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EXPORT VALLE VERDE S.A.C MANUAL HACCP Versión 01


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MANUAL HACCP
ESPÁRRAGO VERDE FRESCO
Versión 1

GROWERS – PACKERS - EXPORTERS

EMPACADORA DE ESPÁRRAGOS FRESCOS

TRUJILLO
2016

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CONTROL DE VERSIONES

Número de Fecha de Detalle de la Modificación Aprobación de


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1a Julio 2016 Revisión del Sistema Líder

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ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 4
II. OBJETIVOS, CAMPO DE APLICACIÓN Y POLÍTICA DE CALIDAD ............ 5
III. TÉRMINOS, DEFINICIONES Y NORMAS DE REFERENCIA ...................... 5
IV. RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN ...................................................... 10
V. DATOS INFORMATIVOS ....................................................................................... 12
VI. DESARROLLO DEL EQUIPO HACCP ............................................................. 15
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ................................................................................ 20
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Y LÍMITES
CRÍTICOS ......................................................................................................................... 44
MONITOREO DE PCC’s ESTABLECIDOS................................................................. 55
ACCIONES CORRECTIVAS PARA PCC’s ESTABLECIDOS ................................. 58
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS .............................................................................. 61
REGISTROS...................................................................................................................... 80

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I. INTRODUCCIÓN

El sistema HACCP se basa en un sistema de ingeniería conocido como Análisis de


Fallas, Modos y Efectos, donde en cada etapa del proceso, se observan los errores que
pueden ocurrir, sus causas probables y sus efectos, para entonces establecer el
mecanismo de control.

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) se relaciona


específicamente con la producción de alimentos inocuos y, según la FAO, es "un
abordaje preventivo y sistemático dirigido a la prevención y control de peligros
biológicos, químicos y físicos, por medio de anticipación y prevención, en lugar de
inspección y pruebas en productos finales".1

Este sistema es continuo, detectándose los problemas antes de que ocurran, o en el


momento en que aparecen, y aplicándose inmediatamente las acciones correctivas. Es
sistemático, por ser un plan completo que cubre todas las operaciones, los procesos y
las medidas de control, disminuyendo el riesgo de ETA. 1

La Empresa EXPORT VALLE VERDE S.A.C. a través de su Gerencia General ha


asumido la responsabilidad de garantizar que los productos que elabora y desarrolla,
cumplan a cabalidad con las exigencias del consumidor final y que a la vez conduzca a
un mejoramiento continuo en todas las actividades que realiza la empresa, por ello
viene implementando el sistema de Análisis de Riesgo y Control de Puntos Críticos
HACCP en todos sus procesos, con la finalidad de garantizar y asegurar la calidad de
su producto: de espárrago fresco.

_____________________________
1
Organización Panamericana de la Salud. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).

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II. OBJETIVOS, CAMPO DE APLICACIÓN Y POLÍTICA DE CALIDAD

2.1. OBJETIVOS

• Garantizar la inocuidad, del espárrago fresco que se elabora en la empresa


EXPORT VALLE VERDE S.A.C., mediante la aplicación de los 12 pasos
del HACCP, las cuales se basan en el Codex Alimentarius.

III. TÉRMINOS, DEFINICIONES Y NORMAS DE REFERENCIA

3.1 TÉRMINOS Y DEFINICIONES

Acción Correctiva: Los procedimientos a seguir cuando se presenta una


desviación.

Alimento Adulterado: Alimento que presenta o contiene cualquier


sustancia tóxica o nociva que lo puede tomar lesivo para la salud. Alimento
que ha sido preparado empacado o guardado bajo condiciones antihigiénicas
mediante la cual puede haberse contaminado con suciedad o puede haberse
tornado lesivo para la salud.

Análisis de Peligros: Es el proceso de recopilación y evaluación de


información sobre los peligros y las condiciones que los originan para
decidir cuáles son los importantes para la inocuidad de los alimentos, y, en
consecuencia, se deben tratar en el plan del sistema HACCP.

Calidad: Es la totalidad de las características de un producto que le


confieren la aptitud para satisfacer las necesidades del consumidor.

Contaminación: La introducción o presencia de un contaminante en los


alimentos o en el medio ambiente alimentario.

Contaminación cruzada: Es el traslado de Bacterias Patógenas de una zona


contaminada a una zona no contaminada por medio de vectores de
contaminación.

Contaminante: Cualquier agente biológico o químico, materia extraña u


otras sustancias no añadidas intencionalmente a los alimentos y que puedan
comprometer la inocuidad o la aptitud de los mismos.

Control: La condición en la que se observan procedimientos correctos y se


cumple con los criterios.

Control de Calidad: Sistema de inspección de análisis y de actuación que


se aplica a un proceso de fabricación de alimentos de tal modo que a partir

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de una muestra pequeña pero representativa del alimento se esté en
condiciones de juzgar la calidad del mismo.

Desinfección: Es la reducción, mediante agentes químicos o métodos físicos


adecuados, del número de microorganismos en el edificio, instalaciones,
maquinarias y utensilios, a un nivel que no dé lugar a la contaminación del
alimento que se elabora.

Desinfestación: Procedimiento químico que se utiliza para combatir los


animales nocivos o a las plantas infestadas de los cultivos.

Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido o


excedido.

Diagrama de Flujo: Representación sistemática de las secuencias de pasos


u operaciones del proceso utilizados en la producción o fabricación de un
determinado Producto alimenticio.

Espárragos (Asparagus officinalis): Son los tallos jóvenes y tiernos de la


esparraguera, planta herbácea de la familia Liliáceas.

Inocuidad de los Alimentos: La garantía de que los alimentos no causarán


daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso
a que se destinan.

Límite Crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad


del proceso en una determinada fase o etapa.

Limpio: Significa que las superficies expuestas y que mantienen contacto


con los alimentos han sido lavadas y enjuagadas, y que no se observa en
ellas polvo, suciedad, residuos de alimentos u otros desperdicios.

Manipulación de los Alimentos: Toda persona que en razón de sus


actividades laborales entra en contacto con los alimentos con sus manos o
con cualquier equipo o utensilio empleado para manipular alimentos, en
cualquier etapa de la cadena alimentaria, desde la adquisición de alimentos
hasta el consumo.

Microorganismos: Se refiere a hongos, moho, bacteria, protozoos,


helmintos (gusanos) y virus. A veces se utiliza el término “microbio” o
“microbiano”.

Monitorear: La medida planificada u observación de parámetros de


producto en orden de establecer si los puntos de control específicos y
generales son controlados.

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Patógeno: Es un microorganismo capaz de causar enfermedad o daño.

Peligro: Agente biológico, químico o físico, presente en el alimento, o bien


la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso a la
salud del consumidor.

Peligro significativo: Peligro que tiene alta probabilidad de ocurrencia y


genera un efecto adverso a la salud.

Plan HACCP: Un documento preparado de conformidad con los principios


del sistema de HACCP para asegurar el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria considerado.

Producto fitosanitario: Cualquier sustancia, agente biológico, mezcla de


sustancias o de agentes biológicos, destinadas a prevenir, controlar o
destruir cualquier organismo nocivo, incluyendo las especies no deseadas de
plantas, animales o microorganismos que causan perjuicio o interferencia
negativa en la producción, elaboración o almacenamiento de los vegetales y
sus productos.

Punto de Control (PC): Cualquier paso en el proceso por lo que peligros


Biológicos, Químicos o Físicos pueden ser controlados.

Punto Crítico de Control (PCC): Fase en la cadena alimentaria en la que


puede aplicarse un control que es esencial para prevenir o eliminar un
peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.

Rastreabilidad (Trazabilidad): La capacidad para seguir el


desplazamiento de un alimento a través de una o varias etapas específicas de
la cadena alimentaria.

Riesgo: Es la probabilidad de que ocurra un peligro. Podrá ser de diversa


índole, biológico, químico o físico.

Sistema HACCP: Sistema de Análisis de Riesgos y de Puntos de Control


Críticos. Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros que
son importantes para la inocuidad de los alimentos. Privilegia el control del
proceso sobre el análisis del producto final.

Validación: Obtener la prueba de que los elementos del plan de HACCP


son eficaces.

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Verificación o comprobación: Aplicación de métodos, procedimientos,
ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el
cumplimiento del Plan HACCP.

HACCP: Sistema que identifica, evalúa, previene y controla peligros


significativos de seguridad de alimentos (Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control).

POES: Normas de Procedimientos Operacionales y de Saneamiento.

BPM: Buenas Prácticas de Manufactura.

PPM: Partes por millón.

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C. REFERENCIAS Aprobado Líder

3.2 NORMAS DE REFERENCIA

3.2.1. LEGALES

Son los documentos emitidos por regulaciones nacionales e internacionales


sobre implementación y desarrollo de planes HACCP, y en el cual el
presente Plan HACCP se sustenta.

 Reglamento de la Ley General de Aguas: DS N° 031-2010

 Código Internacional Recomendado de Prácticas para el envasado y


Transporte de Frutas y Hortalizas Frescas (CAC/RCP 44-1995).

 Norma del Codex para el espárrago (CODEX STAN 225 - 20 01,


EMD. 1- 2005)

 Código Internacional Recomendado de Prácticas: Principios


Generales de Higiene de los Alimentos. CAC/RCP 1-1969, Rev 4
(2003).

 Decreto Supremo N° 007 – 1998 – S.A.: Reglamento sobre


Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas.

 La Cloronización del Agua de Lavado de Hortalizas. University of


California. January 17 2002.
http://uric.ucdavis.edu/veginfo/foodsafety/gaps-spanish/por.html

 Norma Técnica Peruana NTP – 011. 116, 1991 – 04 – 15:


Espárragos- Guía para el Transporte Refrigerado

 Norma Técnica Peruana NTP- 209.401 – 2001: Espárrago- Prácticas


de Higiene para Procesamiento de Espárrago Fresco. 1° Edición
2001 – 02 – 15

 Norma Técnica Peruana NTP 011.109-2008: ESPÁRRAGOS.


Espárrago Fresco - Requisitos. 3a Edición. Publicada el 11 de Julio
del 2008.

 Norma Técnica Peruana NTP 833.910 – 2003 y ADDENDA 1- A1:


Gestión de la Inocuidad de los Alimentos Acorde con HACCP
(Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control). Requisitos para
ser cumplidos por las Organizaciones que producen alimentos y sus
proveedores. 1° Edición 2003 – 05 – 15

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C. REFERENCIAS Aprobado Líder

 Norma Técnica Peruana NTP 833.911 – 2003: Sistema de Análisis de


Peligros y de Puntos Críticos de Control. Directrices para su aplicación.
1° Edición 2003 – 07 – 17.

 Norma Internacional ISO 2859 – 1. Probando Procedimientos Para la


Inspección por Atributos. Parte 1: Probando Planes Puestos en un Índice
por el Nivel Aceptable de Calidad (NAC) para la Inspección de Porción-
por-Porción.

 Resolución Ministerial Nº 615-2003-SA/DM Criterios Microbiológicos


de Calidad Sanitaria e Inocuidad para los alimentos y Bebidas de
Consumo Humano.

 Resolución Ministerial Nº 535-97-SA/DM Código de Principios


Generales de Higiene.

 Reglamento (CE) Nº 2377/1999 De la Comisión de las Comunidades


Europeas, por el que se establecen las normas de comercialización de los
espárragos.

IV. RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN

4.1 VISIÓN

Es una empresa líder en el sector agroindustrial, comprometida con sus clientes,


satisfacer sus necesidades y ser siempre su primera opción. Actualmente se
produce espárrago fresco, para satisfacer las necesidades del mercado mundial y
nacional.

4.2 MISIÓN

EXPORT VALLE VERDE S.A.C. somos una empresa de capital trujillano


dedicado a la elaboración de productos de calidad como espárrago fresco.
Garantizamos la calidad de nuestros productos, con una excelente actitud de
servicio y precios accesibles para nuestros clientes nacionales y de exportación,
para mantener el liderazgo en cada una de las zonas de abasto.

4.3 COMPROMISO DE LA GERENCIA

La Alta dirección de la Empresa tiene el firme compromiso de apoyar e


impulsar la implementación y mantenimiento del sistema HACCP en nuestra
línea de producción de espárrago fresco con el objetivo de proporcionar
alimentos inocuos elaborados bajo los estándares de las normas higiénico

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C. REFERENCIAS Aprobado Líder

sanitarias establecidas en el Códex alimentarius y la Normativa Sanitaria


Peruana.

Entregar al mundo alimentos saludables con calidad garantizada, buscando el


bienestar de las personas y el entorno a través de la innovación, desarrollo y
cuidado en todos los detalles de sus procesos.

4.4 COMPROMISO DE LA EMPRESA

La dirección de la empresa se compromete a apoyar e impulsar la


implementación y mantenimiento del sistema HACCP en nuestra línea de
producción para garantizar productos de alta calidad e inocuos a nuestros
consumidores. Asimismo, se compromete a motivar una cultura de trabajo
basada en la Mejora Continua de la Calidad mediante capacitaciones al
personal, apoyo con los recursos necesarios para realizar los cambios que se
requieran y cumplir con los estándares internacionales de calidad e inocuidad.

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V. DATOS INFORMATIVOS

5.1.ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

EXPORT VALLE VERDE SAC, es una empresa privada con planta de proceso
en la ciudad de Trujillo, ubicada al Norte del país a la altura del kilómetro Nº558
de la carretera Panamericana Norte, sector Barrio Nuevo en el distrito de Moche,
provincia de Trujillo, departamento de La Libertad. Inicio sus actividades de
transformación con materia prima procedentes de centros de producción
naturales ubicados en los valles de Virú, Huarmey, y Paiján. Para el
funcionamiento y operatividad actual de la planta se obtuvo la autorización del
Ministerio de Agricultura.

En todos sus productos la empresa ha crecido y ha desarrollado fórmulas de


elaboración de productos que apuntan a satisfacer los más exigentes mercados de
ámbito mundial, dando prioridad a la calidad. Los productos son exportados a
países como Italia, España, Canadá, Japón, Chile, etc.

5.2.COMPROMISO DEL EQUIPO HACCP

La dirección de la empresa se compromete a apoyar e impulsar la


implementación y mantenimiento del sistema HACCP en nuestra línea de
producción para garantizar productos de alta calidad e inocuos a nuestros
consumidores. Asimismo, se compromete a motivar una cultura de trabajo
basada en la Mejora Continua de la Calidad mediante capacitaciones al personal,
apoyo con los recursos necesarios para realizar los cambios que se requieran y
cumplir con los estándares internacionales de calidad e inocuidad.
Asegurar que el Plan HACCP, sea realista y alcanzable.

5.3.CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

Los miembros del equipo son empleados y trabajadores de las diferentes áreas
dentro de la empresa, necesarios para cubrir el alcance del presente Plan
HACCP.
Lista de miembros del Equipo HACCP:
INTEGRANTE FUNCIÓN
Ing. Victor Ternero Ferrada Líder del Equipo HACCP
Mblgo. Rosmery Cardoza Dávila Coordinador del Equipo HACCP
Jose Luis Pachamango Martinez Administrador
Ing. Luz Yannet Bravo Vidarte Jefe de Producción
Mblgo. Rosmery Cardoza Dávila Jefe de Control de Calidad
Santos Vicente Chávez Ruiz Jefe de Mantenimiento

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5.4.RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

5.4.1. GERENTE GENERAL -LÍDER DEL EQUIPO HACCP

Responsabilidades
 Liderar y dirigir el equipo HACCP.

Funciones
 Coordinar y conducir las reuniones del equipo HACCP.
 Coordinar, supervisar y dirigir el desarrollo del plan HACCP.
 Presidir las reuniones del equipo HACCP.
 Proporcionar los recursos para la implantación y aplicación del
Sistema HACCP.
 Promover la continuidad del Sistema HACCP.
 Verificar el desarrollo integral del Plan HACCP mediante la
Supervisión de las áreas involucradas, revisión mensual de registros
en inspecciones de planta

5.4.2. COORDINADOR DEL EQUIPO HACCP

Funciones

 Identificar operadores claves que puedan servir como capacitadores


internos del personal operario.
 Redactar listados de instrucciones y de verificación
 Revisar y modificar cuando sea necesario, las instrucciones
operativas
 Revisar los registros del plan HACCP
 Garantizar la implementación y dar seguimiento a las acciones
correctivas
 Realizar auditorías internas
 Iniciar y coordinar el análisis de causa raíz de las no-conformidades
y problemas suscitados.
 Coordinar con la Autoridad de salud ante un retiro de producto del
mercado.
 Garantizar el cumplimiento de los programas pre-requisitos

5.4.3. ADMINISTRADOR

Responsabilidades
 Responsable de cumplir con las actividades relacionadas con su
cargo en la empresa.

Funciones
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 Participar de las reuniones del equipo HACCP.
 Coordinar el desarrollo del plan HACCP.
 Realizar y aprobar las órdenes de compra de los insumos
 Coordinar todo el soporte logístico de la empresa.

5.4.4. JEFE DE PRODUCCIÓN

Responsabilidades
 Organizar y programar la producción diaria.
 Verificar el cumplimiento de los parámetros del proceso en
coordinación con el Jefe de Control de la Calidad.

Funciones
 Controlar la producción diaria de la planta.

5.4.5. JEFE DE MANTENIMIENTO

Responsabilidades
 Verificar y programar el cumplimiento del programa de
mantenimiento preventivo de la línea de esparrago fresco en
coordinación con el Jefe de Producción.

Funciones
 Controlar el buen funcionamiento de toda la maquinaria

5.4.6. JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

Responsabilidades
 Verificar la correcta implementación del sistema HACCP.
 Controlar los cambios de la documentación relacionados con el Plan
HACCP.
 Asegurar que los productos en proceso y terminados cumplan con
las especificaciones técnicas de calidad.

Funciones
 Participar en la elaboración del plan HACCP.
 Supervisar el cumplimiento de todo lo concerniente al sistema
HACCP, es decir, lo estipulado en el plan HACCP, el Manual BPM
y el PHS.
 Supervisar el monitoreo de los puntos críticos de control, acciones
correctivas y verificación del sistema HACCP.
 Decidir las acciones correctivas de hechos inusitados ocurridos en el
proceso.
 Firmar y revisar los registros del sistema HACCP.

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 Informar regularmente al director del equipo HACCP sobre la
marcha del sistema.

5.5.ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

EXPORT VALLE VERDE S.A.C. cuenta con una organización funcional que
asocia horizontalmente a las personas de acuerdo a sus especialidades y el rol
que desempeñan en la empresa; verticalmente la organización tiene los niveles
necesarios que facilita la ejecución y supervisión en el trabajo.

5.6.ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP

Cada vez que se realice una reunión del equipo HACCP, se registra en un acta
todos los acuerdos a los que se llegue en esta reunión. Esta Acta está firmada por
cada uno de los integrantes del equipo HACCP.
REGISTRO: Libro de Actas

VI. DESARROLLO DEL EQUIPO HACCP

6.1.OBJETIVO

Prevenir los peligros significativos en nuestra línea de producción de espárrago


fresco para que estos alimentos sean inocuos.

6.2.ALCANCE

Desde la producción hasta el almacenamiento y la distribución de los productos


terminados de la línea de producción de agua de mesa.

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6.3.DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS (EVV-DP-HACCP-EVF)

La descripción de cada producto está especificada en el siguiente documento:

EVV-DP-HACCP-EVF-001: Línea de producción de espárrago fresco.

6.4. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS Y DIAGRAMAS DE FLUJO (EVV-


PROC/DF-HACCP-EVF)

La descripción de los procesos de producción y sus diagramas de flujo están


especificados en el siguiente documento:
EVV-PROC/DF-HACCP-EVF-002: Línea de producción de esparrago fresco.

6.5. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS (EVV-AP/MP-


HACCP-EVF)

Se evalúan los peligros asociados a la materia prima e insumos y los peligros


asociados a cada uno de las etapas del flujo de procesamiento, considerando para
cada una de ellas medidas preventivas.

Se consideran tres categorías de peligros: biológicos, químicos y físicos, las


cuales involucran lo siguiente:
- Peligros biológicos: Presencia de microorganismos patógenos que
afectan la inocuidad de los productos.
- Peligros químicos: Productos de limpieza, combustible, metales tóxicos,
aditivos químicos, desinfectantes, etc.
- Peligros físicos: Piedras, vidrios, trozos de metal, madera, plásticos,
objetos de uso personal, etc.

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 El Riesgo o probabilidad que el peligro ocurra se presenta en tres niveles:

PROBABILIDAD DEFINICIÓN
Se repite comúnmente, se tienen antecedentes de que el
Alta
riesgo se ha producido en forma reiterativa
Media Se sabe que se produce o podría producirse
No se espera que se produzca, es prácticamente imposible
Baja
que se produzca

 La severidad es la consecuencia para el consumidor objetivo cuando está


expuesto al peligro, se divide en tres niveles:

SEVERIDAD DEFINICIÓN
No conformidades del producto superficiales, no causa
Baja o leve
daño al consumidor
Defectos de calidad visibles, pueden llegar a convertirse en
Media o moderada producto defectuoso, quejas del cliente como aviso de
advertencia, no produce daño en la salud del consumidor.
Produce daño severo en la salud de los consumidores
Alta o grave (ETAS), se rechaza el lote, retiro del producto, cierre del
negocio.

 La significancia de los peligros se determina en base a la siguiente tabla de


valoración:

PROBABILIDAD
SEVERIDAD
Baja (1) Media (2) Alta (3)
Baja o leve (1) 1 2 3
Media o moderada (2) 2 4 6
Alta o grave (3) 3 6 9

 El análisis de peligros de la Recepción de insumos y otros materiales y de


las diferentes etapas de los procesos, así como las medidas preventivas,
están descritos en los siguientes documentos:

EVV-AP/MP-HACCP-EVF-003: Recepción y Almacenamiento de


materia prima, insumos y otros materiales

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6.6. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Y LÍMITES
CRÍTICOS (EVV-PCC/LC-HACCP-EVF)

La identificación de los Puntos Críticos de Control y sus límites críticos están


descritos en los siguientes documentos:
EVV-PCC/LC-HACCP-EVF-004: Identificación de PCC’s y Límites críticos.

6.7. MONITOREO DE PCC’s ESTABLECIDOS (EVV-MON-HACCP-EVF)

El monitoreo de PCC’s se detalla en el siguiente documento:


EVV-MON-HACCP-EVF-005: Monitoreo de PCC’s establecidos.

6.8. ACCIONES CORRECTIVAS PARA PCC’s ESTABLECIDOS (EVV-AC-


HACCP-EVF)

Las acciones correctivas a tomar se detallan en el siguiente documento:

EVV- AC-HACCP-EVF-001: Acciones Correctivas para PCC’s establecidos.

6.9. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS (EVV-PR-HACCP-EVF)

Los diferentes procedimientos a seguir por la empresa son descritos en los


siguientes documentos:
EVV-PR-HACCP-EVF-001: Procedimiento de Reunión del Equipo HACCP.
EVV-PR-HACCP-EVF-002: Procedimiento de Acciones Correctivas/Acciones
Preventivas.
EVV-PR-HACCP-EVF-003: Procedimiento de Análisis Microbiológico,
fisicoquímico y organoléptico del producto terminado.
EVV-PR-HACCP-EVF-004: Procedimiento de liberación de lote
EVV-PR-HACCP-EVF-005: Procedimiento de control de queja.
EVV-PR-HACCP-EVF-006: Procedimiento de Control y destino de producto
no conforme.
EVV-PR-HACCP-EVF-002: Procedimiento de preservación de registros y
control de documentos.
EVV-PR-HACCP-EVF-008: Procedimiento de Verificación del Sistema
HACCP.

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Moche- Trujillo ESPÁRRAGO VERDE FRESCO Versión 01
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ALCANCE Y OBJETIVOS Fecha Julio, 2016
Aprobado Líder
EVV-PR-HACCP-EVF-009: Procedimiento de Control de temperatura y
humedad en cámaras.
EVV-PR-HACCP-EVF-010: Procedimiento de revisión periódica de registros.

6.10. REGISTROS

Los formatos del Plan HACCP se encuentran en el documento EVV-RG-


HACCP-EVF: Formatos, en el cual se describen los siguientes formatos:

EVV-RG-HACCP-EVF-001: Acciones Correctivas/Acciones


Preventivas/Proyectos de mejora.

EVV-RG-HACCP-EVF-002: Registro de quejas.

EVV-RG-HACCP-EVF-003: Registro de control de calidad de producto


terminado

EVV-RG-HACCP-EVF-004. Concentración de cloro y pH en el agua


hidroenfriado.

EVV-RG-HACCP-EVF-005: Medición de tiempo y temperatura de


hidroenfriado.

EVV-RG-HACCP-EVF-006: Registro de No Conformidades

EVV-RG-HACCP-EVF-007: Registro de Despacho

EVV-RG-HACCP-EVF-008: Verificación del Sistema HACCP

EVV-RG-HACCP-EVF-011: Control de temperatura y humedad en cámara

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DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Fecha Julio, 2016
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DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

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DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Fecha Julio, 2016
Aprobado Líder

En el alcance del presente Plan HACCP describimos el producto proporcionando los


detalles de su composición, estructura, conservación, empaquetado, almacenamiento,
distribución, duración, requisitos normativos legales, y forma de consumo.

Espárrago verde fresco. Obtenidos de las


Nombre del Producto variedades comerciales Asparagus officinalis L., de
la familia Líliacea.
Composición Turiones de espárragos verdes frescos refrigerados.
Turiones enteros de aspecto y olor frescos;
Sanos y exentos de podredumbre o deterioro que
Estructura Física los haga no aptos para el consumo humano;
Desinfestados y exentos de cualquier materia
extraña visible, magulladuras, olor y/o sabor
extraño.
Estructura Microbiológica Turiones desinfectados, libres de:

AGENTE m M
MICROBIANO
Aerobio Mesófilo 104 106
Salmonella __ __
Listeria __ __
E. Coli 10 102

Estructura Química Están constituidos principalmente por agua, su


contenido en azúcares y grasa es muy bajo.
Rico en fibra, cumplen una importante acción como
antioxidante, con la presencia de vitamina A, B, C
y E; así como con la presencia de potasio, hierro y
fósforo.
Tratamiento de Manipulación adecuada y un proceso de
Hidroenfriado hidroenfriado con límites de temperatura del agua
de 0.5-2.0ºC.
Ligas elásticas de grado alimentario que están
limpios y libres de contaminantes.
Etiquetado a solicitud del cliente
Empaque: Cajas de kartonplast de grado alimenticio, limpias y
Envase Primario libres de contaminantes diseñada para facilitar el
hidroenfriado y la distribución.

Parihuelas de madera, zunchos, grapas limpias y


Envase secundario libres de contaminantes.

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Mantenerse refrigerado de 0.5°C a 2°C con
Condiciones de humedad relativa de 95%, manteniéndolos con la
Almacenamiento base húmeda en posición vertical. En cámaras de
conservación y transportes refrigerados.
La distribución del producto se realiza por vía área
y/o marítima. Conservar la temperatura del
producto en almacenes de: transporte, distribución
Distribución y exhibidores de ventas de 0.5°C a 2.0 oC y con
humedad relativa de 95%.
Con condiciones de humedad relativa de 95%
Duración en almacenes 14-21 días temperatura de 0.5 a 2.0 oC

Nombre del exportador y/o Importador


Código de mesa
Calibre del producto
Requisitos específicos de Número de lote
Empaquetado Inicial del proveedor

Se recomienda consumir inmediatamente después


de abrir el producto o mantenerlo refrigerado a una
Uso y preparación por el temperatura de 0.5°C-6.0 oC.
consumidor Listo para comer, y Precocción por 10 minutos
(sancochado, a la parrilla, frito, a la brasa, asado,
gratinado), recomendable que se sirva caliente o
tibio.

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El Centro Nacional de Alimentación y Nutricional Nacional Peruana (2009) indica que el
valor nutricional del espárrago peruano por cada 100g de porción comestible es el
siguiente:
Composición de los espárragos
por cada 100 gr.
Energía 23 Kcal
Agua 92.3 gr.
Grasa 0,2 gr.
Proteína 2, 2 gr.
Hidratos de carbono 4, 6 gr.
Fibra 1,6 gr.
Fósforo 35 mg
Calcio 35 mg
Hierro 1,20 mg
Zinc 0,54 mg
Vitamina C 8,00 mg
Vitamina B1 0,09 mg
Vitamina B2 0, 05 mg
Vitamina B6 0, 13 mg
Vitamina A 38 ug
Niacina 0.82 mg

Identificación del uso previsto del producto


El producto es para consumo humano, por parte del público en general.
Debe estar libre de contaminantes. Si el producto presentara una contaminación
microbiana, se convierte en un alimento de alto riesgo para los grupos sensibles o
vulnerables en la población y pueden ser más susceptibles a enfermedades; entre estos
grupos tenemos a: los ancianos, niños, madres gestantes, enfermos y los
inmunodeficientes.

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DESCRIPCIÒN DE LOS PROCESO Y Fecha Julio, 2016
DIAGRAMA DE FLUJO Aprobado Líder

DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS Y


DIAGRAMA DE FLUJO

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DESCRIPCIÒN DE LOS PROCESO Y Fecha Julio, 2016
DIAGRAMA DE FLUJO Aprobado Líder

1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EMPACADO DE ESPÁRRAGO VERDE


FRESCO
1.1.Recepción de Materia Prima
 Recepción
Esta actividad se inicia con la llegada de los vehículos que transportan la
materia prima en jabas desde los diferentes proveedores a la zona de
recepción de planta. Los vehículos ingresen por un rodaluvio con una
solución clorada a 100 ppm al área de recepción.
Aquí se inspecciona las condiciones de transporte y la calidad del espárrago
para su aceptación o rechazo, se escoge el producto de manera aleatoria
desde 1 a 5 Kg, la cantidad de la muestra depende de la inspección previa
visual (evaluación físico-organoléptica, muestreo del espárrago para
determinar el porcentaje de descarte: fofos, ranuras, deformes, curvos,
oxidados, rameados o floridos, picados, tallos, promedio de diámetro y
longitud).
Se procede a descender las jabas con producto, las cuales son apiladas en
orden.

 Pesado de la M.P.
Se procede a pesar en la balanza que tiene una capacidad máxima de 1000
kg; en muñecos conformados por 35 jabas como máximo. El peso es
registrado por el encargado del área de espárrago fresco o por el personal
asignado quien tendrá que tomar registro e informar al jefe del área.

La evaluación de las características de la materia prima es registrada en el


formato EVV-RG-BPM-F-001: Recepción de Materia Prima.
Además, se lleva un control de las condiciones de los vehículos de
transporte, lo cual es registrado en el formato EVV-RG-POES-EVF-007-B.

1.2. Lavado, y Desinfección de la Materia Prima: Se traslada a la zona de lavado


para eliminar la arenilla que pueda traer utilizando agua a presión, luego se
sumerge en la tina de lavado y desinfección de burbuja con agua clorada (residual
de cloro de 20 a 50 ppm cuando procede de fundo, 100 – 150 de campiña y 150-
200 fresco) y ácido cítrico a un pH de 6.8-7.2, cuyo reciclamiento de agua se hará
de acuerdo a la procedencia del espárrago:

• Si proviene de plantas procesadoras, recambio cada 4 Bach.


• Si proviene de fundo, recambio cada 3 Bach.
• Si proviene de campiña, recambio cada 2 Bach.

Cada Bach equivale a 35 jabas.

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DIAGRAMA DE FLUJO Aprobado Líder
1.3. Almacenamiento temporal en cámara de materia prima: El espárrago una vez
desinfectado es almacenado en la cámara Nº3, se controla que la temperatura y la
humedad relativa sean las adecuadas, siendo estas de 4 ºC – 8 ºC y 90 % - 95 % de
humedad relativa.

Este grupo de jabas debe tener una nota identificativa en la que se debe indicar lo
siguiente: número de jabas, tipo de producto, fecha.

El tiempo que permanece el espárrago en cámara depende del volumen que se


vaya a procesar, por lo general no excede de 48 horas.

Las filas de tres a seis jabas se colocan encima de una jaba de color vacía
(identificada como “jaba base”). Las jabas deben colocarse ordenadamente
evitando ubicarlas debajo de los difusores.

Al salir cerrar la puerta y desactivar el interruptor de luz.

En esta etapa es responsabilidad del camarero monitorear cada hora la


temperatura del producto, así como la temperatura ambiente de la cámara, la
temperatura que registra, y la humedad relativa, registrándolo en el formato EVV-
RG-HACCP-EVF-011.

1.4.Selección y Clasificación:

 Abastecimiento a faja de calibración: El personal destinado a abastecer la


faja, traslada jabas con producto que cuentan con una jaba de base, al inicio
de la faja. Luego el abocador coge una cantidad de producto con las manos
protegidas con guantes y extiende uniformemente los turiones en la faja
conservando la siguiente posición: las puntas hacia delante y las bases hacia
atrás. Una vez que el abocador ha culminado con una jaba, la desciende para
que el abastecedor ubique las siguientes jabas con producto. También
proceden a abocar los turiones que son de repaso (producto que no fue
alcanzado a ser seleccionado por el personal).

 Calibración de turiones: El personal se dirige a la faja de selección según la


ubicación que el supervisor le haya asignado. El operario se coloca a lo largo
de toda la faja de selección, teniendo a su costado jabas amarillas para
depositar los turiones ya calibrados, se realiza esta acción cada vez que se
sature de producto la mesa de bancheo.
Una vez que la faja transportadora se encuentra en movimiento, el operario
procede a tomar los turiones según el calibre que le ha sido asignado
guiándose de manera visual y por el tacto.

Rangos de los calibres estándar establecidos (puede variar según el cliente):


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Jumbo (J) De 22 a más mm.
Extra large (XL) De 18 a 21 mm.
Large (L) De 15 a 17 mm.
Standard (ST) De 12 a 14 mm.
Standard (ST2) De 9 a 11 mm
Small (S) De 5 a 8 mm.

1.5. Enligado, Corte y Pesado:

 Enligado y corte: El personal de la mesa de bancheo realiza su labor en su


respectiva mesa de trabajo, haciendo uso además de balanza, cuchillo y ligas
desinfectadas. Coge una porción grande de espárrago verde fresco con las
manos que están protegidas por guantes, y la coloca en la mesa de trabajo, y
empieza a armar los atados, según las especificaciones del cliente, luego
inicia el corte de los atados, considerando que el espacio del techo del
empaque y la punta del espárrago no deba ser mayor a 25mm.
El supervisor se encarga de verificar que el espárrago se haya clasificado en
el calibre correcto, que no existan puntas floridas ni rameadas, y que las
ligas se encuentran en posición plana.

 Encajado y pesado: Se acomodan los turiones para otorgarle buena


apariencia. El número aproximado de atados es de 11 por caja de
presentación de 5 kg. Se procede a cerrar las cajas, para pesarlas
inmediatamente en las balanzas predispuestas, y se dejan sobre la faja Nº3.

 Codificación de cajas terminadas: Se coloca en el lado frontal de la caja,


la fecha de proceso, código de mesa, calibre del producto, número de lote y
la inicial del proveedor. Se registra la producción de bancheo, el número de
cajas marcadas según el o los calibres codificados. Y se realiza su
correspondiente ordenamiento sobre pallets para que puedan ser
transportados a la etapa de hidroenfriado.

1.6. Hidroenfriado: Esta operación tiene como finalidad reducir la temperatura del
producto para aletargar su actividad vegetativa (envejecimiento, deshidratación,
coloración, formación de fibra, etc.). Asimismo, la concentración de cloro libre
residual del agua de enfriamiento permite reducir la carga microbiana, evitando el
posterior deterioro por pudrición o la supervivencia de patógenos que pudieran
causar daño al consumidor final. Las cajas conteniendo los atados son bañados en
el hidrocooler utilizando el método de inmersión con agua a 0.5 - 2ºC que
contiene cloro libre residual en un nivel de 200-250 ppm por un tiempo mínimo
sumergido de 25 minutos (que puede variar según la velocidad de enfiramiento de
la pulpa), iniciando el conteo desde la primera caja que se coloca dentro del
hidroenfriado.

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DESCRIPCIÒN DE LOS PROCESO Y Fecha Julio, 2016
DIAGRAMA DE FLUJO Aprobado Líder
El cambio de agua en el hidrocooler es diario, y debe hacerse una inspección
visual de que este se encuentre limpio.
Si el nivel de cloro libre residual es mayor al límite máximo, se procederá a
incrementar el volumen del agua; en caso contrario, es decir el nivel de cloro libre
residual es menor al límite mínimo, se procederá a añadir más cloro.
Se debe verificar que la concentración es la adecuada a través de un análisis de
cloro residual y pH que se registrará en el formato “EVV-RG-HACCP-EVF-
004.”
Además, se debe realizar un monitoreo del tiempo y la temperatura del
hidrocooler por cada batch, esto se registrará en el formato “EVV-RG-HACCP-
EVF-005.”

1.7. Paletizado y enzunchado: El operario o el estibador recepciona las cajas del


hidrocooler observando y clasificando las cajas según el calibre que se indique e ir
estibando sobre una parihuela de madera y unirlas con zunchos de plástico y
esquineros formando un cubo con las dimensiones específicas para su transporte.
Luego se numera y ubica en el lugar asignado de la cámara, evitando colocarlas
debajo de los difusores. La cantidad de cajas a paletizar son según especificación
del cliente, con un mínimo de 100 y un máximo de 160, identificando cada pallet
para una mejor trazabilidad.

1.8. Almacenamiento: El producto terminado se almacenará a una temperatura que


oscilará entre 0.5°C a 2.0ºC. El monitoreo de las temperaturas se realizará cada
hora para evitar que se incremente la temperatura por alguna falla mecánica y
tomar inmediatamente las acciones correctivas y/o el mantenimiento que se
brindará a los equipos de frío.
Además se realiza la identificación de los pallets para estar listos en el momento
del embarque.

1.9. Embarque: Después de haber realizado las coordinaciones respectivas con la


línea aérea y/o marítima y con el cliente, se efectúa el transporte en camión
refrigerado; se verifica la temperatura del camión y del producto y se coloca un
termógrafo para obtener los datos de temperatura durante el transporte hasta su
embarque final. La temperatura del camión refrigerado tiene que estar entre 0.5-
2ºC.

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Título: VERIFICACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO Página 29 de 97
Fecha Julio, 2016
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VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO


Elaborado el Diagrama de Flujo, se procede a su verificación. La verificación debe
cumplir los siguientes requisitos:

1. Verificación "In situ": Esto quiere decir que se verifique lo diagramado (en el
papel), versus lo que existe en las instalaciones de planta. Esto implica se
verifique el alcance del sistema.

2. Participación del Equipo HACCP: La verificación no lo realiza una sola


persona, sino que requiere la participación de todos los integrantes del Equipo,
recorriendo las instalaciones de la planta para confirmar el proceso de acuerdo
con el diagrama de flujo elaborado y modificar el diagrama en caso de ser
necesario.

3. Observación en proceso: Esto implica que la verificación se realice durante el


proceso productivo, con el objeto de asegurar que se han incluido todas las
alternativas.

Los resultados de las verificaciones quedarán registrados en el Acta de Reuniones


acompañada de la firma de cada integrante del Equipo HACCP que haya participado.

El cumplimiento de este paso y la veracidad de sus resultados, es muy importante dado


a que es básico y fundamental para realizar un buen análisis de peligros y la toma de
decisiones sobre los PCC.

La Verificación del Diagrama de Flujo se realizará en forma anual y cuando exista


alguna modificación relevante en las instalaciones de la Planta, o cambio del producto.

RESULTADOS DE LA VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

El Equipo HACCP de la Planta EXPORT VALLE VERDE S.A.C da por aprueba y


valida el DIAGRAMA DE FLUJO DE ESPÁRRAGO VERDE. Dicha verificación
queda registrada en el libro de Actas de la empresa.

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Título: VERIFICACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO Página 30 de 97
Fecha Julio, 2016
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DIAGRAMA DE FLUJO

ESPARRAGO FRESCO

RECEPCIÓN DE MATERIA
PRIMA
(Recepción, Pesado y Control de MP)

Cloro, ácido
cítrico

LAVADO
Y DESINFECCIÓN
( 50 - 100 ppm )

ALMACENAMIENTO
EN CÁMARA (4ªC - 8 ªC)

SELECCIÓN Y
CLASIFICACIÓN

Espárrago
Cajas, ligas florido

ENLIGADO,
CORTE Y
PESADO

Descarte
Cloro, ácido
cítrico PCC 1
Según especificaciones
HIDROENFRIADO técnicas del formato
(200-250 ppm)

Zunchos, grapas
y parihuelas

PALETIZADO Y
ENZUNCHADO

Kardex

ALMACENAMIENTO
DEL PT
( 0.5 – 2 º C)

EMBARQUE

'

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Título: PRINCIPIO 1 ANÁLISIS DE PELIGROS Página 31 de 97
Fecha Julio, 2016
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1. EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS


Realizar un análisis de peligros y determinar la importancia de los peligros
identificados.

El peligro es determinado por dos elementos, severidad y probabilidad de un


potencial peligro, para determinar la importancia de un peligro existen dos
métodos:

 Método 1 (Probabilidad/Severidad)
 Método 2 (Matriz de Inocuidad/Calidad).

Para la evaluación de peligros en la Planta EXPORT VALLE VERDE


S.A.C. se ha empleado el Método 2.

La severidad: Es la gravedad de las consecuencias para el consumidor final


cuando está expuesto al peligro. El equipo HACCP debe considerar la
gravedad del peligro, si se produjera, con respecto a su impacto en la salud
del consumidor, la calidad del producto y, en última instancia el peligro de
la empresa, y planificar la gestión apropiada.

La Probabilidad: Es la frecuencia con la que el peligro se presente en el


producto final al momento del consumo por seres humanos y/o animal
objetivo. La probabilidad se basa en mediciones, observaciones o
expectativas en una situación específica de la compañía.

Evaluación de la importancia del peligro - Método 2:

Utiliza una matriz para simplificar el enfoque. En el primer caso, la matriz


de análisis de peligros se aplica a problemas de seguridad de alimentos.
Luego se modifica la matriz de análisis de peligros y se aplica a problemas
de calidad de alimentos.

Tabla 01. Método de matriz para la seguridad de alimentos.


Determinar la Importancia de Peligros - Método de Matriz para la
Seguridad de Alimentos
Gravedad (consecuencia) Probabilidad (frecuencia)
1. Muerte A. Se repite comúnmente
2. Enfermedad grave B. Se sabe que se produce
3. Retiro del Producto C. Podría producirse (publicada)
4. Queja del Cliente D. No se espera que se produzca
5. No significativo E. Imposible que ocurra

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Título: PRINCIPIO 1 ANÁLISIS DE PELIGROS Página 32 de 97
Fecha Julio, 2016
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1.1.Evaluación de la importancia de peligros
Un factor de importancia mayor que 10 es considerado un riesgo
aceptable, pero puede ser muy razonable implementar medidas de control
para minimizar más el posible peligro. Para un valor igual o inferior a 10,
es esencial tener una medida de control apropiada para manejar el peligro
identificado. Es posible que esta medida(s) de control constituya un
punto(s) crítico de control (PCC).

Tabla 02. Matriz de importancia de peligros para la seguridad de alimentos.


FRECUENCIA
A B C D E
CONSECUENCIA

1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16

3 6 9 13 17 20

4 10 14 18 21 23

5 15 19 22 24 25

1.2.Registros
Identificación, evaluación y medidas de control de peligros del proceso de
elaboración de espárrago verde fresco.

1.3.Frecuencia
No aplica.

1.4.Anexos
No aplica.

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Título: ANÁLISIS DE PELIGROS, EVALUACIÓN DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL Página 33 de 97
Fecha Julio, 2016
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1. ANALISIS DE PELIGROS IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y MEDIDAS PREVENTIVAS DE PELIGROS INSUMOS UTILIZADOS


EN EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE ESPÁRRAGO FRESCO.

MATERIA EVALUACIÓN DE RIESGO


PRIMA/ JUSTIFICACIÓN
¿ES UN PELIGRO MEDIDAS
INSUMOS/ PELIGRO PROBABILIDAD DE LA
SEVERIDAD SIGNIFICATIVO? PREVENTIVAS
OTROS DE OCURRIR DECISIÓN
MATERIALES
Biológico: Bacterias heterotróficas, Coliformes totales,
Coliformes fecales, E.coli, huevos y larvas de helmintos,
Producen vómitos,
quistes y ooquistes de protozoarios patógenos virus entéricos,
D 4 NO diarreas, - Aplicación
organismos de vida libre como algas ,protozoarios, copépodos,
enterocolitis, etc. correcta de BPM,
rotífero, nematodos en todos sus estadios evolutivos (según POES.
D.S. 031-2010-S.A.). - Análisis
Pueden producir microbiológicos,
Físico: Presencia de partículas extrañas con diámetro ≥7mm,
AGUA D 2 NO atragantamiento, parasitológicos,
como piedras. físico químicos,
roturas de dientes.
Químico: Presencia de sales de calcio, sodio y magnesio, metales pesados
Pueden producir según cronograma
metales pesados ( hierro, manganeso, aluminio, cobre, zinc),
cáncer, efectos de la empresa.
parámetros inorgánicos (antimonio, arsénico, bario, boro,
D 4 NO tóxicos en sistema
cadmio, cianuro, cloro, clorito, clorato, cromo total, flúor,
nervioso central,
mercurio,niquel,nitratos,nitritos,plomo,selenio,molibdeno,uranio
riñones, hígado.
según D.S. 031-2010-S.A.
Biológico: Ninguno -- -- NO --- - Adquisición de
Físico: Ninguno -- -- NO --- insumos de
proveedores
seleccionados y
evaluados.
- Inspección de
cada lote en la
HIPOCLORITO recepción.
DE SODIO - Aplicación
Químico: Ninguno -- -- NO --- correcta de BPM,
POES.
- Certificados de
calidad y/o
Informes de
Ensayo y/o fichas
técnicas.
Biológico: Ninguno D 2 NO --- - Aplicación
EMPAQUES Físico: Ninguno D 2 NO --- correcta de
Químico: Presencia de partículas de plomo, antimonio, zinc, D 4 NO Pueden producir BPM.

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Título: ANÁLISIS DE PELIGROS, EVALUACIÓN DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL Página 34 de 97
Fecha Julio, 2016
Aprobado Líder
cobre, cromo, hierro, estaño, mercurio, cadmio, arsénico u otros cáncer, efectos - Certificados de
metales o metaloides. tóxicos en sistema calidad y/o
nervioso central, Informe de
riñones, hígado. ensayo y/o
Fichas Técnicas
Biológico: Ninguno - Se realiza una
Quimico : Ninguno inspección
visual del lote.
- Inspección
visual a cada
Inadecuado
ÁCIDO bolsa a utilizar.
D 2 NO proceso y
CÍTRICO Fisico: Presencia de partículas extrañas con diámetro ≥7mm, - Certificados de
almacenamiento.
como piedras. calidad y/o
Informe de
ensayo y/o
Fichas
Técnicas

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Fecha Julio, 2016
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2. ANÁLISIS DE PELIGROS ESPÁRRAGO FRESCO

JUSTIFICACIÓN Y/O CAUSA DEL PROBA- GRAVE- SIGNIFI-


ETAPA PELIGROS IDENTIFICADOS EN LA ETAPA MEDIDAS PREVENTIVAS
PELIGRO LIDAD DAD CACIA

BIOLÓGICO A1) Cumplimiento de las POES y Buenas


- Aguas de riego y suelos
Al) Contaminación microbiana. Prácticas de Manufactura (BPM).
contaminados. D 2 No
(Salmonella sp, Staphylococcus aureus, A2) Disposición del producto en lugares
- Malas condiciones de higiene.
Shigella sp, Escherichia coli, etc.) frescos, no expuestos a la radiación solar
- Temperaturas elevadas. C 2 Si
B2) Presencia de bacterias patógenas (E. directa.
- Contaminación cruzada.
Coli O:157, Listeria monocytogenes) A3) Capacitación de personal.

- Malas condiciones del


transporte.
B2) Cumplimiento de las POES.
QUIMICO - Vehículos contaminados
Recepción de B3) Capacitación del personal.
B1) Contaminación por petróleo y (combustibles)
materia prima B4) Control de proveedores.
lubricantes en el transporte. - No se respeta los periodos de D 2 No
(Espárrago fresco) B5) Análisis de metales pesados del agua
B2) Residuo de plaguicidas carencia.
de la fuente y producto, por laboratorio
B3) Presencia de metales pesados - Agua de riego con presencia
externo.
de metales pesados fuera de
los límites permitidos.

- Malas condiciones de cosecha,


FÍSICO C2) Capacitación de personal.
de transporte e higiene.
Cl) Residuos de materiales extraños C3) Inspección visual de la materia prima
- Manipulación inadecuada de D 4 No
(residuos de vidrio, hierro, madera, en la recepción.
materia prima.
plástico, etc).

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PELIGROS IDENTIFICADOS EN LA JUSTIFICACIÓN Y/O PROBA- GRAVE- SIGNIFI-


ETAPA MEDIDAS PREVENTIVAS
ETAPA CAUSA DEL PELIGRO LIDAD DAD CANCIA

- Baja concentración de A1) Concentración de cloro y cambio


BIOLÓGICO cloro. frecuente de agua.
Al) Presencia de patógenos (E. Coli - Inadecuado D 2 No A2) Capacitación de personal.
O:157, Listeria monocytogenes). procedimiento de A3) Aplicación de las POES.
lavado y desinfección.

- Sobredosificación de
Lavado y desinfección B1) Control de dosificación de cloro.
QUÍMICO cloro.
D 2 No B2 )Capacitación del personal.
B1) Contaminación por exceso de cloro. - Malas prácticas de
limpieza.
FÍSICO
C1) Capacitación al personal.
Cl) Residuos de materiales extraños - Malas condiciones de
D 4 No C1) Correcta aplicación de las POES y
(residuos de madera, plástico, etc.) cosecha y transporte.
BPM.

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PELIGROS IDENTIFICADOS EN LA JUSTIFICACIÓN Y/O CAUSA DEL PROBA- GRAVE- SIGNIFI-


ETAPA MEDIDAS PREVENTIVAS
ETAPA PELIGRO LIDAD DAD CANCIA

A1) Control de temperatura de la


cámara en forma continua.
- Proliferación de bacterias
patógenas por inadecuado
BIOLÓGICO A1) Capacitación de personal.
control de temperatura.
Al) Crecimiento de bacterias
- Malas prácticas de limpieza.
patógenas (Listeria monocytogenes, D 2 No A1) Correcta aplicación de las POES
- Mala manipulación del
Staphylococcus aureus) y BPM.
producto.
- Prolongado tiempo de
A1) Programa de mantenimiento
almacenamiento.
Almacenamiento temporal preventivo de la cámara de
de materia prima conservación.

QUÍMICO B1) Programa de mantenimiento


- Fuga de gas refrigerante por
B1) Contaminación por gas D 2 No preventivo de la cámara de
deterioro de tuberías.
refrigerante. conservación.

FÍSICO C1) Programa de mantenimiento


- Falta de mantenimiento de la
Cl) Desprendimiento de pernos, D 2 No preventivo de la cámara de
cámara de refrigeración.
remaches conservación.

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ETAPA MEDIDAS PREVENTIVAS
ETAPA DEL PELIGRO LIDAD DAD CANCIA

BIOLÓGICO
Al) Crecimiento de bacterias patógenas - Inadecuada limpieza de fajas
Al) Correcta aplicación de las POES y
(Staphylococcus sp. Salmonella sp., sanitarias, jabas.
BPM.
Pseudomona sp. Escherichia coli). - Falta de higiene del personal y D 2 No
utensilios utilizados. A1) Capacitación de personal.

QUÍMICO - Inadecuado mantenimiento de la B1) Programa de mantenimiento


Selección, y clasificación B1) Contaminación por lubricantes D 2 No
faja transportadora. preventivo del equipo.

- Manipulación inadecuada de
FÍSICO materia prima.
C1) Materiales extraños (residuos de - Falta de control a los C1) Correcta aplicación de las BPM.
D 2 No
plástico, fragmento de vidrio, efectos operarios. C2) Capacitación del personal en BPM.
personales,etc) - Malas prácticas de
manufactura.

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ETAPA PELIGROS IDENTIFICADOS EN LA ETAPA MEDIDAS PREVENTIVAS
DEL PELIGRO LIDAD DAD CANCIA

- El operario no realiza la
debida limpieza y
BIOLÓGICO desinfección de manos,
Al) Correcta aplicación de las POES y
Al) Contaminación de bacterias patógenas guantes y equipos de
BPM.
(Listeria monocytogenes, Staphylococcus trabajo. D 2 No
A1) Capacitación de personal.
aureus) - Malas prácticas de
limpieza.
- Mala manipulación del
producto.

Enligado, Corte y - Malas prácticas de


Pesado QUÍMICO limpieza.
B1) Contaminación por residuos de - Uso excesivo de B1) Aplicación correcta de POES.
D 2 No
desinfectante en los utensilios y productos desinfectantes
materiales. en los equipos e insumos
de empaque.
- Manipulación inadecuada
FÍSICO de materia prima.
C1) Materiales extraños (residuos de - Falta de control a los C1) Correcta aplicación de las BPM.
D 2 No
plástico, fragmento de vidrio, efectos operarios. C2) Capacitación del personal en BPM.
personales,etc) - Malas prácticas de
manufactura.

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JUSTIFICACIÓN Y/O PROBA- GRAVE- SIGNIFI-


ETAPA PELIGROS IDENTIFICADOS EN LA ETAPA MEDIDAS PREVENTIVAS
CAUSA DEL PELIGRO LIDAD DAD CANCIA

- Inadecuada temperatura
BIOLÓGICO
y concentración de cloro Al) Correcta aplicación de las
Al) Sobrevivencia de bacterias patógenas
residual en el agua del POES y BPM.
(Staphylococcus sp. Salmonella sp., Pseudomona
hidroenfriado. A2) Capacitación de personal.
sp. Escherichia coli).
- Falta de higiene del A3) Programa de
personal y utensilios mantenimiento preventivo del
QUÍMICO
Hidroenfriado utilizados. equipo.
B1) Contaminación por alta concentración de C 2 Si
- Fuga de gas refrigerante B1) Control de dosificación de
desinfectante.
por deterioro de tuberías. desinfectante.
B2) Contaminación por gas refrigerante.
- Uso inadecuado e B2) Programa de
irresponsabilidad en el mantenimiento preventivo de la
FÍSICO
uso de los productos de cámara de conservación.
Ninguno.
desinfectantes.

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PELIGROS IDENTIFICADOS EN LA JUSTIFICACIÓN Y/O CAUSA PROBA- GRAVE- SIGNIFI-


ETAPA MEDIDAS PREVENTIVAS
ETAPA DEL PELIGRO LIDAD DAD CANCIA

- El operario no realiza la
debida limpieza y A1) Control de temperatura de la
desinfección de manos, cámara en forma continua.
BIOLÓGICO
guantes y equipos de
Al) Contaminación de bacterias
trabajo. A2) Capacitación de personal.
patógenas (Listeria monocytogenes, D 2 No
- Malas prácticas de
Staphylococcus aureus)
limpieza. A3) Correcta aplicación de las POES
- Mala manipulación del y BPM.
producto.

Paletizado y Enzunchado
B1) Programa de mantenimiento
QUÍMICO - Fuga de gas refrigerante
D 2 No preventivo de la cámara de
B1)Contaminación por gas refrigerante. por deterioro de tuberías.
conservación.

FÍSICO - Inadecuado manipuleo de


C1) Capacitación de personal.
Cl) Contaminación por material extraño las grapas y perfiles D 2 No
(grapas, residuos de perfiles plásticos). plásticos en el enzuchado.

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PELIGROS IDENTIFICADOS EN LA JUSTIFICACIÓN Y/O CAUSA PROBA- GRAVE- SIGNIFI-


ETAPA MEDIDAS PREVENTIVAS
ETAPA DEL PELIGRO LIDAD DAD CANCIA

- El operario no realiza la A1) Control de temperatura de la


debida limpieza y cámara en forma continua.
desinfección de manos,
BIOLÓGICO guantes y equipos de A2) Capacitación de personal.
Al) Contaminación de bacterias trabajo.
patógenas (Listeria monocytogenes, - Malas prácticas de D 2 No A3) Correcta aplicación de las POES
Staphylococcus aureus) limpieza. y BPM.
- Mala manipulación del
producto. A4) Programa de mantenimiento
- Prolongado tiempo de preventivo de la cámara de
Almacenamiento del almacenamiento. conservación.
Producto Terminado
B1) Programa de mantenimiento
QUÍMICO - Fuga de gas refrigerante
D 2 No preventivo de la cámara de
B1) Contaminación por gas refrigerante. por deterioro de tuberías.
conservación.

C1) Capacitación de personal.


FÍSICO - Falta de mantenimiento
C2) Programa de mantenimiento
Cl) Desprendimiento de pernos, de la cámara de D 2 No
preventivo de la cámara frigorífica.
remaches. refrigeración.

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PELIGROS IDENTIFICADOS EN LA JUSTIFICACIÓN Y/O CAUSA PROBA- GRAVE- SIGNIFI-


ETAPA MEDIDAS PREVENTIVAS
ETAPA DEL PELIGRO LIDAD DAD CANCIA

BIOLÓGICO - Inadecuada limpieza y


A1) Control y capacitación de
Al) Contaminación de bacterias desinfección del
personal.
patógenas (Listeria monocytogenes, transporte y del personal D 2 No
Staphylococcus aureus) de despacho

Embarque
QUÍMICO
-- - - - --
Ninguno

FÍSICO --
-- - - -
Ninguno

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IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL Y
LÍMITES CRÍTICOS

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1. OBJETIVO

Realizar la identificación de los Puntos Críticos de Control y establecer sus límites


críticos.

2. ALCANCE

Comprende desde la recepción de materia prima, insumos y otros, procesamiento,


almacenamiento de los productos terminados y su distribución y transporte.

3. PROCEDIMIENTO

Los peligros de seguridad potencialmente significativos que se determinaron con el


análisis de peligros pueden encontrarse en una o más etapas, pero no en todas pueden
eliminarse o reducirse el peligro a niveles aceptables en la seguridad del alimento.

La identificación de los Puntos Críticos de Control se realiza mediante un análisis


consistente utilizando como herramienta el Árbol de Decisiones (figura 01).

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CRÍTICOS DE CONTROL Y LÌMITES CRÌTICOS Fecha Julio, 2016
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Figura 01. Árbol de decisiones.

P1 ¿Existen medidas preventivas de control?

Sí Modificar la fase, proceso o


No
producto

¿Se necesita control en esta


fase por razones de inocuidad? Sí

No No es un PCC Parar (*)

P2 ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o


reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? ** Sí

No

P3 ¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados


superior a los niveles aceptables, o podrían éstos aumentar a niveles
inaceptables? **

Sí No No es un PCC Parar (*)

P4 ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible


presencia a un nivel aceptable en una fase posterior? **

Sí No Punto Crítico de Control PCC

No es un PCC Parar (*)

(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.


(**) Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en
cuenta los objetivos globales cuando se identifican los PCC del Plan HACCP.

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4. IDENTIFICACIÓN DE PCC’s

4.1. IDENTIFICACIÓN DE PCC’s EN LA LÍNEA DE ESPARRAGO FRESCO

PELIGROS IDENTIFICADOS EN
ETAPA P1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS
LA ETAPA

BIOLÓGICO
Al) Contaminación microbiana. A1) Cumplimiento de las POES y
(Salmonella sp, Staphylococcus Buenas Prácticas de Manufactura
aureus, Shigella sp, Escherichia coli, (BPM).
etc.) Si No Si Si NO A2) Disposición del producto en
B2) Presencia de bacterias patógenas lugares frescos, no expuestos a la
(E. Coli O:157, Listeria radiación solar directa.
monocytogenes) A3) Capacitación de personal.

Recepción
de materia QUIMICO
prima B1) Contaminación por petróleo y B2) Cumplimiento de las POES.
Si No Si Si NO
lubricantes en el transporte. B3) Capacitación del personal.

C1) Aplicación correcta de las


FISICO POES.
Cl) Residuos de materiales extraños C2) Capacitación de personal.
Si No Si Si NO
(residuos de vidrio, hierro, madera, C3) Inspección visual de la materia
plástico, etc.). prima en la recepción.

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PELIGROS IDENTIFICADOS
ETAPA P1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS
EN LA ETAPA

- Concentración de cloro y
BIOLÓGICO
cambio frecuente de agua.
Al) Presencia de patógenos
Si No No -- NO - Capacitación de personal.
(E. Coli O:157, Listeria
- Aplicación de las POES.
monocytogenes).

- Control de dosificación de
QUÍMICO
Lavado y cloro.
B1) Contaminación por exceso de Si No No -- NO
desinfección - Capacitación del personal.
cloro.

FÍSICO
Cl) Residuos de materiales C1) Capacitación al personal.
extraños (residuos de madera, Si No No -- NO C2) Correcta aplicación de las
plástico, etc.) POES y BPM.

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PELIGROS
ETAPA IDENTIFICADOS EN LA P1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS
ETAPA

A1) Control de temperatura de la


BIOLÓGICO cámara en forma continua.
Al) Crecimiento de A2) Capacitación de personal.
bacterias patógenas A3) Correcta aplicación de las
Si No No - NO
(Listeria monocytogenes, POES y BPM.
Staphylococcus aureus) A4) Programa de mantenimiento
preventivo de la cámara de
conservación.
Almacenamiento
temporal de
materia prima
QUÍMICO B1) Programa de mantenimiento
B1) Contaminación por gas Si No No - NO preventivo de la cámara de
refrigerante. conservación.

C1) Capacitación de personal.


FÍSICO
C2) Programa de mantenimiento
Cl) Desprendimiento de Si No No - NO
preventivo de la cámara de
pernos, remaches
conservación.

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PELIGROS IDENTIFICADOS
ETAPA P1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS
EN LA ETAPA

BIOLÓGICO
Al) Crecimiento de bacterias
patógenas (Staphylococcus sp.
Si No No -- NO
Salmonella sp., Pseudomona sp. Al) Correcta aplicación de las
Escherichia coli). POES y BPM.
Selección, y Si No No -- NO
QUÍMICO A1) Capacitación de personal.
clasificación
Contaminación por lubricantes B1) Programa de mantenimiento
FÍSICO preventivo del equipo.
Si No No --- NO
C1) Materiales extraños (residuos
de plástico, fragmento de vidrio,
efectos personales,etc)

ETAPA PELIGROS IDENTIFICADOS EN LA ETAPA P1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS

BIOLÓGICO Al) Correcta aplicación de las POES y BPM.


Al) Contaminación de bacterias A2) Capacitación de personal.
Si No No - NO
patógenas(Listeria monocytogenes, A3) Programa de mantenimiento preventivo del
Staphylococcus aureus) equipo.
QUÍMICO
Enligado, Corte y B1) Contaminación por residuos de B1) Control de dosificación de desinfectante.
Si No No - NO
Pesado desinfectante en los utensilios y
materiales.
FÍSICO
C1) Correcta aplicación de las BPM.
C1) Materiales extraños (residuos de
Si No No - NO C2) Capacitación del personal en BPM.
plástico, fragmento de vidrio, efectos
personales, etc)

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ETAPA PELIGROS IDENTIFICADOS EN LA ETAPA P1 PsI2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS

BIOLÓGICO Al) Correcta aplicación de las POES y BPM.


Al) Sobrevivencia de bacterias patógenas A2) Capacitación de personal.
Si
(Staphylococcus sp. Salmonella sp., Si - - SI A3) Programa de mantenimiento preventivo del
Pseudomona sp. Escherichia coli). equipo.

Hidroenfriado QUÍMICO
B1) Contaminación por alta concentración B1) Control de dosificación de desinfectante.
de desinfectante. Si No Si No SI B2)Programa de mantenimiento preventivo de
B2) Contaminación por gas refrigerante. la cámara de conservación.

FÍSICO -
- - - -
Ninguno

PELIGROS IDENTIFICADOS EN LA
ETAPA P1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS
ETAPA

BIOLÓGICO A1) Control de temperatura de la


Al) Contaminación de bacterias cámara en forma continua.
Paletizado y Enzunchado Si No Si Si NO
patógenas (Listeria monocytogenes,
Staphylococcus aureus) A2) Capacitación de personal.
Elaboración Equipo HACCP Prohibido reproducir sin autorización de la Gerencia de EXPORT VALLE VERDE S.A.C.
EXPORT VALLE VERDE S.A.C. MANUAL HACCP MHACCP
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Título: IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Página 52 de 97
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A3) Correcta aplicación de las POES y


BPM.

A4) Programa de mantenimiento


preventivo de la cámara de
conservación.
B1) Programa de mantenimiento
QUÍMICO
Si No Si Si preventivo de la cámara de
B1)Contaminación por gas refrigerante. NO conservación.
FÍSICO
C1) Capacitación de personal.
Cl) Contaminación por material extraño Si No No - -
(grapas, residuos de perfiles plásticos).

PELIGROS IDENTIFICADOS EN LA
ETAPA P1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS
ETAPA

A1) Control de temperatura de la cámara en forma


continua.
BIOLÓGICO
Al) Contaminación de bacterias A2) Capacitación de personal.
No No
patógenas (Listeria monocytogenes, Si - -
Almacenamiento del Staphylococcus aureus) A3) Correcta aplicación de las POES y BPM.
Producto Terminado
A4) Programa de mantenimiento preventivo de la cámara
de conservación.

QUÍMICO B1) Programa de mantenimiento preventivo de la cámara


Si No No - -
B1) Contaminación por gas refrigerante. de conservación.

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Título: IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Página 53 de 97
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C1) Capacitación de personal.


FÍSICO
C2: Programa de mantenimiento preventivo de la cámara
Cl) Desprendimiento de pernos, Si No No - -
frigorífica.
remaches.

ETAPA PELIGROS IDENTIFICADOS EN LA ETAPA P1 P2 P3 P4 PCC MEDIDAS PREVENTIVAS

BIOLÓGICO
Al) Contaminación de bacterias patógenas A1) Control y capacitación de personal.
(Listeria monocytogenes, Staphylococcus Si No No - -
aureus)

Embarque
QUÍMICO
- - - - - -
Ninguno

FÍSICO
- - - - - -
Ninguno

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EXPORT VALLE VERDE S.A.C. MANUAL HACCP MHACCP
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Título: PRINCIPIO 3 DETERMINACIÓN DE LÍMITES Página 54 de 97
CRÍTICOS Fecha Julio, 2016
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CONCLUSIÓN:

 Los PCC’s establecidos para la línea de ESPARRAGO FRESCO son:

PCC1: Hidroenfriado

5. DETERMINACIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS

 Los límites críticos, son criterios que distinguen lo aceptable de lo


inaceptable, lo seguro de lo peligroso.

 Un límite crítico representa una línea divisoria que se utiliza para juzgar si
una operación está produciendo productos inocuos.

 Son los parámetros de tolerancia para la seguridad o aceptación del


producto; los límites de control.

 Deben ser validados y medibles.

Cuadro N° 1: Determinación de los límites críticos de PCC1 para espárrago fresco.

LÌNEA DE
PCC LÌMITE CRÌTICO REFERENCIA
PRODUCCIÒN

Código Internacional Recomendado


de Practicas– Principios Generales de
200 - 250 ppm de cloro en agua Higiene de los alimentos. CAC/RCP1
del hidrocooler. –1969, Rev.3 (1997, Amd. 1 –1999)
PCC1:
Espárrago fresco
Hidroenfriado
Norma Técnica Peruana NTP 209.401
0.5°C - 2.0 °C temperatura del Publicado 2001-02-15
agua en el hidrocooler. Espárragos:
Prácticas de Higiene para
Procesamiento de Espárrago Fresco

Fuente: Base científica y especificaciones técnicas.

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EXPORT VALLE VERDE S.A.C. MANUAL HACCP. MHACCP
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Título: PRINCIPIO 4 MONITOREO DE PCC’s Página 55 de 88
ESTABLECIDOS Fecha Julio, 2016
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MONITOREO DE PCC’s
ESTABLECIDOS

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Título: PRINCIPIO 4 MONITOREO DE PCC’s Página 56 de 88
ESTABLECIDOS Fecha Julio, 2016
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1. OBJETIVO
Llevar a cabo una secuencia planeada de observaciones o medidas para evaluar si un
PCC está bajo control y producir un registro preciso para uso futuro en la
verificación.

2. ALCANCE
Los PCC’s establecidos en línea de producción de espárrago fresco.

3. PROPÓSITO

• Seguir la trayectoria de la operación del proceso para lograr identificar las


tendencias hacia un límite crítico que pueda generar ajustes al proceso.
• Identificar cuando ocurre pérdida de control (una desviación de un PCC).
• Tener documentación escrita del sistema de control del proceso.

4. RESPONSABILIDAD

El Jefe de Control de Calidad es el responsable de registrar los monitoreos de los


Puntos Críticos de Control.

5. PROCEDIMIENTO

Los procedimientos de monitoreo tienen que identificar:

 Qué se va a monitorear (usualmente una medida u observación para evaluar si


el PCC está operando dentro de los límites críticos).
 Cómo se monitorean los límites críticos y las medidas preventivas.
 Dónde se realiza el monitoreo de los limites críticos.
 Con qué frecuencia se lleva a cabo el monitoreo (puede ser continua o
intermitente).
 Quién lleva a cabo el monitoreo (alguien entrenado para llevar a cabo el
monitoreo de una actividad específica).

Una vez que los límites críticos para los puntos críticos de control (PCC) han sido definidos,
se tienen que establecer procedimientos para monitorear los PCC con el fin de determinar y
documentar si estos límites críticos están siendo cumplidos. De este modo, el monitoreo es
un elemento clave para determinar si el PCC está controlando el peligro identificado.

Para cada procedimiento de monitoreo se debe establecer: ¿Qué se monitorea?, ¿Cómo se


monitorea?, ¿Cuándo se monitorea?, ¿Quién lo monitorea? ¿Dónde se monitorea?

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Título: ESTABLECIMIENTO DE MONITOREO PARA CADA LÍMITE CRÍTICO Fecha Julio, 2016
Aprobado Líder

Tabla de HACCP

6. MONITOREO DE PCC’s ESTABLECIDOS

MONITOREO
ETAPA PCC
QUE DONDE COMO CUANDO QUIEN

- Control de - Determinación de la - Al inicio y cada hora durante el Jefe de Control de


-Tina del
concentración de concentración de cloro proceso. Calidad
hidrocooler
cloro.

Hidrocooler PCC 1
- Temperatura del -Inspección visual de los - Cada paso del lote por el Personal que elabora
-Tina del
agua del termoregistros y registrando la hidrocooler en cámara
hidrocooler.
hidrocooler. temperatura del hidrocooler.
(EVV-RG-HACCP-EVF-005)

Fuente: Export Valle Verde SAC, emitido por la autoridad de proceso.

7. REGISTRO

EVV-RG-HACCP-EVF-004: Concentración de cloro y pH en el agua del hidroenfriado.


EVV-RG-HACCP-EVF-005: Medición de temperatura y humedad en cámaras.

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Título: PRINCIPIO 5 ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES Fecha Julio, 2016
CORRECTIVAS Aprobado Líder

ACCIONES CORRECTIVAS PARA


PCC’s ESTABLECIDOS

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Título: PRINCIPIO 5 ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES Fecha Julio, 2016
CORRECTIVAS Aprobado Líder

1. OBJETIVOS
• Señalar los procedimientos para volver el proceso a control.
• Contar con la disposición segura y necesaria del producto afectado.

2. ALCANCE
El Punto Crítico de Control (PCC) establecido en la línea de producción de espárrago
fresco.
PCC-1: Hidrocooler

3. RESPONSABILIDAD
El Jefe de Control de Calidad es el responsable de registrar los Punto Crítico de Control.

4. DEFINICIÓN
Son procedimientos a seguir cuando ocurre una desviación o falla en el cumplimiento del
límite crítico. Cuando ocurre una violación a los límites críticos, se tiene que tomar
acciones que ya están predeterminadas.
Las acciones correctivas deben señalar los procedimientos necesarios para volver a
establecer el control del proceso y determinar la disposición segura y necesaria del
producto afectado. Se debe corregir el problema en el momento.

5.REGISTROS

EVV-RG-HACCP-EVF-001: Acciones Correctivas / Acciones Preventivas/ Proyectos


de mejora.

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Título: PRINCIPIO 5 ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Fecha Julio, 2016
Aprobado Líder

Tabla de HACCP

6. ACCIONES CORRECTIVAS
ACCIONES CORRECTIVAS
ETAPA PCC
INMEDIATA PREVENTIVA

Parar la línea y ajustar la Concentración de cloro y Seleccionar personal idóneo.


la temperatura del agua en la tina de
hidroenfriado. Capacitar en los procedimientos respectivos.
Observar si en el producto existen cambios en las
características físicas para ser corregidas antes Verifica el cumplimiento del programa de
Hidrocooler PCC 1 de realizar el despacho. En caso de que exista mantenimiento del hidrocooler.
alguna modificación en las características físicas
del producto, identificar, separar y evaluar el lote El área de Aseguramiento de Calidad investiga y
afectado. evalúa la causa del problema, emite su informe
para la mejora del proceso.

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Título: PLAN HACCP – MANUAL DE Aprobado Líder
PROCEDIMIENTOS

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS

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Título: PLAN HACCP – MANUAL DE Aprobado Líder
PROCEDIMIENTOS

1. OBJETIVO

- Establece un procedimiento para llevar a cabo las reuniones del equipo HACCP.

2. ALCANCE

- Aplicable a todas las reuniones de los miembros del equipo HACCP.

3. RESPONSABILIDAD

- Todos los miembros del Equipo HACCP.

4. PROCEDIMIENTO

- El equipo HACCP se reúne cada vez que lo crean conveniente, para lo cual se cita
con un día de anticipación a cada miembro del Equipo indicando los puntos a
tratar en la reunión. Los acuerdos deben quedar registrados en el Libro de Actas.

- Los acuerdos relacionados con la inocuidad del producto se implementan de


manera inmediata dando cumplimiento de esta manera a la “Mejora Continua de la
Calidad “en el sistema implementado; y este procedimiento forma parte de la
nueva versión del Plan HACCP, así como también todos los acuerdos en mejora de
la empresa.

5. REGISTRO

- Libro de Actas.

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Título: PLAN HACCP – MANUAL DE Aprobado Líder
PROCEDIMIENTOS

1. OBJETIVO

• Describir la metodología para el establecimiento de acciones correctivas y


preventivas debidas a no conformidades de producto, proceso, sistemas de
calidad, almacenamiento.

2.DEFINICIÓN

• No conformidad: Incumplimiento de un requisito; y/o características del


producto, leyes o procedimientos internos.

• Acción Preventiva: Acción tomada para eliminar las causas de una no


conformidad, defecto u otra situación no deseada potenciales, a fin de evitar que
se produzcan.

• Acción correctiva: Acción tomada para eliminar las causas de una no


conformidad, defecto u otra situación no deseada existentes, a fin de evitar su
repetición.

3. ALCANCE

Se aplica a todos los procesos y todas las áreas de la empresa, para todas las no
conformidades y potenciales no conformidades identificadas.

4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO – ACCIONES CORRECTIVAS

4.1. Identificación y recepción de las no conformidades

Todo el personal de la empresa tiene la responsabilidad de reportar una no


conformidad y/o una potencial no conformidad cuando lo detecte.
Las acciones correctivas y preventivas pueden ser generadas por los siguientes
tipos de no conformidades:

a) Reclamos de clientes; incluyendo quejas si se considera pertinente:


recepcionado por Secretaria y/o Responsable de ventas, quienes comunican a
Producción, Calidad y/o Almacén

b) No conformidades reportadas por el Laboratorio: recepcionadas por el


Jefe de Control de Calidad.

c) No conformidades del sistema detectadas en Auditorías externas:


recepcionadas por el Jefe de Control de Calidad y/o Líder del Equipo
HACCP

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Título: PLAN HACCP – MANUAL DE Aprobado Líder
PROCEDIMIENTOS

d) No conformidades del sistema detectadas en Auditorías internas:


recepcionadas por el Jefe de Control de Calidad y/o Líder del Equipo
HACCP

e) No conformidades detectadas durante el proceso: recepcionadas por el


Jefe de Control de Calidad y/o Responsable de Producción de cada área

f) No conformidades detectadas durante el almacenamiento: recepcionadas


por el Responsable de Almacén

g) No conformidades detectadas durante la distribución y transporte:


recepcionadas por el Responsable de Almacén y/o Secretaria, quienes
comunican a Producción y/o Calidad

h) Acuerdos del Equipo HACCP: recepcionadas por el Líder del Equipo


HACCP

i) Verificación HACCP: recepcionadas por el Jefe de Control de Calidad y/o


Líder del Equipo HACCP

j) Autoridades / Leyes: recepcionadas por el Jefe de Control de Calidad y/o


Líder del Equipo HACCP

k) Mejora por Proyectos: recepcionadas por el Líder del Equipo HACCP

l) Retiro de Productos del Mercado: recepcionadas por el Jefe de Control de


Calidad y/o Líder del Equipo HACCP

4.2. Investigación y solución de las causas de las no conformidades reales y


potenciales

1) Las no conformidades una vez recepcionadas se comunican al Gerente


General, se convoca a una reunión con el personal involucrado (Producción,
Calidad, Almacén, Responsable de ventas, otros)

2) El Responsable de cada Área tiene la responsabilidad de realizar la


investigación para hallar las causas reales de la no conformidad y darle
solución.

3) Se busca identificar los factores o causas que ocasionan el problema y


basados en hechos y datos verificar la relación entre la causa y el efecto
estudiado.
4) Se determinan las acciones concretas necesarias para solucionar las no
conformidades y para prevenir la recurrencia del problema eliminando las
causas.
5) Deben mantenerse los registros de los resultados de la investigación.
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Título: PLAN HACCP – MANUAL DE Aprobado Líder
PROCEDIMIENTOS

4.3. Implantación de la solución

En este paso se determinan los recursos necesarios, los responsables, el tiempo


y detalle de los pasos para la implantación de las soluciones.

Los seguimientos a todas las acciones de mejora también se realizan en las


reuniones de los grupos de mejora de cada proceso.

4.4. Evaluación de la solución

La evaluación de la eficacia de la solución, queda documentada cuando se


contrastan los resultados obtenidos descritos en el seguimiento de las acciones
tomadas versus la meta de cumplimiento.

El seguimiento global y el levantamiento luego de la observación de las


evidencias, lo realiza el Responsable del área en la cual se generó la no
conformidad, en conjunto con el Jefe de Control de Calidad, siendo éste último
quien registra el cierre de la misma en el formato correspondiente (EVV-RG-
HACCP-EVF-006).

4.5. Difusión de los cambios

Una vez normalizada la solución se debe efectuar la difusión de los cambios


entre los interesados, hasta asegurar su entendimiento o el entrenamiento si es
requerido o pertinente.

4.6. Seguimiento de las acciones correctivas

El Jefe de Control de Calidad es responsable por el seguimiento del proceso


global de toma de acciones correctivas y preventivas, no eximiendo de esta
responsabilidad a los directos involucrados en la solución de los problemas
presentados.

5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO-ACCIONES PREVENTIVAS

Durante el proceso de búsqueda de la solución de la causa raíz de las no


conformidades reales, deben identificarse otras causas y/o situaciones potencialmente
susceptibles de convertirse o generar no conformidades en el futuro, las cuales deben
ser implementadas para situaciones similares dentro del sistemas de gestión de
calidad.

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Título: PLAN HACCP – MANUAL DE Aprobado Líder
PROCEDIMIENTOS

El responsable por la toma de una acción correctiva, debe verificar la posible


aplicación de la misma en alguna actividad similar dentro o fuera de su área, en caso
de que sea posible, luego procede a Registrar en el formato correspondiente (EVV-
RG-HACCP-EVF-001).

6. REGISTRO

EVV-RG-HACCP-EVF-001: Acción Correctiva / Acción Preventiva/Proyecto de


mejora.
EVV-RG-HACCP-EVF-006: Registro de No Conformidades

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Título: PLAN HACCP – MANUAL DE Aprobado Líder
PROCEDIMIENTOS

1. OBJETIVOS

Establecer un procedimiento de liberación de producto bajo estándares de inocuidad y


seguridad.

2. ALCANCE

Aplicable a todos los productos elaborados por la empresa Export Valle Verde S.A.C.

3. RESPONSABILIDAD

El responsable es el Jefe de Control de Calidad.

4. PROCEDIMIENTO

a) Cuando el producto ingresa al almacén se identifica considerando lo


siguiente: Fecha de Producción, Fecha de Vencimiento, Destino, N° Lote.
b) Se registra la información de cada producto: Formato, Fecha de ingreso,
Cantidad.
c) Se tomará una muestra de producto terminado para realizarle los análisis
físico-químicos y organolépticos correspondientes en el laboratorio de la
empresa (Ver Procedimiento EVV-PR-HACCP-EVF-003). El producto
terminado no será liberado hasta demostrar, a través de los resultados
obtenidos (Ver Registros EVV-RG-HACCP-EVF-003) que se cumplen con
las especificaciones establecidas en base a R.M. N° 591-2008/MINSA,
Codex alimentarius.
d) Finalmente, se libera la totalidad del lote para su distribución y transporte.
e) Los análisis microbiológicos para cada producto se realizan con una
frecuencia trimestral por un Laboratorio tercero (Ver Procedimiento EVV-
PR-HACCP-ADM-003), el cual debe emitir un Informe de Ensayo y/o
Certificado de Calidad. El producto terminado debe cumplir con las
especificaciones establecidas en base a la R.M N°451-2006 MINSA y al
Codex alimentarius.

5. REGISTRO

Kárdex de productos terminados

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Título: PLAN HACCP – MANUAL DE Aprobado Líder
PROCEDIMIENTOS

1. OBJETIVO

Establecer los lineamientos para el control de quejas.

2. ALCANCE

Todas las quejas que se puedan presentar.

3. RESPONSABILIDAD

Los responsables son el Gerente General y el Jefe de Control de Calidad.

4. PROCEDIMIENTO

4.1. Recepción e Identificación de Quejas

La Secretaria y/o el responsable de ventas recepciona las quejas que llegan a la


empresa por cualquiera de las siguientes vías:
- Llamadas telefónicas.
- Por correos electrónico (ventas@exportvalleverde.com.pe)
- Personalmente
- Por escrito
- Durante la venta.

Se comunica al responsable de ventas.


Se toma los datos e información del cliente y de la queja.
Se realiza una evaluación inicial de la queja para determinar la (s) área (s)
involucrada (s).
La Secretaria comunica la queja a la (s) área (s) involucrada (s).

4.2. Investigación y soluciones de las causas

El Responsable de la (s) área (s) involucrada (s) tiene la responsabilidad de


realizar la investigación para hallar las causas reales de la no conformidad y
darle solución.
Se Identifica la probable causa, para ello se recopila la información necesaria.

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Título: PLAN HACCP – MANUAL DE Aprobado Líder
PROCEDIMIENTOS

Se realiza un análisis de la información recopilada.


Si la queja es procedente se determinan las acciones concretas necesarias para
solucionar la no conformidad y para prevenir la recurrencia del problema
eliminando las causas. Se genera una solicitud de acción correctiva/acción
preventiva (Se ejecuta el Procedimiento EVV-PR-HACCP-EVF-002)
Deben mantenerse los registros de los resultados de la investigación.
En caso de detectarse alguna no conformidad grave afectándose la inocuidad del
producto y la salud de los consumidores, se procede a realizar la separación de
los productos afectados y realizar la trazabilidad del lote de producto afectado.

4.3. Respuesta al Cliente

Se coordina con el Responsable de ventas acerca de la respuesta al cliente.


La Secretaria y/o el responsable de ventas comunica al cliente si su reclamo es
procedente o improcedente y las razones por las cuales se determinó lo anterior.
Si es procedente se comunica la posible causa y la compensación respectiva.

4.4. Seguimiento

Se realiza el seguimiento de la queja, comunicándose con el cliente para evaluar


su satisfacción con respecto a la respuesta brindada, en el caso que aplique
(Queja procedente).

5. FRECUENCIA

Cada vez que se presente la ocurrencia.

6. REGISTRO

Formato EVV-RG-HACCP-EVF-002: Registro de quejas.

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Título: PLAN HACCP – MANUAL DE Aprobado Líder
PROCEDIMIENTOS

Figura N° 1: Procedimiento de Control de Quejas

EVV-PR-HACCP-EVF-002
EVV-PR-HACCP-EVF-002

Fuente: Información otorgada por Export Valle Verde S.A.C

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Título: PRINCIPIO 6 PROCEDIMIENTO DE CONTR OL Aprobado Líder
Y DESTINO DE PRODUCTO
NO CONFORME

1. OBJETIVO

Definir las directrices de carácter general para asegurar la identificación y el control


de los productos no conformes.

2. ALCANCE

Aplicable a los productos que no cumplan con los estándares de calidad de la


empresa y/o los requisitos establecidos por el Cliente.

3. RESPONSABILIDAD

El responsable es el Jefe de Control de Calidad y/o Responsable del Área


Involucrada.

4. PROCEDIMIENTO

4.1. Identificación de producto no conforme

Los productos no conformes pueden detectarse en cualquier etapa de los


procesos (proceso productivo, empaque, almacenamiento, distribución, etc).
La acción a tomar es identificar el producto no conforme detectado mediante
la rotulación PRODUCTO NO CONFORME con panel de color rojo.
Los productos no conformes que podrían detectarse son:
- Las materias primas e insumos, materiales de envasado y empaque que
no cumplan con las especificaciones establecidas.
- El producto no cumple con las especificaciones pedidas por los
clientes.
Al identificar un producto no conforme se debe describir según la naturaleza
de la misma con el fin de evitar su uso no intencionado.

4.2. Registro del producto no conforme

El producto no conforme se registra en el formato de No Conformidades


(EVV-RG-HACCP-EVF-006) en el cual se incluye: quien identifica la no
conformidad, fecha y hora; área involucrada; descripción de la no
conformidad con detalle en las características que no se cumplen y de las
posibles consecuencias del uso no intencionado; acciones a tomar (correctivas
o preventivas).

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Título: PRINCIPIO 6 PROCEDIMIENTO DE CONTR OL Aprobado Líder
Y DESTINO DE PRODUCTO
NO CONFORME
4.3. Acciones a tomar con el producto no conforme detectado (Disposición
final)

Las decisiones las toma el Jefe de Control de Calidad, el cual da la orden de


trasladar el producto no conforme a cuarentena; las decisiones a tomar pueden
ser:
- Insumos y otros materiales rechazados son devueltos a los proveedores ya
que no cumplieron con los requerimientos establecidos.
- Productos que son parte del proceso son eliminados.
- Los Productos terminados son eliminados como desechos líquidos.
- Realizar el retiro del producto del mercado, cuando se detecte producto no
conforme después de su entrega o cuando haya comenzado su uso. (EVV-
PR-RASTR-EVF-006: Procedimiento de Retiro de Alimentos).

4.4. Liberación del producto


El Jefe de Control de Calidad es el responsable de dar la autorización de
liberación con conocimiento de que cumple con las características
establecidas según las normativas o las especificadas por el cliente. Luego de
tomar la acción se registra en el Formato de Acciones Correctivas, detallando
el problema, etapa del proceso en que sucedió y las acciones que se tomaron.

4.5. Verificación de la eficacia de la acción tomada


Las acciones que se tomaron para el producto no conforme deben verificarse
por el Jefe de Control de Calidad. Si éstas no fueran eficaces se realizará el
proceso indicado en 4.2 hasta encontrar la(s) causa(s) raíces del problema.
La no conformidad se da por cerrada al comprobar la eficacia de las acciones
tomadas.

5. FRECUENCIA

Cada vez que se presente la ocurrencia.

6. REGISTRO

Formato EVV-RG-HACCP-EVF-006: Registro de no conformidades.

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Título: PRINCIPIO 7 PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL Aprobado Líder
SISTEMA HACCP

1. OBJETIVO

• Establecer los lineamientos para el control de los registros, documentos y su


preservación.
• Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la
seguridad y confiabilidad de la información y conservar los registros durante el
periodo requerido por los Organismos Reguladores.

2. ALCANCE

Abarca todos los registros y documentos llevados por la empresa EXPORT VALLE
VERDE S.A.C.

3. RESPONSABILIDAD

El responsable es el Jefe de Control de Calidad.

4. DEFINICIÓN

Archivo muerto: Lugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados,


etc., pertenecientes a: proceso productivo, Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM), Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización
(POES), Plan HACCP, Plan de Rastreabilidad; los cuales son mantenidos
secuencialmente y ordenadamente por fechas, años, en archivadores adecuados y por
tiempo definido (2 años).

5. PROCEDIMIENTO

a. Preservación Física de los Registros.


- Estos registros deben archivarse en orden cronológico, identificados
por la etiqueta “HACCP”, de acuerdo al tipo de formato.

- Estos registros se mantienen en el área correspondiente por un


periodo de Un (01) año y están accesibles a los miembros del equipo
HACCP, personal de producción, Jefe de Control de Calidad y
Gerencia General.

- Los registros deben estar disponibles y accesibles a los representantes


oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así
como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades
y/o litigio derivados del procesamiento.

- Finalizado el año deben conservarse en archivo muerto por un lapso


no menor a dos años.

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Título: PRINCIPIO 7 PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL Aprobado Líder
SISTEMA HACCP

b. Llenado de Registros.

- Los Registros del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura


(BPM), Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización
(POES), Plan HACCP, Plan de Rastreabilidad llevan en los formatos
la siguiente codificación: EVV-RG-BPM/POES/HACCP/RASTR-
EVF-número correlativo de formato.

- El Jefe de control de calidad, y los responsables de las diferentes


áreas de la planta se encargan diariamente que los registros de su área
sean llenados correctamente y las ordenan independientemente, según
tipo y código, manteniéndolos por una semana para ser verificados
por el Jefe de producción.

- El Jefe de control de Calidad vigila que no se carezca de formatos de


registros en las diferentes áreas.

- Al término de la jornada, todos los registros son reunidos y revisados


por el responsable de Control de Calidad.

- En caso de existir error en el llenado se tachará éste y se colocará al


costado el dato real.

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Título: PRINCIPIO 7 PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL Aprobado Líder
SISTEMA HACCP

1. OBJETIVO

Establecer las pautas para la programación, planificación y realización de auditorías


internas, para la verificación del mantenimiento del Sistema HACCP, si funciona de
manera eficaz y según lo previsto.

2. ALCANCE

El presente procedimiento es de aplicación a todo el sistema HACCP en la línea de


producción, procedimientos y programas pre-requisitos.

3. RESPONSABILIDAD

El Gerente General y el Jefe de Control de Calidad son los responsables de planificar


la verificación y determinar a las personas que se harán cargo de estos (auditores
internos o externos). Deben:

- Establecer el alcance del programa de auditoría;


- Identificar y evaluar los riesgos del programa de auditoría;
- Establecer responsabilidades de auditoría;
- Determinar los recursos necesarios;
- Asegurar la implementación del programa de auditoría, incluyendo el
establecimiento de objetivos, alcance y criterios de auditoría de las auditorías
individuales, determinando los métodos de auditoría y seleccionando el equipo
auditor y evaluando los auditores;
- Asegurar el manejo y mantenimiento adecuado de los registros del programa
de auditoría;
- Monitorear, revisar y mejorar el programa de auditoría.

4. PROCEDIMIENTO

4.1. Programación
- Las auditorías internas se programan con una frecuencia Semestral. La
frecuencia en la que se realizan las auditorías dependen de la naturaleza
crítica de los procesos, el riesgo de hallar no conformidades (frecuencia alta
de no conformidades, cierre incompleto de acciones correctivas).
- Se pueden programar auditorías adicionales en función de algunos eventos
como resultados de auditorías previas (no conformidades, alto número de
quejas, etc.), mejora de procesos, cambios en infraestructura, cambios en el
Sistema, etc.

4.2. Planificación
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Título: PRINCIPIO 7 PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL Aprobado Líder
SISTEMA HACCP

- Las auditorias serán ejecutadas por un auditor interno, que no pertenezca al


Equipo HACCP o Empresas Competentes.
- En casos en que no se pueda comprobar la imparcialidad de la auditoría y se
necesite de más auditores, la empresa subcontratará servicio de auditores
externos.
- El auditor deberá revisar procedimientos, manuales, instrucciones, registros y
documentos asociados al área/proceso a auditar.

4.3. Criterios a evaluar en las auditorías internas


- Programas Pre-requisitos (BPM, POES)
- Sistema HACCP
- Requisitos legales aplicables

4.4. Realización de la auditoría


a) Reunión de Apertura
 Presentación del auditor.
 Confirmación de los objetivos, alcance y criterios de auditoría.
 Confirmación del horario de la auditoría, fecha y hora de la reunión de
cierre.
 Métodos y procedimientos para realizar la auditoria.

b) Desarrollo de Auditoría
Durante la auditoría debe recopilarse y verificarse la información pertinente para
los objetivos, el alcance y los criterios de la misma, incluyendo la información
relacionada con las interrelaciones entre funciones, actividades y procesos. Sólo
la información que es verificable puede constituir evidencia de la auditoría la cual
debe ser registrada. Para la toma de evidencias tener en consideración:
 Entrevistas con empleados y con otras personas
 Observación de las actividades y del ambiente de trabajo y condiciones
circundantes
 Documentos (política, objetivos, planes, procedimientos, normas,
instrucciones, licencias y permisos).
 Estado de las instalaciones, equipos y utensilios.
 Especificaciones, planos, contratos y pedidos, actas de reunión, informes
de auditorías, registros de resultados de mediciones
 Revisión de la precisión de la descripción de los productos, del proceso y
los diagramas de flujo.
 Revisión de la consistencia del análisis de peligros, la identificación de los
Puntos Críticos de Control, sistema de monitoreo, acciones correctivas del
Plan HACCP.
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Título: PRINCIPIO 7 PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL Aprobado Líder
SISTEMA HACCP

 Verificación de los registros: Verificar ejecución de los procedimientos


establecidos, monitoreo según las frecuencias previstas, aplicación de
medidas correctivas previstas, firmas de los responsables en los registros.
 Las entrevistas deben mantenerse con personas de niveles y funciones
adecuadas que desempeñen actividades o tareas dentro del alcance de la
auditoria;
 Las entrevistas deben realizarse durante las horas normales de trabajo y,
cuando sea práctico, en el lugar de trabajo habitual de la persona
entrevistada;
 Debe explicarse la razón de la entrevista y de cualquier nota que se tome.
 Las entrevistas pueden iniciarse pidiendo a las personas que describan su
trabajo
 Los resultados de la entrevista deben ser resumidos y revisados con la
persona entrevistada
 Se debe agradecer a las personas entrevistadas su participación y
cooperación.

c) Reunión de Cierre
Durante la auditoría debe recopilarse
El auditor registra los hallazgos en el informe de auditoría, tomando en cuenta
que:
 Si el hallazgo es una no conformidad con los criterios de auditoría se
tipifica como NC.
 Si el hallazgo es una observación se tipifica como OBS.

El informe de auditoría será enviado a las personas que fueron


auditadas/entrevistadas con un plazo máximo de 3 días después de la reunión de
cierre de acuerdo al formato EVV-RG-HACCP-EVF-008.

El área auditada debe asegurarse que se realicen las correcciones y se tomen las
acciones correctivas y/o preventivas necesarias sin demora injustificada para
eliminar las no conformidades detectadas y sus causas.
Para la investigación, evaluación y control de las no conformidades reales y
potenciales producto de la auditoria se deberá de seguir de acuerdo a lo indicado en
el procedimiento EVV-PR-HACCP-EVF-002.

5. REGISTRO
Formato EVV-RG-HACCP-EVF-008: Verificación del Sistema HACCP.

1. OBJETIVO

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SISTEMA HACCP

Controlar la temperatura y humedad en las cámaras de refrigeración y el hidrocooler


del establecimiento.

2. ALCANCE

Abarca el hidrocooler de la empresa y las cámaras de refrigeración.

3. RESPONSABILIDAD

El responsable de la supervisión es el Jefe de Control de Calidad.

4. PROCEDIMIENTO

Con ayuda de un Termómetro digital calibrado se realizan las mediciones de


temperatura y humedad en las cámaras de refrigeración (de materia prima y de
producto terminado de espárrago fresco).

5. FRECUENCIA

- Almacenes: Diario.
- Cámaras de refrigeración.

6. REGISTRO

EVV-RG-HACCP-EVF-011: Control de temperatura y humedad en cámara


EVV-RG-HACCP-EVF-005: Medición de tiempo y temperatura de
hidroenfriado.

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SISTEMA HACCP

1. OBJETIVO

Revisar periódicamente que los registros del Manual de BPM, POES, Plan HACCP,
Plan de Rastreabilidad son llevados a cabo de manera eficaz y según lo previsto.

2. ALCANCE

Abarca todos los registros considerados dentro del Manual de BPM, POES, Plan
HACCP, Plan de Rastreabilidad.

3. RESPONSABILIDAD
El Asesor y el Equipo HACCP de la empresa es el responsable de revisar
periódicamente los registros considerados dentro del Manual de BPM, POES, Plan
HACCP, Plan de Rastreabilidad.

4. PROCEDIMIENTO

- Se realizan revisiones periódicas que incluyan observaciones en el sitio de


trabajo, revisión de los registros y análisis.
- Las revisiones se llevan a cabo con la frecuencia necesaria para asegurar que los
registros considerados dentro del Manual de BPM, POES, Plan HACCP, Plan de
Rastreabilidad son llevados a cabo de manera eficaz y según lo previsto.
- La frecuencia establecida para las revisiones es Semestral.
- Se elabora un informe con los resultados de la revisión y se le entrega al Gerente
General.
- Los registros correspondientes al plan HACCP y sus soportes se archivarán en la
oficina del Jefe de Aseguramiento de la Calidad, en forma cronológica y
debidamente ordenados, accesibles a las autoridades sanitarias para ser auditados.
- Los registros deben demostrar el control del proceso y la efectividad del Plan.
- Los registros estarán a disposición de la autoridad sanitaria y se archivarán en el
departamento de aseguramiento de la calidad por un periodo de cuatro (3) años.

5. REGISTRO

Informe de Revisión Periódica de registros

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REGISTROS

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EVV-RG-HACCP-EVF-001

ACCIONES CORRECTIVAS/ ACCIONES PREVENTIVAS/PROYECTOS DE MEJORA

SELECCIONE LA ACCIÓN A REGISTRAR ( )

( ) Acción Correctiva ( ) Acción Preventiva ( ) Proyecto de Mejora

¿DÓNDE SE GENERA?

NOMBRE DEL PROCESO INVOLUCRADO RESPONSABLE DEL PROCESO

FECHA DE HALLAZGO (dd/mm/aaaa)


DESCRIPCIÓN

ANÁLISIS DE CAUSAS (Solo para Acciones Correctivas/Preventivas) ANÁLISIS COSTO


BENEFICIO (Solo para Proyectos de Mejora)

ACCIONES A TOMAR

FECHA
N° ACTIVIDAD RECURSOS RESPONSABLE RESULTADOS ESPERADOS
LÍMITE

OBSERVACIONES

_____________________
V°B° Control de Calidad

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EVV-RG-HACCP-EVF-002

REGISTRO DE QUEJAS

FECHA DE RECEPCIÓN
(dd/mm/aaaa)

PERSONA / ENTIDAD
(IDENTIFICACIÓN)

Llamada telefónica ( ) Por correos electrónico ( )

RECEPCIÓN Personalmente ( ) Por escrito ( )

Durante la venta ( )

PRODUCTO

Espárrago Verde Fresco ( ) Presentación:

DESCRIPCIÓN DE LA QUEJA

ANÁLISIS DE CAUSA

ACCIÓNES A TOMAR

OBSERVACIONES

_____________________
V°B° Control de Calidad

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EVV-RG-HACCP-EVF-003

REGISTO CONTROL DE CALIDAD PRODUCTO TERMINADO

DIA MES AÑO

ITEM/HORA
CODIGO PRODUCTO
CALIBRE
TEMP. PULPA (°C)
P. NETO CAJA (Kg)
P. NETO PAQUETE (KG)
% TOC (>---cm)
%CORTO (<--cm)
DESHIDRATADOS ((%)
PUNTAS ROTAS (%)
CALIBRAJE (B-R-M)
CORTE BASAL (B-R-M )

OBSERVACIONES:

V°B° JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD V°B° JEFE DE PLANTA

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EVV-RG-HACCP-EVF-004

CONCENTRACION DE CLORO Y pH EN EL AGUA DEL HIDROENFRIADO

FECHA: Cloro Min: 200ppm - 250ppm


pH Min: 6.5 Max 7.5
Frecuencia: Cada hora

AGUA
AGUA AGUA AGUA
CLORO ACIDO CLORADA ACCION
HORA CLORADA CLORADA CLORADA pH RESPONSABLE
(Lt) CITRICO (Kg) ppm CORRECTIVA
Ppm INICIAL pH INICIAL FINAL
FINAL

OBSERVACIONES

ACCIONES CORRECTIVAS
Mas de 250ppm: adicionar agua al tanque hasta alcanzar la concentracion adecuada y registrarla en el formato rociar
las cajas con agua. Menos de 200ppm: adicionar cloro al tanque hasta alcanzar la concentracion adecuada y registrarlo
en el formato. 6.5 pH 7.5: corregir la concentracion como en el caso de cloro.

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

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EVV-RG-HACCP-EVF-006

REGISTRO DE NO CONFORMIDADES

Detectado por

FECHA (dd/mm/aaaa)

ÁREA

NO CONFORMIDAD RELATIVA A

( ) Insumo:______________________ ( ) Material: ______________________

( ) Producto en proceso: _________________________________________________________

( ) Producto terminado:

Espárrago Verde Fresco ( ) Presentación:____________________________________

ORIGEN DE LA NO CONFORMIDAD

Interna ( ) Externa ( )

Proveedor ( ) Cliente ( ) Proceso ( )

DESCRIPCIÓN DE LA NO CONFORMIDAD

POSIBLES CONSECUENCIAS DEL USO NO INTENCIONADO

ACCIONES A TOMAR

OBSERVACIONES

______________________
V°B° Control de Calidad

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EVV-RG-HACCP-EVF-007
REGISTRO DE DESPACHO

°
AÉREO
MARITIMO DIA MES AÑO
FECHA

PALLET CAJAS POR CALIBRE


CLIENTE T° C
N° J XL L ST 1 ST 2 SM TOTAL

TOTAL

CARACTERISTICAS DEL DESPACHO


HORA: _____________ EMPRESA:_____________________________
Llegada del camión:______________________ CHOFER:______________________________
Inicio de carga: __________________________ PLACA:_______________________________
Fin de carga:_____________________________ GUÍA DE REMISIÓN:_____________________
Salida del camión:________________________ OBSERVACIONES:_______________________
Temperatura del camión:__________________ ______________________________________
Humedad relativa:________________________

V° B° JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD V° B° JEFE DE PLANTA

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EVV-RG-HACCP-EVF-008
VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
FECHA: _______________

Auditor: ______________________________ Por la empresa: ______________________________

N° ASPECTO C NC OBS NA OBSERVACIONES


Se aplican los pre requisitos del plan HACCP: Buenas Prácticas de
1 Manufactura y Programa de Higiene y Saneamiento.

Las características del producto, la etiqueta, el empaque y el embalaje


2
corresponden a lo enunciado en el plan HACCP.
3 El diagrama de flujo del proceso corresponde a lo observado in situ.
Los peligros propios de las materias primas e insumos, así como de
4 cada etapa de proceso han sido correctamente identificados en el
análisis de peligros.
Los puntos críticos de control (PCC) han sido identificados mediante un
5
método y un análisis adecuado.
Los límites críticos establecidos para los PCC son de verificación in situ.
6
Se han definido y se cumplen las frecuencias de monitoreo o
7
verificación de los PCC.
8 Cuentan con instrumentos de medición adecuados en los PCC.
Los muestreos realizados a los productos arrojan resultados conformes
9 con las especificaciones de los mismos.

El personal a cargo de las operaciones tiene la capacidad técnica o


10 administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo control o
no.
11 Las medidas correctivas se aplican o registran de acuerdo con el plan.
Los productos no conformes son fácilmente identificables y
12 rastreables.

Se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de


13 desviaciones de los límites críticos.

Se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en


14 el plan HACCP.

Los registros están debidamente identificados, firmados por el personal


15
responsable, archivados y al día.
El personal responsable del sistema HACCP comprende suficientemente
16 los principios técnicos y las consecuencias de las fallas en el
funcionamiento del sistema.
Existe evidencia de la capacitación y el trabajo continuado del Equipo
17
HACCP.
OBSERVACIONES ADICIONALES:

CONCLUSIONES:

C: Conforme; NC: No conforme; Obs: Observación; NA: No aplica. P : Sí; X: No

__________ _____________________
Auditor Por la Empresa

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EVV-RG-HACCP-EVF-011
CONTROL DE TEMPERATURA EN CÁMARA

FECHA:
Tº DE CÁMARA : 4-8 ºC

MATERIA
Nº DE Tº DEL TEMPERATURA DE Tº AMBIENTE
HORA PRIMA (E.V.- OBSERVACIONES
CÁMARA PRODUCTO CÁMARA DE CÁMARA
E.B.)

ACCIONES CORRECTIVAS :

OPERARIO JEFE DE PRODUCCIÓN

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