Entrega tres

Por otra parte, el Jefe de producción requiere la planeación de requerimientos de material

para el segundo semestre de 2017 de uno de los artículos que aporta mayores ingresos a la
compañía, este producto es el reloj deportivo “Cosecha Especial”. La información necesaria
para realizar dicha planeación se encuentra en la hoja MRP del archivo de Microsoft Excel
® “DatosCosechas.xlsx”.

El Jefe de producción espera que con base en la información anterior su grupo de trabajo le
presente los siguientes resultados:

Marco teórico

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas

especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en batalla. Estas
soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del
requerimiento de materiales (MRP Systems).

Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores
productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos sistemas les
permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control de inventario,
facturación, pago y administración de nómina.

De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos

sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas
computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento
y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar transacciones.

En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los
niveles de inventario, lo que reducía los gastos de la empresa, ya que solo compraban
cuando era necesario.

El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas

cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno
supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar
procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de
componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes
de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a los clientes
externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos
que se fabriquen.

Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el problema de la
ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos
de producción, constando todos ellos de las mismas etapas:

 Ajustar los inventarios

 Ajustar la capacidad
 Ajustar la mano de obra
 Ajustar los costes de producción
 Ajustar los plazos de fabricación
 Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.

El MRP no es un método sofisticado, sino que, por el contrario, es una técnica sencilla, que
procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas
clásicas en lo referente al tratamiento de artículos de demanda dependiente. Su aparición en
los programas académicos es muy reciente. Su gran popularidad creciente no es debida solo
a sus éxitos obtenidos, sino también a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S.
(American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo
para su expansión y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O.

Wight, G. Plossl y W. Goddard.

a. El diagrama de esquema del producto. Bill of Materials. (Entrega No 3)

b. La programación de órdenes del requerimiento de materiales para el Reloj deportiva
“CosechaEspecial”, los sub-ensambles y las materias primas. Teniendo en cuenta que la
producción es lote a lote. (Entrega No 3)

c. El registro de resultados de programación de órdenes para el producto terminado: Reloj

“Cosecha Especial”, los Sub-ensambles: Ens-Z, T021 y D295, y las materias primas: Mp-a,
Mp-b y Mp-c. (Entrega No 3)

UNIDADES A FABRICAR

Mes MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES 5 MES 6

Distribuidor 1 50 70 43 55 34 110
Distribuidor 2 80 35 50 80 48 90
Distribuidor 3 70 65 37 40 58 150
TOTAL 200 170 130 175 140 350

total con invetario de seguridad 220 187 143 193 154 385

RESUMEN MPR
SUB EMBALSES Y MATERIAS PRIMAS

MES Ens -Z T021 D295 Mp-a Mp-b Mp-c

1 0 0 300 600 0 1000
2 0 300 0 3600 200 4000
3 300 600 600 1200 0 2000
4
0 300 300 6000 1200 6000
5 600 1200 600 0 0 0
6 0 0 0 0 0 0

REQUERIMIENTO BRUTO
MES Ens -Z T021 D295 Mp-a Mp-b Mp-c
1 220 660 440 600 0 1200
2 187 561 374 600 0 900
3 143 429 286 3600 600 4200
4 193 578 385 1200 0 2100

5 154 462 308 600 1200 6000

6 385 1155 770 0 0 0

REQUERIMIENTO TOTAL ( 6 MESES 1282 3845 2563 6600 1800 14400
)

MATERIAS PRIMAS MRP

MES Mp-a Mp-b Mp-c

1 600 0 1000
2 3600 200 4000
3 1200 0 2000
4 6000 1200 6000
5 0 0 0

6 0 0 0

d. Dar una recomendación con base en las 3 reglas evaluadas, teniendo en cuenta que lo
más importante para la compañía es minimizar la tardanza ponderada total y el número de
proveedores que llegan tarde a su próxima cita.

Recomendación

Sugerimos al jefe de producción tomar la secuencia obtenida al evaluar la regla estática

SPT (Atender primero los proveedores que requieran el menor tiempo de atención) dado
que se obtiene como tardanza ponderada total 73 minutos y 5 proveedores llegarían tarde a
su próxima cita. Con dicha regla se obtienen en las tres medidas de desempeño los menos
valores en comparación con los resultados obtenidos con las reglas EDD y WSPT.

Aunque con la regla estática WSPT (Atender primero a los proveedores con menor relación
crítica) se obtiene que 4 proveedores llegarían tarde a su próxima cita, la tardanza
ponderada total incrementa sustancialmente a 243,75 minutos. Valor superior al obtenido en
este mismo ítem con la regla SPT. Por tal razón, se descarta la opción WSPT.
e. Encontrar la secuencia óptima que logre minimizar el número de proveedores que
lleguen tarde a sus trabajos. Muéstrela y evalúela de acuerdo con las 3 medidas de
desempeño que solicita la Junta Administrativa.

La secuencia que minimiza el número de proveedores que lleguen tarde a sus trabajos es la
siguiente, la cual fue obtenida con la regla estática WSPT:

Secuencia Óptima Tj

2 Catalina -127

5 Jairo -58

6 Nancy -31

3 Fabio 99

8 Santiago -2

1 Andrés 232

4 Gabriel 133

7 Oscar 252

Al emplear la secuencia mencionada anteriormente 4 de los 8 proveedores llegarían tarde a

su próxima cita, serían en orden de mayor tiempo de tardanza a menor así: Oscar (252
minutos tarde), Andrés (232 minutos tarde), Gabriel (133 minutos tarde) y Fabio (99
minutos tarde).

No obstante, teniendo en cuenta las demás medidas de desempeño solicitadas por la Junta
Administrativa como lo es la tardanza ponderada total cuyo valor obtenido con la regla
WSPT es de 243,75 minutos, consideramos que la secuencia óptima es la obtenida con la
regla SPT.
Bibliografía

https://prezi.com/42qc2l3ouyk8/sistema-de-produccion-por-lotes/
https://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-materiales/ejemplo-del-
plan-de-requerimientos-de-materiales-mrp/