IME 0437 PROCESAMIENTO

DE MATERIALES II
CLASE 15: Surface Processing Operations
MARCO LEÓN DUNIA
Generalidades
• Protección contra la corrosión.
• Mejorar apariencia.
• Resistencia al desgaste.
• Reducción de fricción.
• Mejorar propiedades eléctricas: conductividad, resistencia.
• Procesos posteriores.
• Reconstruir una superficie gastada.
• Materiales no metálicos también se recubren.
 Chapeado y procesos relacionados
• Recubrimiento de una delgada
capa metálica.
• Por lo general el sustrato es
metálico.
• También para piezas plásticas y
cerámicas.
• Galvanoplastia
• Electrochapeado o chapeado
electroquímico.
• Limpieza química antes de la
galvanoplastia.
• Materiales: zinc, níquel, estaño,
cobre y plomo
Principios de la Galvanoplastia
• Dos leyes de Faraday:
• La masa de una sustancia liberada en electrólisis es proporcional a la cantidad
de electricidad que pasa por la celda.
• La masa de material liberado es proporcional a su equivalente electroquímico
(peso atómico sobre valencia).
Ecuación de Faraday
Métodos y aplicaciones
• Geometría de las piezas, metal para chapeado, resultados.
• Chapeado en tambor.
• Tambores giratorios, horizontal, vertical o ángulo de 35°.
• Piezas pequeñas
• Chapeado en estantes.
• Piezas demasiado grandes, pesadas o complejas.
• Estantes hechos de alambre de cobre de calibre grueso.
• Piezas colgadas en ganchos.
• Chapeado en tiras.
• Método de alta producción
• Tira continua que se jala a través de la solución de chapeado.
Aplicaciones
• Chapeado con Zinc:
• Artículos de alambres, cajas para interruptores eléctricos.
• Chapeado con níquel.
• Propósitos decorativos, contra la corrosión sobre aceros, latón, troqueles de
zinc.
• Acabado automotriz.
• Chapeado con estaño.
• Protege contra la corrosión para latas de estaño y contenedores de alimentos.
• Para mejorar la soldabilidad de conectores eléctricos.
• Chapeado de cobre: recubrimiento decorativo sobre acero y zinc.
• Como base para recubrir luego de níquel o cromo.
• Chapeado con cromo o cromado.
• Aplicaciones automotrices, muebles para ofician y utensilios de cocina.
Resistencia al desgaste (pistones hidráulicos, cilindros, anillos de pistones, etc)
Electroformado
• Igual a la galvanoplastia pero propósito distinto.
• Deposición de material en un patrón o molde.
• Se retira el patrón y nos queda la pieza formada.
• Patrones sólidos o desechables.
• Materiales: cobre, níquel y aleaciones de níquel-cobalto.
• Aplicaciones: moldes finos para lentes, discos compactos, placas para
estampar e imprimir.

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 Chapeado sin electricidad
• Espesores de chapeado uniformes sobre geometrías complejas.
• Puede usarse en sustratos metálicos y no metálicos.
• No se necesita suministro de corriente directa.
• Níquel (aleaciones), cobre y oro.

Agente
Reductor
Catalizador
Inmersión en caliente
• Baño fundido de un metal.
• Inmersión del sustrato.
• Sustratos comunes: acero y hierro.
• Recubrimientos: zinc, aluminio, estaño y plomo.
• Protección contra la corrosión: barrera y sacrificio.
• Galvanizado (Zn) (450°C), aluminizado, estañado, chapa de plomo-estaño.
• Espesor se controla mediante el tiempo de inmersión.
Recubrimientos por Conversión
• Formación de película delgada de óxido, fosfato o cromato sobre una superficie
metálica.
• Mediante reacción química o electroquímica.
• Por inmersión o aspersión.
• Para cubrir aceros, zinc y aluminio.
• Para:
• Protección contra la corrosión.
• Preparación para pintura.
• Reducción del desgasta.
• Formado metálico superficies.
• Decorativo.
• Aumentar resistencia eléctrica.
• Dividen en dos grupos: tratamientos químicos y anodizado.
 Recubrimientos por conversión química
• Recubrimiento con fosfato:
• Exposición a sales de fosfato junto con ácido fosfórico diluido.
• Recubrimiento varía entre 0.0025 a 0.05 mm.
• Metales base son Zinc, acero y el acero galvanizado.
• Base para recubrimiento en la industria automotriz.
• Recubrimiento con cromato:
• Películas de cromatos.
• Soluciones acuosas de ácido crómico, sales de cromatos y otros
químicos.
• Metales tratados: aluminio, el cadmio, cobre, magnesio, zinc y
sus aleaciones.
• Espesor más delgados que con fosfato. Menores a 0.0025 mm.
• Protección contra corrosión, base para pinturas, decoración.
• Recubrimientos de colores o transparente.
 Anodizado
• Tratamiento electrolítico.
• Produce una capa de óxido estable sobre
una superficie metálica.
• Aplicaciones para cubrir: aluminio,
magnesio, zinc, titanio.
• Decoración y protección contra la corrosión.
• Espesor varía entre 0.0025 y 0.075 mm.
• Utiliza tintes para producir diferentes
colores.
• Anodizado dura contra el desgate y la
corrosión (espesores hasta 0.25 mm).
 Deposición Física de Vapor (PVD)

• Un material se convierte en su fase de vapor en una cámara de vacío.

• Condensación de este vapor en sustrato como una película muy fina.
• Aplicar metales, aleaciones, cerámicas, componente inorgánicos y
polímeros.
• Sustratos: metales, vidrio y plástico.
• Decoración: trofeos, juguetes, plumas y lápices, acabados autos.
• Recubrimiento antirreflejante de fluoruro de magnesio sobre lentes
ópticos.
• Circuitos eléctricos.
• Pasos:
• 1. Síntesis del vapor de recubrimiento.
• 2. Transporte del vapor al sustrato.
• 3. Condensación de los vapores sobre la superficie
del sustrato.
• Evaporación al vacío
• Material a depositar se calienta hasta que evapore
o sublime.
• Varias métodos para calentar:
• Calentamiento por resistencia: W, Mo, corriente para
calentar el envase.
• Calentamiento por bombardeo con haz de electrones:
corriente de electrones a alta velocidad se bombardea la
superficie del material para producir vaporización.
• Bombardeo con partículas
• Superficie del material de
recubrimiento se bombardea con
partículas atómicas de alta energía que
produce la liberación de átomos
individuales del recubrimiento.
• Esto se logra por medio de un gas
ionizado como el argón energizado
mediante un campo eléctrico para
formar un plasma.
• Para cualquier material: metales, no
metales, aleaciones, cerámicas y
polímeros.
• Velocidades de deposición lentas,
restos de gas en las películas del
recubrimiento que puede afectar las
propiedades mecánicas.
• Chapeado iónico.
• Combinación de bombardeo con
partículas y evaporación al vacío.
• Sustrato funciona como cátodo.
• Vacío y se inyecta gas argón.
• Campo eléctrico que ioniza el gas y forma
el plasma.
• Sustrato libera átomos.
• Se calienta el material del recubrimiento
hasta su evaporación.
• Excelente adherencia al sustrato.
• Altas tasas de deposición.
• Altas densidades de películas.
• Fácil cubrir agujeros en piezas.
• Para piezas con geometrías irregulares.
• Aplicación: brocas de taladro.
 Deposición Química de Vapor (CVD)
• Interacción de gas
evaporados en la superficie
de un sustrato calentada.
• Calentamiento por luz
ultravioleta, plasma, entre
otras.
• Gran variedad de materiales
de recubrimiento y del
sustrato.
• Aplicación: herramientas
cubiertas con carburo
cementado, celdas solares, la
deposición de metales
refractarios.
Deposición Química de Vapor (CVD)
• Ventajas:
• Deposición de refractarios bajo sus puntos de fusión.
• Control del tamaño del grano.
• Proceso a presión atmosférica.
• Buena unión del recubrimiento al sustrato.
• Desventajas:
• Naturaleza tóxica de sus gases.
• Ingredientes para la reacción son relativamente costosos.
• El rendimiento de uso de material es bajo.
Recubrimientos orgánicos.
• Polímeros y resinas producidos en forma natural
o sintética.
• Aplicados como líquidos que se secan o
endurecen.
• Contienen:
• Aglutinantes son polímeros y resinas que dan las
propiedades del recubrimiento.
• Tintes o pigmentos que proporcionan color al
recubrimiento.
• Solventes para disolver los polímeros y resinas.
• Aditivos.
• Aglutinante.
• Son polímeros y resinas que determinan propiedades como
resistencia, propiedades físicas y la adhesión.
• Contiene los pigmentos y otros ingredientes en el recubrimiento.
• Más comunes son: aceites naturales, resinas poliésteres,
poliuretanos, epóxicos, acrílicos y celulósicos.
• Tintes.
• Producen color al recubrimiento.
• No ocultan la superficie que se encuentra debajo (traslucido)
• Pigmentos.
• Partículas solidas de tamaño uniforme que se dispersa en el
aglutinante.
• No se disuelve.
• Solventes.
• Para disolver el aglutinante .
• Comunes: hidrocarburos alifáticos y aromáticos, alcoholes,
ésteres, acetonas.
• Aditivos.
• Insecticidas, dispersantes, estabilizadores para calor y luz,
coalescentes, etc.
Métodos de Aplicación
• Brochas y rodillos.
• Eficiencia de transferencia cerca del 100%.
• Baja producción.
• Aspersión.
• Manualmente o automático en cabinas.
• Eficiencia de transferencia es baja, 30%.
• Eficiencia mejora por aspersión electrostática (90%).
• Ampliación en la industria automotriz, aparatos eléctricos.
• Inmersión y por flujo.
• Sumerge la pieza en un tanque.
• Una variación es el electrorecubrimiento.
• Secado y curado.
• Evaporación del solvente.
• Curado es cambio químico en la resina orgánica.
• Polimerización o formación de cadenas transversales para
endurecer el recubrimiento.
• Curado a temperatura ambiente.
• Mayorías de resinas se curan de esta manera.
• Curado a temperatura elevada.
• Temperaturas elevadas aceleran la evaporación del solvente y
polimerización.
• Curado catalítico.
• Uso de agentes reactivos para provocar la polimerización y
formación de cadenas transversales.
• Curado por radiación.
• Requiere diversas formas de radiación: microondas, luz ultravioleta,
haz con electrones.
Recubrimiento Pulverizado
• Se aplican como partículas sólidas y secas finamente pulverizadas.
• Se funden en la superficie para formar una película líquida uniforme.
• Se clasifican como termoplásticos o termofijos.
• Dos métodos de aplicación:
• Aspersión:
• Carga electroestática que permite la atracción del recubrimiento a la superficie.
• Se aplica a temperatura ambiente y luego se calienta la superficie.
• Cama Fluidizada:
• Sustrato se calienta con anticipación.
• Paso de sustrato (conectado a tierra) por un lecho fluidizado con partículas del
recubrimiento.
• Se cargan las partículas electrostáticamente.
 Esmaltado en porcelana y otros
recubrimientos cerámicos
• Accesorios para baños.
• Artículos eléctricos: cocinas, calentadores, lavadoras de ropa.
• Para motores.
• Proceso:
• Preparación del material de recubrimiento.
• Aplicación sobre la superficie.
• Secado si es necesario
• Cocimiento a 800 °C. Proceso de sinterizado.
• Se usan otras cerámicas para aplicaciones refractarias.
Procesos de Recubrimiento Térmico y
Mecánico
• Procesos de recubrimiento térmico
• Aplica recubrimiento contra la corrosión, erosión, desgaste y oxidación a altas
temperaturas.
• Aspersión térmica.
• Revestimiento duro.
• Fusión entre el revestimiento y el sustrato.
• Resistencia al desgaste.
• Mediante mucho de los procesos de soldadura comunes.
• Soldadura con gas oxiacetilénica, soldadura por arco.
• Materiales del recubrimiento: acero y aleaciones de hierro, aleaciones de cobalto,
aleaciones de niquel.
• Espesor entre 0.75 a 2.5 mm.
• Revestimiento flexible:
• Aplicación de recubrimiento muy duro como carburo
de tungsteno (WC).
• Dureza de recubrimiento hasta en 70 HRC.
• Tela con polvo cerámicos o metálicos duros y tela
con aleación de soldadura blanda se coloca sobre
sustrato.
• Se calientan ambas telas hasta que se fundan los
componentes.
• Espesor entre 0.25 y 2.5 mm.
• También se aplican aleaciones basadas en cobalto y
en níquel.
• Aplicaciones: dientes de sierras de cadena, brocas de
taladro, troqueles de extrusión, etc.
Chapeado mecánico
• Energía mecánica para construir un recubrimiento metálico.
• Se frotan en un tambor las piezas con polvos metálicos, de vidrio y productos químicos.
• Unión mecánica o metalúrgica por frotación.
• Recubrimientos: zinc, cadmio, estaño y plomo.
• Aplicaciones: tornillos, pernos, tuercas y clavos.
• Espesor entre 0.005 y 0.025 mm.