PAVIMENTO RIGIDO

Pavimento rígido es el que se ejecuta teniendo como material fundamental

el hormigón, bien sea en la base o en toda su estructura. Estos pavimentos se
clasifican de acuerdo al tipo de hormigón que se emplee.

La diferencia fundamental entre pavimentos rígidos y flexibles, viene dada por la

forma de distribución de las cargas en la sub - base o subrasante. En el caso de
los pavimentos rígidos, debido a las condiciones propias del material empleado
como son: rigidez y alto módulo de elasticidad, se tiende a una distribución de
las cargas sobre una mayor área de la subrasante, de modo que una mayor parte
de estas las absorbe la losa de hormigón.

Los pavimentos rígidos varían de acuerdo al material empleado, y por tanto,

también varían las técnicas constructivas según el caso, encontrándose:

 Base estabilizada con cemento (suelo-cemento)

 Base de hormigón pobre

 Base de hormigón simple normal

 Base de hormigón armado

 Base de hormigón postensado

Los dos primeros son los más usados en los últimos tiempos, debido a lo más
económico de los mismos por el incremento de la velocidad de ejecución y una
mayor garantía en la calidad de los resultados. En los casos en que se emplea
el hormigón simple, y el hormigón armado, se obtienen resultados muy similares
a los anteriores, en cuanto a comportamiento y durabilidad, siempre que se
empleen las juntas de expansión necesarias, debidamente espaciadas y
diseñadas de forma tal que no se filtre el agua a través de ellas hacia la
subrasante. En estos dos métodos se logra un acabado superficial uniforme y de
buena textura. En el caso de usar hormigón postensado, el componente
económico se eleva, por lo que se usa solamente en casos de pavimentos que
estarán sometidos a grandes cargas de impacto, como es el caso de las pistas
de aeropuertos.

Proceso constructivo
Lo primero debe ser la comprobación de que la subrasante reúna las condiciones
de resistencia mínima y que presente los perfiles con las pendientes necesarias
para los drenajes, además de hallarse en la cota o altura pedida como base o
fondo del pavimento según los requerimientos del proyecto. En segundo lugar
se comprueba si todas las instalaciones y canalizaciones que van bajo el
pavimente están correctas. Una vez realizadas las comprobaciones, se colocan
las gualderas y guías que limitarán los paños de hormigonado hasta las juntas
de construcción y expansión. Antes de verter el hormigón, se deben humedecer
bien la subrasante y las gualderas. El hormigonado se hará en cuadros alternos,
a fin de ir dejando juntas de construcción que puedan ser usadas como de
expansión; esos cuadros deben ser de 4.00 x 4.00 m.

Proceso de emparejamiento de la superficie.

Después de verter el hormigón, se procede ha emparejar la superficie usando de
ser posible, reglas vibratorias. Posteriormente, se logra el acabado de textura de
la superficie mediante fratasadoras mecánicas o manuales.

El pavimento, es una estructura formada por una o más capas de material pétreo
tratado, cuya función es la de proporcionar al usuario un tránsito cómodo, seguro
y rápido, al costo más bajo posible.
Los tipos de Pavimento existentes son: Flexibles, rígidos y otros (Empedrados,
adoquín, estampado, etc).

En Venezuela la mayor parte de los pavimentos son flexibles estando estos

constituidos en su forma más sencilla por la sub-rasante, una capa sub-base,
una capa base y una carpeta asfáltica de rodamiento, pero también existen
pavimentos rígidos, los cuales están constituidos en su forma mas sencilla; por
una sub-rasante, una capa sub-base, una capa base y una capa de concreto;
este tipo de pavimento actualmente es poco utilizado en nuestro país debido a
su alto costo y a su tedioso proceso constructivo, pero el mismo debe ser
empleado en carreteras en donde el transito vehicular sea elevado, en especial
los vehículos pesados, ya que este tipo de pavimento tiende a ser mas duradero
en el tiempo que los pavimentos flexibles, y requieren de menos mantenimiento.

Ante todo se debe conocer que los pavimentos flexibles son aquellos que tienden
a deformarse y recuperarse después de sufrir deformación, transmitiendo la
carga en forma lateral al suelo a través de sus capas. Está compuesto por una
delgada capa de mezclas asfálticas, colocada sobre capas de base y sub-base,
generalmente granulares.

En tanto que los Pavimentos Rígidos: Son aquellos formados por una losa de
concreto Pórtland sobre una base, o directamente sobre la sub-rasante.
Transmite directamente los esfuerzos al suelo en una forma minimizada, es auto-
resistente, y la cantidad de concreto debe ser controlada.

En función a lo señalado anteriormente; se

puede diferenciar
que en el pavimento rígido, el concreto absorbe gran parte de los esfuerzos que
las ruedas de los vehículos ejercen sobre el pavimento, mientras que en el
pavimento flexible este esfuerzo es transmitido hacia las capas inferiores (Base,
Sub-base y Sub-rasante).

REQUERIMENTOS MÍNIMOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS

RÍGIDOS:

 Requisitos de los Materiales.

 Dosificación.

 Equipos Necesarios.
  Procedimiento Constructivo.

 Juntas de Concreto.

 Sellos de Juntas.

 Prevención y Corrección de Defectos.

En el presente blog solo se desarrollará

PREPARACIÓN DE LA BASE y requerimientos iniciales.

Antes de construir la losa de concreto que va a representar el pavimento rígido,

se debe acondicionar la base de apoyo mediante el siguiente procedimiento:

 Se escarificara la base del terraplén hasta 20 centímetros.

 Se coloca el material apilonado a lo largo de la carretera.

 Con una moto-niveladora se tumba el material apilonado, formando un

camellón a lo largo de la carretera.

 Mezclar material e incorporar la humedad optima y compactar, aplicando

la
 siguiente ecuación: Humedad Optima = Humedad del agregado +
Humedad hidroscópica del material.

 Colocación de capas sueltas que al compactarla quedan con un espesor

de 20-30 centímetros. La compactación se hace por capas, por ello se
debe escarificar la capa inmediata inferior 5.00 centímetros, para lograr
un buen adosamiento entre la capa inferior y superior evitando así planos
de falla.

 En la última capa debemos darle a la sección transversal una pendiente

de 2%, esto con el fin de garantizar que el espesor de la capa del
pavimento sea igual en toda la sección transversal de la carretera. Esto
se hace con una moto-niveladora, la cual hace el perfilado y el acabado o
conformación final se realiza con el compactado de rodillo liso; la
tolerancia admisible será de ± 3 centímetros con respecto a la cota del
proyecto.

Para el acondicionamiento de la superficie de apoyo,

y lograr que la misma sea

eficiente, se utilizan los siguientes equipos:

 Moto-niveladoras y equipos complementarios.

 Compactadora vibradora o aplanadora de ruedas neumáticas

autopropulsada.

 Camiones volteo.

 Camiones tanque.

 Herramientas generales de trabajo.

Acondicionada la base de apoyo se procede a lo colocación del acero de
refuerzo el cual absorberá los esfuerzos a tracción,

el mismo puede ser malla electro-

soldada (Malla Trukson) o cabillas empalmadas. Cuando a los largo de la vía no
hay elementos como bocas de visitas se coloca malla trukson a lo largo y al
diámetro seleccionado según las cargas que transitan o transitaran por la vía, en
tanto que si hay elementos se hace el armado con cabillas a la sección que
encierra el elemento para el posterior vaciado.

Luego sobre la base compactada, la que deberá estar limpia, se recomienda

aplicar una membrana asfáltica del tipo MC-30 o similar, con el objetivo de crear
un puente de adherencia entre la base y el concreto fresco. Además, sirve para
minimizar problemas de alabeo de losas y evitar la pérdida de agua de amasado.
Deberán verificarse los requisitos topográficos, ya sea de la base, como así
mismo del trazado, pendientes y peraltes, una vez colocado se deja entre 24
horas y 48 horas al aire libre, para la evaporación de los volátiles.
Posteriormente se hace el vaciado del concreto, y el mismo se hace por paños,
los cuales están previamente encofrados; la composición del concreto
dependerá de cómo se vaya a efectuar el encofrado.

El concreto debe cumplir con dos

propiedades fundamentales como lo son el modulo de Resistencia a la ruptura y
modulo de elasticidad.
RESISTENCIA A LA RUPTURA: Debido a que los pavimentos de concreto
trabajan principalmente a flexión es recomendable que su especificación de
resistencia sea acorde con ello, por eso el diseño considera la resistencia del
concreto trabajando a flexión, que se le conoce como resistencia a la flexión por
tensión (S´c) ó Modulo de Ruptura (MR) normalmente especificada a los 28 días.
Los valores recomendados para el modulo de ruptura varían desde 41
Kg/cm2 (583 psi) hasta los 50 Kg/cm2 (711 psi) a los 28 días dependiendo del
uso que vayan a tener.

A continuación se presenta el modulo de ruptura recomendado según el tipo de

pavimento: