CAPITULO I

Es común observar equipos, estructuras, instalaciones, piezas, a las cuales

les decimos que están oxidadas o presentan indicios de corrosión (óxidos,
picaduras, pérdidas de espesor, etc.). La cantidad de material dañado o afectado
en forma total o parcial es considerable a escala mundial y conduce a pérdidas
económicas cuantiosas. Estimaciones conservadoras indican que se pierden 800
Kg. de hierro por segundo en el mundo, debido a la corrosión, lo cual conduce a
25.228.600 toneladas perdidas por año de este metal (1). Todo lo anterior nos
llama a la reflexión para encontrar la mejor manera de combatir la corrosión, pero
para ello, en primer lugar debemos conocer el problema; es decir, cómo, cuándo y
porqué actúa la corrosión.

Basándose en el objetivo expresado se orienta el presente texto de

corrosión.

DEFINICION DE LA CORROSION: La corrosión puede ser definida de varias

formas:

a) La destrucción o deterioro de un material debido a la interacción con su medio

ambiente. b) La destrucción de un metal por otros medios, que el esfuerzo
mecánico y c) La metalúrgica extractiva en reserva. Estas definiciones concuerdan
en que la corrosión es un proceso destructivo, ya que los metales y las aleaciones
pierden ciertas propiedades mecánicas y físicas, bajo las cuales fueron diseñados.

El proceso de corrosión se caracteriza por ser espontáneo. La mayoría de

los metales, con excepción del oro y del platino, no se encuentran en forma
aislada en la naturaleza, lo común es observar minerales, es decir; sulfatos,
óxidos, sulfuros, carbonatos, etc. Esto es consecuencia de la disminución de la
energía de los átomos metálicos, cuando estos están combinados con especies
químicas, como oxígeno y sulfuro, etc.

El hombre contemporáneo día a día incrementa el uso de metales y

aleaciones, que deben explotarse los yacimientos, purificar los minerales y así
obtenerse los metales respectivos, los cuales serán transformados en aleaciones y
estas a su vez sometidas a procesos para su conformación mecánica y uso
posterior (láminas, tornillos, perfiles, etc.) Sin embargo, la naturaleza buscará
devolver los metales y aleaciones a sus formas estables, esto es minerales, lo
cual se realiza a través del proceso conocido como corrosión.

En la Fig 1.1 se presenta, en forma esquemática, el costo involucrado en

las operaciones de exploración, explotación y enriquecimiento del material mineral
así como en las etapas de producción de los respectivos metales y de los
productos manufacturados a partir de ellos.
 FABRICA DE TUBOS, TORNILLOS, CARROS,
NEVERAS, BARCOS, ETC.
PRODUCTO +AMBIENTE

TRANSPORTE

CORROSION
SIDERURGICA

TRANSPORTE
MINERAL

LIXIVIACION, ENRIQUECIMIENTO DEL MINERAL

EXPLOTACION COSTO

EXPLORACION

Fig. 1.1.- Dibujo que muestra en forma esquemática el nivel de costo y de

esfuerzo involucrado en la producción de los diferentes metales,
equipos e instalaciones utilizadas por la humanidad. Note como
a través de la corrosión, la naturaleza DEVUELVE todo este
proceso a su punto de partida: minerales, en forma fácil y sin
ningún costo para ella.

LA CORROSION ¿ARTE O CIENCIA?

Actualmente la corrosión está dejando de ser esa técnica extraña según la

cual se exponen piezas de metal a la acción de diferentes medios durante años, y
se espera hasta observar lo que ocurre. En la actualidad, la tecnología moderna
obliga a descartar tales métodos, ya no se puede exponer al medio corrosivo los
metales y aleaciones a usar, y esperar el resultado luego de una exposición
equivalente al tiempo de uso. Hoy en día se construyen reactores nucleares, con
una vida útil estimada en treinta años, usando aleaciones cuyo desarrollo se hizo
no hace más de cinco años. Lo mismo ocurre con los aviones supersónicos,
buques modernos y todas las demás ramas de la tecnología avanzada. El
corrosionista se ve en la necesidad de tener que predecir el comportamiento a
largo plazo de los materiales, basado en ensayos relativamente cortos. Para ello
requiere un buen conocimiento de los mecanismos involucrados en los procesos
de corrosión, y el estudio de tales mecanismos nos muestra que la corrosión es un
problema muy complejo, y típicamente multidisciplinario.
 La mayoría de los problemas de corrosión requieren la colaboración de
especialistas de diferentes disciplinas para su comprensión y posible solución. Son
numerosos los casos de corrosión donde, pese a invertir mucho esfuerzo, no se
pudo llegar aún a resultados favorables por falta de tal colaboración. Es frecuente
ver publicaciones de trabajos donde se encara el estudio de la corrosión desde un
punto de vista, ignorando totalmente los conocimientos de otros campos aplicables
al problema.

Así como vemos con frecuencia trabajos de Electroquímicos de buen nivel,

relacionados con mecanismos de disolución de metales, en los cuales se omite la
historia metalúrgica del material usado. De este modo el gran celo puesto en
purificar soluciones y mantener la temperatura de las mismas dentro de las
centésimas de grado, se ve desvirtuado por no saberse si el metal era
monocristalino o policristalino, reformado o recocido, templado o enfriado
lentamente, pulido o decapado, etc. Del mismo modo vemos químicos que ignoran
las variables metalúrgicas del material y también vemos metalurgistas que
estudian la corrosión sólo desde el punto de vista del metal, como si el medio
corrosivo no existiese.
Al estudiar corrosión en suelos, por ejemplo, es necesario un buen
conocimiento sobre microbiología cuando en el proceso se detecta la influencia de
bacterias (caso del “desulfovibrio desulfuricans”).

Por otra parte al estudiar la corrosión de implantes metálicos en el cuerpo

humano no puede ignorarse la reacción del cuerpo ante objetos extraños, que
producen una modificación en el medio corrosivo. Al estudiar la corrosión en
cementos no puede dejarse de lado el complejo proceso de cristalización del
cemento con la consiguiente modificación de sus propiedades corrosivas.

En resumen para que los problemas de corrosión puedan ser estudiados

con algún provecho necesitamos, actualmente una estrecha colaboración entre
Químicos, Físicos del Sólido, Ingenieros Electrónicos, Metalurgistas, Médicos,
Electroquímicos, etc. Tal integración parece evidente, sin embargo no es fácil de
conseguir, sea porque los científicos tienden a cerrarse en clanes según sus
especialidades, sea porque la diferencia de lenguajes usados en cada
especialidad hace difícil la intercomunicación. De todos modos, la necesidad
obliga a tomar conciencia, y es probable que en pocos años veamos progresos
muy importantes en el campo de la corrosión.

DAÑOS POR CORROSION

La destrucción de los materiales metálicos por la corrosión está muy lejos

de ser un factor despreciable, tanto en la economía de un país como en la
industria en particular.

La influencia de la corrosión se puede evidenciar claramente en el aspecto

económico, siendo las perdidas de naturaleza directa e indirecta.
PERDIDAS DIRECTAS

• Costo en la reparación de equipos dañados, corroídos, gastos en el

reemplazo de equipo corroído. Ejemplo: reemplazo de millones de unidades
de calentadores de agua, tanto domésticos como industriales, reemplazo de
tubos de condensadores, de tubos de escape de gases, de conectores, de
transformadores, de aisladores, etc.

• Costos relacionados con la compra de aleaciones más resistentes a un

determinado ataque corrosivo lo cual implica un mayor gasto en el caso de
aleaciones baratas.

• Costos relacionados con pinturas, recubrimientos, protección catódica,

inhibidores, pasivadores, etc. Constantemente hay que pintar, recubrir o
proteger catódicamente.

PERDIDAS INDIRECTAS

• Paro de la fabrica o sub-estación (“shutdown”). El reemplazo de una tubería,

de una caldera, de una turbina, de una línea de aisladores; por ejemplo,
puede representar cierta cantidad de dinero y de recursos, pero el paro de
una refinería, sub-estación, línea de transmisión de energía, puede
involucrar una GRAN cantidad de dinero / hora perdido. En el caso de
energía eléctrica NO producida mientras dure la interrupción puede
representar un costo adicional porque es necesario pagar a otras
compañías para reponer la energía eléctrica a los usuarios
correspondientes.

• Perdidas de hombre / hora de trabajo mientras una sección está siendo

reparada.

• Perdida del producto. Se puede perder agua, petróleo, aceite, gas, material
alimenticio, etc. a través de una tubería o tanque corroído. Una perdida de
gas, por ejemplo, puede originar una acumulación peligrosa del producto en
un determinado sitio y por ende, la posibilidad de generar una explosión.

• Contaminación del producto. Trazas de ciertos metales pueden dañar

productos alimenticios, jugos, jabones, detergentes, medicinas, etc., cuando
son fabricados, transportados y/o almacenados en in material metálico
corroído.

• Perdida de eficiencia. Una tubería con incrustaciones posee diámetro menor

lo cual origina un mayor gasto en bombeo a través de la tubería. Un motor
corroído tendrá partes como pistones, anillos, etc., que ya no poseen las
dimensiones adecuadas por lo cual hay pérdida en la eficiencia del motor.
• Gastos ocasionados al sobre-diseñar una pieza, para contrarrestar o
minimizar posibles daños debido a la corrosión, y posiblemente a la
presencia de esfuerzos.

• Perdida de credibilidad en la compañía. Debido a continuos paros en la

fábrica o sub-estación por el reemplazo de equipos, paradas de
mantenimiento, etc. una compañía puede llegar a perder clientes
importantes (pedidos no satisfechos).

TIPOS DE CORROSION MAS COMUNES

La corrosión es a menudo asociada con óxido y perdida de brillo, sin

embargo, el daño por corrosión puede ocurrir en otras formas, por ejemplo, el
agrietamiento de metales, la perdida de ductilidad o resistencia tensil, etc.

De acuerdo con la apariencia externa y alteración de propiedades físicas:

los tipos de corrosión que ocurren más comúnmente son:

ATAQUE UNIFORME

Es la forma más común de corrosión. Se caracteriza normalmente por una

reacción química o electroquímica la cual procede uniformemente sobre toda la
superficie expuesta o sobre una gran extensión del metal. El metal puede
disminuir sus dimensiones, lo cual se traduce en perdida de resistencia mecánica.
Aunque este tipo de corrosión representa un gran porcentaje de material perdido
en términos de toneladas / año, no es de mucho peligro, desde el punto de vista
técnico, ya que la vida del equipo puede ser estimada, con cierto grado de
confiabilidad, sobre la base de ensayos de laboratorio y de planta, sobre los
materiales a usar, en los mismos ambientes. Ejemplo de este tipo de corrosión:
acero expuesto a la superficie, el acero de tuberías, carros, barcos, tanques de
almacenaje, etc.

Se puede prevenir este tipo de corrosión al (a) escoger el material más

adecuado de mayor resistencia a ese ambiente, (b) uso de inhibidores, (c) uso de
pinturas o recubrimientos y (d) uso de protección catódica.

CORROSION GALVANICA

Ocurre este tipo de corrosión cuando dos materiales diferentes, tanto en

composición química, tratamiento térmico, diferentes en cuanto a sistemas de
recubrimiento o pintura en cada material, etc., están en contacto y se encuentran
ambos metales inmersos en un medio corrosivo. Uno de los metales se comporta
como ANODO y tiende a corroerse mientras que el otro metal se comporta como
CATODO y no se corroe o se corroe muy poco. Si los metales hubiesen estado
separados no ocurriría la corrosión del metal ANODO tan rápidamente como
sucede en el caso de acoplamiento galvánico. Ejemplo de este tipo de corrosión:
un tornillo de cobre con una arandela de acero al carbono, estando ambos
materiales en el mismo medio acuoso (agua con sal). El cobre se corroerá, pero el
hierro se consumirá debido a su comportamiento anódico, llegando a desaparecer
en forma más rápida que en el caso de estar el hierro solo.

PICADURAS

Es una forma localizada de corrosión, en la cual, la corrosión es muy

grande en una determinada parte, en comparación con el resto del material
expuesto al medio corrosivo, esto conduce a la formación de un pequeño hueco,
picada o picadura. Los sitios picados o picaduras representan puntos ANODOS.
La Fig. 1.2 presenta una tubería de acero inoxidable sumergida en agua que falló
por picaduras.

Fig. 1.2.- Tubería de acero inoxidable que falló por presencia de

picaduras.

Fig. 1.3.- Corrosión intergranular de un Bronce (200x)

CORROSION INTERGRANULAR

Es una forma de ataque localizado en los bordes de grano en los materiales

metálicos. Resulta una pérdida de resistencia mecánica y ductilidad del metal. El
borde de grano actúa como ANODO y se corroe selectivamente en comparación
con el resto del grano, el cual es el CATODO. El ataque es rápido y conduce a
fallas CATASTROFICAS del material. En la Fig. 1.3 se ilustra este tipo de
corrosión.

Es un problema muy común en los aceros inoxidables. La causa de la

corrosión intercristalina en este tipo de aceros es la precipitación de carburos de
cromo durante el tratamiento de soldadura en los límites de grano de material.

DESINCIFICACION Y PARTICION (Lixiviación selectiva)

La desincificación es un tipo de ataque selectivo, que, ocurre solamente en

aleaciones de zinc, en las cuales, el zinc se corroe preferencialmente dejando un
residuo poroso y productos de corrosión. La aleación corroída retiene su forma
original, y parece estar sin daños, excepto por la perdida de brillo, pero la fuerza
tensil y ductilidad pueden estar muy disminuidas. (Ver Fig. 1.4).

La partición es similar a la desincificación en que uno o más componentes

de la aleación se corroe preferencialmente, dejando un residuo poroso el cual
puede retener su forma original.

CORROSION – EROSION

Este tipo de daño resulta debido al ataque del metal por un movimiento
entre el líquido o fluido corrosivo y la superficie del metal. Generalmente, el líquido
lleva partículas sólidas las cuales eroden el metal y luego, el medio corrosivo,
corroe el metal fresco. El daño aparece como canales, formas onduladas, valles,
etc. (Ver Fig. 1.5).

EROSION CAVITACION

La formación y colapso de burbujas de vapor en una interfase líquido-metal

conduce a la destrucción de metal y la consecuente formación de picaduras.
Generalmente, los productos de corrosión llenan los pequeños huecos y
picaduras, y sólo después de la respectiva limpieza se puede apreciar el daño
sobre el metal.

CORROSION POR FROTAMIENTO O FRICCION

Resulta del movimiento relativo de dos sustancias en contacto, al menos

una de las dos sustancias debe ser metal, de este movimiento resultan picaduras
en la interfase de los metales.
Fig. 1.4.- Desincificación uniforme de un tubo de latón

Fig. 1.5.- Corrosión – Erosión de una bomba de acero inoxidable.

AGRIETAMIENTO

Si el material se fractura, se agrieta o se parte en la presencia de fuerzas

repetitivas aplicadas, se dice que ocurrió FATIGA, y si fue en presencia de un
medio corrosivo, el material falló por CORROSION POR FATIGA. (Ver Fig. 1.6).

Si el material falló en un medio corrosivo, bajo el efecto de una fuerza tensil

aplicada, se dice que el material falló por CORROSION BAJO TENSION. Si en el
medio corrosivo hubo Hidrógeno, y un esfuerzo tensil aplicado, se denomina
FRAGILIZACION POR HIDROGENO a la causa de la falla. (Ver Fig. 1.7).

CLASIFICACION DE LA CORROSION

Los diferentes tipos de corrosión, antes expuestos en forma muy breve,

puede servir como una forma de clasificación de la corrosión; sin embargo, no
sería muy útil para estudiar en forma sistemática la corrosión, ya que el mismo
mecanismo químico de ataque puede verse en un material corroído
uniformemente o que halla fallado por corrosión por fatiga, etc. Debido a esto se
prefiere clasificar a la corrosión, por motivos didácticos, atendiendo a la naturaleza
intrínseca de la misma en:

Corrosión Química y Corrosión Electroquímica.

CORROSION QUIMICA

Ocurre en ambientes no-electrolíticos, los cuales son en la, mayoría de los

casos, gases secos. Este tipo de corrosión obedece las leyes de la cinética de las
reacciones químicas heterogéneas.

Ejemplo:

3Feº (sólido) + SO2 (gas) ⎯⎯⎯→ FeS (sólido) + 2FeO (sólido)

Acero Anhídrido Sufuro de Oxido Ferroso

Sulfuroso Hierro

La corrosión seca a temperatura ambiente es muy lenta. La presencia de

humedad cambia el cuadro drásticamente.

Ejemplo: El acero al carbono no es atacado por el gas cloro seco a

temperatura ambiente, sin embargo, el cloro húmedo es extremadamente
corrosivo y ataca a la mayoría de los metales y aleaciones.
CORROSION ELECTROQUIMICA

Ocurre en medios electrolíticos, es decir, donde haya la presencia de

especies químicas cargadas, iónes y hay transferencias de electrones. Ejemplo:
La corrosión del acero en presencia del agua:

Fig. 1.6.- Superficie de un acero al carbono que falló por corrosión fatiga.

Fig. 1.7.- Caso típico de una unión soldada que falló por corrosión bajo
tensión.
 Feº ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ Fe+2 + 2e-

2H+ + 2e- ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ H2 (g)

Atendiendo al MEDIO CORROSIVO, la corrosión se clasifica en la siguiente forma:

a) Corrosión Gaseosa o seca.

b) “ Atmosférica.
c) “ Líquida.
d) “ Subterránea.

En la tabla 1.1 se puede resumir la clasificación de la corrosión:

Tabla 1.1 Clasificación de la Corrosión

Naturaleza Medio Corrosivo

Intrínseca Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3

Química Gaseosa

Acidas Parcialmente
Neutras Sumergidas
Alcalinas
Líquida Agua de mar Totalmente
Agua de río Sumergidas
Sales fundidas
Líquidos orgánicos Flujos
Salinas Gotas

Marinas
Electroquímica Atmosféricas Rurales
Industriales
Urbanas

Calcáreas
Subterráneas Arcillosas
Areniscas
Bacterianas
INDICADORES DE LA CORROSION – FORMAS DE EVALUAR LA
CORROSION

INDICADOR POR GANANCIA DE PESO

Si los productos de corrosión quedan adheridos al substrato y por consiguiente no

hay perdida de ellos, es posible seguir el avance de la corrosión por el indicador
de la velocidad de corrosión por aumento de peso de una cierta unidad de área y
en la unidad de tiempo. La expresión sería calculada en la forma siguiente:

PF - Pi
AP = ⎯⎯⎯⎯--
Ax t (1.1)

Este indicador puede tener diversas unidades, la usada más a menudo es

mdd (miligramos / decímetro cuadrado x día). También se puede utilizar el término
“mpy” (incher penetration per year), pulgadas de penetración por año.

Se puede pasar de mdd a ipy usando la siguiente formula:

C x (PF – PI)
Mpy = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯
DxAxt (1.2)

En donde:

PF = Peso final, después de la corrosión.

PI = Peso inicial, antes de la corrosión.
A = Area del material siendo expuesto.
t = Tiempo de exposición.
mpy = Miles de penetración por año. (1 mil es igual a 1/1000 pulgadas).
D = Densidad del material siendo corroído.
C = Factor de conversión apropiado.

INDICADOR POR PERDIDA DE PESO

Si se trata de un tipo de corrosión en que los productos de la corrosión no quedan

adheridos al substrato metálico, y por consiguiente hay perdida de ellos, no es
posible aplicar el método anterior. Para obviar esto, lo más conveniente es pesar
la superficie metálica en ensayo, antes del mismo y después del mismo, cuando
haya sido propiamente limpiado el metal corroído. El indicador por perdida de peso
sería igual a:

Indicador de la velocidad de PI - PPL

corrosión por perdida de peso = ⎯⎯⎯⎯⎯
A x t (1.3)
Donde:

PPL = Peso del material o probeta después de la limpieza de los

respectivos productos de corrosión.

Las unidades son las mismas que en la sección anterior, es decir, mdd
(miligramos / decímetro2 x día), ipy (pulgadas de penetración por año), gmH
(gramos / metro2 x hora), gph (gramos / pulgada2 x hora).

INDICADOR POR PERDIDA DE ESPESOR

Este indicador permite calcular cuánto material se pierde en función del

tiempo de exposición, y se busca conocer qué espesor represente ese material
perdido debido a la corrosión:

+ Δe ei - ef
DE = ⎯⎯⎯ ⎯⎯⎯⎯
t t (1.4)

Donde:

ei y ef son los espesores iniciales y finales del metal respectivamente y t el

tiempo de exposición.

Las unidades son: ipyk, mpy, mmpy (milímetro por año), etc.

En forma general, se puede dividir los metales en tres grupos, de acuerdo al

comportamiento frente al ataque uniforme de un medio corrosivo.

a) Metales con ipy menores que 0,005; o sea menores que 1,15 cm/año.

Estos metales tienen una gran resistencia a la corrosión y son adecuados

para utilizarlos en partes críticas como resortes, ejes de bombas, válvulas, etc.

b) Metales con ipy entre 0,005 y 0,05 (entre) 0,15 a 0,015 cm/año.

Estos metales son adecuados SI una alta velocidad de corrosión es

permisible; por ejemplo: tanque, tuberías, tornillos, remaches, etc.

c) Metales con ipy mayores que 0,05 (mayores que 0,15 cm/año).

Estos metales son generalmente satisfactorios.

INDICADOR VOLUMETRICO

Se usa para fines experimentales. Se emplea en la corrosión en ambiente

ácido en ausencia de oxígeno y con desprendimiento de hidrógeno. Su expresión
es la siguiente:
Vo
Kv = ⎯⎯⎯⎯
Axt (1.5)

En donde: Kv = Indicador volumétrico de la velocidad de

corrosión.
(cm3 / cm2 x hora)

Vo = Volumen de hidrogeno en cm3 generado y

reducido a condiciones normales, (temperatura de
25 °C y 1 atmósfera de presión).

INDICADOR MECANICO

Cuando la corrosión es del tipo ínter granular los indicadores anteriores

pierden su significado y no pueden aplicarse. En esos casos, de ataque ínter
granular, el material metálico pierde sus propiedades mecánicas, por lo tanto, se
usa el siguiente indicador mecánico:

√o - √t
Kδ = ⎯⎯⎯⎯⎯ x 100 para el tiempo t (1.6)
√o

En donde: Kδ = Indicador mecánico. Se expresa en %

√o = Límite de ruptura del material antes de la corrosión.

(psi, libras/pulgadas2), (Kg/mm2)

√t = Límite de ruptura del material después de la

corrosión.
(psi o Kg/mm2)

INDICADOR ELECTRICO

Este indicador también es de uso experimental, así como también puede

ser usado en el plano industrial. Se basa en el paso de la corriente a través de un
conductor; si este conductor, debido a la corrosión posee productos de corrosión,
y estos productos son conductores muy pobres o nulos de la electricidad; se
podría detectar el avance de la corrosión en función del aumento de la resistencia
eléctrica del conductor corroído. La sección transversal efectiva del conductor para
el paso de la corriente se verá disminuida por la presencia de los productos de
corrosión lo cual aumentará la resistencia del conductor al paso de la electricidad.

La expresión matemática de este indicador es la siguiente:

R1 - Ro
Ke = ⎯⎯⎯⎯ x 100%
Ro (1.7)

Este indicador se expresa en porcentaje.

Ro = Resistencia eléctrica antes de la corrosión.
R1 = Resistencia eléctrica después de la corrosión (después de cierto
tiempo (t), de ensayo o de la corrosión).

INDICADOR DE PICADURA

Los indicadores anteriores no tienen significado físico cuando se trata de un

tipo de corrosión específico localizado, como lo es picadura (pittig). Para estos
casos hay que usar dos indicadores que permiten visualizar la magnitud y avance
de la corrosión:

a) El número de poros o picaduras por unidad de área y por unidad de tiempo.

Se expresa este indicador como:

Numero de picadas o poros

Kp = -----------------------------------
Unidad de área x tiempo (1.8)

b) Factor de la picadura (F), nos indica la profundidad de la picadura, lo cual es

importante para visualizar el posible daño a las propiedades mecánicas
debido a la presencia de la picadura – un punto de concentración de
esfuerzos en el material corroído – se expresa de la siguiente forma:

Pérdida de espesor (ipy, mmpy, mpy, etc.)

1/Fp = -------------------------------------------------
Profundidad de la picadura (1.9)

Se puede observar en la figura los factores P y D.

Fp = D / P

Fig. 1.8.- Diagrama esquemático de una picadura.

 Se puede seguir el desarrollo de un proceso corrosivo al medir el cambio en
las concentraciones de las soluciones que rodean a los metales, o las soluciones
contenidas por los mismos, como tuberías, tanques, etc. Esto se hace a menudo,
por ejemplo, al medir como las ppm (partes por millón) de hierro cada cierto
tiempo. Si sube más allá de un nivel ya establecido, deberían tomarse medidas a
fin de evitar este aumento, ya esto indica que la corrosión ha aumentado más de
lo tolerable o permisible en esa sección.

En la tabla 1.2 se muestra una comparación entre las diversas expresiones

de velocidad de corrosión usadas en la ingeniería.

Tabla 1.2 Expresiones de la Velocidad de Corrosión

Comparación entre las diversas expresiones de velocidad de

corrosión con aplicaciones industriales

Expresión Comentario

Perdida de peso (mg, g) Pobre expresión. Hay muchas variaciones ya que

Cambio de peso en porcentaje (%) la forma de la probeta y el tiempo de exposición
influyen mucho.

Miligramos/dm2 x día (mmd)

Gramos/dm2 x día
Expresiones aceptables, aunque ninguna de ellas
Gramos/dm2 x hora
proporciona velocidades de penetración
Gramos/pulgada2 x hora
Moles/cm2 x hora

Pulgadas por año Expresiones mejores que las anteriores ya que se

Pulgadas por mes dan las velocidades de penetración
Milímetros por año

Mils por año (mpy), 1/1000 pulgadas Excelente expresión. Da la velocidad de corrosión
por año en función de la penetración sin necesidad de usar
números grandes o muchos decimales
 CAPITULO II

CORROSION QUIMICA

DEFINICION
La corrosión química de los metales es la interacción espontánea del metal
con el medio corrosivo, en la cual la oxidación del metal y la reducción del
componente oxidante del medio corrosivo tienen lugar en un solo acto. Este tipo
de corrosión se observa cuando sobre el metal actúan gases secos (el aire,
productos de combustión, etc.) y líquidos no electrolíticos (el petróleo, la gasolina y
otros) y es una reacción química del medio líquido o gaseoso (o sus componentes
oxidantes) con el metal.

Gran cantidad de construcciones metálicas están sometidas a la

destrucción como consecuencia de la corrosión gaseosa y la corrosión en líquidos
no electrolíticos. El tipo de corrosión más difundido e importante es la corrosión de
los metales en los gases a altas temperaturas. La corrosión gaseosa de los
metales tiene lugar durante la operación de muchos equipos y aparatos
(armazones metálicos de los hornos, motores de combustión interna turbinas de
gas, equipos de síntesis de amoníaco y otros sistemas), así como durante muchos
procesos de elaboración de los metales (en el calentamiento antes del laminado,
estampado, forja y tratamiento térmico).

Las propiedades de los metales a altas temperaturas tienen gran

importancia práctica y pueden ser descritas por medio de dos características
importantes: La termorresistencia y la termoestabilidad.

Termorresistencia es la capacidad del metal para conservar a altas

temperaturas sus propiedades mecánicas, tales como alta resistencia a las
tensiones y buen límite de fluencia.

Termoestabilidad se llama a la capacidad del metal para oponerse a la

acción corrosiva de los gases a altas temperaturas. Los metales con esta cualidad
se conocen como refractarios.

Los metales utilizados a altas temperaturas deben poseer una buena

termorresistencia y (o) una buena refracción de calor, en dependencia de la
intensidad de las acciones mecánicas y químicas.

ESPESORES DE OXIDO:

Supóngase que se expone una superficie metálica limpia a la acción del

oxígeno. El metal comenzará a reaccionar con el oxígeno y formará óxidos. Según
la temperatura del ensayo y la concentración de oxidante se observan diferentes
comportamientos. A baja temperatura la primera etapa será la formación de una
capa absorbida de oxígeno. Si la temperatura es suficientemente baja o la
concentración del oxígeno escasa, la reacción puede detenerse después de
formar dicha capa absorbida. A mayor temperatura y concentración de oxidante se
forma una película de óxido, cuyo espesor varía según las condiciones.
Se suele diferenciar las películas delgadas de las gruesas, lo cual es útil al
estudiar el curso de crecimiento de los óxidos, pero es una clasificación arbitraria.
Se suelen llamar óxidos delgados aquellos cuyo espesor es inferior a 10-7 m y
óxidos gruesos a los que tienen un espesor mayor. Hasta hace poco se suponía
que las películas delgadas crecían en forma continúa a partir de la capa
absorbida. Se suponía que en todo momento el espesor de dicha película era
uniforme y se habían propuesto numerosos mecanismos para explicar dicho
crecimiento sin embargo, en fecha reciente Bernard y otros (8) demostraron que,
tanto en la oxidación como en la sulfuración de metales, durante la etapa inicial del
crecimiento de la película, se forman núcleos de óxido o de sulfuro,
respectivamente. El proceso pasa por tres etapas:

1. Absorción de oxígeno.
2. Formación del núcleo de óxido, y
3. Crecimiento de una película continúa de óxido.

Dicho mecanismo se indica en la figura 2.1.

Reacción química
Difusión del Absorción sobre la entre el átomo del Difusión de los
gas Superficie metálica metal y las especies Reactantes a través
gaseosas para de la capa de
(A) (B) formar productos Productos
(C) (D)
Fig. 2.1.- Diagrama que muestra en forma esquemática los pasos o etapas
en el proceso de corrosión seca o química.

En la primera etapa ocurre la absorción del componente oxidante del medio

(O2, H2O, CO2, Cl2) sobre la superficie de metal cuyo enlace en la mayoría de los
casos es de naturaleza química. Luego aparecen los núcleos de óxido que
comienzan a extenderse sobre la superficie del metal. Esta segunda etapa
concluye cuando los núcleos se unen y cubren toda la superficie. La tercera etapa
es la llamada de engrosamiento del óxido resultante de este conglomerado de
núcleos. Se trata de un proceso de nucleación homogénea que depende de la
temperatura y presión del agente oxidante.

CAPAS GRUESAS Y TRANSPORTE – RELACION DE PILLING Y BED WORTH.

La velocidad de reacción en el proceso de corrosión se dependerá de la

escala o película formada sobre el material metálico respectivo.
Si la escala permanece CONTINUA, sin grietas, sin poros, etc., esta
película tenderá a ser PROTECTORA; es decir, tenderá a obstaculizar el paso del
ambiente gaseoso corrosivo hacia el metal fresco sin corroer aún.
Si la escala es todo lo opuesto, o no se adhiere bien, entonces es una
película NO PROTRECTORA. Esta falla de protección radica en la naturaleza
física de las películas correspondientes ya que estas pueden ser frágiles,
quebradizas, al estar constituidas por óxidos, sulfuros, etc. Al carecer de ductilidad
las escalas se facilita la iniciación de grietas SI la escala se forma en condiciones
de tensión mecánica, lo cual conduce a la introducción del ambiente corrosivo
hacia el material fresco no – corroído aún.

La pregunta importante de contestar es: ¿CUÁNDO SE CONSIDERA QUE

UNA PELICULA O ESCALA FORMADA O A FORMARSE SERA PROTECTORA
O NO- PROTECTORA?

La respectiva respuesta indicará si un determinado material metálico durará

lo estimado de vida en servicio o cuando será necesario reemplazarlo ANTES de
que llegue a fallar por corrosión seca. También se proporcionará información
sobre el mantenimiento (medidas anticorrosivas) a emplearse, ya que un material
con película protectora debería durar más y su mantenimiento debería ser menos
costoso y/o menos frecuente que en el caso de un material con películas no –
protectoras.

La pregunta anterior se contesta con la ayuda de la relación de PILLING y

BEDWORTH. Si dicha relación matemática es de mayor a 1, se considera
protectora la película o escala formada o a formarse, mientras que si el valor es
menor a 1, se considera una película no - protectora.

Esta relación se basa en la razón numérica entre el volumen de los

productos de corrosión respectivos y el volumen del metal o material metálico en
cuestión. Esta relación es igual por definición, a:

V óxido M x d
⎯⎯⎯⎯⎯ = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯
V metal nxmx (2.1)
Donde:
M = Peso molecular de la escala o película formada o a formarse.
D = Densidad de la escala.
d = Densidad del metal o aleación.
m = Peso atómico del metal en la formula molecular.
N = Número de átomos del metal en la formula molecular de la escala, por
ejemplo: en el caso de Al2O3, n es igual a 2.

Este criterio se basa en la razón de volúmenes que se forman o se van a formar

de los productos de corrosión (escala) y el material metálico correspondiente. Si el
volumen de los productos de corrosión es MENOR al del metal o aleación sin
corroer, la película tenderá a ser porosa, discontinua y NO-PROTECTORA. Si es
lo opuesto, es decir, el volumen de los compuestos químicos es MAYOR que el
volumen del metal base, la película a formarse o la formada será continua y
tenderá a autocerrarse las posibles micro-grietas y, por ende, a impedir la entrada
del medio gaseoso corrosivo, es decir, una película PROTECTORA.
 En la tabla 2.1 aparecen las relaciones volumétricas óxido/metal para varias
combinaciones de metal y su respectivo óxido.

LIMITACIÓNES AL USO DE LA RELACION PILLING Y BEDWORTH:

Debido a ciertas limitaciones, el criterio de PILLING Y BEDWORTH se

emplea como una indicación solamente y no como una ley indiscutible, es decir, si
la relación indica mayor a 1, No se debe considerar que siempre conducirá a una
película protectora.
Estas limitaciones son las siguientes:
• La velocidad de oxidación no depende UNICAMENTE de la continuidad
física de la película, sino también de otros factores que serán mostrados
más adelante.
• Los productos de corrosión no siempre son óxidos de composición única o
estequiométrica, ya que puede ser una mezcla de ellos, por ejemplo, en el
caso de hierro, puede haber una mezcla de FeO, Fe2O3, y/o Fe3O4.
• Si la relación Vóxido y Vmetal es suficientemente alta (mayor a 1), PERO el
óxido que se forma es quebradizo y no resiste el choque térmico, su
continuidad respectiva puede ser interrumpida como resultado de las
tensiones internas. Un ejemplo de esto es el tugsteno, cuya relación
PILLING y BEDWORTH es 3,35 por NO presentar características
protectoras en condiciones reales de servicio.

Tabla 2.1 Relación de PILLING Y BEDWORTH para varios metales.

RELACION VOLUMETRICA OXIDO / METAL
METAL BASE OXIDO V OXIDO / V METAL PROTECTIVO
K K2O 0,45 NO
Na Na2O 0,55 (0,57) NO
LI LI2O 0,57 NO
Ca CaO 0,64
Ba BaO 0,67
Mg MgO 0,81
Ce CeO2 1,16 SI
Cd CdO 1,21 NO
Ge GeO2 1,23
Al Al2O3 1,28 SI
Pb PbO 1,31 (1,40) SI
Sn SnO2 1,32
Th ThO2 1,35
Ti Ti2O3 1,48
Zr ZrO2 1,56
Zn ZnO 1,55
Ag AgO 1,59 NO
Pd PdO 1,60 SI
Ni NiO 1,65 (1,52) SI
Be BeO 1,68 (1,59) SI
Cu Cu2O 1,64 (1,68) SI
Mn MnO 1,79 SI
V VO2 1,94 (3,18) NO
Ti TiO 1,95 NO
Cr Cr2O3 2,97 (1,99) SI
Fe Fe2O3 2,14 (1,77) SI
Si SiO2 2,27 SI
Cu CuO 1,99 SI
Ta Ta2O3 2,33 NO
Sb Sb2O3 2,35 NO
U U2O3 3,05 NO
W WO3 3,35 (3,40) NO
Mo Mo2O3 3,40 NO
TERMODINAMICA DE LA CORROSION QUIMICA:

Un material metálico puede sufrir oxidación en la corrosión seca respectiva,

aunque también puede sufrir sulfuración. Se tomará el caso de la oxidación para
indica como la termodinámica es utilizada en los estudios de corrosión seca,
haciendo la salvedad que pudieran hacerse los mismos cálculos pero
considerando la sulfuración en ligar de oxidación.
La pregunta de rigor es: ¿ES POSIBLE O NO LA REACCION DE
OXIDACION ENTRE EL METAL O ALEACION RESPECTIVO Y EL MEDIO
GASEOSO A LA TEMPERATURA Y PRESION DE TRABAJO O SERVICIO?

La respuesta a esta interrogante tiene que obtenerse con la ayuda de la

termodinámica y una de las funciones correspondientes, denominada la de la
energía libre de Gibbs.

Se puede definir la energía libre de Gibbs, ΔG, como:

ΔG = ΔH - T x ΔS (2.2)

donde, ΔG = Energía libre de Gibbs (caloría/mol).

ΔH = Entalpía (caloría/mol).
T = Temperatura (grados Kelvin).
ΔS = Entropía (caloría/mol x °K).

Criterio de Evaluación:

Si ΔG es IGUAL a cero, se considera equilibrio termodinámico, esto es, NO

habrá aumento o disminución en la concentración de los productos de corrosión
formados.

Si ΔG es MAYOR a cero, la reacción de corrosión es termodinámicamente

imposible de ocurrir en forma espontánea. NO habrá corrosión en las condiciones
de servicio consideradas.

Si ΔG es MENOR a cero, la reacción de corrosión termodinámicamente

posible.

CALCULO DEL VALOR DE ΔG PARA UNA REACCION DETERMINADA:

El método más importante y general de cálculo de la variación de la energía

libre ΔGPT es su determinación de los datos de equilibrio químico por la ecuación
de la isoterma de reacción química.
Si a P y T = const. Tiene lugar la reacción

Me(s) + ½ O2 (g) = Me O(s) (2.3)

tendremos:

⎡ ⎤
⎢ a
MeO ⎥
a
MeO ⎣ ⎦ eq
ΔGPT = RT In ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ - RT In ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
½
a
Me aO2 ⎡ ⎤ ⎡ ⎤
½
⎢ a
MeO ⎥ ⎢ a
O2 ⎥
⎣ ⎦ eq ⎣ eq
a
MeO
ΔGPT = RT In ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ - RT In Ka
a ½
Me aO2

a
MeO
= RT In ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ + ΔGOT
a ½
Me aO2 (2.4)

Donde ΔGPT es la variación de energía libre en joule, R = 8,314 j/mol. °K es

a a
la constante universal de los gases, T es la temperatura absoluta, en °K, Me, O2
a
y MeO; son las actividades de las sustancias correspondientes al estado inicial
del sistema (real), y

[ a
Me,
a
O2 y
a
MeO ] eq son las actividades de las sustancias en
equilibrio y:

⎡ a
MeO ⎤
ΔGPT = RT In ⎢ ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ ⎥
½
⎣ aMe aO2 ⎦ eq

es la constante termodinámica del equilibrio. Para las reacciones en un medio

gaseoso y reacciones heterogéneas entre gases y materiales sólidos y líquidos, si
las presiones no son grandes Ka = Kp, o sea la actividad de las sustancias sólidas
y líquidas se pueden tomar igual a la unidad (esto no se generaliza para las
soluciones sólidas y líquidas) y la constante de equilibrio puede ser expresada a
través de las presiones de equilibrio de los gases ΔG°PT = RT 1n K p, donde
ΔG°PT es la variación de la energía libre standard. Para la reacción de oxidación
del metal por oxígeno (2.3) que es la reacción de corrosión gaseosa de los
metales más difundida, que tiene lugar a P y T = const. La ecuación de isoterma
(2.4) puede ser escrita de la forma siguiente:

ΔGPT = RT 2,303 log 101,3

½
- RT 2,303 log 101,3
½
P P
O2 O2 (eq) (2.5)

Simplificando nos queda:

P P
ΔGPT = RT 2,303 log O2 eq / O2 real
(2.6)
2
P
donde O2 es la presión parcial de oxígeno, que corresponde al estado real de
P
sistema analizado, ( O2 ) eq: es la presión parcial del oxígeno, que corresponde al
estado de equilibrio del sistema (presión de disociación del óxido) o sea , (PO2 ) eq
= PMeO en kPa.

De la ecuación (2.6) se deduce que la reacción espontánea es posible

(ΔGPT < 0) si para las condiciones dadas:

P P
O2 > O2 (eq)

y es imposible sí:
P P
(ΔGPT > 0), si O2 < O2 (eq)

La posibilidad de la oxidación será conocida si tenemos las presiones

parciales del oxígeno en el medio del servicio, así como las presiones del oxígeno
en equilibrio (valores tomados de las respectivas tablas).

Es importante hacer notar que las presiones de disociación son funciones

de la temperatura como se puede ver en la Fig. 2.2. De estas curvas se puede
sacar la conclusión de que las respectivas presiones de disociación AUMENTAN
con la temperatura: de igual forma las presiones de disociación de los óxidos
también aumentan al incrementarse la temperatura. Lo anterior indica que al
aumentarse la temperatura de trabajo o servicio hay MENOS afinidad del metal
hacia el oxígeno, esto es, menos tendencia hacia la reacción de oxidación en
forma espontánea.
 En la tabla 2.2 se muestran algunos valores de presiones de disociación de
ciertos metales a diferentes temperaturas.

Si la oxidación de un metal en el aire queda de antemano fijada a la presión

la presión parcial del oxígeno, la cual es 0,21 atm, de allí que se puede determinar
el valor de la temperatura a la cual dicha oxidación es IMPOSIBLE y, por lo tanto,
NO habrá corrosión.

Hay gráficos que presentan la variación de la energía libre de Gibbs en

función de la temperatura para varios óxidos, así como la presión de diferentes
gases como oxígeno, H2S, CO2, etc., y/o mezclas de dichos gases. En la figura 2.3
se muestra un ejemplo de estos gráficos los cuales son muy útiles para determinar
los rangos de temperatura que pueden o no ser propicios para la oxidación o
corrosión seca de algún metal específico.

Fig. 2.2.- Variación de la presión de disociación de algunas sustancias en

función de la temperatura
Tabla 2.2.- Valor de las presiones de Disociación de ciertos óxidos (en
atmósferas) (8) en función de la temperatura.

Temperatura 2Ag2O = 2Cu2O = 2PbO = 2NiO = 2ZnO = 2FeO =

(K) 4Ag + O2 4Cu + O2 2Pb + O2 2Ni + O2 2Zn + O2 2Fe + O2
300 8,5
400 6,8x104
500 2,5x107 5,7x10-26 5,7x10-26 1,8x10-41 1,3x10-63
600 6,65x107 8,1x10-19 9,5x10-26 1,3x10-32 4,65x10-51 5,2x10-37
800 3,75x10-11 2,3x10-16 1,7x10-21 2,4x10-35 9,2x10-25
1000 1,5x10-6 1,1x10-10 8,5x10-15 7,2x10-26 2,0x10-17
1200 2x10-3 7,1x10-7 2,6x10-10 1,5x10-19 1,6x10-14
1400 0,365 3,85x10-4 4,45x10-7 5,5x10-15 6,0x10-9
1600 18,2 4,5x10-2 1,4x10-11 1,4x10-11 2,8x10-6
1800 3,85 1,8 1,2x10-4 6,9x10-9 3,3x10-4
2000 3,5x104 37,5 9,7x10-3 9,6x10-7 1,6x10-2
0,94

Fig. 2.3.- Variación ΔG con la temperatura para óxidos puros. (1)

LEYES QUE RIGEN EL CRECIMIENTO DE LAS CAPAS:

LEY LINEAL:

Las capas que no son compactas o continuas (Vox / Vme < 1) no son
protectoras, ya que el gas oxidante puede pasar fácilmente a través de la misma
hacia la superficie del metal, que es el paso más lento del proceso. La velocidad
de reacción en este caso no depende del espesor de la capa formada y puede
expresarse por la ecuación

dy
⎯⎯⎯⎯ = kca (2.5)
dt

Donde “y” es el espesor de la capa formada de los productos de corrosión del

metal, t es el tiempo de corrosión del metal, kc es la constante de velocidad de
reacción química y “a” es la actividad del oxidante en el medio corrosivo.

Fig. 2.4.- Esquema del proceso de corrosión química para capas no -

protectoras.

Si despejamos las variables, tenemos:

dy = kca dt

Para obtener la dependencia del espesor de la capa “y” con el tiempo de

corrosión del metal “t” es necesario integrar indefinidamente la ecuación anterior.

∫ dy = kca ∫ dt

Así obtenemos la ecuación de una recta (ley lineal del crecimiento de la

capa).
 y = kcat + const = Kt + C (2.6)

donde K es = tan α (figura 2.5), C es la constante de integración y cumple que C =

y para t = 0, o sea, es el espesor de la capa en el metal antes de la experiencia.
En la mayoría de los experimentos el valor de la constante C es pequeño de igual
a cero; en este caso la ecuación de crecimiento la capa de los productos de
corrosión toma la forma:

y = Kt (2.7)

El crecimiento de las capas porosas está controlado por la velocidad de

reacción química, ya que el paso más lento es el intercambio de electrones sobre
la superficie del metal, y transcurre en el tiempo según la ley lineal.

La ley lineal de crecimiento de capa tiene lugar en la oxidación a altas

temperaturas en aire y oxígeno de los metales cuyos óxidos no satisfacen la
condición de compactibilidad (alcalinos, alcalino-térreos, magnesio) o bien los que
se evaporan y cuartean como ciertos óxidos del wolframio, molibdeno, vanadio y
aleaciones ricas en estos metales.

Δm(g/m2)

40
575 °C
575 °C

30
525 °C

503 °C
20

10

10 20 30 40 50 60
0 t (h)

Fig. 2.5.- Ley lineal. Oxidación del magnesio en oxígeno a diferentes

temperaturas (8).

LEY PARABOLICA

Esta ley rige para procesos de oxidación que están controlados por la
difusión de iones o migración de los electrones a través de la capa de óxido. La
Fig. 2.6 presenta el proceso esquemático. El plano en el que ocurre el crecimiento
de la película es P.

El aumento del espesor de las capas formadas en la oxidación a altas

temperaturas por el movimiento de los reactivos a través de ellas, en la mayoría
de los casos se realiza por medio de la difusión (debido a la existencia de un
gradiente de concentración creado por la diferencia de los potenciales químicos),
que frecuentemente controla el proceso de oxidación de los metales, que es un
proceso de difusión reactiva (difusión gracias a la cual se crean o descomponen
los compuestos químicos).

Si partimos de la difusión más rápida, a través de la capa de óxido, del

oxígeno (la zona de crecimiento de la capa se encuentra en estos casos en la
frontera capa-metal), entonces para la velocidad que se establece del régimen
estacionario del proceso se puede escribir la ecuación:

dy (Co - C)
⎯⎯⎯ = ⎯⎯⎯⎯⎯
dt y (2.8)

donde “y” es el espesor de la capa de óxido, C es la “concentración del oxígeno en

la superficie interna de la capa, Co es la concentración del oxígeno en la superficie
externa de la capa, t es el tiempo de oxidación del metal y KD el coeficiente de
difusión del oxígeno a través de la capa de óxido. La Fig. 2.6 esquematiza el
proceso.

Fig. 2.6.- Esquema del proceso de difusión a través de capas de óxido

gruesas y protectoras.

Cuando solo hay un control difusivo de proceso, por ejemplo cuando todo el
oxígeno que llega a la zona de reacción tiene posibilidad de reaccionar con el
metal, y entonces se puede asumir que la concentración del oxígeno en la
superficie interna de la capa es cero ( C ∼ 0 ) y la ecuación (2.8) toma la forma:

dy Co
⎯⎯⎯ = KD ⎯⎯⎯
dt y (2.9)

Dividiendo variables
y dy = KD Codt

Integrando la ecuación anterior

∫ y dy = kd Co ∫ dt

Al integrar obtenemos que la ley parabólica de crecimiento de la capa, o

sea una ecuación cuadrática de la parabólica:

y2 = 2 KD Co t + const = K” t + C2 (2.10)

Teniendo en cuenta las condiciones iniciales; y = 0 para t = 0 tenemos que

C2 = 0, o sea

y2 = K” t

Esta ley es válida para el régimen estacionario del proceso para el cual
KD = const ≠ f (t) (KD sólo depende de la temperatura).

La representación gráfica de esta dependencia para la oxidación del hierro

al aire para diferentes temperaturas se encuentra en la figura 2.7 a, mientras que
en la figura 2.7 b se muestra la conversión de la parabólica en una línea recta en
coordenadas logarítmicas para la cual ctg α = 2 log K”/2 = log Δm para log t =
0 (donde Δm es el aumento de la masa que es proporcional al espesor de la capa
“y”).

Fig. 2.7.- Ley Parabólica: a) Gráfico de Δm vs t; b) Gráfico de log Δm Vs

log t para la oxidación del hierro en aire a temperaturas elevadas. (8).
 Una ecuación análoga de la parábola se obtiene si partimos de la difusión a
través de la capa de óxido, fundamentalmente del metal (la zona de crecimiento
en este caso es la superficie externa de la capa) o de la difusión simultánea del
oxígeno y del metal.

El último caso es el más general y más difundido, la capa de óxido en el

metal crece, no sólo gracias a la difusión del oxígeno, y la zona de la capa de
crecimiento se encuentra en algún lugar en el interior de la misma capa.

La ley parabólica de crecimiento de la capa de óxido fue establecida por

primera vez por Tamman en la interacción de la plata con los vapores de yodo; se
ha observado también en las experiencias de oxidación el aire y en oxígeno del
cobre y el níquel (para temp > 500 °C); hierro (para temp > 700 °C) y un grupo
grande de otros metales y aleaciones a determinadas temperaturas.

LEY LOGARITMICA:

Esta ley rige para procesos donde los productos de corrosión son muy
finos, como cuando los metales se están oxidando inicialmente o cuando la
oxidación ocurre a bajas temperaturas.

El crecimiento de capas delgadas de óxidos sobre los metales a bajas

temperaturas (sobre el Cu en óxido a bajas temperaturas, de hasta 100 °C, sobre
el tántalo a temperatura hasta 150 °C, sobre el aluminio, hierro, níquel y zinc hasta
300 °C y otros), en los primeros estudios de oxidación de los metales y a altas
temperaturas se acompaña de un auto-frenado en el tiempo, al que corresponde
una ley logarítmica.

La velocidad de oxidación se convierte en:

dy K’
⎯⎯⎯ = ⎯⎯⎯
dt ey (2.11)

que integra como:

y = k’ 1n C1t (2.12)

donde k’ y C1 son constantes y t > 0, o bien una ley logarítmica inversa

1
⎯⎯⎯ = C1 - K’ log t
y (2.13)

La Fig. 2.8 presenta la oxidación del hierro a temperaturas relativamente

bajas.
 Existen una serie de teorías que explican estas leyes de crecimiento de la
capa sobre la base de control del proceso de oxidación por medio del transporte
de iones y electrones en capas delgadas según mecanismos diferentes del
difusivo.
Un mecanismo propuesto parte de la existencia en el metal de una capa
que se forma en el proceso de quimiabsorción, en la que se mueven
independientemente los iones y electrones. A bajas temperaturas la difusión de los
iones se dificulta mientras que los electrones pueden pasar por la capa aún
delgada de óxido, bien gracias a la emisión termoiónica o bien a lo que es más
probable, al efecto de túnel (efecto mecanocuántico) lo que determina la gran
conductividad de la capa de óxido a bajas temperaturas. En la superficie divisoria
(frontera) metal-óxido se forman catiónes y en la superficie divisoria (frontera)
óxido-gas los aniones de oxígeno u otro oxidante. De esta manera en la capa de
óxido se forma un fuerte campo eléctrico gracias al cual los iones atraviesan la
capa, cuya velocidad de crecimiento se determina por este proceso más lento.

Para la evaluación de la constante K’ y C es más adecuado utilizar la

ecuación de la ley de la siguiente forma:

y = K’ ln t + K’ ln C1 = 2,3 K’ log t + 2,3 K’ log C1

como el término 2,3 K’ log C1 = const, entonces:

y = 2,3 K’ log t + const

Esta es la expresión de una recta (en el gráfico de y Vs log t), tal como se
observa en la Fig. 2.8 para el caso de la oxidación del hierro a temperaturas bajas.

Fig. 2.8.- Oxidación del hierro a temperaturas relativamente bajas de

acuerdo a una ley logarítmica.
FACTORES QUE AFECTAN LA CORROSION QUÍMICA

LA TEMPERATURA:

La temperatura influye fuertemente en la velocidad de los procesos de

corrosión de los metales. Con el aumento de la temperatura los procesos de
oxidación de los metales tienen lugar mucho más rápidamente no obstante la
disminución de su probabilidad termodinámica. El efecto de la temperatura sobre
la velocidad de oxidación de los metales se determina por la influencia térmica
sobre constante de velocidad de la reacción química kC (en el control cinético del
proceso de oxidación de los metales) o del coeficiente de difusión kD (en el caso
del control de proceso de difusión) que se expresa por una misma ley exponencial
(ecuación de Arrhenius) y que relaciona la temperatura con la fracción relativa de
las partículas que tienen una energía mayor que la energía umbral.

K = Ae –Q/RT (2.14)

Fig. 2.9. Dependencia de la velocidad de corrosión con la temperatura: a) k

vs. T; b) log k vs. 1/T.

donde : k es la constante de la velocidad de la reacción química, o el coeficiente

de difusión; A es una constante formalmente igual a k cuando 1/T = 0; Q es la
energía de activación de la reacción química o de la difusión; R = 8,3145 J/mol; K
es la constante de los gases, T es la temperatura absoluta.

Sacando logaritmo a ambos lados de (2.14) tenemos:

Q
Log k = log A - ⎯⎯⎯⎯⎯
2.303 RT (2.15)

El gráfico en las coordenadas 1/T - log k se expresa por una recta para la
que:
 Q / (2.303 R) = tan α = - tan β (2.16)

Log A = log k para 1/T = 0, Figura 2.9 b.

El gráfico de la dependencia de la velocidad de corrosión química de los

metales con la temperatura permite encontrar los valores de la velocidad para
temperaturas que nos interesan. Este gráfico puede también ser utilizado para
evaluar las constantes A y Q de las ecuaciones (2.14) y (2.15) a partir de los datos
experimentales.

La relación descrita entre la velocidad de la corrosión química de los

metales y la temperatura puede complicarse si con la variación de la temperatura
varía la estructura u otra propiedad de la capa formada de productos de la
corrosión. Frecuentemente la recta log k (o log y) = f (1/T) tiene inflexiones y los
diferentes tramos corresponden a diferentes valores de la energía de activación
efectiva Q, determinados por variaciones cualitativas en el metal (cambio
alotrópicos), en la capa formada de productos de corrosión (o al menos
directamente proporcional) lo cual facilita la construcción y usos de estos
diagramas.

En la Fig. 2.10 se observa como varía la velocidad de corrosión del hierro

en función de la temperatura.

Log de la
Velocidad Hierro
de Corrosión

7 8 9 10 11 12 13
( 1/Temperatura) x 10-4

1400 1100 800

Temperatura (Kelvin)

Fig. 2.10.- Efecto de la temperatura en la velocidad de oxidación del hierro

en el aire (2).
COMPOSICION DEL MEDIO GASEOSO:

La influencia de la composición del medio gaseoso sobre la velocidad de la

corrosión de los metales es grande, es específica para diferentes metales y varía
con la temperatura. El níquel relativamente estable en los medios de O2, H2O, CO2
y se corroe muy fácilmente en la atmósfera de SO2. El cobre se corroe muy
rápidamente en la atmósfera de O2 pero es estable en la atmósfera de SO2. El
cromo tiene una estabilidad térmica alta en los cuatro medios.

La composición del medio gaseoso tiene una gran influencia sobre la

velocidad de oxidación del hierro y aceros. Especialmente influyen el oxígeno, los
compuestos de azufre y el vapor de agua. Como se puede ver en los datos que se
brindan sobre la velocidad relativa de corrosión (%) del acero con 0,17% de
carbono, en dependencia de la composición del medio gaseoso para 900 °C.

Tabla 2.3. Efecto de la composición del Gas en la Velocidad de Corrosión.

(8).

COMPOSICION DEL MEDIO GASEOSO VELOCIDAD (%) RELATIVA DE CORROSION

Aire puro................................................................... 100%

Aire puro + 1 % SO2............................................ 118
Aire puro + 5 % H2O............................................. 134
Oxígeno.................................................................... 200
Aire + 5 % SO2 + 5 % H2O............................... 276

La saturación de aire con vapores de agua aumenta la velocidad de

corrosión en 2-3 con la presencia en el medio gaseoso de compuestos de azufre;
el hierro y el acero frecuentemente se someten a la corrosión intercristalina
especialmente para temperaturas mayores de 1.000 °C. Si el medio gaseoso es el
producto de la combustión de combustibles entonces la corrosión de aceros de
baja aleación y al carbono es tanto mayor cuanto mayor es el coeficiente de
consumo del aire durante la combustión.

La presencia de SO2 en el medio gaseoso aumenta fuertemente la corrosión

de los aceros al carbono.

Los productos de la combustión que contienen vanadio tienen una gran

influencia en la corrosión de los aceros y aleaciones.
Al quemar el combustible líquido barato que contiene vanadio se forma una
gran cantidad de cenizas que contienen V2O5. La ceniza adherida en el metal
aumenta la velocidad de oxidación (en varias veces o aún decenas de veces) y
provoca la corrosión intercristalina a temperaturas mayores que la temperatura de
fusión de la ceniza.

La causa de la corrosión por vanadio de los aceros y aleaciones reside en

la velocidad del V2O5 (particularmente en presencia de sodios y otros metales
alcalinos) y en su capacidad de llevar al estado líquido los compuestos químicos
de ceniza y la cascarilla, lo que disminuye las propiedades protectoras de la última
y la participación activa del V2O5 en el proceso de oxidación según la reacción:

4Fe + 3 V2O5 = 2 Fe2O3 + 3 V2O3

V2O3 + O2 = V2O5;

Fe2O3 + V2O5 = 2 FeVO4;

6 FeVO4 + 4 Fe + 5 Fe2O3 + 3 V2O5

De esta forma el V2O5 que participa en el proceso de oxidación de los

metales no se gasta en la formación de sus óxidos. Interactuando con los
diferentes oxido de hierro, níquel y cromo, el V2O5 destruye la capa protectora
formando en ella poros, a través de los cuales con relativa facilidad pasan el
oxígeno de la fase gaseosa.

El aumento en el medio gaseoso del monóxido de carbono, CO, disminuye

muy fuertemente la velocidad de corrosión de los aceros de baja aleación y al
carbono. Sin embargo, al aumentar la cantidad de CO en la fase gaseosa puede
tener lugar al aumento de carbono (carburización) en la superficie del acero.

Existen datos para suponer que la diferencia en la velocidad de corrosión

de los metales en diferentes medios corrosivos se determina por las propiedades
de la capa protectora que se forma en su superficie.

PRESION DE LOS GASES:

Al bajar la presión parcial del componente oxidante por debajo de la presión

de disociación del compuesto que se forma (PMeO), el metal se vuelve
termodinámicamente estable y se detiene su oxidación. Si la velocidad de
oxidación del metal se determina por la velocidad de reacción superficial (por
ejemplo, la interacción del níquel con el azufre gaseoso según la reacción Ni + ½
S2 = NiS), entonces la velocidad de oxidación es proporcional a la raíz cuadrada
de la magnitud de la presión del gas. Tal regularidad se observa si el gas actúa
sobre la superficie del metal en ausencia de la capa protectora.

Si la velocidad de la reacción general de interacción del metal con la fase

está determinada por la velocidad del proceso de difusión en la capa de los
productos de corrosión formados, entonces la dependencia de la velocidad de
oxidación de la presión del gas oxidante puede ser otra totalmente diferente para
diferentes compuestos artificiales.
La velocidad de difusión de los reactivos en las capas protectoras depende
de la concentración en ellos de defectos. La influencia de la presión del gas
oxidante en la concentración de los defectos también influye en la velocidad de
difusión de los reactivos. La velocidad de oxidación del Fe a 700 °C - 900 °C no
P
depende de la presión parcial del oxígeno, ( O2) si en la cascarilla se encuentran
P
el Fe3O4 y el Fe2O3, pero para bajas presiones O2 (equilibrio entre el CO y el O2)
cuando sobre la superficie del hierro se forma solo FeO, la dependencia de la
P
velocidad de oxidación de O2 se expresa por la fórmula:
P
k1 = const ( O2) 0,7 (2.17)

donde k1 es la constante de la ley lineal de crecimiento de la capa (k1 = k).

Esta regularidad experimental junto con la oxidación lineal observada

señala que el proceso se controla por la velocidad de la reacción de la interfase.

VELOCIDAD DEL MEDIO GASEOSO:

Este factor ejerce marcada influencia únicamente en la etapa inicial de la

oxidación antes que la película alcance un espesor determinado. Sin embargo, a
velocidades muy altas el flujo gaseoso, por ejemplo, en una turbina de gas,
cuando la película se destruye por fenómenos de erosión, la velocidad del medio
incrementa en forma aguda la corrosión.

En ausencia de agentes de erosión como partículas sólidas, etc., la

velocidad no ejerce efectos notables en la velocidad de corrosión. La razón de ello
radica en que el paso constante depende del mecanismo de difusión en la película
misma y no por la transferencia del agente oxidante de la fase gaseosa a la
superficie de la interfase película-gas.

INFLUENCIA DEL PROCESO DE CALENTAMIENTO

Uno de los factores más significativos que facilitan la destrucción de las

películas protectoras lo constituyen los cambios bruscos de temperatura, ya que
estos producen tensiones o esfuerzos cíclicos. Estos esfuerzos pueden ser
calculados usando la siguiente fórmula:

Rango de Coeficiente Módulo de Cambio en

Esfuerzo = de X X
Expansión Térmica Elasticidad Temperatura
Δσ = α x E x ΔT (2.18)
 Cuando el esfuerzo alcanza al esfuerzo necesario para la rotura del film o
película, esta al menos se resquebrajará o romperá, lo cual conducirá a que el
medio gaseoso corrosivo pueda alcanzar el metal y este corroa, eliminando el
carácter protector, si lo tenía, de la escala formada.

Por regla general, el coeficiente de expansión térmica del metal (α Me) es

menor que el α del óxido respectivo de ese mismo metal (α Meo), el metal se
alargará más que el óxido y si se produjera un enfriamiento brusco, el óxido sería
sacado o expedido de la superficie del metal (choque térmico).

OXIDACION CATASTROFICA:

Cuando la oxidación o el ataque del gas al metal ocurre a una velocidad

ANORMALMENTE ALTA, el daño que causa se denomina oxidación catastrófica u
oxidación acelerada. Es muy peligroso ya que ocurre la falla del metal o aleación
de forma imprevista, con resultados en la mayoría de los casos, fatales o de serias
lesiones.

Este tipo de oxidación tiende a ocurrir en tubos de calentamiento, en

turbinas y hornos operando a altas temperaturas en contacto con gases de
combustión de combustible con alto contenido en vanadio, como sucede en los
fuel-oils venezolanos. Este vanadio es muy bien solubilizado como un complejo
orgánico soluble. La ceniza sólida residual de estos tipos de petróleos, ricos en
vanadio, puede alcanzar 65% o más de V2O5 y el daño causado por la ceniza no
es diferente del observado cuando el vanadio está aleado con materiales
resistentes al calor.

Daño de esta clase ha sido llamado catastrófico o de oxidación acelerada.

La posible causa podría ser una fase sólida de bajo punto de fusión, la cual
promueve la disolución de la capa protectora. Por ejemplo, el punto de fusión de
V2O5, MoO3,B2O3 son 658, 795 y 294 °C, respectivamente, comparado con Fe3O4
cuyo punto de fusión es 1527 °C.

Oxidación de este tipo puede minimizarse al añadirse ciertas sustancias al

combustible, como son, los jabones de calcio, jabones de magnesio, dolomita en
polvo o Mg en polvo; todas estas sustancias aumentan el punto de fusión de la
ceniza al formar CaO (punto de fusión de 2575 °C) o Mg (punto de fusión de 2800
°C). También, al reducirse la temperatura de trabajo, a los valores menores que
los respectivos puntos de fusión de los compuestos de vanadio, se reduce la
oxidación catastrófica.

Este tipo de corrosión catastrófica se muestra gráficamente explicado en la

Fig. 2.11.
Fig 2.11.- Corrosión Catastrófica o “Hot Corrosión” (Corrosión debido a
sales fundidas).

RESISTENCIA A LA OXIDACION:

Como ya se ha mencionado, la capa de óxido debe poseer características

protectivas que dependen de muchos factores; cuando la mayoría de esas
condiciones se dan, un alto grado de resistencia a la oxidación se alcanza. A fin de
reunir todas las posibles condiciones que se deben cumplir para tener o no un film
o película protectivo, hay diversas gráficas como la mostrada en la Fig. 2.16ª.

Un ejemplo de cómo calcular la resistencia a la corrosión de una aleación

de Fe-Ni-Cr, es dado en la figura 2.16b. Estas aleaciones de hierro-cromo-níquel,
(como Inconel, Incoloy, etc), son las usadas más frecuentemente en condiciones
de servicio de oxidación a alta temperatura; sin embargo, el rendimiento o
resistencia de estas aleaciones es relativamente bajo, pero su uso se explica por
el bajo costo, buenas propiedades mecánicas y, como se mencionó anteriormente,
moderada resistencia a la oxidación.

(a)

Fig. 2.12.- Corrosión en el aire de aleaciones de hierro – níquel – cromo.

(Tomando de “Metal Prog. Data Sheet, December, 1964, p 110.
A continuación explicaremos como se usa este gráfico:

(b)

Para determinar la velocidad de corrosión de una aleación de 13% y 35% Ni

a ser usada a 1900F en aire: a) Dibuje una línea recta (línea 1) conectando el %Ni
y el %Cr hasta interceptar la línea de referencia en A. b) Dibuje otra línea, (línea 2)
hasta la temperatura deseada desde A, (1900F) y luego lea la correspondiente
velocidad de corrosión. Este dato es un promedio de la velocidad de corrosión en
un ensayo de 100 horas. Se puede seguir la secuencia inversa si se tiene la
temperatura de servicio y se busca la aleación, que da una cierta velocidad de
corrosión satisfactoria.

Datos relacionados con la oxidación de materiales ingeniériles pueden ser

tomados de tablas como la Tabla 2.5, en donde se indican las temperaturas de
formación de las escalas o películas de diversos materiales en el aire.
Tabla 2.4. Temperatura de formación de la capa para ciertas aleaciones. (1)

Aleación Composición Temperatura de

formación de escala (°F)

Acero 1010 0,1% C – Fe 900

“ 502 5% Cr – 0,5 Mo 1150
“ aleado 7% Cr – 0,3% Mo 1200
“ aleado 9% Cr- 1,0 Mo 1250
“ inoxidable 410 12% Cr 1400
“ inoxidable 430 17% Cr 1550
“ inoxidable 442 21% Cr 1750
“ inoxidable 302 18% Cr – 8% Ni 1650
“ inoxidable 304 18% Cr – 8% Ni 1650
“ inoxidable 321 18% Cr – 8% Ni 1650
“ inoxidable 347 18% Cr – 8% Ni 1650
“ inoxidable 309 24% Cr – 12% Ni 2000
“ inoxidable 310 25% Cr – 20% Ni 2100
“ inoxidable 316 18% Cr – 8% Ni – 2% Mo 1650
Latón 70% Cu – 30% Zn 1300
Hastelloy X Super aleación – Ni 2100

Dichas temperaturas representan los valores máximos de temperatura que

pueden ser alcanzados para los respectivos materiales sin que ocurra la formación
de escalas, y/o la velocidad de corrosión respectiva sea menor de 0,002 g/pulgd2 x
hora.

Tabla tomada de “Metals at High Temperatures”, p 348, Reinhold

Publications, NY 1950 y Metals HandBook, Vol. 1, pp. 405,448, 449, 482, 486 y
598, ASM, 1961.

Existen otras reacciones metal-gas tales como la descarburización, el

ataque por hidrógeno y la oxidación interna, las cuales motivado a la extensión del
capítulo no se describirán. Para mayor información se recomienda consultar las
referencias (1, 2, 3, 8).
METODOS DE PREVENCION DE LA CORROSION SECA:

Las medidas más comúnmente utilizadas para combatir la corrosión

química son:

1. El empleo de aleaciones resistentes.

2. Empleo de recubrimientos cerámicos o metálicos.

3. Controlar la presión del ambiente gaseoso, así como usar mezcla de gases
las cuales tienen la finalidad de mantener el sistema termodinámicamente,
en una región de no-corrosión.

4. Diseñar efectivamente el equipo a usarse a altas temperaturas. Es

necesario evitar gradientes de temperatura en el sistema, así como puntos
donde pueda acumularse cenizas, etc.

5. Investigación.
 CAPITULO III

CORROSION ELECTROQUIMICA

DEFINICION

Se define corrosión electroquímica como la destrucción del material

metálico en un ambiente acuoso, (húmedo o completamente líquido) en donde se
encuentran especies iónicas (uniones y cationes) y ocurre un flujo de corriente
entre el ambiente y el material metálico.

Este tipo de material es el más difundido en la naturaleza. Por un

mecanismo electroquímico se corroen los materiales metálicos en contacto con
reactivos químicos o ambientes naturales como son atmósfera, suelo, agua de
mar, aguas naturales, etc.)

En todo proceso electroquímico, responsables de la corrosión, hay dos

reacciones generales, (pueden haber otras, pero se pueden agrupar en cualquiera
de estos dos grupos que se enunciarán a continuación), una reacción de
OXIDACION, la cual ocurre en el ánodo, y una reacción de REDUCCION, la cual
ocurre en el cátodo. A fin de que ocurra corrosión debe ocurrir ambas reacciones a
la vez. Si alguna de las reacciones es evitada, retardada o simplemente no tiende
a ocurrir, el proceso de corrosión electroquímica NO ocurre.

ASPECTOS BASICOS

ANODO Y CATODO POR DEFICICION.

Definiremos el ánodo como aquel electrodo o pieza metálica donde ocurre

una reacción de oxidación. Es donde el metal ó aleación que experimenta la
oxidación se CORROE. Ejemplo:

Fe (metal) ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ Fe ++ (catiónes) + 2e-

En el ANODO ocurre, un proceso anódico, mediante el cual los átomos del

metal, se encuentran en la red cristalina, pasa a la solución en forma de iones,
muchas veces hidratados, liberando una cantidad equivalente de electrones que
permanecen en el metal.

Se define el CATODO como aquel electrodo o región en donde ocurre la

reacción de reducción. Ejemplo:

2H+ + 2e- ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ H2

Cu +2 + 2e- ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ Cuo

 En el cátodo, ocurrirá un proceso catódico, el cual consistirá en la
combinación de los electrones en exceso, (debido al proceso anódico, por
ejemplo), con átomos, moléculas o iones que contienen la solución, produciéndose
el proceso electroquímico denominado reducción.

En la zona catódica no hay pérdida de material metálico, o sea, no ocurre

corrosión.

CELDA O PILA. DEFINICION

Una celda o pila consiste en un par de conductores, o electrodos,

usualmente metálicos, sumergidos en un electrolito. Cuando los electrodos son
conectados por un conductor externo y sobreviene el paso de corriente, tiene lugar
una oxidación sobre la superficie de un electrodo y una reducción sobre la
superficie del otro.

En la figura 3.1 se observa en forma esquemática, una pila o celda

galvánica. En el ánodo ocurre la disolución del electrodo de hierro en la solución,
(oxidación), mientras que en el cátodo ocurre la reducción del H+ del electrolito y
se forma hidrógeno gaseoso. El hierro se disolverá o corroerá mientras ocurre la
evolución del hidrógeno.(solución sin aire).

Fig. 3.1.- Esquema de una Pila

REACCIONES ANODICAS

• Oxidación de un Electrodo Metálico. Cuando es usado como ánodo un

metal fácilmente oxidable, frecuentemente tiene lugar el consumo del
electrodo. Ejemplo:

Znº ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ Zn+2 + 2e-

Alº ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ Al +3 + 3e-

Mgº ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ Mg +1 + 1e-

• Oxidación de iones haluro si están presentes con un metal inerte como
ánodo. Es común la oxidación de iones haluro. Ejemplo:

2Cl- ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ Cl 2(g) + 2e-

• Cambio en el estado de oxidación de un ion en solución. Esto tendrá lugar

sobre un electrodo metálico no reactivo.

Ejemplo:

Fe+2 ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ Fe+3 + 1e-

REACCIONES CATODICAS

• Deposición de metales sobre la superficie de un electrodo. Ejemplo:

Cu+2 2e- ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ Cuº

Ag+ + e- ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ Agº

Pb+2 + 2e- ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ Pbº

• Formación de Hidrógeno Gaseoso. Con frecuencia se observa el

desprendimiento de hidrógeno gaseoso sobre electrodos inertes en celdas
que no contienen otras especies más fácilmente reducibles. La semi-
reacción de este proceso es:

2H+ + 2e- ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ H2 (gas)

• Cambio en el estado de oxidación de un ión en solución. Una reacción

común que puede ocurrir en electrodos metálicos no reactivos es la
reducción de un ión a un estado de oxidación más bajo. Ejemplo:

Fe+3 + e- ⎯→ Fe+2 (Esta reacción puede ocurrir sobre un electrodo

de Pt)

• Descomposición del agua.

O2(g) + 2H2O + 4e- ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ 40H-

 Para poder predecir si un material metálico se va a corroer o tiende a
oxidarse en presencia de un determinado electrolito es necesario conocer ciertos
datos eléctricos y termodinámicos que descubriremos en esta sección. A
continuación introduciremos el concepto de potencial de electrodo, de gran
importancia para cálculos termodinámicos.

ASPECTOS TERMODINAMICOS DE LA CORROSION ELECTROQUIMICA

POTENCIAL DE ELECTRODO

Se define como “potencial de electrodo” al potencial eléctrico que adquiere

un material metálico en un electrolito con respecto al seno de la solución
considerada como eléctricamente neutra, una vez alcanzado el estado en que la
velocidad de oxidación = .

Esta definición es muy amplia y no toma en cuenta las reacciones o

interaccionas que tienen lugar en la interfase metal / electrolito.

Este potencial se llama reversibles cuando la solución contiene iones en del

metal en la solución.

Cuando en la interfase metal / electrolito están realizándose dos o más

reacciones redox, el sistema ya no se encuentra en equilibrio termodinámico y el
potencial de electrodo se denomina en este caso potencial “mixto”, “potencial de
corrosión” o “potencial irreversible”.

MEDICION DEL POTENCIAL DE ELECTRODO

El valor absoluto del potencial de electrodo no puede ser determinado

experimentalmente por cuanto todo sistema de medida (supongamos un voltímetro
de alta resistencia interna) implica introducir en el sistema que se quiere medir un
segundo electrodo formado por el borde metálico del instrumento y la solución
misma.

Para obviar esta dificultad se estandariza este segundo sistema y el

potencial eléctrico que se mide se refiere a él. En términos electroquímicos esto
equivale a formar una pila electroquímica formada por dos semipilas: el electrodo
que se quiere medir (metal-solución) con un segundo electrodo estándar cuyo
potencial se considera igual a cero. Lo que medimos entonces es la fuerza
electromotriz de la pila en referencia que por convención llamamos “Potencial de
Electrodo”, “Potencial de Equilibrio”, “Potencial de Disolución”. Como electrodo
estándar se usa (por razones teóricas y prácticas) el llamado “electrodo de
hidrógeno” que consiste en una lámina de platino platinada sumergida en una
solución ácida de actividad unitaria en iones hidronio (H+) y a una presión parcial
de hidrógeno gaseoso (H2) de una atmósfera (ver Fig. 2.3). En la práctica se usan
electrodos estándar (semipilas) de más fácil manejo que el hidrógeno y sus
valores se reconvierten a este último. Entre los más comunes se tiene el electrodo
de calomelano (1N;) 1N y saturado); plata/cloruro de plata; Cu/Cu SO4: electrodo
de vidrio, etc. Los manuales corrientes de electroquímica dan los valores
correspondientes de estos electrodos con relación al del hidrógeno.

De lo expuesto anteriormente es claro que la diferencia de potencial (d.d.p)

entre el electrodo y la solución no puede ser medida experimentalmente pero si la
d.d.p de la pila formada por el electrodo en estudio y uno de referencia
considerado como cero. El montaje de la pila se indica en la Fig. 3.2.

Fig. 3.2.- Pila o celda galvánica formada por el metal A, cuyo potencial de
electrodo queremos determinar, (ánodo) y el electrodo de
referencia de hidrógeno (cátodo).

El sistema se puede esquematizar de la forma siguiente:

Pt/H2 (1atm), H+ (AH+ = 1) // M+n (AM +n = a)/M

La nomenclatura a la izquierda de la doble barra (//) representa el electrodo

estándar de hidrógeno, que como se ha dicho corresponde a una lámina de Pt,
sumergida en una solución ácida AH+ = 1 y saturada de H2 a la presión de 1atm.
La barra inclinada (/) nos indica un salto de potencial en la interfase Pt/solución. A
la derecha de la doble barra se representa la semipila de trabajo o de estudio y
significa que el metal M está inmerso en una solución de sus iónes con una
actividad dada por a. La barra inclinada indica nuevamente un salto de potencial
en la interfase metal solución. La doble barra sería indicación de que se ha
despreciado la d.d.p de la unión entre las soluciones que rodean a los electrolitos.

Los valores que adquiere el potencial de electrodo reversible cuando los

iónes metálicos se encuentran en actividad unitaria, presión atmosférica y
temperatura de 25 °C reciben el nombre de “Potencial Estándar” o “Potencial
Normal”. El agrupamiento de los valores del potencial estándar para los distintos
metales recibe el nombre de “serie electroquímica” (Ver tabla 3.1) y nos da una
medida (como veremos más adelante) de la tendencia de los metales a corroerse.
 Tabla 3.1 Serie Electromotriz
Potencial Normal de Oxidación
Reacción del Electrodo
E° (voltios) 25 °C
+ -
Li = Li + e 3,05
+ -
K = K + e 2,93
++ -
Ca = Ca + 2e 2,87
+ -
Na = Na + e 2,71
++ -
Mg = Mg - 2e 2,37
++ -
Be = Be + 2e 1,85
-3 -
U = U + 3e 1,80
++ -
Hf = Hf + 4e 1,70
-3 -
Al = Al + 3e 1,66
++ -
Ti = Ti + 2e 1,63
-4 -
Zr = Zr + 4e 1,53
++ -
Mn = Mn + 2e 1,18
-3 -
Nb = Nb + 3e aprox. 1,1
++ -
Zn = Zn + 2e 0,763
-3 -
Cr = Cr + 3e 0,74
-3 -
Ga = Ga + 3e 0,53
++ -
Fe = Fe + 2e 0,440
++ -
Cd = Cd + 2e 0,403
-3 -
In = In + 3e 0,342
+ -
Ti = Ti - e 0,336
++ -
Co = Co + 2e 0,227
++ -
Ni = Ni + 2e 0,250
-3 -
Mo = Mo + 3e aprox. 1,1
++ -
Sn = Sn + 2e 0,136
++ -
Pb = Pb + 2e 0,126
+ -
H2 = 2H + 2e 0,000
++ -
Cu = Cu + 2e -0,337
++ -
2Hg = Hg2 + 2e -0,789
+ -
Ag = Ag - e -0,800
++ -
Pd = Pd + 2e -0,987
++ -
Hg = Hg + 2e -0,854
++ -
Pt = Pt + 2e aprox. -1,2
-3 -
Au = Au + 3e -1,50

La serie de fuerzas electromotrices es un arreglo ordenado de los

potenciales estándares de oxidación (Eo) de los metales. Si la reacción estuviese
o
en forma de reducción, la tabla sería de potenciales estándares de reducción ∅ .
o o
Recordando que E = - ∅ .

Mientras más positivo sea el potencial estándar de oxidación ó f.e.m, mayor

será la tendencia de ese metal a corroerse. De igual forma, mientras más negativo
sea el potencial estándar de reducción, mayor será la tendencia a la corrosión.

La posición de un metal en la serie f.e.m viene determinada por el potencial

de equilibrio del metal en contacto con sus respectivos iónes los cuales tienen una
concentración igual a actividad uno (1).

Si se comparan dos metales, a fin de hacer una celda o pila con ellos, la
posición relativa de uno en comparación con el otro, nos puede llegar a decir quien
se va a comparar como ánodo, o sea, se oxidará o corroerá, y nos dirá, por
consiguiente, que metal será el cátodo o tenderá a reducirse. Es bueno hacer
notar que esto tiene una fuerte LIMITACION, esta es, la concentración de los
iónes a los metales a formar la celda, debe ser igual a actividad uno para cada tipo
de ion involucrado. Como ejemplo tenemos el calcio y el titanio, (ver tabla 3.1).

Asumiendo que las actividades del Ca+2 y el Ti+2 son iguales a 1 podemos
afirmar que el calcio será el ánodo y tenderá a corroerse, si se acopla y está al
mismo ambiente electrolítico que el titanio, el se obtiene al compara los
respectivos potenciales estándar de oxidación:

E° calcio = 2,87 volts E° calcio > E° titanio

E° titanio = 1,63 volts (Anodo) (Cátodo)

Es importante destacar que las actividades actuales de los metales en

condiciones reales de servicio cambian mucho y dependen grandemente del
ambiente. De esta observación surge la necesidad de otras tablas de fuerzas
electromotrices, tal como la tabla 3.2.

Tabla 3.2 Serie galvánica en agua de mar

Serie Galvánica en Agua de Mar ( ° )
Magnesio
ACTIVO Aleaciones de Magnesio
Zinc
Aluminio 5052H
“ 3004
“ 3004
“ 3003
“ 1100
“ 6053T
Alcad corregir
Cadmio
Aluminio 2017T
“ 2024T
Acero al Carbono
(°) P.L. Laque Hierro fundido
Corrosión Handbook Níquel (resist)
p. 416. Acero 410
50% - 50% Plomo – Estaño
Acero 304
“ 316
Plomo
Estaño
Metal Munts
Bronce Manganeso
Latón Naval
Níquel (activo)
Inconel (activo)
Latón Amarillo
Bronce Aluminio
Latón Rojo
Cobre
Bronce Silicio
ooooooo
70% Cu – 30% Ni
Monel
Titanio
Acero 304 (pasivo
PASIVO “ 516 (pasivo)
 Esta tabla representa la llamada serie galvánica. Esta serie es un arreglo de
metales y aleaciones de acuerdo con el potencial medido en un ambiente dado.
Se puede notar que algunos metales ocupan dos posiciones en la serie galvánica,
dependiendo del hecho que sean o no pasivos, mientras que en la serie f.m.e
únicamente las posiciones activas son posibles, ya que únicamente en ese estado
el equilibrio es posible. Habrá una serie galvánica por cada ambiente considerado.
La utilidad de la serie galvánica de la tabla 3.2 se nota si se quiere acoplar dos
metales, por ejemplo, en agua de mar. Mientras más separados estén, mayor
corrosión tenderá a ocurrir por corrosión galvánica, (aunque también hay que
considerar el factor de área relativa ánodo / cátodo).

CRITERIO TERMODINAMICO PARA LA FACTIBILIDAD DE OCURRENCIA DE

UN PROCESO CORROSIVO. ENERGIA LIBRE DE GIBBS.

La termodinámica, nos revela que en todo proceso que lleve involucrado

cambios energéticos, la variación de la energía libre de ΔG es un criterio que
permite determinar si un determinado proceso es posible, imposible o si se
encuentra en equilibrio.

El valor de ΔG en términos electroquímicos puede ser calculado por la

siguiente expresión:

ΔG = -nFΔE (3.1)

donde ΔG = variación de la energía libre del proceso n = números de electrones

que participan en la reacción electroquímica. F = constante de Faraday. ΔE
fuerza electromotriz de la pila.

Si ΔG > 0 la reacción nunca ocurrirá.

ΔG = 0 el sistema está en equilibrio.
ΔG < 0 la reacción tenderá a ocurrir (pero puede ser a una
velocidad muy lenta, muy rápida o intermedia; la
termodinámica no da información, pero la cinética si)

Para ilustrar este concepto consideramos la siguiente reacción:

+1 e-
K Æ K + 1 E°k = 2,93 Volts

Dado que en la ecuación 3.1 n y F son positivos, el signo de ΔE, luego,

para la reacción anterior ΔG resulta menor que cero y por lo tanto la reacción de
oxidación del potasio, en las condiciones de estándar es posible.

Consideremos la reacción de reducción del cobre.

 Cu+2 + 2e- ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ Cuo ∅°Cu = + 0,337 Volts.

Se ve que ΔG resulta negativo y por lo tanto, en condiciones estándar los

iónes Cu++ tiende a reducirse si el electrodo se encuentra acoplado al electrodo de
hidrógeno.

ECUACION DE NERST

Para determinar la fuerza electromotriz de un sistema electroquímico en

que las especies reaccionantes no se encuentren en actividad unitaria, se hace
uso de la conocida ecuación de Nerst que para una reacción electroquímica
general del tipo:

aA + bB + ne ⇐⇒ cC + dD (3.2)

Tendría la expresión siguiente:

E = E° - (RT / nF) ln (Acc . ADd) / (Aaa . Abb) (3.3)

En esta expresión
Ax = actividad de los productos y reactivos que intervienen en la reacción.
a,b....c,d = coeficiente estequimetrico del balance de masa de la reacción.
n = números de electrones que participan en la reacción.
F = constante de Faraday, igual a 96500 coul/equivalente.
R = constante de los gases, igual a 8,314 joule/mol x gr.
T = temperatura absoluta en grados kelvin.

Esta misma expresión algunos autores le dan una nomenclatura más

matemática y simplificada de la siguiente manera:

E = E° - (RT/nF ln [ (π A productos p/πA reactivos r) ]

v v

(3.4)

Donde

πAp = producto de la actividad de los “productos” de la reacción.

πAr = producto de la actividad de los reactivos de la reacción.
v v
p r = coeficientes estequiométricos de los productos y reactivos.

A modo de la aplicación de la ecuación de Nernst examinemos un metal

sumergido en la solución de sus iónes:

M+n + ne- ⇐⇒ M (3.5)

 E = °E - (RT/nF )ln (AM / AM+n)

O bien

E = °E + (RT/nF )ln AM+n dado que AM = 1 (sólido)

Dando los valores de R y F en unidades compatibles, eligiendo T = 299K y

pasando a logaritmo decimal, la ecuación anterior se simplifica en la siguiente
forma:

E = °E + 0,0592/n log AM+n (3.6)

Para el caso del cobre sumergido en una solución de actividad 10M el

potencial de equilibrio sería:

Cu ⇐⇒ Cu+2 + 2e- E°Cu = 0,337 volts.

ECu = -0,337 - 0,059/2 log. 10 E = E° - 0,0592 log Cu+2

ECu = -0,376 volts. E = -0,337 - 0,059

2

DIAGRAMA DE ESTABILIDAD ELECTROQUIMICA DEL AGUA

Dos semipilas de gran importancia en corrosión la constituye la semipila

reversible de hidrógeno (electrodo de hidrógeno) y la de oxígeno. Su importancia
radica en que el electrolito (medio corrosivo) siempre se encuentra presentes los
iónes H+ y OH- y en muchos casos este contiene oxígeno disuelto. Es por ello que
las reacciones catódicas más comunes en corrosión son la reducción del H+ y del
O2 presentes.

Examinemos más detalladamente estas semipilas. Para el electrodo de

hidrógeno la reacción electroquímica sería la siguiente:

2H+ + 2e- ⇐⇒ H2

Aplicando la ecuación de Nerst se tiene:

EH = E°H - 0,0592 log pH2

⎯⎯⎯⎯ ⎯⎯⎯⎯
2 (AH+1)2

Si pH2 = 1 atm y E°H = 0 (por definición)

 Entonces: EH = -0,0592 pH (3.7)

Para el electrodo de oxígeno se tiene:

O2 + 4 H+ + 4e ⇐⇒ 2H2O E°02 = 1,229 volts

A
EO2 = E°O2 - 0,0592 log ( H2O)2
⎯⎯⎯⎯ ⎯⎯⎯⎯⎯⎯
4 Po2 (AH+)4

O finalmente EO2 = 1,229 - 0,059 pH (3.8)

NOTA: Al mismo resultado se llegaría para la reacción

O2 + 2H2O + 4e ⎯⎯⎯⎯→ 40H- E°02 = + 0,401 volts

Al graficar las expresiones (3.7) y (3.8) se obtienen dos rectas que resultan
paralelas, desplazadas a una distancia de 1,229 volts y de pendiente – 0,059, tal
como se indica en la Figura 3.3.
1.6
INESTABLE
E (Volts)
1.2 2H + 2e ⇔ H2
+ -

0.8
ESTABLE
0.4
O2 + 4H+ + ⇔ 2H2O
0

-0.4
INESTABLE
-0.8

-1.2 0 2 4 6 8 10 12 14
PH
Fig. 3.3.- Diagrama de estabilidad Termodinámica del Agua.

Del gráfico se desprenden tres conclusiones significativas respecto a la

corrosión:

1. El agua es termodinámicamente estable en el dominio comprendido entre

las dos rectas.

2. No hay reacción catódica posible en esta área en ausencia de oxígeno y de

hidrógeno, y
3. El agua puede ser electrolíticamente descompuesta a potenciales por sobre
o debajo de este dominio.
DIAGRAMAS TENSION – pH (DIAGRAMAS DE POURBAIX).

Los diagramas de equilibrio termodinámico de los metales en agua se

conocen como “Diagramas Tensión pH”, o “Diagramas de Pourbaix” en honor al
corrosionista belga que sistematizó este estudio y confeccionó los gráficos
correspondientes para una gran cantidad de metales.

Examinaremos el caso del sistema Fe - H2O y se discutirán principios y

metodologías para la construcción de estos diagramas y su interpretación.

En el sistema Fe - H2O pueden existir las siguientes especies: Fe-, Fe+2, H+,
-
OH , H2O, FeO, Fe2O3, Fe3O4, etc. Y los correspondientes hidratos de los óxidos:
Fe(OH)2, Fe(OH)3, etc.

Considerando algunos equilibrios de estas especies:

a) Reacción electroquímica del hierro.

Fe++ + 2e ⇐⇒ Fe° E°Fe = - 0,440 volts (3.9)

+2
El potencial del electrodo E Fe = E°Fe + 0,0592 log AFe (3.10)

Se observa que E Fe es independiente del pH y por lo tanto quedará

representado por una familia de líneas horizontales en el diagrama tensión – pH.
+2
Para ubicar la posición de estas horizontales es necesario fijar el valor de AFe .
+2
Si se considera la actividad de AFe = 10-6 y lo suficientemente pequeña
como para considerar que la corrosión es prácticamente nula, el valor numérico de
la horizontal sería:

E Fe = - 0,440 + 0,0295 log 10-6 = - 0,617 volts.

Esta horizontal limitará la zona del diagrama en dos partes. Por sobre la
líneas de equilibrio el Fe se oxidará pasando a Fe+2 (reacción inversa) y por
debajo de la línea de equilibrio los iónes Fe+2 se reduce a Fe metálico (reacción
directa). Por lo tanto si el hierro tuviera un potencial por debajo de esta línea
divisoria se tendría la seguridad de que no se corroe. Esta zona recibe el nombre
de “inmunidad”. (Ver Fig. 3.4).

b) Consideramos ahora una reacción exclusivamente química, para lo cual no

es necesario la transferencia electrónica:

2Fe+++ + 3H2O ⇐⇒ Fe2O3 + 6H+ (3.11)

 Al no intervenir electrones, el equilibrio queda representado por una vertical
en el diagrama tensión pH (independiente del potencial). Para calcular el pH de
equilibrio hacemos uso de la constante de equilibrio de la reacción:
6
K = (AH + AFe2O3) / (A2Fe + 3 A3 H2O)

Asumiendo que: AFe2O3 = A H2O = 1

6
Se tiene: K = A H+ / A2 Fe+3

En la forma logarítmica se llega:

log K = 6pH - 2 log A2 Fe+3 (3.12)

Además se sabe que:

ΔG = -RT ln K

De donde se puede tener el valor de K mediante:

Log K = - ΔG/2.3 RT
De las tablas termodinámicas se encuentran el valor de ΔG = - 1970
cal/mol y dando los valores de R = 1,986 (cal/mol x °K) y tomando la temperatura
ambiente de 298 (°K) se llega a:

Log K = 1970/1373 = 1,43

Reemplazando este valor en 3.12 se tiene que:

1,43 = -6 pH - 2 log AFe+3

Si se toma, como en los casos anteriores AFe+3 = 10-6 (mol/lt).

Se llega finalmente

PH = 1,76 (3.13)

Luego la vertical ubicada a un pH = 1,76 indica el límite del equilibrio entre los
Fe+3 y el óxido férrico. Hacia la izquierda del diagrama (disminución del pH del
valor 1,76) la existencia de los iónes Fe+3 en la solución es posible (corrosión).
Hacia la derecha (aumento del pH) es más estable el óxido, el que formaría a
partir de los existentes en la solución. De acuerdo a la naturaleza física de esta
película, podría tener propiedades protectoras. Esta zona de formación del óxido
se denomina “pasivación”. (Ver Fig. 3.4).
c) Consideremos finalmente una reacción electroquímica más compleja como
la siguiente:
-
Fe2O3 + 6 H+ + 2e ⇐⇒ 2Fe+2 + 3 H2O (3.14)

En que E° = 0,728 volts

Aplicando nuevamente la ecuación de Nernst se tiene:

E = E° - (RT/nF) log (A2 Fe+2 . A3 H2O) / (AFe2O3 . A66H+)

Haciendo las transformaciones correspondientes y considerando

nuevamente que:

AFe2O3 = AH2O = 1 y A Fe+2 = 10-5

E = 1,082 - 0,177pH (3.15)

Lo que representa la ecuación de una recta.

Procediendo de manera similar para todos los equilibrios posibles entre las
especies consideradas, se llega al diagrama simplificada para el sistema de Fe -
H2O que se esquematiza en la Fig. 3.4

Fig. 3.4.- Diagrama de Pourbaix simplificado para el sistema Fe-H2O (18).

Los diagramas de Pourbaix son una herramienta valiosa para predecir el

sentido que tendrán las reacciones de corrosión. De ellos se puede determinar
cuando un metal se encuentra en estado activo (corrosión), inactivo (inmunidad) o
pasivo (películas protectoras). En la zona inmune el metal es posible que se
corroa, en cambio, en la zona de pasivación, dependerá de la naturaleza de los
productos de corrosión formados para que la corrosión se desarrolle a velocidades
importantes. Otra particularidad del diagrama tensión pH para el hierro lo
constituye la pequeña zona marcada al extremo derecho del diagrama a pH > 12.
Esta zona corresponde a la disolución de los óxidos en ambientes fuertemente
alcalinos con formación del ión ferrito (H Fe O- 2). Este ión es importante en el
tipo de corrosión llamado “corrosión cáustica” o “fragilización cáustica”, y debe
considerarse cuando se tomen medidas protectoras contra la corrosión en
aparatos generadores de vapor.

Resumiendo, los usos más importantes de los diagramas tensión pH son:

1. Predecir la dirección espontánea de las reacciones.

2. Estimar la composición de los productos de la corrosión.
3. Predecir cambios ambientales que prevendrían o reducirían el ataque
corrosivo.
4. Suministrar criterios para la correcta aplicación de diferentes métodos de
protección contra la corrosión.

Estos diagramas termodinámicos tienen las limitaciones propias de los

cálculos termodinámicos. Ellos representan solo condiciones de equilibrio y no
pueden ser empleados para predecir velocidad de corrosión. La Fig. 3.5 presenta
los diagramas para diferentes metales.

Fig. 3.5. Diagramas esquemáticos de tensión pH para diferentes metales (8).

ALGUNAS APLICACIÓNES DE LOS DIAGRAMAS DE POURBAIX:

Determinación del potencial de corrosión:

Si se sumerge un trozo de Fe en una solución ácida desaireada de pH = 2

se observa que en su superficie se generan burbujas de un gas, que si se analiza
resulta ser H2, al mismo tiempo que la solución se va coloreando con el olor típico
de los iónes Fe++. No cabe duda entonces que en la interfase metal / electrolito
están ocurriendo por lo menos dos reacciones simultáneamente. Representamos
estas reacciones por separado y en la forma de equilibrio según:

Fe++ + 2e ⇐ ⇒ Feo

2H+ + 2e ⇐ ⇒ H2

En el diagrama de Pourbaix Fe H2O parcial o simplificado que se

indica en la Fig. 3.6. Estos equilibrios quedan representados por los puntos (1) y
(2) respectivamente. Es decir, estos equilibrios se realizarían a dos potenciales de
electrodos diferentes. ¿Es esto posible?. Resulta fácil de comprender que esta
situación es imposible dada la alta conductividad eléctrica del metal. Si existiera
esta diferencia de potenciales eléctricos en la superficie del metal inmediatamente
se generaría una corriente eléctrica electrónica que tendería a igualar sus
potenciales. El sistema entonces evoluciona hasta alcanzar un potencial de
compromiso entre los dos valores de equilibrio. Este nuevo potencial alcanzado
recibe el nombre de “potencial de corrosión” y “potencial mixto” y alcanzaría un
valor comprendido entre los puntos (1) y (2). La situación entonces cambia
fundamentalmente. El sistema ya no se encuentra en equilibrio. Este potencial, por
encontrarse debajo de la línea de equilibrio del hidrógeno indicaría que la fase
estable es el H2 de acuerdo a la reacción: H

2H+ + 2e ⇐ ⇒ H2

Asimismo, por encontrarse este punto por encima del equilibrio Fe++ / Fe la
fase estable sería la del Fe++ según la reacción:

Fe ⎯→ Fe++ + 2e

Se ha encontrado además que el potencial de corrosión permanece estable

en el tiempo (régimen estacionario), esto implica que no hay acumulación de
electrones en la superficie del metal. Para que esta condición se cumpla resulta
necesario que las velocidades de ambos procesos (oxidación y reducción) sean
iguales.

De acuerdo a este análisis nuestro sistema quedaría definido en cuanto a

su potencial de corrosión y a las reacciones que tendrían lugar.
 En el proceso corrosivo mencionado las reacciones que tendrían lugar
serían entonces las siguientes:

Fe ⎯→ Fe++ + 2e (oxidación del metal)

2H+ + 2e ⎯→ H2 (reducción de H+)

⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
Fe + 2H+ ⎯→ Fe++ + H2

Es importante destacar el hecho de que el potencial de corrosión NO ES

UN POTENCIAL DE EQUILIBRIO; por lo tanto, no es posible su cálculo por la
expresión de Nernst. Debe, por lo tanto ser determinado experimentalmente ya
que se encuentra condicionado por la cinética de las reacciones que tienen lugar
en la interfase metal / electrolito.

E
(vol
ts)

2H+ + 2e
0 H 2

3
Fe ⎯→ Fe + 2e2

(aFe 2 + ≈ 1) 1

1 2 3 p

Fig. 3.6.- Diagrama parcial tensión-pH para el Fe sumergido en una

solución desaireada de iónes Fe++ a activada unitaria y pH = 2.

Estudio de las reacciones electroquímicas:

Un sistema más complejo que el anterior consistiría en disolver aire u

oxígeno en el electrolito.

Para el estudio teórico de este sistema utilizando el diagrama de Pourbaix

se requerirá incluir en la Fig. 3.6 simplificada la recta de equilibrio correspondiente
al oxígeno. En esta nueva situación el “potencial de compromiso” estaría dado por
las tres reacciones posibles. Pueden darse dos situaciones fundamentales: De
acuerdo a la actividad del oxígeno y pH de la solución representada por los puntos
(4) y (5) de la Fig. 3.7. Para el punto (4) ubicado sobre el equilibrio Fe/Fe++ y H+/H2
y por debajo de O2/OH- sólo son posibles la oxidación del Fe → Fe++ + 2e y
H2 → 2H+ + 2e y H2O y la reducción del oxígeno O2 + 4H+ + 4e → 2H2O. Dado que
en el electrolito no se encuentra el H2 disuelto a la forma molecular su oxidación
no tendría lugar. Por lo tanto las reacciones serían las siguientes:

2Fe ⎯→ Fe++ + 4e- (oxidación del metal).

O2 + 4H+ + 4e ⎯→ 2H2O (reducción del O2).

⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
2Fe + O2 + 4H+ ⎯→ 2H2O + 2Fe+2 (reacción global).

Haciendo un análisis similar para el punto (5) se tendrían las siguientes

reacciones simultáneas:

Fe ⎯→ Fe++ + 2e (oxidación del metal).

O2 + 4H+ + 4e ⎯→ 2H2O (reducción del O2).

2H+ + 2e ⎯→ H2 (reducción del H+).

Fig. 3.7.- Diagrama parcial tensión-pH para el Fe sumergido en una

solución aireada de iónes Fe+++ a actividad unitaria.

Se ve en este último caso que sería posible una sola reacción de oxidación
y dos de reducción. Para mantener la condición de potencial de corrosión
estacionario se requiere que la suma de las dos reacciones de reducción (que
consume electrones) sea igual a la oxidación (que genera electrones).
 Del correcto análisis de estos diagramas se pueden extraer conclusiones
muy valiosas desde el punto de vista de la selección de materiales metálicos en
ambientes ácidos.

Por ejemplo, del diagrama tensión-pH correspondiente al sistema Cu-H2O,

que incluye en la Fig. 3.8, se observa que el equilibrio Cu/Cu++ se encuentra por
sobre el equilibrio H+/H. Esto implica aseverar como se dice en la literatura
descriptiva del uso y propiedades del cobre, que este metal es “inmune” a la
acción de los ácidos desaireados. La explicación mediante el diagrama es sencilla
porque el potencial de corrosión comprendido entre los valores de estos dos
equilibrios indicaría como posible solo la reacción de reducción de los iónes
cúpricos y la oxidación del H2 elemento que no se encuentra en los electrolitos
acuosos corrientes. En cambio la situación cambia si se encuentra el O2 disuelto,
elemento que normalmente existe en los electrolitos naturales o artificiales en
contacto con la atmósfera. El nuevo potencial de corrosión que adquiere el
material es más noble que el anterior y comprendido entre los equilibrios del
Cu/Cu++ y O2/OH-, pudiendo entonces tener lugar la oxidación del Cu a expensas
de la reducción del oxígeno disuelto.

Es indudable la potencialidad de análisis que envuelven los diagramas

tensión-pH. Su empleo resulta de inestimable utilidad no sólo en el estudio de la
corrosión sino también en otras áreas del conocimiento como son:
electrometalurgia, química analítica, electrodeposición, etc.

TIPOS DE CELDAS O PILAS ENCONTRADAS EN SERVICIO

En las secciones anteriores se has discutido conceptos básicos así como

aspectos termodinámicos de la corrosión electroquímica de lo que facilita la
interpretación de los tipos de celdas de corrosión más comunes:

a) Celdas por metales diferentes.

b) Celdas por concentración.
c) Celdas por diferencia de temperatura.

CELDAS POR METALES DIFERENTES

Los metales, especialmente los comerciales, poseen impurezas o están

aleados con otros metales, estas impurezas y/o los otros metales conducen a la
información micro-pilas. Si estas están en presencia de medio húmedo o
electrolítico, se producirá un intercambio de electrones y de iones y conducirá a la
corrosión de aquel o aquellos metales que se comporten como ánodos. Esto se
puede ver esquemáticamente en la Fig. 3.8

Se tendría la siguiente reacción general:

A + 2H+ A+2 + H2 (g)

Fig. 3.8.- Esquema de una micro-celda o celda micro-pila formada por un
metal A (ánodo) y un metal B (cátodo) en la aleación. Dicha
aleación está sumergida en un electrolito corrosivo a A.

La cual es producto o de las respectivas reacciones anódicas y catódicas.

Otros ejemplos de este tipo de pila son: una tubería de acero al carbono
(ánodo), en contacto con tornillos de acero inoxidable (cátodo), una tubería de
cobre (cátodo) con una tubería de hierro (ánodo), una propela de bronce (cátodo)
con un casco de barco de acero al carbono (ánodo).

CELDAS POR CONCENTRACION

Consisten en electrodos del mismo metal pero sumergidos, cada uno de

ellos, en soluciones de diferentes concentraciones y/o composiciones, tal como se
indica en la Fig. 3.9.

A
C C a

ANO CATO

Fig. 3.9.- Celda por concentración salina o de sal.

Recipiente A : Solución diluida de CuSO4.
Recipiente B : Solución concentrada de CuSO4..

Hay una membrana semipermeable dividiendo en dos partes, A y B, el

recipiente.

El tipo de celda en la figura anterior es la llamada celda de concentración

de sal. Se tiende a corroer el metal en la solución más diluida, ya que esto
producirá catiónes Cu++, los cuales aumentarán la concentración del recipiente A
hasta hacerla igual a la del recipiente B:
 Reacción en A: Cuo ⎯⎯→ Cu+2 + 2e-
Reacción en B: Cu+2 + 2e- ⎯⎯→ Cuo

La fem. de esta pila está dada por:

E = E° - 0,0592 log [Cu + 2]A

2 [Cu + 2]B

También se puede tener un segundo tipo de celda de concentración, el

llamado celda o pila por aeración diferencial. Esta celda incluye dos electrodos,
uno está bien aireado (mucho oxígeno) y el otro no, lo cual conduce a corrosión en
el electrodo con poco oxígeno. La Fig. 3.10 presenta un esquema de esta pila.

AIRE
NITROGENO

Fe Fe
Misma
solución

ANODO CATODO
(Reducción) (Oxidación)

Fig. 3.10.- Pila por Aireación Diferencial

Donde hay mucho se produce un cátodo (reducción), según la reacción

O2 (gas) + 2H2O + 4e- ⎯→ 40H-

O2 + 4H+ + 4e- ⎯→ 2H2O (medio ácido)

y en aquellas regiones con poco suministro de oxígeno se comportan como zonas

anódicas, es decir, donde ocurre la corrosión del metal, que en este caso es
hierro:

Fe ⎯→ Fe+2 + 2e-

Este tipo de celda ocurre en grietas, en las rocas de los tornillos (Ver Fig.
3.11a), debajo de las capas de óxido (Fig. 3.11b), adyacentes a la atmósfera
(punto c), en la interfase agua-aire, en las picaduras, en las zonas de pinturas en
mal estado,, etc. Todos esos puntos tendrán zonas locales muy corroídas debido a
la diferencia en oxígeno en esos lugares.

O2 + H2O + 4e- ⎯→ 40H-

2Fe ⎯→ Fe+2 + 4e-

2Fe + O2 + 2H2O ⎯→ 2Fe+2 + 40H- ⎯→ 2Fe(OH)2

2Fe(OH)2 + ½ O2 + H2O ⎯→ 2Fe (OH)3

(a)

(b)

(c)

Fig. 3.11.- Diversos ejemplos de celdas o pilas de Aeración Diferencial. (6)

CELDAS POR DIFERENCIA EN TEMPERATURA

Componentes de estas celdas son electrodos del mismo material metálico,

cada cual a una temperatura diferente, sumergidos en un electrolito de la misma
composición inicialmente. Muy poco es conocido acerca de la importancia práctica
y de la teoría fundamental en comparación con las otras celdas ya estudiadas.
Estas celdas pueden ser encontradas en intercambiadores de calor, calderas
calentadores y equipo similar.
 La asignación del ánodo y cátodo a los electrodos depende de la naturaleza
del electrolito (que electrolito es), de la pareja de electrolito-metal e incluso del
tiempo de ensayo.

En la práctica, lo que se encuentra es una combinación de los diferentes

tipos de celdas, si la corrosión es de tipo electroquímica.

CINETICA DE LA CORROSION ELECTROQUIMICA. POLARIZACION

Desde el punto de vista de la ingeniería lo que tiene mayor interés es la

cinética o la velocidad de corrosión. Un material metálico o aleación puede tener
una gran tendencia a la corrosión, pero la velocidad con que este proceso ocurre
puede ser tan lenta como su uso sea adecuado o recomendable si se establecen
los sobredimensionamientos requeridos de la pieza metálica.

Los sistemas en corrosión no se encuentran en equilibrio, lo que hace que

los cálculos termodinámicos no pueden ser aplicados, en cambio, pueden ser
utilizados los conceptos de la cinética electroquímica que proporcionan
información, no-solo acerca de la velocidad de los procesos electroquímicos, sino
también sobre los mecanismos que operan.

En esta sección se discutirá primeramente la cinética de una reacción

electroquímica, para luego pasar a un sistema más complejo de dos o más
reacciones simultáneas.

Cuando se introduce un material en una solución electrolítica se produce un

cambio de iónes metálicos entre el metal y la solución y que en dependencia de
los potenciales químicos en las fases, estará favorecido en un sentido dado. Al
cabo de un cierto tiempo se alcanza el equilibrio cinético de los procesos en
direcciones opuestas gracias al establecimiento de una diferencia de potencial
eléctrico entre ambas fases metal-electrolito.

Al existir en esta condición un equilibrio cinético en las magnitudes de las

semirreacciones anódicas y catódicas de liberación y toma respectiva de
electrones no se producirá intercambio de corriente entre el electrodo y el exterior,
o sea la corriente neta será igual a 0. El potencial que posee un electrodo en este
estado se denominará POTENCIAL DE REPOSO y es el que manifiesta, por
ejemplo, en un metal solo sometido a una disolución electrolítica.

Ahora bien, en esta condición y cumpliendo los requisitos anteriores se

pueden diferenciar dos casos significativamente distintos. Un primer caso donde
las semirreacciones catódicas y anódicas no solo son iguales en magnitud sino
también en naturaleza, como puede ser la oxidación del metal y la reducción de
los propios iónes en cuyo caso el electrodo posee un potencial denominado de
EQUILIBRIO, y un segundo caso donde ambos procesos son iguales en magnitud
pero de diferente naturaleza como la oxidación metálica y la reducción de un
agente oxidante del medio corrosivo, tomando entonces el potencial el nombre de
MIXTO O ESTACIONARIO DE CORROSION. (Fig. 3.12).

El primer caso se presenta generalmente cuando el metal está sumergido

en una solución relativamente concentrada de sus iónes y donde la magnitud de la
reducción de otros agentes sea prácticamente nula. Esta condición implica no sólo
un equilibrio cinético sino también termodinámico (a T y P cte). Por tanto, el
potencial de este electrodo podrá ser evaluado mediante la ecuación
termodinámica de Nernst y además el metal no sufrirá corrosión. El segundo caso,
es el más frecuente en la práctica, se presenta cuando el metal se sumerge en
una solución electrolítica cualquiera que contenga y puedan actuar agentes
oxidantes diversos. En este caso no habrá equilibrio termodinámico y el metal se
corroerá cambiando su masa con el tiempo. Como es de esperar la determinación
de un potencial de esta naturaleza no podrá realizarse solo a partir expresiones
termodinámicas requiriéndose de ecuaciones cinéticas para ello

IN = 0
IN = 0

Ia = Ik

Me = MeZ+ + ze- Me = MeZ+ + ze-

MeZ+ + ze- = Me Ox + ze- = OxZ+

Fig. 3.12.- Potenciales de reposo: a) Potencial de equilibrio; b) Potencial

estacionario de corrosión o mixto.

Ahora bien, cuando a través de un electrodo se hace circular una corriente

eléctrica del exterior, se cambia su potencial desde el valor que poseía en el
estado de reposo (ya sea equilibrio o mixto) a un nuevo valor. Esta variación de
potencial que sufre un electrodo cuando se hace circular a través de él una
corriente eléctrica se denomina POLARIZACION DEL ELECTRODO. Todos los
electrodos se polarizan, solo que en diferente medida en dependencia de sus
características, lo cual posee una enorme trascendencia en la práctica.

De manera muy simple la causa de la polarización puede explicarse de la

siguiente manera. Si se hace pasar una corriente positiva o negativa a través de
un electrodo en reposo, el equilibrio cinético se rompe acelerándose aquellos
procesos o reacciones que tienden a contrarrestar la alteración producida y
atenuándose aquellos que la favorezcan, hasta alcanzar el estado estacionario en
que toda la corriente introducida al electrodo sea extraída a la misma velocidad.
Pero tanto las reacciones químicas como las electroquímicas poseen cierta inercia
que impiden el alcance de la condición estacionaria de manera inmediata,
requiriéndose un tiempo de respuesta o cambio, durante el cual se produce
inevitablemente una acumulación de cargas en el electrodo que ocasionan el
cambio de su potencial.

La diferencia en la velocidad de respuesta de los diferentes sistemas es

consecuencia de las características cinéticas de los mismos. Como dentro de un
mecanismo cinético es el paso limitante, el que determina la velocidad de reacción
del proceso total, este será responsable de la polarización y su magnitud. Por esta
razón se acostumbra a denominar la polarización con el nombre de paso limitante
o controlador.

INTERPRETACION GRAFICA DEL PROCESO DE POLARIZACION:

Consideremos un sistema electroquímico (celda electrolítica) como el

indicado en la Fig. 3.13 y que describiremos a continuación. Consta de una lámina
de zinc, que llamaremos “electrodo de trabajo” (ET), sumergido en una solución
electrolítica que contiene iónes Zn++ a actividad unitaria. Contiguo a él
introducimos en el recipiente un segundo electrodo, que llamaremos “electrodo
auxiliar” (EA) cuya naturaleza no es por ahora indiferente. Al lado de ET
acoplamos un tercer electrodo, que lo designaremos como “electrodo de
referencia” (ER) y cuya finalidad consiste en medir el potencial del ET mediante un
voltímetro de alta impedancia interna o un potenciómetro como ya se ha indicado
mediante una fuente de corriente continúa conectada en serie con una resistencia
variable y un amperímetro. La finalidad de esta conexión consiste en hacer circular
corriente eléctrica regulable y medible en uno u otro sentido por el ET.

El dispositivo experimental contiene otros elementos auxiliares como

interruptores de corriente y “tabique poroso”. Este último con la finalidad de
impedir la pérdida mecánica de los electrolitos que rodean los electrodos pero que
permiten la difusión iónica a través de él.

Supongamos que en primer término que el interrumpir K se encuentra

abierto. En esta situación no circula corriente eléctrica por el ET (I = 0), y
voltímetro nos medirá el potencial del electrodo de zinc sumergido en una solución
de iónes a actividad unitaria. Por definición este potencial de electrodo sería
estándar, si la T = 25 °C, que según la tabla de la serie electromotriz tendría el
valor de –0,763 volt si el ER fuera de hidrógeno. En la interfase metal/solución se
tiene el equilibrio de la reacción.

Zn++ + 2e- <=====> Zn0

Conectemos ahora el ET al polo (+) de la fuente de corriente eléctrica

(FEM) mediante el interruptor K cerrado. De inmediato detectamos el paso de
corriente eléctrica por el ET registrada por el amperímetro y una variación del
potencial de electrodo de su valor original por medio del voltímetro (E).

De acuerdo al montaje de la celda, la corriente I que circula por el ET puede

ser variada a voluntad regulando convenientemente la resistencia variable de
circuito (R). Para cada valor de I se obtiene el correspondiente valor de E. Con la
finalidad de precisar el paso de la corriente eléctrica por el electrodo de trabajo
conviene definir el concepto de “densidad de corriente” ( i ) que no es otro que la
magnitud I dividida por el área sumergida del ET que es en definitiva donde tienen
lugar las reacciones electroquímicas.

Fig. 3.13.- Dispositivo experimental para la obtención de una curva de

polarización.
ET: Electrodo de trabajo; ER: Electrodo de referencia; EA:
Electrodo auxiliar; E: Voltímetro o potenciómetro; A:
Amperímetro; R: Resistencia variable; FEM: Fuente de cc; TP:
Tabique poroso.

Manipulando convenientemente R podemos obtener entonces valores de i y

de E que pueden llevarse a un gráfico cartesiano E vs i como se indica en la Fig.
3.14.
Fig. 3.14.- Representación gráfica de una curva de polarización de un
electrodo reversible Zn+2 + 2e- ⇐⇒ Zn.

Este gráfico merece algunas explicaciones. Como ya se ha anotado el

punto Eeq corresponde al equilibrio electroquímico de la reacción Zn+2 + 2e-
⇐⇒ Zn, ya definido anteriormente, de naturaleza dinámica, en que la actividad
del proceso de oxidación Zn → Zn + 2e es igual a la velocidad del proceso
inverso a la reducción de los iónes Zn++ + 2e → Zn e igual por definición a la
“densidad de corriente intercambio” denominada “io”. Además este equilibrio
queda definido por un único potencial de electrodo. Como se notará, en este
estado no hay circulación de corriente externa o neta a través del ET (I = 0).

El paso de corriente por el ET, por pequeña que sea, modifica su potencial
y rompe el equilibrio. La rama de la curva a la derecha de i = 0 (densidades de
corrientes (+) anódicas) representa el proceso de oxidación Zno → Zn++ + 2e.
Si invertimos ahora el sentido de la corriente para lo cual conectamos ahora
el ET al polo negativo de FEM, se obtiene la rama descendente a la izquierda de i
= 0. Por convención este sentido negativo de la corriente ( i < 0 ) se denomina
corriente catódica y representa al proceso de reducción de los iónes Zn++ + 2e
→ Zno.

La curva completa E vs i se llama genéricamente “curva de polarización” y

representa la cinética del proceso que está ocurriendo en el ET. Para cada valor
del potencial se tiene un proceso (anódico o catódico) en unidades eléctricas
(A/cm2). Conviene recordar en este instante que i puede expresarse en otras
unidades como son (g/cm2seg) si aplicamos la conocida Ley de Faraday. ( Vc = i).
nt.

Mediante la descripción anterior resulta sencillo visualizar el concepto de

“polarización” definiéndolo como la variación del potencial de electrodo cuando
por él circula una corriente eléctrica.

Si se trata de una sola reacción electroquímica, para lo cual es válido el

concepto de equilibrio, la polarización del electrodo como ya se mencionó, recibe
el nombre especial de “sobre tensión” (“overvoltaje”) y que habitualmente se
denomina con la letra griega η. Luego en la Fig. 3.14 se tendría una polarización
anódica ηa y otra catódica ηc, que nos indicaría la variación del potencial del
electrodo a partir del valor de equilibrio cuando circula una corriente i1 a i2 por el
ET.

η = E - Eeq (3.16)

Finalmente agregamos que las curvas de polarización pueden dibujarse

como E vs i o bien η vs i. Esto equivale a un desplazamiento paralelo del eje de
las abscisas en que el valor Eeq, queda por supuesto, representado por η = 0.

El comportamiento cinético de las reacciones electroquímicas son de

naturaleza muy variable. En la Fig. 3.15 se describen cualitativamente las cinéticas
de tres reacciones electroquímicas que transcurren en sus respectivos electrodos.
La curva 1 corresponde a un electrodo “poco polarizable” por cuanto una corriente
elevada que circule por él no modifica grandemente su potencial de electrodo. En
el caso extremo en que la curva coincide con el eje de las abscisas se llamaría
electrodo “infinitamente no polarizable”. No escapará al lector que este último caso
sería ideal para un “electrodo de referencia” ya que su objetivo fundamental
consiste precisamente en disponer de un potencial de electrodo fijo o que varíe
muy poco durante la medición de otro electrodo de trabajo por comparación con él.
Por lo tanto, todos los electrodos de referencia cumplen en mayor o menos grado
con esta condición. La curva 2 corresponde al otro extremo. Un electrodo “muy
polarizable” o infinitamente polarizable si coincide con el eje de las ordenadas. En
esta situación una pequeña cantidad de corriente que circule por él ocasiona
grandes desviaciones de su potencial de electrodo. Dicho de otra manera, para
desviaciones notables del potencial de electrodo sólo se genera pequeñas
magnitudes de i y por consiguiente reacciones electroquímicas lentas. Es por lo
tanto lo deseable que sucediera si estamos en presencia de un sistema corrosivo
en que nos interesan precisamente velocidades de corrosión pequeñas.
Finalmente el caso representado por la curva 3, corresponde a una situación
intermedia las dos anteriores y que constituyen las gran generalidad.

Fig. 3.15.- Tipos de electrodo de acuerdo a su grado de polarización.

LEYES CINETICAS ELECTROQUIMICAS

Representando con más detalles la curva 3 anterior en un nuevo diagrama

como el de la Fig. 3.16. Sin entrar en el desarrollo matemático de esta curva, se
puede observar (en general) que para valores pequeños de n (aproximadamente ±
30 mv) la relación entre ei sigue un comportamiento lineal η = f ( i ). Para los
valores mayores la relación entre estas magnitudes se transforma en logarítmica:
η = f (log i). Ambas partes tienen interés en el estudio del fenómeno de corrosión.
La parte lineal constituye el fundamento teórico para la determinación de la
velocidad de procesos corrosivos llamado “Resistencia de polarización” debido a
Stern y Geary. El desarrollo de la fórmula misma aparece también en el conocido
libro de H. Uhlig “Corrosión y control de corrosión” (2).

La parte logarítmica de la curva resulta importantísima para el estudio de

sistemas corrosivos electroquímicos debido al hecho que la mayoría de estos
sistemas se encuentran a potenciales de corrosión muy alejados del equilibrio y
para los cuales sus cinéticas se guían por la ley logarítmica.
Fig. 3.16.- Comportamiento lineal y logarítmico de una curva de
polarización.

Representando la curva anterior en escala semilogarítmica es decir, η = f

(log i), se obtiene la Fig. 3.17b.

Fig. 3.17.- a) Curva de polarización en coordenadas aritméticas. b) Su

equivalencia en coordenadas semilogarítmicas.
 En algunos textos, con fines didácticos, simplifican más el gráfico de la Fig.
3.17 omitiendo la parte curva y se representa en forma simplificada como en la
Fig. 3.18.

Fig. 3.18.- Curva de polarización simplificada.

De este último gráfico se puede deducir la expresión matemática de la

cinética del proceso en estudio.

ηa ηa
βa = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯
log i - log io log ( i / io )

o bien

ηa = βa log ( i / io ) para la reacción anódica.

y:
ηc = -βa log ( i / io ) para la reacción catódica.

en general η = ± βa log ( i / io ) (3.17)

que se conoce como Ecuación de Tafel, la cual discutiremos en las próximas
secciones.

DENDIDAD DE CORRIENTE DE INTERCAMBIO (io)

Para comprender este concepto consideremos la reacción del electrodo

reversible de hidrógeno:

2H+ + 2e- ⇐⇒ H2

En condiciones de equilibrio las velocidades de oxidación y de reducción r1

y r2, respectivamente, son iguales. Por tanto, en este electrodo de hidrógeno hay
una velocidad definida de intercambio entre moléculas de hidrógeno e iónes de
hidrógeno en solución que se expresa en términos moles/cm2.seg. Es importante
destacar que no hay reacción neta puesto que ambas velocidades de oxidación y
reducción son iguales. La velocidad de reacción de intercambio se puede expresar
más convenientemente como densidad de corriente, ya que dos electrones están
siendo consumidos durante la reducción de dos iónes hidronio y dos electrones
están siendo liberados durante la oxidación de una molécula de hidrógeno. De
manera más específica la relación entre la densidad de corriente y la velocidad de
corrosión se puede obtener de la Ley de Faraday.

io
√ox = √red = ⎯⎯
nf (3.18)

donde √ox y √red son las velocidades de oxidación y reducción en el equilibrio

y/io es la densidad de corriente de intercambio y n y f ya fueron definidos.

Por tanto io es la velocidad de las reacciones de oxidación y reducción en

el equilibrio, expresadas en términos de densidad de corriente.

Siguiendo el proceso descrito del trazado de las curvas de polarización y

diagramando los resultados obtenidos en un sistema cartesiano aritmético y
logarítmico obtendríamos la Fig. 3.20 a y b. Con la sigla (io) H/M se desea indicar
el valor de la densidad de corriente de intercambio de la reacción 2H+ 2e ⇐⇒
H2 efectuada en los diferentes metales en donde ella se realizaría. Se observa a
primera vista la gran variación de la velocidad del proceso ya sea el anódico o
catódico en relación, a la naturaleza del electrodo. Para una misma variación del
potencial de electrodo la velocidad de la reacción anotada en el electrodo de Pt es
muchísimo mayor que la efectuada en los otros electrodos. El orden de las
velocidades sería en el Pt > Fe > Zn > Hg.
 Esta gran variación de las velocidades se traduce en el diagrama n vs log i
en un dramático cambio de io que tomando los dos casos extremos (Pt y Hg) son
del orden de 14 órdenes de magnitud.

Fig. 3.19.- Variación de la densidad de corriente de intercambio para la

reacción 2H+ + 2e- ⇔ H2 que se realiza sobre diferentes
metales.

Dado que la velocidad de una reacción química o electroquímica está

vinculada a la energía de activación del proceso, resulta útil aquí relacionar,
aunque la forma cualitativa, ambas magnitudes. Para ellos nos puede servir el
diagrama termodinámico energía-distancia visto anteriormente y en el que
representamos simultáneamente la cinética de la reacción de reducción del ión
hidronio, la formación del H2 gaseoso efectuado en los electrodos nombrados. Así
se llega a la Fig.3.20. Con el signo ΔGM se representa el valor de la energía de
activación del proceso de 2H+ + 2e → H2 efectuado en el metal M.

Fig. 3.20.- Representación de la reacción en diagrama energía-distancia,

efectuada en distintos electrodos.

Como se puede observar, el proceso más rápido, realizado en el electrodo

de Pt, posee la menor energía de activación asociado a una elevada densidad de
corriente de intercambio io. Lo contrario resulta válido para el Hg. Este
conocimiento tiene aplicaciones no-solo en la comprensión de los fenómenos
corrosivos, como veremos más adelante, sino en algunos procesos tecnológicos
de interés, como son: la obtención del cloro y la soda cáustica por electrolisis de
soluciones de cloruro de sodio usando cátodo de mercurio. Obrando así se
dificulta la formación de H2, cuya preparación no nos interesa. En cambio, si se
desea fabricar H2 por electrolisis del agua sería de conveniencia usar electrodos
de Pt.
TIPOS DE POLARIZACION:

Toda reacción electroquímica está limitada por factores que pueden ser de
naturaleza química o física y en general se realiza se realiza en varias etapas.
Indudablemente el paso más lento es el que determina la velocidad total del
proceso, así como el tipo de polarización presente. Si la entrega o toma de
electrones en la interfase de reacción es el paso limitante, entonces se habla de
polarización por activación o transferencia de carga. Cuando el transporte de
las especies a través del electrolito hacia o desde el electrodo es el paso
determinante de la velocidad, entonces se tiene polarización por difusión o por
concentración.

Estos dos casos los discutiremos a continuación:

POLARIZACIÓN POR ACTIVACIÓN O TRANSFERENCIA DE CARGA

Este tipo de polarización ocurre en procesos electroquímicos que están

controlados por la secuencia de reacción química en la interfase.

La velocidad de toda reacción química obedece a la bien conocida ecuación

de Anhenius:
-Q/RT
K = Ae (3.19)

donde K es la constante de velocidad de reacción química, A es un factor pre-

exponencial que contiene el término nF y es general dependiente de las
concentraciones de las especies involucradas en las reacciones anódica y
catódica, y Q es la energía de activación que representa la barrera energética que
las moléculas tienen que superar antes de ser capaces de reaccionar.

Consideremos un electrodo en el cual ocurre una sola reacción del tipo:

Red ⇐⇒ Ox + ne- (3.20)

Donde Red es cualquier sustancia que se está oxidando a otra sustancia Ox y

liberando electrones o viceversa.

Las velocidades de esta reacción en las dos direcciones son proporcionales

a las densidades de corriente anódica ia > 0 y catódica ic < 0.

Cuando la reacción está en el equilibrio se tiene:

ia = - ic = io
 En este caso, la reacción se caracteriza por la situación esquemáticamente
representada en la Fig. 3.24a y la velocidad de reacción puede expresarse por
medio de la ecuación (3.19).
-Q/RT
K = ia = - ic = Ae (3.21)

Cuando una diferencia de potencial eléctrico ηse aplica entre el electrodo y

la solución, la situación cambia tal como se indica esquemáticamente en la fig.
3.21b. Debido a la carga η transferida en la reacción, la energía de las especies
reaccionantes en el electrodo aumenta en nFη. Como consecuencia de esto se
puede ver en la Fig. 3.21b que las energías de activación ya no son iguales. Para
la reacción anódica ésta se vuelve más pequeña y es igual a (Q - αnFη) donde α
es la fracción de diferencia de potencial eléctrico respecto al tope de la curva de
energía. A α se le denomina coeficiente de transferencia y usualmente es cercano
a 0,5. Similarmente la energía de activación para la reacción catódica es ahora
mayor y es igual a (Q + (1 - α) nFη). Como indica la figura esto significa que la
densidad de corriente anódica ha aumentado y la densidad de corriente catódica
ha disminuido, por lo que de acuerdo con lo esperado, la corriente neta es ahora
anódica.

(a) (b)

Fig. 3.21.- Curva distancia-energía: a) En el equilibrio; b) Electrodo de un

potencial (+ η) externamente aplicado respecto a la solución.
Con esos cambios en la energía de activación y sustituyendo en la ecuación
3.21 se tiene:

ia = Ae- (Q - α nFη / RT) = ioe (α nF / RT) η

(3.22)

ic = Ae- (Q + (1 - α) nFη ) / RT) = ioe [ - ( ( 1 - α ) nF / RT) η] (3.23)

 Cuando no hay equilibrio la corriente neta está dada por

i = ic + ia
( α ( nF / RT) η
i = io [ exp = exp (- ( 1 - α ) ( nF / RT) η)
(3.24)

La curva de polarización resultante se observa en la figura 3.22a,

conjuntamente con las dos reacciones parciales.

Fig. 3.22.- Curva correspondiente a la polarización por activación. a) η vs i.

b) η vs log (i).

Para pequeños sobre voltajes ( η < 0.01 v) la ecuación se simplifica a:

RT i
i = io (nF / RT) η o η = ⎯⎯ ⎯⎯
nF io (3.25)

La ecuación 3.25 se cumple para regiones muy cercanas al origen. El factor

RT/nFio tiene dimensiones de resistencia y se le denomina Resistencia de
polarización (Rp).

Para grandes sobrevoltajes (η > 0.1v) uno de los términos en la ecuación

3.24 puede despreciarse y la ecuación puede ser escrita como:

η = β log ⏐ i / io ⏐ (3.26)

con β = 2.3 RT / α nF para una reacción anódica y β = -2.3 RT / (1 - α) nF para

la reacción catódica. La ecuación 3.26 es conocida como la Ecuación de Tafel.

En aquellos casos donde el sobrevoltaje es relativamente grande al graficar

η vs log ⏐ i ⏐se obtiene la figura 3.25b. Se observa que al extrapolar la parte recta
de la curva para η = 0 se obtiene que i = io como era de esperarse.
 Para ilustrar la polarización por activación, consideramos la reacción de
evolución del hidrógeno sobre la superficie de un metal M tal como indica la Fig.
3.23.

Fig. 3.23.- Esquema simplificado de las etapas en la reacción de reducción

del ión hidronio bajo control por activación.

Esta reacción ocurre de acuerdo a las siguientes etapas:

• Etapa 1: acercamiento al ión hidrógeno (H3O)+ a la superficie metálica.

• Etapa 2: deshidratación y adsorción del ión hidronio.

(H3O)+ ⎯→ H+ + H2O

• Etapa 3: descarga del ión H+ con formación de hidrógeno atómico que

queda adsorbido en el metal:
M - H+ + e- ⎯→ M - H

• Etapa 4: combinación de los átomos de hidrógeno adsorbidos para formar

hidrógeno molecular (combinación).
M - H + M - H ⎯→ H2 +2M

• Etapa 5. Combinación de moléculas de hidrógeno adsorbidos para formar

burbujas de gas:
H2 + H2 + H2 ⎯→ nH2

Este es un esquema altamente simplificado de la realidad. Han sido

propuestos numerosos mecanismos que presentan una complejidad mayor.
 Algunos actores señalan la etapa 4 como la más lenta y por ende requeriría
mayor energía de activación. Otros indican la etapa 3 como la controlante de la
reacción global.

Para nuestros fines, en el caso de la etapa más lenta fuera la 3 ó la 4,

diremos que el proceso electroquímico está bajo “ control por activación”.

La expresión que rige la relación entre la velocidad de reacción y el

sobrevoltaje por polarización por activación será la ecuación 3.26.

La Fig. 3.24 ilustra gráficamente la ecuación anterior. Utilizando una escala

logarítmica para graficar la densidad de corriente i se obtiene una relación lineal
entre el sobrevoltaje o potencial y la densidad de corriente. El valor de β
generalmente es 0.1 volt. Examinando la figura se observa que la velocidad de
reacción cambia un orden de magnitud por cada 100 mv o 0.1 volt de cambio en el
sobrevoltaje. Lo anterior es indicador de que la velocidad de reacción
electroquímica es muy sensitiva a pequeños cambios en el potencial de electrodo.
También se observa de la figura 3.24 que para todos los potenciales más nobles
que el potencial reversible predomina el proceso de oxidación y que para todos los
potenciales por debajo del potencial reversible predomina la reducción. En el
potencial reversible o a cero (0) voltaje no hay una velocidad neta de oxidación o
reducción ya que ambas son iguales en este punto.

Fig. 3.24.- Curva de polarización por activación del electrodo de hidrógeno.

La polarización por activación es usualmente el factor controlante en un

proceso de corrosión, cuando existe una concentración elevada de especies.
POLARIZACIÓN POR CONCENTRACIÓN O DIFUSIÓN

Como se mencionó, esta polarización es característica cuando la difusión

de las especies (iónes o moléculas) hacia o desde la superficie del electrodo es el
paso determinante de la velocidad.

Nerst introdujo un modelo simple para calcular el efecto de la difusión. Este

modelo a sume que la concentración es constante e igual a Co en el volumen de
la solución. Existe una capa límite adyacente del electrodo de espesor δ donde
Nerst asumió un gradiente de concentración lineal desde un valor máximo Co en
el seno de la solución a C en la superficie del electrodo. Esto se indica en la Fig.
3.25.

Fig. 3.25.- Perfil de concentración en la capa de difusión de acuerdo al

modelo de Nerst: a) No hay corriente; b) pequeña polarización
por difusión; c) una gran polarización por difusión.

De acuerdo a la primera ley de Fick el flujo de las especies al electrodo es

proporcional al gradiente de concentración con el coeficiente de concentración de
difusión D como constante de proporcionalidad y combinando con la ley de
Faraday se obtiene la siguiente ecuación para la densidad de corriente:

i = -nFD ( Co - C ) / δ (3.27)

Cuándo la concentración en la superficie C se aproxima a cero, a la

diferencia de potencial químico que promueve el proceso de difusión (es decir RT
ln (Co/C) alcanza un máximo (¡infinito!) y el flujo de difusión toma un valor límite
representado por una densidad de corriente denominada densidad de corriente
límite de difusión (iL) que es igual a:
iL = nFDCo/δ (3.28)

La ecuación anterior indica que existe una relación entre los iónes reactivos
en solución y en la densidad de corriente iL. La capa δ de difusión depende de la
forma del electrodo y de la geometría del sistema y de la agitación de la cual
disminuye la capa difusional y aumenta iL.
 Para C = 0 y combinando esto con la ecuación de Nerst se obtiene:

η = E(c) - E(Co) = (0.059/n) log(C/Co) (3.29)

Combinando las ecuaciones 3.27, 3.28 y 3.29 se obtiene:

ηc = (0.059/n) log ( 1 – i / iL ) (3.30)

La figura 3.26 esquematiza la ecuación anterior para una ecuación catódica.

Como se observa la polarización por concentración llega a ser importante a
velocidades de reducción cercanas a la densidad de corriente límite iL. Además,
cuando estas dos velocidades se hacen iguales la polarización se hace infinita.

Fig. 3.26.- Curva de polarización por concentración.

En la Fig. 3.27 se ilustran los efectos de la velocidad relativa metal-solución,

concentración y temperatura en la densidad de corriente límite y en forma de la
curva de polarización.

Fig. 3.27.- Aumento de la densidad de corriente límite con el incremento de

las variables ambientales (agitación, temperatura y velocidad).
 En la práctica ambos tipos de polarización, por activación y concentración,
pueden ocurrir simultáneamente en un electrodo.

Para velocidades de corrosión pequeñas, la polarización por activación es

la predominante y controla la velocidad del proceso, para velocidades altas, en
cambio, la polarización por concentración se hace predominante asumiendo el rol
controlante.

La polarización total de un electrodo es la suma de las polarizaciones por

activación y concentración:

ηt = ηa + ηc (3.31)

Combinando las expresiones obtenidas para los dos tipos de polarizaciones

se llega a la expresión cinética global de una reacción electroquímica.

ηT = ± β log i/io ± 2.3 (RT/nF) log ( 1 – iL ) (3.32)

Combinando los signos + - en la ecuación anterior se representa el proceso

de oxidación y el inverso de reducción. En la Fig. 3.28 se representa gráficamente
η para la polarización del electrodo de hidrógeno.

Fig. 3.28.- Polarización combinada

 Durante la disolución anódica, la polarización por concentración no es
significativa y la expresión anterior viene dada por:

η dis = ηT = +β log . i/io (3.33)

Durante un proceso de reducción tal como la evolución del hidrógeno o la

reducción del oxígeno, la polarización por concentración se vuelve importante,
cuando la velocidad de reducción se aproxima a la densidad de corriente límite de
difusión. Para un proceso de reducción la polarización será:

η red = -β log . i/io + 2.3 RT/nF log (1 – i / iL ) (3.34)

METODOS EXPERIMENTALES PARA OBTENCION DE LAS CURVAS DE

POLARIZACION:

En la sección anterior se vio que para poder predecir la velocidad de

corrosión de un sistema, se debe conocer las curvas de polarización de cada una
de las reacciones electroquímicas que lo componen. Por lo tanto, la determinación
y estudio de las curvas de polarización es fundamental en corrosión.

Las curvas de polarización pueden determinarse aplicando una corriente

constante y midiendo el potencial alcanzado. Se repite este procedimiento para
diferentes valores de corriente, midiendo en cada caso el nuevo potencial
alcanzado. Se tienen así las llamadas curvas galvanostáticas. Esta es la técnica
de medición más simple, en cuanto a equipamiento se refiere, pero solamente
puede usarse cuando las curvas de polarización muestran una variación
monótona. No es adecuada en aquellos casos en los que hay cambios bruscos en
la curva E vs i, tal como ocurre durante la pasivación de metales.

Otra forma de determinar la relación E – i es aplicando un potencial

constante y determinando la forma en la que varía la corriente. Estas curvas
potenciostáticas requieren equipamientos más complejos que las anteriores,
pero son las que encuentran mayor aplicación en los estudios de corrosión de
metales.

CURVAS GALVANOSTATICAS:

El equipo experimental necesario para el trazado de curvas galvanostáticas

es muy simple, tal como se indica en la Fig. 3.29.
 A = Fuente de corriente continua
R = Resistencia R >> r
R = Resistencia de la celda
MV = Milivoltímetro
MA = Miliamperímetro
E.R. = Electrodo de referencia

Fig. 3.29.- Dispositivo para trazar una curva galvanostática

Se requiere como única condición que la resistencia R sea mucho mayor

que la resistencia de la celda, r. De este modo se consigue que la corriente
permanezca constante independientemente de los fenómenos que ocurren en la
celda.

Es conveniente que el voltímetro que se usa para medir el potencial sea de

gran impedancia de entrada, 109 ohms o mayor. De otro modo la corriente que
circula entre la probeta y electrodo de referencia puede afectar las mediciones. En
general un pH-metro cumple bien con estas condiciones.

Si la probeta muestra resistencia positiva en todo el rango de corriente

usado, la curva galvanostática así obtenida es idéntica a una curva
potenciostática. Sin embargo, si el sistema presenta un rango de resistencia
negativa, por ejemplo durante la pasivación, la curva galvanostática mostrará un
salto en el potencial de la probeta, tal como se indica en la Fig. 3.30.

Fig. 3.30.- Curva galvanostática

 Las curvas galvanostáticas no sirven para estudiar sistemas pasivos, razón
por la que se prefieren las curvas potenciostáticas.

CURVAS POTENCIOSTATICAS. POTENCIOSTATOS:

Conservar una probeta a un potencial constante, que no sea afectado por la

corriente, no puede conseguirse con circuitos tan como los galvánicos. En general
se requiere un circuito electrónico que mantenga el potencial constante y tenga
una velocidad de respuesta suficientemente grande. Estos circuitos,
potenciostatos, fueron desarrollados inicialmente por Hickling en 1942. La forma
de operar un potenciostato se ve esquemáticamente en la figura siguiente.

Fig. 3.31.- Circuito potenciostático.

El potenciostato permite mantener constante el potencial del espécimen 1

medido respecto al electrodo de referencia 2. El potencial deseado se fija
mediante el circuito potenciométrico 4. El potenciostato tiene una entrada E, de
alta impedancia, que al detectar una diferencia entre el potencial 1-2 y el fijado en
el circuito 4 envía una corriente entre 1 y 3 tal que compense dicha diferencia. Una
característica importante de un potenciostato es su velocidad de respuesta. En
general, se logra que desde la detección de una diferencia en E hasta su
compensación se tarde del orden de 1 a 10 microsegundos. Otras características
frecuentes en los potenciostatos comerciales son: Rango de regulación en 4: ± 2
V, con una estabilidad del orden de 0,2 mV/día; Salida, S: + 20 volts (alcanzando
en algunos equipos especiales + 250 V) y corrientes del orden de 0.5 a 2 amperios
(algunos equipos llegan hasta 50 a 100 amperios). En la literatura se encuentran
publicados numerosos circuitos de potenciostatos encontrándose además en
plaza numerosos potenciostatos aplicables a estudios de corrosión (Tacussel,
Wenking, Witton, Elscint, Rae, etc.).
 La corriente medida en el instrumento 6 es igual a la que circula por la
probeta, y se usa como medida de la velocidad de corrosión de interés. La curva
potenciostática se obtiene a partir de los valores de corriente medidos en 6 para
cada potencial.

Para un mismo sistema metal-electrolito las curvas trazadas mediante un

ensayo potenciostático y uno potenciodinámico presentan diferencias entre si.
Esto se debe a que en el caso de curvas potenciostáticas se espera alcanzar un
valor de corriente estable, antes de continuar con la variación de potencial. En el
caso de trazado de curvas potenciodinámicas donde el barrido de potencial
continuo, por muy lenta que sea tal velocidad de barrido no se llega a obtener un
valor de corriente estable. Se tiene, entonces, que las curvas resultantes difieren
un poco en cuanto a i, aunque los factores importantes como son la forma de la
curvas y los órdenes de magnitud de los valores se conservan.

TEORIA DE LOS POTENCIALES MIXTOS:

Hasta el momento se ha estudiado la cinética de una única reacción

electroquímica del tipo Mn+ + ne = M que ocurre en un electrodo. ¿Cómo
enfrentar el problema cuando en la superficie electródica están sucediendo
simultáneamente dos o más reacciones electroquímicas.

Esta pregunta tiene que ver precisamente con los sistemas corrosivos
electroquímicos en los cuales es posible detectar la realización de dos o más
reacciones en la interfase metal/electrolito. Tal es el caso, por ejemplo, de la
corrosión del zinc y del hierro en medio ácido.

Para estudiar estos sistemas se hace uso de la teoría de los potenciales

mixtos propuestas por Wagner y Trnad en 1938. Esta teoría consta de dos
postulados:

1. Cualquier reacción electroquímica puede dividirse en dos o más reacciones

parciales de oxidación y reducción..

2. No puede existir acumulación de carga eléctrica durante una reacción

electroquímica.

El segundo postulado puede tener otro resultado equivalente: “Durante la

corrosión de un metal eléctricamente aislado, la velocidad de oxidación es igual a
la velocidad total de reducción”. Sólo así no es posible la acumulación de cargas
eléctricas e implica que la superficie del electrodo adquiera un único potencial
eléctrico se define como un ELECTRODO MIXTO a aquel que está en contacto
con o más sistemas de óxido-reducción, en otras palabras que en su superficie
tienen lugar simultáneamente reacciones de oxidación y de reducción. Para
ilustrar este concepto consideremos el caso del zinc sumergido en HCl
desaireado.
 Representamos cada una de las reacciones electroquímicas involucradas
en un diagrama tensión-log i como el indicado en la Fig. 3.32.

Fig. 3.32.- Diagrama de polarización de Zinc en solución ácida.

Al punto correspondiente al electrodo de zinc en equilibrio con sus iónes, le

corresponde el potencial de equilibrio EZn/Zn+2 y la densidad de corriente de
intercambio ioZn/Zn+2. Es conocido que, a potenciales más nobles el zinc se oxida
(rama ascendente de las rectas: Zn → Zn++ + 2e-), en cambio, a potenciales
más negativos que el ión zinc se reduce (rama descendente de la recta: Zn++ +
2e → Zn).

Una situación similar corresponde a la reacción del hidrógeno cuya

situación de equilibrio está representado por el punto ( io H+ , E° H+ ).

Dado que el zinc está sumergido en ácido clorhídrico y posee una gran
conductividad eléctrica no es posible que ciertas áreas de la superficie del mismo
estén a distintos potenciales, si ello ocurriera, los electrones migrarían
rápidamente a las zonas de potenciales más positivos para tender a igualarlos.

Por lo tanto, el potencial que adquiere el electrodo de zinc será un potencial

de compromiso comprendido entre los potenciales correspondientes al equilibrio
para el zinc y el hidrógeno. Para conocer este nuevo potencial que alcanza la
lámina de zinc recurriremos a la segunda hipótesis ya mencionada, es decir, el
nuevo potencial alcanzado debe ser tal que las velocidades de oxidación y de
reducción sean iguales. Al examinar el diagrama vemos el único punto que
satisface esta condición corresponde a Ecorr, obtenido por intersección de la rama
de reducción de H+ y de la rama de oxidación del zinc. Las velocidades de
oxidación y reducción en este punto, expresadas como densidades de corrientes
son iguales. El valor alcanzado de la velocidad de corriente recibe el nombre de
“densidad de corriente de corrosión” o simplemente icorr, el nuevo potencial
alcanzado “potencial de corrosión” o Ecorr. Nótese además que a este potencial las
reacciones de deposición del Zn (Zn++ + 2e- → Zn ) y de la oxidación del H2 (H2
→ 2H+ + 2e-) no puede ocurrir.

Si se considera la constante β y las correspondientes densidades de

corriente de intercambio io para este sistema sería posible predecir la velocidad de
corrosión del Zn en HCl. Como ya se dicho hay una equivalencia basada en la Ley
de Faraday entre densidad de corriente y los indicadores de la corrosión por
pérdida de peso.

Otro caso interesante es la disolución del hierro, en ácido clorhídrico

desaireado cuyo comportamiento cinético se representa en la Fig. 3.33.

Fig. 3.33.- Comportamiento cinético del hierro

El estado estacionario de este sistema ocurre en la intersección de las

curvas de polarización anódica del Fe y la catódica del H2. Es interesante
destacar aquí que aunque la energía libre de disolución del Fe y HCl es menor que
la del Zn, su velocidad de corrosión es mayor. Esto se debe a la muy pequeña
densidad de corriente de intercambio de la reacción de desprendimiento de H2 en
la superficie de Zn. Por consiguiente su velocidad es mayor que en la superficie de
Fe. Este ejemplo ilustra claramente, además, lo erróneo de considerar que las
velocidades de corrosión son proporcionales a las variaciones de energía libre del
sistema.
PASIVACION

DESCRIPCION FENOMENOLOGICA

El fenómeno de “pasivación” se conoce desde hace mucho tiempo. Ha

merecido y merece la preocupación de los científicos, y sobre el cual aún no existe
una unanimidad de pareceres sobre su naturaleza misma. Una definición primaria
muy simple, a modo de introducción al tema, podría ser la siguiente: Se entiende
por pasivación a la pérdida de la reactivación química de un material metálico en
determinadas condiciones ambientales.

Para ilustrar este concepto nos referiremos a la experiencia realizada por

Faraday en el año 1840 el cual describe y analiza este fenómeno, y que se
esquematiza en la Fig. 3.34.

Si un trozo de hierro o acero se sumerge en ácido nítrico de concentración

aprox. 70%, a temperatura ambiente, no se observa reacción alguna. Si se
examina, el metal y se analizara la solución, se vería que la velocidad de corrosión
en este sistema es extremadamente pequeña, casi cercana a cero, (caso A). Si se
agrega agua al ácido, diluyéndolo al doble (caso B), no se ve que haya reacción.
El trozo continua aparentemente inerte. Sin embargo, si se raspa la superficie del
metal con algún dispositivo, como con una varilla de vidrio, se desarrolla una
vigorosa reacción (caso C). El hierro se disuelve al mismo tiempo que se generan
densos vapores de óxido de nitrógeno.

Fig. 3.34. Representación del experimento de Faraday donde se ilustra el

fenómeno de pasividad.

El experimento anterior revela varios aspectos significativos respecto al

fenómeno de la pasividad.

Primero que en estado pasivo la velocidad de corrosión del metal es muy

baja. Segundo que el estado pasivo es relativamente inestable y está sujeto a
daños, tal como lo demuestra el efecto de raspar la superficie en el experimento
anterior. Por tanto desde el punto de vista ingenieril, la pasividad ofrece la
oportunidad única de reducir la corrosión, pero debe usarse con cuidado a la
posibilidad de pasar del estado activo al pasivo.
 Experimentos realizados indican que la pasividad es el resultado de la
formación de una película superficial. Dicha película tiene un espesor aproximado
de 30 angstroms o menos que contiene una cantidad considerable de agua, es
extremadamente delicada y, está sujeta a cambios cuando es removida de la
superficie metálica o cuando el metal es removido del medio corrosivo.

El hierro, el cromo, el níquel, el titanio y las aleaciones que contengan en

grandes cantidades estos elementos presentan transiciones activas-pasivas. La
Fig. 3.46 ilustra el comportamiento típico de un metal activo-pasivo. Inicialmente el
metal presenta un comportamiento similar a los metales activos, esto es a medida
que el potencial de electrodo es más positivo, el metal sigue en comportamiento
típico de Tafel y la velocidad de disolución aumenta exponencialmente. Esta es la
denominada “región activa”. A potenciales aún más nobles la velocidad de
disolución llega a un máximo y bruscamente decrece a un valor muy pequeño y
permanece esencialmente independiente del potencial en un intervalo
determinado. Esta zona se llama “región pasiva”. Finalmente a potenciales aún
más nobles, la velocidad de disolución del metal vuelve a aumentar con el
incremento del potencial. Es la zona designada como “transpasiva”.

Las características más importantes de un metal activo-pasivo lo constituye

el potencial primario de pasivación (Epp) correspondiente a la densidad de
corriente máxima alcanzada, llamada densidad de corriente crítica (ic) y el valor de
densidad de corriente de pasivación (ip).

La Fig. 3.46 nos permite además dar una definición electroquímica de la

pasivación. Esta sería: se dice que un metal o aleación se pasiva cuando la curva
de disolución anódica (polarización anódica) tiene una forma de S (con excepción
del Ti que no posee zona transpasiva.

Fig. 3.35. Típica curva de disolución anódica de un material que

presenta un comportamiento activo-pasivo.
 La Fig. 3.35 nos indica además, el decrecimiento de las velocidades de
disolución del metal como consecuencia del paso de su estado activo al pasivo.
Como ya se ha indicado, esta disminución de la velocidad de disolución se debe a
la formación de una película protectora de naturaleza especial. La región
transpasiva, en donde la velocidad de disolución volverá a aumentar, se debe
probablemente a la destrucción de esta película protectora o a otra reacción
electroquímica que podría tener lugar en la superficie como la de generación de
oxígeno.

Desde un punto de vista práctico o de la ingeniería, se podría decir que

resulta más ventajoso que los metales tengan una densidad de corriente crítica lo
más pequeñas posibles a potencias menos nobles. En la jerga de los
corrosionistas prácticos, este postulado se expresaría como la utilidad de tener
una “nariz pequeña” ubicada lo más bajo posible en el diagrama de polarización.

A fin de examinar como varía la forma de las curvas de polarización anódica

con algunas variables importantes que afectan la velocidad de corrosión, en la Fig.
3.36 se ilustra el efecto de la temperatura, concentración de ácido y de iónes
cloruro en el comportamiento de un metal.

Fig. 3.36.- Efecto del aumento de temperatura, pH y Cl- en el

comportamiento anódico de un material activo-pasivo.

Examinemos ahora distintas situaciones que pueden ocurrir con un metal

que presenta condiciones de actividad-pasividad. Este ejemplo se ilustra en la Fig.
3.37.
 Se observa que la curva anódica de disolución del metal sigue la clásica
forma en S y que los procesos catódicos 1, 2 y 3 están bajo control por activación
(también el ejemplo es válido si tuviera un control mixto). El proceso catódico
corresponde al de reducción del H+ con tres posibles y diferentes io.

En el caso (1) se observa que la curva catódica en el punto A, que

corresponde a la zona activa del metal con una velocidad elevada de corrosión.
Este ejemplo es típico del comportamiento de Ti en soluciones diluidas de HCl y
H2SO4 desaireadas.

En el caso (2) es particularmente instructivo ya que hay 3 puntos de

intersección: B, C y D. Aunque estos tres puntos satisfacen la condición de que las
velocidades anódicas y catódicas son iguales, el punto C es eléctricamente
inestable y el sistema prácticamente no puede existir. Los puntos B y D son
estables. B está en la región activa con una velocidad alta de corrosión y D en la
zona pasiva con una pequeña velocidad de corrosión. El Cr en H2SO4 desaireado
y Fe en HNO3 diluido tiene un comportamiento como lo indicado. El poco usual
fenómeno de la activación de Fe por raspado de su superficie en la experiencia de
Faraday ya indicada se debe justamente al paso de transición del punto D al
punto B.

En el caso (3) existe sólo un punto estable, E, y este cae en la región

pasiva. Para este sistema, el metal o aleación se pasivará espontáneamente y
corroerá a velocidades muy bajas. Este último sistema es típico para los aceros
inoxidables y Ti en soluciones ácidas aireadas o que contienen oxidantes tales
como sales férricas. También es característico para el Fe en HNO3 concentrado.

Desde un punto de vista en la ingeniería y de la ciencia de los materiales el

caso (3) es el más favorable. El sistema se pasiva espontáneamente y se corroe a
velocidades bajísimas. El caso (2) es indeseable por cuanto, si bien el sistema
puede estar y permanecer al estado pasivo por fallas en la fabricación del metal
(imperfecciones superficiales) o por las condiciones del proceso mismo, esta
pasivación puede destruirse con la agravante que al ser pequeñas las zonas de
disolución se tenderá al tipo de corrosión por picadura. El caso (1) es indeseable
desde el punto de vista de su elevada velocidad de corrosión, sin embargo, es
mejor que el (2) ya que puede predecirse las velocidades de corrosión, el tipo de
daño es más parejo en toda la superficie y pueden establecerse los factores de
seguridad correspondientes, o proceder al reemplazo de las piezas o equipos en
plazos oportunos.

En la Fig. 3.37 se ve también el acierto dicho anteriormente de la

importancia que tiene el valor de la máxima densidad de la corriente crítica de la
curva de polarización anódica y de lo ventajoso que resulta que ella se forme a
potenciales lo más negativos posibles.
 Fig. 3.37.- Comportamiento de un metal activo-pasivo bajo diversas
condiciones corrosivas.

TEORIA SOBRE MECANISMOS DE PASIVIDAD

Hay dos teorías o puntos de vista sobre la naturaleza de la película pasiva.

a) Consideración de la película pasiva como una capa de barrera a la difusión.

Teoría de la película-óxido.

b) Consideración de la película pasiva como una capa químicamente adsorbida

de oxígeno sobre el metal. Teoría de la adsorción.

Teoría de la película-óxido.

Cuando el metal se corroe, se forman productos de corrosión, como: sulfatos,

óxidos, etc., sobre una superficie del metal. Estos productos forman, bajo ciertas
condiciones, una película de protección, la cual evita el contacto o la interacción
entre el ambiente corrosivo y el metal fresco. Estas condiciones son las que
conducen a una densidad de corriente menor que -icrítico y que el correspondiente
potencial de pasivación.

El óxido, sulfato, etc., que componen la película pasiva tiende a impedir el paso
de iónes corrosivos, provenientes del ambiente líquido al contacto con el metal
fresco, lo cual impide la correspondiente reacción química y esto se traduce en
una menor velocidad de corrosión.

En la Fig. 3.38 se aprecia como debería cambiar la velocidad de corrosión de

aquellos metales que forman películas gruesas y protectoras tales como el plomo
y el magnesio.
 Fig. 3.38.- Cambio de la velocidad de corrosión en presencia de
películas protectoras en metales como plomo y cromo (8).

Cuando se trata de otro tipo de metales y aleaciones, como el cromo,

titanio, molibdeno, níquel, zirconio, aceros inoxidables, monel y otras aleaciones
y metales, esta definición o teoría no se puede aplicar ya que los productos de
corrosión o las correspondientes películas no se pueden ver, son muy finas o
delgadas, si es que estas películas existen. Ni con el uso de técnicas de
difracción electrónica de alta energía ha sido posible detectar la presencia de
películas para estos metales y aleaciones.

Teoría de la adsorción

Un gran número de metales de transición como el níquel, cromo, titanio y

otros, tienen una gran capacidad de adsorber iónes y/o átomos del ambiente en
que estos metales están sumergidos. Estos átomos adsorbidos protegen al metal
de transición del ambiente corrosivo y lo pasivan.

¿Por qué los metales de transición poseen esta cualidad de adsorción?.

Esto se debe a que estos metales poseen sus respectivas capas vacías o semi-
vacías. Además, estos tienen o necesitan grandes calores de energías de
sublimación, lo cual indica que estos metales permanecen en la red cristalina ya
que sacarlos allí requiere mucha energía, o sea no se van hacía el ambiente,
permanecen en la red. El oxígeno, por el otro lado, posee electrones sin
acoplarse los cuales buscan y logran acoplarse en los niveles de vacíos de los
metales de adsorción, todo esto conduce a una buena adsorción de los átomos
de oxígeno en las superficies de los metales de transición.
 De acuerdo con la teoría de la adsorción, la pasividad del cromo y de los
aceros inoxidables, debido a su pronunciada afinidad por oxígeno, puede ocurrir
por adsorción química del oxígeno en el aire el que está en la solución acuosa.

Metales de transición con adsorción de oxígeno son: Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta,
Cr, Mo, Mn, Re, Fe, Ru, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt.

En la Fig. 3.39 se representa esquemáticamente este tipo de adsorción.

Fig. 3.39. Mecanismo de adsorción para explicar la formación de la

película pasiva.
 CAPITULO IV

FACTORES QUE AFECTAN LA CORROSION ELECTROQUIMICA

DE LOS MATERIALES METALICOS

En los capítulos anteriores se discutieron los aspectos termodinámicos y

cinéticos de la corrosión. En este capítulo conoceremos como afectan la velocidad
de corrosión tanto los factores externos relacionados con la naturaleza del medio
ambiente corrosivo como los factores internos asociados a la naturaleza y
características del material que se corroe.

En ambientes acuosos aceros y fundiciones se corroen en forma

electroquímica, esto es, iónes metálicos de hierro van a la solución en áreas
anódicas en cantidades químicamente equivalentes a las reacciones de las áreas
catódicas.

En el ánodo ocurre:

Fe ⎯→ Fe+2 + 2e

En soluciones sin aire especialmente en medios ácidos, la reacción que

ocurre en el cátodo es:

2H+ + 2e- ⎯→ H2(g)

Esta reacción es acelerada si hay oxígeno disuelto de acuerdo a la

siguiente reacción:

2H+ + ½ O2 + 2e- ⎯→ H2O

El oxígeno disuelto reaccionará con los átomos de hidrógeno adsorbido en

la superficie del hierro, independientemente de la presencia o ausencia de
impurezas en el metal. La reacción de oxidación ocurre rápidamente tan pronto el
oxígeno llega a la superficie del metal.

La reacción total tiende a ser:

Fe + H2O + ½ O2(g) ⎯→ Fe (OH)2

Este hidróxido ferroso forma una capa barrera a la difusión sobre la

superficie del hierro a través de la cual el oxígeno debe difundir. El pH del Fe
(OH)2 saturado es cercano a 9.5 lo cual indica que la superficie del hierro que se
corroe en agua pura aireada es siempre alcalina. El color de Fe (OH)2 es blanco
cuando la sustancia es pura, luego es verde debido a una incipiente oxidación por
el aire.

En la superficie más externa de la película de óxido si hay acceso de

oxígeno se convierte el óxido ferroso en hidróxido férrico según la reacción:

Fe (OH)2 + ½ H2O + 1/402 (gas) ⎯→ Fe (OH)3

El hidróxido férrico es de color naranja a marrón rojizo y comprende la

mayor parte del óxido ordinario. Puede existir una capa intermedia entre el Fe2O3
hidratado y el FeO, esta capa es Fe3O4 . nH2O; de aquí que el óxido o películas de
óxidos normalmente consiste en tres capas de óxido de hierro en diferentes
estados de oxidación.

A fin de comprender mejor el problema de la corrosión a continuación

discutiremos los factores que la afectan:

FACTORES INHERENTES AL MEDIO

EFECTO DEL OXIGENO DISUELTO

A temperaturas ordinarias, en aguas neutrales o casi neutrales, el oxígeno

disuelto es necesario para tener una corrosión apreciable de hierro. Esta velocidad
de corrosión inicial disminuirá en cuestión de días ya que el óxido y las películas
formadas actuaran como una barrera a la difusión de oxigeno.

En Fig. 4.1 se observa la velocidad de corrosión en el período estable, o

sea, después que se han formado las capas de óxidos, en función de la
concentración de oxígeno disuelto en el agua. Si no hubiese oxígeno, como en
una solución desareada, la velocidad de corrosión es casi cero, para los aceros al
carbono, hierro, cobre y aluminio.

Fig. 4.1.- Efecto de la concentración del O2 en la velocidad de corrosión

del acero al carbono en agua destilada (2).
 Se puede observar en la Fig 4.1 que la velocidad de corrosión aumenta con
la concentración del oxígeno hasta una cierta concentración crítica de oxígeno a
partir de la cual la velocidad disminuye, (cercana a 12 ml de O2/litro de H2O ). Esta
disminución es debido a la pasivación del hierro por el oxígeno. Aparentemente a
grandes presiones parciales de oxígeno o a altas concentraciones del mismo, más
oxígeno del que de ser reducido por la reacción catódica, alcanza la superficie del
metal, de allí que el exceso de O2 tiende a formar una capa de protección.

EFECTOS DEL pH.

Variaciones en pH afectan notablemente la velocidad de corrosión de los

materiales metálicos. En la Fig. 4.2 se observa el efecto de pH en la corrosión de
hierros y aceros de bajo carbono.

Fig. 4.2.- Efectos del pH en la corrosión del hierro en agua suave aireada
a la temperatura ambiente (1.2).

Analizando la Fig. 4.2 se tiene que el rango de pH entre 4 y 10, la velocidad

de corrosión es independiente del pH, permanece en un sólo valor. En este rango,
la velocidad de corrosión dependerá de la velocidad de difusión del oxígeno
llegando al metal. Para este pH siempre habrá una película de Fe (OH)3, la cual se
renueva continuamente durante el proceso de corrosión. Esta película Fe (OH)3 es
estable en el rango de pH entre 4 y 10.

En el rango de pH’s ácidos, o sea, menores de 4, el Fe (OH)3 se disuelve,

eso elimina la película en contacto con el hierro o el acero lo cual conduce a un
contacto directo del metal con el medio corrosivo acuoso. Esto hace aumentar la
velocidad de corrosión ya que ocurre la despolarización del oxígeno y el hidrógeno
evoluciona, todo lo cual conduce a un aumento en la corrosión.

A pH mayores de 10, la alcalinidad del ambiente aumenta lo cual conduce a

un aumento del pH en la superficie de metal. La velocidad de corrosión disminuye
ya que el hierro se pasiva en presencia de álcalis y oxígeno disuelto.
Es importante hacer notar que la mayoría de las aguas naturales caen en el
rango de pH entre 4 y 10, donde la velocidad de corrosión es independiente del
pH. Lo que determina la velocidad de corrosión del hierro o acero al carbono en
este rango es lo siguiente:

• La concentración del oxígeno (dependiente de la temperatura y de la

concentración de sales en el agua).
• La temperatura del agua y/o suelo.
• La velocidad del agua.
• La presencia de cloruros.

Para este rango de pH’s entre 4 y10, no es importante, en términos de

aumento o disminución de la velocidad de corrosión de hierro o de aceros o bajo
carbono, el tratamiento térmico del acero y/o pequeñas variaciones en la
composición del respectivo acero.

En el rango ácido, (pH’s menores de 4), la velocidad de corrosión no es

determinada por la difusión de oxígeno, sino por la evolución de hidrógeno, y esta
evolución si depende de la composición del acero y/o de su tratamiento térmico. Si
el acero posee inclusiones, partículas de otras fases, sulfuros, etc., que poseen
una baja sobre tensión de hidrógeno, al ponerse ese acero en un ambiente de pH
4 o menor, ocurrirá mayor evolución de hidrógeno y por ende, mayor corrosión al
compararse con un acero similar pero sin esas inclusiones.

Lo anterior significa que al escoger un acero de alto o bajo carbono, o una

fundición, o hierro dulce y un acero aleado (sin considerar los aceros inoxidables)
para servicio en agua fresca, dulce o en agua de mar, la velocidad de corrosión,
sería esencialmente, la misma.

De allí que se debe buscar el acero o material de menor costo, ya que el

factor de corrosión sería, básicamente el mismo para todos los materiales antes
mencionados.

Para otros metales distintos del hierro el pH tiene efectos diferentes. En la

Fig. 4.3, se indican algunos gráficos cualitativos de este comportamiento

Fig. 4.3.- Diagramas típicos de la influencia del pH en la velocidad de

corrosión de diferentes grupos de metales.
EFECTO DE LA TEMPERATURA

Si el medio es sin aire, la corrosión será determinada por la evolución del

hidrógeno, y se ha observado que la velocidad de corrosión aumenta casi el doble
por cada 30 °C de aumento en la temperatura.

Si el medio tiene aire, la difusión del oxígeno es el factor que controla la

corrosión. El aumento de la temperatura disminuye el sobrevoltaje de ionización
del oxígeno y acelera la difusión de este hacia la superficie del material metálico,
pero disminuye la solubilidad del oxígeno. La Fig. 4.4 presenta las curvas de
velocidad de corrosión del hierro a diferentes temperaturas. La curva que
representa la corrosión de un sistema cerrado es prácticamente una línea recta.
Se tiene que aumentar la temperatura y la velocidad de reacción química entre el
metal y el oxígeno aumenta lo que se traduce en un aumento de la velocidad de
corrosión respectiva. Este continúa hasta que el oxígeno se consuma.

La curva que representa un sistema abierto indica que inicialmente habrá

un aumento de la corrosión debido a que toda reacción química se incrementa con
la temperatura, sin embargo, ocurre una disminución posterior de la corrosión por
encima de los 70 °C a 80 °C, debido a una notable reducción en la solubilidad del
oxígeno con la temperatura.

Fig. 4.4.- Efecto de la temperatura en la velocidad de corrosión del hierro.

(8)

EFECTO DEL ACOPLAMIENTO GALVANICO

En muchas ocasiones, el contacto de materiales diferentes no se puede

evitar. En cualquier sistema compuesto de bombas, tuberías, filtros, válvulas, etc.,
habrán conectados materiales metálicos de diferente composición química,
tratamientos térmicos, etc. Todo ello contribuirá a la existencia de acoplamientos
galvánicos. Cuando ocurre un acoplamiento galvánico, un metal tenderá a ser
ánodo y el otro tenderá a ser cátodo, como ocurriría en una celda galvánica, es
decir el metal-ánodo tenderá a corroerse en el ambiente corrosivo que lo rodea,
mucho más rápidamente que lo haría si el metal-cátodo no existiera.

Cuando existe ese acoplamiento galvánico entre materiales diferentes, es

muy importante la relación de áreas entre el ánodo y el cátodo. Si el metal-ánodo
posee muy poca área de exposición al ambiente corrosivo comparada con el área
total en contacto con el mismo medio del metal-cátodo. La velocidad será mucho
mayor que si hubiese la relación de áreas en forma inversa, es decir, mayor área-
ánodo que área-cátodo. Esto se puede observar en forma numérica gracias a la
siguiente fórmula:

Po ( 1 + Area del cátodo)

P = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
Area del ánodo (4.1)

En donde P es la penetración, lo cual es proporcional a la velocidad de

corrosión del material acoplado y Po sería la penetración normal del material-
ánodo si este no es estuviese acoplado al material-cátodo.

Este aumento se debe a que debido al acoplamiento, un material será el

ánodo y el otro el cátodo, tenderá a absorber los electrones le proporciona la
reacción del ánodo. La reacción electroquímica origina cierta densidad de
corriente; si el área del ánodo es muy pequeña la corriente de densidad que sale
del ánodo es muy grande y de acuerdo a la Ley de Faraday se puede concluir que
la velocidad de disolución del ánodo será muy grande.

Es importante hacer notar que el acoplamiento galvánico será más notable,

es decir, más perjudicial para el material-ánodo, cuando se tiene algún o algunos
de los siguientes requisitos:

a) Una gran diferencia en fuerza electromotriz “estándar” entre el material-

ánodo y el respectivo material-cátodo.

b) Un medio muy conductor, es decir, muy electrolítico. Mientras mayor

conducción eléctrica se pueda efectuar, mayor números de áreas-cátodos y
áreas-ánodos pueden interactuar entre sí, conduciendo esto a una myor
corrosión del material ánodo.

c) Una gran diferencia entre las áreas superficiales del material catódico y del
material anódico. Mientras mayor área superficial catódica se tiene, mayor
será la corrosión del material anódico.
EFECTO DE LAS SALES DISUELTAS

La velocidad de corrosión electroquímica de los metales en soluciones de

sales así como en soluciones ácidas depende de la naturaleza de la sal diluida y
de su concentración y esta dependencia es diferente según los casos siguientes

Sales que se Hidrolizan

Las soluciones acuosas de sales que se hidrolizan influyen sobre la

velocidad de corrosión en dependencia de si disminuyen el pH de la solución o lo
aumentan. Las sales ácidas son aquellas que se hidrolizan para formar soluciones
ácidas producen corrosión con desprendimiento de hidrógeno y despolarización
por oxígeno combinadas a velocidades paralelas a la de los ácidos
correspondientes para el mismo pH (como por ejemplo ocurre ene el caso del Fe).
Son ejemplo de estas sales: AlCl3; NiSo4; MnSo4; MnCl2 y FeCl2. Las sales
amoniacas, NH4Cl, también son ácidas y producen una velocidad de corrosión
mayor que la que corresponde a su pH; el aumento de la corrosividad se atribuye
a las propiedades de los iónes NH4+ para complejar iónes de hierro, reduciendo
así la actividad de Fe2+ incrementando la tendencia del hierro a corroerse.

Las sales alcalinas se hidrolizan para formar las soluciones de pH > 10, en
presencia de O2, pasivan el hierro, de igual manera el NaOH. Como ejemplo de
estas sales se pueden citar: el fosfato trisódico (Na3PO4), el tetraborato sódico
(Na2B2O7), el silicato sódico (Na2SiO3) y el carbono sódico (Na2CO3).

De modo que con la variación de la concentración de sales que se

hidrolizan, aumenta la acidez y basicidad de la solución con la correspondiente
variación de la velocidad de corrosión del metal , según el mismo análisis del
efecto del pH descrito en la sección correspondiente.

Sales que Forman Compuestos Poco Solubles

Si la sal disuelta en agua forma como resultado de su interacción con los

productos primarios catódicos y anódicos de la corrosión del metal, una capa de
un compuesto poco soluble (por ejemplo la capa sobre el Pb en soluciones de
sulfato, la capa de Zn(OH) sobre metales en soluciones de ZnSO4 y otros),
entonces la velocidad de corrosión electroquímica del metal disminuye en el agua.
Este efecto crece con el aumento de la concentración de la sal hasta un límite
determinado.

Sales Oxidantes y Reductoras

Las sales oxidantes se dividen en dos grupos, las que son buenos agentes
despolarizadores y por lo tanto corrosivos y las que son pasivadoras y eficientes
inhibidores, si estas sales son despolarizadores catódicos aumentan entonces la
velocidad de corrosión electroquímica de los metales (por ejemplo la corrosión del
hierro en los persulfatos, en el hipoclorito de sodio, etc.) Los productos químicos
de esta clase son los más difíciles de manipular con equipos metálicos y el efecto
de la aceleración de la corrosión crece con el aumento de la concentración de la
sal oxidante. Pero si la oxidante pasiva al metal, entonces la entonces la velocidad
de corrosión disminuye fuertemente al alcanzar la concentración indispensable
del pasivador (por ejemplo Na2CrO4, NaNO2, KMn4 y K2FeO4).Las sales reductoras
como el Na2SO3 consumen los agentes oxidantes del medio y en general son
beneficiosas.

Sales con Iónes Activos

Las sales con iónes activos, catiónes y particularmente aniónes, al

adsorberse en la superficie del metal que se corroe cambia la estructura de la
doble capa eléctrica o al destruir la doble capa pasiva pueden variar la velocidad
de corrosión, al influir en las reacciones electrónicas de la corrosión electroquímica
(por ejemplo: KCl, KF, KI, KBr).

Sales que Forman Complejos

Las sales que forman complejo con el ión del metal que se corroe, desplaza
fuertemente los potenciales de los procesos anódicos a las zonas negativas y
condicionan la realización de los procesos anódicos al disminuir la polarización por
concentración lo que conduce al aumento de la corrosión hasta un cierto límite
(por ejemplo: las sales de amonio y los cianuros).

La dependencia de la velocidad de corrosión del hierro y aceros al C de la

concentración de cloruros y sulfatos en las soluciones neutrales que tienen un
máximo que depende de la naturaleza de la sal disuelta (ver Fig. 4.5) Con el
aumento de la concentración de las sales aumenta la concentración de los iónes
Cl-, SO4-2 y NH4+, los que activan y facilitan los procesos anódicos y disminuyen la
solubilidad del O2, lo que dificulta el proceso catódico de reducción. En un
intervalo dado de la concentración, influye más fuertemente el primer efecto y
después predomina el segundo.

Sales en Aguas Naturales

Las aguas naturales contienen calcio y magnesio disuelto, en forma de

sales. Si la concentración de estas sales es muy alta, se dice que es agua dura y
si la concentración es baja, se tiene agua blanda o suave.

Generalmente, el agua suave es mucho más corrosiva que el agua dura. El

agua dura proporciona un depósito natural sobre la superficie del metal de forma
tal que este depósito sirve de barrera del paso de oxígeno hacia el metal, lo que
ayuda a la barrera de Fe(OH)3, esta película está compuesta principalmente de
CaCO3. En las aguas suaves no hay suficiente para formar una película de
protección.
 Fig. 4.5.- Efecto de la concentración de la sal sobre la corrosión del
acero (temp. = 20 °C) (tiempo del experimento 100 h) para
diferentes tipos de sales. (8).

Las aguas dulces se clasifican en suaves, duras y muy duras, de acuerdo a

la cantidad de CaCO3 contenida en ellas. Dicha clasificación también puede ser
usada como una indicación del grado de corrosividad del agua. Esto se resume a
continuación:

Es muy importante notar que la concentración de CaCO3 no es el único

factor que se debe tomar en cuenta al determinar un agua natural será o no
corrosiva. Es necesario saber si ese CaCO3 va a precipitar o no y esto depende
del pH y la concentración de sólidos disueltos en el agua. Por tal motivo se
determina un parámetro denominado Indice de Saturación, el cual nos indica si el
agua será o no muy corrosiva. En la tabla 4.2 se observa la clasificación de las
aguas naturales en función de sus respectivos índices de saturación y la
corrosividad que se le asigna a cada índice.

Tabla 4.1.- Clasificación de las aguas según su dureza.

DUREZA DEL AGUA CLASIFICACION GRADOS DE
(CaCO3/litro) CORROSIVIDAD

0 - 75 SUAVE CORROSIVA
76 - 150 MODERADAMENTE CORROSIVA
151 - 300 SUAVE NO ES CORROSIVA
301 en adelante DURA NO ES CORROSIVA
MUY DURA
 Debido a la limitación del curso, no se describirá el método para hallar el
correspondiente valor del índice de saturación de un agua natural. Para mayor
información consulte (2)

Un agua suave, con índice de saturación negativo puede ser tratada con
Ca(OH)2 o con Na2SO3, o ambos, a fin de aumentar el índice, lo cual haría el agua
menos corrosiva. En forma general, un valor de +0,5 es considerado como
satisfactorio. Si es mayor que +0,5 hay mucha posibilidad de causar una excesiva
deposición de CaCO3, particularmente a temperaturas elevadas.

Tabla 4.2.- Clasificación de las Aguas Naturales en función del Indice de

Saturación.

INDICE DE SATURACION CARACTERISTICAS DEL AGUA GRADO DE CORROSIVIDAD

POSITIVO SUPERSATURADO CON CaCO3 PELICULA DE CaCO3

PROTECTIVA
CERO EQUILIBRIO ?

NEGATIVO BAJO EL NIVEL DE CORROSIVO

SATURACION CON RESPECTO
AL CaCO3

El valor del índice de saturación dependerá mucho de la temperatura. A

mayor temperatura el índice aumenta. Se debe buscar que el índice no aumente
mucho en el rango de temperatura de trabajo, a fin de evitar la deposición
excesiva de CaCO3.

Hay limitaciones para el uso del índice:

a) Si el agua natural contiene materia orgánica o sílice en forma coloidal, el

CaCO3 puede precipitar sobre las materias coloidales o sobre las materias
orgánicas, por ejemplo como algas, en lugar de la superficie del metal. Esto
conducirá a corrosión aunque el índice sea positivo.

b) Si hay NaCl u otras sales de haluros, disueltos en el agua o a altas

temperaturas, la película de CaCO3 puede perder su carácter protectivo en
ciertos puntos, lo cual conducirá a un grado avanzado de corrosión en
dichos puntos con el resultado final de picadura.

c) Si el agua contiene iónes complejo en ella, como polifosfatos, que se

añaden al agua tratada, el índice de saturación no se aplica como índice de
corrosividad.

d) El índice no indica la corrosividad si los metales en contacto con el agua son

pasivos como níquel, aluminio, etc., o en aceros inoxidables.
EFECTO DE LA VELOCIDAD DEL FLUIDO

La velocidad de corrosión depende del movimiento de la solución corrosiva,

siendo dependencia de esta naturaleza compleja. La influencia de la velocidad del
medio corrosivo depende de las características del metal y del medio al cual está
expuesto. La Fig. 4.6 muestra los casos típicos cuando la agitación o velocidad de
la solución se incrementa.

Curva A: Cuando tenemos medio ácido en la cual el proceso de corrosión

está controlado por la polarización por activación (ejemplo Fe en HCl desaereado)
, la velocidad y la agitación no tienen efecto sobre la velocidad de corrosión a
velocidades de flujo extremadamente altas, ocurre el daño mecánico de la
superficie metálica, lo que resulta en un ataque acelerado.

Curva B: Cuando tenemos que el proceso está controlado catódicamente

por difusión como ocurre en las aguas naturales donde el pH es por lo general
elevado, de modo que el desprendimiento de hidrógeno no desempeña un papel
importante y el movimiento relativo del agua lleva más O2 a la superficie, así que
aumenta en principio la velocidad de corrosión. A velocidades del medio lo
suficientemente elevadas y si el metal es fácilmente pasivable, puede llegar a la
superficie suficiente oxígeno para producir la transición del metal al estado pasivo.
Los materiales fácilmente pasivables como acero inoxidable y titanio son más
resistentes a la corrosión cuando la velocidad del medio corrosivo es alta. Si la
velocidad del medio se incrementa todavía más, la erosión mecánica de las
películas de productos de corrosión hace que aumente otra vez la velocidad de
esta.

Curva C: Cuando el proceso está bajo control catódico por difusión pero no
se consigue la pasivación a ninguna velocidad (ejemplo: en presencia de una
elevada concentración de Cl-, tal como ocurre con Fe en agua de mar o pequeñas
cantidades), la velocidad de corrosión aumenta sin observar disminución a
velocidades intermedias; a velocidades suficientemente elevadas es de esperar el
mismo comportamiento que en los casos anteriores.

Fig. 4.6.- Efecto de la velocidad del medio corrosivo en la velocidad de

corrosión.
FACTORES INHERENTES AL MATERIAL METALICO

ESTRUCTURA FISICO-QUIMICA

Los metales y aleaciones son sólidos cristalinos cuyos átomos están

ordenados regularmente en el espacio formando una estructura cristalina, siendo
las más comunes: a) cúbica centrada en el cuerpo; b) cúbicas centrada en las
caras; c) hexagonal compacta; d) y otras de menor importancia como cúbica y
simple y tetragonal.

El hierro y el acero tienen una estructura cúbica centrada en el cuerpo, los

aceros inoxidables auténticos la presentan cúbica centrada en las caras y el
magnesio posee estructura hexagonal compacta.

Los metales son dúctiles (pueden ser deformados plásticamente sin

romperse) y son buenos conductores de la electricidad y del calor. Estas
propiedades son el resultado del enlace no direccional de los metales; cada átomo
está enlazado a varios de sus átomos vecinos. De aquí que las estructuras
cristalinas son simples y compactas. La ductilidad es probablemente la propiedad
más importante de los metales lo cual permite casi ilimitadas posibilidades de
fabricación; además cuando los metales están sometidos a fuertes tensiones,
generalmente ceden plásticamente antes de la ruptura.

Durante la solidificación del metal en la fundición, los átomos que en estado

líquido están distribuidos desordenadamente, se ordenan por si mismos de forma
cristalina. Sin embargo este ordenamiento comienza generalmente en varios
puntos en el líquido y según estos bloques de cristales se encuentran ocurre un
desajuste en sus límites. Cuando el metal ha solidificado y enfriado habrá
numerosas regiones de desajustes en cada grano las que se conocen como
fronteras del grano. Debido a que la configuración más estable de un metal es su
enrejado cristalino particular, las fronteras de granos son áreas de alta energía y
son químicamente activas. Por ello las fronteras de grano son por lo general
atacadas ligeramente más rápido que las caras del grano cuando se expones al
medio corrosivo. El revelado metalográfico depende de estas diferencias en la
reactividad química para desarrollar el contraste entre los granos.

La heterogeneidad de un material metálico puede verse desde tres puntos

de vista diferentes:

1. Desde el punto de vista puramente químico o de su composición, si

tenemos un componente puro o más componentes que generan una
aleación o un metal impuro.

2. Desde el punto de vista físico-químico o estructural si los diferentes

componentes se encuentran formando parte de una sola fase o de varias
fases cristalográficas con distinta composición y propiedades.
3. Desde el punto de vista físico, cuando existen imperfecciones en la red
cristalina, vacancias, deformaciones plásticas, tensiones internas,
dislocaciones, etc.

Solamente discutiremos algunos aspectos del segundo punto, el físico-

químico o estructural. Aunque al influir todos en la velocidad de corrosión y estar
íntimamente ligados unos a otros, no se pueden excluir totalmente.

Como se conoce, cuando un material solidifica puede hacerlo formando:

a) Una fase que puede ser un metal puro, un compuesto químico (ínter
metálico) o una solución sólida, estos dos últimos casos si hay más de un
componente.

b) Dos o más fases las cuales, cada una, puede ser cualquiera de los tres
sistemas del inciso (a).

Esta distribución entre dos grupos de materiales metálicos no facilitará el

análisis de los mismos a través del tema.

Metales Puros y Técnicos

Los metales catalogados como puros comercial o técnicamente, en realidad

contienen un número considerable de otros elementos en forma de impurezas que
normalmente influyen notablemente en sus propiedades tanto físicas como
químicas.

En general los metales puros técnicos poseen un por ciento de pureza que
oscila entre 99 y 99,9 (con excepciones), lo cual indica contenidos de impureza de
hasta 1 átomo por cada 99 átomos del metal de que se trate. Se producen sin
embargo, metales de muy alta pureza por métodos especiales lográndose por
cientos de 99,99999 o más en dependencia del metal y la impureza.

Estos metales superpuros poseen elevadas resistencias a la corrosión

generalizada y menor tendencia a sufrir la localizada. La diferencia en la
resistencia a la corrosión entre un metal superpuro y uno técnicamente puro puede
ser enorme, sobre todo para el caso de metales muy activos donde la presencia
de impurezas catódicas es muy perjudicial.
Un ejemplo de estos es el aluminio cuya velocidad relativa de corrosión es
el HCl según su pureza es la siguiente:

% de Pureza Velocidad de Corrosión

Relativa
99,998 1
99,97 1.000

99,92 30.000
De estos resultados se podría concluir que lo más recomendable, aparentemente,
sería la utilización de metales ultrapuros, pero esto está limitado por el costo
elevado de los mismos, por las propiedades de resistencias mecánicas deficientes
y baja dureza (o en ocasiones muy altas).

Aleaciones

Las aleaciones son mezclas o soluciones sólidas de dos o más metales o

elementos. Existen dos tipos de aleaciones: homogéneas y heterogéneas. Las
primeras son soluciones sólidas, es decir los componentes se han solubilizado
completamente entre sí y por lo tanto el material metálico está compuesto de una
sola fase. El acero inoxidable llamado 18/8 es un ejemplo de la solución sólida
compuesto de Fe, C, Cr y Ni solubilizados completamente presentando una
composición uniforme.

Las aleaciones heterogéneas son mezclas compuestas de dos o más fases

separadas. Los componentes de tales aleaciones no son completamente solubles
entre sí.
La aleación de una determinada aleación depende en gran medida de sus
propiedades mecánicas. Desde el punto de vista de la corrosión como regla
general, las aleaciones homogéneas son más resistentes a la corrosión que las
heterogéneas ya que los efectos galvánicos no estarían presentes.

TRATAMIENTOS METALURGICOS

La estructura metalúrgica es de gran importancia en la corrosión. Esta

estructura depende entre otras cosas, del tratamiento térmico a que ha sido
sometido el material metálico. Esta importancia la señalaremos con un ejemplo:
Por soldado de los extremos de dos tuberías de acero se produce una gradiente
de temperatura que es causa de variaciones en la estructura metalúrgica de las
mismas. En la zona de temperaturas intermedias el carburo de hierro coalece
tomando aspecto de esferoide. Durante la exposición de la tubería en servicio,
esta delgada zona se corroe preferencialmente, lo que en la práctica se conoce
como corrosión anular (“Ringworn Corrosion”). Este tipo de ataque puede ser
eliminado por un tratamiento térmico adecuado (reconocido).

TENSIONES INTERNAS Y HETEROGENEIDAD FISICA

Es sabido que los sistemas tienden espontáneamente hacia su condición de

equilibrio y que es una condición mínima de energía acumulada. Por tanto, en la
medida que el material está más deformado y con mayor número de tensiones
internas residuales o heterogeneidad física significará un mayor contenido
energético (ΔG) y consecuentemente más inestable y reactivo, aumentando no
solo la espontaneidad del proceso sino pudiendo influir en la cinética de la
corrosión generalizada y localizada. Las tensiones y deformaciones sin embargo
presentan mayor importancia cinética que energética.
 Como se sabe hay diferentes tipos de imperfecciones de una estructura
cristalina. Aquellas tales como huecos o vacíos de la red, átomos intersticiales,
átomos de impurezas con diferentes tamaños en relación con el de los átomos del
metal base, etc., son defectos puntuales, localizados, cuyo radio de influencia es
pequeño y de acción limitada. Por otra parte las dislocaciones son defectos
lineales que afectan a un volumen de cristal mucho mayor. En los ambientes
corrosivos estas zonas son anódicas en relación con la matriz circundante y es
frecuente que en esa zona se produzcan ataques por pequeñas picaduras. Por
ejemplo, en aleaciones de cobre.

Los tratamientos tecnológicos de conformación de metales pueden producir

alteraciones en la resistencia a la corrosión. En el corte, doblado, troquelado o
estampado y en general estos tipos de procesos tecnológicos pueden, por
ejemplo, producir en el acero x 18H10T el aumento de la velocidad de corrosión
en H2SO4 hirviente, lo cual se explica por la segregación de la austenita de la fase
α (ferrita) más activa como consecuencia de la deformación, lo que aumenta la
heterogeneidad del sistema. Para este mismo tipo de acero las deformaciones
aumentan la velocidad de corrosión generalizada. En general es posible concluir
que un incremento de las deformaciones del metal produce generalmente un
incremento de la velocidad de corrosión en ácidos siempre y cuando esto
ocasione la heterogeneidad física.

Hay casos en que por el contrario un aumento de las tensiones y

deformaciones produce una disminución en la velocidad de corrosión, como el
templado del acero ya que en este caso disminuye la heterogeneidad física o
estructural.

Con respecto a la influencia de las tensiones internas de un metal se puede

decir que pueden tener influencia decisiva en el fenómeno de la corrosión rotura
por tensión, donde además existen tensiones externas aplicadas (tracción,
torsión, flexión). Pero hay casos en que solo las tensiones internas son capaces
de producirlas.

ESTADO SUPERFICIAL

El estado superficial de una muestra metálica es otro aspecto que influye

sin dudas en la magnitud e incluso en el tipo de corrosión.

De forma general es bien conocido que una superficie bien pulida sufre
menor corrosión que una rugosa. Una de las razones es la menor relación entre
área real/área geométrica. Una placa de 1cm2 puede presentar un área real de 10
veces mayor a consecuencia de rugosidades y porosidades superficiales. A
medida que el pulido es más exhaustivo el área real se va acercando a la
geométrica y como la velocidad de corrosión depende de la primera disminuirá.

Además, sabemos que no todos los puntos de una superficie metálica son
igualmente activos. La rigurosidad superficial permite el mayor establecimiento de
microceldas galvánicas sobre la superficie, disolviéndose con mayor rapidez las
crestas, cimas y salientes, zonas de mayor reactividad. Un último efecto es que
una mayor rugosidad impide el establecimiento de capas protectoras y pasivas
más perfectas presentando puntos más susceptibles al ataque de agentes activos,
provocando corrosión localizada.

En el caso de los ensayos de corrosión, el estado superficial presenta una

importancia fundamental pues de ella depende en gran medida el grado de
dispersión de los resultados. No obstante, en la práctica el estado superficial no
siempre presenta interés. Así por ejemplo, es conocido que frente a la corrosión
atmosférica es posible lograr durante una semanas un aumento de la resistencia a
la corrosión por pulido del acero, pero sin dudas a largo plazo la superficie resulta
atacada y se pierde la pulimentacion que es un proceso costoso y trabajoso.
 CAPITULO V.

CORROSION UNIFORME Y LOCALIZADA

CORROSION UNIFORME
La corrosión uniforme es la forma más común en que suele presentarse la
corrosión. El material metálico se corroe más o menos en forma pareja, como
indica la Fig. 5.1.

El material se va adelgazando cada vez más, es decir disminuyendo su

espesor y eventualmente puede fallar.

Superficie original

Material Metálico

a) Antes de someterse a b) Corrosión uniforme

la corrosión

Figura 5.1. Esquema simplificado de la corrosión uniforme.

Como ejemplos representativos se pueden enumerar entre otros los

siguientes: La disolución de las amalgamas y aleaciones de los metales alcalinos
en metales acuosos; b9 la corrosión del cobre y sus aleaciones en la atmósfera y
en medios acuosos.

Desde el punto de vista de las pérdidas medibles en toneladas de

materiales metálicos, la corrosión uniforme representa tal vez la mayor parte de
tales pérdidas. Sin embargo, este tipo de corrosión es muy fácil de prevenir y
controlar y además, también resulta fácil calcular las pérdidas que ocasiona
mediante ensayos de corrosión sencillos. Entre las medidas que se recomiendan
para prevenir o reducir la corrosión uniforme se tienen: a) utilizar materiales
adecuados y (o) recubrimientos; b) uso de inhibidores de corrosión y c) protección
catódica.

MECANISMO DE LA CORROSIÓN UNIFORME

Han sido propuestas varias teorías sobre el supuesto mecanismo con que
se produce la corrosión uniforme, por ejemplo.

1. Un supuesto mecanismo químico, que no considera la existencia de

reacciones catódicas y anódicas, por separado, sino que todo el proceso se
produce directamente sobre un mismo punto de la superficie, originando el
intercambio de electrones directamente entre el metal y el medio oxidante.
2. Este mecanismo requiere una alta energía de activación y debe producirse
en muy pequeña magnitud a la temperatura ambiente, y es más bien característico
del mecanismo de la oxidación química de los metales a temperaturas elevadas.
3. Un mecanismo electroquímico homogéneo que consiste en la existencia de
procesos anódicos y catódicos separados, pero sin la existencia de áreas
anódicas definidas, las cuales se intercambian continuamente a un nivel atómico.
4. Un mecanismo electroquímico heterogéneo, que se basa en la existencia
de zonas anódicas y catódicas definidas, pero de extensión apreciable, a nivel de
cristal, que mantienen su polaridad pero que pueden cambiar también
alternadamente. En este caso se conseguirá una corrosión uniforme aproximada
con rugosidades en la superficie.

Es posible que en la corrosión uniforme puedan ocurrir simultáneamente los

tres mecanismos, siendo el segundo el más probable.
El proceso de la corrosión uniforme responde a las reacciones generales de
corrosión, esto es una reacción anódica de disolución del material metálico Me:

Me = Mez+ + ze

Y una reacción catódica del medio oxidante Ox:

Ox + ze = Oxz-

Siendo la reacción general de corrosión la conocida:

Me + Ox = Mez+ + Oxz-

Los medios oxidantes por excelencia son el ión hidronio, o sea el ión
hidronio H3O+ y el oxígeno.

En medios ácidos predomina el primer medio, siendo la reacción total de

reducción.

2H3O+ + 2e- = H2(g) + 2H2O

Para la reducción del oxigeno, el que está casi siempre presente en todos
los ambientes, existen dos posibilidades: así, en medios ácidos ocurre la reacción:

O2 + 4H+ + 4e- = 2H2O

Y en medios neutros y alcalinos ocurre la reacción

O2 +2H2O + 4e- = 4OH-

CORROSION LOCALIZADA

La corrosión localizada en sus distintas manifestaciones es la que más

abunda y es un tipo de ataque mucho más dañino y difícil de controlar que la
corrosión uniforme, no precisamente por las pérdidas metálicas que por lo general
son pequeñas, sino por las grandes pérdidas indirectas que ocasiona.

En cualquiera de sus manifestaciones la corrosión localizada se caracteriza

por la presencia de zonas anódicas y catódicas bien definidas, que no cambian su
polaridad con el tiempo. Debido a esto, el ataque corrosivo en lugar de distribuirse
en todo lo largo y ancho de la superficie metálica, se hace muy intenso en
determinadas zonas de esta, destruyendo rápidamente el material en dichas
zonas. Entre los tipos más frecuentes de corrosión localizada, sin la presencia de
efectos mecánicos, pueden mencionarse:

• Corrosión galvanica

• Corrosión picadura

• Corrosión intercristalina

• Corrosión selectiva

• Fragilidad y ruptura por hidrógeno.

CORROSION GALVANICA

La corrosión galvanica es posible dividirla en dos grandes grupos:

1. Corrosión por contacto o par metálico

2. Corrosión por celdas de concentración

Este fenómeno se puede encontrar lo mismo en microescala (microcelda) o en

macrocelda, formando celdas de gran tamaño; independientemente del tamaño de
las celdas, el funcionamiento electroquímico es similar.

1. Corrosión Galvanica Por Par Metálico

Este tipo de corrosión recibe en la práctica muchos nombres como corrosión

localizada, corrosión por contacto o corrosión en corto circuito y se presenta
cuando dos materiales metálicos en contacto se encuentran en presencia de un
medio corrosivo.

El mejor método de protección es en el momento de diseño al no escoger

materiales metálicos diferentes para un mismo equipo. De ser posible se tratará de
averiguar si hay series galvánicas de diferentes materiales en el medio agresivo
con que se va a trabajar. Entonces se tratará de construir el equipo de un mismo
material metálico o de materiales metálicos con potenciales los más cercano
posible.

Si no queda otra solución deben intercalarse juntas aislantes entre los

materiales (Fig. 5.2 c), o recubrir el material más activo hasta una distancia talque
su velocidad de corrosión caiga dentro de los límites permisibles, (Fig. 5.2 b).

También se deberá evitar el efecto desfavorable de la relación de la superficie

anódica a la catódica, la cual debe mantenerse lo más elevada posible.

Si el medio es muy agresivo se pueden añadir inhibidores de corrosión,

además, se puede instalar un tercer material metálico que sea anódico con
respecto a ambos materiales, en el contacto galvánico.

Fig. 5.2 Ejemplos de pares galvánicos, a) sin protección, (b) protegido

con recubrimiento, (c) protegido con un aislante.

2. Corrosión Galvanica por Celdas de Concentración

Este tipo de corrosión, figura 5.3, se presenta cuando en una misma

estructura metálica se establece entre dos de sus partes una diferencia de
potencial debida a diferencias de concentración de iones metálicos o del medio
oxidante. En el caso de que el medio oxidante sea el oxígeno se formaría una
celda de aireación diferencial, cuyo esquema aparece en la Fig. 5.4.

En este caso las porciones metálicas en contacto con menor concentración

de oxígeno serán porciones anódicas, y aquellas en contacto con una mayor
concentración de oxígeno serán porciones de potencial necesario para que ocurra
el flujo de electrones.
Fig. 5.3 Corrosión por celdas de concentración (intersticial)

Fig. 5.4 Esquema de una celda de aireación diferencial.

 Las celdas de aireación diferencial explican muchos tipos de ataques
localizados, como por ejemplo:

• La corrosión que se presenta en grietas y oquedades de los sistemas de

tuberías o en tanques donde se estancan pequeñas cantidades de líquidos,
en las que la concentración de oxígeno es menor que en la masa del líquido
(corrosión intersticial).

• La corrosión que se presenta en las estructuras metálicas parciales

sumergidas en aguas naturales (lo mismo dulces que saladas). Aquí el
ataque mayor se presenta en las zonas cercanas (por encima y por debajo)
a nivel del agua o línea de flotación.

• Inclusive en una gota de agua sobre una superficie metálica se produce

este fenómeno.

Entre las medidas que se pueden tomar contra el ataque galvánico por
celdas de aireación diferencial están las siguientes:

• Ser cuidadoso en el diseño de tanques, estructuras o equipos, de

manera de evitar la existencia de ranuras o huecos.

• Evitar las uniones con rosca en materiales metálicos diferentes.

• Añadir al medio agresivo sustancias consumidoras de oxígeno como

el sulfito sódico y la hidrazina.

CORROSION PICADURA

Este tipo de corrosión se caracteriza por producir agujeros de pequeño

diámetro y cierta profundidad en el material metálico. Este tipo de ataque causa el
fallo de tuberías y equipos por perforación con pérdidas metálicas relativamente
pequeñas. A menudo es difícil descubrir las picaduras, debido a su pequeño
diámetro y a que generalmente están cubiertas de productos de corrosión. Las
picaduras lo mismo pueden aparecer aisladas o tan juntas que la superficie
metálica puede aparecer rugosa.

Como las pérdidas de material metálico que ocasionan las picaduras suele ser
pequeña, la velocidad de este ataque reportada en la forma de corrosión uniforme
no suele dar una idea real de la peligrosidad de este tipo de ataque. Actualmente
se manejan técnicas microscópicas que permiten estimar el promedio de
picaduras por unidad de superficie así como la profundidad promedio de las
mismas. Por esta causa se ha definido el factor de picadura Fp como el cociente
entre la profundidad máxima de las picaduras designadas por P, y la velocidad de
corrosión uniforme expresada como pérdida de espesor DE, es decir:

Fp= P/DE
La Fig. 5. 5 ilustra en forma esquemática los términos expresados anteriormente.

Fig. 5.5 Factor de Picadura

En realidad resulta prácticamente imposible la tabulación del factor de

picadura, pues depende del material y del medio corrosivo, así como de las
condiciones ambientales.

Como es natural, mientras mayor sea Fp para un material y medio

corrosivos dados, más inadecuado será el material en ese medio, pues se
perforará rápidamente.

Las picaduras pueden presentarse a consecuencia de:

a) Inclusiones de metales o aleaciones más o menos nobles que el metal

base, lo cual produce una corrosión galvanica pequeña en forma de
picaduras en el metal base.

b) Los depósitos de o capas de corrosión que dificultan el acceso de

oxígeno a algunas partes del material metálico en relación con el resto,
lo cual provoca celdas de concentración que ocasionan ataques
localizados en pequeñas zonas y que en su parte más profunda perfora
el material. Esta es la causa común de las picaduras en el hierro o acero
al carbono no pasivado.

c) Los materiales que presentan frecuentemente este tipo de ataque son

los materiales pasivos y la causa más característica es la ruptura de la
capa pasiva de estos materiales, como consecuencia de la presencia de
aniones de los halógenos Cl-, Br-, I- y algunos otros aniones como ClO- y
ClO4-.

Las posibilidades a y b han sido analizadas en el estudio de la corrosión

galvanica, por lo que se discutirá solamente la tercera posibilidad.

Un aspecto a señalar es que las picaduras generalmente crecen en

sentido de la gravedad. La mayoría de las picaduras se desarrollan y crecen
en superficies horizontales de arriba hacia abajo y en raras ocasiones de
abajo hacia arriba. También se ha observado el crecimiento y desarrollo de
picaduras en superficies verticales.
 Las picaduras también requieren un período de inducción o iniciación antes
de que se hagan visibles, que depende de la concentración de iones cloruros, la
temperatura y la presencia de sustancias acelerantes o depolarizadores. Una vez
iniciado el ataque de las picaduras estas proliferan y crecen en profundidad
rápidamente. La Fig. 5.6. ilustra en forma esquemática cómo aparece este ataque
en una superficie metálica pasiva.

Fig. 5.6. Formación de una picadura.

La picadura aparece en un punto de la superficie metálica en la que la

pasividad ha desaparecido. Posiblemente el primer paso es la adsorción de iones
cloruro en la superficie pasiva, en sitios donde la capa pasiva presentó
irregularidades en su estructura superficial (centros activos); luego los iones
cloruro penetran la capa pasiva en estos sitios destruyéndola. Una vez que se
produce el camino libre al medio oxidante tiene lugar la corrosión en este sitio y la
perforación aumenta en profundidad, ya que más iones cloruro llegan para
neutralizar los cationes del metal. Entonces se forma un par galvánico en el que el
comienzo de la picadura constituye el ánodo, y los alrededores de la picadura, que
todavía están pasivos, constituyen zonas catódicas (combinación ánodo pequeño-
cátodo grande).

La diferencia de potencial entre la picadura y la zona catódica puede ser de

100 milivoltios y a veces más; sin embargo, la picadura sólo puede desarrollarse si
la zona catódica está constantemente depolarizada y la velocidad de
depolarización regulará la velocidad del ataque. En el ánodo se producirá la
conocida reacción Me = Mez+, +ze-, y cuando la solución en contacto con la
picadura presenta un potencial redox muy positivo, la reacción catódica puede ser

Mez+ + VeMe(z-1) como, por ejemplo, el caso del cloruro férrico.

Fe3+ + e- Fe2+ o bajo la reacción química 2FeCl3 + H2O 2 FeCl2 + 2HCl + O, que
proporciona el oxígeno naciente para la depolarización y la continuación del
ataque. El HCl formado por la hidrólisis también contribuye al aumento de la
disolución del metal base. En este caso no hay necesidad del oxígeno exterior y
no puede hablarse de aireación diferencial, siendo el proceso autocatalítico.
 • Ejemplos de Materiales Que Experimentan La Corrosión Picadura.

Los ejemplos más típicos y característicos de corrosión picadura se

presentan, según se ha dicho, en los materiales pasivos, bien sea en forma
espontánea o bajo la acción de una polarización anódica. Se pueden citar como
ejemplos típicos el hierro y los aceros de baja aleación, los aceros inoxidables y el
aluminio y sus aleaciones.

Si el hierro o el acero al carbono se pasivan en soluciones de H2SO4

mediante una polarización anódica externa y si hay iones cloruro presentes se
producirá la corrosión picadura.

En medios neutros y moderadamente básicos el hierro y los aceros al

carbono no se pasivan espontáneamente, la corrosión es por oxígeno con
formación de óxidos de hierro (Fe2O3•n H2O y Fe3O4) que permiten la formación
de celdas de concentración entre zonas con más o menos productos de corrosión,
pudiendo producirse picaduras debajo de las capas más gruesas.

Los aceros ferríticos al cromo (%Cr=12) y los aceros austeníticos de Cr-Ni,

así como otros aceros de alta aleación se pasivan espontáneamente en medios
neutros y ligeramente ácidos si hay oxígeno presente. En ausencia de iones Cl- el
desgaste de estos materiales a valores de pH iguales o superiores a 3 es muy
pequeño; sin embargo, la presencia de iones Cl- produce picaduras que se
desarrollan rápidamente a gran velocidad.

En los aceros austeníticos se presenta el hecho de que el potencial de

picadura se encuentra generalmente en la zona de pasividad al igual que el
potencial de reposo. Si el potencial de picadura es más negativo que el potencial
de reposo, la picadura actuará como ánodo y se disolverá rápidamente; si ocurre
lo contrario no podrá producirse la picadura a pesar de la presencia de los iones
Cl-. Esta última situación no se observa con frecuencia.

De los materiales que sufren este ataque, es el aluminio el que menos se

pica en presencia de iones cloruros, y la velocidad de crecimiento de las picaduras
es menor que en otros materiales pasivos, debido a que la capa pasiva del
aluminio tiene una baja conductividad eléctrica, lo que dificulta el establecimiento
de celdas de localización.

• Métodos de prevención y control contra la picadura

La protección contra este tipo de corrosión se basa fundamentalmente en la

selección correcta del material metálico en el medio agresivo. Los materiales
pasivos no deben emplearse en medios que contengan iones cloruros, como por
ejemplo el agua de mar, la cual muchas veces es necesaria emplearla como agua
de enfriamiento. En estos casos los equipos suelen construirse de aleaciones de
cobre como los latones, bronces y cupro-níqueles, materiales resistentes a los
iones Cl- (con sus excepciones). Existe otra aleación muy costosa, el monel
(70%Ni, 30%Cu) que es muy resistente al agua de mar en movimiento y que a
veces se emplea en la construcción de intercambiadores o condensadores
enfriados con agua de mar.

En los casos de aceros inoxidables en contacto con soluciones de iones

cloruros han dado buenos resultados el empleo de protección catódica, aplicando
sobre las estructuras metálicas un potencial más negativo que el de picadura, el
que debe conocerse de antemano.

CORROSION INTERCRISTALINA

La corrosión intercristalina suele ser designada como corrosión

intergranular y corrosión desintegración, es muy peligrosa debido a que en la
mayoría de los casos no es observable a simple vista, y la rotura del material
puede ocurrir en forma sorpresiva.

La corrosión intercristalina es un ataque corrosivo de tipo microscópico y

consiste en la disolución que ocurre preferentemente entre los límites de grano de
la estructura cristalina del material metálico. Los límites entre granos se disuelven
rápidamente y como resultado el material se va desintegrando poco a poco en
pequeños cristales. La figura 5.7 ilustra en forma aproximada este tipo de ataque.

Fig. 5.7 Esquema de la corrosión intercristalina

No todos los materiales metálicos son susceptibles a este tipo de ataque, ya

que deben presentarse distintos factores de tipo físico y químico. Así, por ejemplo,
los aceros al carbono no suelen sufrir este tipo de ataque, pero los aceros
inoxidables austeníticos son bastantes susceptibles a la corrosión intercristalina,
siempre y cuando hayan sido calentados a temperaturas comprendidas entre 400
y 850 ºC y luego enfriados con lentitud. Esto puede ocurrir durante el trabajo en
caliente y las soldaduras; las zonas expuestas a las temperaturas señaladas
pueden experimentar la corrosión intercristalina en ciertos medios agresivos.

Los medios susceptibles de provocar la corrosión intercristalina de aceros

inoxidables son numerosos, entre ellos se tienen: soluciones nítricas concentradas
y a ebullición (52-65%); las soluciones de H2SO4 a ebullición, las soluciones
sulfonítricas, fluorhidronítricas, las soluciones acuosas de NaCl, CaCl2, MgCl2,
Ca(NO3)2, Mg(NO3)2 y NH4NO3.

La teoría más corriente sobre la corrosión intercristalina admite que el

fenómeno se debe a una precipitación de los carburos de cromo en los límites de
grano y a una descromalización en las zonas próximas a dichos límites. Esto se
debe probablemente a que el carbono de estos aceros durante el calentamiento
difunde mucho más rápidamente que el cromo del interior hacia los límites del
grano. La Fig. 5.8 ilustra el esquema de Bain para explicar este fenómeno. En el
mismo se observa como varían los contenidos de carbono y cromo en un límite de
grano en un acero austénitico del tipo 18-8 con un contenido promedio de carbono
igual a 0,10%.

Fig. 5.8 Esquema de Bain para explicar la corrosión intercristalina de un

acero austenítico del Cr-Ni del tipo 18-8.

La composición del carburo de cromo que se forma en los límites de grano

tiene la forma Cr23C6 (5% C y 45% Cr) y para un acero del tipo 18-8 es necesario
que el contenido de Cromo casi a la mitad; esto trae como consecuencia que los
límites entre granos quedan empobrecidos en cromo con respecto al resto del
grano y por tanto funcionarán como ánodos que se disolverán preferencialmente
a causa de potencial, más negativo que el carburo de cromo formado, el que actúa
como cátodo. El porciento mínimo de cromo de cromo para asegurar la resistencia
química de un acero inoxidable nunca debe ser menor que el 12% y en los límites
de grano este porcentaje es menor.

• Métodos de prevención contra la corrosión intercristalina.

En la mayoría de los casos las medidas contra este tipo de ataque son
particulares para una aleación dada en determinadas condiciones.

Uno de los métodos empleados para prevenir la corrosión intercristalina de los

aceros austeníticos que han sido trabajados en caliente o soldados consiste en
calentar dichos materiales a temperaturas comprendidas entre 950 y 1150 ºC y
luego enfriarlos rápidamente (temple). Este tratamiento trae como consecuencia
una homogenización del material, distribuyéndose el carbono uniformemente por
toda la masa, pero tiene el inconveniente que no es posible suministrarlo a piezas
de gran tamaño.
 También cuando los aceros austeníticos se les rebaja el contenido de carbono
dentro de los límites permisibles y se les añaden pequeñas cantidades de Ti, Nb o
Ta, se disminuyen bastante los efectos de la corrosión intercristalina.

CORROSION SELECTIVA

La corrosión selectiva es un tipo de ataque que ocurre preferencialmente en

ciertas aleaciones, en las cuales se disuelve preferentemente uno de los
componentes, mientras que el otro (o los otros) prácticamente no sufren el ataque.

Este tipo de ataque es sumamente peligroso, pues en su período inicial no se

nota y sin embargo las propiedades mecánicas se ven afectadas seriamente.

Se estudiarán las características de dos tipos de corrosión selectiva: la

exfoliación y el descincado.

• Exfoliación

La exfoliación es un tipo de corrosión subsuperficial que comienza sobre una

superficie limpia y se extiende por debajo de ella; este ataque tiene una
apariencia laminar y si se da un corte transversal al material se asemeja a un
paquete de barajas viejas y gastadas, como indica la Fig. 5.9

El ataque se reconoce generalmente por una superficie con escamas o

ampollas y suele presentarse con frecuencia en las aleaciones de aluminio y la
mejor forma de prevenirlo es con su tratamiento térmico adecuado o con
elementos de aleación también adecuada.

Fig. 5.9 Exfoliación

• Descincado

Este tipo de ataque se presenta en los llamados latones amarillos cuya

composición aproximada es 30% Zn y 70% Cu; en estas aleaciones el cinc se
encuentra en la llamada forma α, que es la que se disuelve preferentemente y el
ataque se puede reconocer a simple vista, pues el latón se va tornando de amarillo
en rojo, debido al cobre que va quedando libre en forma de granos rojos los que
proporcionan una eficaz superficie catódica que acelera la disolución posterior del
cinc.

El descincado se produce en dos formas: una uniforme estratificada y

semejante a la exfoliación y que suele presentarse en latones de alto contenido de
cinc y en ambientes ácidos; el otro tipo en la forma de agujeros de cierto diámetro,
observándose alrededor del agujero la coloración roja característica del fenómeno,
pero el resto de la estructura mantiene un color amarillo y no resulta atacada
sensiblemente.

El mecanismo más aceptado para explicar el descincado consta de tres pasos:

(1) disolución del latón, (2) los iones de cinc permanecen en solución y (3)
deposición del cobre.

El descincado puede ocurrir en ausencia de oxígeno, aunque si esta sustancia

está presente se acelera la velocidad del ataque.

El descincado puede combatirse reduciendo la agresividad del ambiente (p.e.

eliminando el O2) mediante la protección catódica, pero en la mayoría de los casos
esto puede ser costoso, y lo mejor es usar aleaciones que sean menos
susceptibles al ataque, como los latones rojos (15-20% Zn), que prácticamente
son inmunes al descincado.

La adición de pequeños porcentajes de Sn, As, Sb, y P mejoran la resistencia

de los latones amarillos al descincado. Parece que los elementos añadidos forman
una capa protectora que inhibe la deposición del cobre. En las zonas críticas, o en
general si el medio es muy agresivo se pueden utilizar los cuproníqueles o el
monel, materiales que no son susceptibles a este tipo de corrosión.
 CAPITULO VI

CORROSION Y ESFUERZO MECANICO

Comúnmente se observa que un acero deformado en frío, se corroe mucho

más en ácidos que el mismo acero pero recocido. Esto indica que en alguna
forma, los esfuerzos aplicados al material metálico INFLUYEN en la resistencia a
la corrosión del mismo. Generalmente mientras mayor es el esfuerzo aplicado a un
metal, menor será su resistencia a la corrosión. A continuación se estudiarán los
tipos más comunes de ataques mixtos corrosivos mecánicos:

• Corrosión Bajo Tensión ó “Stress Corrosión Cracking”.

• Fragilización por Hidrógeno.

• Corrosión por Fatiga ó “Corrosión Fatigue”.

• Corrosión por Fricción o por Frotamiento ó “Corrosión Fretting”.

Al final del capítulo se presentará una sección de estudio de casos reales

de materiales que fallaron por estos tipos de corrosión.

CORROSIÓN BAJO TENSIÓN Ó “STRESS CORROSION CRACKING”.

Este tipo de corrosión se refiere al agrietamiento y/o fractura del material

metálico debido a la presencia simultánea de esfuerzos tensiles y un ambiente
corrosivo específico. Durante la corrosión bajo tensión la superficie del metal o
aleación casi no sufre ataque corrosivo, pero dentro del material grietas corren a
través del mismo y ellas conducen a la fractura o falla final del material..

Es muy peligroso este tipo de falla ya que ocurre sin previo aviso, sin previa
deformación de la superficie del material la cual se observa no corroída y ocurre a
niveles de esfuerzo que pueden estar en el rango de esfuerzos de trabajo
diseñado, muy dentro del margen de seguridad de esfuerzos.

Es importante destacar que fuerzas o esfuerzos compresivos NO ocasionan

falla o fractura del mental. Debe existir un esfuerzo tensil o de tensión. Además, no
todos los materiales metálicos no son susceptibles a corrosión Bajo Tensión. Solo
ocurre este tipo de corrosión para un número determinado de metales y
ambientes. Es única la combinación de ambiente corrosivo y metal, esto quiere
decir, que puede ser dañino cierto ambiente a un metal bajo tensión, pero el resto
de los metales por ese ambiente o el resto de los ambientes no afecta al metal que
si era susceptible al ambiente anterior. En la tabla 6.1 se puede apreciar ciertas
combinaciones metal ambiente donde se ha observado corrosión Bajo Tensión.
Tabla 6.1.- Combinaciones Ambiente – Aleación que producen Corrosión
Bajo Tensión.

SUSTANCIA QUIMICA ALEACION ASPECTOS ESPECIALES

Oxígeno O2 Aleaciones de Cu Depende de la concentración
de O2.
H2S Muchas aleaciones Fuentes: Bacterias
anaeróbicas, Descomposición
de productos orgánicos.
Oxidos de Nitrógeno Aceros al carbono Los óxidos producen HNO3 y
Aleaciones de Cu nitratos.
CO o CO2 más Aceros al carbono -------------
humedad
Amoníaco Aleaciones de Cu -------------
Compuestos de As y Muchas aleaciones Contenidos en insecticidas y
Sb otros aerosoles.

SO2 Aleaciones de Cu El SO2 produce H2SO3 y H2SO4

Cl- + humedad Aleaciones de Al, Ti, aceros de Exposición marina.

altos esfuerzos o inoxidables.

EFECTO DE LA MAGNITUD DEL ESFUERZO EN LA CORROSION BAJO

TENSION

Incrementar el esfuerzo tensil disminuye el tiempo de vida sujeta a

corrosión Bajo Tensión. Esto se puede observar en curvas similares a la mostrada
en la Fig. 6.1. Lo que se busca con este tipo de gráfico es determinar el esfuerzo
máximo que se puede aplicar al material sin que este se rompa o tarde un tiempo
prudencial en romperse.

Resistencia a la corrosión bajo tensión

de un material en un medio básico, por
ejemplo:
Esfuerzo aplicado
(Kg/cm2)

Log tiempo de fractura (tiempo en horas)

Fig. 6.1.- Curva típica de un material ensayado en el laboratorio en el

medio similar al que será utilizado en una planta.
 Es muy importante notar que no se debe cambiar el ambiente de trabajo en
cuanto a temperaturas, composición química, etc., ya que el material puede fallar
o fracturarse si las condiciones cambian drásticamente, por ejemplo en una
fabrica.

Si se va a seleccionar dos materiales para las mismas condiciones de

trabajo, se escogerá si ambos son susceptibles a la corrosión Bajo Tensión, al
material que muestre la curva superior. El gráfico de la Fig. 6.2 indica que el
material a seleccionar sería A ya que resiste valores mayores de esfuerzo antes
de romperse al compararlo con los esfuerzos que resiste el material B.

Material A
Esfuerzo
(Kg/cm2)
↓

Material B ↑

Log Tiempo

Fig. 6.2.- Curva típica para dos materiales con diferente comportamiento

En la Fig. 6.3 se muestran las curvas experimentales obtenidas en ensayos

de corrosión Bajo Tensión en la solución “standard” de la NACE para medios
“agrios” (5% NaCl, 0,5% AcH, saturada con H2S), para dos aceros AISI-H10. Se
observa que el acero AISI-1045 es más resistente a fallar bajo estas condiciones
que el acero AISI-H10. (Se puede observar la gran dispersión en los valores
experimentales obtenidos lo cual es típico para estos ensayos).

Para que ocurra corrosión Bajo Tensión los esfuerzos deben ser tensiles y
de magnitud suficiente para alcanzar el punto de cedencia del material. Estos
esfuerzos pueden ser debido a cualquier fuente: aplicados externamente,
esfuerzos residuales, térmicos o por soldaduras. Muchas veces el material falla sin
necesidad de aplicar esfuerzos externos, por ejemplo, en soldaduras. Los
productos de corrosión son otra fuente de esfuerzo. Esfuerzos de hasta 10.000
libras/pulgadas2 pueden generarse debido a la formación de productos de
corrosión en regiones restringidas.
Fig. 6.3.- Curvas experimentales de ensayos de tenso-corrosión de un
acero AISI-1045 y de un acero AISI-H10 ensayados en solución
de NaCI, 1%. Mientras mayor es el esfuerzo, menor es el tiempo
de falla. (8)

FUENTES DE ESFUERZOS QUE FAVORECEN LA CORROSION BAJO

TENSION

Esfuerzos Generados en los Procesos de Manufactura

Las fuentes principales en los esfuerzos de manufactura de los

componentes metálicos son:

A) Procesos Térmicos:

Quizás la fuente más común de esfuerzos altamente localizados en los

procesos de manufactura sea el proceso de soldadura, la contracción del metal
durante la solidificación y las restricciones impuestas por el metal adyacentes y
por las propias uniones de la soldadura pueden generar esfuerzos locales tan
altos como 30.000 a 40.000 PSI. Otros procesos térmicos que frecuentemente
producen esfuerzos en las manufacturas son: la solidificación de piezas coladas,
especialmente aquellas que presentan grandes reducciones de sección en su
diseño, tratamientos térmicos llevados a cabo incorrectamente, tales como: Falta
de precalentamiento cuando era requerido, sobrecalentamiento en la
austenización o tratamiento de redisolución, desuniformidad de temperaturas en
hornos de tratamiento, temples más severos para la aleación o forma de la pieza
en combustión, tiempos excesivos para la ejecución del revenido después del
temple, etc.
B) Elevadores de Esfuerzos:

Estos resultan de variadas diferencias en los procesos de manufactura y

contribuyen en gran medida a la aparición de fallas por el fenómeno de corrosión
Bajo Tensión.

Tensiones. Algunos tipos comunes de tales elevadores o concentradores de

esfuerzos son: I) Concentradores de tensión geométricos o entallas relacionadas
con el diseño de la pieza. II) Entallas o muescas causadas por daño mecánico
accidental o por golpes de chispas de arco. III) Grietas producidas por
tratamientos térmicos incurridos (tales como grietas de temple) o por deficiencias
en la soldadura relacionadas con el mismo proceso de soldaduras o con
problemas ocasionados por tratamientos de pre-soldadura deficientes. IV)
Inclusiones y ampollas de hidrógeno. V) Interfaces en las capas de unión.
Generadas por procesos tales como: Recubrimientos electrolíticos, metalizados,
laminados sandwich, etc. VI) Interfaces en “cáscaras” de acero endurecido. VII)
Severas irregularidades superficiales producidas en el maquinado y esmerilado de
los componentes.

C) Acabado Superficial:

Muchos tipos de acabados superficiales pueden ocasionar la presencia de

esfuerzos residuales de tensión, los ejemplos más comunes son aquellos
generados por los procesos electroplateado, maquinado por electrodescarga y
bajo algunas condiciones el esmerilado y maquinado mecánico: Cuando en alguno
de estos procesos se produce hidrógeno, este difunde dentro del material
produciendo en algunos casos fuertes concentradores de tensiones internos.

D) Proceso de Fabricación:

Muchos procesos de conformado metálico generan grandes esfuerzos

residuales de tensión, principalmente los procesos de doblado, embutición
profunda y recalcado en frío. Se han podido medir esfuerzos del orden de 30.000
a 60.000 PSI en operaciones de expansión de tubos en frío. Otra fuente común de
esfuerzos residuales de tensión son los generados por las operaciones de
“Enderezamiento” de aquellas piezas deformadas por el tratamiento térmico. Bajo
algunas circunstancias un trabajo en frío severo puede ayudar a aumentar la
resistencia de un componente a la corrosión bajo tensiones: los alambres
trefilados en frío por ejemplo tienen una mayor resistencia a la corrosión bajo
tensiones que alambres de propiedades mecánicas similares obtenidas por
tratamientos de Temple-Revenido; por otro lado, la reducción en frío de sección en
más de 50% del espesor original en piezas de acero de bajo carbono. Lo hacen
prácticamente inmune a problemas de corrosión bajo tensiones en solución de
nitrato hirviente a 100-200 °C.
E) Ensamblaje:

Las principales operaciones que caen dentro de estas categorías son:

Uniones de presión, uniones por concentración y ensamblaje por soldadura, Por
ejemplo, el dimensionamiento de una pequeña “Interferencia” e interrupción con el
objeto de mantener libre a la pieza de esfuerzos residuales de tensión pueden
ayudar a la no-aparición de corrosión bajo tensiones, pero es más fácil que se
produzcan otros mecanismos de fallas tales como el de fatiga por fricción.

Esfuerzos Generados en Servicios:

Frecuentemente después de que la pieza es instalada y puesta en

funcionamiento se producen concentradores de tensiones o fuentes de esfuerzos
residuales generadas por las condiciones específicas de trabajo de los
componentes, estas fuentes no estaban presentes en el diseño original y por lo
tanto no se toman previsiones contra el problema de corrosión bajo tensiones. Las
fuentes más comunes de generación de esfuerzos en servicio son:

A) Concentradores de Esfuerzos:

Pueden ser introducidos en servicios por accidentes tales como daño

mecánico o golpes de chispas locales, otras veces los concentradores de esfuerzo
son consecuencia de problemas tales como: “Fretting”, cavitación, erosión, etc.,
muy comúnmente la aparición de concentradores de tensiones obedece a la
presencia de fenómenos de corrosión tales como: Ataque electrolítico, picaduras,
corrosión galvánica, por hendiduras, etc.

B) Efectos del Medio:

La exposición de partes metálicas a gradientes de temperatura son causas

frecuente de la aparición de esfuerzos residuales en componentes metálicos, en
intercambiadores de calor, por ejemplo: los gradientes térmicos pueden crear
deformaciones asociadas con esfuerzos elásticos hasta 10 veces mayores que el
esfuerzo generado.

MECANISMOS

A pesar de lo importante que es el fenómeno de corrosión Bajo Tensión, el

mecanismo de este proceso no es bien conocido. Hay varios mecanismos
conocidos en la literatura, y parece ser que no hay un único mecanismo que
explique todos los casos. Sin embargo, se está seguro de algunas etapas durante
el proceso de corrosión Bajo Tensión.

En primer lugar, la corrosión juega un rol importante en la iniciación de grietas.

Una picadura, rayadura, etc., puede actuar como un punto de concentración de
esfuerzos. El esfuerzo en la base o punta de una picadura, por ejemplo, es mucho
mayor que el aplicado exteriormente, multiplicado por un factor que depende de la
geometría de la picadura. Esto se indica en la Fig. 6.4.

Fig. 6.4.- Geometría de los Esfuerzos en la Punta de la Grieta.

Una vez iniciada la grieta, la punta de la misma avanza y, la corrosión

ocurre más rápidamente en esta zona, ya que es muy inestable y los átomos del
metal tienden a disolverse. Debido a que los bordes de granos son muy
susceptibles a corroerse, motivado a muchos factores, la grieta tiende a
propagarse intergranularmente hasta que el material o pieza falla completamente.

Además de la presencia de una picadura (provocada por el ambiente

químico corrosivo) y del ambiente en sí, actuando en condiciones de altos
esfuerzos, se puede tener falla intergranular del material debido a que se forman,
por la acción corrosiva electroquímica, producto de corrosión entre los bordes de
grano (material catódico) y los granos en sí (material anódico) Estos productos son
generalmente, muy frágiles, es decir, no soportan la presencia de esfuerzos por lo
cual el metal se “parte”, “raja” o “separa” en los puntos donde hay esos productos
al aplicarse la carga.

En la Fig. 6.5 se puede observar esto en forma esquemática. Esto es

característico del fenómeno de "Sensibilización de los aceros inoxidables” (Ejm. el
ASTM304, 316, etc.). De observaciones realizadas en microscopio electrónico de
barrido y microanálisis por difracción de rayos X (Wdx) se ha determinado que
cuando en acero está sensibilizado la mayoría del cromo se distribuye en los
bordes de grano (zonas catódicas) y en la zona de los granos adyacentes del
límite se encuentra un empobrecimiento en cromo (zonas anódicas).

Al estar en contacto el material con un medio corrosivo que contenga

cloruros y H2S (medio altamente conductor) se producen las siguientes
reacciones:
 Fe ⎯→ Fe+2 + 2e- (zonas anódicas)

Cr+3 + 3e- ⎯→ Cr (zonas catódicas)

El Fe++ se combina con el S= (proveniente del H2S) y debido al bajísimo Kps

del FeS (6 x 10-19), ocurre la precipitación de dicha frase FRAGIL entre las zonas
catódicas y las anódicas (adyacentes a los bordes del grano). De allí que se
separan los granos y el material falla intergranularmente.

Fig. 6.5.- Mecanismo de Corrosión Bajo Tensión en Aceros Inoxidables

Sensibilizados.

Características Generales de las Grietas por Corrosión Bajo Tensión:

Las grietas de corrosión bajo tensión ordinariamente son bastante

ramificadas y se propagan en una dirección general perpendicular a los esfuerzos
de tensión que contribuyeron a su propagación e iniciación. Hay excepciones a la
regla general de que las grietas de corrosión bajo tensiones son ramificadas, por
ejemplo se han observado grietas de corrosión bajo tensiones no ramificadas en
componentes de acero estructural agrietados por contaminación con medios
amoniacales agrícolas.

La superficie de fractura de algunos componentes fracturados por este

mecanismo de falla son muy parecidas a aquellas superficies de fracturas frágiles
ocasionadas por medios mecánicos. Frecuentemente la microfractografía
(especialmente en aleaciones de aluminio de la serie 7000), presentan una
evidencia conocida como “grietas de fango” (Mud crack) que caracterizan
totalmente este mecanismo de falla. En algunos metales las grietas de corrosión
bajo tensión se propagan intergranularmente y en otros transgranularmente, en
ciertos metales tales como: las aleaciones de alto níquel, latones y aceros al
cromo, pueden ocurrir ambos tipos de agrietamientos dependiendo de la
combinación metal-ambiente que haya estado presente.

Consideraciones de diseño contra la Corrosión Bajo Tensión.

El siguiente esquema resume las condiciones para que un material falle por
corrosión Bajo Tensión. Por lo tanto actuando sobre uno a todos estos factores se
minimiza el problema.

Ambiente con la sustancia Esfuerzo de tensión de

química que produce CBT cierta magnitud mínima

FALLA

Aleación susceptible a
fallar por CBT Tiempo suficiente para la
nucleación y avance grieta

Un ejemplo típico de corrosión bajo tensión en Venezuela se presenta en

las tuberías para extracción y conducción de la industria petrolera nacional para
servicio en presencia de H2S. La explotación de yacimientos petroleros cada vez
más profundos, así como la utilización de métodos secundarios y terciarios de
recuperación aumentan el contenido de elementos corrosivos en el crudo tales
como H2S, CO2, Cl y otros, los cuales atacan las tuberías ocasionando fallas
prematuras en la misma.

En las tuberías de producción y de revestimiento para pozos que contienen

H2S, la corrosión se puede manifestar en dos formas diferentes. Corrosión con
pérdida de peso y Corrosión Bajo Tensión por H2S, conocida como SSCC (sulfide
stress corrosión cracking). La primera se caracteriza por la presencia de una capa
de corrosión como el resultado de la reacción química entre el metal y el medio
corrosivo, produciendo diferentes compuestos constituidos preferencialmente por
sulfuros de hierro y la segunda, como se ha discutido se manifiesta en una falla
proveniente de la combinación de un esfuerzo de tracción con fuerte ataque
electroquímico; como consecuencia, se origina una grieta que se propaga, hasta
que se produce la rotura del material.

La naturaleza de los sulfuros de hierro tienen un efecto importante sobre el

proceso de corrosión, particularmente en los aceros al carbono de grado API y de
baja aleación Cr-Mo. Dicho efecto es notado por una disminución o aumento de la
velocidad de corrosión; la cual a su vez depende de otros factores, como:
Temperatura, presión parcial de H2S, velocidad del fluido y pH de la solución. Por
otra parte, las características intrínsecas del material, tales como la composición
química, las propiedades mecánicas y la microestructura tienen también un efecto
importante. En las Figs. 6.6, 6.7 y 6.8, se ilustran alguno de estos efectos.
Cabe destacar que la corrosión por pérdida de peso está siempre presente
en los ambientes que contienen H2S, mientras que la corrosión bajo tensión no
siempre ocurre y depende de otros factores, tales como la microestructura del
material, el nivel de resistencia mecánica (dureza), la temperatura, la composición
química y la PpHsS.

Existen pozos que además de H2S contienen cloruros, estos productos

pueden hacer más severa la corrosión y originar picaduras en la superficie
metálica.

Ensayos de laboratorio han demostrado que el mecanismo de corrosión

bajo tensión para aceros C-90 y P-110 es una forma de fragilización por
hidrógeno, acelerada por la presencia de H2S.

Por otra parte la susceptibilidad a la corrosión bajo tensión de los aceros al

carbono de grado API y de baja aleación Cr-Mo disminuye con el aumento de la
temperatura y aumenta con el incremento de PpHsS. Ello indica que existe una
mayor susceptibilidad del material a presentar fallas a nivel de superficie del pozo
y en yacimiento con altos niveles de H2S. Asimismo son susceptibles los
materiales de alta resistencia mecánica.

Existen principalmente dos mecanismos mediante los cuales se produce

este tipo de corrosión en hierro puro y aceros al carbono y de baja aleación. El
primero de ellos puede ocurrir a bajas temperaturas y en él, La presencia de H2S
juega un papel importante, este puede representarse como sigue:

H2S + H2O ⎯→ HS + HO- + 2H+

HS + Fe ⎯→ FeS + H+ + 2e-

El segundo mecanismo ocurre a temperaturas superiores a los 250 °C y en

este no interviene el agua. Dicho mecanismo tiene lugar en la interfase capa de
corrosión-metal base y se representa como sigue:

H2S + 2Fe2 + 2S2 ⎯→ H2 + 2Fe3+ + 3S2- + Vc

Donde Vc es la vacancia catiónica que se difunde a través de la capa

corrosión hasta la interfase capa-medio.

Debido a la inestabilidad de Fe3+ en presencia de S2-, estos elementos

tienden a formar mezclas de sulfuros ferrosos (Fe1-xS) y disulfuros ferrosos (pirita-
FeS2) y azufre elemental.
 Newski (31) resume los factores que afectan el comportamiento de los
materiales usados para servicio de H2S en un diagrama de bloque indicado en la
Fig. 5.11.

Nótese que si se trata de un servicio no crítico, se consideran los

materiales tradicionales; si por el contrario es un servicio crítico se deben evaluar
las condiciones operacionales (temperatura, PpHsS, PpCO2, velocidad del fluido,
punto de rocío, tipo de agua y pH, entre otros) para establecer los métodos de
mitigación debido a la inestabilidad de Fe3+ en presencia de S2-, estos elementos
tienden a formar mezclas de sulfuros ferrosos (Fe1-xS) y disulfuros ferrosos (pirita-
FeS2) y azufre elemental.

Nótese que si se trata de un servicio no crítico, se consideran los

materiales tradicionales; si por el contrario es un servicio crítico se deben evaluar
las condiciones operacionales (temperatura, PpHsS, PpCO2, velocidad del fluido,
punto de rocío, tipo de agua y pH, entre otros) para establecer los métodos de
mitigación.

Fig. 6.6.- Influencia de PpHsS y resistencia mecánica a la fluencia sobre la

susceptibilidad a SSCC para aceros de baja aleación. (31)
Fig. 6.7.- Influencia de la temperatura y la dureza del material sobre la
susceptibilidad a SSCC en aceros de baja aleación. (31)

Fig. 6.8.- Tiempo de Falla vs Esfuerzo aplicado de materiales tubulares

OCTG y API (Ensayo NACE TM-0). (31)
 METODOS PARA PREVENIR FALLAS POR TENSO-CORROSION

• Disminuir el esfuerzo, si es posible, hasta un valor igual o menor que el

límite en la curva de esfuerzo vs tiempo de fractura de ese material. Esto
puede hacerse al aumentar el material de diámetro de la pieza que sufrirá el
esfuerzo. O por recocido o revenido de la pieza antes de ponerla en
servicio; esto se hace con el fin de eliminar las fuerzas residuales. Otra
forma es reducir la carga que se puede aplicar al material. Cambios en el
diseño pueden ayudar, a fin de eliminar posibles puntos de concentración
de esfuerzo, como ángulos mayores de 60 grados, etc.

• Eliminar la especie química que ocasiona la corrosión por tensión. Esto se

puede hacer por desgasificación, destilación, etc.

• Cambiar la aleación por otra que no sea, por lógica susceptible a corroerse
por tensión en ese medio ambiente. Por ejemplo aceros al carbono, aunque
se corroen más que los aceros inoxidables, son usados en intercambiadores
de calor si estos están en contacto con agua de mar de mar o con aguas
saladas ya que los aceros inoxidables son muy susceptibles a corrosión
bajo tensión.

• Aplicación de protección catódica ayuda mucho a evitar o minimizar la

corrosión bajo tensión si se está SEGURO que fragilización por hidrógeno
NO es la causa de la falla del material.

• Uso de inhibidores, si es posible. Fosfato y otros inhibidores, tanto

orgánicos como inorgánicos han sido usados con éxito para reducir los
efectos de este tipo de corrosión.

FRAGILIZACION POR HIDROGENO

El metal falla o se fractura debido a la interacción entre el hidrógeno y el

metal. El metal falla en forma similar al de corrosión Bajo Tensión, pero el
ambiente no necesita ser específico. Puede ocurrir en una gran variedad de
ambiente..

El mecanismo no se conoce exactamente. Hay interacción entre la

microgrieta formada y el hidrógeno absorbido por el metal. Este hidrógeno atómico
parece que se combina y forma H2 (hidrógeno molecular gaseoso) dentro del
metal esta combinación ocurre en la punta de la grieta, aumentando el esfuerzo
en esa región debido a las moléculas de H2 (gas). En la Fig. 6.9 se esquematiza el
mecanismo de (HIC).

Mientras mayor es el esfuerzo o carga, mayor será el efecto del hidrógeno

en las propiedades mecánicas del material. Un material que no debería fallar a
cierto valor de carga aplicado, debido al H2 (g), falla en forma brusca y rápida sin
dar tiempo a detectarse la falla y evitar o detener la grieta.
El hidrógeno que absorbe el metal en la superficie proviene de varias fuentes,
entre las cuales se tienen:

Fundición y Soldadura

En estos procesos ocurre la disociación de agua (vapor de agua). En los

procesos de soldadura, cualquier mancha de aceite, grasa o presencia de
hidrocarburo puede ser transformada en hidrógeno por el calor de los electrodos.
La solubilidad del hidrógeno en hierro a temperatura ambiente, es de
aproximadamente 0,1 mg/kilogramo; y cuando está fundido, la solubilidad
lógicamente es mayor: 30 mg/kilogramo de hierro. De allí se deduce que debido a
los enfriamientos rápidos durante el proceso de solidificación de una pieza
mecánica, por ejemplo, mucho hidrógeno queda atrapado en la estructura del
material.

Decapado

En la limpieza de fuertes depósitos de productos de corrosión como en el

caso de hierro y aceros al carbono, utilizan ácidos, los cuales pueden introducir
hidrógeno en el material de acuerdo a la ecuación.

Fe + H2SO4 ⎯→ FeSO4 + 2H+

Descomposición térmica de los gases

Debido al calor de electrodos durante la soldadura, por ejemplo, o por

procesos a altas temperaturas se tiene:

H2 ⎯→ H+ + H+

NH3 ⎯→ N-3 + 3H+

Carburización gaseosa

Durante el proceso de fabricación de aceros se puede introducir hidrógeno

siguiendo la reacción:

3Fe + CH4 ⎯→ Fe3C + 4H+

Corrosión (localizada)

En las reacciones en medios sin aire y/o pH’s ácidos (menores de 4), se
tiene la evolución de hidrógeno en las zonas catódicas, en la forma siguiente:
 2H+ + 2e- ⎯→ H2 (gas) (zonas catódicas)

Fe ⎯→ Fe+2 + 2e- (zonas anódicas)

Bombardeo iónico

Iones de hidrógeno son acelerados en plasmas.

Electro-deposición galvánica

Baños electro-depósitos de níquel producen níquel, hidrógeno y una mezcla

de las dos sustancias o elementos, dependiendo de la densidad de corriente
empleada:

Ni + 2e- + 2H+ + 20H+- ⎯→ Ni + 2H+ + 20H-

Ni + 2e- + 2H2O ⎯→ Ni++ + 2H + 20H-

MECANISMO:

DIFUSIÓN PROPAGACION DE
SITIO DE INICIO LA GRIETA
CORROION DE LA GRIETA

HIDROGENO

ENTRADA DE INCLUSIONES ESTRUCTURAS

HIDROGENO (MnS ELONGADAS) ANOEMALES
(SEGREGACION DE Mn Y P)

- ADICION DE ELEMENTOS - TRATAMIENTO TERMICO

ALEANTES - REDUCCION DEL DEL LINGOTE
CONTENIDO DE S
- RECUBRIMIENTOS - TRATAMIENTO TERMICO
-CONTROL MORFOLÓGICO DEL PRODUCTO
- INHIBIDORES DE INCLUSIONES
- CONDICIONES DE
LAMINACION

Fig. 6.9. Mecanismos de HIC y medidas para mejorar la resistencia del

material. (32)
 La fragilización por H2 es un fenómeno que se presenta en la tubería de
transmisión de la industria petrolera nacional.

En lo que se refiere a líneas de transmisión fabricadas con aceros al

carbono, se deben considerar las especificaciones requeridas para obtener
adecuada resistencia al fenómeno de agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC).
Ello contempla obtener una microestructura uniforme, reducir el contenido de
azufre a niveles inferiores de 0,008%, realizar control de la morfología de las
inclusiones mediante tratamiento del acero con calcio o metales de tierras raras,
entre otros. Asimismo se deben realizar los ensayos de HIC indicados en la norma
NACE T-IF-20 como método de control de cumplimiento de las especificaciones.

En Venezuela, la experiencia con aceros resistentes al HIC es limitada por

lo que la industria petrolera solicitó a SIDOR, en 1987, la posibilidad de producción
de tubería sin costura grado API 5L-X52 en diámetro de 168,5 mm y 324 mm y
espesor de pared 15 mm. Aguilar y Gil (32) presentaron los resultados de este
desarrollo, el cual se fundamentó en la inyección de calcio-silicio durante el
proceso de fabricación de hornos eléctricos de arco, para globulizar inclusiones y
bajar los niveles de azufre y en un adecuado tratamiento térmico de normalizado
para homogeneizar la estructura del material. Se obtuvo un acero con una
estructura ferrítica-perlitica con un 90% de inclusiones globulizadas. Los
resultados de los ensayos de HIC realizados al material según norma NACE TM-
02-84 revelaron valores de CLR < 6% y CTR < 3% que garantizan una adecuada
resistencia al HIC. Los resultados obtenidos confirman la teoría de Herbsleb (35),
la cual indica que la resistencia al fenómeno de HIC depende mayormente de la
morfología de las inclusiones y esto juega un rol más importante que la
composición química. La razón de esto es que las inclusiones globilizadas ofrecen
una mayor resistencia a la iniciación de grietas en comparación con las inclusiones
alargadas. Estas últimas atrapan mayor cantidad de hidrógeno y su morfología
garantiza una mayor concentración de esfuerzos en los bordes.

METODOS DE PREVENCION DE FALLAS POR FRAGILIZACION POR

HIDRÓGENO.

• Usar acero o material “limpio”. Es decir, el metal debe ser lo menos poroso
posible, eliminación en lo más posible de microgrietas, poros, huecos,
huecos pequeños, etc.

• Uso de recubrimientos. Estos pueden ser metálicos, inorgánicos y

orgánicos. (El hidrógeno difunde poco o nada a través de esos
recubrimientos).

• Uso de inhibidores. Estos inhibidores reducen la velocidad de corrosión y de

allí la reducción del hidrógeno.
• Eliminación de sulfuros, compuestos arsénicos, cianuros y compuestos de
fósforo, del ambiente. Estos compuestos tienen la tendencia a promover la
formación de H2(gas) lo cual forma “ampollamiento por hidrógeno” de los
metales. Dicho ampollamiento es un grave problema en la industria
petrolera.
• Sustitución por aleaciones más resistentes. Aceros de alto contenido en
níquel y aleaciones de base níquel tienen velocidades de difusión de
hidrógeno muy bajas.

• Remover el hidrógeno en el metal o pieza a usar. Esto se puede hacer, con

muchas limitaciones mecánicas, al “hornear” el acero. Es decir, colocar el
acero, por ejemplo, en un horno, con atmósfera inerte y dejarlo a cierta
temperatura en el horno a fin de que el hidrógeno difunda hacia el exterior y
deje el metal en forma de gas. Sin embargo, las propiedades mecánicas,
como resistencia a la tracción puede decrecer con el tiempo dejado en el
horno y/o la temperatura aplicada.

• Proceder a soldar el metal siguiendo las normas de seguridad a fin de no

introducir hidrógeno en ele proceso. (Uso del electrodo apropiado, limpiar
bien la superficie del metal a soldar eliminar la grasa, aceite, rocío
condensado, humedad, etc.

CORROSION POR FATIGA

Cuando el material metálico falla o se fractura debido a fuerzas alternantes,

se dice que falló por fatiga. Si la fatiga ocurre cuando el metal está en contacto
con un medio acuoso, gaseoso o mezcla de ambos y dicho medio es corrosivo, se
dice que el metal falló por corrosión por fatiga.
Ejemplo de estos los tenemos en propelas de barcos, tubos de calderas,
pistones, cables eléctricos, en las alas de un avión, el eje de un motor, etc. La Fig.
6.10 ilustra materiales que fallaron por corrosión por fatiga.

Fig. 6.10.- Ejemplos de superficies de fractura de materiales que han

fallado por fatiga. Nótese la presencia de marcas de playa. (10)
 Mientras mayor sea el esfuerzo aplicado menor será el tiempo de vida del
material. Esto se puede ver en curvas de fatiga. Como la de la Fig. 6.11. Estas
curvas se obtienen al someter el material metálico a esfuerzos cíclicos de
magnitud variable y midiendo el tiempo en que rompe el material para un valor
dado de esfuerzo.

Esfuerzo
(Kg/mm2) Materiales ferroso (por ejemplo aceros)

← Material no ferroso (Cu, Ni, latones. Al, etc)

Log tiempo de fractura

Fig. 6.11.- Típicas curvas de fatiga. Los materiales ferrosos tienden a

mostrar un “límite de fatiga” (una meseta en la curva de
esfuerzo Log tiempo de falla). Los materiales no ferrosos
tienden a mostrar una línea recta. (6)

En la Fig. 6.12 se aprecian los efectos de un ambiente corrosivo en el

comportamiento a la fatiga de un acero. Debido al ambiente corrosivo. El acero
falla más rápido, dura menos o falla a valores menores de esfuerzo que los
comparados cuando el material falla en el aire, por ejemplo.

Ensayado en
vacío
Esfuerzo
(Kg/mm2)

Ensayado en aire

Ensayado en NaCl 0,5 M

Log tiempo de fractura

Fig. 6.12.- Diversas curvas de fatiga para un mismo acero ensayado en diversos
ambientes: vacío, aire, NaCl 0,5M. (4).
ETAPAS DEL PROCESO DE FATIGA:

El proceso de fatiga puede dividirse en tres etapas:

1.) Daño inicial de fatiga que lleva a iniciación de grietas.

2.) Propagación de grietas hasta que la sección transversal remanente del

componente, debilite demasiado para seguir soportando las cargas
aplicadas sobre el mismo.

3.) Finalmente, fractura repentina de la sección transversal remanente.

Las superficies de fracturas que resultan de las fallas por fatiga tienen
características que pueden ser divididas en tres zonas o etapas progresivas de
fractura:

ETAPA I:

Es la iniciación de grietas y su propagación por fractura por planos de

deslizamiento extendiéndose desde la superficie hacia la zona interna a un ángulo
de 45 grados al eje de esfuerzo; esta etapa I nunca se extiende una distancia
mayor de dos o cinco granos desde el origen; en cada uno de estos granos la
superficie de fractura ocurre a lo largo de un plano cristalográfico bien definido, el
cual no debería ser confundido con un plano de clivaje aunque tiene la misma
apariencia frágil. Usualmente no hay estriaciones de fatiga asociadas con esta
etapa I de propagación. En algunos casos (dependiendo del material, medio
ambiente y nivel de esfuerzo), no puede diferenciarse esta etapa I.

ETAPA II

La transición de la etapa I a la II ocurre con el cambio de orientación del

plano principal de fractura en cada grano, desde uno o dos planos de cizallamiento
a muchas “mesetas” paralelas separadas por canales longitudinales; estas
mesetas son usualmente perpendiculares a la dirección de los máximos esfuerzos
principales del sistema.

Relacionadas con esta segunda etapa suelen aparecer las características

dejadas por la propagación de la grieta, conocidas como “estriaciones por fatiga”
(producidas por los mecanismos de propagación y deformación plásticas similares
al de despunte plástico de laird-smith). Estas características con mucha frecuencia
sólo pueden observarse aumentos muy elevados.

ETAPA III

Ocurre durante el último ciclo de esfuerzo cuando la sección transversal

remanente es incapaz de sostener la carga aplicada. La fractura final, la cual es el
resultado de un sobreesfuerzo simple, puede ser frágil y dúctil o una combinación
de estos dos modos de fracturas.

Iniciación de la Grieta:

Las grietas de fatiga se forman en el punto o en los puntos máximos de

esfuerzo y mínima resistencia local. El patrón local de esfuerzo está determinado
por la forma del componente (incluyendo características locales tales como
imperfecciones superficiales y metalúrgicas, que concentran esfuerzos
microscópicos) y por el tipo y magnitud de las cargas. La resistencia está
determinada por el material mismo, incluyendo todas las discontinuidades,
anisotropías e inhomogeneidades presentes. Las imperfecciones locales
superficiales tales como rayaduras, marcas, porosidades y otros defectos de
fabricación, son los defectos más obvios en los cuales comenzarán las grietas de
fatiga. Las discontinuidades superficiales y subsuperficiales en localizaciones
críticas también influyen en la iniciación de grietas. Las inclusiones de materiales
extraños, las partículas duras de precipitados y las discontinuidades cristalinas
tales como límites de granos y límites dobles de grano son ejemplos de
concentradores microscópicos de esfuerzos en la matriz del material. En la escala
sub-microscópica, la densidad de dislocaciones, los defectos de celda y la
orientación de planos de deslizamiento cruzado controlan la formación de: (a)
Bandas de deslizamiento persistentes; (b) Intrusiones y extrusiones y (c) Celdas
de dislocaciones, las cuales constituyen los iniciadores de los mecanismos de
nucleación de las grietas de fatiga.

Nucleación de Grietas:

Se han observado una gran variedad de características cristalográficas

como nucleadoras de grietas de fatiga, en metales puros, agujeros tubulares que
se desarrollan en las bandas de deslizamiento persistente, pares de extrusiones-
intrusiones en las superficies límites de granos dobles, son sitios comunes para la
iniciación de grietas de fatiga. El agrietamiento también se inicia en los límites de
granos de materiales policristalinos, aun en la ausencia de debilitadores
inherentes de los límites de granos, este parece ser el sitio preferencial para
nucleación de grietas a altas velocidades de deformación. La nucleación de grietas
en los límites de grano, parece ser un efecto puramente geométrico mientras que
la nucleación en los límites dobles de granos está asociada con deslizamiento
activo sobre planos cristalográficos, inmediatamente adyacentes paralelos a estos
límites dobles. El proceso anterior también ocurre en aleaciones y materiales
heterogéneos. Sin embargo, el proceso de aleación y de producción comercial,
introduce segregaciones, inclusiones, partículas de segunda fase y otras
características que perturban la estructura y tienen un efecto dominante sobre los
procesos de nucleación de grietas. En general se tiene que los procesos de
aleación que: (a) incrementan el deslizamiento cruzado, (b) incrementan el límite
doble en grano o (c) incrementan la velocidad de endurecimiento por deformación,
estimularán la formación de grietas.
Propagación de la Grieta:

Una vez que la grieta de fatiga ha sido nucleada y se ha propagado a un

tamaño infinito, ésta se convierte en un elevador o concentrador de esfuerzos
microscópicos que puede ser más crítico que cualquiera de los concentradores de
esfuerzos que ya existían previamente en la pieza. A partir de este momento, la
punta o extremo de la grieta tomará el control de la dirección de fractura.
Subsecuentemente la orientación de la superficie de la grieta dependerá del
campo de esfuerzos presente en su extremo.

A escala macroscópica la extensión de las grietas primarias ocurren bajo

condiciones de deformación plana; está dada como resultado una superficie plana
facetada plana finamente graneada que cuando se produce bajo cargas al azar o
secuencia de amplitudes de esfuerzo altas y bajas, exhiben marcas de playa
características.

Propagación Final:

Después que una grieta ha crecido hasta un tamaño que conlleva cambios
significativos en la capacidad de soportar cargas, suele ocurrir un cambio en la
dirección de crecimiento de la grieta. Las fracturas en láminas metálicas,
presentan un labio de corte a un ángulo aproximado de 45 grados a la superficie
de fractura original plana. En componentes cilíndricos, aunque la fractura puede
en general aparecer aún plana sin el nivel de esfuerzo es bajo, la apariencia de la
superficie se convierte más fibrosa y muestra mayor ductilidad, indicando un
cambio evidente desde la etapa de propagación lenta hasta la de desgarre final
rápido.

Como una regla general, la fatiga de bajos esfuerzos (alto ciclaje), produce
fracturas facetadas planas (deformación plana), con superficies finamente
graneadas y ligeramente pulidas cerca del sitio de nucleación de la grieta. La
superficie se vuelve progresivamente más rugosa y más fibrosa a medida que la
grieta crece y aumenta la intensidad de esfuerzos.

En caso de fatiga de altos esfuerzos (bajo ciclaje), la superficie de fractura

es rugosa, fibrosa y más típica de condiciones de agrietamiento bajo esfuerzo
plano, donde la tendencia general de toda la fractura es de 45 grados al eje
principal de tensión aplicada.

Características de Fractura Revelada por Análisis Macroscópicos:

El examen de las superficies de fractura de fatiga, comienza usualmente

por el examen visual o por microscopia óptica a bajos aumentos. El examen
microscópico de las superficies de fractura, frecuentemente en el sitio de la falla;
no se requiere prácticamente ninguna preparación especial de la pieza, ni se
destruye el espécimen o se altera la superficie de fractura. El examen
macroscópico es particularmente útil en la correlación de características de la
superficie de fractura, con factores tales como el tamaño y forma del componente
y los estados de esfuerzos actuantes.

La característica más usualmente encontrada en piezas fracturadas por

fatiga, son las marcas de playa, las cuales radian y se distribuyen alrededor de un
punto común que corresponde al punto de inicio de agrietamiento, estas marcas
también son conocidas con los nombres de “marcas de arresto” o “marcas
conchoidales" y son una de las características más importantes en la identificación
de las fallas por fatiga, sin embargo, no son evidencia concluyente de este tipo de
falla. (Ver Fig. 6.13)

Características de Fractura Revelada por Análisis Microscópico:

El examen metalográfico de la sección transversal de las grietas de fatiga,

típicamente muestra una trayectoria transgranular de agrietamiento.

En los exámenes de microscopia electrónica de las superficies de fractura

por fatiga, las características más prominentes encontradas son un conjunto de
maracas paralelas finamente espaciadas llamadas Estriaciones de Fatiga. Las
estriaciones de propagación de la grieta y con cargas uniformes aplicadas
generalmente incrementan en espaciamiento a medida que ellas se propagan
desde el origen de la grieta por fatiga.

Cada estriación representa un ciclo simple de carga (pero cada ciclo de

carga necesariamente no genera una estriación). El espaciamiento de las
estriaciones es fuertemente dependiente del nivel de cargas aplicado. La claridad
de las estriaciones depende de la ductilidad del material. Las estriaciones son más
visibles a niveles de esfuerzos mayores que el límite de fatiga del material. De
esta forma las estriaciones de fatiga en aceros de alta resistencia, son menos
visibles que en las aleaciones de aluminio. Por otro lado, las estriaciones son más
visibles de esfuerzos que cerca del límite de fatiga. A velocidades elevadas de
crecimiento de grietas (> 10 x E – 4 pulg/ciclo), las estriaciones se convierten en
onduladas y desarrollan un frente rugoso. En el frente de la grieta, existe una zona
plástica grande la cual puede causar agrietamiento secundario extensivo; cada
grieta secundaria, se propaga como una grieta de fatiga creando una malla de
estriaciones de fatiga.

En aceros, las estriaciones de fatiga que son formadas a velocidades

ordinarias no están bien definidas como ocurre en aleaciones de aluminio.

Las estriaciones que se forman en aleaciones de aluminio, a velocidades de

crecimiento muy bajas (< 5 x 10 – 6 pulg/ciclo) son dificultosas de resolver y
frecuentemente no pueden ser distinguidas de la red de líneas y bandas de
deslizamientos asociadas con la deformación plástica en las cercanías del frente
de la grieta.
MECANISMOS RESPONSABLES DE CORROSION-FATIGA

No existe un mecanismo único que explique la ocurrencia de corrosión por

fatiga en materiales fallados. Comúnmente es una mezcla de mecanismos. De
forma breve se explicarán los siguientes mecanismos:

Picadura

La grieta que conduce a la falla del material por corrosión por fatiga
comienza en una picadura, la cual aparece por el proceso corrosivo (cloruros, etc.)

Al progresar la grieta, el material tiene contacto con el medio corrosivo (las

dislocaciones moviéndose desde el centro del material hasta su superficie llevan
mucho material fresco y listo para reaccionar químicamente con el medio), y se
forman los correspondientes productos de corrosión los cuales “impiden” la
“soldadura” de los mismos planos cuando el ciclo de fatiga se invierte. De allí, que
al transcurrir el tiempo, la grieta de fatiga avanza y conduce a la falla final del
material.

Rotura de una película en la superficie del material

Todos los materiales, en alguna forma u otra, poseen permanentemente

una capa de óxido u otra sustancia química sobre la superficie. Dicha capa parece
ser un buen obstáculo al paso de las dislocaciones; y esto “disminuye” en alguna
forma el proceso de fatiga. Sin embargo, al estar el material en una solución
química, disolvente de esta capa de óxido, etc., se puede facilitar el paso de las
dislocaciones a la superficie del material, llevando nuevo material, fresco y listo
para reaccionar con el medio ambiente. La respectiva formación de productos de
corrosión y el impedimento de la “soldadura en frío” de los planos, conduce a la
formación de una grieta o grietas y a la falla finalmente.

MEDIOS DE PREVENIR LA FATIGA POR CORROSION O CORROSION POR

FATIGA

• Reducir la corrosividad del ambiente en lo más posible. Esto tal vez se logre
con el uso de inhibidores. Uso de protección catódica, si se está seguro de
que NO ocurre fragilización por hidrógeno.

• Uso de recubrimientos de zinc, aluminio, etc.

• Disminución del esfuerzo o carga aplicada. Esto se puede hacer al

aumentar el diámetro de la pieza o disminución en sí de la carga aplicada.

• Eliminación de posibles puntos de concentración esfuerzos, como

rayaduras, micro-huecos, picaduras, golpes, etc. Una superficie lisa y pulida
dura más, bajo condiciones de fatiga que una pieza del mismo material pero
 con superficie rugosa, sucia o con picaduras. (El 99% de fracturas por fatiga
ocurren por grietas que empezaron en la superficie del metal).

• Aplicar fuerzas de compresión residuales en la superficie. Eso se puede

hacer por “sandblasting” Esto se hace con el fin de dejar en la superficie
suficientes fuerzas que tiendan a cerrar la microgrieta que se forme.

• Las mismas condiciones para prevenir Fragilización por Hidrógeno podría

aplicarse para minimizar fatiga por corrosión con hidrógeno.

CORROSION POR FRICCION O “FRETTING”

Este tipo de corrosión ocurre debido a esfuerzos mecánicos y puede llegar

a fatiga. Se le define como el daño que se presenta en la interfase entre dos
superficies metálicas que están en contacto y deslizándose o moviéndose una con
respecto a la otra. Este tipo de corrosión es característico de sistemas sujetos a
vibración o movimientos con muelle de suspensión, cabezas de tornillos,
remaches empotrados propelas de paso variable.

Este tipo de corrosión es muy negativo ya que implica la destrucción de

componentes metálicos y la producción de productos de corrosión. Hay pérdidas
en las tolerancias de las piezas mecánicas en servicio. Esta falta de tolerancia
conduce a que la pieza quede suelta y pueda conducir a la falta del material por
fatiga.

Para que ocurra Corrosión por Fricción debe haber:

1) Una interfase bajo carga.

2) Vibración o movimiento relativo repetitivo entre las dos superficies.

3) La carga y el movimiento relativo de la interfase deben ser suficientes para

producir deslizamientos o deformación de las superficies.

El movimiento relativo necesario para producir corrosión por fricción es

extremadamente pequeño: un valor tan pequeño como 10-8 cm puede causar
daños por fricción.

La corrosión por fricción disminuye con la temperatura y con el contenido de

humedad en ele ambiente. Esto demuestra que no es un mecanismo
electroquímico.

Hay dos teorías que tratan de explicar el fenómeno de corrosión por fricción
o frotamiento. Estas teorías son:

• Teoría del desgaste-oxidación.

• Teoría de la oxidación-desgaste.

DESGASTE – OXIDACION

En la Fig. 6.13 se muestra este mecanismo en forma gráfica. Según esta

teoría, primero ocurre una soldadura en frío debido a la presión que hay en la
interfase entre las superficies metálicas y durante el movimiento relativo, estas
superficies soldadas se “desunen”, se rompen los puntos de soldadura fría y
fragmentos del metal son removidos. Estos fragmentos, debido a su diámetro
pequeño y al calor por fricción, son oxidados inmediatamente. Este proceso se
repite con el resultado de pérdida del metal y acumulación de residuos en forma
de óxidos.

Esta teoría se basa en que fuerzas friccionales de desgaste causan el daño

mecánico y luego ocurre la oxidación como un efecto secundario, estos óxidos no
ofrecen ninguna resistencia al desgaste mecánico, son removidos fácilmente y de
esta forma, no ofrecen ninguna capa de protección al metal que está debajo de los
óxidos.

Fig. 6.13.- Teoría de desgaste-oxidación de corrosión por frotamiento o por

oxidación.

OXIDACION – DESGASTE

En la Fig. 6.14 se muestra este mecanismo en forma gráfica. Según esta

teoría, la mayoría de las superficies metálicas están protegidas de la oxidación
atmosférica por una capa muy fina de óxido. Cuando los metales son puestos en
contacto bajo carga o presión y están sujetos a movimiento relativo, la capa de
óxido es rota en ciertos puntos y se producen desechos. El metal expuesto se
reoxida y se repite el proceso.

Cualquiera de las dos teorías llega a la misma conclusión, la cual es, que
habrán restos o desechos de óxidos y destrucción de las superficies metálicas.
Fig. 6.14. Dibujo esquemático de la teoría oxidación-desgaste del
fenómeno de corrosión por frotamiento.

FORMAS DE MINIMIZAR ESTE TIPO DE CORROSION

1) Usar lubricantes de baja viscosidad, aceites de alta tenacidad y grasas. La

lubricación redice la fricción entre las superficies y tiende a excluir el
oxigeno y/o el ambiente corrosivo.

2) Aumentar la dureza de uno o ambos materiales en contacto. Uso de sand-

blasting puede ser beneficioso. Trabajo en frío puede ayudar también.

3) Aumentar la carga a fin de reducir el deslizamiento entre las superficies.

4) Reducir en lo más posible el movimiento relativo entre las partes.

CONSIDERACIONES SOBRE EL ANALISIS DE FALLA Y ESTUDIO DE CASOS

PRACTICOS DE MATERIALES FALLADOS POR CORROSION:

En esta sección discutiremos aspectos relacionados con la metodología a

seguir para un análisis de falla, así como algunas consideraciones y cuidados que
deben tenerse al realizar un estudio de esta naturaleza. Adicionalmente, se
presentan casos reales de materiales metálicos que fallaron por mecanismos de
corrosión estudiados en este capítulo. Los casos presentados ocurrieron en
Venezuela.

Un material metálico (parte, componente, pieza, estructura) se considera

que ha fallado cuando ya se llega a ser completamente inoperante o cuando
puede todavía operar, pero no puede operar satisfactoriamente la función para la
que se diseñó o cuando por serios daños, es inseguro su uso.

El concepto de “falla” no implica que tiene que ser catastrófica. No todas las
fallas son catastróficas. Muchas conllevan a una degradación progresiva de las
propiedades o una deformación excesiva o desgaste, hasta que la pieza no puede
funcionar más. Fallas originadas por desgaste o por ataques de corrosión
generalizada no son usualmente fallas espectaculares, pero son causantes de
tremendas pérdidas materiales y pérdidas de tiempo. Las fallas con fracturas
catastróficas atraen mayormente la atención; no obstante, todo tipo de falla debe
ser punto de atención porque ellas reducen la eficiencia del proceso, dañan
material de importancia e incrementan los costos.

Algunas consideraciones para llevar a cabo el Análisis de Falla:

Fundamentalmente, cuando se va a realizar un análisis de falla el método

básico cubre dos etapas:

Obtener una información apropiada y completa.

Se debe recoger toda la información que se pueda sobre la falla en
cuestión. Esto incluye: Historia del elemento o pieza, función, historia
del servicio, ensayos sobre la parte que falló, estudio y ensayos de
laboratorio, cálculos matemáticos (esfuerzos, mecánica de fractura).

Crear una hipótesis para la causa de la falla. Esta etapa implica ordenar la
información, confrontar teorías y datos, explicar experiencias, refutar
hipótesis erradas, es decir, el analizador adquiere un buen
conocimiento del material (pieza) y de su composición y aplica un
pensamiento lógico para identificar la (o las) causa(s) de la falla.

Algunos de los criterios que deben aplicarse para realizar un correcto

análisis de falla son:

A.- Se debe hacer toda la investigación necesaria que lleve a las causas.

B.- Un análisis de falla debe ser completo, pero no necesariamente exhaustivo.

Su profundidad dependerá de la importancia de la pieza y del fallo (y del
costo de análisis de falla en relación al fallo). No toda falla requiere de un
profundo y detallado examen. Un análisis de falla puede ser simple y
efectivo. A veces un examen exhaustivo puede ser impráctico e innecesario
en tiempo y dinero.

C.- No se puede llegar a analizar una falla con una idea preconcebida de las
causas, ya que esto puede conducir a un resultado erróneo.

D.- El proceso de examen mismo de falla va determinando los ensayos

necesarios. Se debe diseñar una secuencia apropiada de los ensayos
seleccionados, ya que por ejemplo, una secuencia errada puede
enmascarar, borrar, destruir e impedir obtener evidencias importantes.
E.- Ensayos en una secuencia apropiada pueden no servir si no se llevan a
cabo cuidadosamente en lo técnico y son sistemáticamente desarrollados.

F.- La formación científica de la persona que realiza el análisis es crítica,

porque puede malinterpretar todo un excelente trabajo anterior y por tanto
ocasionar más gastos en vez de reducir los costos.

G.- El análisis mismo de la pieza fallada es muy importante, porque es el

resultado real de la falla. Simulaciones, por buenas y normalizadas que sea,
jamás duplican la realidad de condiciones ínteractuantes y su utilidad
fundamental radica en confirmar los resultados obtenidos de la pieza.

Procedimientos para Analizar Fallas (Práctica General):

Esta parte describe, en primer lugar, los pasos, procedimientos, técnicas y

precauciones empleadas en la investigación y análisis de una falla ocurrida en
servicio. A pesar de que la secuencia (y la cantidad de pasos necesarios) está
sujeta a variación debido a la naturaleza misma de una falla específica, los
principales pasos que comprenden una investigación y análisis de falla son los
siguientes:

A) Recolección de datos previos y selección de muestras.

B) Examen preliminar de la parte fallada (examen visual, esquemático y
fotográfico).
C) Ensayos no destructivos.
D) Selección, identificación, preservación y limpieza de las probetas.
E) Examen y análisis macroscópico. (macrofractográfico).
F) Examen y análisis microscópico (microfractográfico).
G) Selección y preparación de muestras metalográficas.
H) Examen y análisis de las secciones metalográficas.
I) Determinación de los mecanismos de fracturas.
J) Análisis de los mecanismos de fractura.
K) Ensayos mecánicos.
L) Análisis químicos.
M) Ensayos especiales. Prototipos y simulaciones.
N) Conclusiones. Escribir el informe.

En el anexo de este libro se describe más detalladamente las actividades a

realizar en cada paso. Adicionalmente, para mayor información se recomienda
consultar el Metals Handbook, de Análisis de Falla y Prevención, de la American
Society for Metals, Vol. 10, donde se discuten casos prácticos. Este libro es de
gran ayuda, ya que muchas veces los casos en él discutidos ocurren en
condiciones similares al problema de falla que se está estudiando.

Es importante recordar que una sistemática secuencia y una cuidadosa

investigación es lo único que garantiza un buen análisis de fallas.
 Es recomendable que se efectúe un informe separado en cada paso, para
asegurarse de que toda la información pertinente al caso esté escrita.
Para la ayuda del análisis de las evidencias que derivan de los exámenes y
ensayos, y con el objeto de formular conclusiones, se podría utilizar una lista de
chequeo como esta que ha sido propuesta (las propuestas llaman la atención en
detalles de la investigación que podrían haber sido olvidados).

I.- ¿Se estableció bien la secuencia de la fractura?.

II.- ¿Han sido determinados los sitios de nucleación de grietas y fracturas?.
III.- ¿La grieta se nucleó en la superficie o debajo de ella?
IV.- ¿Se asoció la grieta con un concentrador de tensiones?.
V.- ¿Cuál es la longitud de la grieta?.
VI.- ¿Cuál fue el tipo de carga: Estática, cíclica o intermitente?.
VII.- ¿Cuál fue la intensidad de la carga?.
IX.- ¿Cuál fue el mecanismo de fractura?.
X.- ¿Cuál era la temperatura de servicio cuando ocurrió la falla?.
XI.- ¿Contribuyó la temperatura a la falla?.
XII.- ¿Contribuyó el desgaste a la falla?.
XIII.- ¿Contribuyó la corrosión a la falla?.
XIV.- ¿Qué tipo de corrosión?.
XV.- ¿Se utilizó el material adecuado?.
XVI.- ¿Se requiere de un mejor material?.
XVII.- ¿Fue el área resistente adecuada para el servicio?.
XVIII ¿Fue la calidad del material aceptable de acuerdo a las especificaciones?.
XIX.- ¿Fueron las propiedades mecánicas del material aceptable de acuerdo a
las especificaciones?.
XX.- ¿Fue el elemento que falló correctamente tratado térmicamente?.
XXI.- ¿Fue el elemento que falló fabricado apropiadamente?.
XXII.- ¿Fue el elemento que falló ensamblado o instalado correctamente?.
XXIII.- Si se reparó el componente que falló (previo a la falla) ¿Fue hecha
correctamente la operación efectuada?.
XXIV.- ¿Se operó correctamente la pieza?.
XXV.- ¿Se hizo un correcto mantenimiento a la pieza?.
XXVI.- ¿Se debió la falla a abusos de servicio?.
XXVII.- ¿Puede el diseño del elemento ser mejorado para evitar futuras fallas?.
XXVIII.- ¿Es posible que este tipo de fallas pueda atacar a elementos similares en
servicio y qué se puede hacer para prever fallas similares?.

En general, las respuestas a estas preguntas se derivan de una

combinación de datos previos, exámenes y ensayos, de los cuales ya se ha
hablado.

Sin embargo, la causa o las causas de las fallas no pueden ser siempre
determinadas con certeza, basado en lo dicho anteriormente. Pero en esta etapa
el analizador estará en disposición de distinguir conclusiones basadas en hechos
demostrados de conclusiones basadas en conjeturas. En este instante, la
investigación podrá determinar la o las probables causas de la falla.
ESTUDIO DE UN CASO PRACTICO.

ANALISIS DE FALLAS DE LOS EJES DE PIÑON DE ATAQUE DE LOS

MOLINOS DE UNA PLANTA DE PELLAS:

Un caso interesante de corrosión por fricción fue el estudiado por González

(35), quien determinó las causas de las fallas de los ejes de piñón de ataque de
los molinos de la planta de pellas de una empresa siderúrgica.

Las Figs. 6.15 y 6.16 presentan un aspecto general de los ejes, así como la
zona en contacto con uno de los rodamientos.

Este tipo de falla se conoce con el nombre de “Falla por Fricción (Fretting
Failure)” y es producida, como ya se discutió, en el área de contacto de dos
superficies entre las que existen dos componentes mecánicos: Vibración y
Deslizamiento a escala microscópica.

Resultados y Discusión de Resultados.

La vibración es un componente inherente en el sistema de, molienda de

Planta de Pellas. El deslizamiento se produce a causa de un inadecuado ajuste
entre el rodamiento y el eje.

La falla se inicia por un deslizamiento relativo de la superficie lisa del

rodamiento contra la superficie rugosa y no ajustada adecuadamente, del eje-
piñón. Este movimiento desprende partículas muy finas de hierro, las cuales se
oxidan rápidamente a consecuencia del oxígeno quimisorbido de la superficie del
eje y por el incremento de temperatura local debido a la fricción. Las
investigaciones realizadas sobre este tipo de falla señalan que las partículas
formadas son, particularmente, hierro metálico y α - Fe2O3.

La vibración produce impacto de las partículas liberadas contra la

superficie interna del rodamiento y contra la superficie del eje. Por razones de
dureza, la superficie afectada es la del eje. El incremento de volumen de las
partículas oxidadas, asociadas al desplazamiento, produce surcos profundos (Fig.
6.15). La dirección de los surcos es indicativo de las componentes de movimiento
que están en juego: Axial (Fig. 6.16), axial + circunferencial (Fig. 6.17),
circunferencial (Figs. 6.18 y 6.19).

La componente axial de movimiento, a escala microscópica, se desarrolla a

consecuencia de la inclinación de los dientes de piñón.

Señales del movimiento relativo circunferencial del rodamiento puede

también, verse en las “pistas” presentes en la superficie interna del mismo (Fig.
6.20).
Conclusiones:

La evidencia encontrada permitió al autor obtener las siguientes

conclusiones:

1. Los ejes-piñón presentan una falla por fricción a consecuencia de un

inadecuado ajuste entre el rodamiento y el eje.

2. El ajuste dado no consideró dos grados de libertad de movimiento: Axial,

por diseño del piñón, y circunferencia.

Fig. 6.15.- Vista general de los dos ejes-piñón del molino.

Fig. 6.16.- Zona afectada, en contacto con uno de los rodamientos del eje-
piñón A.
Fig. 6.17.- Zona afectada en contacto con el otro rodamiento, del eje-
piñón A.

Fig. 6.18.- Zona poco afectada, en contacto con uno de los

rodamientos del eje-piñón B.
Fig. 6.19.- Zona afectada, en contacto con el otro rodamiento, del eje-piñón
B

Fig. 6.20.- Rodamiento: Obsérvese las pistas de deslizamiento.

 CAPITULO 7

CORROSION ATMOSFÉRICA

La Corrosión atmosférica es un fenómeno que causa serios problemas

económicos en todos los países del mundo. Estudios en la URSS, República
Federal Alemana, Finlandia, Suecia, Inglaterra, India, Australia, España, Japón y
Estados unidos, muestran que las perdidas debidas a la Corrosión oscilan entre
3,5 y 4,9% del producto nacional bruto. Estas pérdidas son altamente
significativas, lo que es lógico si se tiene en cuenta en la mayoría de los equipos
y construcciones metálicas están al aire libre.

Según Tomashov (5), más del 50% de las pérdidas por Corrosión ocurren en
la atmósfera.

Antes la magnitud de esta cifra se comprende que cualquier ahorro que se

consiga por medio de un conocimiento de la forma como los factores
atmosféricos influyen en la corrosividad del medio representa una importante
suma de dinero. En un informe del ministerio de Tecnología del reino Unido, se
lleva a la conclusión que podría ahorrarse cerca de un 25% del costo de
Corrosión con un mejor conocimiento de los fenómenos corrosivos y ola
apropiada aplicación de las técnicas de protección considerada mas adecuadas.

Es un hecho bien comprobado a través de la experiencia practica que se

tiene del comportamiento de estructuras reales y por los resultados de
numerosos ensayos, que la velocidad de Corrosión de los metales en la
atmósfera puede ser 10 e incluso 100 veces mayor en unos lugares que en
otros.

En Flacón, Venezuela (14) por ejemplo, en estudios que se viene realizando

desde 1982 se han reportado pérdidas por Corrosión del acero SAE 1010, 100
veces mayor en la región de Adicora (Dtto. Flacón) que en agua clara (Dtto.
Democracia) y Ricoa (Dtto Zamora) (1). Estudios realizados en otras zonas del
país (13) indican mayor agresividad de regiones marinas como Porlamar
respecto a zona rurales como Tumeremo (Edo. Bolívar).

Todos los anteriores expuesto justifican la necesidad de estudiar los factores

que afectan la resistencia a la corrosión atmosférica de un material metálico
como Porlamar y que discutiremos en este capitulo.

FACTORES QUE INFLUENCIAN LA CORROSIVIDAD DE LA ATMOSFERA

El grado de agresividad de una atmósfera depende de varios factores los

cuales se discutirán a continuación:
HUMEDAD RELATIVA

La humedad relativa es el porcentaje de vapor de agua en el aire a una

temperatura dada en comparación con el valor de saturación ó máxima
solubilidad de agua que puede estar presente a esa misma temperatura. Se
expresa porcentaje a esa misma temperatura. Un valor de humedad relativa del
100% indica máxima saturación de agua en la atmósfera y se denomina como el
punto de rocío.

Se ha comprobado que este factor es de gran importancia en la corrosión

atmosférica ya que esta ocurre por un proceso electroquímico. Las millones de
micro-zonas de zonas catódicos presentes en un material metálico necesitan de
un electrolito a fin de establecer el contacto eléctrico correspondiente necesario
para que ocurra el intercambio de electrones asociados en un proceso
corrosivo.

La corrosión atmosférica es significativa a partir de un cierto valor de

humedad relativa esto es, hay un valor CRITICO de unidad relativa para cada
metal, por ejemplo, en el caso de hierro, así la humedad relativa es MENOR al
60%, entonces no hay corrosión atmosférica ( ver figura 7.1).
EFECTOS DE LOS IONES CLORURO (C1-) EN LA ATMOSFERA.

Los cloruros contenidos en el salitre son los grandes responsables del gran
nivel de corrosión de los materiales metálicos en ambientes marinos ya que:

¾ Los productos de corrosión formados entre el metal y el ión cloruro son

MUY solubles en agua en comparación con la herrumbre formada sin
iones cloruros. Lo anterior indica que la capa de productos de corrosión
formadas en ambientes salinos NO tenderá a proteger al metal ya que
tiene a disolverse con la humedad condensada y/o el agua presente,
exponiendo metal fresco al medio ambiente respectivo.

¾ El cloruro de sodio y otras sales son sustancias muy higroscópicas, es

decir, muy absorbentes de agua. Esta característica conduce a una mayor
retención del agua (de la humedad condensada) sobre las superficies
metálicas cuando hay sales o salitres depositados sobres las estructuras,
equipo y materiales expuestos a medios marinos. Mientras mayor es el
tiempo de contacto entre la humedad y el material metálico, mayor es la
corrosión atmosférica.

¾ Finalmente, la presencia de cloruros en una solución acuosa disminuye la

resistividad de dicha solución lo cual promueve la conducción eléctrica
(iones y electrones) y facilita el contacto entre las diversas micro-zonas
anódicas y las micro-zonas catódicas del material metálico, lo cual,
unidos al hecho de una capa húmeda de mayor permanencia sobre dicho
material, conduce a una mayor corrosión que la observada en el caso de
no existir salitre.

Cada día es transportada una cantidad enorme de sal desde el mar hacia
tierra adentro. Dicha cantidad disminuye rápidamente mientras mayor es la
distancia de separación a la costa o playa respectiva. Investigaciones
realizadas en varios sitios marinos muestran que la corrosión es varias veces
mayor a cero metros de la playa en comparación de la medida a 500 metros.

GASES EN LA ATMOSFERA (SO2 ó SO3)

En el caso de SO2 ó de SO3 (productos de combustión), se ha comprobado

experimentalmente que atmósferas con dicho gases son mas corrosivas que
en el caso de atmósferas “Limpias”. En el caso de aceros, por ejemplo, la
corrosión aumenta considerablemente si la concentración de SO2 supera los
0,1 mg/m3. También se observa un mayor deterioro de los recubrimientos y
pinturas al aumentarse el nivel de SO2 ó de SO3.

La combinación entre SO2 y la humedad relativa alta es desastrosa para la

vida de aceros al carbono y de hierro. Se ha determinado que la velocidad de
corrosión del hierro recubierto de oxido en una atmósfera lo suficientemente
húmeda aumenta con el contenido de compuestos de azufre en la herrumbre;
mientras que en un oxido pobre en dichos compuestos, la corrosión progresa
relativamente despacio a aun a humedades relativas cercanas al punto de
saturación.

Cuando el SO2 o el SO3 son absorbidos sobre la superficie metálica, al

reaccionar con la húmeda presente se forman ácidos (sulfúrico y sulfuroso) las
cuales atacan y disuelven los óxidos formados exponiendo de esta forma, mas
metal fresco a la corrosiva atmósfera. De allí que un equipo eléctrico, por
ejemplo, expuesto a alta humedad y a gases de combustión (alto contenido de
SO2 o de SO3) sufrirá mas corrosión y por lo tanto deberá ser ideado un
programa de mantenimiento adecuado así como el uso de recubrimientos o
sistemas de pinturas resistente a este tipo de atmósferas.

El mecanismo de corrosión de los metales por el SO2 implica varias etapas.

Primero ocurre una captación de SO2 de la atmósfera por el metal. No hay que
olvidar en esta fase la condición superficial, por ejemplo, la rugosidad, que
determina él numero de centros catódicamente activos y que pueden influir en el
grado de absorción del SO2. Este gas puede ya sea absorberse sobre la
superficie metálica seca o en la película acuosa, cuando el metal esta
humedecido, con formación de un electrolito de baja resistencia. La oxidación
del SO2 por el oxigeno de la atmósfera y su disolución en la capa de humedad
produce SO3 y el ácido sulfuroso y sulfúrico, que reaccionan, por ejemplo, con el
hierro para dar sulfato ferroso y otros productos, como sulfito y tiosulfito.

El mecanismo hidrolítico de corrosión por SO2 se puede resumir en la siguiente

secuencia (6,8):

SO2 (gas) Absorción sobre metal SO2

(absorbido)

→ H2SO4

→ SO3
SO2 (absorbido) + O2 (gas) + Humedad

→ H2SO3

→ FeSO4

→ FeSO3
H2SO4 + H2SO3 + SO3 + Metal
→ Metal Sulfato
CANTIDAD DE PARTICULAS CONTAMINANTES EN LA ATMOSFERA

Por contaminantes sólidos en el aire se tienen al polvo, hollín y a la tierra.

Además del efecto visible de los contaminantes atmosféricos al ensuciar las
superficies metálicas, las partículas de carbón, polvo, tierra y/o arena tienden a
retener la humedad y sales, lo cual conduce a una mayor corrosión o deterioro
del material al depositarse sobre la superficie del mismo, en comparación con la
misma superficie pero limpia de sólidos.

El efecto primordial de los contaminantes sólidos es el de disminuir el nivel

critico de humedad relativa a la cual se inicia la corrosión atmosférica. En el
caso del hierro, si este esta sucio, la corrosión atmosférica, comienza a valores
menores al 60% que viene a ser el valor critico cuando el material esta limpio.

Los contaminantes sólidos o “sucio” en lugar de “proteger” el material al

escudarlo de la atmósfera, tiende a aumentar la corrosión del mismo al retener
una mayor cantidad de cloruro y/o de agua sobre la superficie metálica.

VELOCIDAD Y DIRECCION DEL VIENTO

El viento arrastra o transporta polvo, arena, carbón, sucio, etc., lo cual

puede representar un efecto erosivo o desgastante que tiende a disminuir
drásticamente la vida de pinturas, de recubrimientos y de los materiales
metálicos mismos.
Aquellas superficies metálicas que reciben el viento en forma directa son
las que deben ser mantenidas más frecuentemente y deben poseer un buen
espesor de recubrimientos. También debe diseñarse el equipo o estructura o
instalación de tal forma que se “escuden” los materiales metálicos del viento
predominante. En aquellas zonas de mayor viento deben usarse recubrimientos y
materiales metálicos más resistente en comparación con zonas muy alejadas
de la playa y/o donde el viento no arrastra sales, sucio, etc.

FRECUENCIA DE LAS LLUVIAS

Las lluvias pueden contribuir a aumentar la corrosión atmosférica o pueden

disminuirla, todo depende del grado de contaminación sobre las superficies
metálicas respectivas.

En atmósferas salinas (marina), donde hay una gran contaminación sólida, la

lluvia, aunque trae consigo el agua (electrolito), tiende a “lavar” las superficies y a
eliminar una gran cantidad de sal o de sucio, lo cual disminuye la conductividad
eléctrica del electrolito sobre los metales y de allí que disminuye la corrosión.

Si la atmósfera es rural o urbana, entonces la lluvia puede contribuir a

aumentar la corrosión ya que no tienden a “lavar” las superficies metálicas
respectivas porque no hay sal, pero si proporciona el agua para aumentar la
corrosión correspondiente. Si hay una gran cantidad de sulfuros y sulfatos, típico
de una atmósfera industrial o una urbana con una gran densidad de vehículos
automotores, la lluvia disminuye la velocidad de corrosión al servir de “lavado”
de las superficies metálicas respectivas.

Todo los factores antes mencionados, contribuyen decisivamente en la

corrosión atmosférica, sin embargo, hay otros parámetros, no dependientes de la
naturaleza, que poseen un gran peso en la velocidad de corrosión de
materiales metálicos expuestos a la atmósfera. Estos parámetros, dependientes
del hombre, son los siguientes: el diseño de la estructura, (si se permite la
entrada del viento marino o hay sitios donde se acumule el electrolito y no
puedan ser lavados frecuentemente entonces se busca la corrosión, se
PERMITE la corrosión), una mala selección y/o aplicación del recubrimiento o
pintura y un programa de mantenimiento mal diseñado desde el punto de vista de
la corrosión.

MEDIDAS PREVENTIVAS

Las medidas a tomar para minimizar la corrosión son:

a) Estudios del medio ambiente especifico:

Se debe realizar un estudio serio y profesional del medio ambiente que

rodeara nuestro material, si es que a un no ha sido instalado, o del medio presente
actualmente actuando en nuestras instalaciones. Este estudio permitirá conocer
que tan corrosivo es el medio o que aleaciones son las mas resistentes, o que
velocidad de corrosión estimada se tendrá en cada aleación, o que tipo de
recubrimiento, metálico u orgánico, es el mas apropiado, así como los espesores
mínimos de dicho recubrimiento.

b) Selección adecuada de metales y aleaciones:

Lo ideal seria utilizar el metal o aleación menos corrosible en la atmósfera

bajo consideración, sin embargo hay otros parámetros a considerar para la
selección tales como: resistencia metálica, costo, facilidad de adquisición, etc.

Adicionalmente se debe buscar información sobre que materiales metálicos

son los MAS aptos a los MENOS aptos para una determinada atmósfera. Si el
material escogido sea por el precio, o por la facilidad de adquirirlo en el mercado
o por sus propiedades mecánicas, etc., no es menos corrosible, entonces se
conocerá CUANTA corrosión se esperara, (velocidad de corrosión), y por ende, se
tendrá una buena idea sobre la necesidad de pintarlo o de recubrirlo o de
mantenerlo en forma frecuente. El asumir que todos los materiales metálicos
requieren el mismo sistema de pintura o el mismo programa de mantenimiento
puede ser un grave error que conducirá al deterioro y corrosión rápida de los
materiales más corrosibles.
c) Diseño:

Se debe tener en cuenta, al momento de diseñar algunas estructuras o

equipos, lo siguiente:

¾ Evitar que el salitre o viento marino entre DIRECTAMENTE hacía los

componentes eléctricos, interruptores, disyuntores, medidores, y todo
equipo sensible.

Si es posible, no se debe “Encarar” la entrada o equipo sensible hacia el

mar o en contra del viento predominante, el cual transporta salitre, sucio,
hollín, arena etc. Esta simple medida puede llegar a prologar la vida útil de los
materiales metálicos así como a la pintura o recubrimiento respectivo y
disminuirá la frecuencia o complejidad del mantenimiento.

¾ Eliminar diseños complicados en donde será muy fácil la acumulación de

salitre, polvo, tierra, etc., es decir, donde el contacto entre humedad y el
material metálico será muy prolongado y la limpieza o remoción del
polvo o tierra húmeda es difícil o imposible.

Se debe procurar diseñar teniendo en cuenta que debe mantenerse el

equipo, así como la pintura y/ o recubrimiento correspondiente. Si no deja
espacio suficiente para poder alcanzar las equinas, ángulos, etc., para
limpiarlas, así como las partes superiores (demasiado cercana al techo), etc.,
se permitirá la corrosión al no poderse remover el sucio o electrolito.
¾ Uso de recubrimiento ya sean metálicos y orgánicos (pinturas).

d) Plan de mantenimiento

Indudablemente la ausencia de un programa de mantenimiento adecuado

es la principal causa de la corrosión y deterioro de estructuras y partes
metálicas expuestas al ambiente.

Las pinturas y recubrimientos deben ser reemplazados periódicamente ya

que tienen un tipo de vida útil determinado, el cual se puede alargar si esta es
retocada en la zona donde sea necesario.

En la figura 7.2 se indica un flujograma de un programa de

mantenimiento aplicable a estructuras, y equipos expuestos a las atmósferas.
LA CORROSION ATMOSFERICA EN VENEZUELA

En esta sección se presentara un estudio realizado en Venezuela, por Gil

(13) donde se evalúa un estudio de comportamiento de dos tipos de aceros en
diferentes atmósferas del país. En esta investigación se evaluaron el acero al
carbono estructural A-36 y el acero SIDOR ARCO, que pertenece al tipo de
aceros de alta resistencia mecánica y baja aleación (tipo ASTM A-5588 grado A).
Este posee las características de ser resistentes a la corrosión atmosférica
debido a la presencia de elementos de aleación tales como: cobre y cromo en su
composición química. Esta resistencia a la corrosión se debe a la formación de
una película o patina de oxido característico que actúa como barrera contra la
oxidación atmosférica.

Desde 1982 SIDOR produce el acero SIDOR ARCO en productos que

abarcan todos los elementos que se necesitan para construir estructuras
metálicas; chapas gruesas, laminas en calientes, perfiles, barras para pernos,
tuercas, tornillos y alambron para electrodos. Otra aplicación es el uso de tubos
de sección cuadrada y rectangular que además de poseer gran resistencia sirve
de elemento decorativo. Generalizando con el acero SIDOR ARCO se puede
elaborar cualquier tipo de estructura metálica expuesta a la acción atmosférica en
zonas industriales y marinas, también se utiliza en sectores que requieren de
aceros de alta resistencia tales como chapas gruesas, laminas para la industria
automotriz, ferroviaria, agrícola y naval.

El estudio de la resistencia a la corrosión atmosférica sé dividió en tres partes:

ensayo de campo, ensayo de corrosión acelerada en cámara salina y el estudio
del comportamiento electroquímico de los aceros evaluados.

Las zona seleccionadas para realizar los ensayos de campo fueron las
siguientes: ambientes marino: Venezuela (Coro, Porlamar, Maiquetía y
Barcelona): Panamá y Surinam: ambiente industrial: SIDOR (Venezuela)
ambiente rural: Macagua (Venezuela). En la figura 7.3 se observa el tipo de
mesa portamuestra utilizada. Las probetas a ser expuestas fueron sometidas a un
tratamiento de limpieza con chorro de arena y se colocaron con una inclinación
de 30 grados como lo aconsejan las normas ASTM G-1 y G-50.

Fig. 7.3.- Mesa portamuestras para los ensayos de campo.

Las muestras se evaluaron según normas ASTM G1-72. La figura 7.4
indica el comportamiento de los aceros SIDOR ARCO y A-36, en los diversos
sitios de exposición. Se observo que el acero SIDOR ARCO presenta una
mayor resistencia a la corrosión atmosférica en todos los ambientes evaluados,
el cual concuerda con lo esperado. El acero SIDOR ARCO debe su resistencia a
la corrosión atmosféricas a la formación de una densa y adherente capa de oxido
protectora cuya característica es afectada por los elementos aleantes presentes
(Cu,Ni,Cr,V), los que forman óxidos y sulfatos estables, que mejoran su adhesión
y reducen considerablemente el numero de poros disminuyendo de esta forma el
paso de humedad y el oxigeno.
 En relación al grado de agresividad del ambiente, los resultados indican
que los ambientes más agresivos fueron los marinos de Porlamar y Panamá (fig.
7.5), seguido de ambiente industrial de SIDOR y la menor agresividad fue el
rural de Macagua. Porlamar y Panamá resultaron ser los más corrosivos por
poseer las condiciones climatológicas más adversas. En esta zonas la humedad
relativa (84 y 85% respectivamente) supera ampliamente el valor critico de
corrosividad (70%). Adicionalmente en Porlamar la velocidad del viento es la
mayor de todas las zonas estudiadas (25Km /h) por lo que además de ejercer
un efecto erosionante, sobre la superficie, garantiza un fuerte arrastre de
cloruros. En el ambiente de SIDOR la humedad relativa (75%) y la velocidad del
viento (9,1Km/h) son menores que en las zonas anteriores lo que explica su
menor agresividad. Mediante el análisis de este ambiente (cloruros, sulfatos,
polvos) se determino que el principal causante de la corrosión es la
contaminación atmosférica por dióxido de azufre y polvo procedente de las
industriales.
 Los ensayos de corrosión acelerara en cámara de niebla salina se
efectuaron según norma ASTM – B 117. Los tiempos de exposición fueron de
46, 300 y 504 horas. Se utilizaron muestras de aceros SIDOR-ARCO y A- 36,
tratadas superficialmente con chorro de arena, (metal blanco, Norma SSPC _SP
5.63). (STEEL STRUCTURE PAINTING COUNCIL): los resultados obtenidos (fig.
7.7) están en concordancia con los ensayos de campo ratificando la superior
calidad del acero SIDOR ARCO respecto al acero al carbono A-36.

Adicionalmente se efectúo un estudio potenciostático a fin de evaluar el

comportamiento de los aceros evaluados. El medio corrosivo fue una solución
de NaCl al 5% se utilizo una velocidad de barrido de 10mv/s. El análisis de las
curvas potenciostáticas (fig. 7.6) revelo que el acero A-36, presenta una mayor
tendencia a corroerse que el acero SIDOR ARCO, la cual coincide con los
resultados obtenidos en otros ensayos realizados.

Las conclusiones más significativas de este trabajo fueron las siguientes:

¾ El acero SIDOR ARCO presentes un mejor comportamiento frente a la

corrosión atmosférica que el acero estructural tipo ARTM A-36. Los
resultados obtenidos son altamente satisfactorios y corroboran las bondades
de dicho acero en a resistencia a la corrosión atmosférica se refiere. El
 comportamiento frente a la corrosión con el tiempo y el desarrollo del oxido
de los aceros evaluados esta básicamente gobernado por factores
ambientales.

¾ La diferencia en la resistencia a la corrosión atmosférica de las diferentes

cualidades protectoras de la película de oxido que se forma sobre ellos.

¾ Los ambientes de mayor agresividad corrosiva resultaron ser los marinos de

Panamá y Porlamar, seguido por el industrial de SIDOR y el menos
corrosivo fue la zona corrosiva de Macagua.
 CAPITULO 8.

CORROSIÓN SUBTERRÁNEA

En el sector industrial es común el uso de material metálico enterrado en el

suelo, siendo este medio altamente corrosivo. Ejemplo de esto es el caso de
miles de kilómetros de tuberías enterradas en la industria petrolera que
transportan crudo de petróleo, gas, derivados, etc. En la industria eléctrica están
en las tuberías que transportan agua o combustible en las estaciones generadoras
de electricidad, así como las tuberías que contienen en su interior cables
conductores.

El suelo es un medio bastante corrosivo, ya que absorbe agua que al

combinarse con las sales presentes forman un electrolito dañino para cualquier
superficie, lo cual es agravado por el hecho de que dicho electrolito
permanentemente está en contacto con las superficies metálicas respectivas.

Cuando ocurre corrosión atmosférica, esta se puede notar en forma rápida

ya que visualmente se detecta la presencia de óxido, pérdida de brillo, etc. Sin
embargo, en el caso de la corrosión en suelos, el problema se complica ya que por
ejemplo: ¿Cómo sabemos si ocurre Corrosión, en una costosa red de tuberías de
transmisión enterrada? ¿Cómo determinar si estas tuberías están en un estado tal
de deterioro y corrosión subterránea que pueden estar próximas a perforarse o
partirse? La mayoría de las veces, la corrosión sucede, SIN ser atacada en
momento alguno, hasta que ocurren filtraciones, reventones, pérdida del líquido
transportado.

Si se posee un mejor conocimiento de cómo actúa la corrosión subterránea

y de los factores que la afectan, se tiene una base sólida para proporcionar
medidas encaminadas a evitar tal corrosión y mantener por un tiempo útil
adecuado, los materiales enterrados o en contacto con el suelo. En tal sentido va
dirigido este capítulo.

Los factores que influyen sobre la corrosión en suelos y que discutiremos a

continuación se dividen en dos grupos:

a) Factores inherentes al suelo.

b) Factores externos al suelo.

FACTORES INHERENTES AL SUELO

Estos son:

¾ La humedad o porosidad o conductividad eléctrica.

¾ El pH
¾ Sales disueltas y concentración de las mismas.
 ¾ Bacterias sulforeductoras.
¾ Heterogeneidades en el suelo.

LA HUMEDAD O POROSIDAD O CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA

Mientras mayor es el grado de humedad en un suelo o terreno, mayor es la

probabilidad de corrosión del material metálico y menor es el tiempo de duración
de vida del recubrimiento, de tener alguno.

Mientras más elevado es el grado de humedad, mayor es el número de

micro-zonas anódicos y de micro-zonas catódicas en contacto electroquímico
entre sí, de allí que mayor corrosión ocurrirá. También, mientras mayor es la
concentración de oxígeno presente en un suelo húmedo, mayor corrosión ocurrirá
ya que en las micro-zonas catódicas habrá la siguiente reacción:

O2 + 2H2O + 4e- ______________ 4OH-

Los electrones provienen de las micro-zonas anódicas del material metálico

enterrado, esto es:

Fe ____________ Fe++ + 2e- (Corrosión)

Si el suelo es poroso y húmedo, se debe esperar una mayor corrosión, un

menor tiempo de vida útil de las tuberías. Se debe, por lo tanto, tener un
programa de mantenimiento MÁS estricto y frecuente que el destinado para
tuberías en suelos secos o impermeables.

Otra forma de evaluar el contenido de humedad o porosidad de un suelo

puede ser la conductividad eléctrica. Si el terreno está húmedo, la conductividad
será mayor que la medida en un terreno seco. Mientras más conductor sea un
suelo, mayor facilidad habrá en el intercambio de iones y de electrones en la
corrosión electroquímica del material metálico enterrado y por ende, mayor
mantenimiento se requerirá. En la Fig. 8.1 se observa el efecto de la resistividad
del suelo sobre la velocidad de corrosión. La tabla 8.1 indica el grado de
corrosividad de los suelos en función de la resistividad eléctrica.

Tabla 8.1.- Corrosividad de los suelos en función de las respectivas resistividades

eléctricas de los suelos.

RESISTIVIDAD (ohmxcm) CORROSIVIDAD DEL SUELO

0 – 2000 Muy corrosivo
2000 – 5000 Corrosivo
5000 – 10.000 Moderadamente corrosivo
10.000 – 25.000 Ligeramente corrosivo
mayor de 25.000 Muy poco corrosivo
Fig. 8.1.- Velocidad de corrosión del hierro o acero en función de la resistividad del suelo

El pH

Es indicador del grado de acidez de un líquido o muestra del suelo. Mientras

mayor es este número, menos ácido es el medio respectivo.

Dependiendo del material enterrado, habrá cierto rango de pH o valores de

pH que serían peligrosos y conducirán a una corrosión acelerada del mismo.

Por ejemplo, en el caso de hierros fundidos y aceros al carbono, la variación

de la velocidad de corrosión con el pH se presenta en la fig. 8.2, se observa que si
el pH del suelo alrededor del material enterrado es igual a 4 o menor a este
número (suelo ácido), la corrosión de la tubería será MUY grande, intolerable.
Esto se debe a que la herrumbe (óxido) presente sobre la tubería, que ofrece
cierta protección a ésta, tiende a disolverse en pH ácidos. En cambio, si el pH
está entre valores 4,5 y 10, la capa de herrumbe (Fe(OH)3) es estable y tiende a
proteger al acero, al carbono por lo cual la velocidad de corrosión es menor.

Fig. 8.2. Variación de la velocidad de corrosión de los hierros, hierros

fundidos y aceros al carbono en función del pH del medio. Mientras más
ácido es el medio, más corrosión ocurrirá al disolverse la capa de Fe(OH)3.
 Si el metal es zinc, (tuberías galvanizadas, por ejemplo), la velocidad de
corrosión será grande si el pH es muy básico, tal como se observa en la fig. 8.3.

Fig. 8.3. Variación de la velocidad de corrosión del zinc en función del pH

del medio. A pH (ácido menores a 5) o a pH básico (mayores a 9.5) la
corrosión es mayor. Esto se aplica a las capas de galvanizado.

Por lo mencionado anteriormente, un suelo húmedo, poroso y con pH igual

o menor a 4,0, es muy corrosivo para tuberías de acero al carbono, galvanizadas o
no, de allí la imperiosa necesidad de proteger las tuberías con un recubrimiento
apropiado, la aplicación de un sistema de protección catódica y un buen programa
de mantenimiento.

Existen varias fuentes de acidez en un terreno, tal es el caso de un suelo

que posee humus, el cual, al descomponerse, genera ácidos, o puede haber
desechos cloacales que generan ácidos, así como fertilizantes que pueden llegar
a ser ácidos con el tiempo a bacterias sulforeductoras que al “botar” sus desechos
ácidos atacan las superficies metálicas enterradas.

Es una práctica común la de medir la resistencia eléctrica de un suelo SIN

percatarse que el pH es un factor IMPORTANTE en la vida de los productos de
corrosión sobre una tubería, por ejemplo, y sobre la estabilidad química de la
misma. Puede haber un suelo con baja conductividad eléctrica pero con un pH
ácido, por lo que puede ser muy alta la corrosión en determinadas zonas, y esto
se traducirá en picaduras, perforaciones y fuga del líquido transportado.
SALES DISUELTAS Y CONCENTRACIÓN DE LAS MISMAS

Mientras mayor es el contenido de sales disueltas en un suelo, mayor será

el grado de corrosión que se observa. Esto se debe a que las sales aumentan la
conductividad eléctrica del electrolito corrosivo alrededor del material enterrado y
se facilita, de esta forma el intercambio de iones y electrones entre las millones de
micro-pilas galvánicas en las superficies metálicas respectivas. Un suelo con alto
contenido de sales, (CI-, SO4=, S, etc.), de fertilizantes, de minerales, puede llegar
a ser muy corrosivo, especialmente cuando está húmedo, de allí la necesidad de
un programa de mantenimiento más fuerte y un recubrimiento más resistente que
en el caso de un suelo seco o de uno con pH básico.

BACTERIAS SULFOREDUCTORAS

Hay ciertas bacterias que viven sobre la superficie metálica de las

estructuras enterradas y/o sumergidas, especialmente si el medio no tiene oxígeno
y está provisto de sulfatos, (suelo con alto contenido de minerales o fertilizantes).
Estos micro-organismos “comen” el sulfato del medio y “botan” como desechos
ácidos H2S, y/o H2SO4, los cuales disminuyen el pH del medio haciendo muy
corrosivo el electrolito, ya que desprende o disuelve la herrumbre (especie de
decapado) o el galvanizado respectivo.

Debido a que las bacterias habitan en sitios específicos del suelo con
características especiales (ningún oxígeno y alta concentración de sulfato), la
corrosión tiende a ocurrir en esos espacios solamente y por ende, el resultado son
picaduras y luego perforaciones en las paredes de las tuberías, por ejemplo.

HETEROGENEIDADES EN EL SUELO

Una característica de los suelos es que estos NO son homogéneos,

especialmente si se consideran grandes extensiones. Entre las heterogeneidades
encontradas en un terreno dado pueden mencionarse: diferencias en composición
química y/o grados de humedad y/o grados de contaminación de aguas negras,
etc. Estas heterogeneidades conducen a la formación de grandes áreas con
carácter anódico y grandes áreas con carácter catódico a lo largo del trayecto de
una tubería enterrada, por ejemplo.

Una tubería puede estar enterrada en un sitio húmedo, bien aireado y/o alta
concentración de sales y/o altamente contaminado con aguas negras, lo cual
conduce a una velocidad de corrosión alta en comparación con otro tramo de la
tubería menos corrosivo (más seco, ácido, etc.), dicha situación conducirá a una
especie de acoplamiento galvánico entre los dos tramos de la tubería y esto
aceleraría mucho más la corrosión del tramo de la tubería en terreno húmedo,
especialmente en la zona límite entre ambos tramos. (ver fig. 8.4)
 Otro aspecto que contribuye a aumentar la corrosión de las tuberías
enterradas, principalmente aquellas de gran diámetro, es la variación en el grado
de aireación del terreno. La parte inferior de la tubería esta en contacto con una
zona que posee poco oxígeno en comparación con el detectado en la parte
superior y esto hace que se forme una pila por diferencia de oxígeno lo cual
acelera más la corrosión en la parte inferior (pobre en oxígeno), (ver Fig. 8.5).
Esto se traduce en una mayor picadura o perforación en las partes inferiores de
las tuberías.

Fig. 8.5. Forma esquemática de la pila de concentración por oxígeno

formado entre el área de la tubería enterrada con poco oxígeno (fondo)
(zona anódica) y el área superior, con mayor suministro de oxígeno (zona
catódica)

FACTORES EXTERNOS AL SUELO

Estos son:

¾ Heterogeneidad en el recubrimiento.
¾ Acoplamientos galvánicos.
¾ Corrientes erráticas o de fuga.
¾ Falta de un sistema de protección catódica o deficiencia en el mismo.

HETEROGENEIDAD EN EL RECUBRIMIENTO

Si el recubrimiento de la tubería, por ejemplo, presenta poros, micro o

macro – grietas, ralladuras, espesores muy diferentes en la misma tubería, etc., se
tiene, desde el punto de vista de la corrosión, una situación IDEAL para la
formación de picaduras o perforaciones en aquellas zonas donde este la falta de
recubrimiento.
 Esto se debe a que las partes al descubierto, sin recubrimiento se
convierten en zonas anódicas PEQUEÑAS, que están en contacto electroquímico,
(gracias al suelo húmedo) con una GRAN zona catódica, (resto de la tubería bien
recubierta). Cuando hay una pequeña zona anódica, en contacto electroquímico,
con una gran zona catódica, la cantidad de corriente de corrosión es tan alta que
disuelve en MUY poco tiempo el metal en las zonas anódicas provocando
picaduras, perforaciones y/o cortes completos en la tubería.

Existe una fórmula de matemát6ica que relaciona la perforación del metal

en zonas anódicas con respecto al área de las zonas catódicas. Mientras mayor
es la razón cátodo/ánodo, (más pequeña es la zona anódica), mayor perforación
ocurrirá ya que las zonas catódicas exigirán un gran número de electrones y estos
provendrán de la pequeña zona anódica.

La fórmula es la siguiente:

P = Po( 1 + Área total de las zonas catódicas ) ( 8.1 )

Área total de las zonas anódicas

Donde:

P = grado de perforación del material anódico al tenerse la razón cátodo/ánodo

igual a 1 (tubería totalmente desnuda).

Po = grado de corrosión del material anódico al tenerse la razón cátodo/ánodo

mayor a 1, (tubería con poros o defectos en el recubrimiento). La perforación se
encontrará en el metal con los defectos del recubrimiento.

El recubrimiento ayuda a disminuir considerablemente el grado de corrosión

UNIFORME de la tubería enterrada, por ejemplo, pero AUMENTA enormemente a
la velocidad de corrosión o perforación en las zonas donde existan defectos en el
recubrimiento. Un programa de mantenimiento debe considerar éstas
irregularidades en los recubrimientos se degrada durante el tiempo de uso del
mismo, aumentando la corrosión de la tubería enterrada, es decir, la probabilidad
de picaduras o perforaciones.

ACOPLAMIENTOS GALVÁNICOS

Cuando ocurre el contacto entre dos materiales metálicos diferentes, ambos

en el mismo electrolito, (agua, solución, tierra, etc.), se puede producir un
acoplamiento galvánico. Dicha unión conduce a una mayor corrosión de uno de
los metales el cual será considerado como ánodo en el par. Esta aceleración de la
corrosión se debe a la diferencia del potencial que se establece entre los dos
metales y de allí surge la fuerza motora que impulsa el flujo de corriente de un
material a otro.
 Si se detiene una tubería de acero al carbono enterrada, ésta tenderá a
corroerse a su velocidad “usual” dependiendo del contenido de oxígeno, de agua,
de bacterias, de sales, etc. Si esta misma tubería es acoplada a cobre, por
ejemplo, (una válvula de cobre o de bronce), se notará un gran incremento en la
corrosión de la tubería, en especial en aquella área límite con el cobre, debido a
que el cobre (catódico) le exigirá más electrones al hierro (anódico) aumentando la
disolución electroquímica del mismo.

Lo mismo tiende a ocurrir hay aterramientos de cobre en tuberías, torres de

transmisión de energía eléctrica, tanques de almacenamientos de agua o de
combustible, etc., tal como indican las figuras 8.6 y 8.7, el aterramiento aumentará
la corrosión del acero al carbono, hierros fundidos, etc.

Fig. 8.6. Corrosión del tubo de acero al contacto eléctrico con una válvula de
bronce.

Fig. 8.7. Corrosión de una estructura de acero aterrada con cables y

alambres de cobre. La corrosión es severa.
CORRIENTES ERRÁTICAS O DE FUGA

Son aquellas que no circulan por el camino diseñado, por ejemplo, sea el
caso de una tubería enterrada en la cual entra y sale una corriente errática
retornando el circuito original. Estas corrientes pueden provenir de instalaciones
eléctricas vecinas, de sistemas de protección catódica de otras tuberías o
estructuras enterradas, de aterramientos de equipos de soldadura, etc.

Estas corrientes se “salen” del circuito diseñado al haber fallas en el mismo

y aprovechan la alta humedad del suelo, la conductividad eléctrica del mismo, etc.,
para utilizar el suelo como parte del “circuito” llegando a la tubería enterrada de
interés. (ver fig. 9.1)

En el lugar donde entra la corriente errática a la tubería NO ocurre corrosión ya

que el hierro recibe electrones y esto lo protege catódicamente, es decir:

Fe++ + 2e- (electrones provenientes _____________ Fe

de la corriente errática)

El problema radica en la zona de la tubería donde la corriente errática sale

da la misma y vuelve al circuito diseñado, en dicha zona se corroe al hierro
siguiendo la reacción inversa, es decir:

Fe ____________ Fe+2 + 2e-

La cantidad de hierro corroído es proporcional a la corriente drenada y esto
es relacionado mediante la ley de Faraday.

Un programa de mantenimiento de tuberías o estructuras enterradas debe

prever la detección de estas corrientes.

FALTA DE UN SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA O DEFICIENCIA DEL

MISMO

Por protección catódica se entiende la protección de la tubería o estructura

enterrada por medio del uso de ánodos de sacrificio o de corriente impresa (uso
de rectificadores), a fin de convertir la tubería o estructura enterrada en un solo
cátodo e impedir la salida de electrones del material en cuestión. (Ver fig. 10.5)

Si la tubería enterrada, por ejemplo, NO posee sistema de protección

catódica alguno, la velocidad de corrosión será mucho mayor de lo aceptable. Si
la tubería está recubierta y hay defectos en el recubrimiento, la protección catódica
convertirá las zonas descubiertas, las zonas anódicas, en zonas catódicas, con lo
cual se evitarían las perforaciones.

Si el sistema de protección catódica está instalado y NO se chequea

frecuentemente, puede darse el caso del con sumo de los ánodos galvánicos o de
desconexiones o de un aumento del grado de corrosividad en el suelo al entrar
aguas cloacales, por ejemplo, lo cual resultaría en la necesidad de una mayor
cantidad corriente de protección, etc. Todo esto son cambios NORMALES y
deben ser detectados a fin de que el sistema de protección catódica no deje de
servir de protección a nuestro sistema. Un programa de mantenimiento debe
tener en cuenta la medición de potenciales a lo largo de tubería o estructura
enterrada, así como chequeos de ánodos, de rectificadores, de conexiones, etc.

Para concluir sobre los factores externos e internos al suelo, que influyen en
la corrosión subterránea, se debe mencionar que un suelo NUNCA es constante
en cuanto al grado de corrosividad se refiere. Un programa de mantenimiento de
estructuras enterradas debe ser tal que permita detectar los cambios en el suelo
en la tubería y en el recubrimiento a fin de evitar “sorpresas” desagradables
traducidas como reventones, fugas, explosiones, sustituciones de largos tramos
de tubería por material nuevo, etc.

MEDIDAS PREVENTIVAS DE LA CORROSIÓN SUBTERRÁNEA

Ya han sido discutidos los factores más importantes que afectan la

corrosión subterránea, por tanto, influyendo sobre ellos se disminuye este tipo de
corrosión.

Estas medidas son:

a) Estudio del suelo. Evaluación del mismo desde el punto de vista de la

corrosión.
b) Recubrimientos.
c) Protección catódica.
d) Evitar acoplamientos galvánicos.
e) Programa de mantenimiento.

La figura 8.8 indica flujograma a seguir para detectar daños en estructuras por
corrosión subterránea.
Fig. 8.8. Esquema del procedimiento a seguir a fin de detectar el problema
por corrosión subterránea.
 CAPITULO 9.

CORROSIÓN POR CORRIENTES DE FUGA

DEFINICION

Se designan por vagabundas o erráticas a aquellas corrientes que por

cualquier causa abandonan sus circuitos naturales para circular por el medio en
que se encuentran los conductores, siguiendo así caminos no previstos de
retornos al polo negativo de la fuente generadora.

La intensidad de este tipo o corrientes es muy variable, dependiendo en

cada caso de la naturaleza y funcionamiento de la fuente emisora, siendo inversa
al valor de la resistencia. Como la corriente tiende, en su mayor parte, a buscar
los caminos de menor resistencia se explica que utilice, para poder retornar a la
fuente generadora la facilidad de transporte que le brinda cualquier tipo de
estructura o canalización metálica que se encuentre en el medio de circulación de
esta corriente.

MECANISMO DE CORROSION POR CORRIENTES DE FUGA

Cuando una corriente que circula por un electrolito, fuera de su circuito

previsto, de forma errática o vagabunda encuentra una estructura metálica, esta
corriente penetra en ella. La zona de penetración se hace catódica, mientras que
la zona de salida es anódica.

Las corrientes vagabundas, por sí solas, son, pues, capaces de crear, en

una superficie metálica, zonas anódicas y catódicas, que en contacto con el
electrolito por donde circulan forman una pila de corrosión.

La mayor o menor peligrosidad de los procesos electroquímicos de

corrosión está en la relación de áreas ánodo-cátodo. Un ánodo pequeño frente a
un cátodo muy grande da origen siempre a una corrosión localizada con formación
de picadura. Un cátodo igual o menor que el ánodo da origen a una corrosión de
tipo uniforme, más o menos intensa, en función de la agresividad del electrolito.

Si una estructura metálica protegida con un recubrimiento se encuentra en

un medio en el que existan corrientes vagabundas, estas corrientes penetran en
la estructura, ya que por ella circulan con mayor facilidad y tratarán de salir por
aquel lugar que también les sea más fácil. Los puntos de salida van a ser los
poros o fallos del revestimiento.

En este caso la zona anódica es pequeña y, por tanto, se produce corrosión

localizada. La corrosión se hace más intensa en este punto, llegando a la
perforación.
 La fig. 9.1 indica en forma esquemática un ejemplo típico de corrosión por
corrientes de fugas provenientes de un sistema eléctrico similar al Metro de
Caracas.

El positivo del generador está generalmente conectado al cable de

conducción y el negativo al riel y a tierra. Motivado al pobre aislamiento entre el
riel y el suelo parte de la corriente que debería retornar a la subestación entra en
el suelo y sigue un camino de baja resistencia eléctrica que sería cualquier
estructura metálica que se encontrará en las proximidades, tal es el caso de una
tubería de gas o agua enterrada. El punto A donde la corriente entra a la tubería
es una zona catódica ya que el metal recibe electrones, mientras que en el pto. B
que es la zona de salida, es la anódica ya que el metal cede electrones y ocurrirá
una corrosión.

Fig. 9.1. Corrosión debido a corriente de fuga en una tubería enterrada.

ORIGEN DE LAS CORRIENTES DE FUGA

El origen de los focos productores de corrientes vagabundas se encuentra

en la rotura del conductor o en cualquier fallo del aislamiento de éste, lo que
provoca una derivación de corriente a través del medio en que se encuentra al
conductor.

La corriente pasará entonces, con mayor o menor intensidad, a circular por

el electrolito, aprovechando los elementos más conductores que se encuentran en
dicho medio, creándose de esta forma un gradiente de potenciales que influye
enormemente en la corrosión de las estructuras metálicas que se encuentran en
estas zonas.

A continuación se discutirá el efecto del tipo de corriente sobre la corrosión

por corrientes de fuga.
 CORRIENTE ALTERNA

El efecto que produce en la corrosión de estructuras metálicas la corriente

alterna se creía nulo en un principio, debido al cambio de polaridad de esta
corriente (50 veces/seg). Hoy en día se ha puesto de manifiesto la importancia
que bajo este aspecto tiene esta corriente. No obstante, hasta el momento no hay
elaborada una teoría capaz de explicar todos los fenómenos con suficientes
garantía.

Con respecto a la corrosión producida por fugas de este tipo de corriente,

hasta el momento no se puede evaluar con garantía, recogiéndose en distintos
trabajos cifras que van desde el 0,01 al 1% del ataque producido en las mismas
condiciones por fugas de corrientes continua. No obstante con el desarrollo de la
tracción eléctrica en corriente alterna monofásica, no se debe descuidar la posible
influencia de las corrientes vagabundas, ya que pueden provocar inducciones en
ciertas condiciones pueden alcanzar centenas de voltios.

Puede ocurrir que, en ocasiones, componentes del electrolito o algún tipo

de pintura, o los óxidos formados en la superficie, actúen como rectificador de esta
corriente, provocando, de forma indirecta, esta corriente alterna una grave
corrosión.

De la misma forma, los cables de seguridad que poseen las líneas de alta
tensión (alterna) constituyen un conductor propicio para el transporte de corrientes
parásitas continuas derivadas de una vía electrificada pueden ser recogidas por
pilotes y llevadas a largas distancias por medio del cable de seguridad hasta otros
pilotes, cuyos pies (toma de tierra) constituyen nuevos centros emisores.

Las bases de hormigón en las que se hincan los pilotes, tienen con
frecuencia, un aislamiento mediocre. Por otra parte las tomas de tierra de los
pilotes de las líneas de alta tensión pueden transmitir, a las tuberías enterradas o
sumergidas las descargas eléctricas, de este tipo atmosférico de corta duración.

CORRIENTE CONTINUA

Fuentes de corrientes de fuga continua (AC) son generadores de máquinas

de soldaduras eléctricas, metro, trenes eléctricos, plantas de electro de posición y
sistemas de protección catódica.

Al igual que hemos hecho con los anteriores comentarios sobre el

mecanismo de formación y efectos de las corrientes vagabundas en estructuras
metálicas enterradas, partiendo del principal productor, generalmente de esta el
ferrocarril vamos ahora a comentar brevemente el mecanismo de formación y los
efectos de estas fugas de corriente tienen en estructuras sumergidas, tomando
como tipo de estructura sumergida la obra viva del casco de un buque.
 Frecuentemente, cuando un buque se encuentra en la fase de armamento o
permanece en un puerto, su casco puede estar sometido a un campo eléctrico
creado por operaciones defectuosas de soldadura en continua o movimientos de
grúas y tranvías de cargas con fugas de corriente.

Fig. 9.2. Representa el esquema de un buque en el que se están efectuando

trabajos de soldaduras.

En el período de carga, en el que el buque se encuentra en flotación, la

obra viva del casco ya ha recibido el tratamiento de pintura, quedando el acero
desnudo únicamente en el lugar de apoyo con los picaderos.

Suponemos que en el positivo del equipo se coloca el electrodo y al

negativo hace masa con el casco. Por otra parte, el equipo está puesto a tierra.

En estas condiciones hasta ahora muy frecuentes en la realidad, se pueden

producir fugas de corriente que desde el casco (A), a través del agua, cierran el
circuito por la tierra del equipo, provocando corrosión localizada en le casco
precisamente en las zonas de acero desnudo o en aquellas en las que la pintura
presente defectos o poros.

Debido a la resistividad del agua del mar, de 20 a 30 ohmios por cm. y a la

gran superficie mojada de los buques, la resistencia al paso de corriente desde el
casco, a través del agua, hasta la tierra del equipo será frecuentemente, menor
que la del cable de retorno.

Sistemas de protección catódica pueden ocasionar problemas de corrosión

por corrientes de fuga en instalaciones metálicas no protegidas. Esto se puede
observar en forma esquemática en la fig. 9.3.
 Fig. 9.3. Corrosión por corrientes de fuga.

Cuando se diseñe un sistema de protección catódica con el uso de

rectificadores, es muy aconsejable hacer ensayos de interferencia a estructuras
metálicas adyacentes, ya que éstas pueden corroerse debido al flujo de corriente
que se fuga del sistema de protección catódica.

Si hay problemas de interferencia se deben conectar todas las estructuras

metálicas entre sí, aunque esto aumentará los requerimientos de corriente
necesarios para proteger catódicamente las estructuras ya que habrá mayor área.

DAÑOS POR CORRIENTES DE FUGA

Las corrientes de fuga vagan por el suelo, siguiendo la trayectoria de menor

resistencia eléctrica. Cuando estas corrientes encuentran una estructura metálica,
penetran en ella, motivado a que su estructura es un medio que por ser metálico
ofrece menos resistencia al flujo de la corriente. Después de recorrer cierta
distancia en su interior, la corriente sale de la estructura y en el área de salida
ocurre la corrosión.

Si el área de salida es suficientemente grande, el efecto producido sobre la

estructura será una disminución uniforme del espesor metálico, que estará en
relación directa sin densidad de corriente (mA/cm2). Esto puede constituir un
riesgo si se trata, por ejemplo, de una tubería de gas a presión, ya que podría dar
lugar a una explosión de la tubería, debido a la menor resistencia mecánica que
ofrecería un metal más delgado. Si la tubería conduce agua o un cable con
cubierta metálica, la corrosión sería más uniforme y resultaría en efectos
despreciables a corto plazo. No sucedería lo mismo si el área de salida fuese
pequeña. En este caso se produciría perforaciones de la estructura ocasionada
por la elevada densidad de corriente. (Picadura)

La picadura es un tipo de corrosión localizada de considerable riesgo ya

que entraña un daño severo a corto plazo. La tendencia cada vez más acentuada
de recubrir las estructuras metálicas con pinturas da lugar a que la corriente de
fuga que sale al terreno, lo haga preferentemente en aquellos sitios en que ha
fallado el revestimiento y en consecuencia no encuentra resistencia apreciable a
su paso. Esto da lugar a picaduras.

En la fig. 9.4 se indica como las corrientes de fuga causan corrosión en

regiones cercanas a las juntas aislantes.

9.4. Corrosión causada por corrientes de fuga.

Cuando una corriente de fuga que circula por una tubería encuentra en su
camino una junta aislante, la cual tiene una gran resistencia eléctrica, se desvía y
sale hacia el terreno, para ingresar de nuevo a la tubería inmediatamente después
de la junta. Se produce corrosión en el área donde la corriente ingresa en el
terreno (antes de la junta).

La corriente de fuga no solo en ocasiones daños cuando abandona la

estructura sino también cuando penetra en ella si esta la estructura pintada o
recubierta. El ingreso de la corriente de magnitud considerable es una estructura
recubierta, provoca con frecuencia, el desprendimiento de la cubierta protectora,
fenómeno conocido como “CATHODIC DISBONDING”. Este efecto perjudicial
sobre los recubrimientos es también un fenómeno de magnitud considerable que
da lugar a un ataque del medio sobre la porción de estructura que queda al
descubierto bajo la forma de picadura.

Después de todos los aspectos discutidos surge la siguiente pregunta:

¿Cómo cuantificar el daño ocasionado por corrientes de fuga?

La respuesta es a través de la ley de Faraday. Es decir:

96.500 couloms ________________ peso equivalente del metal.

Corriente de fuga (Amp) x segs ____________ (cantidad de material perdido en

gramos)

El peso equivalente de un metal es igual al peso atómico/valencia del metal.

FORMA DE DETECCIÓN DE LAS CORRIENTES ERRÁTICAS O DE FUGA

Los procedimientos más usuales para detectar la existencia o no de fugas

de corriente y su circulación por estructuras metálicas enterradas sumergidas se
basan en una serie de medidas que son normalmente sencillas y cuyos resultados
suministran suficiente información para poder evaluar y determinar las medidas
necesarias a tomar para la corrección y lucha contra este tipo de corrientes
parásitas.

Los valores a medir varían generalmente con el tiempo. Es raro, por

ejemplo, que el potencial de estructura, existiendo corrientes vagabundas,
permanezca sin variaciones durante un determinado tiempo. Por tanto, la
utilización de aparatos de medida instantánea no permite siempre apreciar la
existencia de corrientes vagabundas y será necesario conjugar este tipo de
medidas con otras de tipo continuo, registros, durante espacios determinados de
tiempo.

MEDIDAS DE DETECCIÓN EN SUELOS

Las medidas habituales de detección de corrientes vagabundas en la zona de

estudio comprenden:

¾ Medidas y registros de campos eléctricos.

¾ Medidas de resistividad del terreno.
¾ Medidas de potencial estructura – suelo: registros de este potencial.
¾ Medidas de potencial fuente productora de corrientes parásitas – suelo.

Medidas de campos eléctricos.

El campo eléctrico se expresa en voltios/metros: por tanto, bastará colocar

dos electrodos de acero en un terreno, separados un metro, e intercalar entre ellos
un mili-voltímetro de alta resistencia interna y la lectura del aparato nos dará el
valor del campo existente.

Para evitar cualquier error en la interpretación de la medida, conviene que

uno de los electrodos se deje fijo, mientras que el otro describe una circunferencia
con centro en el primero, de un metro de radio. Anotando todas las lecturas
efectuadas, tendremos que encontrar alguna que sea cero, puesto que en alguna
dirección encintraremos un punto que forma parte de la superficie equipotencial.

La diferencia entre las medidas anotadas varía según la dirección, de forma

cuantitativa, será indicador de la existencia de un campo eléctrico. Anotando la
polaridad marcada por el aparato de medida, podremos saber cual es la dirección
de la corriente.
De forma práctica, este tipo de medida se realiza con un mili- voltímetro de
precisión y alta resistencia interna y dos electrodos de referencia de cobre - sulfato
de cobre - saturado.
 Existen clasificaciones realizadas por algunos autores que indican como
índice de existencia de corrientes vagabundas intensas una diferencia de potencial
5 mV por metro.

De cualquier forma, si las variaciones del potencial con la dirección son

mayores de 5 mV/m, es indicador de la existencia de corrientes vagabundas.

Después de efectuar un barrido de medidas, es conveniente dejar un

registro durante el tiempo que se juzgue oportuno con los electrodos colocados en
la dirección en que se obtuvo la máxima lectura de potencial.

Medida de la resistividad del terreno.

La realización de este tipo de medida es fundamental tanto para conocer la

facilidad del movimiento que pueden tener la corrientes de fugas así como la
posibilidad de formación de pilas, en la estructura, y una vez conocidas las
características de corrosión, poder poner los remedios oportunos, ya que,
dependiendo de este factor, pueden variar las condiciones de protección.

Este tipo de medidas están basadas en el procedimiento de Wenner, que

consiste en la colocación de cuatro electrodos (picas), formando una línea recta y
a una misma distancia entre ellas. La fig. 9.5 presenta en forma esquemática este
método.

Fig. 9.5. Esquema para método de los cuatro electrodos.

Los electrodos se conectan a un medidor de tierra que contiene un vibrador

alimentado por una bacteria de 4,5 V, que proporciona una tensión alterna y que
rectifica la tensión de medida para el manómetro. Contiene además. Un
transformador de intensidad y una resistencia de comparación, cuya toma puede
ser variada mediante un botón grafilado de tamaño grande para hacer cómoda la
operación.

El método consiste en proyectar corriente entre los electrodos extremos y

se mide la diferencia de potencial entre los intermedios. El resultado viene dado
en ohmios.

El valor de la resistividad lo obtendremos por la fórmula = 2oRA, siendo A,

la distancia entre los electrodos. El resultado es válido para un área bajo el punto
de medición cuya profundidad es precisamente igual a la distancia A entre los
electrodos.

Medida del potencial estructura – suelo y registro de potencial.

Este tipo de medida es fundamental para saber en el momento como se

encuentra la estructura en lo que ha corrosión se refiere; así, con sólo medir el
potencial de la estructura, inmediatamente podemos saber si está bajo los efectos
de una gran corrosión o se encuentra en un nivel normal de corrosión.

Las medidas de potencial entre la estructura enterrada y el suelo se realizan

con un mili-voltímetro de alta resistencia interna, haciendo masa en la estructura
metálica y conectando al positivo del aparato un electrodo de referencia de cobre-
sulfato de cobre-saturado.

Efectuando este tipo de medidas cada cierta distancia, y a lo largo de la

estructura, podremos conseguir detectar las posibles existencias de pilas en la
superficie metálica. Las zonas de potencial negativo serán zonas de entrada de
corriente, mientras que las zonas de potencial positivo serán salidas.

Para ver la evolución con el tiempo de los cambios de potencial se utilizan

unos voltímetros de alta resistencia interna, registradores.

Estos registros nos permiten saber las zonas de entrada o salida de

corriente, así como su importancia y frecuencia.

Conviene, al mismo tiempo de la instalación de un registro de potencial,

colocar próximo a él un registro de campos eléctricos.

La interpretación de ambos registros a la vez dará mayor conocimiento y

profundidad al estudio.
Medidas de potencial y registro de las fuentes productoras de corrientes-
suelo.

Siempre que existan las posibilidades es necesario verificar el potencial a lo

largo del trazado, así como efectuar los registros oportunos en las zonas de
cambios de potencial.

En el caso de una línea de ferrocarril, será necesario efectuar, entre dos

subestaciones, medidas continuas de potencial vía-subsuelo, tanto con paso de
trenes como sin él.

De esta forma podemos, entre subestaciones, delimitar las zonas en que la

vía es positiva con respecto al suelo, localizando así los posibles puntos de salida
de corriente, las zonas en que es negativa respecto al suelo, con lo que
obtendremos posibles puntos de entrada de corriente y además las zonas en que
el tráfico de trenes puede hacer que la polaridad de la vía con respecto al suelo
cambie.

Estas medidas efectuadas con un milivoltímetro de alta resistencia interna,

necesitan ser comprobadas en el tiempo mediante registros y complementadas
con medidas de campos también registrados.
Es muy interesante efectuar medidas de diferencia de potencial en la vía y así
saber, teniendo en cuenta la resistencia conocida del tramo de vía, la intensidad
de paso por la vía.

MEDIDAS DE DETECCIÓN DE CORRIENTES DE FUGA EN EL MAR

Las medidas que se deben realizar en agua de mar son las mismas que en
tierra; no obstante, al presentar el agua de mar una total homogeneidad, no es
necesaria la realización de medidas de resistividad por ser ésta muy conocida 20-
30 por cm.

Los campos eléctricos

Se miden frecuentemente mediante dos electrodos de plata/cloruro de

plata, separados un metro y un voltímetro de gran sensibilidad.

Para fijar los electrodos a una distancia de un metro, se puede utilizar una
barra fija de sujeción de material inerte que sirva de soporte a otras barras
también fijas, perpendiculares a la primera y de un metro de longitud. En el
extremo de estas barras se colocan los electrodos de plata/cloruro de plata. Estas
barras perpendiculares a la primera, se pueden colocar a las distancias
determinadas unas de otras, para poder medir campos a estas profundidades. La
diferente orientación se consigue haciendo girar levemente la barra de sujeción.
Medidas de potencial en estructura-agua de mar

Estas medidas se efectúan con un milivoltímetro de gran sensibilidad,

donde el polo negativo va a la estructura, y el positivo se conecta a un electrodo
de plata/cloruro de plata y se introduce al agua.

Suponiendo que la estructura metálica sumergida fuese un buque, las

medidas de campos eléctricos así como las de potencial, se deben realizar
siguiendo la carena del mismo.

Los registros del potencial se realizarán en los puntos donde hayan

aparecido mayores diferencias en el potencial.

Al realizar este tipo de medidas en un buque, hay que tener en cuenta que
la existencia frecuente de protección catódica de la obra va a influir en los
resultados.

MEDIOS PARA MINIMIZAR LA CORROSIÓN DEBIDO A CORRIENTES DE

FUGA

Uso de enlaces metálicos

En la fig. 9.1 se puede observar que la corrosión por corriente de fuga se

evita completamente al usar un conductor metálico de baja resistencia entre la
tubería en la parte B y los reales en el punto C.

Un conductor eléctrico similar es el usado en la fig. 9.3 a fin de evitar el

daño en la tubería no protegida catódicamente cuando la corriente catódica pase
hacia la tubería a proteger.

Uso de ánodos de sacrificio (Protección catódica).

Si no se puede hacer un enlace entre B y C (fig. 9.1), un ánodo de chatarra

de hierro puede ser enterrado en la dirección de los rieles y conectadas gracias a
un conductor de cobre al punto B. Las corrientes de fuga que puedan causar
corrosión lo harán en la chatarra únicamente, la cual se consumirá y deberá ser
reemplazada, lo cual se hace a muy bajo costo.

Uso de acoplamientos aislantes

Es una práctica usual cubrir una tubería enterrada con algún tipo de
recubrimiento, por una distancia alrededor de 50 veces, el diámetro de la tubería
desde el punto de juntura aislante, a ambos lados a fin de reducir la corrosión
localizada en el lado del suelo.
Uso de drenajes eléctricos

Se deben hacer conexiones para que la corriente regrese a su lugar de

origen en lugar de salir por la estructura hacia el suelo, tal como se indica en la fig.
9.6.

9.6. Diversos sistemas de drenajes eléctricos para estas corrientes de

fuga.
 CAPITULO X

PREVENCION Y CONTROL DE LA CORROSION ELECTROQUIMICA

En los capítulos primeros se discutió principalmente como ocurre la

corrosión. Se discutieron como se manifiesta visiblemente el fenómeno, así como
los mecanismos fundamentales.

El propósito de este capítulo es proporcionar un survey de los diferentes

métodos de prevención y control de la corrosión y algunos aspectos de
importancia en la elección entre diferentes posibilidades. En la Fig. 10.1 indica un
esquema que resume los aspectos a discutir.

FUNCION DEL EQUIPO

Y TIEMPO DE VIDA
DESEADO

INTERPRETACION
CORRECTA DEL
AMBIENTE

OBTENCION Y USO DE
LOS DATOS DE CORROSION

ELECCION CAMBIO DEL

DEL DISEÑO AMBIENTE
MATERIAL

ELECCION DEL ECONOMIA

CAMBIO DE LAS
RECUBRIMIENTO
CONDICIONES
PROTECTOR

FABRICACION

INSPECCION

Fig. 10.1.- Esquema para prevención de la corrosión.

 Una consideración importante es que el control y la prevención de la
corrosión deben ser parte integral del proceso de diseño. En esta discusión, el fin
al que se destina el equipo, así como el tipo de vida deseado por información
importante para la prevención y control de la corrosión. De acuerdo al esquema de
la Fig. 10.1 otro paso importante es la obtención e interpretación correcta de los
datos de corrosión de diferentes materiales en los ambientes de interés. Estos
resultados se utilizan para el diseño detallado del equipo a consideración.

Como indica la Fig. 10.1 el diseño contempla no solamente aspectos

geométricos sino también la elección del material, de recubrimientos protectores y
decisiones acerca de cambios de ambientes y condiciones del mismo. Todos
estos factores están íntimamente relacionados tal como lo indica la línea punteada
del diagrama.

En líneas generales, los métodos más comunes para prevenir la corrosión

son:

1. Selección de materiales adecuados.

2. Alteración del medio corrosivo.
3. Aplicación de recubrimientos protectores.
4. Aplicación de protección electroquímica (protección catódica).
5. Cambios en el diseño geométrico.
6. Combinación de los anteriores.

En este capítulo discutiremos estos aspectos.

RECUBRIMIENTOS

A fin de que ocurra corrosión electroquímica debe haber lo siguiente: un

ánodo, un cátodo, un electrolito y un potencial o flujo de corriente. Si se elimina
uno o varios de estos factores se elimina la tendencia a la corrosión. Los
recubrimientos eliminan el contacto entre el metal siendo protegido y el medio
ambiente corrosivo, el electrolito, lo cual evita la corrosión.

En forma general, un recubrimiento debe tener una extraordinaria

resistencia no sólo a la humedad, sino también a los ácidos, sales y bases, ya que
en las áreas anódicas del metal se acumulará OH- los cuales tienden a emigrar
hacia esos puntos. Los OH- combinados con el sodio (Na+) presente en el agua
tiende a formar soluciones diluidas de NaOH. En las áreas catódicas donde iones
de H+ emigran tienden a formarse ácidos débiles por hidrólisis.

¿Qué requisito debe tener un buen recubrimiento?

El recubrimiento debe reunir los siguientes requisitos:

a) Debe tener una buena resistencia a ácidos, bases y sales, ya que estas
sustancias tienden a existir en un medio corrosivo.
b) Debe tener una buena resistencia a la humedad y a las radiaciones
ultravioletas, ya que una alta humedad y el sol son muy dañinos a la
mayoría de los recubrimientos.

c) Debe adherirse muy bien al sustrato para el cual ha sido formulado el

recubrimiento.

d) Debe ser de fácil aplicación, sin requerir un aparataje o procedimiento de

aplicación complicado.

e) Cuando se aplique el recubrimiento debe tener al menos 1,5 mil de espesor

el film o película depositada por mano de recubrimiento o aplicación.

f) Es preferible un recubrimiento que seque rápidamente a uno que tarde

mucho su curado. El recubrimiento de secado lento fallará cuando
condiciones húmedas existan debido a la absorción de agua y a la
recolección de contaminantes transportados en el aire, los cuales pueden
interferir con la adhesión y reducir la resistencia del recubrimiento.

Es necesario destacar la importancia de que a la hora de proteger una

estructura metálica, ya sea con cierto tipo de recubrimiento o combinación entre
recubrimientos junto con protección catódica, por ejemplo, debe estar la superficie
muy limpia, preferiblemente con chorro de arena (Sandblasting).

Por otra parte, se debe usar un buen recubrimiento ya que si se toma la

molestia de limpiar la estructura metálica hasta la condición denominada “metal
blanco”, (libre de óxidos, productos de corrosión, etc.), y luego se usa un
recubrimiento mediocre, barato que requiere muchas manos de pintura o
aplicación, pues el resultado final será una estructura mediocremente protegida, la
cual, en poco tiempo deberá ser pintada o recubierta de nuevo, involucrando un
gran gasto extra y pérdida de tiempo.

De igual forma sucederá con la escogencia de un buen recubrimiento, de

alto precio, pero el cual fue aplicado sobre una superficie sucia, aún con óxidos y
productos de corrosión en la superficie.

Básicamente se puede dividir los diversos tipos de recubrimientos en tres

grandes grupos:

a) Recubrimientos metálicos.

b) Recubrimientos inorgánicos no metálicos.

c) Recubrimientos orgánicos.
RECUBRIMIENTOS METALICOS

Métodos de Aplicación

Hay varios métodos de aplicación:

a) Por inmersión en metal fundido (“hot dipping”).

b) Por electrodeposición.
c) Por esparcimiento con pistola (“Spraying”)
d) Por cementación.
e) A partir de una reacción gaseosa.

a) Por inmersión en metal fundido (“hot dipping”).

La pieza metálica deseada, a proteger, es sumergida, previa limpieza de su

superficie con ácidos, quitadores de grasa, etc., en un recipiente conteniendo el
metal a usar como recubrimiento. Este metal está fundido y se adhiere a la
superficie del metal a proteger. El metal-recubrimiento puede ser zinc, aluminio,
etc.

b) Por electrodeposición.

El metal a proteger se convierte en un cátodo en una pila electrolítica, la

cual consta además de un ánodo, inerte o consumible, y un electrolito, el cual
contiene el metal que irá a recubrir la pieza a proteger. En esta forma se
electrodeposita cromo, níquel, cobre, etc., sobre metales a fin de proteger éstos.

c) Por esparcimiento con pistola (“Spraying”)

Se utiliza una pistola que simultáneamente funde e impulsa pequeñas gotas

de metal, usualmente por medio de una corriente fuerte de aire, sobre la superficie
a recubrir. Los recubrimientos formados son generalmente porosos pero pueden
ser mejorados, hechos más adherentes y del espesor deseado.

También puede utilizarse una resina termoplástica a fin de llenar los poros
del recubrimiento depositado.

Es muy adecuado este método ya que puede aplicarse sobre estructuras ya

hechas o manufacturadas.

d) Por cementación.

Mediante esta técnica se recubre el metal a proteger con una mezcla del
metal-recubrimiento, finamente pulverizado, y otra sustancia que sirva para
transmisión térmica; se incrementa la temperatura, a fin de que el metal-
recubrimiento difunda el metal-sustrato. En esta forma se obtienen recubrimientos
de aluminio y zinc.

Recubrimientos de cromo, níquel, titanio, aluminio, etc., pueden ser

obtenidos al sumergir las partes metálicas a recubrir en un baño de calcio fundido
conteniendo algo del metal-recubrimiento en solución; la atmósfera es inerte a fin
de evitar oxidaciones.

e) A partir de una reacción gaseosa.

Cuando ciertas sustancias son volatizadas y hechas pasar sobre acero, por
ejemplo, a temperaturas cercanas a los 1000 ºC, se forma en la superficie
del acero una aleación, que funciona como un recubrimiento. Por ejemplo:

3/2 CrCl2 + Fe ⎯⎯⎯→ FeCl3 + 3/2Cr (aleado con Fe)

Clasificación de los recubrimientos metálicos.

Desde el punto de vista de la corrosión, los recubrimientos metálicos

pueden ser de dos tipos:
a) Nobles

b) Del tipo de sacrificio.

a) Recubrimientos metálicos nobles.

Estos recubrimientos son nobles en la serie galvánica con respecto al metal

base, el cual es usualmente acero al carbono. Ejemplo de estos recubrimientos
son níquel, cobre, plata, plomo y cromo.

Una condición de cualquier recubrimiento noble es que se corroe a menor

velocidad que el metal base.

Los metales-recubrimientos nobles no tienden a corroerse y se pueden

formar películas pasivas en sus respectivas superficies las cuales protegen al
metal base. Sin embargo, si el recubrimiento es poroso, el daño al metal base será
considerable, debido a corrosión acelerada en los poros. En la Fig. 10.2 se puede
apreciar en forma esquemática la corrosión causada por el acoplamiento galvánico
entre el metal-recubrimiento-noble y el metal-base (anódico), en los poros.

Es muy importante que los recubrimientos nobles tengan el menor número

posible de poros y que estos sean lo más pequeño posible, para impedir el paso
del agua al metal base. Esto se traduce en aumentar el espesor del recubrimiento.
Se puede usar una resina orgánica encima del recubrimiento a fin de tapar los
poros existentes o usar una segunda capa de metal fundido que difunda en el
recubrimiento a temperaturas elevadas (por ejemplo, zinc o estaño en níquel).
Fig. 10.2.- Forma esquemática en la cual la corriente fluye en un metal base
recubierto con un metal del tipo noble. (El recubrimiento metálico es
poroso).

b) Recubrimientos metálicos del tipo de sacrificio.

Estos recubrimientos están compuestos de metales que tienden a corroerse

en lugar del metal base que ellos recubren. Esto hace que el metal base esté
protegido catódicamente por el metal-recubierto. Ejemplo de estos metales-
recubiertos son zinc, cadmio y en ciertos ambientes aluminio y estaño (sobre
acero). (Ver Fig. 10.3).

Si la corriente fluye sin problemas del metal-recubrimiento al metal-base, y

el recubrimiento tiene un buen contacto eléctrico con el metal-base, la corrosión de
este último no ocurre.

Mientras mayor es el espesor del recubrimiento, mayor será la duración del

mismo. El grado de porosidad no es importante para este tipo de recubrimiento.

Fig. 10.3.- Forma esquemática en la cual la corriente fluye en un metal base

recubierto con un metal del tipo sacrificio. (El recubrimiento
metálico es poroso).
Recubrimiento de Zinc.

Los recubrimientos de zinc se obtienen por “hot dipping” o por

electrodeposición. Los recubrimientos electrodepositados son algo más dúctiles
que los recubrimientos de zinc por “hot dipping”.

Las velocidades de corrosión de ambos recubrimientos son similares. Sin

embargo, se ha notado que el zinc obtenido por “hot dipping” tiene menos
tendencia a la picadura que el zinc electrodepositado. (esto tal vez se deba a que
el zinc por “hot dipping” se mezcla o difunde con el hierro y este le proporciona
cierta resistencia a la picadura al zinc).

Los recubrimientos de zinc son relativamente resistentes a las atmósferas

rurales y a las marinas, excepto cuando el agua de mar en forma de rocío o
“spray” está en contacto con la superficie de zinc. Sin tomar en cuenta los valores
absolutos de promedio de vida, se puede decir con cierto grado de seguridad lo
siguiente:

En función del pH de ambientes acuosos, la resistencia a la corrosión del

zinc se puede apreciar en la fig. 4.

Resistencia a la corrosión Resistencia en Resistencia en

del recubrimiento de zinc > medio marino > medio industrial
en medio rural y sub-urbano

Fig. 10.4.- Variación de la velocidad de corrosión del zinc en función del pH

del medio. A pH’s ácidos menores básicos (mayores a 9.5), la
corrosión es mayor. Esto se aplica a las capas de galvanizados.
(2)
 De la figura anterior se puede apreciar que la corrosión del Zinc es mínima
en el rango de pH de 7 a 12. En ambientes ácidos (pH 0-4,5), y en ambientes muy
básicos (pH mayor a 12), la velocidad de corrosión es muy grande debido a la
evolución de hidrógeno y a la formación de compuestos de zinc; zincatos
respectivamente, los cuales son muy solubles y rápidamente removidas de la
superficie por el electrolito, dejando el metal base sin protección. La reacción típica
del Zn en medio muy básico es:

Zn + OH- + H2O ⎯⎯⎯→ HznO2- + H2 (gas)

↑
Zincato muy soluble

En agua de mar los recubrimientos son muy resistentes y protegen muy

bien al acero. Cada mil de zinc proporciona un año de vida, por lo tanto, 5 mils de
zinc protegerá 5 años al acero de la formación de óxido en agua de mar.

RECUBRIMIENTOS NO METALICOS.

Los más comunes son los siguientes:

Esmaltes Vítreos.

Este recubrimiento es un compuesto vítreo solidificado usualmente a base

de silicatos que se obtiene por fusión de vidrio finamente pulverizado con un
metal, generalmente acero. La ventaja principal de estos recubrimientos es su alta
resistencia a prácticamente a todos los químicos (excepto floruros), su suavidad y
poca porosidad lo cual permite más fácil limpieza, así como su dureza y su
habilidad para soportar altas temperaturas.

Estas propiedades explican su amplio uso en la industria de comida y

farmacéutica.

Los esmaltes vítreos están compuestos de borosilicatos alcalinos los cuales

pueden ser formulados para resistir ácidos fuertes, bases diluidas o ambos.

Los esmaltes son muy resistentes al paso del agua y al oxígeno por grande
períodos de tiempo. Estos esmaltes tienen la desventaja de ser muy frágiles
mecánicamente, pueden resquebrajarse y son muy susceptibles a choque térmico.
La falla de estos materiales ocurre por la formación de una red de grietas en ellos
que facilita el ataque del metal-base por el medio ambiente.

Recubrimiento por Conversión.

Se forman por una reacción química o electroquímica del metal, a la forma

de compuestos insolubles con buena adhesión. Un ejemplo es el fosfatado del
acero, el cual se obtiene por inmersión al esparcir (spraying) el ácido fosfórico
sobre la superficie de metal-base, la cual debe estar bien limpia. La reacción
química produce una red de cristales de fosfatos del metal fuertemente adherido a
la superficie del acero. El recubrimiento es poroso.

Los recubrimientos fosfatados no proporcionan una buena protección contra

la corrosión. Sin embargo se utilizan como base para pinturas, ya que proporciona
una buena adhesión de la pintura al acero y disminuyen la tendencia del metal
base a corroerse en las grietas o rayaduras en la pintura.

Un tipo de recubrimiento por conversión más importante, es el anodizado, el

cual se aplica en particular al Aluminio. En este proceso se forma una capa de
óxido que recubre la superficie metálica. Esta capa se obtiene por electrólisis,
haciendo el metal lo suficientemente anódico, usualmente en soluciones ácidas,
como el H2 y SO4.

El óxido debe ser hidratado para mejorar sus propiedades protectoras, esto
se obtiene al exponer piezas anodizadas a vapor o agua caliente por varios
minutos. Este proceso se denomina sellar (sealing), Los recubrimientos por
anodizado presenta una buena resistencia a la corrosión atmosférica y a la
abrasión. Sin embargo motivado a que la composición de la capa obtenida por
anodizado es la misma que la de una película pasiva normal, ella no poseerá
resistencia en ambientes en los cuales el aluminio presenta una fuerte corrosión,
tal como donde existen álcalis.

Los recubrimientos obtenidos por anodizado del aluminio proporcionan una

superficie adecuada, que facilita el pintado del Al, que un metal difícil de pintar sin
una preparación de la superficie.

RECUBRIMIENTOS ORGANICOS (PINTURAS)

El recubrimiento orgánico más ampliamente utilizado, es la Pintura, la cual

consiste en una mezcla de partículas sumergidas en un vehículo acuoso u
orgánico continuo. Los pigmentos consisten usualmente de óxidos metálicos
(TiO2, Pb3O4, Fe2O3) u otros compuestos como ZnCrO4, PbCO3, BaSO4, arcillas,
etc. El vehículo puede ser aceites, por ejemplo, las resinas sintéticas pueden ser
usadas como vehículos también. Cuando el vehículo se vaporiza debido al
contacto con el aire y/o con el sol, se polimeriza y pasa a sólido quedando en la
superficie pintada con los pigmentos.

Los pigmentos pueden actuar como inhibidores a la corrosión o son como

escudos en contra de la acción del medio ambiento o tienden a corroerse y a
actuar como “ánodos de sacrificio”. Por ejemplo, pigmentos de Zn sobre acero
tienden a corroerse preferentemente y pasan a ser ZnO, protegiendo el acero.

Las pinturas pueden hacerse para resistir medios marinos, húmedos,

atmósferas rurales, industriales o urbanas, para trabajar a temperaturas frías,
normales o ciertas temperaturas altas, pero no deben ser utilizadas para proteger
estructuras enterradas ya que la pintura se pierde fácilmente por desgaste
mecánico con el suelo. (Para estos casos se recomienda cubrir la estructura a
enterrar, con alquitrán o asfalto, etc.).

Requerimientos para proteger de la corrosión a una estructura por pintura.

El principal uso de las pinturas es para proteger a las estructuras de

atmósfera. P eso, una buena pintura debe reunir los siguientes requisitos:

a) Debe proveer una barrera al paso del vapor.

La mayoría de las pinturas hoy en día son permeables, en una forma o en

otra al agua y al oxígeno. Mientras mayor sea la barrera de difusión al paso de
oxígeno y vapor de agua (aire húmedo por ejemplo), de una pintura, mayor será la
protección a la corrosión que ofrezca. Mientras mayor es la concentración de
pigmentos, mayor es la barrera a la difusión y de allí, que la protección contra la
corrosión sea mayor.

b) Debe inhibir la corrosión.

Los pigmentos incorporados en el “Prime Coat”, (primera capa de pintura o

preparador de superficie próximo o adyacente al metal), deben ser inhibidores a la
corrosión. Cuando el agua llegue a hacer contacto con el metal, después de
difundir a través de la pintura, algo de los pigmentos debe disolverse también.
Entre ese algo debe haber inhibidores a la corrosión, lo cual hace el agua
adyacente al metal menos corrosiva. Es importante que los pigmentos no se
disuelvan mucho, ya que si eso ocurre, toda la pintura saldría del metal y se
disolvería totalmente.

Entre los pigmentos-inhibidores más usados están:

Pb3O4 (plomo rojo)

Pb2PbO4
ZnCrO4
Zn MnO4

c) Debe proveer una larga vida a bajo costo.

Generalmente hay muchos factores que tomar en cuenta a la hora de

escoger una determinada pintura y procedimiento para cubrir la estructura: pero se
podría decir que entre un sistema de pintura que dure 5 años y otro sistema más
caro que dure 7 años, es preferible escoger el de 7 años ya que hay que incluir el
costo de la mano de obra al pintar y por es preferible usar una pintura que dure
más a fin de evitar extra-obras de mano.
Preparación de la superficie metálica

El factor más importante en la vida de una pintura es la preparación de la

superficie metálica a pintar (muchas veces este factor es más importante que la
calidad de la pintura escogida).

Preparar la superficie consiste en dos partes:

a) Limpieza del polvo, aceites, grasas de la superficie.

Se puede usar solventes o soluciones alcalinas.

Los solventes pueden ser:

éter
naftaleno,
alcoholes,
solventes clorinados, etc.

Las soluciones alcalinas son más seguras en frío o en caliente. Luego se limpia
con agua y se seca.

b) Eliminación del óxido y cascarilla de eliminación.

Eso se hace por “Decapado” o por chorro de arena (Sandblasting):

El decapado consiste en sumergir el metal a pintar en un ácido, por

ejemplo H2SO4 al 3-10%, caliente por un cierto número de minutos.
Esto disuelve o afloja el óxido próximo al metal. Puede usarse
dependiendo del metal, otros ácidos como HNO3, HCl, H3PO4, etc.
Luego se lavan las piezas y se sumergen en soluciones diluidas de
ácido crómico para prevenir la formación de óxido hasta que se pinte
el metal.

El lavado con chorro de arena (sandblasting), consiste en que el

óxido se elimina con un chorro de partículas de arena, sílice alúmina
u otro material cerámico, impulsado por aire (un compresor).

En la tabla 10.1 se resume algunos resultados de ensayos sobre el estado

de la superficie de un acero y la pintura en función del tiempo de vida de la pintura.
Se puede apreciar que la superficie limpiada con ácida o aquella limpiada con el
chorro de arena mostraron mayor vida que superficies sin esos tratamientos.
Tabla 10.1.- Efecto de la preparación de la superficie del acero en la vida de
las pinturas.

2 capas de plomo rojo junto con 2 2 capas de pintura de óxido de

capas de pintura de óxido de hierro. hierro. (Años de vida)
Preparación de la Superficie
(Años de vida)
Con el óxido original en la 8,2 3,0
superficie
Inmersa en ácido (Pickling)
9,5 4,6
Decapada
Limpiada con arena
(Sandblasting) 10,4 6,3

Recomendaciones a seguir para aplicar la pintura sobre las superficies ya

preparadas.

Primeramente se debe aplicar una capa de fosfatado ya que esto facilita

una mayor adherencia de la pintura al metal y garantiza una buena resistencia al
desprendimiento de la película con los arañazos de otros defectos de la pintura, en
los cuales se forman óxidos y se extienden por debajo del recubrimiento orgánico.
Es práctica común fosfatar la carrocería de automóviles y utensilios eléctricos
antes de pintarse. Posteriormente se aplica una primera capa denominada
“primer” que facilita la adhesión de las pinturas sobre acero, aluminio y otros
metales. Consiste de Polivinil Butiral (9%) y Tetraxicromato de zinc (9%), en peso
en una mezcla de H3PO4 (18%), en isopropanol y agua. La mezcla debe ser
utilizada entre las 8 y 24 horas después de mezclar.

Luego de esta primera capa una vez seca, se procede a aplicar las otras
capas. Se recomienda un mínimo de cuatro capas (aproximadamente 5 mils) para
el acero que será expuesto a atmósferas.

PROTECCION CATODICA

La protección catódica es uno de los métodos más comúnmente usado para

el control de la corrosión. Consiste en hacer que toda la estructura metálica sea un
cátodo, lo cual protegerá la estructura de la corrosión. De esta manera las áreas
anódicas y catódicas del metal estarán al mismo potencial por lo que flujo de
corrosión entre ellas y por tanto no ocurre corrosión.

Davy en 1824 (6) utilizó, para proteger la envoltura de cobre de los buques
de guerra británicos, por vez primera bloques de zinc, iniciándose lo que se
conoce en la actualidad con el nombre de protección catódica. Esta técnica, se
desarrolló al principio lentamente, pero con creciente rapidez en los últimos 25
años. Con el desarrollo de la protección catódica se ha conseguido una demanda
cada vez mayor de los materiales anódicos.
 El zinc ha sido siempre el material anódico clásico y recientemente su uso
se ha incrementado a causa de un mejor conocimiento y control de los factores
que pueden dar origen a su pasivación.

Los ánodos de aleaciones de magnesio han sido también utilizados con

éxito. Generalmente, el magnesio es más utilizado en instalaciones donde se
requiere un potencial elevado, para conseguir una polarización rápida de
estructuras sumergidas alternativamente o en presencia de electrolitos de
resistividad elevada como en el caso de tuberías enterradas.

La protección catódica puede ser aplicada para proteger metales como

hierro, cobre, plomo, aceros y latones, en contra de la corrosión en todos los
suelos y en la mayoría de los medios acuosos.

La corrosión por picadura puede ser prevenida en metales pasivos como los
aceros inoxidables y aluminio con el uso de protección catódica. También sirve
para eliminar efectivamente corrosión bajo tensión (por ejemplo, de latones, acero
de bajo carbono, aceros inoxidables, magnesio y aluminio); para eliminar en igual
forma, fatiga por corrosión de un gran número de metales, aunque clara mente no
se elimina la fatiga. La corrosión intergranular puede ser prevenida con el uso de
protección catódica por ejemplo, en un Duraluminio, acero inoxidable 18-8, etc.
También evita la densificación del latón.

La protección catódica NO puede evitar la corrosión arriba de las líneas de

agua, por ejemplo, en tanques de agua, debido a que la corriente impresa no
puede alcanzar estas áreas que no están en contacto con el electrolito. Tampoco
puede la protección catódica entrar en área “apantalladas” como son las
encontradas en el interior de tubos condensadores (al menos que haya un ánodo
de sacrificio o auxiliar dentro de los tubos).

FUNDAMENTOS DE LA PROTECCION CATODICA.

Se ha puesto de relieve que para que exista corrosión electroquímica, es

fundamental que se ponga en funcionamiento una pila galvánica que denota la
existencia de un ANODO, un CATODO y un ELECTROLITO. En el momento en
que uno de estos tres elementos base de la pila falle, esta deja de funcionar y, por
tanto, la corrosión se detiene.

Es lógico pensar que los sistemas de protección han de estar basados en

eliminar algunos de estos elementos o en hacerlos lo más inoperantes posibles.

Como se mencionó anteriormente, la protección catódica elimina todos los

ánodos de la superficie metálica, haciéndola toda catódica.

Una superficie metálica se puede lograr hacer catódica por dos

procedimientos diferentes:
a) Conectando el metal que se trata de proteger a otro menos noble que él, es
decir, que esté situado por encima en la serie electroquímica (Tabla 10.1).
Sistema que se conoce como “protección catódica con ánodos de
sacrificio”. Los metales más corrientemente utilizados para este fin son: el
Zinc, Aluminio, Magnesio y sus respectivas aleaciones.

b) Conectando el metal a proteger al polo negativo de una fuente de

alimentación de corriente continua, puro o rectificada y el positivo a un
electrodo auxiliar que puede estar constituido por chatarra de hierro,
ferrosilicio, grafito, titanio-platinado, plomo-plata, etc. Este sistema se
conoce con el nombre de “protección catódica con corriente impresa”.

USO DE ANODOS DE SACRIFICIO

Los ánodos de sacrificio sirven esencialmente como fuentes portátiles de

energía eléctrica. Cuando un metal como zinc, aluminio o magnesio, se acopla o
conecta eléctricamente a otra estructura metálica, por ejemplo, una tubería de
acero, el zinc, aluminio o el magnesio tiende a corroerse preferentemente en lugar
del acero; se ha formado una especie de pila galvánica. Por esta razón, el metal
acoplado a esta tubería de acero se convierte en una ánodo de sacrificio y protege
al acero de la corrosión. Esto se puede observar en forma esquemática en la Fig.
10.5.

Es necesario que el metal usado como ánodo de sacrificio tenga una fuerza
electromotriz mayor (Eo) que la correspondiente al metal a proteger o sea, que
debe ser más activo electroquímicamente que el metal a recibir la protección
catódica.

Las figuras 10.6 y 10.7 presentan ejemplos de estructuras protegidas. Los

ánodos de sacrificio se utilizan en interiores de tanques, barcos, muelles,
intercambiadores de calor, etc.

Fig. 10.5.- Protección catódica de una tubería empleando un ánodo de

sacrificio.
Fig. 10.6.- Protección catódica para un puerto por ánodos de sacrificio.

Fig.10.7. Protección catódica por ánodos de sacrificio de un tubo

enterrado.
 Los ánodos por sacrificio son muy efectivos cuando los requerimientos de
corriente son muy pequeños, las estructuras están muy bien recubiertas y existen
condiciones de baja resistencia eléctrica, esto es, el medio ambiente es conductor
(muchas sales presentes, humedad, etc.).

Las ventajas de usar ánodos de sacrificio pueden resumirse en lo siguiente:

a) No es necesario fuentes de poder, como generadores y rectificadores. Muy

útil para sitios o lugares de difícil acceso o donde es muy difícil el
mantenimiento continuo.

b) Mínimo el costo de mantenimiento después de la instalación.

c) Muy raras veces causan interferencias a otras estructuras metálicas.

d) El costo de instalación es relativamente bajo.

Entre las desventajas del uso de ánodos de sacrificio se tienen:

a) Un limitado potencial y corriente puede obtenerse de ellos.

b) Hay limitaciones con respecto a la resistividad en los suelos. Muy rara vez
se instalan los ánodos de sacrificio en suelos cuyas resistividades son
iguales o mayores a 5000 ohm x cm.

c) No es muy aplicado para el caso de tuberías de gran diámetro.

Anodos de sacrificio más utilizados.

Existe una gran variedad de ánodos de sacrificio utilizados en la industria,

siendo los más comunes los fabricados de zinc, magnesio y aluminio; en la tabla
10.2 se comparar algunos.

Magnesio Zinc Aluminio-estaño

Consumo teórico 9 23 6,5

(libras/amp x año)

Consumo actual 18 25 16-20

(libras/amp x año)

Potencial vs electrodo -1,7 1,15 -1,3

de Cu/CuSO4 (Volt)

Tabla 10.2. Anodos de sacrificio más utilizados.

Cálculo de la vida de los ánodos.

La vida probable de un ánodo de sacrificio puede calcularse de acuerdo a la

siguiente ecuación (5):

Capacidad de Peso del Factor de

Corriente x ánodo x Rendimiento x utilización
(AmpxañoxKg) (Kg)
Vida = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
Intensidad (amp)

En la tabla 10.l3 se dan algunos datos electroquímicos requeridos para los

cálculos de la vida de los respectivos ánodos.

Tabla 10.3.- Valores electroquímicos para el cálculo de la vida de los ánodos.

Metal anódico Capacidad de corriente Rendimiento Factor

(Ampxaño)/Kg (1=100%) de utilización

Zinc 0,093 0,9 0,85

Aluminio 0,340 0,9 0,85

Magnesio 0,251 0,9 0,85

Densidad de corriente necesaria para una completa protección catódica.

La densidad de corriente necesaria para lograr la protección catódica de

una estructura, es un dato de gran interés tanto técnico como económico.

Los primeros cálculos de la densidad de corriente mínima se deben a Harter

y McNamara (15), que la obtenían de la pérdida de peso que sufría una probeta
dejada a corrosión libre. Posteriormente, Baner y Vogel (15) realizaron cálculos de
densidades mínimas de corriente, siguiendo un procesamiento parecido en otros
medios.

La densidad de corriente requerida para una completa protección depende

del metal y del ambiente. Mientras mayor sea la velocidad de corrosión medida,
mayor será la corriente que haya que aplicar por protección.
 En la tabla 10.4 se muestran valores típicos de densidades de corriente
necesarias para proteger el acero en varios ambientes.

En una estructura o metal protegido catódicamente, todas las áreas

catódicas están polarizadas por una corriente externa a un valor igual al de los
ánodos (potencial de circuito abierto, φa = φc); en esta forma toda la estructura
tiene el mismo potencial y la corriente debido a reacción entre el ánodo y el
cátodo no puede fluir y la corrosión no puede ocurrir mientras la corriente externa
fluya. En la Fig. 10.8 se muestra que iaplicada es la densidad de corriente necesaria
para una completa protección catódica.

Tabla 10.4.- Requerimientos típicos de corriente para protección catódica de

acero.

Estructura Ambiente Condiciones Densidad de Corriente

(ma/pie2)
Tanque H2SO4 Estáticas 50.000,00

Tuberías y tanques Suelo (enterrado) Estáticas 1-3

de almacenajes
Tuberías Agua fresca Movimiento 5-10

Calentadores de agua (caliente) Agua fresca Flujo suave 1-3

Pilares Agua de mar Movimiento 6-8

Armaduras Concreto Estático 0,1-0,5

øc = Potencial del cátodo

øa = Potencial del ánodo

øcorro = Potencial de corrosión

Fig. 10.8.- Diagrama de polarización mostrando al principio de protección

catódica
 Cuando se aplica una densidad de corriente igual a iaplicada, El potencial
disminuye de 0 cátodo a 0 ánodo.

Si la corriente aplicada es insuficiente y el potencial se mueve desde d

hasta c (Ver Fig. 10.8), en el lugar de d hasta e se tendrá b-c como la corriente
aplicada y a-b como la corriente residual, es decir, habrá corrosión pero no será
tanto como la respectiva icorr. cuando no hay protección catódica. Si se aplica una
corriente en exceso a la necesaria, se puede provocar desprendimientos o daños
a las pinturas o recubrimientos de la estructura metálica.

Los requerimientos precisos de densidad de corriente para completa

protección pueden ser determinados de varias formas, siendo la más importante a
la medida de potencial de la estructura protegida.

Determinación de la corriente mínima para la protección.

Para su determinación existen varios procedimientos. Uno de los más

comunes es la medida del potencial de la estructura protegida.

Este ejemplo se basa en el concepto fundamental de que la protección

catódica será completa cuando la estructura protegida está polarizada al potencial
anódico en circuito abierto de las pilas de acción local. Este potencial para el
acceso determinado empíricamente es de –0,85 Volt respecto al electrodo de Cu-
CuSO4, saturado, o -0,53 Volt en la escala normal de H2.

El potencial de una estructura protegida catódicamente se determina en

forma ideal al poner el electrodo de referencia lo más cerca posible de la
estructura para evitar errores debidos a caídas ohmícas (IR) a través del suelo.
Hay que tomar en cuenta que cualquier caída (IR) ya sea a través de los
productos de corrosión (películas) o de recubrimientos aislantes persistirá de todas
formas, a pesar de la cercanía del electrodo de la estructura. Estas caídas
producen un potencial más activo de lo que es realmente.

En la práctica, para tuberías enterradas, se escoge una posición en el suelo

localizada directamente encima de la tubería. Esto es debido a que corrientes de
protección catódica fluyen mayormente hacia la superficie inferior y son mínimas a
la superficie superior de la tubería enterrada.

PROTECCION CATODICA POR EL METODO DE CORRIENTE IMPRESA

Este sistema se desarrolló aproximadamente cien años después que el de

ánodos de sacrificio.

El método usa corrientes impresas de una fuente externa. Para hacer esto
se requiere una corriente directa y un electrodo (ánodo) auxiliar, el cual es
usualmente de chatarra de hierro o de grafito localizado una cierta distancia de la
estructura a proteger. El terminal positivo de fuente dc es conectado al ánodo o
electrodo auxiliar, y el terminal negativo a la estructura a ser protegida; en esta
forma, la corriente fluye del electrodo auxiliar al electrolito y de allí a la estructura
protegida.

En suelos o agua de poca conductividad (alta resistividad), el voltaje

aplicado debe ser mayor que el usado en ambientes de baja resistividad. Si se
tiene una tubería muy larga y se le quiere proteger por un único ánodo auxiliar, el
voltaje deberá ser aumentado.

No se necesita un voltaje crítico, solo debe ser suficiente para proporcionar

la densidad de corriente adecuada para proteger todas las partes de la estructura.

En la Fig. 10.9 se aprecia un esquema de una tubería catódicamente por

corriente impresa.

La fuente de corriente es usualmente un rectificador, el cual suministra bajo

voltaje dc de varios amperios. Se puede usar motores generadores pero su
mantenimiento es problemático.

Fig. 10.9.- Tubería protegida catódicamente por corriente impresa.

Las ventajas de usar corriente impresa como forma de protege

catódicamente una estructura son:

a) Grandes salidas de corriente.

b) Aplicables en suelos de alta resistividad (mayores de 5000 ohmxcm).
c) Mucha flexibilidad en el control.
d) Aplicable en estructuras desnudas o pobremente recubiertas.
 e) Protege estructuras grandes.

Entre las desventajas se pueden mencionar:

a) Costos de instalación altos.

b) Costos de mantenimiento altos.
c) Interferencia con líneas extrañas al circuito.

Se puede usar este tipo de protección, es estructuras marinas como

muelles, plataformas, barcos, etc.

Los requerimientos de corriente y la forma de chequear la efectividad del

sistema de protección catódica por corriente impresa es el mismo o son los
mismos que los usados para protección catódica por ánodos de sacrificio.

En la tabla 10.5 se comparan varios ánodos usados para protección

catódica por corriente impresa.

Tabla 10.5.- Comparaciones entre diversos materiales usados para

protección catódica por corriente impresa.

PERDIDA PROMEDIO
MATERIAL TIPICAS APLICACIONES (Libra/ampxaño)

Chatarra Suelo, agua fresca y salina 20

(Acero, hierro)

Aluminio Suelo, agua fresca y salina 10 - 12

Grafito Suelo y agua fresca 0,25 - 5,0

Plomo Agua de mar 0,1 – 0,25

Titanio Platinizado Agua de mar ninguna

Hierro con alto contenido en Suelo, agua fresca y salina

sílice y hierro con Si - Cr
EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE PROTECCION CATODICA.

La protección catódica es uno de los métodos más efectivos y económicos

de protección anticorrosiva en ciertos medios o ambientes corrosivos. El costo de
instalación oscila entre 0,5 y 5% del costo de recambio de la instalación a
proteger, reduce extraordinariamente los costos de mantenimiento en algunos
casos prácticamente a 0 e incrementa significativamente (en 2 ó más veces) el
tiempo de vida de la instalación. Sus limitaciones fundamentales hay que
buscarlas en el hecho de que en medios muy agresivos con depolarización
controlada por la transferencia, como son los medios ácidos, debido a que la
demanda de corriente es muy alta, resulta antieconómico y poco rentable. De ahí
que la protección catódica se use fundamentalmente en medios neutrales como
son los medios naturales, agua y suelos. Otra limitante es que no es de fácil
aplicación en comparación con otros métodos de anticorrosión y además requiere
de un nivel técnico elevado del personal de diseño e instalación. Por último, a
diferencia de los recubrimientos, cambio de material e inhibidores, que pueden
utilizarse en electrolitos, gases e hidrocarburos, la protección catódica requiere de
un electrolito continuo que se extienda entre el ánodo y la estructura, por lo que no
es aplicable en la atmósfera u otros medios gaseosos y es sustancias orgánicas
no conductoras.

Algunos ejemplos de sistemas donde se acostumbra a practicar la

protección catódica son: los barcos, muelles e instalaciones portuarias, tanques de
almacenamiento, intercambiadores de calor, tuberías y otras instalaciones
subterráneas, bases de sistemas de perforación y extracción de petróleo terrestres
y marinas, algunos equipos industriales, etc. Algunos de ellos se analizarán con
algún detenimiento.

Barcos: Aquí se incluye desde lanchas y yates metálicos hasta

supertanqueros. Por lo general se usan ánodos de Zinc o Aluminio, pues los de
Magnesio se destruyes rápidamente en agua de mar. Estos ánodos se colocan en
el casco del barco para proteger la propela de corrosión, cavitación y picadura así
como el eje y la zona adyacente del barco que es la más importante. También
pueden colocarse varios ánodos a lo largo del casco por debajo de la línea de
flotación, ya que es la interfase agua-aire o línea de agua, la zona más
fuertemente atacada por corrosión. Los ánodos se fabrican en forma de semióvalo
alargados para evitar las turbulencias durante el movimiento del barco. La
protección catódica se aplica conjuntamente con un con un sistema de pinturas
anticorrrosivas y anticrustantes. Algunos grandes barcos modernos están
equipados con sistemas automáticos de protección catódica por corriente
impuesta con pequeños ánodos de aleaciones de platino. En el caso frecuente del
uso de ánodos de sacrificio hay que velar no sólo por la calidad de los mismos
sino además evitar la estancia de estos barcos durante largos períodos en aguas
con alto grado de contaminación, ya que esto se traduce en rápido deterioro de los
ánodos.
 Intercambiadores: En los equipos de intercambio calórico incluyendo los
llamados condensadores que operan con agua dulce o de mar como fluido de
enfriamiento, es práctica común el uso de protección catódica. Con ella se
protegen los cabezales por su parte interior ya que casi siempre en agua pasa por
dentro de los tubos. Los ánodos pueden colocarse según los indica la Fig. 10.10.

Fig. 10.10.- Sistema de protección catódica en un cabezal de intercambiador

de calor.

Estos ánodos son más necesarios en el caso del agua de mar, que es más
corrosiva, utilizándose por ello Zinc y Aluminio. Además no sólo protege la caja de
agua o cabezal sino también brinda cierta protección a los tubos en la zona más
cercana a la placa o zona de entrada de agua donde el régimen es más turbulento
y por tanto donde se producen más frecuentemente los ataques corrosivos fuertes.
Se ha visto que si los tubos son de latón mejores resultados proporcionan los
ánodos de acero suave, es decir, de bajo contenido de carbono. La causa de esto
hay que buscarla en los iones de hierro que pasan al agua producto de la
disolución de los ánodos se depositan en forma de óxido protector sobre la
superficie de los tubos de latón. Al igual que en los barcos se utiliza también el
método de corriente impuesta usando mucho como ánodo el titanio recubierto con
platino.

Tanques: Se aplica en diversos tipos de tanques, de almacenamiento o no

y desde los caseros pequeños hasta los enormes tanques industriales. El número
y peso de ánodos dependerán del área y tiempo a proteger. En el caso de tanques
de almacenamiento las zonas más afectadas son las del fondo y las de la línea de
aguas. Es en estas zonas donde ellos se colocan. En el caso de tanques
pequeños receptores y suministradores de agua dulce caliente pueden usarse con
mucho éxito ánodos de Magnesio y colocarlos como se muestra en la Fig. 10.11.

En caso como este de pequeños equipos la protección puede lograrse con

un ánodo solamente, el cual se coloca de tal forma de que la distancia entre el
ánodo y los diferentes puntos de la superficie del equipo a proteger sea del mismo
orden. De esa forma la densidad de corriente en las distintas zonas del equipo
también lo será la polarización o el potencial, asegundo así niveles similares de
protección en todas sus partes.

Fig. 10.11.- Protección catódica de un tanque de agua.

La determinación de los parámetros fundamentales de protección en este

caso es relativamente sencilla por vía experimental. Se mide el potencial que
adquiere la superficie protegida del equipo comprobando si cumple las
condiciones de protección EMe < Eprot. Trazando la curva de protección del metal
en el medio, se determina la densidad de corriente catódica para lograr este
potencial (en el laboratorio) con lo cual puede calcularse aproximadamente el
tiempo de vida del ánodo o la masa del ánodo para mantener la protección del
tiempo deseado.
ALTERACION DEL MEDIO CORROSIVO

Una de las vías activas de combatir la corrosión consiste en alterar la

composición o características del medio con el fin de disminuir su agresividad o el
efecto de esta.

• Adecuación de los parámetros de operación.

• Eliminación o reducción de la cantidad de sustancias que provoquen o
aceleren la corrosión.
• Adición al medio corrosivo de productos que limiten la velocidad de las
reacciones superficiales entre el metal y el medio corrosivo (inhibidores de
corrosión).

Estos métodos resultan especialmente importantes en la industria química

aunque no están limitados a ella. Salvo en algunos casos, estos métodos son de
fácil instrumentación o aplicación. La mayoría no requieren del empleo de equipos
complejos, pero algunos presentan costo elevado que hay que tener en cuenta a
la hora de seleccionarlos.

AJUSTE DE PARAMENTROS DE OPERACIÓN.

La intensidad de muchos procesos de corrosión puede atenuarse de

manera significativa sin alterar la composición del medio corrosivo, sino sólo por
cambio de alguno de sus parámetros físicos o técnicos de operación, como es la
temperatura del medio, la velocidad, presión, etc.

Los materiales metálicos presentan diferente resistencia entre los

fenómenos de corrosión erosión y corrosión cavitación y, por tanto, el rango de
velocidad de fluido adecuado para la operación de cada material metálico también
es distinto. Así, por ejemplo, el cobre y sus aleaciones sufren ataques fuertes a
velocidades elevadas del fluido. Por esa razón los tubos de latón (aleación Cu-Zn)
no deben operar a velocidades superiores a 2,5 m/s. Por otro lado los aceros
inoxidables, muchos más resistentes a este tipo de corrosión, deben operar a
velocidades superiores a esta, ya que la capa pasiva que le proporciona su
resistencia anticorrosiva se forma más completamente mayores velocidades del
fluido, y solo a valores extremadamente altos sufre erosión o cavitación. A
menores velocidades son más susceptibles de sufrir corrosión picadura. Por esta
razón el cambio de un material por otro en un sistema debe ir acompañado en
muchas ocasiones de ajustes en la velocidad del fluido para evitar la aparición de
problemas serios de corrosión. De manera general todos los metales poseen un
rango de velocidad más conveniente para su operación, pero este no sólo
depende del metal sino también del medio corrosivo en contacto, lo cual dificulta la
normalización de este parámetro.
 Es conocido que el aumento de la temperatura intensifica la corrosión de la
mayoría de los sistemas aunque existen sus excepciones. Por esta razón no debe
incrementarse la temperatura de operación de un equipo por encima por encima
de lo establecido sin tener este aspecto en consideración, aunque este aumento
de temperatura pueda producir beneficios técnicos o económicos inmediatos. Un
ejemplo inverso se presenta en caso de vapores y gases a temperaturas no muy
superiores a la de condensación del agua, como en el caso de los sistemas d e
escape de calderas. Una disminución de la temperatura aquí puede provocar la
condensación del agua y de los gases corrosivos solubles, lo cual provoca una
intensa corrosión electroquímica. La climatización de locales con aire frío es un
ejemplo de control de la corrosión por disminución de temperatura.

Como en muchos casos, estos parámetros vienen predeterminados por las

necesidades del proceso productivo, no pueden ser cambiados
indiscriminadamente y por eso muchas veces hay que buscar la solución en otras
vías de protección anticorrosivo.

ELIMINACION DE SUSTANCIAS AGRESIVAS.

Los agentes corrosivos más abundantes son el H+ y el O2 y por ello son los
que más frecuentemente se desea eliminar. Para la eliminación del oxígeno se
dispone de la desaereación y de la desactivación del medio. La desaereación
consiste en la eliminación de aire mediante métodos físico con ayuda de equipos
denominados desaereadores en los cuales se rocía finamente el agua a desairear
en una cámara a vacío o contracorriente con vapor desaireado. Así el oxígeno se
expulsa del agua en una elevada extensión. Mediante la desaereación resulta
económico eliminar hasta alrededor de 95% del oxígeno. Las trazas o pequeñas
cantidades restantes es mejor eliminarlas por desactivación. Este proceso consiste
en la eliminación del oxígeno disuelto por reacción química con otras sustancias
que se adicionan al medio como son el Na2 SO3 y la hidrazina H2H4 que son
fuertes factores reductores del O2.

1/2 O2 + Na2 SO3 = Na2 SO4

O2 + N2H4 = N2 + 2H2O

Aunque no exclusivo de la preparación de aguas para la generación de

vapor (calderas), es aquí donde más se usan estos métodos, aplicándose el sulfito
en aguas para calderas de baja presión y la hidrazina en las de alta presión ya que
esta sustancia no aporta iones al medio. En la actualidad también se usan para la
desactivación, resinas de sulfito, óxido ferroso y óxido de manganeso que
incorporan el oxígeno al pasar la solución a través de ellas. Con el mismo fin se
han utilizado tanques con limaduras de hierro que se oxidan a expensas del
oxígeno del agua que pasa por dicho recipiente.

Es bueno señalar también que en algunos casos donde los equipos son de
acero inoxidable u otros metales pasivos, es conveniente la presencia de oxígeno
para estabilizar la capa pasiva de estos metales, por lo que en determinados
medios corrosivos de bajo contenido de oxígeno libre se inyecta aire al medio.

El control del pH es otro factor esencial en la protección de metales. La

mayoría de los metales sufren un ataque más intenso a medida que aumenta la
concentración de H+ en el medio. Por ello es frecuente, si el proceso tecnológico lo
permite, la adición de sustancias alcalinizantes como el NaOH, NH3, carbonatos
alcalinos Ca(OH)2, aminas y otro agentes orgánicos e inorgánicos. Así se
acostumbra a inyectar NH3 en la nafta acidulada del tope de la columna primaria
de destilación de petróleo, NaOH y aminas en el agua de calderas, NaOH en
aguas naturales de pH bajo usadas en sistemas de enfriamientos y carbonatos o
cal en los sistemas de enjuague después del decapado ácido de piezas. Para el
caso de metales anfóteros como el aluminio y el zinc puede resultar conveniente la
adición de ácido al medio si este posee una alta alcalinidad.

Otros agentes oxidantes como los iones Fe3+ y Cu2+ presentes en algunos medios
corrosivos pueden ser reducidos también por adición de reductores (Sn2+,
tiosulfatos, etc.) o acomplejados convenientemente (ácidos orgánicos, tioureas,
etc.), reduciendo significativamente su concentración en el medio. Estos iones
oxidantes y otros muchos que no lo son pero que de una forma u otra activan la
corrosión como el Cl-, SO42-, S2- pueden ser eliminados por precipitación y por la
acción de resinas de intercambio iónico. La decantación, centrifugación y filtración
de los sólidos en suspensión también son vías para el combate anticorrosivo.

La deshumidificación de las atmósferas en locales de trabajo y almacenes

reduce enérgicamente la formación de herrumbre y oxidación de los metales en
general. Esto se logra mediante equipos denominados deshumidificadores o en el
caso de piezas o equipos empaquetados con la utilización de absorbedores de
humedad como la silicagel.

Por último, la adición de bactericidas al medio puede considerarse como un

método dentro de este grupo, ya que las bacterias, hongos y otros organismos
vivos son causantes de serios problemas de corrosión. La clorinación y la adición
de sustancias tóxicas para estos organismos como compuestos fenólicos son los
métodos más ampliamente utilizados en la práctica aunque no los únicos con este
fin.

INHIBIDORES DE LA CORROSION

El empleo de inhibidores de la corrosión es uno de los métodos más

universales, y por tanto difundido, de combate de corrosión.

DEFINICION Y CLASIFICACION. MECANISMOS DE ACCION.

Se acostumbra a definir como inhibidor de corrosión a aquellas sustancias

químicas que adicionadas al medio corrosivo en pequeñas cantidades producen
una disminución sensible de la velocidad de corrosión. En cierto sentido esta
definición es amplia y pueden incluirse en ella sustancias como la hidrazina
mencionada en el epígrafe anterior, también sustancias tales como H2SO4 ya que
la adición de pequeñas cantidades de este ácido en un medio básico puede
reducir notablemente la corrosión del aluminio. Por esta razón en este material se
incluye una restricción adicional y es que la acción de lo inhibidores se realice en
la interfase metal-solución, quedando excluidas las sustancias que alteran la
concentración de los agentes oxidantes y de otros agentes agresivos del medio.
Además, en algunos casos los inhibidores no se añaden al medio corrosivo sino a
un recubrimiento superficial como son las grasas protectoras inhibidas.

En general, los inhibidores en su acción superficial varían la velocidad de

las reacciones de oxidación-reducción entre el metal y el medio oxidante. La forma
en que esto se realiza, o sea el mecanismo de acción puede variar en
dependencia de la naturaleza del inhibidor, sus propiedades químicas, las
características del metal y el medio corrosivo. Por estas y otras razones no
mencionadas los inhibidores pueden clasificarse desde muchos puntos de vista
aunque en buena medida existe una lógica interconexión entre estas
clasificaciones.

Las sustancias inhibidoras por su naturaleza química pueden inorgánicas y

orgánicas. Entre las inorgánicas se pueden mencionar el dicromato de potasio, el
silicato sódico, el sulfato de zinc, el carbonato cálcico, los compuestos de
arsénicos y otros. En estos, la parte activa de la sustancia puede ser el anión
como el Cr2O7 -2, el catión como el Zn2+ o la molécula como en el caso del CaCO3.
Los orgánicos son aún mucho más abundantes y variados con grupos funcionales
diversos. Como ejemplos típicos se pueden mencionar las aminas alifáticas y
aromáticas, las tioureas, los aniosales, azucares, sustancias fósforo-orgánicas,
etc. Además, existen inhibidores formador por un ion orgánico u y otro inorgánico,
como el nitrito de cicloexilamonio y muchos otros.

Un aspecto esencial tanto para la teoría como para la práctica del uso de
inhibidores es el mecanismo por el cual el inhibidor funciona. Los grupos
principales son:

Pasivadores:

Sustancias que bajo ciertas condiciones causan o facilitan la formación y

establecimiento superficial de una capa de óxido superficial de tipo pasivo,
ocasionando una notable disminución de la velocidad de corrosión. Loa
pasivadores, por tanto, deben ser sustancias de carácter oxidante fuerte y de
cinética de reducción rápida. Como ejemplos típicos están una serie de sustancias
inorgánicas como los cromatos, nitritos, molibdatos, tungstenatos y algunas
sustancias como orgánicas como nitrobenzoatos. También algunos cationes
inorgánicos como el de cerio Ce4+, y en algunas condiciones el Fe3+ y el Pb4+
resultan buenos pasivadores.
 Sin embargo, no todas las sustancias oxidantes fuertes resultan buenos
pasivadores y por otro lado hay sustancias de bajo poder oxidante que facilitan el
logro de la condición pasiva de los metales. Así, el permanganato de potasio, un
fuerte oxidante, no es buen pasivador, mientras que el NaOH, fosfatos, benzoatos,
boratos y otros logran pasivar al acero. También algunas aminas favorecen el
logro de la pasividad. Aunque para todos los casos no está totalmente clara la
causa de su comportamiento si se conocen una serie de factores influyentes. Así,
las sustancias tienden a aumentar el pH, las que ejercen efecto buffer, la
absorción de especies químicas en la superficie y participación directa de la
sustancia en la formación de la capa de óxido por lo general coadyuvan al
establecimiento de la pasividad del metal. Muchas de las sustancias mencionadas
ejercen más de uno de los efectos mencionados. En cualquier caso las sustancias
que no poseen poder oxidante fuerte, requieren necesariamente de la presencia
de oxígeno disuelto para lograr la pasivación, mientras que los cromatos y nitritos
no lo requieren.

Los pasivadores son denominados a veces inhibidores peligrosos, ya que

ellos no retardan y a veces intensifican el proceso catódico, disminuyendo
solamente el proceso de disolución del metal. Por tanto, si la cantidad de
pasivador adicionada al medio es insuficiente se produce la pasivación sólo en
una parte de la superficie metálica, lo cual provocará un intenso ataque de las
zonas no cubiertas, sobre la cual recae toda la magnitud del ataque. Comúnmente
este se manifiesta en forma de picaduras. La concentración mínima del pasivador
que debe mantenerse para evitar este fenómeno perjudicial se denomina
concentración crítica.

Algunos pasivadores no sólo protegen a los aceros sino también ofrecen

protección al aluminio, zinc e inclusive a metales como el cobre y sus aleaciones
que no se caracterizan por su pasividad.

Formadores de depósitos.

Dentro de este grupo se incluyen aquellos productos químicos que forman

películas o depósitos con sus propias moléculas o más frecuentemente con
productos de su reacción en la superficie metálica. Aunque lo común es que
retarden los procesos de reducción del medio oxidante, algunos de ellos también
pueden dificultar la semireacción de oxidación metálica gracias a un cierto efecto
de pasivación. Como ejemplos más comunes se pueden citar el silicato de sodio,
el bicarbonato de calcio y magnesio, los polifosfatos, las sales de Zn2+ y Ni2+, así
como los compuestos de arsénico y antimonio.

Los silicatos forman un gel de sílice, las sales de Zn2+ y Ni2+ precipitan en
forma de hidróxidos, al igual que los bicarbonatos que precipitan como carbonatos
insolubles. Los polifosfatos forman una especie de capas polimétricas inorgánicas.
Todos estos inhibidores se emplean en medios neutrales o alcalinos combatiendo
la corrosión por oxígeno al eliminar su difusión a la superficie metálica.
Orgánicos de absorción.

Conjuntamente con los pasivadores, estos son los inhibidores de mayor

utilización en la práctica. Como su nombre lo indica son sustancias orgánicas que
ejercen su acción al absorberse sobre la superficie metálica. Para ello estas
sustancias deben poseer un carácter polar con grupos funcionales que contengan
al menos un heteroátomo (S, N, O, P) o que posea en la molécula múltiples
enlaces (preferentemente triples) por los cuales se realiza la unión con la
superficie metálica. Como ejemplos tenemos las amidas, las sales cuaternarias de
amonio y piridínicas, las imidazolinas, tioureas, mercaptanos, sulfóxidos,
compuestos fosforados y acetilénicos, etc.

Los grupos funcionales se absorben a la superficie metálica por fuerzas

físicas y químicas o específicas. Entre las primeras están las electrostáticas, de
Van der Vaals, de inducción y otras. La absorción química se efectúa mediante de
intercambio de pares electrónicos entre el absorbente, preferentemente por
donación de pares electrónicos del inhibidor a los pares orbitales de incompletos
de los metales de transición. Las fuerzas químicas de enlace son enérgicamente
más favorables y, por ende, más estables. El resto de la molécula, construido por
carbonales apolares, se orienta en sentido paralelo o perpendicular a la superficie
metálica en dependencia del grado de cubrimiento.

APLICACIÓN DE LOS INHIBIDORES EN LA PRACTICA PRODUCTIVA

Como se dijo anteriormente, los inhibidores pueden ser utilizados en una

amplia gama de procesos. Las limitaciones fundamentales se presentan cuando el
fluido a tratar no puede ser contaminado con otras sustancias como sucede en los
productos farmacéuticos y alimenticios y cuando los sistemas a tratar son abiertos,
lo cual exige una adición continua del inhibidor. En este último caso hay que
realzar un balance económico preciso para determinar si es conveniente o no
utilizarlos. El otro aspecto importante es la solución del inhibidor adecuado para el
sistema a proteger, así como para determinar la concentración adecuada del
mismo.

Los inhibidores se escogen según el medio corrosivo donde actúan; así

están los inhibidores para medios neutros y alcalinos; inhibidores para medios
ácidos; inhibidores para sistemas heterogéneos (petróleo y derivados); inhibidores
para medio gaseoso y atmosférico; inhibidores para tipos especiales (localizados)
de corrosión.

Este último grupo viene definido no por el medio corrosivo sino por el tipo
de corrosión presentado, ya que existen inhibidores específicos para combatir
ciertos tipos de corrosión localizados. En medios ácidos se utilizan
fundamentalmente los orgánicos de absorción, ya que estos disminuyen la
velocidad de los procesos de transferencia. También se usan los compuestos de
As y Sb aunque por su toxicidad has caído en desuso. Los pasivadores son los
más usados en medios neutros, así como también se usan los formadores de
depósito y algunos productos orgánicos polifuncionales de alto peso molecular. En
medios heterogéneos se usan los de absorción y en ciertos casos el nitrito sódico.
Por último, en fase gaseosa se usan los inhibidores volátiles conformados por
nitritos, nitratos, carbonatos y nitrobenzoatos de aminas de diferentes tipos.
Algunos ejemplos prácticos para la aplicación de inhibidores pueden verse en:

a) Sistemas cerrados de enfriamiento o calentamiento por agua dulce,

comunes en sistemas industriales químicos, energéticos y metalúrgicos.
Aquí se usan fundamentalmente los pasivadores y otros productos
inorgánicos como polifosfatos, boratos, silicatos, sales de zinc, así como
algunas sustancias orgánicas aunque en menor medida.

b) Refinación, transportación, almacenamiento y extracción de petróleo y sus

fracciones. Se adicionan fundamentalmente inhibidores orgánicos de
absorción de diversos tipos. En tanques de almacenamiento se usan
también el nitrito sódico. Los compuestos de arsénico antiguamente
utilizados han sido paulatinamente eliminados por su toxicidad y por
favorecer la hidrogenación del metal.

c) La limpieza y desincrustación de equipos industriales con soluciones ácidas

y en ocasiones con alcalinas. Aquí se usan también los inhibidores de
absorción de manera preferencial. En algunos sistemas se adicionan otros
productos como pasivadores, acomplejantes, reductores, etc.

d) El decapado ácido de los aceros y otros metales para la eliminación de la

costra de oxidación superficial previo a la aplicación de recubrimientos. Se
usan aquí los inhibidores de absorción con algunos aditivos que
complementen las exigencias de los baños de decapado.

e) La transportación y almacenamiento de piezas y equipos para lo cual se

utilizan los inhibidores volátiles. Generalmente estas piezas se envuelven en
papeles especiales impregnados con los inhibidores, los cuales deben
poseer cierta tensión de vapor, pasando así a la superficie metálica donde
se absorben y la pasivan.

También se usan inhibidores en sistemas de refrigeración, motores de

combustión interna, calderas para la generación de vapor y en muchos sistemas
más.

DISEÑO Y CONSTRUCCION ADECUADA DE EQUIPOS.

A menudo se observan intensos fenómenos de destrucción corrosiva en

equipos construidos con materiales metálicos normalmente resistentes en las
condiciones de operación dadas. Si la selección del material es correcta y el
ambiente corrosivo se mantiene dentro de los parámetros, la causa del problema
debe buscarse en cuestiones relativas al diseño y construcción adecuada del
equipo estudiado.
 Un primer aspecto puede ser un incorrecto tratamiento térmico del material,
previo o posterior a su conformación, lo cual redunda en una adecuada estructura
y propiedades del material que lo debilitan ante el ataque corrosivo del medio. Así,
por ejemplo, en el caso de los aceros inoxidables Cr-Ni es conveniente usar la
completa estructura austenítica de la aleación evitando la aparición de otras fases
(la ferrita, por ejemplo) que debilitan la resistencia química del material. Si el metal
no es homogéneo puede templarse desde algo más 1000 °C mediante un
enfriamiento rápido. Un tratamiento térmico similar se le aplica para evitar la
precipitación de carburos de cromo después de las soldaduras, si el material no
está estabilizado.

Otro aspecto no menos importante es la influencia de la forma de los

equipos en la intensidad de su corrosión. Esto es debido a que la geometría y
ubicación inadecuada de piezas y equipos favorecen la corrosión y en particular el
desarrollo de ataques localizados como la corrosión por celdas de concentración,
picadura, erosión, rotura por tensión, etc. Algunos casos se muestran a
continuación.

Fig. 10.12.- Variantes de desagües de tanques.

Fig. 10.13.- Variantes de desagües en estructuras de vigas U o V.

 En la Fig. 10.12 se presentan diferentes variantes de desagües de tanques.
La única que asegura la eliminación total del líquido es la variante c. Una situación
similar se puede presentar en estructuras de vigas U o V y su disposición en el
espacio (Fig. 10.13). Las variantes adecuadas reducen o evitan las acumulaciones
innecesarias de electrolito.

Otro problema frecuente es el relacionado con los fluidos en movimiento a

través de equipos y tuberías. Como se ve en la Fig. 10.14, no sólo las altas
velocidades de flujos son causantes de desgaste por erosión y cavitación.
También las geometrías complejas, los cambios bruscos de sección o de dirección
de flujo son causales de esto fenómenos por generación de zonas de lata
turbulencia. Por otro lado, los diseños que facilitan el establecimiento de zonas
muertas o de baja velocidad como el caso representado en la Fig. 10.15 dan pie a
la formación de depósitos de productos de la corrosión y otros sólidos sobre
distintas zonas del metal. Las zonas de mayor depósito funcionarán como ánodo
respecto a la superficie circundante produciéndose la perforación del metal en ella.
La más rápida circulación (caso b) evita el establecimiento de depósitos y por
tanto este tipo de corrosión.

Fig. 10.14.- Diseños que favorecen turbulencia.

Fig. 10.15.- Diseño que favorece zonas muertas.

 También se pueden presentar fenómenos de celdas de concentración en el
ejemplo que se muestra en la Fig. 10.16. El cordón de la soldadura debe ser
continuo (si la resistencia mecánica de las laminas lo permite) para evitar la
formación de ranuras y, por tanto, de la corrosión intersticial. Esto es
especialmente importante en caso de aleaciones pasivas.

Otras causas frecuentes del problema pueden verse en la Fig. 10.17. Este
tanque de calentamiento sufrirá deterioros frecuentes de la tapa y los fondos. Esto
se minimiza evitando la acumulación de vapor en zonas muertas sobre todo si hay
enfriamientos y calentamientos cíclicos, así como separando el material de las
resistencias calefactoras para evitar la corrosión termogalvánica.

Fig. 10.16.- Defectos en el cordón de soldadura.

En el diseño de intercambiadores hay que tener en cuenta los aspectos

anteriores así como otras cuestiones de importancia como que la zona de
mandriladuras de los tubos base están sometida a tensiones fijas y vibraciones, lo
cual provoca roturas o rajaduras (Fig. 10.17).

Por último, siempre es conveniente tratar de diseñar o construir de tal

manera que todas las partes de la superficie de los equipos sean fácilmente
accesibles con el fin de poder limpiarlas, observarlas y recubrirlas sin dificultades.
Fig. 10.17.- Casos de corrosión en tanques intercambiadores de calor.
 CAPITULO XI

METODOS DE EVALUACION DE LA VELOCIDAD DE CORROSION

Existen numerosos métodos para evaluar la velocidad de corrosión, lo cual depende

inclusive del tipo de corrosión que se estudia. En este capítulo se tratarán brevemente los
métodos que permiten la evaluación en el caso en que la corrosión sea generalizada ya que
es el caso más común en la práctica.

Los principales métodos de que se dispone son los gravimétricos,

químicos ponderales y los electroquímicos. Los gravimétricos y químico
ponderales son experimentales mientras que los electroquímicos pueden ser
teóricos, semiteóricos y experimentales.

METODO GRAVIMETRICO
Consiste en determinar la velocidad de corrosión por diferencia de pesada
antes y después de la exposición al medio. Se calcula la variación de peso sufrida
por la muestra y se divide entre el área y el tiempo de exposición para hallar la
velocidad de corrosión como disminución de peso.

Esta metodología dista mucho de ser la única. Ella depende del estado de
las muestras, del material metálico ensayado y de las condiciones del laboratorio,
así como del criterio del investigador.

Este método es el más simple y universal, por lo que es el más utilizado

para evaluar la velocidad de corrosión. No obstante arroja muy poca información
adicional del fenómeno.
METODO VOLUMÉTRICO
Se emplea en el caso en que estén involucrados gases en dicho fenómeno,
como ocurre en la corrosión por hidrógeno donde se libera gas o por oxígeno
donde se consume. El primer caso consiste en medir el volumen de hidrógeno
desprendido en función del tiempo, en un montaje como el de la Figura 11.1.

La velocidad de corrosión a los distintos tiempos se determina a partir de

los volúmenes de gas desprendido, calculando de ellos la masa de hidrógeno
evolucionada mediante la ecuación de los gases perfectos. Seguidamente
mediante la estequiometría de la reacción se calcula la masa de metal consumido
por la reacción lo cual es igual a la disminución de peso sufrida por la muestra.
Con ello se calcula la velocidad de corrosión.

Este método puede proporcionar una información adicional de la cinética

del proceso.
 Fig. 11.1 Montaje para método volumétrico.

METODO ANALÍTICO QUÍMICO

Consiste en evaluar la disminución de peso mediante determinación de la
cantidad de metal que ha pasado a la solución la cual, es igual a la perdida por el
metal. Para ello se emplea cualquier método de análisis químico o instrumental de
iones metálicos en solución. Se aplica la sencilla fórmula.

Disminución de peso = concentración * Vol. de solución.

La disminución de peso se divide entre el área de la muestra y el tiempo de
exposición para calcular la velocidad de corrosión. Este método presenta la
limitante de que solo puede ser utilizado cuando los productos de corrosión son
solubles en el electrolito. Este método es considerado muy preciso ya que pueden
analizarse muy pequeñas cantidades de metales en disolución.

METODOS ELECTROQUÍMICOS EXPERIMENTALES

Para la aplicación de estos métodos se necesitan en todos los casos, la

obtención de una relación de valores experimentales de corriente contra voltaje
con el fin de trazar las curvas de polarización correspondientes. Las vías para la
obtención de esta relación son dos: la vía galvanostática y la potenciostática.

• Método Galvanostático

Estriba en aplicar, o sea, imponer valores de corriente y medir los valores

correspondientes de potencial. Para ellos se requiere un montaje como el que se
muestra en la Fig. 11.2

• Método Potenciostático

Estriba en imponer potenciales al electrodo de trabajo y medir las corrientes

polarizantes suministradas por el equipo. Para ello se emplea el Mismo montaje
del galvanostático, pero el equipo de medición es el potenciostato.
 Fig. 11.2. Montaje para Método Galvanostático.

METODO DE LAS CURVAS COMPLETAS DE POLARIZACION O DE LA

EXTRAPOLACIÓN

Disponiendo Ya de la relación de valores de potencial y corriente se

procede a graficarlos en un sistema coordenado de potencial contra logaritmo de
la densidad de corriente. Como se muestra en los diagramas de la Fig. 11.3,
deben aparecer las rectas de Tafel o la corriente límite de difusión. En cualquier
caso la extrapolación de las mismas al potencial de corrosión nos da el valor de la
corriente de corrosión. Este valor se lleva a la ecuación de Faraday y se calcula el
DP o el DE.

Fig. 11.3 Curvas de polarización.

 METODOS DE RESISTENCIA DE POLARIZACION

Se basa en el trazado de una pequeñísima parte de la curva de

polarización; 10 mV por debajo y por encima del potencial de corrosión. Como la
función en ese intervalo es una diferencia de exponenciales que para valores
pequeños de la variable se acerca a una recta, se obtiene la pendiente ΔE/Δi de
esta y se sustituye en ecuaciones adecuadas que permiten calcular la corriente de
corrosión. Un ejemplo del gráfico, así como de las ecuaciones se muestra en la
Fig. 11.4

Fig. 11.4 Ejemplo del Método de Resistencia de Polarización.

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ANEXO
 ANEXO

DESCRIPCION DE METODOLOGIA DE ANALISIS DE FALLA

A.) RECOLECCION DE DATOS PREVIOS Y SELECCIÓN DE MUETRAS:

1.) Datos previos sobre diseño y fabricación.

II.) Recolección de códigos, especificaciones y normas relativas a la falla.

III.) Historia de servicio.

IV.) Fotografías de la estructura, máquina y pieza completa.

V.) Selección de muestras.

VI.) Condiciones anormales (anormalidades en servicio).

VII.) Análisis e inventario del área de desastre.

B.) EXAMEN PRELIMINAR:

I.) Inspección visual.

II.) Esquema de la zona fallada.

III.) Fotografías de las zonas de fracturas o fallas.

C.) ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:

I.) Inspección magnética.

II.) Inspección con líquidos penetrantes.

III.) Inspección electromagnética.

IV.) Inspección con ultrasonido.

V.) Inspección radiográfica.

VI.) Análisis de esfuerzos por difracción de rayos X.

D.) SELECCIÓN, IDENTIFICACION, PRESERVACION Y LIMPIEZA DE LAS
SUPERFICIES FRACTURADAS O DAÑADAS (PROBETAS):

I.) Selección apropiada.

II.) Identificación.

III.) Conservación.

IV.) Limpieza.

V.) Corte.

VI.) Grietas secundarias.

E.) EXAMEN MICROSCOPICO DE SUPERFICIES FRACTURADAS O

DAÑADAS:

I.) Examen visual.

II.) Examen con instrumentos (lupas, cámaras, estereoscopios).

F.) EXAMEN MICROSCOPICO (MICROFRACTOGRAFICO) DE LAS

SUPERFICIES FRACTURADAS O DAÑADAS:

I.) Uso del microscopio electrónico de transmisión.

II.) Uso del microscopio electrónico de barrido.

III.) Uso de la microsonda de rayos X. Características.

G.) SELECCIÓN Y PREPARACION DE LAS MUESTRAS

METALOGRAFICAS:

I.) Selección.

II.) Preparación metalográfica (corte, lijado, pulido, ataque).

H.) EXAMEN Y ANALISIS DE LAS MUESTRAS METALOGRAFICAS:

I.) Metalografía cualitativa.

II.) Metalografía cuantitativa.

I.) DETERMINACION DE LOS MECANISMOS DE FRACTURA:

I.) Fractura dúctil.

II.) Fractura frágil transgranular.

III.) Fractura frágil intergranular.

IV.) Fractura de fatiga.

V.) Agrietamiento por corrosión bajo tensiones.

VI.) Fragilidad por metales líquidos.

VII.) Fragilidad por hidrógeno.

VIII.) Fallas por creep.

IX.) Fracturas complejas.

J.) ANALISIS QUIMICO:

I.) Análisis del material entero.

II.) Análisis de superficies y depósitos.

III.) Análisis puntual.

K.) ANALISIS DE MECANISMOS DE FRACTURA.

L.) ENSAYOS DE SERVICIOS SIMULADOS.

M.) ANALISIS DE EVIDENCIAS, FORMULACIÓN DE CONCLUSIONES,

ELABORACION DEL INFORME ESCRITO.