Proyecto - Ferrosilicio 75 - Final para Imprimir Con Pre Textual

UNIVERSIDAD NACIONAL DE ASUNCIÓN
FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
INGENIERÍA QUÍMICA
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TECNICA ECONOMICA PARA

LA INSTALACION DE UNA PLANTA DE PRODUCCION DE
FERRO-SILICIO 75% EN PARAGUAY
FERNANDO EMILIO FARINA SAMUDIO
SERGIO ANDRÉS VILLALBA AGUADÉ
PROYECTO INDUSTRIAL
Presentada a la Facultad de Ciencias Químicas de la Universidad Nacional de

Asunción, como requisito para la obtención del Grado de Ingeniero Químico.
San Lorenzo – Paraguay
Septiembre - 2017
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TECNICA ECONOMICA PARA
LA INSTALACION DE UNA PLANTA DE PRODUCCION DE
FERRO-SILICIO 75% EN PARAGUAY
Orientador:
Prof. Ing. Quím. ENZO PUSINERI
PROYECTO INDUSTRIAL
Presentada a la Facultad de Ciencias Químicas de la Universidad Nacional de

Asunción, como requisito para la obtención del Grado de Ingeniero Químico.
SAN LORENZO – PARAGUAY
Septiembre 2017
Farina Samudio, Fernando Emilio.
Estudio de factibilidad técnica económica para la instalación de una planta
de producción de ferro-silicio 75% en Paraguay. / Fernando Emilio Farina
Samudio, Sergio Andrés Villalba Aguadé. - - San Lorenzo : Los Autores, 2017.
VIII, 307 p.: fig.; 30 cm.
Trabajo de grado presentado a la Facultad de Ciencias Químicas - UNA
para optar al título de Ingeniero Químico.
1. PLANTA DE PRODUCCIÓN. 2. FERRO-SILICIO. I. Villalba
Aguadé, Sergio Andrés. II. Título.
CDD: 669
F199e
iii
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TECNICA ECONOMICA PARA LA

INSTALACION DE UNA PLANTA DE PRODUCCION DE FERRO-SILICIO
75% EN PARAGUAY
Aprobado en fecha:
Tribunal examinador
Prof. Ing. Quím. Juan Carlos Martínez Schulz. FCQ/UNA
Prof. Ing. Quím. María Laura Correa Quevedo, M.Sc. FCQ/UNA
Prof. Ing. Quím. Ethel Sirim Onieva Feltes. FCQ/UNA
------------------------------------------------------
Prof. Ing. Quím. ENZO PUSINERI
Orientador
iv
Dedicatoria
A nuestros padres,
pilares fundamentales de nuestra vida, por brindarnos siempre su amor y apoyo,
por criarnos y educarnos, y darnos siempre el mejor ejemplo.
v
AGRADECIMIENTOS
Nuestro sincero agradecimiento a la Facultad de Ciencias Químicas por formarnos

como personas y futuros profesionales.
A nuestro orientador Prof. Ing. Quím. Enzo Pusineri, por su entera predisposición a
aclarar dudas y su apoyo incondicional durante el trabajo.
Al profesor Juan Carlos Martínez, por ofrecernos su ayuda a través de sus

conocimientos en cada momento en que necesitamos.
A cada uno de los profesores que marcaron nuestra formación no solo académica
sino también ética y profesional, compartiendo con nosotros sus conocimientos y
experiencias.
A la Ing. Quím. Silvia Aquino, por el apoyo que nos brindó, facilitándonos
información que nos ayudó a comprender detalles clave para la toma de decisiones
en el aspecto técnico del trabajo.
Gracias a Dios, por ser nuestro principal apoyo en la vida y en nuestra carrera
universitaria, por darnos la oportunidad de superarnos cada día y llegar a la meta
trazada.
Gracias a nuestros padres Oscar, Zunilda, Raúl y Fatima ya que por medio de su
sacrificio y apoyo incondicional hoy podemos estar culminando nuestros estudios,
por guiarnos y formarnos como personas, por sus consejos y por enseñarnos la
importancia de formarnos como profesionales.
A nuestros hermanos y familiares más cercanos, por estar siempre con nosotros
brindándonos su apoyo y comprensión en cada año de nuestra carrera universitaria.
Por último, agradecemos a nuestros compañeros y amigos más cercanos que han
colaborado con nosotros para que este trabajo pueda ser realizado, y que además
contribuyeron en nuestra formación a lo largo de la carrera apoyándonos para cada
examen y trabajo realizado.
vi
INDICE
1. Identificación del proyecto y producto a fabricar. ............................................ 1

1.1. Identificación de las necesidades del mercado. ................................................ 1
1.2. Identificación de las alternativas existentes para dar solución a las
necesidades del mercado. ................................................................................. 3
1.3. Identificación del producto a ser fabricado y comercializado. ......................... 4
1.4. Identificación de productos similares. Caracterización de los mismos. ........... 6
1.5. Legislación y normas de calidad existentes, que reglamentan la
producción y comercialización del producto y subproductos. ......................... 7
1.6. Referencias bibliográficas del capítulo. ........................................................... 9
2. Estudio de las materias primas. ....................................................................... 10
2.1. Descripción científica de las materias primas principales y auxiliares. ......... 10
2.2. Épocas y cronogramas de producción. ........................................................... 19
2.3. Tamaños y localización de los yacimientos. .................................................. 19
2.4. Infraestructura de transporte existente y distancia a la zona de
localización de la planta. Fletes. Requerimientos técnicos. ......................... 19
2.5. Rendimientos industriales. ............................................................................. 20
2.6. Problemas técnicos para su almacenamiento y procesamiento. ..................... 21
2.7. Cuantificación de la oferta existente. ............................................................. 21
2.8. Compatibilización de la calidad de la materia prima existente con la
tecnología seleccionada. ................................................................................. 28
2.9. Precios históricos y actuales. Comportamiento histórico de los mismos. ...... 29
2.10. Legislación existente en materia de producción, almacenamiento y
comercialización. ............................................................................................ 36
2.11. Valor agregado por el proceso de fabricación. ............................................... 36
2.12. Referencias Bibliográficas. ............................................................................ 38
3. Estudio de mercado ......................................................................................... 39
3.1. El producto en el mercado. ............................................................................. 39
3.2. Área del mercado para el producto y subproducto. ........................................ 58
3.3. Demanda del producto a ser fabricado. .......................................................... 71
3.4. Precios de los productos y subproductos a ser comercializados. ................... 84
3.5. Oferta del producto y subproductos en el mercado. ....................................... 86
3.6. Comercialización del producto y subproductos en el mercado. ..................... 98
vii
3.7. Referencias bibliográficas ............................................................................ 100

4. Determinación del tamaño del proyecto ....................................................... 102
4.1. Definiciones del término capacidad o del tamaño del proyecto. .................. 102
4.2. Economías de escala. .................................................................................... 104
4.3. Economías tecnológicas. .............................................................................. 106
4.4. Economías de organización externa, interna, monetaria. ............................. 107
4.5. Factores condicionantes del tamaño del proyecto. ....................................... 108
4.6. Determinación del tamaño del proyecto a través del coeficiente de
rentabilidad. .................................................................................................. 114
5. Localización de la planta de producción. ...................................................... 120
5.1. Identificación de los factores condicionantes de la ubicación de la
unidad de transformación y las diferentes zonas alternativas existentes para
la macro y micro-localización del proyecto. ................................................ 120
5.2. Determinación de los costos de comercialización de las materias primas,
insumos, productos y subproductos a la fábrica y al mercado consumidor . 126
5.3. Determinación de la localización por el método de los costos de
distribución y de aducción............................................................................ 127
5.4. Evaluación y selección de macro y micro localización por el método de
evaluación por puntos ................................................................................... 129
6. Proceso de producción. ................................................................................. 132
6.1. Concepto de proceso de producción o fabricación. ...................................... 132
6.2. Tipos de procesos (Capital de obra intensiva, mano de obra intensiva,
productivos o de servicios, continuos o discontinuos). ................................ 133
6.3. Descripción de los procesos posibles con sus ventajas y desventajas. ......... 135
6.4. Selección del proceso a ser utilizado............................................................ 150
6.5. Referencias bibliográficas. ........................................................................... 159
7. Ingeniería del proyecto. ................................................................................. 155
7.1. Balance de masa y energía. .......................................................................... 155
7.2. Dimensionamiento de Equipos y Maquinarias............................................. 200
7.3. Control y Automatismo del Proceso ............................................................ 225
7.4. Disposición en planta de equipos y maquinarias ......................................... 227
7.5. Dimensionamiento de servicios. .................................................................. 235
7.6. Dimensionamiento de los terrenos y de la infraestructura física
(obras civiles) requeridas para el proyecto. .................................................. 243
viii
7.7. Programación de Actividades para la implementación del proyecto y

cronograma correspondiente ........................................................................ 246
8. Evaluación del Impacto Ambiental ............................................................... 249
8.1. Evaluación de Impacto Ambiental ............................................................... 250
8.2. Plan de mitigación ambiental ....................................................................... 258
8.3. Referencias bibliográficas. ........................................................................... 261
9. Estudio económico financiero ....................................................................... 262
9.1. Inversiones. ..................................................................................................... 262
9.2. Financiamiento. ............................................................................................ 276
9.3. Costos de Producción Anual ........................................................................ 279
9.4. Ingresos por venta ........................................................................................ 282
9.5. Evaluación del proyecto ................................................................................. 283
9.6. Análisis de sensibilidad. ................................................................................. 287
ANEXOS ...................................................................................................... 303
Identificación del proyecto y producto a fabricar pág. 1
Capítulo 1
1. Identificación del proyecto y producto a fabricar.
El presente capitulo pretende indagar los principales factores que guardan relación
con el proyecto de la planta de producción de ferro-silicio 75%.
En primer lugar se analizará la demanda de este producto en el mercado incluyendo

las principales características físico-químicas requeridas para este producto por los
consumidores. También se identificarán posibles alternativas con que cuenta el
mercado para satisfacer las necesidades cubiertas por el ferro-silicio 75%. Se
identificarán además los productos similares y complementarios con que cuenta el
producto a fabricar, además de una breve descripción de los mismos. Por último se
verán las principales normas y leyes que regulan el proceso productivo y las
características del producto a fabricar.
1.1. Identificación de las necesidades del mercado.
El ferro-silicio es un producto utilizado principalmente en la producción de aceros

como agente desoxidante y descarburante, como agente reductor en los procesos de
silicio electrotérmicos, como agente de aleación en la producción de aceros
especiales con alto contenido de carbono especialmente para la industria de
transformadores. [1]
La problemática en cuestión es el escaso aprovechamiento de la energía eléctrica que

el Paraguay tiene a su disposición, lo cual, sumado al reducido costo de la misma a
nivel nacional, hacen del Paraguay un país propicio para el asentamiento de
industrias de naturaleza electrointensiva.
A nivel nacional, otro factor que forma parte de la problemática consiste en la

ausencia de oferentes nacionales de este producto, por lo cual las empresas
fundidoras deben importarlo, impactando negativamente en los costos de producción.

La demanda anual de ferro-silicio en los últimos años en el Paraguay ha ido en
aumento, debido al crecimiento en el sector de obras civiles, siendo este importado.
La existencia de un proyecto que pretende la instalación en el Paraguay, de una
industria dedicada a la producción de acero que busca sustituir la importación del
mismo en el país, haría además aumentar la demanda de ferro-silicio 75% a nivel
nacional.
A nivel regional, se observa además que países vecinos presentan una notable
demanda insatisfecha por parte de la producción local, por lo que se ven obligados a
importarlos desde países más alejados en la mayoría de los casos, proviniendo dichas
importaciones generalmente de los continentes europeo y asiático.
Con este proyecto lo que se busca es sustituir la importación del ferro-silicio 75% a
nivel nacional, se pretende cubrir las necesidades de ferro-silicio 75% que se
agregarían por la instalación de una nueva planta de producción de acero en el país,
se busca cubrir parte de la demanda de ferro-silicio 75% en base a las importaciones
hechas por algunos países de la región, y a la vez buscar un mayor aprovechamiento
de la fuente energética disponible en nuestro país para contribuir con el desarrollo
industrial y económico del Paraguay.
Al ser el ferro-silicio 75% un insumo obligatorio en el proceso de fundición, la

demanda potencial sería el mercado de fundidores en su totalidad a nivel nacional e
internacional.
La ASTM, según norma ASTM A 100 – 80, establece la especificación estándar para
ferro-silicio 75% (grado C); la misma indica que el peso específico puede variar
entre 1,5 y 2,6 Tm/m3 según la granulometría del producto. En cuanto a la
composición química, la proporción de silicio puede variar entre el 74 y 79 %, un
contenido de carbono máximo de 0,1%, azufre con un contenido máximo de 0,025%,
fosforo con un contenido máximo de 0,035 %, aluminio con un contenido del 1,5%
como máximo y un contenido máximo de manganeso del 0,4%.
1.2. Identificación de las alternativas existentes para dar solución a las

necesidades del mercado.
Las ferroaleaciones de manganeso presentan un alto consumo pues se requieren para

la fabricación de cualquier tipo de acero. Inicialmente empleado como un agente
desoxidante y desulfurante, hoy el manganeso es usado para mejorar las propiedades
claves del acero, tales como resistencia, rigidez, tenacidad, dureza, además de que
mejora su laminación y forjado. Sin el manganeso, el acero no podría producirse con
las exigentes especificaciones que demandan los sectores consumidores. Dentro de la
categoría de las ferroaleaciones de manganeso tenemos las siguientes clases:
1. Ferromanganeso de alto carbono.

2. Ferromanganeso refinado.
3. Silicomanganeso.
Ferro Sílico Manganeso se utiliza como desoxidante y como elemento de aleación en

el acero. Se puede utilizar como un sustituto del Ferro Silicio y del Ferro Manganeso
cuando se quiere añadir para fabricar diferentes tipos de acero. El contenido de
Silicio del Sílico Manganeso ayuda al proceso de desoxidación en la producción del
acero. [2]
El ferromanganeso, el silicomanganeso y el ferro-silicio se emplean en la fabricación

del acero y en fundición, como desoxidantes y como aportadores de elementos de
aleación. El silicio metal se utiliza preferentemente en la fabricación de aleaciones de
aluminio y, asimismo, para aplicaciones químicas, fundamentalmente producción de
siliconas. En cambio, en la siderurgia apenas tiene aplicación, salvo en aceros
especiales. [3]
El ferromanganeso, tal como se obtiene generalmente en la industria, corresponde a

la formula (MnFe)3C, y es, un verdadero carburo de hierro y manganeso. El
ferromanganeso contiene aproximadamente 74% Mn y aproximadamente 2% Si, sin
embargo el contenido de silicio puede llegar a ser de al menos 0,1%. Aplíquese el
ferromanganeso a la desoxidación, desazufrado y recarbonación del acero, y además
para la fabricación de aceros al manganeso. [4]
El ferrocromo con un contenido de 60-70% Cr, con un contenido de silicio inferior

al 1%, y las de azufre, fosforo y arsénico inferior a 0,05%, se destina también a la
industria del acero. Los ferrocromos ricos en C se agregan al baño de acero en los
hornos SIEMENS MARTIN, donde el carbono es oxidado en su mayor parte. Para la
obtención de aceros rápidos así como para aceros inoxidables duros se emplean
ferrocromos con 0,5-2% C. En cambio para otros aceros inoxidables que contienen
0,07-0,1% C se puede emplear solamente Fe-Cr purificado, con menos de 0,15% C.
[4]
1.3. Identificación del producto a ser fabricado y comercializado.
El ferro-silicio 75% es una aleación de hierro y silicio producida en hornos eléctricos

de reducción, por procesos carbotérmicos de reducción del cuarzo o cuarcitas usando
como agente reductor carbón solido en forma de coque reactivo, hulla o carbón
vegetal. [1]
El ferro-silicio 75%, debido a su gran afinidad por el carbono y el oxígeno, se utiliza

principalmente en la producción de aceros como agente desoxidante y descarburante,
como agente reductor en los procesos silicio electrotérmicos, para refinar
ferroaleaciones con alto contenido de carbono, como agente de aleación en la
producción de aceros especiales con alto contenido de silicio especialmente para la
industria de transformadores, también se utiliza en la fabricación de electrodos para
soldadura como parte de la masa de revestimiento. [1]
1.3.1. Características que debe reunir el producto para ser clasificado como
ferro-silicio 75%.
El ferro-silicio con composición química entre 74% y 79% en silicio está clasificado
según las normas ASTM como grado C y se conoce comercialmente como ferro-
silicio 75%.
Identificación: CAS 8049-17-0

Formula: FeSi
Estado físico: Sólido.
Color: Gris Oscuro.
Olor: Inodoro.
Punto de fusión: 1.210-1.360 ºC.
Punto de ebullición: 2.355 ºC.
Densidad relativa: 2.5 – 7.3 g/cm3.
Solubilidad(es): 15 g Si/l a pH 5.8 (OECD 105), diámetro < 1 mm.
1.3.2. Comportamiento del producto en distintas condiciones.
Productos de descomposición peligrosos: Puede formarse gas hidrógeno altamente

inflamable (H2) y los gases sumamente tóxicos, fosfina y arsina (olor a ajo), ambos
más pesados que el aire, si el FeSi entra en contacto con humedad, ácidos o bases.
Un requisito previo para para la formación de fosfina y arsina es la presencia de

fosfuros y arseniuros reactivos tales como Ca3P2 o Ca3As2 en los límites de la fase de
aleación.
Niveles muy bajos de P (< 0.02 %) y As (< 0.0005 % límite de detección) en el FeSi,
en combinación con una rápida solidificación que limita la segregación de los
elementos aleantes, efectivamente minimiza la formación de dichos compuestos y en
consecuencia la formación de gas. Fosfina (PH3) y arsina (AsH3) ambos compuestos
muestran mayor densidad que el aire y pueden concentrarse en la parte inferior de los
contenedores cerrados.
Fosfina (PH3) en forma de gas puede acumularse en contenedores inadecuadamente

ventilados /cerrados durante el transporte y almacenaje, y en estos casos son
necesarias medidas especiales durante la apertura y descarga de los contenedores. La
reacción con ácido fluorhídrico (HF) o nítrico (HNO3) conduce a la formación de
gases tóxicos tales como el tetrafluoruro de sílice (SiF4) o gases nitrosos (NOx). Un
producto húmedo formara gas hidrógeno altamente inflamable si es añadido al metal
fundido debido a la descomposición del agua. [5]
Es estable y, solamente como producto en polvo, es atacable por los ácidos nítrico y
fluorhídrico, operación que debe hacerse con cuidado porque puede dar lugar a
proyecciones. [5]
El producto en polvo, en condiciones normales, no tiene tendencia a la

inflamabilidad pero bajo la acción de una fuente de ignición vigorosa y en contacto
con sustancias comburentes puede inflamarse. [5]
1.4. Identificación de productos similares. Caracterización de los mismos.
En cuanto a productos que cumplen similares funciones al ferro-silicio 75%, se

destacan principalmente aleaciones de hierro y silicio que presentan menor
porcentaje de silicio en su composición, los cuales pueden ser utilizados con para
cumplir la misma misión como también para otros fines. Tales aleaciones pueden ser:
- Ferro-silicio del 10 al 12 % en silicio.

- Ferro-silicio del 45 al 55 % en silicio.
- Ferro-silicio del 75 al 80 % en silicio. [6]
De esta forma se tienen ferro-silicios de distintos grados clasificados según normas

ASTM ya mencionadas. A medida que aumenta el porcentaje de silicio en la aleación
disminuye la cantidad de impurezas en la misma, con lo que la calidad del producto y
las propiedades se ven mejoradas.
Existen también aleaciones que además del hierro y el silicio están compuestas por
un elemento más, los cuales pueden cumplir la misma función que el ferro-silicio
75% pero que además presentan otras propiedades convenientes según el tipo de
acero que se desea fabricar, entre los que se puede mencionar los comúnmente
utilizados:
- Ferro-silicio-calcio: Esta ferroaleación se emplea en acería como desoxidante,

especialmente en la fabricación de aceros inoxidables, y como desulfurante. Además
tiene la propiedad de fijar el nitrógeno disuelto en el acero y también eliminar el
hidrógeno. [6]
- Ferro-silicio-aluminio: Llamado también silico aluminio se emplea en la

fabricación de acero como desoxidante y por tener la propiedad de eliminar o
modificar las inclusiones sólidas del acero. [6]
- Ferro-silicio-cromo: Tiene la particularidad, como el ferro-silicio, de contener tanto

menos carbono cuanto más silicio lleva. Su aplicación en acería es como desoxidante
en aceros inoxidables para evitar pérdidas de cromo en la fusión inicial de la chatarra
en horno de arco. [6]
Como se puede observar, tales productos poseen propiedades similares que las del
ferro-silicio 75%, pero son utilizados cuando se desean fabricar aceros especiales,
debido a otras propiedades que presentan tales productos. Además el alto contenido
en silicio del ferro-silicio 75% le otorga una capacidad oxidante más elevada que la
de los productos similares, lo que lo convierte en un producto prácticamente
imprescindible en la fabricación de aceros.
1.5. Legislación y normas de calidad existentes, que reglamentan la producción

y comercialización del producto y subproductos.
Legislación en materia de producción.

En primer lugar, se menciona el decreto Nº 6.371/2016: Por el cual se aprueban las
tarifas del suministro de energía eléctrica a ser aplicadas por la administración
nacional de electricidad (ANDE) a industrias electrointensivas.
Dicho decreto, en su artículo primero, establece que: «Los interesados que desean
conectarse en 66.000 voltios podrán hacerlo únicamente con una demanda de
potencia de hasta 10 MW, dependiendo de la disponibilidad de línea de
subtransmisión en 66.000 voltios y/o subestación de la ANDE y deberán acogerse a
la estructura tarifaria del ítem 1.3.».
Legislación y normativa en lo que respecta al producto.
Actualmente no se cuenta con una norma paraguaya referente a ferro-silicio en

general. La norma internacional que estipula las características que debe reunir el
ferro-silicio 75% es la ASTM con designación A 100 – 80, Especificación estándar
para ferro-silicio. Esta especificación cubre siete grados regulares de ferro-silicio
para la producción de acero y usos en fundición designados A, B, C, D, E, F y G, y
subgrados designados como de bajo contenido de aluminio, portadores de boro y
cálcicos.
Legislación y normativa en lo que respecta al transporte y manipulación.
En lo que al transporte del producto terminado se refiere, para su comercialización y

manipulación, el Comité de Expertos en el Transporte de Bienes Peligrosos de
la Organización de las Naciones Unidas establece publica los compuestos químicos
según sus respectivos números ONU en el libro “Recomendaciones relativas al
transporte de mercancías peligrosas - Reglamentación Modelo”, en la misma
establece disposiciones relativas al embalaje/envasado de dichos productos.
El transporte de mercancías peligrosas en el ámbito del MERCOSUR está regulado

por el denominado Acuerdo para la Facilitación del Transporte de Mercancías
Peligrosas en el MERCOSUR. Dicho Acuerdo está basado fundamentalmente en las
Recomendaciones preparadas por el Comité de Expertos de las Naciones Unidas
sobre transporte de mercancías peligrosas, las que constituyen la base también de
otras regulaciones internacionales en materia de transporte marítimo y aéreo. En el
ámbito nacional está vigente el Decreto Nº 17.723 del 04 de Julio de 1997, por el
cual se autoriza la vigencia en la República del Paraguay, del Acuerdo de Alcance
Parcial, para la facilitación del Transporte de Mercancías Peligrosas”, protocolizado
en el Marco del Tratado de Montevideo del año 1980. [7]
Las normativas vigentes en materia de manipulación, transporte y producción se

adjuntan el anexo A1.
1.6. Referencias bibliográficas.
[1] Moreno, E. (2005). TECNOLOGIA DE PRODUCCION DE FERRO-SILICIO.

Puerto Ordaz. Venezuela: FERROATLANTICA DE VENEZUELA S.A.
[2] Charles, O. M. (2015). Desafíos para la industria latinoamericanas de

ferroaleaciones de manganeso. Acero Latinoamericano , 48-53.
[3] Asociación de Ingenieros Industriales de Madrid (1999). Las ferroaleaciones,

Boletín del 19/05/1999, pp.18.
[4] Ullmann, F. (1932). Enciclopedia de química industrial. En F. Ullmann,

Metalurgia. Minería. Cerámica. Electroquímica. Barcelona: Gustavo Gilli.
[5] Company, E. (2016). Información de seguridad del producto: Ferro-silicio. Oslo:

Elkem Company.
[6] Enríquez, J. L., Tremps, E., & Fernández, D. (noviembre de 2009). Monografías
sobre Tecnología del Acero. Parte I: Acería eléctrica . Madrid, España.
[7] DINATRAN. (s.f.). Direccion Nacional de Transporte. Recuperado el 3 de

marzo de 2017, de www.dinatran.gov.py/cp_normativa.html
Estudio de materias primas pág. 10
Capítulo 2
2. Estudio de las materias primas.
2.1. Descripción científica de las materias primas principales y auxiliares.
La fórmula química del ferro-silicio 75% puede calcularse conociendo la

composición química de la aleación. Si asumimos la composición típica mostrada en
la tabla 2.1
Tabla 2.1 Composición porcentual del Ferro-silicio 75%
Componente. Porcentaje en peso. (%P/P)
Si 76
Fe 20,6
Al 1,3
Ca 0,5
C 0,1
Fuente: Tecnología de producción del ferro-silicio. Moreno (2005)
Entonces la formula química se puede calcular de la siguiente manera:
Fe = 20,6/56 =0,368
Si = 76/28 =2,714
Dividiendo entre el mayor valor llegamos a la siguiente relación molar de Fe y Si:
0,136:1
En un horno eléctrico de reducción para la fabricación de ferro-silicio se utilizan

como materias primas aquellas que aporten hierro, carbono y silicio.
El silicio lo aporta el cuarzo, el carbono lo aporta, carbón vegetal, coque reactivo,

hulla, astillas de madera y el hierro lo aportan, mineral de hierro pre reducido y
mineral de hierro. [1]
2.1.1 Fuente de silicio.
Cuarzo: Los cristales son comúnmente prismáticos con las caras del prisma
horizontalmente estriadas. Están terminados, generalmente, en una combinación de
romboedros positivos y negativos que en muchas ocasiones tienen idéntico desarrollo
y producen el efecto de una bipirámide hexagonal. En algunos cristales predomina un
romboedro, o bien se presenta solo. La cara de los prismas pueden estar ausentes y la
combinación de ambos romboedros da una apariencia de bipirámide hexagonal
completa con el nombre de cuarzoide.
El tamaño de los ejemplares varía desde los de un peso de varias toneladas hasta los
revestimientos cristalinos finísimos, formando drusas. Son comunes gran variedad de
formas macizas, que van desde el cristalino de grano fino al pedernal o
criptocristalino, lo que da lugar a una gran variedad de nombres.
Propiedades físicas del Cuarzo
Dureza (H): 7
Densidad (G): 2,65 g/cm3
Fractura concoidea. Brillo vítreo, en algunas muestras grasas, resplandecientes.

Generalmente incoloro o blanco, pero frecuentemente coloreado por diversas
impurezas pudiendo tomar entonces cualquier color. De transparente a translúcido.
Posee fuertes propiedades piezoeléctricas y piroeléctricas.
Composición y estructura del Cuarzo
Entre los minerales, el cuarzo es el más próximo a un compuesto químico puro y

tiene propiedades físicas constantes.
Si 46,7%, O 53,3%. A 573°C y a la presión atmosférica la estructura de cuarzo bajo,

se transforma instantáneamente en cuarzo alto. La transformación de desplazamiento
de cuarzo bajo a alto, implica solo pequeños ajustes atómicos, sin ruptura de los
enlaces Si-O. Por enfriamiento, a través del punto de inversión a 573°C, puede
producirse en el cuarzo alto la macla del delfinado.
Diagnostico
Caracterizable por su brillo vítreo, fractura concoidea y forma de cristal, se distingue

de la calcita por su mayor dureza y de las variedades blancas del Berilo por su dureza
menor.
Variedades
Existe una gran variedad de formas del cuarzo a las que se han aplicado nombres
distintos. Las variedades más importantes son las siguientes: [2]
Variedades cristalinas Bastas

Variedades criptocristalina
Variedades fibrosas
Variedades granulares
El tipo de cuarzo a utilizar se encuentra dentro de las variedades cristalinas bastas y

se conoce como cristal de roca, se caracteriza por ser incoloro y encontrarse
corrientemente en cristales bien definidos.
2.1.2 Fuente de hierro.
A continuación, en la tabla 2.2 se indican algunos minerales de hierro de importancia

económica.
Tabla 2.2 Minerales de importancia económica.

Mineral Composición. Porcentaje de Fe. Clasificación
comercial.
Magnetita Fe3O4 72,4 Mena magnética.
Oligisto Fe2O3 70,0 Hematites roja.
Limonita Fe2O3.H2O 59-63 Hematites parda.
Hierro espático,
Siderita CO3Fe 48,2
siderita arcillosa.
Fuente: Tratado de mineralogía. Cornelis (1996)
De estos minerales, la magnetita es la más rica, pero se encuentra en poca cantidad;

el oligisto es el más empleado en la industria siderúrgica; y la limonita y la siderita
tienen poca importancia en América, pero son importantes en Europa. [3]
La fuente de hierro a utilizar es el mineral oligisto, comercialmente conocido como

hematites roja.
Hematites: Los cristales normalmente tubulares gruesos o delgados. Los planos

basales muestran con frecuencia marcas triangulares y las aristas de las tablas pueden
estar biseladas con formas romboédricas. El cristal puede ser también micáceo y
hojoso: es la especularita. Usualmente es terroso. Se denomina martita a una
pseudomorfosis octaédrica de magnetita.
Propiedades físicas
Dureza (H): 5.5 a 6.5,

Densidad (G): 5.26 para los cristales.
Brillo metálico en cristales, y mate en las variedades terrosas. Color castaño rojizo a
negro. La variedad terrosa roja se conoce como ocre rojo; la variedad metálica y
laminada, como especularita. Huella de color rojo claro a oscuro, que se vuelve
negro al calentarlo. Translúcido.
Composición y estructura
Fe 70%, O 30%. Normalmente es una sustancia pura a temperaturas ordinarias,

aunque contiene pequeñas cantidades de titanio y manganeso. Forma una serie de
soluciones sólidas completa con la ilmenita por encima de 950°C. La estructura es
semejante a la del corindón. Se reconoce especialmente por su huella característica
roja.
La hematites u oligisto es un mineral que se haya en rocas de todas las edades y

formas, la mena más abundante de hierro. Se encuentra desde escalas microscópicas
a grandes masas en relación con el metamorfismo regional, donde puede haber sido
originado por la oxidación de la limonita, siderita o magnetita. Se encuentra en las
calizas rojas como material de cementación que conglomera a los granos de cuarzo.
[2]
2.1.3 Aportadores de carbono o reductores.
El carbón vegetal de producción nacional en combinación con las astillas de madera

serán las materias primas encargadas de aportar el carbono necesario para el proceso
de reducción.
2.1.3.1 Carbón vegetal
Es el producto de la combustión incompleta de la madera.
Principales características del carbón vegetal
Para apreciar los usos y la valía del carbón vegetal, es preciso conocer primeramente
algunos de sus características físicas, químicas y fisicoquímicas.
Características físicas.
Forma, color y aspecto
Su color es negro brillante. El brillo es debido a los líquidos piroleñosos que se

quedan en la materia sólida al carbonear. Su aspecto es muy variable.
Los trozos de carbón vegetal tiene formas muy variadas, si la leña se carbonea sin
trocear, como ocurre algunas veces, la forma es más o menos cilíndrica. Si la leña
está troceada, como ocurre otras veces, el carbón vegetal tiene un aspecto que
recuerda perfectamente la madera y corteza de donde procede.
Tamaño
El diámetro de la leña se mantiene en el carbón vegetal y suele oscilar entre los 5cm
y los 50cm cuando la leña es de mayores diámetros suele trocearse antes de fabricar
el carbón vegetal.
Densidad
La densidad del carbón vegetal es una propiedad física bastante importante, sobre
todo en uso energético ya que densidades altas suponen, a igualdad de peso,
volúmenes más pequeños y, por tanto, una disminución de costes a la hora de su
transporte. Además, en el uso industrial se buscan carbones densos ya que producen,
a igualdad de volumen, mayor número de calorías en su combustión. La densidad del
carbón vegetal depende principalmente de la madera usada para su producción.
Los valores medios de densidad aparente son de 0,170 kg/dm3 a 0,500 kg/dm3
Los eucaliptos por ser maderas densas, producen casi siempre carbón vegetal de
calidad.
Superficie específica
Es el cociente entre la superficie y la unidad de masas. Los materiales con muchos

poros tienen una superficie específica muy alta y los materiales con pocos poros la
tienen baja. La superficie especifica del carbón vegetal entre 160 m2/g y 436 m2/g.
Humedad
La humedad del carbón vegetal puede referirse a base húmeda o a base seca.
El carbón vegetal que se encuentra en el mercado se encuentra entre el 6% y el 10%

(medidas en base seca). Una de las ventajas del carbón vegetal como combustible,
frente a la madera es que el carbón vegetal aumenta muy poco su humedad con el
tiempo, mientras la madera es muy higroscópica y poder calorífico desciende con la

humedad.
Se considera carbón vegetal seco al aire si su humedad este entre 4% y 9,5% (en base
húmeda), carbón húmedo si esta entre el 10% y el 15% y mojado si su humedad es
mayor al 15%.
Resistencia a la compresión
Para la industria metalúrgica que emplea el carbón vegetal, la resistencia a la

compresión es una propiedad física importante. La resistencia a la compresión suele
ser mayor en el sentido paralelo a la fibra que en el sentido normal a la fibra.
Características químicas
El carbón vegetal está compuesto químicamente por carbón, como componente

principal, y por algo de hidrogeno, oxígeno y cantidades mínimas de nitrógeno.
La especie de madera influye en el carbón vegetal obtenido, especies vegetales con

mayor contenido de Carbono provocan carbones con altos contenidos en Carbono y
con mayor poder calorífico.
Tabla 2.3 Capacidad calorífica del carbón vegetal, en Kcal/Kg, según el tipo de
madera
Material Superior Inferior Fuente
-Briquetas de carbón vegetal 7.200-7970 7.090-7.850 Kollmann
-Carbón vegetal de retorta:
-Frondosas blandas 5.850-7.560 5.550-7.390 Kollmann
-Frondosas duras 7.590-7.764 7.406-7.577
-Carbón vegetal de fábrica 7.331-7.695 7.143-7.508 Kollmann
Pinus halepensis Mill. 7.071 Batuecas
Pinus sylvestris L. 7.367 Batuecas
Quercus ilex L. 6.421 Batuecas
Rhizophora mangle L. 7.301 Batuecas
Eucalyptus globulus Labill 7.260 Batuecas
Fuente: Los Biocombustibles. Marcos (2008)
La temperatura de carbonización influye en la composición química del carbón

vegetal.
La determinación del poder calorífico obtenida a partir del análisis elemental señala
que para temperaturas comprendidas entre 450°C y 600°C el poder calorífico está
alrededor de 7500 kcal/kg.
El poder calorífico del carbón vegetal depende de la composición química del mismo
y, por tanto, del proceso de carbonización. [4]
2.1.3.2 Madera.
La madera se utiliza en forma de astillas (trozos pequeños) para aumentar la

porosidad y resistencia eléctrica de la mezcla.
Las especies cultivadas para este fin son algunas variedades del eucalipto (en el
Paraguay se han aclimatado las siguientes especies: E. amigdalina, E. bridgesiana, E.
camaldulencis, E. citriodora, E. diversicolor, E. globulus, E. goniocalyx, E.
paniculata, E. recinifera y E. tereticornis); pesan entre 900 y 1200 kilogramo por
metro cubico en estado verde y pierden la mitad de su humedad secándolos al aire
durante 8 semanas en una estación seca media, lo que reduce su peso en una tercera
parte y mejora su calidad como combustible.
Las plantaciones de eucaliptos varían mucho en su peso verde o seco por metro
cubico, pero su calor especifico por kilogramo de combustible seco no se diferencia
mucho, con un valor mínimo de 17900 kJ (4700 kcal) por kg y un máximo de un
21000 kJ (4800 kcal) por kg para especies más pesadas.
Además de las variaciones entre las especies, la densidad y, por lo tanto, el valor
calorífico por metro cubico de la madera varían notablemente con la edad del árbol y
las condiciones de crecimiento. [5]
En cuanto al tamaño en el que se presentan los chips de madera, este varía entre 3 a 8
cm de largo.
2.1.4 Insumos.
El principal insumo requerido en el proceso de producción de ferro-silicio 75% es la

pasta de electrodo, la cual, se compone de antracita como fuente de carbono y brea
como agente aglutinante.
2.1.4.1 Carbón mineral.
El carbón mineral es un combustible fósil originado hace millones de años a partir de

helechos, hojas, troncos, ramas, materiales vegetales, en zona ricas en agua (lagos,
mares, etc.), que quedaron enterrados, y al estar al abrigo del aire fueron
descompuestos por bacterias anaerobias. Por acumulación de capas sucesivas a través
de los años, estos restos fermentados se vieron sometidos a altas presiones y
temperaturas que dieron origen al carbón. Fósil sólido, de color negro y de alto poder
calorífico.
El carbón se puede clasificar en varios tipos. La clasificación se hace basándose en

varios factores: Contenido de humedad, poder calorífico, contenido en carbono,
contenido en materias volátiles. [4]
Tabla 2.4 Composición química del carbón mineral.

Componentes. Antracita Lignita
Carbono (%) Más de 91,5 Entre el 60 y el 75
Materias volátiles (%) Entre el 7 y el 12 Entre el 45 y 65
Hidrogeno (%) Menos del 3,75 6 (aproximadamente)
Oxigeno (%) Menos del 2,5 Entre el 17 y el 34
Azufre (%) 1 (aproximadamente) Entre el 0,5 y el 3
Poder calorífico (Kj/Kg) 35.000 (aproximadamente) 35.000 (aproximadamente)
Fuente: Los Biocombustibles. Marcos (2008)
La variedad de carbón mineral utilizada para conformar la pasta de electrodo será la

antracita calcinada.
2.1.4.2 Brea.
La brea es un residuo de la destilación de los alquitranes de hulla de alta temperatura

y está compuesta de carbono, hidrógeno, nitrógeno, azufre y trazas.
La brea es utilizada en la elaboración de la pasta electródica como aglutinante de las

partículas sólidas. Este aglomerante debe conferir a la pasta cierto grado de
plasticidad a determinadas temperaturas. [1]
2.2. Épocas y cronogramas de producción.
La fábrica operará 300 días al año, ya que la mayoría de la materia prima como el
mineral de hierro y el mineral de cuarzo para el proceso de producción es importada
y se contará con aprovisionamiento ininterrumpido.
En cuanto a los chips de madera y carbón vegetal provenientes de las plantaciones de

Eucalipto, estos tampoco presentan un inconveniente para la producción ya que el
abastecimiento depende principalmente de los proveedores locales los cuales ofrecen
una provisión continua durante todo el año.
2.3. Tamaños y localización de los yacimientos.
La materia prima, ya sea el mineral de cuarzo, mineral de hierro, son provistos por
proveedores externos con sus yacimientos respectivos en el país de origen, como
China, Brasil, India, entre otros.
Cabe mencionar que el Paraguay cuenta con yacimientos de mineral de cuarzo en

Alto Paraná, Pirayu, Paraguarí y mineral de hierro en las zonas de Capitán Bado,
Minas Cue, Vallemi, Misiones, pero en la actualidad estas no están siendo explotadas
a escalas que favorecerían su uso a nivel industrial.
2.4. Infraestructura de transporte existente y distancia a la zona de localización

de la planta. Fletes. Requerimientos técnicos.
Las materias primas serán transportadas en barcazas desde el país de origen, hasta el
puerto de desestiba, desde donde serán transportadas a la planta de producción de
ferro-silicio 75%.
En lo que respecta a la materia prima nacional, estas serán transportadas en camiones

de carga general hasta la planta de producción de ferro-silicio 75%.
Requerimientos de transporte.
El mineral de cuarzo, según la ficha de datos de seguridad, se clasifica como no

peligroso, y su transporte puede realizarse al aire libre [6]
El transporte de mineral de hierro no presenta ninguna reglamentación de transporte.

[7]
Tanto el carbón vegetal como los chips de madera deben estar protegidos contra la
humedad del medio ambiente durante su transporte y/o almacenamiento.
La brea se debe conservar en un lugar seco, fresco y muy bien ventilado, su

almacenamiento, trasiego y manejo debe realizarse en un sistema cerrado. Mantener
alejado del calor, de superficies calientes, de chispas, de llamas abiertas y de
cualquier otra fuente de ignición. Esta sustancia puede provocar defectos genéticos,
cáncer y puede perjudicar la fertilidad. [8]
2.5. Rendimientos industriales.
Para los rendimientos industriales, se tendrá en cuenta el compuesto de interés dentro

de la materia prima, y su porcentaje.
Mineral de cuarzo
Dentro del mineral de Cuarzo, el compuesto de interés es el SiO2, el cual se

encuentra en un rango de 96,5% a 99,5 % formando parte del mineral, dependiendo
del lugar de origen.
Mineral de hierro
El mineral de hierro a ser utilizado es la hematites roja u oligisto, el cual se

caracteriza por poseer hierro en un porcentaje de alrededor del 70%.
Chips de madera
Las principales funciones de los chips de madera son aumentar la porosidad de la

mezcla y crear resistencia eléctrica. Esta materia prima además es una fuente de
carbono necesaria para la reducción de los compuestos de interés. El contenido de
carbono de los chips de madera se encuentra alrededor del 15% aproximadamente.
Carbón vegetal
El carbón vegetal es la materia prima utilizada como aportador de carbono; su

contenido en carbono se encuentra alrededor del 80%.
2.6. Problemas técnicos para su almacenamiento y procesamiento.
Tanto el mineral de cuarzo, como el mineral de hierro pueden mantenerse al aire

libre en un ambiente fresco y seco, techados.
El carbón vegetal y los chips de madera deben mantenerse en un lugar fresco y seco,
protegidos de la humedad.
La brea debe mantenerse en un sistema cerrado, fresco, seco y bien ventilado, alejada
de toda fuente de calor.
La antracita puede ser almacenado en un lugar cerrado como silos.
2.7. Cuantificación de la oferta existente.
Para los cálculos de proyección en cada caso serán utilizadas las siguientes
fórmulas:
𝑄 = 𝑃𝑜 ∗ (1 + 𝑡𝑐)
(𝑃𝑥+1 − 𝑃𝑥 )
𝑡𝑐 =
𝑃𝑥
Dónde:
Q= proyección de la cantidad exportada/ precio

Po= último valor de la cantidad exportada/ precio
Tc= es la tasa de crecimiento
Px+1= cantidad exportada/precio del siguiente año
Px= cantidad exportada/precio del año
2.7.1 Mineral de Cuarzo.
Principales países exportadores de mineral de cuarzo en todo el mundo. Análisis de

la oferta histórica de los principales países exportadores en toneladas.
Evolución historica de la oferta mineral Cuarzo

600,000
500,000
400,000 España
Turquía
300,000
India
China
200,000
Noruega
100,000
0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Gráfica 2.1 Exportación vs Tiempo de los principales exportadores mundiales de

mineral de Cuarzo. Fuente: Trademap.
Como se observa en la gráfica 1 el país que presenta el mayor volumen de

exportación de mineral de cuarzo a nivel mundial es España, seguido por Turquía en
segundo lugar, con tendencias ascendentes en el volumen de exportación. También
se presenta la evolución histórica de otros países con grandes volúmenes de
exportación, como lo son India, China, Noruega, Estados Unidos.
Proyección.
La gráfica de proyección para los próximos 10 años se realizará para cada país.
Proyección de la oferta de mineral Cuarzo

5,000,000.00
4,500,000.00
Cantidad en toneladas
4,000,000.00
3,500,000.00
España
3,000,000.00
Turquía
2,500,000.00
2,000,000.00 India
1,500,000.00 China
1,000,000.00 Noruega
500,000.00
0.00
20162017201820192020202120222023202420252026
Años
Gráfica 2.2 Proyección de la exportación vs Tiempo de los principales exportadores
mundiales de mineral de Cuarzo. Fuente: Elaboración propia
Los datos recabados con respecto a los volúmenes de exportación de mineral de

cuarzo a nivel mundial demuestran que es posible abastecer la demanda de esta
materia prima requerida para la producción de ferro-silicio.
2.7.2 Mineral de hierro.
Principales países exportadores de mineral de cuarzo en todo el mundo. Análisis de

la oferta histórica de los principales países exportadores en toneladas.
Evolución histórica de la oferta de mineral de

hierro
400,000,000
Volumen de la oferta (Tn)
350,000,000
300,000,000
250,000,000
200,000,000 Brasil
150,000,000 Ucrania
100,000,000
Canadá
50,000,000
0
2012 2013 2014 2015 2016
Años
Gráfica 2.3 Exportación vs Tiempo de los principales exportadores mundiales de

mineral de hierro. Fuente: Trademap.
En cuanto al mineral de hierro el país que presenta el mayor volumen de exportación

a nivel mundial es Brasil, con una tendencia ascendente pronunciada.
Proyección.
Proyección de la oferta del mineral hierro

600,000,000
500,000,000
400,000,000
Toneladas
Brasil
300,000,000
Ucrania
Canadá
200,000,000
100,000,000
0
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025
Años
Gráfica 2.4. Proyección de la exportación vs Tiempo de los principales exportadores

mundiales de mineral de hierro. Fuente: Elaboración propia
Se puede observar un gran aumento en los volúmenes de exportación de mineral de

hierro en una proyección de 10 años para el país de Australia, seguido en segundo
lugar por Brasil, que si bien los volúmenes no son tan altos como Australia, tiene una
tendencia creciente en cuanto a la oferta.
Los demás países presentes tienen una ligera variación ascendente de la oferta del
mineral de hierro, pero los volúmenes son mucho menores.
2.7.3 Carbón vegetal
Evolución de la oferta de Carbón vegetal en el

Paraguay en Tn/año
800,000
700,000
Producción en (Tn/año)
600,000
500,000
400,000
300,000
200,000
100,000
0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Años
Gráfica 2.5 Evolución de la oferta de carbón vegetal a través del tiempo en el

Paraguay. Fuente: Viceministerio de minas y energía.
La producción de carbón vegetal en el país tuvo un ascenso en los años 2006 hasta
2008, donde posteriormente se mantuvo constante.
Proyección.
Proyección de la oferta de carbón vegetal en el

paraguay en Tn/año
1200000
Producción en (Tn/año)
1000000
800000
600000
400000
200000
0
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025
Años
Gráfica 2.6 Proyección de la oferta de carbón vegetal en el Paraguay. Fuente:

Elaboración propia.
Los volúmenes de producción de carbón vegetal tienen una proyección favorable

según la gráfica anterior, la cual favorece a la producción.
2.7.4 Chips de madera
Evolución histórica de la oferta de Chips de madera

300,000
250,000
200,000
Oferta (Tn)
150,000
100,000
50,000
0
2011 2012 2013 2014 2015
Años
Gráfica 2.7 Evolución histórica de la producción de chips de madera en el Paraguay.

Fuente: Infona
Los volúmenes de chips de madera utilizados como carga al horno han ido en
aumento en los últimos 5 años, debido a la demanda generada por el crecimiento en
el sector industrial.
Proyección.
Proyección de la oferta de Chips de madera

600,000
Proyección de la oferta (Tn)
500,000
400,000
300,000
200,000
100,000
0
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2021 2022 2023 2024
Años
Gráfica 2.8 Proyección de la oferta de chips de madera en el Paraguay. Fuente:

Elaboración propia
La proyección de la oferta tiene una tendencia ascendente anunciada para los
siguientes 10 años, esto hace favorable para la producción de ferro-silicio 75%.
2.8. Compatibilización de la calidad de la materia prima existente con la

tecnología seleccionada.
La característica de la materia prima utilizada es compatible con la tecnología

disponible para la elaboración del producto.
Se realiza la trituración y clasificación por tamaños de las materias primas de tal

forma que cumplan los requisitos granulométricos de los materiales que ingresan al
horno.
La carga del horno consiste en un aglomerado sustancialmente homogéneo que

comprende un material portador de hierro, una fracción fina y una fracción gruesa de
sílice en partículas, un agente reductor carbonoso y un agente formador de cuerpo
con o sin aglomerante.
Los electrodos utilizados en estos procesos, conocidos como electrodos de

Soderberg, se obtienen, preferiblemente in situ, a partir de una pasta de electrodo de
autocuidado con una base de materiales carbonosos pulverulentos tal como por
ejemplo antracita calcinada o electrocalcinada, mezclados entre sí y con el agregado

de una sustancia aglutinante, generalmente alquitrán.[9]
El ferro-silicio se produce dentro de un horno de arco eléctrico sumergido, en donde

el calor es generado por al menos un electrodo sumergido en la carga de los
aglomerados, siendo este calor suficiente para efectuar la reducción de los aditivos
reducibles para proporcionar una aleación de hierro y silicio y, a continuación
segregar la aleación de ferro-silicio del horno. [10]
El metal liquido se vacía en moldes fabricados con finos de ferro-silicio

granulometría de 0 – 100 mm. La solidificación se efectúa en capas de 6 – 10 cm. El
enfriamiento es relativamente rápido obteniéndose un metal sólido. [1]
El producto solido es triturado y cribado hasta una granulometría especificada por el

cliente y posteriormente es almacenado.
2.9. Precios históricos y actuales. Comportamiento histórico de los mismos.

Aquí se detalla la evolución de los precios históricos para cada materia prima
utilizada durante el proceso de producción, como así también una proyección por 10
años de los mismos, para analizar su comportamiento.
2.9.1 Mineral de Cuarzo
Evolución historica del precio de mineral

Cuarzo.
400
350 España
300 Turquía
Costo cif ($/Tn).
250
India
200
China
150
100 Noruega
50
0
2012 2013 2014 2015 2016
Años.
Gráfica 2.9 Evolución histórica del precio a través del tiempo para el mineral de
cuarzo. Fuente: Trademap.
Los precios de mineral de cuarzo se mantuvieron casi constantes durante los últimos
5 años, con ligeros descensos en la mayoría, observándose que Noruega es el país
con menor histórico de precios en los últimos 5 años, seguido por España.
India también presenta un descenso de los precios en el transcurso de los últimos 5

años.
Proyección.
Proyección del precio de mineral cuarzo

400
350
España
300
Costo cif ($/Tn).
Turquía
250
India
200
Noruega
150
100 Estados Unidos
de América
50
0
2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Años.
Gráfica 2.10 Proyección del precio a través del tiempo para el mineral de cuarzo.
Fuente: Elaboración propia
Casi todos los países, excepto Turquía, presentan una proyección descendente de los
precios para los siguientes 10 años, lo cual favorece a la producción de ferro-silicio.
Se observa que Noruega sigue liderando en precios bajos, seguido muy de cerca por
España, India y EE.UU.
Tabla 2.5 Proveedores actuales de cuarzo

Proveedor Costo CIF ($/Tn) País
KUMEGA Ltd. 202,5 Noruega
METORES OY 252 Turquía
2.9.2 Mineral de hierro
Evolución historica del precio de mineral hierro

300
250
Costo cif ($/Tn).
200
150 Brasil
100 Canadá
Ucrania
50
0
2012 2013 2014 2015 2016
Años.
Gráfica 2.11 Evolución histórica del precio a través del tiempo para el mineral de
hierro. Fuente: Trademap.
En la evolución histórica del precio de mineral de hierro, los tres principales países
tienen la misma tendencia en los últimos 5 años.
Históricamente hablando, Canadá es el país que mantuvo los precios más bajos en
los últimos años.
Proyección.
Proyección del precio de mineral hierro

200
180
160
Costo cif ($/Tn).
140
120
100 Brasil
80 Canadá
60
Ucrania
40
20
0
2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Años.
Gráfica 2.12 Proyección del precio vs el tiempo para el mineral de hierro. Fuente:
elaboración propia.
Según la gráfica de proyección realizada, Canadá y Ucrania tendrán precios similares

a lo largo de los 10 años proyectados, esto favorece a la producción, para posibles
cambios de proveedores si hubiese la necesidad, hablando estrictamente en precio.
Tabla 2.6 Proveedores actuales de minerales de hierro.

Proveedor Costo CIF ($/Tn) País
(HEMATITA) 131 Canadá
LANGGA AGESTYA
245,5 Indonesia
(MAGNETITA)
Fuente: Elaboración propia.
2.9.3 Carbón vegetal
Variacion del costo del carbon vegetal nacional en los

últimos 5 años.
400
Costo fob ($/Tn).
300
200
100 Paraguay
0
2010 2011 2012 2013 2014
Años.
Gráfica 2.13 Evolución histórica del precio (costo fob) a través del tiempo para el
carbón vegetal. Fuente: Infona.
El carbón vegetal será provisto por productores nacionales y como se observa en la

gráfica, los costos fueron aumentando a medida que transcurrieron los años,
exceptuando el último año donde tuvo un descenso.
Proyección.
Proyección del costo del carbón vegetal nacional.

1200
1000
800
costo fob ($).
600
400
200
0
2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
Años.
Gráfica 2.14. Proyección del precio vs el tiempo para el carbón vegetal. Fuente:
Elaboración propia.
La proyección muestra un aumento en los precios de carbón vegetal para los

siguientes 10 años, esto se puede deber a la disminución de la cantidad producida
para la exportación, o se prioriza el consumo interno.
Tabla 2.9 Proveedores actuales de carbón vegetal.

Proveedor Costo ($/Tn) País
Carbosur S.A. 164,53 Paraguay
Fuente: elaboración propia.
2.9.4 Chips de madera
Evolución historica del precio de Chips

de madera
Precio de chips de madera ($/Tn)
140
120
100
80
60
40
20
0
2011 2012 2013 2014 2015
Años
Gráfica 2.15 Evolución histórica del precio de Chips de madera. Fuente: Infona
Como se puede observar la evolución histórica de los precios de chips de madera

fueron disminuyendo a través de los años, esto se debe al aumento de la
productividad, que disminuye los costos unitarios de producción.
Proyección.
Proyección de los precios de Chips de madera

90
Precio de chips de madera ($/Tn)
80
70
60
50
40
30
20
10
0
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2021 2022 2023 2024
Años
Gráfica 2.16 Evolución histórica del precio de Chips de madera. Fuente: elaboración
propia.
Los precios para los próximos diez años van con un ligero descenso, y se puede
deber al aumento de la demanda que se satisface, esto favorece a la producción de
ferro-silicio 75%.
Tabla 2.10 Proveedores de Chips de madera en el país.
Proveedor Costo ($/Tn) País
Efisa 72 Paraguay
Como conclusión el cuarzo será importado desde Noruega, el mineral de hierro desde
Canadá y la antracita desde China, mientras que el carbón vegetal será abastecido por
Carbosur S.A. ubicado en Limpio, y los chips de madera por EFISA ubicada en
Villeta, ambos en el Departamento Central.
2.10. Legislación existente en materia de producción, almacenamiento y

comercialización.
El almacenamiento y comercialización de las materias primas no se encuentran
regulados bajo ninguna legislación en el país.
2.11. Valor agregado por el proceso de fabricación.

El valor agregado al proceso de fabricación es la relación entre la sumatoria de los
precios de los productos y subproductos obtenidos y la sumatoria de los precios de
todas las materias primas utilizadas para su producción.
Base de cálculo: 1.600 kg de Ferro-silicio.
El rendimiento del SiO2 aportado por el cuarzo es de 80% a 90%, si consideramos

para fines de cálculos un rendimiento del 85%, es decir, 15% de pérdidas de silicio,
entonces la cantidad de materia prima para producir según los balances de masa,
1.600 kg de ferro-silicio son:
Mineral de Silicio: 3062 kg

Cantidad de carbón vegetal: 1278 kg
Cantidad de madera: 960 kg
Mineral de hierro: 515 kg
Pasta de electrodo: 18,24 kg
Dentro de las pérdidas de Silicio, que son un 15%, la cantidad de microsilice

producida para 1,6 toneladas de producto, serian 399 kg de SiO2
Tabla 2.11. Costo total de materia prima.

Costo unitario
Materia prima Cantidad (T) Costo total ($)
($/T)
Mineral de
202 3,062 620
cuarzo
Mineral de hierro 81 0,515 42
Carbón vegetal 164 1,278 210
Madera 72 0,960 69
Total: 941
Tabla 2.12. Costo total de producto y subproducto.

Costo unitario
Productos Cantidad (T) Costo total ($)
($/T)
Ferro-silicio 75% 1.500 1,6 2.400
Microsilice 450 0,399 179
Total: 2.579
Valor agregado al producto:
∑ 𝐶_𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 2.579
= = 𝟐, 𝟕
∑ 𝐶_𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎_𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 941
El valor agregado del proceso de producción demuestra que existe un 170% del
producto por encima de las materias primas. Los costos utilizados son valores
promedios actuales de proveedores a nivel mundial.
2.12. Referencias Bibliográficas.
[1] Moreno, E. (2005). Tecnología de Producción del Ferro-silicio. Puerto Ordaz:

Ferroatlántica de Venezuela S.A.
[2] Cornelis Klein, C. S. (1996). Manual de Mineralogía. España: Reverté.
[3] Pardillo., D. F. (1947). Tratado de mineralogía. Barcelona: Gustavo Gili.
[4] Marcos, M. C. (2008). Los Biocombustibles. Madrid: Mundi-prensa.
[5] Alimentación, O. d. (1981). El eucalipto en la Repoblación Forestal. Roma:
Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación.
[6] Erimsa. (2013). Ficha de datos de Seguridad. Cuarzo. La Coruña: Explotación de
Rocas Industriales y Minerales S.A.
[7] GTM. (2016). Hoja de Datos de Seguridad. Hematita. Guatemala: Grupo
Transmerquin.
[8] Industrial Quimica del Nalon, S. A. (2016). Ficha de Datos de Seguridad. Brea
de Alquitran de Hulla. Oviedo: Industrial Quimica del Nalon, S. A. .
[9] Ferrari, et al. Electrode paste for electrodes in a graphite and/or anthracite with
hydrocarbon base. U.S. Patent 20120248385 A1. September 8, 2015.
[10] Union Carbide Corporation. Un procedimiento mejorado para la producción en
horno de arco eléctrico de silicio por reducción carbotermica de sílice. U.S. S.N.
125.435. Nueva York, Marzo 16, 1972.
[11] Trademap (2016). Recupearado el 10 de diciembre de 2016, de
http://www.trademap.org/Index.aspx?lang=es
Estudio de mercado pág. 39
Capítulo 3
3. Estudio de mercado
3.1. El producto en el mercado.

El producto de este emprendimiento es el ferro-silicio 75%. En el proceso de
producción de ferro-silicio 75% se obtiene un subproducto denominado como
microsilice. Al realizar el estudio de mercado se analizan las condiciones del
mercado tanto para el producto como para el subproducto.
Ferro-silicio 75%.
Se trata de una ferro-aleación compuesta por hierro y silicio con un contenido que
oscila entre un 40 y un 80%, siendo este contenido el que define la calidad del
producto. Es producida en hornos eléctricos de reducción, por procesos
carbotérmicos de reducción del cuarzo o cuarcitas usando como agente reductor
carbón solido en forma de coque reactivo, hulla o carbón vegetal.
Los usos del Ferro Silicio abarcan:
 Desoxidante en la fabricación de aceros tanto de construcción como inoxidables

para evitar una excesiva decarburación.
 Grafitizante para la fabricación de fundiciones grises.
 Como vehículo para la adición de Silicio como elemento de aleación mejorando
el comportamiento de la aleación frente a la corrosión y las altas temperaturas.
 Base de la fabricación de Ferro Silicio Magnesio.
 Para la producción de aceros especiales. [1]
“Berzelius obtuvo en el año 1810, por fusión de limaduras de hierro mezcladas con
cuarzo y carbón en polvo, el primer ferro-silicio en forma de régulos magnéticos de
hierro que se disolvían en acido diluido únicamente por ebullición.
En 1875 V. Valdou consiguió fabricar en Tete noir ferro-silicio en un alto horno,

haciéndole funcionar a muy alta temperatura.” [2]
Las crecientes dificultades que presenta la elaboración de productos muy ricos en

silicio limitan la posibilidad de obtención de ferro-silicio en altos hornos a las clases
de una riqueza máxima de 20% de silicio. Mayores concentraciones de silicio
únicamente se pueden obtener valiéndose de hornos eléctricos.
La historia de producción de ferro-silicio y su desarrollo industrial está íntimamente

relacionada con la adaptación a la práctica del horno eléctrico, que ha progresado
debido a la fabricación de carburo. Cuando, en el año 1900, se hacían esfuerzos por
reanimar la explotación interrumpida de los hornos de carburo, se emprendió en
muchos casos la fabricación del ferro-silicio. Inicialmente se preparó aleaciones de
bajo porcentaje en silicio, seguido de un aumento en la proporción de silicio en el
producto, a medida que los productores de aceros fueron exigiendo mayores
proporciones de silicio por las mayores ventajas para sus fines.
Micro-sílice.
El humo de sílice, también llamado micro-sílice o sílice activa, es un producto

inorgánico constituido por partículas esféricas de gran finura, que se origina en la
reducción del cuarzo con carbón, durante los procesos de obtención de silicio metal y
ferro-silicio en hornos eléctricos de arco. El polvo se recoge en filtros de mangas,
constando de partículas esféricas de SiO2 amorfo en un porcentaje variable entre 85 y
98%.
El sub-producto así obtenido, conocido comercialmente como micro-sílice, contiene

entre 85 y 98% de dióxido de silicio amorfo, en forma de partículas esféricas
microscópicas, con un diámetro promedio de 0,1-0,15 micrómetros. Esta área
superficial tan grande y el alto contenido de SiO2 amorfo le confieren propiedades
puzolánicas superiores.
El micro-sílice usado como aditivo para hormigón le confiere propiedades

superiores. El hormigón es un material de construcción que contiene cemento, agua,
áridos (arena y agua), aditivos químicos y otros. La reacción entre el agua y el
cemento produce silicatos de calcio hidratado, responsable de proporcionar al

hormigón su resistencia. El micro-sílice reacciona con el hidróxido de calcio
producido durante la hidratación del cemento, creando mayor cantidad de silicatos de
calcio hidratados, aumentando la resistencia y durabilidad del hormigón. [3]
3.1.1 Características fisicoquímicas del producto y subproducto.

El ferro-silicio ha sido clasificado de acuerdo a las normas ASTM, en grados para la
fabricación de aceros y grados para la fabricación de fundiciones. El ferro-silicio con
composición química entre 74% y 79% en silicio está clasificado en las normas
ASTM como grado C y se conoce comercialmente como ferro-silicio 75%.
Las características fisicoquímicas del ferro-silicio 75% se resumen el cuadro

siguiente:
Tabla 3.1 Características fisicoquímicas del ferro-silicio 75%

Características fisicoquímicas
ESTADO FÍSICO Sólido
COLOR Gris
OLOR Inodoro
PUNTO DE FUSIÓN 1.210-1.360º C
PUNTO DE EBULLICIÓN 2.355º C
DENSIDAD RELATIVA 3,4-5,1 g/cm3
Fuente: Norma ASTM
Las características fisicoquímicas de la microsilice se presentan a continuación. [4]
Tabla 3.2 Características fisicoquímicas de la microsilice.

Características fisicoquímicas
ESTADO FÍSICO Sólido
COLOR Gris claro a oscuro
PESO ESPECIFICO 2,2
TAMAÑO DE PARTICULAS PROM. 0,1 μm.
SUPERFICIE ESPECÍFICA 20.000 m2/kg
DENSIDAD RELATIVA 130-430 kg/m3
Fuente: Cometal. Ficha técnica.
3.1.2 Presentación del producto y subproducto.
3.1.2.1. Ferro-silicio 75%.
El ferro-silicio 75% se comercializa en forma de partículas con la granulometría

requerida por el cliente, variando la misma desde 1-3mm a 10-100mm.
La Organización de las Naciones Unidas (ONU) clasifica los productos peligrosos en

nueve clases de riesgos y sus respectivas subclases; la misma clasifica al ferro-silicio
75% en la clase 4 como sólidos inflamables, sub-clase 4.3: Sustancias que, en
contacto con el agua, emiten gases inflamables: sustancias que por interacción con el
agua, pueden volverse espontáneamente inflamables o liberar gases inflamables en
cantidades peligrosas.
El Comité de Expertos en el Transporte de Bienes Peligrosos de la Organización de

las Naciones Unidas establece publica los compuestos químicos según sus
respectivos números ONU en el libro “Recomendaciones relativas al transporte de
mercancías peligrosas - Reglamentación Modelo”, en la misma establece
disposiciones relativas al embalaje/envasado de dichos productos.
El transporte de mercancías peligrosas en el ámbito del MERCOSUR está regulado

por el denominado Acuerdo para la Facilitación del Transporte de Mercancías
Peligrosas en el MERCOSUR. Dicho Acuerdo está basado fundamentalmente en las
Recomendaciones preparadas por el Comité de Expertos de las Naciones Unidas
sobre transporte de mercancías peligrosas, las que constituyen la base también de
otras regulaciones internacionales en materia de transporte marítimo y aéreo.[5]
Según las disposiciones relativas al embalaje/envasado establecidas en las

recomendaciones relativas al transporte de mercancías peligrosas, el ferro-silicio
75% será expendido en recipientes intermedios para graneles, flexibles de plástico
con forro; estos recipientes son una especie de grandes sacos conocidos como big-
bag, destinados para el embalaje de diferentes tipos de productos para los cuales
cumple el requisito de embalaje; los mismos pueden ser de diferentes capacidades,
pudiendo variar desde 400 kilogramos hasta 2 o 3 toneladas.
Características del envase:
Big-bag de tejido plástico con forro, código 13H3, de acuerdo con el ADR. Tejido
polipropileno no plastificado. Dimensiones 900/970 × 900/970 × 500/1600 mm. Con
cuatro costuras laterales y dos en la base. Bocas de carga y descarga, de 45 cm de
diámetro. Con cuatro puntos de izado. Cinta de color blanco de 42 mm de ancho,
cosida exteriormente a las costuras laterales del saco, la mitad de la cinta hasta 7 cm
del fondo del saco y la otra mitad hasta 60 cm del fondo. Fabricado con rafia de
polipropileno, de 250 g/m2 , construcción 4,5 × 7,5. Bolsa interior de plástico
polietileno de 100m de espesor, galga 400.
Materias a transportar: Materias sólidas cargadas y descargadas por gravedad.
Figura 3.1 Ilustración del envase para el ferro-silicio 75%
3.1.2.2. Microsilice.
La microsilice puede presentarse en el mercado sin densificar, densificado, en

suspensión o granulado.
Polvo sin densificar: Es la forma en que se presenta en el mercado en su estado

original. Al tratarse de un material extremadamente fino se dificulta enormemente su
manipulación, genera gran cantidad de polvo y encarece el coste de transporte.
Polvo densificado: Mediante un proceso de densificación el producto el producto

adquiere la suficiente densidad para ser transportado económicamente, y puede ser
manipulado en las plantas de hormigonado como el cemento o las cenizas volantes.
Además con este proceso se reduce el polvo que genera la microsilice en estado
original. La densificación se puede realizar mediante aire a presión o de forma
mecánica.
Microsilice en suspensión: En este caso, la microsilice se mezcla con agua en un

porcentaje del 50% en masa de microsilice. De esta forma se elimina las dificultades
de manipulación y transporte. El coste de este último, aun considerando el volumen
de agua, suele ser más rentable que en el caso de la microsilice sin densificar.
Microsilice granulado: La microsilice en estado original se mezcla con una pequeña

cantidad de agua, formándose gránulos de diferentes tamaños. La granulación no es
un proceso fácilmente reversible ya que los gránulos son bastante duros para
descomponerse con facilidad durante la producción de hormigón. Por este motivo
este tipo de producto no se utiliza como adición al hormigón. [4]
3.1.3 Precio y su evolución histórica.

Según los datos recabados, referentes a los precios de exportación, de principales
países productores y exportadores de ferro-silicio 75%, se puede observar que el
precio de este producto ha experimentado un alza importante en el periodo 2005-
2008 para los países: Brasil, Rusia y China. Se observa que los precios del ferro-
silicio exportado por tales países experimenta una caída entre el año 2008 y 2009,
pudiendo deberse dicha caída a los efectos de la crisis económica mundial del 2008.
Posterior a esto se observa de nuevo una tendencia creciente en los precios del
producto para los tres países considerados, para luego mantenerse con muy pequeñas
variaciones en el periodo comprendido entre los años 2011 a 2014. Del 2014 al 2016
se observa una tendencia descendente en el precio en los tres países considerados, sin
embargo la proyección realizada por medio de la estimación de tasas de crecimiento
promedio, determina, como se puede observar en la gráfica 20, una tendencia
ligeramente ascendente en el precio del producto para los próximos años.
Evoluvión histórica del precio de ferro-silicio 75%

3,000
2,500
Precio ($/Tn)
2,000
1,500
Rusia, Federación de
1,000
China
500
Brasil
0
Años
Gráfica 3.1 Evolución histórica del precio de ferro-silicio 75%. Fuente: Trademap.
Proyección del precio de Ferro-silicio 75%

3,000
2,500
2,000
Precio ($/Tn)
Rusia, Federación
1,500 de
China
1,000
Brasil
500
0
2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Años
Gráfica 3.2 Proyección del precio de ferro-silicio 75%. Fuente: Elaboración propia.
3.1.4. Preferencias del consumidor.

Existen diferentes grados de ferro-silicio en el mercado según el contenido de silicio

presente en dicha aleación. El contenido de silicio varía desde 10 hasta 80% en
silicio; la calidad de la aleación mejora a medida que aumenta el contenido en silicio
aumentando además la versatilidad del producto con el aumente del contenido de
silicio. El ferro-silicio con 75% de silicio es el que presenta mayor proporción en el
mercado actual por sus distintas aplicaciones. Este producto tiene muchas
aplicaciones en la producción de acero y de fundición. No sólo contribuye a un

aumento en las propiedades de dureza y desoxidantes, sino también una mejora de la
fuerza y la calidad de productos de acero de hierro. Su uso para la fabricación de
inoculantes y nodulizantes puede dar propiedades metalúrgicas específicas a los
productos finales producidos, que pueden ser:
 Acero inoxidable: resistencia superior a la corrosión o cualidades higiénicas,

estéticas y de resistencia al desgaste
 Los aceros al carbono: se utilizan ampliamente en puentes colgantes y otro

materiales de soporte estructural así como en carrocerías de automóviles
 Aleación de acero: otros tipos de acabados del acero
De hecho, los productos de alta pureza (aleaciones con un contenido de silicio de

75% o más) se utilizan en la producción de grano orientado (FeSi HP / acero especial
AF) y de planchas eléctricas no orientadas y aceros especializados que requieren
bajos niveles de aluminio, titanio, boro y otros elementos residuales.
Debido al menor porcentaje de impurezas presentes en el ferro-silicio 75%, en

comparación con aleaciones de hierro y silicio con menor contenido en silicio, y la
mayor versatilidad que esto implica para el producto, el mismo presenta una mayor
demanda en el mercado internacional actual, lo cual es posible contrastar según los
volúmenes de importación de este producto a nivel mundial.
El ferro-silicio 75% debe cumplir las siguientes especificaciones estándar requeridas

por el mercado y establecida por las normas ASTM 100 – 93
Tabla 3.3 Requerimientos químicos del ferro-silicio 75% para la fabricación de

acero.
REQUERIMIENTOS QUÍMICOS.
Grado para la fabricación de aceros.
Composición, %.
Elemento Grado C
Silicio 74,0 – 79,0
Carbono, máx. 0,10
Azufre, máx. 0,025
Fosforo, máx. 0,035
Aluminio, máx. 1,50
Manganeso, máx. 0,40
Fuente: Annual book of ASTM Standards.
Tabla 3.4 Análisis granulométrico del ferro-silicio 75%.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.
Granulometría. Fino (mm). Grueso (mm).
10 – 80 -10 +80
50 – 80 -50 +80
10 – 50 -10 +50
2 – 12 -2 +12
0 – 10 +10
0–3 +3
Tabla 3.5 Peso específico del ferro-silicio 75%.

PESO ESPECÍFICO.
FeSi % macizo 2,6 Tm/T3
0 - 3; 0 - 10 mm 2,0 Tm/T3
2 – 12 mm 1,76 Tm/T3
20 – 80 mm 1,5 – 1,7 Tm/T3
10 – 50 mm
50 – 80 mm
Por su parte la microsilice, subproducto obtenido de la producción de ferro-silicio, es

utilizado para el cemento puzolánico tipo IV (CPIV) y cemento Portland compuesto
tipo II (CPII-C). Existen varios grados de pureza que van desde 85% a 98%, de
preferencia cuanto mayor el grado de pureza, mejor la calidad del subproducto, la
cual depende de las condiciones del proceso de producción y de la pureza de la
materia prima utilizada.
Las microsilice, le confiere al cemento una mayor actividad puzolánico, que es la

capacidad de fijar hidróxido de calcio a la temperatura ordinaria en presencia de
agua, originando productos sólidos, insolubles y dotados de resistencia mecánica.
Dicha actividad es efectiva en los primeros días, aproximadamente al segundo día, y
su actividad es tanto mayor cuanto mayor es la edad hasta los 28 días
aproximadamente. La actividad puzolánico se ha paralizado a los 90 días
aproximadamente.
A continuación se presenta la composición típica para la microsilice obtenido en el

proceso de producción de ferro-silicio 75%. [4]
Tabla 3.6 Composición química de la microsilice.

Composición química.
Porcentaje (%) Microsilice
SiO2 85-92
C libre 2,5
SiC 0,2
MgO 0,6
Si libre 0,1
Fe2O3 0,5-3
Al2O3 1-2,5
CaO 0,3
Na2O 1
S total 0,4
Humedad 0,3
Pérdidas al fuego (1000°C) 3
Fuente: Preparado de hormigón armado. Ficha técnica (2007).
La norma UNE-EN 197-1:00 recoge las especificaciones que debe cumplir la

microsilice para su utilización en la fabricación de cementos, que se resume a
continuación:
Tabla 3.7 Especificaciones técnicas de la microsilice.

NORMA UNE-EN 197-1
Dioxido de Silicio amorfo 85%
Pérdida por calcinación 4%
Superficie específica (BET)* 15 m2/g
Porcentaje máximo admisible 10%
( )
* El procedimiento para determinar la superficie especifica según el método BET se
describe con detalle en las NORMAS DIN 61131. Fuente: Preparado de hormigón
armado. Ficha técnica (2007).
Se menciona a continuación, la composición del mismo para el cemento tipo

portland, según la Norma Paraguaya NP 17 044 80.
Tabla 3.8 Composición porcentual de los diferentes tipos de cementos.

Tipo Cemento Identificació Clinker Puzolan Escoria (E) Fillers
tipo n + yeso a (P) Calizo (F)
Cemento
CPI Portland CPI 95-100 5-0 5-0 5-0
Común
Cemento
Dos o tres componentes con (P+E+F)
CPII-C Portland CPII-C 79-65
21-35%
Compuesto
Cemento
Portland
CPII-F CPII-F 94-80 - - 6-20
con filler
Calizo
Cemento
CPIII Portland CPIII 79-30 - 21-70 -
siderúrgico
Cemento
CPIV CPIV 85-50 15-50 - -
puzolánico
Cemento
Portland
CPV ARI Alta CPV ARI 100-95 0,5 0,5 0,5
resistencia
inicial
Cemento
CAB de CAB 55-50 - - 45-50
albañilería
Fuente: Norma Paraguaya NP 17 044 80.
El cemento CPII-C es para uso general, es un cemento de secado rápido y una mayor
versatilidad de aplicación. Se recomienda para trabajo en proyectos de ingeniería
civil. [6]
3.1.5. Productos sustitutos del producto y del subproducto.
3.1.5.1. Productos sustitutos del ferro-silicio 75%.

Ferro-silicios:
Las aleaciones de hierro y silicio pueden presentar diferentes grados y además

contener otro u otros elementos de aleación. Así se tiene:
- Ferro-silicio del 10 al 12 %.
Como ya se mencionó anteriormente, a medida que aumenta el contenido de silicio
mejoran la calidad y las propiedades de la ferro-aleación.
Ferroaleaciones de silicio compuestas son:
- Ferro-silicio-calcio: También se conoce esta aleación con los nombres de silico-

calcio, siliciuro de calcio o “Sica”. Esta ferroaleación se emplea en acería como
desoxidante, especialmente en la fabricación de aceros inoxidables, y como
desulfurante. Además tiene la propiedad de fijar el nitrógeno disuelto en el acero y
también eliminar el hidrógeno.
- Ferro-silicio-aluminio: Llamado también silico aluminio se emplea en la

fabricación de acero como desoxidante y por tener la propiedad de eliminar o
modificar las inclusiones sólidas del acero. Esta adición se hace después del período
de oxidación con la escoria ya retirada y se produce una reacción muy viva entre los
óxidos del baño y el silicio y el aluminio con la formación de una escoria compuesta
de poli-silicatos de hierro y aluminio que tiene una gran fluidez y que es capaz de
fijar y arrastrar consigo los óxidos que permanecerían como inclusiones en el baño.
- Ferro-silicio-cromo: Se obtiene por reducción en el horno eléctrico por el carbón de

una mezcla de sílice y de cromita. Tiene la particularidad, como el ferro-silicio, de
contener tanto menos carbono cuanto más silicio lleva. Su aplicación en acería es
como desoxidante en aceros inoxidables para evitar pérdidas de cromo en la fusión
inicial de la chatarra en horno de arco.
- Ferro-silicio-manganeso: Esta aleación se obtiene por reducción de un mineral de

manganeso silicioso o bien por reducción de sílice y mineral de manganeso y la
adición de hierro según el título que se quiera obtener. Las aleaciones son muy bajas
en carbono, por lo que son muy indicadas cuando se quiere evitar carburación del
baño. Se utiliza como desoxidante y como elemento de aleación en el acero. Se
puede utilizar como un sustituto del Ferro Silicio y del Ferro Manganeso cuando se
quiere añadir para fabricar diferentes tipos de acero. En este caso la capacidad
desoxidante es menor que el del ferro-silicio con alto contenido de silicio debido al
menor porcentaje de silicio presente en esta aleación compuesta.
Si bien existen otros productos en el mercado que podrían sustituir parcialmente al

Ferro-silicio 75%, ya que actúan también como desoxidantes, el alto contenido en
silicio del ferro-silicio 75% hacen que este sea un desoxidante más enérgico, por lo
que, como se mencionó antes, este producto es casi imprescindible en la fabricación
de aceros. Además, este producto entre todos los citados es el que presenta una
mayor demanda a nivel mundial. [6]
3.1.5.2. Productos sustitutos de la microsilice:

Como se mencionó anteriormente, la microsilice está constituida por partículas
finamente divididas de SiO2 como componente principal, la cual otorga gran
actividad puzolánica al cemento, mejorando la calidad de la misma.
Los productos sustitutos son, compuestos utilizados en la producción de cementos

PORTLAN Tipo II por sus propiedades puzolánicas. Los principales productos
sustitutos se describen a continuación:
- Puzolanas naturales: Son principalmente rocas tobáceas, volcánicas vítreas de

naturaleza traquítica alcalina pumítica. Finamente divididas no poseen ninguna
propiedad hidráulica, pero contiene constituyentes (sílice y alúmina) capaces de fijar
cal a la temperatura ambiente en presencia de agua, formando compuestos de
propiedades hidráulicas.
- Cenizas volantes: Son los residuos que se recogen por precipitación electroestática,
o por captación mecánica, de los polvos que acompañan a los gases de combustión
de los quemadores de centrales termoeléctricas alimentadas con carbones

pulverizados. Pueden ser silíceas o calcáreas.
- Esquisto calcinado: Se produce en un horno especial a temperaturas de unos 800°C
y contiene fases de clínker, principalmente silicato bicálcico y aluminato
monocálcico. También contiene óxidos puzolánicamente reactivos. En consecuencia,
finamente molido presenta propiedades hidráulicas como la del cemento portland, así
como propiedades puzolánicas. [4]
3.1.6. Productos complementarios.
El ferro-silicio 75% es una aleación entre el hierro y el silicio, con un alto contenido
en silicio, utilizado en la producción de aceros como agente reductor, el mismo es
utilizado junto con otros aditivos, los cuales cumplen distintas funciones en el
proceso de producción del acero. Los aditivos mayormente utilizados en la
producción de aceros se describen a continuación.
3.1.6.1. Oxidantes.
Se emplean para elaborar la primera escoria de la colada, con la que se eliminan los
elementos oxidables. En acería clásica se empleaban oxidantes sólidos, como mineral
de hierro Fe2O3 o cascarilla de laminación, actualmente se utiliza casi
exclusivamente oxígeno inyectado con lanza.
Oxidantes sólidos: El mineral ideal no debe contener ganga (generadora de escoria)

ni azufre o fósforo. Es favorable el dióxido de manganeso (pirolusita MnO2) que
además de oxidante es aportador de manganeso. También se puede utilizar
“cascarilla de laminación”, constituida básicamente por óxido férrico casi puro y de
alta calidad.
Oxígeno gas: Debe tener la menor cantidad posible de nitrógeno para evitar que se
nitrure el baño. El empleo de oxígeno requiere el empleo de lanzas y boquillas. Hoy
día se emplean exclusivamente lanzas refrigeradas por circulación de agua a gran
velocidad y presión (10 kg/cm2).[7]
3.1.6.2. Escorificantes y fundentes.

Además de la carga metálica del horno hay que añadir otras materias, llamadas unas
veces fundentes y otras escorificantes. En los hornos ácidos las escorias se forman a
base de sílice y en los básicos a base de cal. En estos últimos se emplean también
fundentes para fluidificar la escoria y rebajar su punto de fusión. Los fundentes
utilizados comúnmente pueden ser espato fluor, sílice, alúmina o arcilla.
Sílice: La forma más adecuada de utilización de la sílice para formar la escoria en

hornos ácidos es como arena. La arena debe contener más del 90 % de SiO2 y menos
del 5 % de caolín y feldespato, pudiendo contener otro 5 % de óxido de hierro. No
debe contener cal ni magnesia por lo que no son recomendables las arenas de playa.
La arena debe estar también lo más seca posible.
Cal: La cal puede emplearse en forma de carbonato (piedra caliza o mármol) o en

forma de cal viva. La cal debe ser lo más pura posible y debe estar casi en absoluto
exenta de azufre y fósforo; especialmente de este último elemento no debe contener
más que trazas. La granulometría es indiferente con tal que los trozos sean inferiores
a unos 60 mm; el polvo no es molesto si se ha eliminado el compuesto por las
cenizas de coque procedentes de su fabricación.
Espato flúor: Es el fluoruro de calcio Ca F2 natural con las mismas impurezas con
que se encuentra en el yacimiento. El espato tiene una gran humedad, por lo que hay
que desecarlo y almacenarlo con las mismas precauciones que la cal. Los contenidos
de CaF2 en el espato están entre 65 y 85 %, siendo el resto una ganga caliza. El
espato ayuda a la eliminación de fósforo y azufre, en parte porque hace reactiva a la
escoria al fluidizarla y en parte porque aumenta su basicidad. [7]
3.1.6.3. Agentes de hervido.

Son los productos que contienen carbono y lo aportan para reaccionar con el oxígeno
en la primera escoria oxidante, descarburadora y defosforadora. El monóxido de
carbono CO que se forma en la masa de acero y escoria provoca en su
desprendimiento un “hervido” y agitación que genera interfases. Los agentes de
hervido son el lingote de arrabio y el polvo de carbón.
Arrabio: El arrabio es el producto procedente del alto horno tras la reducción de

mineral de hierro con coque y posterior fusión; es una aleación formada entre hierro
y carbono con un contenido de carbono que oscila entre 4 y 5% y contenidos
menores de manganeso, silicio, fosforo y azufre.
Polvo de carbón: No sólo se emplea como combustible sino como agente de hervido
espumador de escoria, desoxidante y recarburante. Para ser utilizado inyectado con
lanza debe ser de un tamaño lo suficientemente pequeño para que se pueda mover
por transporte neumático. [7]
3.1.6.4. Desulfurantes.
La eliminación de azufre se consigue haciendo reaccionar al azufre que se encuentra
en forma de piritas en el baño de acero con metales o compuestos alcalinos o
alcalino-térreos. El proceso de desulfuración debe hacerse en un ambiente reductor,
por lo que el agente desulfurante será más efectivo si posee una componente
reductora. Como agentes desulfurantes se emplean comúnmente caliza o cal, carburo
de calcio y el siliciuro de cal. A continuación se describen dos de ellos ya que la cal o
caliza ya se describió en el ítem anterior.
Carburo cálcico: El carburo es un compuesto químico que entra fácilmente en

reacción, y esta capacidad de reacción la muestra con muchos otros elementos y
compuestos químicos. Es un reductor enérgico que reduce muchos óxidos metálicos
con separación del metal en estado libre.
En la fase reductora de acería el carburo reacciona con los óxidos produciendo oxido
de calcio y monóxido de carbono. El óxido de calcio formado en dichas reacciones
aumenta la basicidad de la mezcla favoreciéndose además por la eliminación de la
sílice de la escoria. El monóxido de carbono formado en tales reacciones provoca el
espumado de la escoria logrando así aumentar el rendimiento energético.
Para alcanzar una desoxidación y desulfuración efectivas la escoria de carburo ayuda

a obtener aceros más “limpios” de mejor calidad. Al disminuir el contenido total de
oxígeno del acero se reducen las inclusiones y poros, mejorando así las
características mecánicas.
Siliciuro de cal: Esta aleación se conoce también con los nombres de ferrosilico-
calcio, siliciuro de calcio, silico-calcio o simplemente “sica”. Esta ferroaleación se
emplea como desoxidante en la fabricación de aceros inoxidables a la vez que se lo
emplea como agente desulfurante. Además tiene la propiedad de fijar el nitrógeno
disuelto en el acero y también eliminar el hidrógeno.
En estas aleaciones hay dos compuestos bien definidos, el Ca Si 2 que contiene 41,67
% de calcio y tiene un punto de fusión de 1020 ºC y el Ca Si con 58,81 % de calcio y
punto de fusión de 1220 ºC. [7]
3.1.6.5. Reductores.
El ferro-silicio 75% es utilizado como un agente reductor en el proceso de
producción de aceros, junto con otros componentes.
Los agentes reductores son utilizados en la segunda fase de la colada, la fase de la

escoria reductora. Los agentes reductores comúnmente utilizados son el carbono,
ferroaleaciones, carburo cálcico, aluminio y titanio. A continuación se describen el
carbono y los metales puros. El carburo cálcico ya fue descrito al tratar los
desulfurantes. La mayoría de las ferroaleaciones fueron descritas al tratar los
productos sustitutos.
Carbono: Se emplea en la segunda fase de la fabricación del acero como desoxidante

o recarburante. En general es indiferente la clase de carbón, si bien hay que
exceptuar la hulla, el lignito y la turba, pues los hidrocarburos que se desprenden por
destilación pueden ceder hidrógeno al acero. Pueden emplearse indistintamente el
coque y la antracita sin más condiciones para esta última además de no contener
materias volátiles.
Ferromanganeso: Es una aleación entre el hierro y el manganeso. El ferromanganeso,

aunque más débilmente que los anteriores es también desoxidante y además tiene la
propiedad de sustituir al hierro en el sulfuro de hierro, razón por la cual se lo emplea
como desulfurante, además de ser utilizado como vehículo para la incorporación de
manganeso en el acero.
Se tienen varios tipos de ferromanganeso:
 Hierro especular (spiegeleisen) con 10 a 12 % o 18 a 20 de Mn.

 Ferromanganeso de 50 a 55 % de Mn.
 Ferromanganeso de 75 a 80 % de Mn.
Aluminio y titanio: Se emplean en estado metálico puro como desoxidantes a la vez
que afinadores de grano y para compensar la acción del nitrógeno sobre las
características mecánicas del acero fabricado. Normalmente se adicionan en el

momento de verter el acero calmado del horno a la cuchara. [7]
3.1.6.6. Recarburantes.
Se emplean como vehículos de adición de carbono cuando finalizada la fase
reductora de la colada hay que aumentar el contenido de carbono para cumplir
especificaciones especiales.
El lingote de afino es el producto que se obtiene en el horno alto para ser soplado en
convertidor. Es un buen aditivo por tener carbono alto, y necesitarse poco peso de
adición. El silicio es relativamente bajo, del orden de 0,50 %, lo cual es favorable por
disminuir la adición de este elemento.
Ya se mencionó el polvo de coque o antracita en ítem anterior por lo que no se

describe en este punto. [7]
3.1.6.7. Aleantes.
Existen aleaciones que son utilizadas como vehículos de incorporación de elementos
de aleación en los aceros para dar lugar a la producción de los llamados aceros
especiales. Algunas de estas ferroaleaciones ya fueron mencionados antes por lo que
no se mencionan en este ítem. A continuación se describen las ferroaleciones más
comúnmente utilizadas con este fin.
Ferro-cromo: Esta aleación sólo se emplea para introducir cromo en los aceros cuya
especificación lo señale. Los ferrocromos tienen entre 60 y 70 % de cromo. En
cuanto al carbono, el FeCr “duro” o carburado tiene entre 3 y 9 %, el “afinado” entre
1 y 2, y el “sobreafinado” menos del 1 % de carbono.
Ferro-titanio: Esta ferroaleación se emplea como desoxidante, como desgasificante y

como aportador de elemento (titanio) de aleación. En cualquier caso, como el ajuste
de carbono ya está hecho, no hay que emplear ferrotitanio carburado a no ser en
fundición donde éste no tiene contraindicación.
Ferro-cobalto: En realidad el ferro-cobalto no es más que un semiproducto de

transición en la fabricación del cobalto y tampoco es una verdadera aleación de
hierro y cobalto sino que como los minerales de los que procede son muy complejos
y contienen entre otros metales, hierro, cobre, cinc y manganeso, lo que se obtiene
por vía electrotérmica es una aleación de todos estos elementos y luego por sucesivas
operaciones electrolíticas se van eliminando, terminándose la fabricación por un
afino en horno eléctrico, conjunto al afino del acero.[7]
3.2. Área del mercado para el producto y subproducto.

3.2.1. Ferro-silicio 75%.
Este proyecto pretende evaluar la factibilidad técnico-económica de una planta

productora de ferro-silicio 75% destinado a satisfacer la totalidad de la demanda
nacional de este producto, ya que no existen proveedores locales, y la demanda a
nivel internacional apuntando a cubrir parte de las importaciones de Argentina y
Chile en primera instancia.
En el país limítrofe Argentina, los volúmenes de importación de este producto se

encuentran en el orden de 6.000 toneladas anuales los cuales en comparación al
promedio de 1.500 toneladas anuales del producto exportado por Argentina en los
últimos 5 años, reflejan la existencia de una demanda insatisfecha en el país bastante
relevante por lo cual se lo ve como un mercado prometedor. Actualmente las
importaciones hechas por Argentina provienen de proveedores de Brasil y Rusia
mayoritariamente. [8]
En la tabla 3.9 se detalla la evolución histórica de las importaciones de ferro-silicio

75% en Argentina.
Tabla 3.9 Evolución de las importaciones de ferro-silicio 75% en Argentina.

Año Cantidad importada, Toneladas.
2010 5.107
2011 5.835
2012 7.818
2013 6.354
2014 6.530
2015 3.743
Fuente Trademap.
La pertenencia del país limítrofe, Argentina, como país miembro del Mercado
Común del Sur es un punto que lo hace atractivo a este emprendimiento como
mercado ya que se cuenta con el beneficio del libre comercio entre los países
miembros del MERCOSUR.
Tabla 3.10 Empresas importadoras de ferro-silicio 75% en Argentina.

Nombre de la empresa País Ciudad Provincia
ELT ARGENTINA S.A. Argentina Villa Martelli Buenos Aires.

Falk, Roberto - Falkro
Argentina Lanus Buenos Aires.
Mecanizados
FUNDALUM S.A. Argentina Tandil Buenos Aires.
Ciudad De
TENAX S.A. Argentina Buenos Aires.
Buenos Aires
Fuente: trademap.
En Chile, la demanda anual de ferro-silicio 75%, basándose en los volúmenes de

importación de este producto en el periodo comprendido entre los años 2010 a 2015,
en promedio oscila alrededor de 9000 toneladas anuales; si consideramos el volumen
de exportación, el cual en promedio oscila alrededor de 40 toneladas anuales, cifra
prácticamente despreciable en comparación a la importación de este producto,
podemos observar una demanda insatisfecha en el mercado chileno, con cifras
bastante prometedoras para un emprendimiento de esta envergadura. Actualmente el
mercado chileno tiene como proveedor mayoritario a China. [8]
Tabla 3.11 Evolución de las importaciones de ferro-silicio 75% en Chile.

Año. Cantidad importada, Toneladas.
2010 10.001
2011 13.787
2012 11.326
2013 9.160
2014 10.410
2015 7.072
Fuente: Trademap
Chile tiene vigente desde 1997 un acuerdo comercial con Mercosur que contempla la
eliminación de los aranceles de todos los bienes comercializados. El acuerdo de
complementación económica entre Chile y el MERCOSUR (ACE N ͦ 35) entró en
vigor en 2006. El Acuerdo de Complementación Económica establece a Chile como
miembro asociado del Mercosur. En términos de la reducción arancelaria, el objetivo
de establecer una zona de libre comercio ya se ha cumplido. Este hecho hace más
interesante al mercado chileno, considerando los beneficios de libre comercio
existententes entre Paraguay y Chile. [9]
Tabla 3.12 Empresas importadoras de ferro-silicio 75% en Chile.
Nombre de la empresa País Ciudad
Comercializadora Hernandez
Chile Santiago
Limitada - Comara Plas
Corporacion Metalmecanica
Chile Arica
Arica S.A. - Cormetar S.A.
Domange y Cia. Ltda., Andres Chile Santiago
Industria De Goma Ltda. Chile Antofagasta
Industrias Metalurgicas Sorena

Chile Santiago
S.A.
Metagal S.A. Chile Santiago
Morales Astorga, Juan Fernando Chile Santiago

Fuente: Trademap
El mercado nacional en cuanto a la demanda del ferro-silicio 75%, se encuentra hasta

la actualidad completamente abastecida por las importaciones, ya que en el país, aun
no existe ninguna industria que esté produciendo este producto, el cual proviene
principalmente del país vecino, Argentina, donde la producción actual se encuentra
detenida.
La demanda de Paraguay para este producto es baja en comparación a la de los otros

mercados analizados, ya que en el país existe solo una industria que consume este
producto, la ex ACEPAR, la cual fue arrendada por un plazo de 10 años a
VETORIAL Paraguay S.A., la misma forma parte del Grupo VETORIAL de
procedencia brasileña, que desarrolla sus actividades en el sector minero-siderúrgico.

La Planta Siderúrgica donde se desarrollan las actividades del proyecto se encuentra
localizada sobre la margen derecha del Río Paraguay en la Ciudad de Villa Hayes
capital del Departamento de Presidente Hayes, en el Chaco Paraguayo, situada a 38
km de la ciudad de Asunción. [10]
VETORIAL S.A. es la industria que consume la totalidad del ferro-silicio 75%

importado por Paraguay. La demanda anual promedio de dicho producto en el
periodo comprendido entre los años 2010 a 2015 se encuentra alrededor de 220
toneladas.
Tabla 3.13 Evolución de las importaciones de ferro-silicio 75% en Paraguay.

Año. Cantidad importada, Toneladas
2010 378
2011 188
2012 293
2013 141
2014 114
2015 189
Fuente: Trademap
3.2.2. Microsilice.
El mercado apuntado para la microsilice es el nacional, como ya se mencionó

anteriormente, este subproducto obtenido en la producción de ferro-silicio 75%, es
utilizado en la fabricación de cemento tipo II y tipo IV como aditivo, para mejorar
las características de los cementos.
Actualmente el Paraguay cuenta con dos fábricas productoras de cemento, las cuales
son Cementera Yguazú y la Industria Nacional del Cemento.
Yguazú cementos cuenta con una capacidad instalada de unas 550.000 toneladas al
año, de las cuales 400.000 toneladas anuales se destina a la producción del cemento
portland tipo II (CPII C32, CPII C40), las cuales usan puzolanas como aditivo. Como
dicho aditivo ellos utilizan puzolanas naturales de la cantera de ybytumi, la cual se
pretende reemplazar porque a pesar de su bajo costo (menor a 20$ el costo cif), la
calidad es muy variable y por ende aportan poca resistencia al producto final, y esta
última característica es un factor muy importante en la fabricación del cemento, pues
a mayor resistencia del cemento, mejor calidad del producto.
Según la Norma Paraguaya anteriormente citada, la cantidad de puzolana varía entre

un 21%-35%, utilizando valor de 25% de puzolana agregada al cemento CPII-C y
para una producción de 400.000 toneladas anuales, la cantidad de microsilice
necesaria para cubrir dicha demanda sería alrededor de 100.000 toneladas anuales.
Así también, la planta se plantea una duplicación de su capacidad instalada en un

periodo de 5 años (1.100.000 toneladas anuales), la cual aumentaría aún más la
demanda de puzolana dentro del mercado.
Cabe mencionar que la sustitución de un producto por otro, hace que este mercado
sea uno potencial, pero ambos factores, como la baja calidad de la puzolana utilizada
actualmente y alta demanda en el mercado, hace que la ubicación de la microsilice en
el mercado nacional sea atractiva.
3.2.3. Población consumidora, estructura y sus cambios, nivel actual de los

ingresos per cápita y tasa de crecimiento.
El producto que se pretende fabricar en este emprendimiento está destinado a

satisfacer, como se ha mencionado antes, la totalidad de la demanda nacional y cierta
parte de la demanda del mercado de Argentina y Chile.
El producto será adquirido por distintas industrias siderúrgicas, así como por
empresas dedicadas a la provisión de insumos siderúrgicos a las distintas empresas
dedicadas a este rubro en el mercado argentino y chileno.
En los siguientes ítems se detallan parámetros económicos importantes de cada país,

a modo de tener un conocimiento general acerca del crecimiento económico de los
países seleccionados como mercado del emprendimiento.
3.2.3.1. Producto interno bruto (PIB).

El producto interno bruto (PIB) es la medida más detallada de la producción total de
bienes y servicios de un país. Es la suma de los valores monetarios del consumo,
inversión bruta, compras del gobierno de bienes y servicios y exportaciones netas

producidas dentro de un país durante un año determinado. El PIB tiene muchos usos,
pero el más importante es medir el desempeño general de una economía. [11]
A continuación de detalla la evolución del PIB de los tres países seleccionados como
mercado para este emprendimiento. [12]
Tabla 3.14 Evolución del PIB en Paraguay.

Año. Millones 35000
de USD
1990 5.695 30000
2000 8.195
25000
2007 13.794
Millones de USD
2008 18.504 20000
2009 15.929 15000

2010 20.030
10000
2011 25.099
2012 24.595 5000
2013 28.965
0
2014 30.881
2015 27.093
Fuente: Banco Mundial de Desarrollo (2017).
Tabla 3.15 Evolución del PIB en Argentina.

Año. Millones de 700,000
USD.
1990 141.352 600,000
2000 284.203
500,000
Millones de USD
2007 287.530
2008 361.558 400,000
2009 332.976 300,000

2010 423.627
200,000
2011 530.163
2012 545.982 100,000
2013 552.025
0
2014 526.319
2015 584.711
Tabla 3.16 Evolución del PIB en Chile.

Año. Millones
de USD. Evolución del PIB en Chile.
1990 31.558 300,000
2000 79.328
250,000
2007 173.081
Millones de USD
2008 179.626 200,000

2009 171.956
2010 217.538 150,000
2011 250.832
100,000
2012 265.231
2013 277.078 50,000
2014 258.733
0
2015 240.796
3.2.3.2. Producto interno bruto per cápita.

Es la relación que hay entre el PIB (producto interno bruto), y la cantidad de
habitantes de un país. Para conseguirlo, hay que dividir el PIB de un país
entre su población.[13]
En las tablas 3.17, 3.18 y 3.19 se detalla la evolución del producto interno bruto
(PIB) per cápita durante los últimos años para los países seleccionados como
mercado para este emprendimiento. [12]
Tabla 3.17 Evolución del PIB per cápita en Paraguay.

Año. USD. 5,000
1990 1.351 4,500
2000 1.545 4,000
2007 2.312 3,500
2008 3.059 USD. 3,000
2009 2.599 2,500
2010 3.225 2,000
2011 3.988 1,500
2012 3.855 1,000
2013 4.479 500
2014 4.712 0
2015 4.080
Tabla 3.18 Evolución del PIB per cápita en Argentina.

Año. USD. 16,000
1990 4.318
14,000
2000 7.669
12,000
2007 7.193
2008 8.953 10,000
USD
2009 8.161 8,000

2010 10.276 6,000
2011 12.727
4,000
2012 12.970
2,000
2013 12.977
2014 12.245 0
2015 13.467

Tabla 3.19 Evolución del PIB per cápita en Chile.

Año. USD. 18,000
1990 2.401
16,000
2000 5.229
2007 10.513 14,000
2008 10.791 12,000
2009 10.217 10,000
USD
2010 12.785
8,000
2011 14.582
2012 15.253 6,000
2013 15.764 4,000
2014 14.566 2,000
2015 13.416
0
3.2.3.3. Crecimiento del PIB anual (% anual).

Expresa la proporción de cambio del PIB de un año a otro. Es una medida
macroeconómica de la rapidez de cambio de una economía. [11]
En las tablas 3.20, 3.21 y 3.22 se detalla la evolución del crecimiento anual del PIB
durante los últimos años para los países seleccionados como mercado para este
emprendimiento. [12]
Tabla 3.20 Tasa de crecimiento histórico del PIB en Paraguay.

Año. % Crecimiento 16
1990 4,12 14
2000 -2,31
12
2007 5,42
10
2008 6,35
% Crecimiento
8
2009 -3,96
2010 13,09 6
2011 4,34 4
2012 -1,23 2
2013 14,03 0
2014 4,72 -2
2015 2,96 -4
-6

Tabla 3.21Tasa de crecimiento histórico del PIB en Argentina.

Año. % Crecimiento 12
1990 -2,40
10
2000 -0,79
2007 9,01 8
2008 4,06 6
2009 -5,92
% Crecimiento
4
2010 10,13
2
2011 6,00
2012 -1,03 0
2013 2,41 -2
2014 -2,51
-4
2015 2,65
-6
-8
Tabla 3.22 Tasa de crecimiento histórico del PIB en Chile.

Año. % 7
Crecimiento
1990 3,70 6
2000 4,50 5
2007 5,16
4
% Crecimiento
2008 3,29
2009 -1,04 3
2010 5,75 2
2011 5,84
1
2012 5,46
2013 3,98 0
2014 1,88 -1
2015 2,31
-2
3.2.3.4. Inflación.
Los economistas miden la estabilidad de precios mediante la tasa de inflación. La
tasa de inflación es el porcentaje de cambio del nivel general de precios de un año al
siguiente. Refleja la disminución del poder adquisitivo de la moneda. [11]
En las tablas 3.23, 3.24 y 3.25 se detalla la evolución de las tasas de inflación durante
los últimos años para los países seleccionados como mercado para este
emprendimiento. [12]
Tabla 3.23. Evolución Histórica de la Inflación en el Paraguay.
Año. % Inflación. 45
1990 38,45 40
2000 11,74
35
2007 9,77
30
2008 9,34 % Inflación.
2009 2,04 25
2010 6,10 20
2011 6,21 15
2012 4,75 10
2013 0,84 5
2014 5,14
0
2015 -0,60
-5
Tabla 3.24 Evolución Histórica de la Inflación en Argentina.

2000 1,04 40
2007 14,94 35
2008 23,17 30
2009 15,38 25
2010 20,92 20
2011 23,70 15
2012 22,31 10
2013 23,95 5
2014 40,28 0
2015 24,55 2000 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Tabla 3.25 Evolución Histórica de la Inflación en Chile.

1990 22,46
2000 10,28 20
2007 4,84
2008 0,47 15
2009 3,84
2010 8,83 10
2011 3,27
2012 0,85
5
2013 2,29
2014 5,55
0
2015 4,33
3.2.3.5. Brecha de pobreza.

La brecha de pobreza es el déficit deficiencia; disminución; insuficiencia;
déficit medio respecto de la línea de pobreza (se considera que quienes no son
pobres no tienen déficit), expresado como porcentaje de la línea de pobreza. El
indicador refleja la profundidad de la pobreza, además de su incidencia. [14]
En las tablas 3.26, 3.27 y 3.28 se muestran la evolución de la brecha de pobreza de

los países seleccionados como mercado para este emprendimiento. [12]
Tabla 3.26 Evolución histórica de Pobreza en el Paraguay. Brecha de pobreza (1,90

USD/Día).
Año. Porcentaje 9
2007 8,51 8
2008 4,97 7
Porcentaje (%)
2009 6,44 6
2010 6,07 5
2011 5,47 4
3
2012 3,71
2
2013 2,19
1
2014 2,77
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014

Tabla 3.27 Evolución histórica de Pobreza en Argentina. Brecha de pobreza (1,90

USD/Día).
Año. Porcentaje 6
2000 5,7
5
2007 3,49
Porcentaje (%)
2008 2,97 4
2009 3,05 3
2010 2,05 2
2011 1,53
1
2012 1,63
2013 1,75 0
2014 1,71
Tabla 3.28 Evolución histórica de Pobreza en Chile. Brecha de pobreza (1,90

USD/Día).
Año. CHL 10
1990 7,92
8
Porcentaje (%)
2000 3,39 6
4
2009 1,72
2
2011 1,3
0
2013 0,92 1990 2000 2009 2011 2013
Se puede observar a partir de los datos recabados el crecimiento sostenido que han
presentado los tres mercados seleccionados para este emprendimiento, presentando
en los tres casos un descenso en la economía en el año 2009, lo que refleja la crisis
económica mundial en ese periodo.
La economía paraguaya creció a un promedio del 5% en la última década; El

crecimiento económico sostenido ayudó a reducir la brecha de pobreza de 8,51% en
el 2007 al 2,77% en el 2014.
El país vecino, Argentina, con un Producto Interno Bruto (PIB) de más de

US$550.000 millones, es una de las economías más grandes de América Latina. La
economía tuvo un crecimiento significativo durante la última década presentando un
promedio de crecimiento de 2,5 %. Argentina tuvo el mejor desempeño en la región

en reducir la pobreza según panorama general presentado por el banco mundial entre
el 2004 y 2008; en el 2009 la brecha de pobreza aumento respecto al año anterior
para luego volver a descender y mantenerse en los últimos años, hasta el 2014, por
debajo de 1,75%.
En las últimas décadas, Chile ha sido una de las economías de más rápido
crecimiento en Latinoamérica, lo cual le ha permitido una reducción importante en la
brecha de pobreza: de 3,4% en el año 2000 a 0,92% para el año 2013. Sin embargo,
el crecimiento se ha desacelerado de un pico de 5.84% en 2011 a 2,31% en 2015
debido a que la caída de los precios del cobre ha repercutido negativamente sobre la
inversión privada y las exportaciones, principal actividad económica del país. Según
el panorama general del banco mundial se espera que el crecimiento se recupere
gradualmente a medida que las expectativas privadas mejoren de la mano del
aumento del precio del cobre.
Estos parámetros son indicadores de un escenario propicio para la instauración de

una planta industrial en el Paraguay que apunte a cubrir parte de la demanda de los
países Argentina y Chile además de la totalidad de la demanda del mercado local en
lo que al producto en cuestión se refiere.
3.3. Demanda del producto a ser fabricado.

La demanda del producto a ser fabricado en este emprendimiento, ferro-silicio 75%,
en cada uno de los países seleccionados como mercado se define por los volúmenes
de importación de este producto por parte de los tres países en estudio. Para la
demanda de este producto en el Paraguay se considera que la misma es estrictamente
la cantidad que se importa en el país, a la cual se suma la demanda potencial del
producto por parte del proyecto que se desarrolla en simultáneo y que pretende
producir acero a partir de chatarra, lo cual implica un aumento en la demanda de
ferro-silicio 75% en a nivel nacional. Al considerar a Argentina y Chile como
potenciales mercados para este emprendimiento, se considera que la producción local
de ferro-silicio 75% no afectará a la selección como potenciales mercados de estos
países, puesto que las importaciones hechas por Argentina y Chile reflejan la
existencia de una marcada brecha en la que la demanda de este producto se encuentra
insatisfecha, por lo que se ven obligados a recurrir al mercado exterior para cubrir
sus necesidades respecto al producto a fabricar.
3.3.1. Series estadísticas históricas del consumo aparente del producto y

subproducto.
El consumo aparente para un determinado mercado es: la cantidad producida +

cantidad importada – cantidad exportada ± la variación de stock.
Paraguay.
El consumo aparente de ferro-silicio 75% a nivel local está dado estrictamente por
los volúmenes de importación de dicho producto puesto que no existe ninguna planta
productora del mismo, así como tampoco se realizan exportaciones del mismo
producto. Como no se cuenta con datos de variación de stock, los mismos no son
considerados para determinar el consumo aparente, sin embargo no incluir este
término en el cálculo no implica una variación considerable en los resultados, con lo
que se consigue una estimación bastante acertada.
Tabla 3.29 Consumo aparente de ferro-silicio 75% en Paraguay.

Año. Cantidad importada, Tn.
2011 188
2012 293
2013 141
2014 114
2015 190
Fuente: Trademap.
Argentina.
La situación en Argentina, presenta un panorama un poco inestable en lo que a

producción de ferro-silicio se refiere, según información provista por uno de los tres
productores de ferro-silicio 75% del país vecino, Electro Metalúrgica Andina S.A.
(EMA S.A.). La falta de accesibilidad a datos de producción de este producto en el
país vecino hace difícil la estimación del consumo aparente de ferro-silicio 75% en
este país. Sin embargo, según la información provista por EMA S.A., en donde
menciona que en el año 2016 los únicos productores de ferro-silicio 75% fue esta
firma, puesto que las dos firmas restantes dejaron de producir en el 2015, se puede
hacer una estimación para los últimos 5 años, que si bien no se puede asegurar que
tenga suficiente proximidad con la realidad, puede servir para tener una idea del
consumo aparente de ferro-silicio 75% por la Argentina. Según EMA S.A. en el año
2016 su fábrica produjo 3.600 toneladas de ferro-silicio 75% y además fue el único
año en que esta firma produjo ferro-silicio 75% en los últimos 10 años, anterior a
esto lo producían las dos firmas restantes, MANFERRO S.A. y
ELECTROALEACIONES S.A.
Tabla 3.30 Consumo aparente de ferro-silicio 75% en Argentina.

Año. Importación, Producción, Exportación, Consumo
Tn. Tn. Tn. aparente, Tn.
2012 7.818 3.600 1.581 9.837
2013 6.354 3.600 1.540 8.414
2014 6.530 3.600 1.301 8.829
2015 2.343 3.600 2.144 3.799
2016 3.570 3.600 1.897 5.273
Fuente: Trademap. Fuente: EMA S.A.
La estimación del consumo aparente para los últimos 5 años nos permite apreciar la
cantidad de ferro-silicio 75% que se dispone para su consumo a nivel nacional, esto
nos permite obtener una medición cuantitativa del mercado para dicho producto; a
partir de los datos presentados en la tabla 3.30 se puede considerar un promedio
anual del consumo aparente de 7.230 toneladas de ferro-silicio 75%.
Es de suma importancia además tener en consideración que las tres firmas

productoras de ferro-silicio 75% en el país limítrofe Argentina, en la actualidad se
encuentran totalmente paralizadas, situación que posiciona a Argentina como un
potencial mercado consumidor para este emprendimiento. La cámara Argentina de
ferro-aleaciones y aleaciones especiales (CAFAE), enumera como las causas de la
inactividad de las industrias: “fuerte disminución de las ventas locales y de
exportación por el aumento de los costos internos, el fuerte atraso cambiario que les
impide vender, por la lógica pérdida de competitividad”. También que “se suma a
esta situación, las devaluaciones que sufrieron otras monedas como el Euro, el Real y
el Yen. Ambas situaciones tornan imposible competir con el mercado externo, lugar
hacia donde se destina el 80% de la producción de la CAFAE”. [15]
Chile.
La falta de accesibilidad a una base de datos donde se pueda obtener información

referente a volúmenes de producción de ferro-silicio 75% de Chile hace que sea
imposible realizar una estimación del consumo aparente del producto en dicho país.
Los altos volúmenes anuales de importación de ferro-silicio 75% registrados en Chile
en comparación a los escasos volúmenes anuales de exportación de este producto
desde Chile, reflejan, como ya se ha mencionado antes, una gran demanda
insatisfecha para este mercado; por lo cual se puede considerar que la producción
nacional, si la hubiere, no influiría significativamente en la demanda del producto en
cuestión en el mercado chileno, procedente del mercado externo.
Por los motivos mencionados anteriormente se tienen en cuenta solamente los datos
registrados de importaciones anuales hechas por Chile para la medición del mercado.
Si consideramos que no se produce el producto en cuestión en este país, se puede

realizar una estimación grosera del consumo aparente del mismo con los datos
históricos de importación y exportación.
Tabla 3.31 Consumo aparente de ferro-silicio 75% en Chile.

Año. Importación, Exportación, Consumo
Tn. Tn. aparente, Tn.
2011 13.787 11 13.776
2012 11.326 24 11.302
2013 9.160 13 9.147
2014 10.410 83 10.327
2015 7.072 33 7.039
Fuente: trademap.
El mercado propuesto para el subproducto es un mercado potencial, ya que propone

la sustitución de un producto ya existente como lo es la puzolana natural.
Actualmente la microsilice no es producida en el país y tampoco es importada, lo que
hace que el consumo aparente del mismo sea igual a cero.
La empresa dedicada al rubro de elaboración de cementos a la cual el proyecto

apunta como mercado potencial es la Cementera Yguazú, ellos producen cemento
tipo II, la cual usa puzolana como aditivo. Según la norma paraguaya de cemento, la
puzolana se utiliza en un porcentaje entre 20% y 35%, Yguazú utiliza un valor
aproximado de 25% para la adición de la puzolana natural a su cemento.
La capacidad de producción de dicha empresa se puede observar en la siguiente

tabla:
Tabla 3.32 Capacidad de producción de Yguazú cementos S.A.

Año Cemento CPC-II (Tn) Cantidad de puzolana (Tn)
2014 400.000 100.000
2015 400.000 100.000
Como se puede observar la demanda potencial es muy elevada, además, la cementera
pretende duplicar su capacidad de producción dentro de 5 años, la cual favorece a la
demanda de un producto de calidad, con buen precio y rapidez de entrega.
3.3.2. Coeficientes de crecimiento histórico de la demanda.

La cuantificación de la demanda de ferro-silicio 75% de los países seleccionados
como mercados potenciales para este emprendimiento queda establecida
exclusivamente por las cantidades registradas como importaciones para el producto
seleccionado hechas por tales países.
En las tablas 3.33, 3.34 y 3.35 se muestra el histórico del coeficiente de crecimiento
de la demanda del producto en cuestión en los países seleccionados como mercado
para este emprendimiento.
Tabla 3.33 Coeficiente de Crecimiento del consumo de ferro-silicio

75% en el Paraguay.
Año. Cantidad, Coeficiente de
toneladas. crecimiento.
2006 380 ---
2007 244 -0,356
2008 120 -0,508
2009 362 2,017
2010 378 0,044
2011 188 -0,502
2012 293 0,558
2013 141 -0,518
2014 114 -0,191
2015 189 0,657
La tasa de crecimiento promedio está dada por la media aritmética de las

tasas calculadas:
∑𝑚
𝑛=1 𝑡𝑐𝑛
𝑇𝐶𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 0,133
𝑚
Lo cual muestra un panorama alentador, pues el mercado paraguayo está en
crecimiento.

75% en Argentina.
Año. Cantidad importada, Coeficiente de
toneladas. crecimiento.
2006 4.084 ---
2007 9.293 1,275
2008 16.271 0,751
2009 1.692 -0,896
2010 5.107 2,018
2011 5.835 0,142
2012 7.818 0,339
2013 6.354 -0,187
2014 6.530 0,027
2015 2.343 -0,641
tasas calculadas:
∑𝑚
𝑛=1 𝑡𝑐𝑛
𝑇𝐶𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 0,314
𝑚
Lo cual muestra un panorama aún más alentador, pues el mercado argentino está
creciendo a una tasa promedio anual aún mayor.

75% en Chile.
Año. Cantidad importada, Tasa de
toneladas. crecimiento
2006 8.852
2007 9.018 0,018
2008 12.711 0,409
2009 3.993 -0,685
2010 10.001 1,504
2011 13.787 0,378
2012 11.326 -0,178
2013 9.160 -0,191
2014 10.410 0,136
2015 7.072 -0,320
Fuente: elaboración propia.

tasas calculadas:
∑𝑚
𝑛=1 𝑡𝑐𝑛
𝑇𝐶𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 0,119
𝑚
Esta tasa de crecimiento, al igual que la calculada para el mercado de los demás
países, muestra que el panorama también se presenta estimulante para este
emprendimiento.
3.3.3. Proyección de la demanda del producto y subproducto en el mercado.
La proyección de la demanda se hace por medio de la determinación de la tasa de

crecimiento promedio anual y posterior determinación de la demanda para el
siguiente periodo mediante la siguiente ecuación.
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎𝑛+1 = 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎𝑛 + 𝑇𝐶𝑝𝑟𝑜𝑚 ∗ 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎𝑛
Donde n indica el año al que se hace referencia.

La tasa de crecimiento promedio de la demanda en cada país fue calculada en el ítem

anterior y es utilizada en este ítem para realizar las proyecciones correspondientes.
De este modo se obtiene la estimación de la demanda para los próximos 10 años.
En lo que respecta a la proyección de la demanda de ferro-silicio 75% en Paraguay,

además de la estimación de la demanda que se obtiene en base a la tasa de
crecimiento promedio del país, se tiene en cuenta la proyección de la demanda de
ferro-silicio 75% correspondiente al proyecto que pretende producir acero a partir de
chatarra que se desarrolla en simultáneo con el presente emprendimiento.
Tabla 3.36 Estimación de la demanda de ferro-silicio 75% en los países Paraguay,

Argentina y Chile.
Demanda estimada Demanda estimada
Demanda estimada en
Año. en Argentina. en Chile.
Paraguay. (Toneladas)
(Toneladas) (Toneladas)
Base Proyecto
importación. simultáneo.
2016 214 126 3.080 7.914
2017 243 136 4.048 8.856
2018 275 150 5.321 9.911
2019 312 159 6.995 11.091
2020 353 169 9.195 12.411
2021 400 180 12.086 13.889
2022 453 180 15.887 15.543
2023 514 180 20.883 17.394
2024 582 180 27.451 19.465
2025 660 180 36.083 21.783
Como se puede observar a partir de los datos obtenidos, se tendrá un crecimiento de
aproximadamente 300% en la demanda de ferro-silicio 75% en Paraguay, alcanzando
840 toneladas anuales en el 2025. En Argentina se tendrá una demanda
aproximadamente 10 veces mayor para el 2025, alcanzando alrededor de 36.000
toneladas anuales. Por otro lado, en Chile se experimentará un crecimiento en la
demanda de aproximadamente 275% en los siguientes 10 años, alcanzando alrededor

de 21.000 toneladas en el año 2025.
La proyección de la demanda potencial vendrá dada por el aumento de la capacidad

de producción de Yguazú Cementos.
Tabla 3.37 Proyección de la demanda potencial.

Año Cemento CPC-II (Tn) Cantidad de puzolana (Tn)
2016 400.000 100.000
2017 400.000 100.000
2018 400.000 100.000
2019 400.000 100.000
2020 400.000 100.000
2021 400.000 100.000
2022 400.000 100.000
2023 800.000 200.000
2024 800.000 200.000
2025 800.000 200.000
3.3.4. Factores condicionantes de la demanda en el período histórico.

La demanda de ferro-silicio 75% está estrictamente ligada al volumen de producción
de acero, a medida que aumenta la producción de acero, aumenta la demanda de los
insumos necesarios en el proceso de afino para la obtención del acero, entre los
cuales se encuentra el ferro-silicio 75%.
En la demanda de un producto pueden influir además otros factores, principalmente

económicos, que pueden hacer incrementar o disminuir la demanda del producto en
cuestión, algunos de estos factores son analizados a continuación a fin de entender el
comportamiento de este mercado.
3.3.4.1. Influencia de la producción de acero en la demanda de ferro-silicio 75%.

La gráfica siguiente presenta una comparación entre el volumen de producción de
acero en Argentina y la cantidad de ferro-silicio 75% importada por este país a lo
largo del periodo 2005 – 2015. Si bien no se tiene en cuenta la producción de ferro-
silicio 75% disponible en Argentina, esta comparación permite tener un panorama de
la influencia del volumen de producción de acero en la demanda del producto en
cuestión. [16]
Producción de acero vs. Demanda de ferro-silicio

75%.
Toneladas de ferro-silicio 75%

6,000,000 18,000
Toneladas de acero producido.
16,000
5,000,000
14,000
importado.
4,000,000 12,000
10,000
3,000,000
8,000
2,000,000 6,000
4,000
1,000,000
2,000
0 0
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Demanda de ferro-silicio 75% Producción de acero
Gráfica 3.3 Volumen de producción de acero en Argentina en comparación a la

cantidad importada de ferro-silicio 75%. Fuente: Cámara Argentina del Acero
(2017).
Como se puede observar en la figura 3.3, la cantidad de ferro-silicio 75% importada

por Argentina fue variando en forma directamente proporcional en la medida en que
el volumen de producción de acero en Argentina iba variando. De esta manera se
puede observar la fuerte influencia que ejerce la producción de acero en la demanda
de este insumo. Se supone además, que la tendencia mostrada se cumple en los
mercados de Chile y Paraguay.
3.3.4.2. Influencia de la tasa de crecimiento económico sobre la demanda de

ferro-silicio 75%.
La Figura 3.4 permite visualizar la influencia de la tasa de crecimiento
económico promedio de cada año en la demanda de ferro-silicio 75% en Chile.
Demanda de ferro-silicio 75% vs.Crecimiento del

PIB.
16,000 7.00
14,000 6.00
Demanda de ferro-silicio 75%
12,000 5.00
% Crecimiento PIB
4.00
10,000
3.00
8,000
2.00
6,000
1.00
4,000 0.00
2,000 -1.00
0 -2.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Demanda de ferro-silicio 75%. % Crecimiento PIB
Gráfica 3.4 Demanda de ferro-silicio 75% en comparación con la tasa de crecimiento

del PIB en Chile. Fuente: Banco Mundial de Desarrollo.
Como se puede observar existe una clara influencia del crecimiento económico de un
país, en este caso Chile, sobre la demanda de ferro-silicio 75% en base a las
importaciones del mismo. Esto se da debido a que el desarrollo económico de un país
está fuertemente ligado a la producción y consumo de acero por la población de este
país, lo cual implica el consumo de ferro-silicio 75%. De la misma manera, en los
años en que se experimentó una baja en el desarrollo económico se observa que la
demanda del producto en cuestión experimentó un descenso en ese año o en los años
siguientes. Se supone que la tendencia observada se aplica a los demás países en
estudio.
3.3.4.3. Influencia de la cotización del dólar en la demanda de ferro-silicio 75%.

La Figura 3.5 permite visualizar la influencia de la Cotización del Dólar
promedio de cada año en la demanda de ferro-silicio 75% del mercado exterior en
Chile. [17]
Demanda vs. Cotización del dólar.

16,000 700
14,000 600
Demanda de ferro-silicio 75%
12,000
500
Peso Chileno/USD
10,000
400
8,000
300
6,000
200
4,000
2,000 100
0 0
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Demanda de ferro-silicio Cotización del dólar
Gráfica 3.5 Influencia de la cotización del dólar en la demanda de ferro-silicio 75%.

Fuente: Historial de Cotización del dólar (2017).
Se puede observar que la cotización del dólar ejerce cierta influencia en las
importaciones hechas por Chile respecto al ferro-silicio 75%, esto se debe a que a
medida que el precio del dólar sube, los productos importados se hacen más
costosos; Por el contrario, cuando el dólar cae demasiado se estimulan las
importaciones. La influencia de la cotización del dólar guarda una relación directa
con la demanda de ferro-silicio 75% del mercado exterior para Chile y se supone que
esta tendencia se cumple en Argentina y Paraguay.
3.4. Precios de los productos y subproductos a ser comercializados.

3.4.1. Comportamiento histórico y provisiones futuras.
En la gráfica 3.6 se presenta la evolución histórica del precio del ferro-silicio 75%.
Evolución histórica del precio de ferro-silicio 75%

3,000
2,500
Precio ($/Tn)
2,000
Rusia,
1,500 Federación de
China
1,000
Brasil
500
0
Años.
Gráfica 3.6 Evolución histórica del precio de ferro-silicio 75%. Fuente: Trademap
Con lo que respecta al histórico de precios del producto ferro-silicio 75%, se puede
observar variaciones en los primeros años, esto es debido a la crisis mundial que
ocurrió entre los años 2007 a 2009, posteriormente los precios se mantuvieron
constantes, con un descenso en el 2016.
Proyección.
Proyección del precio de Ferro-silicio 75%

3,000
2,500
2,000
Precio ($/Tn)
Rusia,
1,500
Federación de
China
1,000
Brasil
500
0
2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Años
Gráfica 3.7. Proyección del precio de ferro-silicio 75%. Fuente: Elaboración propia.
La proyección de los precios de ferro-silicio 75% muestra para todos los principales
proveedores, un aumento con los años, siendo Rusia el país con los precios más bajos
en dicha proyección para los siguientes 10 años.
3.4.2. Mecanismos de formación de los precios y su efecto sobre la demanda.

El precio dentro del mercado local y regional depende principalmente de Rusia,

China y Brasil que son los principales proveedores del producto, ellos abarcan la
mayor parte de la demanda del mercado. Esto podría condicionar el precio del
producto ya que estos países modifican los mismos dependiendo de la demanda,
como ejemplo claro de esta situación, en la Unión Europea existe una ley Anti-
dumping como medida de protección a los productores de la región. Dicha ley
condiciona los precios del producto provistos por Brasil. Este precio no debe ser
menor a los precios ofertados por productores locales de la región.
Otra gran influencia en el precio del producto para el proceso de producción de

Ferro-silicio 75% es la adquisición de la materia prima, las cuales la mayoría son
importadas de proveedores como Brasil, China, esto equivale aproximadamente un
60% del precio de venta promedio como fue citado en el punto 2.12. Una proyección
de una explotación minera a nivel local podría favorecer la disminución de los costos
de adquisición de materia prima, ya que el país cuenta con grandes yacimientos de
minerales de cuarzo, una de las materias primas principales para la producción del
ferro-silicio 75%.
En lo que respecta a la microsilice, el precio estará determinado por una fracción del
precio de la materia prima, ya que se compone principalmente de SiO2, la materia
prima en cuestión se tratará del mineral de cuarzo, la fracción del precio rondaría
aproximadamente en un 15% del precio de la materia prima. También se tendrá en
cuenta el precio de proveedores externos como así también el precio de los productos
sustitutos.
3.5. Oferta del producto y subproductos en el mercado.
Producto: Ferro-silicio al 75%
Los principales países productores de ferro-silicio 75% en los últimos años son
Rusia, China y Brasil.
Subproducto: Microsilice
Se tendrá en cuenta para el subproducto, la oferta generada por los principales

productores de ferro-silicio 75%, ya que se obtendrá como subproducto una
microsilice con características similares a la que otros productores obtienen. Para los
cálculos de la oferta, se tendrá en cuenta que por 1.000 kg de ferro-silicio 75%
producido, se obtienen 250 kg de microsilice, como ya se mencionó anteriormente.
3.5.1. Series estadísticas históricas del producto y subproducto.

Aquí se presentan los datos históricos de la oferta para los principales países
exportadores de ferro-silicio 75%.
Evolución historica de la oferta de ferro-silicio 75%

1,600,000
1,400,000
1,200,000
Rusia,
Oferta (Tn)
1,000,000 Federación de
800,000 China
600,000 Brasil
400,000
200,000
0
Años
Gráfica 3.8 Evolución histórica de la oferta de ferro-silicio 75%. Fuente: Trademap.
En la evolución histórica de la producción de ferro-silicio 75%, se observa que China

en los primeros años tuvo altos valores de exportación pero estos fueron
descendiendo bruscamente hasta obtener valores prácticamente constantes en los
últimos años.
Los restantes países como Rusia y Brasil muestran volúmenes de exportación

menores con respecto a China, pero con tendencias crecientes.
3.5.1.2.Microsilice.
Evolución histórica de la oferta de Microsilice.

160000
Cantidad exportada en toneladas.
140000
120000 Rusia, Federación
de
100000
China
80000
60000 Brasil
40000
20000
0
Años
Gráfica 3.9 Evolución histórica de la oferta de microsilice. Fuente: Elaboración

propia
Como se puede observar, China empezó con grandes volúmenes de exportación en

los primeros años, bajando drásticamente su volumen exportación en los años
posteriores, tanto Rusia como Brasil, mantuvieron valores constantes de volúmenes
de exportación en todo el histórico de la oferta de la microsilice.
3.5.2. Naturaleza y grado de la intervención estatal.
La planta deberá estar inscripta en el Ministerio de Industria y Comercio en el

departamento de Registro Industrial en la categoría de industria para realizar su
actividad industrial dentro del país y debe regirse por los reglamentos que impone la
misma.
La Secretaría del Ambiente (SEAM) regula todo lo vinculado a la contaminación que

pudiese generar debiendo la planta contar con una licencia ambiental para
encontrarse habilitada, dicha licencia se expide bajo la ley 294/93 de “Evaluación de
Impacto Ambiental y su Decreto Reglamentario 453/13”. La licencia deberá
renovarse cada 5 años previa intervención de agentes de la SEAM que garanticen el
cumplimiento de las normativas.
Ministerio de Justicia y Trabajo, Dirección de Higiene y Seguridad Ocupacional, a

través del Decreto N° 14.390/92 “Por el cual se aprueba el reglamento general
técnico de Seguridad, higiene y medicina en el trabajo”. Relaciona la salud de los
miembros de la empresa y condiciones de trabajo de los mismos.
Si la empresa cuenta con medios de transporte propios, la empresa deberá

encontrarse registrada en la dirección Nacional de Transporte (DINATRAN) por
medio de la ley LEY Nº 1590/00, la cual habilitará a los vehículos individualmente y
realizar controles de inspección vehicular periódicos.
Toda importación que realice la empresa deberá abonar tasas y servicio a la Aduana
así como a la Asociación Nacional de Navegación y Puert (ANNP) según la Ley N°
2422/04 “Código aduanero”.
El Municipio y la Gobernación donde se encuentre ubicada la planta deberán

habilitar y autorizar la operación de la planta, además de realizar intervenciones in
situ en cualquier momento sin poder la empresa negarse a estas.
La Subsecretaría de Estado y Tributación (SET), como dependencia del Ministerio

de Hacienda, se encargará de percibir y controlar los impuestos de la empresa como
ser el Impuesto a la Renta y el Impuesto al Valor Agregado (I.V.A.) y emite los
certificados de cumplimiento tributario.
3.5.3. Nivel de competencia entre los proveedores.
El histórico de ofertas de volúmenes de exportación se presenta a continuación en la

siguiente tabla de los principales países exportadores.
Ferro-silicio 75%
Tabla 3.38 Histórico de los volúmenes de exportación de los principales países

exportadores
Rusia China Brasil
2006 294.971 1.315.624 112.146
2007 296.143 1.519.555 98.839
2008 275.952 1.250.163 78.821
2009 318.518 415.285 127.988
2010 389.186 735.231 146.349
2011 364.088 578.855 124.930
2012 444.231 411.269 134.676
2013 403.051 283.226 98.664
2014 426.163 369.876 69.095
2015 444.655 209.204 58.706
Fuente: Trademap.
Aquí se analiza la oferta total que ofrece cada proveedor por año. Rusia se encuentra
en primer lugar con una evolución histórica de los volúmenes de exportación en el
orden de las 400.000 toneladas anuales en los últimos años, seguido muy de cerca
por China, con un promedio un poco menor, alrededor de las 300.000 toneladas
anuales.
Brasil, se encuentra en tercer lugar de esta tabla con valores promedios de 100.000
toneladas anuales.
Microsilice
Tabla 3.39 Histórico de los volúmenes de exportación de los principales países

exportadores
Rusia China Brasil
2006 73743 328906 28037
2007 74036 379889 24710
2008 68988 312541 19705
2009 79630 103821 31997
2010 97297 183808 36587
2011 91022 144714 31233
2012 111058 102817 33669
2013 100763 70807 24666
2014 106541 92469 17274
2015 111164 52301 14677
Como ya se mencionó, se eligieron a los principales países productores de ferro-

silicio 75% como los principales países que van a exportar microsilice debido a la
semejanza en cuanto a características del producto, y como se observó también
anteriormente, la capacidad de producción es de aproximadamente 25% por producto
terminado, se observa en la tabla 50, en los últimos años Rusia exportaba en
promedio unas 42.000 Tn, China unas 30.000 Tn y Brasil unas 8.000 Tn.
3.5.4. Distribución de los principales proveedores del mercado nacional y

regional.
Competencia de proveedores para Paraguay

en el 2015, porcentaje de cobertura.
29%
Brasil
Argentina
71 %
Gráfica 3.10 Competencia entre proveedores de ferro-silicio 75% en el Paraguay.

Fuente: Trademap
Para Paraguay, el mayor proveedor de Ferro-silicio 75% en el año 2015 fue

Argentina, con una cantidad total de 135 toneladas anual, Brasil en cambio solo
exportó al país un total 54 toneladas en todo el año.
Competencia entre proveedores para

Argentina en el 2015, porcentaje de cobertura.
9%
33% Brasil
57% China
Gráfica 3.11 Competencia entre proveedores de ferro-silicio 75% en la Argentina.

Fuente: Trademap
El mayor proveedor para Argentina en el 2016 fue Rusia, representando un 57% de

cobertura para este mercado, seguido por Brasil, con un 33% de cobertura, y por
último China con un 9% de cobertura en el mercado.
A pesar de la cercanía de Argentina con Brasil, los costos CIF implicados para la
adquisición del producto de dicho país, son mucho mayores que los costos CIF con
respecto a Rusia, como se pudo observar en el punto 3.4.1.
Competencia de proveedores para Chile en el

2015, porcentaje de cobertura.
7,5%
China
7,5%
Malasia
10%
Argentina
10% Venezuela, República

65% Bolivariana de
Gráfica 3.12 Competencia entre proveedores de ferro-silicio 75% en Chile. Fuente:

Trademap.
Para el mercado chileno, el mayor proveedor del producto es China, con una
cobertura del 65% de dicho mercado, seguido por Malasia, con un 10% de cobertura.
Como se puede observar, China es el principal proveedor seguido por Malasia, con
un porcentaje mucho más bajo.
La cercanía del Paraguay con Chile, podría significar una ventaja competitiva con
respecto a los países como China y Malasia, en cuanto a costos CIF se refiere.
3.5.5. Evaluación previsible de la oferta.
Ferro-silicio 75%.
En la gráfica 3.13 se presenta la proyección de la oferta de ferro-silicio 75%.
Proyección de la oferta de Ferro-silicio 75%

800,000
700,000
600,000
Oferta (Tn)
500,000
Rusia
400,000
China
300,000
200,000 Brasil
100,000
0
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025
Años
Gráfica 3.13 Proyección de la oferta de Ferro-silicio 75%. Fuente: Elaboración
propia.
Tabla 3.40 Proyección de la oferta de Ferro-silicio 75%

Rusia China Brasil
2.016 431.283 192.456 111.767
2.017 455.452 183.587 118.796
2.018 480.976 175.127 126.267
2.019 507.930 167.057 134.208
2.020 536.395 159.359 142.648
2.021 566.455 152.015 151.618
2.022 598.199 145.010 161.154
2.023 631.723 138.328 171.288
2.024 667.125 131.953 182.060
2.025 704.511 125.873 193.510
Rusia presenta en la proyección de los volúmenes de exportación, valores elevados

de la misma. En cambio China, presenta un descenso de los volúmenes de
exportación con el transcurrir de los años.
Brasil con volúmenes mucho menores de producción con respecto a Rusia, presenta
valores ascendentes.
Microsilice.
En la gráfica 3.14 se presenta la proyección de la oferta de microsilice.
Proyección de la oferta de Microsilice

80,000
Cantidad exportada en toneladas
70,000
60,000
50,000
40,000 Rusia
30,000 China
Brasil
20,000
10,000
0
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025
Años
Gráfica 3.14 Proyección de la oferta de Microsilice. Fuente: Elaboración propia.
Tabla 3.41 Proyección de la oferta de Microsilice

Año Rusia China Brasil
2.016 107821 48114 27942
2.017 113863 45897 29699
2.018 120244 43782 31567
2.019 126983 41764 33552
2.020 134099 39840 35662
2.021 141614 38004 37905
2.022 149550 36253 40289
2.023 157931 34582 42822
2.024 166781 32988 45515
2.025 176128 31468 48378
La microsilice seguirá la misma tendencia que el ferro-silicio 75%, ya que su

producción se verá afectada por la misma, al ser esta, un subproducto.
3.5.6. Utilización de la capacidad instalada. Planes de ampliación de la

capacidad instalada.
Ferro-silicio 75%.
Este proyecto pretende cubrir un 50% de la demanda en Chile y en Argentina y la

totalidad de la misma en el territorio nacional. La producción iniciaría con capacidad
de 5.840 toneladas anuales para el año 2016 según la siguiente proyección, la cual
corresponde al 50% de la capacidad instalada de la planta.
A continuación se presenta la gráfica de la proyección de la demanda con respecto al

tiempo para el mercado seleccionado.
Proyección de la demanda de ferro-silicio 75%

40,000
35,000
30,000
Demanda (Tn)
25,000
20,000 Paraguay
15,000 Argentina
10,000 Chile
5,000
0
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025
Años
Gráfica 3.15 Proyección de la demanda de ferro-silicio 75%. Fuente: Elaboración

propia.
Como podemos observar Argentina tiene una proyección de la demanda de Ferro-

silicio 75% muy elevada, con una tasa de incremento alrededor de 31%, Chile por su
parte tiene una tasa de crecimiento alrededor del 11%. Paraguay que viene
importando el producto desde el 2001, tiene una tasa de incremento de la demanda
del producto alrededor del 13%. Esto hace favorable a la producción de Ferro-silicio
75%, ya que podría significar un aumento de la producción de la misma, y por ende,

una ampliación de la producción de la empresa en años posteriores.
La siguiente gráfica muestra el aumento de la capacidad instalada de la planta con

respecto a la demanda proyectada.
Capacidad de producción con respecto a la demanda

en el mercado
60,000
50,000
Capacidad instalada (Tn)
40,000
30,000
Demanda total
20,000
Capacidad
10,000 instalada
0
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025
Años
Gráfica 3.16 Capacidad de producción con respecto a la demanda en el mercado.

La capacidad en el 2016 será de 5.840 toneladas anuales cubriendo un 50% de la

demanda total en dicho año, con una producción del 50% de la capacidad total
instalada. Se prevé un aumento del 10% anual de la capacidad de producción hasta
llegar a la capacidad total instalada de 11.680 toneladas anuales en el año 2021,
manteniéndose constante hasta el año 2025.
Como se puede observar en la siguiente tabla, el porcentaje de cobertura en el

mercado va variando gradualmente desde un 52% en el año 2016 hasta un 19,9% en
el año 2025.
Tabla 3.42 Porcentaje de cobertura en el mercado.

Año Demanda Total Capacidad de producción Porcentaje del mercado
2.016 11.334 5.840 52
2.017 13.283 7.008 53
2.018 15.657 8.176 53
2.019 18.557 9.344 51
2.020 22.128 10.512 48
2.021 26.555 11.680 44
2.022 32.063 11.680 37
2.023 38.971 11.680 30
2.024 47.678 11.680 25
2.025 58.706 11.680 20
Microsilice
Como ya se mencionó en el punto 3.2, el mercado apuntado al subproducto es el

nacional, donde actualmente existen empresas cementeras como Cementera Yguazú
y la Industria Nacional del Cemento.
La comercialización del subproducto se dirigirá netamente a abastecer la demanda

de la primera, ya que la misma consume actualmente una cantidad de 100.000
toneladas anuales de puzolana natural. Dicha empresa pretende duplicar su capacidad
instalada en un periodo de 5 años, lo que llevaría a un consumo de 200.000 toneladas
anuales para los siguientes años.
En la tabla 3.43 se presenta la cantidad producida de microsilice en contraste con la

demanda de material con característica puzolánica de la cementera Yguazu.
Tabla 3.43 Producción de microsilice en comparación a la demanda de un material

puzolánico por parte de la cementera Yguazú.
Año Demanda de puzolana (Tn) Cantidad de microsilice
producida (Tn)
2016 100.000 1.456
2017 100.000 1.748
2018 100.000 2.040
2019 100.000 2.330
2020 100.000 2.621
2021 100.000 2.913
2022 100.000 2.913
2023 200.000 2.913
2024 200.000 2.913
2025 200.000 2.913
Como se observa, la totalidad del subproducto no abastece toda la demanda potencial

de la puzolana utilizada en el mercado, pero la alta calidad de la microsilice en
comparación a la puzolana natural utilizada actualmente, la rapidez en la entrega y
un buen precio, podría propiciar la adquisición de la microsilice producida.
3.6. Comercialización del producto y subproductos en el mercado.

3.6.1. Canales de distribución.
Las vías de entrega del producto se realizaran por empresas dedicadas al rubro del
transporte por vía marítima. Aquí en Paraguay se cuenta con empresas como
NAVEMAR S.A. y P&O. Estas cuentan con su propia tarifa que incluye la estiba,
transporte desde la planta hasta el puerto de destino y desestiba. El costo del seguro
para el producto que se transportará, tendrá un valor del 10% sobre el precio total de
la mercadería.
3.6.2. Intermediarios.
La empresa no contaría con intermediarios para la comercialización del producto, se

contará con propios vendedores y la negociación se realizara entre las empresas
interesadas.
3.6.3. Influencia del sistema mercadotécnico en la demanda del producto.
El sistema mercadotécnico utilizado para la comercialización del producto y

subproducto será mediante visitas programadas donde se realizarán charlas,
conferencias, entrevistas, con respecto a los productos, como así también un resumen
ejecutivo de la empresa.
[1] COMETAL. Ficha técnica. Madrid-España: COMETAL S.A.
[2] Ullmann, F. (1932). Enciclopedia de Química Indutrial. Barcelona: Gustavo

Gilli.
[3] Moreno, E. (2005). Tecnología de Producción de Ferro-silicio. Puerto Ordaz:

Ferroatlantica de Venezuela S.A.
[4] Preparado, A. E. (2007). Ficha técnica. Madrid.
[5] DINATRAN. (s.f.). Dirección Nacional de Transporte. Recuperado el 18 de

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[6] Cementos, Y. (s.f.). Yguazú Cementos. Recuperado el 18 de abril de 2017, de

http://www.yguazucementos.com.py/productos/cpii-c32-bolsas/
[7] Enriquez, J. L., Tremps, E., & Fernandez, D. (Noviembre de 2009). Monografías
sobre Tecnología del Acero. Parte I. Acería eléctrica . Madrid, España.
[8] TRADEMAP. (s.f.). Trademap. Recuperado el 3 de mayo de 2017, de

www.trademap.org
[9] Acuerdo de complementación económica n° 35. Secretaría General de la ALADI.

Argentina. Potrero de los Funes. 25/06/1996
[10] Relatorio de impacto ambiental. VETORIAL PARAGUAY S.A. Villa Hayes,

Presidente Hayes. 2014.
[11] Samuelson, P. A., & Nordhaus, W. D. (2005). Economía. Mexico: McGraw-

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Recuperado el 3 de Mayo de 2017, de www.bancomundial.org
[13] MANKIW., N. (2009). Principios de Economía. Ciudad de Mexico: Cengage

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[14] IndexMundi. (s.f.). IndexMundi. Recuperado el 4 de Mayo de 2017, de

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[15] Mendez Belluchi, J. (2015). Diaro media Mendoza. San Rafael, Mendoza,
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[16] Acero, C. A. (s.f.). Cámara Argentina del Acero. Recuperado el 6 de Mayo de

2017, de www.acero.org.ar
[17] dolar, H. d. (s.f.). Historial de cotización del dolar. Recuperado el 6 de Mayo de

2017, de http://www.sii.cl/pagina/valores/valyfechas.htm
Tamaño del proyecto pág. 102
Capítulo 4
4. Determinación del tamaño del proyecto
La determinación del tamaño del proyecto, está dada por la capacidad instalada de
producción tanto del ferro-silicio 75% como también de la microsilice como
subproducto del proceso, expresando dicha capacidad en términos de toneladas por
año, día, mes, etc.
La importancia de definir el tamaño del proyecto se manifiesta principalmente en su

incidencia sobre el nivel de las inversiones, costos y gastos que se calculen y, por
tanto, sobre la estimación de la rentabilidad que podría generar su implementación
aquí en el país.
4.1. Definiciones del término capacidad o del tamaño del proyecto.
Al estar el tamaño del proyecto relacionado con la capacidad, se debe diferenciar las
capacidades teórica, máxima y normal.
Capacidad teórica: es aquel volumen de producción que, con técnicas óptimas,

permite operar al mínimo costo unitario.
Capacidad máxima: es el volumen máximo de producción que se puede lograr

sometiendo los equipos a su pleno uso, independientemente de los costos de
producción que genere.
Capacidad normal: es aquella que, en las condiciones que se estima regirán durante
la ejecución del proyecto ya implementado, permitan operar a un mínimo costo
unitario. La capacidad normal es lo que se busca determinar para el proyecto en este
capítulo.
Tamaño económico mínimo: es la capacidad que determina que el costo unitario de

producción sea por lo menos igual al precio del producto similar importado. La
capacidad instalada no utilizada es lo que se conoce como capacidad ociosa.[1] A
continuación se observa el aumento de dicha producción hasta valores los valores de
producción máxima
Tabla 4.1 Evolución de la capacidad de producción

Capacidad Capacidad
Uso de la
de de
Año. capacidad
producción producción
instalada
(Tn/año) (Tn/día)
2016 5.840 19,47 50%
2017 7.008 23,36 60%
2018 8.176 27,25 70%
2019 9.344 31,15 80%
2020 10.512 35,04 90%
2021 11.680 39 100%
2022 11.680 39 100%
2023 11.680 39 100%
2024 11.680 39 100%
2025 11.680 39 100%
La capacidad máxima de producción está establecida por los datos recabados con
respecto a la demanda en el mercado. En los inicios se pretende cubrir un 52% del
mercado y este valor variará a medida que el mercado aumente como así también la
capacidad de producción.
Tabla 4.2 Porcentaje de cobertura en el mercado

Capacidad
Demanda Porcentaje
de
Año. Total del
producción
(Tn/año) mercado
(Tn/año)
2016 11.208 5.840 52,10
2017 13.147 7.008 53,30
2018 15.507 8.176 52,72
2019 18.398 9.344 50,78
2020 21.959 10.512 47,87
2021 26.375 11.680 44,28
2022 31.883 11.680 36,63
2023 38.791 11.680 30,11
2024 47.498 11.680 24,59
2025 58.526 11.680 19,95
4.2. Economías de escala.

Si bien el volumen de materia prima consumida varía casi proporcionalmente con la
producción, los servicios públicos, bienes de capital, como equipos, infraestructura,
mano de obra indirecta, entre otros, se mantienen constantes en un cierto rango de
producción. Lo mismo ocurre con los gastos de distribución y ventas, que varían en
relación menos proporcional frente a cambios en la producción. Así, se deben
destacar los tipos de costos:
Costos fijos; aquellos cuyo importe permanece constante, independiente del nivel de
actividad de la industria. Se pueden identificar y llamar como costos de “mantener la
empresa abierta”, de manera tal que se realice o no la producción, dichos costos igual
deben ser solventados por la empresa. Por ejemplo: alquileres, amortizaciones o
depreciaciones, seguros, impuestos fijos, servicios públicos (luz, agua, etc.), sueldos.
Costos variables: aquellos que varían en forma proporcional, de acuerdo al nivel de

producción. Son los costos por “producir”. Por ejemplo: mano de obra directa,
materias primas, insumos, envases, embalajes y etiquetas.
Costo total: corresponde a la suma de los costos fijos y variables.

Costo unitario: de operación de una industria es más pequeño en plantas de gran

escala, debido fundamentalmente a que los costos de construcción, de equipos, y de
la mano de obra no son proporcionales al tamaño de capacidad de la planta.[2]
La economía a escala indica que mientras mayor sea la capacidad normal del
proyecto menor es el costo de fabricación unitario, ya que los gastos y costos fijos se
“diluyen” entre un mayor volumen de productos. Se debe tener en cuenta que la
disminución del costo unitario no es indefinida. Por encima de un cierto valor de
capacidad, estos costos pueden aumentar debido a lo que de denomina deseconomía
de escala, y se debe a que:
- Los costos de transporte y almacenamiento pueden ser muy altos para

operaciones grandes.
- Los costos debido a la complejidad aumentan con el tamaño. Los esfuerzos de
comunicación y coordinación necesarios para gerenciar una operación
productiva tienden a aumentar más rápidamente que la capacidad.
Las principales causas que motivan economías de escala son:
- Las posibilidades de obtener mejores precios por la compra al por mayor de

materias primas e insumos necesarios.
- La distribución entre más productos de los costos y gastos fijos de
administración, comercialización y supervisión.
- La especialización del trabajo; por la integración de procesos; por el movimiento
continuo de materiales, etc.
Para relacionar las inversiones inherentes a un tamaño dado con las que
corresponderían a un tamaño mayor, se define la siguiente ecuación.[3]
𝑇𝑡 𝛼
𝐼𝑡 = 𝐼𝑜 ∗ ⌈ ⌉
𝑇𝑜
Donde:
It = inversión necesaria para un tamaño Tt de planta

Io= inversión necesaria para un tamaño To de planta
= exponente del factor de escala característico de cada tecnología.
En caso de no estar disponible se usa típicamente α = 0,6; lo cual se conoce también

como regla de los 6 / 10.
Que α sea menor que uno significa que una planta de mayor capacidad requiera una
menor inversión unitaria al hacer el análisis económico del proceso, y de ahí el
concepto de economías a escala.
Según datos provistos por empresas dedicadas al rubro, una inversión para la
instalación de una planta productora de ferro-silicio 75% con una capacidad de
producción de 13.200 toneladas anuales cuesta alrededor de USS 32 millones.
Tabla 4.3 Inversiones fijas para diferentes capacidades de instalación

Capacidad de Inversión fija.
producción (Tn/año) (millón de USS)
5.840 19,62
7.008 21,89
8.176 24,00
9.344 26,00
10.512 27,90
11.680 29,70
Para la capacidad máxima instalada, la cual es de 11.680 toneladas anuales, como se

puede observar, la inversión estimada ronda alrededor de los USS 29,7 millones
aproximadamente.
4.3. Economías tecnológicas.
Un factor también importante al definir el tamaño del proyecto es la tecnología

necesaria para el proceso productivo, esta tecnología puede condicionar a dicho
proceso de diferentes maneras:
- La tecnología imponga una escala mínima de producción, superior a la

capacidad estimada por el proyecto, aumentando así los costos inversión para la
instalación y operación.
- La tecnología no permite crecer en las proporciones previstas por el proyecto,

esto requerirá de la inversión de equipos de mayor capacidad para así prever el
aumento de la producción debido al crecimiento de la demanda.
- La tecnología debe ser capaz de producir al mínimo costo y con una calidad
aceptable.
La tecnología para la producción de ferro-silicio 75% no es muy complicada, la
capacidad de la producción se ve principalmente condicionada por la capacidad del
horno eléctrico, por lo tanto, la elección correcta del horno eléctrico como así
también de sus condiciones de uso conllevará a un buen aprovechamiento de su
capacidad.
Ante un aumento de la demanda, el proceso de producción también puede crecer,

gracias a que la tecnología es versátil para estos casos. Con la instalación de nuevos
hornos acoplados y con los acondicionamientos correspondientes, dicho aumento de
la demanda puede ser abastecida.
Los equipos no son fabricados en el país, por lo que deberán ser importados de países
como Brasil, Alemania, China, cuya elección dependerá de las características
requeridas.
Cabe destacar que para estas tecnologías las inversiones iniciales suelen ser elevadas
debido al horno eléctrico principalmente y a los requerimientos técnicos con respecto
al abastecimiento y distribución de la energía eléctrica.
4.4. Economías de organización externa, interna, monetaria.
La forma de organización jurídica que adoptará la nueva empresa será la de Sociedad

Anónima, la cual es una sociedad mercantil de tipo capitalista en la que el capital
social está dividido en acciones que pueden ser transmitidas libremente bajo el
principio de responsabilidad limitada.
La ventaja más evidente de ésta forma de organización jurídica es que los accionistas
no responden de las deudas sociales con su patrimonio personal (bienes particulares),
y por otro lado, existe la posibilidad de atraer capitales ajenos por medio de la
emisión de obligaciones.
Con respecto a la constitución de sociedades en Paraguay, las empresas están sujetas

a las disposiciones del Código Civil, a la Ley Nº 117/93 de Capital e Industria, sobre
inscripción de documentos sociales, estatus y poderes en el Registro Público de
Comercio y en el Registro de las Personas Jurídicas y Asociaciones.
El Código Civil contiene las disposiciones que rigen la constitución de sociedades

anónimas en las cuales la participación de los socios está representada por acciones.
Para la formación de dicha sociedad, la denominación social debe contener la
indicación «Sociedad Anónima» (S.A.). Para proceder a la constitución de una
sociedad anónima es necesario que haya por lo menos dos socios constituyentes o
accionistas y que el capital social se haya suscripto por entero con relación al capital
social emitido.
En lo que respecta a la administración, las Sociedades Anónimas, poseen un órgano

de Administración que es el Directorio, cuyo presidente posee la representación de la
empresa. Se tiene la obligación de presentar balances una vez por año. Los socios
gozan de los siguientes derechos:
Participar en el reparto de los beneficios sociales y en el patrimonio resultante de la

liquidación, en función del número de acciones que posea cada uno.
- Derecho preferente en la suscripción de nuevas acciones (tienen prioridad para

comprar nuevas acciones).
- Derecho a voto en las Juntas Generales.
- Derecho de información en los períodos establecidos en los Estatutos.
En cuanto a la fiscalización, uno más síndicos podrán ser designados por la

Asamblea anual para fiscalizar la administración de la S.A. Los síndicos deben se
idóneos para el control que le corresponda hacer en virtud de los estatutos.
4.5. Factores condicionantes del tamaño del proyecto.
En este ítem se detallaran todos los factores que condicionan el tamaño del proyecto,
como se sabe, el mayor factor condicionante suele ser la demanda ocasionada por el
mercado, pero existen también otros factores como la capacidad financiera, la
disponibilidad de materias primas entre otros.
4.5.1 Mercado.
El mercado es uno de los factores más condicionantes a la hora de estimar el tamaño

de un proyecto, dicha estimación debe ser capaz de cubrir el dinamismo del mercado,
como así también debe poder cubrir la demanda proyectada para los años posteriores,
manteniéndose acorde a las expectativas de crecimiento.
Como ya se mencionó en el capítulo 3, el mercado apuntado abarca los países,

Argentina, Chile y Paraguay. Se pretende cubrir el 52% de la demanda en base a las
importaciones de los países Argentina y Chile y la totalidad de la demanda nacional,
esto equivale a un total de 5.840 toneladas anuales producidas el primer año, en el
que la capacidad de producción representa un 50% de la capacidad instalada.
La capacidad de producción irá aumentando en un 10% anual, alcanzando la

capacidad instalada de 11.680 toneladas anuales al sexto año, manteniéndose
constante en los años posteriores.
El porcentaje de cobertura del mercado empieza con un 52% en el primer año y

sufriendo variaciones en los años siguientes, se llega a una cobertura del 19,96% del
mercado al último año. A partir del séptimo año, con la capacidad normal igual a la
instalada, se observa igual una demanda insatisfecha creciente en el mercado, y se
deberá realizar un análisis de factibilidad con respecto a la ampliación de la
capacidad máxima de producción.
Actualmente el mercado es abastecido por proveedores de países como Rusia, China

y Brasil, los cuales ya llevan años en dicho mercado, y el grado de aceptación, como
la calidad del producto, la rapidez de entrega y un buen precio competitivo serán
factores fundamentales para competir contra ellos.
4.5.2 Capacidad financiera.
Los socios por medio de sus acciones constituirán el capital de la empresa, por lo que
una parte de la inversión será aportada por los socios y otra será financiada. Existe en
Paraguay La Agencia Financiera de Desarrollo (AFD), crédito para el desarrollo del
Paraguay. La AFD es la única banca pública de segundo piso creada por Ley 2640/05
que pone a disposición del público sus productos crediticios exclusivamente a través
de bancos, financieras y cooperativas habilitadas. Dicha Ley está reglamentada por el

Decreto N° 7395 (ver anexo). Una de las opciones de crédito que ofrece la AFD que
resulta interesante para el proyecto es el crédito PROCRECER-Financiamiento de
Proyectos de Inversión.
Éste crédito consta de las siguientes características:
- Tipo de moneda: en guaraníes y dólares americanos.

- Plazo: hasta 12 años, con 2 años de gracia.
- Financiamiento: cuotas mensuales, semestrales o anuales ajustadas al flujo del
proyecto.
- Monto máximo: hasta el 80% de la inversión.
- Intereses
Con PROCRECER y la AFD se pueden financiar:
- Proyectos de inversión agrícola, pecuaria, ictícola, forestal y afines.

- Proyectos de inversión agroindustrial.
- Proyectos de inversión bajo régimen de maquila.
- Proyectos de construcción e instalación de puertos.
- Proyectos de transporte de carga fluvial o terrestre.
- Proyectos de producción y distribución de agua potable.
- Proyectos de desarrollo inmobiliario.
- Proyectos de importación de bienes de capital.
- Proyecto para el desarrollo del turismo.
- Proyecto de desarrollo rural, industrial, comercial y de servicios.
Se financian todos los componentes del proyecto de inversión, excepto capital

operativo y la adquisición de tierras. Los requisitos para la obtención de créditos son:
- Evaluación y aprobación del crédito/proyecto por parte de la IFI.

- Detalle del destino del crédito, con presupuestos respaldatorios de las
inversiones a ser realizadas.
- Identificación de riesgos y mitigantes del sector/proyecto.
- Análisis breve del flujo de caja proyectado para el plazo del préstamo, con
especificación de los supuestos de proyección aplicados; (realizado por la IFI y
por el subprestatario).
- En el caso de grupos económicos, acercar información y evaluación financiera
de las empresas más representativas del grupo.
- Copia de Cédula de Identidad paraguaya para personas físicas y RUC para
personas jurídicas.
- La IFI podrá solicitar requisitos adicionales.
Bancos Habilitados para emisión de capital:
- Banco Amambay S.A.

- Banco Continental S.A.E.C.A.
- Banco Itaú Paraguay S.A.
- Banco Regional S.A.E.C.A.
- HSBC Bank Paraguay S.A.
- Sudameris Bank S.A.E.C.A.
Como se observa el proyecto en estudio reúne todos los requisitos y condiciones para
acceder a la financiación descrita.
4.5.3 Disponibilidad de materias primas e insumos.
Como se observó en el capítulo 2, las materias primas principales como el mineral de

cuarzo y el mineral de hierro, serán adquiridos de proveedores extranjeros y la oferta
supera ampliamente a la cantidad necesaria para la producción, por lo cual no tiene
un efecto condicionante en el tamaño del proyecto. España y Turquía son los
principales exportadores del mineral de cuarzo y en el 2015 sus volúmenes de
exportación superaron ampliamente las 400.000 toneladas anuales cada uno. Así
también Brasil y Australia, principales proveedores de mineral de hierro, sus
volúmenes de exportación superaron los valores de 200.000 toneladas anuales en el
2015.
La materia prima nacional, como el carbón vegetal y los chips de madera, tampoco
presentan un problema a la hora del abastecimiento para el proceso de producción. El
carbón vegetal en el año 2014 presentó una cantidad de exportación alrededor de las
130.000 toneladas anuales y los chips de madera presentan valores de 240.000

toneladas anuales en al año 2015.
Como se observa, el abastecimiento de la materia prima no representa un factor

condicionante a la hora de definir el tamaño del proyecto.
4.5.4 Capacidad empresarial.
La capacidad empresarial no será un factor limitante del tamaño del proyecto pues se
cuenta actualmente con profesionales capaces de llevar adelante un emprendimiento
de gran porte como lo es una planta industrial.
La empresa contará con un gerente general que se encargará de tomar las decisiones
más relevantes de la empresa, fijar sus objetivos, proyecciones y expectativas.
Realizará el seguimiento de la productividad de la empresa. Tendrá a su cargo la
representación legal de la empresa.
Además se contará con un gerente de producción que controlará la producción de la

planta y tendrá a su cargo técnicos quienes cumplirán funciones determinadas.
Se contará también con una gerencia de registros y documentación legal la cual

tendrá como objetivo mantener al día toda la documentación completa y al día en los
entes públicos que intervengan en la empresa.
La Gerencia Administrativa tendrá a su cargo el control del personal, el

mantenimiento de la tesorería y la realización de compras de insumos, materias
primas, repuestos, accesorios y todo lo que la gerencia de producción requiera.
La Gerencia Financiera tendrá como responsabilidad la facturación de las ventas

efectuadas, la emisión de pagos a personales, proveedores y entidades públicas y la
contabilidad general de la empresa.
Se contará también con una Gerencia Comercial que tendrá como función la
realización de ventas, a través de marketing directo e indirecto a los compradores.
Además deberá encargarse de la logística de distribución del producto terminado.
Encontrar personas que posean el perfil adecuado no será tarea difícil pues Paraguay
cuenta con profesionales calificados. En un principio se accederá a la capacitación
del personal por medio de técnicos extranjeros con experiencia en el tema.
Figura 4.1. Esquema de la organización empresarial
4.5.5 Capacidad Ociosa.
La capacidad ociosa no es un factor determinante para la estimación del tamaño del

proyecto, como ya se mencionó anteriormente, dicha capacidad es aquella que no
está siendo utilizada.
En la siguiente tabla se podrá observar el porcentaje de la capacidad no utilizada

durante el periodo del proyecto.
Tabla 4.4 Porcentaje de la capacidad ociosa
Capacidad de Capacidad de Uso de la Capacidad

Año. producción producción capacidad Ociosa
(Tn/año) (Tn/día) instalada
2016 5.840 19,47 50% 50%
2017 7.008 23,36 60% 40%
2018 8.176 27,25 70% 30%
2019 9.344 31,15 80% 20%
2020 10.512 35,04 90% 10%
2021 11.680 39 100% 0%
2022 11.680 39 100% 0%
2023 11.680 39 100% 0%
2024 11.680 39 100% 0%
2025 11.680 39 100% 0%
Se estima que para el sexto año la capacidad ociosa será del 0%, es decir, la
producción llegará a ser la máxima estimada para dicho proyecto.
Cabe destacar también que la planta operará 300 días al año, el resto corresponde a
paradas preventivas para mantenimiento como así también paradas imprevistas ante
desperfectos en durante el proceso.
Esto puede incidir en costos fijos que serán distribuidos a menores volúmenes de
productos, por ende obteniendo un costo unitario elevado. Estos costos unitarios irán
disminuyendo a medida que la capacidad ociosa disminuya, llegando a un valor
constante cuando la producción este a su máxima capacidad.
4.6. Determinación del tamaño del proyecto a través del coeficiente de

rentabilidad.
Aquí determinaremos la rentabilidad del proyecto a diferentes capacidades de

producción mediante correlaciones que definiremos a continuación. [4]
Rentabilidad: Razón entre la utilidad neta y la inversión, multiplicada por 100.

Utilidad neta: Diferencia entre la utilidad bruta y el impuesto a la renta.
Impuesto a la renta: es el 10% de la utilidad bruta.
Utilidad bruta: diferencia entre el ingreso y el costo total de producción.
Inversión total: suma de inversión fija más capital de trabajo.
El precio de venta del producto y subproducto fue definido en el capítulo 2 como un

valor promedio entre los valores actuales, USS 1.500 y USS 450 por tonelada
respectivamente.
Todo el costo de la materia prima utilizada para la producción de ferro-silicio 75%

tiene un valor de USS 947,4 por tonelada de producto. Otros costos asociados a la
producción también son costo de servicios (agua, refrigeración, etc.), mano de obra,
mantenimiento y reparación de equipos.
Mediante la siguiente fórmula se obtiene el costo total del proceso.
𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑀𝐴 + 𝑀𝑃 + 𝑀𝑂 + 𝑆
Donde:
MA: Costos anual de Mantenimiento, reparación y reposición 𝑀𝐴=0,05𝐼𝐹

IF: Inversión fija para la capacidad requerida (USD)
MP: Costos de Materias primas directas 𝑀𝑃=941𝑄
Q: Capacidad proyectada (Ton/año)
MO: Costos anuales de Mano de Obra 𝑀𝑂=0,05𝐼𝐹
S: Costos anuales de Servicios 𝑆=0,05𝑀𝑃
Tabla 3.48 Rentabilidad para diferentes capacidades de producción.

Se observa a partir de la tabla que la rentabilidad del proyecto para la capacidad

deseada es de 10,5% aproximadamente según las estimaciones realizadas para la
obtención de los costos.
De todos modos se espera que este valor varíe cuando se realicen los flujos de
fondos, cuando se utilice valores más detallados.
4.7. Determinación del tamaño del proyecto a través del coeficiente del costo
unitario mínimo.
Definimos como costo unitario a la relación entre el costo total para un volumen de
producción y el mismo volumen. El costo total es la suma entre los costos fijos y los
costos variables totales, la cual esta última depende del volumen de producción.[5]
𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶𝐹𝑖𝑗𝑜 + 𝑋. 𝐶𝑣𝑎𝑟
𝐶𝑢𝑛𝑖𝑡 = 𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 /𝑋
CTotal: Costo total (USD/año)

CFijo: Costos fijos (USD/año)
X: Cantidad producida (Tn/año)
Cvar: Costos variables (USD/kg)
CUnit: Costo Unitario (USD/Tn)
Tabla 3.49 Detalles de costos fijos y costos variables.

Detalles
Costos fijos Costos variables
Mano de obra indirecta Materia prima directa
Gasto indirecto de fabricación Materiales e insumos directos
Impuesto o patentes Mano de obra directa
Amortización de inversión directa Materiales indirectos
Costos financieros Gastos de comercialización
Depreciación Depreciación
Los costos fijos son estimados a partir de industrias electrointensivas dedicadas que
utililizan como materia prima minerales de cuarzo debido a su similitud, y tienen un
valor de 821.866 USS.
Los costos variables ya fueron estimados en el ítem 4.6 para cada nivel de
producción.
Tabla 3.50 Costos unitarios de producción de ferro-silicio 75%

Capacidad Costos Costos fijos Costos totales Costo
(Tn/año) variables (USD/año) (USD/año) unitario
(USD/años) (USD/Tn)
5.840 6.790.456 821.866 7.612.412 1303
7.008 8.065.848 821.866 8.887.714 1.268
8.176 9.333.239 821.866 10.155.105 1.242
9.344 10.595.130 821.866 11.416.996 1221
10.512 11.852.022 821.866 12.673.888 1.205
11.680 13.103.913 821.866 13.925779 1.192
Como se puede observar en la tabla de costos unitarios para la producción de ferro-

silicio 75%, ningún costo supera los valores actuales del mercado del precio del
producto en el mercado, que es de 1500$ en promedio. Esto genera una ganancia de
196,51USD/Tn en el primer año de producción y de 307,73USD/Kg cuando se llegue
a su capacidad máxima.
[1] BID (Banco Interamericano de Desarrollo) / CIRD (Centro de Información y

Recursos para el Desarrollo). 2000. Seminario Taller a Directivos- Programa de
Capacitación a mandos medios - Gestión Económico Financiera. Asunción, PY:
Universidad Católica “Nuestra Señora de la Asunción”
[2] E. CAMPOS, I. ROCHE, J. HERRERA. 1986. Economía de la empresa. Análisis

de las decisiones empresariales. 8va Edición. Valencia, ESP: Ed. Pirámide.
[3] A. SULLIVAN, S. SHEFFRIN. 2003. Economics: Principles in action. Upper

Saddle River. New Jersey, USD: Ed. Pearson Prentice Hall.
[4] ESIC (Escuela de Negocios). 2005. La Gran Enciclopedia de la Economía. Tomo

V. Valencia, ESP: Ed. Mc Graw Hill
[5] A. GUTIERREZ. 2003. Diseño de Procesos en Ingeniería Química. Guanajuato,

MX: Ed. Reverté S.A.
Localización de la planta de producción pág. 120
Capítulo 5
5. Localización de la planta de producción.

5.1. Identificación de los factores condicionantes de la ubicación de la unidad de
transformación y las diferentes zonas alternativas existentes para la macro y
micro-localización del proyecto.
Para la selección de la ubicación de la planta se debe tener en cuenta varios criterios,

que hacen posible la operación de la misma con la mayor productividad y al menor
costo, maximizando de esta manera la rentabilidad del proyecto. Las alternativas para
la localización óptima deben compararse en base a los siguientes factores [1]:
 Factores ambientales
 Medio y costo de transporte
 Disponibilidad ,costo y capacitación de mano de obra
 Cercanía del mercado
 Cercanía de las fuentes de abastecimiento de materia prima e insumos
 Costo y disponibilidad de terrenos
 Leyes e impuestos
 Topografía de la zona
 Comunicaciones
 Disponibilidad de agua, energía y otros suministros
 Posibilidad de desprenderse de desechos
5.1.1. Materia prima
Un factor importante para la producción es el abastecimiento de materia prima en

cantidad y calidad necesaria y, dependiendo de la ubicación de la planta, tiene un
costo diferente en base a la distancia y el costo del flete, que a su vez depende del
peso o volumen de materia prima a transportar. Además, los caminos que comunican
a la planta con los proveedores deben estar disponibles para el tránsito durante todo
el año y en las mejores condiciones posibles.
Las principales materias primas serán importadas y abastecidas mediante barcazas

por vía fluvial, razón por la cual es necesario que la planta esté ubicada cerca de un
curso hídrico como el Río Paraguay o Paraná, o bien se pueda transportar desde el
puerto a la misma mediante caminos en buen estado que permitan el tránsito de
camiones pesados.
El cuarzo será importado desde Noruega, el mineral de hierro desde Canadá y la

antracita desde China, mientras que el carbón vegetal será abastecido por Carbosur
S.A. ubicado en Limpio, y los chips de madera por EFISA ubicada en Villeta, ambos
en el Departamento Central.
5.1.2. Mercado
Así como es importante abastecerse de materia prima, lo es la distribución del

producto terminado, por lo cual se debe también tener en cuenta la ubicación relativa
de la planta al mercado en cuanto a los mismos factores citados para la materia
prima: distancia, costo del flete, accesibilidad, entre otros.
El producto principal, el ferro-silicio, será distribuido a nivel nacional para

VETORIAL Paraguay S.A., industria ubicada en la Ciudad de Villa Hayes, capital
del Departamento de Presidente Hayes y a nivel regional para Chile y Argentina en
primera instancia.
5.1.3. Mano de obra
La cercanía del mercado laboral adecuado para el proyecto es también un factor

predominante en la elección de la localización de la fábrica, si bien también se debe
considerar el nivel de remuneración de cada alternativa. Este factor cobra aún mayor
importancia cuando la tecnología que se emplea requiere de mucha mano de obra.
Según la Dirección General de Estadística, Encuestas y Censos (DGEEC), con los

datos recabados en la Encuesta Permanente de Hogares del año 2010, en base a una
población total de 6.381.940 habitantes, el número de personas en edad de trabajar en
Paraguay es de 5.111.009. Además, la tasa de actividad, es decir el porcentaje de la
población en edad de trabajar que se encuentra realizando alguna ocupación
remunerada, es de 57,1 %. Otros datos se resumen en la Tabla 5.1.
Tabla 5.1 Población económicamente activa, económicamente inactiva y desempleo

abierto en Paraguay, por área de residencia.
Clasificación Total país* Zona urbana Zona rural
Población económicamente 3.094.307 1.848.149 1.246.158
activa (PEA)
Población económicamente 2.016.702 1.226.137 790.565
inactiva (PEI)
Desempleo abierto 175.571 128.534 47.037
Fuente: DGEEC. Encuesta Permanente de Hogares 2010.

*No incluye los departamentos de Boquerón y Alto Paraguay.
Los individuos que se encuentran en situación de desempleo abierto son aquellos que
no poseen empleo pero desean tenerlo e hicieron alguna gestión para obtenerlo. Esta
porción de la población es importante para las necesidades de mano de obra,
principalmente no calificada, de la fábrica y se observa que se encuentran en
cantidad suficiente en el país, incluso en mayor número en las zonas urbanas.
5.1.4. Energía
La energía eléctrica es fundamental tanto para el funcionamiento de las máquinas en

el proceso productivo así como la iluminación y funcionamiento del sector
administrativo. En una planta electrointensiva, como en este caso, este factor cobra
aún más importancia, ya que este tipo de industrias consume energía en cantidad
similar a una ciudad. Por esta razón, es necesario disponer de este recurso en la
cantidad suficiente y por sobre todo a un bajo costo. En este sentido, Paraguay ofrece
una ventaja competitiva por sobre la mayoría de los países de Latinoamérica
[2][3][4], siendo el proveedor la Administración Nacional de Electricidad (ANDE).
En la figura 5.1 se puede observar El Sistema de Transmisión que permiten conocer

las líneas existentes de transmisión de energía eléctrica que permite seleccionar la
locación más adecuada para la instalación de la planta proyectada.
Figura 5.1 Mapa eléctrico del Paraguay. Fuente: Administracion Nacional de

Electricidad.
La presencia de otras fábricas en las proximidades también puede ser de ayuda,
aprovechando infraestructuras y servicios ya existentes, ahorrando tiempo y costos.
5.1.5. Agua
La localización seleccionada deberá contar con suministro de agua potable para el

consumo de los empleados de la planta industrial provisto por la Empresa de
Servicios Sanitarios del Paraguay S.A. (Essap) o bien una junta de saneamiento,
dependiendo de la ubicación. Además, es necesario contar con agua de proceso,
principalmente para la refrigeración y el lavado en el proceso productivo, que puede
ser captada de un curso hídrico y tratada previo a su uso, o bien puede ser tomada de
pozos artesianos mediante bombas, y será utilizada también para los sistemas contra
incendios, limpieza y demás usos.
5.1.6. Desagües industriales y sanitarios
Para los desagües sanitarios se debe contar con pozos sépticos, en caso de no haber
servicio de alcantarillado o desagües cloacales. Para los industriales se debe contar
con plantas de tratamiento de efluentes antes de verterlos a un cauce hídrico natural.
Si este tratamiento consiste, por ejemplo, en lagunas aeróbicas y anaeróbicas, se
requeriría una gran área superficial, razón por la cual también es importante el
estudio de este factor para la selección de la localización. El tratamiento de efluentes
se tratará con mayor profundidad en el capítulo VIII.
5.1.7. Comunicaciones
Resulta de gran importancia la disponibilidad de rutas y caminos en buenas

condiciones de tal manera que la planta sea accesible durante todo el año, facilitando
así el suministro de materia prima e insumos y la distribución del producto terminado
como ya se mencionó anteriormente. La localización final de la planta debe contar
con acceso a telefonía, tanto móvil como fija, ésta última provista por la Compañía
Paraguaya de Comunicaciones S.A. (COPACO). También debe contar con acceso a
internet para el normal desarrollo de sus distintas funciones, principalmente
administrativas.
5.1.8. Leyes y tributaciones
La ley N˚ 620/76 establece el régimen tributario para las Municipalidades de 1ra, 2da
y 3ra categoría y fue modificada por la ley N˚ 135/91 para abarcar a todas las
Municipalidades del interior del país. El único municipio que cuenta con su propia
ordenanza que establece su régimen tributario es el de Asunción. Para las

Municipalidades del interior del país la ley N˚ 135/91 establece los impuestos
indicados en la Tabla 5.2.
Tabla 5.2 Escala de impuestos de patente anual

Monto del activo Tributo básico Cuota variable a
Límite inferior Límite superior (Gs.) aplicarse sobre el
(Gs.) (Gs.) excedente del límite
inferior del monto del
̶ 1.000.000 13.800 activo (%) 0,00
1.000.001 3.000.000 13.800 0,85
3.000.001 6.000.000 34.200 0,80
6.000.001 30.000.000 58.200 0,55
30.000.001 60.000.000 190.200 0,40
60.000.001 300.000.000 310.200 0,28
300.000.001 600.000.000 982.200 0,22
600.000.001 1.800.000.000 1.642.200 0,20
1.800.000.001 3.000.000.000 4.042.200 0,18
3.000.000.001 6.000.000.000 6.202.200 0,15
6.000.000.001 9.000.000.000 10.702.200 0,13
9.000.000.001 12.000.000.000 14.602.200 0,10
12.000.000.001 15.000.000.000 17.602.200 0,08
15.000.000.001 En adelante 20.002.200 0,05
Fuente: Ley N˚ 620/76 y Ley N˚ 135/91
La ley N˚ 135/91 especifica también el impuesto a la construcción en su artículo 30

en función al costo de la obra y el tipo de construcción. En Paraguay se cuenta
también con incentivos fiscales para la inversión de capital nacional y extranjero en
actividades productivas, según la ley N˚ 60/90, modificada en algunos de sus
artículos por la ley 2.421/04.
Todas las industrias deben cumplir con la ley N˚ 836 del Código Sanitario, que en los
artículos del 66 al 68 trata del saneamiento ambiental, evitando el deterioro del
ambiente mediante restricciones y programas encaminados a la prevención y control
de la contaminación y la polución. Además se cuenta con la ley N˚ 294/93, que trata
de la evaluación de impacto ambiental, según la cual todos los proyectos que puedan
modificar el medioambiente deben realizar una evaluación del impacto ambiental de
la actividad.
5.1.9. Flete
La importancia de este factor se hace más preponderante cuando existen grandes

distancias entre las fábricas y los proveedores o el mercado. Este es el caso para este
proyecto ya que las materias primas serán importadas desde países de distintos
continentes vía fluvial. El flete terrestre será importante para el transporte del
producto terminado a ser comercializado a nivel nacional.
La ley N˚ 1590/00 regula el sistema nacional de transporte y crea la Dirección

Nacional de Transporte (DINATRAN) que además de establecer las
características técnicas y condiciones que deberán reunir
las unidades de transporte para su circulación debe
establecer políticas y delineamientos técnicos para todos los niveles de transporte. El
Consejo de la DINATRAN tiene la atribución de estudiar y establecer las tarifas del
transporte nacional e internacional.
5.2. Determinación de los costos de comercialización de las materias primas,

insumos, productos y subproductos a la fábrica y al mercado consumidor
Las principales materias primas importadas ingresaran al país por el puerto de

Chaco’i ubicado en la ciudad de Villa Hayes, estas serán transportadas en barcazas
desde su país de origen hasta dicho puerto y de ahí serán transportadas a la planta por
vía terrestre.
Los proveedores de la materia prima nacional se encuentran en el departamento

central, en las ciudades de Limpio y Villeta, estos materiales serán transportados en
camiones de carga general hasta la zona de descarga de la planta.
El producto terminado será entregado a nivel nacional a solo una industria que
consume este producto, la ex ACEPAR, la cual fue arrendada por un plazo de 10
años a VETORIAL Paraguay S.A. y se encuentran en la zona de Villa Hayes. Los
mercados internacionales lo constituyen Chile y Argentina para lo cual el producto

terminado será exportado desde el puerto de Chaco’i.
Los costos de envío de todos los productos serán calculados a partir del costo
unitario del flete, el cual es de 442 Gs/Ton.km y la distancia que se deba recorrer
para llegar desde el punto de partida hasta el destino.
5.3. Determinación de la localización por el método de los costos de distribución

y de aducción
Existen dos zonas posibles para la localización de la planta teniendo en cuenta el

aprovisionamiento de las materias primas así como la entrega de producto a los
consumidores.
La Tabla 5.3 detalla los precios promedio por hectárea en las posibles zonas de
localización de la planta.
Tabla 5.3 Precio por hectárea en las distintas localidades.

Localización Precio (USD/HA)
Villeta 300.000
Villa Hayes 75.000
5.3.1 Planta en Villeta
De ubicarse la planta en Villeta se tienen los siguientes costos en flete de materias

primas y productos terminados.
Tabla 5.4 Costo por flete de materia prima
Distancia Costo unitario Precio
Proveedor
(km.) (Gs./ton. km.) (Gs./Ton.)
Puerto Chaco'i 70 442 30.940
Villeta 3 442 1.326
Limpio 54 442 23.868
Promedio 18.711
Tabla 5.5 Costo por flete de producto.

Destino
Puerto Chaco'i 70 442 30.940
Villa Hayes 60 442 26.520
Promedio 28.730
5.3.2 Planta en Villa Hayes
De ubicarse la planta en Villa Hayes se tienen los siguientes costos en flete de

materias primas y productos terminados.
Tabla 5.6 Costo por flete de materia prima

Proveedor
Puerto Chaco'i 31 442 13702
Villeta 60 442 26520
Limpio 25 442 11050
Promedio 17091
Tabla 5.7 Costo por flete de producto

Costo unitario Precio
Destino Distancia (km.)
(Gs./ton. km.) (Gs./Ton.)
Puerto Chaco'i 31 442 13702
Villa Hayes 3 442 1326
Promedio 7514
Se observa que en promedio la localidad de Villa Hayes ofrece los menores costos de
fletes, tanto como para el aprovisionamiento de la materia prima como para la
distribución del producto terminado.
Con respecto a la microlocalización en la ciudad de Villa Hayes la planta estaría

ubicada en un predio ubicado sobre la avenida Wilfrido Isaurralde. En el caso de
ubicarse la planta en Villeta, la microlocalización será en el parque industrial de
dicha ciudad, ubicada sobre la avenida Lomas Valentinas.
5.4. Evaluación y selección de macro y micro localización por el método de

evaluación por puntos
Para la utilización del método en primer lugar es necesario definir los principales
factores determinantes, que en este caso son:
 Disponibilidad de energía eléctrica en cantidades considerables

 Cercanía al mercado
 Cercanía de los proveedores
 Costo unitario del terreno
 Existencia y condiciones de vía de acceso
 Disponibilidad y costos de mano de obra
A cada factor se le asigna un peso de acuerdo con la importancia que se le atribuye y

se procede a establecer una calificación a cada uno de ellos de acuerdo con una
escala predeterminada. La suma de las calificaciones ponderadas permitirá
seleccionar la localización que acumule el mayor puntaje.
Tabla 5.8 Determinación de la localización por puntuación.

Villeta Villa Hayes
Factor Peso
Calificación Ponderación Calificación Ponderación
Disponibilidad
0,5 7 3,5 10 5
de energía
Cercanía al
0,1 6 0,6 9 0,9
mercado
Cercanía
0,1 6 0,6 7 0,7
proveedores
Costo terreno 0,2 5 1 8 1,6
Vías de acceso 0,05 8 0,4 9 0,45
Mano de obra 0,05 9 0,45 7 0,35
Total 1 6,55 9,00
La energía tiene un peso del 50% debido a que se trata de una industria
electrointensiva, y la energía eléctrica representara uno de los costos operativos más
elevados.
La cercanía al mercado y a los proveedores posee un peso de solo el 10% debido a

que el costo del flete terrestre es despreciable en comparación al flete abonado por
vía fluvial, especialmente en el caso de las materias primas. Sin embargo una buena
localización puede ahorrar en costos de flete y tiempos de transporte
La mano de obra calificada posee un peso del 5% ya que si bien es importante para el
correcto funcionamiento de la planta, todas las localidades se encuentran próximas a
zonas urbanas, por lo que se presume que no existirá un déficit de mano de obra.
El terreno tiene un peso del 20% ya que la diferencia de precios entre las localidades
es grande y este costo es un factor muy importante en el momento de realizar la
inversión inicial.
Las vías de acceso constituyen un 5% ya que todas las localidades cuentan con
buenas vías de acceso y caminos de todo tiempo.
De acuerdo a los resultados obtenidos se encuentra que la mejor localidad para la

planta industrial es Villa Hayes.
5.5. Referencias bibliográficas
[1] Sapag, N.; Sapag, R. 2008. Preparación y evaluación de proyectos. 5a ed.

Bogotá, CO: McGraw-Hill Interamericana. 445 p.
[2] Osinergmin (Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería, PE).

2008. Análisis comparativo de las tarifas de electricidad a nivel internacional a
marzo 2008. Lima, PE. 36 p.
[3] Vélez, L. 2015. El precio de la electricidad en Colombia y comparación con

referentes internacionales 2012 ̶ 2015. 7a versión. Medellín, CO. 40 p.
[4] ANDE (Administración Nacional de Electricidad, PY). 2017. Pliego de tarifas

N˚ 21. Asunción, PY. 34 p.
Proceso de producción pág. 132
Capítulo 6
6. Proceso de producción.
6.1. Concepto de proceso de producción o fabricación.

El proceso de producción se define como la forma en que una serie de insumos se
transforman en productos mediante la participación de una determinada tecnología
(combinación de mano de obra, maquinaria, métodos y procedimientos de operación,
etcétera). [1]
Un proceso es un conjunto de actividades encadenadas lógicamente que toman un

insumo (estado inicial) y le agregan valor con sentido específico para un cliente o
grupo de interés, generando así un resultado o servicio (estado final).
Se lo puede definir también como un sistema formado por equipos (unidades

componentes) interconectados en forma organizada para transformar o modificar las
propiedades físicas y/o químicas de corrientes de proceso en productos de interés.
Los tres elementos que aparecen en el proceso de producción son, pues:
 Los factores productivos de los que debe disponer la empresa para poder llevar a
cabo su actividad.
 La tecnología: Por tecnología entendemos la forma de combinar los medios
humanos y materiales para elaborar bienes y servicios.
 Los bienes o servicios que la empresa produce, los cuales, recordemos, pueden ser
finales (destinados al consumo inmediato) o de capital (destinados a ser utilizados
para producir otros bienes).
Los procesos productivos pueden clasificarse con arreglo a muchos criterios. Uno de
los más importantes distingue entre la producción en serie y la producción
intermitente o bajo pedido
 Un proceso productivo en serie consiste en la elaboración de un producto

homogéneo o normalizado, sin diferenciación y destinado al consumo en masa.
1. Un proceso intermitente o bajo pedido está destinado a la fabricación de un

producto más diferenciado, con características específicas, adaptado a las
necesidades de un cliente concreto.
6.2. Tipos de procesos (Capital de obra intensiva, mano de obra intensiva,

productivos o de servicios, continuos o discontinuos).
Los distintos tipos de procesos productivos pueden clasificarse en función de su flujo

productivo o del tipo de producto, teniendo cada caso efectos distintos sobre el flujo
de fondos del proyecto.
Según el flujo, el proceso puede ser en serie, por pedido o por proyecto:
Proceso en serie: cuando ciertos productos, cuyo diseño básico es relativamente

estable en el tiempo y que están destinados a un gran mercado. Las economías de
escala obtenidas por el alto grado de especialización que la producción en serie
permite, van normalmente asociadas a bajos costos unitarios.
Proceso por pedido: la producción sigue secuencias diferentes, que hacen necesaria
su flexibilización, a través de mano de obra y equipos suficientemente dúctiles para
adaptarse a las características del pedido. Este proceso afectará a los flujos
económicos por la mayor especialización del recurso humano y por las mayores
existencias que será preciso mantener.
Proceso por proyecto: corresponde a un producto complejo de carácter único que,

con tareas bien definidas en términos de recursos y plazos, da origen, normalmente, a
un estudio de factibilidad completo. Ejemplos claros son los proyectos de
construcción y de filmación de películas, entre otros.
Según el tipo de producto, el proceso se clasificará en función de los bienes o

servicios que se va a producir. Por ejemplo, procesos extractivos, de transformación
química, de montaje, transporte, etcétera.
Según la dimensión temporal los procesos pueden clasificarse en continuos,

discontinuos o semicontinuos:
Proceso continuo: la producción se realiza sin interrupción, proceso productivo

donde no existe descanso. Este tipo de proceso se caracteriza porque las
materias primas están constantemente entrando por un extremo del sistema,
mientras que en el otro extremo se obtiene en forma continua un producto
terminado. Los valores de las variables en cada punto del sistema son distintos pero
el valor en cada punto no varía con el tiempo. De esta forma se consigue
maximizar la producción y eliminar los costes adicionales de iniciar y detener el
proceso productivo.
Proceso discontinuo: son aquellos procesos que operan de manera discontinua.

También conocidos como batch o lotes, son en los que obviamente sí existen paros.
En este caso, las materias primas se introducen en el equipo, a continuación se
realiza la transformación deseada y finalmente los productos son descargados.
Los parámetros del sistema varían en cada punto con el tiempo. Generalmente
las operaciones discontinuas requieren de mano de obra intensiva.
Proceso semicontinuo: Un sistema operativo intermedio es el semicontínuo, en

donde unos materiales se cargan y permanecen un cierto tiempo en el equipo,
mientras que otros entran y salen continuamente del mismo. En este caso las
variables del sistema cambian con la posición y con el tiempo. [2]
Los procesos se pueden clasificar también dependiendo de la intensidad con que se

utilicen los factores productivos. De esta forma podemos tener procesos de “Mano de
obra intensiva’’ y procesos de “Capital Intensivo”.
Proceso de “Capital intensivo’’: Dícese de una rama o proceso productivo que

emplea más Capital que otros Factores de Producción en relación a otros
procesos o tecnologías productivas. Por ejemplo, las actividades industriales son
actividades de un mayor capital intensivo en comparación al comercio. Aquellas
formas de producción intensivas en capital requerirán mayor inversión, pero de
menores costos de operación por concepto de mano de obra. [1][3]
Proceso de “Mano de obra intensiva”: El término “Mano de obra intensiva” es

utilizado para significar la alta intervención de seres humanos en un proceso. Los
procesos que se encuentren muy automatizados son procesos con una menor mano
de obra intensiva en comparación a la manufactura de un objeto de manera artesanal.
[4]
6.3. Descripción de los procesos posibles con sus ventajas y desventajas.

Dentro de las ferroaleaciones, el ferro-silicio tiene gran importancia. Esta es una
aleación de hierro y silicio producida en hornos eléctricos de reducción, por procesos
carbo-térmicos de reducción del cuarzo o cuarcitas usando como agente reductor
carbón sólido en forma de coque reactivo, hulla o carbón vegetal.
Anteriormente el ferro-silicio era producido en altos hornos, haciéndolo funcionar a

muy alta temperatura. Esta era a la altura de las toberas, de 800 a 900˚C. La cantidad
de combustible necesaria para la fabricación de una tonelada de ferro-silicio crecía a
medida que se buscaba aumentar su riqueza en silicio. Las crecientes dificultades que
presenta la elaboración de productos muy ricos en silicio limitan la posibilidad de
obtención de ferro-silicio en altos hornos a las clases de una riqueza máxima de 20%
de silicio. [5]
Las bajas concentraciones para las cuales es apta la producción de ferro-silicio en

alto horno descartan la utilización de dicho equipo para la obtención de ferro-silicio
con un contenido en silicio de 75%, motivo por el cual queda fuera de análisis.
La obtención de ferro-silicio de bajo porcentaje se verifica en altos hornos. En

cambio, las clases de alto porcentaje (más allá de 20% de silicio) se elaboran
exclusivamente en el horno eléctrico.
La etapa principal en el proceso de producción del ferro-silicio 75%, donde ocurre la

transformación de la materia prima, es el paso de la materia prima por el horno
eléctrico. Esta etapa constituye el eje del proceso productivo, por lo que a fin de
analizar las vías o procesos posibles para la obtención del producto en cuestión se
hace énfasis en el análisis de dos variantes de hornos de arco eléctrico disponibles
para la obtención de ferro-silicio de alto contenido en silicio. [6]
6.3.1 Principales diferencias entre hornos de corriente alterna (C.A.) y hornos

de corriente continua (C.C).
En C.A. se disponen tres electrodos que entran por la bóveda del horno, cerrándose el
circuito en la carga o baño de metal fundido. En C.C se dispone un único electrodo
(que hace de cátodo) por la bóveda, el ánodo va en el fondo del horno, unido
eléctricamente al baño, y se requieren cables eléctricos desde el ánodo hasta el
rectificador. [6]
Al circular la corriente continua siempre en el mismo sentido, se produce una cierta

agitación del baño que resulta beneficiosa para uniformizar composición y
temperatura y absorber carga cuando se introduce continuamente.
El electrodo único en C.C. está más separado de las paredes que los tres electrodos
en C.A., por lo que el índice de erosión del refractario es más reducido. En el índice
de erosión inciden además otros factores como la longitud del arco y la tensión
aplicada que son diferentes en C.A. y C.C.
6.3.2 Comparación entre hornos de arco eléctrico de corriente continua y

corriente alterna.
Desde un punto de vista teórico, el horno de corriente continua presenta indudables

ventajas, siempre que estén resueltos satisfactoriamente el equipo de rectificación y
la solera conductora de la cuba.
A continuación se comparan algunos aspectos de interés respecto al funcionamiento

de los hornos de arco eléctrico de corriente continua y corriente alterna.
6.3.2.1 Consumo de electrodos.
Para que la comparación sea válida debe referirse a hornos y equipos de construcción
reciente en ambos casos, no es válido comparar los consumos de un horno de arco de
C.A. (corriente alterna) obsoleto con el mismo reformado a C.C. (corriente continua).
En una instalación concreta de C.C. (130 t en Tokio Steel) se indica un consumo de

1,2 kg/t, mientras que para hornos de C.A. en la misma empresa se señala un
consumo medio de 1,5 kg/t, es decir un ahorro en C.C. de 20%. [6]
En los electrodos de diámetro no inferior a 500 mm debe tenerse en cuenta en C.A. el

efecto skin o pelicular, lo que supone una mayor capacidad de conducción en C.C.
De un estudio comparativo se recogen las siguientes cifras:
- Horno de C.C. con un electrodo de 700 mm de diámetro, para una intensidad de

110 kA, equivalente a un horno de C.A. con tres electrodos de 600 mm para la
conducción de una corriente de 60kA. Resulta un ahorro del 25 %.
- Horno de arco de 80 t y 70 MVA de potencia que tendría en C.A. un consumo de 3

kg/t. se considera que en C.C. el electrodo puede conducir un 22,5% más de
corriente. Resulta en un ahorro del 55%.
De la instalación más importante, en funcionamiento desde principio de 1992, se

deduce un consumo inferior a 1,5 kg/t en C.C. para un valor típico de instalaciones
últimas en C.A. de 1,8 kg/t, es decir, un ahorro de 20 %. [6]
6.3.2.2 Consumo de energía eléctrica.
A pesar de los equipos eléctricos suplementarios, rectificador de corriente y bobinas

de inducción, se considera que el horno de C.C. puede conseguir a igualdad de otras
condiciones, una reducción en el consumo eléctrico del 5%.
Es debida a la agitación producida en el baño por el arco de C.C., lo que supone una
repartición más homogénea de la energía en el baño y a una transmisión más eficaz
de la energía del arco eléctrico sobre la carga. [6]
6.3.2.3 Consumo de refractario.
Por disponer únicamente de un electrodo en C.C., la separación a las paredes

laterales es mayor, lo que debe traducirse en un consumo de refractario ligeramente
menor, pero habría que tener en cuenta el comportamiento de la suela.
El índice de consumo de refractario se define en corriente alterna por la expresión:
𝑃𝑎 ∗ (𝑈𝑎 − 35)
𝐼𝑅𝐶𝐴 =
𝑑2
Donde:
IR = índice de refractario (kW.V/cm2),
Pa = Potencia activa en kW de uno de los electrodos,

Ua = tensión en el arco. Se ha reducido a 35 V como diferencia entre ánodo y cátodo,
d = distancia en centímetros desde la superficie del electrodo a la pared del horno.
En C.A. el arco se desplaza hacia las paredes, por lo que la radiación del arco es
mayor que en C.C., en que el arco es vertical entre el electrodo y el baño.
Para un horno de C.C. se considera que, por distribuirse el efecto del arco
uniformemente sobre la periferia de las paredes, debe introducirse en la expresión
anterior un factor comprendido entre 0,2 y 0,3.
Un horno de C.A. de 70 t de capacidad y 60 MVA de potencia tendría un IR = 200,

lo que exige paneles refrigerados por agua y escoria espumosa. El horno equivalente
en C.C. tendría un IR < 100, lo que debe conducir a un menor consumo de
refractario. [6]
Aquí presentamos un resumen con las principales diferencias entre hornos de C.C y
C.A
Tabla 6.1 Principales diferencias entre hornos de C.A y C.C.

Características Principales diferencias
20% de ahorro en C.C con respecto a la
Consumo de electrodos.
C.A
Ahorro en un 5% utilizando C.C con
Consumo de energía eléctrica.
respecto a la C.A
Consumo de índice de refractario (IR)
Consumo de refractario en C.C IR<100 con respecto a la C.A
IR=200
6.3.4. Recepción de materia prima.
Para la recepción de la materia prima e insumos se realizara por medio de camiones
de carga que pasarán a través de una báscula de pesaje de gran porte con el fin de
determinar la cantidad de dicha materia que llegarán a los silos.
6.3.5 Transporte de materias primas, mezcla de materia prima, productos

intermedios, y producto final.
El transporte de materia prima a los silos diarios, el transporte de la mezcla de

materia prima, como del producto intermedio al proceso de molienda y producto
final a los silos de producto terminado se realizaran mediante cintas transportadoras.
Está constituido por bandas o correas sin fin, sostenida y movida de modo adecuado
y dispuestas para transportar sobre ellas material sólido. Las bandas son de lona,
caucho o balata reforzada, o fletes de acero. La banda cargada se apoya sobre un
grupo pequeño de rodillos locos, dispuestos para que aquello que forme un canal
central. El ancho de banda varía entre 35 a 150 cm y el número de rodillos guarda
cierta proporcionalidad con la anchura. Los rodillos están espaciados de modo que
entre ellos no se forme deformación alguna de la banda. Pueden recorrer distancias a
velocidades de hasta 5,08 m/s y soportar cargas de hasta 5.000 t/h. Para
almacenamiento en pila o montón se emplea la descarga por medio de un basculador
deslizante, con o sin transportador transversal, para distribuir materiales a uno o dos
de los lados del transportador a todo lo largo del recorrido del basculador. Los
basculadores se pueden impulsar mediante una banda del transportador o por un
motor independiente. [7]
Tabla 6.2 Ventajas y desventajas de las cintas transportadoras.

Ventajas Desventajas
- Muy versátil ya que puede transportar - La pendiente se limita a un máximo de
distintos tipos de materiales sólidos. aproximadamente 30°
- Costo inicial elevado.
- Bajo requerimiento energético. - Requiere de dispositivos auxiliares
para evitar que las cintas se aflojen y
- Puede cubrir grandes distancias. resbalen en las poleas.
- En los transportadores convencionales
-Vida útil prolongada la descarga es puntual.
6.3.6. Mezcla de la materia prima.
La materia prima ingresará al horno en proporciones establecidas para una
producción horaria de 1,6 toneladas, en forma de patrones de carga provenientes de
los silos diarios. Para dicho fin, se necesitará de equipos mezcladores para promover
una distribución uniforme de la materia prima a la hora de ingresar al horno.
El mezclador en seco o mezclador de cintas consiste en una artesa semicilíndrica

cubierta para evitar la salida de polvo, provista de un eje axial de soporte y agitador
de cintas. La rotación alrededor del eje de una sola cinta produce un movimiento a lo
largo de la artesa, al mismo tiempo otra cinta curvada produce un movimiento en
dirección opuesta.
El resultado de esto es que la carga se trabaja hacia adelante y hacia atrás en la artesa
evitando que se acumulen en uno de los extremos. Se utiliza con frecuencia para
trabajos discontinuos por cargas. [8]
Tabla 6.3 Ventajas y desventajas de las mezcladoras.

- Funciona a bajas velocidades. - Sólo para operaciones intermitentes
- Óptimo nivel de mezclado gracias a los - De pequeña capacidad
movimientos de avance y retroceso de - Abrasión y ruptura de partículas debida
las cintas. al roce de las cintas y la carcaza
- Bajo consumo de energía - No se debe llenar con más del 50% de
- Fácil de operar y controlar su capacidad nominal.
6.3.7. Cribado del cuarzo.
El proceso de cribado del mineral del cuarzo se realiza con el fin de eliminar los
polvos que acompañan a la materia prima y que podrían afectar al rendimiento del
horno.
El clasificador de rastrillos está formado por un depósito de sedimento sobre cuyo

fondo inclinado hay unos rastrillos móviles. La alimentación llega continuamente en
forma de pulpa o lodo a través de un canal situado casi un tercio de longitud total del
depósito, contada a partir del extremo inferior. Este extremo es el de descarga de los
finos y está provisto de vertedero por el que continuamente se descargan los
materiales de menor tamaño, que no han sedimentad durante su recorrido por el
equipo. Los sólidos gruesos caen y los rastrillos lo van empujando suavemente hacia
el extremo superior, que es el sitio por donde se descargan los materiales gruesos.
Tabla 6.4 Ventajas y desventajas de las cribas.

- Construcción robusta. - Requiere de la entrada de agua
- Consumo potencias bajas de 2 a 5 HP. adicional.
- De alta capacidad, 50 a 100 capacidad
por día. - Ocupa gran espacio de instalación.
Permite separar productos cuyas
dimensiones se encuentran entre 10 y - Una velocidad alta de los rastrillos
200 mallas. puede ocasionar es escape de material
-Puede operar en forma continua y grueso por el rebose, a causa de la
discontinua. turbulencia que genera los rastrillos.
-Alta eficiencia de separación.
6.3.8. Trituración del producto obtenido de la colada y solidificación y de la
antracita para electrodo.
Los equipos a describir serán los utilizados para triturar el ferro-silicio 75% obtenido
en el horno de reducción con pasos posteriores de colada y solidificación, como así
también de la antracita que se mezclara con la brea para para formar la pasta de
electrodo.
6.3.8.1. Molinos de martillos.

El molino de martillos puede utilizarse para materiales granulares como fibrosos. Los
pesados bloques de acero que forman sus martillos están sujetos por bulones a un
disco o discos que giran a elevada velocidad dentro de una caja robusta. Los
martillos propician fuertes golpes al material alimentado, cuando éste se halla en el
aire, proyectándolo hacia la placa rompedora hasta que es lo suficientemente fino
para pasar a través de los huecos que quedan entre las barras situadas en el fondo de
la caja, y que actúan como tamiz. Algunos de estos molinos son de tamaño muy
grande, llegando a pesar cada martillo más de 100 kg. En este tipo de molino, las
cajas envolventes son muy robustas. La velocidad elevada a que se mueven los
martillos (1.500 a 4.000 rpm) incrementa la probabilidad de que un martillo entre en
contacto con cada una de las partículas. Las modificaciones en la velocidad de
rotación de los martillos y en el tamaño de las perforaciones de las rejillas
intercambiables (2 a 50 mm) permiten obtener diferentes grados de molienda. La
capacidad real depende de la velocidad de alimentación, de la velocidad de los
martillos, de la potencia disponible, del tipo de material que se muele, de la finura de
la molienda, del tamaño de los agujeros de la zaranda y de la dimensión del molino.

Los molinos de martillos se usan para triturar materiales que no sean duros o
abrasivos. [7]
Tabla 6.5 Ventajas y desventajas del molino de martillos.

- Es muy eficaz en la molienda de - Por debajo del intervalo de tamaño de
materiales fibrosos y no fibrosos. 1.500 a 50 𝜇m su eficacia decae
- Construcción simple. rápidamente.
- Bajo costo de adquisición y - A altas velocidades produce
mantenimiento. vibraciones y mucho ruido.
- Disponibilidad de una amplia gama de - Alto requerimiento de potencia
tamaños. - Imposibilidad de producir una
- Larga duración de los martillos. molienda uniforme.
- Se adapta particularmente bien para la
molienda media y fina.
- Buen rendimiento.
- Puede brindar un producto más fino
que otros molinos de trituración
intermedia.

6.3.8.2. Molino de discos de rotación simple.
Este molino consiste en dos platos cónicos o planos, uno fijo y el otro giratorio, con
ranuras o estrías sobre el lado en que se muele. Los discos o platos metálicos por lo
general son de acero ordinario, aunque en ocasiones es necesario utilizar discos de
acero inoxidables para materiales corrosivos; tienen de 250 a 1.400 mm de diámetro,
y giran de 350 a 700 rpm. El material a triturar se introduce por el centro hueco del
plato fijo, penetra entre las estrías de los platos y allí se produce su desintegración
por cizalladura y rozamiento. El material, mientras se tritura, se mueve hacia la
periferia por el efecto de la rotación del plato giratorio sobre el fijo. El espacio entre
los platos lo regula un tornillo con resortes. Por lo menos uno de los platos de
molienda está montada sobre un muelle, de forma que es posible que los discos se
separen si entra en el molino un material que no puede ser molido. Cuando el molino
arranca, se apaga el alimentador y se relaja la presión del resorte. Una vez que el
mismo empieza a rotar a velocidad normal, se debe accionar el alimentador y unir los
platos lentamente hasta obtener el grado de finura deseado. La energía requerida
depende en gran medida de la naturaleza de la alimentación y el grado de reducción
alcanzado, y es mucho mayor que el molino de martillos. Los valores típicos están
comprendidos entre 8 y 80 kWh por tonelada de producto. (Ghosh, 1986)
Tabla 6.6 Ventajas y desventajas del molino de discos.

- Disponibilidad en distintos tamaños. - Alto costo de adquisición y
- Velocidades de operación mantenimiento.
relativamente (bajas alrededor de 1.200 - Posibilidad de que el equipo se dañe
rpm). debido a la introducción accidental de
- Uniformidad del material molido. objetos extraños.
- Bajo nivel de generación de ruidos y - Bajo rendimiento.
vibraciones. - Alto requerimiento de potencia, más
- Es útil para una molienda intermedia y que el molino de martillos.
gruesa.
6.3.8.3. Triturador de rodillos.
Está formado por dos cilindros robustos que giran en sentidos opuestos; la
alimentación es aplastada y arrastrada hacia abajo por frotamiento entre los rodillos.
En los trituradores modernos se propulan ambos rodillos directamente, y para evitar
roturas al trabajar, los cojinetes de uno de ellos se montan contra poderosos resortes
en compresión. Como los rodillos sufren un desgaste considerable, la superficie de
trituración está constituida por un manguito de acero duro, que se encaja en caliente
sobre la pieza moldeada que constituye el cilindro principal, con lo que los
manguitos desgastados pueden fácilmente substituirse. El desgaste del acanalado
superficial de los rodillos se evita, en gran parte, mediante un dispositivo de cojinetes
de uno de los rodillos, que le proporcionan un movimiento lateral limitado,
simultáneo con el de rotación. La reducción de tamaño que realiza los rodillos es
relativamente pequeña, ya que el diámetro medio del producto es, más o menos, ¼
del diámetro inicial.
El diámetro y espaciado entre los rodillos se puede modificar con gran amplitud, lo
que permite variaciones considerables en los tamaños de alimentación y de
productos. Esta flexibilidad constituye una característica favorable de los
desintegradores de rodillos que combinada con el bajo coste inicial de instalación, ha
estimulado su adopción para conseguir la reducción moderada de tamaños con
cualquier dimensión de partículas.
Al aumentar el número de aplicaciones del desintegrador de cono en la reducción

intermedia de tamaños de minerales, la aplicación del triturador de rodillos va
quedando limitada al intervalo de tamaños comprendido entre el desintegrador de
cono y los molinos finos.
Tabla 6.7 Ventajas y desventajas del molino de rodillos.

- Versatilidad en cuanto a tamaños de - Para reducción de minerales duros, el
reducción intervalo de reducción de tamaños se ve
- Bajo costo inicial y de mantenimiento limitada.

6.3.6.4. Quebrantador de mandíbula.
Consiste esencialmente en un bastidor de acero fundido, sobre el van montadas las

mandíbulas, una fija y otra móvil. Ambas son de acero fundido, revestidas con un
metal tenaz, resistente al desgaste por rozamiento, tal como el acero duro al
manganeso. La mandíbula móvil se apoya en su parte superior y la accionan una
excéntrica, una biela de tracción y unas rótulas. La biela de tracción recibe de la
excéntrica un movimiento casi vertical, y como una de las rótulas está montada sobre
un eje fijo a un extremo del armazón del desintegrador, el movimiento de vaivén de
la citada biela provoca sobre la otra rótula igual movimiento de balanceo. La
mandíbula se mantiene firme contra la rótula gracias a la tensión de un resorte. La
desintegración solo se produce cuando la mandíbula avanza hacia la fija, lo que
significa un consumo intermitente de energía. Con el fin de uniformar este consumo,
se montan uno o dos volantes de gran masa sobre el eje principal del quebrantador.
La máquina se acciona mediante ordinarías o trapezoidales.
Tabla 6.8 Ventajas y desventajas del Quebrantador de mandíbula.

- No se atasca al ingreso de material muy - Consumo considerable de energía.
duro
- Proporciona un tamaño más uniforme
de salida

6.3.7. Transporte de la brea a la amasadora.

Este equipo será el encargado de transportar a la brea a al proceso de mezcla y
amasado donde en conjunto con la antracita formaran la pasta electródica.
6.3.7.1. Bombas de engranes.

Son dos piñones cilíndricos rectos que se mueven confinados en una caja o cubierta,
que se los ajusta con la precisión necesaria para crear un cierre hidráulico efectivo
entre sus dientes, el líquido que penetra en la bomba por la tubería de succión es
atrapado, obligado a circular periféricamente con los piñones y, finalmente,
descargado. Uno de los piñones es propulsado mecánicamente, mientras que el otro
gira engranado por el primero. Algunas bombas de este tipo llevan orificios muy
pequeños, taladrados radialmente en los dientes del piñon loco, que desembocan en
una ranura de su propio eje, la cual conduce a la cámara de aspiración de la bomba.
Así, el fluido atrapado y comprimido por los dientes de ambos piñones al encajarse,
puede escapar hacia la cámara de succión, evitando, de este modo, tensiones
indeseables sobre los engranes y ejes. La ranura del eje está dispuesta de modo que
evite el menor paso del fluido desde la cámara de descarga por los orificios hacia el
lado de la succión.
Tabla 6.9 Ventajas y desventajas de las bombas de engrane.

- Para fluidos con elevada viscosidad - Un desajuste entre los piñones
ocasionaría una perdida por retorno del
fluido a la zona de aspiración
- Puede generar desgaste entre los
engranes.
6.3.7.2. Bombas de engranes internos.
Una rueda de engrane recto gira dentro de una corona dentada que gira alrededor de
un eje paralelo al de aquella, y desplazando convenientemente para que ambas piezas
engranen con precisión sobre una zona de su periferia. La zona de aspiración y de
impulsión está separada y cerrada por una media luna. El fluido atrapado entre
engranes, la media luna y la caja envolvente, es arrastrado hacia el orificio de
descarga de alta presión. Cualquiera de las dos ruedas engranadas puede accionarse
por el motor siendo la otra loca.
Tabla 6.10 Ventajas y desventajas de las bombas de engrane interno.
- Para fluidos con elevada viscosidad - Un desajuste entre los piñones
- Mayor capacidad con respecto a la ocasionaría una perdida por retorno del
bomba de engrane fluido a la zona de aspiración
- Puede generar desgaste entre los
engranes.
6.3.7.3. Bombas lobulares.
Este equipo posee una construcción análoga a la de una bomba de engranes, aunque
con un menor número de dientes, y ambos impulsores son accionados mediante
ruedas dentadas exteriores. Esto hace posible evitar el contacto material de los
impulsores entre sí y con la caja. La holgura es de unas pocas décimas de milímetro,
la suficiente para reducir el frotamiento y el desgaste, aunque manteniendo mínimos
escapes o fugas entre las cámaras de impulsión y de aspiración.
Tabla 6.11 Ventajas y desventajas de las bombas lobulares.

- Para fluidos con elevada viscosidad - A mayor cantidad de lóbulos, más
difícil realizar un perfil de los mismos.
- Menor desgaste de los lóbulos - Permiten cierta pérdida de fluido hacia
la zona de aspiración.
6.3.8. Unidad de mezclado y amasado de la pasta de electrodo.
El equipo tendrá el objetivo de mezclar el antracita y la brea para la formación de la
pasta de electrodo como así también el transporte al horno de reducción.
El transportador de tornillo consiste en un eje de acero sobre el cual está sujeta una
espiral, por un borde o nervio, cuyo movimiento rotatorio dentro del canal, cuyas
paredes no roza, provoca el avance del material a lo largo del mismo. El eje va
propulsado por un motor mediante engranajes o una cadena. Estos transportadores se
construyen en secciones o unidades de 2,5 a 4m de longitud, que pueden acoplarse
entre sí para conseguir la necesaria longitud. El esfuerzo de torsión que sufre el eje
suele limitar la longitud del canal de transporte, que no debe rebasar los 30m. Su
diámetro varía desde 6 a 60cm.
Los transportadores de tornillo son compactos, exigen una cámara sencilla de carga
pequeña y no precisan mecanismo de retorno. Los gastos de instalación y
conservación son pequeños. Los materiales se mezclan al pasar por el transportador,
lo cual presenta una ventaja. La tendencia a la trituración de materiales
desmenuzables que se provoca en este tipo de transportador, puede constituir una
ventaja o no. Para el manejo de materiales abrasivos, las aletas del husillo se
construyen de fundición o están guarnecidas por una aleación metálica dura, tal como
un acero al manganeso. El canal suele tener sección transversal mucho mayor que la
del husillo, de modo que el material transportado frota consigo mismo y no contra el
canal, lo que disminuye el desgaste.
Los transportadores de tornillo se usan en la manipulación de materiales muy

diversos, tales como granos vegetales, semillas, asfalto, finos: de carbón, cenizas,
grava y arena. En cierto tipo especial de transportador falta la parte central de la
espiral y encuentra aplicación para líquidos gomosos, pegajosos y viscosos, tales
como las melazas, alquitranes calientes y azúcar.
Tabla 6.12 Ventajas y desventajas de los transportadores de tornillo.

- Transporte y mezcla de las materias. - Necesidad de acople de varios
- Costo de instalación y mantenimiento transportadores si la distancia a
bajos. transportar es mayor a 4m.
- Desgaste mínimo de los helicoides.
- Consumo de energía relativamente bajo

6.3.9. Sistema de transporte neumático para los humos de escape al horno.
En este sistema el material se transporta en suspensión en una corriente de aire. Los
componentes principales para este sistema, y en particular para este proyecto, son:
enfriador de humos o economizador, un separador tipo ciclón para separar gruesos de
finos, un filtro de mangas para separar finos de los gases y un eyector que sirve de
extractor de aire y/o gases de escape.
6.3.9.1 Unidad de refrigeración de humos de escape del horno.

El objetivo de esta operación unitaria es la de enfriar los humos de escape del horno
antes de ingresar a los filtros de mangas para la recuperación de microsilice. La
operación en sí se asemeja a un economizador que se usa en equipos de generación

de vapor para precalentar el agua de alimentación, en este caso, el objetivo es
diferente, como ya se mencionó anteriormente.
Los economizadores son intercambiadores de calor fabricados de tubos de acero

con formas de serpentín continuo, con piezas de empalme que unen los elementos
horizontales. El agua de enfriamiento entra por un extremo del colector inferior y se
distribuye por cada uno de los circuitos de tubos paralelos. Los humos de escape del
horno circulan transversalmente los tubos.
Tabla 6.13 Ventajas y desventajas de los economizadores como intercmbiadores de

calor.
- Especial para transferencia de calor de - Un mal ajuste en los empalmes puede
humos con material particulado. generar pérdidas de agua de
refrigeración dentro del equipo.

6.3.9.2. Separación de partículas gruesas y finas en los humos de escape.
La operación consiste básicamente en la separación de las finas partículas de
microsilice de otras partículas de mayor tamaño como podrían ser carbón, cenizas,
óxidos de hierro y silicio, astillas de madera, etc.
Los separadores tipo ciclón se emplean principalmente para la separación de fluidos

y utilizan la fuerza centrífuga para efectuar la separación. Una separación de este tipo
depende no solamente del tamaño de las partículas sino también de la densidad de las
mismas, de forma que los ciclones pueden utilizarse para efectuar separación sobre la
base del tamaño, la densidad o ambas. Consiste en un cilindro de pequeña altura,
cerrado por la parte superior por un plato o disco y por la inferior por un cono. El aire
con su carga de sólidos se introduce tangencialmente por la parte superior del
cilindro. La fuerza centrífuga actúa sobre las partículas sólidas y las lanza contra la
pared y caen a la parte cónica. La salida del aire está situada normalmente en el
centro de la tapa y también está provista normalmente de una chimenea que
desciende por el interior del separador para impedir que la corriente de aire pase
directamente desde la entrada a la salida. Estos separadores se emplean mucho para
recoger aserrín y polvos gruesos y toda clase de materiales no muy finos. También
puede usarse para separar materiales pesados o gruesos de polvo finos.
Tabla 6.14 Ventajas y desventajas de los separadores tipo ciclon.

- Bajo costo de instalación y - No separa partículas finas del aire.
mantenimiento.
- Separa materiales de diferentes
densidades o tamaños o ambos.
6.3.9.3. Unidad de separación de microsilice del aire.
La microsilice es separada de los humos de escape, los cuales son liberados a la
atmosfera y la microsilice pasa a los silos de densificación.
Los filtros de mangas o bolsas el aire ha de filtrarse se pasa por unas bolsas
cilíndricas alargadas, fabricadas con tela de algodón o lana, de forma que el polvo
que hay que eliminar queda en el interior de las mismas. Hay que tener previsto el
corte de la corriente de aire a intervalos determinados, para sacudir las bolsas y que
el polvo caiga a la tolva colectora.
Tabla 6.15 Ventajas y desventajas de los filtros de manga.

- Separa partículas finas del aire. - El sistema de suministro de aire se
debe cortar cada cierto periodo de
tiempo para la recolección de los polvos
atrapados.

6.3.9.4. Extractor de humos de escape de los gases.
La extracción de los gases de escape se realizaran mediante eyectores, el cual
generaran un vacío que arrastraran dichos gases y los disipa a la atmosfera.
La característica principal de este tipo de equipos es la expansión de un fluido a

través de una tobera, la descarga de la cual está en contacto con el fluido que ha de
moverse. A medida que el primer fluido fluye por la tobera, su carga debida a la
velocidad aumenta con la correspondiente disminución en la carga debida a la
presión. Si esta carga debida a la presión es menor que la del segundo fluido en ese
punto, este fluido será absorbido por el eyector. Los avances en dichos equipos han
hecho que sean óptimos para generar vacío.
Tabla 6.16 Ventajas y desventajas de los exctractores de humo.

- Equipo de fácil instalación y manejo. - Necesita de un fluido impulsor.

6.3.10. Densificación de la microsilice.
Esta unidad consiste en inyectar aire a presión en los silos de densificación y así
aumentar la densidad del producto, mejorando entonces su manejo, almacenamiento
y transporte.
Para este propósito se utilizará compresores de aire que suministrarán la presión

necesaria para dicha compresión.
Los compresores alternativos han de enviar aire a presiones algo superiores a la

atmosférica, el dispositivo es muy similar en su diseño a las bombas de pistón. Las
válvulas se hacen ligeras, teniendo cuidado de que la separación sea pequeña, y todas
las partes están cuidadosamente ajustadas, pero por otra parte su manejo es bastante
similar alas de pistón.
Tabla 6.17 Ventajas y desventajas de la densificación.

- Fácil manejo, similar a las bombas de - Se necesita un buen ajuste para su
pistón. correcto funcionamiento.

6.4. Selección del proceso a ser utilizado.
El proceso productivo seleccionado en este proyecto es el que incluye al horno de
arco eléctrico de corriente continua como equipo para realizar el proceso carbo-
termico de reducción del cuarzo usando carbón vegetal como agente reductor; dicha
selección se fundamenta en las ventajas operativas que presenta el horno de arco
eléctrico de corriente continua respecto al de corriente alterna, mencionadas en el
ítem anterior.
El proceso productivo genera dos tipos de productos: el ferro-silicio 75% como

producto principal, y la microsílice como subproducto, originada del procesamiento
del humo proveniente de la producción del ferro-silicio.
Para la obtención del ferro-silicio se emplean como materias primas el cuarzo

(aportador de silicio), mineral de hierro (aportador de hierro), carbón vegetal (como
agente reductor) y astillas de madera (aportador de carbono junto con el carbón
vegetal), las cuales al llegar a la planta son recibidas e inspeccionadas antes de su
almacenamiento.
La producción de ferro-silicio abarca varias etapas o sub-procesos, las cuales son

descritas a continuación y en orden sucesivo de etapas:
1. Recepción de materia prima.
El proceso de recepción de materia prima se inicia con la llegada del material a

la planta. Donde es recibida por el departamento de protección industrial de la
gerencia de personal. Los camiones cargados con la materia prima pasan por una
báscula de pesaje donde se determina el peso bruto; posterior a esto el material
es descargado en el silo de almacenamiento.
2. Inspección de materias primas.
El departamento de aseguramiento de la calidad es responsable de llevar a cabo

la inspección de las materias primas y de emitir certificados de calidad de las
mismas.
El proceso de inspección de materia prima se inicia realizando una inspección

visual para determinar aspectos físicos, posteriormente se realiza una toma de
muestra dentro de los camiones, las cuales son llevadas a los laboratorios para la
determinación de granulometría y el grado de humedad presente en las mismas.
Seguidamente se preparan las muestras que serán analizadas químicamente.
3. Almacenamiento de materias primas.
Luego de las determinaciones físicas y químicas el material es almacenado en

función del tipo de materia prima y del espacio disponible en los diferentes silos.
4. Preparación y distribución de la carga de materias primas.
El departamento de coordinación de materias primas es el responsable de la

preparación y distribución de las mismas a los hornos donde se realiza la
reducción.
El proceso de preparación y distribución de carga se inicia con el material

contenido en los silos de materia prima o patio de almacenamiento, los cuales
por medio de cintas transportadoras son llevadas a los silos diarios.
Posteriormente, el patrón de carga es preparado mediante la descarga de la

materia prima desde los silos diarios a una mezcladora en seco o tipo cinta.
De la mezcladora, el patrón de carga es conducido por medio de cintas

transportadoras a la tolva de alimentación.
5. Cribado de cuarzo.
El cuarzo es sometido a un proceso de cribado por medio de un clasificador de

rastrillos, con el fin de separar las partículas finas e impurezas que acompañan al
cuarzo y que podrían ocasionar un mal rendimiento del horno.
Esto posteriormente es derivado a la mezcladora en seco o tipo cinta con las

demás materias primas.
6. Carga al equipo distribuidor.
La amasadora en seco o tipo cinta mezcla la materia prima formando el patrón

de carga, posterior a eso mediante cintas transportadoras son llevadas a los los
tubos de descarga del horno de reducción.
7. Proceso de reducción.
El proceso de reducción es un proceso electrotérmico, en donde el calor es

suministrado dentro del horno de reducción de corriente continua por el arco
eléctrico generado entre el electrodo superior, que hace de cátodo, y el ánodo
situado en la parte inferior de la suela a través de la carga solida o metal fundido.
Como reductor se utiliza el carbón vegetal con su granulometría
correspondiente.
Una vez que la materia prima llega a la cuba de los hornos ocurren las diferentes
reacciones químicas dando lugar a la reducción del silicio y el hierro,
generándose en el proceso desperdicios a emanados a la atmosfera, los cuales
son recuperados en el proceso de producción de microsílice.
Alrededor de la punta del electrodo hay una gran cavidad, la cual durante la
operación del horno está llena de gases. La temperatura de estos gases no se
conoce, pero la temperatura de la superficie de los electrodos y de las paredes de
la cavidad es de aproximadamente 2.000 ˚C, siendo la composición de los gases
principalmente SiO, CO, y pequeñas cantidades de CO2, Si, Si2C, SiC2, etc.las
paredes de la cavidad contienen cuarzo fundido, carburo de silicio, hierro y
silicio. La alta densidad de esta mezcla hace que se desprenda en forma de gotas
y caiga a la cavidad. Cuando cae la mezcla en la cavidad, el SiO 2 aportado por el
cuarzo reacciona con el carburo de silicio, produciendo silicio que baja al baño
metálico. El hierro y el silicio presentes en la mezcla que forma las paredes
bajan también al baño metálico donde se produce la combinación de hierro y
silicio, obteniendo una aleación que tendrá una composición en estos elementos
que dependerá de la proporción en la cual se encuentra el hierro en la mezcla
cargada al horno.
8. Colada y solidificación.
El proceso de colada se inicia con el vertido de la aleación liquida desde los

hornos al cucharón, perforando las piquetas de colada, y finaliza con la
solidificación del material.
Después del vaciado del horno, el cucharon es llevado por rieles hasta la bascula
de peso, para ser trasladado luego al carrusel de colada o la piscina.
El vaciado de la aleación liquida a los moldes del carrusel o la piscina se efectúa

por capas formando lingotes de FeSi, con el fin de disminuir el choque térmico y
favorecer la solidificación y la calidad del material.
9. Acondicionamiento. Trituración y almacenamiento
El material solidificado en el carrusel o piscina de colada es desmoldado por

payloader y depositado en el almacén temporal para su enfriamiento a
temperatura ambiente.
Una vez enfriados, los lingotes son transportados al área de acondicionamiento

para su trituración de acuerdo a la granulometría deseada.
Luego de ser triturado por medio de un molino de rodillo de trituración, el

material es trasladado por cinta transportadora y es sometido a un tamizado
primario o pre-selección en el que se utiliza una sola malla de clasificación.
El material que este dentro de las especificaciones se somete a un cribaje

secundario, clasificando finalmente el producto en tres rangos de tamaño.
10. Almacenamiento de producto terminado.
El producto clasificado en tres rangos de tamaños, son descargados desde las

tolvas de almacenamiento temporal y transportados por medio de un sistema de
cintas transportadoras de niveles múltiples que realizan la descarga del producto
terminado en los silos correspondientes.
Por otra parte, la producción de micro-sílice como subproducto, originada del

procesamiento del humo proveniente de la producción de ferro-silicio se realiza
en la planta de tratamiento de humos.
Con el objetivo de disminuir el impacto de la contaminación ambiental que

pueda generar la producción de ferro-silicio, en la planta de tratamiento de humo
se purifican los gases que salen del horno.
1. Aspiración de los humos.
Se realiza la aspiración de humos generados en la producción de ferro-silicio a

través de un sistema de transporte neumático con sus equipos correspondientes.
El sistema genera la aspiración de gases por medio de un eyector que genera la
aspiración.
2. Refrigeración.
Los humos, previa entrada en la instalación de filtrado, son enfriados por medio
de un sistema de enfriadores tipo economizadores, que utiliza agua como
refrigerante, que pasa por los tubos.
3. Separación de partículas de mayor tamaño.
Los humos provenientes del sistema de refrigeración son sometidos a una

pérdida de energía cinética en unos separadores ciclónicos de alta eficiencia
donde se separan las partículas de mayor tamaño.
4. Filtrado de humos.
Luego de separarse las partículas de mayor tamaño en el separador ciclónico, el

humo compuesto por gases y finas partículas de SiO2, y en menor proporción
CaO, Al2O3, Fe2O3 y otros, continúa su recorrido hasta un sistema de mangas
filtrantes donde los gases limpios salen a la atmosfera.
5. Almacenamiento de micro-sílice.
Las partículas sólidas son descargadas de manera continua desde el sistema de

mangas filtrantes a un sistema de conducción con transporte neumático, que los
descarga en los big bags hasta el llenado de los mismos y posteriormente los
sacos son llevados al depósito de almacenamiento de subproducto.
Figura 6.1 Diagrama ASME del proceso de producción de Ferro-silicio 75%.

Figura 6.2 Diagrama de bloques del proceso de producción de Ferro-silicio 75%.

Figura 6.3 Flujograma del proceso de producción de Ferro-silicio 75%.


[1] Sapag, N., & Sapag, R. (1989). Preparación y evaluación de proyectos. México: Mc
Graw-Hill.
[2] Felder, R., & Rousseau, R. (2004). Principios elementales de los procesos
químicos. México: Limusa Wiley.
[3] A. Abel; B. Bernanke. (2005). Macroeconomics. 5ta Edición. Ed Pearson.
[4] Moreno, E. (2005). Tecnología de Producción de Ferrosilicio. Puerto Ordaz:
Ferroatlantica de Venezuela S.A.
[5] Ullmann, F. (1932). Enciclopedia de Química Indutrial. Barcelona: Gustavo Gilli.
[6] Astigarraga, J. (1995). Hornos de arco para fusión de acero. Madrid: Mc Graw-Hill.
[7] Brown, G., & al, e. (1965). Operaciones básicas de la ingeniería química.
Barcelona: Marín S.A.
[8] Banchero, J. (1970). Introducción a la Ingeniería Química. México: McGraw-Hill.
Ingeniería del proyecto pág. 155
Capítulo 7
7. Ingeniería del proyecto.
7.1. Balance de masa y energía.
Para el balance de masa del proceso se parte de la capacidad de producción de la

planta industrial proyectada, la cual fue determinada en el capítulo IV, donde se
estableció el tamaño del proyecto. En dicho capítulo se estableció que la capacidad
de producción será de 39 toneladas por día. Considerando que la planta opera las 24
horas del día la producción por hora será de 1,6 toneladas por hora.
La fórmula química del ferro-silicio 75% se puede calcular conociendo la

composición química de la aleación. De a acuerdo a la norma ASTM aplicada al
ferro-silicio 75%, se establece que el contenido en silicio puede variar entre 74 –
79% para ser considerado como ferro-silicio 75% propiamente. La composición de la
aleación dependerá de la proporción en la cual se encuentra el hierro en la mezcla
cargada al horno. Asumiendo una composición típica del ferro-silicio 75% se puede
determinar la proporción en la que se deben mezclar las materias primas para la
obtención del producto deseado.
Tabla 7.1 Composición típica del producto ferro-silicio 75%.
Elemento.
Contenido (%).
Si 76
Fe 21
Fuente: Tecnología de producción del Ferro-silicio. Enrique Moreno.
Teniendo en cuenta la composición química típica mostrada en la tabla 7.1 se puede

determinar la relación molar existente entre el hierro y el silicio que forman la
aleación de la siguiente manera:
𝑀𝐹𝑒 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜.

𝑀𝑆𝑖 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑐𝑖𝑜.
𝑛𝐹𝑒 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜.
𝑛𝑆𝑖 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑐𝑖𝑜.
21 𝑔 21 𝑔
𝑛𝐹𝑒 = = = 0,368 𝑚𝑜𝑙
𝑀𝐹𝑒 55,85 𝑔/𝑚𝑜𝑙
76 𝑔 76 𝑔
𝑛𝑆𝑖 = = = 2,705 𝑚𝑜𝑙
𝑀𝑆𝑖 28,09 𝑔/𝑚𝑜𝑙
Dividiendo ambos factores por el mayor se obtiene la relación molar entre ambos
elementos en la aleación. Es decir que por cada 1 mol de silicio en la aleación se
tienen 0,136 moles de hierro que lo acompaña.
7.1.1. Proceso de reducción del cuarzo.
Una forma simplificada de presentar la reacción de reducción del SiO2 a Si es la

siguiente:
𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐶 → 𝑆𝑖 + 2𝐶𝑂 (1)
Sin embargo el proceso de reducción del SiO2 a Si se lleva a cabo a través de una
serie de reacciones a diferentes temperaturas que llevan a obtener el Si propiamente
dicho. En estas reacciones la formación de SiO (g) y SiC (s) ejercen una fuerte
influencia en todo el proceso. [1]
En el horno, las materias primas son añadidas desde la parte superior a una
temperatura ambiente y son rápidamente calentadas a temperaturas de 1.300 a
1.500℃ por los gases calientes que van ascendiendo y se queman en la parte superior
del horno. La carga de materias primas consiste principalmente en cuarzo como
fuente de SiO2 y carbón vegetal como fuente de C. [2]
Desde la zona de alta temperatura del horno (parte inferior del horno), el SiO (g)
sube hacia la zona de temperatura media del horno, comprendida entre 1.500 a 1.800
℃ [2], donde el mismo reacciona con el carbón según la siguiente reacción:
𝑆𝑖𝑂(𝑔) + 2𝐶 → 𝑆𝑖𝐶 + 𝐶𝑂(𝑔) (2)
Esta reacción es muy importante, porque de otro modo el SiO gas dejaría el horno a
través del sistema de gases y se oxidaría para formar microsílice. La formación de
SiO requiere de la adición de energía, y si gran cantidad de SiO gas abandona el
horno, el rendimiento en Si es bajo y el consumo de energía se hace muy elevado.
Sin embargo si el tiempo de residencia del SiO gas es prolongado en una zona fría
del horno (temperaturas inferiores a 1.500℃) el mismo condensa formándose Si y
SiO2 según la siguiente reacción:
2𝑆𝑖𝑂(𝑔) → 𝑆𝑖 + 𝑆𝑖𝑂2 (3)
Los materiales que caen por tanto a través del horno hacia la zona de alta temperatura
consistirán en SiO2, C, SiC y algo de Si. El SiO2 puro funde a 1.723℃ formando un
líquido viscoso. En la zona de alta temperatura (temperaturas superiores a 1.800℃),
el proceso total puede ser descrito por la siguiente reacción:
𝑆𝑖𝑂2 + 𝑆𝑖𝐶 → 𝑆𝑖 + 𝑆𝑖𝑂(𝑔) + 𝐶𝑂(𝑔) (4)
La mezcla de SiO2, SiC y condensado forman una especie de barrera, frenando el

descenso adicional de materia prima. Debajo de esta región se desarrollará un vacío
alrededor del electrodo. En el fondo de este vacío habrá una piscina de Si líquido
conteniendo partículas de SiC. Desde la barrera de SiO2 líquido, gotas de SiO2 caerán
a la piscina y reaccionaran con el SiC para formar Si líquido y SiO gas. [2]
En la figura 7.1 se presenta el modelo de reducción del SiO2 a Si en el horno de

reducción.
Figura 7.1 Modelo de reducción del SiO2. Fuente: Metalurgia dos Ferro-ligas. Lucio,
Álvaro (1972).
7.1.2. Proceso de reducción de la hematita.
El proceso de reducción directa consiste en retirar oxígeno del mineral de hierro a

temperaturas inferiores al punto de fusión.
En procesos de reducción con gas, la separación del oxígeno se lleva a cabo mediante
la acción de los agentes reductores hidrógeno y monóxido de carbono, mientras que
en procesos con reductor sólido se utiliza el carbono.
Para el proceso de reducción ocurrido dentro del horno, el agente reductor es el

monóxido de carbono.
Las etapas de reducción de los óxidos de hierro a hierro metálico son las siguientes:
𝐹𝑒2 𝑂3 → 𝐹𝑒3 𝑂4 → 𝐹𝑒𝑂 → 𝐹𝑒
La reacción simplificada del proceso de reducción del Fe2O3 es el que sigue:
𝐹𝑒2 𝑂3 + 3𝐶𝑂 → 2𝐹𝑒 + 3𝐶𝑂2 (5)

El mecanismo de reacción para la reducción con monóxido de carbono es el

siguiente:
Mecanismo 𝑇 > 560 ℃
𝑐𝑎𝑙
3𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐶𝑂 → 2𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐶𝑂2 [−6.708 𝑚𝑜𝑙 ] (6)
𝑐𝑎𝑙
2𝐹𝑒3 𝑂4 + 2𝐶𝑂 → 6𝐹𝑒𝑂 + 2𝐶𝑂2 [+17.328 𝑚𝑜𝑙] (7)
𝑐𝑎𝑙
6𝐹𝑒𝑂 + 6𝐶𝑂 → 6𝐹𝑒 + 6𝐶𝑂2 [−24.816 𝑚𝑜𝑙] (8)
En las diferentes etapas del proceso de reducción de los óxidos de hierro, solamente
el paso de Fe3O4 a FeO es endotérmico y necesita calor para efectuarse, las demás
reacciones son exotérmicas y liberan energía, por lo que el proceso de reducción del
mineral de hierro con monóxido de carbono es favorecido a bajas temperaturas. [2]
La reducción del Fe2O3 a FeO con CO se inicia aproximadamente a 700℃, con

velocidades de reacción lentas, las que requieren tiempo de residencia muy
prolongado, estas velocidades de reacción se incrementan al incrementar la
temperatura y a más de 1.000℃ la reducción es completa.
La reducción con CO del FeO se inicia a 700℃ y a temperatura superior a 1.300℃ la

reducción es completa. [2]
En la figura 7.2 se representa de forma esquemática las reacciones que ocurren en el

proceso de reducción del óxido férrico a hierro con monóxido de carbono.
Figura 7.2 Modelo de reducción del óxido férrico con monóxido de carbono en el
horno de reducción. Fuente: Metalurgia dos Ferro-ligas. Lucio, Álvaro (1972).
7.1.3. Efecto del carbono en los procesos de reducción.

7.1.3.1. Exceso de carbono.
El carbono que se alimenta al horno baja desde la superficie a la zona de temperatura

media, donde reacciona con SiO formando CO y SiC, cualquier cantidad en exceso
continua su descenso y llega a la zona de alta temperatura, donde reacciona con SiO
para formar CO y SiC. El SiC estará en exceso, ya que se está produciendo en la
zona de media y alta temperatura. El CO que se desplaza a través de la carga
incrementa y arrastra el SiO, lo que reduce el tiempo de contacto entre el SiO y el
carbono, obteniéndose así un incremento en las pérdidas de SiO en el proceso.
La cantidad de metal vaciado disminuye gradualmente y el flujo de metal será

rápido, justo al momento de perforar la boca pero disminuirá rápidamente. El SiC en
exceso formará obstrucciones, ya que la mezcla normalmente pastosa de SiC y Si se
atasca y la temperatura disminuye debido a que los electrodos suben a una posición
más alta. [2]
7.1.3.2. Déficit de carbono.
Si el carbono que se alimente al horno, no es suficiente para reaccionar con el SiO y

producir SiC, entonces, no habrá en la zona de alta temperatura la cantidad necesaria
de SiC para reaccionar con el SiO2, por lo que este pasa a la escoria, sin embargo, si
hay suficiente calor disponible en la zona de reacción, el exceso de SiO2 reaccionará

con Si y se formará SiO de acuerdo a la siguiente reacción:
𝑆𝑖𝑂2 + 𝑆𝑖 → 2𝑆𝑖𝑂 (9)
Entonces la producción de silicio disminuirá y aumentará la proporción de hierro en

el producto obtenido, siendo necesario hacer ajustes en la cantidad de hierro en la
carga. [2]
El SiO en ascenso, al no encontrar suficiente carbono para reaccionar en la zona de

temperatura media, continuará hasta la zona de baja temperatura, donde producirá
SiO2 y Si, reacción que es muy exotérmica y elevará la temperatura a más de
1.500 ℃, una vez alcanzada esa temperatura ya no existe condensación de SiO, el
cual abandona libremente dicha zona, y al entrar en contacto con el oxígeno de la
superficie reaccionará con el mismo generando aún más calor, causando que la
mezcla pierda permeabilidad, observándose una capa pastosa en la superficie del
horno, violentos soplos (salida de gases por canales en la carga) y alta temperatura en
los alrededores del horno, si esta condición se mantiene por un tiempo relativamente
elevado, los electrodos sufrirán agrietamiento, debido a que el SiO trata de salir por
la parte más fácil, haciéndolo por los alrededores del electrodo, reaccionando con
este causándole agrietamiento.[2]
En un horno con exceso de cuarzo, los electrodos bajan para tratar de mantener la
resistencia de operación disminuyendo así el tamaño adecuado de la cavidad o cráter
de reacción. [2]
La forma de controlar el balance de carbono en el horno es mantener una posición

adecuada de los electrodos partiendo de la base de que la longitud de los mismos es
la correcta.
7.1.4. Determinación de patrones de carga de materia prima al horno para una

capacidad de producción horaria de 1,6 toneladas.
7.1.4.1. Mineral de hierro.
Como materia prima aportadora de hierro se partirá del mineral hematita cuya
composición química se detalla en la tabla 7.2.
Tabla 7.2 Composición química de la hematita.
Componente. Concentración (% P/P).
Fe2O3 92,2
Al2O3 3,5
SiO2 2,7
CaO 1,5
P 0,06
S 0,02
Fuente: Proveedor de hematita.
Para calcular la cantidad de mineral de hierro hay que tomar como base las siguientes
reacciones:
3𝐹𝑒2 𝑂3 + 3𝐶𝑂 → 6𝐹𝑒𝑂 + 3𝐶𝑂2 (10)
6𝐹𝑒𝑂 + 6𝐶𝑂 → 6𝐹𝑒 + 6𝐶𝑂2 (11)
Como se ha mencionado antes, el producto deseado está constituido por 0,136 moles
de hierro por cada mol de silicio que forma parte de la aleación, por lo tanto para
obtener 0,136 moles de hierro, se ajusta la estequiometria de las reacciones (10) y
(11) dividiendo ambas entre 6 y multiplicando por 0,136. De este modo las
reacciones quedan de la siguiente manera:
0,068𝐹𝑒2 𝑂3 + 0,068𝐶𝑂 → 0,136𝐹𝑒𝑂 + 0,068𝐶𝑂2 (12)
0,136𝐹𝑒𝑂 + 0,136𝐶𝑂 → 0,136𝐹𝑒 + 0,136𝐶𝑂2 (13)
Considerando:
g
MFe = Peso molecular del hierro = 55,85
mol
g
MFe2 O3 = Peso molecular del Fe2 O3 = 160
mol
Conociendo la composición de la aleación a producir, se determina la cantidad de
hierro necesario.
21 kg de Fe
1.600 kg de FeSi × = 𝟑𝟐𝟗, 𝟔 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐡𝐢𝐞𝐫𝐫𝐨.
100 kg de FeSi
Una vez determinada la cantidad de hierro necesaria se determina la masa de óxido

férrico que contendrá dicha cantidad de hierro.
0,068 mol de Fe2 O3 160 kg de Fe2 O3 /mol

× × 329,6 kg de Fe
0,136 mol de Fe 55,85 kg de Fe/mol
= 𝟒𝟕𝟐, 𝟏𝟐 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐅𝐞𝟐 𝐎𝟑 .
Finalmente, conociendo el porcentaje de óxido férrico contenido en el mineral de

hematita, se procede a calcular la cantidad de mineral de hierro a ser introducido al
horno.
100 kg de hematita
472,12 kg de Fe2 O3 × = 𝟓𝟏𝟐 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐡𝐞𝐦𝐚𝐭𝐢𝐭𝐚.
92,2 kg de Fe2 O3
Considerando que los gases que escapan del horno arrastran consigo partículas
pequeñas de hematita se estima que las pérdidas de hematita por arrastre se
encuentran alrededor del 0,5% de la carga al horno.
Por lo tanto la carga de hematita al horno se realiza con un exceso de 0,5% para
compensar las pérdidas por arrastre con los gases de escape.
512 kg de hematita
= 𝟓𝟏𝟓 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐡𝐞𝐦𝐚𝐭𝐢𝐭𝐚.
0,995
7.1.4.2. Mineral aportador de silicio.
Como materia prima aportadora de silicio se partirá del mineral cuarzo cuya
composición química se detalla en la tabla 7.3.
Tabla 7.3 Composición química de cuarzo.
Componente. Concentración (% P/P).
SiO2 99,48
Al2O3 0,028
Fe2O3 0,011
CaO 0,01
MgO 0,14
TiO2 0,01
Fuente: Proveedor de cuarzo.
Para determinar la cantidad del mineral cuarzo que se debe introducir al horno para
obtener 1.600 kilogramos de ferro-silicio, se parte de la composición química típica
mencionada antes, donde el contenido de silicio en la aleación es de 76 kilogramos
por cada 100 kilogramos de ferro-silicio.
Se determina primeramente la cantidad de silicio que estará presente en 1.600

kilogramos de la aleación.
76 kg de Si
1.600 kg de FeSi × = 𝟏. 𝟐𝟏𝟔 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐒𝐢.
100 kg de FeSi
Una vez determinada la cantidad de silicio necesaria se determina la masa de dióxido

de silicio que contendrá dicha cantidad de silicio.
Considerando:
g
MSi = Peso molecular del silicio = 28
mol
g
MSiO2 = Peso molecular del SiO2 = 60
mol
60 kg de SiO2 /mol
× 1.216 kg Si = 𝟐. 𝟔𝟎𝟓 𝐤𝐠 𝐒𝐢𝐎𝟐
28 kg Si/mol
En la práctica el rendimiento en silicio del SiO2 es de 80% a 90%; considerando un

rendimiento promedio de 85%, es decir 15% de pérdidas de silicio, la cantidad de
SiO2 necesaria se calcula teniendo en cuenta dicho rendimiento.
2.605 kg de SiO2
= 𝟑. 𝟎𝟔𝟎 𝐤𝐠 𝐒𝐢𝐎𝟐
0,85
Considerando que el mineral de hierro está constituido en un 2,7% por SiO2, la

cantidad de SiO2 que aportará el mismo se determina de la siguiente manera:
2,7 kg de SiO2
× 512 kg hematita = 𝟏𝟑, 𝟖 𝐤𝐠 𝐒𝐢𝐎𝟐
100 kg de hematita
Por lo tanto la cantidad de SiO2 que debe aportar el cuarzo está determinada por la
diferencia entre el requerimiento total de SiO2 y el SiO2 aportado por la hematita.
3.060 − 13,8 = 𝟑. 𝟎𝟒𝟔 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐒𝐢𝐎𝟐
Una vez determinada la cantidad de SiO2 necesaria para ser aportada al horno, se
calcula la cantidad de mineral de cuarzo que contiene dicha cantidad de SiO2.
100 kg Cuarzo
3.046 kg de SiO2 × = 𝟑. 𝟎𝟔𝟐 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐮𝐚𝐫𝐳𝐨.
99,48 kg SiO2
7.1.4.3. Carbono necesario para reducir el SiO2.
El carbono necesario para la reducción del cuarzo será aportado por dos fuentes
distintas de carbono, una de ellas el carbón vegetal y la otra es madera en forma de
astillas, estas últimas cumplen además la función de aumentar la porosidad y la
resistencia eléctrica de la mezcla.
La porosidad o permeabilidad permite que los gases que se producen en la zona de

alta temperatura del horno, asciendan de manera uniforme y puedan reaccionar con
los materiales que van descendiendo. Así mismo se facilitan las condiciones para la
condensación del SiO que asciende a la zona de baja temperatura.
En la tabla 7.4 se detallan las propiedades físico-químicas de los materiales que

aportan carbono para la reducción del SiO2.
Tabla 7.4 Propiedades de los aportadores de carbono.
Propiedad. Carbón vegetal. Astillas de madera.
Carbono fijo 77 % 15,4 %
Materias volátiles 15,5 % 84 %
Cenizas 6,8 % 0,6 %
Poder calorífico 6.900 Kcal/kg. 4.800 Kcal/kg.

Fuente: Proveedor de carbón vegetal (CARBOSUR). Proveedor de chips de madera
(EFISA).
Conociendo la masa de SiO2 necesarios para la producción del ferro-silicio se puede

determinar la cantidad de carbono necesario para su reducción en el horno.
Siendo:
𝑔
𝑀𝐶 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 = 12
𝑚𝑜𝑙
g
MSiO2 = Peso molecular del SiO2 = 60
mol
Y considerando la reacción global de reducción del SiO2 a Si como sigue:
SiO2 + 2C → Si + 2CO ` (14)
Según la estequiometria de la reacción anterior, se procede al cálculo de la cantidad

de carbono necesario para la reducción del SiO2 que ingresa al horno.
2mol × 12 kg de C/mol
× 3.062 kg de SiO2 = 𝟏. 𝟐𝟐𝟓 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐂
1mol × 60 kg de SiO2 /mol
Como se cuenta con dos fuentes aportadoras de carbono para la reducción del SiO 2,
se establece una distribución de carbono a ser aportado por estos reductores. Según
datos provistos por una empresa dedicada a la producción de ferro-silicio,
FERROATLANTICA de Venezuela, una distribución típica de agentes reductores es

la siguiente:
Tabla 7.5 Distribución típica de agentes reductores.
Coque 48%
Hulla 40%
Astillas de madera 12%

Fuente: Tecnología de producción del Ferro-silicio. Enrique Moreno.
En este proyecto se utiliza el carbón vegetal, en lugar del coque y la hulla, como
agente encargado de aportar el 88% del carbono necesario para la reducción del
SiO2, dejando el 12% restante a ser aportado por el carbono fijo presente en las
astillas de madera.
Conociendo el contenido de carbono fijo correspondiente al carbón vegetal se

determina la masa de carbón vegetal a ser introducida en el horno.
1.225 kg de C × 0,88 = 𝟗𝟖𝟎 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐂.
100 kg carbón vegetal

980 kg de C × = 𝟏. 𝟐𝟕𝟐 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐚𝐫𝐛ó𝐧 𝐯𝐞𝐠𝐞𝐭𝐚𝐥.
77 kg de C
El restante 12% del carbono necesario para la reducción del SiO2 es aportado por las
astillas de madera. A partir del contenido de carbono fijo de las astillas de madera se
determina la masa de astillas que deben introducirse al horno.
1.225 kg de C × 0,12 = 𝟏𝟒𝟕 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐂.
100 kg de madera
147 kg de C × = 𝟗𝟓𝟓 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐝𝐞𝐫𝐚.
15,4 kg de C
Considerando las pérdidas de carbón vegetal y astillas de madera debidas al arrastre

por los gases de escape, se estima un rendimiento del 99,5% en tales materiales
introducidos al horno. Por tanto la carga de los mismos al horno se determina
considerando un exceso del 0,5%.
1.272 kg de carbón vegetal

= 𝟏. 𝟐𝟕𝟖 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐚𝐫𝐛ó𝐧 𝐯𝐞𝐠𝐞𝐭𝐚𝐥.
0,995
955 kg de madera
= 𝟗𝟔𝟎 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐝𝐞𝐫𝐚.
0,995
Para producir 1.600 kilogramos de ferro-silicio se deben introducir por hora las
materias primas constituidas por cuarzo, hematita, carbón vegetal y astillas de
madera según las cantidades indicadas en la tabla 7.6.
Tabla 7.6 Patrones de carga para producir 1,6 toneladas de ferro-silicio por hora.
Material. Razón (kg/h).
Cuarzo. 3.062
Hematita. 515
Carbón vegetal. 1.278
Astillas de madera. 960

7.1.4.4. Consumo de electrodos.
Durante la operación del horno para la producción del ferro-silicio el electrodo se

consume, sin embargo, este proceso normal de consumo puede ser variable y
depende de factores como: la oxidación en la superficie, desgaste por el arco en la
punta, roturas por fuerzas electromagnéticas, fallos y grietas en los extremos
roscados, la intensidad de la corriente, el tiempo en que el electrodo está sometido a
intensidad máxima y el tiempo entre una colada y la siguiente, de la calidad de la
pasta electródica y segregación de la pasta en la envoltura. [3]
Los electrodos de autococción constan básicamente de material que contiene carbono

y algún agente aglutinante, que es cargado en una caja de acero, mantenida en
posición dentro de un horno de arco eléctrico por medio de zapatas de contacto y un
dispositivo de suspensión/deslizamiento. La aplicación de corrientes eléctricas
elevadas, más el calor del arco formado por el electrodo durante la operación del
horno, desarrolla suficiente calor para fundir el material cargado en la caja y formar
una pasta, coquificar después la pasta así formada, y finalmente cocer el electrodo.
En el proceso de producción de ferro-silicio 75% se utilizará como constituyente de

la pasta de electrodo, antracita calcinada y brea como aglutinante.
El consumo de electrodo se determina teniendo en cuenta el diámetro del electrodo,

la densidad de la pasta de electrodo y un valor típico de desplazamiento del electrodo
por hora de operación.
Tabla 7.7 Parámetros del electrodo.
Densidad (𝝆𝒆 ). 1.550 kg/m3.
Desplazamiento típico (𝒅𝒕 ). 15 mm por hora.
Diámetro del electrodo (𝑫𝑬 ). 1200 mm.
𝐶𝐸 = 𝜋 × (𝐷𝐸 /2)2 × 𝑑𝑡 × 𝜌𝑒
m
CE = π × (0,6 m)2 × 0,015 × 1.550 kg/m3 × 3
h
𝐂𝐄 = 𝟕𝟖 𝐤𝐠/𝐡
kg 1h
CE = 78 × = 𝟒𝟖, 𝟕𝟓 𝐤𝐠/𝐓
h 1,6 T
7.1.4.5. Determinación de la masa de humos que escapan del horno.
Andres Schei, en su estudio de la termodinámica del proceso de reducción del SiO2

con C en el horno eléctrico de reducción, considera que las reacciones se realizan en
ausencia de hierro. Considera además que la reacción global que ocurre en el horno
es la siguiente:
SiO2 + 2C → Si + 2CO. (15)

Schei plantea como un esquema completo de reacciones, el que se muestra en la

figura 7.1, el cual se fundamenta en la reacción global y presenta una estequiometría
que genera un 100% de rendimiento en silicio. [2][4]
Sin embargo, en la práctica no es posible lograr una recuperación del 100% de

silicio, ya que la carga puede llegarse a calentar hasta la temperatura de
condensación, y algo de SiO pasar a través de esta, generando pérdidas de silicio, por
lo que Schei plantea que la reacción global puede ser expresada de la siguiente
manera:
(1 + X)SiO2 + (2 + X)C → Si + X SiO + (2 + X)CO (16)
Donde X es una expresión que indica las pérdidas de silicio en el proceso de

reducción.
Como se mencionó anteriormente, el rendimiento promedio en silicio del SiO2

considerado es del 85%, lo cual indica que las pérdidas de silicio están dadas por el
15% restante. De este modo se procede a calcular la masa de SiO y CO que escapan
del horno según la estequiometria que tiene en cuenta las pérdidas de silicio.
(1 + 0,15)SiO2 + (2 + 0,15)C → Si + 0,15 SiO + (2 + 0,15)CO
0,15 mol SiO 1mol SiO2 44 kg SiO

× × × 3.060 kg SiO2 = 𝟐𝟗𝟑 𝐤𝐠 𝐒𝐢𝐎.
1,15 mol SiO2 60 kg SiO2 1 mol SiO
2,15 mol CO 1mol SiO2 28 kg CO

× × × 3.060 kg SiO2 = 𝟐. 𝟔𝟕𝟎 𝐤𝐠 𝐂𝐎.
1,15 mol SiO2 60 kg SiO2 1 mol CO
Dentro del horno ocurre la reducción del óxido férrico aportado por la hemetita para
la obtención de hierro. En este proceso se aprovecha el monóxido de carbono
generado durante la reducción del SiO2. El proceso de reducción de los óxidos de
hierro sigue el mecanismo presentado en el esquema de la figura 7.2 y obedece a la
estequiometría de la reacción global presentada a continuación.
𝐹𝑒2 𝑂3 + 3𝐶𝑂 → 2𝐹𝑒 + 3𝐶𝑂2 (17)
A partir de la reacción precedente se determina el consumo de CO por parte del

proceso de reducción de los óxidos de hierro a hierro.
3 mol CO 1 mol Fe2 O3 28 kg CO

× × × 472 kg Fe2 O3 = 𝟐𝟒𝟖 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐂𝐎.
1 mol Fe2 O3 159,7 kg Fe2 O3 1 mol CO
Se calcula además a partir de la reacción la generación de CO2 en el proceso de

reducción de los óxidos de hierro.
3 mol CO2 1 mol Fe2 O3 44 kg CO2

× × × 472 kg Fe2 O3 = 𝟑𝟖𝟖 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐂𝐎𝟐
1 mol Fe2 O3 159,7 kg Fe2 O3 1 mol CO2
La masa de CO que escapa del horno se determina a partir de la diferencia entre la

cantidad generada en el proceso de reducción del SiO2 y la cantidad consumida en el
proceso de reducción del Fe2O3.
𝟐. 𝟔𝟕𝟎 − 𝟐𝟒𝟖 = 𝟐. 𝟒𝟐𝟑 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐂𝐎.
7.1.4.5.1. Requerimientos de oxígeno para la oxidación del SiO y CO y

formación de CO2 y SiO2.
Los gases CO y SiO que se generan en los procesos de reducción dentro del horno y
que no se consumen en el proceso se dirigen hacia los ductos de escape de gases. En
la parte alta del horno, el SiO y el CO se oxidan exotérmicamente con el oxígeno,
calentando la mezcla de materias primas frescas que ingresan al horno y dando lugar
a la formación de SiO2 sólido y CO2 gas [1], siendo estos los que finalmente pasan al
sistema de tratamiento de humos salientes del horno.
La cantidad de oxigeno necesario para la oxidación del SiO se determina teniendo en

cuenta la estequiometria de la reacción que se muestra a continuación.
2SiO + O2 → 2SiO2 (18)
1 mol O2 32 kg O2 1 mol SiO

× × × 293 kg CO = 𝟏𝟔𝟕 𝐤𝐠 𝐎𝟐 .
2 mol SiO 1 mol O2 44 kg SiO
La cantidad de oxigeno necesario para la oxidación del CO se determina teniendo en

cuenta la estequiometria de la reacción que se muestra a continuación.
2CO + O2 → 2CO2 (19)
1 mol O2 32 kg O2 1 mol CO
× × × 2.423kg CO = 𝟏. 𝟑𝟖𝟒 𝐤𝐠 𝐎𝟐 .
2 mol CO 1 mol O2 28 kg CO
Requerimiento de O2 = 167 + 1.384 = 𝟏. 𝟓𝟓𝟏 𝐤𝐠 𝐎𝟐 .
Por tratarse de un horno que opera de forma abierta, se considera que los monóxidos
de silicio y de carbono son totalmente oxidados con una cantidad de oxigeno
estequiométrica según las reacciones mencionadas anteriormente.
El oxígeno necesario para la reducción se obtiene del aire que se encuentra en la

parte superior del horno, proveniente del ambiente. Por lo tanto se procede a
determinar la masa de aire necesaria para la oxidación del SiO y CO.
100 kg aire
× 1.551 kg O2 = 𝟔. 𝟕𝟒𝟑 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐚𝐢𝐫𝐞.
23 kg O2
Conociendo la cantidad de aire que ingresa se determina la masa de nitrógeno que se

encuentra presenta.
77 kg N2
× 6.743 kg de aire = 𝟓. 𝟏𝟗𝟐 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐍𝟐 .
100 kg aire
Considerando que todo el SiO y todo el CO se oxidan a SiO2 y CO2 respectivamente,

se determina la masa de gas CO2 y partículas de SiO2 que pasan a formar parte de los
humos.
Masa de CO2:
2 mol CO2 1 mol CO 44 kg CO2

× × × 2.423 kg CO = 𝟑. 𝟖𝟎𝟕 𝐤𝐠 𝐂𝐎𝟐
2 mol CO 28 kg CO 1 mol CO2
Masa de SiO2:
2 mol SiO2 1 mol SiO 60 kg SiO2

× × × 293 kg SiO = 𝟑𝟗𝟗 𝐤𝐠 𝐒𝐢𝐎𝟐
2 mol SiO 44 kg SiO 1 mol SiO2
7.1.4.5.2. Formación de óxidos de nitrógeno (NOx).
La formación de óxidos de nitrógeno (NO y NO2: a menudo mencionados como

NOx) en la producción de ferro-silicio es atribuida a la oxidación directa del
nitrógeno presente en el aire a temperaturas de alrededor de 1.400℃. Como se ha
mencionado antes la oxidación de SiO y CO ocurren de manera exotérmica
calentando la zona superior del horno al entrar en contacto con el oxígeno,
manteniendo la temperatura en esta zona por encima de 1.300℃ lo que favorece la

oxidación del nitrógeno para formar los óxidos de nitrógeno. [5]
Las emisiones de óxidos de nitrógeno siempre son reportadas como NO2, por que el
NO es inestable y reacciona con más oxígeno para formar NO2.
𝐍𝟐 + 𝟐𝐎𝟐 → 𝟐𝐍𝐎𝟐
Debido a la dificultad para el cálculo de la formación de NOx, y a la escasa cantidad

de emisiones de los mismos reportadas por industrias dedicadas al rubro, se omite
dicho componente en los balances de masa del horno. [6]
7.1.4.5.3. Composición de los humos de escape.
Los gases de escape, a su salida por los ductos de escape, llevan consigo partículas
pequeñas que no se han fundido aun en el horno según se indicó anteriormente. Se
estimó que 0,5% de la hematita y 0,5% de los reductores se pierden por el arrastre de
estos gases.
Se considera que todo el oxígeno que ha ingresado al horno se ha consumido en la

oxidación de los gases SiO y CO. Como el aire ingresa con una mayor proporción de
nitrógeno que de oxígeno, en los gases de escape aún se encuentra nitrógeno
presente. El nitrógeno a las altas temperaturas de los gases de escape se oxida a NO 2.
Valores típicos de emisiones de NO2 en plantas de producción de ferro-silicio se
encuentran en el rango de 2,5 a 3,5 kg de NO2 por tonelada de producto por lo cual
para fines de cálculo se asumen estos valores típicos.
La masa total de los humos que escapan del horno por hora se resume en la tabla 7.8
teniendo en cuenta todos sus constituyentes.
Tabla 7.8 Constitución de los humos de escape.
Componente. Cantidad (kg). Composición (%p/p)

CO2 4.195 42,7
SiO2 399 4,1
Hematita. 2,57 0,02
Reductores. 11,19 0,12
N2 5.192 52,9
NO2 3 0,06
Total 9.802 100
7.1.5. Balance de masa en el horno de arco sumergido.
Para el balance de masa en el horno de reducción se tiene en cuenta la proporción en

la que deben mezclarse las materias primas para la obtención del producto con la
composición química establecida por la norma.
La cantidad de cada materia prima que debe ser introducida al horno fue determinada
en ítems precedentes, así como los productos que salen del horno luego del proceso
de reducción. El horno es el corazón de todo el proceso productivo y su diseño le
permite una operación semi-continua. A cada hora el horno está recibiendo la
cantidad necesaria de materia prima para la producción del ferro-silicio con la
composición deseada y para fines de cálculo se considera que el horno opera de
modo continuo.
El balance de masa es regido por el complejo mecanismo de reacciones simultáneas

que ocurren dentro del horno como ya se detalló anteriormente. Se parte de la base
de la necesidad de producción de 1,6 T/h de ferro-silicio 75%.
Tabla 7.9. Resumen del balance de masa en el horno.
Componente. Entrada. Generación. Consumo. Salida.
SiO2 3.062 - 2.663 399
Fe2O3 472,1 - 469,5 2,6
Al2O3 18,8 - - 18,8
CaO 8,03 - - 8,03
C 1.131 - 628 1.125
Ceniza. 93 - - 93
Volátiles. 1.004 - - 1.004
Electrodo. 11,4 - 11,4 -
O2 1.551 - 1.551 -
CO2 - 4.195 - 4.195
N2 5.192 - - 5.192
FeSi75% - 1.600 - 1.600

7.1.6. Balance de energía en el horno.

7.1.6.1. Consideraciones de la termodinámica del proceso de reducción del
SiO2 a Si.
El esquema de reacciones mostrado en la figura 7.1 considera el horno dividido en

tres zonas de temperatura, la zona de temperatura baja donde las temperaturas se
encuentran por debajo de 1.507℃, la zona de temperatura media donde la
temperatura se encuentra en el rango de 1.507℃-1.819℃, y la zona de temperatura
alta, donde la temperatura se encuentra por encima de 1.819℃.
De acuerdo con el esquema mostrado en la figura 7.1, las reacciones principales

involucradas en el proceso de reducción de dióxido de silicio a silicio son las
siguientes:
SiO → 0,5SiO2 + 0,5Si (20)
SiO + 2C → SiC + CO (21)
1,5SiO2 + SiC → 0,5Si + 2SiO + CO (22)
La reacción (20) ocurre en la zona fría del horno, la reacción (21) en la zona de
temperatura media, y la reacción (22) en la zona de temperatura alta.
En la tabla 7.10 se detallan las propiedades de interés de las sustancias que participan
en las reacciones 20, 21 y 22.
Tabla 7.10. Propiedades termodinámicas de sustancias de interés en la reducción del

SiO2 a Si.
Sustancia. 𝒄𝒂𝒍 𝒄𝒂𝒍

Rango de
∆𝑯°𝒇 ( ) Cp (a+bT+cT-2). (
𝒎𝒐𝒍 𝑲
)
𝒎𝒐𝒍 temperatura. (K)
Cuarzo 𝜶 -203.350 a=11,22; b=8,2 × 10−3 ; 𝑐 = 298 – 848

−2,7 × 105
Cuarzo𝜷 𝑎 = 14,41; 𝑏 = 1,94 × 848 – 2.000

10−3
𝑎 = 7,7; 𝑏 = 0,74 × 10−3 ;

SiO -23.200 298 – 1.973
𝑐 = −0,7 × 105
𝑎 = 5,7; 𝑏 = 0,59 × 10−3 ;

298 – 1.693
𝑐 = −0,99 × 105
Si
𝑎 = 6,12 1.693 – 1.973
𝑎 = 6,8; 𝑏 = 0,98 × 10−3 ;

CO -26.400 298 – 2500
𝑐 = −0,11 × 105
𝑎 = 4,1; 𝑏 = 1,02 × 10−3 ;

C 298 – 2.300
𝑐 = −2,1 × 105
𝑎 = 8,9; 𝑏 = 3 × 10−3 ; 𝑐 =
SiC -15.000 298 – 1700
−3,07 × 105
Fuente: Enrique Moreno “Tecnología de producción del ferro-silicio”.
En el diagrama de equilibrio Si-O-C (figura XX. Insertar figura), se observan dos

puntos invariantes, en los que según Schei ocurren las reacciones 21 y 22. El primero
a 1.507℃ que corresponde a una presión parcial de SiO, PSiO = 0,005 atm, donde
ocurre la reacción 21.
A 1.819℃ se observa el otro punto invariante, que corresponde a una PSiO =

0,67atm, en el cual ocurre la reacción 22.
Para la temperatura de 298 K, los valores de ∆H son:
Reacción 20
°
∆H298 = 0,5 × ∆HSiO2 + 0,5 × ∆HSi − ∆HSiO
°
∆H298 = 0,5 × (−218.000) + 23.300
°
𝑐𝑎𝑙
∆H298 = −85.700
𝑚𝑜𝑙
Reacción 21
°
∆H298 = ∆HSiC + ∆HCO − ∆HSiO − 2∆HC
°
𝑐𝑎𝑙
∆H298 = −18.200
𝑚𝑜𝑙
Reacción 22
°
∆H298 = 0,5 × ∆HSi + ∆HCO + 2 × ∆HSiO − ∆HSiC − 1,5 × ∆HSiO2
°
𝑐𝑎𝑙
∆𝐻298 = 269.200
𝑚𝑜𝑙
Para la temperatura de 1.780K (1.507℃), la variación de entalpía para la

reacción 20 es:
1.780
° °
∆H1780 = ∆H298 +∫ ∆Cp dT + 0,5 × ∆Hf,Si + 0,5 × ∆Hf,SiO2α + 0,5
298
× ∆HSiO2α −SiO2β
1.780
° °
∆H1780 = ∆H298 +∫ (0,5 × CpSiO2 + 0,5 × CpSi − CpSiO )dT + 0,5 × ∆Hf,Si
298
+ 0,5 × ∆Hf,SiO2α + 0,5 × ∆HSiO2α −SiO2β
Siendo:
Para el rango de 298K a 848K
848 848
∫ ∆Cp dT = ∫ (0,5 × CpSiO2 + 0,5 × CpSi − CpSiO )dT
298 298
∆Cp = 0,77 + 3,655 × 10−3 T − 1,145 × 105 T −2
848 848
∫ ∆Cp dT = ∫ ( 0,77 + 3,655 × 10−3 T − 1,145 × 105 T −2 )dT
298 298
848
cal
∫ ∆Cp dT = 1.326,2
298 mol K
Para el rango de 848K a 1.693K
∆Cp = 2,365 + 0,525 × 10−3 T + 0,205 × 105 T −2
1.693 1.693
∫ ∆Cp dT = ∫ ( 2,365 + 0,525 × 10−3 T + 0,205 × 105 T −2 )dT
848 848
1.693
cal
∫ ∆Cp dT = 2.574
848 mol K
Para el rango de 1.693K a 1.780K
∆Cp = 2,565 + 0,23 × 10−3 T + 0,7 × 105 T −2
1.780 1.780
∫ ∆Cp dT = ∫ ( 2,565 + 0,23 × 10−3 T + 0,7 × 105 T −2 )dT
1.693 1.693
1.780
cal
∫ ∆Cp dT = 260
1.693 mol K
Finalmente, la variación de entalpía para la reacción 20 es:
848 1.693 1.780

° °
∆H1780 = ∆H298 +∫ ∆Cp dT + ∫ ∆Cp dT + ∫ ∆Cp dT + ∆Hf,Si × 0,5
298 848 1.693
+ ∆Hf,SiO2α × 0,5 + ∆HSiO2α −SiO2β × 0,5
°
∆𝐻1780 = −85.700 + 1.326 + 2.574 + 260 + 12.100 × 0,5 + 3.600 × 0,5 + 150
× 0,5
°
𝐜𝐚𝐥
∆𝐇𝟏𝟕𝟖𝟎 = −𝟕𝟑. 𝟔𝟏𝟓
𝐦𝐨𝐥
Para la temperatura de 2.092K (1.819℃), la variación de entalpía para la

reacción 21 es:
2.092
° °
∆H2.092 = ∆H298 +∫ ∆Cp dT
298
2.092
° °
∆H2.092 = ∆H298 +∫ (CpSiC + CpCO − CpSiO − 2 × CpC )dT
298
∆Cp = CpSiC + CpCO − CpSiO − 2 × CpC
∆Cp = −0,18 + 1,2 × 10−3 T + 1,72 × 105 T −2
2.092 2.092
∫ ∆Cp dT = ∫ ( − 0,18 + 1,2 × 10−3 T + 1,72 × 105 T −2 )dT
298 298
2.092
cal
∫ ∆Cp dT = 2.745
298 mol K
°
𝐜𝐚𝐥
∆H2.092 = −18.200 + 2.745 = −𝟏𝟓. 𝟒𝟓𝟓
𝐦𝐨𝐥
A la temperatura de 2.092K (1.819℃), la variación de entalpía para la reacción

22 es:
2.092
° °
∆H2.092 = ∆H298 +∫ ∆Cp dT + 0,5 × ∆Hf,Si − 1,5 × ∆Hf,SiO2α − 1,5
298
× ∆HSiO2α −SiO2β
2.092
° °
∆H2.092 = ∆H298 +∫ (CpSiC + CpCO − CpSiO − 2 × CpC )dT + 0,5 × ∆Hf,Si − 1,5
298
× ∆Hf,SiO2α − 1,5 × ∆HSiO2α −SiO2β
Para el rango de 298K a 848K
Si se procede de la misma forma en que se calculó el ∆𝐶𝑝 para las reacciones

anteriores, se determina la expresión para ∆𝐶𝑝 de la reacción 22 en este rango de
temperaturas.
∆Cp = −0,71 − 12,55 × 10−3 T + 5,12 × 105 T 2
848 848
∫ ∆Cp dT = ∫ ( − 0,71 − 12,55 × 10−3 T + 5,12 × 105 T 2 )dT
298 298
848
cal
∫ ∆Cp dT = −3.231
298 mol K
Para el rango de 848K a 1.693K
∆Cp = −5,55 − 3,16 × 10−3 T + 1,065 × 105 T 2
1.693 1.693
∫ ∆𝐶𝑝 = ∫ ( − 5,55 − 3,16 × 10−3 T + 1,065 × 105 T 2 )dT
848 848
1.693
𝑐𝑎𝑙
∫ ∆𝐶𝑝 = − 7.968
848 𝑚𝑜𝑙 𝐾
Para el rango de 1.693K a 2.092K
∆Cp = −5,3 − 3,45 × 10−3 T + 1,56 × 105 T 2
2.092 2.092
∫ ∆𝐶𝑝 = ∫ ( − 5,3 − 3,45 × 10−3 T + 1,56 × 105 T 2 )dT
1.693 1.693
2.092
𝑐𝑎𝑙
∫ ∆𝐶𝑝 = − 4.700
1.693 𝑚𝑜𝑙 𝐾
Finalmente, la variación de entalpia para la reacción 22 es:

848 1.693 2.092
° °
∆H2.092 = ∆H298 +∫ ∆Cp dT + ∫ ∆𝐶𝑝 + ∫ ∆𝐶𝑝 + 0,5 × ∆Hf,Si − 1,5
298 848 1.693
× ∆Hf,SiO2α − 1,5 × ∆HSiO2α −SiO2β
°
∆H2.092 = 269.200 − 3.231 − 7.968 − 4.700 + 12.100 × 0,5 − 3.600 × 1,5
− 150 × 1,5
°
𝐜𝐚𝐥
∆𝐇𝟐.𝟎𝟗𝟐 = 𝟐𝟓𝟑. 𝟕𝟐𝟔
𝐦𝐨𝐥
En la tabla 7.11 se resumen los requerimientos energéticos para las reacciones de

interés en el proceso de reducción del SiO2 a Si.
Tabla 7.11 Requerimientos energéticos en el proceso de reducción del SiO2.

Reacción.
Energía.
𝐒𝐢𝐎 → 𝟎, 𝟓𝐒𝐢𝐎𝟐 + 𝟎, 𝟓𝐒𝐢 Libera: 73.615 𝑐𝑎𝑙⁄𝑚𝑜𝑙
𝐒𝐢𝐎 + 𝟐𝐂 → 𝐒𝐢𝐂 + 𝐂𝐎 Libera: 15.455 𝑐𝑎𝑙⁄𝑚𝑜𝑙

𝟏, 𝟓𝐒𝐢𝐎𝟐 + 𝐒𝐢𝐂 → 𝟎, 𝟓𝐒𝐢 + 𝟐𝐒𝐢𝐎 + 𝐂𝐎 Absorbe: 253.726 𝑐𝑎𝑙⁄𝑚𝑜𝑙
7.1.6.2. Consideraciones de la termodinámica del proceso de reducción del

Fe2O3 a Fe.
El proceso de reducción directa consiste en retirar el oxígeno del mineral de hierro a

temperaturas inferiores al punto de fusión.
En el proceso de producción de ferro-silicio 75%, la eliminación del oxígeno que

forma parte de los óxidos de hierro se efectúa utilizando como agente reductor el
monóxido de carbono generado en el proceso de reducción del dióxido de silicio a
silicio.
En la producción del ferro-silicio 75% la mezcla del hierro y el silicio es en la

proporción de 0,136 mol de hierro por mol de silicio.
El mecanismo de reacciones en estudio en el proceso de reducción del Fe2O3 a Fe a

hierro está dado por las reacciones (12) y (13) mencionadas anteriormente. La
reacción (12) ocurre en una zona de temperaturas de 250℃ a 1.000℃, mientras que
la reacción (13) ocurre en una zona de temperaturas de entre 700℃ a 1.300℃.
En la tabla 7.12 se detallan algunas propiedades de interés de sustancias que

participan en el proceso de reducción del Fe2O3 a FeO.

Fe2O3 a FeO.
𝒄𝒂𝒍 𝒄𝒂𝒍 Rango de temperatura.

Sustancia. ∆𝑯°𝒇 ( ) Cp (a+bT+cT-2). (
𝒎𝒐𝒍 𝑲
)
𝒎𝒐𝒍 (K)
a=23,49; b=18,6 × 10−3 ;

Fe2O3 𝜶 -196.300 298 – 950
𝑐 = −3,55 × 105
Fe2O3 𝜷 𝑎 = 36 950 – 1.050
Fe2O3 𝜹 -23.200 𝑎 = 31; 𝑏 = 1,76 × 10−3 1.050 – 1.750
𝑎 = 6,8; 𝑏 = 0,98 × 10−3 ;

CO -26.400 298 – 2500
𝑐 = −0,11 × 105
𝑎 = 12,38; 𝑏 = 1,62 ×
FeO -63.200 298 – 1.200
10−3 ; 𝑐 = −0,38 × 105
𝑎 = 10,55; 𝑏 = 2,16 ×
CO2 -94.050 298 – 2.500
10−3 ; 𝑐 = −2,04 × 105
Siendo:
Temperatura de fusión del Fe2O3: 1.870℃.
Calor de transformación de Fe2O3 𝛼 a Fe2O3 𝛽 : 160 cal/mol.
Para la reacción (12) a la temperatura de 298 K, el valor de ∆H es:
°
∆H298 = 0,136∆HFeO + 0,068∆HCO2 − 0,068∆HFe2 O3 − 0,068∆HCO
°
∆H298 = 0,136 × (−63.200) + 0,068 × (−94.050) − 0,068 × (−196.300)
− 0,068 × (−26.400)
°
cal
∆H298 = 153
mol
Para la temperatura de 1.273 K (1.000℃), la variación de entalpía para la

reacción 12 es:
1.273
° °
∆H1.273 = ∆H298 +∫ ∆Cp dT − 0,5 × ∆Ht,Fe2O3 α−β
298
950 1.050 1.273

° °
∆H1.273 = ∆H298 +∫ ∆Cp dT + ∫ ∆Cp dT + ∫ ∆Cp dT − ∆Ht,Fe2 O3 α−β
298 950 1.050
Para el rango de 298 K a 950 K.
950 950
∫ ∆Cp dT = ∫ (0,136 × CpFeO + 0,068 × CpCO2 − 0,068 × CpFe2O3 − 0,068
298 298
× CpCO )dT
∆𝐶𝑝 = 0,342 − 0,964 × 10−3 𝑇 + 0,0585 × 105 𝑇 −2

950 950
∫ ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇 = ∫ (0,342 − 0,964 × 10−3 𝑇 + 0,0585 × 105 𝑇 −2 )𝑑𝑇
298 298
950
cal
∫ ∆Cp dT = −155,8
298 mol K
Para el rango de 950 K a 1.050 K.
∆𝐶𝑝 = −0,509 + 0,301 × 10−3 𝑇 + 0,1829 × 105 𝑇 −2
1.050 1.050
∫ ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇 = ∫ (−0,509 + 0,301 × 10−3 𝑇 + 0,1829 × 105 𝑇 −2 )𝑑𝑇
950 950
1.050
cal
∫ ∆Cp dT = −22,6
950 mol K
Para el rango de 1.050 K a 1.273 K.
∆𝐶𝑝 = −0,216 + 0,18 × 10−3 𝑇 + 0,1829 × 105 𝑇 −2
1.273 1.273
∫ ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇 = ∫ (−0,216 + 0,18 × 10−3 𝑇 + 0,1829 × 105 𝑇 −2 )𝑑𝑇
1.050 1.050
1.050
cal
∫ ∆Cp dT = −4,4
950 mol K
°
∆H1.273 = 153 − 155,8 − 22,6 − 4,4 − 0,068 × 160
°
𝐜𝐚𝐥
∆𝐇𝟏.𝟐𝟕𝟑 = −𝟒𝟎, 𝟕
𝐦𝐨𝐥

participan en el proceso de reducción del FeO a Fe.

FeO a Fe.
Sustancia. 𝒄𝒂𝒍 𝒄𝒂𝒍 Rango de temperatura.

∆𝑯°𝒇 ( ) Cp (a+bT+cT-2). (
𝒎𝒐𝒍 𝑲
)
(K)
𝒎𝒐𝒍
Fe 𝜶 -196.300 𝑎 = 10; b=5,92 × 10−3 298 – 1.033
Fe 𝜷 𝑎=9 1.033 – 1.181
Fe 𝜸 𝑎 = 1,84; 𝑏 = 4,66 × 10−3 1.181 – 1.674
Fe 𝜹 𝑎 = 10,5 1.674 – 1.812
Fe(l) 𝑎 = 10 1.812 -1873
𝑎 = 12,38; 𝑏 = 1,62 ×
FeO -63.200 298 – 1.200
10−3 ; 𝑐 = −0,38 × 105
Siendo:
Calor de transformación de Fe 𝛼 a Fe 𝛽: 660 cal/mol.

Calor de transformación de Fe 𝛽 a Fe 𝛾: 220 cal/mol.
Calor de transformación de Fe 𝛾 a Fe 𝜹: 120 cal/mol.
Calor de fusión del Fe: 3.925 cal/mol.
Temperatura de fusión del Fe: 1.812 K. [7]
Para la reacción (13) a la temperatura de 298 K, el valor de ∆H es:
°
∆H298 = 0,136∆HFe + 0,136∆HCO2 − 0,136∆HFeO − 0,136∆HCO
°
∆H298 = 0,136 × (−94.050) − 0,136 × (−63.200) − 0,136 × (−26.400)
°
cal
∆H298 = −605,2
mol
Para la temperatura de 1.573 K (1.300℃), la variación de entalpía para la

reacción (13) es:
1.033 1.181 1.573

° °
∆H1.573 = ∆H298 +∫ ∆Cp dT + ∫ ∆Cp dT + ∫ ∆Cp dT + 0,136
298 1.033 1.181
× ∆Ht,Feα + 0,136 × ∆Ht,Feβ
1.033 1.033
∫ ∆Cp dT = ∫ (0,136 × CpFe + 0,136 × CpCO2 − 0,136 × CpFeO − 0,136
298 298
× CpCO )dT
∆𝐶𝑝 = −0,603 + 0,745 × 10−3 𝑇 − 0,2108 × 105 𝑇 −2
1.033 1.033
∫ ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇 = ∫ (−0,603 + 0,745 × 10−3 𝑇 − 0,2108 × 105 𝑇 −2 )𝑑𝑇
298 298
1.033
cal
∫ ∆Cp dT = −129,6
298 mol K
Para el rango de 1.033 K a 1.181 K.
1.181 1.181
1.033 1.033
× CpCO )dT
∆𝐶𝑝 = −0,0517 + 0,745 × 10−3 𝑇 − 0,2108 × 105 𝑇 −2
1.181 1.181
∫ ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇 = ∫ (−0,603 + 0,745 × 10−3 𝑇 − 0,2108 × 105 𝑇 −2 )𝑑𝑇
1.033 1.033
1.181
cal
∫ ∆Cp dT = −4,71
1.033 mol K
Para el rango de 1.181K a 1.573 K.
1.573 1.573
1.181 1.181
× CpCO )dT
∆𝐶𝑝 = −0,922 + 0,574 × 10−3 𝑇 − 0,2108 × 105 𝑇 −2
1.573 1.573
∫ ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇 = ∫ (−0,922 + 0,574 × 10−3 𝑇 − 0,2108 × 105 𝑇 −2 )𝑑𝑇
1.181 1.181
1.573
cal
∫ ∆Cp dT = −56,1
1.181 mol K
°
∆H1.573 = −605,2 − 129,6 − 4,71 − 56,1 + 0,136 × 660 + 0,136 × 220
°
𝐜𝐚𝐥
∆𝐇𝟏.𝟓𝟕𝟑 = −𝟔𝟕𝟔
𝐦𝐨𝐥 𝐊
Entonces en el proceso de reducción del Fe2O3 a Fe se liberan -716,71 cal/mol.
A 1.573 K el hierro se encuentra en la forma alotrópica Fe 𝛄; el hierro funde a la

temperatura de 1.812 K, por lo cual se requiere energía para que el hierro alcance la
temperatura de fusión y finalmente funda.
La variación de entalpía en dicho proceso es la siguiente:
1.674 1.812
−3
((1,84 + 4,66 × 10 ) × 0,136)𝑑𝑇 + ∫
∆𝐻 = ∫ 10𝑑𝑇 + 0,136
1.573 1.674
× ∆𝐻𝑡,𝐹𝑒𝛾−𝛿 + 0,136 × ∆𝐻𝑓,𝐹𝑒
∆𝐻 = 128 + 1.380 + 60 + 3.925
𝒄𝒂𝒍
∆𝑯 = 𝟓. 𝟗𝟑𝟑
𝒎𝒐𝒍
7.1.6.3. Proceso de reducción del CaO a Ca.
En la tabla 7.14 se detallan propiedades de interés de sustancias que participan en el

proceso de reducción del óxido de calcio, el cual se encuentra dentro del horno
acompañando en forma de ganga a los minerales cuarzo y hematita.

CaO a Ca.
Sustancia. 𝒄𝒂𝒍 𝒄𝒂𝒍 Rango de

∆𝑯°𝒇 ( ) Cp (a+bT+cT-2). ( )
𝒎𝒐𝒍 𝒎𝒐𝒍 𝑲 temperatura. (K)
a=11,22; b=8,2 × 10−3 ; 𝑐 =

Cuarzo 𝜶 -203.350
−2,7 × 105
298 - 848
𝑎 = 14,41; 𝑏 = 1,94 ×
Cuarzo𝜷
10−3
848 – 2.000
𝑎 = 11,86; 𝑏 = 1,08 ×
CaO -151.500
10−3 ; 𝑐 = −1,66 × 105
298 – 1.177
𝑎 = 4,1; 𝑏 = 1,02 × 10−3 ;

C
𝑐 = −2,1 × 105
298-2.300
𝑎 = 5,31; 𝑏 = 3,33 × 10−3 298 – 713
𝑎 = 1,5; 𝑏 = 7,74 × 10−3 ;

Ca
𝑐 = −2,5 × 105
713 – 1.116
𝑎 = 7,4 1.116- 1.220

Siendo:
Calor de transformación del calcio 𝛼 a calcio 𝛽: 240 cal/mol.
Calor de fusión del calcio: 2.100 cal/mol.
Calor de evaporación del calcio: 39.900 cal/mol [7]
La reacción de reducción del CaO a Ca está dada por la siguiente reacción:

1,5 SiO2 + SiC + CaO + C → 0,5Si + 2SiO + 2CO + Ca (23)
A la temperatura de 298 K, la variación de entalpia de la reacción (23) es:
°
∆H298 = 0,5∆HSi + 2∆HSiO + 2∆HCO + ∆HCa − 1,5∆HSiO2 − ∆HSiC − ∆HCaO
− ∆HCa
°
∆H298 = 2 × (−23.200) + 2 × (−26.400) − 1,5 × (−218.000) − (−15.000)
− (−151.500)
°
∆H298 = 392.800
La reacción (23) ocurre por completo a la temperatura de 2.250 K, por lo que la

variación de entalpía para la reacción (23) a dicha temperatura:
713 1.116 2.250

° °
∆H2.250 = ∆H298 +∫ ∆Cp dT + ∫ ∆Cp dT + ∫ ∆Cp dT + ∆HfSi + ∆HfCa
298 713 1.116
+ ∆HtCa + ∆HVCa − ∆HfSiO2 − ∆HtSiO
∆𝐶𝑝 = −4,57 + 10,335 × 10−3 𝑇 + 8,76 × 105 𝑇 −2
713 713
∫ ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇 = ∫ ( − 4,57 + 10,335 × 10−3 𝑇 + 8,76 × 105 𝑇 −2 )𝑑𝑇
298 298
713
cal
∫ ∆Cp dT = −2.352,7
298 mol K
∆𝐶𝑝 = −8,38 + 3,47 × 10−3 𝑇 + 11,265 × 105 𝑇 −2
1.116 1.116
∫ ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇 = ∫ (−8,38 + 3,47 × 10−3 𝑇 + 11,265 × 105 𝑇 −2 )𝑑𝑇
713 713
1.116
cal
∫ ∆Cp dT = −1.530
713 mol K
Para el rango de 1.116K a 2.250 K.
∆𝐶𝑝 = −7,27 − 4,28 × 10−3 𝑇 + 4,715 × 105 𝑇 −2
2.250 2.250
∫ ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇 = ∫ (−0,922 + 0,574 × 10−3 𝑇 − 0,2108 × 105 𝑇 −2 )𝑑𝑇
1.116 1.116
2.250
cal
∫ ∆Cp dT = −15.850
1.116 mol K
°
∆H1.573 = 392.800 − 2.353 − 1.530 − 15.850 + 12.100 × 0,5 + 1,5 × 150
+ 2.100 + 240 + 39.900 − 1,5 × 3.600
°
𝐜𝐚𝐥
∆𝐇𝟐.𝟐𝟓𝟎 = 𝟑𝟕𝟑. 𝟒𝟗𝟑
𝐦𝐨𝐥 𝐊
7.1.6.4. Proceso de reducción del Al2O3 a Al.
Otro componente que juega un papel importante en los procesos de reducción es el

Al2O3 que acompaña a los minerales portadores de hierro y silicio. Este oxido sufre
un proceso de reducción dentro del horno a la temperatura de 2.273 K.
La reacción que representa el proceso de reducción del Al2O3 a Al es la siguiente:
0,5𝐴𝑙2 𝑂3 + 1,5𝐶 → 𝐴𝑙 + 1,5𝐶𝑂 (24)

participan en la reacción de reducción del Al2O3.
Tabla 7.15. Propiedades termodinámicas de sustancias que participan en el proceso

de reducción del Al2O3 a Al.
𝒄𝒂𝒍 𝒄𝒂𝒍
Rango de
Sustancia. ∆𝑯°𝒇 ( ) Cp (a+bT+cT-2). (
𝒎𝒐𝒍 𝑲
)
𝒎𝒐𝒍 temperatura. (K)
𝑎 = 4,94; 𝑏 = 2,96 × 10−3 298 - 933

Al
𝑎=7 933 - 1273
𝑎 = 27,38; 𝑏 = 3,08 ×
Al2O3 -400.000 298 – 1.800
10−3 ; 𝑏 = −8,2 × 105
Siendo:
Calor de fusión del Al: 2.500 cal/mol.
Temperatura de fusión del Al: 933 K. [7]
A la temperatura de 298 K, la variación de entalpia de la reacción (24) es:
°
∆H298 = ∆HAl + 1,5∆HCO − ∆HAl2O3 − 1,5∆HC
°
∆H298 = −1,5 × 26.400 + 0,5 × 400.000
°
cal
∆H298 = 160.400
mol
La reacción (24) ocurre por completo a la temperatura de 2.273 K, por lo que la

variación de entalpía para la reacción (23) a dicha temperatura:
933 2.273
° °
∆H2.273 = ∆H298 +∫ ∆Cp dT + ∫ ∆Cp dT + ∆HfAl
298 933
∆𝐶𝑝 = −4,72 + 1,36 × 10−3 𝑇 + 7,09 × 105 𝑇 −2
933 933
∫ ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇 = ∫ (−4,72 + 1,36 × 10−3 𝑇 + 7,09 × 105 𝑇 −2 )𝑑𝑇
298 298
933
cal
∫ ∆Cp dT = −845
298 mol K
∆𝐶𝑝 = −2,66 − 1,6 × 10−3 𝑇 + 7,085 × 105 𝑇 −2
2.273 2.273
∫ ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇 = ∫ (−2,66 − 1,6 × 10−3 𝑇 + 7,085 × 105 𝑇 −2 )𝑑𝑇
933 933
2.273
cal
∫ ∆Cp dT = −6.284
933 mol K
Finalmente, la variación de entalpia para la reacción (24) es:
°
∆H2.273 = 160.400 − 845 − 6.284 + 2.500
°
𝐜𝐚𝐥
∆𝐇𝟐.𝟐𝟕𝟑 = 𝟏𝟓𝟓. 𝟕𝟕𝟐
𝐦𝐨𝐥 𝐊
7.1.6.5. Aleación Hierro-Silicio.
La aleación hierro-silicio se produce de acuerdo a la siguiente relación

estequiometrica:
𝑆𝑖(𝑙) + 0,136𝐹𝑒(𝑙) → 𝐹𝑒0,136 𝑆𝑖 (25)
En la figura 7.3 se representa el diagrama hierro-silicio para energías libres, entalpias

y entropías de mezclas de hierro y silicio líquido a 1600℃. En este caso se puede
determinar para una composición típica de 20,6% de Fe líquido y el resto de silicio la
entalpía para esta aleación.
Figura 7.3. Energía libre, entalpías y entropías de mezclas de hierro líquido y silicio
líquido. Fuente: Enrique Moreno. Tecnología de producción de ferro-silicio.
En la figura 7.3 se puede observar que a la temperatura de 1.600℃, que para una
composición típica de 20,6% de Fe liquido y el resto de silicio la entalpía para esta
aleación es de -12.700 cal/mol.
7.1.6.6. Energía para producir 1,6 toneladas de FeSi 75%.
Si consideramos que el calor liberado por la reacción (20) no es aprovechado por el

proceso ya que el mismo se produce en los niveles superiores del horno al igual que
el calor liberado por la reacción (12), entonces la energía necesaria para reducir el
SiO2 a Si y el Fe2O3 a Fe en un horno eléctrico de reducción, de acuerdo a las
reacciones estudiadas se detallan en la tabla 7.16.
Tabla 7.16. Requerimientos energéticos en el proceso de reducción.

𝐜𝐚𝐥
Proceso Energía.(𝐦𝐨𝐥)
Reacción 21 -15.455
Reacción 22 253.726
Reacción 13 -676
Fusión del hierro 5.933
Entonces, la energía necesaria para producir un mol de silicio en el proceso de

producción de ferro-silicio 75% con un 100% de rendimiento en silicio es de 230.828
calorías.
Además de las reacciones de reducción del SiO2 y del Fe2O3 en el horno eléctrico de
arco sumergido ocurre la reducción del CaO y del Al2O3. Estas reacciones ocurren
debido a que en la región próxima al arco, la temperatura es superior a los 2.000℃.
Conociendo la energía a la cual se producen las reacciones de reducción en un horno

eléctrico de arco sumergido, se puede calcular la energía necesaria para la
producción de 1,6 toneladas de ferro-silicio 75% con un rendimiento de 100% en
silicio.
Para la reducción del SiO2 a Si:
cal 1 mol Si 1.000.000 g 1 Kcal Kcal

230.828 × × × = 8,24 × 106
mol 28 g 1T 1.000 cal T de Si
Donde:
1Kcal = 1,163 × 10−3 KWh
Entonces:
Kcal KWh KWh

8,24 × 106 × 1,163 × 10−3 = 9.587
T de Si Kcal T de Si
Como la composición de silicio en la aleación es de 76%:

KWh 0,76 T de Si 𝐊𝐖𝐡

9.587 × = 𝟕. 𝟐𝟖𝟔
T de Si T de FeSi 𝐓 𝐅𝐞𝐒𝐢
Para reducir el Al2O3 a Al:
cal 1 mol Al 1.000.000 g 1 Kcal Kcal

155.772 × × × = 5,77 × 106
mol Al 27 g 1T 1.000 cal T Al
Kcal KWh KWh

5,77 × 106 × 1,163 × 10−3 = 6.710
T Al Kcal T Al
Considerando que el Al que fue aportado por los minerales forma parte de la
aleación, en una proporción de 0,31%.
T Al KWh 𝐊𝐖𝐡
0,0031 × 6.710 = 𝟐𝟎, 𝟖
T FeSi T Al 𝐓 𝐅𝐞𝐒𝐢
Para reducir el CaO a Ca.
𝑐𝑎𝑙 1 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑎 1.000.000 𝑔 1 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙

163.957 × × × = 4,09 × 106
𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑎 40 𝑔 1𝑇 1.000 𝑐𝑎𝑙 𝑇 𝐶𝑎
Kcal KWh KWh

4,09 × 106 × 1,163 × 10−3 = 4.767
T Ca Kcal T Ca
Considerando que el Ca que fue aportado por los minerales forma parte de la
aleación, en una proporción de 0,35%.
T Al KWh 𝐊𝐖𝐡
0,0035 × 4.767 = 𝟏𝟔, 𝟕
T FeSi T Ca 𝐓 𝐅𝐞𝐒𝐢
Entonces la energía necesaria para producir una tonelada de ferro-silicio 75% con
𝐾𝑊ℎ
100% de rendimiento en silicio es de 7.323 . Sin embargo en la práctica el
𝑇 𝐹𝑒𝑆𝑖
rendimiento en silicio lo estimamos en 85%, por lo que el calor para que se efectúen
las reacciones (21) y (22) es afectado en la misma proporción que las pérdidas de
silicio.
Por lo tanto, en la tabla 7.17 se detallan los requerimientos energéticos para el

proceso de reducción considerando un rendimiento del 85% en silicio.
Tabla 7.17. Requerimientos energéticos en el proceso de reducción.

𝐜𝐚𝐥
Proceso Energía.(𝐦𝐨𝐥)
Reacción 21 −15.455 × 1,15
Reacción 22 253.726 × 1,15
Reacción 13 -676
Fusión del hierro 5.933
Los demás procesos pueden ser considerados como no afectados por las pérdidas de
silicio.
Entonces, para la reducción de SiO2 a Si.
cal 1 mol Si 1.000.000 g 1 Kcal Kcal

266.568 × × × = 9,52 × 106
mol 28 g 1T 1.000 cal T de Si
Kcal KWh KWh

9,52 × 106 × 1,163 × 10−3 = 11.072
T de Si Kcal T de Si
KWh 0,76 T de Si 𝐊𝐖𝐡

11.072 × = 𝟖. 𝟒𝟏𝟒
T de Si T de FeSi 𝐓 𝐅𝐞𝐒𝐢
Entonces la energía necesaria para producir una tonelada de ferro-silicio 75% con
76% de Si y 85% de rendimiento en silicio es de 8.452 KWh/T.
Para determinar el consumo horario de energía se multiplica por la capacidad de

producción horaria de 1,6 T/h.
Por lo tanto el requerimiento de energía por hora para la producción de 1,6 toneladas
de ferro-silicio 75% se estima en 13.523 KWh.
7.1.7. Balance de masa en el sistema de tratamiento de humos.
Los humos son captados por una campana situada en la parte superior del horno la
cual se encuentra conectada a ductos por donde se succionan hacia los enfriadores, el
separador ciclónico y sistema de filtro de mangas.
En el separador ciclónico ocurre una disminución de la energía cinética de los gases

que pasan a su través; con esta disminución de la energía cinética las partículas de
mayor tamaño que venían siendo arrastradas con los gases son separadas de la
corriente de humos y colectadas en la parte inferior del separador ciclónico. En este

punto quedan retenidas las partículas de los reductores y minerales que fueron
arrastrados del horno sin que hayan podido llegar a la zona de fusión.
7.1.7.1. Balance de masa en el separador ciclónico.
Los humos traen consigo cierta cantidad de partículas de tamaño mayor al polvo que
será retenido por los filtros de mangas de fibra de vidrio. Estas partículas son en gran
parte restos de hematita, astillas de madera, carbón vegetal y una pequeña cantidad
cuarzo.
Se estima que el 0,5% de pérdidas de dichos materiales en el horno, que fueron

arrastrados por los gases salientes del horno son separadas de la corriente de humos
en esta etapa.
El balance de masa alrededor del separador ciclón se puede escribir de la siguiente

manera:
𝑚_ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠1 = 𝑚_ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠2 + 𝑚_𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠
Donde:
𝑚_ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠1 : Representa la masa de los humos salientes del horno que luego de pasar
por el sistema de enfriamiento llegan al separador ciclón.
𝑚_ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠2 : Representa la masa de los humos que salen del separador ciclón y se
dirigen al filtro de mangas.
𝑚_𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 : Representa la masa de las partículas con el tamaño y peso suficientes
para separarse de la corriente de humos en el separador ciclón.
Considerando que en el separador ciclón se retienen las partículas de mayor tamaño

correspondientes al 0,5 % de la carga de hematita, astillas de madera y carbón
vegetal; se estima además que en esta etapa se pierde 0,5% del SiO2; el balance de
masa alrededor del separador ciclón determina la masa de humos que serán tratadas
en el sistema de filtro de mangas.
m_humos1 = m_humos2 + m_particulas
9.802 = m_humos2 + (2,57 + 11,19 + 0,005 × 399)

𝑚_ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠2 = 9.802 − 15,8
𝑚_ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠2 = 9.786 𝑘𝑔
7.1.7.2. Balance de masa en torno al sistema de filtro de mangas.
El filtro de mangas tiene la función de retener las finas partículas de SiO2 que se han
formado y han sido arrastrados por los gases salientes del horno en forma de polvo.
El tamaño medio de las partículas de SiO2 formadas es de 0,1 a 0,15 𝜇m. Para la
separación de dichas partículas de los gases de escape se utilizará un sistema de filtro
de mangas de fibra de vidrio.
Las superficies filtrantes tienen forma de bolsa o mangas y generalmente, un filtro

contiene varias celdas o compartimientos estancos cada uno conteniendo una serie de
mangas. Así, mientras las mangas de una celda están en fase de limpieza o
mantenimiento las demás pueden estar en servicio.
Estos filtros presentan altos rendimientos de depuración. Valores usuales de

rendimiento van de 99% al 99,9%.
Considerando un rendimiento de depuración medio de 99,5% se puede realizar el

balance de masa alrededor del sistema de filtro de mangas.
𝑚_ℎ𝑢𝑚𝑜𝑠2 = 𝑚_𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 + 𝑚_𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑠𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒

9.786 = 𝑚_𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 + (397 × 0,995)
𝑚_𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 9.786 − 395
𝑘𝑔
𝑚_𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 9.390
ℎ
7.1.8. Balance de masa en el proceso de acondicionamiento del producto

terminado.
Luego de que la aleación haya solidificado en las piscinas de solidificación a

temperatura ambiente, la misma es desmoldada por medio de los vehículos de carga
y descarga (payloader) y conducida por un sistema de bandas transportadoras hasta
los molinos de trituración donde son triturados y sometidos a procesos de tamizado
hasta obtener el tamaño deseado.
Considerando que en el proceso de molienda y tamizado existen pérdidas debido al

zarandeo y la manipulación, se estima un porcentaje de pérdida de material en esta
etapa del 0,1%.
m_FeSi + m_FeSi_R = m_FeSi_75 + m_FeSi_R + 𝑚_𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
1.600 = m_FeSi_75 + (0,001 × 1.600)

kg FeSi 75%
m_FeSi_75 = 1.598,4
h
7.2. Dimensionamiento de Equipos y Maquinarias.

7.2.1. Depósitos de materia prima.
Las materias primas se almacenarán en silos que deberán contar con la capacidad
suficiente para almacenar el volumen necesario de materia prima a ser utilizado
durante el tiempo de reposición de los mismos.
A continuación se determina las dimensiones requeridas para el almacenamiento de

las materias primas utilizadas en el proceso de producción de ferro-silicio 75%.
Depósito de cuarzo.
El volumen requerido para el almacenamiento del mineral de cuarzo se determina

conociendo la masa de cuarzo necesario para la producción semestral de ferro-silicio
75% y la densidad del mineral.
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = =
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑
11.023.200 𝑘𝑔
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 =
𝑘𝑔
2.650 3
𝑚
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 4.160 𝑚3
Para determinar la superficie ocupada por dicho volumen de cuarzo dentro del
galpón de almacenamiento se considera que dicho volumen adquiere la forma de una
pirámide de base cuadrada, y se parte de la fórmula del volumen de una pirámide
para encontrar la superficie ocupada por este material.
𝐴𝑏 × ℎ
3
Considerando además que se apilarán hasta una altura máxima de 7 metros, se

determina la superficie ocupada en el depósito.
3 × 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
= 𝐴𝑏
ℎ
3 × 4.160 𝑚3
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 𝐴𝑏 =
7𝑚
𝑺𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆 = 𝟏. 𝟕𝟖𝟐 𝒎𝟐
Depósito de hematita.
El volumen requerido para el almacenamiento del mineral hematita se determina

conociendo la masa de hematita necesario para la producción semestral de ferro-
silicio 75% y la densidad del mineral.
1.854.000 𝑘𝑔
𝑘𝑔
5.250 3
𝑚
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 353 𝑚3
Para determinar la superficie ocupada por dicho volumen de hematita dentro del
galpón de almacenamiento se tienen en cuenta las mismas consideraciones que en el
caso del cuarzo.
3 × 353𝑚3
7𝑚
𝑺𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆 = 𝟏𝟓𝟏 𝒎𝟐
Depósito de carbón vegetal.
El volumen requerido para el almacenamiento del carbón vegetal se determina

conociendo la masa de carbón vegetal necesario para la producción mensual de ferro-
silicio 75% y la densidad del mineral.
El carbón vegetal se repondrá cada tres meses, evitando así un almacenamiento

prolongado que podría causar una disminución en su rendimiento debido al aumento
de humedad en el mismo, y aprovechando la facilidad de adquisición por ser un
producto nacional no estacional.
766.800 𝑘𝑔
𝑘𝑔
250 3
𝑚
Para determinar la superficie ocupada por dicho volumen de carbón vegetal dentro
del galpón de almacenamiento se tienen en cuenta las mismas consideraciones que en
el caso del cuarzo.
3 × 3.067𝑚3
7𝑚
𝑺𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆 = 𝟏. 𝟑𝟏𝟒 𝒎𝟐
Depósito de astillas de madera.
El volumen requerido para el almacenamiento del carbón vegetal se determina

conociendo la masa de astillas de madera necesaria para la producción trimestral de
ferro-silicio 75% y la densidad del material.
Las astillas de madera se repondrán cada tres meses, evitando así un almacenamiento
prolongado que podría causar una disminución en su rendimiento debido al aumento
de humedad en el mismo, y aprovechando la facilidad de adquisición por ser un
producto nacional no estacional.
1.728.000 𝑘𝑔
𝑘𝑔
1.100 3
𝑚
Para determinar la superficie ocupada por dicho volumen de astillas de madera

dentro del galpón de almacenamiento se tienen en cuenta las mismas consideraciones
que en el caso del cuarzo.
3 × 1.570 𝑚3
7𝑚
𝑺𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆 = 𝟔𝟕𝟑 𝒎𝟐
La superficie necesaria para el almacenamiento permanente de materias primas se

obtiene al sumar la superficie requerida para el almacenamiento de cada una de ellas,
dando un total de 3.920 m2.
El depósito de almacenamiento de materias primas consistirá en un galpón donde se

destinará un sector para cada una de las materias primas cuyas dimensiones
dependerán de la superficie necesaria para el almacenamiento de cada una de ellas.
Si consideramos un depósito de superficie cuadrada las dimensiones del depósito se
calculan a partir de la superficie total ocupada por las materias primas. El cuarzo se
almacena a la intemperie.
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 𝐿𝑎𝑑𝑜2
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 𝐿2
2
√𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑒 = 𝐿
2
𝐿 = √3.920 − 1.782 = 46 𝑚
Teniendo en cuenta que para la manipulación de las materias primas se debe ingresar
al depósito con vehículos de carga y descarga se adicionan 4 metros a cada lado del
depósito, por lo que el depósito de materias primas constará de 50 metros de lado,
dando un total de superficie igual a 2.574 m2.
7.2.2. Silos de almacenamiento diario.

Los silos de almacenamiento diario se dimensionan de tal forma que puedan contener
material necesario para la producción diaria de ferro-silicio 75%. Tales silos
consisten en tanques cilíndricos con base cónica para el almacenamiento diario de
cuarzo, hematita, carbón vegetal y astillas de madera.
El volumen requerido para estos silos se determina conociendo el consumo diario de

cada materia prima para obtener los patrones de carga.
Silo diario de cuarzo.
73.488 𝑘𝑔
𝑘𝑔
2.650 3
𝑚
Considerando que los silos se llenan solo hasta 3/4 de su capacidad, se determina que
el volumen del silo necesario para el almacenamiento diario del cuarzo es de 36 m3.
Silo diario de hematita.
12.360 𝑘𝑔
𝑘𝑔
5.250 3
𝑚
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 2,4 𝑚3
el volumen del silo necesario para el almacenamiento diario de la hematita es de 3,1
m3 .
Silo diario de carbón vegetal.
30.672 𝑘𝑔
𝑘𝑔
250 3
𝑚
el volumen del silo necesario para el almacenamiento diario del carbón vegetal es de
163,5 m3. A fin de que el silo sea de un menor volumen se realizará la carga de
carbón vegetal a su respectivo silo diario en tres turnos, con lo que el volumen del
silo se reduce a 54 m3.
Silo diario de astillas de madera.
23.040 𝑘𝑔
𝑘𝑔
1.100 3
𝑚
el volumen del silo necesario para el almacenamiento diario de astillas de madera es
de 28 m3.
7.2.3. Depósito de brea y antracita.
La brea y la antracita se almacenarán en depósitos permanentes desde donde serán

enviados a la amasadora para formar la pasta de electrodo. Estos tanques tendrán
forma cilíndrica.
El volumen de estos depósitos se calcula conociendo la masa del material a ser

utilizado en el periodo de un año y la densidad del mismo.
Tanque de almacenamiento de antracita calcinada.
106.704 𝑘𝑔
𝑘𝑔
1.850 3
𝑚
el volumen del silo necesario para el almacenamiento de la antracita es de 77 m3.
Tanque de almacenamiento de brea
26.680 𝑘𝑔
𝑘𝑔
1.275 3
𝑚
el volumen del silo necesario para el almacenamiento de la brea es de 28 m3.
7.2.4. Mezclador y amasador de pasta de electrodo.
En cuanto a la obtención de la pasta electródica, según se determinó en los cálculos

de balance de masa para el electrodo, la cantidad de pasta de electrodo necesaria para
la producción de ferro-silicio 75% a una razón de 1,6 toneladas por hora es de 78 kg
de pasta de electrodo por hora.
La pasta de electrodo se obtiene al mezclar antracita calcinada como aportador de

carbono y brea de alquitrán de hulla como agente aglutinante. La proporción en la
que se mezclan los componentes de la pasta de electrodo es de 80:20, es decir, 80%
de antracita calcinada y 20% de brea de alquitrán de hulla.
La tecnología disponible en el mercado para la obtención de pastas de electrodo

consiste en amasadoras que utilizan dos paletas en forma de Z hechas de acero
inoxidable o acero fundido las cuales giran en el interior de una artesa envuelta por
un sistema de calefacción para proporcionar el calor necesario para llevar a la brea al
punto de reblandecimiento.
Se requiere un mezclador amasador que brinde una capacidad de producción de 78

kg/h, según la tecnología disponible en el mercado se utilizará uno de 80 kg/h de
capacidad.
Las especificaciones del equipo seleccionado se pueden analizar con más detalle en
el anexo A2.
7.2.4.1. Transportador sinfín para alimentar la pasta de electrodo al horno.
Para el transporte de la pasta de electrodo hasta el horno de reducción se utilizará un

transportador de tornillo sin fin de tubo. El transportador cuenta con una tolva de
alimentación y un motor reductor. El tubo conteniendo el tornillo sinfín puede
transportar el material en un plano inclinado hasta la altura a la que se encuentra la
entrada de pasta de electrodo. El transportador debe tener una capacidad de
transporte de 78 kg/h.
En la tabla 7.18 se detallan algunas especificaciones del transportador de tornillo

sinfín Proporcionado por el fabricante.
Tabla 7.18. Especificaciones del transportador de pasta de electrodo

Potencia (KW) Longitud (m) Elevación (m) Capacidad (kg/h)
1,5 3 2,5 50-100
Fuente: Datos provistos por fabricante.
Los detalles del equipo pueden ser analizados con mayor información en el catálogo
provisto por el fabricante que se encuentra en el anexo A2.
7.2.5. Horno de arco sumergido.
El horno eléctrico de arco sumergido es el equipo donde ocurre la reducción de los

óxidos de silicio y de hierro y la fusión de tales elementos, lo cual dará lugar a la
formación de la aleación de hierro y silicio.
El horno tiene que tener capacidad de producción de 1,6 toneladas por hora. Consiste
en una carcasa de acero recubierta con ladrillos refractarios en su interior. La carcasa
está envuelta con una camisa por donde circulará agua para la refrigeración del
horno. En su interior se introducen tres electrodos de tipo soderberg a través de los
cuales se formará el arco eléctrico.
Dimensionamiento del transformador del horno.
Como se determinó anteriormente, para la producción de 1,6 toneladas del producto,

se debe suministrar al horno 13.523 KWh de energía. La producción de 1,6 toneladas
se estima en un periodo de 1 hora, por lo que la potencia necesaria por el horno en
dicho periodo equivale a 13.523 KW.
La selección de un transformador de potencia trifásico se hace en base a la potencia

aparente del mismo.
𝑃𝑤
𝑃𝑎 =
cos 𝜃
Donde:
Pa = Potencia aparente. [KVA]

Pw = Potencia activa. [KW]
cos θ = Factor de potencia.
Siendo:
Pw = Potencia × Factor de seguridad
Pw = 13.523 KW × 1,1 = 14.875 KW
Considerando un factor de potencia igual a 0,8 [8], se determina la potencia aparente.
14.875
Pa = = 𝟏𝟖. 𝟓𝟗𝟒 𝐊𝐕𝐀
0,8
El horno seleccionado para este caso según la tecnología disponible en el mercado

posee una capacidad de producción de 2 toneladas por hora. Cuenta con tres
electrodos de tipo soderberg. Las especificaciones técnicas del horno cotizado por
una empresa dedicada al rubro se detallan en la tabla 7.19 y se pueden ver con más
detalle en el anexo A2.
Tabla 7.19. Especificaciones técnicas del horno de arco sumergido.
Dimensiones Potencia del Diam. del

Capacidad.
Marca del horno transformador. electrodo.
(T/h)
DxH (m) (KVA) (mm)
Xi’an 9,4 x 4,8 2 18.500 1.200 x 3

Fuente: Datos provistos por fabricante.
7.2.6. Intercambiador de calor.
El intercambiador de calor se utilizará para el enfriamiento de los gases generados en

el proceso de reducción de los minerales en el horno de arco sumergido.
El intercambiador de calor consiste en un banco de tubos insertado en el ducto de

gases. Los gases son aspirados por un ventilador situado a continuación del
intercambiador de calor. El fluido de refrigeración a utilizar es agua la cual circula
por el interior de los tubos y los humos viajan por afuera en un flujo transversal.
La tecnología disponible en el mercado para el tratamiento de humos procedentes de

procesos metalúrgicos son los intercambiadores de calor conocidos como
“Economizador en acero H y doble H”.
A continuación se determinará el área necesaria para la transferencia de calor.
Datos y consideraciones.
- El diámetro externo del tubo es 27mm. (proveedor)

- Las propiedades de los gases y del agua fueron evaluados a su temperatura media
(humos: 537,5°C, agua: 35°C)
- Separación longitudinal SL=200mm y la separación transversal ST= 220mm
- En los humos se considera al CO2 y N2 como componentes mayoritarios, por la cual
las propiedades serán evaluadas para dichos componentes.
- La velocidad con que viajan los gases dentro del conducto de será de 15 m/s.
- La velocidad con que viajará el agua dentro de las tuberías del intercambiador será
de 2,4 m/s.
Se determina primeramente el coeficiente de trasferencia de calor por convección de

los humos de salida del horno.
Para tal fin, determinamos el número de Reynolds mediante la siguiente fórmula:
Vmax × D
Re =
ν
Donde:
ST
Vmax = ×V
ST − D
m
V = 15
s
220 m
Vmax = × 15 = 17,1
220 − 27 s
ν = νCO2 ∗XCO2 + νN2∗XN2 = 51 × 10−6 ∗ 0,427 + 82,9 × 10−6 ∗ 0,559
= 𝟔𝟖, 𝟏 × 𝟏𝟎−𝟔
m
17,1 s × 0,027m
Re = = 𝟔. 𝟕𝟕𝟗
m2
68,1 × 10−6 s
Una vez obtenido el número de Reynolds, se determina el número de Nusselt

mediante la siguiente correlación:
1
̅̅̅̅D = 1,13 × C × Rem
Nu D × Pr 3
Donde:
Pr = 0,716
C = 0,27
m = 0,63
1
̅̅̅̅D = 1,13 × 0,27 × (6779)0,63 × (0,71)3 = 𝟕𝟎, 𝟓
Nu
Por último se realiza la determinación del coeficiente de transferencia de calor por

convección mediante la siguiente fórmula:
K
hhumos = ̅̅̅̅
NuD ×
D
W
0,0541 mK 𝐖
hhumos = 70,5 × = 𝟏𝟒𝟏, 𝟑
0,027m 𝒎𝟐 𝐊
Ahora determinaremos el coeficiente de transferencia de calor del agua que viaja a

través del interior de los tubos.
Se determina el número de Reynolds primeramente:
4 × ṁ
Re =
π×D×μ
kg
4 × 27,8 s
Re = = 𝟐. 𝟎𝟑𝟕. 𝟏𝟖𝟑
Ns
π × 0,025m × 695 × 10−6
m2
Se determina ahora el número de Nusselt mediante la siguiente correlación:
4
̅̅̅̅
NuD = 0,023 × Re5D × Pr n
Donde n= 0,3 por ser enfriamiento y Pr= 4,62
4
̅̅̅̅
NuD = 0,023 × 2.037.1835 × 4,620,3 = 𝟒𝟎𝟓𝟖, 𝟑
Se determina posteriormente el coeficiente de transferencia de calor del agua de

refrigeración de los humos.
K
̅̅̅̅D ×
hagua = Nu
D
W
628 × 10−3 mK 𝐖
hagua = 4058,3 × = 𝟏𝟎𝟏. 𝟗𝟒𝟒, 𝟓
0,025m 𝒎𝟐 𝐊
Ya determinados los coeficientes de transferencia de calor por convección, por ende,

podremos determinar finalmente el coeficiente global de transferencia de calor U.
1
U= r
ln(r2 )
1 1
+ K 1 +
hagua ac hhumos
1 𝐖
U= = 𝟖𝟐, 𝟔𝟏 𝟐
0,0135 𝐦 𝐊
1 ln( ) 1
0,0125
+ + 141,3
101.944,5 14,9
Procedemos a determinar la variación de temperatura media logarítmica:
∆T2 − ∆T1
∆Tml =
∆T
ln(∆T2 )
1
(900 − 45) − (175 − 25)

∆Tml = = 𝟒𝟎𝟓°𝐂
(900 − 45)
ln( )
(175 − 25)
Finalmente determinaremos el área de transferencia de calor del intercambiador de

calor para los humos que escapan del horno:
Q = U × A × ∆Tml
kg J 1h J
100.074 × 4.180 × 20°C × = 81,61 2 × A × 405°C
h kg°C 3600s sm K
𝐀 = 𝟕𝟎, 𝟔𝐦𝟐
Las especificaciones del intercambiador de calor seleccionado se encuentran en el

anexo A2 para un mayor análisis.
7.2.7. Separador ciclón.
El separador ciclón será utilizado para la separación de partículas de mayor tamaño

presentes en la corriente de humos proveniente del intercambiador de calor.
Para el dimensionamiento del separador ciclón se tiene en cuenta el caudal de humos

a ser tratado, considerando la temperatura de los mismos y la masa de humos a ser
tratado.
Volumen de CO2
95 𝑘𝑚𝑜𝑙 8,314 𝑘𝑃𝑎 ∙ 𝑚3 𝑚3 𝐶𝑂2

𝑉= × × (175 + 273)𝐾 = 3.493
101,3 𝑘𝑃𝑎 𝑘𝑚𝑜𝑙 ∙ 𝐾 ℎ
Volumen de N2
185 𝑘𝑚𝑜𝑙 8,314 𝑘𝑃𝑎 ∙ 𝑚3 𝑚3 𝑁2

𝑉= × × (175 + 273)𝐾 = 6.802
El volumen de humos a tratar se considera la suma de los gases CO2 y N2 por ser los
que conforman casi la totalidad de los componentes que son parte de los humos.
𝑉 = 𝑉𝐶𝑂2 + 𝑉𝑁2
𝑚3
𝑉 = 10.295
ℎ
Conociendo el volumen de humos que se va a tratar se hace la selección del equipo

separador ciclónico en basa al catálogo facilitado por la marca CASIBA. El mismo
utiliza un diagrama de curvas características presentado en la figura 7.4.
Figura 7.4. Curvas características para distintos modelos de separadores ciclón.

Fuente: Fabricante.
Para utilizar la figura 7.4 se debe calcular el volumen de aire en condiciones

temperatura y presión normales (20℃ y 0 m sobre el nivel del mar).
Volumen de CO2 a 20 ℃
95 𝑘𝑚𝑜𝑙 8,314 𝑘𝑃𝑎 ∙ 𝑚3 𝑚3 𝐶𝑂2

𝑉= × × (20 + 273)𝐾 = 2.284
Volumen de N2 a 20 ℃
185 𝑘𝑚𝑜𝑙 8,314 𝑘𝑃𝑎 ∙ 𝑚3 𝑚3 𝑁2

𝑉= × × (20 + 273)𝐾 = 4.448
𝑚3
𝑉 = 6.733
ℎ
Aproximando el volumen a 6.800 m3/h, de la gráfica de curvas características se

tienen las siguientes opciones mostradas en la tabla 7.21.
Tabla 7.21. Alternativas de ciclón separador.

Opción Cantidad Tamaño Caída de presión Designación
A 1 48 1.120 Pa 1-CH85-48
B 1 44 1.500 Pa 1-CH85-44
Fuente: Fabricante.
El equipo seleccionado para la separación de partículas de mayor tamaño de la

corriente de humos es la opción A, modelo 1-CH85-48.
Los detalles y especificaciones del equipo se encuentran adjuntadas en el anexo A2.
7.2.8. Filtro de mangas.
El filtro de mangas forma parte del sistema colector de polvos utilizado para la
recuperación de la microsílice formada a partir de los gases procedentes del horno.
La tecnología seleccionada para este proceso consiste en un colector de polvo de

filtro de mangas de autolimpieza, en el que la corriente de humos ingresa por la parte
inferior de la casa de mangas. El aire atraviesa las mangas de fibra de vidrio

quedando retenidas las partículas de microsílice. Cuando las mangas se saturan de
material retenido, actúa el sistema de aire comprimido en sentido inverso
produciendo la descarga de la microsílice.
El volumen de gases a ser tratado en el sistema de filtro de mangas se determina

conociendo la temperatura a la cual se encuentran los gases y la masa de gases a ser
tratada.
Volumen de CO2 a 175 ℃
95 𝑘𝑚𝑜𝑙 8,314 𝑘𝑃𝑎 ∙ 𝑚3 𝑚3 𝐶𝑂2

𝑉= × × (175 + 273)𝐾 = 3.493
Volumen de N2 a 175 ℃
185 𝑘𝑚𝑜𝑙 8,314 𝑘𝑃𝑎 ∙ 𝑚3 𝑚3 𝑁2

𝑉= × × (175 + 273)𝐾 = 6.802
𝑚3
𝑉 = 10.295
ℎ
Conociendo el volumen de humos a tratar y la masa de microsilice presente en la

corriente de humos se selecciona el equipo, según el catálogo del fabricante, el cual
se adjunta en el anexo A2.
El equipo que más se ajusta a las necesidades es el “DMC-120 Pulse-jet” según se

muestra en la tabla 7.22, datos provistos por la marca ANTAI, y considerando un
caudal de 10.000 m3/h.
Tabla 7.22. Catálogo de filtro colectores de polvo.

Modelo Caudal (m3/h) Superficie (m2) Potencia del ventilador.
(KW)
DMC-100 6.000 - 9.000 100 7,5
DMC-120 7.200 10.800 120 15
Fuente: Fabricante.
7.2.9. Piscina de solidificación.
La piscina de solidificación de la aleación estará hecha de ladrillos refractarios

rellenas con finos de ferro-silicio adecuado para el moldeo. Las dimensiones de la
piscina de solidificación se determinan conociendo el volumen de producto a
solidificar y el tiempo que lleva la solidificación.
La producción de ferro-silicio 75% es de 1.600 kg/h.
El volumen se calcula teniendo en cuenta la densidad del ferro-silicio 75% y la

capacidad de producción diaria.
masa m
V= =
densidad d
1.600 kg/h
V= = 0,36 m3 /ℎ
kg
4.500 3
m
Considerando que el tiempo de solidificación del ferro-silicio 75% a temperatura

ambiente es de 2 horas.
𝑚3
𝑉𝑝𝑖𝑠𝑐𝑖𝑛𝑎 = 0,36 × 2 ℎ = 0,72 𝑚3
ℎ
Considerando que la piscina de solidificación tendrá forma rectangular, siendo el

largo dos veces el ancho (𝐿 = 2𝑎), y considerando una profundidad de 0,3 m.
Volumen = Ab × h
Volumen = (L × a) × h
0,72 𝑚3 = (2𝑎 × 𝑎) × 0,3 𝑚
a = 1,1 m , L = 2,2 m
Considerando que la operación de colada se efectúa aproximadamente cada una hora,

y además el tiempo de solidificación varía entre 60 a 90 minutos, por conveniencia y
previendo inconvenientes se requerirá de la construcción de dos piscinas de colada
de las dimensiones determinadas más arriba.
La superficie ocupada por las piscinas de colada será de:

𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 𝐿 × 𝑎
𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 2,2 × 1,1 = 2,4 𝑚2
Considerando un factor de seguridad de 1,2, a fin de conseguir un espaciado

adecuado entre las piscinas:
𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,4 × 2 × 1,2 = 6 𝑚2
Manteniendo la relación entre el largo y ancho de la piscina de solidificación se

determina las dimensiones de la misma.
6 𝑚2 = (2𝑎) × 𝑎
𝑎 = 1,75 𝑚 , 𝐿 = 3,5 𝑚
7.2.10. Molino de mandíbulas.
El molino de mandíbulas será utilizado para la trituración del ferro-silicio 75% que
ha solidificado en los moldes. La trituración se realiza hasta que se alcance la
granulometría establecida por la norma ASTM, la cual puede encontrarse
comprendida entre 10mm a 100mm.
Conociendo la masa de ferro-silicio 75% a procesar por hora y las especificaciones

de tamaño de salida del producto el fabricante proporciona el molino que más se
ajusta a las condiciones de operación.
Según las condiciones de operación el molino que mejor se ajusta a las necesidades
es el “JCE 604” de la marca JOYAL. Las especificaciones del molino seleccionado
se detallan en la tabla 7.23.
Tabla 7.23. Especificaciones técnicas del molino seleccionado.

Modelo Alimentación Descarga Capacidad Potencia
(mm) (mm) (t/h) (KW)
JCE 604 320 30 - 85 15 30
Fuente: Fabricante.
Los detalles del equipo seleccionado pueden analizarse con más detalle en el anexo
A2.
7.2.11. Tamiz.
El tamiz será utilizado en el proceso de producción posterior al equipo de trituración

de ferro-silicio 75%. Tiene como finalidad dejar pasar las partículas cuyo tamaño se
encuentre dentro del rango establecido por la norma ASTM y retener aquellas
partículas cuyo tamaño sea superior al establecido por dicha norma para devolverlo
al tamiz y reprocesarlo hasta que se ajuste al tamaño deseado.
Conociendo la cantidad de producto a ser procesado por hora, la densidad del mismo
y el tiempo de residencia del producto en el tamiz se puede determinar la superficie
del tamiz.
kg
masa 1.600 3
V= = h = 0,36 m
densidad kg h
4.500 3
m
Considerando un tiempo de residencia del producto en el tamiz de 1 minutos se

puede determinar el volumen ocupado por el lecho de ferro-silicio 75% en el tamiz.
m3 1h
Vtamiz = 0,36 × × 3 min = 0,012 m3
h 60 min
Considerando la altura del lecho sobre la superficie del tamiz igual a 5 cm se puede
determinar la superficie mínima del tamiz.
Vtamiz = Ab × h
Vtamiz
Ab =
h
0,012 m2
Ab = = 0,24 m2
0,05 m
Para la selección del tamiz, contando con el área mínima requerida y la abertura del
tamiz requerida se selecciona el tamiz que mejor se ajusta a las necesidades del
proceso a partir del catálogo de que provee el fabricante de la marca Dayong. En la
tabla 7.24 se presenta el equipo con sus especificaciones.
Tabla 7.24. Especificaciones técnicas de tamiz de vibración lineal.

Abertura de Potencia Capacidad
Modelo Superficie (m2)
malla (mm) (KW) (t/h)
DZSF520 1 100-10 6 3-4
Fuente: Fabricante.
7.2.12. Torre de enfriamiento.
La torre de enfriamiento formará parte del sistema de refrigeración de la planta. La

misma estará destinada a producir el enfriamiento del agua utilizada en el sistema de
refrigeración de los humos salientes del horno, el agua utilizada en el sistema de
enfriamiento del horno de fusión, los cuales se dividen en agua para refrigeración de
los electrodos y agua para refrigeración de las paredes del horno.
La torre de enfriamiento se puede dimensionar una vez conocida la masa total de

agua a ser tratada y conociendo las condiciones ambientales existentes.
Considerando que el caudal de agua que debe procesar la torre de enfriamiento está
dado por la suma del caudal que utiliza el sistema de refrigeración del horno y el
caudal utilizado en el sistema de refrigeración de los humos, se puede obtener el
caudal volumétrico de la torre de enfriamiento por la suma de ambos.
kg
ṁinterc. 153.000 h m3
V̇intercambiador = = = 153
ρagua kg h
1.000 3
m
kg
ṁhorno 77.000 h m3
V̇horno = = = 77
ρagua kg h
1.000 3
m
m3 m3 m3
V̇torre = 153 + 77 = 230
h h h
Balance de masa en la torre de enfriamiento
Considerando las siguientes condiciones:
Tent = temperatura de bulbo seco a la entrada = 84℉

Tb,ent = temperatura de bulbo humedo a la entrada = 81℉

Tsal = temperatura de bulbo seco a la salida = 86℉
Tb,sal = temperatura de bulbo humedo a la salida = 83℉
kg
ρaire = 1,12
m3
El balance de masa en la torre de enfriamiento se realiza para determinar la masa de
agua de reposición.
𝑚̇𝑤𝑟 + 𝑚̇𝑤 + 𝑚̇𝐺 × 𝑦𝐺1 = 𝑚̇𝑤 + 𝑚̇𝐺 × 𝑦𝐺2
Donde:
𝑚̇𝑤𝑟 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛.

𝑚̇𝑤 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎.
𝑚̇𝐺 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 .
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑦𝐺 = ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 [𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜]
𝑚̇𝑤𝑟
𝑚̇𝐺 =
𝑦𝐺2 − 𝑦𝐺1
Conociendo el caudal de agua que debe procesar la torre de enfriamiento, se
selecciona la misma a partir del catálogo provisto por la marca REYMSA.
Para un caudal de 230 m3/h de agua, la tecnología disponible es un enfriador de

fluido de circuito cerrado de la serie HFC de la marca REYMSA. Las
especificaciones técnicas del modelo seleccionado se detallan en la tabla 7.25.
Tabla 7.25. Especificaciones técnicas de la torre de enfriamiento.

Capacidad Potencia del Potencia de
Caudal de
Modelo nominal ventilador la bomba
aire (ft3/min)
(GPM) (KW) (KW)
HFC1619475 1.090 22 22 156.000

Fuente: Fabricante.
A partir del caudal del agua de aire que maneja la torre de enfriamiento seleccionada
según el catalogo del fabricante se determina el caudal másico del agua de
reposición.
ft 3 m3 60 min m3
V̇aire = 156.000 = 4.417 × = 265.020
min min h h
m3 kg kg aire
𝑚̇𝐺 = V̇aire × ρaire = 265.020 × 1,12 3 ≅ 297.000
h m h
kg aire 1 kg AS kg AS
𝑚̇𝐺 = 297.000 × = 290.440
h 1,0226 kg aire h
Siendo:
𝑘𝑔 𝐻2 𝑂
𝑦𝐺1 = 0,0226
𝑘𝑔 𝐴𝑆
𝑘𝑔 𝐻2 𝑂
𝑦𝐺1 = 0,0242
𝑘𝑔 𝐴𝑆
𝑘𝑔
𝑚̇𝑤𝑟 = 473
ℎ
Las características del equipo seleccionado se pueden analizar con más detalles en el
catálogo provisto por REYMSA para la selección del mismo que se encuentra en el
anexo A2.
7.2.13. Bomba del intercambiador.
El intercambiador de calor requiere para el enfriamiento de los humos salientes del

horno un caudal de agua de refrigeración de 153 m3/h.
El agua de refrigeración para el sistema de refrigeración de los humos proviene de la

torre de enfriamiento para lo cual se utilizará una bomba de tipo centrífuga de la
marca DAB la cual será seleccionada según el caudal de agua que debe bombear y la
altura equivalente a la distancia que debe recorrer el fluido para completar el circuito
de refrigeración.
La altura equivalente se determina conociendo las distancias horizontales de

recorrido del agua, más las pérdidas de carga ocasionadas por los accesorios y la
distancia vertical que debe recorrer.
Siendo:
∆𝑃𝐼𝐶 = 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 = 170 𝑘𝑃𝑎

𝑙 = Longitud de la Tubería (m) = 47 𝑚
𝑄𝑤 = Rango de Flujo del Liquido = 153 𝑚3 /ℎ

𝑑 = Interno Tubería (m)
m
v = Velocidad del Agua ( ) = 2,13 𝑚/𝑠
s
∆𝑃 = Caída de Presión (Pa)
𝜇 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝐹𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑆𝐺 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1
Ecuaciones:
2 𝑄𝑤 4
𝑑=√ × = 159 𝑚𝑚
3.600𝑣 𝜋
𝜇 ∙ 𝑙 ∙ 𝑣 2 ∙ 𝜌 ∙ 𝑆𝐺
∆𝑃 = = 0,114 𝑏𝑎𝑟 = 11.400 𝑃𝑎
2∙𝑑
∆𝑃𝐼𝐶+𝑇𝑢𝑏 = 118.400 𝑃𝑎
Considerando que 100.000 Pa equivalen a 10 metros de altura, se determina la altura

equivalente con esta relación. Y siendo la distancia vertical 4 metros se determina la
altura equivalente.
𝐻𝑒𝑞 = 18,14 + 4 = 22,14 𝑚
Utilizando el catálogo de la marca DAB provisto por el fabricante, conociendo la

altura equivalente y el caudal de agua se selecciona la bomba centrífuga modelo
KDN 80 – 315/305.
Las especificaciones técnicas de la bomba seleccionada se detallan en la tabla 7.26.
Tabla 7.26. Especificaciones de la bomba centrifuga.

Modelo Potencia (KW) Caudal (m3/h) Altura (m) Impulsor
KDN 80 –
18,5 160 24 Hierro fundido
315/305
7.2.14. Depósito de producto terminado.
Para determinar la superficie requerida para el almacenamiento de producto

terminado se considera que el producto permanecerá en el depósito de
almacenamiento un periodo de tiempo estimado de un mes hasta ser retirado para su
venta.
Conociendo la capacidad de producción de la planta se puede determinar la masa de

ferro-silicio 75% que se tendrá almacenada durante un mes.
kg 24 h 30 días 𝑘𝑔
mFeSi75 = 1.600 × × = 1.152.000
h 1 día 1 mes 𝑚𝑒𝑠
Siendo la densidad del producto igual a 4.500 kg/m3 se determina el volumen de

producto que se tendrá almacenado en el depósito.
𝑚𝐹𝑒𝑆𝑖75 1.152.000 𝑘𝑔/𝑚𝑒𝑠

𝑉𝐹𝑒𝑆𝑖75 = = = 256 𝑚3
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 4.500 𝑘𝑔/𝑚3
Como el producto será almacenado en big bags de 1.000 kg de capacidad dentro del
depósito. Se puede calcular el volumen a ser ocupado por cada big bag.
1.000 𝑘𝑔
𝑉𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎 = = 0,22 𝑚3
4.500 𝑘𝑔/𝑚3
Aproximando la forma de los big bags a un cubo cuyas aristas miden 0,6 metros se
determina la superficie que ocupa cada big bag.
3
2 𝑚2
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = [ √0,22 𝑚3 ] = 0,36
𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎
El número total de bolsas que se tendrán se determina a partir del volumen total y el
volumen que ocupa cada bolsa.
256 𝑚3
𝑁°𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠 = = 1.163 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠
0,22 𝑚3 /𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎
Considerando que las bolsas se apilaran hasta una altura máxima de 3 metros, el
número de bolsas que podrán ser apiladas es de 5.
1.163 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠 0,36 𝑚2

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = × = 83 𝑚2
5 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎
7.2.15. Depósito de subproducto.
Para determinar la superficie requerida para el almacenamiento del subproducto

terminado se considera que el mismo permanecerá en el depósito de almacenamiento
un periodo de tiempo estimado de un mes hasta ser retirado para su venta.
Conociendo la capacidad de producción de la planta se puede determinar la masa de

microsilice que se tendrá almacenada durante un mes.
kg 24 h 30 días 𝑘𝑔
mFeSi75 = 399 × × = 287.280
h 1 día 1 mes 𝑚𝑒𝑠
Siendo la densidad del producto igual a 250 kg/m3 se determina el volumen de

producto que se tendrá almacenado en el depósito.
𝑚𝐹𝑒𝑆𝑖75 287.280 𝑘𝑔/𝑚𝑒𝑠

𝑉𝐹𝑒𝑆𝑖75 = = 3
= 1.150 𝑚3
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 250 𝑘𝑔/𝑚
Como el subproducto será almacenado en big bags de 500 kg de capacidad dentro del
depósito. Se puede calcular el volumen a ser ocupado por cada big bag.
500 𝑘𝑔
𝑉𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎 = = 2 𝑚3
250 𝑘𝑔/𝑚3
Aproximando la forma de los big bags a un cubo cuyas aristas miden 1,25 metros se
determina la superficie que ocupa cada big bag.
𝑚2
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = [1,25]2 = 1,5
𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎
El número total de bolsas que se tendrán se determina a partir del volumen total y el
volumen que ocupa cada bolsa.
1.150 𝑚3
𝑁°𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠 = = 575 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠
2 𝑚3 /𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎
Considerando que las bolsas se apilaran hasta una altura máxima de 4 metros, el
número de bolsas que podrán ser apiladas es de 3.
575 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠 1,5 𝑚2

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = × = 287 𝑚2
3 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎
7.3. Control y Automatismo del Proceso

Si bien la planta puede funcionar sin automatismo, el recurso está disponible, y en
este proyecto es de vital importancia poseer un sistema confiable y avanzado de
control de procesos debido a la complejidad del mismo, ya que se requiere de
exactitud y precisión para poder mejorar los rendimientos en la producción de ferro
silicio.
Aparte de la facilidad que ofrece un control automatizado, éste, si bien es costoso,

reduce considerablemente la mano de obra, lo que con el tiempo reduce los costos de
producción y ofrece mayor seguridad a los operarios.
Existen varios tipos de controles e instrumentación con PLC (controlador lógico

programable) de las marcas Omron, Siemens, Allen Bradley y PLC's abiertos de
diseño y fabricación propios. La planta podrá contar con un software PLC, sistemas
de supervisión para PC y sistemas SCADA (Supervisory Control And Data
Acquisition); comunicación PC - PLC, redes de automatización PLC - PLC, sistemas
centralizados y distribuidos; sistemas de supervisión con software. Control,
automatización y supervisión de procesos.
Este sistema es una aplicación de software especialmente diseñada para funcionar

sobre ordenadores (computadores) en el control de producción, proporcionando
comunicación con los dispositivos de campo (controladores autónomos) y
controlando el proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador.
También provee de toda la información que se genera en el proceso productivo a
diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros usuarios supervisores dentro
de la empresa (supervisión, control calidad, control de producción, almacenamiento
de datos, etc.).
Figura 7.4 Diagrama P&ID del proceso

7.4. Disposición en planta de equipos y maquinarias

La disposición en planta de equipos y maquinarias se realiza de acuerdo a los
siguientes parámetros:
- Evitar o disminuir la probabilidad de ocurrencia de accidentes.
- Facilitar el acceso para el mantenimiento y servicio a equipos en planta.
- Optimizar el número de personas necesarias para la operación de la planta.
- Facilitar el flujo de personas, materiales y equipos.
- Minimizar los costos de operación, construcción y futuras ampliaciones.
7.4.1 Layout general
Figura 7.5 Layout de la fábrica

Referencias.
1. Portería
2. Recepción
3. Conferencias
4. Área administrativa
5. Báscula
6. Comedor
7. Taller de mantenimiento
8. Estacionamiento
9. Depósito de producto terminado
10. Enfermería
11. Laboratorio
12. Estacionamiento para camiones
13. Sala de control
14. Zona de producción
15. Depósito de cuarzo
16. Depósito de materias primas
17. Sub-estación eléctrica.
7.4.2 Layout del sector productivo
Figura 7.6 Layout del sector productivo.

Referencias.
1. Tolvas de materia prima

2. Silos diarios
3. Horno de arco eléctrico
4. Piscina de colada
5. Molino de rodillos
6. Tamiz vibratorio
7. Silo de ferro-silicio
8. Silo de antracita
9. Tanque de brea
10. Amasadora
11. Tornillo sin fin
12. Banco de tubos
13. Ciclón separador
14. Tanque colector de partículas gruesas
15. Filtros de manga
16. Silo de micro-sílice
17. Torre de enfriamiento
18. Criba rotatoria
19. Sala de control
20. Tarima de enfriamiento y troceado.
7.4.3. Cuadro de dimensionamiento de superficies.

Para el dimensionamiento de la superficie ocupada por cada sector de la planta se
tienen en cuenta las superficies ocupadas por cada equipo del proceso productivo.
Las zonas por las cuales está constituida el sector de producción son:
Almacenamiento de materias primas, acondicionamiento de materias primas,
transformación de materias primas, acondicionamiento de producto terminado,
almacenamiento de producto terminado y subproducto.
En la tabla 7.27 se detallan las superficies ocupadas por algunos equipos principales
en la zona de producción.
Tabla 7.27 Detalle de superficies ocupadas por equipos.
Sector Equipo o maquinaria Superficie (m2)

Almacenamiento de
materias primas.
Depósito de cuarzo 1.782
Depósito de hematita 151
Depósito de Carbón vegetal 1.314
Depósito de chips de madera 673
Acondicionamiento de
materias primas.
Criba cuarzo 5
Silo diario de cuarzo 12
Silo diario de hematita 2
Silo diario de carbón vegetal 13,5
Silo diario de chips de madera 9
Preparación de pasta de
electrodo.
Tanque de brea 9,3
Silo de antracita 19,3
Amasadora 1,4
Transformación de
materias primas.
Horno de reducción 72
Piscina de colada 6
Acondicionamiento de
producto terminado.
Tarima de enfriamiento y 6
troceado.
Triturador de mandíbulas 3,5
Tamiz vibratorio 3
Almacén de producto
terminado.
Depósito de producto 162
Depósito de microsilice 330
Las dimensiones de algunos equipos citados en la tabla 7.27 se pueden ver con más
detalle en el anexo A2.
Para el cálculo del área total de cada sector se deben tener en cuenta los espacios
necesarios para la circulación de personas y vehículos utilizados en distintos
procesos, así como también los espacios que ocuparían tuberías, ductos y otros
accesorios y herramientas inherentes al proceso.
A partir de la superficie ocupada por equipos en cada sector y teniendo en cuenta las
previsiones de espacios para circulación de personas, móviles, e instalación de redes
de distribución de servicios, tuberías y accesorios, en la tabla 7.28 se detallan las
superficies asignadas a cada sector en la zona de producción.
Tabla 7.28 Superficies asignadas a cada sector en la zona de producción.
Zona de producción Superficie (m2)

Acondicionamiento de materias primas 400
Preparación de pasta de electrodo 121
Transformación de materias primas 500
Acondicionamiento producto terminado 364
Sala de control 63
Total 1.448
Para los sectores correspondientes a almacenamiento de materias primas se tienen en

cuenta la superficie ocupada por la materia prima, además del espacio adicional por
seguridad y para la circulación de personas y móviles en dichos sectores para la
manipulación de los mismos. En la tabla 7.29 se detalla la superficie ocupada por
dichos sectores. Se tiene en cuenta además que el cuarzo será almacenado a la
intemperie y las demás materias primas en un galpón bajo cubierta.
Tabla 7.29 Superficies asignadas a los depósitos de almacenamiento.
Zonas de almacenamiento Superficie (m2)

Cuarzo 1.782
Galpón de materias primas 2.574
- Hematita 151
- Carbón vegetal 1.314
- Chips de madera 673
En lo que respecta al producto terminado, la superficie de su depósito se determina

teniendo en cuenta la superficie ocupada por el producto terminado y el espacio
necesario para el acceso de personas y móviles para la manipulación del mismo.
Cercana a la zona de producción se sitúan además el laboratorio y una enfermería;
las superficies ocupadas por tales dependencias se detallan en la tabla 7.30.
Tabla 7.30 Superficie de sectores cercanos al sector productivo.
Zonas Superficie (m2)

Depósito de producto terminado 162,5
Laboratorio 30
Enfermería 9
Total 201,5
La planta cuenta además con un taller de mantenimiento independiente, comedor y

edificios correspondientes al sector administrativo además de una portería,
estacionamiento para el personal, estacionamiento para camiones de carga y una
zona de maniobras para carga del producto terminado a los camiones. El predio
cuenta además con una subestación para reducir la tensión de la energía eléctrica que
suministra la ANDE hasta la tensión requerida en planta. La superficie
correspondiente a cada una de dichas zonas se detalla en la tabla 7.31.
Tabla 7.31 Superficies ocupadas por sectores de apoyo a la planta.
Zona Superficie (m2)

Taller de mantenimiento 102
Comedor 75
Edificio administrativo 175
Portería 20
Estacionamiento de camiones 600
Estacionamiento del personal 600
Zona de maniobras de camiones 600
Subestación 300
Total 2.492
7.5.Dimensionamiento de servicios.
En lo que a servicios respecta, la planta requiere de los siguientes servicios: energía
eléctrica y agua.
7.5.1 Energía eléctrica.
La energía eléctrica es utilizada para el funcionamiento de los hornos eléctricos y

accionamiento de diversos equipos dentro y fuera de los sectores productivos. Se
clasifican los usos de energía eléctrica en:
- Energía eléctrica para generar calor en el horno de arco eléctrico sumergido.

- Energía eléctrica para producción de energía mecánica.
- Energía eléctrica para iluminación.
- Energía eléctrica para funcionamiento de equipos varios.
7.5.1.1 Energía eléctrica para generar calor en el horno de arco eléctrico

sumergido.
El consumo de energía eléctrica por parte del horno de arco eléctrico sumergido para
una producción de 1,6 toneladas por hora, es de:
Consumo de potencia del horno: 14.875 kW

El consumo de energía por parte del horno de reducción se calcula considerando que
el mismo opera 24 horas al día.
Consumo de energía del horno: 357.000 kWh
7.5.1.2 Energía eléctrica para producción de energía mecánica.

A continuación se detallan los equipos utilizados en el proceso con sus respectivos
consumos de potencia.
Tabla 7.32 Consumo de energía electrica para producción de energía mecánica.

Potencia Energía
Equipo
(KW) (KWh)
Filtro de mangas. 15,0 360
Bomba centrífuga. 18,5 444
Ventilador del ciclón. 7,5 180
Molino de mandíbulas. 30,0 720
Ventilador de Torre de
4 x 5,5 528
enfriamiento.
Bombas de Torre de
22 528
enfriamiento.
Transportador de tornillo
1,5 36
sin fin.
Vibrantes 1,2 29
Tolvas de pesaje
Criba. 4,0 96
Amasadora. 16,7 401
Transportador de tornillo 1,5 36
Cintas transportadoras. 5,5 x 3 396
Tamices. 2x3 144
Total 165 3.906
El consumo total de energía eléctrica de los equipos en el sector productivo se estimó

a partir de que la producción trabajará 24 horas al día y tiene un valor de 3.906 kWh.
7.5.1.3 Energía eléctrica para iluminación
La energía eléctrica para iluminación es dimensionada en base a la cantidad de

luminarias presentes en cada sector, lo cual a su vez depende de la superficie de cada
sector. Se debe tener en cuenta además que las luminarias no se encuentran
encendidas todo el tiempo existiendo variaciones en cuanto a las horas de uso en
ciertos sectores con respecto a otros.
Tabla 7.33 Consumo de energía eléctrica para iluminación.
Consumo diario (kWh/día)

Numero de lámparas
Tiempo utilizado (h)

Requerimiento (lux)
Luminaria utilizada
Lumen emitido por

Superficie (m2)
Potencia (kW)
lámpara
Sector
Lámpara bajo
Laboratorio 30 500 3.100 5 0,045 24 5,4
consumo
Lámpara bajo
Enfermería 9 500 3.100 2 0,045 12 1,08
consumo
Taller de
mantenimiento
y sala de Lámpara bajo
102 500 4.250 12 0,085 24 24,48
control del consumo
sistema de
automatización
Oficinas Lámpara bajo
175 500 3.100 28 0,045 10 12,6
administrativas consumo
Sector de Lámpara bajo
1.448 400 5.250 110 0,105 24 277,2
producción consumo
Depósito de Lámpara bajo
162 300 5.250 9 0,105 12 11,34
Producto ter. consumo
Depósito de Lámpara bajo
330 300 5.250 18 0,105 12 22,68
subproducto consumo
Depósito de Lámpara de
2.574 100 24.700 10 0,160 12 19,2
MP descarga
Lámpara bajo
Portería 20 200 3.100 2 0,045 12 1,08
consumo
Lámpara bajo
Comedor 75 300 3.100 7 0,045 24 7,56
consumo
Lámpara de
Exteriores 15.715 100 45.600 35 0,400 12 168
descarga
Recepción y Lámpara bajo
75 400 3.100 10 0,045 10 4,5
conferencias consumo
Total 555
Se eligen las lámparas fluorescentes de bajo consumo por sobre las LEDs debido al
bajo costo de compra que estas tienen, la elección de cada tipo de lámpara para cada
sector se realiza en base a las aplicaciones referidas por el fabricante y su detalle se
puede ver en el catálogo que se encuentra en el anexo A2. Del mismo modo las
lámparas de vapor de sodio debido a que son las más adecuadas para el espacio en el
que son utilizadas.
El requerimiento de iluminación para cada sector se determina a partir de las

especificaciones indicadas en la Norma Europea de iluminación para interiores, el
cual se adjunta en el anexo A1.
7.5.1.4 Energía eléctrica para funcionamiento de equipos varios
El funcionamiento de los demás equipos que no se han incluido en las dos categorías
anteriores corresponde a lo que llamamos “equipos varios”. Estos equipos consisten
en computadoras, sensores PLC, equipos de seguridad (sensores de movimiento,
cámaras de seguridad), equipos de laboratorio, aires acondicionados, entre otros.
Tabla 7.34 Energía eléctrica para equipos varios.

Potencia Consumo
Potencia
por en 24
Sector Equipo Cantidad total
equipo horas
(kW)
(kW) (kWh)
Sensores PLC 10 0,05 0,5 43,2
Sector de Sistema de
1 0,6 0,6 14,4
producción Seguridad
Computadoras 10 0,2 2 48,0
Depósito de
Sistemas de
producto 1 0,6 0,6 14,4
seguridad
terminado
Equipos de
10 0,5 5 120,0
control
Laboratorio Computadoras 2 0,2 0,4 9,6
Aire
3 2 6 144,0
Acondicionado
Computadoras 1 0,2 0,2 48,0
Taller de
Equipos de
Mantenimiento 5 1 5 120,0
taller
y Sala de control
del sistema de Ventiladores 5 0,3 1,5 36,0
automatización Aire
5 2 10 240,0
Acondicionado
Aire
10 2 20 600
Acondicionado
Oficinas
Computadoras 10 0,2 2 24
administrativas
Sistemas de
1 0,6 0,6 7,2
Seguridad
Aire
Enfermería 1 5 5 60
acondicionado
Comedor Ventiladores 5 0,3 1,5 18
Recepción y
Aire
conferencias 2 2 4 120
acondicionado
Portería Aire
1 5 5 60
acondicionado
Total 1.738
7.5.1.5 Consumo de Energía Eléctrica – Toma Corriente:
Se toman los datos acorde a la conexión que necesita cada equipo para las
conexiones de 5.000 W y las de 100 W son basadas en la cantidad de toma necesaria
acordes al perímetro del lugar.
Tabla 7.35 Energía eléctrica para tomacorrientes.
(kWh/dia)
Perímetro
Superficie
Horas día
Tomas de
Tomas de
Consumo
Potencia
5000W
diario
100W
(KW)
Sector
Laboratorio 30 22 2 5 10,5 24 252

Enfermería 9 12 3 0,3 24 7,2
Taller de mantenimiento
y sala de control del
102 40 8 0,8 24 19,2
sistema de
automatización
Oficinas administrativas 175 53 12 1,2 10 12
Sector de producción 1.448 150 10 30 53 24 1.272
Depósito de Producto ter. 162 51 6 0,6 24 14,4
Depósito de subproducto. 330 72 10 1 24 24
Depósito de MP 2.574 203 20 2 24 48
Portería 20 15 3 0,3 24 7,2
Comedor 75 35 7 0,7 24 16,8
Recepción y conferencias 75 35 7 0,7 10 7
Total 1.680
7.5.1.6 Consumo de energía eléctrica total.
En la tabla 7.36 se presenta un resumen del consumo de energía eléctrica.
Tabla 7.36. Consumo de energía eléctrica.
Consumo diario Consumo mensual

Sección
(kWh/dia) (kWh/mes)
Horno de arco eléctrico 357.000 10.710.000
Producción de energía
3.906 117.180
mecánica
Iluminación 555 16.650
Funcionamiento de equipos
1.738 52.140
varios
Tomacorrientes 1.680 50.400
Total 373.886 10.976.310
7.5.1.7. Dimensionamiento del transformador.
En la tabla 7.38 se presenta un resumen del requerimiento de potencia para el
funcionamiento de motores, iluminación, tomacorrientes y equipos varios.
Tabla 7.38. Requerimiento de potencia, excluyendo el horno.
Sección Potencia (KW)
Producción de energía mecánica 165
Iluminación 34
Funcionamiento de equipos varios 74
Tomacorrientes 71
Total 345
La potencia requerida en la planta se obtuvo en la tabla 7.38 y es igual a 345 KW.
La selección de un transformador de potencia trifásico se hace en base a la potencia
aparente del mismo.
𝑃𝑤
𝑃𝑎 =
cos 𝜃
Dónde:
Pa = Potencia aparente. [KVA]

Pw = Potencia activa. [KW]
cos θ = Factor de potencia = 0,8 para industrias siderúrgicas
Considerando:
Factor de demanda, FD = 0,87 utilizado comúnmente para industrias siderúrgicas.

Previsión de acrecimiento de carga, PAC = 30%, para pequeñas ampliaciones
futuras.
Siendo:
Pw = Potencia instalada × FD × PAC
Pw = 345 × 0,87 × 1,3
Pw = 390 KW
Considerando un factor de potencia igual a 0,8 [8], se determina la potencia aparente.
390
Pa = = 𝟒𝟗𝟎 𝐊𝐕𝐀
0,8
A partir de los cálculos de potencia aparente se establece la utilización de un

transformador de 500 KVA.
Considerando que el horno requiere la instalación de un transformador de 18.500

KVA, sumado a los 500 KVA del transformador requerido para el funcionamiento de
los demás equipos y la iluminación, se requerirá una subestación con un
transformador de una potencia aparente equivalente a la suma de ambos
transformadores, por lo cual se instalará un transformador de 25.000 KVA en la
subestación.
El dimensionamiento de la subestación eléctrica implica, en líneas generales, los

siguientes ítems, los cuales deben incluirse en el costo de la subestación:
- Equipo transformador de potencia trifásico de 25 MVA, 220/35 KV.

- Equipos accesorios al transformador.
- Sistemas de protección, control y automatización.
- Obras civiles de patio.

- Obras civiles de casa de control.
- Obras electromecánicas y eléctricas.
7.5.2. Agua.
El uso de agua en la planta se divide en dos principales funciones: refrigeración y
consumo.
Como sistema de refrigeración se utiliza una torre de enfriamiento, el cual desciende

la temperatura del agua al entrar en contacto directo con el aire del medio ambiente,
el cual este último es forzado a pasar por la torre mediante un ventilador.
El agua refrigera los humos de escape del horno con el fin de poder separar las
partículas sólidas en los filtros de mangas y posteriormente expulsarlos al aire, como
así también el horno eléctrico para proteger al equipo de las pérdidas de calor
generadas durante el proceso de reducción.
Consumo horario Consumo diario

Proceso
(kg/h) (m3/día)
Agua de reposición de torre de
473 11,352
enfriamiento.
Agua de consumo sanitario 53 1,28

Total 526 12,632
7.6. Dimensionamiento de los terrenos y de la infraestructura física (obras

civiles) requeridas para el proyecto.
Teniendo en cuenta el espacio ocupado por los equipos y al espacio que debe haber
entre ellos, la disposición de oficinas, talleres, depósitos y laboratorio, como así
también la necesidad de grandes espacios para la movilización de los camiones que
traerán las materias primas y productos terminados, incluyendo espacios verdes en el
predio se determinó que el tamaño de terreno necesario es de 20.385 m2.
7.6.1 Características generales
La zona del bajo Chaco en la que se halla el parque industrial se encuentra en una
zona más bien plana, por lo que se espera que el terreno no sea muy accidentado.
Con respecto a la nivelación del terreno, la empresa contratista se encargará de esto,
en caso de que sea necesario. Con respecto a la estructura física, toda la zona de
producción se encontrará en un galpón el cual contará con paredes de ladrillo con un
espesor de 20 cm con pilares ubicados cada 4 metros. El techo será de chapa de Zinc
de grosor adecuado con una disposición que permita la permanente ventilación del
mismo. El galpón de la zona de producción será de una altura tal que permita el
correcto funcionamiento de los equipos. Se prevé una altura de 9 metros para el
mismo.
Dentro del parque industrial, se destinará un área para la construcción y operación de

una subestación que formará parte del sistema de distribución eléctrica dentro de las
normativas legales y técnicas exigidos por la normativa que administra la
Administración Nacional de Electricidad – ANDE.
7.6.2. Características físicas de la infraestructura
Las vigas y pilares de los galpones son construidos en acero al carbono y en

hormigón, por lo general. Se escoge el hormigón debido al menor costo de éste y
también a la mayor fuerza y resistencia que presenta.
Con respecto a los techos, hoy día se construyen únicamente con chapas de zinc. Las
paredes se construyen de hormigón y mampostería, se escoge el hormigón debido a
la mayor resistencia y menor costo.
Las oficinas serán construidas en mampostería, debido a que no se requiere elevada

resistencia, como en el caso de las áreas de producción.
7.6.3 Compatibilización del proceso de producción y el layout con las obras

civiles.
El layout seleccionado está sujeto a la necesidad de un orden dentro del proceso de

producción. Cada operación unitaria fue colocada en el proceso de modo a que el
flujo continuo de materias primas, productos intermedios y finales sean transportados
distancias pequeñas hacia su siguiente operación, de modo a maximizar la eficiencia

del proceso y disminuir los costos.
Cada zona de la fábrica estará sistémicamente relacionada con las otras, haciendo
que el proceso de producción y las obras civiles sean compatibles.
Las áreas de la planta que no se relacionan en forma directa con el flujo de materias,
se encuentran ubicadas de forma independiente, debido a que su ubicación no afecta
el proceso de producción.
7.7. Programación de Actividades para la implementación del proyecto y

cronograma correspondiente
Figura 7.7 Programación de las actividades.

7.8. Referencias bibliográficas
[1] Gasik, M. et al. (2013). Handbook of Ferroalloys - Theory and Technology.

United Kingdom. Elsevier.
[2] Moreno, E. (2005). Tecnología de Producción del Ferrosilicio. Puerto Ordaz:

Ferroatlántica de Venezuela S.A.
[3] Astigarraga Urquiza, J. (1995). Hornos de arco para fusión de acero. Teoría
cálculo y aplicaciones. Madrid. McGraw-Hill.
[4] Shei, A., Kjell, L. A stoichiometric Model of Ferrosilicon Process. 39th Electric
Furnace Conference. Houston. 1981.
[5] Kero, I., Gradahl, S. y Tranell, G. (2016). Emissions from MG-Si/FeSi

production. Materials and Chemistry, 2(2). 74-91.
[6] Ferroatlantica (31 de agosto de 2014). Ferroglobe. Recuperado el 27 de mayo del

2017, de www.ferroatlantica.es.
[7] Perry, H. (1988). Manual del Ingeniero Químico. Madrid. McGraw-Hill.
[8]Ras Oliva, E. (1972). Transformadores de potencia, de medida y de protección.

2da. Edición. Ediciones técnicas Marcombo. Barcelona.
Impacto Ambiental pág. 249
Capítulo 8
8. Evaluación del Impacto Ambiental
Toda actividad industrial genera un desequilibrio en el medio ambiente y produce

efectos que pueden ser tanto positivos como negativos en el mismo. El impacto
directo de la industria sobre la naturaleza se produce básicamente por la ocupación
del espacio, la utilización de los recursos naturales y la generación de residuos:
desechos y contaminantes.
Se entiende por impacto ambiental toda modificación del medio ambiente provocada
por obras o actividades humanas que tengan, como consecuencia positiva o negativa,
directa o indirecta, afectar la vida en general, la biodiversidad, la calidad o una
cantidad significativa de los recursos naturales o ambientales y su aprovechamiento,
el bienestar, la salud, la seguridad personal, los hábitos, y costumbres, el patrimonio
cultural o los de vida legítimos.
Por evaluación de impacto ambiental se entiende el estudio científico que permita

identificar, prever, y estimar impactos ambientales en toda obra o actividad
proyectada o en ejecución. Para este estudio se requiere la identificación de la causa
y el efecto; para esto se debe estimar y valorar los posibles efectos y prever su
evolución.
8.1. Evaluación de Impacto Ambiental
8.1.1 Descripción de la naturaleza de la actividad proyectada
La actividades desarrolladas en la Fábrica, se centran en la fabricación de Ferro-

silicio de 75% de contenido de silicio, este producto se utiliza en la producción de
aceros como agente desoxidante y descarburante, como agente reductor en los
procesos silico-térmicos, y como agente aleante en la producción de aceros
especiales con alto contenido de silicio especialmente para la industria de los
transformadores.
Además de estas ferroaleaciones, también se produce microsílice o humo de sílice

que se obtiene a partir de la filtración por vía seca de los humos generados en la
producción de ferro-silicio. Tiene aplicación en la preparación de hormigones,
proporcionando mayor resistencia mecánica, mayor impermeabilidad y mayor
resistencia al ataque químico.
La fábrica tiene una capacidad de producción anual de 11.680 toneladas y 1.771
toneladas de microsilice.
El proceso de fabricación de las ferroaleaciones incluye:

 Recepción, clasificación y dosificación de materias primas
 Reducción de los minerales en horno
 Molienda, clasificación, envasado y expedición de los productos
Las materias primas, tanto el cuarzo como los reductores (carbón vegetal y astillas de
madera) se reciben en camiones, clasificándose y preparándose posteriormente en
amplios depósitos donde se almacenan hasta su utilización. En las instalaciones de
producto terminado se efectúa la molienda, la clasificación y envasado de los
distintos tamaños y calidades de acuerdo con las necesidades de cada cliente.
8.1.2. Consideraciones Legislativas y Normativas.
En el Paraguay existen dos instituciones de control y regulación de aspectos legales

del impacto ambiental en el Paraguay; La Secretaría del Medio Ambiente (SEAM) y
la Fiscalía del Ambiente.
La Secretaría del Ambiente (SEAM), es una entidad que tiene como función o
propósito la formulación de políticas, la coordinación, la supervisión y la ejecución
de las acciones ambientales y los planes, programas y proyectos enmarcados en el
Plan Nacional de Desarrollo y referentes a la preservación y la conservación, la
recomposición y el manejo de los recursos naturales. Además, se encarga del
ordenamiento ecológico y del ambiente en general, propendiendo a un mejoramiento
permanente de las condiciones de vida de los distintos sectores de la sociedad
paraguaya para garantizar condiciones de crecimiento económico, equidad social y
sustentabilidad ecológica a largo plazo.
La SEAM se encarga de expedir la Licencia Ambiental según evaluación de estudios

técnicos referidos específicamente a alguna actividad que se desea realizar en el país.
La Fiscalía del Ambiente trabaja para el ministerio público. Es la que sanciona las
faltas cometidas a la ley Ambiental en el Paraguay.
8.1.2.1. Legislación Penal.
En el ámbito penal, los Artículos 198 y 200 de la Ley 1160/97 – Código Penal,
criminalizan el ensuciamiento y alteración de las aguas y el procesamiento ilícito de
desechos.
El primero de los artículos se refiere exclusivamente a la contaminación del aire y el

segundo, se refiere al procesamiento de desechos, sin importar su naturaleza ni el
cuerpo receptor de los mismos. Cuando de aguas se trata, los límites que completan
el equipo penal están dados en la Resolución 222/02 de la Secretaría del Medio
Ambiente.
Así mismo la ley 716/96 sanciona los delitos contra el medio ambiente.
El Artículo 7 define los responsables y las amonestaciones monetarias o de privación

de la libertad por descargas de fábricas o industrias que generen gases o desechos
industriales a la atmósfera.
El Artículo 8 define los responsables y las amonestaciones monetarias o de privación

de libertad por descargas de fábricas o industrias que generen efluentes o desechos
industriales no tratados.
Del mismo modo, la Resolución Nº 548/96 del Ministerio de Salud Pública y

Bienestar Social establece las “Normas y Técnicas que reglamenta el manejo de los
desechos sólidos”.
Así mismo la Constitución Nacional en sus artículos 6, 7 y 8 contempla aspectos

relacionados al medio ambiente.
8.1.2.2. Legislación Administrativa
La ley 836/80 – Código Sanitario, prohíbe el vertido de desechos domésticos,

urbanos e industriales en la atmósfera y cursos de agua.
La ley 294/93 – Evaluación de Impacto Ambiental, declara obligatoria la Evaluación

de Impacto Ambiental para la implantación de cualquier proyecto público aprobado
de explotación agrícola, ganadera o forestal y la industrialización de cualquier tipo,
entre otros. El estudio de Impacto Ambiental de cualquier emprendimiento debe
proveer datos sobre las características y los caudales de los desechos líquidos, entre
otras informaciones acerca de los Impactos Ambientales de la actividad. Además
debe incluir un Plan de Gestión Ambiental que debe ser cumplido por la industria.
[1]
En el caso de emprendimientos de pequeño porte a los cuales la Secretaría del

Ambiente no ha exigido la realización de un estudio de Impacto Ambiental, ellos
deben contar con alguno de los siguientes estudios o planes: a-) Estudio de
Disposición de Efluentes (EDE), b-) Plan de Gestión Ambiental (PGA), c-) Plan de
Recuperación Ambiental (PARA), d-) Plan de Control Ambiental (PCA), o e)

Medidas de Protección Ambiental (MPA). Estos también pueden proveer datos sobre
los desechos líquidos.
La ley 3229/2007 tiene como objeto regular la gestión sustentable e integral de todas
las aguas y los territorios que la producen, cualquiera sea su ubicación, estado físico
o su ocurrencia natural dentro del estado paraguayo, con el fin de hacerla social,
económica y ambientalmente sustentable para las personas que habitan el territorio
de la República del Paraguay.
La ley 5211 tiene por objeto proteger la calidad del aire y de la atmósfera, mediante
la prevención y control de la emisión de contaminantes químicos y físicos del aire,
para reducir el deterioro del ambiente y la salud de los seres vivos, a fin de mejorar
su calidad de vida y garantizar la sustentabilidad del desarrollo.
8.1.2.3. Autoridades de aplicación
La autoridad de aplicación del Código Sanitario Ley 836/80 es el Ministerio de Salud

Pública y Bienestar Social (MSPBS), a través del Servicio Nacional de Saneamiento
Ambiental (SENASA). La autoridad de aplicación de la Ley 294/93 y de la
Resolución 222/02 es la Secretaría del Ambiente (SEAM), dependiente de la
Presidencia de la República.
8.1.3. Descripción del medio ambiente
La fábrica se localizara dentro de un parque industrial que se encuentra en el lugar

denominado Saladillo, del Distrito de Villa Hayes, Departamento de Presidente
Hayes, este parque cuenta con una superficie de terreno de 508,902 m2 (50,89 ha) en
las siguientes coordenadas UTM 21 J 444588m E, 7226704 m S. La localización del
proyecto está indicada en la figura 8.1. [2]
Figura 8.1. Localización de la planta industrial.

La ciudad de Villa Hayes se encuentra a 31 km de la Ciudad de Asunción. Está a
orillas del Río Paraguay, al sur limita con el Río Confuso y al Norte con el Río
Verde.
Los cerros existentes son de poca altura, Cerro Colorado y Confuso, además del
estero Patiño y la Reserva Natural Parque Tinfunqué, albergan especies silvestres de
la fauna y flora paraguaya. La vegetación del lugar corresponde a un bosque semi-
caducifolio y permanente a la categoría quebrachal (quebracho colorado y blanco),
con abundante existencia de palmas en los cañadones. La fauna silvestre del área de
estudio en términos regionales se encuentra constituida por animales que sobreviven
en cierta forma bajo la protección o dominio humano ya sean en ambientes terrestres,
conformando la fauna autóctona del lugar. Debido a que la región cuenta
normalmente con un déficit de agua, la fauna no es rica en mamíferos
La temperatura máxima en verano llega a los 44 °C y en invierno a 5 °C. La media es
de 26 °C.
8.1.4. Determinación de posibles Impactos Ambientales (Matriz de Leopold)
El estudio de los impactos producidos por el proyecto en sus etapas de

implementación y operación sobre los distintos aspectos que configuran el marco
ambiental pueden verse más claramente en una matriz de Leopold, donde se cruzan
los factores ambientales, que pueden ser impactos (en filas) y las acciones
impactantes (en columnas).
En el cuadro siguiente puede observar los resultados obtenidos de los impactos

positivos y negativos (según se trate de efectos positivos o negativos) en cada una de
las fases consideradas, y además se presentan los niveles de impactos (alto, medio,
bajo.) es decir una escala con un rango de 1 a 3, en el que 3 corresponde a la alteración
máxima provocada en el ambiente y 1 corresponde a la mínima.
Tabla 8.1. Matriz de Leopold
Limpieza de terreno
Tráfico Vehicular
Comercialización
Instalación de
Construcción
Componente
Parámetros
Producción
Proceso de
Sumatoria
Máquinas
Residuos
Medio
Pérdidas de
especies,
Flora y
Biológico Estabilidad 0 -1 0 0 0 -1 0 -2
Fauna
del
ecosistema
Degradació
Suelo -1 -2 0 0 0 0 0 -3
n Erosión
Disponibili
Físico Agua dad, 0 -1 0 0 -1 0 0 -2
Recarga
Gases,
Aire Partículas, 0 -1 0 -1 -2 0 0 -4
Ruido
Poblac Migración
1 1 1 0 2 0 1 6
ión
Molestias
Calidad
Socio de Salud,
de Vida 0 -1 0 -1 0 -1 0 -3
Económi Bienestar
co
Empleo,
Económ
Ingreso a la
ico 2 3 2 1 3 0 2 13
zona
Total 2 -2 3 -1 2 -2 3 5
Como se observa en la matriz de Leopold los recursos más afectados corresponden al

medio físico y son el suelo, el agua y el aire. El suelo debido a las transformaciones
que debe sufrir para asentar las bases de las instalaciones sobre el mismo, que
producirá la degradación y a la erosión del mismo. En cuanto al agua producirá un
impacto debido a su consumo en los sistemas de refrigeración de hornos y humos de
escape, aunque se trate del agua de reposición ya que trata de un sistema cerrado, así
también si no se tiene un adecuado tratamiento de las aguas pluviales y sanitarias
puede llegar a contaminar los cauces hídricos próximos. El aire por las emisiones de
CO2 a la salida de la recuperación de la microsilice en el transportador neumático,
que son difíciles de controlar físicamente, así también la atmosfera se verá
contaminada por un nivel alto de ruido que afectara principalmente a los trabajadores
involucrados.
El medio biológico, la flora es otro factor afectado, ya que con la construcción

necesariamente modifica el entorno, generando una modificación del área vegetal.
Los principales puntos positivos del proyecto son el medio socio-cultural y

económico, ya que se aprecia un aumento en la calidad de vida de los habitantes de la
zona, beneficiándose directa o indirectamente como el del mayor ingreso que tendrán
los mismos pudiendo así satisfacer mejor las necesidades humanas básicas y el
económico, teniendo en cuenta el aumento de fuetes de trabajo tanto en forma
permanente como temporal (etapa de construcción de la planta), que se genera como
consecuencia de la implementación del proyecto.
Evaluando así cada uno de los factores se obtiene que el impacto que tendrá el
proyecto será muy positivo, principalmente en lo que respecta al ámbito socio
económico.
8.2. Plan de mitigación ambiental
En la tabla 8.2 se presenta la problemática ambiental que se produce en las

principales etapas de fabricación el producto.
Tabla 8.2 Puntos que generan problemática ambiental.
Problemática medio
Etapa Afección
ambiental
Recepción, clasificación Partículas y polvo de
C. atmosférica
y dosificación de origen mineral
materias primas C. residuos Aceites y grasas usadas
Partículas y emisiones
Reducción de los C. atmosférica gaseosas
minerales (horno) (SOX, COX, N2 ,H2)
C. de residuos Finos de filtro
C. atmosférica Polvos
Trituración y cribado
C. de residuos Aceites y grasas usadas
De modo a minimizar los efectos que producen las distintas problemáticas se
plantean los siguientes planes de mitigación:
8.2.1 Emisiones
Los gases generaros en el proceso de fabricación de ferro-silicio en los hornos serán

depurados por vía seca en distintos filtros destinados para la reducción de emisiones.
Los equipos principales que debe contener la instalación son:
- Colectores de humo.
- Enfriadores radiantes.
- Separadores ciclónicos.
- Ventiladores.
- Filtros de mangas.
- Instalaciones auxiliares al filtro.
El valor medio esperado de las emisiones en su totalidad corresponde a 0,55kg/Tm

(el límite legal es de 2Kg/Tm) El cálculo de la emisión se basa en un balance
estequiometrico dentro de los hornos y permiten garantizar el cumplimiento de los
niveles legales establecidos.
Las emisiones difusas de partículas se originan en las actividades de descarga,
trasiego y almacenamiento de las materias primas. Para reducir estas emisiones
difusas se dispone de campanas de captación de polvo que conducen las partículas a
los filtros de mangas situadas en las instalaciones de productos terminados. Además
de reducir las emisiones difusas, esta técnica permite la recirculación de polvo
recogido al proceso de producción.
8.2.2. Control de vertidos

Las instalaciones de la planta industrial contaran con un sistema de circulación de
aguas en circuito cerrado, de forma que se recirculara continuamente en el proceso,
no generándose vertido de aguas industriales. Los únicos vertidos que se generan son
de aguas pluviales y aguas sanitarias.
8.2.3.1 Aguas pluviales

Las aguas de origen pluvial serán recogidas en toda la fábrica mediante una red
interna de canales y canalones, y serán dirigidas a una a una balsa de hormigón cuya
función es retener los sólidos en suspensión arrastrados por las aguas pluviales.
Las instalaciones de tratamiento de aguas pluviales y todos los dispositivos
empleados para el control de su funcionamiento serán sometidos de forma periódica
a revisiones de manteamiento que permitan garantizar su funcionamiento en
condiciones óptimas.
8.2.3.2 Aguas sanitarias

Las aguas sanitarias generadas en el edificio de oficinas, el edificio de vestuarios
generales y comedor, serán vertidas a dos fosas sépticas. Se realizara un control
semestral de dichas fosas para verificar que cumplan con los límites establecidos en
la legislación
8.2.4 Residuos solidos

En cuanto a los residuos sólidos no peligrosos, la política de la empresa será la
reducción en el origen, tratándose de este modo de minimizar la generación de este
tipo de residuos. Los residuos no peligrosos generados se almacenaran en una zona
específica debidamente identificada, hasta su entrega a los correspondientes gestores
autorizados.
En cuanto a los residuos sólidos peligrosos como filtros de aceites y baterías de Pb
que son generados como consecuencia de las actividades de mantenimiento de las
instalaciones serán almacenadas en un punto limpio hasta su entrega a gestores
autorizados.
[1] SEAM. (28 de julio de 2017). Secretaria del Medio Ambiente. Obtenido de
Secretaria del Medio Ambiente: www.seam.gov.py
[2] Godoy, S. J. (2014). CONSTRUCCIÓN Y PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE

PARQUE INDUSTRIAL EN LA CIUDAD DE VILLA HAYES. Presidente Hayes:
Relatorio de Impacto ambiental.
Estudio económico financiero pág. 262
Capítulo 9
9. Estudio económico financiero

9.1. Inversiones.
En este capítulo se cuantificarán los recursos monetarios necesarios para la
instalación de la planta. Se procederá a analizar los requerimientos necesarios para la
operación de la misma y luego los necesarios para la adquisición e instalación de la
planta constituyéndose la inversión inicial como fija y nominal, son los mismos que
son la base para determinar el monto de las depreciaciones y amortizaciones
grabables anuales.
Además, se determinará el capital de trabajo con el cual la empresa realizará sus

funciones y con ello el costo de capital aceptable para los inversionistas. Con las
estimaciones anteriores se estimará el monto del financiamiento. Y con todo esto se
podrá concluir si el proyecto es rentable en los 10 años de operación.
9.1.1. Inversiones (fija, capital operativo, total).
La inversión consiste en la asignación de recursos, sean estos propios o de terceros,

la compra de bienes y servicios específicos durante un periodo de tiempo con el fin
de que esto se traduzca en un beneficio futuro.
La inversión total está constituida por la suma de todos los bienes y servicios para
ejecutar el proyecto y mantenerlo en operación. Los recursos propios de los
inversionistas y los recursos de terceros son las fuentes para financiar el proyecto.
Los diferentes tipos de inversión se pueden clasificar a la inversión de la siguiente

forma:
 Inversiones en activo fijos: Son todas aquellas que se realizan en los bienes
tangibles
que se utilizaran en el proceso de transformación de los insumos o que sirven de
apoyo
a la operación normal del proyecto. Constituyen este tipo de inversión (activo fijo),
entre otros, los terrenos; las obras físicas; el equipamiento de la planta, oficinas y
laboratorios; y la infraestructura de servicios de apoyo.
 Inversiones en activo intangible: Son todas aquellas que se realizan sobre activos
constituidos por los servicios o derechos adquiridos necesarios para la puesta en
marcha del proyecto. Los principales ítems que figuran en esta inversión son los
gastos de organización, las patentes y licencias, los gastos de puesta en marcha, la
capacitación, entre otros.
 Inversión en capital de trabajo: Constituye este conjunto de recursos necesarios, en

la forma de activos corrientes, para la operación normal del proyecto durante un ciclo
productivo, para una capacidad y tamaño determinado. En general se hace diferencia
entre el capital de trabajo y el capital de trabajo neto, en el primer caso solo se
contempla los rubros activos circulantes (corrientes) necesarios para la operación de
la empresa mientras que en el segundo caso se toman en cuenta los pasivos
circulantes o corrientes que sirven para financiar parte de este capital de trabajo, y en
esta forma se define al capital de trabajo neto como la diferencia entre el activo
circulante y el valor neto de esta diferencia, que corresponde al requerimiento
adicional para completar el financiamiento total del capital de trabajo, que debe venir
de aportes capital propio o de terceros. Cabe mencionar también que se considera
como inversión a todas las compras o adquisiciones que van a formar parte de la
propiedad de la empresa a constituirse con el proyecto que se estructura.
Los costos de las materias primas e insumos son calculados a partir de los datos
obtenidos del Capítulo 3. Así mismo, el costo de los equipos es calculado a partir de
los resultados del Capítulo 7.
9.1.1.1. Inversión en activos fijos.
Tabla 9.1 Inversiones fijas
Rubro Aporte Propio Financiado Total
Terreno 196.830 196.830
Obras Civiles 255.187 595.435 850.622

(70% Financiado)
Equipos 878.550 2.049.949 2.928.499
(70% Financiado)
Equipos de
Laboratorio 62.260 93.390 155.650
(60% Financiado)
Equipos de Taller 3.752 3.752
Muebles y Útiles 37.491 37.491
Rodados 70.400 70.400
Instalación 1.279.952 1.279.952

Eléctrica
Sub-Total 2.784.421 2.738.774 5.523.196
Activos Nominales
Proyecto y 27.616 27.616
Organización a
Gasto de
Formalización del 109.551 109.551
Préstamo b
Intereses durante la 714.477 714.477
Construcción
Instalación y 55.232 55.232
Montaje c
Imprevistos d 441.856 441.856
Sub-Total 1.348.731 1.348.731
Total de
Inversiones Fijas 4.133.153 2.738.774 6.871.927
(USD)
a: 0,5% del Activo Fijo.

b: 4% de lo financiado.
c: 1% del Activo Fijo.
d: 8% del Activo Fijo.
Las tablas a continuación contienen la información detallada de cada una de las

inversiones que aparecen en la tabla anterior.
Tabla 9.2 Detalles de inversión en terreno

Precio Total
Concepto Unitario Total sin IVA IVA (IVA
(USD/Ha) Incluido)
Terreno 75.000 180.000 2.250 182.250
Gastos de Transferencia
Impuesto (1%) 1.800 22,5 1.822,5
Honorarios (2%) 3.600 45 3.645
Gastos
Administrativos 9.000 112,5 9.112,5
(5%)
Total USD. 194.400 2.430 196.830
El impuesto a pagar por el terreno es de 1% sobre el valor del mismo. En tanto el

honorario y los gastos administrativos son igual a 2 y 5% del valor del inmueble
respectivamente. El IVA a abonar para terrenos es igual a 5% sobre el 25% del
precio del terreno.
Tabla 9.3 Detalle de inversión en obras civiles.
Costo por
Losas-
Estructura Superficie (m2) Alto (m) Paredes Techo Pilares Fundaciones Estructura
Pisos
(USD)
Edificio de
1.448 12 103.098 51.549 33.507 36.084 33.507 257.744
Producción
Depósito de
Productos 162 4 9.202 4.601 2.991 3.221 2.991 23.004
Terminados
Depósito de sub-
330 3 18.744 9.372 6.092 6.560 6.092 46.860
producto
Galpón de Materias
2.754 4 156.427 78.214 50.839 54.750 50.839 391.068
Primas
Taller de
102 3 10.934 5.467 3.554 3.827 3.554 27.336
Mantenimiento
Edificio
175 3 18.760 9.380 6.097 6.566 6.097 46.900
Administrativo
Laboratorio 30 3 3.216 1.608 1.045 1.126 1.045 8.040
Comedor 75 3 8.040 4.020 2.613 2.814 2.613 20.100
Enfermería 9 2,5 965 482 314 338 314 2.412
Portería 20 2,5 2.144 1.072 697 750 697 5.360
Costo por Item 331.530 165.765 107.747 116.035 107.747 828.824
Tabla 9.4 Detalle de inversión en obras civiles (continuación)
Precio Unitario Costo Total

Items Adicionales Cantidad
(USD) (USD)
Baños 8 625 5.000
Ventanas 24 81 1.944
Puertas de Madera 12 54 648
Puertas Metálicas 7 154 1.078
Fosa Séptica 1 188 188
Extractores 4 155 620
Caminos 1.120 11 12.320
Total 21.798
Costo Total (USD) 850.622
Los costos de obras civiles se determinaron en base a cotizaciones presentadas en la

revista “Mandu’a, guías de precios de materiales, mano de obra y costos de obra”[1]
Tabla 9.5 Detalles de inversión en equipos.

Precio
Unitario
Equipo Descripción Puesto en Total
Fábrica IVA IVA
(USD.) (Gs.) Incluido
Horno de arco eléctrico 2.343.000 234.300 2.577.300
Cintas transportadoras 29.124 2.912 32.036
Sistema de refrigeración de
96.100
humos 9.610 105.710
Separador ciclón 3.812 381 4.193
Filtro de mangas 11.162 1.116 12.278
Sistema de torre de
38.800
enfriamiento 3.880 42.680
Triturador de mandíbulas 23.287 2.329 25.616
Zona de producción
Criba 5.850 585 6.435

Puente grúa 10.000 1.000 11.000
Tolva dosificadora 18.000 1.800 19.800
Amasadora 12.250 1.225 13.475
Alimentadores vibratorios 15.750 1.575 17.325
Transportador sin fin 2.000 200 2.200
Payloader 12.000 1.200 13.200
Báscula 10.625 1.063 11.688
Montacargas 13.393 1.339 14.732
Silos de almacenamiento 15.000 1.500 16.500
Tamiz vibratorio 1.760 176 1.936
Tubería de 3’ 143 14,3 157,3
Total 2.928.499
(USD)
Tabla 9.6 Detalles de equipos de laboratorio.

Precio Total IVA
Total IVA
Equipo Unitario Cantidad incluido
(USD) (USD.)
USD (USD.)
Tamizador
4.600 1 4.600 460 5.060
Gilson
Prensa
33.000 1 33.000 3.300 36.300
Retsch
Fluorescencia
80.000 1 80.000 8.000 88.000
de Rayos X
Estufa 3.000 1 3.000 300 3.300
Mufla 4.700 1 4.700 470 5.170
Balanza AyD 1.900 1 1.900 190 2.090
Pulverizador
14.300 1 14.300 1.430 15.730
Fritsch
Total (USD.) 155.650
Tabla 9.7 Detalles de inversión en muebles y útiles.

Precio
Total IVA
Concepto Cantidad Unitario Total IVA
Inc
USD
Computadora 25 536 13.400 1.340 14.740
Teléfono 10 36 360 36 396
Central Telefónica 1 357 357 36 393
Escritorio 10 107 1.070 107 1.177
Sillas 20 27 540 54 594
Armario 5 357 1.785 179 1.964
Living 2 286 572 57 629
Fotocopiadora 2 357 714 71 785
Mesa de Reuniones 1 893 893 89 982
Frigobar 2 321 642 64 706
Acondicionador de
22 625 13.750 1.375 15.125
Aire
Total (USD.) 37.491
Tabla 9.8 Detalles de inversión en rodados.

Precio
Total IVA
Concepto Cantidad Unitario Total IVA
Inc
Gs
Camión de mediana
2 32.000 64.000 6.400 70.400
carga (20 Ton)
Total (USD) 70.400
Tabla 9.9 Detalles de instalación eléctricas.

Precio
Total Total IVA
Concepto Cantidad Unitario IVA
(USD) Inc (USD)
USD
Lamparas de 137 15 2.055 206 2.261
105W
Lamparas de 54 7 373 37 410
45W
Lamparas de 12 17 202 20 222
Luminarias 85W
Halógeno 10 15 150 15 165
160W
Lámpara de
Vapor de 35 15 515 51 566
Sodio
Sub estación eléctrica 1 1.100.000 1.100.000 110.000 1.210.000
Tablero principal 1 393 393 39 432
Transformador de servicios 1 10.400 10.400 1.040 11.440
auxiliares
Tablero de secciones 8 511 4.088 409 4.497
Electroductos e Instalación 1 446 446 45 491
Tomacorriente trifásico 12 11 132 13 145
Línea telefónica, tomas e
6 18 108 11 119
instalación
Cableado del sistema
1 2.321 2.321 232 2.553
eléctrico
Automatización 1 32.143 32.143 3.214 35.357
Equipos de seguirdad 1 10.268 10.268 1.027 11.295
Total (USD) 1.279.952
Las cotizaciones de algunos equipos considerados principales se encuentran adjuntas

en el anexo A3.
9.1.1.2. Capital de trabajo.
Esta inversión está formada por los recursos monetarios necesarios para el
funcionamiento normal del negocio, durante un determinado lapso de tiempo el cual
será considerado 4 meses. En su estimación se contempla las facilidades requeridas
para la compra de materiales, fabricación de productos y para la comercialización en
términos competitivos. El capital de trabajo es el dinero circulante que facilitará la
operatividad normal de la infraestructura productiva del proyecto. A continuación se

muestra el cuadro de capital de trabajo.
Tabla 9.10 Capital de trabajo.

Monto Monto para Aporte
Concepto Anual 4 meses Propio Financiado
(USD) (USD) (USD)
Materia Prima e
Insumos (50% 6.837.775 2.279.258 1.139.629 1.139.629
Financiado)
Mano de Obra 515.858 171.953 171.953
Mantenimiento a 87.855 29.285 29.285
Costo de Energía
4.860.188 1.620.063 1.620.063
Eléctrica
Seguro b 27.616 9.205 9.205
Agua 2.223 741 741
Suministros de oficinas 1.250 417 417
Caja y Banco c 384.649 128.216 128.216
Total (USD) 12.717.415 4.239.138 3.099.509 1.139.629
a: corresponde al 3% del valor de los equipos.

b: 0.5% de los Activos Fijos.
c: 2% de los ítems del 2 al 7.
En las siguientes tablas se detallan cada uno de los rubros del capital operativo y la
conformación de los costos de los mismos.
Tabla 9.11 Costos de materias primas e insumos.

Costo
Materias Primas Ton por Consumo por
Unitario Costo Total
e Insumos hora año
(USD/Tn)
Mineral de
3,06 22.046 202 4.453.373
cuarzo
Mineral de hierro 0,52 3.708 81 300.348
Carbón vegetal 1,28 9.202 164 1.509.062
Astillas de
0,96 6.912 72 497.664
madera
Brea 0,02 108 395 42.660
Antracita 0,06 446 321 34.668
Total (USD) 6.837.775
Tabla 9.12 Costo de mano de obra directa.

Turno Mañana (6:00 a 14:00) Turno Tarde (14:00 a 22:00) Turno Noche (22:00 a 6:00)
Cantidad Cantidad Cantidad
Sector
de Salario(USD) Total de Salario(USD) Total de Salario(USD) Total
personal personal personal
Materia prima 3 364 1.093 3 442 1.325 3 548 1.643
Carga del horno 2 364 729 2 442 883 2 548 1.096
Pasta de electrodo 1 364 364 1 442 442 1 548 548
Mano de Obra Directa
Colada del
1 364 364 1 442 442 1 548 548
producto
Acondicionamiento 4 364 1.458 4 442 1.767 4 548 2.191
Obtención de
2 364 729 2 442 883 2 548 1.096
microsilice
Subtotal 4.738 Subtotal 5.742 Subtotal 7.122
Total (USD) 17.602

Tabla 9.13 Costo de mano de obra indirecta

Sector Personal Salario(USD)
Analista 1 364
Laboratorio Analista 2 364
Jefe 714
Gerente General 1.786
Asitente de Gerencia 364
Gerente de Producción 1.428
Supervisor de Producción 714
Gerente de RR.HH 714
Asistente RR.HH 364
Gerente Administrativo 1.428

Administración
Asistente de
364
Administración
Gerente de Marketing 1.428

Vendedor 1 364
Vendedor 2 364
Ordenanza 364
Secretaria 364
Recepcionista 364
Contador 536
Auxiliar Contable 364
Jefe de Depósito 714

Depósitos
Montacarguero 1 364
Operario 1 364
Jefe de Taller 714
Taller de Manteniemiento
Mecánico 1 364
Mecanico 2 364
Total (USD) 15.636
Tabla 9.14 Detalle de costo total de mano de obra

Mensual
Concepto Anual(USD)
(USD)
Salario 33.238 398.860
Seguridad Social 5.318 63.818
Aguinaldo 2.770 33.238
Imorevistos (5%
1.662 19.943
Salario)
Total (USD) 515.858
Tabla 9.15 Costos de energía eléctrica

Costo
Aplicación Consumo Consumo Consumo Costo
Tarifa por
de Energía diario mes mes Anual
(USD/MWh) mes
Eléctrica (kWh) (kWh) (MWh) (USD)
(USD)
Horno
357.000 10.710.000 10.710 37 396.270 4.755.240
electrico
Energía
3.906 117.180 117 37 4.336 52.028
Mecánica
Iluminación 555 16.650 17 37 616 7.393
Equipos
1.738 52.140 52 37 1.929 23.150
Varios
Toma
1.680 50.400 50 37 1.865 22.378
corriente
Total (USD) 4.860.188
El costo de energía eléctrica de la fábrica se estableció mediante el DECRETO N°

7551, por la cual se aprueban las tarifas de suministro de energía eléctrica a las
industrias electrointensivas.
Tabla 9.16 Inversión total a realizar
Rubro Aporte Propio Financiado Total

Terreno 196.830 0 196.830
Obras Civiles
255.187 595.435 850.622
(70% Financiado)
Activos Fijos Tangibles
Equipos
878.550 2.049.949 2.928.499
(70% Financiado)
Equipos de
Laboratorio 62.260 93.390 155.650
(60% Financiado)
Equipos de Taller 3.752 0 3.752
Muebles y Utiles 37.491 0 37.491
Rodados 70.400 0 70.400
Instalación
1.279.952 0 1.279.952
Eléctrica
Proyecto y
27.616 27.616
Organización
Activos Fijos Intangibles
Gasto de
Formalización del 109.551 109.551
Préstamo
Intereses durante
714.477 714.477
la Construcción
Instalación y
55.232 55.232
Montaje
Imprevistos 441.856 441.856
Materia Prima e
Insumos (50% 569.815 569.815 1.139.629
Financiado)
Mano de Obra 85.976 85.976
Capital de Trabajo
Mantenimiento 14.642 14.642

Costo de Energía
810.031 810.031
Eléctrica
Seguro 4.603 4.603
Agua 370 370
Suministros de
208 208
oficinas
Caja y Banco 64.108 64.108
Total (USD) 5.682.907 3.308.589 8.991.496
% 63% 37% 100%
9.2. Financiamiento.
9.2.1. Fuentes
El 63% de la inversión fija y del capital de trabajo es aporte propio, correspondiente

a USD. 5.682.907. El restante 37% es financiado, lo cual corresponde a USD.
3.308.589, por el Banco Nacional de Fomento y la Agencia Financiera de Desarrollo
con su servicio PROCRECER que otorga créditos de hasta el 80% de la inversión y
con plazos de hasta 10 años y con un periodo de gracia de 2 años.
9.2.2. Tasa de amortización y comisiones varias
Como ya se mencionó, la tasa de amortización será de 10 años con dos años de

gracia, es decir, no se pagará amortización durante los dos primeros años.
9.2.3. Período de gracia
El periodo de gracia corresponde a los dos primeros años de tal forma a lograr la
instalación y puesta en marcha de los equipos. En estos años no se paga la
amortización y los intereses generados durante la construcción son incluidos en la
inversión fija de tal forma a poder hacer frente a los gastos.
9.2.4. Tabla de servicio de la deuda
Monto a financiar: USD. 3.308.589
Plazo: 10 años
Periodo de gracia: 2 años
Tasa de interés: 12%
De acuerdo al cronograma de inversiones se encuentra que se requerirán de dos

préstamos del mismo tipo en diferentes años para, mediante esto, disminuir los
interese a pagar durante el período de construcción.
Tabla 9.17 Tabla de servicio a la deuda
Total de
Monto Adeudado Amortización
Año Interéses (USD) Intereses
(USD) (USD)
(USD)
-1 2.645.384 317.446 0 317.446
0 2.645.384 663.205 317.446 79.585 397.734
1 2.645.384 663.205 264.538 317.446 79.585 397.734
2 2.380.846 663.205 264.538 66.320 285.701 79.585 365.286
3 2.116.307 596.885 264.538 66.320 253.957 71.556 325.513
4 1.851.769 530.564 264.538 66.320 222.212 63.527 285.739
5 1.587.230 464.244 264.538 66.320 190.468 55.498 245.966
6 1.322.692 397.923 264.538 66.320 158.723 47.470 206.193
7 1.058.153 331.603 264.538 66.320 126.978 39.441 166.419
8 793.615 265.282 264.538 66.320 95.234 31.412 126.646
9 529.076 198.962 264.538 66.320 63.489 23.383 86.873
10 264.538 132.641 264.538 66.320 31.745 15.355 47.099
11 0 66.321 66.320 0 7.326 7.326
9.2.5. Cronograma de Inversiones
Considerando el programa de implementación del proyecto desarrollado en el

Capítulo 7 de este proyecto tenemos el siguiente cronograma de inversiones.
Tabla 9.18 Cronograma de inversiones
Año -1 Año 0
Aporte
Concepto Financiado Aporte Propio Financiado
Propio
Terreno 196.830
Obras Civiles (70%
255.187 595.435
Financiado)
Equipos (70%
878.550 2.049.949
Financiado)
Equipos de Laboratorio
62.260 93.390
(60% Financiado)
Materias Primas e
569.815 569.815
Insumos (50% Financiado)
Equipos de Taller 3.752
Muebles y Utiles 37.491
Rodados 70.400
Instalación Eléctrica 1.279.952
Proyecto y Organización 27.616
Gasto de Formalización
109.551
del Préstamo
Instalación y Montaje 55.232
Interes durante la
317.446 397.031
construcción
Imprevistos 441.856
Total (USD) 1.648.012 2.645.384 3.054.955 663.205
9.3. Costos de Producción Anual

Los costos anuales se los pueden dividir en costos producción, administrativos y de
venta, fiscal o tributario y financiero. Así mismo estos pueden ser caracterizados
como costos fijos o costos variables o bien como directos e indirectos.
9.3.1. Costos de Producción
Para la determinación de los costos de producción se toman los valores máximos

alcanzados por cada uno de los rubros, es decir, suponiendo una operación a
capacidad plena de la planta.
Tabla 9.19 Costos de producción

Concepto Monto anual (USD)
Mat. Prima e Insumos 6.908.065,2
Mano de Obra * 274.595
Depreciación 353.228
Mantenimiento 87.855
Energía Eléctrica 4.860.188
Agua 2.222
Seguros s/ Act. Fijos 27.616
Total (USD) 12.513.772
*
Correspondiente para salarios para personales del sector productivo con 30% de
recargo por cargas sociales, aguinaldo, bonificación familiar, vacaciones, etc.
La depreciación es el valor que se carga al costo de producción por el uso o desgaste

de las maquinarias o instalaciones. Con el transcurso del tiempo los activos tangibles
renovables experimentan una pérdida de valor.
Tabla 9.20 Depreciación

Concepto Costo Vida Util Cuota Anual
Obras Civiles 850.622 25 34.024
Equipos 2.928.498 10 292.849
Equipos de Laboratorio 155.650 10 15.565
Rodados 70.400 10 7.040
Muebles y Utiles 37.491 10 3.749
Total (USD) 353.228
9.3.2. Costos de Administración y Ventas
Entre los costos administrativos y de ventas se encuentran los sueldos de todos los
personales, suministros de oficinas, la amortización de los activos fijos intangibles y
los costos de publicidad previstos.
Tabla 9.21 Costo de administración y ventas

Sueldos * 20.326
Suministros de Oficina 1.250
Amort. de Act. Fijos Int. 170.328
Publicidad 3.571
Total (USD) 195.476
*
Correspondiente a sueldo para personales de todos los sectores, salvo el de
producción, con 30% de recargo por cargas sociales, aguinaldo, bonificación
familiar, vacaciones, etc.
9.3.3. Costos Financieros
Dentro de esta categoría se engloban a los intereses y comisiones que surjan a raíz de
los préstamos asumidos y de la amortización. Los mismos son obtenidos a partir de
la tabla del servicio de la deuda desarrollada en la sección 9.2.4. y no son constantes
en todos los años.
9.3.4. Costos Fiscales
En los Costos Fiscales se encuentran incluidos los costos por mantenimiento de

registros y licencias en entes públicos como SENAVE, SEAM, etc. Así como los
costos por las tasas inmobiliarias las cuales para la zona de Villa Hayes corresponden
a 89 USD/ha anuales.
Tabla 9.22 Costos fiscales.

Impuesto Inmobiliario 179
Registros de Marca 1.786
Total (USD) 1.965

Tabla 9.23 Detalle de costos anuales
Rubro CF CV
Capacidad 50% 60% 70% 80% 90% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
1. COSTOS DE PRODUCCIÓN
Materias primas e insumos X 3.418.888 4.102.665 4.786.443 5.470.220 6.153.998 6.837.775 6.837.775 6.837.775 6.837.775 6.837.775 6.837.775
Mano de Obra X 137.298 164.758 192.217 219.677 247.136 274.596 274.596 274.596 274.596 274.596 274.596
Depreciación X 353.229 353.229 353.229 353.229 353.229 353.229 353.229 353.229 353.229 353.229 353.229
Mantenimiento X 87.855 87.855 87.855 87.855 87.855 87.855 87.855 87.855 87.855 87.855 87.855
Energía Eléctrica X 2.430.094 2.916.113 3.402.132 3.888.151 4.374.169 4.860.188 4.860.188 4.860.188 4.860.188 4.860.188 4.860.188
Agua 1.111 1.334 1.556 1.778 2.000 2.223 2.223 2.223 2.223 2.223 2.223
Seguros s/ Act. Fijos X 27.616 27.616 27.616 27.616 27.616 27.616 27.616 27.616 27.616 27.616 27.616
2. COSTOS DE ADM. Y VENTAS
Sueldos X 243.921 243.921 243.921 243.921 243.921 243.921 243.921 243.921 243.921 243.921 243.921
Suministros de Oficina X 1.250 1.250 1.250 1.250 1.250 1.250 1.250 1.250 1.250 1.250 1.250
Amort. de Act. Fijos Int. X 170.329 170.329 170.329 170.329 170.329
Publicidad X 3.571 3.571 3.571 3.571 3.571 3.571 3.571 3.571 3.571 3.571 3.571
3. COSTOS FINANCIEROS
Intereses X 397.030,7 365.286,1 325.583,0 285.879,9 246.176,9 206.473,8 166.770,7 127.067,7 87.364,6 47.661,5 7.958
4. COSTOS FISCALES
Impuesto Inmobiliario X 179 179 179 179 179 179 179 179 179 179 179
Registros de Marca X 1.786 1.786 1.786 1.786 1.786 1.786 1.786 1.786 1.786 1.786 1.786
Costos fijos 1.286.907 1.255.162 1.215.389 1.175.616 1.135.842 925.600 885.826 846.053 806.280 766.506 726.733
Costos variables 6.021.424 7.225.709 8.429.994 9.634.279 10.838.564 12.042.849 12.042.849 12.042.849 12.042.849 12.042.849 12.042.849
Total (USD) 7.309.443 8.482.206 9.646.940 10.811.674 11.976.408 12.970.672 12.930.899 12.891.125 12.851.352 12.811.579 12.771.805
Como se ha determinado en el Capítulo III la capacidad productiva de la planta en el

primer año será 50% de la capacidad nominal de la planta y esta irá aumentando 10%
cada año llegando así a la capacidad de operación plena en el sexto año. Debido a
esto los costos variables estarán en proporción a la capacidad productiva alcanzada
en cada año. Por otro lado los costos fijos son independientes a la producción por lo
que obedecerán un comportamiento independiente a este factor.
9.4. Ingresos por venta

El ingreso por venta está dado por la cantidad de producto y subproducto que se
produzca y el precio de los mismos, los cuales son de 1.500 USD/Tn y 450 USD/Tn
respectivamente. Se debe tener en cuenta la evolución en la capacidad operacional de
la planta.
Tabla 9.24 Ingreso por ventas

Ferro-silicio
Microsilice
Capacidad de 75%
Año Producida Ingreso (USD)
Producción Producido
(Tn/año)
(Tn/año)
1 50% 5.840 1.460 9.417.000
2 60% 7.008 1.752 11.300.400
3 70% 8.176 2.044 13.183.800
4 80% 9.344 2.336 15.067.200
5 90% 10.512 2.628 16.950.600
6 100% 11.680 2.920 18.834.000
7 100% 11.680 2.920 18.834.000
8 100% 11.680 2.920 18.834.000
9 100% 11.680 2.920 18.834.000
10 100% 11.680 2.920 18.834.000
11 100% 11.680 2.920 18.834.000
9.5. Evaluación del proyecto

9.5.1. Punto de nivelación para el año seis (100% de la capacidad instalada)
Es el porcentaje de la capacidad instalada a la que debe trabajar la fábrica de tal

forma a que se igualen los ingresos y los egresos. Con este dato se determina que
trabajando por debajo del punto de nivelación se tendrá asegurada una perdida y
trabajando por encima de ella se tendrá ganancias. Usando la siguiente formula se
obtuvo el punto de nivelación:
𝐶𝑓
𝑃𝑛 = × 100
𝑉 − 𝐶𝑣
Tabla 9.25 Punto de nivelación

Capacidad Cf Cv Ct V
0% 925.600 0 925.600 0
20% 925.600 2.408.570 3.334.170 3.766.800
40% 925.600 4.817.140 5.742.740 7.533.600
60% 925.600 7.225.710 8.151.310 11.300.400
80% 925.600 9.634.279 10.559.880 15.067.200
100% 925.600 12.042.849 12.968.449 18.834.000
Punto de nivelación 13,63%
Punto de Nivelación
20,000,000
18,000,000
16,000,000
14,000,000
12,000,000
Guaraníes (Gs.)
10,000,000 Costos Fijos (USD.)

Costos Variables (USD.)
8,000,000
Costo Total (USD.)
6,000,000 Ventas (USD.)
4,000,000
2,000,000
0
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%
Capacidad de Operación
Figura 9.1 Punto de nivelación
Este valor indica el mínimo valor de capacidad instalada al que debe trabajarse para
generar ganancias. Se ve que es un valor pequeño, esto es debido a los bajos costos
fijos de operación de la planta.
9.5.2 Estado demostrativo de pérdidas y ganancias.
Tabla 9.26 Estado demostrativo de pérdidas y ganancias
GASTOS UTILIDAD IMPUESTO A UTILIDAD NETA

AÑOS INGRESOS
OPERACIONALES IMPONIBLE LA RENTA * (USD)
1 9.417.000 7.309.443 2.107.557 105.378 2.002.179
2 11.300.400 8.482.206 2.818.194 140.910 2.677.284
3 13.183.800 9.646.940 3.536.860 176.843 3.360.017
4 15.067.200 10.811.674 4.255.526 212.776 4.042.750
5 16.950.600 11.976.408 4.974.192 248.710 4.725.483
6 18.834.000 12.970.672 5.863.328 586.333 5.276.995
7 18.834.000 12.930.899 5.903.101 590.310 5.312.791
8 18.834.000 12.891.125 5.942.875 594.287 5.348.587
9 18.834.000 12.851.352 5.982.648 598.265 5.384.383
10 18.834.000 12.811.579 6.022.421 602.242 5.420.179
11 18.834.000 12.771.805 6.062.195 606.219 5.455.975
*El impuesto a la renta es del 5% sobre la Utilidad Imponible o Bruta durante los primeros cinco años y luego 10%
9.5.5. Flujo de Fondos.
Tabla 9.27 Flujo de fondos
INVERSIONES CAPITAL DE AMORT. AMORTIZACIÓN UTILIDAD FLUJO DE

AÑOS DEPRECIACIÓN
FIJAS TRABAJO DEUDA ACT. FIJO INT. NETA FONDOS
-1 1.648.012 -1.648.012
0 3.061.515 2.214.846 -5.276.361
1 409.544 264.538 353.229 170.469 2.002.179 1.851.794
2 409.544 331.445 353.229 170.469 2.677.284 2.459.993
3 409.544 331.445 353.229 170.469 3.360.017 3.142.726
4 409.544 331.445 353.229 170.469 4.042.750 3.825.459
5 409.544 331.445 353.229 170.469 4.725.483 4.508.192
6 331.445 326.875 5.276.995 5.272.425
7 331.445 326.875 5.312.791 5.308.221
8 331.445 326.875 5.348.587 5.344.017
9 331.445 326.875 5.384.383 5.379.813
10 -707.203 -4.262.568 331.445 326.875 5.420.179 10.385.381
11 66.906 34.025 5.455.975 5.423.094
VAN 14.526.569
TIR 41,18%
TRI 2,43
9.6. Análisis de sensibilidad.

Se realiza con el fin de determinar la variación de la aplicación del proyecto en
diferentes condiciones de operación e implementación del mismo. Para esto se vuelve a
determinar el VAN y el TIR en los siguientes casos:
 Con la variación del costo de materia prima en -20%, -10%, +10% y +20%.
 Con la variación del precio de venta del producto y subproducto en -20% -10%
y +10% +20%.
 Con la variación del porcentaje de financiamiento, considerando un
financiamiento del 100%, 70%, 30% y sin financiamiento de equipos, obras
civiles y materia prima.
 Considerando la variación del costo de la energía eléctrica en -20%, -10%,
+10% y +20%.
9.6.1. Variación del costo de materia prima.
Realizando la modificación en el precio de compra de las materias primas, en la que

estas costarían un 10%, 20% menos y un 10%, 20% más, se analiza la variación de la
rentabilidad y la variación del VAN, TIR y TRI.
Tabla 9.28 Variación de la rentabilidad con un 20% más en el costo de materia prima
Año UTILIDAD NETA (USD) Rentabilidad
1 1.459.514 15,81
2 2.011.380 21,78
3 2.572.105 27,86
4 3.132.830 33,93
5 3.693.555 40,00
6 4.186.128 45,34
7 4.223.091 45,74
8 4.260.055 46,14
9 4.297.019 46,54
10 4.333.982 46,94
11 4.370.946 47,34
Tabla 9.29 Variación del VAN, TIR y TRI

VAN 9.928.275
TIR 31,95%
TRI 3,13
Tabla 9.30 Variación de la rentabilidad con un 10% más en el costo de materia prima
1 1.785.608 19,86
2 2.402.432 26,72
3 3.027.466 33,67
4 3.652.501 40,62
5 4.277.535 47,57
6 4.799.066 53,37
7 4.835.414 53,78
8 4.871.762 54,18
9 4.908.111 54,59
10 4.944.459 54,99
11 4.980.807 55,39

VAN 12.540.557
TIR 37,19%
TRI 2,69
Tabla 9.32 Variación de la rentabilidad con un 20% menos en el costo de materia prima
1 2.763.888 31,59
2 3.575.589 40,86
3 4.393.551 50,21
4 5.211.513 59,56
5 6.029.476 68,91
6 6.637.881 75,86
7 6.672.383 76,26
8 6.706.885 76,65
9 6.741.386 77,05
10 6.775.888 77,44
11 6.810.390 77,83

VAN 20.377.402
TIR 53,15%
TRI 1,88
Tabla 9.34 Variación de la rentabilidad con un 10% menos en el costo de materia prima
1 2.437.795 27,11
2 3.184.537 35,42
3 3.938.190 43,80
4 4.691.843 52,18
5 5.445.495 60,56
6 6.024.942 67,01
7 6.060.060 67,40
8 6.095.177 67,79
9 6.130.294 68,18
10 6.165.412 68,57
11 6.200.529 68,96

VAN 17.765.120
TIR 47,78%
TRI 2,09
Variación del TIR con el costo de MP

60
50
40
TIR
30
20
10
0
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25
VARIACIÓN DEL COSTO DE MP (%)
Gráfica 9.1 Variación del TIR con el costo de MP
9.6.2. Variación del precio de venta del producto y subproducto.
Realizando la modificación en el precio de venta del producto y subproducto, en la que

estas costarían un 10%, 20% menos y un 10%, 20% más, se analiza la variación de la
rentabilidad y la variación del VAN, TIR y TRI.
Tabla 9.36 Variación de la rentabilidad con un 20% más en el precio de venta

1 3.900.931 43,38
2 4.940.560 54,95
3 5.987.750 66,59
4 7.034.940 78,24
5 8.082.129 89,89
6 8.802.124 97,89
7 8.837.857 98,29
8 8.873.590 98,69
9 8.909.323 99,09
10 8.945.055 99,48
11 8.980.788 99,88

VAN 28.648.706
TIR 64,83%
TRI 1,54
Tabla 9.38 Variación de la rentabilidad con un 10% más en el precio de venta

1 3.006.316 33,44
2 3.867.022 43,01
3 4.735.289 52,66
4 5.603.556 62,32
5 6.471.822 71,98
6 7.107.064 79,04
7 7.142.797 79,44
8 7.178.530 79,84
9 7.214.263 80,23
10 7.249.995 80,63
11 7.285.728 81,03

VAN 21.900.772
TIR 53,99%
TRI 1,85
Tabla 9.40 Variación de la rentabilidad con un 20% menos en el precio de venta

1 322.471 3,59
2 646.408 7,19
3 977.906 10,88
4 1.309.404 14,56
5 1.640.901 18,25
6 2.021.884 22,49
7 2.057.617 22,88
8 2.093.350 23,28
9 2.129.083 23,68
10 2.164.815 24,08
11 2.200.548 24,47

VAN 1.656.971
TIR 15,69%
TRI 6,38
Tabla 9.40 Variación de la rentabilidad con un 10% menos en el precio de venta

1 1.217.086 13,54
2 1.719.946 19,13
3 2.230.367 24,81
4 2.740.788 30,48
5 3.251.208 36,16
6 3.716.944 41,34
7 3.752.677 41,74
8 3.788.410 42,13
9 3.824.143 42,53
10 3.859.875 42,93
11 3.895.608 43,33

VAN 8.404.905
TIR 29,93%
TRI 3,34
Variación del TIR con el precio de

venta.
70
60
50
TIR
40
30
20
10
0
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25
VARIACIÓN DEL COSTO DE MP (%)
Gráfica 9.2 Variación del TIR con el costo del precio de venta
9.6.3. Variación del porcentaje de financiamiento.
Realizando la modificación en el porcentaje de financiamiento, en la que se financiaría

en un 100%, 70%, 30% de los ítems mencionados anteriormente y sin financiar los
mismos, se analiza la variación de la rentabilidad y la variación del VAN, TIR y TRI.
Tabla 9.42 Variación de la rentabilidad con 100% de financiamiento

1 2.062.351 22,29
2 2.757.059 29,80
3 3.466.533 37,47
4 4.176.007 45,14
5 4.885.480 52,81
6 5.500.532 59,46
7 5.555.335 60,05
8 5.610.139 60,64
9 5.664.942 61,23
10 5.719.746 61,83
11 5.774.549 62,42

VAN 16.019.181
TIR 51,65%
TRI 1,94

1 2.242.445 24,94
2 2.924.228 32,52
3 3.616.348 40,22
4 4.308.467 47,92
5 5.000.587 55,61
6 5.551.757 61,74
7 5.590.120 62,17
8 5.628.482 62,60
9 5.666.845 63,02
10 5.705.207 63,45
11 5.743.570 63,88

VAN 15.906.465
TIR 44,62%
TRI 2,24

1 2.300.685 25,59
2 2.965.236 32,98
3 3.634.216 40,42
4 4.303.196 47,86
5 4.972.176 55,30
6 5.447.746 60,59
7 5.464.187 60,77
8 5.480.628 60,95
9 5.497.069 61,14
10 5.513.510 61,32
11 5.529.951 61,50

VAN 14.900.048
TIR 37,40%
TRI 2,67
Tabla 9.48 Variación de la rentabilidad sin financiamiento

1 2.207.952 26,02
2 2.859.577 33,70
3 3.511.203 41,38
4 4.162.829 49,06
5 4.814.455 56,74
6 5.240.503 61,76
7 5.240.503 61,76
8 5.240.503 61,76
9 5.240.503 61,76
10 5.240.503 61,76
11 5.240.503 61,76

VAN 13.503.139
TIR 32,67%
TRI 3,06
Variación del TIR con el grado de

financiamiento.
60
50
40
TIR
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120
FINANCIAMIENTO(%)
Gráfica 9.3 Variación del TIR con el grado de financiamiento.
9.6.4. Variación del costo de la energía eléctrica.
Realizando una modificación del costo de la energía eléctrica en un 10%, 20% más y un
10%, 20% menos, se analizará su influencia sobre el VAN, TIR y TRI
Dicho análisis es realizado debido al alto porcentaje en los costos productivos como se
podrá observar en la siguiente figura.
Distribución de costos
2% 0% 0% 2% 0% 0%
0%
0%
37%
53%
1%
2%
3%
Mat. Prima e Insumos Mano de Obra Depreciación

Mantenimiento Energía Eléctrica Agua
Seguros s/ Act. Fijos Sueldos Suministros de Oficina
Amort. de Act. Fijos Int. Publicidad Intereses
Impuesto Inmobiliario
Gráfica 9.6 Distribución de los costos operativos para una capacidad máxima de
producción.
Tabla 9.50 Variación de la rentabilidad con 20% más del costo de la energía eléctrica
1 1.649.983 18,35
2 2.239.423 24,91
3 2.836.423 31,55
4 3.433.423 38,19
5 4.030.423 44,82
6 4.537.170 50,46
7 4.572.903 50,86
8 4.608.636 51,26
9 4.644.369 51,65
10 4.680.101 52,05
11 4.715.834 52,45

VAN 11.519.581
TIR 35,27%
TRI 2,84
Tabla 9.52 Variación de la rentabilidad con 10% más del costo de la energía eléctrica
1 1.880.842 20,92
2 2.516.454 27,99
3 3.159.625 35,14
4 3.802.797 42,29
5 4.445.969 49,45
6 4.974.587 55,33
7 5.010.320 55,72
8 5.046.053 56,12
9 5.081.786 56,52
10 5.117.518 56,92
11 5.153.251 57,31

VAN 13.336.210
TIR 38,87%
TRI 2,57
Tabla 9.54 Variación de la rentabilidad con 20% menos del costo de la energía eléctrica
1 2.573.419 28,62
2 3.347.546 37,23
3 4.129.233 45,92
4 4.910.920 54,62
5 5.692.607 63,31
6 6.286.838 69,92
7 6.322.571 70,32
8 6.358.304 70,71
9 6.394.036 71,11
10 6.429.769 71,51
11 6.465.502 71,91

VAN 18.786.096
TIR 49,65%
TRI 2,01
Tabla 9.56 Variación de la rentabilidad con 10% menos del costo de la energía eléctrica
1 2.342.560 26,05
2 3.070.515 34,15
3 3.806.030 42,33
4 4.541.546 50,51
5 5.277.061 58,69
6 5.849.421 65,06
7 5.885.154 65,45
8 5.920.887 65,85
9 5.956.619 66,25
10 5.992.352 66,64
11 6.028.085 67,04

VAN 16.969.468
TIR 46,05%
TRI 2,17
Variación del TIR con la variación del

costo de energía.
60.00%
50.00%
40.00%
TIR
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
-25% -20% -15% -10% -5% 0% 5% 10% 15% 20% 25%
COSTO DE ENERGÍA(%)
Gráfica 9.5 Variación del TIR con el costo de energía eléctrica.

CONSLUSIÓN
A partir de los resultado obtenidos del estudio económico financiero se ha encontrado

que, para un horizonte de proyecto de 11 años, una planta que produce Ferro-silicio
75% en el Paraguay con una capacidad de 11.680 toneladas al año como capacidad
nominal posee un valor actual neto positivo de USD 15.152.839 utilizando una tasa del
11,75% para la obtención de este valor.
Se ha asignado esta tasa como la tasa mínima aceptable de retorno ya que se tomó como
referencia la tasa de interés anual de los bonos del tesoro nacional la cual corresponde a
11,75% para una inversión con un plazo de 8 años y período de capitalización semestral,
siendo esta la inversión que se espera sea la más segura a realizar en el Paraguay. Con
relación a la tasa de interés recibida por depósito del dinero en bancos a plazo fijo, esta
es aproximadamente 8% anual con períodos de capitalización anual, lo cual es
considerablemente menor a la tasa obtenida en el presente proyecto.
Así mismo se ha encontrado que la tasa interna de retorno es del 42,46%, valor que
indica la existencia de una viabilidad económica.
Toda la inversión sería recuperada en 2,36 años lo que corresponde a un tiempo

relativamente corto.
Se debe tener en cuenta que a partir del año 11 se estaría completando la amortización
de la deuda lo que permitiría obtener resultados del flujo de fondo considerablemente
mayores a partir de este punto.
En lo que respecta al análisis de sensibilidad realizado, se determina que, una

disminución de los precios de compra de la materia prima, como así también el aumento
de los precios de venta tanto del producto y subproducto, generan un aumento el VAN y
el TIR de forma significativa, haciendo el proyecto bastante viable y rentable.
Por otra parte, una disminución de los precios de venta del producto en alrededor del
20% hace que el proyecto siga siendo rentable por el VAN positivo pero
económicamente inviable por el bajo TIR obtenido.
La disminución del costo de la energía eléctrica también genera aumentos tanto en el

TIR como en el VAN, aumentando la viabilidad y la rentabilidad del proyecto, ya que
dicho costo tiene una gran influencia en los costos de producción.
Se observa también que ante la variación del financiamiento del proyecto, los valores de
VAN y TIR no se ven afectado.
ANEXOS pág. 303
ANEXOS
ANEXOS
ANEXO A1 – LEGISLACIONES,
NORMAS, DECRETOS EN MATERIA
DE PRODUCCION, MANIPULACIÓN
Y TRANSPORTE.
ANEXOS
ANEXO A2 –
ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS
SELECCIONADOS Y CATALOGOS
DE FABRICANTES.
ANEXOS
ANEXO A3 – COTIZACIONES.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE ASUNCIÓN

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TECNICA ECONOMICA PARA

FERNANDO EMILIO FARINA SAMUDIO

SERGIO ANDRÉS VILLALBA AGUADÉ

Presentada a la Facultad de Ciencias Químicas de la Universidad Nacional de

San Lorenzo – Paraguay

FERNANDO EMILIO FARINA SAMUDIO

SERGIO ANDRÉS VILLALBA AGUADÉ

Prof. Ing. Quím. ENZO PUSINERI

Presentada a la Facultad de Ciencias Químicas de la Universidad Nacional de

SAN LORENZO – PARAGUAY

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TECNICA ECONOMICA PARA LA

FERNANDO EMILIO FARINA SAMUDIO

SERGIO ANDRÉS VILLALBA AGUADÉ

Prof. Ing. Quím. Juan Carlos Martínez Schulz. FCQ/UNA

Prof. Ing. Quím. María Laura Correa Quevedo, M.Sc. FCQ/UNA

Prof. Ing. Quím. Ethel Sirim Onieva Feltes. FCQ/UNA

Nuestro sincero agradecimiento a la Facultad de Ciencias Químicas por formarnos

Al profesor Juan Carlos Martínez, por ofrecernos su ayuda a través de sus

1. Identificación del proyecto y producto a fabricar. ............................................ 1

3.7. Referencias bibliográficas ............................................................................ 100

7.7. Programación de Actividades para la implementación del proyecto y

1. Identificación del proyecto y producto a fabricar.

En primer lugar se analizará la demanda de este producto en el mercado incluyendo

1.1. Identificación de las necesidades del mercado.

El ferro-silicio es un producto utilizado principalmente en la producción de aceros

La problemática en cuestión es el escaso aprovechamiento de la energía eléctrica que

A nivel nacional, otro factor que forma parte de la problemática consiste en la

fundidoras deben importarlo, impactando negativamente en los costos de producción.

Al ser el ferro-silicio 75% un insumo obligatorio en el proceso de fundición, la

1.2. Identificación de las alternativas existentes para dar solución a las

Las ferroaleaciones de manganeso presentan un alto consumo pues se requieren para

1. Ferromanganeso de alto carbono.

Ferro Sílico Manganeso se utiliza como desoxidante y como elemento de aleación en

El ferromanganeso, el silicomanganeso y el ferro-silicio se emplean en la fabricación

El ferromanganeso, tal como se obtiene generalmente en la industria, corresponde a

El ferrocromo con un contenido de 60-70% Cr, con un contenido de silicio inferior

1.3. Identificación del producto a ser fabricado y comercializado.

El ferro-silicio 75% es una aleación de hierro y silicio producida en hornos eléctricos

El ferro-silicio 75%, debido a su gran afinidad por el carbono y el oxígeno, se utiliza

Identificación: CAS 8049-17-0

1.3.2. Comportamiento del producto en distintas condiciones.

Productos de descomposición peligrosos: Puede formarse gas hidrógeno altamente

Un requisito previo para para la formación de fosfina y arsina es la presencia de

Fosfina (PH3) en forma de gas puede acumularse en contenedores inadecuadamente

El producto en polvo, en condiciones normales, no tiene tendencia a la

1.4. Identificación de productos similares. Caracterización de los mismos.

En cuanto a productos que cumplen similares funciones al ferro-silicio 75%, se

- Ferro-silicio del 10 al 12 % en silicio.

De esta forma se tienen ferro-silicios de distintos grados clasificados según normas

- Ferro-silicio-calcio: Esta ferroaleación se emplea en acería como desoxidante,

- Ferro-silicio-aluminio: Llamado también silico aluminio se emplea en la

- Ferro-silicio-cromo: Tiene la particularidad, como el ferro-silicio, de contener tanto

1.5. Legislación y normas de calidad existentes, que reglamentan la producción

Legislación en materia de producción.

Legislación y normativa en lo que respecta al producto.

Actualmente no se cuenta con una norma paraguaya referente a ferro-silicio en

Legislación y normativa en lo que respecta al transporte y manipulación.

En lo que al transporte del producto terminado se refiere, para su comercialización y

El transporte de mercancías peligrosas en el ámbito del MERCOSUR está regulado

Las normativas vigentes en materia de manipulación, transporte y producción se

1.6. Referencias bibliográficas.