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PLATAFORMA

NORMAS TÉCNICAS

ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

NAP 2-1-2.1

ESTRUCTURAS METÁLICAS

MEDIOS DE UNIÓN. ROBLONES Y TORNILLOS

1ª EDICIÓN: Noviembre de 2001

Organismo Redactor : Renfe. UN Mantenimiento de Infraestructura. Dirección Técnica


ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS

1.- INTRODUCCIÓN

1.1.-EXPOSICIÓN GENERAL

1.1.1.ELEMENTOS DE UNIÓN

El enlace y la formación de las piezas que componen una estructura metálica


suponen un problema, cuya resolución forma parte del proceso constructivo en una
parte muy importante y fundamental del mismo, tanto en su proyecto como en su
ejecución.

Los medios de unión que van a realizar esta misión de enlace de elementos sueltos
habrán de conseguir que éstos trabajen conjuntamente, transmitiendo todos o
determinados esfuerzos y haciendo que las deformaciones resultantes estén dentro
del orden de magnitud calculado, y habrán de participar en el hecho de que una
estructura, diseñada y teóricamente calculada, no difiera de la obtenida en la realidad.

Al considerar que el cálculo y medición de las uniones se basa, mayormente, en la


experiencia y en ensayos, deberán tenerse siempre presentes las Normas y
Reglamentos legalmente establecidos y en vigor (Normas UNE y EA-95), así como
los Prontuarios, Manuales y Recomendaciones, que desarrollan, analizan y explican
los artículos correspondientes de dichas Normas, sin olvidar el EUROCÓDIGO 3, que
es un documento muy extenso, completo, de gran utilidad y con toda probabilidad de
uso legal en un futuro próximo.

Los medios de unión utilizados en la construcción metálica son fundamentalmente


tres (figura 1.1.1.):

• Uniones remachadas
• Uniones atornilladas
• Uniones soldadas

Para las primeras, el elemento que entra en su concepción es el roblón o remache,


todavía hoy presente en algunos tipos de estructura metálica (tanques y construcción
naval especialmente), pero que en el ferrocarril ha desaparecido casi totalmente
después de ser el elemento fundamental de unión en puentes metálicos
especialmente.

Para las segundas tenemos tres elementos:

• Tornillos ordinarios (T)


• Tornillos calibrados (TC)
• Tornillos de alta resistencia (TR)

siendo éstos últimos los que van adquiriendo una mayor relevancia en su utilización,
al ser inevitablemente el elemento que sustituye al roblón cuando éste no ejerce su
función. Los TR presentan ciertas semejanzas con los roblones y los otros dos tipos
de tornillos, por lo que se incluyen conjuntamente con ellos en una Norma, pero tiene
también diferencias importantes, especialmente en relación a la unión que se verifica
al desarrollar unos esfuerzos de rozamiento debido a su fuerte apretado, lo que le
hace transmitir los esfuerzos mejor y tener una distribución de tensiones más
favorable.

Por su forma, su puesta en obra y su manera de actuar se pueden distinguir unos


"tipos especiales" de tornillos, entre los que cabe destacar por sus numerosas
aplicaciones, especialmente en las bases de los apoyos, los dos siguientes:

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• Pernos de empotramiento
• Pernos de anclaje

El tercer tipo de unión utiliza la soldadura, que puede considerarse como una unión
rígida y estanca y es, posiblemente, el elemento de unión más utilizado actualmente y
de notorias ventajas. En su concepto, aplicación, forma de trabajo y utilización difiere
notablemente de los anteriores, por lo que se redacta una Norma específica para ella.

1.1.2. CLASES DE UNIONES

La formación de una estructura metálica se basa en dos aspectos fundamentales:


fabricación de las piezas y ensamblaje de las mismas. En ambos casos se hace
necesario utilizar unos medios de unión que configuren el elemento constitutivo de la
estructura (vigas, viguetas, montantes, etc.) y la conexión de estos elementos para
hacer realidad la obra concebida (puente, edificio, marquesina, etc.). Tenemos así
que las uniones o enlaces tienen una doble perspectiva (Fig. 1.1.2.):

a) Unen entre sí los elementos que van a constituir una pieza que no
puede obtenerse mediante un solo elemento
b) Enlazan piezas entre sí, formando una estructura espacial o plana,
diseñada para el fin requerido.

Funcionalmente , tenemos dos clases de uniones:

- Uniones articuladas (no rígidas): Permiten libremente los


movimientos de giro de los dos elementos unidos. Son uniones en
los que el momento es nulo.
- Uniones rígidas: No permiten los movimientos relativos y se
pueden realizar de dos modos:
a) Desmontables, realizadas generalmente con
bulones o tornillos.
b) Estables o permanentes, obtenidas con roblones o
soldadura.

Esta clasificación conduce a considerar que los nudos, según su capacidad de giro,
serán flexibles o articulados, rígidos y semirígidos, y si bien en los cálculos
teóricos se considera la unión como perfectamente rígida o flexible, en la realidad las
uniones se manifiestan como semirígidas, con mayor o menor grado de capacidad
rotacional.

Desde el punto de vista del cálculo tenemos dos grandes categorías:

I. Uniones calculadas de acuerdo con los esfuerzos máximos que


un elemento puede transmitir a los que está unido directamente
o puede recibir de ellos a través de la unión (para estructuras
sometidas a cargas estáticas permanentes, como edificios y
naves industriales).
II. Uniones calculadas según el esfuerzo máximo que la sección
de la barra más débil unida puede transmitir (para estructuras
sometidas a cargas dinámicas y a fatiga, como puentes)

Otra forma de establecer una diferenciación en las uniones estriba en considerar su


misión:

1) Uniones de fuerza: transmiten cargas


2) Uniones de atado o acoplamiento: mantienen unidos entre sí, y en
su posición inicial, los elementos que forman una pieza.

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También pueden considerarse los dos tipos de unión siguientes, teniendo en cuenta
su diseño:

• Uniones simples
• Uniones excéntricas o de tipo ménsula: diseñadas para
resistir un momento.

El EUROCÓDIGO EC3 clasifica las uniones de acuerdo a dos criterios:

* Relacionado con la RIGIDEZ:


- Articulación
- Empotramiento o rígidas
- Semirígidas

* Relacionado con la RESISTENCIA:


- Articuladas
- Resistencia total
- Resistencia parcial

La articulación no transmite momentos, mientras que los empotramientos no permiten


rotaciones, es decir el ángulo que forman las piezas a unir se mantiene inalterable, y
las semirígidas son las que no pertenecen a alguno de los otros dos aspectos y
permiten el giro relativo entre las piezas que une.

La unión con resistencia total es la que tiene una resistencia igual a la de la pieza que
une, mientras las de resistencia parcial no cumplen esta condición y resisten para
aguantar los esfuerzos que transmite; la articulación no resiste momentos
apreciables.

Pueden entremezclarse ambos criterios, salvo en la articulación, por lo que existirán


uniones rígidas y semirígidas con resistencia parcial o total en ambos casos.

En este EC3 no se diferencian los roblones de los tornillos, ni aparecen


explícitamente nominados los tornillos calibrados, por lo que los tornillos presentan
una clasificación del siguiente modo:

• Tornillos no pretensados y roblones


• Tornillos pretensados

mientras que establece cinco categorías o clases de uniones atornilladas, en las que
las tres primeras son uniones sometidas a esfuerzos normales a los ejes de los
tornillos y las otras dos son uniones con los tornillos traccionados:

• A cortante
- A: A cortadura y aplastamiento
- B: Resistentes al deslizamiento en estado límite de servicio
- C: Resistentes al deslizamiento en estado de límite último
• A tracción
- D: Uniones con tornillos sin pretensar
- E: Uniones con tornillos de alta resistencia

La A es para todo tipo de tornillos; la B y la C es para TR con apriete controlado,


trabajando a rozamiento y en estado de límite último se permite que deslicen en B
pero no en C; la D es para tornillos sin pretensar de cualquier calidad mientras que la
E es para tornillos de alta resistencia.

El EC3 da mayor relevancia y espacio a la tecnología de la soldadura y a las


disposiciones constructivas, dejando en un lugar menos privilegiado al cálculo de

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estas soldaduras. Admite los procedimientos de soldeo más utilizados en las
estructuras (MIG, MAG, arco, etc.) y admite soldaduras a tope, incluida la penetración
parcial, en ángulo y las especiales.

1.1.3. DIFERENCIAS

Habida cuenta que los remaches o roblones no se utilizan, salvo en determinadas


estructuras, como medios de unión, debido especialmente a los avances técnicos de
los tornillos de alta resistencia y soldadura y a la economía que estos dos medios
suponen sobre ellos, vamos a exponer las diferencias que éstos suponen y sus
ventajas.

De una forma general las uniones atornilladas pueden tener un mayor interés para su
uso en obra, especialmente por su adaptación en condiciones climáticas adversas,
control más ventajoso y mejores tiempos de ejecución, mientras que la soldadura lo
es en taller y en su menor costo, aunque esto último no debe tomarse como una
máxima inalterable ya que no es opinión generalizada.

a) Tornillos ordinarios y calibrados

- Rapidez de puesta en obra


- Mano de obra poco especializada

b) Tornillos de alta resistencia

- Mano de obra menor en cantidad y mayor en calidad


- Menor número de unidades (menos agujeros) para dar la misma
resistencia.
- No requieren montaje previo con otros elementos
- Menos ruido
- Equipo más económico
- Menor riesgo y esfuerzo manual
- Mayor resistencia a la fatiga
- Facilidad en montaje y desmontaje
- Mayor duración y fiabilidad
- Inspección competente

c) Soldadura

- Mayor economía
- Menos peso en la unión
- Eliminación de placas de unión y empalmes
- Eficiencia y adaptabilidad
- Rigidez
- Aplicabilidad en zonas difíciles
- Las estructuras resultan realmente continuas y esbeltas.
- Se usan menos piezas y ello ahorra tiempos en detalles,
fabricación y montaje
- Uniones más estancas
- Facilidad de cambio en el diseño y corrección de errores
- Seguridad y silencio en la operación
- Diversidad en los procedimientos
- Mejor preparación de las piezas a unir, menos ocupación temporal
y mayor simplificación de la unión
- Cualificación de la mano de obra (garantía de calidad)
- Inspección competente, tanto visual como técnica, en taller y en
obra.

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En la soldadura, la utilización de la soldadura semiautomática, la mejora tecnológica
en el control e inspección y el perfeccionamiento considerable en la calidad de los
aceros han hecho que se llegue a un grado óptimo de utilización de esta técnica. En
los tornillos, el empleo de máquinas específicas para su apriete y aflojado, así como
la calidad del material y su protección (galvanizado, cadmio, etc.) permiten una
utilización mayor de estos elementos.

1.1.4. DEFINICIONES

Según el Diccionario de la Real Academia de la Lengua (1992):

Acuñar: Imprimir y sellar una pieza de metal por medio de cuño o troquel

Aluminotermia: Técnica para obtener un metal con elevada pureza mediante


reducción de un compuesto del mismo (generalmente un óxido) con empleo de
aluminio finamente dividido y consiguiente aumento de temperatura.

Arandela: Pieza generalmente circular, fina y perforada que se usa para mantener
apretados una tuerca o tornillo, asegurar el cierre hermético de una junta o evitar el
roce entre dos piezas.

Arco eléctrico: Descarga eléctrica entre dos electrones separados y sumergidos en


un medio gaseoso, luminosa a causa de las partículas incandescentes que se
producen por la vaporización parcial de aquellos.

Atornillar: Introducir un tornillo haciéndolo girar alrededor de su eje.


-Sujetar con tornillos.

Bisel: Corte oblicuo en el borde o en la extremidad de una lámina o plancha; como en


el filo de una herramienta, en el contorno de un cristal labrado, etc.

Chaflán: Cara, por lo común larga y estrecha, que resulta en un sólido, de cortar por
un plano una esquina o ángulo diedro.
-Plano largo y estrecho que, en lugar de esquina, une dos paramentos o superficies
planas, que forman ángulo.

Chaveta: Clavo hendido en casi toda su longitud que, introducido por el agujero de un
hierro o madero, se remacha separando las dos mitades de su punta.

Electrodo: Extremo de un conductor en contacto con un medio, al que lleva o del que
recibe una corriente eléctrica.

Escariar: Agrandar o redondear un agujero abierto en metal, o el diámetro de un


tubo, por medio de herramientas adecuadas.

Espira: Cada una de las vueltas de una espiral.

Espiral: Línea curva que da indefinidamente vueltas alrededor de un punto,


alejándose de él más en cada una de ellas.

Estampar: Dar forma a una plancha metálica por percusión entre dos matrices, una
fija al yunque y la otra al martinete, de modo que forme relieve por un lado y quede
fundida por otro.

Estampado: Acción y efecto de estampar.


- Dicen del objeto que por presión o percusión se fabrica con matriz o molde
apropiado.

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Filete: Espiral saliente del tornillo o de la tuerca.

Fundente: Que facilita la fundición.


-Sustancia que se mezcla con otra para facilitar la fusión de ésta.

Fundir: Derretir y licuar los metales, los minerales u otros cuerpos sólidos.
-Reducir a una sola dos o más cosas diferentes.
-Dar forma en moldes al metal fundido.

Fusión: Efecto de fundir o fundirse.

Fundición: Acción y efecto de fundir o fundirse.

Matriz: Molde en que se funden objetos de metal que han de ser idénticos.
- Pieza metálica con un hueco en espiral que ajusta con el filete de un tornillo, tuerca,
etc.

Oxiacetilénico: Perteneciente o relativo a la mezcla de oxígeno y acetileno. Dícese


de los sopletes que emplean dicha mezcla.

Oxicorte: Técnica de cortar metales con soplete oxiacetilénico

Percutir: Dar repetidos golpes, golpear.

Perno: Pieza de hierro u otro metal, larga, cilíndrica, con cabeza redonda por un
extremo y asegurada con una chaveta, una tuerca o un remache por el otro, que se
usa para afirmar piezas de gran volumen.

Punzón: Instrumento de hierro o de otro material que remata en punta.


-Instrumento de acero durísimo, de forma cilíndrica o prismática, que en la boca tiene
de realce una figura, la cual, hincada por presión o percusión, queda impresa en el
troquel de monedas, medallas, botones u otras piezas semejantes.

Raíz: Parte inferior o pie de cualquier cosa.

Remachar: Machacar la punta o la cabeza del clavo ya clavado, para mayor firmeza.
-Percutir el extremo del roblón colocado en el correspondiente taladro hasta formarle
cabeza que lo sujete y afirme.

Remache: Roblón, clavo cuya punta, después de pasado, se remacha formando otra
cabeza.

Resalto: Resalte, parte que sobresale de la superficie de una cosa.

Roblar: Doblar o remachar una pieza de hierro para que esté más firme.

Roblón: Clavo o clavija de hierro o de otro metal dulce, con cabeza en un extremo, y
que después de pasada por los taladros de las piezas que ha de asegurar, se
remacha hasta formar otra cabeza en el extremo opuesto.
-Clavo especial destinado a roblarse.

Soldador: El que tiene por oficio soldar.


-Instrumento con que se suelda.

Soldadura: Acción y efecto de soldar.


-Material que sirve y está preparado para soldar.

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Soldadura autógena: La que se hace con el mismo metal de las piezas que se han
de soldar.

Soldar: Pegar y unir sólidamente dos cosas, o dos partes de una misma cosa, de
ordinario con alguna sustancia igual o semejante a ellas.

Soldeo: Acción de soldar.

Soplete: Instrumento constituido principalmente por un tubo de varias formas y


dimensiones, destinado a recibir por uno de sus extremos la corriente gaseosa que al
salir por el otro se aplica a una llama para dirigirla sobre objetos que se han de fundir
o examinar a muy elevada temperatura.

Suelda: Acción y efecto de soldar.

Taladrar: Horadar una cosa con taladro u otro instrumento semejante

Taladro: Instrumento agudo o cortante con que se agujerea la madera u otra cosa.

Tornillo: Pieza cilíndrica o cónica, por lo general metálica, con resalto en hélice y
cabeza apropiada para roscarlo de acuerdo con sus distintos usos.
-Instrumento con que se mantienen sujetas las piezas que se están trabajando, por
medio de dos topes, uno fijo y otro móvil.

Troquel: Molde empleado en la acuñación de monedas, medallas, etc.


-Instrumento análogo de mayores dimensiones que se emplea para el estampado de
piezas metálicas.

Troquelar: Ver Acuñar

Tuerca: Pieza con un hueco labrado en espiral que ajusta exactamente en el filete de
un tornillo.

La Norma UNE 14100 define los diversos elementos que intervienen en la soldadura,
así como su traducción al inglés.

1.2.-OBJETO DE LA NORMA

Esta Norma tiene como finalidad exponer las características principales de los siguientes
medios de unión:

• Roblones o remaches
• Tornillos
• Pernos

describiendo sus partes constitutivas, su tipología e indicando su nomenclatura y


representación en los planos.

1.3.-CAMPO DE APLICACIÓN

El contenido de esta Norma se refiere a las características técnicas, funcionales y


geométricas de los elementos de unión referidos en el punto anterior, sin entrar en el
cálculo de los mismos, así como a sus disposiciones constructivas.

1.4.-VIGENCIA DE LA NORMA

Esta Norma empezará a regir el día de su publicación impresa y su vigencia estará


supeditada a la de las Normas y Reglamentos oficiales en los que se apoya.

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ROBLONES Y TORNILLOS

Es norma oficial, en la que se basa fundamentalmente esta Norma, la incluida en la "Serie


Normativas" del Ministerio de Fomento (NBE - Normativa Básica de Edificación) como EA-
95: ESTRUCTURAS DE ACERO EN EDIFICACIÓN.

1.5.- DOCUMENTACIÓN DEROGADA

A partir de la fecha de entrada en vigor de la Norma queda sin efecto cualquier documento
que se oponga a sus prescripciones o a sus definiciones, salvo aquellas que tengan un
rango mayor.

2.- ROBLONES

2.1.- CONCEPTOS BÁSICOS

2.1.1. FUNCIÓN Y TIPOLOGÍA

La función principal del roblón o remache es unir piezas, y esta unión puede
satisfacer a su vez dos diferentes necesidades que, en muchos casos, se conjuntan y
dan lugar a dos tipos de este elemento:

- De resistencia: Transmite esfuerzos


- De acoplamiento: Enlazan piezas sin transmitir esfuerzos,
proporcionando un cierre hermético de protección.

Siendo este medio de unión puntual, como los T y TC, trabaja principalmente a
cortadura (esfuerzo cortante) y a aplastamiento (compresión contra las paredes del
agujero). Aunque la EA-95 no lo admite, también trabaja a tracción y a un trabajo
conjunto de tracción y esfuerzo cortante.

El roblón o remache es un vástago cilíndrico de acero con una cabeza de diferentes


formas, según veremos más adelante, en un extremo, mientras que en el otro la
cabeza de cierre se forma al remachar su punta; la forma de realizar esta operación
es la que establece una cierta diferenciación entre estas dos nomenclaturas:

a) Remachado en caliente: Es el de mayor uso, especialmente para


aquellos cuyo ∅ ≥ 8 mm., y a los que suele denominarse roblón.
b) Remachado en frío: Especialmente para ∅ < 8 mm., a los que se
denomina remaches.

El remachado en frío se realiza mediante presión en taller y sus ventajas son:

- Rellenan mejor los agujeros


- No hay costos de calentamiento
- Tienen mayor resistencia

Pero sus inconvenientes, que son ventajas para el remachado en caliente, son:

- Reducen la fuerza de agarre, ya que no se contraen


- No desarrollan fricción

Si los roblones trabajan por una o dos secciones (Fig. 2.1.1.), tendremos también dos
tipos diferentes:

- Costura simple: Junta traslapada o de solape


- Costura doble: Junta a tope
-
2.1.2. PARTES INTEGRANTES

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El roblón está formado, esquemáticamente, por los elementos que se indican en la


figura 2.1.2. (a), y que fundamentalmente son dos:

• Espiga, de diámetro d y longitud l


• Cabeza de asiento

efectuándose la costura o el remache final por estampación en caliente, o en frío, del


extremo libre de la espiga, y así formar la cabeza de cierre del roblón. Esta
operación se puede realizar de dos formas:

- A mano: Poco utilizada


- Mecánicamente:
. Prensas hidráulicas
. Herramientas de aire comprimido

La caña es la parte de la espiga que acoge a los espesores de los elementos


cosidos, debiendo ser su diámetro inferior al del taladro (normalmente 1 mm.) y
ligeramente cónica, Su longitud, l, será la suma de los espesores de los elementos a
unir, ∑ e.

La longitud a remachar, parte emergente, está dada por la diferencia entre la longitud
de la espiga y la caña, variando entre 4/3 y 7/4 de d, según que el remachado se
haga mecánicamente o a mano:

L = l + 4/3 d (remachado mecánico)


L = l + 7/4 d (remachado a mano)
siendo l = ∑ e, suma de los espesores de los elementos a unir; la longitud de la caña
debe oscilar, en términos generales y como máximo, entre 4d y 4,5d, es decir la suma
de los espesores de las piezas unidas no excederá de este último valor (cuando el
diámetro del roblón es mayor de 17 mm. esta magnitud puede llegar hasta 5,5d e
incluso 6,5d). Es fundamental que el diámetro del roblón tenga una relación íntima

d = 5e − 0,2
con el espesor de la pieza, recomendándose la siguiente igualdad para ello:
siendo e el espesor de la pieza que lo tenga menor, y tanto e como d expresados en
centímetros; en la tabla siguiente se establecen unos diámetros recomendados en
relación a los espesores.

e mm. 4 5 6-7 8 9-10 11-12 13-14 16-17 20-21 24-25 28-29


d mm. 10-12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36

Teniendo en cuenta todos estos argumentos, la EA-95 establece que los diámetros
de los agujeros se encontrarán dentro de los límites reflejados en la tabla siguiente,
salvo justificación en contrario. Es tabla que sirve también para las uniones
atornilladas.
DIÁMETRO AGUJERO ESPESOR DE CADA PIEZA MÁXIMA SUMA DE ESPESORES
(mm.) (mm.) DE PIEZAS A UNIR
mínimo máximo (mm.)
11 4 10 45
13 4 12 55
15 5 14 65
17 6 16 70
19 7 18 80
21 8 20 90
23 10 24 100
25 12 28 115
28 14 36 130

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La cabeza de cierre del roblón, cabeza de remache, puede adoptar tres posiciones
(Fig. 2.1.2.(b)):

• Cabeza esférica saliente: Redonda o de gota de sebo


(Semiesférica).
• Cabeza perdida: Embutida y enrasada (Plana).
• Cabeza semiperdida: Semiembutida. Poco utilizada
(Avellanada)

Para la primera se establecen como dimensiones normales:

D = 1,5 d
h = 0,6 d
R = 0,8 d

2.1.3. CLASES Y DESIGNACIÓN

Las clases establecidas para los roblones se basan en la forma de la cabeza de


asiento:

• Roblones de cabeza esférica (Clase E)


• Roblones de cabeza bombeada (Clase B)
• Roblones de cabeza plana (Clase P)

que se dibujan en la figura 2.1.3., designándose con las letras E, B y P, de acuerdo


con la EA-95, seguidas del diámetro de la caña, el signo X, la longitud de la caña y la
referencia a la norma, si bien ésta última puede suprimirse cuando no sea necesaria.
Así tendremos:

E 14x30 EA-95
B 20x34 EA-95
P 27x60 EA-95

2.2.- CARACTERÍSTICAS

2.2.1. DIMENSIONES Y TOLERANCIAS

Las dimensiones de cada tipo de roblón, así como las tolerancias admitidas se
reflejan en las tablas de la figura 2.2.1., que son las existentes en la norma EA-95.

La longitud de la caña viene dada en función de cada tipo de roblón, expresándose


entre los límites que cada tipo puede abarcar, de acuerdo a la tabla que figura a
continuación.

DIÁMETRO CAÑA LONGITUD CAÑA (mm.)


d (mm) E B P
10 10-62 10-55 10-55
12 14-70 14-68 14-68
14 16-78 16-78 16-78
16 20-90 20-90 20-90
18 24-115 24-100 24-100
20 28-130 28-110 28-110
22 32-140 32-130 32-130
24 36-150 36-145 36-145
27 40-160 40-160 40-160
30 48-170 45-170 45-170
33 55-180 50-180 50-180
36 62-190 55-190 55-190

Las tolerancias permitidas a estas longitudes de caña para los tres tipos de roblones
son:

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ROBLONES Y TORNILLOS

Para l < 50 mm. + 2,0% -0%


Para 50 mm. ≤ l ≤ 100 mm. + 1,5% -0%
Para l > 100 mm. + 1,0% -0%

2.2.2. ACERO PARA ROBLONES

El acero a utilizar en los roblones viene dado por el tipo de acero de las piezas a unir,
si bien deberá tener, como referencia general, una resistencia a la tracción de 40/50
kg/mm2 y un alargamiento del 25% en la rotura.

La tabla que figura seguidamente especifica el acero a utilizar en roblones, en


relación a las piezas a unir.

Clase de acero de los roblones A34b A34c A42c


L Resistencia a tracción, mínimo/máximo, kg/mm2 34 a 42 42 a 50
o Alargamiento de rotura mínimo, % 28 23
s Resistencia a cortadura, mínima/máxima, kg/mm2 25 a 36 31 a 42
Tipo de acero de los productos a unir A37 A42 A52

r
Los roblones de acero A34 no llevan marca, mientras que los A42 tendrán en la
cabeza el número 42 en relieve.

La composición química y características mecánicas de los aceros se da en las tablas


de la figura 2.2.2.

2.2.3. NOTACIÓN EN PLANOS

En los planos los roblones se dibujarán con los signos indicados seguidamente,
figurando en el ángulo superior izquierdo el diámetro del agujero, por lo que el
diámetro del roblón será 1 mm. inferior.

Cabeza esférica arriba y abajo 23

23
Cabeza esférica abajo y bombeada arriba

23
Cabeza esférica arriba y bombeada abajo

21
Cabeza bombeada arriba y abajo

21
Cabeza esférica arriba y plana abajo

Cabeza esférica abajo y plana arriba 25

25
Cabeza plana arriba y abajo

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ROBLONES Y TORNILLOS

3.- TORNILLOS ORDINARIOS Y CALIBRADOS

3.1.- CONCEPTOS BÁSICOS

3.1.1. FUNCIÓN Y TIPOLOGÍA

La función de los tornillos ordinarios y calibrados es la misma que para los roblones a
los que sustituye en determinadas circunstancias, si bien no deben utilizarse en
uniones resistentes de elementos principales ya que en estas circunstancias es el
tornillo de alta resistencia quien cubre con garantía esta situación. Como norma
general, estos elementos deben utilizarse:

a) En uniones, durante el montaje, como provisionales


b) Cuando no haya espacio para formar la cabeza del roblón
c) Cuando el espesor de las piezas a unir exceda del permitido a los
remaches ( 4 ó 4,5d)
d) En juntas desmontables o que necesitan correcciones posteriores
de ajuste.
e) En uniones con piezas de fundición, ya que éste no es material que
admita el roblón.
f) Cuando el vástago haya de trabajar a tracción, dado que el roblón
no es el elemento más adecuado para resistir este esfuerzo.

La diferencia que existe entre estos dos tipos de tornillos se basa en la concepción de
ambos, en cuanto a sus características geométricas y a su colocación. La primera de
ellas se recoge en la figura 3.1.1. y para la segunda, en los ordinarios se necesita un
huelgo de hasta 1 mm. entre los diámetros de la caña y del agujero, mientras en los
calibrados no se necesita el huelgo al ser tornillos ajustados y que se emplean
generalmente en nudos rígidos, si bien estos T.C. han sido desplazados por los de
alta resistencia.

3.1.2. PARTES INTEGRANTES

3.1.2.1. DIFERENCIACIONES

En la figura 3.1.2.1. se esquematizan los dos elementos fundamentales de


ambos tornillos:

• Vástago, de longitud l
- Caña (c)
- Rosca (b)
- Salida (x)
- Chaflán (z)
• Cabeza, cuyo espesor es k

La diferencia entre ambos tornillos está determinada por la diferente


concepción del vástago en ambos, y está determinada en función del diámetro
de la caña, que en los T.C. debe ser igual al diámetro del agujero y en los T. es
inferior en 1 mm. Con ello, para los ordinarios los diámetros de la parte roscada
son d, diámetro exterior igual al de la caña y d1 el diámetro interior, mientras
que para los T.C. son: d, diámetro exterior y d1, diámetro interior, mientras que
el diámetro de la caña es igual al del agujero. Otra diferencia está en su empleo
con las piezas a unir, que deben ser:

Para T.C.: Productos de acero tipos A37, A42 y A52


Para T. : Productos de acero tipos A37 y A42

12
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS

3.1.2.2. TUERCAS Y ARANDELAS

Ambos tornillos emplean las mismas tuercas, mientras que las arandelas
negras se emplean para los ordinarios y las arandelas pulidas para los
calibrados. En la figura 3.1.2.2. se detallan ambos elementos.

Las tuercas se designan con la letra M, el diámetro nominal d, el tipo de acero y


la Norma, si bien estos dos últimos datos suelen suprimirse. Un ejemplo será:
M 16 A 4T EA-95.

Las arandelas negras se designan con la letra A seguida del diámetro nominal
del tornillo y la Norma: A 16 EA-95. Las arandelas pulidas se diferencian de las
anteriores en el grado de mecanizado de las caras y se designan con las letras
AP: AP 16 EA-95

Las arandelas para perfiles IPN y UPN, que se dibujan en la figura 3.1.2.2., se
designan con las siglas AI y AU: AI 16 y AU 16.

3.1.2.3. ROSCA

Tanto los tornillos, ordinarios y calibrados, como las tuercas tienen, según la
norma EA-95, la rosca triangular ISO de paso grueso, en calidad basta y cuyas
dimensiones y tolerancias se representan en la figura 3.1.2.3.a).

Otros tipos de tornillos utilizan roscas distintas, siendo las Whitworth e


Internacional dos de las más comunes; se representan en la figura 3.1.2.3.b) y
las diferencias entre ambos son:

PARTES WHITWORTH INTERNACIONAL


Base Triángulo isósceles Triángulo equilátero
Ángulo vértice 55º 60º
Distancia al vértice t/6 (en círculo) t/8 (achaflanado)
Juego t/13 t/19

La Norma UNE 17701 establece un perfil base para roscas métricas ISO de
perfil triangular, que se dibuja en la figura 3.1.2.3.c).

3.1.3. CLASES Y DESIGNACIÓN

Los tornillos estudiados pertenecen a las siguientes clases:

• Clase T: Tornillos ordinarios


• Clase T.C.: Tornillos calibrados

que se designan con las letras T y TC, el diámetro de la caña (d) o el de la espiga
(exterior de la rosca), respectivamente, el signo X, la longitud del vástago (l), el tipo
de acero y la referencia a la norma, si bien estos dos últimos pueden suprimirse: T 24
x 75 A 4 T EA-95.

3.2.- CARACTERÍSTICAS

3.2.1. DIMENSIONES Y TOLERANCIAS

Las dimensiones y tolerancias de cada uno de estos dos tipos de tornillos se


especifican en las tablas de la figura 3.2.1.a), que son las de la norma EA-95, así
como las de tuercas y arandelas.

13
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
La longitud de la caña y la longitud del vástago están relacionados con el tipo de
tornillo de acuerdo a la tabla de la figura 3.2.1.b), en la que se transcribe, extractada
también de la EA-95, la tabla que relaciona la longitud de apretado con la longitud del
vástago en estos tornillos ordinarios y calibrados

3.2.2. ACERO PARA TORNILLOS ORDINARIOS Y CALIBRADOS

El acero para estos tornillos será el adecuado y sus características se reflejan en la


tabla siguiente:
Clases de tornillos y sus tuercas Ordinarios Calibrados
Tipo de acero de productos a unir A37 y A42 A37, A42 y A52
Tipo de acero de los tornillos A4t A4t y A5t
Resistencia a tracción (kg/mm2) 34 a 55 34 a 55 y 50 a 70
Límite de fluencia mínima (kg/mm2) 21 21 y 28
Alargamiento de rotura mínima (%) 25 25 y 22
Dureza Brinell. ∅ huella (mm.) 5,93 a 4,47 5,93 a 4,74 y
4,96 a 4,21

debiéndose efectuar los ensayos requeridos que, de acuerdo con la EA-95, son:

- Tracción y alargamiento
- Dureza Brinell
- Rebatimiento de la cabeza
- Estrangulación
- Rotura con entalladura

3.2.3. NOTACIÓN EN PLANOS

En los planos estos tornillos se designarán con los signos indicados en la tabla
adjunta, rotulándose el diámetro del agujero en el ángulo superior izquierdo y en el
inferior la clase de tornillo
21
Tornillo ordinario colocado en taller
T

21
Tornillo calibrado colocado en taller TC

21
Tornillo ordinario colocado en obra
T

21
Tornillo ordinario, agujero taladrado en obra
T

Tornillo ordinario en agujero roscado


T 20

4.- TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA

4.1.- FUNDAMENTOS BÁSICOS

La unión mediante tornillos de alta resistencia se realiza al apretar fuertemente dichos


tornillos, fabricados con acero de elevada resistencia a tracción, de forma que los
esfuerzos de rozamiento deducidos de este apretamiento contrarrestan la acción de las
fuerzas exteriores que tienden a separar las piezas a unir. El trabajo, pues, de estos
elementos de unión se basa en dos aspectos:

14
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
• Material constitutivo
• Apretado

El principio fundamental que caracteriza a este tipo de enlace está en que el esfuerzo de
apriete originado en las superficies de contacto de las piezas a unir permite que los
esfuerzos perpendiculares al eje del tornillo se transmitan sólo por rozamiento, haciendo a
la par que dicho esfuerzo de apriete se mantenga de modo permanente.

Los tornillos de alta resistencia pueden emplearse con productos de acero de cualquier
tipo, siendo aceptable también su empleo como conectores entre hormigón y acero.

El buen comportamiento de una unión con este tipo de tornillos, en condiciones normales
de solicitación o cuando la carga se eleva hasta alcanzar la rotura o con solicitación de
fatiga, se debe principalmente a los siguientes factores:

- Favorable flujo de tensiones dentro del empalme


- Los esfuerzos se transmiten superficialmente y no puntualmente, y
además sin deslizamientos.

y por todo ello la distribución de tensiones es más favorable que en los otros tornillos y
roblones.

4.2.- PARTES INTEGRANTES


Arandelas
Tuerca Las piezas integrantes de estos elementos son: el
tornillo propiamente dicho, la tuerca y las arandelas.
Las caras de las arandelas y las de la cabeza del
tornillo y de la tuerca, que han de estar en contacto,
deben ser planas y lisas para que el apretado se lleve
a efecto con facilidad y óptimo rendimiento.
Tornillo

4.2.1. TORNILLO

En la figura 4.2.1. se dibujan y especifican las partes de esta pieza, que en su


concepción esquemática son dos:

a) Vástago: definido por su longitud (l) e integrado por las


siguientes partes:
- Caña, de diámetro d
- Longitud roscada, b
- Salida, x
- Chaflán, z
b) Cabeza: de longitud k, definida por sus distancias:
- Entre caras, s
- Entre aristas, e
y con la base definida por:
- Diámetro: d2
- Espesor: c

Los tornillos de alta resistencia se designan con las siglas TR, el diámetro de la caña,
el signo X, la longitud del vástago, el tipo de acero y la norma, si bien, como en casos
anteriores, puede suprimirse este último dato: TR24x100,A8t, y llevarán en la cabeza,
marcadas en relieve, las siglas TR y el tipo de acero empleado en su fabricación,
pudiéndose añadir el signo o nombre del fabricante o marca registrada.

4.2.2. TUERCAS Y ARANDELAS

15
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
Las tuercas para estos tornillos se designan con las siglas MR, el diámetro nominal d,
el tipo de acero y la norma: MR 27, A8t, EA-95, y su forma es la indicada en la figura
4.2.2. Tendrán una marca, en relieve, con las letras MR, el tipo de acero y el nombre
o signo del fabricante. Esta marca quedará situada hacia el exterior una vez colocada.

Las arandelas tendrán la forma indicada en la figura 4.2.2., designándose por las
siglas AR, el diámetro nominal d del tornillo con el que se emplean y la norma: AR 20,
EA-95, si bien este último dato puede suprimirse. Al igual que las tuercas, las
arandelas llevarán grabadas sobre la cara biselada las letras AR y el nombre o marca
del fabricante.

Las arandelas a emplear sobre las caras inferiores de los perfiles IPN y UPN tienen la
forma indicada en la figura 4.2.2. y se designan con las siglas ARI y ARU,
respectivamente.

Todas las arandelas se colocarán de forma que su cara biselada quede en contacto
con la tuerca o con la cabeza del tornillo, y las ARI y ARU deberán quedar paralelas
al borde del perfil.

4.2.3. ROSCA

La rosca del tornillo y tuerca responde al tipo ISO triangular, tal y como se expone en
el punto 3.1.2.3.

4.3.- CARACTERÍSTICAS

4.3.1. DIMENSIONES Y TOLERANCIAS

Las dimensiones de cada tipo de tornillo de alta resistencia, así como las tolerancias
admisibles se dan en la figura 4.3.1.a).

Las longitudes más usuales del vástago con las que se suministran los diversos tipos
de estos tornillos, así como sus tolerancias, se reflejan en el cuadro siguiente, siendo
la diferencia entre dos consecutivas de 5 mm.

Tipo TR12 TR16 TR20 TR22 TR24 TR27


Longitud (mm) 30-70 40-105 50-130 55-130 60-150 70-160

Tolerancia en la longitud ± 1,2 ± 1,5 ± 1,7 ± 2,0


Longitud 30 a 50 55 a 80 85 a 120 125 a 160

La longitud de apretadura de estos tornillos, en relación con la longitud del vástago,


se refleja en la figura 4.3.1.b).

Las figuras 4.3.1.c) y d) nos dan las dimensiones y tolerancias de las diversas tuercas
y arandelas adaptables a estos T.R.

4.3.2. ACERO PARA TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA

Las características del acero a emplear se reflejan en la tabla adjunta, teniendo en


cuenta que estos T.R. pueden emplearse con aceros de cualquier tipo.

Tipo de acero A6t A8t A10t


Características Mecánicas
Resistencia a tracción (kg/mm2) 60 a 80 80 a 100 100 a 120
Límite elástico (kg/mm2) 54 64 90
Alargamiento de rotura (%) 12 12 8
Resiliencia a 20º (kg/cm2) 4 7 5

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ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
Dureza Brinell 175 a 235 235 a 295 295 a 350
Utilización Sólo tuercas Tornillos y tuercas Sólo tornillos
Composición Química
Carbono (%) 0,25 a 0,50 0,30 a 0,50 < 0,50
Fósforo (%) < 0,065 < 0,045 < 0,035
Azufre (%) < 0,055 < 0,045 < 0,035
Cr + Ni + Mo (%) - - > 0,90

4.3.3. NOTACIÓN EN PLANOS

La representación de estos tornillos se indican a continuación:

21
Tornillo de alta resistencia colocado en taller
TR
21
Tornillo de alta resistencia colocado en obra
TR

Tornillo de alta resistencia, agujero taladrado en obra


TR

5.- PERNOS

5.1.- CONCEPTO Y CLASES

Los pernos son unos tipos especiales de tornillos por su forma y especialmente por su
aplicación. Bajo este segundo aspecto se considera como un elemento cuya utilidad reside
en las siguientes aptitudes (Figura 5.1.):

• Medio de unión entre piezas


- Como sustituto de roblones o tornillos
- Para facilitar el montaje de piezas o
estructuras
- Como elemento de fijación en apoyos fijos
• Medio de unión y/o fijación entre el cimiento y la base
de una columna o pilar

5.2.- PERNOS DE UNIÓN

Los pernos de unión están constituidos por dos elementos (Fig. 5.2.a):

- Cuerpo
. Vástago
. Cabeza
- Tuerca

La forma de la cabeza da lugar a diversos tipos (Figura 5.2.b):

• Cabeza redonda
- Cilíndrica
- Casquete esférico
- Avellanada
- Avellanada parcial (gota de sebo)
• Cabeza prismática
- Hexagonal
- Cuadrada

17
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
si bien, desde hace tiempo, los más utilizados en la construcción metálica suelen ser los
de cabeza hexagonal.

Normalmente estos pernos tienen sus dimensiones relacionadas entre sí y normalizadas.

Las tuercas son de forma hexagonal, como la cabeza del vástago, y su altura suele ser
igual al diámetro del vástago.

Por lo general, los agujeros circulares de las piezas a unir tienen su diámetro ligeramente
superior al del vástago, a fin de facilitar la colocación del perno y prácticamente anulen el
desplazamiento relativo de las piezas unidas.

La longitud del vástago vendrá determinado por el espesor de los elementos o piezas a
unir, si bien también habrá de tenerse en cuenta la forma de trabajo del perno; para ayuda
del perno resulta de gran utilidad la intercalación de una arandela entre las piezas y la
tuerca (figura 5.2.c), existiendo otros elementos favorecedores de la unión, como los
pasadores y las contratuercas.

5.3.- PERNOS DE FIJACIÓN

5.3.1. TIPOS

Los pernos de fijación sirven para fijar las armazones a las bases de la cimentación
(piedra, hormigón, etc.), es decir constituyen el elemento de unión entre el cimiento y
la base de una columna, pilar, etc., transmitiendo los esfuerzos que soportan a la
cimentación o sirviendo de elemento de fijación.

Están constituidos por el vástago, uno de sus extremos está roscado para permitir la
fijación de la pieza con una tuerca y el otro extremo va anclado a la obra, presentando
un final recto, en cola de carpa, con patilla, etc.

Según la misión que desarrollan tenemos:

• Pernos de empotramiento: Sujetan y fijan; absorben


esfuerzos
• Pernos de anclaje: Transmiten esfuerzos
. Pernos por adherencia
. Pernos anclados

5.3.2. PERNOS DE EMPOTRAMIENTO

Estos pernos no transmiten esfuerzos y los absorben, resistiendo tracciones


considerables hasta ciertos límites, pasados los cuales deben utilizarse los pernos de
anclaje, que suelen emplearse con mayor asiduidad. Su misión es sujetar las piezas
bases de una estructura metálica a la cimentación, impidiendo los corrimientos
horizontales.

Su forma se recoge en la figura 5.3.2. y es la de un tronco de cono o cilindro con


entalladuras o ganchos para favorecer la adherencia al mortero; el agujero practicado
en la fábrica ha de ser suficiente para que entre el perno sin dificultad.

Cuando se prevean determinados esfuerzos y trepidaciones se asegura el cierre con


una contratuerca.

Si se trata de evitar sólo corrimientos de elementos metálicos, es preferible utilizar un


pitón (Figura 5.3.2.) que reemplace al perno, a fin de inmovilizar a los apoyos de vigas
y soportes en los que no hay esfuerzos o bien no actúan.

18
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
5.3.3. PERNOS DE ANCLAJE

Los pernos de anclaje son el elemento de unión entre la fábrica de cimentación y la


base de la estructura, cuya doble misión supone fijar esta unión y transmitir los
esfuerzos que soporta. Cuando estos esfuerzos sólo son de compresión no son estos
pernos necesarios pero deben colocarse a fin de cumplir con la primera de las
misiones a la par que contribuye a facilitar el montaje.

Existen numerosas disposiciones de estos pernos, tal y como se refleja en la figura


5.3.3.a)

El modo en que transmiten el esfuerzo da lugar a dos tipos:

• Anclados por adherencia


• Anclados a elementos incrustados en el cimiento

Los primeros transmiten los esfuerzos por adherencia y suelen colocarse de dos
maneras: al tiempo que se hormigona el cimiento (para pernos con tracciones
importantes a transmitir), o encajándolos en cavidades dejadas al efecto y que
posteriormente se rellenan con morteros especiales, consiguiéndose una gran
adherencia; estas cavidades tienen generalmente dos formas (Figura 5.3.3.b):

- Paredes verticales: Para pernos de fijación especialmente


- Paredes con talúd

Tres son las formas que pueden configurar a estos pernos, en las que influye la
longitud de adherencia y su forma de anclaje (Figura 5.3.3.c):

• Pernos rectos
• Pernos con patillas
• Pernos con placa

existiendo el perno con final en forma de martillo, al que puede considerarse


integrado en el último grupo.

En ellos se define la longitud de adherencia (la) que va a depender del diámetro y


calidad del perno, del hormigón y de la tensión de adherencia, así como de la longitud
mínima de patilla, en los pernos de esta clase, y de las medidas de la placa en el
tercer tipo, que suele identificarse con el diámetro del perno, el cual suele tener 20
mm. de diámetro mínimo, recomendándose no utilizarlos de menor diámetro.

A fin de conseguir una buena y exacta colocación del perno y que se embeba en el
hormigón con gran precisión, permitiendo corregir su posición hasta la suya definitiva,
se precisa dar un juego flexible a la longitud libre del perno, conseguido mediante la
creación de un huelgo o espacio colocando un tubo o manguito (Fig. 5.3.3.d) que
aloje a esta parte del perno y que evite su hormigonado; también puede protegerse
esta parte mediante un plástico que posteriormente se quema.

Si son varios los pernos que sujetan una misma base, es conveniente unirlos entre sí,
formando un bastidor que va a asegurar las distancias entre ellos y su fijeza durante
el proceso del hormigonado.

En cuanto a los segundos, son pernos que transmiten los esfuerzos de tracción a
elementos de anclaje que están formando parte del hormigón y que se colocan por
medio de cajones pequeños rellenados posteriormente; estos elementos de anclaje
suelen ser un redondo o un angular (Fig. 5.3.3.e), el primero si el perno actúa sólo de
fijación, mientras que el segundo lo es cuando trabaja con pequeñas tracciones, y si
las tracciones son grandes estos elementos deben ser como un bastidor formado por

19
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
perfiles laminados convenientemente dispuestos (Fig. 5.3.3.e), a los que en
ocasiones se anclan pernos de cabeza de martillo, por un disco, placa o chapa con
rigidizadores, realizando la unión con el perno por medio de una tuerca o cuña como
indica la figura 5.3.3.f), en la que la figura formada es como un perno con cabeza de
martillo.

5.4.- ELEMENTOS ACCESORIOS

5.4.1. TUERCAS Y ARANDELAS

Las tuercas, lógicamente, habrán de corresponderse con los diámetros y pasos de los
pernos, de acuerdo con la EA-95.

La arandelas deben emplearse unificando su tipología para cada caso, disponiendo


de arandelas cuadradas o redondas y siendo necesario observar cuidadosamente las
distancias mínimas para que los pernos se ubiquen en el sitio idóneo. En la Fig. 5.4.1.
se identifican estas distancias para ambos tipos de arandelas.

5.4.2. PLACAS DE BASE

Las placas de base constituyen el apoyo directo de la base sobre la cimentación; los
espesores de esta placa se ajustarán a los recomendados en la EA-95, entre 20 mm.
y 100 mm., pudiendo estar formada por una o varias chapas que reciben los
esfuerzos de la columna o pilar.

Los agujeros necesarios para acoger a los pernos pueden hacerse con un diámetro
algo superior al del perno, a fin de posibilitar una corrección en la colocación del
perno.

Estas placas de base suelen soldarse a la base en taller, salvo que ésta tenga unas
dimensiones tales que la hagan muy pesada y por ello la soldadura se hace en obra
(Figura 5.4.2.).

Cuando las columnas son perfiles laminados de series prefabricadas, las placas
también son de tipos prefabricadas.

6.- UNIONES

6.1.- DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS

6.1.1. CONCEPTOS GENÉRICOS

Las disposiciones constructivas de estos elementos de unión suelen estudiarse


conjuntamente (de hecho el EC3 no hace distinción entre roblones y tornillos), de tal
forma que habrán de cumplir una serie de condiciones expresamente determinadas
en las instrucciones legalmente establecidas.

La colocación de roblones y tornillos ha de estipularse de forma que exista una


separación conveniente entre ellos y a los bordes para permitir una instalación eficaz
de los mismos y para prevenir fallos en las piezas a unir, evitando, si el agujero está
cercano al borde, el agrietamiento y rompimiento del metal o el combamiento del lado
opuesto. Para ello las diversas Normas establecen unas distancias máximas y
mínimas de acuerdo a los siguientes conceptos:

• Paso: Distancia entre centros de agujeros


• Distancia al canto: Distancia del eje del remache al canto
adyacente (borde)

20
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
La disposición de los remaches está determinada por las llamadas líneas de gramil
que unen centros de agujeros, así como por el gramil, distancia fijada en los perfiles y
angulares, tal y como se refleja en la figura siguiente, siendo la distancia entre líneas
de remaches adyacentes o distancia de la espalda de un angular u otro perfil a la
primera hilera de remaches.
p p
g

p
g
p p
g p: paso
g g: gramil
p

Estas distancias suelen determinarse en relación al diámetro del agujero, si bien


también se puede establecer en relación al diámetro del roblón o del tornillo, como en
el caso de la AISC que acepta un paso mínimo igual a 2 2/3 veces el diámetro nominal
del remache, con un mínimo preferente de tres diámetros, mientras que la distancia
mínima al borde la sitúa entre 1,5 y 2 veces el diámetro del remache y la máxima de
12 veces el espesor de la placa.

6.1.2. DISTANCIAS

En general la disposición de los roblones será tal que cumplirá las siguientes
condiciones, de acuerdo a las directrices marcadas por la EA-95:
t2 s = distancia entre centros de agujeros
s´ e = espesor menor de pieza
s t1 y t2 = distancia entre centros de agujeros y
bordes, frontal y lateral, respectivamente
t2 t1 / s / s / s / t1 a = diámetro del agujero

Valor mínimo: s ≥ 3 a para roblones y s ≥ 3,5 a


t2 para tornillos
Valor máximo: s ≤ 8 a y s ≤ 15 e para ambos.
En uniones de atado de piezas a tracción:
s s t1
s ≤ 15 a (uniones de armado) y s ≤ 25 e (barras de
tracción)

En el caso de más de dos filas paralelas de roblones o tornillos en la dirección del


esfuerzo, en las filas interiores, el valor máximo de la distancia s´ en esta dirección
puede ser el doble del indicado.

Valor mínimo: t1 ≥ 2 a (al borde frontal) y t2 ≥ 1,5 a (al borde lateral)


Valor máximo: A cualquier borde, para ambas t: t ≤ 3 a o t ≤ 6 e

∑ e ≤ 4,5 d, para roblones y tornillos ordinarios. ∑ e ≤ 6,5 d, para tornillos calibrados,


no existiendo limitación para tornillos de alta resistencia.

Las uniones de fuerza siempre se harán con un mínimo de dos roblones o tornillos.

No se considerará la colaboración simultánea de más de cinco roblones o tornillos en


una misma fila paralela a la dirección del esfuerzo axil de la pieza, a menos que se

21
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
adopten medidas constructivas especiales: en el caso de existir forros o cualquier otro
elemento entre el cubrejuntas y la pieza, el número de roblones se multiplicará por el
factor 1 + 0,3 m (m = nº de elementos intermedios).

El EC3 considera tres distancias: mínima, máxima y recomendada; la máxima


previene la oxidación y el abollamiento y la mínima facilita la colocación. En la tabla
siguiente se dan estos valores, cuyos mínimos son inferiores a los de la EA-95.

s1 s2 t1 t2
Mínima 2,2 a 3a 1,2 a 1,5 a
Recomendada 3a 3a 2,3 a 1,8 a
Máxima 14 e ó 14 e ó 12 e ó 12 e ó
200 mm. 200 mm. 150 mm. 150 mm.

Los subíndices 1 para medidas en la dirección del esfuerzo y los subíndices 2 en la


dirección perpendicular, y teniendo a un diámetro superior al del tornillo en 1mm. para
d = 12 y 14, 2 mm. para d = 16, 20 y 24, y 3 mm. para d = 27 o mayor; estableciendo
una distancia máxima en ambientes agresivos para t1 y t2 de 40 mm. + 4e.

6.1.3. PRESCRIPCIONES

El diámetro del agujero será, como en repetidas ocasiones se ha escrito, 1 mm.


mayor que el diámetro nominal del roblón o que el diámetro del vástago del tornillo,
no estando limitado por el espesor de las chapas a unir. De acuerdo con la EA-95,
tenemos:

a) Roblones
- Distancia entre centros de agujeros:
. En dirección paralela al esfuerzo: 3 a ≤ s1 ≤ 8 a
. En dirección normal al esfuerzo: 3 a ≤ s2 ≤ 6 a
- Distancia entre centro de agujero y borde de chapa:
. En dirección paralela al esfuerzo: 3 a ≤ t1 ≤ 6 a
. En dirección normal al esfuerzo: 1,5 a ≤ t2 ≤ 3 a
Cuando el esfuerzo se transmite por el extremo de una chapa no
se dispondrán más de seis roblones en cada fila paralela al
esfuerzo.
Cuando el esfuerzo tiene distribución continua a lo largo de las
chapas no hay limitación en el número de roblones.

b) Tornillos
- Distancia entre centros de agujeros:
. En dirección paralela al esfuerzo: 3 a ≤ s1 ≤ 5 a
. En dirección normal al esfuerzo: 4 a ≤ s2 ≤ 7 a
- Distancia entre centro de agujero y borde de chapa:
. En dirección paralela al esfuerzo: 2 a ≤ t1 ≤ 5 a
. En dirección normal al esfuerzo: 2 a ≤ t2 ≤ 5 a

Las RPX-95 y RPM-95, del Ministerio de Fomento recomienda las siguientes


distancias:

a) Distancias límites a los bordes


Medidas desde el eje del agujero hasta el borde más próximo de
las piezas que se unen
- Distancias mínimas
t1≥ 2,0 a, en la dirección de la fuerza que se transmite

22
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
t2≥ 1,5 a, en dirección perpendicular a la fuerza que se transmite
siendo a el diámetro del agujero
- Distancias máximas
Para t1y t2: 40 mm. + 4e
Siendo e el espesor menor de las piezas a unir, en mm.
b) Distancias límites entre tornillos
Medidas entre ejes de agujeros
- Distancias mínimas
s1≥ 2,2 a, en la dirección de la fuerza que se transmite
s2≥ 3,0 a, en dirección perpendicular a la fuerza que se transmite
- Distancias máximas
s≤14 e y s≤200 mm., en elementos en compresión, y siendo s la
distancia tanto entre tornillos en la dirección de la fuerza como
entre las diferentes filas de tornillos paralelas a dicha dirección.

Para elementos en tracción:


. Filas exteriores, s≤14 e y s≤200 mm.
. Filas interiores, s≤28 e y s≤400 mm.
siendo s la distancia entre tornillos en la dirección de la fuerza

6.2.- COLOCACIÓN

El diámetro del agujero debe ser superior al del roblón o tornillo, fijándose como regla
general el que sea igual al elemento que ha de alojar más el juego que se fije en la Norma
correspondiente.

Los agujeros para roblones y tornillos se pueden realizar mediante punzonado o escariado
( con taladro), siendo éste último el de mayor uso y al que da preferencia la EA-95.

El taladro deberá realizarse con el diámetro definitivo, si bien puede ejecutarse con un
diámetro inferior en 1 mm. al definitivo; el punzonado se ejecutará siempre con diámetro
inferior al definitivo.

Se utilizarán roblones o tornillos en una estructura procurando que sean como máximo de
tres tipos, con diámetros diferenciados.

Los diámetros de los agujeros estarán limitados según los valores de la tabla siguiente:

Diámetro Espesor pieza Máximo espesor Separaciones y Diámetros Diámetros para


agujero (mm.) piezas unidas alineaciones para TC roblones y otros
(mm.) Mínimo Máximo (mm.) (mm.) (mm.) tornillos (mm)
11 4 10 45 ± 1,0 - 0,0
13 4 12 55 ± 1,5 + 0,15 ± 1
15 5 14 65 ± 1,5 + 0,15 ± 1
17 6 16 70 ± 1,5 + 0,15 ± 1
19 7 18 80 ± 2,0
21 8 20 90 ± 2,0
23 10 24 100 ± 2,0
25 12 28 115 ± 3,0
28 14 36 130 ± 3,0

Es recomendable calentar los roblones antes de su colocación y se hará ordenándoles del


centro hacia los extremos, simultaneando cuando son varias filas paralelas.

En los tornillos es conveniente colocar arandelas bajo la cabeza y la tuerca, apretando


esta última a fondo mediante medios mecánicos.

Los agujeros de elementos que deban superponerse deben taladrarse al mismo tiempo,
manteniendo las piezas engrapadas o atornilladas.

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ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS

La superficie donde se vayan a colocar roblones o tornillos deberá estar limpia y libre de
cascarilla, escoria, óxido, etc., sin pintar y perfectamente plana y lisa.

6.3.- TIPOLOGÍA DEL DISEÑO

6.3.1. UNIONES DE LÁMINAS

La junta formada por la unión de láminas ofrece dos tipos genéricos:

a) Unión de dos láminas (Figura 6.3.1.a):


- Situadas en planos paralelos, bien superpuestas (continuas o
apoyadas en sus extremos) o bien situadas en un mismo plano con
cubrejuntas, también llamados escudetes.
- No situadas en planos paralelos, cuya unión se realiza mediante
angulares o mediante cubrejuntas.

b) Unión de varias láminas (Figura 6.3.1.b): La junta de varias


láminas unidas en paquetes para recubrimiento u otro uso se
efectúa de la misma forma que en a); la junta solapada es la que
ofrece para estos paquetes de láminas unas formas diferentes de
unión, distinguiendo los dos siguientes:
- Juntas escalonadas: Consiste en decalar los extremos de las
láminas en una longitud determinada (l), formando en sus extremos
como una escalera.
- Juntas en diente de sierra: El decalaje entre dos láminas no se
mantiene fijo a lo largo del paquete. Así, por ejemplo, si en la junta
escalonada el decalaje es l, siempre el mismo, en esta de diente de
sierra será de 1/2 l, entre dos de ellas, y 3/2 l entre las dos
siguientes, alternándose sucesivamente estos valores o bien otras
magnitudes (p.e. 1/2 l entre cada dos).

6.3.2. TIPOS DE UNIONES

Se puede establecer unos tipos de unión de acuerdo a los elementos que componen
la junta, con el siguiente criterio:

a) Uniones planas (Fig. 6.3.2.a): Dependiendo del ancho de


la pieza plana (b) y del diámetro del agujero (a) se tiene la
siguiente regla (Rodríguez-Avial):
Para b > 5a, varias filas de elementos de
fijación.
Para b ≤ 5a, una sola fila de elementos de
fijación.
En el caso de varias filas los elementos de fijación se
colocarán simétricamente respecto al eje de la junta, bien
en paralelo, al tresbolillo o en otras disposiciones.

b) Uniones con perfiles (Fig. 6.3.2.b):En los angulares, el


gramil (distancia del centro del agujero al borde) ha de ser
tal que la cabeza del elemento de fijación quede al menos
a 3 mm. del borde y respetando las distancias dadas en los
puntos anteriores. En otros perfiles las distancias de los
gramiles y la separación entre los agujeros de estos perfiles
habrá de acomodarse a lo establecido en la normativa
vigente.

24
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
La dimensión máxima de la distancia entre agujeros dependerá del tipo de perfil y del
diámetro del agujero. A título orientativo se expone en la tabla siguiente, en
milímetros, estas distancias para dos tipos de perfiles:

PERFIL

a =14 a = 20 a = 26
120 50 40
160 80 70 60
200 100 90 80
240 130 120 110 100
300 180 170 160 150
360 230 210
400 260 240
450 280
500 320

a: diámetro del agujero

Las uniones de vigas acogen a un gran número de disposiciones, de las que se


recogen algunas de las más usuales (Figura 6.3.2.c):

- Unión de alma con angulares: Con un solo angular o con varios


- Unión de alma con doble cubrejunta
- Unión con chapa frontal
- Unión excéntrica
- Unión con angulares

La ejecución de los nudos en las estructuras metálicas es de la mayor importancia, ya


que una buena disposición de los elementos de fijación dará lugar a que las hipótesis
de cálculo se lleven a la práctica con auténtica validez y óptima realización. En la
figura 6.3.2.d) se reproduce una serie de nudos típicos.

6.3.3. EMPALME DE PIEZAS

En la figura 6.3.3. se recogen diversas disposiciones de empalmes, agrupados en dos


tipos básicos:

• Empalme con placa: Los elementos de fijación se


distribuyen simétricamente, al coincidir su c.d.g. con el de
las piezas.
• Empalme con cubrejuntas: Los cubrejuntas se utilizan
tanto en el alma como en las alas de los perfiles.

6.4.- SÍNTESIS DE RECOMENDACIONES

- Reducir al mínimo las uniones en la estructura


- En uniones con dificultades de ejecución deben utilizarse tornillos
- Las piezas a unir deben ser rectas y planas para su contacto y
encaje idóneos, eliminando de su superficie todo indicio de
suciedad, cascarilla, etc.
- Si se mezcla soldadura con tornillos o roblones, éstos serán
considerados como simples elementos de fijación y la soldadura
será quien transmita toda la carga. Solamente los tornillos de alta
resistencia podrán utilizarse, excepcionalmente, junto con la
soldadura como elementos resistentes.

25
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
- Si se utilizan roblones con tornillos, estos últimos deberán ser
tornillos calibrados o, mejor aún, tornillos de alta resistencia, pero
nunca tornillos ordinarios.
- Se procurará no usar más de dos tipos de roblones de diámetros
diferentes y como máximo tres, bien diferenciados entre sí, en cada
estructura.
- En general, las uniones llevarán tornillos de calidad y diámetro
únicos, reduciendo al mínimo posible el número de diámetros y
calidades.
- No debe pintarse sobre las superficies que vayan a estar en
contacto al ser remachadas.
- En los puentes metálicos deben usarse tornillos de alta resistencia
o calibrados, y sólo ordinarios en elementos secundarios.
- Los agujeros pueden realizarse por punzonado o taladrado, pero
preferiblemente con taladro.
- En estructuras roblonadas, en las que deben realizarse refuerzos o
reparaciones, puede admitirse la colaboración de los roblones con
la soldadura.
- Las piezas a unir deben taladrarse todas de una vez.
- Los agujeros se rectificarán con escariador mecánico y no con lima
o broca.
- Se utilizarán preferiblemente los roblones de cabeza esférica, y
sólo los otros dos tipos cuando no se pueda encajar el primero.
- Con tornillos se recomienda utilizar siempre arandela y apretar a
fondo las tuercas con medios mecánicos.
- El calentamiento de los roblones no debe hacerse con soplete y se
utilizarán hornos o máquinas calentadoras, calentándose
uniformemente toda la longitud del roblón, salvo en casos que así
se estipule como con roblones de gran longitud, no debiendo
utilizar un roblón que se haya dejado enfriar.
- Todas las costuras deben tener un mínimo de dos roblones o
tornillos, salvo en barras formadas por un solo angular y en
elementos secundarios.
- No se debe considerar la colaboración de más de cinco elementos
de fijación en fila paralela a la dirección del esfuerzo axil,
debiendose adoptar medidas especiales en caso contrario.

7.- CONTROL E INSPECCION

7.1.- INSPECCION REGLAMENTADA

La EA-95 establece que el fabricante debe garantizar, en el suministro de roblones y


tornillos, tuercas y arandelas de acuerdo al pedido, el cumplimiento de las dimensiones
establecidas en esta norma, así como el de las características de los aceros, dejando en
libertad al fabricante para que realiza los ensayos que crea convenientes.

Será común el hecho de que la mayoría de los fabricantes estarán homologados por
Organismo reconocido y tendrán establecido un sistema de calidad, por lo que ello
facilitará el control de estos elementos al considerar que los requisitos exigidos estarán
plenamente satisfechos con los procedimientos que posea y ensayos que realice.

Si se precisan ensayos de comprobación se ajustarán, en lo posible, a los detallados en


las normas UNE correspondientes, estableciéndose lotes y, al menos, tres muestras de
cada uno de ellos.

Para los roblones y tornillos esta EA-95 establece que si en un lote los resultados de los
ensayos cumplen lo prescrito, el lote se acepta, y si no cumple, se realizarán otros dos

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ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
ensayos, que si cumplen con lo señalado, el lote se acepta y en caso contrario, el lote se
rechaza.

El suministro y recepción de estos elementos se efectuará comprobando, en primer lugar,


el Albarán donde han de venir, al menos, los siguientes datos:

- Marca
- Tipo de roblón o tornillo
- Clase de acero
- Número de piezas

comprobándose que dichos roblones y tornillos presentan las siguientes características:

- Superficie lisa, sin fisuras, rebabas u otros defectos


- Unión de cabeza y caña sin pliegues, en los roblones
- Superficie de apoyo normal al eje del roblón
- Dimensiones
- Hilos de la rosca en tornillos y tuercas sin defectos ni huellas de
herramienta

Para los tornillos establece que si esta comprobación resultase defectuosa en más de un
5% de las muestras en sus dimensiones, o en más de un 2% en las de la rosca, se
repetirán estas comprobaciones sobre nuevas muestras, y si en éstas se repitiese el
resultado, el lote es rechazable.

7.2- MÉTODOS DE ENSAYO SEGÚN UNE-EN 20898-1 Y 2

Las características mecánicas de los elementos de fijación se han reflejado en el ANEXO


I., y la determinación de estas características para pernos, tornillos y bulones se realizan
mediante dos programas de ensayo:

• A: Apropiado para probetas de ensayo mecanizadas y para


pernos cuya área de sección transversal del cuerpo sea
menor que el área bajo carga.
• B: Siempre deseable, es obligatorio para los productos con
cargas a la rotura inferiores a 500 kN

La figura 7.2. muestra los ensayos precisos para determinar estas características
mecánicas, que se llevan a cabo mediante los métodos especificados en esta UNE-EN
bajo los siguientes epígrafes, en los que se han de verificar las características que se
exponen:

8.1. Ensayo de tracción para probetas de ensayo mecanizadas


- Resistencia a la tracción, Rm
- Límite inferior de cedencia, ReL o límite elástico convencional, Rp0,2
- Alargamiento porcentual después de la rotura
8.2. Ensayo de tracción para pernos, tornillos y bulones enteros
8.3. Ensayo de dureza
- Dureza Vickers
- Dureza Brinell
- Dureza Rockwell
8.4. Ensayo de carga de prueba para pernos enteros
8.5. Ensayo para la resistencia bajo carga en cuña de pernos y tornillos
enteros
8.6. Ensayo de impacto para probetas mecanizadas
8.7. Ensayo de solidez de la cabeza para pernos enteros con d ≤ 16 mm. y
longitud demasiado corta para permitir el ensayo de carga en cuña
8.8. Ensayo de decarburación

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ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
- Método microscópico
- Método de dureza
8.9. Ensayo de retemplado
8.10. Control de los defectos de superficie

Los métodos de ensayo para las tuercas se describen en la UNE-EN 20898-2 y se


redactan bajo los siguientes epígrafes:

8.1. Ensayos de carga de prueba


8.2. Ensayo de dureza
- Dureza Vickers
- Dureza Brinell
- Dureza Rockwell
8.3. Ensayo de integridad superficial

El ensayo de las tuercas por estos métodos requiere que éstas posean las características
mecánicas establecidas, que se compendian en el ANEXO I.

7.3.- DEFECTOS SUPERFICIALES

La UNE-EN 26157-1 relaciona una serie de defectos superficiales en tornillos y tuercas,


que enumera de acuerdo a la causa que las produce, estableciendo los siguientes tipos
característicos:

1. Grietas
- De temple
- De forja
- Roturas por forjado
- Roturas debidas a esfuerzos cortantes
2. Defectos superficiales o grietas del material base
3. Oquedades (porosidades)
4. Pliegues
5. Marcas de herramienta
6. Daños

Estos tipos de defectos los enmarca bajo un triple aspecto:

- Causa
- Apariencia
- Límites

definiendo cada uno de ellos, y estableciendo unos límites admisibles que no podrán
sobrepasarse ni afectarán a los valores mínimos de las características mecánicas de los
elementos de fijación.

En la figura 7.3. se esquematizan dos de los aspectos de estos defectos, referidos a


tornillos y pernos de cabeza hexagonal

Para la inspección de estos defectos se realizan los siguientes ensayos:

• Ensayos no destructivos
. Ensayos visuales
. Otros (partículas magnéticas o corrientes parásitas)
• Ensayos destructivos

Estos segundos ensayos se llevarán a efecto si se detectan elementos defectuosos en los


primeros ensayos.

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ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
Para la consecución del control esta norma permite establecer un plan de toma de
muestras en el que se ha de especificar el tamaño del lote y de la muestra, con el que se
realizarán los primeros ensayos. Si se detectan productos defectuosos aconseja tomar
una segunda muestra de dichos productos con defectos, y todo esto de acuerdo a lo
determinado en las tablas que figuran a continuación:

TAMAÑO DE LAS MUESTRAS PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS


Tamaño del lote (N) Menor de 1200 De 1201 a 10000 De 10001 a 35000 De 35001 a 150000
Tamaño de la muestra (n) 20 32 50 80

TAMAÑÓ DE LAS SEGUNDAS MUESTRAS PARA ENSAYOS DEFECTUOSOS


Nº de productos defectuosos Menos de 8 Entre 9 y 15 Entre 16 y 25 Entre 26 y 50 Entre 51 y 80
en la muestra (N)
Tamaño de la muestra 2 3 5 8 13
secundaria

En la norma UNE-EN 26157-1 se dan a conocer, en exposición similar, los defectos de


superficie en pernos, tornillos y bulones para aplicaciones particulares

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ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS

ANEXO I

NORMALIZACIÓN

A) NORMAS UNE

Las normas UNE recogen, de una manera global, a los que denomina ELEMENTOS
DE FIJACIÓN, enmarcándolos en tres conceptos comunes lingüísticos: pernos,
tornillos y bulones, si bien al segundo se refiere con mayor asiduidad en sus
definiciones, características y dimensiones, al recoger en cada una de las normas
específicas a estos elementos de uso tan común en cualquier faceta técnica.

El índice temático expuesto por AENOR en su libro ELEMENTOS DE FIJACIÓN, que


recoge cuarenta de las normas UNE dedicadas a estos elementos, se resume en la
siguiente clasificación basada en su tipo de cabeza:

• Tornillos de cabeza cilíndrica


• Tornillos de cabeza hexagonal
• Tornillos de cabeza perdida
• Tornillos de cabeza avellanada
• Tornillos de cabeza redonda
• Tornillos autorroscantes

En estas normas se dan a conocer las características de cada tipo de tornillo o perno,
referidas a cada una de las magnitudes especificadas en la UNE-EN 20225 (Fig. A-1).

Dentro de los Tornillos de cabeza hexagonal se reflejan los Pernos de cabeza


hexagonal, cuyos dibujos y características se asemejan a los elementos
especificados en esta Norma 2121, dado que los denominados tornillos tienen su
vástago completo para rosca sin que exista la caña y están dedicados a los
elementos que conforman la tornillería de uso común.

Otra serie de normas UNE, entre ellas las numeradas 17051, 17076, 17077, 17702 y
17703, exponen los diversos tipos de salidas de rosca (Fig. A-2) y las variadas formas
de los extremos (Fig. A-3)

La UNE-EN 20898-1 especifica las características mecánicas de estos elementos de


fijación cuando se someten a ensayos a temperatura ambiente (con otras
temperaturas darán otras características), fijando un sistema de designación y los
tipos de acero para las diferentes clases de calidad, así como los símbolos para el
marcado. Todos estos requisitos se recogen en las tablas de las figuras A-4 y A-5
extraídas de la UNE apuntada. También, esta Norma determina los programas de
ensayos a realizar con los tornillos, pernos y bulones y especifica los métodos de
ensayos correspondientes (punto 7.2. de esta Norma).

Esta misma norma, en su parte 2, da a conocer las clases de calidad de las tuercas
en relación con la composición química del acero (fig. A-6) y sus características
mecánicas (Fig. A-7), especificando los métodos de ensayo. En la otra tabla de la
figura A-6 se establece la relación de calidades entre pernos y tuercas.

En las UNE-EN 493 y 26157 se exponen los diversos defectos que pueden aparecer
en estos elementos de fijación.

30
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
Otras normas UNE relacionadas con los temas tratados en esta norma son las
siguientes:

- UNE-EN 10020
- UNE-EN 10025
- UNE-EN 10028
- UNE-EN 10113
- UNE-EN 10137
- UNE-EN 20225
- UNE-EN 20273

De esta última UNE-EN 20273 se expone en la figura A-8 los diámetros de los
agujeros de paso para pernos y tornillos.

B) SISTEMA DE NORMALIZACIÓN

Las enormes cantidades de estos elementos de fijación que se manejan hacen que
se hayan estudiado con particular interés su coste y el hecho de que una pieza pueda
utilizarse en diversos destinos, consiguiendo que cada pieza sea compatible con esa
diversidad de actuación. Por ello, el diseño de tornillos, pernos, tuercas, etc. ha de
seguir unos criterios con los que obtener un sistema de normalización para estas
piezas, cuyo objetivo sea:

- Internacionalización (de gran dificultad)


- Aseguramiento de la calidad
- Uniformidad en sus características
. Geométricas
. Mecánicas
. Funcionales
- Escasa variedad en los productos

Las normas existentes tienden a que todos los elementos de fijación tengan una
estandarización en sus dimensiones con las tolerancias admisibles, en sus
propiedades de resistencia, dureza y composición química del material, a fin de
garantizar las propiedades exigidas para la utilización segura del producto.

Las normas ISO (Comité Técnico ISO/TC2) han jugado un papel primordial en la
normalización de estos elementos de fijación, y han sido recogidas en su casi
totalidad, con las modificaciones e innovaciones precisas, por las normas UNE-EN del
Comité Europeo de Normalización (CEN).

Estas normas UNE-EN, a las que se hace mención expresa en la EA-95 y en el EC3,
tienen un gran interés ya que representan y dan contenido al desarrollo de la
normalización que tiene una serie de ventajas anexas:

- Especificación breve y concisa del elemento


- Sistema de denominación y marcado
- Métodos de ensayo definidos
- Metodología en el control e inspección

que complementan las funciones que han de llevar a cabo mediante la normalización
de sus características esenciales:

- Metalúrgicas
- Mecánicas
- Geométricas
- Dimensionales
- Recubrimientos

31
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS

Y todo ello encaminado a conseguir la calidad exigida y el cumplimiento de los


requisitos fijados.

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ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS

ANEXO II

CALIDADES DE ACEROS

Las clases de acero utilizadas en las estructuras metálicas, según EA-95, se detallan en la
figura 2.2.2. y tienen una denominación diferente a la que existe en otras normas,
especialmente en las UNE, y que están recogidas en el Eurocódigo EC3. Una de las
diferencias más notables, entre los aceros de la EA-95 y los de la UNE-EN 10025, está en el
acero A42 que no tiene equivalente en la UNE susodicha, utilizando el A44 para establecer una
correlación.

En la tabla que sigue a continuación se establece una correspondencia entre las designaciones
de estos aceros:

EURONORMA 25-72 UNE-EN 10025 EA-95


Fe 360 A ------------ --------
Fe 360 B S 235 JR A 37 b
Fe 360 C S 235 JO A 37 c
Fe 360 D S 235 J2 A 37 d
Fe 430 A ------------ --------
Fe 430 B S 275 JR A 44 b
Fe 430 C S 275 JO A 44 c
Fe 430 D S 275 J2 A 44 d
Fe 510 B S 355 JR A 52 b
Fe 510 C S 355 JO A 52 c
Fe 510 D S 355 J2 A 52 d
Fe 510 DD S 355 K2 --------

En esta tabla las designaciones utilizadas para la EURONORMA y la UNE-EN lo son para
aceros no aleados para productos laminados. La designación de productos laminados en
caliente en aceros soldables de grano fino se especifican en la tabla siguiente, extraída del
EC3:

EURONORMA 113-72 UNE-EN 10113


Fe E 275 KGN S 275 N
Fe E 275 KTN S 275 NL
Fe E 275 KGTM S 275 M
Fe E 275 KTTM S 275 ML
Fe E 355 KGN S 355 N
Fe E 355 KTN S 355 NL
Fe E 355 KGTM S 355 M
Fe E 355 KTTM S 355 ML
Fe E 420 KGN S 420 N
Fe E 420 KTN S 420 NL
Fe E 420 KGTM S 420 M
Fe E 420 KTTM S 420 ML
Fe E 460 KGN S 460 N
Fe E 460 KTN S 460 NL
Fe E 460 KGTM S 460 M
Fe E 460 KTTM S 460 ML

33
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
Los valores nominales del límite elástico, fy, y de la resistencia última a tracción, fu, (ambos
valores en N/mm2), de los aceros de alta resistencia están recogidos en la UNE-EN 10113 y
10137, y se expresan seguidamente, en razón del espesor nominal del elemento:

t ≤ 40 mm. 40 mm.< t ≤ 100 mm. 100 mm.< t ≤ 150 mm.


fy fu fy fu fy fu
S 460 N 460 550 430 550 ---- ----
S 460 M 460 530 430 530 ---- ----
S 420 N 420 520 390 520 ---- ----
S 420 M 420 500 390 500 ---- ----
S 460 Q 460 550 440 550 400 500

mientras que estos valores, correspondientes a las diversas clases de acero, tanto en EA-95
como en EC3, se reflejan en la tabla que figura a continuación:

EA-95 (Kp/cm2) EC3 (N/mm2)


e < 40 mm. e > 40 mm.
A37 A42 A52S235 S275 S355 S235 S275 S355
(Fe 360) (Fe 430) (Fe 510) (Fe 360) (Fe 430) (Fe 510)
fy 2400 2600 3600 235 275 355 215 255 335
fu 3700 4200 5200 360 430 510 340 410 490

Para tornillos, tuercas y arandelas los valores nominales de estas características son:

Clase de tornillo 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9


fyb 240 320 300 400 480 640 900
fub 400 400 500 500 600 800 1000

En la tabla siguiente se relaciona el tratamiento que puede darse a los aceros y sus
consecuencias:

Tipo de tratamiento Procedimiento Consecuencias


Normalización Calentamiento a 900 ºC, para Afinado del grano
después enfriamiento al aire en
calma
Endurecimiento Deformación en frío Aumento límite elástico mínimo y
resistencia a tracción. Disminución
dureza Brinell y ductilidad
Tratamiento Deformación en caliente Eliminación endurecimiento.
térmico Corrección deformaciones
Recocido Calentamiento a 1000 ºC, para Homogeneización de piezas
después enfriamiento lento
Revenido Calentamiento moderado, para Eliminación tensiones internas
después enfriamiento lento
Envejecimiento Variación de las propiedades en Aumento límite elástico mínimo y
temperatura ambiente resistencia a tracción. Disminución
dureza Brinell y ductilidad
Temple Calentamiento a 900 ºC, para Aumento dureza Brinell
después enfriamiento brusco

34
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS

BIBLIOGRAFÍA

MANUAL DE ESTRUCTURAS METÁLICAS DE EDIFICIOS URBANOS


Ramiro Rodríguez Borlado
CEDEX
-----------------------------

PRONTUARIO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS


Ramiro Rodríguez Borlado, Carlos Martínez Lasheras y Rafael Martínez Lasheras
CEDEX
-----------------------------

ESTRUCTURAS DE ACERO EN EDIFICACIÓN (EA-95)


Norma básica de la edificación (NBE)
Ministerio de Fomento. D.G. de la Vivienda, Arquitectura y Urbanismo
-----------------------------

PRONTUARIO ENSIDESA. TOMO II


Manual para cálculo de estructuras metálicas
Empresa Nacional Siderúrgica, S.A. (ENSIDESA)
-----------------------------

CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Fernando Rodríguez-Avial Azcunaga
-----------------------------

CONSTRUCCIONES METÁLICAS
V. Zignoli
-----------------------------

CURSO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS DE ACERO LAMINADO


Luis Felipe Rodríguez Martín
-----------------------------

DISEÑO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS


John E. Lothers
Traducción: Marcos M. Sales
-----------------------------

DISEÑO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS


Jack C. Mc Cormac
-----------------------------

LA CONSTRUCCIÓN METÁLICA (STAHLBAU). TOMO II


Traducción: Agustín Ramos López
-----------------------------

ESTUDIO Y CONSTRUCCIÓN DE TRAMOS METÁLICOS. TOMO I


Domingo Mendizábal
-----------------------------

35
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
DISEÑO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
Williams y Harris
Traducción: Lionel Dignowity
-----------------------------

LA ESTRUCTURA METÁLICA HOY


R. Argüelles Alvarez
-----------------------------

CONSTRUCCIONES METÁLICAS REMACHADAS Y ROBLONADAS


C.Kienert
Traducción: A.López de Chueca
------------------------------

GUÍA VERITAS DE LA CONSTRUCCIÓN. Tomo 1


------------------------------

SEMINARIO SOBRE ESTRUCTURAS METÁLICAS (2000)


. NUEVOS PRODUCTOS Y TÉCNICAS DE UNIÓN
Francisco Quintero
. UNIONES SOLDADAS
Peter Tanner
. UNIONES ATORNILLADAS
Juan Luis Bellod
-------------------------------

ELEMENTOS DE FIJACIÓN
Ingeniería mecánica. Tomo 16
NORMAS UNE
AENOR
-------------------------------

EC.3.- EUROCODIGO 3. PROYECTO DE ESTRUCTURAS DE ACERO.


REGLAS GENERALES Y REGLAS PARA EDIFICACIÓN
Partes 1-1 y 1-1/A1
-------------------------------

FIJANDO IDEAS EN ISO/TC2 PARA LOS ELEMENTOS DE FIJACIÓN


Güenter Hellwing
Revista "el Instalador" (Octubre 1998)
-------------------------------

INTRODUCCIÓN AL CÁLCULO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS SEGÚN EL EC3


José M. Simón-Talero Muñoz
--------------------------------

36
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS

INDICE

1. Introducción
1.1. Exposición general
1.1.1. Elementos de unión
1.1.2. Clases de uniones
1.1.3. Diferencias
1.1.4. Definiciones
1.2. Objeto de la Norma
1.3. Campo de aplicación
1.4. Vigencia de la Norma
1.5. Documentación derogada
2. Roblones
2.1. Conceptos básicos
2.1.1. Función y tipología
2.1.2. Partes integrantes
2.1.3. Clases y designación
2.2. Características
2.2.1. Dimensiones y tolerancias
2.2.2. Acero para roblones
2.2.3. Notación en planos
3. Tornillos ordinarios y calibrados
3.1. Conceptos básicos
3.1.1. Función y tipología
3.1.2. Partes integrantes
3.1.2.1. Diferenciaciones
3.1.2.2. Tuercas y arandelas
3.1.2.3. Rosca
3.1.3. Clases y designación
3.2. Características
3.2.1. Dimensiones y tolerancias
3.2.2. Acero para tornillos ordinarios y calibrados
3.2.3. Notación en planos
4. Tornillos de alta resistencia
4.1. Fundamentos básicos
4.2. Partes integrantes
4.2.1. Tornillo
4.2.2. Tuercas y arandelas
4.2.3. Rosca
4.3. Características
4.3.1. Dimensiones y tolerancias
4.3.2. Acero para tornillos de alta resistencia
4.3.3. Notación en planos
5. Pernos
5.1. Concepto y clases
5.2. Pernos de unión
5.3. Pernos de fijación
5.3.1. Tipos
5.3.2. Pernos de empotramiento
5.3.3. Pernos de anclaje
5.4. Elementos accesorios
5.4.1. Tuercas y arandelas
5.4.2. Placas de base

37
ESTRUCTURAS METÁLICAS. MEDIOS DE UNIÓN N.R.I. 2-1-2.1

ROBLONES Y TORNILLOS
6. Uniones
6.1. Disposiciones constructivas
6.1.1. Conceptos genéricos
6.1.2. Distancias
6.1.3. Prescripciones
6.2. Colocación
6.3. Tipología del diseño
6.3.1. Uniones de láminas
6.3.2. Tipos de uniones
6.3.3. Empalme de piezas
6.4. Síntesis de recomendaciones
7. Control e inspección
7.1. Inspección reglamentada
7.2. Métodos de ensayo según UNE-EN 20898-1 y 2
7.3. Defectos superficiales

ANEXO I. Normalización
ANEXO II. Calidades de aceros

BIBLIOGRAFÍA

38
Fig. 1.1.1) Medios de unión.
d

P
P

P P

Unión simple

d
P/2
P

P/2

P P

Unión doble

Figura 2.1.1.) Formas de trabajo de la unión con roblones


d
Longitud a remachar
Cabeza de cierre d
Cabeza de remache
l (espiga)

l (caña)

Cabeza de asiento
Sufridera

a) Elementos del roblón

Cabeza esférica saliente Cabeza perdida. Plana


Semiesférica

Cabeza semiperdida. Bombeada. Avellanada

b) Tipos cabezas de remache

Figura 2.1.2.) Roblones. Elementos y tipología cabezas


l h

r1

r
d d1

Roblones de cabeza esférica. Clase E 5

l h h1

d1
r
d α

Roblones de cabeza bombeada. Clase B

l h

d d1 α

Roblones de cabeza plana. Clase P

Figura 2.1.3.) Clases de roblones


l h

d´ d d1

u
5 c

TIPO DIÁMETRO CAÑA DIÁMETRO ALTURA CABEZA RADIO RADIO CILINDRO EXCENT. DIÁMETRO
ROBLÓN CABEZA ESFERA ACUERDO CABEZA CABEZA AGUJERO
d (mm) Tolerancia d´ (mm) d1 (mm) Tolerancia h (mm) Tolerancia r (mm) r1 (mm) c (mm) u-v (mm) a (mm)
E 10 10 +0,3/-0,1 +0,3/-0,6 16 +0/-1,1 6,5 +0,9/-0 8,0 0,5 2,0 0,5 11
E 12 12 +0,3/-0,1 +0,3/-0,7 19 +0/-1,3 7,5 +0,9/-0 9,5 0,6 2,0 0,5 13
E 14 14 +0,3/-0,1 +0,3/-0,8 22 +0/-1,3 9,0 +0,9/-0 11,0 0,6 2,0 0,5 15
E 16 16 +0,3/-0,1 +0,3/-0,8 25 +0/-1,3 10,0 +0,9/-0 13,0 0,8 2,0 0,5 17
E 18 18 +0,3/-0,1 +0,3/-0,9 28 +0/-1,3 11,5 +1,1/-0 14,5 0;8 2,5 0,5 19
E 20 20 +0,3/-0,1 +0,3/-1,1 32 +0/-1,6 13,0 +1,1/-0 16,5 1,0 2,5 1,0 21
E 22 22 +0,3/-0,1 +0,3/-1,1 36 +0/-1,6 14,0 +1,1/-0 18,5 1,0 2,5 1,0 23
E 24 24 ±0,3 +0,3/-1,2 40 +0/-1,6 16,0 +1,1/-0 20,5 1,2 3,0 1,0 25
E 27 27 ±0,3 +0,3/-1,4 43 +0/-1,6 17,0 +1,1/-0 22,0 1,2 3,0 1,0 28
E 30 30 ±0,3 +0,3/-1,4 48 +0/-1,6 19,0 +1,3/-0 24,5 1,6 3,0 1,0 31
E 33 33 ±0,3 +0,3/-1,4 53 +0/-1,9 21,0 +1,3/-0 27,0 1,6 3,0 1,5 34
E 36 36 ±0,3 +0,3/-1,4 58 +0/-1,9 23,0 +1,3/-0 30,0 2,0 3,0 1,5 37

Figura 2.2.1.) Dimensiones y tolerancias de los roblones de cabeza esférica (Hoja 1)


l h

α
d´ d d1

TIPO DIÁMETRO CAÑA DIÁMETRO FLECHA ALTURA CABEZA RADIO ANGULO CABEZA DIÁMETRO
ROBLÓN CABEZA CABEZA ESFERA AGUJERO
d (mm) Tolerancia d´ (mm) d1 (mm) h1 (mm) h (mm) Tolerancia r (mm) α (grados) Tolerancia a (mm)
B 10 10 +0,3/-0,1 +0,3/-0,6 14,5 1 3,0 +0,8/-0 27 75 +5/-0 11
B 12 12 +0,3/-0,1 +0,3/-0,7 18,0 1 4,0 +0,8/-0 41 75 +5/-0 13
B 14 14 +0,3/-0,1 +0,3/-0,8 21,5 1 5,0 +1,0/-0 58 75 +5/-0 15
B 16 16 +0,3/-0,1 +0,3/-0,8 26,0 1 6,5 +1,0/-0 85 75 +5/-0 17
B 18 18 +0,3/-0,1 +0,3/-0,8 30,0 1 8,0 +1,0/-0 113 75 +5/-0 19
B 20 20 +0,3/-0,1 +0,3/-1,1 31,5 1 10,0 +1,3/-0 125 60 +5/-0 21
B 22 22 +0,3/-0,1 +0,3/-1,1 34,5 2 11,0 +1,3/-0 76 60 +5/-0 23
B 24 24 ±0,3 +0,3/-1,2 38,0 2 12,0 +1,3/-0 91 60 +5/-0 25
B 27 27 ±0,3 +0,3/-1,4 42,0 2 13,5 +1,3/-0 111 60 +5/-0 28
B 30 30 ±0,3 +0,3/-1,4 42,5 2 15,0 +1,5/-0 114 45 +5/-0 31
B 33 33 ±0,3 +0,3/-1,4 46,5 2 16,5 +1,5/-0 136 45 +5/-0 34
B 36 36 ±0,3 +0,3/-1,4 51,0 2 18,0 +1,5/-0 164 45 +5/-0 37

Figura 2.2.1.) Dimensiones y tolerancias de los roblones de cabeza bombeada (Hoja 2)


l h

d1 α
d´ d

TIPO DIÁMETRO CAÑA DIÁMETRO ALTURA CABEZA ANGULO CABEZA DIÁMETRO


ROBLÓN CABEZA AGUJERO
d (mm) Tolerancia d´ (mm) d1 (mm) h (mm) Tolerancia α (grados) Tolerancia a (mm)
P 10 10 +0,3/-0,1 +0,3/-0,6 14,5 3,0 +0,8/-0 75 +5/-0 11
P 12 12 +0,3/-0,1 +0,3/-0,7 18,0 4,0 +0,8/-0 75 +5/-0 13
P 14 14 +0,3/-0,1 +0,3/-0,8 21,5 5,0 +1,0/-0 75 +5/-0 15
P 16 16 +0,3/-0,1 +0,3/-0,8 26,0 6,5 +1,0/-0 75 +5/-0 17
P 18 18 +0,3/-0,1 +0,3/-0,8 30,0 8,0 +1,0/-0 75 +5/-0 19
P 20 20 +0,3/-0,1 +0,3/-1,1 31,5 10,0 +1,3/-0 60 +5/-0 21
P 22 22 +0,3/-0,1 +0,3/-1,1 34,5 11,0 +1,3/-0 60 +5/-0 23
P 24 24 +0,3 +0,3/-1,2 38,0 12,0 +1,3/-0 60 +5/-0 25
P 27 27 +0,3 +0,3/-1,4 42,0 13,5 +1,3/-0 60 +5/-0 28
P 30 30 +0,3 +0,3/-1,4 42,5 15,0 +1,5/-0 45 +5/-0 31
P 33 33 +0,3 +0,3/-1,4 46,5 16,5 +1,5/-0 45 +5/-0 34
P 36 36 +0,3 +0,3/-1,4 51,0 18,0 +1,5/-0 45 +5/-0 37

Figura 2.2.1.) Dimensiones y tolerancias de los roblones de cabeza plana (Hoja 3)


CARACTERÍSTICAS ESPESOR PROBETA CLASES DE ACERO
MECÁNICAS A37b A37c A37d A42b A42c A42d A52b A52c A52d
Límite elástico kp/mm2 ≤ 16 mm. 24 24 24 26 26 26 36 36 36
> 16 mm. 23 23 23 25 25 25 35 35 35
≤ 40 mm.
> 40 mm. 22 22 22 24 24 24 34 34 34
≤ 63 mm.
Alargamiento de ≤ 40 mm Longitudinal 26 26 26 24 24 24 22 22 22
Rotura kp/mm2 Transversal 24 24 24 22 22 22 20 20 20
> 40 mm Longitudinal 25 25 25 23 23 23 21 21 21
≤ 63 mm Transversal 23 23 23 24 21 21 19 19 19
Resistencia a tracción. Mín-máx kp/mm2 37-48 37-45 37-45 42-53 42-50 42-50 52-62 52-62 52-62
Doblado en espesor a Longitudinal 1a 1a 1a 2a 2a 2ª 2,5a 2,5a 2,5a
Sobre mandril de ∅ Transversal 2a 1,5a 1,5a 2,5a 2,5a 2,5ª 3a 3a 3a
Resiliencia Energía absor.Kp/m min. 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8
Temperatura ºC +20 0 -20 +20 0 -20 +20 0 -20
COMPOSICIÓN ESPESOR CLASES DE ACERO
QUÍMICA A37b A37b A37c A37d A42b A42c A42d A52b A52c A52d
E NE NE K NE NE K NE NE K
≤10 mm 0,17 0,17 0,17 0,17 0,22 0,20 0,20 0,22 0,20 0,20
>10 mm 0,17 0,17 0,17 0,17 0,22 0,20 0,20 0,24 0,20 0,20
≤16 mm
>16 mm 0,20 0,20 0,20 0,20 0,24 0,22 0,22 0,24 0,22 0,20
≤40 mm

C % Máximo
>40 mm -- 0,20 0,20 0,20 0,24 0,22 0,22 0,24 0,22 0,22
P % máximo 0,050 0,050 0,045 0,040 0,050 0,045 0,040 0,050 0,045 0,040

Sobre colada
S % máximo 0,050 0,050 0,045 0,040 0,050 0,045 0,040 0,050 0,045 0,040
N2 % máximo 0,007 0,009 0,009 -- 0,009 0,009 -- 0,009 0,009 --
≤10 mm 0,21 0,19 0,19 0,19 0,25 0,23 0,23 0,25 0,22 0,22
>10 mm 0,21 0,19 0,19 0,19 0,25 0,23 0,23 0,27 0,22 0,22
≤16 mm
>16 mm 0,25 0,23 0,23 0,23 0,27 0,25 0,25 0,27 0,24 0,22
≤40 mm

C %. máximo
>40 mm -- 0,23 0,27 0,23 0,27 0,25 0,25 0,27 0,24 0,24
P % máximo 0,065 0,060 0,055 0,050 0,060 0,055 0,050 0,060 0,055 0,050

Sobre producto
S % máximo 0,065 0,060 0,055 0,050 0,060 0,055 0,050 0,060 0,055 0,050
N2 % máximo 0.009 0,010 0,010 -- 0,010 0,010 -- 0,010 0,010 --
E: Efervescente; NE: No efervescente; K: Calmado

Figura 2.2.2.) Características de los aceros (EA-95)


l k

d1 d<a

b c
x

Diámetro caña menor que el diámetro del agujero


Diámetro caña igual al diámetro exterior de la rosca

TORNILLOS ORDINARIOS

l k

d1 d a

b
c
x

Diámetros caña y agujero iguales


Diámetro caña y diámetro exterior rosca distintos

TORNILLOS CALIBRADOS

Figura 3.1.1.) Diferencias entre T y TC


l

z
r

e
d1 d

x
s
b c k

Cabeza Vástago
k: espesor c: longitud caña
e: medida entre aristas x: longitud salida
s: medida entre caras b: longitud roscada
r: radio acuerdo z: longitud chaflán
d1: diámetro interior
d: diámetro caña
TORNILLO ORDINARIO

l
z
d1 r

e
d a

x
s b c k

Cabeza Vástago
k: espesor c: longitud caña
e: medida entre aristas x: longitud salida
s: medida entre caras b: longitud roscada
r: radio acuerdo z: longitud chaflán
d1: diámetro interior rosca
d: diámetro exterior rosca
a: diámetro caña y agujero
TORNILLO CALIBRADO

Figura 3.1.2.1.) Elementos de los tornillos ordinarios y calibrados


d
30º 30º
d1

s m m
TUERCAS m: espesor d: diámetro nominal d1: diámetro interior
s: medida entre caras e: medida entre aristas

d2

d1
A R A N D E L A S NEGRA Y PULIDA
d1: diámetro agujero
d2: diámetro exterior
n: espesor

ARANDELA PARA PERFIL IPN


e
e2
e1
ARANDELA PARA PERFIL UPN

e2 Inclinación 14%
e1

Inclinación 8% e

e1= espesor mayor


e= espesor medio d
e2= espesor menor
d a= lado a
b= testa
a

Figura 3.1.2.2.) Arandelas y tuercas para T y TC


Perfil rosca ISO

H/8 TUERCA

H/2

H1
H
h3
D=d

H/2 D2=d2

H/4 D
1
H/6 d3
TORNILLO

Tolerancias en tornillo Tolerancias en tuerca

p p

TORNILLO TUERCA PROF. RADIO


PASO DIÁMETRO DIÁMETRO INTERIOR DIÁMETRO MEDIO DIÁMETRO DIÁMETRO ROSCA FONDO
NOMINAL INTERIOR MEDIO
Tolerancia Tolerancia Tolerancia Tolerancia Tolerancia
P D=d Td mín. máx. d3 Td3 mín. máx. d2 Td2 mín. máx. TD1 mín. máx. TD2 mín. máx. H1 r
1,50 10 -0,032/-0,407 8,160 -0,249/-0,569 9,026 -0,032/-0,244 0/ +0,375 0/ +0,224 0,812 0,217
1,75 12 -0,034/-0,459 9,853 -0,287/-0,649 10,863 -0,034/-0,270 0/ +0,425 0/ +0,250 0,947 0,253
2,00 16 -0,038/-0,488 13,546 -0,327/-0,721 14,701 -0,038/-0,288 0/ +0,475 0/ +0,265 1,083 0,289
2,50 20 -0,042/-0,572 16,933 -0,403/-0,848 18,376 -0,042/-0,307 0/ +0,560 0/ +0,280 1,353 0,361
2,50 22 -0,042/-0,572 18,933 -0,403/-0,848 20,376 -0,042/-0,307 0/ +0,560 0/ +0,280 1,353 0,361
3,00 24 -0,048/-0,648 20,319 -0,481/-1,012 22,051 -0,048/-0,363 0/ +0,630 0/ +0,335 1,624 0,433
3,00 27 -0,048/-0,648 23,319 -0,481/-1,012 25,051 -0,048/-0,363 0/ +0,630 0/ +0,335 1,624 0,433
3,50 30 -0,053/-0,723 25,706 -0,558/-1,145 27,727 -0,053/-0,388 0/ +0,710 0/ +0,355 1,894 0,505
3,50 33 -0,053/-0,723 28,706 -0,558/-1,145 30,727 -0,053/-0,388 0/ +0,710 0/ +0,355 1,894 0,505
4,00 36 -0,060/-0,810 31,093 -0,637/-1,280 33,402 -0,060/-0,415 0/ +0,750 0/ +0,375 2,165 0,577
Todas las magnitudes vienen dadas en milímetros

Figura 3.1.2.3.a) Rosca triangular ISO (EA-95)


Perfil
Perfil
t=0,96h t

tg tg tg=0.69
tg=0.64 tg'=0.566
t/6 t/8

t/13 h 60º
h t/6 t/19

t/19

d d
1 1

D1 55º D1

Tornillo tg' Tornillo

d d

D D

Dimensiones tornillos con rosca

TORNILLO TUERCA
Diámetro exterior Altura ∅ Sección Altura Abertura
de la rosca cabeza núcleo núcleo Llave
Pulgada mm. h (mm) d (mm) (cm2) (mm) Sθ (mm)
3/8 9,53 7 7,49 0,441 8 17
1/2 12,70 9 9,99 0,784 11 22
5/8 15,90 11 12,92 1,311 13 27
3/4 19,10 13 15,80 1,960 16 32
7/8 22,20 16 18,61 2,720 18 36
1 25,40 18 21,33 3,575 20 41
1 1/8 28,60 20 23,93 4,497 22 46
1 1/4 31,80 22 27,10 5,570 25 50
1 3/8 34,90 24 29,51 6,837 28 55
1 1/2 38,10 27 32,68 8,388 30 60

Figura 3.1.2.3.b) Tipos de rosca


Perfil base roscas métricas ISO de perfil triangular

P/8

H/8

3/8 H 5/8H
60º

H
P/2
P/4
D, d

H/4
D2, d2

D1, d1

- D: Diámetro exterior de la rosca interior


- d: Diámetro exterior de la rosca exterior Según UNE 17704:
- D2: Diámetro medio de la rosca interior
D2 = D - 2 x 3/8H
- d2: Diámetro medio de la rosca exterior
d2 = d - 2 x 3/8H
- D1: Diámetro interior de la rosca interior
D1 = D - 2 x 5/8H
- d1: Diámetro interior de la rosca exterior
d1 = d - 2 x 5/8H
- P: Paso
- H: altura del triángulo primitivo

3
H = p
2

Figura 3.1.2.3.c) Perfil rosca según UNE 17701


VÁSTAGO CABEZA CENTRADO ∅
∅ CAÑA ∅ INT. LONGITUD LONGITUD ESPESOR MEDIDA ENTRE RADIO CABEZA AGU-
TIPO ROSCADA SAL CHAFLÁN CARAS ARIS. ACUERDO VÁSTAGO JERO
d Td d1 b Tb x z k Tk s Ts e r Tc a
T 10 10 -0,70 8,160 17,5 +2,30 2,5 1,7 7 ±0,45 17 -0,43 19,6 0,5 0,58 11
T 12 12 -0,70 9,853 19,5 +2,60 2,5 2,0 8 ±0,45 19 -0,52 21,9 1,0 0,70 13
T 16 16 -0,70 13,546 23,0 +3,00 3,0 2,5 10 ±0,90 24 -0,52 27,7 1,0 0,70 17
T 20 20 -0,84 16,933 25,0 +3,70 4,0 3,0 13 ±0,90 30 -0,52 34,6 1,0 0,84 21
T 22* 22 -0,84 18,933 28,0 +3,70 4,0 3,3 14 ±0,90 32 -1,00 36,9 1,0 0,84 23
T 24 24 -0,84 20,319 29,5 +4,50 4,5 4,0 15 ±0,90 36 -1,00 41,6 1,0 0,84 25
T 27* 27 -0,84 23,319 32,5 +4,50 4,5 4,0 17 ±0,90 41 -1,00 47,3 1,0 0,84 28
T 30 30 -0,84 25,706 35,0 +5,30 5,0 5,0 19 ±1,05 46 -1,00 53,1 1,0 0,84 31
T 33* 33 -1,00 28,706 38,0 +5,30 5,0 5,0 21 ±1,05 50 -1,00 57,7 1,0 1,00 34
T 36 36 -1,00 31,093 40,0 +6,00 6,0 6,0 23 ±1,05 55 -1,20 63,5 1,0 1,00 37

VÁSTAGO CABEZA CENTRADO


∅ ROSCA ∅ INT. LONGITUD LONG. ∅ AGU. ESPESO MEDIDA ENTRE RADIO CABEZA
TIPO EXTERIOR ROSCADA SALIDA CAÑA CARAS ARIS. ACUERDO VÁSTAGO
d Td d3 b Tb x a k Tk s Ts e r Tc
TC 10 10 -0,11 8,160 17,5 +2,30 2,5 11 7 ±0,45 17 -0,43 19,6 0,5 0,58
TC 12 12 -0,11 9,853 19,5 +2,60 2,5 13 8 ±0,45 19 -0,52 21,9 1,0 0,70
TC 16 16 -0,11 13,546 23,0 +3,00 3,0 17 10 ±0,90 24 -0,52 27,7 1,0 0,70
TC 20 20 -0,13 16,933 25,0 +3,70 4,0 21 13 ±0,90 30 -0,52 34,6 1,0 0,84
TC 22 22 -0,13 18,933 28,0 +3,70 4,0 23 14 ±0,90 32 -1,00 36,9 1,0 0,84
TC 24 24 -0,13 20,319 29,5 +4,50 4,5 25 15 ±0,90 36 -1,00 41,6 1,0 0,84
TC 27 27 -0,13 23,319 32,5 +4,50 4,5 28 17 ±0,90 41 -1,00 47,3 1,0 0,84
TC 30 30 -0,16 25,706 35,0 +5,30 5,0 31 19 ±1,05 46 -1,00 53,1 1,0 0,84
TC 33 33 -0,16 28,706 38,0 +5,30 5,0 34 21 ±1,05 50 -1,00 57,7 1,0 1,00
TC 36 36 -0,16 31,093 40,0 +6,00 6,0 37 23 ±1,05 55 -1,20 63,5 1,0 1,00

T: Tolerancias Cifras en milímetros * Recomendable no utilizar estos tipos

Figura 3.2.1.a) Dimensiones y tolerancias en los tornillos ordinarios y calibrados (Hoja 1)


TUERCA DIÁMETRO DIÁMETRO ESPESOR MEDIDA MEDIDA
TIPO NOMINAL INTERIOR ENTRE ENTRE
ARISTAS CARAS
D D1 m Tm e s Ts
M 10 10 8,376 8 ± 0,40 19,6 17 0,43
M 12 12 10,106 10 ± 0,50 21,9 19 0,52
M 16 16 13,835 13 ± 0,65 27,7 24 0,52
M 20 20 17,294 16 ± 0,80 34,6 30 0,52
M 22 22 19,294 18 ± 0,90 36,9 32 1,00
M 24 24 20,725 19 ± 0,95 41,6 36 1,00
M 27 27 23,752 22 ± 1,10 47,3 41 1,00
M 30 30 26,211 24 ± 1,20 53,1 46 1,00
M 33 33 29,211 26 ± 1,30 57,7 50 1,00
M 36 36 31,670 29 ± 1,45 63,5 55 1,20

TIPO DIÁMETRO AGUJERO DIÁMETRO EXTERIOR ESPE-


ARANDELA Tolerancia (Td1) Tolerancia (Td2) SOR
d1 Pulidas Negras d2 Pulidas Negras N
A 10 y AP 10 11,5 +0,4 +0,5 21 0,5 0,8 8
A 12 y AP 12 13,5 +0,4 +0,5 24 0,5 0,8 8
A 16 y AP 16 17,5 +0,5 +0,5 30 0,5 0,8 8
A 20 y AP 20 21,5 +0,5 +0,6 36 0,8 1,2 8
A 22 y AP 22 24,0 +0,5 +0,6 40 0,8 1,2 8
A 24 y AP 24 26,0 +0,5 +0,6 44 0,8 1,2 8
A 27 y AP 27 29,0 +0,5 +0,6 50 0,8 1,2 8
A 30 y AP 30 32,0 +0,6 +0,8 56 1,0 1,5 8
A 33 y AP 33 35,0 +0,6 +0,8 60 1,0 1,5 8
A 36 y AP 36 38,0 +0,6 +0,8 68 1,0 1,5 8

Figura 3.2.1.a) Dimensiones y tolerancias en tuercas y arandelas para T y TC (Hoja2)


Figura 5.3.3.a) Diversas disposiciones de pernos de anclaje (Hoja 1)
TIPO ∅ AGUJERO LADO TESTA ESPESOR RADIO
ARANDELA Tolerancia Tolerancia Tolerancia Mayor Medio Menor Tolerancia
d1 Td1 a Ta b Tb e1 e e2 Te2 r
AI 10 11,5 +0,5 22 ±0,65 22 ±2,00 4,6 3,0 1,5 ±0,2 1,2
AI 12 13,5 +0,5 30 ±0,65 26 ±2,00 6,2 4,0 2,0 ±0,2 1,6
AI 16 17,5 +0,5 36 ±0,80 32 ±2,50 7,5 5,0 2,5 ±0,2 2,0
AI 20 21,5 +0,6 44 ±0,80 40 ±2,50 9,0 6,0 3,0 ±0,3 2,4
AI 22 24,0 +0,6 50 ±0,80 44 ±2,50 10,0 6,5 3,0 ±0,3 2,4
AI 24 26,0 +0,6 56 ±0,80 56 ±3,00 10,8 7,0 3,0 ±0,3 2,4
AI 27 29,0 +0,6 62 ±0,95 56 ±3,00 11,7 7,5 3,0 ±0,3 2,4
AI 30 32,0 +0,8 62 ±0,95 62 ±3,00 11,7 7,5 3,0 ±0,3 2,4
AI 33 35,0 +0,8 68 ±0,95 68 ±3,00 12,5 8,0 3,0 ±0,3 2,4
AI 36 38,0 +0,8 75 ±0,95 75 ±3,00 13,5 8,0 3,0 ±0,3 2,4

TIPO ∅ AGUJERO LADO TESTA ESPESOR RADIO


ARANDELA Tolerancia Tolerancia Tolerancia Mayor Medio Menor Tolerancia
d1 Td1 a Ta b Tb e1 e e2 Te2 r
AU 10 11,5 +0,5 22 ±0,65 22 ±2,00 3,8 3,0 2,0 ±0,2 1,6
AU 12 13,5 +0,5 30 ±0,65 26 ±2,00 4,9 4,0 2,5 ±0,2 2,0
AU 16 17,5 +0,5 36 ±0,80 32 ±2,50 5,9 4,5 3,0 ±0,3 2,4
AU 20 21,5 +0,6 44 ±0,80 40 ±2,50 7,0 5,0 3,5 ±0,3 2,8
AU 22 24,0 +0,6 50 ±0,80 44 ±2,50 8,0 6,0 4,0 ±0,3 3,2
AU 24 26,0 +0,6 56 ±0,80 56 ±3,00 8,5 6,0 4,0 ±0,3 3,2
AU 27 29,0 +0,6 62 ±0,95 56 ±3,00 9,0 6,5 4,0 ±0,3 3,2
AU 30 32,0 +0,8 62 ±0,95 62 ±3,00 9,0 6,5 4,0 ±0,3 3,2
AU 33 35,0 +0,8 68 ±0,95 68 ±3,00 9,4 7,0 4,0 ±0,3 3,2
AU 36 38,0 +0,8 75 ±0,95 75 ±3,00 10,0 7,0 4,0 ±0,3 3,2

Las magnitudes están dadas en milímetros

Figura 3.2.1.a) Dimensiones y tolerancias de arandelas para perfiles IPN y UPN (Hoja 3)
LONGITUD Límites de la longitud de apretadura en mm. Longitud de la caña en mm.
VASTAGO T10 T12 T16 T20 T22 T24 T27 T30 T33 T36 T10 T12 T16 T20 T22 T24 T27 T30 T33 T36
TC10 TC12 TC16 TC20 TC22 TC24 TC27 TC30 TC33 TC36 TC10 TC12 TC16 TC20 TC22 TC24 TC27 TC30 TC33 TC36
30 6/10 4/8 10 8
35 11/15 9/13 5/9 15 13 9
40 16/20 14/18 10/14 6/10 5/9 20 18 14 10 8
45 21/25 19/23 15/19 11/15 10/14 8/12 25 23 19 15 13 11
50 26/30 24/28 20/24 16/20 15/19 13/17 30 28 24 20 18 16
55 31/35 29/33 25/29 21/25 20/24 18/22 35 33 29 25 23 21
60 36/40 34/38 30/34 26/30 25/29 23/27 20/24 40 38 34 30 28 26 23
65 41/45 39/43 35/39 31/35 30/34 28/32 25/29 45 43 39 35 33 31 28
70 46/50 44/48 40/44 36/40 35/39 33/37 30/34 50 48 44 40 38 36 33
75 51/55 49/53 45/49 41/45 40/44 38/42 35/39 55 53 49 45 43 41 38
80 54/58 50/54 46/50 45/49 43/47 40/44 38/42 58 54 50 48 46 43 40
85 59/63 55/59 51/55 50/54 48/52 45/49 43/47 63 59 55 53 51 48 45
90 64/68 60/64 56/60 55/59 53/57 50/54 48/52 68 64 60 58 56 53 50
95 69/73 65/69 61/65 60/64 58/62 55/59 53/57 73 69 65 63 61 58 55
100 74/78 70/74 66/70 65/69 63/67 60/64 58/62 55/59 52/56 78 74 70 68 66 63 60 57 54
105 79/83 75/79 71/75 70/74 68/72 65/69 63/67 60/64 57/61 83 79 75 73 71 68 65 62 59
110 84/88 80/84 76/80 75/79 73/77 70/74 68/72 65/69 62/66 88 84 80 78 76 73 70 67 64
115 89/93 85/89 81/85 80/84 78/82 75/79 73/77 70/74 67/71 93 89 85 83 81 78 75 72 69
120 94/98 90/94 86/90 85/89 83/87 80/84 78/82 75/79 72/76 98 94 90 88 86 83 80 77 74
125 95/99 91/95 90/94 88/92 85/89 83/87 80/84 77/81 99 95 93 91 88 85 82 79
130 100/104 96/100 95/99 93/97 90/94 88/92 85/89 82/86 104 100 98 96 93 90 87 84
135 105/109 101/105 100/104 98/102 95/99 93/97 90/94 87/91 109 105 103 101 98 95 92 89
140 110/114 106/110 105/109 103/107 100/104 98/102 94/99 92/96 114 110 108 106 103 100 97 94
145 115/119 111/115 110/114 108/112 105/109 103/107 100/104 97/101 119 115 113 111 108 105 102 99
150 116/120 115/119 113/117 110/114 108/112 105/109 102/106 124 120 118 116 113 110 107 104
155 121/125 120/124 118/122 115/119 113/117 110/114 107/111 125 123 121 118 115 112 109
160 126/130 125/129 123/127 120/124 118/122 115/119 112/116 130 128 126 123 120 117 114
165 131/135 130/134 128/132 125/129 123/127 120/124 117/121 135 133 131 128 125 122 119
170 136/140 135/139 133/137 130/134 128/132 125/129 122/126 140 138 136 133 130 127 124
175 141/145 140/144 138/142 135/139 133/137 130/134 127/131 145 143 141 138 135 132 129
180 145/149 143/147 140/144 138/142 135/139 132/136 148 146 143 140 137 134
185 150/154 148/152 145/149 143/147 140/144 127/141 153 151 148 145 142 139
190 155/159 153/157 150/154 148/152 145/149 142/146 158 156 153 150 147 144
195 160/164 158/162 155/159 153/157 150/154 147/151 163 161 158 155 152 149
200 165/169 163/167 160/164 158/162 155/159 152/156 168 166 163 160 157 154

Figura 3.2.1.b) Longitudes en los tornillos ordinarios y calibrados


k

d2

e
s

Figura 4.2.1.) Tornillo de alta resistencia (TR)


d d0 e
30º
120º

m
s

Tuerca de alta resistencia

45° 45°

c c
e2 e2
t e1 t e1
r
r

Inclinación 14% Inclinación 8%

d1 d1
b b

a a

Arandela para perfil IPN Arandela para perfil UPN

f
45°

d1
d2
c
45°

Arandela normal AR

Figura 4.2.2.) Arandelas y tuercas de TR


c
x
b

e d
d2

s
l

TIPO VÁSTAGO CABEZA DIÁMETR


TORNILLO DIÁMETRO LONGITUD ROSCADA b LONG. ESPESOR MEDIDA ENTRE MEDIDA ∅ RADIO DEL CEN. AGUJERO
CAÑA EN FUNCIÓN LONG. l SALIDA CARAS ENTRE EXTER ACUERDO C-V
ARISTAS
d Td l b l b Tb x k Tk s Ts e d2 r Tr Tc a
TR 12 12 -0,70 ≤40 21 ≥45 23 +2,6 2,5 8 ±0,45 22 -0,52 25,4 20,0 1,6 -0,40 0,70 13-14
TR 16 16 -0,70 ≤70 26 ≥75 28 +3,0 3,0 10 ±0,45 27 -0,52 31,2 25,0 1,6 -0,40 0,70 17-18
TR 20 20 -0,84 ≤85 31 ≥90 33 +3,7 4,0 13 ±0,90 32 -1,00 36,9 30,0 2,0 -0,50 0,84 21-22
TR 22 22 -0,84 ≤85 32 ≥90 34 +3,7 4,0 14 ±0,90 36 -1,00 41,6 34,0 2,0 -0,50 0,84 23-24
TR 24 24 -0,84 ≤85 34 ≥90 37 +4,5 4,5 15 ±0,90 41 -1,00 47,3 39,0 2,0 -0,50 0,84 25-26
TR 27 27 -0,84 ≤95 37 ≥100 39 +4,5 4,5 17 ±0,90 46 -1,00 53,1 43,5 2,5 -0,50 0,84 28-29

Figura 4.3.1.a) Dimensiones y tolerancias de los tornillos de alta resistencia


Límites de la longitud de apretadura en mm.
Longitud vástago, l
mm. TR12 TR16 TR20 TR22 TR24 TR27
30 6-10
35 11-14
40 15-19 10-14
45 20-24 15-19
50 25-29 20-23 15-19
55 30-34 24-28 20-24 19-23
60 35-38 29-33 25-29 24-28 22-26
65 39-43 34-38 30-34 29-33 27-31
70 44-48 39-43 35-39 34-37 32-36 27-31
75 44-48 40-44 38-42 37-41 32-36
80 49-52 45-49 43-47 42-46 37-41
85 53-57 50-53 48-52 47-50 42-46
90 58-62 54-58 53-57 51-55 47-51
95 63-67 59-63 58-62 56-60 52-56
100 68-72 64-68 63-67 61-65 57-61
105 73-77 69-73 68-72 66-70 62-66
110 74-78 73-77 71-75 67-71
115 79-83 78-82 76-80 72-76
120 84-88 83-86 81-85 77-80
125 89-92 87-91 86-89 81-85
130 93-97 92-96 90-94 86-90
135 95-99 91-95
140 100-104 96-100
145 105-109 101-105
150 110-114 106-110
155 111-115
160 116-120

Figura 4.3.1.b) Apretadura en los tornillos de alta resistencia


TUERCA ∅ ∅ CARA ESPESOR MEDIDA ENTRE MEDIDA ENTRE
TIPO NOM. APOYO ARISTAS CARAS
d Da m Tm e s Ts
MR 12 12 20,0 10 - 0,58 25,4 22 - 0,52
MR 16 16 25,0 13 - 0,70 31,2 27 - 0,52
MR 20 20 30,0 16 - 0,70 36,9 32 - 1,00
MR 22 22 34,0 18 - 0,70 41,6 36 - 1,00
MR 24 24 39,0 19 - 0,84 47,3 41 - 1,00
MR 27 27 43,5 22 - 0,84 53,1 46 - 1,00

TIPO ∅ INTERIOR ∅ EXTERIOR ESPESOR PROF.BISEL PROF.


ARAN- INTERIOR BI EX
DELA d1 Td1 d2 Td2 s Ts c Tc F
AR 12 13 +0,5 24 - 0,8 3 ± 0,3 1,6 + 0,3 0,5
AR 16 17 +0,5 30 - 0,8 4 ± 0,3 1,6 + 0,3 1,0
AR 20 21 +0,6 36 - 1,2 4 ± 0,3 1,6 + 0,3 1,0
AR 22 23 +0,6 40 - 1,2 4 ± 0,3 2,0 + 0,5 1,0
AR 24 25 +0,6 44 - 1,2 4 ± 0,3 2,0 + 0,5 1,0
AR 27 28 +0,6 50 - 1,2 5 ± 0,6 2,5 + 0,5 1,0

Las magnitudes están dadas en milímetros

Figura 4.3.1.c) Dimensiones y tolerancias de tuercas y arandelas normales de alta resistencia.


TIPO DIÁMETRO LADO TESTA ESPESOR RADIO PROFUNDIDAD
ARANDELA AGUJERO
Tolerancia Tolerancia Tolerancia Mayor Medio Menor Tolerancia Bisel Ranura
d1 Td1 a Ta b Tb e1 e e2 Te2 r c Tc t
ARI 12 13 +0,5 30 ±0,65 26 ±2,00 6,2 4,0 2,0 ±0,2 1,6 1,5 +0,3 0,7
ARI 16 17 +0,5 36 ±0,80 32 ±2,50 7,5 5,0 2,5 ±0,2 2,0 1,5 +0,3 0,8
ARI 20 21 +0,6 44 ±0,80 40 ±2,50 9,2 6,0 3,0 ±0,3 2,4 1,5 +0,3 0,9
ARI 22 23 +0,6 50 ±0,80 44 ±2,50 10,0 6,5 3,0 ±0,3 2,4 2,0 +0,5 1,0
ARI 24 25 +0,6 56 ±0,95 56 ±3,00 10,8 7,0 3,0 ±0,3 2,4 2,0 +0,5 1,0
ARI 27 28 +0,6 56 ±0,95 56 ±3,00 10,8 7,0 3,0 ±0,3 2,4 2,5 +0,5 1,0

TIPO DIÁMETRO LADO TESTA ESPESOR RADIO PROFUNDIDAD


ARANDELA AGUJERO
Tolerancia Tolerancia Tolerancia Mayor Medio Menor Tolerancia Bisel Ranura
d1 Td1 a Ta b Tb e1 e e2 Te2 r c Tc t
ARU 12 13 +0,5 30 ±0,65 26 ±2,00 4,9 4,0 2,5 ±0,2 2,0 1,5 +0,3 0,7
ARU 16 17 +0,5 36 ±0,80 32 ±2,50 5,9 4,5 3,0 ±0,2 2,4 1,5 +0,3 0,8
ARU 20 21 +0,6 44 ±0,80 40 ±2,50 7,0 5,0 3,5 ±0,3 2,8 1,5 +0,3 0,9
ARU 22 23 +0,6 50 ±0,80 44 ±2,50 8,0 6,0 4,0 ±0,3 3,2 2,0 +0,5 1,0
ARU 24 25 +0,6 56 ±0,95 56 ±3,00 8,5 6,0 4,0 ±0,3 3,2 2,0 +0,5 1,0
ARU 27 28 +0,6 56 ±0,95 56 ±3,00 8,5 6,0 4,0 ±0,3 3,2 2,5 +0,5 1,0

Las magnitudes están dadas en milímetros

Figura 4.3.1.d) Dimensiones y tolerancias de arandelas de alta resistencia


Elemento de unión entre piezas

Perno

Pernos de fijación o anclaje

Base

Elemento de fijación en apoyo fijo

Pernos de anclaje
Cimentación
Base

Elemento de unión entre cimiento y base

Figura 5.1.) Utilidades de pernos


Tuerca

Extremidad Vástago Cabeza


inferior:
Recto, con
patilla, con
placa, con
elementos
Perno de anclaje
de fijación

Tuerca

Vástago
Cabeza

Perno de unión

Figura 5.2.a) Tipos de pernos


Perno de cabeza hexagonal

Perno de cabeza cuadrada

Perno de cabeza redonda

Perno de cabeza avellanada

Figura 5.2.b) Diversos tipos de pernos


Arandela

Tuerca

Contratuerca

Pasador
Arandela

Arandela

Figura 5.2.c) Elementos favorecedores


Perno

Pitón

Figura 5.3.2.) Pernos de empotramiento


Figura 5.3.3.a) Diversas disposiciones de pernos de anclaje (Hoja 2)
Recto

Con talúd

Figura 5.3.3.b) Formas de cavidades


lr

la

te

lr: longitud rosca c

Con patilla p: longitud mínima de patilla


Con placa
la: longitud mínima de adherencia

la la

Recto
Martillo

Figura 5.3.3.c) Formas de pernos de anclaje


Tubo o manguito

DIÁMETRO PERNO a b c 5 d
20-22-24 60 250 90
27-30-33-36 80 280 100
42-48 90 300 110
56-64 100 400 120 c
72-80-90-100 140 450 160

Dimensiones de manguitos
tIpificados, en mm., según
Prontuario de ENSIDESA
d = Diámetro perno + 2 mm.
c

Plástico

Perno

Figura 5.3.3.d) Dispositivos corrección perno


Redondo Barra de sujeción Angular

Perfiles Chapa con rigidizadores

Figura 5.3.3.e) Pernos anclados a elementos de anclaje


Tuerca

Cuña

Figura 5.3.3.f) Uniones con pernos de anclaje


a

Arandelas cuadradas

Arandelas redondas

t
∅ PERNO ARANDELA ARANDELA DIÁMETRO
s
CIRCULAR CUADRADA AGUJERO
d s t s t a máximo
20 40 30 60 40 30
22 45 35 60 40 32
25 50 40 60 40 35
32 60 50 85 50 42 d
38 70 60 85 60 50
45 80 70 85 70 55
50 90 80 90 80 65

Dimensiones en milímetros
a=d+1
Distancias mínimas a bordes según tipo de arandela

Figura 5.4.1.) Situación pernos de anclaje, según Prontuario de ENSIDESA


Placa soldada en taller Placa soldada en obra

Placas tipo para perfiles laminados

Figura 5.4.2.) Placas de base


Sencilla Doble. Elementos alineados

Triple Doble. Elementos al tresbolillo

Láminas en planos paralelos


Doble cubrejunta sencilla Doble cubrejunta doble

Láminas en un mismo plano

Planos perpendiculares con angulares Planos oblicuos con cubrejuntas

Láminas en planos no paralelos

Figura 6.3.1.a) Unión de dos láminas


l l l l l l l

Junta escalonada

l l/2 l/2 l/2

Junta en diente de sierra

Junta con cubrejunta

Figura 6.3.1.b) Unión de varias láminas


Una fila Dos filas alineadas Dos filas al tresbolillo

Figura 6.3.2.a) Uniones planas


p´ p´ p´

g
g1

g
p

g: gramil P p
p: paso

Unión con angular, alineados y al tresbolillo

a
a: distancia de remachado a

Unión con perfiles en U y doble te

Figura 6.3.2.b) Uniones con perfiles


Unión de viga con angular

Unión articulada de dos vigas

Unión de vigas de diferente canto

Figura 6.3.2.c) Unión de vigas (Hoja 1)


Unión de vigas de diferente canto con angular

Unión de vigas con angulares, platabandas y presillas

Figura 6.3.2.c) Unión de vigas (Hoja 2)


Figura 6.3.2.c) Unión en ménsula (Hoja 3)
Empalmes con cubrejuntas

Empalmes con placas

Figura 6.3.3.) Empalme de piezas (Hoja 1)


Unión de doble placa

Unión de triple placa

Figura 6.3.3. Empalme de piezas (Hoja 2)

Figura 6.3.3.) Empalme de piezas (Hoja 2)


Grupo de Programa de ensayo A Programa de ensayo B
ensayo Calidad Clase de calidad
Características Método de ensayo 3.6 8.8, 9.8 Método de ensayo 3.6, 4.6 8.8, 9.8
4.6 10.9 4.8,5.6 10.9
5.6 12.9 5.8, 6.8 12.9
Resistencia
mínima a la 8.1 Ensayo de tracción 8.2 Ensayo de
tracción, Rm mín. tracción (1)
Dureza mínima (2)
I Dureza máxima
8.3 Ensayo de dureza 8.3 Ensayo de
Máxima dureza (3) dureza (3)
superficial

Límite inferior de 8.1 Ensayo de tracción


cedencia, ReL
Límite elástico
convencional, 8.1 Ensayo de tracción
II Rp0,2
Esfuerzo
correspondiente al 8.4 Ensayo de
límite elástico carga de
convencional, Sp prueba
Alargamiento
mínimo porcentual 8.1 Ensayo de tracción
III a la rotura, A mín.
Resistencia bajo 8.5 Ensayo de
carga en cuña (4) carga en cuña
(1)
Resistencia 8.6 Ensayo de impacto 8.6
mínima al impacto (5) (6)
IV Solidez de la 8.7 Ensayo de
cabeza (7) solidez de la
cabeza
Zona máxima 8.8 Ensayo de 8.8 Ensayo de
descarburada descarburación descarburación

Temperatura 8.9 Ensayo de 8.9 Ensayo de


V mínima de temple revenido revenido

Integridad de la 8.10 Ensayo de 8.10 Ensayo de


superficie integridad de la integridad de la
superficie superficie

(1) Si el ensayo de carga en cuña es satisfactorio, no se requiere el ensayo de tracción axial


(2) La dureza mínima sólo se aplica a los productos de longitud nominal < 2,5d y a otros productos que no se
pueden someter a ensayos de tracción.
(3) La dureza puede ser Vickers, Brinell o Rockwell. En caso de duda, el ensayo de dureza Vickers es decisivo
para la aceptación
(4) Los pernos y tornillos de cabeza especial y configuraciones que son más débiles que las secciones roscadas
se excluyen de los requisitos sobre ensayos de tracción en cuña.
(5) Sólo para los pernos, tornillos y bulones con diámetros de rosca ≥16 mm. y sólo si se exige por parte del
comprador
(6) Sólo para la clase de calidad 5.6
(7) Sólo para los pernos y tornillos con diámetros de rosca ≤16 mm. y longitudes demasiado cortas para permitir
el ensayo de carga en cuña.
Pernos y tornillos con diámetro de rosca ≤4 mm. o longitud <2,5d
Pernos y tornillos con diámetro de rosca >4 mm. o longitud ≥2,5d

Figura 7.2.) Programas de ensayo A y B para los procedimientos de aceptación


(UNE-EN 20898-1)
TIPOS CAUSA LÍMITES
Grietas de temple Pueden surgir durante el endurecimiento debido a tensiones No se permite este tipo de grietas
térmicas y de transformación excesivamente altas. Este tipo de
grieta generalmente sigue un curso irregular y errático en la
superficie del elemento de fijación
Grietas de forja Pueden surgir durante las operaciones de corte o forja y se Longitud igual o menor que el diámetro nominal de la rosca;
localizan en la parte superior de la cabeza de pernos y tornillos profundidad o anchura ≤ 0,04d
Roturas por forjado Pueden ocurrir durante el forjado de las partes planas o aristas Ninguna rotura en las caras del hexágono se extenderá hacia
de la cabeza de pernos y tornillos el círculo biselado o hacia la superficie de contacto debajo de
la cabeza. En la cara superior de la cabeza dentada su
anchura será ≤ 0,06d.
Roturas debido a Pueden surgir durante el forjado, en los lados de productos con Ninguna rotura en las caras del hexágono se extenderá hacia
esfuerzos cortantes cabeza hexagonal el círculo biselado o hacia la superficie de contacto debajo de
la cabeza. En la cara superior de la cabeza dentada su

GRIETAS: Fractura limpia que


pasa por o a través de los granos
y puede llevar inclusiones de
elementos extraños
anchura será ≤ 0,06d.
DEFECTOS SUPERFICIALES O Dependen del material con que se fabriquen los elementos de Profundidad admisible: 0,03 del diámetro nominal de la rosca.
GRIETAS DEL MATERIAL DE fijación Si los defectos se extienden hacia la cabeza los límites serán
BASE: Discontinuidad estrecha, los de roturas por forjado
recta o curva, que se extiende
longitudinalmente sobre la rosca, el
cuerpo o la cabeza
OQUEDADES Se producen por el mecanizado (marcas e impresiones) o por la Profundidad ≤0,02d ( 0,25 mm. máx.). El área de todas las
(POROSIDADES):Cavidad poco formación de óxido en el material base. No se eliminan en la forja oquedades en la cara de contacto no será superior al 10% del
profunda en la superficie o el recalcado área total
PLIEGUES: Doblez en la Se producen por el desplazamiento del material por falta de No son admisibles en los ángulos interiores o por debajo de
superficie, originado durante el uniformidad en los pasos del proceso de forja la superficie de contacto; en ángulos exteriores son
forjado admisibles
MARCAS DE HERRAMIENTA: Aparecen como resultado del desplazamiento de las La rugosidad superficial no será superior a 3,2 µm.
Hendiduras longitudinales o en herramientas de corte sobre la superficie
circunferencia de poca profundidad
DAÑOS: Deformación del material Son producidos por agentes externos (mellas, rasguños, ranuras, No son causa de rechazo, salvo que se demuestre su
en la superficie del elemento etc.) durante la fabricación o manipulación de los pernos y inutilidad
tornillos

Figura 7.3.) Tipos, causas y limitaciones de defectos superficiales (UNE-EN 26157-1


L h
β

d´ d d2
d1

z r

b x l k

Según UNE 17051: L ≤ 125 b = 2d + 6


125 < L ≤ 200 b = 2d + 12
L > 200 b = 2d + 25

s l´

d2 d3 d

e
Vástago Cabeza r

b: longitud roscada k: altura de la cabeza = espesor tuerca


x: longitud de salida k´: altura útil para accionamiento
c: longitud caña d2: diámetro cara de apoyo
l: longitud no roscada β: ángulo del chaflán
z: longitud del chaflán h: altura
e del collar
d: diámetro de la caña e: entre aristas
d´: diámetro exterior rosca (diámetro nominal rosca)
L: longitud nominal s: entre caras
d1: diámetro interior rosca r: radio de acuerdo
x=c-l d3: diámetro de transición (diámetro de avellanado)
l´: longitud de transición

Figura A-1.) Tornillo, perno y bulón de cabeza hexagonal (UNE-EN 20225)


Rosca cortada Rosca laminada

b
x
x b
SALIDAS DE ROSCA
(UNE 17077)
x: salida de rosca
b: longitud roscada
x b

SALIDAS DE ROSCA EN LA PUNTA (UNE-EN 20225)


Extremos normales
u: longitud de rosca incompleta en el extremo
Biselado Abombado Cilíndrico

u u
u

Otros extremos
z: longitud del pivote
d: diámetro del extremo ( pivote,
hueco, tronco cónico o de corte)

Con pivote: corto o largo Con cono embutido Cónico

d d

z
z z
Tronco cónico De corte

d d

z Longitud del canal de corte

Figura A-2.) Salidas de roscas


Plano Achaflanado Abombado

Con tetón corto Con tetón corto abombado

Con tetón largo Con tetón largo y agujero para pasador

Achaflanado con cono embutido Tronco cónico

Con tetón corto de punta tronco cónica

Figura A-3.) Extremos de los tornillos ( UNE 17076)


6.8 12.9
Alargamiento mínimo porcentual de rotura: A mín, %

7
8

10.9

5.8 9.8 (1 )
9
10

8.8
12

4.8
14
16
18

5.6
4.6
22 20

3.6
25
30

300 400 500 600 700 800 900 1000 1200 1400
Resistencia a la tracción nominal: Rm, N/mm2
(1) Sólo para diámetros de rosca ≤ 16
Relación entre el límite elástico aparente y la resistencia a la tracción

Las dos cifras del símbolo de calidad representan:


- La primera es 1/100 de Rm
- La segunda es diez veces el cociente entre el límite inferior de
cedencia (o el límite elástico convencional) y Rm

Multiplicando estas dos cifras se obtiene 1/10 del límite elástico aparente

Figura A-4 (Hoja 1). Sistema de designación para las diversas clases de elementos de fijación,
según UNE-EN 20898-1
LÍMITES DE LA COMPOSICIÓN Temperat.
CLASE DE MATERIALES Y QUÍMICA % Revenido
CALIDAD TRATAMIENTOS Carbono Fósforo Azufre ºC
mínimo máximo máximo máximo mínimo
3.6 (1) --- 0,20 0,05 0,06 ---
4.6 (1) --- 0,55 0,05 0,06 ---
4.8 (1) Acero al carbono --- 0,55 0,05 0,06 ---
5.6 0,15 0,55 0,05 0,06 ---
5.8 (1) --- 0,55 0,05 0,06 ---
6.8 (1) --- 0,55 0,05 0,06 ---
Acero al carbono con 0,15 (3) 0,40 0,035 0,035 425
aditivos (B, Mn o Cr)
8.8 (2) templado y revenido
Acero al carbono 0,25 0,55 0,035 0,035 425
templado y revenido
Acero al carbono con 0,15 (3) 0,35 0,035 0,035 425
aditivos (B, Mn o Cr)
9.8 templado y revenido
Acero al carbono 0,25 0,55 0,035 0,035 425
templado y revenido
10.9 (4) Acero al carbono con 0,15 (3) 0,35 0,035 0,035 340
aditivos (B, Mn o Cr)
templado y revenido
Acero al carbono 0,25 0,55 0,035 0,035 425
templado y revenido
Acero al carbono con 0,20 (3) 0,55 0,035 0,035 425
10.9 (5) aditivos (B, Mn o Cr)
templado y revenido
Acero aleado templado 0,20 0,55 0,035 0,035 425
y revenido (7)
12.9 (5) (6) Acero aleado templado 0,20 0,50 0,035 0,035 380
y revenido (7)

(1) Para estas clases de calidad se permite un acero con los siguientes contenidos máximos: S
0,34%; P 0,11%; Pb 0,35%.
(2) Para diámetros nominales > 20 mm. pueden ser necesarios los aceros de la clase 10.9
(3) Con acero aleado al boro con C < 0,25%, el contenido mínimo de Mn será 0,6% para la
calidad 8.8 y 0,7% para 9.8 y 10.9
(4) Adicionalmente los productos se identificarán mediante el subrayado del símbolo
(5) Los materiales de esta calidad deberán tener una templabilidad suficiente que garantice una
estructura con el 90% de martensita en el núcleo central de las secciones roscadas después
del temple y antes del revenido
(6) No se permite una capa enriquecida con fósforo blanco detectable metalográficamente en
superficies sometidas a esfuerzos de tracción
(7) El acero aleado contendrá uno o varios de los elementos Cr, Ni, Mo o Va

Figura A-4 (Hoja 2). Composición química de los tipos de aceros para los elementos de fijación
según UNE-EN 20898-1
CLASE DE CALIDAD
CARACTERISTICA MECÁNICA 3.6 4.6 4.8 5.66.85.8 8.8 (1) 9.8 (3) 10.9 12.9
d≤16 d>16 (2)
Resistencia a la tracción, Rm (4), (5), N/mm2 (X) Nominal 300 400 400 500 500 600 800 800 900 1000 1200
Mínimo 330 400 420 500 520 600 800 830 900 1040 1220
Dureza Vickers, HV, F > 98N Mínimo 95 120 130 155 160 190 250 255 290 320 385
Máximo 250 250 250 250 250 250 320 335 360 380 435
Dureza Brinell, HB, F= 30 D2 Mínimo 90 114 124 147 152 181 238 242 276 304 366
Máximo 238 238 238 238 238 238 304 318 342 361 414
Mínimo HRB 52 67 71 79 82 89 --- --- --- --- ---
Dureza Rockwell, HR Mínimo HRC --- --- --- --- --- --- 22 23 28 32 39
Máximo HRB 99,5 99,5 99,5 99,5 99,5 99,5 --- --- --- --- ---
Máximo HRC --- --- --- --- --- --- 32 34 37 39 44
Dureza superficial, HV 0,3 Máximo --- --- --- --- --- --- (6) (6) (6) (6) (6)
Límite inferior de cedencia, ReL (7), N/mm2 Nominal 180 240 320 300 400 480 --- --- --- --- ---
Mínimo 190 240 340 300 420 480 --- --- --- --- ---
Límite elástico convencional, Rp0,2, N/mm2 Nominal --- --- --- --- --- --- 640 640 720 900 1080
Mínimo --- --- --- --- --- --- 640 660 720 940 1100
Esfuerzo correspondiente al límite elástico convencional, Sp Sp/ReL ó Sp/Rp0,2 0,94 0,94 0,91 0,93 0,90 0,92 0,91 0,91 0,90 0,88 0,88
N/mm 2 180 225 310 280 380 440 580 600 650 830 970
Alargamiento por central de rotura, A Mínimo 25 22 14 20 10 8 12 12 10 9 8
Esfuerzo bajo carga en cuña (5) Los valores para pernos y tornillos no serán menores que los valores mínimos indicados en (X)
Resistencia al impacto, J Mínimo --- --- --- 25 --- --- 30 30 25 20 15
Solidez de la cabeza Sin rotura
Altura mínima de la zona no decarburada de la zona roscada, E --- --- --- --- --- --- 1/2 H1 2/3 H1 3/4 H1
Profundidad máxima de la decarburación completa, G mm. --- --- --- --- --- --- 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015
(1) Para pernos de calidad 8.8 y ∅≤16 mm. existe riesgo de alteración de la rosca de la tuerca si hay sobreapriete inadvertido, lo que puede inducir una carga mayor que el
límite elástico convencional
(2) Para los elementos de fijación de alta tenacidad para estructuras metálicas el límite es 12 mm.
(3) Sólo es válido para diámetros nominales de rosca ≤16 mm.
(4) Las características mínimas de tracción sólo son válidas para productos de longitud nominal ≥2,5d. La dureza mínima es válida para productos de longitud <2,5d y para
otros productos que no pueden someterse a ensayos de tracción.
(5) En ensayos de pernos, tornillos y bulones se aplican las cargas de las tablas 6 a 9 de la UNE
(6) Esta dureza no será mayor que 30 puntos Vickers por encima de la dureza medida del núcleo central del producto, cuando las lecturas de la superficie y el núcleo se
realizan con HV 0,3. Para calidad 10.9 cualquier aumento de esta dureza por encima de 390 HV no es aceptable.
(7) Cuando este límite no se pueda determinar, se permite medir el límite elástico convencional

Figura A-4 (Hoja 3). Características mecánicas según UNE-EN 20898-1


Clase de calidad 3.6 4.6 5.6 4.8 5.8 6.8 8.8 9.8 10.9 12.9
Símbolo de marcado (1) (2) 3.6 4.6 5.6 4.8 5.8 6.8 8.8 9.8 10.9 12.9

(1) El punto intermedio en el símbolo de marcado se puede omitir


(2) Cuando se emplean aceros martensíticos de bajo carbono para la clase de calidad 10.9
(Ver fig. A-4 Hoja 2), el símbolo se subrayará: 10.9

En la EC-3 se recomienda no usar los tornillos de calidad inferior a 4.6 y superior a 10.9, salvo
que mediante los ensayos correspondientes se demuestre su capacidad para el fin a que se
destinan.
Tabla de símbolos de marcado

Clase de calidad 8.8 9.8 10.9 12.9


Marcas de identificación

Marcas de identificación para bulones

8.8

8.8

Marcado en pernos y tornillos de cabeza hexagonal

Marcado de una rosca a izquierdas

Figura A-5.) Marcas de identificación (UNE-EN 20898-1)


Clase de calidad de

Pernos a juego Tuercas


la tuerca

Tipo 1 Tipo 2
Clase de Rango de
calidad diámetros Rango de diámetros

4 3.6; 4.6; 4.8 > M 16 > M 16


3.6; 4.6; 4.8 ≤ M 16 ≤ M 39
5 5.6; 5.8 ≤ M 39 ≤ M 39
6 6.8 ≤ M 39 ≤ M 39
8 8.8 ≤ M 39 ≤ M 39 > M 16 ≤ M 39
9 9.8 ≤ M 16 --------- ≤ M 16
10 10.9 ≤ M 39 ≤ M 39
12 12.9 ≤ M 39 ≤ M 16 ≤ M 39

D: diámetro exterior básico para roscar interiores (diámetro nominal) en conformidad con la
norma ISO 724
Sistema de designación para tuercas con alturas nominales ≥ 0,8 D

Límites de composición química (análisis de


Clase de calidad comprobación), %
Carbono Manganeso Fósforo Azufre
máximo Mínimo Máximo Máximo
4 (1); 5 (1); 6 (1) ---- 0,50 ----- 0,060 0,150
8; 9 04 (1) 0,58 0,25 0,060 0,150
10 (2) 05 (2) 0,58 0,30 0,048 0,058
12 (2) ---- 0,58 0,45 0,048 0,058
(1) Las tuercas de estas clases de calidad pueden fabricarse de aceros de fácil mecanización, salvo acuerdo en otra
dirección., siendo entonces admisibles los siguientes contenidos: S, 0,34%; P: 0,11%; Pb:0,35%
(2) Se pueden añadir, caso de ser necesario, elementos de aleación para mejorar las características mecánicas de
las tuercas

Las tuercas de clase 05, 8 (tipo 1 mayor que M16), 10 y 12 deben endurecerse y templarse

Límites de composición química

Figura A-6.) Designación y composición química de las tuercas


Calidad 04 Calidad 05
Rosca Esfuerzo Dureza Tuerca Esfuerzo Dureza Tuerca
de prueba Vickers HV de prueba Vickers HV
Mayor Hasta Sp N/mm2 Mín. Máx Estado Tipo Sp N/mm2 Mín. Máx Estado Tipo
---- M4
M4 M7
M7 M10 380 188 302 NTR fina 500 272 353 TR (2) Fina
M10 M16 (1)
M16 M39

Calidad 4 Calidad 5
Rosca Esfuerzo Dureza Tuerca Esfuerzo Dureza Tuerca
de prueba Vickers HV de prueba Vickers HV
Mayor Hasta Sp N/mm2 Mín. Máx. Estado Tipo Sp N/mm2 Mín. Máx. Estado Tipo
---- M4 520
M4 M7 580
M7 M10 ----- ----- ----- ----- ----- 590 130 302 NTR (1) 1
M10 M16 610
M16 M39 510 117 302 NTR (1) 1 630 146

Calidad 6 Calidad 8
Rosca Esfuerzo Dureza Tuerca Esfuerzo Dureza Tuerca
de prueba Vickers HV de prueba Vickers HV
Mayor Hasta Sp N/mm2 Mín. Máx. Estado Tipo Sp N/mm2 Mín. Máx. Estado Tipo
---- M4 600 800 180
M4 M7 670 855
M7 M10 680 150 302 NTR (1) 1 870 200 302 NTR (1) 1
M10 M16 700 880
M16 M39 720 170 920 233 353 TR (2)

Calidad 9 Calidad 10
Rosca Esfuerzo Dureza Tuerca Esfuerzo Dureza Tuerca
de prueba Vickers HV de prueba Vickers HV
Mayor Hasta Sp N/mm2 Mín. Máx. Estado Tipo Sp N/mm2 Mín. Máx. Estado Tipo
---- M4 900 170 1040
M4 M7 915 1040
M7 M10 940 302 NTR (1) 2 1040 272 353 TR (2) 1
M10 M16 950 188 1050
M16 M39 920 1060

Calidad 12
Rosca Esfuerzo Dureza Tuerca Esfuerzo Dureza Tuerca
de prueba Vickers HV de prueba Vickers HV
Mayor Hasta Sp N/mm2 Mín. Máx. Estado Tipo Sp N/mm2 Mín. Máx. Estado Tipo
---- M4 1140 1150
M4 M7 1140 1150
M7 M10 1140 295 353 TR (2) 1 1160 272 353 TR (2) 2
M10 M16 1170 1190
M16 M39 ------- ---- ---- ----- ---- 1200
(1) NTR = No templada ni revenida
(2) TR = Templada y revenida

Figura A-7.) Características mecánicas de las tuercas (UNE-EN 20898-2)


Diámetro nominal de Diámetro del agujero (mm.)
la rosca (mm.) Paso fino Paso medio Paso grueso
1,0 1,1 1,2 1,3
1,2 1,3 1,4 1,5
1,4 1,5 1,6 1,8
1,6 1,7 1,8 2,0
1,8 2,0 2,1 2,2
2,0 2,2 2,4 2,6
2,5 2,7 2,9 3.1
3,0 3,2 3,4 3,6
3,5 3,7 3,9 4,2
4,0 4,3 4,5 4,8
4,5 4,8 5,0 5,3
5,0 5,3 5,5 5,8
6,0 6,4 6,6 7
7,0 7,4 7,6 8
8,0 8,4 9,0 10
10 10,5 11 12
12 13 13,5 14,5
14 15 15,5 16,5
16 17 17,5 18,5
18 19 20 21
20 21 22 24
22 23 24 26
24 25 26 28
27 28 30 32
30 31 33 35
33 34 36 38
36 37 39 42
39 40 42 45
42 43 45 48
45 46 48 52
48 50 52 56
52 54 56 62
56 58 62 66
60 62 66 70
64 66 70 74
68 70 74 78
72 74 78 82
76 78 82 86
80 82 86 91
85 87 91 96
90 93 96 101
95 98 101 107
100 104 107 112
105 109 112 117
110 114 117 122
115 119 122 127
120 124 127 132
125 129 132 137
130 134 137 144
140 144 147 155
150 155 158 165

Figura A-8.) Agujero de paso para pernos y tornillos (UNE-EN 20273)