Proyectos Industriales - Tubería y Soldadura PDF

OCTUBRE 11 DE 2004
JORGE E. RUEDA DANIELS

1
TABLA DE CONTENIDO
PROYECTOS ...............................................................................5
Normas para el diseño de tuberías industriales ............................................................ 6
TUBERÍAS INDUSTRIALES ...........................................................7
Modo de Especificación ............................................................................................... 7
Procesos de Manufactura.............................................................................................. 7
Accesorios de Tuberías................................................................................................. 8
Codos ........................................................................................................................ 8
Tee Recta .................................................................................................................. 9
Tee Reductora........................................................................................................... 9
Reducciones.............................................................................................................. 9
Bridas...................................................................................................................... 10
Principales Tipos De Válvulas ............................................................................... 11
Juntas De Expansión............................................................................................... 12
PARÁMETROS DE DISEÑO......................................................... 12
Componentes de tubería ............................................................................................. 13
Componente................................................................................................................ 13
Diseño de Componentes de Tuberías a Presión ......................................................... 13
Espesor de la pared de tubos rectos ........................................................................ 14
Consideraciones sobre arreglos y soportes de tuberías .............................................. 16
Guia General Para la Ubicación de los Soportes........................................................ 17
FLEXIBILIDAD EN SISTEMAS DE TUBERÍAS ................................. 17
Recomendaciones Para Resolver Problemas De Flexibilidad.................................... 19
SISTEMA DE TUBERÍAS DE BOMBAS CENTRÍFUGAS ...................... 20
INSPECTOR DE SOLDADURA ...................................................... 21
Deberes del Inspector de Soldadura ........................................................................... 21
Interpretación de los planos y especificaciones...................................................... 21
Calificación del procedimiento, soldador y operación de soldadura...................... 21
Control de aplicación de los procedimientos adecuados. ....................................... 22
Selección de muestras de producción..................................................................... 22
Evaluación de los resultados de ensayo.................................................................. 22
Preparación de registros y resultados. .................................................................... 22
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA .............................................. 23
Diseño de la Junta....................................................................................................... 23
Metal base................................................................................................................... 23
Metal de Aporte .......................................................................................................... 23
Posición ...................................................................................................................... 24
Precalentamiento y Temperatura entre Pases. ............................................................ 24
Tratamiento Térmico Postsoldadura........................................................................... 25
Gases........................................................................................................................... 25
Técnica........................................................................................................................ 25
Variables..................................................................................................................... 25
CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA .................. 25
CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR .................................................. 26
PROCESO SMAW ...................................................................... 27
Electrodos ................................................................................................................... 28
Clasificación AWS para los metales de aporte de la especificación A5.1 ............. 29

2
Clasificación AWS para los metales de aporte de la especificación A5.5 ............. 29
Tipo de Fundente .................................................................................................... 30
Posición de operación del electrodo ....................................................................... 30
PROCESO GTAW / TIG .............................................................. 32
Guia para determinar el tipo de corriente ................................................................... 33
Guia para determinar la corriente aplicada................................................................. 34
Guia para seleccionar el Gas segun el proceso y metal a ser aplicado....................... 35
El Gas "Escudo protector".......................................................................................... 36
Soldadura TIG del magnesio ...................................................................................... 37
Soldadura TIG de aleaciones de cobre ....................................................................... 38
Soldadura TIG del cobre desoxidado ......................................................................... 38
Soldadura TIG del acero inoxidable........................................................................... 39
Soldadura TIG de aceros al carbono y débilmente aleados........................................ 39
PROCESO GMAW/MIG ............................................................... 40
Tipos de transferencia del metal de aporte ................................................................. 41
Transferencia de corto circuito ............................................................................... 41
Transferencia Spray................................................................................................ 41
Transferencia Globular ........................................................................................... 42
Mig pulsado (MIG - P) ........................................................................................... 42
Transferencia de metal con alta densidad de corriente........................................... 43
Clasificación AWS para los metales de aporte de la especificación A5.18 ............... 43
Clasificación AWS para los metales de aporte de la especificación A5.28 ............... 44
Ejecución correcta del proceso ................................................................................... 44
El Control de la Porosidad...................................................................................... 45
Importancia de la Fluidez ....................................................................................... 45
Influencia del Gas y el Arco de la Soldadura ......................................................... 45
PROCESO SAW......................................................................... 46
Parámetros recomendados para alambres de soldadura "SAW" ................................ 47
Data de Deposicion para Alambres de soldadura "SAW".......................................... 47
Ventajas ...................................................................................................................... 48
El fundente. ................................................................................................................ 48
Fundentes Granulados Aglomerados...................................................................... 49
Fundentes Fundidos................................................................................................ 49
Fundentes Activos .................................................................................................. 50
Fundentes Neutros .................................................................................................. 50
INTERPRETACIÓN DE PLACAS RADIOGRÁFICAS ........................... 51
Códigos y Regulaciones ............................................................................................. 51
Concavidad Externa.................................................................................................... 52
Concavidad Interna..................................................................................................... 53
Inclusión de Escoria.................................................................................................... 54
Inclusión de Escoria.................................................................................................... 55
Exceso de Penetración ................................................................................................ 57
Fusión Incompleta ...................................................................................................... 58
Penetración Incompleta .............................................................................................. 59
Penetración Incompleta debido a Desalineamiento.................................................... 60
Desalineamiento ......................................................................................................... 61
Grietas......................................................................................................................... 62
Grietas......................................................................................................................... 63
Grietas......................................................................................................................... 64
Quemadura (Burn – Through) .................................................................................... 65

3
Porosidad .................................................................................................................... 66
Porosidad .................................................................................................................... 67
Porosidad .................................................................................................................... 68
Socavado Interno ........................................................................................................ 69
Socavado Externo ....................................................................................................... 70

4
PROYECTOS
Todo proyecto enfocado a desarrollarse según cánones óptimos de

ejecución cumple dos grandes etapas que son:
• Definición y Desarrollo: Esta etapa consiste en analizar el

riesgo involucrado en la ejecución del proyecto y de decidir si
es rentable invertir los recursos que este necesite para su
óptima ejecución.
• Implantación y Operación: Esta etapa es la que define lo
concerniente a la ejecución física del Proyecto y la obtención
de los dividendos esperados.
A lo largo de la ejecución de las dos etapas mencionadas antes, se

cumplen varias fases de importancia específica dentro de los alcances
del proyecto:
• Visualización
o Elaboración del alcance del Proyecto, el estimado de
costos de la ejecución (Aproximado), plan de
ejecución (aproximado) y la evaluación de la
factibilidad técnica y económica de proseguir con el
proyecto.
• Conceptualización
o Organización para la etapa de panificación del
Proyecto: En esta parte se conforma el equipo de
trabajo, se formalizan los roles, objetivos y
responsabilidades, se prepara el plan para conceptuar
y definir el Proyecto.
o Selección de la mejor opción: Aquí es donde se evalúa
la tecnología, el sitio y la rentabilidad de las opciones.
• Definición
o Desarrollo del paquete de definición del Proyecto: Para
este momento es cuando se procede a analizar los
riesgos, precisar el alcance, elaborar el diseño básico,
desarrollar en detalle el plan de ejecución, realizar los
estimados de costos, establecer las guías para el
control del Proyecto y desarrollar un plan de
Aseguramiento Tecnológico.
o Preparación del paquete para la autorización del
Proyecto: Acá se revisa la evaluación para solicitar
fondos y se prepara la documentación para la
aprobación.

5
• Implantación
o Contratación: Aquí es donde se aprueba la estrategia
de contratación, la selección del contratista, la revisión
y firma del contrato y la administración del contrato.
o Ejecución: Esta parte es de sumo interés para poder
llegar a obtener las expectativas que de habían
planteado en la etapa de visualización, pues es aquí
don se realiza la ingeniería, la procura de materiales y
equipos, la materialización del plan de aseguramiento
tecnológico y la construcción del proyecto.
• Operación
o Esta etapa es la culminación del Proyecto, y es acá
donde se ejecuta la operación final, las pruebas de
garantía, la aceptación de las instalaciones, la
elaboración de los informes finales y la evaluación
continua de los componentes del Proyecto.
Normas para el diseño de tuberías industriales
Las principales normas que rigen todo lo concerniente a los sistemas

de tuberías y su instalación constituyen las bases de muchas leyes
relativas a la seguridad. La norma de mayor envergadura en esta
aplicación es el Código ASME para calderas y recipientes a presión, el
cual en sus secciones I, II, III, VIII, IX y XI define claramente los
requerimiento mínimos que consolidad la optima instalación de un
sistema.
Enfatizando en el planteamiento de tuberías a presión, se encuentran

diferentes secciones separadas para este código que enmarcan la
implantación de estos sistemas:
• Tuberías para Sistemas de Potencia..................................... B31.1

• Tuberías para Gases Combustibles...... ................................ B31.2
• Tuberías Plantas Químicas y Refinerías de Petróleo................ B31.3
• Tuberías para transporte de petróleo líquido......................... B31.4
• Tuberías para Refrigeración................................................ B31.5
• Tuberías para transmisión y distribución de Gas.................... B31.8
• Tuberías para Servicios en Edificios..................................... B31.9
Indudablemente existen muchas otras organizaciones que se han

dedicado a resaltar los requerimientos en la instalaciones de tuberías
como tal. Entre ellas podemos mencionar El Instituto Americano de
Petróleo (API), La Sociedad Americana para Pruebas y Materiales
(ASTM), La Asociación Nacional de Protección Contra Incendios
(NFPA), El Instituto Nacional Americano de Normas (ANSI), etc.

6
TUBERÍAS INDUSTRIALES
Es de gran importancia aclarar la diferencia que existe entre los

términos “tubería” y “tubo”, pues comúnmente son confundidos. La
Tuberías corresponde al conjunto conformado por el tubo, los
accesorios, las válvulas, etc; encargados de transportar los gases o
líquidos que así lo necesitan. Mientras que Tubo es aquel producto
tubular con dimensiones ya definidas y de material de uso común.
Las tuberías con destinación industrial tienen una muy amplia

aplicación, pues es por medio de ellas que se transportan todos lo
fluidos (gases, mezclas, líquidos, etc) para optimizar y no limitar los
procesos industriales.
Existen tubos con costura y sin costura, la diferencia entre ellos

radica en el modo de fabricación. Los primeros se fabrican a partir de
lámina unida por soldadura, mientras los segundos se fabrican .
Modo de Especificación
• Denominación: Diámetro, Costura, Sch, Material, Longitud,

Tolerancia.
o Diámetro: Diámetro nominal de la tubería en pulgadas.
o Costura: SMLS (Tubería sin costura), Welded (Tubería con
costura).
o Sch: Espesor de la tubería. (Schedule)
o Material: Material de la tubería. Ej. ASTM A 106 gr. B
o Longitud: Longitud por pieza. Ej. Piezas de 10m de largo.
o Tolerancia: Tolerancia de longitud de la tubería, diámetro,
espesor.
Procesos de Manufactura
En la industria existen varios tipos

de acabados de tubos utilizados
para la instalación de sistemas.
Comúnmente, o en su mayoría, los
tubos de acero que se fabrican son
del tipo sin costura (sin soldadura
lateral), los cuales se
manufacturan por medio de
perforación y forja, torneado y
calibración del hueco.
Los tubos con costura (producidos
por soldadura) se fabrican por soldadura de arco sumergido, por
soldadura por resistencia eléctrica o por soldadura eléctrica por
fusión, a partir de lámina.

7
Las normas que gobiernan la fabricación de tubos, son básicamente
tres, API–5CT, API–5L y ASTM
Los Tubos API-5CT son tubos roscados, utilizados en los pozos

petroleros, y son de dos tipos, los de revestimiento o Casing y los de
proceso o Tubing.
Los tubos API-5L y ASTM se utilizan principalmente para la

fabricación de Oleoductos, Poliductos, Refinerías y Plantas
Procesadoras de Productos Químicos, etc. La unión de estos tubos se
hace a partir de soldadura.
Accesorios de Tuberías
Estos son todos aquellos elementos que instalados en conjunto con el

tubo, conforman el sistema de tuberías.
En todo sistema de tuberías se hacen presente los siguientes

elementos:
• Codos de 90º (radio corto o radio largo)

• Codos de 45º (radio corto o radio largo)
• Tee rectas o reductoras
• “Y” laterales
• Bridas
• Weldolets, Sockolets
• Empacaduras
• Pernos
• Válvulas de todos los tipos.
¿Cómo especificar algún accesorio?

Es importante saber que cuando se va a realizar la adquisición de los
materiales involucrados en el desarrollo de un Proyecto, se cuenta
con una amplia gama especificaciones que definen las características
del accesorio.
Codos
• Denominación: Angulo, Diámetro, Tipo de Radio. (Sch o
Rating), Extremos, Material.
o Angulo: Angulo de giro para el Fluido. Ej. 90º.
o Diámetro: Diámetro nominal del codo. Ej. 2”φ.
o Tipo de Radio: Radio Largo o Radio Corto
o Sch: Schedule del codo (solo para codos de diámetro
mayor de 2”φ.
o Rating: Rating del codo (solo para codos de diámetro
menor o igual a 2”φ.

8
o Extremos: Extremos para encastrar (SW), Biselados
(BW), Roscados (THHD).
o Material: Material de codo. Ej. ASTM A105.
Ejemplo de especificación de un Codo:

Codo 90º ¾”φ, Radio largo, 6000#, extremos para encastrar (SW),
según ASTM A105.
Tee Recta
• Denominación: Diámetro, (Sch o Rating), Extremos, Material.
o Diámetro: Diámetro nominal de la Tee. Ej. 2”φ
o Sch: Schedule de la Tee (solo para tee de diámetro
mayor de 2”φ)
o Rating: Rating de la Tee (solo pata tee de diámetro
menor o igual a 2”φ)
Ejemplo de especificación de una Tee recta: Tee recta 4”φ, Sch 40,
extremos biselados (BW), según ASTM A234 gr. WPB..
Tee Reductora
• Denominación: Diámetro, (Sch o Rating), Extremos, Material.
o Diámetro: Diámetro nominal de la Tee y del ramal. Ej.
4”φx4”φx2”φ
mayor de 2”φ)
Ejemplo de especificación de una Tee reductora:
Tee reductora de 4”φx4”φx3”φ, Sch 40, extremos biselados (BW),
según ASTM A234 gr. WPB.
Reducciones
• Denominación: Tipo, diámetros, extremos, (Sch o Rating),
Material.
o Tipo: Excéntrica o Concéntrica
o Diámetro: Diámetros nominales de la reducción. Ej.
8”φx6”φ.
mayor de 2”φ)

9
Ejemplo de especificación de una Tee recta:

Reducción excéntrica 2”φx1”φ, extremos para encastrar (SW), 3000#,
según ASTM A105.
Bridas
Son accesorios para conectar tuberías con equipos (Bombas,

intercambiadores de calor, calderas, tanques, etc.) o accesorios
(codos, válvulas, etc.). La unión se hace por medio de dos bridas, en
la cual una de ellas pertenece a la tubería y la otra al equipo o
accesorio a ser conectado. La ventajas de las uniones bridadas radica
en el hecho de que por estar unidas por espárragos, permite el rápido
montaje y desmontaje a objeto de realizar reparaciones o
mantenimiento.
Estas se clasifican en:

• Brida con cuello para soldar. Welding Neck (WN)
• Brida deslizante., Sleep On (SO)
• Brida roscada.
• Brida loca con tubo rebordeado.
• Brida ciega.
• Brida con boquilla para soldar.
• Brida de reducción.
• Brida orificio.
• Brida de cuello largo para soldar.
Plantilla de catalogación de las Bridas
INFORMACIÓN DESCRIPCIÓN DE LA INFORMACIÓN

Tipo de Brida Las Bridas pueden ser: WN, SW, SLEEP-ON,
Roscada, Blind, Reductora, LWN y Orificio.
Tipo de Cara Los tipos de cara de junta pueden ser: FF,
RF, RTJ.
Tamaño Se refiere al diámetro nominal del tubo que
va a ser empalmado con la brida.
Clase o Rating Es la relación Presión-Temperatura (125,
150, 250, 300, 600, 800, 900, 1500 Lbs).
Schedule Se refiere al del tubo que va a ser unido a la
brida. Aplica para Bridas WN, SW o
Reductoras.
Material Se debe indicar la norma de fabricación de la
Brida.

10
Materiales usados en la fabricación de las Bridas
MATERIAL DESIGNACIÓN GRADO APLICACIÓN

A-105 - Altas
Temperaturas
Acero Al
A-181 I y II Uso General
Carbono
A-350 LF1,LF2, LF3 y LF5 Bajas
Temperaturas
Altas
Temperaturas
A-182 F1 y F2
Acero y moderada
Aleado corrosión
A-335 P2,P11,P21 Altas
temperaturas
Altas
F5ab,F6a-
temperaturas
Acero 2,F9,F11,F12,F22,F304,
A-182 y servicios
Inoxidable F304L,F310,F316,F316L,
severos de
F321
corrosión
Principales Tipos De Válvulas
• Válvula de Compuerta: Las compuertas de disco, actuadas por

un husillo, se mueven perpendicularmente al flujo. El disco
asienta en dos caras para cerrar. Se usa cuando se requiere
frecuente cierre y apertura. No es práctica para
estrangulamiento de la vena fluida porque causa erosión en los
asientos de la válvula y vibraciones. La bolsa en el fondo de la
válvula puede llenarse de depósitos impidiendo el cierre.
• Válvula de Globo: El disco situado en el extremo del husillo
asienta sobre una abertura circular. El flujo cambia de dirección
cuando pasa por la válvula. Buena para producir
estrangulamiento debido debido a la resistencia que presenta al
flujo. Produce menor pérdida de carga y turbulencia, es más
indicada para servicio corrosivo y erosivo. No es recomendada
para servicios de frecuente cierre y apertura. El costo y la
eficiencia en el estrangulamiento para válvulas mayores a 6" es
desfavorable.
• Válvula de Retención, oscilante o de bisagra: el flujo mantiene
abierto el cierre a bisagra y el flujo en sentido opuesta la cierra.
La del tipo basculante con el pivote en el centro evita el golpe al
cerrar. Se utilizan contrapesos externos, en los tipos estándar,
para proveer una mayor sensibilidad para los cambios de
sentido en el flujo. Se usa cuando sea necesario minimizar la
pérdida de carga. Es mejor para líquidos y para grandes

11
tamaños. No aplicable para líneas sujetas a flujo pulsante.
Algunos tipos sólo operan en posición horizontal.
Juntas De Expansión
• Plana: de papel tejido y goma. Hasta 250°F. Estriada.

• No metálica: de amianto tejido. Buena para tuberías revestidas
de vidrio o con caras muy rugosas. Hasta 300 o 400".
• Metálica: muy diversos metales. Satisfactoria para la máxima
temperatura que pueda soportarla brida o la junta. Estriada.
• Estriada: metálica con surcos marcados en ambas caras.
Requiere menor carga de compresión que la plana y se obtiene
mayor eficiencia que con las planas en muchos casos.
Reemplaza a las planas en muchos usos. Muy fina.
• Laminada: amianto con encamisado metálico. Muy fina.
• Espiral arrollada: capas de metal preformado y amianto
arrolladas en espiral. Fina. Tanto estas juntas como las
laminadas se usan hasta 850°F. Requieren menor carga de
compresión que las sólidas y por lo tanto es más eficiente para
altas temperaturas y presiones.
• Ondulada: envuelta de metal ondulado relleno de amianto. Para
uso hasta 850°F y alta presión. Buena para servicio severo tal
como petróleo bruto caliente y productos químicos.. Muy fina.
• Amianto insertado: metal ondulado, con las ondulaciones
rellenas de amianto. Para usos hasta 850°F pero no más de
600 psi. No apto para petróleo caliente. Fina.
• Anillo octogonal y oval: anillos metálicos fabricados de hierro
dulce, acero bajo al carbono, acero inoxidable, monel, ínconel,
y cobre. Es la más eficiente y cara. La presión interna expande
el anillo y crea un autocierre. Es preferida para servicios
severos, siendo la octogonal la más frecuente. Muy fina.
PARÁMETROS DE DISEÑO
Los parámetros fundamentales que delimitan el diseño de un sistema

de tubería son, principalmente, la temperatura y presión de diseño.
• Presión de diseño: es considerada como la máxima diferencia

de fuerza por unidad de área existente entre el interior y el
exterior de un tubo, componente de tubería o entre cámaras
adyacentes de una unidad. Esta presión de diseño no será
menor que la presión a la condición más severa de presión y
temperatura coincidentes que se espere en condición normal de
operación.

12
• Temperatura de diseño: es la temperatura del metal a la
condición más severa de presión y temperatura coincidentes,
esperada durante operación normal. Los requisitos para
determinar la temperatura del metal de diseño para tuberías
son:
o Para tubería con aislamiento externo, la temperatura del
metal para diseño será la máxima temperatura de diseño
del fluido contenido.
o Para tubería sin aislamiento externo y sin revestimiento
interno, con fluidos a temperatura de 32ºF (ºC) y
mayores, la temperatura del metal para el diseño será la
máxima temperatura de diseño del fluido reducida, según
los porcentajes siguientes:
Componentes de tubería
*T%
Componente
Válvulas, tubería, uniones solapadas y accesorios 5
soldados.
Accesorios bridados 10
Bridas (en línea) 10
Bridas de uniones solapadas 15
Empacaduras (en uniones en línea) 10
Pernos (en uniones en línea ) 20
Empacaduras (en casquetes de válvulas) 15
Pernos (en casquetes de válvulas) 30
o Para temperaturas de fluidos menores de 32 ºF, la

temperatura del metal para el diseño, será la temperatura
de diseño del fluido contenido.
o Para tuberías aisladas internamente la temperatura será
calculada usando la temperatura ambiental máxima sin
viento (velocidad cero).
Diseño de Componentes de Tuberías a Presión
Es importante definir los conceptos de interés en la presentación de

las tuberías comerciales:
Los tubos fabricados de acuerdo con los tamaños dados en las

normas y en los estándar del Instituto americano del Petróleo (API)
son llamados tuberías. El diámetro externo de cualquier tamaño
nominal es el mismo para cualquier peso (espesor de pared), dentro
de un mismo tamaño. Esto es, el diámetro interno para un mismo
tamaño nominal varia junto con su espesor. Las tuberías de 12” y

13
menores son designadas por un diámetro nominal que se aproxima,
pero no es igual al diámetro interno de una lista (Schedule) 40 o peso
estándar. Las tuberías de 14” y mayores tienen los diámetros
externos iguales a los nominales.
El espesor de pared viene expresado en términos del Schedule, de

acuerdo con la Asociación Americana de Estándares. Anteriormente a
la introducción de números de lista fueron utilizados los términos
Peso Estándar (S), Extra Fuerte (XS) y Doble Extra Fuerte (XXS),
para indicar los espesores de pared.
Espesor de la pared de tubos rectos
El mínimo espesor de pared para cualquier tubo sometido a presión

interna es una función de:
• El esfuerzo permisible para el material del tubo.
• Presión de diseño.
• Diámetro de diseño del tubo.
• Intensidad de la corrosión y/o erosión.
El espesor mínimo de la pared del tubo sometido a presión externa es

una función de la longitud del tubo, pues ésta influye en la resistencia
al colapso del tubo.
Para tubos metálicos, el espesor de diseño para soportar la presión

interna, debe calcularse por la ecuación que sigue, siempre que Do/t
sea mayor que 4 (tubos Do/t menor que 4, se considera tubos de
pared gruesa y se requieren consideración especial, pues hay que
tomar en cuenta factores de diseño y de materiales, tales como teoría
de las fallas, fatiga y esfuerzo térmico).
T = tm + X y tm = t + C
P.Do
tm = +C
2.(S .E + P.Y )
Donde:
T = Espesor nominal en [plg].

tm = Mínimo espesor de pared que satisface los requerimientos
de presión, espesor adicional por corrosión mecánica y
erosión [plg].
t = Espesor por presión de diseño interna solamente [plg].
C = Suma de las sobre medidas mecánicas más la sobre
medida por corrosión y erosión [plg]

14
P = Presión interna de diseño [psig]
Do = Diámetro exterior del tubo [plg]
S = Esfuerzo permisible del material del tubo, a la
temperatura de diseño. Estos valores de esfuerzo deben
tomarse del código ASME B31.3, Tabla A!, Apéndice A.
E = Factor de soldadura longitudinal de la junta .
X = Tolerancias de fabricación.
Y = Coeficiente cuyos para materiales ferrosos dúctiles se da
en la Tabla siguiente y para materiales dúctiles no
ferrosos tiene un valor de 0.4 y es cero para en hierro
fundido.
Valores de “Y” para Materiales Ferrosos :
Temp, ºF 900 y
950 1000 1050 1100 1150
Metal tipo menor
Aceros Ferríticos 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7
Aceros Austeníticos 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7
Otros Metales Dúctiles 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
Hierro Colado 0.0 -- -- -- -- --
Con todo lo anterior se puede definir una especie de procedimiento de

relevante importancia para la realización de un satisfactorio y seguro
diseño de tuberías. La siguiente lista muestra los pasos que deben
completarse en el diseño mecánico de cualquier sistema de tubería:
• Establecimiento de las condiciones de diseño, incluyendo:

º Presión
º Temperatura
º Velocidad del Viento
º Movimientos sísmicos
º Choques del Fluido
º Gradientes térmicos
º Cargas cíclicas y números de ciclos.
• Selección de los materiales de las tuberías de acuerdo a la

corrosión y resistencia.
• Selección de las clases de Bridas y Válvulas.
• Cálculo del espesor mínimo de pared para la temperatura y
presión de diseño (ASME B31.3).
• Establecimiento de una configuración aceptable entre los
puntos terminales de la tubería.
• Establecimiento de una configuración aceptable de soportes
para el sistema de tuberías.

15
• Análisis de esfuerzo por flexibilidad satisfaciendo los criterios
del código ASME B31.3, así como los requerimientos adicionales
cubiertos en las normas propias de la empresa.
• Ejecución de análisis especiales de esfuerzos por cargas
sísmicas, de viento, gradiente térmico o fatiga, si fuesen
requeridos.
Además de tomar en cuenta todas las consideraciones anteriores, es

fundamental crear criterios de decisión muy sólidos al momento de
poder diseñar el trazado y configuración definitiva del sistema. Para
ello es importante prever un buen diseño de acceso, el cual se refiere
a los requerimientos mínimos necesarios para facilitar las tareas de
operación y mantenimiento.
Entre los parámetros a tomar en cuenta están:
Alturas Libres:
Mínimo 300 mm para tubos sobre durmientes.
Mínimo 2200 mm para paso de personas.
Mínimo 2500 mm para áreas donde operan equipos
móviles de carga.
Mínimo 3700 mm donde se requiera paso de vehículos
automotores.
Espacio entre líneas:

La distancia mínima que separa los bordes exteriores
delas paredes de los tubos en tramos rectos sin bridas ,
debe ser mayor de 75 mm.
La distancia mínima que se guardará para espacios entre
líneas donde una o ambas tengan bridas no coincidentes
tendrá una holgura de 25 mm entre el borde de la brida de
mayor diámetro y la pared del tubo adyacente.
Consideraciones sobre arreglos y soportes de tuberías
Es sumamente importante tener en cuenta todos los criterios que se

hacen presente en la implantación de la configuración definitiva para
el ruteo a seguir en la instalación del sistema de tubería que se este
ejecutando. Para ello se hace necesario tomar en cuenta
consideraciones como:
• El sistema de tuberías deberá ser en lo posible, auto soportante

y consistente con los requerimientos de flexibilidad.
• El exceso de flexibilidad puede requerir soportes o sujeciones
adicionales para evitar amplios movimientos y vibraciones; esta
situación es propensa ocurrir en líneas verticales donde
solamente hay un punto de apoyo para sostener el peso.

16
• Las tuberías propensa a vibrar, tales como líneas de succión o
descarga de bombas reciprocantes o compresoras, deberán ser
diseñadas con sus soportes propios e independientes de otras
tuberías, o estructuras.
• Los tubos de las conexiones superiores de recipientes verticales
se apoyan y fijan ventajosamente en el recipiente para
minimizar movimientos independientes del recipiente, soportes
y tuberías, por lo tanto tales tuberías deben ser trazadas lo más
cerca posible del recipiente y soportadas muy cerca de la
conexión.
• Las tuberías sobre estructuras deben ser trazadas debajo de las
plataformas, cerca de los miembros estructurales principales,
en puntos donde sea favorable añadir cargas a fin de evitar la
necesidad de reforzar esos miembros.
• Debe asignarse suficiente espacio, de manera que puedan
colocarse los componentes propios de ensamblaje de los
soportes.
Guia General Para la Ubicación de los Soportes
La ubicación apropiada de soportes colgantes o soportes fijos

involucra consideraciones de la propia tubería, de la estructura a la
cual se trasmite la carga y de las limitaciones de espacio.
Los puntos preferidos de la fijación de tuberías son:

Sobre tuberías propiamente y sobre componentes tales como:
válvulas, accesorios o juntas de expansión.
Sobre tramos rectos de tuberías en lugar de sobre codos de
radios agudos, juntas angulares o conexiones de ramales
prefabricados, ya que en estos sitios se encuentra la tubería ya
sometida a esfuerzos altamente localizados, a los cuales se le
agregarían los efectos locales de fijación.
Sobre tramos de tuberías que no requieran remoción constante
para limpieza o mantenimiento.
Cerca de concentraciones grandes de carga, tales como tramos
verticales y ramales de tubería.
Tipos de Soportes:
Restricción. Guia.
Soporte. Colgador.
Abrazadera. Soporte fijo o deslizante.
Anclaje. Zapata.
Tope. Silla.
FLEXIBILIDAD EN SISTEMAS DE TUBERÍAS

17
Un aspecto importante en el diseño de la configuración de las
tuberías es asegurarse de que exista suficiente flexibilidad en el
sistema para que pueda absorber las deformaciones térmicas
inducidas por cambios de temperaturas sin alcanzar altos esfuerzos.
Se entiende por flexibilidad, la capacidad que tiene el Sistema de

absorber las deformaciones térmicas inducidas por cambios de
temperatura, sin sobre pasar los esfuerzos admisibles.
El Sistema debe estar diseñado de tal manera que:
No falle por excesivos esfuerzos térmicos.

No sobrecargue y cause fugas por las bridas.
No falle por fatiga en tuberías y soportes debido a
deformaciones muy elevadas.
No se produzcan momentos o fuerzas excesivas en los
equipos interconectados.
El objetivo del Ingeniero Mecánico Proyectista, será lograr el mejor

arreglo del sistema de tuberías sin necesidad de utilizar lazos o juntas
de expansión. La ecuación que rige el aumento de longitud de un
tubo sin restricciones, por cambio de temperatura es la siguiente:
δ = α .L.∆.T
Donde
• δ=Cambio de longitud.
• ∆T= Cambio de
Temperatura
• α=Coef. de expansión
• L= Longitud

18
Por lo tanto este cambio de longitud no depende del diámetro ni del espesor de
la tubería.
En términos generales, los fundamentos del análisis de flexibilidad consisten en

que toda estructura que está sujeta a un cambio de temperatura cambiará sus
dimensiones físicas si tiene libertad de expandirse; en caso contrario, se
inducirán esfuerzos provocándose fuerzas de reacción y momentos en los
equipos de los extremos. El Problema básico del análisis de flexibilidad es
determinar la magnitud de estos esfuerzos en la tubería y controlar que las
reacciones en los puntos de interconexión con equipos estén dentro de valores
aceptables.
En la lista siguiente se resumen los equipos más sensibles a las cargas, cuyas
conexiones con las tuberías deben ser analizadas con precisión por flexibilidad
para asegurar que las reacciones se mantengan dentro de ciertos límites
aceptables:
EQUIPO CRITERIO ESTIPULADO POR:

Turbinas de Vapor NEMA SM-23
API 617 que esencialmente estipula
Compresores Centrífugos 1,85 veces los valores admisibles del
NEMA-23
Bombas Centrífugas API 610
Intercambiadores de Calor Recomendaciones de las cargas
admisibles dadas por los fabricantes
Tanques mayores de 200’ ASME documento N° 77-PVP-19
Recomendaciones Para Resolver Problemas De Flexibilidad
Cuando el arreglo inicial de las tuberías no es satisfactorio desde el punto de

vista de la flexibilidad del sistema, pueden considerarse las siguientes
recomendaciones:
Cambiar la configuración del sistema de tubería para reducir su rigidez,

agregando codos, tramos que absorban los efectos de la expansión,
introduciendo lazos de expansión convencionales. Las juntas de
expansión no son deseadas.
La utilización apropiada y la ubicación estratégica de restricciones tales
como guías, anclajes direccionales y topes, pueden minimizar las
reacciones térmicas y por fricción impuestas a equipos sensibles a cargas.
Los soportes de las tuberías deben diseñarse para el máximo rango de
temperaturas que pueda ocurrir.

19
Los soportes de resortes podrán emplearse para satisfacer los
requerimientos, en los puntos donde se provean grandes movimientos
verticales, por la expansión térmica.
Los resortes son necesarios donde los esfuerzos térmicos o las cargas
tienden a ser excesivos debido a los efectos desarrollados por la
restricción del movimiento vertical de la tubería.
Además, los resortes son necesarios en aquellos puntos donde las cargas
producidas por los efectos de expansión térmica tenderán a levantar a la
tubería de los soportes convencionales durmientes.
SISTEMA DE TUBERÍAS DE BOMBAS CENTRÍFUGAS
Las tuberías para bombas centrífugas, especialmente para servicios a altas

temperaturas, generalmente representan uno de los problemas más difíciles
para diseñar desde el punto de vista de la flexibilidad.
Deberá cumplirse con el criterio establecido acerca de las cargas admisibles en

las conexiones, cuando se resuelve el problema de la flexibilidad de la tubería.
Este inconveniente deberá resolverse para todas las condiciones posibles de
operación de las bombas.
Algunas recomendaciones generales que conciernen al diseño por flexibilidad

son las siguientes:
El análisis de flexibilidad de un sistema de tuberías que acopla a bombas

centrífugas deberá considerar todos los ramales considerados a múltiples
comunes y deberán investigarse las siguientes posibles condiciones de
operación:
Todas las Bombas que operan simultáneamente.
El efecto de cada bomba utilizada como repuesto o bloqueada por
labores de mantenimiento.
El criterio de las cargas admisibles en las boquillas debe ser satisfecho

para las cargas combinadas, térmicas, peso muerto y fricción. Los
soportes de resorte pueden requerirse para la tubería inmediata a la
conexión de la bomba, a fin de reducir la reacción por carga muerta
(peso) impuesta a la bomba.
Proveer restricciones direccionales en localizaciones estratégicas, a fin de

prevenir que las cargas térmicas y las acumuladas por fricción, sean
excesivas sobre las bombas, debido a tramos largos de tuberías.

20
Satisfacer los requerimientos específicos respecto a la alineación de las
bridas, conectadas a equipos rotativos.
El proceso mas comúnmente usado para unir los tubos y accesorios es la

Soldadura. Existen muchos procesos de soldadura y su utilización depende de
factores tanto técnicos como económicos. Para llevar a cabo la unión de dos
piezas por medio de la soldadura es necesario cumplir con una serie de
requisitos previos, estos son:
- Inspector de Soldadura Calificado
- Procedimiento de Soldadura (WPS)
- Calificación del Procedimiento de Soldadura (PQR)
- Calificación del Soldador (WQ)
INSPECTOR DE SOLDADURA
La inspección del trabajo de soldadura, representa una de las principales

labores dentro de cualquier proceso de fabricación o montaje. Existen para ello
diversos códigos o especificaciones que dan la pauta a seguir antes, durante y
después de efectuado un trabajo, para asegurar la calidad de la soldadura.
El responsable de este proceso es el inspector de soldadura. Dado la

importancia de su trabajo, requiere tener experiencia practica en soldadura y
en inspección, conocimientos de planos y especificaciones, de los métodos de
ensayo y de metalurgia, necesita tener además buena visión, criterio y
condición física.
Deberes del Inspector de Soldadura
Interpretación de los planos y especificaciones.
El inspector debe estudiar los planos y familiarizarse con los detalles de

construcción de la pieza o producto incluyendo en ello las especificaciones, de
la operación de soldadura. También debe conocer el material que se va a
utilizar en la fabricación o construcción debido a que algunos metales requieren
tratamiento especial para un buen resultado.
Calificación del procedimiento, soldador y operación de soldadura.
El requerimiento que el fabricante haga sobre el procedimiento de soldadura,

deber controlarse durante el proceso de producción o montaje bajo ciertos
códigos o especificaciones particulares.

21
Antes de iniciar cualquier trabajo, el inspector verificar que los procedimientos
de soldadura han sido establecidos y que, estos conducir a uniones soldadas
del tipo requerido.
El inspector determinara si es necesario efectuar cambios en el proceso de
soldadura y que estos se encuadren dentro de normas y procedimientos
adecuados.
Cuando se necesite efectuar trabajos con soldadores u operadores calificados,

el inspector verificar que esa calificación corresponda a los requerimientos del
proceso. Para ello debe solicitar los documentos pertinentes y en algunos casos
realizar bajo su control las pruebas de calificación necesarias.
Control de aplicación de los procedimientos adecuados.
Cuando encuentre o detecte fallas considerar alternativas de reparación y

controlar que estas se hagan.
a) Debe existir un mínimo de interferencia entre la labor de inspección y

producción.
b) La operación de inspección que requiere un cierto conjunto de producción
puede ser complementada.
Selección de muestras de producción.
Para la labor de inspección sobre elementos de producción, debe seleccionar

muestras y realizarle los ensayos requeridos de acuerdo a la especificación del
cliente o en su defecto al código que corresponda.
Evaluación de los resultados de ensayo.
Siempre debe controlar que el ensayo corresponda a la indicación de norma y

que se efectúe de la manera apropiada verificando que los equipos con los
cuales se realizan pruebas que están perfectamente calibrados.
El Inspector de Soldadura debe ser como mínimo Nivel II en Radiografía
Industrial y preferiblemente debe estar calificado en otro tipo de ensayo no
destructivo como Partículas Magnéticas, Tintas Penetrantes, Ultrasonido,
Corrientes de Eddy, etc.
Preparación de registros y resultados.
Los trabajos efectuados bajo alguna especificación o código, requieren que las
pruebas de inspección sean registradas. Normalmente, los registros dependen
del tipo de ensayo realizado y del Sistema de Calidad de la Empresa.

22
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
El procedimiento de soldadura o WPS (Welding Procedure Specification) es un

documento que provee las directrices para realizar la soldadura con base en los
requerimientos del código, proporciona igualmente la información necesaria
para orientar al soldador u operador de soldadura y asegurar el cumplimiento
de los requerimientos del código. Describe las variables escenciales, no
escenciales y cuando se requiera, las variables suplementarias escenciales de
cada procedimiento de soldadura. Debe estar firmado por el Inspector de
Soldadura
El Código AWS tiene una serie de procedimientos precalificados, por lo cual

cuando se va a soldar con base en este código es necesario únicamente cumplir
con lo establecido en el código.
El Código ASME sección IX, Estándar para Calificación de Procedimientos de

Soldadura, Soldadores y Operadores de Soldadura, da los lineamientos para
desarrollar el procedimiento de soldadura.
Diseño de la Junta
Ver QW-402 del ASME IX, debe indicarse el tipo de junta, las tolerancias
dimensionales, material de refuerzo si aplica, y el tipo de material, si es una
junta de bisel doble, el material de soldadura se considera refuerzo para el lado
posterior.
Metal base
El punto de la norma que rige el metal base es QW-403, y se refiere a las

piezas de metal a unir, ya sea tubo o lámina, pueden ser del mismo tipo o de
diferente tipo de material. El código divide los tipos de material en Números P y
Grupos
En el WPS debe detallarse como mínimo el Número P, el Grupo, el espesor o
rango de espesores, el diámetro si es tubería.
Metal de Aporte
Ver QW-404 para el Metal de Aporte y QW-409 para las Características

Eléctricas. Es necesario especificar la clasificación AWS del electrodo, la
especificación SFA, el número A ó el análisis químico, en número F, límite de
depósito, diámetro, rango de amperaje y rango de voltaje, el tipo de corriente,

23
la polaridad, el modo de transferencia, Tamaño y tipo de la varilla de
tungsteno, rango de velocidad del alambre. La información que se suministra
depende del proceso de soldadura, ya que hay condiciones que son únicas para
cada proceso.
Posición
Ver QW-405. Especifica la posición en que se calificará el procedimiento, y por

ende a los soldadores, especificando si es una junta en filete o a tope, y el
sentido de progresión de la soldadura.
Precalentamiento y Temperatura entre Pases.
Se encuentra en QW-406. Esta temperatura está en función del tipo de

material, y en el WPS debe especificarse, en caso que se requiera, la
temperatura mínima de precalentamiento, la máxima y la mínima temperatura
entre pases.

24
Tratamiento Térmico Postsoldadura
Ver QW-407. Está en función del material y es necesario describir en el WPS el

rango de temperatura y el tiempo de mantenimiento de la misma. Debe
tenerse en cuenta que el tiempo de mantenimiento está en función del espesor.
Gases
Ver QW-408. Si aplica, debe especificarse el tipo de gas, la mezcla en

porcentaje y la rata de flujo de salida.
Técnica
Ver QW-410. En este punto se debe indicar tipo de limpieza inicial y

entrepases, tipo de depósito, tamaño del orificio de salida de gas, tipo de
oscilación, método de protección de la raíz, pases por lado, electrodo múltiple o
sencillo, rango de velocidad de avance, incertos consumibles.
Variables
Durante el proceso de soldadura existen variables que se pueden modificar sin

afectar la calificación del procedimiento estas se denominan Variables No
Escenciales. Las Variables escenciales son aquellas que si se modifican, el
procedimiento debe ser recalificado; estas variables están directamente
relacionadas con el proceso de soldadura seleccionado y se pueden consultar
en QW-250.
CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
La Calificación del Procedimiento de Soldadura (PQR, Procedure Qualificatión

Record) se realiza con base en el WPS y se detallan los rangos de calificación y
se anexan los ensayos mecánicos realizados a la muestra, ya sea tensión,
doblado, impácto o dureza.
En el PQR se debe detallar además el nombre del soldador, su estampa y su

número de Identificación, El Inspector Responsable de realizar las Pruebas con
su respectiva firma, El Inspector Responsable de Diseñar el WPS, la fecha y el
código bajo el cual se califico el procedimiento.

25
CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR
La calificación del soldador con base en elprocedimiento de soldadura (WPS)

previamente calificado (PQR) y aprobado.
La calificación del soldador consiste en una prueba de su habilidad para soldar

y dependiendo de las necesidades del proyecto, esta prueba se realiza en
diferentes posiciones, 1G, 2G, 3G, 4G, 5G o 6G, para soldadura a tope. La
posición vertical con la progresión hacia abajo es calificada únicamente para
API. La soldadura en filete es calificada según AWS D1.1.
Exsisten variables escenciales y no escensiales para la calificación del soldador

que se encuentran en el código ASME IX Artículo III Welder Performance
Qualifications. QW-300. La prueba del soldador deberá estar dirigida por un
inspector de soldadura calificado, y toda prueba a ser sometida a los ensayos,
ya sean destructivos o no, deberá haber pasado previamenta la inspección
visual, de acuerdo a los requerimientos de la norma.
Una vez el soldador sea probado y el material sea examinado, ya sea por
ensayos mecánicos o radiografía, y siempre y cuando los resultados sean
satisfactorios, se deberá llenar la planilla de calificación del soldador, indicando
principalmente:
- Nombres completos del soldador

- Número de Cédula de Ciudadanía o Pasaporte
- Estampa. Rango de diámetros que cubre esta calificación.
- Rango de espesores
- Posición calificada
- Proceso
- Metal Base (número P)
- Metal de aporte (número F)
- Espesor del metal depositado
- Progresión de soldadura
- WPS y PQR sobre el cual se realizó la calificación.
- Tipo de ensayo que se realizó a la probeta y su resultado
- Fecha de calificación
- Inspector que condujo la prueba
- Aceptación por parte del cliente
Estos registros se deben guardar y la calificación del soldador caduca

únicamente si pasa mas de seis meses sin realizar una soldadura para la
empresa.

26
PROCESO SMAW
(Stick Manual Arc Welding) Soldadura de Arco Manual
La Soldadura de Arco Manual es también conocida como

Soldadura de Electrodo Cubierto, Soldadura de
Varilla o Soldadura de Arco Eléctrico. Es la más
antigua, común y versátil de todos los diferentes
procesos de soldadura de arco.
Un Arco Eléctrico es mantenido entre la punta de un

electrodo cubierto (Coated Electrode) y la pieza a
trabajar. Las gotas de metal derretido son
transferidas a través del arco y son convertidas en un
cordón de soldadura, un escudo protector de gases
es producido de la descomposición del material
fundente que cubre el electrodo además, el
fundente también puede proveer algunos
complementos a la aleación, la escoria derretida se escurre sobre el cordón de
soldadura donde protege el metal soldado aislándolo de la atmósfera durante la
solidificación.
Esta escoria también ayuda a darle forma al cordón de soldadura

especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser
removida después de cada procedimiento.
Oscar Kjellberg fue el inventor del electrodo cubierto, y con este la invención de
la soldadura de arco, cuando en 1904 entrego en la oficina de patentes de
Suecia una nota escrita a mano que describía su invención única, hasta ahora y
al pasar del tiempo cientos de diferentes variedades de electrodos son
producidos, a veces conteniendo aleaciones para el trabajo estructural
metálico, fuerza y ductilidad para la soldadura, las labores más ligeras son
efectuadas usando corriente alterna (AC) por el bajo costo de los
transformadores que la producen, el trabajo de alta producción industrial
usualmente requiere de fuentes de corriente directa (DC) mas poderosas y
grandes rectificadores, para darle la polaridad exacta al proceso.
El proceso es mayormente usado para soldar aleaciones ferríticas en trabajos

metálicos estructurales, fabricación de barcos, oleoductos, plantas petroleras e
industrias en general. A pesar de lo relativamente lento del proceso, por el
recambio de electrodos y la remoción de la escoria, se mantiene como una de
las técnicas más flexibles y sus ventajas en áreas de acceso restringido son
notables.

27
Electrodos
La Sociedad Americana de Soldadura “AWS” ha establecido una serie de

códigos de identificación y a su vez de Clasificación para los diferentes
productos que las grandes y medianas fabricas de electrodos producen para
abastecer el mercado, estos códigos se han convertido en la referencia mas
comúnmente usada en América Latina por su fácil reconocimiento y manejo y
aunque algunos fabricantes nombran sus productos con sus propios nombres
comerciales, los usuarios en su mayoría prefieren llamarlos por su código de
identificación de la AWS.
Otras agencias, especializadas en áreas especificas, han establecido sus código

para identificar sus productos, como algunas agencias que regulan los
productos de uso militar, Military “MIL”.
La Sociedad Americana de Ingenieros Metalúrgicos (American Society of

Metallurgical Engineer) “ASME”.
el Bureau Americano de constructores de Barcos (American Bureau of

Shipping) “ABS”.
El Bureau Canadiense de Soldadura (Cannadian Bureau of Welding) “CBW”,

solo para nombrar los más grandes.
Los electrodos, en particular, tienen su propio código en todas las agencias que
los clasifica, que los separa de los demás productos y los hace identificables de
manera especifica, el código que AWS usa para esto, y que probablemente sea
el más popular en Latinoamérica se ha convertido en la referencia que más
comúnmente se usa para Clasificar, son el AWS A5.1 para los electrodo de
acero “dulce” o de relleno, y el AWS A5.5 para los electrodos de aleación de
acero (alto contenido de carbón).
Muchos los identifican separándolos erróneamente como “Electrodos de Bajo

Hidrogeno y Electrodos de Alto Hidrogeno” respectivamente, pero algunas
variaciones de los electrodos en ambas clasificaciones contienen en sus
fundentes altas o bajas cantidades de Hidrogeno que los excluye de esa
referencia.

28
Clasificación AWS para los metales de aporte de la especificación A5.1
Electrodo cubierto de Acero "Dulce"
E-XXXX
(1) (2) (3) (4) (5)
(1) Lo identifica como electrodo

(2) y (3) indican su fuerza de resistencia a la tensión x 1000 PSI.
(4) Indica la posición que se debe usar para optimizar la operación del electrodo
(5) Indica el uso del electrodo, Ej: tipo de corriente y tipo de fundente.
Ejemplo: E-6010
E = Electrodo cubierto
60 = 60 X 1000 PSI = 60.000 PSI de fuerza de resistencia a la tensión
1 = Cualquier posición, (de piso, horizontal, vertical y sobre cabeza) **
0 = DCEP (direct current electrode positivo) Corriente Directa "DC" electrodo positivo
"+" *
* Ver la Tabla de Tipo de Fundente para mas detalles de los dos últimos ítems
** Ver Tabla de Posición de Operación del Electrodo

Electrodo cubierto de baja aleación de acero
E - X X X X- XX
(1) (2) (3) (4) (5) (6)(7)
(1) Lo identifica como electrodo

(2) y (3) Dos primeros dígitos indican su fuerza de resistencia a la tensión x 1000
PSI.
(4) Indica la usabilidad del electrodo, Ej: tipo de corriente y tipo de fundente, en
algunos casos, tercer y cuarto digito son muy significativo
(5) Indica la posición que se debe usar para optimizar la operación de este electrodo
(6) y (7) Composición química del material después de depositado

29
Ejemplo: E-7018-Mo
E = Electrodo cubierto
70 = 70 X 1000 PSI = 70.000 PSI de fuerza de resistencia a la tensión
1 = Cualquier posición, (de piso, horizontal, vertical y sobre cabeza) **
8 = AC o DCEP Corriente Alterna o Directa con electrodo positivo"+" *
Mo = Molibdeno en el material después de depositado
* Ver la Tabla de Tipo de Fundente para mas detalles de los ítems 4 y 5
** Ver Tabla de Posición de Operación del Electrodo
Tipo de Fundente
Clasf. Corriente Arco Penetracion Fundente Y escoria

EXX10 DCEP Penetrante Profunda Celuloso - Sodio (0 - 10% de polvo de Hierro)
EXXX1 AC o DCEP Penetrante Profunda Celuloso - Potasio (0 - 10% de polvo de Hierro)
EXXX2 AC o DCEN Mediano Mediana Titanio - Sodio (0 - 10 % de Polvo de Hierro)
EXXX3 Ac o DCEP o Suave Titanio - Potasio (0 - 10% de Polvo de Hierro)
DCEN
EXXX4 Ac o DCEP o Suave Titanio - Polvo de Hierro (25 - 40% de Polvo de Hierro)
DCEN
EXXX5 DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Sodio (0% de Polvo de Hierro)
EXXX6 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Potasio (0% de Polvo de Hierro)
EXXX8 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Polvo de Hierro (25 - 40% de Polvo de Hierro)
EXX20 AC o DCEN Mediano Mediana Oxido de Hierro - Sodio (0% de Polvo de Hierro)
EXX22 AC o DCEN o Mediano Mediana Oxido de Hierro - Sodio (0% de Polvo de Hierro)
DCEP
EXX24 AC o DCEN o Suave Lijera Titanio - Polvo de Hierro (50% de Polvo de Hierro)
DCEP
EXX27 AC o DCEN o Mediano Mediana Oxido de Hierro - Polvo de Hierro (50% de polvo de Hierro)
DCEP
EXX28 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Polvo de Hierro (50% de polvo de Hierro)
EXX48 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Polvo de Hierro (25 - 40% de Polvo de Hierro)
DCEP - Corriente Directa Electrodo Positivo DCEN - Corriente Directa Electrodo Negativo
Nota: El porcentaje del polvo de Hierro esta calculado en base al peso del fundente
Posición de operación del electrodo
Clasf. posición
EXX1X = Cualquier posición (De piso, horizontal, sobre cabeza y vertical)
EXX2X = Horizontal y de piso solamente
EXX3X = De piso solamente
EXX4X = De piso, sobre cabeza, horizontal y vertical hacia abajo

30
31
PROCESO GTAW / TIG
Gas Tungsten Arc Welding / Tungsten Inert Gas
La soldadura GTAW o TIG es también conocida como

soldadura Heliarc, es un proceso en el que se usa
un electrodo no consumible de tungsteno
sólido, el electrodo, el arco y el área al rededor de la
soldadura fundida son protegidas de la
atmósfera por un escudo de gas inerte, si algún
metal de aporte es necesario es agregado a la
soldadura desde el frente del borde de la
soldadura que se va formando.
La Soldadura TIG fue desarrollada inicialmente con

el propósito de soldar metales anticorrosivos y otros
metales dificiles de soldar, no obstante al pasar del tiempo, su aplicacion se ha
expandido incluiyendo tanto soldaduras como revestimientos endurecedores
(hardfacing) en practicamente todos los metales usados comercialmente
En cualquier tipo de proceso de soldadura la mejor soldadura, que se puede

obtener, es aquella donde la soldadura y el metal base comparten las mismas
propiedades quimicas, metalurgicas y fisicas, para lograr esas condiciones la
soldadura fundida debe estar protegida de la atmosfera durante la operacion de
la soldadura, de otra forma, el oxigeno y el nitrogeno de la atmosfera se
combinarian, literalmente, con el metal fundido resultando en una soldadura
debil y con porosidad.
En la soldadura TIG la zona de soldadura es resguardada de la atmosfera por

un gas inerte que es alimentado a travez de la antorcha, Argon y Helio pueden
ser usados con exito en este proceso, el Argon es mayormente utilizado por su
gran versatilidad en la aplicacion exitosa de una gran variedad de metales,
ademas de su alto rendimiento permitiendo soldaduras con un bajo flujo para
ejecutar al proceso. El Helio genera un arco mas caliente, permitiendo una
elevacion del voltaje en el arco del 50-60%. Este calor extra es util
especialmente cuando la soldadura es eaplicada en secciones muy pesadas. La
mezcla de estos dos gases es posible y se usa para aprovechar los beneficios
de ambos, pero la seleccion de el gas o mezcla de gases dependera de los
materiales a soldar.

32
Dado que la atmosfera esta aislada 100% de el area
de soldadura y un control muy fino y preciso de la
aplicacion de calor, las soldaduras TIG, son mas
fuertes, mas ductiles y mas resistentes a la corrosion
que las soldaduras hechas con el proceso ordinario de
arco manual (electrodo cubierto). Ademas de el hecho
de que no se necesita ningun fundente, hace este tipo
de soldaduras aplicable a una amplia gama de
diferentes procedimientos de union de metales.
Es imposible que ocurra una corrosion debido a restos de fundente atrapados

en la soldadura y los procedimientos de limpieza en la post-soldadura son
eliminados, el proceso entero se ejecuta sin salpicaduras o chispas, la
soldadura de fusion puede ser ejecutada en casi todos los metales usados
industrialmente, incluyendo las aleaciones de Aluminio, Acero Inoxidable,
aleaciones de Magnesio, Nickel y las aleaciones con base de Nickel, Cobre,
Cobre-Silicon, Cobre-Nickel, Plata, Bronze fosforico, las aleaciones de acero de
alto carbon y bajo carbon, Hierro Colado (cast iron) y otros. El proceso
tambien es ampliamente conocido por su versatilidad para soldar materiales no
similares y aplicar capas de endurecimiento de diferentes materiales al acero.
Guia para determinar el tipo de corriente

AC* DCSP DCRP
Diametro del electrodo Usando Tungsteno
en Pulgadas Usando Tungsteno Usando Tungsteno
Thoriado o Electrodos
Puro Puro,Thoriado, o "Rare Earth"
"Rare Earth" **
.020” 5 – 15 8 - 20 8 – 20 ---
.040 10 – 60 15 – 80 15 – 80 ---
1/16” 50 – 100 70 – 150 70 – 150 10 – 20
3/32” 100 – 160 140 – 235 150 – 250 15 – 30
1/8” 150 – 210 225 – 325 250 – 400 25 – 40
5/32” 200 – 275 300 – 425 400 – 500 40 – 55
3/16“ 250 – 350 400 – 525 50 – 800 55 – 80
1/4” 325 – 475 500 – 700 800 – 1000 80 – 125
* Los valores maximos mostrados han sido determinados usando un transformador de onda
desbalanceada, si un transformador de onda balanceada es usado, reduzca estos valores 30% o use el
proximo diametro de electrodo mas grueso. Esto es necesario dado el alto calor que aplica al electrodo
una onda balanceada.
**Los electrodos con la punta redondeada son los que mejor sostienen estos niveles de corriente.

33
La fuente de poder para TIG puede ser AC o DC , sin embargo, algunas
caracteristicas sobresalientes obtenidas con cada tipo, hacen a cada tipo de
corriente mejor adaptable para ciertas aplicaciones especificas.
Las siguientes son unas referencias utiles al momento de efectuar los ajustes
iniciales de los sistemas aplicados.
Guia para determinar la corriente aplicada

Corriente
Corriente Directa
Alternada*
Material Con Con Con
estabilizacion Polaridad Polaridad
alta frecuencia Negativa Positiva
Magnesio hasta 1/8" de espesor 1 NR 2
Magnesio sobre 3/16" de espesor 1 NR NR
Magnesio Colado 1 NR 2
Aluminio hasta 3/32" de espesor 1 NR 2
Aluminio sobre 3/32" de espesor 1 NR NR
Aluminio Colado 1 NR NR
Acero Inoxidable 2 1 NR
Aleaciones de Laton Bronze 2 1 NR
Cobre Silicon NR 1 NR
Plata 2 1 NR
Aleaciones Hastelloy 2 1 NR
Revestimientos de Plata 1 NR NR
Endurecimientos 1 1 NR
Hierro Colado 2 1 NR
Acero bajo Carbon, 0.015 a 0.030
2** 1 NR
in
Acero bajo Carbon, 0.030 a 0.125
NR 1 NR
in.
Acero alto Carbon, 0.015 a 0.030
2 1 NR
in.
Acero alto Carbon, 0.030 in. o mas 2 1 NR
Cobre desoxidado*** NR 1 NR
Titanio NR 1 NR
1. Exelente Operacion
2. Buena Operacion
N.R. No recomendado
* Donde AC es recomendado como segunda opcion, use serca de 25%
corriente mas alta de lo recomendado para DCSP
** No use corriente AC cuando las piezas tengan aserramientos texturas muy
complejas
*** Use Fundente para soldadura d flama o fundente de Silicon Bronze para
1/4 in. o mas grueso

34
Guia para seleccionar el Gas segun el proceso y metal a ser aplicado
Gas o
Tipo de
Metal Mezcla de Rasgos sobresalientes / Ventajas
Soldadura
Gases
Larga duracion del electrodo, mejor contorno del
Punteada Argon
cordon, mas facil de establecer el arco inicial
Mejor control del cordon especialmente en
Manual Argon
Acero soldaduras en posiciones especiales
Dulce
Argon-Helio Alta velocidad, menos flujo de gas que con Helio
Mecanizada
Helio Mas velocidad que la obtenida con Argon
Mejor arranque del arco, mejor accion de
Argon limpieza y calidad de soldadura, menos consumo
Manual de gas
Mas alta velocidad de soldadura, mayor
Argon-Helio
Aluminio y penetracion que con Argon
Magnesio Buena calidad de soldadura, mas bajo flujo de
Argon-Helio
gas requerido que con Helio solo
Mecanizada Mas profunda penetracion y mayor velocidad de
Helio DCSP soldadura, puede proveer accion de limpieza
para las soldaduras en aluminio y magnesio
Exelente control de la penetracion en maeriales
Argon
de bajo calibre
Punteada
Mas alta entrada de calor para materiales de
Argon-Helio
mayor calibre
Exelente control de el cordon, penetracion
Manual Argon
controlada
Acero Exelente control de penetracion en materiales de
Argon
Inoxidable bajo calibre
Mas alta entrada de calor, mas velocidad de
Argon-Helio
soldadura es posible
Mecanizada
Argon- Minimiza el corte en los bordes del cordon,
Hidrogeno produce soldaduras de contornos deseables a
(Hasta 35% bajo nivel de corriente, requiere bajo flujo de
H2) gas
Exelente control del cordon, penetracion en
Argon
materiales de bajo calibre
Cobre, Alta entrada de calor para compensar la alta
Nickel y Manual Argon-Helio disipacion termica de los materiales mas
Aleaciones solamente pesados
Cu-Ni Mas alta temperatura para sostener mas altas
Helio velocidades de soldadura en secciones de
materiales mas pesados
Alta densidad del gas provee un escudo mas
Argon
efectivo
Manual Mejor penetracion para la soldadura manual de
Titanio
Solamente secciones gruesas (se requiere un gas inerte de
Argon-Helio
respaldo para proteger la soldadura de la
contaminacion)
Silicon Manual Reduce la aparicion de grietas en este metal de
Argon
Bronze Solamente corta duracion de calor.
Aluminio Manual
Argon Penetracion controlada de el metal base
Bronze Solamente

35
El Gas "Escudo protector"
El escudo de gas que expulsa la antorcha es muy importante para asegurar

soldaduras de calidad. La forma de todas las partes internas y externas de la
boquilla han sido creadas para lograr las caracteristicas apropiadas del flujo de
gas.
Colector (Collect)
Aislante del cuerpo colector (Collect Body)
Lente del Gas (Gas Lens) de el Cuerpo

Boquilla (Gas Cup)
Electrodo de Tungsteno
Los Lentes Del Gas (Gas Lenses)

Con la introduccion del "Lente del Gas" (Gas Lens) la forma con la que las
boquillas elaboran el escudo de gas cambio, el Lente es una malla de acero
inoxidable con diminutos agujeros concentricos que enfocan el gas produciendo
un chorro considerablemente estable, reduciendo la turbulencia y enfocando el
gas en un chorro coherente y un patron mas efectivo que puede ser proyectado
a mayor distancia haciendo que la soldadura sea posible con la Boquilla mas
elevada, en muchos casos hasta 25 mm (1").
El resultado de reducir la turbulencia es tener un escudo mas efectivo y que las

moleculas de aire que entren en la zona de soldadura sean muy pocas.
Trabajando a mayor distancia del area permite la extension de el electrodo mas
alla de la boquilla incrementando el campo visual y la eliminacion del "Punto
Ciego" en el cordon de soldadura sin la necesidad de las boquillas de cristal
transparentes que se manchan y rompen con mucha facilidad, el elctrodo
extendido tambien hace mas facil el acceso a las esquinas y otras areas de
dificil acceso. La capacidad de amperaje de las antorchas tambien es
incrementada con el uso de los lentes del gas.

36
Soldadura TIG del magnesio
Caudal del argón

Amperios
Espesor piezas Diámetro varilla 1.1 kg/cm2
Tipo de Junta Corriente alterna Observaciones
(mm) (mm)
Horizontal lit/min. m3/hora
Con placa
1 A tope 45 2-3 6 0.36
soporte
1 A tope 25 2-3 6 0.36 Sin soporte
1 Angulo interior 45 2-3 6 0.36
Con placa
1.5 A tope 60 2-3 6 0.36
soporte
1.5 A tope y esquina 35 2-3 6 0.36 Sin soporte
1.5 Angulo interior 60 2-3 6 0.36
Con placa
2 A tope 80 3 6 0.36
soporte
A tope, esquina y sobre
2 50 3 6 0.36 Sin soporte
cantos
2 Angulo interior 80 3 6 0.36
Con placa
2.5 A tope 100 3 9 0.55
soporte
2.5 70 3 9 0.55 Sin soporte
cantos
2.5 Angulo Interior 100 3 9 0.55
Con placa
3 A tope 115 3-4 9 0.55
soporte
3 85 3-4 9 0.55 Sin soporte
cantos
3 Angulo interior 115 3-4 9 0.55
5 A tope 120 3-4 9 0.55 1 pasada
5 A tope 75 3-4 9 0.55 2pasadas
6 A tope 130 4-5 9 0.55 1 pasada
6 A tope 85 4 9 0.55 2 pasadas

37
Soldadura TIG de aleaciones de cobre
Corriente continua - Polaridad Caudal del

directa Diámetro del argón Diámetro
Espesor
Tipo de Junta Intensidad en amperios electrodo 1.4 kg/cm2 varilla
piezas (mm)
Horizontal y (mm) (mm)
Cornisa Techo lit/min. m3/hora
vertical
A tope 100-120 90-100 90-100 1.5 6 0.36 1.5
Solape 110-130 100-120 100-120 1.5 6 0.36 1.5
1.5
Esquina 100-130 90-110 90-110 1.5 6 0.36 1.5
Ángulo Interior 110-130 100-120 100-120 1.5 6 0.36 1.5
A tope 130-150 120-140 120-140 1.5 - 2.5 7 0.42 2.5
Solape 140-160 130-150 130-150 1.5 7 0.42 2.5
3
Esquina 130-150 120-140 120-140 1.5-2.5 7 0.42 2.5
Ángulo Interior 140-160 130-150 130-150 2.5 7 0.42 2.5
A tope 150-200 - - 2.5 8 0.50 3
Solape 175-225 - - 2.5 8 0.50 3
5
Esquina 150-200 - - 2.5 8 0.50 3
Ángulo Interior 175-225 - - 2.5 8 0.50 3
A tope 150-200 - - 2.5 9 0.55 3-5
Solape 250-300 - - 3 9 0.55 3-5
6
Esquina 175-225 - - 2.5 9 0.55 3-5
Ángulo Interior 175-225 - - 2.5 9 0.55 3-5
Soldadura TIG del cobre desoxidado
Corriente continua
Diámetro del Caudal del argón Diámetro
Espesor piezas Polaridad directa
Tipo de Junta electrodo 1.4 kg/cm2 varilla
(mm) Amperios
(mm) (mm)
Horizontal lit/min. m3/hora
Af tope 110-140 1.5 7 0.42 1.5
Solape 130-150 1.5 7 0.42 1.5
1.5
Esquina 110-140 1.5 7 0.42 1.5
Ángulo Interior 130-150 1.5 7 0.42 1.5
A tope 175-225 2.5 7 0.42 2.5
Solape 200-250 2.5 7 0.42 2.5
3
Esquina 175-225 2.5 7 0.42 2.5
Ángulo Interior 200-250 2.5 7 0.42 2.5
A tope 250-300 3 7 0.42 3
Solape 275-325 3 7 0.42 3
5
Esquina 250-300 3 7 0.42 3
Ángulo Interior 275-325 3 7 0.42 3
6 A tope 300-350 3 7 0.42 3
Solape 325-375 3 7 0.42 3
Esquina 300-350 3 7 0.42 3

38
Ángulo Interior 325-375 3 7 0.42 3
Soldadura TIG del acero inoxidable
Corriente continua - Polaridad Caudal del

Espesor directa Diámetro del argón Diámetro
piezas Tipo de Junta Intensidad en amperios electrodo 1.4 kg/cm2 varilla
(mm) Horizontal y (mm) (mm)
Cornisa Techo lit/min. m3/h
vertical
A tope 80-100 70-90 70-90 1.5 5 0.30 1.5
Solape 100-120 80-100 80-100 1.5 5 0.30 1.5
1.5 Esquina 80-100 70-90 70-90 1.5 5 0.30 1.5
Ángulo
90-110 80-100 80-100 1.5 5 0.30 1.5
Interior
A tope 100-120 90-110 90-110 1.5 5 0.30 1.5
Solape 110-130 100-120 100-120 1.5 5 0.30 1.5
2.5 Esquina 100-120 90-110 90-110 1.5 5 0.30 1.5
Ángulo
110-130 100-120 100-120 1.5 5 0.30 1.5
Interior
A tope 120-140 110-130 105-125 1.5 5 0.30 2.5
Solape 130-150 120-140 120-120 1.5 5 0.30 2.5
3 Esquina 120-140 110-130 115-135 1.5 5 0.30 2.5
Ángulo
130-150 115-135 120-140 1.5 5 0.30 2.5
Interior
A tope 200-250 150-200 150-200 2.5 6 0.36 3
Solape 225-275 175-225 175-225 2.5 6 0.36 3
5 Esquina 200-250 150-200 150-220 2.5 6 0.36 3
Ángulo
225-275 175-225 175-225 2.5 6 0.36 3
Interior
A tope 275-350 200-250 200-250 3 6 0.36 5
Solape 300-375 225-275 225-275 3 6 0.36 5
6 Esquina 275-350 200-250 200-250 3 6 0.36 5
Ángulo
300-375 225-275 225-275 3 6 0.36 5
Interior
Soldadura TIG de aceros al carbono y débilmente aleados
Caudal del argón

Espesor piezas Corriente continua polaridad directa Diámetro varilla
1.4 kg/cm2
(mm) (Amperios) (mm)
lit/min. m3/h
1 100 1.5 4-5 0.24-0.30
1.2 100-125 1.5 4-5 0.24-0.30
1.5 125-140 1.5 4-5 0.24-0.30
2 140-170 1.5 4-5 0.24-0.30

39
PROCESO GMAW/MIG
Gas Metal Arc Welding/ Metal Inert Gas
La Soldadura GMAW o MIG es también conocida

como Gas Arco Metal o MAG, donde un arco
eléctrico es mantenido entre un alambre sólido que
funciona como electrodo continuo y la pieza de
trabajo. El arco y la soldadura fundida son
protegidos por un chorro de gas inerte o activo. El
proceso puede ser usado en la mayoría de los
metales y la gama de alambres en diferentes
aleaciones y aplicaciones es casi infinita.
La soldadura MIG es inherentemente mas

productiva que la SMAW, donde las perdidas de
productividad ocurren cada vez que el soldador se detiene para reemplazar el
electrodo consumido. En la soldadura de arco manual también es notable la
perdida cuando el restante del electrodo que es sujetado por el porta electrodo
es tirado a la basura, por cada Kilogramo de varilla de electrodo cubierto
comprado, solamente al rededor del 65% es aprovechado como parte de la
soldadura (el resto es tirado a la basura o solo en algunos casos reciclado). El
uso de alambre sólido y el alambre tubular ha incrementado la eficiencia entre
80-95 % a los procesos de soldadura.
El proceso MIG opera en D.C. (corriente directa) usualmente con el alambre

como electrodo positivo. Esto es conocido como "Polaridad Negativa" (inverse
polarity), La "Polaridad Positiva" (straight polarity) es raramente usada por su
poca transferencia de metal de aporte desde el alambre hacia la pieza de
trabajo y el excesivo calentamiento del metal base, aumentando enormemente
la zona afectada por el calor. Las corrientes de soldadura varían desde unos 50
Amperios hasta 600 Amperios en muchos casos en voltajes de 15V hasta 32V,
un arco auto-estabilizado es obtenido con el uso de un sistema de fuente de
poder de potencial constante (voltaje constante) y una alimentación constante
del alambre.
Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en un

proceso aplicable a todos los metales comercialmente importantes como el
acero, aluminio, acero inoxidable, cobre y algunos otros. Materiales por encima
de 0.076 mm (.0.030-in) de espesor pueden ser soldados en cualquier
posición, incluyendo "de piso", vertical y sobre cabeza.
Es muy simple escoger el equipo, el alambre o electrodo, el gas de la aplicación
y las condiciones optimas para producir soldaduras de alta calidad a muy bajo
costo.

40
Tipos de transferencia del metal de aporte
El proceso básico MIG incluye técnicas muy distintas de transferencia del metal
de aporte, las principales son: Transferencia por "Corto Circuito", transferencia
"Globular" y la transferencia de "Arco Rociado (Spray Arc)". Estas técnicas
describen la manera en la cual el metal es transferido desde el alambre hasta
la soldadura fundida.
Corto circuito Globular Rociado (Spray)
Transferencia de corto circuito

En la transferencia por corto circuito, también conocido como “MIG-S”, "Arco
Corto", "Transferencia espesa" y "Micro Wire", La sociedad americana de
soldadura define el proceso MIG - S como "Una variación del proceso de
soldadura al arco con electrodo metálico y gas en el electrodo consumible es
depositado mediante corto - circuitos repetidos". El electrodo es alimentado a
una velocidad constante, con un promedio que excede la velocidad de fusión.
Cuando entra en contacto con el baño fundido se produce un corto circuito,
durante el cual no existe arco. Luego la corriente comienza a elevarse y
calienta el alambre hasta un estado plástico. Al mismo tiempo, el alambre
comienza a deformarse o angostarse debido al efecto constrictor
electromagnético. Debido a que no hay un arco establecido durante el corto
circuito, el aporte total de calor es bajo, y la profundidad de calor también; por
lo tanto, se debe tener cuidado al seleccionar el procedimiento y técnica de
soldadura que aseguren una función completa cuando se esté soldando un
metal de alto espesor.
Debido a sus características de bajo aporte de calor, el proceso produce

pequeñas zonas de soldadura fundida de enfriamiento rápido que lo hacen ideal
para soldar en todas posiciones. La transferencia de corto circuito es también
especialmente adaptable a la soldadura de láminas metálicas con un mínimo de
distorsión y para llenar vacíos o partes más ajustadas con una tendencia menor
al sobrecalentamiento de la parte que se está soldando.
Transferencia Spray
En la transferencia por rociado (spray arc) diminutas gotas de metal fundido
llamadas "Moltens" son arrancadas de la punta del alambre y proyectadas por

41
la fuerza electromagnética hacia la soldadura fundida. La fuerza
electromagnética es bastante fuerte para expulsar las gotas desde la punta del
electrodo en forma lineal con el eje del electrodo, sin importar la dirección a la
cual el electrodo esta apuntado. Se tiene transferencia spray al soldar con
argón, acero inoxidable y metales no ferrosos como el aluminio
Transferencia Globular
En la transferencia globular el proceso ocurre cuando las gotas del metal
fundido son lo suficientemente grandes para caer por la influencia de la fuerza
de gravedad. la reparación de las gotas ocurre cuando el peso de estas excede
la tensión superficial que tiende a sujetarlos en la punta del electrodo. La
transferencia globular se obtiene a soldar acero dulce en espesores mayores a
1/2" (12.7mm) en que se requiere gran penetración.
Los factores que determinan la manera en que los metales son transferidos son
la corriente de soldadura, el diámetro del alambre, la distancia del arco
(voltaje), las características de la fuente de poder y el gas utilizado en el
proceso.
Existen otros procesos de transferencia como son:
Mig pulsado (MIG - P)
En esta variación, la fuente de energía entrega dos niveles de salida: Un nivel

de fondo constante, muy bajo en magnitud como para producir la
transferencia, pero capaz de mantener un arco; y un nivel pulsado de alta
intensidad que produce la fusión de las gotas del electrodo, que son luego
transferidas a través del arco. Este pulso de salida (peak) se da en intervalos
regulares controlados. La corriente puede tener ciclos entre un valor alto y bajo
hasta varios cientos del ciclo, por segundo. El resultado neto es la producción
de arco spray con niveles de corriente promedio mucho más bajos que la
corriente de transición necesaria para un diámetro y tipo de electrodo
determinados.
En la soldadura spray pulsada el gas de protección debe ser capaz de soportar

la transferencia spray. El metal es transferido a la pieza a ser soldada sólo
durante el pulso de alta corriente. Lo ideal es que una gota sea transferida por
cada pulso. El nivel bajo de corriente promedio resultante permite la soldadura
de metales base menores de 1/8" pulgada de espesor (3 mm) con una
transferencia de metal del tipo spray. La soldadura spray pulsada se puede
utilizar para soldar en todas las posiciones.

42
Transferencia de metal con alta densidad de corriente
La transferencia de metal con una alta densidad de corriente es el nombre que

se da al sistema MIG con características especificas creadas con una
combinación única de velocidad de alimentación del alambre, extensión del
alambre y gas de protección. Las velocidades de depositación del metal
fluctúan entre 4.5 y 25 kg./hr., cuyo límite superior en la práctica es de 18
kg./hora. Este rango fluctúa entre 3.6 y 5.4 kg./hr para la mayoría de los
sistema MIG spray pulsados.
La características del arco de alta densidad de transferencia de metal se
pueden dividir además en transferencia spray rotacional y transferencia spray
no-rotacional.
La soldadura MIG es un proceso versátil, con el cual se puede depositar

soldadura a un rango muy alto y en cualquier posición.
El proceso es ampliamente usado en laminas de acero de bajo y mediano

calibre de fabricación y sobre estructuras de aleación de aluminio
particularmente donde existe un alto requerimiento de trabajo manual o
trabajo de soldador, en la soldadura de tubería de aceros inoxidables, y
materiales no ferrosos (como el Alloy 20).
Desde su aparición en el mundo de la soldadura, todas las agencias de

regulación y clasificación de los metales de aporte tomaron muy en serio este
proceso y la creación de su propio código de clasificación fue indispensable, en
el caso de la Sociedad Americana de Soldadura AWS, se crearon dos códigos
por separado, uno para las aleaciones de bajo contenido de Carbón o también
conocido como acero dulce y uno para las aleaciones de alto contenido de
Carbón o donde la composición química final del material aportado fuera
cambiada de forma dramática.

Electrodos de acero al carbón para soldadura de arco protegida por gas"
ER - XX S - X
(1) (2) (3) (4)
(1) Las primeras dos letras lo identifican como alambre o varilla desnudas
(2) Fuerza tensil X 1000 PSI
(3) Sólido
(4) Composición química del alambre

43
Electrodos de acero al carbón para soldadura de arco protegida por gas"
ER - XXX S - XXX
(1) (2) (3) (4)
(1) Las primeras dos letras lo identifican como alambre o varilla desnudas
(2) Los tres primeros números indican la Fuerza tensil X 1000 PSI
(3) La letra intermedia indica su estado físico Sólido
(4) Los últimos tres dígitos indican la Composición química del alambre
Ejecución correcta del proceso
Lo que determina la ejecución correcta de este proceso es:
• La fluidez de la soldadura fundida.

• La forma del cordón de la soldadura y sus bordes.
• La chispa o salpicaduras que genera (Spatter).
Un buen procedimiento de soldadura esta caracterizado por la poca

presencia de porosidad, buena fusión, y una terminación libre de
grietas.
La Porosidad, es una de las causas mas frecuentemente citadas de una soldadura pobremente
ejecutada, es causada por el exceso de oxígeno de la atmósfera, creada por el gas usado en el
proceso y cualquier contaminación en el metal base, que, combinado con el carbón en el metal
soldado forma diminutas burbujas de monóxido de
carbono (CO). Algunas de estas burbujas de CO
pueden quedar atrapadas en la soldadura fundida
después que se enfría y se convierten en poros.
Típicamente el proceso MIG es reconocido como un

proceso de muy poca deposición de Hidrogeno.
Factores como la humedad en el gas protector,
condiciones atmosféricas y las condiciones del metal a
ser soldado podrían tener una variación en el grado de
efecto adverso sobre el Hidrogeno difusible en el
material depositado.

44
El Control de la Porosidad
Una suficiente desoxidación del cordón de soldadura es necesaria para minimizar la formación de
monóxido de carbono CO y por consiguiente la porosidad. Para lograr esto, Algunos fabricantes han
desarrollado alambres que contienen elementos con los cuales el oxigeno se combina
preferentemente al carbón para formar escorias inofensivas. Estos elementos, llamados
desoxidantes, son manganeso (Mn), silicio (Si), titanio (Ti), aluminio (Al), y zirconio (Zr).
Aluminio, titanio y zirconio son los desoxidantes mas poderosos, quizás cinco veces mas efectivos
que el manganeso y el silicio, no obstante estos últimos dos elementos afectan de manera especial el
proceso y por eso son ampliamente utilizados, las cantidades de manganeso podrían variar desde
1.10% hasta 1.58% y en el caso del silicio desde un 0.52% hasta 0.87%.
Importancia de la Fluidez
La fluidez de la soldadura fundida en el cordón de soldadura es muy importante por varias razones.
Cuando la soldadura fundida es suficientemente fluyente, mientras esta en su estado liquido, tiende a
moverse sola llenando los espacios hasta los bordes produciendo una forma rasa, con formas mas
gentiles especialmente en las soldaduras de filetes. Esto es muy importante para las soldaduras de
corto circuito de multipaso, donde un defecto de "carencia de fusión" puede ocurrir si la forma en
los pasos iniciales es pobre. Soldaduras rasas bien moldeadas son también bien apreciadas cuando la
apariencia es una de las principales preocupaciones y donde el uso de esmeriles sea necesario para
llegar a cumplir los requerimientos del trabajo.
Precaución: Excesiva fluidez podría generar problemas en la ejecución de la soldadura en ciertas

posiciones o haciendo soldaduras sobre filetes cóncavos horizontales.
Influencia del Gas y el Arco de la Soldadura
El uso de Anhídrido Carbónico (CO2) causa mas turbulencias en la transferencia del metal del
alambre al metal base con la tendencia a crear cordones de soldadura mas abultados y un alto
incremento de las salpicaduras.
Las mezclas de gases con bases de Argón (Ar) proveen transferencias de metales mas estables y
uniformes, buena forma del cordón de soldadura y las salpicaduras son reducidas al mínimo, además
de un rango mas bajo en la generación de humo.
El incremento en el Voltaje del arco tiende a incrementar la fluidez, haciendo las soldaduras mas
rasas, afectando la penetración de los bordes y generando mas salpicaduras, Los voltajes mas altos
reducen considerablemente la penetración y podrían causar la perdida de elementos que forman
parte de la aleación.

45
PROCESO SAW
(Submerged Arc Welding) Soldadura de Arco Sumergido
En el proceso de Arco Sumergido "SAW", el arco es

iniciado entre el material base a ser soldado y la punta
de un electrodo consumible, los cuales son
cubiertos por una capa de un fundente
granulado. El arco es, por consiguiente,
escondido en esta capa densa de fundente
granulado el cual parte se funde para formar una
cubierta protectora sobre el cordón de
soldadura fundido, en donde sus remanentes pueden
ser recuperados para ser usado nuevamente.
El proceso de arco sumergido es,

principalmente llevado a cabo con equipo
totalmente automático, aunque hay algunas pistolas de mano para el proceso.
Para incrementar la productividad un arreglo con varios electrodos o multi-
alambre puede ser implementado. Por su alto poder de deposición de metal de
aporte, es particularmente conveniente para las soldaduras rectas de gran
longitud con excelente calidad en posición de piso, siendo muy usado en la
fabricación de grandes tanques, plantas químicas, pesadas estructuras y en la
industria de la fabricación y reparación de barcos.
Cuando la soldadura comienza, un arco es creado entre el electrodo y la pieza

de trabajo, en ese momento el fundente que es o derramado sobre la
soldadura, o puede ser previamente servido,
se derrite produciendo una costra
protectora, el material fundente restante es
recuperado, y reciclado para ser usado
nuevamente en un proceso futuro o en el
mismo proceso, dependiendo del tipo de
fundente que se este usando o de los
mateiales envueltos en el proceso.
La soldadura es formada de manera

uniforme, con una alta deposición en donde
se usan alambres de hasta 3/16 de diámetro y altas corrientes que son
suministradas por una fuente de poder de voltaje constante de alta capacidad
que puede ser AC o DC, según el proceso, y que una vez arreglado y
establecido puede ejecutar soldaduras de alta calidad con altísima producción.

46
Parámetros recomendados para alambres de soldadura "SAW"
Diametro de Alambre Rango de Corriente en Rango de Tension en

Pulgadas (mm) Amperios Voltios
1/16" (1.6) 150-500 22-30

5/64" (2.0) 175-600 24-32
3/32" (2.4) 250-700 26-34
5/32" (4.0) 400-1000 28-38
Data de Deposicion para Alambres de soldadura "SAW"
DIAMETRO DE ALAMBRE
RANGO DE DEPOSICION
(ELECTRODO) PULGADAS AMPERAJE EFICIENCIA
LBS/HR (KG/HR)
(MM)
1/16" (1.6) 400 13.0 (5,90) 99%
500 17.0 (7,71) 99%
5/64" (2.0) 300 10.8 (4,90) 99%

400 14.5 (6,58) 99%
500 18.2 (8,26) 99%
3/32" (2.4) 400 13.2 (5,99) 99%

500 17.0 (7,71) 99%
600 22.0 (9,98) 99%
1/8" (3.2) 400 11.0 (4,99) 99%

500 14.5 (6,58) 99%
600 18.0 (8,16) 99%
700 21.2 (9,62) 99%
5/32" (4.0) 500 12.5 (5,67) 99%

600 16.0 (7,26) 99%
700 19.5 (8,85) 99%
800 23.0 (10,43) 99%
900 26.0 (11,79) 99%
3/16" (4.8) 600 13.9 (6,31) 99%

700 17.5 (7,94) 99%
800 21.0 (9,53) 99%
900 25.0 (11,34) 99%
1000 29.2 (13,25) 99%
1100 34.0 (15,42) 99%

47
Ventajas
Entre las ventajas de este método, se incluyen:
• Alta productividad
• Bajo costo en la etapa de preparación.
• El hecho de que se puede ejecutar en un solo pase, hasta en materiales
de gran diámetro.
• Es muy confiable si los parámetros de operación son los correctos..
• Muy poca tensión transversal.
• Muy bajo riesgo de grietas por Hidrogeno.
El lado malo del proceso es que los equipos son muy costosos, así como la
instalación que se puede convertir en
algo compleja, en donde grandes
estructuras metálicas son fabricadas
para poder instalar las cabezas de
soldadura que tendrán que moverse
transversal, horizontal, vertical,
orbital, y a veces hasta
diagonalmente. Aunque también hay
casos en que el proceso solo se
puede ejecutar si el movimiento de
traslación esta en la pieza a ser
soldada.
El fundente.
Entre las principales funciones del fundente para la soldadura de arco

sumergido podríamos enumerar las siguientes:
- Protege la soldadura fundida de la interacción con la atmósfera.

- Limpia y desoxida la soldadura fundida.
- Ayuda a controlar las propiedades químicas y mecánicas del metal de
aporte en la soldadura.
Existen dos métodos importantes para elaborar los fundentes, Granulados y

fundidos.

48
Fundentes Granulados Aglomerados
Se fabrican mezclando en seco los ingredientes del fundente y luego

aglomerándolos en una mezcla con silicato liquido, entonces los gránulos del
fundente son horneados una temperatura relativamente baja para eliminar el
agua del silicato liquido. Este tipo de fundente puede
contener partículas metálicas desoxidantes las cuales
pueden favorecer a la buena operación sobre oxido y
escamas metálicas.
Una desventaja notable de este tipo de

fundente es su alta capacidad higroscópica,
mientras están almacenados son capaces de
absorber altas cantidades de humedad si no están
apropiadamente aislados y acondicionados. Un procedimiento eficaz para
eliminar la humedad, si se sospechara de su existencia, es el de hornear los
paquetes de fundente sin abrir en hornos para electrodos a una temperatura de
entre 260 Grados Centígrados (500 F) y 427 Grados Centígrados (800 F)
durante un tiempo no mayor de 6 horas, lo que debería remover toda la
humedad existente, muchos operadores prefieren hacer este procedimiento con
todos los paquetes de fundente, incluyendo los nuevos, como una forma de
asegurar el resultado de sus soldaduras y garantizando así que estén libres de
contaminación.
Fundentes Fundidos
Como su nombre lo indica, son fabricados mezclando los ingredientes para

luego fundirlos en un horno eléctrico de alta temperatura hasta formar un
liquido homogéneo. Este fundente liquido al enfriarse vuelve a su estado sólido
para luego ser triturado en un molino hasta lograr la granulometría adecuada al
formato requerido. Su ventaja principal es que debido a su alta dureza,
producto del proceso de fundición a alta temperatura de 1614 Grados
Centígrados (3000 F), es que el grado de hidroscopia es casi nulo, es muy difícil
que este material absorba humedad, no obstante
alguna humedad podría condensarse en las
superficies de los granos, la cual es de fácil manejo
pudiéndose eliminar a una muy baja
temperatura, 145 Grados Centígrados (300 F) por una
hora, el proceso de fundición también logra que los
componentes se mezclen químicamente uniforme,
esto proporciona un rendimiento estable de la
soldadura, incluso a altos niveles de corriente,

49
también permiten una velocidad de avance mas alta durante el proceso de
soldadura.
Los fundentes también se clasifican según su efecto en los resultados finales de

la operación de soldadura, existen dos categorías en este sentido y son los
Activos y los Neutros:
Fundentes Activos
Los fundentes activos son aquellos que causan un cambio sustancial en la

composición química final del metal de soldadura cuando el voltaje de
soldadura (y por consiguiente la cantidad de Fundente) es cambiado. Los
fundentes fundidos generalmente aportan grandes cantidades de Magnesio y
Silicio al material de aporte, incrementando la resistencia, pero cuando se usa
fundente activo para hacer soldaduras de multipases, puede ocurrir una
excesiva acumulación de estos componentes resultando en una soldadura muy
vulnerable a las grietas y las fracturas, los fundentes activos deben ser usados
limitadamente en las soldaduras con pasos múltiples, especialmente sobre
oxido y escamas metálicas, un cuidado especial en la regulación del voltaje es
recomendado cuando se usa este tipo de fundentes en el procedimiento de
soldadura con pasos múltiples para evitar la saturación de Magnesio y Silicio,
en líneas generales, no es recomendado el uso de fundentes activos en
soldaduras de pasos múltiples en laminas de un diámetro superior a los 25 mm
(1")
Fundentes Neutros
Como su clasificación misma lo dice este tipo de fundentes no causan cambios

significativos en la composición química del metal de aporte, ni siquiera con
variaciones de voltaje. Los fundentes neutros no afectan la fuerza de la
soldadura indiferentemente al voltaje o numero de pases de soldadura que se
apliquen. Como regla general, los fundentes neutros deben ser parte de las
especificaciones de las soldaduras con pases múltiples.

50
INTERPRETACIÓN DE PLACAS RADIOGRÁFICAS
Uno de los métodos mas comunes, económicos y ampliamente utilizados en el

control de calidad de la soldadura es la radiografía o gamagrafía. El inspector
debe estar calificado en Nivel II en Radiografía Industrial para poder emitir una
evaluación.
Códigos y Regulaciones
• ASME Sección VIII, División 1. "Pressure Vessels"
• ASME B31.3 "Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping"
• API 650 "Welded Steel Tanks for Oil Storage ". Ahora sigue los
requerimientos de ASME VIII Div. 1.
• API 1104, "Standard for Welding Pipelines And Related Facilities"
• ASME B31.4 "Liquid Transportation System for Hydrocarbons, Liquid

Petroleum Gas, Anhydrous Ammonia & Alcohols". Ahora sigue los
requerimientos de API 1104.
• ASME B31.8, "Gas Transmission and Distribution Piping Systems" Ahora

sigue los requerimientos de API 1104.
A continuación se ilustran los principales defectos encontrados en la soldadura,

la forma en que se observa en una radiografía y los criterios de aceptación y
rechazo en función de la norma aplicable y las condiciones de uso de la tubería.

51
Concavidad Externa
ASME Sección VIII - Div 1

Concavidad suave y contorneada es permitida si igual
refuerzo es provisto. (UW-35.d)
ASME B31.3
No debe reducir el espesor total de la junta, incluyendo
el refuerzo, a menos del menor espesor de los materiales
unidos. Total espesor de la Junta incluyendo el refuerzo
>=t
(Tabla 341.3.2)
API 1104
La densidad de la película de cualquier área excediendo
la densidad del menor espesor del metal base adyacente
es inaceptable. (9.3.6.)

52
Concavidad Interna

Concavidades con contorno suave son permitida si se
provee un refuerzo igual. (UW-35.d)
ASME B31.3
El espesor total de la junta incluyendo el refuerzo, no
debe ser menor al menor espesor de los componentes que
se estén uniendo. El espesor Total de la junta incluido el
refuerzo > = t
(Tabla 341.3.2)
API 1104
La densidad de cualquier área que exceda la densidad
del metal base adyacente mas delgado es inaceptable.
(9.3.6.)

53
Inclusión de Escoria
ASME Sección VIII - Div 1 100% Radiografía

Espesor del Material Máx. long. Escoria
<3/4" 1/4"
3/4" a 2 1/4" 1/3 t
> 2 1/4" 3/4"
Longitud Total Máxima = t en 12t
(UW-51.b.2 y b.3)
ASME Sección VIII - Div 1 Spot Radiografía

Máxima longitud de 2/3t
Longitud Total Máxima t en 12t de Soldadura.
Ancho Máximo de 3/32" o 1/3t (UW-52.c.2)
ASME B31.3 Condiciones Cíclicas Severas

Longitud Total Máxima t en 12t de soldadura
Ancho máximo de 3/32" o 1/3t (El Menor)
(Tabla 341.3.2)
ASME B31.3 Servicio Normal de Fluido

Máxima longitud de 2t
Longitud Total Máxima 4t en 6" de soldadura
Ancho máximo de 1/8" o 1/2t (El menor) (Tabla 341.3.2)
API 1104
Ancho máximo 1/13", La longitud total acumulada no
debe exceder 8% de la longitud de soldadura.
Inclusiones aisladas no exceder de 2" en 12" continuas
de soldadura para tubos de 2 3/8" O.D. y mayores. Para
tubos de O.D. menores a 2 3/8" las inclusiones están
limitadas a 3 veces el menor espesor de los tubos a ser
unidos. (9.3.8)
O.D. = Diámetro nominal externo

t = Espesor de pared

54
Inclusión de Escoria
ASME Sección VIII - Div 1 100% Radiografía

Espesor de pared Max. Longitud
<3/4" 1/4"
3/4" to 2 1/4" 1/3 t
> 2 1/4" 3/4"
(UW-51.b.2 y b.3)
ASME Sección VIII - Div 1 Spot Radiográfico

Longitud Total Máxima t en 12t de Soldadura
Ancho máximo de 3/32" o 1/3t (UW-52.c.2)

Ancho máximo de 3/32" o 1/3t (El menor)
(Tabla 341.3.2)

(Tabla 341.3.2)
API 1104
debe exceder el 8% de la longitud de soldadura.
Inclusiones aisladas no exceder de 2" en 12", para
tubos de 2 3/8" O.D. y mayores. Para tubes de O.D.
menor que 2 3/8" las inclusiones están limitadas a 3
veces el menor espesor de los tubos a ser unidos. (9.3.8)
O.D. = Diámetro nominal externo

t = Espesor de pared

55
INCLUSIONES DE TUNGSTENO
ASME Sección VIII - Div 1 100%

Radiografía
Espesor del Material Max Long Inclusión
<3/4" 1/4"
3/4" a 2 1/4" 1/3 t
> 2 1/4" 3/4"
(UW-51.b.2 y b.3)
ASME Sección VIII - Div 1 Spot Radiografía

Ancho máximo de 3/32" o 1/3t (UW-52.c.2)

(Tabla 341.3.2)

(Tabla 341.3.2)
API 1104
debe exceder el 8% de la longitud de soldadura.
Inclusiones aisladas no deben exceder 2" en
cualquier continuas 12" de soldadura para tubos con
diámetro de 2 3/8" y mayores. para tubos con
diámetro menor a 2 3/8" las inclusiones están limitadas a 3 veces el menor espesor de los
materiales unidos. (9.3.8.3)
t = Espesor de Pared

56
Exceso de Penetración

Espesor de Pared Max. altura
1/16" a 3/32" 1/32"
>3/32" a 3/16" 1/16"
>3/16" a 1/2" 5/32"
>1/2" a 1" 3/16"
>1" a 2" 1/8"
>2" a 3" 5/32"
>3" a 4" 7/32"
>5" 5/16"
(UW-35,d)
ASME B31.3
Espesor de Pared Altura Máxima
<1/4" 1/16"
>1/4" a 1/2" 1/8"
>1/2" a 1" 5/32"
Mayor a 1" 3/16"
(Tabla 341.3.2)
API 1104
No Cubierto por la Norma

57
Fusión Incompleta

No Permitido(UW-51,b,1)
ASME B31.3
No Permitido(Tabla 341.3.2)
API 1104
Pase de Raíz: Máxima Longitud 1" en 12" de
soldadura o 8% de la longitud total de soldadura
(9.3.4)
Entre pases (cold-lap): Máxima longitud por
indicación < 2", 2" en 12" de soldadura. La
longitud total de todas las indicaciones no debe
exceder el 8% de la longitud total de soldadura
(9.3.5)

58
Penetración Incompleta



Profundidad Máxima de 1/32" o 20% del espesor de
pared, cualquiera que sea menor. Máxima longitud de 1
1/2" en 6" de soldadura. No Permitido para Juntas
longitudinales (Ver Nota 2 Tabla 341.3.2)(Tabla 341.3.2)
API 1104
Máximo 1" en 12" de soldadura o el 8% de la longitud de
soldadura si es menor de 12" (9.3.1)
Para penetración inadecuada entre pases: Máximo 2".
Acumulado: 2" en 12" de soldadura continua (9.3.3)

59
Penetración Incompleta debido a Desalineamiento

ASME B31.3
API 1104
Máxima longitud individual: 1"
Máxima Longitud acumulada: 3" en 12" de soldadura
continua. (9.3.2)

60
Desalineamiento

Espesor Mat. Long. Max. Circ. Max.
<1/2" 1/4t 1/4 t
>1/2" a 3/4" 1/8" 1/4 t
>3/4" a 1-1/2" 1/8" 3/16"
>1-1/2" a 2" 1/8" 1/8 t
>2". El menor entre 3/8" o 1/16 t 1/8 t o 3/4"
(UW-33a)
ASME B31.3
Los diámetros internos de los componentes a ser
unidos, en sus puntas, deben ser alineados dentro de
las tolerancias de diseño de ingeniería y del
procedimiento de soldadura(WPS). se recomienda el
menor entre 1/4 t o 3/16".
Si las superficies externas de los dos componentes no
están alineadas, la soldadura debe ser adelgazada
entre las superficies. (328.4.3)
API 1104
El desplazamiento no debe exceder 1/8".
Desplazamientos mayores causados por variaciones
dimensionales deben ser equitativamente distribuidas
alrededor de la circunferencia de la tubería. (7.2)

61
Grietas

No Permitido (UW-51,b,1)
ASME B31.3
No Permitido (Tabla 341.3.2)
API 1104
Cráter poco profundo o Grieta estrella no mayor
a 5/32". Este tipo de cráter o grieta está
localizado en el punto de parada de la soldadura
y es ocasionado por la contracción del metal
durante la solidificación.
Grietas de cualquier tamaño y localización en la
soldadura no están permitidas.

62
Grietas

ASME B31.3
API 1104
Cráter poco profundo o Grieta estrella no mayor
a 5/32". Este tipo de cráter o grieta está
localizado en el punto de parada de la soldadura
y es ocasionado por la contracción del metal
durante la solidificación.

63
Grietas

ASME B31.3
API 1104
Cráter poco profundo o Grieta estrella no mayor a
5/32". Este tipo de cráter o grieta está localizado
en el punto de parada de la soldadura y es
ocasionado por la contracción del metal durante la
solidificación.

64
Quemadura (Burn – Through)

No Cubierto por la Norma, ver Penetración
Incompleta
ASME B31.3
No Cubierto por la Norma, ver Penetración
Incompleta
API 1104
Para diámetros mayores a 2 3/8” La máxima
dimensión no debe exceder 1/4" y la densidad
del defecto no debe ser mayor que la del
material adyacente mas delgado.
La suma total de las dimensiones máximas de
los defectos cuya densidad de imagen sea
mayor al material adyacente no debe ser mayor
de 1/2" en cualquier 12” de soldadura o la
longitud total de soldadura, cualquiera que sea
menor. (9.3.7.2)

65
Porosidad
ASME Sección VIII-Div 1 Radiografía
100%
El máximo tamaño de cualquier indicación debe
ser el menor entre 1/4t o 5/32". Indicaciones
aisladas separadas por al menos 1" se acepta el
menor entre 1/3t o 1/4". Para t >2" el tamaño
máximo aceptable es 3/8" (Apéndice 4)
ASME Sección VIII-Div 1 Spot

Radiográfico
Indicaciones Redondeadas no son un factor en la
aceptabilidad de soldadura si estas soldaduras
no requieren ser totalmente radiografiadas.
(UW-52,(c),(3))
ASME B31.3 Condiciones Cíclicas

Severas
El tamaño máximo de cualquier indicación debe
ser el menor de 1/4t o 5/32". Indicaciones
aisladas separadas por al menos 1" es el menor
de 1/3t o 1/4". Para t >2" el tamaño máximo
aceptable es 3/8". No se aceptan poros
superficiales. (Tabla 341.3.2)

Para t < 1/4", los requerimientos son los
mismos que para las Condiciones Cíclicas
Severas. Para t > 1/4" los requerimientos son
1.5 veces los de las Condiciones Cíclicas
Severas. No se aceptan poros superficiales.
(Tabla 341.3.2)
API 1104
Aislado: Máxima dimensión el menor entre 1/8"
o 25% del espesor de soldadura, (9.3.9.2) Agrupados: Máxima área de ½"; diámetro máximo poro
individual 1/16". Máximo ½" de longitud en 12" de soldadura. (9.3.9.3). Porosidad elongada en
pase de raíz (Hollow bead): Máxima longitud de ½". Max Longitud acumulada 2" en 12" de
soldadura. Las indicaciones individuales mayores a ¼” deben estar separadas por mas de 2”. La
longitud total acumulada no debe exceder 8% de la longitud de soldadura. (9.3.9.4)

66
Porosidad
ASME Sección VIII-Div 1 Radiografía

100%
El máximo tamaño de cualquier indicación debe ser
el menor entre 1/4t o 5/32". Indicaciones aisladas
separadas por al menos 1" se acepta el menor entre
1/3t o 1/4". Para t >2" el tamaño máximo aceptable
es 3/8" (Apéndice 4)

Radiográfico
aceptabilidad de soldadura si estas soldaduras no
requieren ser totalmente radiografiadas. (UW-
52,(c),(3))

El tamaño máximo de cualquier indicación debe ser
el menor de 1/4t o 5/32". Indicaciones aisladas
separadas por al menos 1" es el menor de 1/3t o
1/4". Para t >2" el tamaño máximo aceptable es
3/8". No se aceptan poros superficiales. (Tabla
341.3.2)

Para t < 1/4", los requerimientos son los mismos
que para las Condiciones Cíclicas Severas. Para t
> 1/4" los requerimientos son 1.5 veces los de las
Condiciones Cíclicas Severas. No se aceptan poros
API 1104
Aislado: Máxima dimensión el menor entre 1/8" o
25% del espesor de soldadura, (9.3.9.2) Agrupados: Máxima área de ½"; diámetro máximo poro
individual 1/16". Máximo ½" de longitud en 12" de soldadura. (9.3.9.3). Porosidad elongada en
pase de raíz (Hollow bead): Máxima longitud de ½". Max Longitud acumulada 2" en 12" de
soldadura. Las indicaciones individuales mayores a ¼” deben estar separadas por mas de 2”. La
longitud total acumulada no debe exceder 8% de la longitud de soldadura. (9.3.9.4)

67
Porosidad
ASME Sección VIII-Div 1 Radiografia

100%
El máximo tamaño de cualquier indicación debe ser
el menor entre 1/4t o 5/32". Indicaciones aisladas
separadas por al menos 1" se acepta el menor entre
1/3t o 1/4". Para t >2" el tamaño máximo aceptable
es 3/8" (Apéndice 4)

Radiográfico
aceptabilidad de soldadura si estas soldaduras no
requieren ser totalmente radiografiadas. (UW-
52,(c),(3))

El tamaño máximo de cualquier indicación debe ser
el menor de 1/4t o 5/32". Indicaciones aisladas
separadas por al menos 1" es el menor de 1/3t o
1/4". Para t >2" el tamaño máximo aceptable es
3/8". No se aceptan poros superficiales. (Tabla
341.3.2)

Para t < 1/4", los requerimientos son los mismos
que para las Condiciones Cíclicas Severas. Para t >
1/4" los requerimientos son 1.5 veces los de las
Condiciones Cíclicas Severas. No se aceptan poros
API 1104
Aislado: Máxima dimensión el menor entre 1/8" o 25% del espesor de soldadura, (9.3.9.2)
Agrupados: Máxima área de ½"; diámetro máximo poro individual 1/16". Máximo ½" de
longitud en 12" de soldadura. (9.3.9.3). Porosidad elongada en pase de raíz (Hollow bead):
Máxima longitud de ½". Max Longitud acumulada 2" en 12" de soldadura. Las indicaciones
individuales mayores a ¼” deben estar separadas por mas de 2”. La longitud total acumulada no
debe exceder 8% de la longitud de soldadura. (9.3.9.4)

68
Socavado Interno

La soldadura debe estar libre de ondas toscas, ranuras,
sobrepases abruptos valles etc. Cualquier reducción
de espesor debido a la soldadura no debe exceder el
menor de 1/32" o 10% del espesor de pared adjunto.
(UW-35(a) y (b)(1) y (2))

No permitido. (Tabla 341.3.2)

Máxima Profundidad de 1/32" o 25% del espesor de
pared, cualquiera que sea menor. No permitido en
Juntas longitudinales. (Tabla 341.3.2)
API 1104
La longitud total del socavado no debe exceder 2" en
12" de soldadura.
La longitud total acumulada no debe exceder 1/6 de la
longitud de soldadura (9.3.11)
Para mediciones mecánicas, cuando es posible, una
profundidad > 1/32" o >12.5% del espesor de pared,
cualquiera que sea menor, el socavado no es permitido.
Profundidad >1/64" o entre 6% y 12.5% del espesor de
pared, se acepta una longitud máxima de 2" en
cualquier 12" continuas de soldadura o 1/6 de la
longitud total de soldadura, cualquiera que sea menor.
Profundidades =< 1/64" o =< 6% del espesor de
pared, cualquiera que sea menor, el socavado es
aceptable indiferentemente de la longitud. (9.7.1)
Cuando se puede realizar ambos inspecciones,
mecánica y por radiografía la medición mecánica tiene
prioridad.

69
Socavado Externo

La soldadura debe estar libre de ondas toscas,
ranuras, sobrepases abruptos valles etc. Cualquier
reducción de espesor debido a la soldadura no debe
exceder el menor de 1/32" o 10% del espesor de pared
adjunto.
(UW-35(a) y (b)(1) y (2))

No permitido. (Tabla 341.3.2)

Máxima Profundidad de 1/32" o 25% del espesor de
pared, cualquiera que sea menor. No permitido en
Juntas longitudinales. (Tabla 341.3.2)
API 1104
La longitud total del socavado no debe exceder 2" en
12" de soldadura.
La longitud total acumulada no debe exceder 1/6 de la
longitud de soldadura (9.3.11)
Para mediciones mecánicas, cuando es posible, una
profundidad > 1/32" o >12.5% del espesor de pared,
cualquiera que sea menor, el socavado no es
permitido.
Profundidad >1/64" o entre 6% y 12.5% del espesor
de pared, se acepta una longitud máxima de 2" en
cualquier 12" continuas de soldadura o 1/6 de la
longitud total de soldadura, cualquiera que sea menor.
Profundidades =< 1/64" o =< 6% del espesor de
pared, cualquiera que sea menor, el socavado es
aceptable indiferentemente de la longitud. (9.7.1)
Cuando se puede realizar ambos inspecciones, mecánica y por radiografía la medición mecánica
tiene prioridad.

70

Proyectos Industriales - Tubería y Soldadura PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Proyectos Industriales - Tubería y Soldadura PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

OCTUBRE 11 DE 2004

JORGE E. RUEDA DANIELS

JORGE E. RUEDA DANIELS

JORGE E. RUEDA DANIELS

JORGE E. RUEDA DANIELS

Todo proyecto enfocado a desarrollarse según cánones óptimos de

• Definición y Desarrollo: Esta etapa consiste en analizar el

A lo largo de la ejecución de las dos etapas mencionadas antes, se

JORGE E. RUEDA DANIELS

Normas para el diseño de tuberías industriales

Las principales normas que rigen todo lo concerniente a los sistemas

Enfatizando en el planteamiento de tuberías a presión, se encuentran

• Tuberías para Sistemas de Potencia..................................... B31.1

Indudablemente existen muchas otras organizaciones que se han

JORGE E. RUEDA DANIELS

Es de gran importancia aclarar la diferencia que existe entre los

Las tuberías con destinación industrial tienen una muy amplia

Existen tubos con costura y sin costura, la diferencia entre ellos

• Denominación: Diámetro, Costura, Sch, Material, Longitud,

En la industria existen varios tipos

JORGE E. RUEDA DANIELS

Los Tubos API-5CT son tubos roscados, utilizados en los pozos

Los tubos API-5L y ASTM se utilizan principalmente para la

Estos son todos aquellos elementos que instalados en conjunto con el

En todo sistema de tuberías se hacen presente los siguientes

• Codos de 90º (radio corto o radio largo)

¿Cómo especificar algún accesorio?

JORGE E. RUEDA DANIELS

Ejemplo de especificación de un Codo:

JORGE E. RUEDA DANIELS

Ejemplo de especificación de una Tee recta:

Son accesorios para conectar tuberías con equipos (Bombas,

Estas se clasifican en:

Plantilla de catalogación de las Bridas

INFORMACIÓN DESCRIPCIÓN DE LA INFORMACIÓN

JORGE E. RUEDA DANIELS

MATERIAL DESIGNACIÓN GRADO APLICACIÓN

Principales Tipos De Válvulas

• Válvula de Compuerta: Las compuertas de disco, actuadas por

JORGE E. RUEDA DANIELS

• Plana: de papel tejido y goma. Hasta 250°F. Estriada.

Los parámetros fundamentales que delimitan el diseño de un sistema

• Presión de diseño: es considerada como la máxima diferencia

JORGE E. RUEDA DANIELS

o Para temperaturas de fluidos menores de 32 ºF, la

Diseño de Componentes de Tuberías a Presión

Es importante definir los conceptos de interés en la presentación de

Los tubos fabricados de acuerdo con los tamaños dados en las

JORGE E. RUEDA DANIELS

El espesor de pared viene expresado en términos del Schedule, de

Espesor de la pared de tubos rectos

El mínimo espesor de pared para cualquier tubo sometido a presión

El espesor mínimo de la pared del tubo sometido a presión externa es

Para tubos metálicos, el espesor de diseño para soportar la presión

T = Espesor nominal en [plg].

JORGE E. RUEDA DANIELS

Valores de “Y” para Materiales Ferrosos :

Con todo lo anterior se puede definir una especie de procedimiento de

• Establecimiento de las condiciones de diseño, incluyendo:

• Selección de los materiales de las tuberías de acuerdo a la

JORGE E. RUEDA DANIELS

Además de tomar en cuenta todas las consideraciones anteriores, es

Entre los parámetros a tomar en cuenta están: