OPERACIONES QUE SE LLEVAN A CABO EN LA PLANTA PROCESADORA DE

AGUA ACONCAGUA, CON ÉNFASIS EN EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE

CALOR

EDUAR ALBERTO INCHIMA BALLESTEROS 117003614

YEISON RIVEROS HURTADO 117003630

JUAN DAVID DUARTE RUIZ 117003606

Trabajo de reforzamiento en la materia de transferencia de calor

PETER VELÁSQUEZ RODRIGUEZ

Docente

UNIVERSIDAD DE LOS LLANOS

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS Y RECURSOS NATURALES

PROGRAMA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

VILLAVICENCIO, META

2018

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 OPERACIONES QUE SE LLEVAN A CABO EN LA PLANTA PROCESADORA DE
AGUA ACONCAGUA, CON ÉNFASIS EN EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE
CALOR

Eduar Alberto Inchima Ballesteros 1

Yeison Riveros Hurtado 2
Juan David Duarte Ruiz 3

1,2,3 Estudiantes Ingeniería Agroindustrial, Facultad de Ciencias Agropecuarias y Recursos

Naturales, Universidad de los Llanos, Villavicencio, Meta, Colombia

1 eduar.inchima@unillanos.edu.co
2
yeison.riveros@unillanos.edu.co:3juan.duarte.ruiz@unillanos.edu.co

Resumen

En este trabajo se plantea mostrar las operaciones que se llevan a cabo en el proceso de lácteos
en la planta procesadora de lácteos Guamalácteos, ubicada en el Km 1 en la vía Guamal-
Castilla la Nueva del departamento del meta, en donde se mostraran unos procesos
relacionados con la industria láctea y se evidenciaran los equipos relacionados con la
trasferencia de calor, para reforzar el curso relacionado en la portada del trabajo.

Palabras clave: calor, equipos, industria, operaciones, lácteos, transferencia.

3
 Tabla de Contenido

Abstract …………………………………………………………………………………….5

Introducción……………………………………………………………………………….6

Desarrollo del tema……………………………………………………………………...7

1. Recepciòn del fruto:………………………………….....……………………………7
1.1 Equipos……………………………………………………..………………………..7
2. Esterilización: …………………………………………………………………………8
2.1 Equipos ……………………………………………………………………………..12
2.2 Criterios de diseño del esterilizador …………………………………………......13
3.
Desfrutación:………………………………………………………………………….Error!
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4. Digestión:
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5.
Digestadores:…………………………………………………………………………Error!
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6. Prensado:
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6.1 Equipos
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7. Clarificaciòn
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Conclusiones …………………………………………………………………………...22
Recomendaciones ……………………………………………………………………..22
Bibliografía……………………………………………………………………………….Er

4
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Anexos…………………………………………………………………………………...Err
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Tabla de Imágenes

Imagen 1. Autoclave ………………………………………………………………..……9

Imagen 2. Autoclave ……………………………………………………………………10

Imagen 3. Variables de control en la planta extractora de aceite Oleoginosas San Marcos

S.A. ……………………………………………………………………………10
Imagen4. Racimos salidos de las autoclaves ……………………………………….13
Imagen 5. Separados Primario ………………………………………………….......18

Abstract

In this work, it is proposed to show the operations that are carried out in the dairy process in
the Guamalácteos dairy processing plant, located at Km 1 on the Guamal-Castilla la Nueva
highway of the meta department, where some processes will be shown. related to the dairy
industry and the equipment related to heat transfer will be evident, to reinforce the related
course on the cover of the work.
Keywords: heat, equipment, industry, operations, dairy, transfer.

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 Introducción

En la visita realizada a la empresa procesadora de lácteos ´Guamalácteos¨ se logró obtener

un mayor conocimiento acerca del procesamiento de diferentes productos como: leche UHT,
yogurt y quesos. Esta empresa se abastece de materia prima que es comprada a los diferentes
productores de la región y a la cual se le toman unas pruebas de calidad (Acidez y alcohol)
antes de la compra.

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 Desarrollo del tema

En la visita que se realizó a la empresa Guamalácteos, supervisada por un operario de la

planta, el cual se encargó de mostrar cada uno de los procesos que se llevaban a cabo en la
planta. Guamalácteos es una empresa dedicada al procesamiento de productos lácteos
ubicada en el área urbana de Guamal del departamento del Meta. Los procesos de los
productos lácteos cuentan con las siguientes características especiales:

PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE LA LECHE

En la empresa guamalácteos trabajan con la leche como principal materia prima para la
transformación de los productos lácteos, tales como queso, mantequilla y yogurt. Los procesos para
la elaboración de los productos se describen a continuación:

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Tratamientos de reactivos :
De la toma de agua se bombea el agua a una cisterna de tratamiento. En esta cisterna se
realiza un penetramiento bacteriológico a base de gas ozono por medio del cual se efectúa un
desprendimiento de moléculas de oxigeno, posteriormente para su esterilización, se pasa a
una cámara hermética de tres lamparas de radiación ultravioleta.

Después se deja el agua en reposo por un periodo de 8 horas aproximadamente, tiempo en el

que se calcula que se lleva a cabo la coagulación de las partículas y el asentamiento de los
sólidos que se retiran, así como la muerte de todos los microorganismos patógenos.

Desinfección con luz ultravioleta:

Las ventajas de la desinfección con luz ultravioleta son las siguientes:
- No forman derivados clorados
- No se consumen productos químicos

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- Fácil de usar
Las desventajas son:
- Las lámparas envejecen y pierden efectividad (hasta el 40% en 8000 horas).
- No oxidan el fierro ni el manganeso
- Falta de acción germicida residual
- No reemplaza a la cloración inicial
La desinfección más efectiva ocurre en la longitud de 260 nm. La turbidez y los sólidos
suspendidos interfieren con el proceso de desinfección. El límite máximo para los sólidos
suspendidos es de 15 mg/l. El tiempo de exposición se encuentra entre 10-30 segundos.
El costo de desinfección en 2000 con Luz UV es superior al costo de desinfección con cloro.

Desinfección con Ozono

Otros tratamientos de desinfección son; ozono bajo la siguiente dosificación:
- 5-8 mg/l - ó 5 + 0.28 de los sólidos suspendidos.
El ozono hoy en día cuesta más que el tratamiento con cloro.

Filtración :
Transcurrido el tiempo de reposo, se inicia el proceso de filtración bombeando agua a través
de cada uno de los filtros; el primer filtro es de grava y arena, por medio del cual se eliminan
aquellos sólidos que aún quedan suspendidos en el en el agua.
El segundo filtro es de carbón activado cuya función principal es la de eliminar el sabor a
cloro que le queda al agua, así como cualquier otro olor. En este filtro se retiene las partículas
que dan color al agua, si las hay presentes.

El carbón activado permite adsorber algunos compuestos orgánicos, y después de algunos

meses de operación (2-3) se tiene que enviar el carbón al fabricante para su regeneración.
El sistema se diseña con un toma muestra para poder monitorear y saber con anticipación el
momento de saturación del carbón activado.

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Adsorción con carbón activado
El agua con los contaminantes orgánicos entra en el tanque que contiene el carbón activado
granular.
El mejor carbón activado es el que se obtiene de coco ya que su elevada resistencia física
genera muy pocos polvos por atrición. Es necesario hacer pruebas en el laboratorio para
determinar el tiempo efectivo de operación que es alrededor de 2-3 meses.
La primera agua que pasa por el carbón activado reemplazado se tiene que eliminar puesto
que va a llevar los finos. Esta agua se descarta hasta que visualmente salga libre de partículas
finas.

Filtración, microfiltración
La filtración elimina los sólidos en suspensión; en el caso de partículas de alta densidad, éstas
también se pueden separar por asentamiento o por floculación primero. En general un filtro
puede operar con aguas hasta con una turbidez de 15 unidades nefelométricas de turbidez
(NTU).
Los filtros de arena lentos utilizan arena de 0.2 mm a una velocidad de filtración entre 0.12-
0.13 m/hr (m/hr = m3 /m2 /hr).
Los filtros de arena de filtración rápida emplean arena de 0.5 mm a una velocidad entre 2.44-
4.88 m/hr y una velocidad de lavado de 14.5-24.5 m/hr.

El lecho se encuentra después de lavado sin estratificar pero separado en cierta forma.

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Densidades típicas
Antracita 1.4
Arena sílice 2.65
Garnet o ilmenita 4.5
Es importante el cargar primero el garnet o la ilmenita y lavar a contracorriente para eliminar
todos los finos. Luego se carga la arena sílice y se efectúa la misma operación de lavado para
sacar los finos.
Cuando el agua sale ya clara, entonces se carga la antracita y se vuelve a hacer un lavado a
contracorriente. Hasta el 30% de los finos se remueven en esta forma y se tiene entonces un
lecho filtrante con una mejor graduación del medio.
En prácticamente todos los filtros cerrados, se instala un deflector en el tubo de entrada, o se
dirige el flujo contra la tapa, para distribuir uniformemente el flujo y evitar las canalizaciones
e impedir formar imperfecciones en el lecho.
Instalan dos o tres filtros; uno en lavado y el otro o los otros en operación.
En la mayoría de los casos el lavado de los filtros se hace a contracorriente con un flujo alto
de agua que produce un lecho fluidizado expandido. Otros filtros utilizan agua/aire para
levantar y lavar el lecho de arena, antracita o carbón.
En el caso de filtros de arena, se puede introducir primero y durante 5 minutos una corriente
de aire para aflojar las partículas y luego introducir el agua de lavado.

La cantidad de agua de lavado o el tiempo de lavado se determina observando que el agua de

descarga salga limpia y se da unos 5 minutos de margen de seguridad.
El momento de lavar el filtro puede ser controlado por tiempo o por la caída de presión.
En todos los diseños de filtros se deja un espacio muerto para permitir la expansión
(fluidización) del lecho durante el lavado y también para
distribuir mejor el flujo de entrada.
En todos los casos se recupera el agua de lavado en un simple tanque de asentamiento, donde
se puede adicionar el mismo floculante que se emplea en la planta. Esta agua recuperada
como cualquier otra agua recuperada se envía al principio del proceso para una mejor
filtración.
Una válvula Y con malla o un cedazo antes del filtro facilita la operación de los filtros, al

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impedir que objetos grandes entren en el filtro y obstruyan el lecho.

Suavizador :
Del filtro anterior se pasa al suavizador, el suavizador esta cargado con zeolitas. Donde se
efectúa un intercambio catiónico para convertir las sales en calcio y magnesio por sodio.

Osmosis inversa :
Este ultimo filtro retira todas las sales restantes por medio de membranas cargadas con
pulidores de intercambio catiónico.

En la osmosis inversa el agua con contaminantes entra en un tubo que tiene una membrana
semipermeable. El agua pura pasa (permeado) y los contaminantes quedan en el agua que no
pasó (concentrado). Este concentrado es alrededor de 30% al 65 % del agua que entró y el
permeado representa entre el 35-70 % del agua que entró. El concentrado se tiene que
descargar continuamente al drenaje.
Las membranas para osmosis inversa son bastante delicadas y requieren de la eliminación de
cloro, y solo operan con agua a temperatura ambiente y de ser posibles aguas de baja dureza.
Por ello se instalan casi siempre con un filtro de carbón anterior.
Existen ciudades en países petroleros semidesérticos y en islas en el Caribe donde toda el
agua de la ciudad, es agua de mar que ha pasado por sistemas de osmosis inversa y puesto
que el agua producida es prácticamente pura, la hace extremadamente corrosiva.

Almacenamiento de agua tratada :

El agua ya purificada se almacena en un tanque elevado, forrado con azulejo color blanco.
Este tanque ésta tapado para evitar la contaminación del agua; desde él se realiza por
gravedad el llenado de garrafones.

Lavado de garrafones :
El lavado se lleva a cabo en las lavadoras automáticas, que se dividen en dos secciones, una

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de lavado y una de enguagado. Para el lavado se utiliza una solución de sosa cáustica al 2%
que se inyecta a presión por la boca del garrafón invertido. Para el enjuague se usa la segunda
sección de la lavadora en donde las válvulas que inyectan agua tratada para retirar
completamente la sosa. Los garrafones limpios se pasan a la sección de llenado.

Llenado, tapado y etiquetado :

Se efectúa por medio de una máquina llenadora, el garrafón se coloca pobre una mesa con
rodillos debajo de las válvulas, se llena y luego se desliza sobre una mesa fuera del área de
llenado, donde se efectúa el tapado con capuchones de plástico previamente desinfectados en
solución clorada; posteriormente se etiqueta y se traslada al almacén

ESTUDIO TÈCNICO

PROCESOS DE TRATAMIENTO DE AGUA

Filtración

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Filtro de Arena rápido a presión

La unidad de filtración está compuesta de un tanque de acero inoxidable de 30

cm de altura por 15 cm de diámetro y sus lechos están conformados de arena
sílice de 0.45-0.55 mm, 0.8-1.2 y una base de grava de 1.6 -3.2 mm. La
entrada y salida de la unidad tienen mallas de acero inoxidable para evitar el
paso de los lecho en las tuberías en operación normal o retro lavado.

Generalidades del proceso de filtración

Los filtros de costado recto se diseñan para eliminar partículas finas, sólidas
en suspensión y materia coloidal. Esto se resume en eliminar turbiedad,
óxidos de hierro, manganeso, materia orgánica, lamas y algunos
microorganismos-

Cambio de medios filtrantes

El cambio de los medios filtrantes se debe realizar en un periodo no superior a
3 años debido a que las partículas pierden sus propiedades estructurales con
el tiempo esto se debe a la fricción que experimentan en los saneamientos o

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retro lavados. En consecuencia de los cambios efectuados se obtendrá un
lecho no conforme con una pérdida del porcentaje de remoción, motivo por el
cual se deben programar los cambios preventivamente para garantizar su
adecuado funcionamiento

3.2. Purificación

Purificador de carbón activado a presión:

La unidad de purificación está compuesta por un tanque de acero inoxidable
de 30 cm de altura y 15 cm de diámetro y sus lechos están conformados por

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carbón activado importado malla 8*30 y una base de graba 3.2-6.4 mm. La
entrada y salida de la unidad tienen mallas de acero inoxidable para evitar el
paso de los lecho en las tuberías en operación normal o retro lavado.

Generalidades del proceso de purificación

Los purificadores de carbón activado se utilizan para retirar sustancias
solubles, microorganismos, materia orgánica, olores, sabores, producir micro
filtración, retirar los sólidos livianos y retener cloro desinfectante residual.

Cambio del medio purificador

El carbón activado es un medio que se debe cambiar con un frecuencia no
superior a 1 año debido a que este se puede cargar microbiológicamente con
el tiempo debido a las retenciones de materia orgánica y microorganismos,
teniendo en cuenta que en el sistema de tratamiento mencionado no se tiene
la opción de realizar recirculaciones con agua a temperaturas superiores a los
80 grados centígrados.
Es importante tener en cuenta que el tiempo de cambio del lecho puede ser
menor o mayor dependiendo las características del agua de entrada al sistema
y es recomendable realizar análisis microbiológicos con el fin de establecer el
funcionamiento de la unidad.

Desinfeccion:
La desinfección del proceso se lleva a cabo bajo la adición de hipoclorito de
sodio en concentración 13 % peso / Volumen o 15 % Volumen / Volumen.
También se podrían utilizar otros desinfectantes como el HTH (según
disponibilidad de compra en el territorio).

Generalidades del proceso de desinfección:

Tiene por finalidad la extracción, desactivación o e liminación de los
microorganismos patógenos que existen en el agua. La destrucción y/o
desactivación de los microorganismos supone el final de la reproducción y

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crecimiento de esto microorganismos que en fases anteriores de tratamiento
no se eliminaron.

Dosificación de cloro
La dosificación de cloro debe realizarse de forma tal que se garantice un cloro
libre residual de 0,3 – 2 mg/litro (según resolución 2115 de 2007) en cualquier
punto de entrega de agua (grifos). Para poder alcanzar estos valores es
importante monitorear el agua tanto a la salida de la planta como en los puntos
de entrega y determinar si se debe aumentar o disminuir la dosificación ya que
es variable dependiendo de la cantidad de materia orgánica presente en el
agua de entrada y presente en las tuberías de distribución.

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18
OBSERVACIONES
Las lámparas se tienen que limpiar regularmente.
Las lámparas UV envejecen y pierden eficiencia con el tiempo (8000 hrs, 40% de
perdida).
La vida de las lámparas varia entre 7000-20000 hrs.
Hay que mantener las lámparas siempre que estén encendidas en el agua para evitar que
se calienten y se les acorte la vida útil.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
[1]. Arboleda, J. Teoría y práctica de la purificación del agua, tercera edición. Mc
GRAW-HILL INTERAMERICANA, S.A. Santafé de Bogotá. 2000.
[2]. Chow, V. T., et al. Hidrología Aplicada. Mc GRAW-HILL. Santafé de Bogotá.
1994.
[3]. Corcho F y Duque J. Acueductos Teoría y diseño. Universidad de Medellín.
[4]. ENA, Estudio Nacional del Agua. 2010.
[5]. Materon, H. Obras Hidráulicas Rurales. Universidad del Valle. 1997.
[6]. RAS, 2000. Reglamento Técnico del sector de agua potable y saneamiento
básico Ministerio de Desarrollo. 2000.

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