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Diseño de una máquina trilladora de quinua

Autor: Sergi Batiste Esteller

Tutor: Andrés L. González Mancera

Universidad de los Andes

Facultad de Ingeniería

Departamento de Ingeniería Mecánica

Bogotá, Colombia
Diseño de una máquina trilladora de quinua

La constancia es la única virtud por


la que todas las cosas dan su fruto.

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

Índice
Diseño de una máquina trilladora de quinua ................................................................................... 1
Introducción .................................................................................................................................. 6
Objetivos ....................................................................................................................................... 7
Objetivo general ........................................................................................................................ 7
Objetivos específicos ................................................................................................................. 7
Alcance ...................................................................................................................................... 7
Contexto ........................................................................................................................................ 8
Marco teórico ................................................................................................................................ 9
La quinua ................................................................................................................................. 10
Propiedades químicas de la quinua..................................................................................... 10
Propiedades físicas de la quinua ......................................................................................... 10
Características botánicas y morfológicas ............................................................................ 11
Usos de la quinua ................................................................................................................ 12
La quinua en Colombia ........................................................................................................ 14
La cosecha ............................................................................................................................... 16
La trilla ..................................................................................................................................... 17
Trilla manual ........................................................................................................................ 18
Trilla mecanizada................................................................................................................. 19
Mecanismo de trilla (Extracción tesis Andrés Farías) ................................................................. 22
Alternativas ............................................................................................................................. 22
Sistema de trillado............................................................................................................... 22
Sistema de trasmisión de potencia ..................................................................................... 23
Diseño conceptual. .................................................................................................................. 24
Consideraciones generales.................................................................................................. 24
Sistema de trillado............................................................................................................... 25
Sistema de transmisión de potencia ................................................................................... 27
Limpieza de los granos ................................................................................................................ 30
Límite de las impurezas de grano............................................................................................ 31
Principios básicos de separación ............................................................................................. 31
Estado del arte ........................................................................................................................ 32
Sistemas y equipos .................................................................................................................. 33
Partes que componen los equipos de limpieza................................................................... 36
Alternativas para el diseño...................................................................................................... 42

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

Método AHP (Analytic Hierarchy Process) .......................................................................... 42


Estudio de la solución.................................................................................................................. 54
Aerodinámica del grano de quinua ......................................................................................... 55
Caracterización de las partículas sólidas ............................................................................. 55
Impurezas ................................................................................................................................ 59
Determinación empírica de la velocidad terminal .................................................................. 60
Montaje experimental (a 20ºC)........................................................................................... 60
Diseño sistema de limpieza ......................................................................................................... 62
Estudio del método de separación.......................................................................................... 62
Criterio de separación ......................................................................................................... 62
Métodos de separación por gravedad ................................................................................ 63
Diseño...................................................................................................................................... 65
Especificaciones .................................................................................................................. 65
Prototipo ............................................................................................................................. 66
Ventilador ................................................................................................................................ 67
Parámetros del ventilador................................................................................................... 71
Selección del ventilador ...................................................................................................... 74
Determinación de las características del ventilador experimentalmente. ......................... 75
Prototipo ............................................................................................................................. 76
Tolva de alimentación ................................................................................................................. 78
Diseño exterior ............................................................................................................................ 79
Revestimiento de la tolva al cóncavo. ..................................................................................... 79
Distribuidor de brozas ............................................................................................................. 80
Soporte sistema de limpieza ................................................................................................... 81
Soporte ventilador .................................................................................................................. 82
Soporte cilíndrico ................................................................................................................ 82
Soporte carcasa ................................................................................................................... 82
Soporte conducto cuadrado ................................................................................................ 83
Cavidad de impurezas y brozas ............................................................................................... 84
Tolva de alimentación y tapa de cilindro trillador .................................................................. 86
Acople motor-cilindro trillador-ventilador.............................................................................. 87
Generalidades ..................................................................................................................... 87
Clasificación ......................................................................................................................... 87
Correas trapezoidales.......................................................................................................... 88

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

Poleas .................................................................................................................................. 92
Procedimiento de cálculo .................................................................................................... 97
Cálculos ............................................................................................................................. 104
Diseño de detalles ..................................................................................................................... 111
Fijador tapa ........................................................................................................................... 111
Mangos tapa.......................................................................................................................... 112
Soporte motor ....................................................................................................................... 113
Puerta cavidad impurezas ..................................................................................................... 113
Patas ...................................................................................................................................... 114
Tubo de salida de la quinua (opcional) ................................................................................. 114
Protección correas ................................................................................................................ 114
Ensamble ................................................................................................................................... 115
Análisis modal de fallos y efectos (AMFE)................................................................................. 116
Características principales..................................................................................................... 116
Trabajo previo ....................................................................................................................... 116
Hoja de trabajo AMFE ........................................................................................................... 119
Interpretación de resultados................................................................................................. 119
Presupuesto .............................................................................................................................. 121
Faltantes y recomendaciones ................................................................................................... 122
Conclusiones ............................................................................................................................. 122
Bibliografía ................................................................................................................................ 123
Anexos ....................................................................................................................................... 124
Planos .................................................................................................................................... 124
Tablas correas y poleas ......................................................................................................... 163
Factor de corrección de arco de contacto ........................................................................ 163
Longitudes nominales de correas trapezoidales ............................................................... 164
Prestaciones bases de correas trapezoidales.................................................................... 165

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

Introducción
La quinua es un cultivo de elevadas cualidades nutricionales que, al igual que el maíz, el ama-
ranto, el fríjol, la papa y muchos otros cultivos nativos, constituye históricamente uno de los
alimentos principales del hombre andino. Tiene la capacidad de adaptarse a diversas condicio-
nes climáticas, presenta alta resistencia a factores abióticos y diversidad genética; la quinua pro-
ducida de manera orgánica es muy apetecida en los mercados internacionales. En la actualidad
se cultiva principalmente en Bolivia, Perú y en algunas zonas de Colombia, Ecuador, Chile y Ar-
gentina.

Este alimento ha sido considerado por la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura
y la Alimentación (FAO) como uno de los cultivos promisorios de la humanidad, no solo por sus
propiedades benéficas, sino también por sus múltiples usos. El cultivo de quinua en Colombia
fue abundante en el pasado; sin embargo, está casi abandonado en las sabanas colombianas.
En la actualidad se cultiva principalmente en los departamentos de Cundinamarca, Boyacá,
Cauca y Nariño. A mediados de los ochenta, las proyecciones para la siembra de quinua en
Colombia eran de cerca de 6.000 hectáreas, distribuidas así: 500 en zonas de cabildos indígenas,
1.200 en minifundios y más de 4.000 entre medianos agricultores de la zona de Nariño. Hoy en
día, el cultivo no se conoce ampliamente en el país y se encuentra muy emplazado en comuni-
dades locales (Cerón, 1976).

En los últimos cinco años, diversas entidades públicas y privadas han empezado a promocionar
el cultivo y han propiciado acciones encaminadas a reimplantar la quinua y a conformar su ca-
dena productiva, pues a pesar de sus beneficios y bondades, sus productos y subproductos es-
tán siendo sub-aprovechados y aún no hay un trabajo conjunto ni coordinado entre productores,
transformadores y comercializadores.

Esta situación plantea la necesidad de conformar una cadena productiva de quinua que se cons-
truya sobre el capital social, donde los diferentes eslabones contribuyan a generar sinergias, a
reducir los costos de transacción y a aumentar la rentabilidad; pero, sobre todo, una cadena con
visión integral a largo plazo en torno al mejoramiento de la productividad y la competitividad
del agricultor y del sector agrícola colombiano.
Una de las principales limitaciones en la producción y el desarrollo de la quinua en la región del
Guavio es la falta de tecnología para la cosecha.

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

De esta forma, la presente tesis tiene como objetivo principal desarrollar un producto que
ofrezca la mejor solución para el mecanizado y limpieza del grano de quinua y que se adapte a
las necesidades del pequeño agricultor.

Las ventajas que aportaría al pequeño agricultor dicha máquina, serían una disminución de las
horas de dedicación a la trilla, una mayor autonomía para el desarrollo y comercialización autó-
noma del producto, como también se solucionarían los problemas que implica la trilla tradicional
de quinua, que se realiza de forma manual, lo que representa un trabajo laborioso y tedioso.

Objetivos
Objetivo general
Diseñar una máquina trilladora-limpiadora de quinua que se adapte a las condiciones sociales,
culturales y económicas de los pequeños agricultores de la región del Guavio.

Su diseño conllevará facilidad de operación y manejo, facilidad en el transporte, fácil construc-


ción, manufactura y consumo energético reducido.

Objetivos específicos
 Fomentar la utilización de la máquina adaptándola al manejo del usuario de la región y
a un fácil mantenimiento de la misma.
 Alcanzar la aceptación de la máquina por parte de los agricultores y comunidades.
 Mejorar la economía y la autosuficiencia de los productores mediante una trilla y lim-
pieza del grano eficiente.
 Adaptar el diseño para facilitar la construcción para cualquier usuario potencial.
 Garantizar una fácil reparación y asegurar una existencia de repuestos disponibles a ni-
vel nacional.

Alcance
El alcance del proyecto será desarrollar un primer prototipo de maquina trilladora de quinua
completamente definida con todos los componentes que se consideren oportunos para un
buen funcionamiento de la misma.

Aunque el alcance del proyecto no incluye la manufactura y las pruebas correspondientes para
cada prototipo, así como una posterior iteración en el diseño, la máquina se presentará como

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

un producto acabado con la intención de mostrar la primera aproximación a lo que será la má-
quina trilladora de quinua.

Contexto
A principios del 2013, como parte de una iniciativa liderada por Alfonso Cortés de Aculcaña y el
profesor experto Guillermo Corredor de la Universidad Agraria, la Gobernación de Cundina-
marca destinó alrededor de 18.000.000 de pesos a un proyecto que, de forma general, busca
promover una cultura en torno al cultivo ancestral de la quinua en la provincia del Guavio, co-
menzando la iniciativa con una prueba piloto en el municipio de Guasca.

Para seleccionar a los participantes principales de este proyecto se convocó, a través de la Alcal-
día municipal de Guasca, a madres cabeza de familia que tuvieran tierra propia disponible para
sembrar y que además contaran con el entusiasmo y la dedicación para aprender y cultivar qui-
nua como una fuente para la generación de ingresos y además como un apoyo nutricional a
través de la comercialización a nivel local y autoconsumo de este pseudocereal.

De esta convocatoria se lograron reunir a 10 mujeres: Cristela Rodríguez, Teresa Peña, Claudia
Garzón, Sonia Rodríguez, Estela Romero, Ofelia Vargas, Lucía Peña, Olga y Patricia Rodríguez y
María Peña. Estas fueron beneficiarias de semillas, fertilizantes, pesticidas orgánicos, asistencia
técnica frecuente y doce capacitaciones. Todos los insumos fueron adquiridos a través de Acul-
caña.

Las capacitaciones son sesiones de cuatro horas dictadas por el profesor Guillermo Corredor,
Luz Marina Arias y Alfonso Cortés de Aculcaña. De las doce sesiones, seis fueron destinadas a
generalidades del proceso de siembra, riego, cosecha, etc., y las seis restantes fueron destinadas
a técnicas culinarias para preparar quinua.

Es importante, además, recalcar que se sembró una variedad de quinua dulce. Esto se hizo por-
que este tipo de quinua contiene niveles muy bajos de saponina y por tanto, su cultivo y cosecha
no requiere un tratamiento para remover la saponina en aras de hacerla provechosa al paladar
(Corredor, 2013).

Dentro de este contexto, existen dos problemas principales, identificados en torno a la tecno-
logía involucrada en el procesamiento de la quinua (Mújica, Bonifacio, Saravia, Ortiz, Corredor
& Romero, 2006).

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

1. Trilla y venteo: En el país se desestimuló el cultivo de los cereales de climas fríos como
el trigo o la cebada en los inicios de la década de los 90. Es por eso que actualmente
conseguir trilladoras estacionarias no es fácil.

2. Desaponificación del grano de quinua por el método de vía seca: En Colombia no se


dispone de una tecnología para remover la saponina de la quinua sin tener que hacerlo
vía húmeda, método que genera algunos problemas de contaminación.

Existe una gran informalidad en los procesos de cosecha, ejecutados de forma manual, bien sea
con la ayuda de tijeras u hoz, lo que repercute en una pérdida de eficiencia en el proceso. Con
lo obtenido se realizan parvas o arrumes para el secado natural al sol pues no se cuenta con la
tecnología para trillar o remover la saponina de otro modo. Por todo esto las labores necesarias
y dispendiosas para el cultivo de la quinua se realizan manualmente entre varios miembros de
la familia. (Mújica, Bonifacio, Saravia, Ortiz, Corredor, & Romero, 2006).

También se da el caso de la modificación de maquinarias originalmente desarrolladas para el


cultivo del trigo y cebada, la cuales, con algunas modificaciones, actualmente se emplean para
trillar quinua, pero esto genera una pérdida de poscosecha del 15% aproximadamente. (Mújica,
Bonifacio, Saravia, Ortiz, Corredor, & Romero, 2006).

De esta problemática y con el objetivo de contribuir a su solución en dicho proyecto, se desa-


rrolla este estudio que está compuesto por el trabajo paralelo de dos tesis, las cuales, en con-
junto, engloban el diseño completo de la máquina.

La tesis de grado de Andrés Farias (Construcción de un prototipo replicable de baja capacidad


especializada en Quinua) se encarga del planteamiento y construcción del proceso de trillado,
que se compone del diseño de la tolva de alimentación, el cilindro trillador con su respectivo
cóncavo, los problemas sobre las pérdidas de grano y la expulsión de las ramas.

La presente tesis de maestría se encarga del procedimiento de limpieza de grano, del sistema
de eliminación de impurezas livianas y de la tolva de expulsión del grano limpio, como también
del análisis de las necesidades de los usuarios, funcionalidad, diseño detallado y seguridad.

Marco teórico
Esta sección contiene una descripción de las características físicas, químicas, botánicas y morfo-
lógicas de la quinua (Chenopodium quinua), como también una breve explicación de sus usos,
tanto reales como potenciales, en Colombia.

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

La quinua
Propiedades químicas de la quinua
El almidón de la quinua presenta buenos índices de solubilidad, propiedad que depende del ta-
maño de partícula y del proceso de extrusión; cuanto más fino y mejor transformado sea el
material, mejor solubilidad tendrá (Quitaquez, 2005). A continuación se presenta el conjunto
de propiedades químicas de la quinua:

La composición química de los granos de quinua está constituida por, la humedad entre
5.4% y 20.7%, promedio 12.9%; proteína de 9.6% a 22.1%, promedio de 14.3%, grasa entre 1.8%
y 8.2%, promedio 4.6%; ceniza de 2.4% a 9.7%, promedio 3.5%; carbohidratos entre 46.0% y
77.4%, promedio 61.4%; fibra 1.1% y 5.8%, promedio 3.0% y celulosa entre 2.9% y 12.2%, con
un promedio de 5.3%, (Romero, 1981). El valor biológico de los granos de quinua lavados es del
80.79%, que es superior al del arroz, el maíz, el centeno, el trigo. (Mújica, Bonifacio, Saravia,
Ortiz, Corredor & Romero, 2006)

Propiedades físicas de la quinua


Las propiedades físicas de la quinua son muy importantes en tanto sugieren sus potenciales de
transformación. A continuación se presenta un listado de las mismas:
Las propiedades físicas del grano de quinua, el diámetro medio y el espesor de las semi-
llas fueron respectivamente de 1,885 y 0,98 mm.
Cerca de 1000 semillas muestreadas tuvieron tamaños que variaron entre 1.7 y 2.0
mm; mientras cerca del 27% tuvieron más de 2 mm. El diámetro promedio de la semilla varió
entre 1.4 y 1.6 mm, mientras que la esfericidad fue cercana a 0.78. El contenido de humedad
estuvo entre 4.6 y 25.8% en base seca; la masa de las más de 1000 semillas se incrementó de
2.53 a 3.11 g. La densidad verdadera aumentó con el contenido de humedad de 928 a 1188
kg/metro cúbico, mientras que la densidad bruta sufrió un decremento de 747 a 667 kg/metro
cúbico en el rango de humedad entre 4.6 y 25.8% en base seca. La porosidad verdadera incre-
mentó con el contenido de humedad en un rango de 0.19 a 0.44. El ángulo de reposo de las
semillas varió entre 18 a 25 grados. La buena estabilidad del almidón de la quinua a los proce-
sos de congelación y descongelación sugiere su aplicación como espesante en productos con-
gelados. De igual forma, la naturaleza opaca y el tamaño pequeño de los gránulos de su almi-
dón, indican que podría ser utilizado en emulsiones alimenticias tales como salsas y aderezos.
(Mújica, Bonifacio, Saravia, Ortiz, Corredor & Romero, 2006)

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

Características botánicas y morfológicas


La morfología tiene especial importancia para la identificación de las razas dentro de la especie
Chenopodium Quinua.

La raíz: La germinación de la quinua se inicia a las pocas horas de tener humedad, alar-
gándose primero la radícula que continúa creciendo y generando la raíz que puede llegar
hasta 60 cm de profundidad. Puede sostener plantas de dos o más metros de altura
dependiendo de la variedad. (Álvarez et al, 1990)

Tallo: El tallo tiene una altura promedio de 150 cm, es recto y generalmente poco rami-
ficado, de forma cilíndrica a la altura del cuello y angular a partir de las ramificaciones
(Álvarez et al, 1990)

Hojas: Las hojas están formadas por el peciolo y la lámina. Los peciolos son alargados,
finos, acanalados por su parte superior y de un largo variable dentro de la misma planta.
(Álvarez et al, 1990). Las hojas son grandes en la parte inferior y pequeñas en la parte
superior, estas son dentadas lo cual es una característica importante para su clasifica-
ción, presentando de 3 a 20 dientes según la variedad.

Inflorescencia: Posee una inflorescencia denominada panícula; esta puede ser laxa o
compacta, forman una panoja que contiene los frutos (granos) esféricos de 0’8 a 2’3 mm
de diámetro, de colores variados desde blanco, gris y negro, pasando por todas las to-
nalidades de amarillo, rosado, rojo, púrpura y morado.

Flores: Las flores son muy pequeñas, alcanzan un tamaño de 3 mm en caso de las her-
mafroditas. Las pistiladas son más pequeñas lo que hace difícil su manejo para efectuar
cruzamientos. (Álvarez et al, 1990)

Fruto: El fruto es un aquenio cubierto por el perigonio, el color del fruto está determi-
nado por este y se asocia directamente con el de la planta, el cual puede ser verde,
púrpura o rojo. La semilla está envuelta por el epispermo en forma de una membrana
delgada. El embrión está formado por los cotiledones y la radícula; constituye la mayor
parte del fruto que envuelve al perisperma como un anillo. El perisperma es almidonado
y normalmente de color blanco.

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

La capa externa del fruto, llamada pericarpio, está pegado a la semilla, es ahí donde se
encuentra la saponina que le confiere el sabor amargo, el mismo que varía según los
tipos de quinua. (Álvarez et al, 1990)

Usos de la quinua
La quinua puede ser consumida en su totalidad. Esto significa que las hojas, los tallos, las raíces
y los granos de la planta son útiles para la nutrición humana y animal. Actualmente se están
llevando a cabo estudios con el fin de entender las propiedades de la quinua y de esta forma
evaluar la posibilidad de realizar diferentes tipos de preparaciones como por ejemplo: quinua
perlada, hojuelas, expandidos, germinados, harina, pastas, almidón, extruidos, refrescos, mal-
teados, colorantes y aislados proteicos (Mújica, Bonifacio, Saravia, Ortiz, Corredor & Romero,
2006).
A continuación se presenta una explicación gráfica de las posibilidades de las hojas y de los
tallos:

INDUSTRIALIZACION DE LA QUINUA
HOJAS TALLOS

Ensaladas Cenizas Celulosa Concentrado


crudas
Ensaladas Papel
cocinadas Carton
Harina
Colorante
Ensilaje

Imagen 1. Posibilidades industriales de los tallos y las hojas de


quinua. (MONTOYA, MARTÍNEZ, & PERALTA, 2005)

Del grano se pueden extraer la saponina y el grano perlado que tienen múltiples usos. A conti-
nuación se resumen los usos más comunes:

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

INDUSTRIALIZACIÓN DE LA QUINUA

SAPONINA GRANO PERLADO

Cerveza Granos harina Hojuelas Expadidos Granola

Champú Panes Sopas Snack

Detergentes Galletas Bebidas

Pasta dental Salsas Dulces

Pesticidas Postres Yogurth

Antibiótico Bebidas Colada


Imagen 2. Posibilidades industriales de la saponina y grano perlado
de quinua. (MONTOYA, MARTÍNEZ, & PERALTA, 2005)

Además de lo mencionado, el grano se puede desintegrar y extraer sus diferentes partes para
crear otros usos propuestos en el siguiente gráfico (Montoya, Martínez & Peralta, 2005).

Ácido oleico
GRASA
Ácido linoleico

Espesante
ALMIDÓN Extensor
GRANO Fármacos
Crema dental
Labial
Talcos

PROTEÍNA
Nutrición
FIBRA animal

Dietéticos

Imagen 3. Posibilidades industriales del grano de quinua.


(MONTOYA, MARTÍNEZ, & PERALTA, 2005)

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

La quinua en Colombia
La quinua fue cultivada y utilizada por los muiscas o chibchas de la meseta cundiboyacense, así
como por las tribus de la región de las antiguas ruinas de San Agustín, y por los pastos del actual
departamento de Nariño.

Los chibchas denominaban a la quinua “pasca”, que significa la olla o comida del padre. También
se le llamó “supha” o "suba", nombre especialmente esparcido en la Sabana de Bogotá; en el
resto del país la quinua se conocía con la palabra del quechua "quinua".

Departamento Variedad
Nariño Blanca dulce, Tunkahuan, Piartal, Los Pastos
Cauca Blanca dulce, Tunkahuan
Cundinamarca Blanca dulce, Amarilla de Maranganí
Boyacá Blanca dulce, Tunkahuan, Dorada

Tabla 1. Variedad de quinua según departamento. (MUJICA, BONIFACIO, SARAVIA, ORTIZ, CORRE-
DOR, & ROMERO, 2006)

El cultivo de quinua fue abundante en el pasado, pero llegó a estar casi abandonado en las sa-
banas colombianas, con excepción de la comarca de Ipiales y algunas zonas de Nariño, especial-
mente entre las comunidades indígenas. Recientemente, programas de fomento en Cauca, Bo-
yacá, Cundinamarca, el distrito de Bogotá y Nariño han incrementado el cultivo.

Las variedades de la quinua que más se están cultivando son aquellas que son dulces pues tienen
más aceptación en el mercado que las no dulces. A continuación se presenta una tabla que
resume las variedades de quinua que se cultivan según departamento.

El precio de compra también varía según el departamento, en la siguiente tabla se resume el


precio por kilo.

Departamento Precio ($/kg)


Nariño 1500
Cauca 1500
Cundinamarca 2200
Boyacá 2500

Tabla 2. Precio de la quinua según departamento. (MUJICA, BONIFACIO, SARAVIA, ORTIZ,


CORREDOR, & ROMERO, 2006)

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

Según Corredor (2003), las demandas de producto en ciudades como Bogotá, son suplidas prin-
cipalmente de la quinua importada, la cual es vendida en supermercados de cadena y la produc-
ción nacional se expende en tiendas naturistas, plazas de mercado y directamente por los pro-
ductores. Este autor, clasifica los sistemas de producción de este país en pequeños productores,
quienes utilizan mano de obra familiar y la quinua hace parte de su alimentación, medianos
productores con una extensión de 5 a 10 ha, parte de la producción es dedicada al autoconsumo
y el resto a la comercialización y productores empresariales, que cultivan en extensiones mayo-
res a las 10 ha, que utiliza mano de obra regional y mecanización.

En 2013, Colombia celebró el año internacional de la quinua con la conformación del comité
Nacional para el AIQ (Año Internacional de la Quinua), en busca de promover la producción y el
consumo de quinua en el país. Dicho comité fue presidido por el Sr. Gobernador del Cauca,
Temístocles Ortega Narváez, y participaron el Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural, las
Gobernaciones de Cauca, Nariño, Boyacá y Cundinamarca y la Alcaldía de Bogotá.

Se vincularon activamente el sector académico, las asociaciones de productores y el sector pri-


vado para adelantar diferentes actividades que ayudaran a rescatar el conocimiento existente
sobre la quinua y fomenten su consumo en los hogares del país. La FAO por su parte ejerció la
secretaría técnica de este comité intersectorial.

Junto a Ecuador, Perú, Bolivia, Argentina y Chile, Colombia es uno de los países productores de
quinua en Latinoamérica. Según datos del Ministerio de Agricultura, en 2007 había 104 hectá-
reas cosechadas en todo el país y la producción de quinua era de 140 toneladas al año. Hoy en
día, los datos que reporta la Gobernación del Cauca, sólo en ese departamento, reflejan 760
hectáreas sembradas y 1.400 toneladas producidas al año.

Por tal razón, el departamento gestionó cerca de trece mil millones de pesos de recursos del
Fondo Regional de Regalías para apoyar a 1750 familias productoras de quinua en el Cauca.

Por ser una excelente fuente de proteína y contener todos los aminoácidos esenciales, este
grano ha sido considerado y utilizado en programas de alimentación pública como el PANES, que
busca fortalecer y mejorar la dieta de los comedores escolares del Cauca. Hoy en día, por lo
menos 80.000 niños reciben una colada de quinua diaria que en un 21.5% está compuesta por
proteína. La inclusión de este alimento con fines nutricionales en la dieta de diferentes grupos
de personas, también ha sido objeto de interés de instituciones como el ICBF (Insituto Colom-
biano de Bienestar Familiar) y la Secretaría de Desarrollo Económico de Bogotá.

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

Boyacá, Nariño y Cundinamarca son los otros departamentos en donde se cultiva este producto,
lo que se traduce en un crecimiento de la cadena productiva de quinua a nivel nacional. Esto
implica el desarrollo de otros sectores vinculados al grano como el agroindustrial y el comercial,
gracias a los cuales hoy en día es posible consumir productos como pan, barras y pasabocas
hechos a base de este alimento.

En el mercado colombiano, se puede encontrar la quinua en diferentes presentaciones: granos


para consumir en ensaladas, sopas o como acompañamientos; harinas crudas e instantáneas,
que se utilizan en repostería, panadería, batidos y sopas; hojuelas para cereales, yogurts y frutas.
Existe también una gama grande de productos elaborados con la quinua como las barras de
cereal, hamburguesas, flanes, galletas, entre otros.

El año Internacional de la quinua representa una gran oportunidad para la reunión y trabajo
conjunto de todos los vinculados a este sector en el país desde los diferentes eslabones de la
cadena productiva, para compartir experiencias, promover la producción, dar a conocer este
superalimento y promover su consumo a nivel nacional.

La cosecha
La quinua es uno de los cultivos considerados como delicados en cuanto a manejo y cuidados de
la cosecha. La cosecha de quinua debe realizarse con la debida oportunidad para evitar no solo
las pérdidas por efectos adversos del clima y ataque de aves sino, el deterioro de la calidad del
grano. Si a la madurez del cultivo hay un período de humedad ambiental alta (superior al 70%),
se produce la germinación de los granos en la panoja, con la consiguiente pérdida de la cosecha
o por lo menos se produce una oxidación o cambio de color de los granos, con la consiguiente
pérdida de su calidad (Nieto y Vimos 1992). La quinua debe ser cosechada cuando las plantas
se hayan defoliado y presenten un color amarillo pálido o los granos hayan adquirido una con-
sistencia tal que resistan a la presión con las uñas. En áreas húmedas como la Sierra Norte de
Ecuador y Sur de Colombia, es aconsejable hacer coincidir la cosecha de la quinua con la época
seca del año (de junio a septiembre), para evitar pérdidas o deterioro de los granos por efecto
de la humedad ambiental (Nieto, Castillo y Peralta, 1986).

La cosecha tradicional de quinua en la Zona Andina es totalmente manual. En Perú y Bolivia, es


común el arranque de plantas, las que al salir con las raíces acarrean tierra que al momento de
la trilla se mezcla con el grano desmejorando su calidad (Tapia, 1990). En Ecuador y Colombia,
la siega se hace con hoz, las gavillas se transportan a eras, en donde son trilladas a golpes de

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

garrote o con pisoteo de animales. También es muy común la trilla manual, friccionando las
panojas sobre piedras o superficies duras, aunque este sistema se realiza con quinua recién cor-
tada, es decir cuando las plantas y panojas están blandas y no lastiman las manos. En otros
casos las panojas son almacenadas en parvas o secadas en el campo, en hileras junto a tapiales,
cercas o paredes de las viviendas, para luego ser trilladas. La formación de arcos o parvas tam-
bién se hace en Perú y Bolivia, para evitar que la cosecha se malogre por la presencia de lluvias
o nevadas que manchan el grano (Tapia, 1990). Las plantas se ordenan en estos arcos o parvas
en forma de techo a dos aguas, luego se cubre con paja, para esperar una o dos semanas hasta
que las plantas tengan la humedad conveniente para la trilla.

Un sistema mejorado de cosecha de quinua consiste en la utilización de trilladoras estacionarias,


aunque la siega y transporte de las gavillas se hace manualmente. Varios modelos de trilladoras
de cereales han sido adaptados para la trilla de quinua, en otros casos se han creado prototipos
específicos para quinua, todos con aceptable efectividad y rendimiento. Los principales ajustes
a realizarse en los modelos de trilladoras de cereales son: disminución del flujo de aire en el
ventilador, colocación de una malla metálica fina en el dispositivo de salida de granos, disminu-
ción de los dientes o ganchos trituradores en el cilindro y aumento de la velocidad del cilindro.
Un detalle importante en este caso, es que las panojas a trillar deben estar completamente se-
cas, para evitar atascamientos en los compartimentos de trilla y de salida de desperdicios.
Cuando las panojas están húmedas o verdes, se obtiene grano sucio o, las pérdidas del mismo
son excesivas durante el proceso de trilla.

La trilla
El propósito fundamental de la trilla es obtener grano recuperado en buen estado, libre de cual-
quier residuo de plantas y con un mínimo de pérdidas.

La trilla tradicional consiste en friccionar las plantas sobre una piedra plana, sobre cuero seco o
estera, o también restregando entre las manos del operario. Otra práctica muy común es la de
golpear con tiras de madera a las plantas secas.

En otros casos las panojas son almacenadas en parvas o secadas en el campo, en hileras junto a
tapiales para luego ser trilladas. La formación de arcos o parvas, también se hace en Perú y en
Bolivia, para evitar que la cosecha se dañe por la presencia de lluvia o nevadas que manchan el
grano. Las plantas se ordenan en estos arcos o parvas en forma de techo a dos aguas, luego se

17
Diseño de una máquina trilladora de quinua

cubre con paja, para esperar una o dos semanas hasta que las plantas tengan la humedad con-
veniente para la trilla.

Un detalle importante en este caso, es que las panojas a trillar deben estar completamente se-
cas, para evitar atascamientos en los compartimientos de trilla y de salida de desperdicios.
Cuando las panojas están húmedas o verdes, se obtiene grano sucio o, las pérdidas del mismo
son excesivas durante el proceso de trilla.

Entre los varios modelos de trilladoras estacionarias que han sido adaptados y probados para la
trilla de quinua, se puede mencionar la trilladora “Vencedora” de fabricación colombiana, como
también las trilladoras “Pulman” y “Almaco” de fabricación americana o la “Nogueira BC-80” de
fabricación brasilera, todas ellas con buenos resultados y con la ventaja de que no son modelos
exclusivos y pueden ser usados para la trilla de varios tipos de granos.

Finalmente, y para todos los métodos descritos, se procede al venteado, lo cual consiste en dejar
caer un caudal de granos desde una cierta altura con la finalidad de que estos se limpien gracias
a las corrientes naturales del aire.

Trilla manual
Consiste en separar los granos o semillas, golpeando las panojas con ayuda de palos encorvados,
sobre una base que puede ser tolderas, lona u otro material. Se recomienda colocar las panojas
en forma ordenada en un solo sentido, separando las quinuas que no corresponden a la varie-
dad cultivada.

Ventajas:

 Apropiado para pequeñas parcelas.


 Los granos no sufren daños mecánicos considerables.
 Las pérdidas son menores.
 Se puede usar como semilla.

Desventajas:

 Requiere mayor número de jornales.


 Necesita mayor tiempo de trabajo.
 Aumenta el costo de producción.
 Posibilidades de mezcla con la tierra y arena.

18
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Imagen 4. Trilla manual por golpeo

Trilla mecanizada
Se realiza con trilladoras portátiles y/o estacionaras que funcionan con motor propio. El mejor
rendimiento se obtiene trabajando con 5 personas, un operador de trilladora, los que trasladan
la parva cerca de la trilladora, uno que abastece al operador de la máquina y uno que separa u
traslada la broza con horqueta. El número de personas implicadas en la trilla, varía con la capa-
cidad de la máquina, siendo necesario menos personal a medida que se disminuye la capacidad.

Ventajas:

 Menor tiempo de operación.


 Efectúa la prelimpieza del grano.
 Disminuye el costo de producción.
 Se logra grano semiprocesado.

Desventajas:

 La humedad del grano debe ser menor a 13%, con humedades superiores se puede
producir el amasamiento.
 La regulación inadecuada de la trilladora esencialmente del cilindro y del cóncavo,
puede producir daños irreversibles en el grano.
 Se requiere de vehículo para su traslado.
 Requiere personal entrenado en la operación de la trilladora.

Parámetros funcionales
La operación de trilla depende en mucho de ciertos factores que inciden directamente en el
resultado de eficiencia de la misma, siendo estas las siguientes:

Propiedades de cultivos

19
Diseño de una máquina trilladora de quinua

 Tipo y variedad: De acuerdo a las propiedades mecánicas de los cultivos, la


facilidad de separación de las espigas o panojas varía de acuerdo a la ubica-
ción de los granos en una misma planta.

En general las cosechas necesitan una acción más larga de las barras raspa-
doras, por lo tanto el desgrane ocurre aun en la sección final de la superficie
del cóncavo lo que produce que una menor cantidad de granos pueda ser
tamizada a través de dicha superficie.

 Grado de madurez: Se distinguen dos clases: fisiológica y comercial.


La madurez fisiológica de los cereales ocurre cuando no se incrementa la
masa seca del grano y alcanza un contenido de humedad alrededor del 50%.
Cuando las plantas llegan a este estado, es época de cosecha.
La madurez comercial es posterior a la fisiológica, en la que solamente ocu-
rre disminución del contenido de humedad a un nivel que se considera ade-
cuado para realizar la trilla con buenos resultados.
Los granos de la parte central de las espigas maduran más tempranamente
que aquellas de los extremos, en consecuencia poseen diferentes propieda-
des físico-mecánicas y biológicas.

Los granos maduros no consiguen estar más firmemente fijados a la espiga


como los menos maduros o insuficientemente desarrollados.

 Humedad: Influye en la rotura y germinación del grano, en las perdidas de


trilla, separación del grano a través del cóncavo y rotura de la paja. Mayor
rotura y menor germinación del grano se deben a sus más bajos contenidos
de humedad respecto del intervalo de seguridad para realizar la trilla, apro-
ximadamente comprendido entre el 17 y el 20 por ciento.

La proporción de grano separado a través de la rejilla del cóncavo, dismi-


nuye con el aumento de la humedad sin una variación práctica importante
debido al incremento del valor de los coeficientes de rozamiento cinético
referentes a la paja y materiales de la máquina. La rotura de la paja ocurre
a menores cantidades de humedad y depende del cultivo y la variedad.
(http://www.movaria.com/catologos-productos/DA.pdf)

20
Diseño de una máquina trilladora de quinua

 Relación grano/impurezas: Es el coeficiente de la masa de granos para la


masa de broza (conjunto de tallos, cascaras, ramas y otros despojos de las
plantas). Está determinada por la altura de corte y el rendimiento de la co-
secha. Esta relación influye sobre el daño del grano, pérdidas de trilla, se-
paración a través del cóncavo, carga de granos a la saca pajas, limpieza en
las zarandas, consumo de potencia y forma de alimentación.
Un alto valor de relación grano/impurezas puede producir un mayor daño
del grano y causa menores pérdidas de trilla por el hecho de que las espigas
de tal cosecha están expuestas a un mayor número de golpes directos de las
barras de raspar. Además, esto facilita el paso del grano hacia la rejilla del
cóncavo y entonces su tamizado a través de este mejoran aún más con el
incremento de la velocidad periférica.
También un alto valor de esta relación reduce la potencia consumida por el
cilindro, debido a que las pajas cortas absorben menos energía durante su
deformación en el espaciamiento de trilla, y disminuye aún más aumen-
tando la velocidad periférica al aminorar la altura de capa de material de
trilla para la misma masa de alimentación por unidad de tiempo.
(http://www.miliarium.com/prontuario/medioambiente/atmosfera/ciclon.htm)
 Presencia de malas hierbas: Las malezas verdes, en el momento de la trilla
humedecen la paja y el grano, debido a que al ser aplastadas liberan un jugo
de determinadas propiedades viscosas que hacen reducir el tamizado de los
granos a través de la rejilla del cóncavo, lo que ocasiona una mayor afluencia
de grano al saca pajas, incrementándose la perdida de granos.
(http://www.monografias.com/trabajos14/ciclon-disenio/ciclon-disenio.shtml)

Forma de entrega del material

 Dirección de alimentación: La dirección de alimentación influye sobre las


pérdidas de trilla, separación de grano a través del cóncavo y rotura de paja.
Se tiene una mayor separación de granos a través del cóncavo al introducir
primero las espigas que el tallo y una cantidad ligeramente mayor ocurre
para todos los niveles de humedad, cuando la alimentación es por las espi-
gas primero que por los tallos.

21
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Las pérdidas de trilla se ven incrementadas cuando se introduce primero el


tallo y no la espiga y resultan exageradas al tener mayor contenido de hu-
medad.
La alimentación paralela da resultados intermedios, pero requiere de un ci-
lindro más largo y mayor ángulo de envoltura del cóncavo.
(http://www.mapsaonline.com/motores.htm)
 Cantidad de alimentación: Tiene que ver con la rotura de grano, pérdidas
de trilla, separación de grano a través del cóncavo y rotura de la paja.
Un bajo grado de alimentación ocasiona mayor porcentaje de grano roto y
no influye apreciablemente sobre la germinación y se produce un ligero in-
cremento de las pérdidas de trilla al aumentar la cantidad de alimentación
al cilindro. (SHIGLEY, Joshep E.Ingeniería Mecánica. 8va.ed. México: McGraw – Hill)
Para una constante cantidad de alimentación, el incremento de la velocidad
de la misma exige una capa más delgada de cosecha, que al llegar a conver-
tirse en velo, permite que mayores cantidades de grano la atraviesen hasta
el cóncavo, que se produzca mucho mejor trilla al estar cada espiga mayor-
mente expuesta a los golpes de las barras de raspar del cilindro, se aumenta
en muy poco grado la ruptura del grano, y que las fluctuaciones de variación
del torque sean menos irregulares y más bajas.

Mecanismo de trilla (Extracción tesis Andrés Farías)


Alternativas
Sistema de trillado
Se estudiaron 5 posibles alternativas basadas en los sistemas de trillado usados para cereales y
semillas similares. Para todas las opciones planteadas, es necesario encontrar experimental-
mente la potencia que cada mecanismo va a consumir.

 Opción 1: Cilindro desgranador - cóncavo. Se mantiene el funcionamiento


básico del sistema de Cilindro desgranador y cóncavo, y en este caso espe-
cífico, cilindro desgranador de dientes, haciendo modificaciones en las di-
mensiones generales de los sistemas para adaptarlo específicamente al tri-
llado de la Quínoa (según recomendaciones de la literatura consultada y
planteada en el estado del arte).

22
Diseño de una máquina trilladora de quinua

 Opción 2: Cilindro desgranador y cilindro acelerador – cóncavo. Siguiendo


el principio de trillado en las trilladoras convencionales mejoradas se busca
una configuración de cilindro desgranador de dientes – acelerador y cón-
cavo, todo adaptado según las recomendaciones de la literatura para el tri-
llado de la Quínoa.
 Opción 3: trilladora longitudinal de rotor único. Se desea diseñar un sis-
tema de trillado siguiendo las características descritas en el estado del arte
para el trillador-separador longitudinal. A falta de información es necesario
determinar experimentalmente el diámetro del rotor y su longitud. También
es necesario encontrar la velocidad óptima de rotación de forma experimen-
tal.
 Opción 4: Trillado en oruga. Se exploró la posibilidad de recrear un sistema
con un funcionamiento similar a las orugas mecánicas. El funcionamiento
de este modelo consiste en transportar la Quínoa dentro del sistema de tri-
llado buscando que las panojas del grano se acomoden uniformemente en
la máquina, para posteriormente ser trilladas usando el mismo principio de
cóncavo propuesto en las trilladoras convencionales. Las dimensiones del
mecanismo en general, velocidad de rotación de los ejes y longitud de los
dientes deben ser obtenidas mediante distintas iteraciones y procesos ex-
perimentales ya que no existe un sistema de cómo estos en el mercado, por
lo cual no se tiene información al respecto.
 Opción 5: Zarandas (tamices). Con esta alternativa se busca realizar el tri-
llado mediante distintos niveles de zarandas que por medio de la vibración
inducida en cada una de ellos separara el grano de la planta y dependiendo
el nivel de tamiz en que se encuentre también separara los granos de los
residuos más pequeños.

Sistema de trasmisión de potencia


Para la transmisión de potencia se contemplaron 2 posibilidades distintas que muestran 2 fuen-
tes distintas de potencia. La selección de la opción más adecuada se ve sujeta a la experimenta-
ción para determinar el consumo de potencia del sistema luego de la manufactura del prototipo.

23
Diseño de una máquina trilladora de quinua

 Opción 1: Potencia humana. Se quiere que la fuente de energía de la ma-


quina sea el cuerpo humano, es por esto que es necesario estimar la po-
tencia que este puede entregar al sistema con el fin de tener un estimativo
de las fuerzas que van a ser ejercidas sobre la planta y finalmente sobre el
grano.
 Opción 2: Potencia mecánica. De no ser suficiente la potencia entregada
por una persona, es necesario alimentar el sistema mediante algún tipo de
fuente mecánica. Se pretende entonces diseñar un sistema de transmisión
de potencia basado en un motor eléctrico.

Diseño conceptual.
Para realizar la selección de un de las alternativas planteadas, se utilizó el Proceso de Análisis
Jerárquico (AHP por sus siglas en inglés) planteado por (Dieter & Schmidt, 2009) en su libro En-
gineering Design. AHP es una herramienta de análisis de decisión que es usada en distintos
campos donde el criterio de selección usado para evaluar las soluciones planteadas no tiene
resultados calculables o cuantitativos. Más adelante (en la selección de alternativas para el me-
canismo de limpieza de granos) se explicará con detalle el método de selección AHP.

El proceso de selección mostro que la opción que se ajusta más a los requerimientos del pro-
yecto es un sistema de trillado conformado por la combinación de un cilindro desgranador de
dientes y cóncavo.

Consideraciones generales.
Como criterio general se estableció que el prototipo no debe exceder más de 1.1 m de largo, 0.7
m de ancho y 1.25 m de alto (sin tomar en cuenta la altura adicional dada por el cilindro desgra-
nador), con el fin de que sea cómodo de utilizar para un operador de estatura promedio (para
hombre 1.72 m y para mujer 1.60 m en Colombia) y que además pueda ser transportado fácil-
mente en cualquier camioneta con platón usada comercialmente.
Se quiere también que en general, los distintos componentes del prototipo sean geométrica-
mente sencillos para evitar posibles complicaciones en la manufactura de los mismos y mante-
ner así la replicabilidad planteada en los objetivos.
Finalmente, para realizar el diseño e todos los componentes es necesario tener en cuenta las
dimensiones de los materiales y los componentes mecánicos disponibles en el mercado local
con el fin de minimizar costos y de nuevo, facilitar el proceso de selección de materiales y ma-
nufactura.

24
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Sistema de trillado
Cilindro desgranador.
El cilindro desgranador es uno de los elementos más grandes en la máquina, por lo cual este va
a influenciar de gran manera el tamaño final del prototipo ya que los demás componentes me-
cánicos deben ajustarse al tamaño el cilindro.
Se escoge entonces fabricar un cilindro con un diámetro de 0.46 m teniendo como condición
para seleccionar el tamaño el parámetro impuesto de las dimensiones generales de la máquina
y tamaños de cilindros comerciales usados en la trilla de otras cereales y semillas y reportados
por (Valero). El cilindro consta de dos elementos principales: el cuerpo y la placa de dientes.
El cuerpo del cilindro es un aro de 400 mm de diámetro, 20 mm de espesor y 19.5 mm de ancho.
El diámetro del cuerpo del cilindro fue escogido buscando que al realizarse el ensamble con las
distintas placas de dientes se llegara al diámetro establecido para el cilindro desgranador.

Imagen 5. Cuerpo del cilindro

La placa de dientes es una placa de 500 mmm de longitud, 62 mm de ancho y 6.45 mm de es-
pesor en la cual están ubicados los dientes que causan el desprendimiento del cereal mediante
fricción.

Se determinó la distancia entre dientes como 10 mm. Se llegó a este parámetro teniendo en
cuenta el diámetro medio de los granos de Quínoa (Desconocio, 2012). Se busca que los dientes
permitan el paso de alrededor de 3 granos en el momento que hay contacto con la panoja y la
fricción entre estos y la panoja realice la trilla. En cada placa se ubican 44 dientes de acero inoxi-
dable distribuidos en una hilera sobre la superficie.

25
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Imagen 6. Placa de dientes

Sobre la superficie del cuerpo del cilindro se encuentran ubicadas 10 placas de dientes distan-
ciadas cada 36° tomando como referencia el centro del eje. A continuación, en la imagen 7 se
muestra el modelo del cilindro desgranador.

Imagen 7. Ensamblaje cilindro desgranador

Cóncavo
Para el diseño de la geometría básica del cóncavo fue necesario tener en cuenta 3 parámetros
generales:
 La distancia mínima entre el cóncavo y el cilindro desgranador está dada por la longitud
de los dientes (20 mm).
 la distancia máxima entre el cóncavo y el cilindro desgranador es de 40 mm siguiendo
las recomendaciones de (Valero).

26
Diseño de una máquina trilladora de quinua

 Según lo establecido (Desconocio, 2012), el ángulo de trilla debería variar entre 100° y
125°; para este caso se escoge 100° con el final de maximizar el área de trilla.
A partir de los parámetros señalados se construyó el cóncavo en base a 2 semi-circulos, el pri-
mero con un diámetro de 470 mm y el segundo de 530 mm. En cada extremo de la pieza se ubicó
un orificio de 12.2 mm (0.5 in) destinado para cruzar un eje en cada uno. Se va a construir a
partir de 2 piezas: El cuerpo del cóncavo y los travesaños.
Los travesaños consisten en placas de 247 mm de longitud, 30 mm de ancho y 6.45 mm de es-
pesor. Estos unen los 3 cuerpos de cóncavo y le dan el ancho necesario al cóncavo. En total son
34 travesaños, los cuales se encuentran distribuidos cada 10 grados sobre las superficies del
cuerpo de cóncavo.
El ancho del cóncavo es de 512 mm. En la Imagen 8 se muestra el cóncavo como ensamble.

Imagen 8. Cóncavo

Sistema de transmisión de potencia


Eje
El eje fue diseñado teniendo en cuenta las futuras pruebas a las que va a ser sometido el proto-
tipo. Se quiere entonces un eje universal al cual puedan ser acoplados fácilmente distintos ele-
mentos mecánicos (poleas, engranajes, etc) para experimentación.
El eje fue diseñado como un cilindro escalonado, donde el hombro sirve como límite mecánico
para ubicar el eje entre las chumaceras y evitar así deslizamientos y el uso de elementos como
pasadores u o’rings.
Entonces, el eje consta de dos diámetros, el más pequeño de 25.4 mm (1 in) en donde van ser
acoplados los elementos de transmisión de potencia y las chumaceras y el mayor de 31.75 mm
(1.25 in) en el cual va a ser ensamblado el cilindro desgranador.

27
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Cuña.
La cuña es el elemento mecánico que transmite el par de torsión del eje al cilindro desgranador.
Teniendo en cuenta el diámetro del eje se escogió una cuña cuadrada de 9.52 mm (3/8 in) y se
definió una longitud de 10 mm.
Soporte
La función del soporte es básicamente sostener los elementos mecánicos diseñados y permitir
el ensamble de estos. Entonces las dimensiones del soporte dependen en gran medida de las
medidas de los otros elementos que hacen parte del prototipo. Además, las medidas fueron
restringidas en base a la limitación planteada en las consideraciones generales.
Teniendo en cuenta la manufactura del soporte, este se diseñó en base a elementos disponibles
en el mercado local. Se utilizó para el diseño un ángulo de 1in x 1in x 3/16 in como geometría
base para los elementos que constituyen el soporte, ya que esta geometría es común y se con-
sigue en distintos materiales.
Se estableció la altura de entrada como 950 mm (y se utilizó como parámetro base) con el fin de
mantener ergonomía en la máquina. La altura de salida es de 1000 mm y fue establecida por la
geometría del cóncavo.
Por otro lado el ancho del soporte es de 620 mm dados por la segunda sección del eje y el largo
de 530 mm establecido por el ancho del cóncavo.
Para facilitar el diseño del soporte se dividió en 3 secciones: base, soportes del cóncavo y sopor-
tes del eje. Como consideración general se tiene que todos los agujeros dispuestos para el en-
samble de algún componente son de 10 mm de diámetro y diseñados para pernos de 3/8 de
pulgada debido a que estos son muy comunes en el mercado.

Base.
La base se compone de 4 ángulos, 2 de 620 mm y los otros 2 de 530 mm de longitud. Los ángulos
de 350 mm fueron diseñados con una modificación en los extremos para que se acoplaran a los
de 620 mm.

Imagen 9. Barra de 530 mm (izquierda), Barra de 620 mm (cen-


tro) y esquema Base (derecha).

28
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Soportes cóncavo.
Los soportes del cóncavo deben poderse desensamblar en cualquier momento de la base, ya
que debido a la naturaleza de las pruebas que se van a realizar, es necesario estar modificándo-
los constantemente.
En la Imagen 10 se muestra el esquema de todos los ángulos que sirven de soporte para el cón-
cavo. Los soportes para el cóncavo son 4 ángulos, 2 con una longitud de 940 mm correspon-
dientes a la entrada del cóncavo y los 2 restantes de 1150 mm para la salida.

Imagen 10. Esquema ángulos de soporte


para el cóncavo (vista diagonal).

Soportes de eje.
Los soportes de eje son 8 ángulos de 1007 mm (altura determinada por geometría entre el cilin-
dro desgranador, el cóncavo y chumaceras). Se encuentran configurados de tal forma que emu-
lan un perfil rectangular. En el extremo superior se ensambla una placa de 14 mm x 30 mm con
2 agujeros que permiten acoplar las chumaceras. En la Imagen 11 se encuentra el esquema de
un soporte de eje.

Imagen 11. Esquema soporte del eje.


Frontal (izquierda) e isométrico (derecha).

29
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Limpieza de los granos


Los granos y cereales cosechados manual o mecánicamente siempre contienen impurezas. Para
la conservación de los granos durante el almacenamiento es necesario considerar dos aspectos
importantes de las impurezas; uno de ellos es el hecho de que su presencia hace más difícil la
conservación de los granos, y el otro se refiere a la dificultad que presentan para la buena ope-
ración de las unidades almacenadoras. El exceso de impurezas influye en forma negativa en la
conservación de los productos almacenados, porque normalmente son higroscópicas y tienden
a humedecer los granos, además de ser un medio favorable para el desarrollo de insectos y
microorganismos. Con respecto a la operación de las unidades almacenadoras, las impurezas
afectan el rendimiento de las secadoras, dificultan el movimiento de los granos y crean una ba-
rrera para el paso del aire de secado. Las impurezas constituyen un riesgo de incendio cuando
quedan depositadas en el interior de las secadoras, ya que pueden entrar fácilmente en com-
bustión.

En el caso de la aireación y el control de los insectos, las impurezas son perjudiciales porque
ocupan los espacios intergranulares, dificultando el movimiento del aire. En consecuencia, se
puede concluir que un alto contenido de impurezas disminuye la eficiencia de las secadoras,
dificulta la aireación de los productos almacenados y reduce la eficacia de los insecticidas y fu-
migantes.

Las impurezas que normalmente se encuentran en los productos agrícolas, por lo general son
fragmentos provenientes de la propia planta, como rastrojos, hojas, trozos de granos, ramas,
pujas, etc. Asimismo, existen otras impurezas que no provienen de la propia planta, a las cuales
se les denomina materias extrañas y que generalmente están constituidas por semillas silves-
tres, parte de otras plantas, además de terrones, arena, piedras, etc. Las impurezas presentes
en los productos agrícolas son consecuencia del descuido durante el cultivo, principalmente en
el control de malezas, y de los métodos utilizados para la cosecha. Con un poco de cuidado
durante la cosecha es posible evitar el corte de partes innecesarias de la planta, lo que disminuye
la cantidad de impurezas en el producto cosechado. Cuando la cosecha es mecanizada, es ne-
cesario regular bien la cosechadora para obtener un producto más limpio.

30
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Límite de las impurezas de grano


Por lo general, cada país tiene su norma que establece los porcentajes máximos de impurezas
para cada producto. Estas normas generalmente siguen las recomendaciones básicas que ri-
gen las leyes del comercio internacional para la clasificación de granos y semillas.

% Humedad % Impurezas
Trigo 15 3
Cebada 24 5
Maíz 15,5 2
Arroz 15 1

Tabla 3. Base de compra de cereales de acuerdo a normas colombianas (Rivera Alba Eli-
zabeth. (s.f) Criterios de calidad industrial en trigo. Guía de laboratorio de farinología.
Colombia. CORPOICA)

Principios básicos de separación


La separación de las impurezas de los granos se basa en las diferencias que existen entre las
propiedades físicas de los mismos y las impurezas. Cuando estas propiedades son similares o
idénticas, la separación se torna difícil, como por ejemplo, cuando las piedras tienen el mismo
tamaño que el grano que se está limpiando. En este caso, siempre que sea posible, la separación
debe basarse en la propiedad cuya diferencia sea más pronunciada. Las máquinas de limpiar
realizan la separación en función de tres características básicas: tamaño, forma y velocidad ter-
minal. Las características de tamaño y forma de un producto interactúan durante el proceso de
separación, por lo que es muy importante definir correctamente estas características.

Tamaño: Los granos tienen tres dimensiones: largo, ancho y grosor. En las máquinas de
limpieza, para realizar la separación se utilizan únicamente las dimensiones de largo y
grosor.

Separación en función del ancho: Para separar los granos de un mismo ancho se
puede utilizar una zaranda de orificios redondos, considerando que los granos
tienen el mismo largo y espesor.

Separación en función del grosor: Los granos que poseen grosores diferentes
pueden ser separados con una malla de orificios alargados u oblongos, si tienen
el mismo largo y ancho.

31
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Separación en función de la longitud: Los materiales o granos que poseen idén-


tico ancho y grosor pero diferentes longitudes, pueden separarse mediante el
uso de un separador de disco o cilindro alveolado; no es posible separarlos por
medio de limpiadoras de zarandas.

Forma: La elección del tipo de perforación de las mallas usadas como separadores en
las máquinas de limpieza está relacionada con la forma del producto. De acuerdo con
el tipo de granos e impurezas, es necesario elegir una malla apropiada a la forma del
producto que se pretende separar.

Velocidad terminal (o resistencia al aire): La velocidad terminal es una propiedad física


muy utilizada en la separación de impurezas de un producto. Si el producto es sometido
a una corriente de aire ascendente y comienza a flotar, la velocidad de la corriente de
aire en equilibrio con las fuerzas del producto se conoce como "velocidad terminal" de
ese producto. Si la velocidad del aire aumenta o disminuye, el producto tenderá a des-
plazarse.

Las máquinas de limpieza que utilizan la velocidad terminal para la separación de impurezas,
someten al producto a una corriente de aire que tiene una velocidad menor que la velocidad
terminal de los granos, por lo que las impurezas más livianas (como pujas y polvo) son impulsa-
das por la corriente de aire, facilitando su separación.

El ventilador aspira el aire, formando una corriente que al pasar por una capa delgada de granos
elimina las impurezas más livianas y deja las más pesadas; éstas son separadas después por me-
dio de mallas o zarandas. En las máquinas de limpieza más eficientes, se utiliza además una
segunda aspiración de las impurezas después de que los granos han pasado por las zarandas,
con la finalidad de lograr una limpieza más completa.

Estado del arte


La limpieza de los productos agrícolas es una práctica adoptada hace miles de años y que poco
ha cambiado desde entonces, pues en la actualidad se utilizan los mismos principios mecánicos.
No obstante que las máquinas modernas permiten una buena limpieza de los productos, poseen
un rendimiento bajo, lo que muchas veces limita la recepción de éstos en las grandes unidades
de almacenamiento.

32
Diseño de una máquina trilladora de quinua

En el medio rural, los sistemas de limpieza son bastante rudimentarios; por lo general, las impu-
rezas se separan por medio del viento, utilizando cernidores manuales; ocasionalmente equipos
más complejos, como máquinas con sistemas de aspiración de aire y juego de mallas o zarandas.
En las unidades almacenadoras o en las grandes propiedades agrícolas, donde se requiere lim-
piar grandes cantidades de granos, se utilizan máquinas de limpieza con sistemas de aspiración
de aire y zarandas. Estas máquinas tienen una alta capacidad para una eficiente limpieza, pero
su operación es relativamente compleja.

Sistemas y equipos
Existen varios sistemas para la limpieza de los granos. Los
más utilizados, tanto en pequeñas como en grandes pro-
piedades, son:

 limpieza con viento


 limpieza con zarandas manuales
 limpieza con ventilador
 limpieza con zarandas cilíndricas rotativas
 limpieza con ventilador y zarandas.
Imagen 12. Limpieza de granos por medio de viento

Limpieza mediante el viento: Uno de los métodos más simples y antiguos de limpieza de
granos es aquél que utiliza el viento. Este método es muy utilizado en la actualidad por los
pequeños productores rurales, que tienen un bajo poder adquisitivo. Este sistema consiste
en levantar los granos a una determinada altura, dejándolos caer para que el viento separe
las impurezas más livianas, como polvo, hojas, granos vacíos, etc. Este método de limpieza
tiene el inconveniente de que no elimina las impurezas o materias extrañas más pesadas,
como arena, piedras, terrones etc., que caen junto con los granos.

Limpieza con zaranda manual: Este método es el más utilizado por los pequeños agriculto-
res. El método consiste en utilizar mallas o zarandas manuales y realizar un movimiento
hacia arriba con la zaranda, lanzando el producto al encuentro de la corriente de aire; el
viento se encarga de eliminar las impurezas más livianas. Enseguida se realiza un movi-
miento de vibración o vaivén de la zaranda, para propiciar que las impurezas menores pasen
por los orificios.

33
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Las zarandas manuales son muy utilizadas porque permiten la limpieza de pequeñas canti-
dades de productos de manera muy eficiente y pueden ser construidas fácilmente por los
propios agricultores. Estas características permitieron su difusión en casi todos los países
del mundo. En Brasil, actualmente la casi totalidad de la cosecha de café se limpia mediante
las zarandas manuales. La capacidad de limpieza con las zarandas manuales es del orden de
120 a 180 kg por hora de trabajo. Tiene la desventaja de ser una operación de bajo rendi-
miento y de exigir gran esfuerzo físico y habilidad del operador. Por esta razón, la técnica
es penosa y perjudicial para la salud, pues el trabajador permanece en constante contacto
con la polución causada por el polvo.

Limpieza con ventilador: El uso de ventiladores para la limpieza de los granos está bastante
difundido en algunos países. Consiste básicamente en un ventilador que produce un flujo
de aire, el que realiza la separación de las impurezas del producto. Esta separación se efec-
túa a base de las diferencias de la velocidad terminal de las impurezas y de los granos.

Este sistema de limpieza sirve para eliminar impurezas livianas, tales como polvo, hojas, ta-
llos, ramillas, etc., y se recomienda para la limpieza de maíz, arroz y frijoles a nivel de pe-
queños productores. La limpieza se lleva a cabo haciendo pasar una corriente de aire por
los granos; las impurezas más livianas son lanzadas fuera de la máquina por la acción del
aire del ventilador. Cuando el producto contiene muchas impurezas pesadas, como terro-
nes y arena, no es posible con este método realizar una buena limpieza.

El ventilador está constituido por una caja con forma de caracol, en cuyo interior existe un
rotor formado por un conjunto de paletas o aspas dispuestas en círculo, que al ser acciona-
das en forma manual o mecánica generan una corriente de aire. El producto se coloca en la
tolva superior, que es un depósito en forma de "V", con una pequeña abertura en la parte
inferior, provista de una válvula o compuerta mediante la cual se regula la cantidad de pro-
ducto que entra a la limpiadora. Al pasar el producto por la corriente de aire se separan las
impurezas livianas y cae el producto limpio en el colector.

34
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Imagen 13. Equipo con ventilador para limpieza de granos.

Limpieza con mallas cilíndricas: Las máquinas de limpieza con mallas cilíndricas rotati-
vas son muy utilizadas en las grandes haciendas, debido a su gran capacidad para limpiar
y porque requieren baja potencia para su funcionamiento. Están constituidas básica-
mente por dos mallas cilíndricas, colocadas una dentro de otra. La malla interior tiene
forma de cono, para que los granos se deslicen cuando se opera el equipo a una veloci-
dad más baja.

Durante su funcionamiento, los granos entran por la malla interna que posee orificios
más grandes que los granos, lo que permite que el producto pase y se retengan las im-
purezas mayores. La malla externa posee orificios menores que retienen los granos y
permiten el paso de las impurezas menores. Normalmente, estas máquinas poseen un
sistema que permite sustituir a las mallas, lo que permite la limpieza de diferentes pro-
ductos.

Limpieza en máquinas con aire y zarandas: Las máquinas de limpieza con ventilador y
zarandas constituyen el sistema más eficiente para la limpieza de los granos. Estas má-
quinas se utilizan cuando se requiere una limpieza más eficiente del producto. Para se-
parar las impurezas utilizan un ventilador y un conjunto de zarandas.

Estas máquinas pueden ser utilizadas en la operación de pro-limpieza para eliminar


parte de las impurezas de los granos, o en la operación de limpieza, después del secado.
La diferencia entre máquinas de limpieza y pro-limpieza está determinada básicamente
por la eficiencia de la separación. Las máquinas de limpieza tienen ventiladores más

35
Diseño de una máquina trilladora de quinua

potentes, o un mayor número de zarandas con orificios, cuya dimensión se aproxima


más al tamaño de los granos, lo que permite realizar una limpieza más eficiente.

Por lo general, las máquinas con ventilador y zarandas están constituidas por un depó-
sito o alimentador, un sistema de aspiración de polvo (que se encuentra a la entrada o
salida del producto) un conjunto de zarandas intercambiables y un dispositivo para pro-
ducir la vibración u oscilación del conjunto de zarandas.

Imagen 14. Limpieza con ventilador y zarandas

Partes que componen los equipos de limpieza


El conocimiento de las partes que constituyen las máquinas de aire y zarandas es importante
para obtener un buen rendimiento. El operador que conoce la función de cada pieza tendrá más
seguridad para corregir los defectos y los puntos más críticos que influyen en el perfecto funcio-
namiento del conjunto. El operador debe estar en disposición para realizar las reparaciones de
las máquinas cuando sea necesario, y para reponer las piezas dañadas correctamente y con ra-
pidez. Los conocimientos, la buena voluntad y perspicacia del operador son muy importantes
para permitir el perfecto funcionamiento de los equipos, sin que existan interrupciones. En ge-
neral, las máquinas de aire y zarandas están constituidas básicamente por:

 Un alimentador
 Un sistema de ventilación
 Un conjunto de zarandas

36
Diseño de una máquina trilladora de quinua

 Mecanismo vibratorio
 Limpiador de zarandas

El alimentador: Los alimentadores de las máquinas de limpieza tienen la finalidad de


regular el flujo del producto que entra a la máquina y distribuirlo uniformemente sobre
la zaranda. Existen varios modelos de alimentadores, que posibilitan una mayor preci-
sión de la operación; sin embargo, los más complejos encarecen el costo de la máquina
y pueden dificultar su operación y mantenimiento.

Los alimentadores están compuestos generalmente por un depósito o caja que recibe el
material, un registro para regular el flujo de los granos y un eje con aletas en el fondo
del depósito para forzar el desplazamiento del material, lo que hace que éste caiga sobre
la malla o zaranda. Algunos alimentadores poseen abajo del registro regulable de los
mismos, en el tope de la zaranda superior, una bandeja de distribución con inclinación
en sentido contrario a la zaranda, la que distribuye el producto sucio; esto aumenta el
rendimiento de la máquina.

Los granos húmedos y sucios recién cosechados presentan serios problemas para la lim-
pieza, pues atascan los alimentadores de las limpiadoras, disminuyendo considerable-
mente su capacidad de procesamiento; por ello es muy importante considerar cuidado-
samente el diseño del alimentador y de la limpiadora en general cuando sea necesario
trabajar con granos difíciles, como el arroz con cáscara, con un contenido de humedad
superior al 22 por ciento.

El sistema de ventilación: El sistema de ventilación es responsable de la eliminación de


las impurezas livianas presentes en los productos y ésta se realiza por la acción del aire
que se genera en el interior de la máquina. Los sistemas de ventilación están formados
básicamente por:

 Un ventilador
 Una cámara gravitacional
 El ducto de succión de impurezas

El ventilador: Se utiliza para producir un flujo de aire en el interior de la máquina,


que separa las impurezas livianas del producto. Generalmente, los ventiladores

37
Diseño de una máquina trilladora de quinua

trabajan succionando el aire, con lo que se evita la contaminación ambiental


causada por el equipo. La extracción del aire en el interior de la máquina forma
una corriente que pasa por los granos, eliminando las impurezas del producto.
Las impurezas más pesadas son eliminadas por los cernidores o zarandas. En
algunos tipos de máquinas, después de pasar los granos por las zarandas se suc-
ciona el aire a través del producto para efectuar una limpieza más completa.

Las máquinas de aire y zarandas pueden poseer de uno a cuatro ventiladores, lo


que determinará en gran parte su eficiencia. Cuanto mayor sea el número de
ventiladores, mejor será la distribución de aire que pasa por el producto, au-
mentando la eficiencia de la limpieza. Cuando se tienen cuatro ventiladores,
normalmente se utilizan dos extractores en la parte superior, que se sitúan des-
pués del alimentador, y dos en la parte inferior, que se sitúan después de que el
producto pase por las zarandas.

Cámara de sedimentación y ducto de succión de impurezas: El ducto de succión


de impurezas termina en la entrada de la cámara gravitacional, que posee un
volumen mayor; esto provoca una disminución de la velocidad del aire que
transporta las impurezas. Esta disminución del aire hace que las impurezas se
sedimenten en el fondo de la cámara para luego ser descargadas. En el fondo
de la cámara gravitacional está localizada la válvula de descarga de las impure-
zas, las cuales son eliminadas a medida que se van acumulando. En la entrada
de la cámara se encuentra el registro de aire, que permite regularle la velocidad;
éste debe ser suficiente para extraer únicamente las impurezas más livianas evi-
tando la succión de los granos.

El conjunto de zarandas: Este tiene por finalidad eliminar las impurezas que quedaron
retenidas en el producto después de pasar por la corriente de aire. El conjunto debe
estar formado por lo menos por dos zarandas. En la primera, el tamaño de los orificios
debe permitir el paso de los granos y retener todas las impurezas mayores que los gra-
nos. En la zaranda inferior, el tamaño de los orificios debe permitir únicamente el paso
de las impurezas que son menores que los granos. El sistema se compone de: las mallas
o zarandas, el sistema de vibración y el limpiador de zarandas.

38
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Las mallas o zarandas: Las zarandas de las máquinas de limpieza están construi-
das de láminas o chapas metálicas perforadas y delgadas. Pueden también con-
feccionarse utilizando hilos metálicos, en forma de mallas; estas mallas están
provistas de un marco o moldura de madera o metal, que facilita su manejo e
instalación.

Las zarandas se instalan normalmente con una pequeña inclinación que varía
entre 6 y 12 grados. En algunos casos se instalan en posición horizontal, pero
deben poseer un mecanismo de vibración similar al de las inclinadas, para per-
mitir el desplazamiento del producto y un mayor contacto de los granos con las
zarandas. Algunas veces es necesario utilizar una tela o un plástico para cubrir
la zaranda superior y evitar que los granos caigan fuera de la misma. Los orificios
de las zarandas pueden ser redondos, ovalados, triangulares, etc. Las mallas de
hilos metálicos poseen orificios de forma rectangular o cuadrada. Se recomienda
utilizar la zaranda apropiada para cada tipo de producto que se va a limpiar, para
que sus orificios produzcan mejores resultados durante la separación.

Zaranda de orificios redondos: Estas se utilizan para la separación de materiales


en los que predomina la forma esférica o redondeada. Para las máquinas que
clasifican los granos se recomiendan las zarandas de orificios redondos, porque
realizan la separación sobre la base del ancho de los granos. Estas zarandas se
especifican a base de su diámetro en milímetros o en fracciones de pulgadas.
Cuando las dimensiones se dan en fracciones de pulgada se puede especificar el
orificio considerando el numerador de la fracción comprendida entre 6/64 y
80/64 de pulgada. Para orificios con diámetro menor de 6/64 de pulgada se
utiliza el valor de la fracción completa, o sea numerador y denominador.

Zaranda de orificios oblongos: Estas generalmente se utilizan en la separación


de materiales en los que predomina la forma alargada, por lo que son más utili-
zadas para separar los granos en función de su grosor. Las zarandas de orificios
oblongos se especifican tomando la dimensión del ancho y la dimensión del
largo del orificio. Como en el caso anterior, el ancho de los orificios entre 6/64
y 80/64 de pulgada se especifica con el numerador de la fracción. Cuando el
ancho es inferior a 6/64 de pulgada se utiliza el valor de la fracción completa. El

39
Diseño de una máquina trilladora de quinua

largo del orificio está dado por la fracción en pulgadas como 314, 318, 5/6, etc.
Por lo tanto, las zarandas de orificios oblongos se denominan como 12 x 3/4",
22 x 1/2", designando primero la dimensión del ancho del orificio. Las zarandas
o cernidores de orificios oblongos generalmente se instalan con el eje mayor del
orificio en la dirección del movimiento de los granos, ya que de esta forma se
facilita la separación.

Zaranda de orificios triangulares: Estas se utilizan más para la separación de im-


purezas que presentan forma triangular, como las semillas de algunas malezas.
La especificación de los orificios de las zarandas triangulares se realiza de dos
modos. En el primero se pueden designar los orificios por la dimensión en milí-
metros de uno de los lados del triángulo equilátero, o en 64avos de pulgada. En
el segundo, se considera el diámetro del círculo inscripto en el triángulo, en mi-
límetro o 64avos de pulgada, seguido de la letra V, o sea, 6 V, 10 V o 15 V.

Zaranda de malla cuadrada: Las zarandas de malla cuadrada se especifican por


el número de aberturas que contiene una pulgada cuadrada, considerado los
dos lados del área, tales como 3 x 14, 18 x 18, etc.

Zaranda de malla rectangular: Las zarandas de malla rectangular se especifican


en forma similar a la cuadrada, considerando el número de aberturas contenidas
en una pulgada cuadrada, considerando los dos lados del área, tales como 4 x
12; 3 x 21; 6 x 60, etc. Las mallas rectangulares se instalan de tal forma que el
largo de la malla coincida con la dirección del movimiento de la masa de granos.

Mecanismo vibratorio: El sistema de vibración se utiliza para hacer oscilar las zarandas,
con lo que el producto se pone en contacto con los orificios, se facilita la separación y se
propicia un deslizamiento del producto sobre las zarandas. El sistema de vibración debe
poseer dispositivos capaces de modificar la amplitud y frecuencia de los movimientos
oscilantes de las zarandas, de manera tal que la masa de granos, con formas y tamaños
diferentes a la esférica, quedará con los ejes longitudinales de los granos en forma per-
pendicular a la superficie. De esta manera, la zaranda al oscilar con movimientos preci-
sos permitirá el paso de los granos de punta por los agujeros, como en el caso del arroz.

40
Diseño de una máquina trilladora de quinua

En el caso de productos de forma esférica se recomienda una vibración menor para per-
mitir una mejor separación. Las máquinas que se utilizan para beneficiar productos con
formas y tamaños diferentes, deben permitir el ajuste de la vibración para cada tipo de
producto.

El limpiador de zarandas: Durante el funcionamiento de las máquinas de limpieza de


aire y zarandas, es común que se presente la obstrucción de los orificios de las zarandas
por granos o impurezas. Esto dificulta la separación, reduciendo la eficiencia y el rendi-
miento de la máquina. Para evitar estos problemas se utilizan algunos dispositivos que
son capaces de limpiar los orificios de las zarandas. Los dispositivos más utilizados son:

 Bolas de goma de hule


 Cepillos o escobillas
 Martillos o percusores

Bolas de goma de hule: Constituyen uno de los dispositivos más utilizados, de-
bido a su bajo costo y buen desempeño y a que no exigen gran mantenimiento.
Las bolas de goma se colocan, en número que varía de 3 a 5 en los comparti-
mientos debajo de las zarandas, de forma tal que al moverse golpean contra la
superficie inferior como consecuencia de la vibración de las zarandas.

Imagen 14. Limpiador de zarandas de tipo bolas de goma.

Cepillos o escobillas: El uso de cepillos o escobillas de limpiar también está muy


difundido. Consiste en instalar cepillos sobre carros móviles que se deslizan de
un extremo a otro, debajo de las zarandas. Los cepillos se instalan sobre el carro
de tal forma que puedan barrer la superficie inferior de la zaranda, removiendo
las partículas que estén obstruyendo los orificios. Los cepillos tienen el incon-
veniente de exigir cuidados en su mantenimiento y regulación.

Martillos: Los martillos normalmente se utilizan junto con los cepillos. Las semi-
llas que obstruyen los orificios y no son eliminadas con los cepillos, se liberan

41
Diseño de una máquina trilladora de quinua

con la vibración de los golpes del martillo bajo las zarandas. El movimiento de
los martillos se logra con la vibración de la propia zaranda.

Alternativas para el diseño


Una vez analizado el estado del arte en materia de limpieza de granos, se está en disposición de
valorar las alternativas para el diseño. Para dicha valoración, tendremos en cuenta los requeri-
mientos que nos marcan los objetivos a cumplir como presentar eficiencia, facilidad de opera-
ción y manejo, facilidad en el transporte, fácil construcción, consumo energético reducido y efi-
ciencia de limpieza.

También se tendrá en cuenta que se espera una capacidad de carga de 50 kg/h, la cual el sistema
de limpieza tiene que ser capaz de abarcar.

Teniendo en cuenta los requerimientos presentados anteriormente, las tres alternativas con po-
sibilidades son, un sistema con ventilación, un sistema con ventilación y una zaranda y un sis-
tema con ventilación y conjunto de zarandas, puesto que los sistemas de limpieza con viento o
el sistema con zaranda manual no cumplirían la capacidad de carga deseada, como tampoco
implicarían un ahorro de tiempo ni un avance tecnológico en el proceso.

De las tres alternativas escogidas con opción a ser desarrolladas, se hará un estudio de cuál
puede ser la más conveniente en cuanto a los requisitos a cumplir.

Método AHP (Analytic Hierarchy Process)


El “Proceso Analítico de Jerarquía” es un proceso para resolver problemas de toma de decisio-
nes. Se basa en un método de matrices el cual se desarrolla mediante comparación entre alter-
nativas a pares. Fue desarrollado por Saaty en 1980.
El proceso AHP se utiliza para seleccionar entre diferentes alternativas de diseño conceptuales,
y mostrar la relevancia de unas u otras, dependiendo de varios criterios de valoración.
Proceso del AHP:
El AHP funciona a partir del cálculo de los pesos de los criterios de decisión y de los valores de
puntuación en cada solución para cada factor de decisión. Es decir, se parte de la concepción
de una matriz multicriterio, pero con unos valores calculados mediante el método.
El desarrollo requiere una jerarquía en la decisión de valores, y mantenerlo a lo largo de todo el
proceso. Para verificar que ello es correcto, hay un método de verificación de la consistencia de
los valores adoptados.

42
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Los pasos a seguir son 3:


1. Determinar el peso de los criterios de decisión.
2. Determinar los ratios para las alternativas de diseño.
3. Determinar la mejor alternativa.

Seguidamente, se procederá a la explicación del método a medida que se resuelve para las tres
alternativas seleccionadas.

Proceso para determinar el peso de los criterios de decisión [W].


Paso 1:

El paso 1 consiste en la determinación del peso de cada criterio, para eso, es de vital importancia
definir bien los mismos. Los criterios escogidos son:

1. Coste de material
2. Coste de fabricación
3. Facilidad de reparación
4. Durabilidad de los materiales
5. Fiabilidad del sistema
6. Tiempo de operación
7. Menor consumo energético
8. Eficiencia de limpieza

La matriz [C] es una matriz cuadrada de n por n, donde n es el número de criterios de decisión.
En la matriz se va a comparar par a par cada criterio, y se puntuará de 1-9 según su importancia
relativa.
Se utilizarán los siguientes valores:

ratio Importancia relativa entre dos criterios Explicación del ratio


de selección A y B

1 A y B tienen la misma importancia A y B contribuyen igual al éxito del producto

3 A se considera moderadamente más impor- A influye un poco más que B en el


tante que B éxito del producto
5 A es bastante más importante que B A es claramente más importante que B en el éxito

7 A es mucho más importante que B A domina sobre B para el éxito

9 A es absolutamente más importante que B Hay un claro dominio de A sobre B

Tabla 4. Criterios método AHP

43
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Por ejemplo si el Coste del material (A) levemente menos importante que el Coste de fabricación
(B) (por ejemplo, si el Coste del material se considera un 30 % del coste total y el coste de fabri-
cación un 36 %), C12=1/3 y C21=3. Siempre fila respecto columna.
Otros factores que se pueden comparar, por ejemplo, son el Coste del Material y la Fiabilidad.
Así mismo, la diagonal de la matriz, Cii=1 siempre.
coste coste facilidad de durabilidad fiabilidad tiempo menor eficiencia
mate- fabrica- reparación de consumo de lim-
rial ción opera- pieza
ción
coste 1 1 0,1428 0,333 0,333 3 0,1428 0,2
material

coste 1 1 0,1428 0,333 0,333 5 0,2 0,2


fabrica-
ción
facilidad 5 5 1 3 5 9 1 1
de repara-
ción
durabili- 3 5 0,333 1 3 5 1 0,333
dad
fiabilidad 3 3 0,2 0,333 1 5 0,333 0,1428

tiempo de 0,333 0,2 0,111 0,2 0,2 1 0,1428 0,111


operación
menor 7 7 1 7 3 7 1 0,333
consumo
eficiencia 5 5 1 3 3 7 3 1
de lim-
pieza
SUMA 25,333 27,2 3,9296 15,199 15,866 42 6,8186 3,3198

Tabla 5. Comparación de valores para criterios

Si construimos la matriz con criterios seleccionados, tendríamos:

Matriz de comparación de criterios [C]:

Se crea la matriz normalizada [Norm C]:

Pasos 2 y 3: Matriz Normalizada de Criterios [Norm C]:

coste ma- coste fa- facilidad de durabilidad fiabilidad tiempo de menor con- eficiencia PESOS
terial bricación reparación operación sumo limpieza [W]
coste ma- 0,039474 0,036765 0,03634 0,021909 0,020988 0,071429 0,020943 0,060245 0,038511
terial
coste fa- 0,039474 0,036765 0,03634 0,021909 0,020988 0,119048 0,029332 0,060245 0,045512
bricación
facilidad 0,197371 0,183824 0,254479 0,197381 0,315139 0,214286 0,146658 0,301223 0,226295
reparación

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

durabilidad 0,118423 0,183824 0,084741 0,065794 0,189084 0,119048 0,146658 0,100307 0,125985
fiabilidad 0,118423 0,110294 0,050896 0,021909 0,063028 0,119048 0,048837 0,043015 0,071931

tiempo de 0,013145 0,007353 0,028247 0,013159 0,012606 0,02381 0,020943 0,033436 0,019087
operación
menor 0,276319 0,257353 0,254479 0,460557 0,189084 0,166667 0,146658 0,100307 0,231428
consumo
eficiencia 0,197371 0,183824 0,254479 0,197381 0,189084 0,166667 0,439973 0,301223 0,24125
limpieza

Tabla 6. Matriz normalizada de criterios.

Esta da lugar a unos valores resultantes de dividir el valor de la matriz [C] dividido entre la suma
de columnas.

Posteriormente, como paso 3, se calcula la media de las filas y da lugar al vector [W]

Paso 4:
Se busca comprobar la consistencia de la introducción de datos. El proceso es el que sigue:

1. Calcular el vector de pesos [Ws]=[C]x[W]


2. Calcular el vector de consistencia [Cons]=[Ws]/[W]
3. Estimar la media (λ) de los valores en [Cons]
4. Evaluar el índice de consistencia CI=( λ-n)/(n-1)
5. Calcular el ratio de consistencia, CR=CI/RI
6. Si CR<0,1 se considera como válido. Si no, hay que reajustar las entradas en [C] y
repetir el proceso entero.
Donde:
[C] es la matriz de comparación a pares entre los diferentes pesos
[W] es el vector de pesos resultado, calculado anteriormente
n: Es el número de soluciones a analizar
RI: Son unos valores tabulados a considerar.

Los ratios de consistencia RI van en función del número de criterios:

# criterios Valor RI
3 0,52
4 0,89
5 1,11

45
Diseño de una máquina trilladora de quinua

6 1,25
7 1,35
8 1,4
9 1,45
10 1,49
11 1,51
12 1,54
13 1,56
14 1,57
15 1,58

Tabla 7. Ratios de consistencia en función


del número de criterios.

Para nuestro caso la Matriz de Consistencia para [W]:

[Ws]=[C]x[W] [W] [Cons]=[Ws]/[W]

0,320804 0,038511 8,330091


0,372216 0,045512 8,178335
2,028487 0,226295 8,963904
1,167431 0,125985 9,266453
0,618167 0,071931 8,593871
0,165543 0,019087 8,672978
2,357523 0,231428 10,18686
2,309306 0,24125 9,572249

Tabla 8. Matriz de consistencia para [W]

Media [Cons] = λ = 8,97

CI = (λ-n)/(n-1) = 0,1385 (n=8)

CR = CI/RI = 0,1385/1,4 = 0,0989

Para considerar válido el vector [W] el resultado de CR tiene que ser inferior a 0,1, dado que el
valor obtenido es de 0,0989 se dará por válido el vector [W].

46
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Determinar los ratios para las alternativas de diseño


El proceso será el siguiente para cada criterio de decisión (en el caso de ejemplo hay criterios de
decisión):
1. Cumplimentar la matriz [C] puntuando entre 1 y 9 para las diferentes alternativas y
para cada criterio de decisión.
2. Realizar la matriz normalizada [NormC] de la anterior.
3. Realizar las medias de las filas para extraer el vector de prioridades de alternativas
{Pi}
4. Comprobar la consistencia del vector.

Criterio 1: Coste de material

Matriz de valoración de alternativas para Coste de Material [C]:

ventilador ventilador + tamiz ventilador +tamices


ventilador 1 3 5
ventilador + tamiz 0,333 1 3
ventilador + tamices 0,2 0,333 1
SUMA 1,533 4,333 9

Tabla 9. Matriz de valoración de alternativas para el Coste de Material.

Siguiendo por la matriz normalizada: [Norm C]:

ventilador ventilador + tamiz ventilador + tamices Vector {Pi}


ventilador 0,652316 0,692361 0,555556 0,633411
ventilador + 0,217221 0,230787 0,333333 0,260447
tamiz
ventilador + 0,130463 0,076852 0,111111 0,106142
tamices
SUMA 1 1 1 1

Tabla 10. Matriz normalizada para coste de material

Matriz de consistencia [Cons]:

[Ws]=[C]*{Pi} {Pi} [Cons]=[Ws]/{Pi}


1,9454 0,633411 3,071
0,7898 0,260447 3,032
0,3196 0,106142 3,011

Tabla 11. Matriz de consistencia para coste de material

47
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Media [Cons] = λ = 3,038

CI = (λ-n)/(n-1)= 0,019

CR = CI/RI = 0,019/0,52 = 0,0365<0,1  Vector validado.

Criterio 2: Coste de fabricación

Matriz de valoración de alternativas para Coste de fabricación [C]:

ventilador
ventilador ventilador + tamiz +tamices
ventilador 1 3 5
ventilador + tamiz 0,333 1 3
ventilador + tamices 0,2 0,333 1
SUMA 1,533 4,333 9

Tabla 12. Matriz valoración de alternativas para coste de fabricación.

Siguiendo por la matriz normalizada: [Norm C]:

ventilador ventilador + tamiz ventilador + tamices Vector {Pi}


ventilador 0,652316 0,692361 0,555556 0,633411
ventilador + ta- 0,217221 0,230787 0,333333 0,260447
miz
ventilador + ta- 0,130463 0,076852 0,111111 0,106142
mices
SUMA 1 1 1 1

Tabla 13. Matriz normalizada para coste de fabricación.

Matriz de consistencia [Cons]:

[Ws]=[C]*{Pi} {Pi} [Cons]=[Ws]/{Pi}


1,9454 0,633411 3,071
0,7898 0,260447 3,032
0,3196 0,106142 3,011

Tabla 14. Matriz de consistencia para coste de fabricación.

Media [Cons] = λ = 3,038

CI = (λ-n)/(n-1)= 0,019

48
Diseño de una máquina trilladora de quinua

CR = CI/RI = 0,019/0,52 = 0,0365<0,1  Vector validado.

Criterio 3: Facilidad de reparación

Matriz de valoración de alternativas para la facilidad de reparación [C]:

ventilador ventilador + tamiz ventilador +tamices


ventilador 1 3 7
ventilador + tamiz 0,333 1 3
ventilador + tamices 0,1428 0,333 1
SUMA 1,4758 4,333 11

Tabla 15. Matriz de valoración de alternativas para facilidad de reparación

Siguiendo por la matriz normalizada: [Norm C]:


ventilador ventilador + tamiz ventilador + tamices Vector {Pi}
ventilador 0,677599 0,692361 0,636364 0,668774
ventilador + 0,22564 0,230787 0,272727 0,243052
tamiz
ventilador + 0,096761 0,076852 0,090909 0,088174
tamices
SUMA 1 1 1 1

Tabla 16. Matriz normalizada para facilidad de reparación.

Matriz de consistencia [Cons]:

[Ws]=[C]*{Pi} {Pi} [Cons]=[Ws]/{Pi}


2,015148 0,668774 3,013195
0,730276 0,243052 3,004612
0,264611 0,088174 3,001009

Tabla 17. Matriz de consistencia para facilidad de reparación.

Media [Cons] = λ = 3,00

CI = (λ-n)/(n-1)= 0 CR=0  Vector validado

Criterio 4: Durabilidad

Matriz de valoración de alternativas para la durabilidad [C]:

49
Diseño de una máquina trilladora de quinua

ventilador ventilador + tamiz ventilador +tamices


ventilador 1 3 5
ventilador + tamiz 0,333 1 1
ventilador + tamices 0,2 1 1
SUMA 1,533 5 7

Tabla 18. Matriz de valoración de alternativas para durabilidad.

Siguiendo por la matriz normalizada: [Norm C]:

ventilador ventilador + tamiz ventilador + tamices Vector {Pi}


ventilador 0,652316 0,6 0,714286 0,655534
ventilador + 0,217221 0,2 0,142857 0,186693
tamiz
ventilador + 0,130463 0,2 0,142857 0,157773
tamices
SUMA 1 1 1 1

Tabla 19. Matriz normalizada para durabilidad.

Matriz de consistencia [Cons]:

[Ws]=[C]*{Pi} {Pi} [Cons]=[Ws]/{Pi}

2,004479 0,655534 3,057782


0,562759 0,186693 3,014359
0,475573 0,157773 3,014278

Tabla 20. Matriz de consistencia para durabilidad.

Media [Cons] = λ = 3,0288

CI = (λ-n)/(n-1)= 0,0144 CR=CI/RI= 0,02769  Vector validado

Criterio 5: Fiabilidad

Matriz de valoración de alternativas para la fiabilidad [C]:

ventilador ventilador + tamiz ventilador +tamices


ventilador 1 3 5
ventilador + tamiz 0,333 1 3
ventilador + tamices 0,2 0,333 1
SUMA 1,533 4,333 9

Tabla 21. Matriz de valoración de alternativas para fiabilidad.

50
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Siguiendo por la matriz normalizada: [Norm C]

ventilador ventilador + tamiz ventilador + tamices Vector {Pi}


ventilador 0,652316 0,692361 0,555556 0,633411
ventilador + 0,217221 0,230787 0,333333 0,260447
tamiz
ventilador + 0,130463 0,076852 0,111111 0,106142
tamices
SUMA 1 1 1 1

Tabla 22. Matriz normalizada para fiabilidad.

Matriz de consistencia [Cons]:

[Ws]=[C]*{Pi} {Pi} [Cons]=[Ws]/{Pi}


1,945463 0,633411 3,071408
0,789799 0,260447 3,032474
0,319553 0,106142 3,010616

Tabla 23. Matriz de consistencia para fiabilidad.

Media [Cons] = λ = 3,038166

CI = (λ-n)/(n-1)= 0,019 CR=CI/RI= 0,0367  Vector validado

Criterio 6: tiempo de operación

Matriz de valoración de alternativas para el tiempo de operación [C]:

ventilador ventilador + tamiz ventilador +tamices


ventilador 1 0,2 0,1428
ventilador + tamiz 5 1 0,333
ventilador + tamices 7 3 1
SUMA 13 4,2 1,4758

Tabla 24. Matriz de valoración de alternativas para tiempo de operación.

Siguiendo por la matriz normalizada: [Norm C]:

ventilador ventilador + tamiz ventilador + tamices Vector {Pi}


ventilador 0,076923 0,047619 0,096761 0,073768
ventilador + 0,384615 0,238095 0,22564 0,282784
tamiz
ventilador + 0,538462 0,714286 0,677599 0,643449
tamices

51
Diseño de una máquina trilladora de quinua

SUMA 1 1 1 1

Tabla 25. Matriz normalizada para tiempo de operación.

Matriz de consistencia [Cons]:

[Ws]=[C]*{Pi} {Pi} [Cons]=[Ws]/{Pi}


0,222209 0,073768 3,012278
0,865891 0,282784 3,062025
2,008174 0,643449 3,120954

Tabla 26. Matriz de consistencia para tiempo de operación.

Media [Cons] = λ = 3,065086

CI = (λ-n)/(n-1)= 0,0325 CR=CI/RI= 0,0625  Vector validado

Criterio 7: Menor consumo

Matriz de valoración de alternativas para minimizar el consumo [C]:

ventilador ventilador + tamiz ventilador +tamices


ventilador 1 0,333 0,333
ventilador + tamiz 3 1 1
ventilador + tamices 3 1 1
SUMA 7 2,333 2,333

Tabla 27. Matriz de valoración de alternativas para minimizar consumo.

Siguiendo por la matriz normalizada: [Norm C]:

ventilador ventilador + tamiz ventilador + tamices Vector {Pi}


ventilador 0,142857 0,142735 0,142735 0,142775
ventilador + 0,428571 0,428633 0,428633 0,428612
tamiz
ventilador + 0,428571 0,428633 0,428633 0,428612
tamices
SUMA 1 1 1 1

Tabla 28. Matriz normalizada para minimizar consumo.

Matriz de consistencia [Cons]:

[Ws]=[C]*{Pi} {Pi} [Cons]=[Ws]/{Pi}


0,428231 0,142775 2,999333
1,285551 0,428612 2,999333

52
Diseño de una máquina trilladora de quinua

1,285551 0,428612 2,999333

Tabla 29. Matriz de consistencia para minimizar consumo.

Media [Cons] = λ = 2,999

CI = (λ-n)/(n-1)= 0CR=CI/RI= 0  Vector validado

Criterio 8: Eficiencia de limpieza

Matriz de valoración de alternativas para la eficiencia de limpieza [C]:

ventilador ventilador + tamiz ventilador +tamices


ventilador 1 3 5
ventilador + tamiz 0,333 1 3
ventilador + tamices 0,2 0,333 1
SUMA 1,533 4,333 9

Tabla 30. Matriz de valoración de alternativas para eficiencia de limpieza.

Siguiendo por la matriz normalizada: [Norm C]:

ventilador ventilador + tamiz ventilador + tamices Vector {Pi}


ventilador 0,652316 0,692361 0,555556 0,633411
ventilador + 0,217221 0,230787 0,333333 0,260447
tamiz
ventilador + 0,130463 0,076852 0,111111 0,106142
tamices
SUMA 1 1 1 1

Tabla 31. Matriz normalizada para eficiencia de limpieza.

Matriz de consistencia [Cons]:

[Ws]=[C]*{Pi} {Pi} [Cons]=[Ws]/{Pi}


1,945463 0,633411 3,071408
0,789799 0,260447 3,032474
0,319553 0,106142 3,010616

Tabla 32. Matriz de consistencia para eficiencia de limpieza.

Media [Cons] = λ = 3,038166

CI = (λ-n)/(n-1)= 0,019 CR=CI/RI= 0,0367  Vector validado

Determinar la mejor alternativa de diseño


Se realiza un proceso de cálculo matricial:

53
Diseño de una máquina trilladora de quinua

1. Componer la matriz de decisión Final [FRating] de 6x3.


2. Calcular [Alternativa de diseño]=[FRating]Tx[W].
3. Seleccionar la alternativa con un valor más alto.
Tenemos [FRating] y [W] de la siguiente forma.

ventilador ventilador + ta- ventilador + ta- factores de peso


miz mices [w]
coste material 0,633411 0,260447 0,106142 0,038511
coste fabricación 0,633411 0,260447 0,106142 0,045512
facilidad de re- 0,668774 0,243052 0,088174 0,226295
paración
durabilidad 0,655534 0,186693 0,157773 0,125985
fiabilidad 0,633411 0,260447 0,106142 0,071931

tiempo de 0,073768 0,282784 0,643449 0,019087


operación
menor consumo 0,142775 0,428612 0,428612 0,231428
eficiencia 0,633411 0,260447 0,106142 0,24125
limpieza

Tabla 33. Matriz [FRating]

El resultado final es:

Solución Valor de la alternativa


ventilador 0,519971
ventilador + tamiz 0,286563
ventilador + tamices 0,193465

Tabla 34. Matriz solución final.

Los resultados nos indican que la solución escogida sería la alternativa con solo ventilador, ya
que tiene una compatibilidad respecto a los criterios escogidos de aproximadamente un 52%,
mientras que la alternativa de ventilador + tamiz tiene la compatibilidad es del 28,65% y el ven-
tilador + tamices es de 19,35%.

Estudio de la solución
La solución más óptima según el método AHP es la alternativa con el ventilador y ausencia de
tamiz. Dicha alternativa tiene como característica que la separación de las impurezas y el grano
dependen de la velocidad terminal. La velocidad terminal es una propiedad física muy utilizada
en la separación de impurezas de un producto. Si el producto es sometido a una corriente de
aire ascendente y comienza a flotar, la velocidad de la corriente de aire en equilibrio con las

54
Diseño de una máquina trilladora de quinua

fuerzas del producto se conoce como "velocidad terminal" de ese producto. Si la velocidad del
aire aumenta o disminuye, el producto tenderá a desplazarse.

Las máquinas de limpieza que utilizan la velocidad terminal para la separación de impurezas,
someten al producto a una corriente de aire que tiene una velocidad menor que la velocidad
terminal de los granos, por lo que las impurezas más livianas (como pujas y polvo) son impulsa-
das por la corriente de aire, facilitando su separación.

Teniendo en cuenta este principio de funcionamiento, se propone diseñar un sistema de aspira-


ción para la limpieza de granos. Para el buen funcionamiento del sistema de limpieza es indis-
pensable que del sistema de trilla salgan solo impurezas livianas, ya que solo con este requisito,
será posible efectuar una buena limpieza con ausencia de tamiz.

El conjunto de un mecanismo de limpieza neumático, se compone básicamente de un ventila-


dor, una cámara gravitacional y un ducto de succión de impurezas. El ventilador generalmente
es de succión para evitar la contaminación ambiental. La cámara gravitacional tiene un gran
volumen donde se disminuye la velocidad del aire que transporta las impurezas con lo cual se
consigue que éstas se sedimenten en el fondo de la cámara para luego ser descargadas. El ducto
de succión transporta las impurezas y comunica el área de separación con la cámara gravitacio-
nal.
Para iniciar el estudio del diseño de dicho sistema, se empezará con un estudio de la aerodiná-
mica del grano de quinua, y así prever el comportamiento del grano con la influencia de una
corriente de aire.

Aerodinámica del grano de quinua


Caracterización de las partículas sólidas
Para encontrar las características del material a transportar el método más adecuado es un aná-
lisis granulométrico.
Nombre científico: Chenopodium quinua.
Análisis granulométrico:
Malla Abertura (mm) peso retenido % retenido % acumulado
10 2 0,5335 0,5335 99,4665
12 1.68 3,8935 3,8935 95,5730
14 1.41 37,7590 37,7590 57,8140
16 1,19 49,6765 49,6765 8,1375

55
Diseño de una máquina trilladora de quinua

18 1,00 7,6852 7,6852 0,4523


Base - 0,4523 0,4523 0

Tabla 35. Análisis granulométrico. (Gonzales Sebra, Pedro. Sistema de Transporte neumático
para la quinua,2005)

Resultados granulométricos
D10 1,21mm
D60 1,40mm
Tamaño efectivo (D10) 1,21mm
Coeficiente de uniformidad(D60/D10) 1,157mm
Tamaño máximo 2mm
Tamaño mínimo 1mm
Densidad aparente 710 kg/m3
Angulo de reposo 30º (experimental)

Tabla 36. Resultados granulométricos. (Gonzales Sebra, Pedro. Sistema de Trans-


porte neumático para la quinua,2005)

Para el análisis granulométrico se adaptaron las normas ASTM C702-98 y ASTM C136-01. Ade-
más, los valores D60 y D10 son los diámetros de las partículas de quinua correspondientes al 60%
y 10% de la curva granulométrica (% retenido vs. tamaño del diámetro de la partícula). Por otro
lado, la humedad de la quinua es igual a 12.65% y el ángulo de reposo es 30º aprox.
La quinua puede ser clasificada como un material fino, con una fluidez libre y de abrasividad
media debido a que está dentro del rango de la malla Nº 6 que condiciona a las partículas a tener
una tamaño entre 0.132” ( 3.35 mm) y por debajo.
Sin embargo, si bien es cierto que en los resultados de la granulometría se muestra que el ta-
maño efectivo de los granos de quinua es de 1.21 mm, este valor no es el utilizado para los
cálculos de caída de presión que se harán posteriormente. En la siguiente sección se explicará
el motivo.

Determinación del diámetro esférico


En los cálculos del sistema de aspiración, no se suele utilizar el valor del tamaño efectivo que se
da como resultado en la granulometría, en vez de eso, se utiliza el diámetro esférico de la partí-
cula. Esto es debido a que, en la mayoría de veces, los materiales poseen partículas sin formas
definidas y distintas entre sí. Con el diámetro esférico, se aproxima cada partícula a una esfera

56
Diseño de una máquina trilladora de quinua

dando como resultado una uniformidad en el material y siendo así aplicable a las teorías utiliza-
das en el diseño de sistemas neumáticos. Para el cálculo del diámetro esférico del sólido, se
tomaron 3 muestras de quinua, cada una de ellas de 800 granos para el análisis en el laboratorio.
El análisis consistió en introducir la muestra de quinua en una probeta con un volumen inicial de
20 ml de agua. El volumen desplazado se tomó como el volumen total de los 800 granos de
quinua, dando como resultado lo siguiente:

Muestra Nº Peso (g) Vol. Inicial (ml) Vol. Final (ml) ∆Vol. (ml)
(Agua) (Agua + quinua)
1 1,93 20 23 3
2 1,83 20 21,5 1,5
3 1,80 20 21,5 1,5

Tabla 37. Resultados volumen desplazado.

Diámetro esférico equivalente dsph = diámetro de aquella esfera que tiene el mismo volumen
que la partícula.
∆Vol = N·4/3·π·(dsph/2)3 (Ec.1)

Donde:
N: Número de granos de quinua.
ds: Diámetro esférico (mm).

Muestra Nº ds (mm)
1 1,93
2 1,53
3 1,53

Tabla 38. Volumen esférico

Cálculo teórico de la velocidad final


Para conocer los parámetros del ventilador centrífugo y las características del sistema de suc-
ción, es necesario conocer la velocidad final de la partícula, como a continuación se describe.

La velocidad final es aquella que alcanza una partícula cuando cae libremente por un fluido vis-
coso y las fuerzas que actúan sobre él se equilibran (fuerza de gravedad, empuje ascensional y
fuerza de arrastre). De igual manera, si la partícula es soplada con la velocidad final hacia arriba

57
Diseño de una máquina trilladora de quinua

la partícula no se moverá, entonces la velocidad final puede ser tomada como la velocidad mí-
nima para que las partículas de quinua puedan ser suspendidas en el aire.

La expresión es la siguiente:
𝟒·𝒈·𝒅𝒔 ·(𝜸𝒔 −𝜸𝒂 )
𝒗𝒇 = √ 𝟑·𝑪𝑫 ·𝜸𝒂
(Ec.2)

𝟐𝟒
𝑪𝑫 = 𝑹𝒆 (Ec.3) Para 10-3< Reds < 1.0
𝒅𝒔

𝟏𝟖.𝟓
𝑪𝑫 = (Ec.4) Para 2.0< Reds < 5·102
(𝑹𝒆𝒅𝒔 )𝟑/𝟓

Donde:
vf= Velocidad final (m/s)
g= Gravedad (9.81 m/s2)
ds= Diámetro esférico (m)
γs= Peso específico del material (kg/m3)
γa= Peso específico del aire (kg/m3)
CD= Coeficiente de arrastre (adim)
Reds= Número de Reynolds para el diámetro esférico (adim)
νa= Viscosidad cinemática del aire (m2/s)
Para las siguientes condiciones de las partículas de quinua:
ds = 1.53 mm = 0.00153 m
γs = 710 kgf/m3
tamb = 20°C, Patm=760 mmHg
νa = 15,1 x 10-6 m2/s,
γa = 0,9693 kgf/m3 (Para un altura h=2500 m)
La solución para vf se calcula de la siguiente manera:
𝒗𝒇 ·𝒅𝒔
𝑹𝒆 = 𝒗𝒂
(Ec.5)

Reemplazando:
𝑹𝒆𝟐 ·𝒗𝟐𝒂 𝟒·𝒈·𝒅𝒔 ·(𝜸𝒔 −𝜸𝒂 )
𝒗𝟐𝒇 = 𝒅𝟐𝒔
= 𝟑·𝑪𝑫 ·𝜸𝒂
(Ec.6)

De donde:

58
Diseño de una máquina trilladora de quinua

𝟒·𝒈·𝒅𝟑𝒔 ·(𝜸𝒔 −𝜸𝒂 )


𝑪𝑫 · 𝑹𝒆𝟐 = 𝟑·𝒗𝟐𝒂 ·𝜸𝒂
= 𝟏𝟓𝟎𝟐𝟗𝟐 (Ec.7)

Imagen 15. Coeficiente de arrastre para esferas.

Luego, según el gráfico Re ≈ 600, entonces Cd se halla con la ecuación:


𝟏𝟖.𝟓
𝑪𝑫 = 𝟔𝟎𝟎𝟑/𝟓 = 𝟎. 𝟒 (Ec.8)

Por último sustituimos en la ecuación de la vf:


𝟒·𝒈·𝒅𝒔 ·(𝜸𝒔 −𝜸𝒂 )
𝒗𝒇 = √ 𝟑·𝑪𝑫 ·𝜸𝒂
(Ec.9)

Vf= 5,44 m/s

Dado que la velocidad final del grano de quinua es de v=5,44m/s, la velocidad final de las impu-
rezas debería ser menor a este valor, para asegurar que las impurezas sean absorbidas y no lo
sea el grano de quinua. Este estudio se realizará de forma experimental, ya que la heterogenei-
dad de las impurezas hace muy difícil un cálculo teórico de la velocidad final de las mismas.

Impurezas
Dado que las impurezas son partículas irregulares tanto en tamaño como en peso, la dificultad
de sacar un estudio aerodinámico de estas es elevada. Aunque sería de gran ayuda tener dicho
estudio, más importante es tener la densidad de las impurezas para conocer si la separación
por gravedad puede ser óptima.

59
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Se conocerá la densidad aproximada de las partículas de forma experimental.

Para ello, se hará una separación manual previa de las impurezas, una vez se tenga una canti-
dad de impurezas considerable (Unos 15 gramos).

Seguido, se separarán las impurezas en 5 montones y se procederá al cálculo de la densidad:

1. Pesar el montón en una balanza electrónica de precisión.


2. Poner el montón pesado en una probeta de 50 ml `para ver el volumen desplazado.

Masa (gr) ∆Volumen (ml) Densidad (kg/m3)


2,4 5 480
2,8 7 400
2,8 6,5 430
2,5 6 417
2,5 6 417

Tabla 39. Valores para el cálculo de la densidad

Densidad media (kg/m3)


428,8

Tabla 40. Densidad media.

Determinación empírica de la velocidad terminal


Montaje experimental (a 20ºC)
En el montaje experimental realizado en el laboratorio, se dispone de un ventilador TORO, Rake
and Vac, super Blowe/Vacuum, model No. 51574, un variador de voltaje, un conjunto de con-
ductos y acoples, un multímetro, un anemómetro “Mini Thermo-Anemometer EXTECH” y un
tubo de pitot.

El método experimental, fue el siguiente:

1. Colocación de la quinua con impurezas en la boca de aspiración del montaje.


2. Con la quinua en disposición, variación ascendente del voltaje subministrado al
ventilador, y por consiguiente, aumento de la velocidad de rotación del motor y
caudal de aire.

60
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Imagen 16. Disposición del montaje experimental.

3. Para cada variación de voltaje, se procede a anotar la intensidad y voltaje (a la


alimentación del motor) y la velocidad del aire a la boca de aspiración, con el
anemómetro.
4. Análisis del comportamiento de los granos de quinua e impurezas en la boca de
aspiración.
5. Anotación del comportamiento de los granos e impurezas.

Los resultados fueron los siguientes:

Nº experimento Intensidad (A) Voltaje (V) Velocidad (m/s) Observaciones


1 0.24 18.2 1.7 No se observa ascensión de
ningún grano

2 0.24 18.9 3.3 Ascensión muy leve de algún


grano, absorción de las impu-
rezas más livianas.
3 0.25 20.0 4.4 Leve ascensión de los granos
con un movimiento circular
energético, ascensión de las
impurezas.

4 0.26 20.7 5.0 Ascensión definida del grano


de quinua, manteniéndose
dentro de la boca de aspira-
ción.

Tabla 41. Tabla de resultados

La conclusión del experimento es que a la velocidad de 4.4 m/s, se producirá la absorción de las
impurezas y no del grano, por lo tanto, en la cámara de absorción, la velocidad de aspiración
deberá corresponder a este valor.

61
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Teniendo determinada la velocidad terminal, se procederá al diseño del sistema de ventilación,


con el propósito de obtener dicha velocidad en la región de absorción de las impurezas.

Diseño sistema de limpieza


Siguiendo los criterios especificados en los objetivos, el sistema de limpieza debería ser lo más
sencillo posible, cumpliendo con su función de separar las impurezas del grano de quinua.

Para ello, anteriormente a definir un diseño, se hará un estudio de cuál es el sistema de separa-
ción por gravedad más adecuado para la mezcla de quinua e impurezas obtenidas del meca-
nismo de trilla.

Estudio del método de separación


La separación por densidad es una separación de materiales realizada basándose en su densidad
y en sus características aerodinámicas; se aplica a residuos triturados en base a dos componen-
tes: la fracción ligera (papel, plásticos y orgánicos), y la fracción pesada (metales, madera y otros
materiales inorgánicos que son relativamente densos).

Para una separación efectiva en este tipo de concentración es fundamental que exista una mar-
cada diferencia de densidad entre el mineral y la ganga. A partir del llamado criterio de con-
centración, se tendrá una idea sobre el tipo de separación posible.

Criterio de separación
El criterio de separación utilizado en la separación gravimétrica es el siguiente:

𝐷ℎ −𝐷𝑓
𝐷𝑙 −𝐷𝑓
(Ec.10)

Dónde:
Dh = densidad relativa de partículas pesadas = 710 kg/m3
Dl = densidad relativa de partículas livianas = 429 kg/m3
Df = densidad relativa del medio fluido= 0,94 kg/m3 (Altura=2600m; T=20º; P= 1 atm)

En términos generales, cuando el cociente es mayor que 2,5, ya sea positivo o negativo, la se-
paración gravimétrica es relativamente fácil. A medida que el cociente disminuye, la eficiencia
de la separación disminuye; valores menores que 1 indicarían que la concentración por grave-
dad, por lo general, no sería posible comercialmente.

62
Diseño de una máquina trilladora de quinua

El valor del coeficiente es (710-0,94)/(429-0,94)= 1,656. El valor está comprendido entre el rango
donde la separación por gravedad es posible, pero se deberá hacer un cálculo preciso de la ve-
locidad del flujo de aire.

Métodos de separación por gravedad


En general, los métodos de separación por gravedad se agrupan en tres categorías principales:

 Separación por medios densos, en el cual las partículas se sumergen en un


baño que contiene un fluido de densidad intermedia, de tal manera que algunas
partículas floten y otras se hundan.
 Separación por corrientes verticales, en la cual se aprovechan las diferencias
entre velocidades de sedimentación de las partículas pesadas y livianas.
 Separación en corrientes superficiales de agua o “clasificación en lámina del-
gada”, como es el caso de las mesas concentradoras y los separadores de espi-
ral.
 Sedimentación por gravedad, es el proceso por el cual, las partículas sólidas en
movimiento se depositan. En una corriente de aire horizontal, en la cámara de
sedimentación, existen distintos orificios de salida, las partículas, depositarán
en cada uno de los orificios en función de su densidad y tamaño, sedimentando
las más densas en primer lugar y las más livianas a la zona posterior de la cámara
de sedimentación. No es válido para partículas pequeñas.
 Sedimentación centrífuga, estos sistemas utilizan la aceleración centrífuga de
un sistema rotatorio para provocar la sedimentación de partículas de hasta 0,5
µm.
Por las características del sistema, la separación por medios densos se descarta, ya que no sería
posible de procesar los 50 kg/h de quinua, además sería muy costoso (en cuanto a consumo de
agua) y el tiempo de operación sería muy elevado.

Tanto las sedimentaciones como la separación por corrientes superficiales, tampoco se ajusta a
las necesidades, ya que la diferencia de densidades es pequeña para obtener un buen rendi-
miento de limpieza además de ser sistemas complejos en cuanto a construcción y manufactura.

Por lo tanto, de las tres opciones, el método que más se ajusta a las necesidades requeridas es
la separación por corrientes verticales.

63
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Separación por corrientes verticales


Existen distintas metodologías para la separación por corrientes verticales, las más comunes son
los siguientes:

Clasificador neumático recto: los residuos sólidos son vaciados en un ducto vertical, el
aire que asciende desde el fondo del conducto a velocidad constante se utiliza para
transportar los materiales más livianos hasta la descarga por la parte superior de la co-
lumna vertical. Los materiales más pesados caen al fondo debido a que el flujo de aire
ascendente es insuficiente para elevarlos

Clasificador neumático zigzag: Por sus deflectores internos en zigzag, el flujo de aire
crea turbulencias que hacen dar vueltas a los materiales permitiendo fácilmente su dis-
gregación.

Clasificador neumático de aire pulsado: Puede ser activo o pasivo; la velocidad del flujo
de aire es variable, la rapidez con que cae la partícula está en función del tiempo en que
se alcanza la velocidad límite. Corrientes variables de aire mantienen a las partículas
cayendo en un rango de velocidad, permitiendo separarlas completamente con veloci-
dades límites similares.

Imagen 17. Tipología de separación por corrientes verticales

Aunque la diferencia de velocidades terminales no sea muy grande (velocidad de absorción de


las impurezas 4,4 m/s respecto 5,5 m/s de la quinua), si se consigue un buen ajuste de la veloci-
dad del flujo de aire en la zona de absorción, se pueden obtener resultados óptimos.

Por lo tanto, se dará prioridad a los principios de facilidad de construcción y manufactura, para
ello se propone realizar los primeros prototipos utilizando un clasificador neumático recto, de-
pendiendo de los resultados del análisis de flujo, se considerará la mejor opción.

64
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Diseño
Una vez definida una referencia base para el diseño, se considerará el desarrollo del prototipo
en sentido dinámico, teniendo una evolución del diseño hasta llegar a un resultado que satisfaga
los requerimientos impuestos.

Previo a efectuar el diseño propiamente, es importante definir las especificaciones para el


mismo.

Especificaciones
Para definir las especificaciones las diferenciaremos en distintas tipologías.

Funcionales:

 Uso intermitente. Cada 90 o 220 días, dependiendo de la variedad.


 Eficiencia energética.
 Obtener un perfil de velocidades óptimo en la zona de succión y de un
valor de aproximadamente 4,4 m/s.

• Adaptarse al espacio disponible (530x620x950mm)

• El rendimiento de limpieza tiene que ser superior al 80%

Entorno:

 Rango de temperaturas: -10º a 50º.


 Presión: Levemente superior a la atmosférica.
 Debe soportar la lluvia 100% de humedad.
 Debe soportar el impacto de impurezas livianas

Instalación:

 Debe encajar en el espacio disponible debajo del cóncavo.


 Debe ser de fácil instalación y acceso al mecanismo.

Medio ambiente:

 Largo ciclo de vida


 Bajo consumo
 Materiales reciclables (si es posible)
 Evitar la contaminación exterior con las impurezas (sistema de recolec-
ción)

Tiempo de servicio:

 Largo
 Intervalos

65
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Mantenimiento:

 Limpieza después de cada época de cosecha.


 Accesible
 Poca frecuencia
 No necesidad de herramientas especiales

Transporte:

 Accesible, no necesidad de vehículo especial

Fabricación:

 Posibilidad de fabricación casera

Estética:

 Secundario
 Darle valor añadido
 Forma, textura, color y acabado agradables para el trabajador

Ergonomía:

 Interacción hombre-máquina accesible


 Buscar la integración natural, mediante el diseño y uso cognitivo.

Seguridad:

 Protección del usuario al manipular


 Pulsador de emergencia para el cese inmediato de funcionamiento.

Costes (minimizar):

 Manufactura
 Mantenimiento
 Operación

Prototipo
Para el desarrollo de prototipos, se hará un proceso iterativo, donde se procederá al diseño y
posterior análisis para calificar la validez del mismo y una siguiente mejora. Se iterará hasta
alcanzar una solución óptima.

El diseño del primer prototipo se basará en una entrada de aire vertical, dos entradas a 70 grados
respecto la horizontal para quinua procedentes de la tolva de recepción donde estará el material
saliente del sistema de trillado, y una cavidad donde se absorberán las impurezas.

66
Diseño de una máquina trilladora de quinua

La cavidad será cilíndrica para facilitar la construcción de la misma.

Imagen 18. Prototipo 1. Imagen 19. Perfil de velocidades del plano (punto x=y=z=0; normal x=Z=0 y=1),
para Vinlet=7 m/s

En el diseño del prototipo 1, se puede observar su simplicidad en cuanto a geometría, lo que


lleva asociado una facilidad de manufactura y ensamblaje.

Analizando la validez de la solución, es importante tener en cuenta, que la entrada de la quinua


en el volumen de absorción no es vertical, sino que tiene una inclinación respecto la horizontal
de 70°, esto implica que la intersección del grano de quinua con el flujo de corriente vertical, se
efectuará aproximadamente a una distancia de 16 cm en vertical desde la entrada de aire. En
este preciso punto, la velocidad del aire estará comprendida entre 4,56 y 4,81 m/s, velocidad
óptima para un buen resultado, ya que está comprendida entre los 5,44 m/s (absorción quinua)
y los 4,44 m/s (absorción impurezas).

El material seleccionado para la construcción del sistema de limpieza será el aluminio por su
baja densidad y teniendo en cuenta que no existen esfuerzos aplicados sobre la estructura. Un
peso reducido del prototipo, también facilitará su fijación.

Ventilador
Es el componente más importante del sistema de aspiración, ya que es el encargado de entregar
el aire a las condiciones requeridas en el proceso, con aprovechamiento eficiente de la potencia

67
Diseño de una máquina trilladora de quinua

subministrada por la fuente de energía mecánica, normalmente constituido por un motor eléc-
trico. En su diseño o selección deben tenerse en cuenta el caudal de aire necesario que debe
entregar y las pérdidas de presión totales del sistema, conformadas por las caídas de presión a
través de la capa de granos, los cambios bruscos de dirección y los ductos, en general. La inade-
cuada selección del ventilador conduce a una ineficiencia en el sistema de ventilación o un alto
consumo, el cual se traduce en un alto coste del trillado. Adicionalmente, en la selección de un
ventilador existen otros factores a tener en cuenta, como la eficiencia mecánica y el nivel de
ruido, para lo que es importante el balanceo estático y dinámico de los rotores y su configura-
ción.

Un ventilador es una turbomáquina, que convierte la energía mecánica de un motor en energía


neumática (presión y caudal), a través de un rotor con aspas o álabes, que le imprimen energía
cinética al aire.

Los ventiladores se dividen en dos grandes grupos:

Ventiladores axiales: Son aquellos en los cuales el flujo de aire sigue la dirección del eje del
mismo. Se suelen llamar helicoidales, pues el flujo a la salida tiene una trayectoria con esa
forma. En líneas generales son aptos para mover grandes caudales a bajas presiones. Con ve-
locidades periféricas medianamente altas son en general ruidosos. Suelen sub-clasificarse, por
la forma de su envolvente, de la siguiente manera:

VENTILADOR DESCRIPCION APLICACION


Ventiladores aptos para mover grandes
caudales de aire con bajas presiones. Se aplica en circulación y ex-
Son de bajo rendimiento. La transfe- tracción de aire en naves in-
rencia de energía se produce mayorita- dustriales. Se instalan en pa-
riamente en forma de presión diná- red sin ningún conducto.
mica. Utilizados con objetivo de
renovación de aire.
HELICOIDAL

Se utiliza en instalaciones de
Tienen rendimiento algo superior al an- ventilación, calefacción y
terior y es capaz de desarrollar una pre- aire acondicionado que re-
sión estática mayor. Por su construc- quieran altos caudales con
ción es apto para intercalar en conduc- presión media a baja. Tam-
tos. bién se utiliza en algunos
sistemas industriales como
TUBE AXIAL
cabinas de pintura y extrac-
ciones localizadas de hu-
mos.

68
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Con diseños de palas AIRFOIL Tiene aplicaciones similares


, permiten obtener presiones a los TUBE AXIAL, pero con
medias y altas con buenos la ventaja de tener un flujo
rendimientos. Las palas pueden ser fi- más uniforme y la posibili-
jas o de ángulo ajustable dad de obtener presiones
mayores. Para una determi-
nada prestación es relativa-
VANE AXIAL
mente más pequeño que el
ventilador centrifugo equi-
parable.

Se trata de un ventilador con rotor cen-


trífugo pero de flujo axial. Es decir
reúne las ventajas del ventilador centrí- Las mismas aplicaciones que
fugo y la facilidad de montaje de un el ventilador VANE AXIAL.
axial con el consiguiente ahorro de es-
pacio.
CENTRIFOIL

Tabla 42. Clasificación de ventiladores axiales. (http://www.chiblosa.com.ar/spa-


nish/herramientas/teoria_de_los_ventiladores.htm)

Ventiladores centrífugos: Son aquellos en los cuales el flujo de aire cambia su dirección, en un
ángulo de 90°, entre la entrada y salida. Se suelen sub-clasificar, según la forma de las palas o
álabes del rotor, de la siguiente manera:

VENTILADOR DESCRIPCION APLICACION

Rotor con palas curvadas hacia


adelante, apto para caudales altos Se utiliza en instalaciones de ven-
y bajas presiones. No es autoli- tilación, calefacción y aire acondi-
mitante de potencia. Para un cionado de baja presión.
mismo caudal y un mismo diá-
metro de rotor gira a menos vuel-
CURVADAS HACIA ADE- tas con menor nivel sonoro.
LANTE
Rotor de palas radiales. Es el di-
seño más sencillo y de menor Empleado básicamente para insta-
rendimiento. Es muy resistente laciones industriales de manipula-
mecánicamente, y el rodete ción de materiales. Se le puede
puede ser reparado con facilidad. aplicar recubrimientos especiales
El diseño le permite ser autolim- anti-desgaste. También se emplea
piante. La potencia aumenta de en aplicaciones industriales de alta
PALAS RADIALES forma continua al aumentar el presión.
caudal.

69
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Rotor de palas planas o curvadas Se emplea para ventilación, cale-


inclinadas hacia atrás. Es de alto facción y aire acondicionado.
rendimiento y autolimitador de También puede ser usado en apli-
potencia. Puede girar a velocida- caciones industriales, con ambien-
des altas. tes corrosivos y/o bajos contenidos
de polvo.
INCLINADAS
HACIA ATRÁS

Similar al anterior pero con palas Es utilizado generalmente para


de perfil aerodinámico. Es el de aplicaciones en sistemas de
mayor rendimiento dentro de los HVAC y aplicaciones industriales
ventiladores centrífugos. Es au- con aire limpio. Con construccio-
tolimitante de potencia. nes especiales puede ser utilizado
en aplicaciones con aire sucio.
AIRFOIL
Rotores de palas curvadas hacia
delante con salida radial. Son una
variación de los ventiladores ra- Como los radiales estos ventilado-
diales pero con mayor rendi- res son aptos para trabajar en apli-
miento. Aptos para trabajar con caciones industriales con movi-
palas antidesgaste. Son autolim- miento de materiales abrasivos,
piantes. La potencia aumenta de pero con un mayor rendimiento.
RADIAL TIP forma continua al aumento del
caudal.

Tabla 43. Clasificación de ventiladores centrífugos. . (http://www.chiblosa.com.ar/spanish/herra-


mientas/teoria_de_los_ventiladores.htm)

Centrándonos en la bibliografía y la experiencia anterior en el diseño de sistemas de limpieza en


esta tesis solo se analizarán los ventiladores centrífugos.

El ventilador centrífugo consiste en un rotor con álabes, contenido dentro de una carcasa de
forma espiral o envolvente. Cuando el rotor gira, el aire entra a través de la abertura central de
la carcasa, paralelo al eje del rotor, por efecto de la presión negativa que se genera en la base
de los álabes por su movimiento. Posteriormente, los álabes le entregan cada vez mayor velo-
cidad al aire (energía cinética), a medida que se alejan del centro del rotor hasta que sale de su
dominio, expulsado a alta velocidad. Después, la carcasa se encarga de orientar las moléculas
para que la salida del aire sea perpendicular al eje del rotor. La carcasa también cumple la labor
de convertir toda esa energía cinética en presión estática. Esta clase de ventiladores son de alto
rendimiento y trabajan a un rango amplio de presiones. Se clasifican, según la curvatura y dis-
posición de los álabes, en ventiladores centrífugos de álabes inclinados hacia adelante, de álabes
radiales y de álabes inclinados hacia atrás (los de mayor eficiencia estática: 60% - 80%).

70
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Los álabes inclinados hacia delante poseen gran variedad de caudales (hasta 2300 m3/min), ope-
ran a presiones bajas, tienen niveles de ruido bajos, se sobrecargan cuando vencen bajas pre-
siones y tienen operación inestable. Los álabes inclinados hacia atrás son más eficientes que los
anteriores, no se sobrecargan, poseen una gran variedad de caudales (hasta 8000 m3/min), son
de alto rendimiento, los álabes son autolimpiables, son más silenciosos que otros ventiladores
y operan dentro de un rango amplio de presiones (hasta 35 cm de c.a.). Finalmente, los álabes
radiales son también autolimpiables, presentan sobrecarga cuando trabajan a altas presiones y
la potencia aumenta con el caudal.

También se pueden diferenciar entre ventiladores con acople directo y por correa. En nuestro
caso tiene que ser acople por correa, ya que se dispone de un motor para accionar el cilindro
trillador y el ventilador, así que ambos acoples tienen que ser por correa.

Parámetros del ventilador


Conceptos del Ventilador
Un ventilador actúa como una bomba impulsora de aire. La velocidad a la cual un ventilador
puede “bombear” aire depende de la presión que este tenga que superar. Este principio tam-
bién se refleja en las bombas de agua. Una bomba de agua es capaz de transferir más agua a
través de una manguera de 2 cm de diámetro que de una de 1 cm de diámetro, ya que la man-
guera de 1 cm produce más resistencia a la corriente del agua. Para un ventilador, cada volumen
(m3/min) corresponde a una resistencia específica en el flujo del aire (Pe-Presión estática). La
serie de puntos de caudal y Pe para un ventilador a un rpm constante es llamada, la curva del
ventilador. Si la Presión Estática aumenta, el caudal disminuye. Si la Presión Estática disminuye,
el caudal aumentará. A 700 rpm, el punto de operación se deslizará por la curva del ventilador
a manera que la Presión Estática va cambiando, pero nunca se desligará de la curva. Para que
un ventilador pueda operar a un punto fuera de la curva, las rpm deberán ser cambiadas.

71
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Imagen 20. Gráfica presión-Caudal en función de rpm

Conceptos del Sistema


Para un volumen de aire, un sistema de distribución de aire produce una resistencia al flujo del
mismo (Pe) esta resistencia es la suma de todas las pérdidas de presión estática a medida que
el aire pasa a través del sistema. Dentro de los elementos que producen resistencia se incluyen
el sistema del ducto, compuertas, rejillas, serpentines, etc.
Un ventilador es simplemente un equipo que crea la diferencia en la presión para mover el aire
a través del sistema. Mientras más grande es la diferencia de la presión creada por el ventilador,
más grande será el volumen de aire movido a través del sistema. Este es el mismo principio
relacionado con las bombas de agua. La única diferencia en este caso es que el ventilador bom-
bea aire y no agua. Varias pruebas han establecido una relación entre caudal y Pe. Esta relación
es parabólica y obtiene su forma en la siguiente ecuación:

Pe = K x Q2 (Ec.11)

La letra K es la constante que refleja la empinada de la parábola. De acuerdo a esta ecuación, la


presión estática (Pe) varía tanto como la elevación cuadrada del caudal. Por ejemplo, cuando el
caudal duplica su valor, la presión estática aumenta 4 veces.

72
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Combinando los Conceptos del Ventilador y el Sistema


Las dos secciones previas introducen las curvas del ventilador y las curvas de resistencia en el
sistema. Esta sección le mostrará cómo estas se relacionan mutuamente para proporcionar un
mejor entendimiento del modo en que el sistema del ventilador opera como una unidad com-
pleta. Recordemos que la curva de un ventilador es la serie de puntos en las cuáles puede el
ventilador operar a unas rpm constantes. De la misma forma, una curva de resistencia en un
sistema es la serie de puntos en las cuáles el sistema puede operar. El punto de operación (Q,
Pe) para la combinación del sistema de ventilación se encuentra donde se interceptan estas dos
curvas.

Imagen 21. Gráfica Presión-Caudal para sistema y ventilador.

Determinación de los parámetros

Caudal
Se empezarán los cálculos de los parámetros del ventilador con la determinación del caudal.
Teniendo en cuenta que la velocidad de absorción deberá ser de 4,4 m/s, y que habrá una pér-
dida de carga que reducirá dicha velocidad, como también considerar que la velocidad de 4,4
m/s, debe ser la correspondiente a la zona de succión de impurezas, consideraremos que la
velocidad del aire por el conducto y por lo tanto a la salida del ventilador, será superior. Te-
niendo en cuenta el diseño del primer prototipo, donde antes de llegar a la “caja de succión” el
diámetro es de 8 cm y una velocidad del aire de 7 m/s.

. Teniendo la boca de aspiración un D=0,08m el caudal requerido será:

𝑸=𝒗·𝑨 (Ec.12)

𝐦 𝑫𝟐
𝑸=𝟕 𝐬
· 𝝅· 𝟒
= 𝟎, 𝟎𝟑𝟓 𝒎𝟑 /𝒔 (Ec.13)

73
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Pérdidas de carga
Para este sistema neumático, se pueden despreciar las pérdidas de carga, ya que la longitud de
los conductos es inferior a 5 metros y está ausente de válvulas y otros componentes que pro-
duzcan pérdidas de carga considerables. De todos modos, una vez diseñado el sistema neumá-
tico completo, se procederá a un análisis numérico con ANSYS FLUENT del perfil de velocidades
y presiones del sistema para determinar su comportamiento.

Presión total
El punto de funcionamiento del sistema se encontrará con la determinación de la presión total
que efectuará el ventilador en la entrada de aire al conducto de aspiración. Para la determina-
ción de este valor se ha efectuado un análisis con ANSYS FLUENT obteniendo los valores de pre-
sión para el perfil del prototipo 1.

Imagen 22. Contornos de presión total del plano (punto x=y=z=0; normal x=Z=0 y=1),
para Vinlet=7 m/s

El valor de la presión total en la boca de succión (D=0,08 m) y en el centro del conducto es de


1,51 Pa.

Selección del ventilador


Determinados los parámetros básicos del ventilador, la selección tiene distintas alternativas;
mediante los catálogos de ventiladores industriales (Soler & Palau, Gebhardt, Sodeca, etc.) o
aprovechando el ventilador utilizado en la determinación de la velocidad terminal de la quinua.

Los catálogos de ventiladores industriales, en su mayoría son de ventiladores de grandes capa-


cidades y presiones elevadas para las prestaciones de este sistema neumático y es complejo
encontrar un ventilador que se adapte a las necesidades del sistema.

74
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Sin embargo, el ventilador Ultra Blower Vac (51609), es un ventilador centrífugo que se adapta
a las necesidades del sistema de limpieza, ya que es de tamaño reducido y tiene una velocidad
regulable que proporciona los caudales y presiones adecuadas.

Por esto, la opción más óptima seria realizar un banco de pruebas con el ventilador Ultra Blowe
Vac, para determinar la potencia absorbida (W) y el régimen de funcionamiento del rodete
(rpm), así como sacar un prototipo de ventilador copiando la geometría del ventilador Ultra
Blowe Vac y adaptá ndola a las necesidades del diseño.

Imagen 23. Ventilador Toro Ultra Blower Vac

Determinación de las características del ventilador experimentalmente.


El diseño de un ventilador que satisfaga las necesidades del sistema, se compone de una geo-
metría específica (álabes, rotor, carcasa) y unos parámetros de funcionamiento (rpm y potencia
absorbida).

Para la determinación de la geometría, se copiarán las medidas del ventilador Ultra Blower Vac
(51609), adaptándolos a una fácil fabricación.

Para la determinación de los parámetros, aprovechando que el ventilador Ultra Blower Vac
(51609) tiene la velocidad del rodete variable, y como este será un ventilador similar al Ultra
Blower Vac (51609), se determinará a qué velocidad de rotación del rodete corresponde una
velocidad del aire de 7m/s, con una boca de aspiración de 8 cm, simulando así el sistema neu-
mático utilizado para la limpieza de grano. Con este montaje, también se determinará la poten-
cia absorbida por el ventilador.

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

Imagen 24. Montaje experimental.

Para el montaje se dispuso del ventilador Toro Vacuum con un tubo adaptador de 8 cm de diá-
metro, un tacómetro, un anemómetro y un multímetro.

Con el tacómetro, y pegando una cinta adhesiva reflectante en el rodete, se midió la velocidad
de rotación del mismo para las condiciones especificadas, con el anemómetro se verificó que la
velocidad del fluido a la salida del tubo era de 7 m/s y con el multímetro se midió el voltaje e
intensidad a la entrada del ventilador.

Los resultados experimentales para una velocidad del fluido de 7 m/s, fueron los siguientes:

Rpm=2800

P=I·V=2·26,2=52,4 W

Prototipo
El prototipo constará de un rodete, álabes, una carcasa.

Del ventilador Ultra Blower Vac (51609) se sacaron las medidas del rodete, con un diámetro
exterior de 110 mm y un diámetro interior de 30 mm. Los álabes, modificándolos y haciéndolos
rectos para una mayor facilidad de manufactura, tienen una longitud de 37 mm, una altura de
30 mm y un espesor de 2 mm. Estos, están puestos a 47,5º respecto la tangente al rodete interior
en el punto de contacto con el álabe. . Al rodete va unido un eje de 50 mm de longitud y 15 mm
de diámetro. Acoplado al eje y fijado a la carcasa estará el rodamiento, para este mecanismo se
ha escogido un rodamiento de bolas de ranura profunda y una sola hilera, son los tipos de ro-
damientos más utilizados. Su uso está ampliamente difundido. Las pistas de rodadura de los
anillos interior y exterior cuentan con arcos circulares de radio ligeramente superior al de las

76
Diseño de una máquina trilladora de quinua

bolas. Además de las cargas radiales, también pueden soportar cargas axiales en cualquier di-
rección. Debido a su par, son altamente adecuados en aplicaciones en que se necesitan altas
velocidades y bajas pérdidas de potencia. El rodamiento de diámetro interior de 15 mm irá en-
samblado a la carcasa del ventilador por su parte interior, haciendo de estátor.

Imagen 25. Rodete y álabes del ventilador

La carcasa del ventilador, se ajustó a un diseño simplificado de la del ventilador Ultra Blower
Vac, cogiendo sus medidas de radio exterior de 210 mm por 50 mm de altura, y un agujero de
entrada de aire de 115 mm, la boca de salida del aire es cuadrada de 50mm.

El rodete y la carcasa serán de plástico, disminuyendo así el peso y el coste del ventilador. Ya
que el ventilador es de baja potencia, los materiales no tienen que ser de altas prestaciones.

No obstante, se tendrán que analizaren un banco de pruebas para asegurar el buen funciona-
miento. En caso de que el resultado con un rodete de plástico no fuese el esperado, la alternativa
sería hacerlo de acero.

Imagen 26. Ventilador.

77
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Tolva de alimentación
Adaptándose al sistema de limpieza, la tolva de alimentación estará compuesta por dos cavida-
des, conformadas por 10 planchas de aluminio, con una inclinación para facilitar el deslizamiento
de la quinua y las impurezas hasta el conducto asociado, el cual las conducirá hasta el sistema
de limpieza.

De las 4 placas exteriores, unas son de 601x65 mm y están dispuestas a 25º respecto la horizon-
tal, y las otras son de 521x65 y están dispuestas a 25º respecto la horizontal también.

Las dos cavidades están conformadas por dos placas de 483x185 mm y con una inclinación de
25º respecto la horizontal. Las otras cuatro placas que terminan de conformar la tolva son de
403x135 mm y están dispuestas a 35º respecto la horizontal.

Imagen 27. Placas: Amarillas 560x65; verdes 630x65;


Azules 52x215; rojas 415x159

Las placas son recortadas por la parte exterior de las intersecciones, tal como se muestra en el
renderizado de la imagen 27.

Imagen 28. Tolva de alimentación.

78
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Diseño exterior
Una vez definido el diseño interno de la máquina, y con las modificaciones pertinentes para
ensamblar los distintos componentes, como podemos ver en la imagen 29 y 30, se diseñará la
parte exterior de la máquina.

Imagen 29. Ensamblaje Imagen 30. Detalle parte inferior ensamblaje

El diseño exterior constará de un revestimiento de la tolva al cóncavo, un distribuidor de brozas,


soporte del sistema de limpieza, soporte del ventilador, cavidad receptora de impurezas y bro-
zas, tolva de alimentación, tapa de cilindro trillador, acople motor-cilindro trillador y motor-ven-
tilador y por último diseño de detalles.

El diseño de estos elementos tiene como objetivo facilitar un diseño modular de la máquina,
para un fácil montaje y desmontaje, y así propiciar la movilidad de la misma.

Revestimiento de la tolva al cóncavo.


El revestimiento inferior consta de 4 chapas de acero dos laterales, la delantera y la posterior.
Las siguientes imágenes nos ilustran el plano frontal de las chapas.

Imagen 31. Plano placa lateral Imagen 32. Plano placa trasera

79
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Imagen 33.Vista frontal y lateral de la placa delantera.

Todas ellas de 5 mm de grosor y adaptadas a la superficie entre la tolva y el cóncavo, como se


verá más adelante en la imagen de las piezas ensambladas.

Distribuidor de brozas
Este elemento está colocado en la parte posterior del cilindro trillador, donde se produce la
expulsión de los tallos y las impurezas más grandes, tal como se puede ver en la imagen 34. Está
adherido a las placas laterales mediante una ranura que se adapta a la parte recta de 25 mm, en
la imagen 34, podemos ver dónde está ubicada la ranura.

Imagen 34.Vista detalle de la placa lateral y croquis de la ranura

La pieza es una placa de 601x281,8x5 con una curvatura para derivar las brozas hasta un depó-
sito. En los planos de la imagen 35 quedan definidas sus cotas.

Imagen 35. Vista frontal y lateral del distribuidor.

80
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Imagen 36. Vista detalle y disposición del distribuidor

Soporte sistema de limpieza


El soporte esta compuesto por 4 patas, dos cortas y dos largas, adaptandose cada una de ellas a
la base de la estructura de la trilladora mediante un soporte cuadradro. La parte que se adapta
al sistema de limpieza es una anilla con 4 agujeros que harán de union.

Imagen 37. Planos de las piezas del soporte

La patas están unidas a la anilla con una inclinación de 124º respecto la horizontal unas y 119º
las otras. Los soportes cuadrados, están centrados en las barras de la base. A continuación la
siguiente imagen nos muestra el ensamble de las piezas para obtener el soporte.

Imagen 38. Ensamble soporte del sistema de impurezas.

81
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Soporte ventilador
El soporte del ventilador está compuesto por tres soportes independientes. El primero en el
conducto cilíndrico que va del sistema de limpieza al ventilador, el segundo en la carcasa del
ventilador y el tercero en el conducto cuadrado que va del ventilador a la cavidad de impurezas
y brozas.

Soporte cilíndrico
El soporte cilíndrico está compuesto por un anillo cilíndrico que va adherido al conducto y cuatro
patas que van fijadas al soporte de la máquina trilladora, así como al anillo.

A continuación se muestran los planos y el ensamble del soporte.

Imagen 39.Vista planta y frontal del anillo cilíndrico. Imagen 40.Vista planta, frontal y lateral de la pata.

Imagen 41.Vista isométrica del ensamblaje

El soporte estará ensamblado al conducto circular justo antes del adaptador del conducto al
ventilador, estando sus patas alineadas al soporte de la trilladora por su parte interior.

Soporte carcasa
El segundo soporte está situado en la carcasa del ventilador y se compone de dos patas que irán
unidas a una de las patas del soporte de la máquina y por el otro extremo irán unidas a un anillo
en forma de arco de 100 grados, tal como podremos ver en los planos de las siguientes figuras.

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

Imagen 42.Vista frontal y lateral del arco. Imagen 43.Vista frontal e isométrica del ensamblaje.

Imagen 44.Vista frontal y de planta de la pata. Imagen 45.Renderizado del soporte.

El soporte irá acoplado a un lateral de la carcasa, facilitando así la unión de las patas con el
soporte del cilindro trillador.

Soporte conducto cuadrado


El soporte que va unido al conducto que va desde la salida del ventilador hasta la cavidad de
impurezas y brozas está compuesto por un acople cuadrado que se unirá al conducto y dos patas
que también estarán unidas al soporte del sistema de trillado.

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

Imagen 46.Vista frontal y lateral de la pata. Imagen 47.Vista frontal y lateral del anillo del soporte cuadrado

Imagen 48.Vista de planta e isométrica del ensamblaje del soporte Imagen 49.Renderizado soporte cuadrado.

Cavidad de impurezas y brozas


El volumen, donde se depositarán las brozas y tallos grandes procedentes del
cilindro trillador así como también las impurezas livianas procedentes de venti-
lador, está situado a la parte posterior de la máquina. Este, está compuesto por
dos placas laterales, una placa interior ajustada al soporte de la máquina, una
placa exterior y una placa inferior.

Las placas laterales, están ajustadas a la superficie lateral del distribuidor de


brozas por su parte superior y a las patas laterales por la parte interior de la
placa.

Imagen 50.Vista lateral de la cavidad de impurezas.

84
Diseño de una máquina trilladora de quinua

La placa interior está ajustada a los dos soportes posteriores, situado a una distancia de 180 mm
de la superficie superior de las patas, y en la parte inferior, termina con una inclinación de 19
grados respecto la horizontal, para facilitar el deslizamiento y expulsión de las impurezas.

Imagen 51.Vista frontal placa interior (izquierda) y placa inferior (de-


recha).

La placa posterior, está formada por dos superficies, una superficie rectangular, cuya artista su-
perior será coincidente con la arista inferior del distribuidor de brozas y tiene una inclinación de
9.7 grados respecto la vertical (imagen 48), y una superficie triangular, en disposición vertical,
donde, para finalizar, se le ensamblará la placa inferior, con una inclinación de 19 grados res-
pecto la horizontal, para facilitar que las impurezas deslicen hasta la boca de salida.

Imagen 52.Vista frontal superficie rectangular de la placa posterior. Imagen 53.Superficie inferior de la parte posterior.

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

Tolva de alimentación y tapa de cilindro trillador


La tolva de alimentación y la tapa del cilindro trillador formarán parte de la misma pieza, siendo
esta desmontable, para facilitar la inspección del cilindro trillador y el cóncavo en caso de nece-
sidad.

La pieza estará compuesta por 5 placas de acero y una tolva de alimentación integrada al diseño
de la tapa. La placa delantera, trasera y superior son placas rectangulares de 385x630x5,
630x175x5 y 414x514x5 respectivamente con un redondeo en las aristas frontal y trasera supe-
riores de 120 mm. La placa lateral, tiene una geometría más compleja, ya que necesita adaptarse
a la chumacera que contiene los rodamientos del eje del cilindro trillador. Podemos ver en las
imágenes 54, 55 y 56, los planos de éstas. En la placa trasera, hay dos pequeños huecos de 5x10
por donde se ajusta la tapa con la cavidad de impurezas y brozas.

Imagen 54. Vista lateral de la tapa.


Imagen 55. Vista frontal de la tapa.

Imagen 56. Vista posterior de la tapa.

La cotas en las imágenes anteriores estan incompletas, los planos completamente definidos de
las piezas, se encuentran en el anexo. Para ver una imagen integral de la tapa y facilitar el
entendimineto de las imágenes, a continuación se muestra la vista isométrica de la misma.

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

Imagen 57. Vista isométrica de la tapa.

Acople motor-cilindro trillador-ventilador


Generalidades
Las correas son elementos de transmisión de potencia, de constitución flexible, que se acoplan
sobre poleas que son solidarias a ejes con el objeto de transmitir pares de giro. Su naturaleza
flexible va a permitir que su fabricación se realice con una cierta incertidumbre mecánica que
puede ser asumida, posteriormente, en su montaje.

La correa de transmisión trabaja por rozamiento con la polea sobre la que va montada. Este
hecho, junto a su naturaleza flexible, confiere a las correas una función de "fusibles" dentro de
las transmisiones, dado que se comportan como amortiguador, reduciendo el efecto de las vi-
braciones que puedan transmitirse entre los ejes de la transmisión.

En general, el empleo de correas en las transmisiones resulta una opción más barata, pero como
contrapartida, este tipo de elementos no pueden garantizar una relación de transmisión siempre
constante entre ejes, dado que pueden originarse pequeños deslizamiento de la correa sobre la
canaladura de la polea, debido, por ejemplo, a que el tensado inicial no se ha hecho correcta-
mente, o en todo caso, producido por el desgaste con las horas de funcionamiento.

Clasificación

Las correas de transmisión se clasifican en:

• Correas planas: actualmente ya en desuso y sustituidas gradualmente por las trape-


zoidales, se utilizaban sobre todo en aquellas transmisiones donde no se requerían
grandes prestaciones, esto es, que no se transmiten grandes pares ni la velocidad
lineal que alcanza la correa es elevada (< 5 m/s). También pueden emplearse cuando
la distancia entre ejes de poleas es elevada. Las correas planas se dividen a su vez

87
Diseño de una máquina trilladora de quinua

en correas "sin fin", también llamadas correas continuas, y correas abiertas, que se
denominan así porque se suministran abiertas para su montaje y posteriormente
son cerradas mediante grapas o pegamento industrial.
• Correas trapezoidales o de sección en "V": las correas en "V" permiten transmitir
pares de fuerzas más elevados, y una velocidad lineal de la correa más alta, que
puede alcanzar sin problemas hasta los 30 m/s.
• Correas dentadas o síncronas (timing belts): tienen aplicación sobre todo en aque-
llas transmisiones compactas y que se requieren trasmitir alta potencia. En este caso
se deben emplear poleas de pequeño diámetro, y las correas dentadas ofrecen ma-
yor flexibilidad y mejor adaptabilidad al dentado de la polea. Por otro lado, también
permiten ofrecer una relación de transmisión constante entre los ejes que se aco-
plan.

Correas trapezoidales
Generalidades
Las correas trapezoidales o correas en "V" trabajan a partir del contacto que se establece entre
los flancos laterales de la correa y las paredes del canal de la polea.

Según las normas ISO las correas trapezoidales se dividen en dos grandes grupos: las correas de
secciones con los perfiles clásicos Z, A, B, C, D y E, y las correas estrechas de secciones SPZ, SPA,
SPB Y SPC. En la figura adjunta se representa esquemáticamente una sección tipo de correa tra-
pezoidal o correa en "V":

Imagen 58. Esquema de una correa trapezoidal

Donde,

- a, es el ancho de la cara superior de la correa;


- h, es la altura o espesor de la correa;
- ap, es el denominado ancho primitivo de la correa.

88
Diseño de una máquina trilladora de quinua

En la siguiente tabla se muestran los valores de los parámetros anteriores según el perfil de
correa:

Sección a (mm) h (mm) ap (mm)


Z 10 6 8,5
A 13 8 11
B 17 11 14
C 22 14 19
D 32 19 27
E 38 25 32

Tabla 44. Perfiles normalizados correas trapezoidales


(Ingemecánica, tutorial 121)

Las correas trapezoidales o en "V" trabajan en condiciones óptimas cuando lo hacen a velocida-
des lineales dentro del rango de los 20-22 m/s. Las correas en "V" no deben trabajar a velocida-
des superiores de los 30 m/s, dado que la elevada fuerza centrífuga que se genera terminaría
sacando la correa de la ranura de la polea. Por otro lado, si funcionasen a velocidades más baja
también necesitarían un proceso de equilibrado estático para conseguir un trabajo más óptimo.

Constitución
La siguiente figura muestra una sección tipo de una correa trapezoidal, así como de las partes
principales que la compone:

Imagen 58. Elementos de una correa trapezoidal.


Donde,

- 1, es el núcleo;
- 2, tensores o fibras resistentes;
- 3, recubrimiento.

• Núcleo: La parte del núcleo está constituido de una mezcla de cauchos especiales que
le proporcionan a la correa una alta resistencia mecánica y una gran capacidad de flexión
para un rango de temperatura de trabajo amplio, de entre -10 ºC y 90 ºC.

89
Diseño de una máquina trilladora de quinua

No obstante, esta parte de la correa es sensible al contacto con aceites, grasas, u otros
agentes químicos, por lo que se recomienda evitar un prolongado contacto de la correa
con estas sustancias.

• Tensores o fibras resistentes: Para mejorar la resistencia a tracción de las correas y evi-
tar que se alarguen o deformen se incluyen estos elementos tensores, generalmente
hechos de fibras sintéticas (poliéster o fibra de vidrio) que ofrecen una gran resistencia
a la fatiga. Debido a que las correas se ven sometidas a continuos y repetitivos ciclos de
carga y descarga, es el agotamiento por fatiga lo que condiciona realmente la vida útil
de las correas, de ahí la importancia de estos elementos.
• Recubrimiento: Es una envolvente textil que recubre y protege a los demás elementos
de la correa. Consiste en una tela mixta de algodón-poliéster que ofrece una excelente
resistencia a la abrasión, además de proporcionar un elevado coeficiente de rozamiento
o fricción con la superficie de la polea.

Un elevado coeficiente de rozamiento entre correa y polea es importante porque así se


evita cualquier riesgo de deslizamiento, lográndose una mejor y óptima transmisión de
potencia.

Además, el material que constituye el recubrimiento debe ofrecer una buena resistencia
a los agentes de la intemperie que puedan dañar la correa, como aceites, polvo, a las
altas temperaturas y radiación.

Otro factor importante es la electricidad estática que se genera durante el funciona-


miento de una correa. La acumulación de electricidad estática se produce, fundamen-
talmente, por el continuo rozamiento de las partes de la correa con las partículas del
aire. La tela del recubrimiento debe ofrecer una buena conductividad eléctrica que
ayude a evacuar esta acumulación de electricidad estática, porque de lo contrario podría
dar lugar a la generación de chispas con el consiguiente peligro de incendio.

Longitud primitiva
La longitud o desarrollo lineal de una correa se mide montada sobre poleas y convenientemente
tensada. En esta situación el desarrollo de una correa variará en función de la línea de referencia
de la sección que se tome para realizar la medición. Así, se denomina longitud primitiva de la
correa (Lp) a la que resulta de realizar la medición de su longitud a la altura del ancho primitivo
(ap) de la sección.

90
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Para efectuar correctamente la medición de la longitud primitiva de la correa, ésta debe estar,
como ya se ha dicho, convenientemente tensada. Para poder aplicar el tensado a la correa, las
dos poleas sobre las que se monte la correa deben ser una fija y la otra desplazable con el objeto
de poder aplicarle a esta última la carga (Q) de tensado.

Imagen 59. Esquema montaje de una transmisión por correa.

La carga (Q) de tensado a aplicar será función de la sección de la correa que se trate, su desa-
rrollo primitivo y del diámetro de poleas, según se indica en la siguiente tabla:

Sección Diámetro primitivo Desarrollo primitivo Carga (Q,N)


(mm) (mm)
Z 57,6 180 110
A 95,5 300 200
B 127,3 400 300
C 228,8 700 750
D 318,3 1000 1400
E 573,0 1800 1800
Tabla 45. Cargas (Q) de tensado. (Ingemecánica, tutorial 121)

La distancia entre ejes de poleas (E) se mide con la correa ya montada y tensada. Para que la
medición sea correcta se debe hacer girar las poleas cuatro o cinco vueltas a fin que la correa
encaje bien en la ranura.

La longitud primitiva (Lp) de la correa para este caso concreto, donde los diámetros de las poleas
son iguales y el ángulo de contacto igual a 180º, se calcula de inmediato aplicando la siguiente
expresión:

Lp = 2 · E + Π · d (Ec. 14)

91
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Donde,

- E es la distancia entre ejes de las poleas, en mm;


- d es el diámetro primitivo de las poleas, en mm;
- Lp es la longitud primitiva de la correa, en mm.

Como ya se dijo al principio de este apartado, la longitud o desarrollo de la correa variará en


función de qué línea de referencia de la sección se tome. Así, si se toma la cara externa de la
sección de la correa como referencia, resultará una longitud nominal mayor que la longitud pri-
mitiva, y por el contrario, si se toma la cara interna, entonces la longitud nominal obtenida será
menor que la longitud primitiva. Es decir, que:

Desarrollo externo = Longitud primitiva nominal (Lp) + C1;

Sección C1 (mm) C2 (mm)


Z 13 25
A 17 33
B 26 43
C 32 56
D 43 76
E 52 105
Tabla 46. Coeficientes C1 y C2. (Ingemecánica, tutorial 121)

Desarrollo interno = Longitud primitiva nominal (Lp) - C2;

Los coeficientes C1 y C2 que hay que sumar o restar a la longitud primitiva para obtener los
desarrollos exteriores o interiores de la correa, se adjuntan en la siguiente tabla en función del
tipo de sección:

Poleas
Generalidades
La colocación de la correa de manera correcta en el canal o ranura de la polea influye conside-
rablemente en el rendimiento de la transmisión y en la vida útil de la correa.

Para conseguir una buena colocación de la correa en la ranura de las poleas es condición im-
prescindible un perfecto alineamiento entre poleas. Para ello es necesario que los ejes del motor
sean paralelos y que la correa trabaje perpendicularmente a dichos ejes.

Es síntoma de que existe un mal alineamiento entre poleas cuando uno de los flancos de la co-
rrea está más desgastado que el otro, o que un lado del canal aparece más pulido que el otro.

92
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Un ruido constante de la transmisión o un calentamiento excesivo de los rodamientos son tam-


bién síntomas de un mal alineamiento entre poleas.

Por otro lado, como ya se ha indicado, la correa en "V" trabaja por rozamiento entre sus flancos
laterales de la correa y las paredes del canal de la polea. Es por ello muy importante que los
flancos de la polea se presenten perfectamente lisos y limpios. La presencia de suciedad o de
partículas de polvo en la polea es muy perjudicial al convertirse en abrasivos que terminan des-
gastando a la superficie de la correa.

Imagen 60. Colocación de la correa en el canal de la polea

La posición correcta de la correa será aquella en la que su base mayor quede por encima de la
polea, lo cual va a asegurar un contacto continuo entre la ranura y los flancos de la correa. En
ningún caso la correa debe tocar el fondo del canal de la polea, dado que de producirse, la correa
empezaría a patinar, y esto provocaría su desgaste inmediato.

Por ello, las poleas con canales muy gastados deben ser reemplazadas de inmediato, dado que
las correas pueden tocar el fondo del canal lo que terminaría "quemando" la correa y perdería
su capacidad de transmitir la potencia.

Diámetro mínimo
La elección del diámetro correcto de las poleas es sumamente importante, dado que un diáme-
tro excesivamente pequeño para una sección de correa determinada significaría una flexión ex-
cesiva de ésta, lo que terminaría reduciendo su vida útil. Como norma general, al aumentar el
diámetro de la polea aumentará la vida útil de la correa.

A continuación se incluye una tabla donde se indica, según la norma BS 3790, los diámetros de
polea válidos para cada sección de correa. Diámetros inferiores a los indicados en la siguiente
tabla, según la sección de la correa, no deben emplearse:

93
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Diámetro de polea Z A B
60 V
63 R
67 V
71 R V
75 V V
80 R V
90 V R
95 V
100 R R
106 V
112 V R V
118 V V
125 R R V
132 V V
160 R R R
170 V
180 V R R
200 R R R
212 - - -
224 V V V
236 - - -

Tabla 47. Diámetros mínimos de poleas. (Ingemecánica, tutorial 121)

Siendo,

- V diámetro válido de polea;


- R diámetro de polea especialmente recomendado.

Ajuste de la distancia entre poleas


Toda transmisión por correas flexibles debe ofrecer la posibilidad de ajustar la distancia entre
centros de poleas, es decir, de poder variar la distancia que separa los ejes de giro de las distintas
poleas que permita realizar las siguientes operaciones:

- hacer posible el montaje inicial de la correa sin forzarla;

- una vez montada, poder realizar la operación de tensado inicial;

94
Diseño de una máquina trilladora de quinua

- durante la vida útil de la correa, para poder compensar su asentamiento o su alarga-


miento que se produce por el uso.

Imagen 61. Ajuste de la distancia entre poleas.

En la siguiente tabla se indica la variación mínima de la distancia entre ejes de poleas necesario
para la instalación y tensado de las correas:

Distancia entre dentros Z A B C D E Desplazamiento


E (mm) mínimo (t) del
tensor (mm)
500-1000 15 19 25 - - - 25
1001-1500 15 19 25 38 - - 38
1501-2500 19 19 32 38 - - 51
2501-3000 - 25 32 38 - - 63
3001-4000 - 25 38 38 51 - 75
4001-5000 - - - 51 51 63 90
5001-6000 - - - 51 51 63 101
6001-7000 - - - 51 63 63 113
7001-8500 - - - 51 63 76 127
8501-10500 - - - 51 63 76 152
>10501 - - - - 76 90 1,5-1%

Tabla 48.Desplazamientos mínimos para el montaje. (Ingemecánica, tutorial 121)

Operación de tensado
La operación de tensado de las correas, necesaria y previa a la puesta en servicio de la transmi-
sión, se llevará a cabo una vez asegurada la correcta alineación entre poleas.

En primer lugar, una vez montada la correa, se le da a ésta un pequeño tensado por el lado de
la transmisión. El ramal tenso de una correa es aquel que se dirige hacia la polea motriz. Una vez
dada esta pequeña tensión se le darían varias vueltas manualmente a la transmisión para ase-
gurarse una mejor colocación de la correa en el canal.

95
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Posteriormente se deben ajustar los centros de las poleas hasta aumentar algo más la tensión
de la correa, conectando posteriormente el motor de accionamiento durante varias vueltas con
el fin de permitir a las correas asentarse correctamente en las ranuras de las poleas.

Se para de nuevo el motor y a continuación se ajusta la distancia entre centros hasta alcanzar la
tensión correcta.

Por último quedaría comprobar que la tensión dada es la correcta y recomendada por el fabri-
cante. Para la medición de la tensión que tiene una correa se procederá como a continuación se
expone.

Imagen 62. Medida del tensado.

Como muestra la imagen anterior, la medida del tensado consiste en esencia en someter a la
correa a una determinada deflexión mediante la aplicación de una fuerza F perpendicular al
tramo medio (Lt) de la correa, mediante el uso de un tensor resorte, dispositivo que permite
medir la magnitud de la fuerza aplicada. La longitud del tramo (Lt) puede ser calculada también
por la siguiente expresión:

(Ec. 15)

Siendo,

- E, la distancia entre ejes de poleas;


- d, el diámetro de la polea menor;
- D, el diámetro de la polea mayor.

La deflexión a conseguir es de 0,02 mm si la longitud del tramo (Lt) es menor a 500 mm, o de
0,01 mm si excede de 500 mm. A continuación se anota el valor de la fuerza F aplicada para

96
Diseño de una máquina trilladora de quinua

conseguir estas deflexiones y se compara con los valores dados en la tabla siguiente suminis-
trada por los fabricantes de correas.

Condición 1: Deflexión de 0,02 por mm de largo Condición 2: Deflexión de 0,01 por mm de largo si su-
Corte Rango
del tramo si es de 500mm o menor pera los 500 mm de longitud
de diámetro
sección polea Fuerza F de deflexión requerida en el centro del Fuerza F de deflexión requerida en el centro del tramo
pequeña tramo para velocidad de correas de: para velocidad de correas de:
(mm) De 0 m/s a 10 De 0 m/s a 10 De 20 m/s De 0 m/s a 10 m/s De 0 m/s a 10 De 20 m/s a 30
m/s (Nm) m/s (Nm) a 30 m/s (Nm) m/s (Nm) m/s
C 56 a 100 8 a 12 7 a 9,5 6 a 7,5 4a6 3,5 a 5 3a4
>100 12 a 17 10 a 14 9 a 12 6 a 8,5 5,5 a 7 4,5 a 6
A 80 a 140 16 a 24 13 a 19 10 a 16 8 a 12 6,5 a 9,5 5,5 a 8
>140 24 a 35 19 a 28 16 a 24 12 a 18 9,5 a 14 8 a 12
B 125 a 200 32 a 48 26 a 38 20 a 32 16 a 24 13 a 19 10 a 16
>200 48 a 70 38 a 58 32 a 48 24 a 35 19 a 29 16 a 24
C 200 a 400 62 a 92 52 a 76 40 a 62 31 a 46 26 a 38 20 a 31
>400 92 a 140 72 a 116 62 a 92 46 a 70 38 a 58 31 a 46
D 350 a 600 124 a 180 164 a 152 84 a 124 62 a 90 52 a 76 42 a 62
>600 180 a 266 152 a 230 124 a 180 90 a 134 76 a 115 62 a 90

Tabla 49. Fuerza de deflexión para medir el tensado de correas en”V”. (Ingemecánica, tutorial 121)

Una fuerza F medida por debajo del mínimo indicado en la tabla anterior significaría que le falta
tensado a la correa, y por encima que la correa estaría trabajando en sobretensión.

No obstante, cuando se instalan correas nuevas, éstas deben tensarse a su valor máximo permi-
tido, dado que tras las primeras horas de funcionamiento una correa nueva tiende a perder
rápidamente algo de la tensión inicial por su deformación hasta que alcanza la estabilidad.

Procedimiento de cálculo
Generalidades
Todo fabricante que comercialice correas de transmisión dispone de catálogos con las especifi-
caciones técnicas de sus correas que son accesibles al público en general.

En dichas especificaciones técnicas se incluyen, para cada sección nominal, la potencia que
puede transmitir cada correa, en función del diámetro y las rpm a que gire la polea más pequeña,
ya que ésta es la que va a condicionar la resistencia por fatiga a flexión de la correa.

No obstante los valores de estas tablas son teóricos y están calculados suponiendo unas hipóte-
sis de cargas constantes y un arco de contacto de la correa sobre la polea de 180º.

Evidentemente, la realidad en cada caso será distinta y habrá que ajustarse a las condiciones
específicas de trabajo a la que se someta a la correa. Es por ello que es necesario hacer uso de

97
Diseño de una máquina trilladora de quinua

unos coeficientes de corrección que tengan en cuenta la realidad en el diseño y las condiciones
de trabajo de cada correa.

En los siguientes apartados se mostrarán cómo calcular dichos coeficientes correctores, necesa-
rios para realizar correctamente el cálculo y diseño de una correa de transmisión de potencia.

Potencia transmitida
En primer lugar habrá que calcular la potencia de diseño o total de la potencia transmitida sobre
la que se diseñará la correa. La potencia que desarrolla el motor conductor (P) es el punto de
partida, pero a este valor habrá que afectarlo de un coeficiente corrector en función de diversos
factores como son:

• Tipo de motor conductor que se utilice para accionar la transmisión:

- Motor eléctrico P=1 HP, rpm=1450 min-1.

• Tipo de máquina conducida que se vaya a accionar:

- Cilindro trillador.
- Ventilador centrífugo.

• Horas de servicio por día.

De esta manera la potencia corregida (Pc) o total de la potencia transmitida, que es la que habrá
que utilizar en el diseño, vendrá dada por la siguiente expresión:

Pc = P · K (Ec.16)

Donde

- Pc es la potencia corregida;
- P es la potencia transmitida del motor conductor;
- K es el factor de corrección de la potencia de acuerdo a la siguiente tabla:

Tipo de máquina K
Cargas uniformes ligeras: 1,1
Agitadores para líquidos, bombas y compresores
centrífugos hasta 7,5 KW…
Cargas uniformes medias: 1,25

98
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Transportadores de cinta (arena, grano), Ventila-


dores superiores a 7,5 KW, máquinas herra-
mienta, prensas…
Cargas irregulares con sobrecarga: 1,3
Maquinaria para ladrillos y cerámica, compreso-
res y bombas de pistones, maquinaria papel…
Cargas irregulares y sobrecargas importantes: 1,35
Molinos, machacadoras, laminadoras, mezclado-
ras, grúas…

Tabla 50. Factor de servicio K. (Ingemecánica, tutorial 121)

Selección del tipo de correa


Cada fabricante dispone de gráficas donde se muestra el tipo de correa adecuada para trabajar
en función de la potencia a transmitir y de las revoluciones de giro de la polea menor. Se adjunta

una gráfica tipo de un fabricante de correas de transmisión donde se puede seleccionar la sec-
ción correcta de la correa:

Imagen 63. Selección de la sección de correa.

Relación de transmisión
La relación de transmisión se calcula de acuerdo a la siguiente expresión:

(Ec. 17)

99
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Donde,

- R es la relación de transmisión;
- N son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea menor;
- n son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea mayor;
- D es el diámetro de la polea mayor;
- d es el diámetro de la polea menor.

Diámetros de poleas
Generalmente se parte del conocimiento del diámetro de alguna de las poleas, de la mayor o de
la menor.

Así, si se parte del diámetro de la polea menor (d), el diámetro de la otra polea, la mayor (D), se
obtendría a partir de la relación de transmisión (R).

D=R·d (Ec. 18)

Si por el contrario, se conoce el diámetro de la polea mayor (D), el de la menor (d) se calcula de
igual manera:

d=D/R (Ec. 19)

Por último, habría que comprobar que el diámetro de la polea menor se elige siempre mayor al
mínimo requerido para cada sección, según se indica en la Tabla 47 Diámetros mínimos de po-
leas.

Distancia entre ejes


La distancia entre ejes (E) de las poleas suele estar establecida en la transmisión que debe cal-
cularse. No obstante, puede que en algunos casos este dato no esté decidido, quedando a mejor
criterio calcular esta distancia.

De acuerdo a la experiencia de las empresas fabricantes, y con el objetivo de optimizar el rendi-


miento de la transmisión, la distancia entre ejes de poleas (E) mínima se puede obtener a partir
de las siguientes expresiones:

• Si la relación de transmisión R está comprendida entre 1 y 3:

(Ec. 20)

100
Diseño de una máquina trilladora de quinua

• Si R ≥ 3:

Para este caso bastaría que se cumpliese que E ≥ D

Siendo,

 E, la distancia entre ejes de poleas;


 R, la relación de transmisión;
 d, el diámetro de la polea menor;
 D, el diámetro de la polea mayor.

Longitud de la correa
La longitud primitiva de la correa (Lp) de una transmisión se calcula directamente a partir de la
siguiente expresión:

(Ec. 21)

Donde,

- E, es la distancia entre ejes de poleas;


- d, es el diámetro de la polea menor;
- D, es el diámetro de la polea mayor;
- Π, es el número pi (3,14159265)

La expresión anterior calcula el valor exacto para la longitud de la correa. No obstante, las casas
comerciales fabrican una serie normalizada de longitudes primitivas nominales para cada sec-
ción de correa, que seguramente no coincidirán con la longitud calculada mediante la expresión
anterior. Por ello, de esta lista, que podemos encontrar en el anexo tablas de correas y poleas,
habrá que elegir, para el tipo de correa que se trate, la longitud más próxima al valor calculado.

Posteriormente, habrá que determinar el factor de corrección del largo de la correa (Fcl). Ello es
así porque en las tablas de correas de cualquier fabricante, las prestaciones que en ellas apare-
cen están confeccionadas para un desarrollo base de la correa. Como en el cálculo que se realice
se obtendrá una longitud de correa distinta al desarrollo base con que se han confeccionado las
tablas, habrá que afectarles con un coeficiente corrector de longitud (Fcl)

Así, si la longitud obtenida es mayor a la longitud base, habrá que afectarle con un coeficiente
corrector mayor a la unidad (Fcl > 1). Esto es así porque al ser la frecuencia con que flexiona una

101
Diseño de una máquina trilladora de quinua

correa inversamente proporcional a su longitud, es decir, a mayor longitud de correa implica


menor número de flexiones de cada sección, y por tanto mayor duración, por lo que se estaría
del lado de la seguridad y por tanto, el Fcl deberá ser mayor a la unidad (Fcl > 1).

Por el contrario, si la longitud calculada es inferior al desarrollo estándar del fabricante, la pres-
tación será inferior a la indicada en las tablas (Anexo) , y por lo tanto habrá que aplicar un coe-
ficiente corrector menor a 1 (Fcl < 1).

Arco de contacto
La polea determinante en el diseño y en la duración de la vida útil de la correa será la de menor
diámetro. Por ello, es necesario conocer el ángulo de contacto sobre esta polea.

La determinación del ángulo de contacto (A) de la correa sobre la polea menor se realiza apli-
cando la siguiente expresión:

(Ec. 22)

Donde,

- A es el ángulo de contacto sobre la polea menor, en º


- E es la distancia entre ejes de poleas;
- d es el diámetro de la polea menor;
- D es el diámetro de la polea mayor.

Al igual que en el caso anterior, el diseño óptimo de la correa se ha realizado para un ángulo de
contacto sobre la polea de 180º. Como en general el ángulo de contacto sobre la polea menor
será inferior a 180º, la prestación de la correa no será la óptima, y por tanto habrá que afectarla
por un coeficiente corrector del arco de contacto (FcA).

Velocidad lineal de la correa


Para el cálculo de la velocidad lineal de la correa se emplea la siguiente expresión,

(Ec. 23)

Donde,

- vt es la velocidad lineal o tangencial de la correa, en m/s;

102
Diseño de una máquina trilladora de quinua

- d, es el diámetro de la polea menor, en mm;


- N son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea menor;
- Π, es el número pi (3,14159265)

Como ya se ha indicado en algún apartado anterior, la velocidad lineal de una correa trapezoidal
no debe sobrepasar los 30 m/s, dado que a partir de esta velocidad las fuerzas centrífugas son
de una magnitud tal que podría desencajar la correa de la ranura de la polea. Si se necesitasen
velocidades superiores a los 30 m/s se deberá utilizar poleas especiales que eviten este incon-
veniente.

Prestación base de la correa


La prestación base o potencia base (Pb) que puede transmitir una correa, según su perfil, están
tabuladas en las tablas de cualquier fabricante de correas. Como ya se ha indicado, estas pres-
taciones están indicadas para un ángulo de contacto de 180º.

En dichas tablas (Anexo tablas de correas y poleas) , para acceder a la información de la potencia
base de la correa, habrá que entrar con las revoluciones por minuto (rpm) y diámetro de la polea
menor.

En las tablas se indican las prestaciones base de las correas trapezoidales para los perfiles clási-
cos Z, A, B, C, D y E.

Potencia efectiva por correa


La potencia efectiva por correa (Pe) se calcula a partir de la potencia base (Pb) afectada de los
coeficientes correctores por longitud de correa (Fcl) y por arco de contacto (FcA). De esta forma
la expresión que proporciona la potencia efectiva es la siguiente:

Pe = Pb · Fcl · FcA (Ec. 24)

Cálculo del número de correas


El cálculo del número de correas necesaria para mover la transmisión es inmediato y resulta de
dividir la potencia corregida (Pc) y que constituye el total de la potencia a transmitir, entre la
potencia efectiva (Pe) por correa. Es decir, que:

(Ec. 25)

103
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Cálculos
Cilindro trillador

Potencia transmitida
Los cálculos se basarán la elección de un motor eléctrico monofásico de 1 HP y 1450 rpm.

Se considera que el cilindro trillador está clasificado como un mecanismo con cargas irregulares
y sobrecargas importantes al cual le corresponde un factor de corrección de potencia de K=1,35.

Pc=1·1,35 = 1,35 HP

Tipo de correa
Observando a grafica de la imagen 63, del apartado selección de correa, teniendo una potencia
de 1,35 HP y un número de revoluciones por minuto de la polea pequeña de 1450, el tipo de
correo óptima para este sistema de transmisión de potencia sería correa tipo Z o tipo A, ya que
el punto obtenido, está situado entre los dominios de Z y de A, se escogerá más adelante la
polea que mejor se adapte a las característica de distancia entre ejes, diámetros de poleas, etc.

Relación de trasmisión
Para el cálculo de la relación de transmisión, se utilizará la velocidad de rotación del cilindro
extraída de la tesis de Andrés Farías (Diseño y construcción de un prototipo replicable de trilla-
dora de baja capacidad especializada en Quínoa,2014) que corresponde a una velocidad de ro-
tación de 800 rpm, a falta de la realización de las pruebas pertinentes para concretar la velocidad
óptima del cilindro trillador y también con el propósito de dar versatilidad al mecanismo y tener
un margen de adaptación de la velocidad, se diseñarán tres poleas, para velocidades de rotación
de 700, 800 y 900 rpm.

Para 700 rpm --> R = 1450/700 = 2,1

Para 800 rpm --> R = 1450/800 = 1,8125

Para 900 rpm --> R = 1450/900 = 1,61

Diámetros de las poleas


El diámetro correspondiente para cada velocidad de rotación será:

Para 700 rpm --> R = D/d --> D = 2,1*10 = 21 cm

Para 800 rpm --> R = D/d --> D= 1,8125*10= 18,125 cm

Para 900 rpm --> R = D/d --> D= 1,61*10 = 16,1 cm

104
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Para verificar la validez del diámetro de las correas seleccionado, se comprobará en la tabla 47.

Los diámetros de 18,125 cm y 16,1 cm, se redondearán a 18 y 16 cm respectivamente, ya que


son radios de polea especialmente recomendados para un perfil A. Quedando así las relaciones
de transmisión como R=18/10=1,8 y R=16/10=1,6 respectivamente.

Para la polea de 21 cm, los diámetros más cercanos recomendados son 20 cm (diámetro espe-
cialmente recomendado) o 22,4 (diámetro válido), se escogerá el diámetro de 20 cm, ya que
para un perfil en A, es más óptimo según la bibliografía que el de 22,4 cm. También tener en
cuenta que la variación de diámetro respecto el obtenido en el apartado anterior, es menor si
se escoge el diámetro de 20 cm. Quedando así la relación de transmisión como R = 20/10 = 2.

También será necesario recalcular la velocidad de rotación para cada diámetro de polea nuevo.

D = 16 cm --> ω = N/R = 1450/1,6 = 906,25 rpm

D = 18 cm --> ω = N/R = 1450/1,8 = 805,5 rpm

D = 20 cm --> ω = N/R = 1450/2 = 725 rpm

Distancia entre ejes


Teniendo todas las relaciones de transmisión entre 1 y 3, se calculará la distancia mínima entre
ejes como:

(𝑅 + 1) · 𝑑
𝐸≥ +𝑑 (𝐸𝑐. 26)
2

En este caso se realizará el cálculo utilizando la relación de transmisión más restrictiva, que es
la de R = 2, la cual nos determinará la distancia mínima entre ejes necesaria.

(2+1)·10
𝐸≥ 2
+ 10= 25 cm

La distancia mínima entre ejes debe ser de 25 cm, no obstante, la distancia final será determi-
nada por las condiciones de espacio del diseño, aunque siempre superior a 25 cm.

La distancia final entre ejes será de 56 cm, siendo así superior a la distancia mínima. Para lograr
esta distancia entre ejes, será necesario diseñar una plataforma de fijación del motor, ya que el
eje tendrá que estar a una atura de 50 cm respecto el suelo. Una distancia entre ejes muy su-
perior, tampoco sería eficiente, ya que dificultaría la operación de tensado de la correa.

105
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Longitud de la correa
La longitud de la correa para cada una de las poleas será:

-Para la polea de D=16 cm --> Lp= 2·56 + (π/2)·(16 + 10) + (16-10)2/4·56 ≈ 153 cm = 1530 mm

-Para la polea de D=18 cm --> Lp= 2·56 + (π/2)·(18 + 10) + (18-10)2/4·56 ≈156 cm = 1560 mm

-Para la polea de D=20 cm --> Lp= 2·56 + (π/2)·(20 + 10) + (20-10)2/4·56 ≈160 cm = 1600mm

No obstante, las casas comerciales fabrican una serie normalizada de longitudes primitivas no-
minales para cada sección de correa, que seguramente no coincidirán con la longitud calculada
mediante la expresión anterior. Por ello, de esta lista habrá que elegir, para el tipo de correa A,
la longitud más próxima al valor calculado.

D = 16 --> Lp = 1532 mm (A59)

D = 18--> Lp = 1556 mm (A60)

D = 20 --> Lp = 1605 mm (A62)

Arco de contacto
El ángulo de contacto de la correa sobre la polea menor será:

D = 16 cm --> A= 180 – 57·[(16-10)/56] = 173,9º

D = 18 cm --> A= 180-57·[(18-10)/56] = 171,9º

D = 20 cm --> A= 180-57·[(20-10)/56] = 169,8º

El factor corrector según las tablas será de FcA = 0,99 para D = 16 cm y FcA = 0,98 para D = 18
y 20 cm.

Velocidad de la correa (sirve para las 3 correas)


La velocidad lineal de la correa en función del diámetro de la polea menor (d= 100 mm) y sus
revoluciones de giro (N= 1450 rpm).

V = (π·100·1450)/(60·1000) = 7,6 m/s

El valor obtenido para la velocidad lineal de la correa es válido al ser inferior a los 30 m/s.

Prestación base de la correa


La prestación base o potencia base (Pb) de la correa puede ser consultada en las tablas del fa-
bricante disponibles en el anexo tablas de correas y poleas.

106
Diseño de una máquina trilladora de quinua

En dichas tablas, entrando con el diámetro de la polea menor (d= 100 mm) y sus revoluciones
de giro (N= 1450 rpm), se obtiene la prestación base para la correa de perfil "A" seleccionada.

Interpolando entre las velocidades de 1400 y 1600 rpm, Pb = 2,07 HP, resultante de sumarle a
la prestación base de la correa de perfil "A" (1,85 HP) la prestación adicional por relación de
transmisión (0,22 HP)

Potencia efectiva por correa


La potencia efectiva por correa (Pe) se calcula a partir de la potencia base (Pb) afectada del
coeficiente corrector por arco de contacto (FcA) mediante la expresión siguiente:

Pe = Pb · FcA = 2,07 · 0,99 · = 2 HP

Cálculo del número de correas

El número de correas necesarias se calcula mediante la expresión siguiente:

Nº de correas = Pc / Pe = 1,35 / 2 = 0,675

Luego será necesaria 1 correa.

Resultado final

La transmisión resultante será la siguiente:

- Tipo correa:

D = 16 --> A59

D = 18--> A60

D = 20 --> A62

- Nº de correas: 1

- Diámetro polea menor: 100 mm

- Diámetro polea mayor: 160,180 y 200 mm

- Distancia entre centros de poleas: 560 mm

Para el tipo de correa y sistema de transmisión seleccionada, será necesaria una distancia de
montaje s= 19mm y una distancia de tensado t=25mm.

107
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Para efectuar un buen tensado de la correa (ver apartado Operación de tensado) se resolverá la
ecuación 15 para la media de los diámetros mayores D=18 encontrando un valor de Lt medio,
ya que todas las poleas están sobre el mismo eje.

Lt = 56·(1 – 0,125· (18-10)2/56) = 48 cm

Ventilador
Potencia transmitida
Los cálculos se basarán en la elección de un motor eléctrico monofásico de 1 HP y 1450 rpm.

Se considera que el ventilador está clasificado como un mecanismo con cargas uniformes lige-
ras al cual le corresponde un factor de corrección de potencia de K=1,1.

Pc=1·1,1 = 1,1 HP

Tipo de correa
Observando la gráfica de la imagen 63, del apartado selección de correa, teniendo una poten-
cia de 1,1 HP y un número de revoluciones por minuto de la polea pequeña de 2800 rpm, el
tipo de correo óptima para este sistema de transmisión de potencia sería correa tipo Z, ya que
el punto obtenido, está situado entre los dominios de Z.

Relación de trasmisión
Para el cálculo de la relación de transmisión, se utilizará la velocidad de rotación obtenida en el
procedimiento experimental para determinar los parámetros del ventilador, que corresponde
a una velocidad de rotación de 2800 rpm.

R = 2800/1450 = 1,93

Diámetros de las poleas


El diámetro correspondiente para la polea pequeña será:

R = D/d --> d = 10/1,93 = 5,18 cm

Para verificar la validez del diámetro de las correas seleccionado, se comprobará en la tabla
47.

El diámetro mínimo requerido para las correas tipo Z es de 6 cm, una polea más pequeña, im-
plicaría una flexión excesiva de ésta, lo que terminaría reduciendo su vida útil, no obstante, te-

108
Diseño de una máquina trilladora de quinua

niendo en cuenta la poca potencia requerida por el sistema y por lo tanto la ausencia de ten-
siones internas importantes, no será grave seguir el diseño del sistema de potencia con este
diámetro, ya que así podemos mantener la relación de velocidades deseada.

Distancia entre ejes


Teniendo todas las relaciones de transmisión entre 1 y 3, se calculará la distancia mínima entre
ejes como:

(1,93+1)·5,18
𝐸≥ 2
+ 5,18= 12,77 cm

La distancia mínima entre ejes debe ser de 12,77 cm.

La distancia final entre ejes será de 32 cm, siendo así superior a la distancia mínima.

Longitud de la correa
La longitud de la correa para cada una de las poleas será:

Lp= 2·32 + (π/2)·(10 + 5,18) + (10-5,18)2/4·32 ≈ 88 cm = 880 mm

No obstante, la serie normalizada de longitudes primitivas nominales para cada sección de co-
rreas, que podemos encontrar en el anexo tablas correas y poleas, para el tipo de correa Z, la
longitud más próxima al valor calculado.

Lp = 889 mm (Z34)

Arco de contacto
El ángulo de contacto de la correa sobre la polea menor será:

A= 180 – 57·[(10-5,18)/32] = 171,4º

El factor corrector según las tablas será FcA = 0,98.

Velocidad de la correa
La velocidad lineal de la correa en función del diámetro de la polea menor (d= 51,8 mm) y sus
revoluciones de giro (N= 2800 rpm).

V = (π·51,8·2800)/(60·1000) = 7,59 m/s

El valor obtenido para la velocidad lineal de la correa es válido al ser inferior a los 30 m/s.

109
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Prestación base de la correa


La prestación base o potencia base (Pb) de la correa puede ser consultada en las tablas del fa-
bricante disponibles en el anexo tablas de correas y poleas

En dichas tablas, entrando con el diámetro de la polea menor (d= 51,8 mm) y sus revoluciones
de giro (N= 2800 rpm), se obtiene la prestación base para la correa de perfil "Z" seleccionada.

Pb = 0,76 HP, resultante de sumarle a la prestación base de la correa de perfil "Z" (0,59 HP) la
prestación adicional por relación de transmisión (0,17 HP)

Potencia efectiva por correa


La potencia efectiva por correa (Pe) se calcula a partir de la potencia base (Pb) afectada del
coeficiente corrector por arco de contacto (FcA) mediante la expresión siguiente:

Pe = Pb · FcA = 0,76 · 0,98 · = 0,75 HP

Cálculo del número de correas

El número de correas necesarias se calcula mediante la expresión siguiente:

Nº de correas = Pc / Pe = 1,1 / 0,75 = 0,825

Luego será necesaria 1 correa.

Resultado final

La transmisión resultante será la siguiente:

- Tipo correa: Z34

- Nº de correas: 1

- Diámetro polea menor: 51,8 mm

- Diámetro polea mayor: 100 mm

- Distancia entre centros de poleas: 320 mm

110
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Para el tipo de correa y sistema de transmisión seleccionada, será necesaria una distancia de
montaje s= 15 mm y una distancia de tensado t=25 mm.

Para efectuar un buen tensado de la correa (ver apartado Operación de tensado) se resolverá la
ecuación 15 encontrando un valor de Lt.

Lt = 32· (1 – 0,125· (10-5,18)2/32) = 29 cm

Diseño de detalles
Fijador tapa
Para fijar la tapa se le soldará a la misma y a las placas laterales una placa de metal de 30x30x10
con redondeos de 6mm en las aristas verticales. Las dos partes estarán unidas por un tornillo
DIN933 M6.

Imagen 58. Vista superior detalle Imagen 59. Unión de la tapa con la
del enganche de la tapa. placa lateral.

En los planos del anexo, podemos ver la pieza completamente definida así como la posición
donde se encuentra respecto la tapa.

111
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Mangos tapa
Los mangos de la tapa están diseñados para facilitar el tapado o destapado del cilindro, por ello,
están dispuestos centrados sobre los ejes de inercia, como podemos ver en la imagen 60. El
centro de gravedad se encuentra en el punto x=0mm y=22,6mm z=-394,3mm estando el origen
en el ángulo izquierdo (indicado con los tres planos blancos).

Imagen 60. Vista frontal de la tapa con los ejes principales de inercia.

Con esta información, se tiene la ubicación del mango, pero hay dos opciones de colocación,
longitudinalmente sobre el eje azul o longitudinalmente sobre el eje rojo. El factor que influirá
sobre la forma óptima de poner el mango será la metodología utilizada para poner o quitar la
tapa. Si se ubica longitudinalmente sobre el eje rojo, la tapa se tendrá que levantar en dirección
ascendente por el eje azul; si se dispone longitudinalmente sobre el eje azul, el operativo más
óptimo para mover la tapa sería una rotación horaria sobre la arista inferior de la tolva de ali-
mentación en contacto con la placa frontal, hasta que el eje rojo quede vertical. De esta forma,
la tapa quedaría alineada con su eje principal de inercia, y no habría ningún momento de inercia
sobre la tapa al transportarla, facilitando así su transporte.

Debido a que los mangos de la tapa están a una altura considerable, se considera mejor solución
poner los mangos longitudinalmente sobre el eje azul ya que puede ser incómodo para el usuario
tener que impulsar la tapa hacia una dirección casi vertical desde un punto alto. Sin embargo,
para la segunda opción, suponiendo que son dos usuarios para quitar la tapa, empujando con
una mano hacia abajo en el punto exterior de la tolva de alimentación se efectuaría la rotación
para poner el eje de inercia vertical y seguidamente se dejaría caer la tapa dejándola reposar
sobre los brazos cogidos a los mangos, así evitamos el movimiento posiblemente pesado de
subir la tapa.

112
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Soporte motor
El soporte para el motor es una plataforma de acero de 200x189,8x10 situada a la parte frontal
izquierda (estando el observador frente la tolva de alimentación), la altura de la base es de 44,4
cm, situando así el eje a una altura de 50 cm respecto el suelo.

También es importante poder trasladar el eje del motor para variar la distancia entre los ejes del
motor y de las poleas, para obtener un buen tensado de correas, para ello se han mecanizado
unas guías de 44mm para poder ajustar la posición del eje.

Imagen 61. Vista isométrica de la base del motor.

Puerta cavidad impurezas


Para evitar la contaminación del ambiente (polvo, impurezas livianas, etc.), se diseñará una
puerta para la salida de las impurezas y así, descargar las impurezas cuando el ventilador esté
apagado, evitando así, posibles molestias al usuario.

La puerta es una placa de acero de 217,55x211x10, enganchadas a la placa posterior mediante


bisagras. La placa posterior llevará dos varillas de 5 mm de diámetro y 18mm de altura que irán
introducidas en dos cavidades cilíndricas coincidentes con las varillas situadas en la puerta, este
será el mecanismo que hará de bisagra. La puerta llevara un mango que facilitará en movimiento
de la puerta.

113
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Imagen 62. Puerta unida a la placa posterior mediante una bisagra.

Patas
Teniendo en cuenta que la operación de trillado será en terrenos irregulares, será conveniente
añadir un soporte en cada esquina inferior. Cada soporte será de 1x1 pulgadas de ancho por 2
pulgadas de alto.

Tubo de salida de la quinua (opcional)


De la forma que está actualmente el diseño, la opción para
recoger la quinua sería pone un saco debajo de la salida del
sistema de limpieza. Se le puede dar la opción al usuario de
acoplar un tubo de plástico que conduzca las impurezas
hasta un lateral de la máquina, facilitando así la recogida de
quinua, evitando tener que introducir el saco por el medio
de la máquina. El conducto irá ensamblado a presión.
Imagen 63. Conducto salida quinua.
Protección correas
Para mejorar la seguridad de la máquina, es necesario instalarle una protección para evitar el
contacto directo con las correas. Será una chapa metálica de aluminio cubriendo el lateral
donde se encuentra el sistema de potencia.

114
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Imagen 64. Protección de correas.

Ensamble
Terminado el diseño, se presentará la maquina ensamblada.

Imagen 65. Trilladora de quinua.

Imagen 66. Trilladora de quinua.

115
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Análisis modal de fallos y efectos (AMFE)


Un análisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de análisis de fallos potenciales
en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el
sistema. Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de
vida del producto, y recientemente se está utilizando también en la industria de servicios. Las
causas de los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los procesos o diseño, especialmente
aquellos que afectan a los consumidores, y pueden ser potenciales o reales. El término análisis
de efectos hace referencia al estudio de las consecuencias de esos fallos.

Características principales
A continuación se citan una serie de características que ayudan a comprender la naturaleza de
la herramienta.

Carácter preventivo: El anticiparse a la ocurrencia del fallo en los productos/servicios o en los


procesos permite actuar con carácter preventivo ante los posibles problemas.

Sistematización: El enfoque estructurado que se sigue para la realización de un AMFE asegura,


prácticamente, que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.

Trabajo previo

Para comenzar, es necesario describir el sistema y su función, ya que un buen entendimiento


del mismo simplifica su análisis. De esta forma un ingeniero puede comprobar que usos del sis-
tema son adecuados y cuáles no. Es importante considerar los usos tanto intencionados como
no intencionados. Los usos no intencionados son un tipo de entorno hostil.

A continuación debe crearse un diagrama de bloques del sistema. Este diagrama ofrece una vi-
sión general de los principales componentes o pasos en el proceso, y como estos están relacio-
nados entre sí. Esto recibe el nombre de relaciones lógicas, alrededor de las cuales puede desa-

116
Diseño de una máquina trilladora de quinua

rrollarse un AMFE. La creación de un sistema de codificación para identificar las diferentes par-
tes o procesos es muy recomendable y útil. El diagrama de bloques debe ser incluido siempre
con el AMFE.

Imagen 67. Diagrama de bloques del sistema de potencia.

Imagen 68. Diagrama de bloques del flujo de quinua.

Paso 1: Severidad

Determinar todos los modos de fallos basados en los requerimientos funcionales y sus efectos
Ejemplos de modos de fallos son: cortocircuitos eléctricos, corrosiones o deformaciones.

Es importante apuntar que un fallo en un componente puede llevar a un fallo en otro compo-
nente y este modo de fallos debe ser listado en términos técnicos y por función. Así, el efecto
final de cada modo de fallo debe tenerse en cuenta. Un efecto de fallo se define como el resul-
tado de un modo de fallo en la función del sistema percibida por el usuario. Por lo tanto es
necesario dejar constancia por escrito de estos efectos tal como los verá o experimentará el
usuario. Ejemplos de efectos de fallos son: rendimiento bajo, ruido y daños a un usuario. Cada
efecto recibe un número de severidad (S) que van desde el 1 (sin peligro) a 10 (crítico). Estos
números ayudarán a los ingenieros a priorizar los modos de fallo y sus efectos. Si la severidad
de un efecto tiene un grado 9 o 10, se debe considerar cambiar el diseño eliminando el modo

117
Diseño de una máquina trilladora de quinua

de fallo o protegiendo al usuario de su efecto. Un grado 9 o 10 está reservado para aquellos


efectos que causarían daño al usuario.

Paso 2: Incidencia

En este paso es necesario observar la causa del fallo y determinar con qué frecuencia ocurre.
Esto puede lograrse mediante la observación de productos o procesos similares y la documen-
tación de sus fallos. La causa de un fallo está vista como un punto débil del diseño. Todas las
causas potenciales de modo de fallos deben ser identificadas y documentadas utilizando termi-
nología técnica. Ejemplos de causas son: algoritmos erróneos, voltaje excesivo o condiciones de
funcionamiento inadecuadas.

Un modo de fallos recibe un número de probabilidad (O) que puede ir del 1 al 10. Las acciones
deben de desarrollarse si la incidencia es alta (>4 para fallos no relacionados con la seguridad y
>1 cuando el número de severidad del paso 1 es de 9 o 10). Este paso se conoce como el desa-
rrollo detallado del proceso del AMFE. La incidencia puede ser definida también como un por-
centaje. Si un problema no relacionado con la seguridad tiene una incidencia de menos del 1%
se le puede dar una cifra de 1; dependiendo del producto y las especificaciones de usuario.

Paso 3: Detección

Cuando las acciones adecuadas se han determinado, es necesario comprobar su eficiencia y rea-
lizar una verificación del diseño. Debe seleccionarse el método de inspección adecuado. En pri-
mer lugar un ingeniero debe observar los controles actuales del sistema que impidan los modos
de fallos o bien que lo detecten antes de que alcance al consumidor.

Posteriormente deben identificarse técnicas de testeo, análisis y monitorización que hayan sido
utilizadas en sistemas similares para detectar fallos. De estos controles, un ingeniero puede co-
nocer qué posibilidad hay de que ocurran fallos y como detectarlos. Cada combinación de los
dos pasos anteriores recibe un número de detección (D). Este número representa la capacidad
de los test planificados y las inspecciones de eliminar los defectos y detectar modos de fallos.

118
Diseño de una máquina trilladora de quinua

Tras estos tres pasos básicos se calculan los números de prioridad del riesgo conocido como
(RPN)

S O D
Modo de
Función Efectos (Seve- Causa (Inciden- Controles (Detec- RPN
fallo
ridad) cia) ción)

Alimenta-
dor da- 3 42
No arranca Sistema pa- ñado Inspección
7 2
el motor rado del operario
Motor da-
1 14
ñado
Experiencia
Puesta en Fallo co- del operario
marcha del No rotación Ausencia de
6 rrea venti- 3 (buen ten- 1 18
sistema ventilador limpieza
lador sado de co-
rreas)
Experiencia
Fallo co- del operario
No rotación Sistema pa-
7 rrea cilin- 4 (buen ten- 1 28
cilindro rado
dro sado de co-
rreas)
Obstruc-
ción tolva
3 1 15
alimenta-
No tri-
ción
llado/no Inspección
No salida Obstruc-
limpieza/no 5 4 directa del 5 100
de quinua ción tolva
salida qui- operario
Obstruc-
nua
ción sis-
3 4 60
tema lim-
pieza
Bloqueo
Bloqueo de Señal ruidosa
Alimenta- del cilindro
la rotación No trillado 8 3 e inspección 2 48
ción del sis- por un
del cilindro del operario
tema (Pano- cuerpo
jas de qui-
Salida de la Obstruc-
nua) No limpieza Inspección
quinua con 7 ción venti- 2 5 70
quinua del operario
impurezas lador
Bloquea de Bloqueo
Señal ruidosa
la rotación del rodete
No limpieza 8 1 e inspección 4 32
del ventila- por un
del operario
dor cuerpo
Obstruc-
No salida ción con-
Limpieza in- Inspección
impurezas 6 ducto ven- 3 5 90
suficiente del operario
livianas tilador-ca-
vidad

Tabla 51. Hoja de trabajo método AMFE.

Hoja de trabajo AMFE


Interpretación de resultados
Los números de prioridad del riesgo no son una parte importante de los criterios de selección
de un plan de acción contra los modos de fallo. Es más bien un parámetro de ayuda en la eva-

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Diseño de una máquina trilladora de quinua

luación de estas acciones. Después de evaluar la severidad, incidencia y detectabilidad los nú-
meros de prioridad del riesgo se pueden calcular multiplicando estos tres números: RPN = S x O
x D Esto debe realizarse para todo el proceso o diseño. Una vez está calculado, es fácil determi-
nar las áreas que deben ser de mayor preocupación. Los modos de fallo que tengan un mayor
número de prioridad del riesgo deben ser los que reciban la mayor prioridad para desarrollar
acciones correctivas. Esto significa que no son siempre los modos de fallo con los números de
severidad más altos los que deben ser solucionados primero. Pueden existir fallos menos graves,
pero que ocurran más a menudo y sean menos detectables. Tras asignar estos valores se reco-
miendan una serie de acciones con un objetivo, se reparten responsabilidades y se definen las
fechas de implementación. Estas acciones pueden incluir inspecciones específicas, testeo, prue-
bas de calidad, rediseño, etc. Tras implementar las acciones en el diseño o proceso, debe com-
probarse de nuevo el número de prioridad del riesgo para confirmar las mejoras. Estas pruebas
se representan normalmente de forma gráfica para una fácil visualización.

Los valores de RPN más elevados corresponden a la obstrucción de la tolva y la obstrucción del
conducto que va del ventilador a la cavidad de impurezas. La solución para la obstrucción de la
tolva, es hacer la placa delantera fácilmente desmontable, estando ajustada mediante tornillos,
pudiendo así extraer la placa en caso de obstrucción de la tolva, y el operario pueda manipular-
la directamente.

En el caso de la obstrucción del conducto, sería la propia experiencia del usuario para detectar
el fallo en el sistema. En cuanto a la reparación del error, una alternativa sería implantar una
puerta en este tramo del diseño, para así tener un fácil acceso y poder solucionar la obstrucción.
Estas son unas de las opciones de solución de los fallos significativos encontrados mediante el
método AMFE, no obstante, son fallos leves, ya que no causarían ningún daño a los usuarios, y
la solución de ellos pasa por una simple inspección en la zona donde se ocasiona.

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Presupuesto
Sistema de trillado
Elemento Cantidad Costo
Placa acero A36 1/4'', 1 m x 1 m 2 $ 260.000,00
Placa acero A36 3/4'', 1 m x 1 m 1 $ 390.000,00
Barra acero 1'', 1 m 1 $ 20.000,00
Tornillos/dientes (varios) $ 100.000,00
Sub-total $ 770.000,00
Sistema de transmisión de potencia
Elemento Cantidad Costo
Cadena 4 $ 80.000,00
Engranajes 5 $ 100.000,00
Correa 5 $ 100.000,00
Poleas 4 $ 90.000,00
Motor (gasolina, 1,5 hp) 1 $ 500.000,00
Varios $ 100.000,00
Sub-total $ 970.000,00
Sistema de separado
Elemento Cantidad Costo
Blower/ventilador 1 $ 220.000,00
Sistema de limpieza+ tolva 1 $ 180.000,00
Sub-total $ 400.000,00
Exterior
Elemento Cantidad Costo
Laton calibre 18, 1,2 m x 2.4 m 3 $ 240.000,00
Placa acero A36 1/4'', 2 m x 2 m 1 $260.000,00
Varios $ 200.000,00
Sub-total $ 700.000,00
Manufactura
Elemento C. hora Costo
CNC $ 130.000,00 $ 390.000,00
Cortadora plasama $ 35.000,00 $ 175.000,00
Soladura $ 21.000,00 $ 210.000,00
Otros $ 100.000,00
Iteracion prototipo N/A $ 670.000,00
Imprevistos N/A $ 438.500,00
Sub-total $ 1.983.500,00
Total $ 4.823.500,00

Tabla 52. Presupuesto.

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Faltantes y recomendaciones
Este proyecto, consistente en el diseño de una máquina para trillar quinua no presenta una má-
quina que asegura el perfecto funcionamiento de la misma, ya que las pruebas realizadas se
basan en métodos de análisis numéricos y no en métodos experimentales.

Para completar el diseño de la máquina de quinua se tendrá que realizar la construcción de los
prototipos de la presente tesis y sus pruebas pertinentes.

El proceso de diseño restante se basará en una iteración que consistirá en realizar las pruebas
pertinentes a cada prototipo y las modificaciones que se crean oportunas en función del resul-
tado experimental, y así sucesivamente hasta llegar al resultado esperado.

El rediseño de este primer prototipo de trilladora, se centrará en el sistema de trillado, el sistema


de limpieza y el ventilador, ya que son los elementos que determinarán el buen funcionamiento
de la máquina y los más complejos en cuanto a mecánica.

Los elementos estructurales, aunque también tendrán que pasar por un sistema de iteración en
el diseño, son menos conflictivos que los citados anteriormente.

Conclusiones
 La elevadas cualidades nutricionales de la quinua y su alta capacidad de resistencia al
clima y plagas, hacen de este grano, un alimento con un potencial muy elevado, de aquí
la importancia de fomentar su cultivo y hacerlo accesible a todo el mundo.
 La implantación de un sistema de trillado mecanizado y fácilmente replicable, potencia-
ría el cultivo de quinua por parte de pequeños agricultores.
 Al adaptar el diseño, permitiendo la futura producción del prototipo por terceros, puede
causar un impacto social importante para los pequeños productores.
 Al ser una máquina de dimensiones reducidas y diseñada para facilitar el transporte,
puede funcionar como nexo de unión entre las comunidades de agricultores de una
misma zona.
 La eficiencia en el sistema de limpieza es dependiente del resultado obtenido por el
mecanismo de trillado, es decir, el sistema de limpieza está diseñado para eliminar las
impurezas más livianas, por lo tanto, el mecanismo de trilla, debería eliminar las impu-
rezas más grandes para garantizar un buen funcionamiento de la máquina.

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Bibliografía
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cón, Febrero 2012. Diagnóstico, diseño y construcción económica de ventiladores cen-
trífugos. Colombia.

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Anexos
Planos

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Tablas correas y poleas


Factor de corrección de arco de contacto

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Longitudes nominales de correas trapezoidales

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Prestaciones bases de correas trapezoidales

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