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Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales

¿Qué hay que mover?

El primer paso en el análisis de la producción desde el punto de vista del manejo


de materiales es determinar que materiales hay que mover. Esto puede parecer
una cuestión sencilla, pero son pocas las fábricas en que la lista de objetos que
hay que mover sea corta o fácil de hacer.

• Lista de piezas o materiales,

Es la primera fuente de que se ha de echar mano para obtener esta información.


La lista de piezas es una relación de los montajes, submontajes y piezas que
componen cada uno de los productos fabricados por la empresa. En ella se puede
encontrar los datos necesarios para identificar cada elemento, el número de
elementos que se necesita por cada unidad de producto acabado, la clase de
materiales fabricados por la empresa o comprados fuera.

• Lista de características de los artículos,

Es un impreso en el que se agrupa una gran cantidad de datos, necesarios para


planear los métodos de manejo y el movimiento de materiales. En ella se
encuentra, por escrito, toda la información necesaria acerca de los materiales que
hay que mover. Además de la descripción de estos materiales, indica la cantidad
que debe transportase cada vez y esto, pone de manifiesto el despilfarro que hay
en algunos métodos, por ejemplo cuando se mueven cajas de cartón de un
departamento a otro de una en una. Esta información sirve como base de los
estudios que posteriormente se hagan para dar a conocer la circulación de
materiales a través de la fábrica; y además constituye un punto de partida si se
quiere hacer un cálculo aproximado de los costos directos de manutención.

• Programa de producción,

Revela el número de unidades que han de producirse. Este número, multiplicado


por las cantidades de material que corresponde a cada unidad de producción
completa el cuadro de los materiales que hay que mover. Este programa debe
tenerse preparado con una antelación de tres a seis meses respecto a las fechas
de cumplimiento. Aun en el caso de que estas cifras de producción sean muy
variables y sujetas a cambios de importancia, es necesario establecer un orden de
magnitud que sirva de base de trabajo.
¿Por dónde hay que moverlo?

La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso,


una distancia mucho mayor de la necesaria. Recientemente, la división de manejo
de materiales de una gran empresa manufacturera comunicó a su dirección que
durante el año pasado se habían gastado 600.000 dólares en re manipulaciones
innecesarias de materiales en proceso.

• Hojas de proceso,

Muestran las operaciones que han de realizarse con cada una de las piezas que
se fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, además de facilitar el número y
descripción de la operación, deben indicar el nombre y número del departamento
en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y, en algunos casos, debe contener
también una referencia más concreta de la máquina o lugar de trabajo
correspondiente. En estas hojas muchas veces solo figura las operaciones del
proceso sin ninguna referencia al movimiento entre operación y operación.

• Análisis del diagrama de circulación,

Esta herramienta es una de las más valiosas para poner de manifiesto las
relaciones entre las distintas fases de un proceso de producción cuando ello
ofrece dificultad. También aquí se emplea un impreso adecuado para consignar
sobre el papel una gran cantidad de datos y estos representan de modo que
puede verse la circulación de materiales y queda de relieve cualquier manipulación
innecesaria.

• Esquema de circulación,

Estos constituyen un medio más visual de representar la circulación de materiales.


Generalmente, aunque no siempre se dibujan a escala. En la práctica puede
utilizarse un plano de planta de toda la fábrica, sobre el cual se dibujan los
pasillos, las zonas de trabajo y las zonas de almacenamiento, pueden también
situarse sobre el las máquinas.

• Plantillas y modelos a escala reducida,

Estas son imágenes bidimensionales de máquinas construidas a escalas para


facilitar su empleo y aplicación. Las plantillas ofrecen mucha flexibilidad, su
principal inconveniente es la falta de tercera dimensión. Otro inconveniente es la
dificultad de dejar registrado el plano de distribución de un modo permanente.

Las maquetas son modelos tridimensionales de máquinas a escala y pueden ser


muy sencillas o muy completas y detalladas, según se necesite. La eficiencia de
los modelos a escalas, hace que muchas veces merezca la pena el hacer una
gran inversión en construirlos.

¿Cómo moverlo?

Un modo de abordar este problema es analizar el método actual de manejo. Un


análisis detallado hecho sobre papel, revelará que fases del mismo presenten mal
rendimiento y en qué aspecto resulta costoso.

• Análisis de la operación,

Este es un camino fácil para poner de manifiesto el despilfarro a que dan lugar los
métodos de manutención desacertados. El diagrama de símbolos permite al
analista experto seguir una por una todas las fases de la operación. Se han
formulado varios principios sobre el rendimiento de los movimientos, que
constituyen una guía eficaz para el analista.

• Estudio de tiempos y movimientos,

Hace posible no solo estudiar cada elemento por separado sino además averiguar
su importancia en función del tiempo, pues muestra una cantidad de tiempo
requerida para cada uno de ellos. Este estudio sirve de base para valorar el
método de trabajo que se considera porque la unidad de tiempo es una unidad
objetiva de medida.

¿Qué tipo de equipo utilizar?

Para efectuar la selección del tipo de aparato que ha de emplearse en un


programa de mecanización, es preciso tener en cuenta muchos factores de orden
técnico.

• Hoja de características de equipos,

Estas hojas hacen más fácil el trabajo de seleccionar los aparatos de


manutención, porque limitan la clase que han de ser tenidas en cuenta en un
problema determinado de manejo de materiales.

• Estudio de costos,

Es el que finalmente ha de determinar qué equipo debe utilizarse. Frecuentemente


exige datos sobre los costos actuales de manutención, que ordinariamente no se
conocen con la máxima exactitud. Los estudios de tiempo sirven de base para
hacer análisis detallados y constituyen una valiosa fuente de información sobre
costos. Las fichas de tiempos y los registros corrientes de gastos por
departamentos pueden también suministrar indicios de los gastos de manejo.
Debe también determinarse el precio de la mano de obra de manutención por
unidad de peso de los materiales movidos. Todas estas cifras contribuirán a dar
una idea de la importancia de cada operación desde el punto de vista del costo.

Factores que hay que considerar en el análisis del manejo de materiales.

• Cantidad de producto.

El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de


producción y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que
manejar figuran en los programas tanto actuales como futuros, y serán las que en
gran parte determinen el tipo de análisis aconsejable y, en último término, la
inversión de capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente
admitirse. Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer los
elementos componentes de los productos que han de manejarse en los
departamentos de producción o en las operaciones de recepción y
almacenamiento.

• Características del producto.

Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás factores que puedan
influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro
de la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas
características tengan influencia sobre la manutención o puedan afectar al
personal que se ponga en contacto con los materiales.

• Circulación de materiales.

La circulación depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de


los factores que más influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El
actuar sobre ella es, en la mayor parte de las fábricas, el mejor medio de rebajar
los costos de manejo.

La característica más importante de este factor es que se puede actuar sobre él


sin necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir nuevas
máquinas. La reordenación del equipo llevará consigo algunos desembolsos por
mano de obra y por compras poco importante de accesorios, pero estos gastos
serán rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre
Operación y operación y por el incremento de producción a que dará lugar la
reforma.
• Equipo de manutención.

El análisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con la
finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento. Un ejemplo sería el sistema
de programación establecido para el movimiento de materiales entre
departamentos por medio de trenes de remolques. Puede también consistir en el
estudio de un nuevo equipo y de su incorporación al Sistema de manejo de
materiales de la fábrica.

• Características físicas de la fábrica.

En muchos casos las características físicas de la fábrica constituyen un factor


limitativo de los métodos aplicables. Las paredes, las columnas, el pavimento de
los suelos y las cargas admisibles sobre éstos, la ubicación de las instalaciones, la
situación de los huecos y las exigencias de localización de ciertos procesos y
máquinas, restringen la selección de los aparatos y de los métodos de
manutención, impidiendo utilizar algunos que, de otra manera, podrían emplearse
para rebajar el costo del movimiento de materiales.

• Política de inversiones

Si bien es cierto que esta política vendrá determinada, en muchos casos, por
consideraciones de más largo alcance sobre la posición de la empresa en el
terreno de la competencia, también lo es que a menudo la alta dirección lleva de
un modo arbitrario la política de amortización de las nuevas unidades de equipo.

Muchas compañías se están privando a sí mismas de economías en la


manutención, de las que están muy necesitadas, porque llevan, en lo que se
refiere a adquisición y reformas del equipo de manejo, una política de períodos
cortos de amortización demasiado rigurosa.
 1. Principio de planeación: todo el manejo de
materiales debe ser el resultado de un plan
deliberado en el que se definan por completo
necesidades, objetivos de desempeño y
especificaciones funcionales de
los métodos propuestos.
 2. Principio de estandarización: métodos,
equipos, controles y software para el manejo de
materiales debe estandarizarse dentro de
los límites que logran los objetivos globales de
desempeño y sin sacrificar la flexibilidad,
modularidad y producción.
 3. Principio del trabajo: el trabajo de manejo
de materiales debe minimizarse sin sacrificar la
Principios de manejo de materiales desarrollados por

productividad o el nivel de servicio requerido de


la operación.
 4. Principio de ergonomía: deben reconocerse
la capacidad y las limitaciones humanas y
respetarse al diseñar las tareas y equipo de
manejo de materiales para
Material Handling Institute

asegurar operaciones seguras y efectivas.


Estos 10 principios para el  5. Principio de carga unitaria: las cargas
manejo de materiales fueron unitarias deben ser de tamaño adecuado y
desarrollados en 1998 por el configurarse de manera que logren el flujo de
material y los objetivos de inventario en cada
Material Handling Institute,
etapa de la cadena de proveedores.
instituto norteamericano
encargado de normalizar todo lo  6. Principio de utilización del espacio: debe
referente al manejo y hacerse uso efectivo y eficiente de todo el
espacio disponible.
manipulación de materiales
 7. Principio de sistema: las actividades de
movimiento y almacenaje de materiales deben
estar integradas por completo para formar
un sistema operativo que abarca recepción,
inspección, almacenamiento, producción,
ensamble, empaque, unificación, selección de
órdenes, envíos, transporte y manejo de
reclamaciones.
 8. Principio de automatización: las
operaciones de manejo de materiales deben
mecanizarse y/o automatizarse cuando sea
posible, para mejorar la eficiencia operativa,
incrementar la respuesta y mejorar la
consistencia.
 9. Principio ambiental: el impacto ambiental y
el consumo de energía son criterios a
considerar al diseñar o seleccionar el equipo y
los sistemas de manejo de materiales.
 10. Principio del costo del ciclo de vida:
Un análisis económico exhaustivo debe tomar
en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de
manejo de materiales y los sistemas que
resulten.
1. Eliminar las distancias.
Si no es posible, se deben hacer las
distancias del transporte tan cortas
como sea posible. Debido a que los
movimientos más cortos requieren de
menos tiempo y dinero que los
movimientos largos.

2. Mantener el movimiento.
Si no es posible se debe de reducir el
tiempo de permanencia en las
terminales de una ruta tanto como se
pueda.

3. Emplear patrones simples.


Si no es posible, se deben de reducir
los cruces y otros patrones que
conducen a una congestión, tanto
como lo permitan las instalaciones.
SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES

4. Transportar cargas en
Principios del manejo de materiales.

Incluye ambos sentidos.


consideraciones de Si no es posible, se debe de minimizar
el tiempo que se emplea en
movimiento, lugar,
"transporte vacío". Pueden lograrse
tiempo, espacio y sustanciales ahorros si se pueden
cantidad. El manejo diseñar sistemas para el manejo de
materiales que solucionen el
de materiales debe
problema de ir o regresar sin una
asegurar que las carga útil.
partes, materias
primas, material en
5. Transportar cargas
proceso, productos completas.
terminados y Si no es posible, se debe de
suministros se considerar un aumento en la
desplacen magnitud de las cargas unitarias
disminuyendo la capacidad de carga,
periódicamente de reduciendo la velocidad o
un lugar a otro. adquiriendo un equipo más versátil.

6. Emplear la gravedad.
Si no es posible tratar de encontrar
otra fuente de potencia que sea
igualmente confiable y barata.

7. Evítese el manejo manual.


Cuando se disponga
de medios mecánicos que puedan
hacer el trabajo en formas más
efectiva.

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