DOSIFICACION AL VOLUMEN

EQUIPOS Y MATERIALES

Equipos

Dosificacion

 Moldes cilíndricos (preferiblemente deben ser reusables y deben ser fabricados de un

metal o de otro material rígido no absorbente, deben tener un diámetro interior de 150
mm. y una altura interior de 300 mm.)
 Varilla de compactado (debe ser redonda de 16mm. de diámetro y 600 mm. de largo,
el un extremo debe ser redondeado).
 Pequeñas herramientas (que pueden ser requeridas, tales como palas, baldes,
cuchara de albañil, balustre.)
 Bandeja (de capacidad suficiente que permita el mezclado del hormigón).
 Mezcladora de hormigón
 Balanza (capacidad de 20 kg.; sensibilidad de 1.0 g.)
Curado

 Cámara de humedad.

Compresion

 Discos Metálicos
 Máquina de ensayo (con capacidad de 200.000 u.)
Materiales

 Agregado fino
 Agregado grueso
 Agua
 Cemento

NORMAS

Norma INEN:
Norma AASHO: T – 126; T – 119
Norma ASTM: C – 192; C – 143; C – 511; C – 403; C – 39; C – 78
PROCEDIMIENTOS

 Se determinan las cantidades adecuadas de cada uno de los materiales que se

necesitan para la fabricación del hormigón.
 Se mide cuidadosamente el agua necesaria para el mezclado.
 Se disponen convenientemente todos los equipos que se van a utilizar para
determinar las características del hormigón ya mezclado (consistencia, cantidad de
aire atrapado).
 Se disponen en lugar fijo los moldes necesarios para cilindros de prueba,
debidamente engrasados y ordenados.
 Se asegura que el mecanismo o funcionamiento de la mezcladora sea correcto; al
mismo tiempo se humedece la olla de mezclado y se escurre totalmente el agua
sobrante.
 Se vierten en la olla los materiales que van a integrar el hormigón, en el siguiente
orden: ripio, arena y cemento.
 Se mezclan los materiales durante un minuto.
 Se vierte la totalidad del agua de mezclado y se continúa con el mezclado durante
dos minutos.
 Eliminar la segregación del hormigón originada al sacarlo de la olla, el contenido se
debe depositar en un recipiente y remezclarlo por medio de un palustre o pala.
 El diámetro máximo de las partículas de agregado grueso utilizado en las mezclas,
para moldes de 150 mm. de diámetro y 300 mm. de altura, no debe ser mayor de 2”
(50.8 mm.)
 Se engrasan las superficies interiores de los moldes y de la base metálica.
 El material se coloca dentro del molde en 3 capas, cada una de las cuales debe tener
unos 10 cm. De espesor; cada capa se apisona con 25 g de la varilla, repartidos
uniformemente. La superficie de la última capa se empareja con el palustre, y se
cubre con una toalla húmeda para evitar la evaporación.
 . A todos los especímenes se les quitará del molde a las 24 horas después del
mezclado; para ello, se tendrá el cuidado suficiente para no lastimar el espécimen,
 evitando golpearlo en la operación.
 Se marcará con la identificación que corresponda (número de serie y fecha de
moldeo); al mismo tiempo se anotarán estos datos adicionales de que se disponga,
completándolos con la edad de prueba y fecha de ejecución.
 Se sumerge los especímenes en agua, hasta el momento de su prueba.
 En el momento de ensayar los cilindros se toman los dimensiones de cada uno de
los cilindros antes de ensayarlos en la máquina de compresión la que arrojara la
carga soportada antes de que el cilindro seda, y después anotar en una tabalada
todos los datos que se tienen, tanto las distancias como la carga.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CILINDROS DE HORMIGÓN

RESUMEN DE DATOS LEVANTADOS

A los 7 días

Cilindro 1 Cilindro 2
Diámetro 1 (mm) 151,48 153,34
Diámetro 2 (mm) 151,49 153,48
Altura 1 (mm) 303 305
Altura 2 (mm) 304 306
Altura 3 (mm) 300 305
Masa (kg) 12,59 12,92
Carga máxima (N) 24864 6807
Tipo de Falla 4 4

A los 28 días

Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3

Cilindro Cilindro
(Método (Método (Método
4 5
Brasilero) Brasilero) Brasilero)
Diámetro 1
151,56 153,42 150,69 154,02 153,21
(mm)
Diámetro 2
150,72 152,54 150,74 152,76 152,68
(mm)
Altura 1
300 305 304 303 304
(mm)
Altura 2
298 304 306 305 307
(mm)
 Altura 3
301 305 305 305 308
(mm)
Masa (kg) 12,02 12,23 12,65 12,50 12,71
Carga
90415 120557 99941 158916 149553
máxima (N)
Tipo de
4 4
Falla

FÓRMULAS A UTILIZARSE
𝑃
𝐶=
𝑆
C: La resistencia a la compresión del bloque en MPa.
P: La carga de rotura en N.
S: Superficie bruta de la cara comprimida, en mm2.
Se expresa como esfuerzo de compresión, el valor promedio de todas las determinaciones
de las muestras ensayadas.
Esta fórmula no aplica para el método brasilero.
Cálculos
A los 7 días
24864
𝐶𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 1: 𝐶 = = 1.38 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∗ (75.7425)2
6807
𝐶𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 2: 𝐶 = = 0.37 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∗ (76.705)2
A los 28 días
158916
𝐶𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 4: 𝐶 = = 8.60 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∗ (76.695)2
149553
𝐶𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 5: 𝐶 = = 8.14 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∗ (76.4725)2
Resultados
A los 7 días

Bloque Resistencia a la compresión (MPa)

1 1.38
2 0.37
 Promedio 0.88

A los 28 días

Bloque Resistencia a la compresión (MPa)

1 8.60
2 8.14
Promedio 8.37

ESFUERZO A LA FLEXIÓN DE VIGAS DE HORMIGÓN

Resumen de datos levantados

Viga 1 Viga 2 Viga 3

Longitud (mm) 537 558 561
Ancho (mm) 153 155 156
Altura (mm) 150 157 153
Longitud de apoyo (mm) 450
Masa (gr) 27330 29950 28720
Carga máxima (N) 23589 22289 16937

Fórmulas a utilizarse
𝑃𝐿
𝑅=
𝑏𝑑 2
R: Módulo de rotura, en MPa.
P: Carga máxima de aplicada, indicada por la máquina de ensayo, en N.
L: Luz libre, en mm.
b: Promedio del ancho del espécimen, en la fractura, en mm.
d: Promedio de la altura del espécimen, en la fractura, en mm.
Cálculos
23589 ∗ 450
𝑉𝑖𝑔𝑎 1: 𝑅 = = 3.08 𝑀𝑃𝑎
153 ∗ (150)2
22289 ∗ 450
𝑉𝑖𝑔𝑎 2: 𝑅 = = 2.63 𝑀𝑃𝑎
155 ∗ (157)2
16937 ∗ 450
𝑉𝑖𝑔𝑎 3: 𝑅 = = 2.09 𝑀𝑃𝑎
156 ∗ (153)2
Resultados

Vigas 1 2 3
Módulo de rotura (MPa) 3.08 2.63 2.09

MÓDULO DE ELASTICIDAD DEL HORMIGÓN

Resumen de datos levantados

Cilindro 4 Cilindro 5
Diámetro 1 (mm) 154,02 153,21
Diámetro 2 (mm) 152,76 152,68
Altura 1 (mm) 303 304
Altura 2 (mm) 305 307
Altura 3 (mm) 305 308
Masa (gr) 12500 12710
Altura Equipo (mm) 203
Eg (mm) 119 125
Er (mm) 134 134
Carga máxima (N) 158916 149553
Tipo de Falla 4 4

Fórmulas a utilizarse
3
𝐸𝑐 = 1.15 ∗ √𝐸𝑎 ∗ √𝑓´𝑐

Ec: Módulo de elasticidad del hormigón en GPa.

Ea: Módulo de elasticidad del agregado en GPa.
f´c: Resistencia a la compresión del hormigón en MPa.
Cálculos
Utilizando el valor de Ea=27,2 equivalente al agregado de Pifo, Pichincha según la Norma
Ecuatoriana de la Construcción, Capítulo 1.
3
𝐶𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 4: 𝐸𝑐 = 1.15 ∗ √27.2 ∗ √8.60 = 10.14 𝐺𝑃𝑎
3
𝐶𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 5: 𝐸𝑐 = 1.15 ∗ √27.2 ∗ √8.14 = 9.87 𝐺𝑃𝑎
Resultados

Cilindros 4 5
Módulo de elasticidad (GPa) 10.14 9.87
Discusión

Para empezar, las dimensiones tanto de los cilindros como de las viguetas cumplen lo
establecido en la Norma ASTM C-192, en donde el tamaño
estándar
de
los
cilindros debe
ser de 150
x
 300
mm
o
de
100
x
200
mm, mientras que el
tamaño
estándar
de
las
viguetas
de 150
x
 150
x
500 mm.

Todos los cilindros se encuentran sujetos a una falla de tipo 4, y de acuerdo al método de
ensayo al que estuvieron tanto estos como las viguetas expuestos, arrojaron diferentes
resultados.

Para la resistencia a compresión de cilindros, al haber sido evaluados a los 28 días, los 5
cilindros resultaron resistir una carga máxima de 90415 N, 120557 N, 99941 N, 158916 N,
149553 N, respectivamente. Así obtuvieron un promedio de 8,14 MPa en comparación a los
0,88 de los 7 primeros días, viendo así que la resistencia a la compresión de los cilindros
subió notoriamente.

Para el esfuerzo a flexión de vigas, estas cumplen con las dimensiones establecidas según
las normas (ASTM C-192), por lo tanto en ensayo se pudo llevar a cabo. De igual manera la
carga máxima soportada por estas fue de 23589 N, 22289 N y 16937 N, respectivamente,
dando como resultado un promedio en el módulo de rotura, el cual fue de 2,6 Mpa.

Al igual que los otros dos, al cumplir con las dimensiones requeridas en los cilindros se pudo
llevar a cabo el ensayo de módulo de elasticidad del hormigón, en el cual se usaron los
cilndros 4 y 5, los cuales tuvieron una carga máxima de 158916 N y 149553 N
respectivamente, arrojando unos módulos de elasticidad de 10,14 GPa en el cilindro 4 y de
9,87 GPa en el 5.

Conclusiones

 La calidad de un hormigón depende de su resistencia a la compresión.

 Comparando los resultados de resistencia, en base a lo ensayos realizados, se puede
observar que existe una notable diferencia entre los 7 y los 28 días, ya que a los 28
días la carga máxima soportada tanto por las viguetas como por los cilindros es
mucho mayor.
 La
elaboración
de
los
especímenes
consiste
en
preparar
los
materiales,
dosificarlos
según
lo
 especificado,
 realizar
 la
 mezcla
 para
 producir
 el

concreto,
 realizar
 las pruebas
especificadas
 de
control
 de
calidad
 y
 luego
elaborar
 los
 especímenes
para
 pruebas
 de
resistencia

y
curarlos.
RECOMENDACIONES

 Realizar correctamente la compactación del hormigón tanto en los cilindros como

en las viguetas, esto es hacer el varillado y los golpes laterales con combo que
actúan como vibrador; debido a que la resistencia a la compresión y la resistencia a
la tensión depende directamente de esto.
 Asegurarse al momento de tomar las medidas, que todos los materiales sean
medidos desde el mismo recipiente para que las medidas no varíen
 Es importante ensayar los cilindros lo más rápido posible desde el momento en el
que se los saca de la cámara de humedad con el fin de que ésta se conserve.