Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior De

Ingeniería y Arquitectura
Unidad Profesional Adolfo López Mateos

Academia de Vías Terrestres

Pavimentos y terracerías
Práctica: Mezclas asfálticas por el método
MARSHALL

Alcántara Aguilar Alan Noe

Guerrero Guzmán Fátima
Huitrón Guerrero Johan
Hernández López Diego Armando
Pérez Leonardo Alexis Rosalio

Grupo: 7CV6
Ing. Arriaga Soto José Santos

Noviembre de 2019
Objetivo

Materiales:

 Balanzas con capacidad de 100Kg. y aproximación de un gramo y otra

con aproximación de 0.1 de g.
 Termómetro con cubierta de metal con rango de 10o a 200o C.
 Charolas rectangulares y redondas
 Espátulas
 Pinzas para vasos de aluminio
 Guantes de hule y asbesto
 Estufa
 Estearato de zinc
 marcadores
 Papel filtro
 Moldes metálicos con un diámetro interior de 10cm. y una altura de 8.2cm.
con base y extensión.
 Pedestal de compactación, con dispositivo de anclaje y sujetador
metálico.
 Pisón metálico de compactación con superficie circular, con una pesa
deslizante de una masa de 4530 grs., con una altura de caída de 45.7cm.
 Máquina de prueba Marshall con capacidad de 3000Kg. con una
velocidad constante de deformación de 50.8mm./min. Provista de anillo
calibrado K = 5.
 Baño de agua con control de termostato con temperatura de 20 o a 120o
C. parrilla eléctrica con temperatura hasta 150o C.

Procedimiento de la prueba

1. Se realiza la granulometría de una curva granulométrica dentro del rango

permitido acordándose que sería tomada como curva granulométrica de
proyecto obteniéndose una muestra de 1100 gr.
PASTILLA 1

AMERICANA
GRANULOMETRÍA

MALLAS
SERIE
A B E R T UR A P ESO R ET PASA
(mm)
RET (%)
( gr) (%)
100
3/4" 19.050 107.600 10 90
1/2" 12.700 195.000 18 72
3/8" 9.525 135.00 12 60
1/4" 6.350 175.00 16 44
N° 4 4.760 75.00 7 37
N° 10 2.000 185.00 17 20
N° 20 0.840 90.00 8 12
N° 40 0.426 45.00 4 8
N° 50 0.297 20.00 2 6
N° 100 0.149 25.00 2 4
N° 200 0.074 20.00 2 2

-200 20.00 2 -0
-0
1092.60 100 -100
PASTILLA 2

AMERICANA
GRANULOMETRÍA

MALLAS
SERIE
A B E R T UR A P ESO R ET PASA
(mm)
RET (%)
( gr) (%)
100
3/4" 19.050 108.300 11 89
1/2" 12.700 195.000 20 69
3/8" 9.525 130.00 13 56
1/4" 6.350 175 8 49
N° 4 4.760 75.00 9 40
N° 10 2.000 85.00 9 31
N° 20 0.840 90.00 5 26
N° 40 0.426 45.00 2 24
N° 50 0.297 20.00 3 22
N° 100 0.149 25.00 2 20
N° 200 0.074 20.00 2 18

-200 20.00 2 16
16
988.30 84 -69
PASTILLA 3

AMERICANA
GRANULOMETRÍA

MALLAS
SERIE
A B E R T UR A P ESO R ET PASA
(mm)
RET (%)
( gr) (%)
100
3/4" 19.050 110.500 10 90
1/2" 12.700 195.000 18 72
3/8" 9.525 130.00 12 60
1/4" 6.350 175 7 53
N° 4 4.760 75.00 17 36
N° 10 2.000 185.00 8 28
N° 20 0.840 90.00 4 24
N° 40 0.426 45.00 2 22
N° 50 0.297 20.00 2 20
N° 100 0.149 25.00 2 18
N° 200 0.074 20.00 2 16

-200 20.00 2 14

14
1090.50 86 -72
2. Se calienta el asfalto hasta que tenga una viscosidad adecuada a una
temperatura de 130o aprox.

3. El material pétreo también se pone a calentar a una temperatura de entre

100 a 140º C. hasta que pierda totalmente la humedad.

4. Se agrega el porcentaje de asfalto adecuado al material pétreo, de

acuerdo con la cantidad que se haya seleccionado, el porcentaje de
asfalto se tomará con respecto del peso del agregado.

 Pastilla 1 (6%)

Wm=1100 gr
Wm+charola+asfalto=2350 gr
Wm+charola= 2285 gr
Wasfalto = 65 gr

Wpas= 1123.8 gr
Wsumer= 589.9 gr
Wpas+zinc=1126 gr

h=68mm
ᴓ=100 mm

 Pastilla 2 (8%)

Wm=1100 gr
Wm+charola+asfalto=1920 gr
Wm+charola= 1830 gr
Wasfalto = 88 gr

Wpas= 1195.6 gr
Wsumer= 627 gr
Wpas+cal=1198.80 gr

h=71mm
ᴓ=100 mm

 Pastilla 3 (7%)

Wm=1100 gr
Wm+charola+asfalto=2375 gr
Wm+charola= 2295 gr
Wasfalto = 77 gr
 Wpas= 1169.10 gr
Wsumer= 602 gr
Wpas+cal=1171.70 gr

h=71 mm
ᴓ=100 mm

5. Se mezclan los agregados y el asfalto hasta obtener una distribución

uniforme, la temperatura de la mezcla no deberá ser menor a 100 oC. al
momento de elaborar la probeta, no se debe en ningún caso recalentar la
mezcla.

6. Después del mezclado se procede a compactar la mezcla con el siguiente

proceso: el pisón, el molde, la base y la extensión se calentarán en el baño
de agua a 90°C. por un tiempo mínimo de 10.0 minutos.

7. Se arma el molde con la base y la extensión colocándolos sobre la base

para compactar, se le pone en el fondo una hoja de papel filtro con un
diámetro ligeramente menor que el del molde, se coloca la mezcla dentro
del molde y se le da un ligero picado con una espátula para evitar
segregación de material, se pone encima otra hoja de papel filtro, se
apoya el pisón sobre la mezcla y se le aplica el número de golpes de
acuerdo a lo que marque la norma, en el caso de la práctica, 75 golpes
por cara debiendo mantener la cara de la maza paralela a la base del
molde durante la compactación.

8. Después de aplicarle el número de golpes correspondiente se quita la

extensión y se voltea la muestra para darle una cantidad igual de golpes.
a. NOTA: Esta operación conviene efectuarla durante
aproximadamente de 3 a 4 minutos para evitar que la mezcla se
enfrié y esto provoque no se acomode de manera adecuada el
material. Se recomienda aplicar los golpes de manera
perpendicular a las caras para que estas queden planas.

9. El espécimen ya compactado deberá tener una altura de

aproximadamente 63.5 mm. Para tener una relación alto ancho adecuada.
Se deja enfriar la mezcla por lo menos 24.0 horas
a. NOTA: Si se requiere el resultado en menor tiempo se puede colocar
dentro de una bolsa impermeable en agua con hielo.

10. Se extrae la pastilla, se mide su altura compacta y se pesa anotándose

como peso de la muestra (Wm) en gr, se impermeabilizan empleando para
ello estearato de zinc (talco),
11. Se obtiene el volumen de la muestra en cm³ (Vm) por medio del principio
establecido por Aristóteles, diferencia de mediciones de pesos de la
pastilla antes y después de sumergir

12. Se calcula su peso volumétrico (Pvm) con la siguiente expresión:

 Pastilla 1 (6%)

PVM = 2104.14 kg/m3

 Pastilla 2 (8%)

PVM = 2060.72 kg/m3

 Pastilla 3 (7%)

PVM = 2101.68 kg/m3

13. Se grafica en las ordenadas el peso volumétrico y en las abscisas el % de

asfalto.

GRAFICAS

14. Se coloca la muestra en un baño de agua que se encuentre a 60°C junto

con las mordazas por un tiempo de 30 min.

15. Se saca la pastilla y se coloca entre las mordazas en sentido

perpendicular a su eje, centrar el conjunto en la máquina de compresión,
se instala el medidor de flujo en el poste guía ajustándolo. Se aplica
presión hasta la falla del espécimen, lo cual sucede cuando la manecilla
del micrómetro de carga se regresa, en este momento se tomará la carga
que será la máxima soportada y en ese mismo instante se leerá el flujo ò
deformación en el otro micrómetro que está colocado en el poste de la
mordaza.
NOTA: El equipo que se utilizó se menciona por parte del operador que un
interruptor hace que el elemento de compresión suba o baje a una
velocidad alta otro lo hace de manera lenta esto con el fin de utilizar el
primero hasta donde está la muestra y captar la carga inicial y usar el
segundo para fallarla y poder ver de mejor claridad el momento en que la
pastilla falla.

16. Se determina sucesivamente la estabilidad del flujo de los especímenes

restantes, aplicando el mismo procedimiento, se determina los valores
 correspondientes a los especímenes de cada uno de los demás
contenidos de asfalto considerados en el estudio.
NOTA: De acuerdo con las normas la estabilidad mínima mas no la óptima
es de 700 kg y el flujo adecuado se encuentra entre 2.0 a 4.0 mm

 Pastilla 1 (6%)

Lc1=0.7 Lc2=7.62
Ld1=9.8 Ld2=15.52

 Pastilla 2 (8%)

Lc1=0.39 Lc2=6.92
Ld1=10.10 Ld2=15.69

 Pastilla 3 (7%)

Lc1=1.10 Lc2=9.35
Ld1=8.6 Ld2=15.60

17. Para encontrar el porcentaje óptimo de asfalto se recomienda considerar

lo siguiente: comúnmente son poco deseables las mezclas con valores de
estabilidad altos y valores de flujo bajos, pues los pavimentos tienden a
volverse rígidos o quebradizos agrietándose bajo cargas pesadas. Se ha
observado en la práctica que elaborando las mezclas con un contenido de
asfalto en una cantidad menor en 0.5%-1.0 % con respecto del óptimo de
la prueba Marshall se obtienen resultados que satisfacen las
especificaciones, pero esto ya es cuestión del criterio del diseñador.

18. Transcurrido el tiempo de reposo se determina el peso volumétrico de

cada uno de los especímenes de prueba, utilizando el estearato de zinc,
se deberán formar grupo de prueba con mismo porcentaje de asfalto,
aunque en esta prueba por falta de material, equipo y tiempo solo se
realizó una por porcentaje siendo estos 6 7 y 8 % respectivamente
 Probeta Porcentaje C.A. verificado Pesos Volumenes
Especimen Material de Especimen Material de
Ensaye Especimen
Num C.A. % Al agregado a la Mezcla Recubierto Sin Recubrir Recubierto Recubrimient Recubierto recubrimient
(cm3)
en aire (gr) en aire (gr) en agua (gr) o (gr) (cm3) o (cm3)
a b c d e f g h i
1.00 1.00 6.00 5.80 5.48 1126.00 1123.80 589.90 2.20 536.10 2.01 534.09
2.00 2.00 7.00 6.80 6.37 1171.70 1169.10 602.00 2.60 569.70 2.37 567.33
3.00 3.00 8.00 7.80 7.24 1198.80 1195.60 627.00 3.20 571.80 2.92 568.88

Peso Peso Proporcion en volumen Porcentaje de Vacios Determinacion de la estabilidad Flujo

Ensaye volumetrico Especifico Cemento Material Material Llenados por Lectura Altura Estabilidad Factor de Estabilidad
Vacios (%) mm
Especimen Teorico Max Asfaltico (%) petreo (%) Petreo VaM el CA micrometro especimen sin corr (kg) correcion Corregida
j k l m n p q s t u v w x
1.00 2104.14 2.40 11.39 76.79 11.83 23.21 49.05 292.00 6.82 1991.44 0.84 1672.81 6.92
2.00 2060.72 2.37 12.95 74.50 12.55 25.50 50.79 285.00 7.13 2032.05 0.85 1727.24 8.25
3.00 2101.68 2.33 15.01 75.27 9.71 24.73 60.71 357.00 7.04 2513.28 0.84 2111.16 6.53
Selección del proyecto:

Comúnmente son poco deseables las mezclas con valores de estabilidad

demasiado altos y valores de flujo bajos, pues los pavimentos tienden a volverse
rígidos o quebradizos y se agrietan bajo cargas pesadas. Se ha observado en la
práctica que elaborando las mezclas con contenido de asfalto en una cantidad
menor en 0.5 al 1.0 % con respecto del óptimo de la prueba Marshall se obtienen
resultados que satisfacen las especificaciones, esto ya es cuestión de criterio del
diseñador.

Otros datos que se necesitan son los siguientes:

 El peso específico teórico máximo de la mezcla, es el que se considera si

no existieran vacíos entre sus partículas y su valor depende solamente de
los pesos específicos aparentes del asfalto y del material pétreo.
Para obtener el peso específico teórico máximo en una mezcla se
determina previamente en el laboratorio el peso específico aparente del
pétreo sumergido en asfalto, la densidad del asfalto, empleando la
siguiente formula.

Donde:

 El porcentaje de vacíos de la mezcla compactada: corresponde al

volumen de esta que en las condiciones de acomodo que tiene no alcanza
a ser ocupado por las partículas de material pétreo ò por el asfalto que la
integra; su valor debe garantizar ciertos límites para obtener una parte de
la impermeabilidad y por otra su estabilidad; la determinación de esta
característica se basa en la comparación del volumen real de la mezcla,
con respecto al que teóricamente tendría si no quedaran huecos entre sus
partículas y se obtiene con la siguiente expresión:
 Donde:

 El porcentaje de vacíos del material pétreo en la mezcla compactada es

la proporción en volumen de dicha mezcla que no está constituida por
pétreo y su valor permite juzgar si existe espacio suficiente para alojar la
cantidad de asfalto que se requiere, la determinación de esta
característica se realiza mediante la comparación del volumen de la
mezcla y el que en la misma tiene el pétreo.
El porcentaje de vacíos del material pétreo en la mezcla compactada se
obtiene con la siguiente formula.

Donde:

Precauciones de la prueba.
La temperatura: Este es uno de los factores mas importantes a lo largo de la
ejecución de la prueba marshal y de no respetar los valores establecidos podrían
existir variaciones en los resultados de los cuales se pretende obtener para un
posterior diseño de pavimento.
Equipo: Este debe de estar perfectamente calibrado para lograr la correcta
ejecución de la prueba en especial la superficie del interior de los cabezales de
prueba o mordazas que corresponde a un radio de 50.8