Wellsharp Driller

CAPACITACION CERTIFICADA S.A. DE C.V.
WELL SHARP
PERFORADOR
CAPACITACION CERTIFICADA S.A. DE C.V.
INDICE
1. DRILLING, WORKOVER, COMPLETION PLAN
2. CONCEPTOS DE CONTROL DE POZOS
3. ADMINISTRACION DE LODO Y PRESAS
4. DATOS PRE-GRABADOS (PRE-RECORDED DATA)
5. CAUSAS DE BROTES
6. BARRERAS
7. GAS SOMERO, FLUJO DE AGUA Y PERFORACION EN
SUEPERFICIE
8. SEÑALES DE ADVERTENCIA DE PRESIONES
ANORMALES
9. SIMULACROS DE CONTROL DE POZOS
10. DETECCION DE BROTES
11. PROCEDIMIENTO DE CIERRE Y VERIFICACION
12. MONITOREO POST CIERRE Y ACTIVIDADES
13. METODOS DE CONTROL DE POZOS
14. CASING AND CEMENTING CONSIDERATIONS
15. MANEJO DE RIESGOS
16. EQUIPO
17. EXTRACTO DE ELEMENTOS SUBMARINOS
PERFORADOR - CAPITULO I
DRILLING, WORKOVER, COMPLETION PLAN
1.1 OBJETIVOS DEL TRABAJO DE POZO

El logro de perforar y terminar un pozo con éxito se debe en gran parte al
esfuerzo y el trabajo en “equipo” de cada uno de los integrantes de la
tripulación terrestre de Perforación y Mantenimiento de pozos. Así pues,
podemos establecer que todo equipo tiene un objetivo y una misión que
cumplir y su éxito o su fracaso dependerán del grado de compromiso,
capacidad y entrega que tenga cada persona.
Es fundamental para todos los integrantes del equipo comprender
perfectamente los objetivos por lograr y las tareas que tiene que desarrollar.
Por lo que más adelante se mencionaran las metas y funciones generales de
la tripulación por puesto.
ACTORES DE LA PERFORACIÓN DE UN POZO PETROLERO

Muchas veces existe el criterio equivocado de que perforación se reduce al
hecho operativo de perforar el pozo. Es importante mencionar que antes,
durante y después de la perforación debe cumplirse diversas actividades, así
como la participación de varios actores sin los cuales no sería posible lograr el
objetivo.
A continuación se hace mención de las principales áreas de trabajo que
participan directa e indirectamente en la perforación de un pozo petrolero.

Compañía operadora (Corporación petrolera): Es la persona jurídica
responsable de la perforación de un pozo petrolero. Debe contar con un
representante conocido como el representante de la compañía o Company
man, quien es el responsable directo de toda operación, todos los funcionarios
de las compañías de servicios y perforación deben reportar sus actividades
directamente al Company man.
Cuando los proyectos implican la perforación de varios pozos simultáneos

dentro de un mismo bloque o concesión, será necesaria la presencia de un
superintendente de perforación quien será responsable de coordinar todos los
trabajos de perforación que se estén ejecutando.

Compañía de perforación: Es la ejecutora principal de la perforación. Los
compromisos que adquiere son: proporcionar el taladro y equipos de
perforación de acuerdo a las especificaciones establecidas en el contrato, así
como personal y cuadrillas de perforación con capacidad y experiencia
suficiente para perforar el pozo.
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A continuación se describe de manera referencial a los principales miembro de los

grupos de trabajo de un taladro de perforación.
- Toolpusher: Es el responsable de la dirección y administración del persona y de

los bienes del taladro.
- Supervisor del taladro: Supervisa las actividades que están realizando lo

miembros de la cuadrilla a su cargo. Controla las operaciones de manera
secuencial y las reporta en el libro de formato IADC.

Cuadrillas de perforación: A continuación se describen las funciones de cada
miembro de la cuadrilla.
- Perforador: Es la persona que opera el taladro, controla el freno de malacate, la

rotaria, las bombas, etc., ejecuta directamente la perforación del pozo. Controla
casi todos los parámetros o variables que permite avanzar en la perforación.
-Encuellador: Se sitúa en la plataforma del encuellador, ubica de manera segura

y ordenada las paradas de tuberías de perforación que salen del pozo es el
asistente del ingeniero de lodos, monitorea los niveles de los tanques de lodo,
agrega químicos al lodo o efectúa pruebas de peso y viscosidad del lodo.
- Cuñeros: Durante los viajes de tubería, deben colocar cuñas para colgar la
sarta, y ayudar a colocar las paradas de manera ordenada sobre el piso de
perforación.
- Obreros de patio: Encargados de movilizar hasta el taladro todas las

herramientas requeridas para la operación. De igual manera deben llevar hasta la
bodega o el lugar adecuado todas las herramientas y equipos que son sacados del
pozo.
- Electricista: Se encarga de la instalación, mantenimiento, reparación de los

generadores y distribución de la energía para diversos requerimientos.
- Mecánico de motores y bombas: Se encarga de instalar y mantener en buenas

condiciones los motores primarios y auxiliares. También es responsable de
repararlos cuando sea necesario.

Compañías de servicio: Cumplen funciones especializadas dentro de la
perforación de un pozo de petróleo.
-Compañía de lodos: Proporciona los químicos necesarios para la formulación

del sistema de lodo que será usado para perforar el pozo. Además debe
proporcionar un ingeniero de lodos que será responsable de preparar y mantener
el lodo en condiciones apropiadas para que pueda cumplir las funciones y los
requerimientos dentro de la perforación.
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-Compañía del registro de lodo: Se encarga de mantener el control litológico

continuo en función del programa geológico establecido. Lleva el monitoreo de
todos los parámetros de perforación.
-Compañías de control direccional: Su función es proporcionar herramientas y

equipos necesarios para cumplir el programa direccional previamente establecido.
-Compañía de registros eléctricos: Los registros eléctricos permiten determinar

las zonas porosas y permeables que contienen hidrocarburos.
-Compañía que corre la tubería de revestimiento (Casing): Es solicitada en

diversas etapas del pozo cuando es necesario bajar la tubería de revestimiento
correspondiente.
-Compañía de cementación: Una vez que la tubería de revestimiento ha sido

bajada al pozo serán necesarios los servicios de cementación la compañía debe
proporcionar los equipos y el material adecuado para tal propósito.
-Compañía de tratamiento de ripios: La funcionalidad principal de este
tratamiento es reducir el impacto ambiental de los ripios antes de ser desechados
al entorno.
TAREAS GENERALES DE TRIPULACIÓN POR PUESTO

INSPECTOR TECNICO EN PERFORACION.
Es el elemento de la tripulación responsable de las instalaciones, el personal,
operaciones, materiales y el entorno ecológico; también de promover
continuamente el trabajo en equipo, la planeación y dirección, así, como darle
cumplimiento al programa operativo en forma calendarizada y optimizada,
interactuando con sus superiores para el cumplimiento oportuno con seguridad y
eficiencia.
1.2 GRADIENTES DE FRACTURA, TOLERANCIA DE BROTES Y PRESIONES DE

PORO
PRESIÓN DE FRACTURA
Es la presión a la cual se presenta una falla mecánica de una formación, originando pérdida de
lodo hacia la misma.
Aunque los términos presión de fractura y gradiente no son técnicamente los mismos, a menudo
se emplean para designar lo mismo. La presión de fractura se expresa como un gradiente en kg/cm²/m
(lb/pg²/pie) o en kg/cm² (lb/pg²). Gráfica o tablas están basadas en estas unidades.
Existen varios métodos para calcular los gradientes de fractura de la formación, propuestos por
los siguientes autores:
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 Hubert y Willis
 Mattews y Kelly
 Eaton
Los gradientes de fractura usualmente se incrementan con la profundidad.
El método para determinar el gradiente de fractura, en el campo es el que se denomina

“Prueba de Goteo”, el cual se expone en otro módulo del manual.
GRAFICA 1. COMPORTAMIENTO DEL GRADIENTE DE PRESIÓN EN EL ÁREA DE LA COSTA DEL

GOLFO DE MÉXICO
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PRESIÓN DE FONDO EN EL POZO

Cuando se perfora un pozo se imponen presiones sobre los costados del agujero y la mayor
presión es la que ejerce la presión hidrostática del lodo de perforación.
Sin embargo la presión requerida al circular el lodo por el espacio anular también actúa sobre
las paredes del agujero. Esta presión pocas veces excede los 14 kg/cm² (200 lb/pg²). Pero otras
presiones adicionales se originarán por la contrapresión del lado del espacio anular o por el
movimiento de tubería causado por sondeo o pistoneo.
Por ello la presión total en el fondo de un pozo de acuerdo al evento puede llegar a ser la suma
de los conceptos siguientes:
Pf = Ph + (PCTP o PCTR )
donde:
Pf = Presión de formación (kg/cm² ó lb/pg²)
Ph = Presión hidrostática de los fluidos en el pozo (kg/cm² ó lb/pg²)
PCTP = Presión de cierre superficial en TP (kg/cm² ó lb/pg²)
PCTR = Presión de cierre superficial en TR (kg/cm² ó lb/pg²)
1.3 PROGRAMA DE CEMENTACIÓN E INTRODUCCIÓN DE CASING
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO
Definición de Cemento: Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con

agregados pétreos (árido grueso o grava, más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme,
maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia
pétrea, denominado hormigón o concreto.
Cemento Portland: Es una mezcla compleja de caliza (u otros materiales con alto contenido de
carbonato de calcio), sílice, hierro y arcilla, molidos y calcinados, que fragua y se endurece al
reaccionar con el agua. Los componentes que forman el cemento son óxidos superiores de oxidación
lenta. Esto significa que terminan su grado de oxidación al estar en contacto con el aire al enfriarse.
El cemento Portland, ha sido el principal constituyente para cementar la mayoría de los pozos
petroleros, obtuvo su nombre de su similitud con una piedra de construcción que se encontró en la isla
de Portland, cerca de las costas de Inglaterra. Es un producto de calcinación y sus principales
constituyentes son: caliza, barro, esquistos, escoria, bauxita y diversos materiales que contienen
hierro.
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En la manufactura del cemento Portland, se mezclan las cantidades apropiadas de materiales y se

calientan en un horno hasta aproximadamente 1350° C; después de someterlo a ésta temperatura el
material se convierte en escoria; ésta se muele y se convierte en cemento Portland. La composición
química del cemento varía, pero en general, está compuesto de diferentes porcentajes de materiales
como el silicato tricálcico, aluminato tricálcico, el silicato dicálcico. Ferro-aluminato tetracálcico, yeso
y magnesio.
Proceso de fabricación del cemento Portland.
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El silicato tricálcico y aluminato tricálcico, reaccionan rápidamente con el agua y son los constituyentes
principales de la característica de alta resistencia del cemento; el silicato dicálcico y el ferroaluminato
tetracálcico, reaccionan más despacio y contribuyen al incremento lento del fraguado del cemento; el
yeso se utiliza para controlar la velocidad reacción del aluminato tricálcico.
El magnesio es un elemento indeseable y su porcentaje se mantiene lo más bajo posible, reacciona
con el agua aunque muy despacio para formar hidróxido de magnesio.
Si el cemento tiene muy alto porcentaje de magnesio, esto causará grietas; también por lo general, se
encuentra presente cal viva en el cemento Portland hasta cierto porcentaje; pero ésta también
reacciona despacio con el agua para causar expansión del cemento, la cantidad también se mantiene
al mínimo. Las cementaciones de las tuberías de revestimiento en los pozos, es casi una práctica
universal y se hace por muchas razones; dependiendo de la clase de tubería que se esté cementando.
El cemento sirve para proteger eficientemente la tubería de revestimiento de la corrosión,

principalmente del fluido corrosivo que existe en las formaciones.
El cemento Portland es el constituyente principal de la mayoría de los materiales de cementación, es
el cemento ordinario que ha sido por muchos años usado para la industria de la construcción. Sin
embargo, para su aplicación en las tuberías de revestimiento para los pozos petroleros; debido a la
necesidad de bombeabilidad a más altas temperaturas y presiones, fue necesario variar las
especificaciones y propiedades.
Se han producido aditivos que cambian las especificaciones del cemento Portland para adaptarlo al
uso de las cementaciones en pozos petroleros; para que un cemento, sea utilizado en los mismos y
desempeñe satisfactoriamente la tarea que se le asigne, debe llenar ciertos requisitos:
La lechada del cemento debe ser capaz de colocarse en la posición deseada por medio de equipo de
bombeo desde la superficie.
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Después de colocado, debe adquirir suficiente fuerza en un tiempo razonablemente corto, para que el
tiempo de espera de fraguado pueda reducirse al mínimo.
El cemento debe ser un sello permanente entre la tub3ría de revestimiento y la formación.
Debe tener fuerza suficiente para evitar fallas mecánicas.
Debe ser químicamente inerte a cualquier formación al fluido con el que se pueda poner en contacto.
Debe ser suficientemente estable para no deteriorarse, descomponerse o de alguna otra forma perder
sus cualidades.
Debe ser suficientemente impermeable para que los fluidos no se filtren a través de él cuando haya
fraguado.
CLASIFICACIÓN API Y ASTM
El American Petroleum Institute (API) ha identificado nueve tipos de cementos de acuerdo a su

composición y propiedades físicas, y los refiere como “clase”; en tanto el ASTM norma los cementos
por “tipos”.
 Cemento clase “A”: Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad
como máximo, con temperaturas de 77ºC (170ºF) y donde no se requieran propiedades
especiales; no brinda ninguna resistencia a los sulfatos. Esta clase de cemento es el más
barato. El ASTM denomina a este cemento como “Tipo I”. Este cemento es un producto
obtenido de la molienda conjunta de Clinker y yeso. Por ser fabricado con Clinker Tipo II, tiene
moderada resistencia al ataque por sulfatos (MSR). Y alta adherencia en las lechadas, lo que
se traduce en un mejor soporte de la tubería.
El bajo contenido de C3A permite que las lechadas sean poco susceptibles al ataque por
sulfatos provenientes de los estratos o fluidos circulantes en el pozo. Por su moderado calor
de hidratación, reduce en gran medida la posibilidad de fisuras, evitando el movimiento de
fluidos hacia la tubería y protegiéndola contra la corrosión. Posee un bajo contenido de
cloruros.
 Cemento clase “B”: Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad
como máximo, con temperaturas de 77ºC (170ºF). Este cemento no requiere propiedades
especiales, y su aplicación se da cuando las condiciones del pozo lo permitan y donde se
requiere moderada a alta resistencia a los sulfatos. Este cemento presenta un contenido C3A
menor que el cemento clase A y tiene un costo ligeramente superior. El ASTM denomina a
este cemento como “Tipo II”. Los cementos con bajo contenido de C3A son menos
susceptibles al ataque de sulfatos. Los sulfatos son considerados como los productos
químicos más corrosivos con respecto al cemento fraguado en el fondo del pozo. Ellos
reaccionan con los cristales de calizas y de aluminato tricálcico. Estos cristales requieren un
mayor volumen que el provisto por el espacio poroso en el cemento fraguado, y dan por
resultado una excesiva expansión y deterioro del cemento.
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 Cemento clase “C”: Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad
como máximo, con temperaturas de 77ºC (170ºF), donde se requiere alta resistencia a la
compresión temprana, se fabrican en los tres grados de resistencia a los sulfatos (baja,
moderada y alta). Este cemento presenta un alto contenido C3S.
 El ASTM denomina a este cemento como “Tipo III”. Este cemento requiere más agua de
mezcla y por lo tanto se crea una lechada de baja densidad. Se asienta rápidamente pero no
desarrolla mucha resistencia a la compresión. Tiene un alto contenido de C3A.
 Cemento clase “D”: Este cemento se emplea de 1.830 (6.000 pies) hasta3.050 m. (10.000
pies) de profundidad con temperaturas de hasta 110ºC (230ºF) y presión moderada. Se fabrica
en moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras
clases de cementos. Este cemento representa al tipo IV para el ASTM.
 Cemento clase “E”: Este cemento se emplea de 3.050 (10.000 pies) hasta 4270 m. (14.000
pies) de profundidad con temperaturas de 143ºC (290ºF) y alta presión. Se fabrica en
moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras
clases de cementos. Equivale al ASTM tipo V.
 Cemento clase “F”: Este cemento se usa de 3.050 (10.000 pies) hasta 4880 m. (16.000 pies)
de profundidad con temperaturas de 160ºC (320ºF), donde exista alta presión. Se fabrica en
moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras
clases de cementos. Equivale al ASTM tipo VI. Los cementos clase D, E y F (Cementos
retardados), son utilizados para alcanzar mayores profundidades. Presentan una significativa
reducción de las cantidades de C3A y de C3S y un aumento de tamaño de sus partículas lo
que provoca un efecto retardante en el fraguado.
 Cemento clase “G” y “H”: Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son
cementos básicos para emplearse desde la superficie hasta 2240 m. (8.000 pies), tal como se
fabrican. Pueden modificarse con aceleradores o retardadores de fragüe, para usarlos en un
amplio rango de condiciones de presión y temperatura. Se fabrica en moderada y alta
resistencia a los sulfatos. En cuanto a su composición, son similares a los cementos API Clase
B. La composición química de los cementos clase G y H son esencialmente iguales. La
principal diferencia radica en su área superficial, los cementos clase H son más gruesos que
los cementos clase H, que se evidencia a través de sus diferentes requerimientos de agua.
Equivalen a los ASTM tipo VII y VIII respectivamente.
 Cementos especiales: Dentro de ésta clasificación se encuentran los siguientes:
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 Cementos ultra finos: Las partículas de estos cementos son mucho más pequeñas que las
del cemento
Portland. El tamaño promedio de sus partículas es de 2μm en comparación con los cementos
convencionales cuyas partículas poseen un tamaño comprendido entre 50 y 100 μm. La principal
aplicación de estos cementos es como un cemento de peso liviano (densidad baja) con un
desarrollo de resistencia temprano. También son usados para reparar fracturas en el cemento,
reparar fisuras en el revestimiento, cerrar flujos de agua u otros problemas similares, debido a que
son capaces de penetrar aberturas pequeñas gracias al mínimo tamaño de sus partículas.
• Cementos Epoxi: Son materiales comúnmente usados cuando el cemento está expuesto a
fluidos corrosivos. Estos cementos no son solubles en ácido pero son muy costosos.
Generalmente son usados en pozos inyectores donde se utilizan fluidos con bajo pH. Son
productos puros y muy consistentes.
• Escoria: La composición de este material es principalmente silicato mono cálcico, silicato

dicálcico y aluminosilicatos di cálcico. Este compuesto es altamente tolerante a la contaminación
con fluidos de perforación. Una de sus principales aplicaciones es la de convertir el lodo en
cemento.
• Puzolanas: Son materiales silicios y aluminosos que poseen poco o ningún valor cementoso
pero que al reaccionar con el hidróxido de calcio a temperaturas moderadas, forman compuestos
con propiedades de cemento. El más común de estos compuestos es el “FLY ASH” o ceniza
volcánica, el cual se obtiene como residuo de las plantas eléctricas de carbón. Las puzolanas
naturales provienen generalmente de las actividades volcánicas. Cuando estos compuestos son
utilizados en combinación con el cemento Portland, el Hidróxido de Calcio liberado por la
hidratación del cemento, reacciona con los aluminosilicatos presentes en la Puzolana para formar
compuestos cementosos con propiedades cohesivas y adhesivas. Solo es usado a temperaturas
por debajo de los 200 °F.
•Cementos diésel (cemento base diésel): Este tipo de cemento resulta de mezclar un cemento
API clase A, B, G o H, con diésel okerosene y surfactante. Los cementos Diésel tienen un tiempo
de bombeabilidad ilimitado y no fraguan a menos que se ubiquen en zonas con presencia de agua.
El surfactante tiene la función de reducir la cantidad de hidrocarburos necesarios para humectar
las partículas de cemento.
Este tipo de cemento es muy utilizado para efectuar cementaciones en pozos de producción que
tienen un alto corte de agua.
• Cementos resinosos o plásticos: Son materiales especialmente usados para colocar tapones
selectivos en pozo abierto, cementaciones a presión y para cementar zonas que se van a
abandonar en un pozo.
Por lo general son mezclas de resinas líquidas, un catalizador en polvo y un cemento API clase
A, B, G o H. La propiedad más particular de estos cementos es cuando se aplica presión a la
lechada, la fase resinosa puede ser estrujada frente a la zona permeable y formar un sello dentro
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de la formación. Estos cementos se usan en pozos donde se requieren volúmenes relativamente

bajos de lechada, son efectivos a temperaturas que van desde 15,5ºC (60ºF) hasta 93ºC (200ºF).
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS CEMENTOS
Los cementos de clasificación API definen las principales propiedades físicas de los cementos que
son:
Gravedad específica (Ge): es el peso por unidad de volumen, sin tomar en consideración otros
materiales, tales como el aire o el agua; es decir el peso de los granos de cemento específicamente;
sus unidades son gr/cm3.
Peso volumétrico (Pv): es el volumen por unidad de masa. Se toma en consideración el aire
contenido entre los granos de cemento; sus unidades son gr/cm3.
Blaine: es la fineza de los granos de cemento, e indica el tamaño de los granos del cemento. Su mayor
influencia se da sobre el requerimiento de agua para la preparación de la lechada. Sus unidades son
cm2/gr, m2/kg. Representa el área expuesta al contacto con el agua y se determina como una función
de permeabilidad al aire.
Distribución del tamaño de partícula: indica la eficiencia con la que se llevó a cabo la selección, la
molienda y el resto del proceso de fabricación sobre la homogeneización de los materiales crudos
molidos.
Tamaño promedio de partículas: es el tamaño de grano que ocupa el 50% de un peso determinado
de cemento, dentro de la gama de tamaños de grano que integran el cemento.
Requerimiento de agua normal: es el agua necesaria para la lechada con cemento solo. Debe dar
11 UB (unidades Bearden) a los 20 minutos de agitarse en el consistómetro de presión atmosférica a
temperatura ambiente; se expresa en por ciento por peso de cemento.
Requerimiento de agua mínima: es el agua necesaria para la lechada de cemento. Debe dar 30 UB
(unidades Bearden) a los 20 minutos de agitarse en el consistómetro de presión atmosférica a
temperatura ambiente; se expresa en porciento por peso de cemento.
Densidad de la lechada: Es el peso de la mezcla del cemento con agua y está en función de la
relación de agua por emplear. Sus unidades son gr/cm3.
ADITIVOS
Un aditivo es una sustancia que se le agrega al lodo para cambiar sus propiedades, en busca de
mejorar la perforación, para prevenir o corregir problemas durante la misma o para ofrecer protección
a los equipos y herramientas utilizados en la operación.
En perforación, aunque la base es un lodo bentonítico puro formado por una suspensión de arcilla en
agua, se adicionan ciertos productos para conseguir unas características y propiedades del lodo que
se aproximen a las consideradas experimentalmente como más óptimas.
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En la cementación de pozos, los severos gradientes geotérmicos, y las altas presiones afectan a
menudo la cementación que es realizada con una baja presión de poro, fluidos corrosivos, una baja
presión de la formación. Por consiguiente, este alto rango de condiciones solo ha sido posible a través
de desarrollar aditivos de cementos.
Los aditivos modifican el comportamiento de la lechada de cemento que permite bombearla desde la
superficie hasta llegar al espacio anular, desarrollando una fuerza compresiva rápida, que mantendrá
la vida útil del pozo. Hoy en día existen disponibles cerca de 100 aditivos para la cementación de
pozos, los cuales pueden ser líquidos o sólidos.
Los aditivos se pueden clasificar en las siguientes categorías:

• Aceleradores
• Retardadores
• Reductores de peso de la lechada
• Antiespumantes
• Aumentadores de peso de la lechada
• Controladores de pérdida de circulación
• Controladores de pérdida de filtrado.
Aceleradores: reducen el tiempo de fraguado e incrementan la fuerza compresiva, particularmente a

temperaturas de formación debajo de 37°C para profundidades someras donde las formaciones tienen
un gradiente geotérmico bajo y requieren de un aceleramiento para reducir el tiempo de fraguado.
Extendedores: se utilizan para reducir el peso de lechadas cuando se incrementa con la columna
hidrostática en el pozo, ya que muchas formaciones no soportarían columnas grandes de cemento de
alta densidad.
Densificantes: cuando se requiere de lechadas de alta densidad en presiones altas frecuentemente

en pozos profundos, el aditivo debe de tener las siguientes características:
• Una gravedad específica en el rango de 4.5 – 5.0
• Un requerimiento de agua.
• No reducir la fuerza del cemento (significativamente).
• Tener muy poco efecto sobre el tiempo de bombeo del cemento.
• Exhibir un rango uniforme de tamaño de partículas de bache a bache.
• Ser químicamente compatible con otros aditivos.
• No interferir en la toma de registros geofísicos del pozo.
Retardadores: las temperaturas del fondo del pozo estáticas, son encontradas cerca de un rango de
profundidad de 1830 a 7620m, para prevenir el rápido fraguado, se añaden retardadores para que la
lechada pueda ser colocada con seguridad, éstos deben ser compatibles con los diferentes aditivos
usados en los cementos, así como con el cemento mismo.
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Control de pérdida de circulación: una pérdida de circulación se define como la pérdida de fluido a
través de fracturas inducidas por el fluido de perforación o de la lechada de cemento usada en la
perforación o terminación de un pozo. Lo anterior no debe confundirse con la disminución del volumen
debido al filtrado o con el volumen requerido para llenar de nuevo el pozo de fluido.
Los aditivos para el control de filtrado se usan para:
1) Prevenir la deshidratación prematura o pérdida de agua enfrente de zonas porosas,
particularmente en la cementación de tuberías de revestimiento.
2) Proteger zonas sensibles.
3) Mejorar cementaciones forzadas.
Antiespumantes: ayudan a reducir el entrampamiento de aire durante la preparación de la lechada,

ya que el cemento tiende a entrampar una gran cantidad de aire, propiciando un erróneo control de la
densidad; asimismo, algunos productos químicos ayudan a mantener el aire dentro de la mezcla y
dificulta el trabajo de las bombas de alta presión con que se maneja esta para ser bombeada al pozo.
Los más usados son: éteres de poliglicoles y siliconas.
Reductores de fricción o dispersantes de cemento:
se agregan al cemento para mejorar las propiedades de flujo y reducen la fricción entre granos, y entre
estos con las paredes, es decir reducen la viscosidad de la lechada de cemento, son de baja
viscosidad y pueden ser bombeadas en flujo turbulento a presiones bajas, minimizando la potencia
requerida de las bombas y disminuyendo la oportunidad de pérdida de circulación y deshidratación
prematura. Los dispersantes comúnmente son polímeros, agentes de pérdida de fluido en cemento
gel, y sal (cloruro de sodio). Estos son usados a temperaturas bajas, debido a que retardan ligeramente
el cemento.
Algunas de las funciones que tienen principalmente los aditivos son los siguientes:
 Densificar
 Viscosificar
 Controlar filtrado o pérdida de agua
 Controlar reología
 Controlar PH
 Controlar pérdida de circulación
 Lubricar
 Modificar la tensión interfacial
 Flocular
 Estabilizar lutitas
 Evitar la corrosión
 Controlar bacterias y hongos
 Precipitar contaminantes
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En la siguiente tabla se muestran los aditivos y sus funciones:
Tabla 1 Aditivos y funciones.
En la tabla 2 se muestra el efecto que tienen los aditivos al ser aplicados:
Tabla 2. Efecto de los aditivos
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AditvosPerdida de
Aditivos Control
peso Hematita
Reductores de
(Dispersantes)
Incremento de
Retardadores
Sal (10-20%)
Agua de Mar
Harina Silica
Pozolana
(Cloruro de
Acelerador
circulacion
Bentonita
(Fly Ash)
fricción
Calcio)
filtrado
Incrementa x x x x x
Req. Agua
Disminuye x
Incrementa x x x
Densidad
Disminuye x x x x x
Viscosidad
Disminuye x x x x
Acelera x x
Teimpo de fraguado
Retarda x x x x
Incrementa
Filtrado
Disminuye x x x
Esfuerzo temprano
Disminuye x x x x x
Incrementa x x x
Esfuerzo final
Disminuye x
Incrementa x x x
Durabilidad
Disminuye x
Conductores x x x x x
TR Superficial x x x x x x
Tipo de operaciones TR Intermedia x x x x x x
donde son usados TR Explotación x x x x x x x x
frecuentemente Liners x x x x x
Forzadas x x x
Tapones x
ADITIVOS ESPECIALES PARA CEMENTO
Descontaminante de lodo: son utilizados para minimizar los efectos de retardamiento del cemento
de varios lodos de perforación, cuando una lechada de cemento venga a ser contaminada por el fluido
de perforación, estos neutralizan ciertos tratamientos químicos de lodo, se utilizan en trabajos de
retaponamientos de pozos abiertos y en tuberías de revestimiento, para cementaciones forzadas.
Fluoruro de Sílice: ayuda a prevenir la pérdida de fuerza compresiva, los cementos pierden de su
fuerza compresiva a partir de 110°C, y es acompañada por un incremento en permeabilidad, es
causada por el silicato de calcio en el fraguado del cemento.
Trazadores radioactivos: son mezclados a la lechada como marcas que pueden ser detectadas por
dispositivos de registro, para determinar la localización de cimas de cemento, la localización y
disposición de cemento lo forzado. Generalmente los isótopos usados abajo del pozo, tienen un rango
vida media de 8 a 84 días.
Tintes (o tinturas) para cemento: son usados para identificar un cemento de una clasificación
especifica de la API o un aditivo mezclado en una composición de cemento, cuando son utilizados en
el fondo del pozo, la dilución y la contaminación con lodo puede opacar y confundir los colores
haciéndolos inefectivos.
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Hidrazina: es usado para tratar la columna de lodo cerca del cemento para minimizar problemas de
corrosión en la porción sin cementar del pozo, es un limpiador compuesto de oxígeno por lo cual debe
ser manejada con extrema precaución. Para determinar el volumen teórico, se debe incrementar un
20%, por ser un producto costoso, el cálculo debe ser exacto.
Cemento con fibras: son materiales sintéticos fibrosos añadidos para reducir los efectos que
transmiten esfuerzos al cemento y así mejoran la resistencia al impacto y al rompimiento,
generalmente se añade yeso para un fraguado rápido para evitar pérdidas de circulación, mejorar las
propiedades tixotrópicas.
CEMENTACIÓN DE LA TR
Contar con un manual de procedimientos operativos es importante, ya que facilita la normalización de

las operaciones para que en lo sucesivo se realicen como se indica y tratar de evitar problemas durante
las operaciones de los pozos.
El objetivo principal es presentar una secuencia operativa con respecto a las cementaciones de las
tuberías de revestimiento, con el fin de mejorar la eficiencia de las operaciones de campo, disminuir
los problemas que se presentan, el cuidado con el entorno ecológico y el ahorro con nuestros recursos
económicos.
Tipo de revestidores
 Cementación de TR’s Superficiales

La principal razón de cementar estas tuberías, es la de aislar formaciones no consolidadas y evitar la
contaminación de mantos acuíferos que se encuentran a profundidades someras; mantener el agujero
íntegro y evitar la probable migración de aceite, agua y gas de alguna arena productora superficial,
además de permitir la continuación de la etapa de perforación.
Sabiendo que se considera una de las tuberías de revestimiento superficiales, la tubería conductora,
ésta tiene como función mantener la circulación y evitar derrumbes de arenas poco consolidadas,
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además de ser el primer medio de circulación de lodo a la superficie, esta tubería puede cementarse
o hincarse según el terreno lo permita.
 Cementación de TR’s Intermedias

El objetivo de la cementación de esta tubería es mantener la integridad del pozo al continuar la
perforación para profundizarlo. Normalmente es la sección más larga de las tuberías en el pozo, y van
corridas hasta la superficie, por lo cual los preventores se instalan en estas tuberías para perforar las
siguientes etapas.
Estas sartas generalmente se emplean para cubrir zonas débiles que pueden ser fracturadas con
densidades de lodo mayores que son necesarias al profundizar el pozo y así evitar pérdidas de
circulación.
 Cementación de Tuberías de Explotación.

El objetivo principal de esta tubería, es la profundidad de asentamiento de ésta, ya que la propia sarta
de esta tubería es el propio pozo. Esta tubería permite el aislamiento de los hidrocarburos de otros
fluidos indeseables, pero deben conservar la formación productora aislada, además están bien el
revestimiento protector de la sarta de producción y otros equipos usados en el pozo. El eficiente
aislamiento de esta tubería nos permite efectuara apropiadamente trabajos de estimulación necesarios
para mejorar la producción del pozo.
EQUIPO PARA UNA CEMENTACIÓN
Existen factores para la selección del equipo de cementación como las características de la formación,
las condiciones del pozo y las técnicas de cementación, tales son para el equipo tanto superficial, así
como el subsuperficial.
Equipo Superficial: Básicamente el

equipo superficial ver Figura, se encuentra
conformado por:
a) Cabeza de Cementación
b) Unidad Cementadora
c) Mezclador
d) Bombas del Equipo.
Equipo superficial
a) Cabezal de Cementación: El
cabezal de cementación conecta a la línea de descarga de la unidad de cemento hacia la
parte superior de la tubería de revestimiento, es decir es un niple de longitud y diámetro
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variable que va enroscado en la parte superior de la tubería de revestimiento, está provisto de

dispositivos laterales para conectar las líneas que conducen hacia la línea de lechada
proveniente de la unidad cementadora y la del lodo utilizado para el desplazamiento de la
lechada de cemento.
Para una aplicación completa al agujero, la tubería de revestimiento es corrida al piso del
equipo de perforación y los tapones son cargados a superficie de cabezal de cementación.
Existen cabezales de cementación convencional, para uno o doble tapón.
b) Unidad Cementadora: La unidad cementadora es el equipo con que se separa o mezcla la

lechada de cemento y se bombea al pozo.
Está constituida por dos bombas de alta potencia con su tablero de control y dos tanques o
depósitos, en los que se mide el volumen de agua utilizado durante la cementación.
Una de las bombas succiona el agua de los depósitos y alimenta al mezclador, proporcionando
agua necesaria para obtener la lechada de cemento. La otra bomba succiona la lechada y la
envía al pozo a través de las líneas que unen la unidad cementadora con la cabeza de
cementación. Cada unidad cementadora trae todos los accesorios necesarios para conectar
ambas bombas al pozo tomas de lodo y agua, además de las mangueras para dar circulación
inversa encaso de así requerirlo.
c) Mezclador: El mezclador está diseñado para agregar y mezclar el cemento seco con el
conductor de fluido, éste proporciona un continuo suministro de lechada con las propiedades
deseadas.
El mezclador funciona para lograr una corriente de agua a través de un jet y cruzando una
cámara de mezclado dentro de la línea de descarga, entonces la corriente de agua crea un
vacío a través de la cámara de mezclado, arrastrando el cemento seco y combinándose dentro
de la tolva. La línea de alimentación del agua se une a una de las bombas de la unidad
cementadora y la segunda línea de descarga a la línea de la mezcla de cemento, y éstas a un
depósito del que se succionará por la otra bomba, y posteriormente será enviada al pozo.
d) Bombas del Equipo: Las bombas empleadas en operaciones de cementación son las
mismas que se utilizan en operaciones de perforación(cabe destacar que dichas bombas se
ocupan hasta antes de la llegada del tapón, que es donde se cambia para desplazar con las
bombas de la unidad de alta presión), debido a que en toda la cementación se emplean para
desplazar la lechada al espacio anular, utilizando lodo de perforación como fluido desplazante,
entonces la velocidad de desplazamiento se determina dependiendo del diseño contemplado
para cementar, y la potencia hidráulica suministrada por ésta dependerá del gasto y la presión
requeridas para una buena limpieza del pozo.
Equipo Subsuperficial: Básicamente el equipo subsuperficial, se encuentra configurado por

los siguientes componentes:
a) Zapatas de cementación.
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b) Coples de cementación.
c) Raspadores o limpiadores de pared.
d) Centradores.
e) Tapones de desplazamiento.
f) Unidades sellantes.
Equipo subsuperficial
a) Zapatas de Cementación: se
instalan en la parte inferior de la tubería de revestimiento, su objetivo es guiar y proteger las
tuberías de revestimiento durante su introducción al pozo. Permiten o evitan el paso del lodo
a través de éstas y se clasifican: guía, flotadora, diferencial (control de flujo) y empacadora.
b) Coples de Cementación: existen del tipo convencionales y de cementación por etapas. Los
Coples convencionales, tienen por objetivo retener tapones de cemento y además existen el
flotador, diferencial y de retención.
Los coples para cementación por etapas constan de un mecanismo que permite comunicar el
interior de la tubería de revestimiento con el espacio anular, por su diseño dejan pasar los
tapones de desplazamiento utilizados en la colocación de la lechada en las etapas inferiores.
Su diseño permite conectarse a gran profundidad, ya que su resistencia al colapso y a la
tensión es semejante a las tuberías de revestimiento.
Esta herramienta se utiliza cuando se tienen secciones de tubería de gran longitud,
yacimientos productores de manera múltiple o cuando el volumen de la lechada de cemento
es bastante grande. La herramienta provee un medio de apertura y cierre de orificios para el
desplazamiento y contención del cemento.
c) Raspadores o Limpiadores de Pared: se utilizan para desplazar el enjarre del lodo, procurando
así una mayor adherencia del cemento.
El enjarre puede eliminarse, circulando agua o con un bache lavador antes de poner el
cemento, pero si el enjarre de lodo es compacto y grueso, es necesario recurrir a métodos
mecánicos para desprenderlo, mediante raspadores. Los raspadores comúnmente, consisten
de un anillo metálico sobre el que se asegura un has de alambre que es el que efectúa la
limpieza de las paredes del pozo.
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d) Centradores: se utilizan para centrar la TR y mejorar con esto la cementación. Su función

como su nombre lo indica es el de centrar la tubería, manteniendo un espacio anular lo más
uniforme posible en todo el intervalo a cementar, esto para facilitar el desplazamiento del
cemento por el espacio anular, se prevé la canalización del mismo y se iguala la presión
hidrostática en el espacio anular, evitando que la tubería se pegue por presión diferencial.
e) Tapones de Desplazamiento: se utilizan para prevenir la contaminación del lodo con la

lechada de cemento, básicamente se utilizan dos tipos de tapones, uno efectúa la limpieza en
el interior de la tubería, el segundo separa la lechada de cemento con el lodo de perforación,
los tapones se colocan en la cabeza de cementación. Se trata de dos tapones: el limpiador y
el espaciador.
-El tapón limpiador es un tapón de hule que se mete antes de iniciar el bombeo del bache
lavador, también se le conoce como tapón de diafragma porque se rompe fácilmente con una
mínima presión diferencial.
-El tapón desplazador se suelta después de bombear los baches y el cemento, este tapón
es de hule, pero el centro es sólido y al llegar al cople flotador, de retención o diferencial se
incrementa la presión indicando que ya termina el desplazamiento.
f) Unidades Sellantes: la tubería de revestimiento sufre una dilatación y posteriormente una

contracción (una vez que el cemento ha fraguado y se restituyen las condiciones normales de
temperatura dentro del pozo), debido a que el proceso de fraguado es un proceso exotérmico, y
por lo tanto esto provoca que la adherencia falle entre el cemento y la tubería, propiciando la
canalización de los fluidos administrados o inyectados. Para evitar el paso de los fluidos a través
del espacio anular así formado, se emplean dispositivos denominados sellantes, estas unidades
sellantes no presentan ningún obstáculo a la cementación, ya que su espesor es igual a la de los
Coples. Están diseñados con capas de hule, que sellan contra las paredes del cemento, evitando
el paso de los fluidos. Se recomienda instalarlos 5 o 6metros arriba de la zona productora.
1.4 PROGRAMA DE FLUIDOS

CLASIFICACIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
En cada etapa de la perforación del pozo, la selección del lodo que se utilizará, tiene como
antecedente el pronóstico de las condiciones que se encontrarán antes, como durante la perforación
de las formaciones que serán atravesadas; las zonas previstas con geopresiones; los problemas de
estabilidad de las paredes del agujero; los costos que serán erogados por este concepto y los
cuidados al medio ambiente. Todos, ellos intervienen en la toma de decisión, en el proceso de
selección.
A continuación se describe su clasificación general, sin que se pretenda alterar la importancia de
cada uno en función de cuanto y en dónde vaya a ser utilizada.
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FLUIDOS BASE AGUA

 El agua dulce.
 Las soluciones: Son compuestos de productos químicos que no se separan del agua, aunque ésta
quedara estática por un tiempo prolongado. Entre ellas se encuentran las SALMUERAS, que
pueden ser de cloruro de sodio, cloruro de calcio, cloruro de potasio y otras. Estas soluciones
salinas se mezclan con facilidad, algunas su costo es relativamente bajo, no existe el peligro de
incendio o explosión. Sin embargo en algunos lugares pueden constituir un riesgo para el entorno
ecológico.
 Las emulsiones: Son fluidos cuya fase continua es el agua y la discontinua o emulsificante es el
aceite.
 Los lodos: Formados por una suspensión de sólidos, como son las arcillas, la barita y los ripios de
la formación en cualquiera de los líquidos anteriores. En ocasiones se les agrega ciertas
sustancias químicas según se requiera para mejorar o modificar las propiedades generales.
A.1 FLUIDOS BASE ACEITE

 El aceite en su componente principal y como máximo debe contener menos de un 10% de agua
emulsionada en una composición general. Este fluido podrá ser aceite mineral o diesel. El uso no
provoca daños a los intervalos abiertos, pero está limitado su empleo para pozos de baja presión.
Deberán tenerse los equipos adecuados para extinguir fuegos y en lugares de fácil acceso.
 Emulsión Inversa: En estos fluidos el aceite es la fase continua y el agua dulce o salada es la fase
discontinua. En su composición el contenido de agua es mayor al 10% y su estabilidad dependerá
de uno o más de los siguientes componentes: agentes de suspensión, agentes humectantes y
emulsificantes, agentes de control de filtración, reductores de viscosidad, cantidad y tipo de
material sólidos para aumentar su densidad.
 Emulsión directa: En este caso el agua constituye la fase dispersa (continua) y el aceite forma la
fase discontinua. Cuando éstos son analizados, los filtrados son bajos y siempre será aceite. Al
agregarle determinados agentes de suspensión permiten elevadas viscosidades y poder de
suspensión, para lo cual deberán atendérseles constantemente en su tratamiento, evitando
durante su preparación que no se excedan materiales sólidos que provoque taponamiento en la
formación.
FLUIDOS SINTETICOS CON POLIMEROS

1. Estos lodos incorporan químicos generalmente de cadena larga de alto peso molecular, son
efectivas en la floculación del lodo, incrementando viscosidad, reduciendo pérdidas de filtrado y
estabilizando la formación. Varios tipos de polímeros están disponibles para este propósito,
incluyendo bentonitas extendidas las cuales tienen una alta solubilidad al ácido que las bentonitas
y por lo tanto reducen la cantidad de arcilla necesaria para mantener viscosidad. Biopolímeros y
polímeros de enlace cruzado son normalmente usados y se tiene buenas propiedades débiles de
corte a concentraciones bajas de productos.
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2. Son fluidos preparados con polímeros orgánicos de fase continua como los esteres, los éteres,
las poliaolefinas, los glicoles.
Estos fluidos se diseñaron como una alternativa para mejorar los lodos de aceites y aceite
mineral con la finalidad de superar el impacto negativo en el entorno ecológico de los fluidos
tradicionales de emulsión inversa. En su preparación contienen los mismos componentes que
los de base aceite, adicionándoles otros productos químicos para mantener sus características y
propiedades requeridas.
GASES
Gases secos: Estos fluidos lo componen: el aire, el gas natural, los gases de escape, los gases
de combustión; como son el bióxido de carbono (CO2); el metanol (CH4); el nitrógeno (N2),
 Las nieblas: Su composición se forma de pequeñas gotas de agua o lodo arrastradas en una
corriente de aire.
 Las espumas: Son una composición de burbuja de aire arrastradas y rodeadas por una película
de agua que contiene un agente estabilizador superficial (surfactante) para la espuma.
 Las espuma estables: En su mayoría son espumas formadas por materiales que fortalecen la
película, como son los polímeros orgánicos y la bentonita.
 Sin duda el gas natural obtenido de las mismas zonas producidas puede utilizarse para perforar
áreas depresionadas o expuestas a pérdida de circulación. En este caso el pozo queda controlado
solo por la contrapresion de superficie. Sin embargo su manejo es extremadamente peligroso e
inflamable, además de requerirse unidades de alto volumen y alta presión. No es recomendable
su aplicación si no se tiene las condiciones de seguridad que establecen los reglamentos.
 Para las etapas de terminación del pozo, durante la estimulación y prueba de los intervalos
perforados, el uso del gas nitrógeno es el que se utiliza. Siendo un gas inerte, posee varias
cualidades que lo hacen confiable. Químicamente no dañará la formación, a los materiales
metálicos y elastómeros que forman parte del aparejo de producción. Además permitirá hacer un
“barrido” en el tramo perforado al someterlo a prueba de producción.
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1.- ESPUMAS
a.- Sódicas
2.-SALMUERAS b.- Cálcicas
1) FLUIDOS c.- Polímeros y Densificantes
BASE AGUA 3.-BENTONITICOS
4.- ROMOLIGNOSULFONATO
5.- TRATADOS CON CALCIO
6.- AGUA DULCE
CLASIFICACION
DE LOS
FLUIDOS DE 7.- EMULSION INVERSA
2) FLUIDOS
PERFORACION BASE ACEITE 8.- FLUIDOS DE BAJA DENSIDAD
3) FLUIDOS
SINTETICOS
4) GASES
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DESCRIPCIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN

FLUIDOS BASE AGUA
ESPUMAS
Se utilizan en la perforación de pozos en formaciones depresionadas y profundidades hasta de
3,000 m. obteniéndose densidades desde 0.1 – 0.96 gr/cm³.
También empleadas en combinación con equipos de tubería flexible para desarenar o limpiar
intervalos productores del pozo.
Salmuera sódicas, cálcicas, con polimeros y densificantes

Con este tipo de fluidos se obtienen densidades desde 1.0 – 1.19 gr/cm³, como ventaja tiene la de
no dañar la formación por estar libres de sólidos.
 Salmueras Cálcica
Estos fluidos proporcionan hasta 1.40 gr/cm³. Con características de no dañar la formación por
carecer de sólidos.
 Salmueras con polímeros y densificantes.
Con estas salmueras se pueden obtener densidades hasta de 1.45 gr/cm³, teniendo capacidad de
arrastre por el contenido de polímeros.
Como desventajas, tienen características de ser corrosivas y se degradan con temperaturas
mayores de 100 °C.
FLUIDOS BENTONITICOS
Este tipo de fluidos tiene como característica principal alto poder de arrastre y suspensión a bajo
costo, de fácil preparación y buen control de filtrado.
Se alcanzan densidades hasta de 1.08 gr/cm³, al perforar cemento se floculan fácilmente y a
temperaturas de 180°C, se deshidrata aumentando su viscosidad.
FLUIDOS CROMOLIGNOSULFONATOS EMULSIONADOS

Estos fluidos al densificarlos con carbonatos alcanzan la densidad de 1.30 gr/cm³, y con barita hasta
2.24 gr/cm³.
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FLUIDOS TRATADOS CON CALCIO

Cationes bivalentes tales como del calcio y magnesio cuando se adicionan al lodo inhiben el
hinchamiento de las arcillas o lutitas y así lodos con altos niveles de calcio soluble son usados para
controlar el desprendimiento de lutitas, ampliando el agujero y previniendo daño a la formación.
Caliza hidratada, yeso y cloruro de calcio son los principales ingredientes de los sistemas cálcicos.
Los sistemas a base de yeso usualmente tienen un pH de 9.5 a 10.5 y con exceso de concentración
de yeso de 2 a 4 lb/bl (600 – 1,200 mg/lt de calcio). Los sistemas de cal tienen cualquiera de los dos,
un exceso de concentración de cal de 1 a 2 lb/bl, para un sistema alto en cal. Productos
especializados son agregados para control individual de las propiedades del lodo.
AGUA DULCE
Se utilizará como fluido de control en zonas de baja presión con fines de abandono. Por carecer de
propiedades reológicas no se recomienda como fluido de acarreo.
FLUIDOS BASE ACEITE

EMULSIÓN INVERSA
Representan fluidos en los que la fase continua es el aceite y la fase dispersa es el agua. Tienen la
ventaja de permitir como filtrado el aceite que no daña la formación, pero su degradación obligará a
extremos cuidados en su mantenimiento.
Una emulsión inversa requiere materiales emulsificantes. Por sus rangos en densidades se emplean
tanto en pozos depresionados como aquellos pozos que manejan altas presiones. Aplicable como
fluidos de perforación y para limpieza de pozos.
FLUIDOS DE BAJA DENSIDAD

Su característica principal se debe a la mezcla de fluidos como diesel y agua en forma emulsionada.
Permite densidades de 0.81 – 0.92 gr/cm³, con viscosidades de 70 – 100 segundos y establece
excelente bombeo.
FUNCIONES DE LOS ADITIVOS

La clasificación de las funciones de cada aditivo son aquellas que han sido aceptadas por el
Subcomité de la Asociación Internacional de Contratistas de Perforación (IADC) relacionados a los
Fluidos de Perforación. Algunos aditivos tienen múltiples usos cuyas funciones son listadas en una
primera y segunda categoría.
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Aditivos para control de pH, alcalinidad

Productos diseñados para controlar el grado de acidez o alcalinidad de un fluido, puede incluir cal,
sosa cáustica y bicarbonato de sodio.
Bactericidas
Productos usados para reducir la cantidad de bacterias paraformaldeido, sosa cáustica, cal, almidón,
preservativos son comúnmente usados.
Removedores de calcio
La sosa cáustica, ceniza, bicarbonato de sosa y ciertos polifosfatos mejoran la mayoría de los
químicos diseñados para prevenir y vencer los efectos contaminantes de la anhidrita, yeso o ambas
formas de sulfato de calcio.
Inhibidores de corrosión
La cal hidratada y sales de aminas son frecuentemente adicionadas a los sistemas para monitorear
la corrosión. Un buen fluido conteniendo un adecuado porcentaje de coloides, ciertos lodos
emulsionados, y lodos de aceite exhiben excelentes propiedades de inhibir la corrosión.
Desespumantes
Son productos diseñados para reducir la acción espumante particularmente en lodos salados y
salmueras saturadas.
Emulsificantes
Son productos para crear una mezcla heterogénea de dos líquidos. Estos incluyen lignosulfonato
emulsionados, ciertos agentes activos de superficie cargados de manera aniónica o no iónica
(cargados negativamente o sin carga).
Reductores de filtrado
El filtrado o reductores de pérdida tales como la bentonita, CMC y almidones pregelatinizados sirven
para cortar la pérdida de filtrado, que es una medición de la tendencia de la fase líquida del fluido de
perforación de pasar dentro de la formación.
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Floculante
Estos son algunas veces usados para incrementar el esfuerzo del gel, salmueras, cal hidratada,
yeso y tetrafosfatos de sodio pueden ser usados para causar partículas coloidales en suspensión,
para agrupar dentro de racimos, causando sólidos libres de asentamiento
Agentes espumantes
Estos son químicos usados con frecuencia y actúan como surfactantes (agentes activos de
superficie) para generar espuma en presencia de agua. Estos agentes espumantes permiten al aire
o gas incorporarse al fluido.
Materiales para perdidas
La primera función de los aditivos de pérdida de circulación es para obturar la zona de pérdida en la
formación frente a la cara expuesta del agujero, a fin de que las subsecuentes operaciones no
provoquen pérdida de fluidos de perforación.
Agentes lubricantes
Se elaboran para presiones extremas y son diseñados para reducir el torque e incrementar la
potencia sobre la barrena por la reducción del coeficiente de fricción. Ciertos aceites, polvo de
grafito y jabones son usados para este propósito.
Agentes liberadores de tubería
Consisten principalmente en detergentes, jabones, aceites, surfactantes y otros químicos; estos
agentes intentan ser expuestos en una área con tendencias de pegadura de tubería para reducir
fricción, incrementando la lubricidad e inhibiendo el hinchamiento de la formación.
Control de inhibidores de lutitas
El yeso, silicato de sodio, lignosulfonatos de calcio, tales como la cal y la sal, son usados para el
control de hidratación o desintegración de ciertas lutitas.
Agentes activos de superficie
Se conocen como surfactantes porque reducen la tensión interfacial entre las superficies en contacto
(agua/aceite, agua/sólido, agua/aire, etc). Estos algunas veces pueden ser emulsificadores,
desemulsificantes, floculantes o defloculantes. Dependiendo sobre la acción en la superficie.
27
EFECTOS DE LAS PROPIEDADES DEL FLUIDO SOBRE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN
PROPIEDADES REOLOGICAS DE LOS FLUIDOS

La medición de las propiedades reológicas de un fluido son de importancia para efecto de cálculo de
pérdidas de presión por fricción, para determinar la capacidad de acarreo de los recortes que se
generan en el fondo durante la perforación, para analizar la contaminación del fluido y para poder
determinar los cambios de presión en el fondo del pozo al sacar o meter la sarta de perforación. Las
propiedades fundamentales a controlar son: viscosidad y gelatinosidad.
La medición de viscosidad se puede realizar con el embudo Marsh o bien con el Viscosímetro Fann.
Las medidas de viscosidad tradicional en la instalación se hacen con el embudo Marsh que mide el
tiempo el escurrimiento de ¼ de galón de lodo. La llamada viscosidad Marsh es la cantidad de
segundos necesarios para que un cuarto de galón (0.946 lt) pase a través del tubo de 3/16 pg, de
diámetro que se tiene en el extremo inferior del embudo. El valor del tiempo de escurrimiento es un
indicador cualitativo del lodo. Para obtener su calibración, se llena el embudo con 1500 cm³ de agua
dulce a temperatura de 22 – 27° C y permitir su salida para llenar el pocillo que tiene su marca de
referencia correspondiente a ¼ de galón; anotando el tiempo que se llevó llenar el cuarto de galón.
El tiempo empleado de calibración deberá ser de 26 segundos.
Para obtener resultados confiables al utilizar el embudo deberá estar limpio y libre de irregularidades
internamente.
a) Deberá tomarse la muestra en la salida de la línea de flote, pasar la muestra al embudo a través
de la malla hasta un nivel que alcance al ras de ésta en el embudo, mantenido tapado el orificio
de salida con un dedo.
b) Inmediatamente quitar el dedo del orificio de salida y permitir el escurrimiento del lodo al pocillo,
controlando el tiempo de escurrimiento del cuarto de galón, es decir, hasta que el lodo alcance la
marca en el pocillo. La cantidad de segundos que tarda en escurrir ese cuarto de galón representa
la viscosidad Marsh.
c) También registre la temperatura de la muestra en grados centígrados.
La mejor medición de las propiedades reológicas del lodo de perforación se obtiene a través del
viscosímetro Fann VG-35 Permitiendo proporcionar la viscosidad plástica en centipoises mediante la
resta de la lectura de 300 a 600 RPM. Y el punto de cedencia de la resta de la lectura de la
viscosidad plástica de la lectura a 300 RPM. La medida de la resistencia del flujo que proporciona un
fluido está relacionado por la fricción entre sus partículas suspendidas y la fase líquida continua.
permitiendo proporcionar la viscosidad plástica en centipoises mediante la resta de la lectura de 300
a 600 RPM. Y el punto de cedencia de la resta de la lectura de la viscosidad plástica de la lectura a
300 RPM. La medida de la resistencia del flujo que proporciona un fluido está relacionado por la
fricción entre sus partículas suspendidas y la fase líquida continua.
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FIG. 1 VISCOSIMETRO FANN VG-35
La cualidad tixotrópica del fluido se mide en lb/100 pie².

Esto significa que a mayor cantidad de partículas para densificar habrá mayor número de partículas
en fricción.
Las cualidades de tixotropía del fluido también representan un resistencia al flujo, ya que a mayor
densidad, mayor capacidad de sustentación tendrá el lodo. Deberá tomarse en cuenta sobre todo, si
el fluido queda bajo condiciones estáticas. Se expresa el gel en lb/100 pie², concluyendo a mayor
densidad, mayor viscosidad y gelatinosidad (fuera de control), se tendrán mayores pérdidas por
fricción en el sistema de circulación.
29
TECNICAS PARA DETERMINAR LA DENSIDAD DEL FLUIDO

Para determinar la densidad del fluido de perforación se usa la balanza tradicional para lodos. Esta
balanza está compuesta de su propia base y una barra graduada por ambos lados como se ilustra
en la figura 1; en un extremo tiene el recipiente para el lodo con su tapa; cerca de este depósito está
el punto de apoyo de la balanza con el soporte y en el otro extremo está el depósito de balines para
calibración de la balanza y un pilón que se desliza para hacer nivelar el peso del lodo.
Antes de usar una balanza para lodos es necesario conocer su calibración y se hace con agua dulce
destilada dando una lectura de 1 gr/cm³ = 8.33 lb/galón. Si no existe nivelación con este valor deberá
ajustarse su tornillo o bien, con sus balines si es de este tipo.
Las lecturas de las graduaciones en ambas caras de la balanza serán en gr/cm³, lb/gal, lb/pie³ y
lb/pg²/1000 pie.
El procedimiento para determinar la densidad de un fluido es como sigue:
1. Colocar la base sobre una superficie firme nivelada.
2. Llene la copa con el fluido que se va a pesar.
3. Coloque la tapa girándola permitiendo salir fluido por el orificio central de la tapa.
4. Presionando con el dedo a la tapa del recipiente para lodo, lavar y con una franela secar el exceso
de agua.
5. Colocar la balanza sobre su soporte correr al pilón para lograr su nivelación.
6. Leer sobre la escala la densidad del lodo.
7. Registrar la densidad del lodo
8. Eliminar el lodo de la copa después de su uso. Lavar la tapa, la copa, la balanza completa y secarla
a fin de mantenerla lista para su siguiente uso.
FIG. 2 BALANZA PARA LODOS
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PROPIEDADES DEL LODO POR INCREMENTO EN LAS DENSIDAD Y DILUCION

Los fluidos de perforación conforme avanza la operación del pozo se requieren de mayor densidad
para confinar los fluidos de las formaciones más profundas.
El fluido en sí se compone del líquido base ya sea agua o aceite, el fluido o material viscosificante
que tendrá la función de sustentación y el material densificante. Las partes de que consta el sistema
se interrelacionan, ya que si consideramos mayor densidad, será necesario agregar material
sustentante con el consecuente cambio de propiedades reológicas del sistema.
Mediante la densidad del fluido que es la más importante de las propiedades de un sistema, se logra
el control del pozo mediante la presión que ejerce la columna hidrostática en las paredes del
agujero. Su control depende de agregar material densificante, o por dilución.
La otra propiedad del fluido de perforación es la viscosidad plástica que representa la resistencia
interna que tiene un líquido a fluir. Dependerá la viscosidad de un lodo de la concentración, calidad y
dispersión de los materiales viscosificantes suspendidos en él. Su función es la de acarrear los
recortes generados por la barrena a la superficie principalmente. Se origina por la concentración de
sólidos presentes y está en función con la forma y tamaño de los mismos.
Otra propiedad de lodo de perforación es la gelatinosidad que está representada por la medida de
atracción de las partículas del fluido al estar en reposo.
La bentonita principalmente proporciona la fuerza de gelatinosidad al fluido.
El punto de cedencia de un fluido es otro de los componentes a la resistencia al flujo y está referido
a las fuerzas de atracción de las partículas bajo condiciones dinámicas.
Esta fuerza de atracción o punto de cedencia está en función de:
a) Tipos de partículas y cargas eléctricas propias
b) Concentración de partículas
c) Concentración iónica de sales en la fase líquida.
Altos puntos en cedencia tienen efectos indeseables sobre pérdidas por fricción y resistencia de
geles por lo que requiere reducirlos.
Cuando se requiere bajar la viscosidad plástica será necesario disminuir la concentración de sólidos
en el sistema; principalmente se logra mediante aparatos mecánicos, dilución o sedimentación.
Añadir agua al sistema del lodo significa bajar la concentración de sólidos por unidad de volumen y
con ello se logra reducir la fricción entre los sólidos logrando bajar la viscosidad. Al añadir agua al
sistema traerá consigo disminuir la densidad del fluido también.
31
CONDICIONES DE SEGURIDAD EN LOS FLUIDOS DE PERFORACION

Son muchas las variables en la composición química de un fluido de perforación que afectan sus
propiedades. Por lo que deberán tenerse las precauciones necesarias durante la preparación de
mezclas en cualquier sistema de lodos.
Las cuadrillas de perforación, deberán estar alerta de los riesgos que implica el manejo y
mezclas de los materiales.
Ciertas sustancias químicas provocan quemaduras graves, siendo tóxicas algunas tanto para el
ser humano como para el medio ambiente. También pueden causar problemas visuales y
respiratorios.
Deberán utilizarse en todo momento al manejar y mezclar productos químicos: ropa de algodón
adecuada, lentes o protectores de lentes graduados, guantes vinílicos con calidad certificada, botas,
delantales, etc.
Se recomienda que al mezclar estos con agua u otros fluidos se haga con la debida precaución,
para reducir la posibilidad de una reacción violenta.
Siempre se debe tener disponible, cerca del área de mezclado, el equipo para enjuagar los ojos
y limpiar la piel. Si alguna sustancia entra en contacto con alguna parte del cuerpo humano se lavará
de inmediato con abundante agua y deberán tomarse las medidas preventivas que el caso requiera,
incluyendo el aviso a su inmediato superior.
En todos los procesos de perforación los fluidos cumplen un papel importante para aumentar la
eficiencia y el rendimiento del equipo o plataforma marina junto a las cuadrillas de trabajo. Este
módulo no pretende impartir conocimientos profundos que califiquen al personal como un Ingeniero
Químico de lodos, pero si es deseable que en forma simple y sencilla comprendan las funciones, su
clasificación y componentes de los lodos de perforación; los efectos en sus propiedades, la forma
para determinar sus características y reología; así como el tratamiento de los mismos.
Las alteraciones en las lecturas de algunos instrumentos en la consola del perforador, reflejan
cambios en las condiciones del lodo o problemas que pueden estarse originando en el fondo del
agujero. Son estos los instantes en que un trabajador con los conocimientos adquiridos estará presto
a resolver cualquier situación de tal forma en cuidar que no se presente algún brote imprevisto.
32
FUNCIONES PRIMARIAS DE LOS FLUIDOS DE TERMINACION Y MANTENIMIENTO A POZOS

Los fluidos de terminación y reacondicionamiento mantenimiento a los pozos desempeñan las
mismas funciones básicas que los lodos de perforación. Se tienen muchas aplicaciones para ellos.
UN FLUIDO DE TERMINACION O PARA REACONDICIONAMIENTO DE UN POZO, ES

CUALQUIER FLUIDO QUE TENGA CONTACTO CON LA FORMACION PRODUCTORA
DESPUES DE CONCLUIR SU ETAPA DE PERFORACION.
MANTENER CONTROLADA LA PRESION DE FORMACION

El agua, el aceite y el gas contenidos en el yacimiento ejercen una gran presión hacia “arriba”
como si pugnara por salir a la superficie. A esta presión se le llama PRESION DE FORMACION.
Para realizar con seguridad y facilitar las operaciones de terminación y reparación de pozos es
necesario contrarestar esa presión de formación y llevarla a un punto de equilibrio ejerciendo una
presión controlada mediante un fluido de control.
A este presión que ejerce el fluido para equilibrio la presión de formación la denominamos
PRESION HIDROSTATICA.
FIG. 1 MANTENER CONTROLADA LA PRESION DE FORMACION CON LA Ph

Técnicamente sabemos que la fuerza de esta presión hidrostática (Ph) es directamente
proporcional a la densidad del fluido y la altura de la columna que lo contiene.
La presión se registrará en kilogramos por centímetro cuadrado (kg/cm²) o libras por pulgada
cuadrada (lb/pg²).
La primera función o uso del fluido de control es la de lograr el equilibrio entre la presión de
formación y la presión hidrostática.
33
EVITAR O MINIMIZAR EL DAÑO A LA FORMACION

¿Qué pensaría si la presión hidrostática que ejerce el fluido hacia abajo fuera mucho mayor que
la presión de formación que ejerce el gas, el aceite o el agua hacia arriba?
Individualmente que entraría los fluidos dañando la formación: taponando la porosidad,
obstruyendo el flujo, etc; y dificultando así posteriormente la explotación eficiente del pozo.
¿Qué haría usted para evitar esto?
Por supuesto que será necesario mantener la Ph igual o ligeramente superior al valor de la
presión de formación.
Este equilibrio de presión en ocasiones puede perderse al introducir la sarta de trabajo, debido a
la mayor resistencia que encuentra por la estructura tipo “gel” que forma el fluido en reposo y que
tendría que contrarrestarse con una mayor fuerza o presión. Esta mayor presión que se ejerce,
podría romper el equilibrio logrado.
Es importante que el fluido a usar no origine daño alguno al intervalo productor. El agua dulce
natural puede causar una emulsión bloqueadora en el flujo de ciertas formaciones de hidrocarburos,
o alterar la mojabilidad de la roca.
FIG. 2 DAÑO A LA FORMACION POR UN EXCESIVO INCREMENTO EN LA PRESION

HIDROSTATICA
Para mantener el equilibrio de la Ph con la PF es necesario agregar al fluido del control agentes
dispersantes que faciliten su fluidez y reduzcan así la resistencia evitando la necesidad de provocar
un excesivo aumento de la presión al entrar la sarta de trabajo e introducirse en el pozo.
Gracias a la fluidez es posible realizar operaciones, conservando la Ph igual o ligeramente mayor
que la presión de formación, lo cual permite evitar o minimizar el daño a la formación.
34
Además, es recomendable utilizar en la preparación de los fluidos de terminación y de

reparación, productos y materiales químicos que sean compatibles con la formación productora.
ACARREO DE RECORTES A LA SUPERFICIE

Para ejecutar las diversas operaciones, es necesario hacer circular un fluido de control al interior
del pozo y desalojarlo a la superficie.
Llamamos recortes a la arena, cemento y fierro que como consecuencia misma del trabajo de
terminación y reparación se producen. Estos recortes por ser sólidos dentro de un fluido tendrán a
caer hacia el fondo atraídos por la fuerza de gravedad, siendo el objetivo sacarlos para mantener
limpio el pozo.
¿Como serían las consecuencias si ese material sólido se acumula en el espacio anular debido a
un fluido mal preparado que no los arrastre a su paso hasta la superficie?
Para extraerlos se tendría que aumentar la fuerza o presión del fluido circulante, lo que
aumentaría la presión hidrostática, con peligros como ya se dijo en dañar la formación. Además
se originaría fallas en la herramienta de molienda y sarta atrapada, velocidad reducida de
penetración y retrituración de recortes.
HERRAMIENTA
RECORTES
ATRAPADA
FIG. 3 ATRAPAMIENTO DE LA SARTA POR ACARREO DEFICIENTE DE RECORTES
35
Para evitar lo anterior es necesario que el fluido de control cumpla realmente la función de
acarrear a su paso estos recortes, lo cual se logrará gracias a la suficiente densidad y viscosidad
que se le da en su preparación, son olvidar también cuidar el gasto óptimo.
SUSPENSION DE RECORTES AL DETENERSE LA CIRCULACION

Usted ha comprendido como el fluido cumple la función de acarrear a su paso los recortes; pero
¿Qué pasa cuando la circulación del fluido se detiene?
Los recortes caerían hacia el fondo del pozo con las consecuencias que usted ya conoce. Para
resolver este problema los Ingenieros de Fluidos pensaron: que tal si al detenerse el fluido se forma
una estructura gelatinosa que detenga los recortes y que al volver a circular se rompa esa estructura
y vuelva a fluir normalmente.
Lo resolvieron agregando bentonita o polímero al fluido. Esta cualidad que tienen algunas
sustancias le llaman TIXOTROPIA la cual se define así:
TIXOTROPIA: Es la tendencia que tienen algunos fluidos de formar estructuras gelatinosas o
semisólidas cuando están en reposo y que al ser sometidas a un esfuerzo vuelven a un estado
original.
La estructura gelatinosa resiste el hundimiento y precipitación de sólidos y recortes hasta que se
reinicia la circulación. Podemos expresar entonces que el fluido cumple su función de suspensión
de recortes, gracias al concepto citado.
RECORTES
EN
SUSPENSION
FIG. 4 EFECTO DE LA GELATINOSIDAD
36
SOPORTE DEL PESO DE LA SARTA

Usted habrá observado que cuando su hijo se sumerge en una alberca o en la tina pesa mucho
menos. Si el agua está al borde, al entrar el niño ésta se derrama por supuesto y si no está al borde,
ciertamente sube el nivel.
El sabio griego Arquímedes, al observar este fenómeno sacó una brillante deducción que según
la historia le hizo exclamar: !EUREKA, lo tengo¡ Actualmente se conoce como Principio de
Arquímedes y dice así: UN CUERPO SUMERGIDO PARCIAL O TOTALMENTE EN UN LIQUIDO ES
EMPUJADO HACIA ARRIBA POR UNA FUERZA IGUAL AL PESO DEL LIQUIDO DESALOJADO.
FIG.5 PRINCIPIO DE ARQUIMIDES

Pues bien, este fenómeno ocurre también dentro de los pozos, al introducir la sarta en el fluido,
ésta recibe “un empuje hacia arriba igual al peso del fluido desalojado” e indudablemente que el
empuje será mayor debido a su densidad. Se conoce como EFECTO DE FLOTACION.
Esto es particularmente importante al aumentar la profundidad, ya que como usted por
experiencia sabe, el peso de la sarta que el equipo tiene que soportar es mayor a más profundidad.
ENFRIAMIENTO Y LUBRICACION DE LA SARTA DE TRABAJO

Conforme la herramienta de molienda y la sarta de trabajo giran dentro del pozo, se generan
elevadas temperaturas; por el contacto entre la barrena o molino y el material que se está moliendo,
se le llama calor por fricción.
Gracias al fluido que pasa por esos puntos de fricción y por esta zona de calor se logran un
enfriamiento y sirve también para lubricar el metal que se encuentre en contacto con otros y así
evitar calor excesivo, desgastes y fallas. Deberá tenerse presente que este calor por fricción dentro
del pozo, genera temperaturas hasta de 75 °C y aún mayores.
37
Aunque en bajo grado, el fluido de control posee propiedades lubricantes que pueden
incrementarse, al incluirse en su preparación aceites combinados con ciertos agentes emulsificantes.
Los beneficios que cumple esta función en los fluidos son:
 Prolongación de la eficiencia de la barrena o molino.
 Disminución de la presión y mejorar el arrastre.
 Menor desgaste por fricción en la sarta de trabajo y en el interior de la tubería de revestimiento.
FORMACION DE PARED (ENJARRE)

Algunos fluidos debido a su viscosidad y sólidos en suspensión, al estar sometidos a una presión,
forman en las paredes de la formación una película protectora llamada enjarre, que sirve de pared
entre el fluido de control y la misma formación.
Un fluido de base agua con una adecuada preparación, depositará un buen enjarre en la zona de
disparos, el cual consolida la formación y retardará e paso del filtrado al tramo productor evitando así
el daño al yacimiento. Un enjarre que contenga el mínimo espesor permitirá menos filtrado. La
formación de enjarres gruesos se debe a agentes contaminantes como el agua salada, cemento, gas
y otros que evitan la hidratación del material viscosificante. Los fluidos con alto filtrado de agua
podrán dañar las formaciones, coaccionando una disminución en su productividad.
FIG. 6 FORMACION DE ENJARRE POR DISPERSION DE SOLIDOS Y PRESION HIDROSTATICA
38
A.2 8.8 PERMITIR EL MEDIO ADECUADO PARA EFECTUAR OPERACIONES CON EQUIPOS
DE SERVICIO A POZOS
La condición del fluido dentro del pozo, adquiere una importancia relevante cuando se efectúan
trabajos con cable electromagnéticos como son la toma de diversos registros, detonación de
disparos, anclaje de empacadores permanentes, desconexión de tuberías, cortes con cargas
químicas.
También cuando se operan con línea de acero para cierre o apertura de válvulas de circulación,
válvulas de tormenta, toma de registros de presión de fondo, etc.
Por ello es importante mantener la viscosidad y gelatinosidad del fluido en condiciones, para que
todas las herramientas y accesorios operadas con estos equipos no encuentren resistencia en el
interior de las tuberías.
EVITAR DAÑOS A LOS ACCESORIOS SUPERFICIALES
La vida productora de un pozo determinará el tipo de fluido y aditivos que se mezclarán para
dejarse en su interior. Se llaman FLUIDOS EMPACADORES (de empaque) a los que van a
permanecer ahí confinados durante este periodo entre las paredes de TR y TP (espacios
anulares). Deben recibir un tratamiento especial, que no sean corrosivos para evitar disminuir la
vida útil de los elementos de hule (elastómeros) del aparejo de producción.
PREVENIR EL FACTOR TEMPERATURA EN LOS FLUIDOS

En el interior de un pozo la temperatura no se debe menospreciar, deberá tomársele siempre en
cuenta. La densidad y algunas propiedades de los fluidos de terminación y reparación se ven
afectados por este factor. En varios fluidos de reacondicionamiento la densidad disminuye con la
temperatura (como en las salmueras de sodio y de calcio), características que deberán tenerse
presente en la selección y cálculos en su preparación. Deberán conocerse las temperaturas de
fondo, a la salida del pozo y dentro de las presas para con esta información pueda analizarse y
prevenirse posibles problemas.
EVITAR RIESGOS AL PERSONAL Y AL MEDIO AMBIENTE

Los fluidos de reacondicionamiento tienen incorporados una variedad de productos y materiales
químicos (sólidos y líquidos), que pueden resultar peligrosos en su manejo, causando daños tóxicos,
respiratorios, visuales y quemaduras. Las medidas preventivas y el equipo de protección personal
adecuado deberán aplicarse al momento de manipular, mezclar y tratar estos materiales químicos.
El entorno ecológico terrestre y medio ambiente marino debe considerarse uno de los recursos
mas preciados y comprometidos a preservar. Por lo que los fluidos que se utilizan en los pozos,
como los que estos aporten podrán dañarlo. Para evitar lo anterior, deberán respetarse las
reglamentaciones nacionales e internacionales relacionados a derrames, el manejo y transporte de
los fluidos y principalmente difundirlos a todo el personal.
39
CARACTERISTICAS DE LOS FLUIDOS DE TERMINACION Y DE REPARACION A LOS POZOS

Una selección del fluido apropiado deberá considerarse de acuerdo a las operaciones específicas
de terminación y mantenimiento a los pozos. Estas características serán:
1. Densidad del fluido: Una densidad suficiente que controle las presiones del pozos, que sea igual
o ligeramente mayor que la presión de formación; es razonable de 7 a 14 kg/cm² (100 a 200 lb/pg²).
Los fluidos de reparación con una presión de equilibrio son ideales ya que disminuirán los daños
a la formación, reduciendo las pérdidas por sobrebalanceo. En la actualidad son prácticos por los
dispositivos modernos que se disponen para el control de presión.
2. Viscosidad del fluido: Al mantener esta característica en condiciones de fluidez, permite la
circulación para desalojar los recortes de fierro, cemento y otros residuos a la superficie. Los
productos viscosificantes serán seleccionados en función al tipo de fluido, puesto que pruebas de
laboratorio demuestran que algunos afectan y reducen permeabilidad de la formación.
3. Libre de sólidos: Para ciertas operación el fluido debe encontrarse con el mínimo de partículas
sólidas en suspensión, ya que puede obstruir los intervalos productores reduciendo
sustancialmente la producción después de una operación de estimulación o tratamiento al pozo.
4. Características de la invasión: Deberá limitarse al mínimo la invasión, sobre todo en pozos que
tengan baja permeabilidad. El filtrado que llegue a entrar a la formación deberá tener el mínimo
efecto en las formaciones. Las partículas mayores a la mitad del diámetro de los poros,
normalmente forman un puente que impedirá la entrada de los fluidos al pozo. Partículas menores
a dos micras generalmente pasan sin congestionar los poros.
5. No ser corrosivo: Para evitar posibles fallas en los componentes metálicos tubulares y de
superficie, originando problemas de pesca posteriores.
6. Aspectos económicos: La selección dependerá a que el fluido sea compatible con la formación
productora para evitar los menores daños a la misma. Hay ocasiones en que los fluidos menos
costosos causan poco o ningún daño. Por lo general lo frágil de la formación será la consideración
principal.
7. Estabilidad del fluido: Estas características es muy importante cuando un fluido permanecerá
en el pozo durante un período prolongado. Debe tener la estabilidad suficiente para soportar los
cambios de temperatura principalmente a mayores profundidades y elevadas temperaturas. Al no
atenderse esta condición originará problemas en la recuperación de los aparejos de producción y
posibles operaciones de pesca.
8. Prevenir la contaminación: La adición de productos químicos (líquidos y sólidos) a los fluidos de
terminación y reparación puede causar problemas ambientales. Por lo que en su preparación y
uso en los pozos, deberán aplicarse las medidas de seguridad establecidas para cuidar y
mantener el entorno ecológico y el ambiente marino.
40
1.5 MANEJO DE BARRERAS

CONCEPTO DE BARRERAS
Al desarrollar distintas operaciones en las áreas de reparar, terminar e inclusive perforar un pozo,
deben tener en cuenta los riesgos a los cuales se expone el personal, el equipo o plataforma
marinas. Estos riesgos se tomarán peligrosos si no se toman medidas de seguridad.
BARRERAS
Se consideran BARRERAS a todos los sistemas mecánicos y condiciones del pozo que previenen
su flujo. Así un tapón de cemento probando con presión diferencial; una TR cementada probada y
sin disparos abierto fungen como barreras.
Se clasifican en.
1 a. BARRERAS POSITIVAS NO REPRESENTAN RIESGO
2 a. BARRERAS CONDICIONALES REPRESENTAN UN RIESGO MENOR
Esta segunda sucede, cuando por ejemplo se tenga una TR cementada, sin disparos pero sin una
prueba con presión diferencial cuando la columna hidrostática del fluido de control únicamente
equilibra la presión de formación; o en todos los casos de incertidumbre o con susceptibilidad de
falla mecánica como sucede con los arietes de los preventores.
ANALISIS OPERATIVO Y APLICACIONES

El siguiente análisis está referido a cada operación en particular que se presenta durante la
intervención a un pozo. Deberá hacerse en cada actividad señalando las barreras operativas que
puedan considerarse.
ANALISIS OPERATIVO
FLUIDOS DE POZO PRESIONES ESPERADAS

EN EL POZO
SITUACIÓN OPERATIVA CONDICION DE

EQUIPO DISPONIBLE
PARTICULAR LOCALIZACION
TIPO DE INTERVENCION ESTADO MECANICO

DEL POZO
41
DETERMINACIÓN DE LA APLICACIÓN DE BARRERAS
42
APLICACIÓN DE BARRERAS
Pozos de aceite con presión

menor de
• Dos barretas positivas
5,000 lb/pg² intactas
• Una barrera positiva y una
condicional intacta
Pozos de gas con presión
Menor de
3,000 lb/pg²
Incluir una barrera adicional cuando se tenga presiones mayores.
Pozos de aceite sin presión • Tres barreras condicionales

intactas
Pozos de gas o gas con

presión menor de
3,000 lb/pg² y con equipo

snubbing.
Incluir una barrera adicional en los siguientes casos:
Presencia de H2S ó CO2
Localización marina o lejana
Localización de alto riesgo
43
BARRERAS POSITIVAS Y CONDICIONALES

BARRERAS
Todos los sistemas mecánicos y condicionales del

pozo que previenen su flujo
POSITIVAS CONDICIONALES
Asegurar que la operación en el Son las que aseguran la operación

pozo no presente riesgo pero no totalmente
BARRERAS POSITIVAS
1. Presión de fondo insuficiente para que el pozo fluya.
2. TR cementada, sin perforar y probada con presión diferencial negativa.
3. TR con disparos cementados y probados con presión diferencial negativa.
4. Tapón de cemento arriba de los disparos probado.
5. Tapón mecánico arriba de los disparos probado.
6. Fluido de control con densidad de trabajo.
7. a.. Arietes ciegos (de corte), probados.
b Arietes ciegos (sin obstrucción), probados.
c Preventor esférico (sin obstrucción), probados.
8. Válvula maestra del árbol no obstruida.
9. Válvula lateral del árbol y estrangulador no obstruidos.
10. Lubricador de cable eléctrico o de línea de acero, probados.
11. Arietes de corte para tubería flexible, probados.
12. Arietes de corte para cable eléctrico, probados.
EJEMPLO 1
CAMBIO DE ARBOL POR PREVENTOR AL INICIAR UNA TERMINACION
Barreras Positivas
2. RT cementada, sin perforar y probada con presión diferencial negativa.
44
Barreras Condicionales
1´ TR cementada, sin perforar y sin probar con presión diferencial negativa.
4´ Fluido de control con densidad de equilibrio.
6´ Tapón de línea alojado en niple de asiento o en TP probado.
9´ Válvula de contrapresión “H” instalada en el colgador de tubería.
EJEMPLO 2
CAMBIO DE CABEZAL EN UNA TERMINACIÓN
Barreras Positivas
2. TR cementada, sin perforar y probada con presión diferencial negativa
3. Tapón de cemento probado arriba de TR corta.
4. Tapón mecánico probado arriba de TR corta
BARRERAS CONDICIONALES
3´ Tapón mecánico sin probar arriba de TR corta.
45
PERFORADOR - CAPITULO II
CONCEPTOS DE CONTROL DE POZOS
2.1 TERMINOLOGIA DE CONTROL DE POZOS Y CARACTERISTICAS DE

FORMACIÓN
IMPORTANCIA DEL TRABAJO EN EQUIPO

El logro de perforar y terminar un pozo con éxito se debe en gran parte al esfuerzo y el trabajo en
“equipo” de cada uno de los integrantes de la tripulación terrestre de Perforación y Mantenimiento de
pozos. Así pues, podemos establecer que todo equipo tiene un objetivo y una misión que cumplir y su
éxito o su fracaso dependerán del grado de compromiso, capacidad y entrega que tenga cada persona.
Es fundamental para todos los integrantes del equipo comprender perfectamente los objetivos por
lograr y las tareas que tiene que desarrollar. Por lo que más adelante se mencionaran las metas y
funciones generales de la tripulación por puesto.
ACTORES DE LA PERFORACIÓN DE UN POZO PETROLERO

Muchas veces existe el criterio equivocado de que perforación se reduce al hecho operativo de perforar
el pozo. Es importante mencionar que antes, durante y después de la perforación debe cumplirse
diversas actividades, así como la participación de varios actores sin los cuales no sería posible lograr el
objetivo.
A continuación se hace mención de las principales áreas de trabajo que participan directa e
indirectamente en la perforación de un pozo petrolero.
Compañía operadora (Corporación petrolera): Es la persona jurídica responsable de la perforación

de un pozo petrolero. Debe contar con un representante conocido como el representante de la
compañía o Company man, quien es el responsable directo de toda operación, todos los funcionarios
de las compañías de servicios y perforación deben reportar sus actividades directamente al Company
man.
Cuando los proyectos implican la perforación de varios pozos simultáneos dentro de un mismo bloque o
concesión, será necesaria la presencia de un superintendente de perforación quien será responsable
de coordinar todos los trabajos de perforación que se estén ejecutando.
Compañía de perforación: Es la ejecutora principal de la perforación. Los compromisos que adquiere

son: proporcionar el taladro y equipos de perforación de acuerdo a las especificaciones establecidas en
el contrato, así como personal y cuadrillas de perforación con capacidad y experiencia suficiente para
perforar el pozo.
A continuación se describe de manera referencial a los principales miembros de los grupos de trabajo
de un taladro de perforación.
- Toolpusher: Es el responsable de la dirección y administración del personal y de los bienes del

taladro.
1
- Supervisor del taladro: Supervisa las actividades que están realizando los miembros de la cuadrilla a
su cargo. Controla las operaciones de manera Secuencial y las reporta en el libro de formato IADC.
Cuadrillas de perforación: A continuación se describen las funciones de cada miembro de la cuadrilla.
- Perforador: Es la persona que opera el taladro, controla el freno de malacate, la rotaria, las bombas,
etc., ejecuta directamente la perforación del pozo. Controla casi todos los parámetros o variables que
permite avanzar en la perforación.
-Encuellador: Se sitúa en la plataforma del encuellador, ubica de manera segura y ordenada las
paradas de tuberías de perforación que salen del pozo es el asistente del ingeniero de lodos,
monitorea los niveles de los tanques de lodo, agrega químicos al lodo o efectúa pruebas de peso y
viscosidad del lodo.
- Cuñeros: Durante los viajes de tubería, deben colocar cuñas para colgar la sarta, y ayudar a colocar
las paradas de manera ordenada sobre el piso de perforación.
- Obreros de patio: Encargados de movilizar hasta el taladro todas las herramientas requeridas para la
operación. De igual manera deben llevar hasta la bodega o el lugar adecuado todas las herramientas y
equipos que son sacados del pozo.
- Electricista: Se encarga de la instalación, mantenimiento, reparación de los generadores y

distribución de la energía para diversos requerimientos.
- Mecánico de motores y bombas: Se encarga de instalar y mantener en buenas condiciones los

motores primarios y auxiliares. También es responsable de repararlos cuando sea necesario.
Compañías de servicio: Cumplen funciones especializadas dentro de la perforación de un pozo de


petróleo.
-Compañía de lodos: Proporciona los químicos necesarios para la formulación del sistema de lodo que
será usado para perforar el pozo. Además debe proporcionar un ingeniero de lodos que será
responsable de preparar y mantener el lodo en condiciones apropiadas para que pueda cumplir las
funciones y los requerimientos dentro de la perforación.
-Compañía del registro de lodo: Se encarga de mantener el control litológico continuo en función del
programa geológico establecido. Lleva el monitoreo de todos los parámetros de perforación.
-Compañías de control direccional: Su función es proporcionar herramientas y equipos necesarios

para cumplir el programa direccional previamente establecido.
-Compañía de registros eléctricos: Los registros eléctricos permiten determinar las zonas porosas y
permeables que contienen hidrocarburos.
-Compañía que corre la tubería de revestimiento (Casing): Es solicitada en diversas etapas del pozo
cuando es necesario bajar la tubería de revestimiento correspondiente.
2
-Compañía de cementación: Una vez que la tubería de revestimiento ha sido bajada al pozo serán
necesarios los servicios de cementación la compañía debe proporcionar los equipos y el material
adecuado para tal propósito.
-Compañía de tratamiento de ripios: La funcionalidad principal de este tratamiento es reducir el

impacto ambiental de los ripios antes de ser desechados al entorno.
TAREAS GENERALES DE TRIPULACIÓN POR PUESTO
INSPECTOR TECNICO EN PERFORACION.

Es el elemento de la tripulación responsable de las instalaciones, el personal, operaciones, materiales y
el entorno ecológico; también de promover continuamente el trabajo en equipo, la planeación y
dirección, así, como darle cumplimiento al programa operativo en forma calendarizada y optimizada,
interactuando con sus superiores para el cumplimiento oportuno con seguridad y eficiencia.
CARACTERISTICAS DE FORMACIÓN
3
En la Industria petrolera la unidad que se usa para medir la permeabilidad es el Darcy. Se dice que una
roca tiene permeabilidad 1 Darcy si un gradiente de presión de 1 at/cm induce un gasto de 1 cm³/seg
por cm² de área transversal, con un líquido de viscosidad igual a 1 centipiose (cp). Para fines prácticos
se utiliza el milidarcy (md) que es la milésima parte de 1 Darcy.
Definición de Darcy
La saturación de agua es el porcentaje del volumen poral en una roca que está ocupado por agua de la
formación. La saturación de agua es medida en valores porcentuales, y se simboliza como Sw.
La relación es:
Agua de saturación (Sw) = /
4
La saturación de agua representa un importante concepto de interpretación de perfiles pues se puede

determinar la saturación en hidrocarburo de un depósito sustrayendo la saturación de agua del valor
uno (donde 1.0 = 100% saturación de agua).
Saturación de agua irreducible (o Swirr.): es el término que describe la saturación de agua, en la que
toda el agua está entrampada entre granos en una roca, o se sostiene en los capilares a través de la
presión capilar. La saturación de agua irreducible, corresponde al agua que no se moverá, y la
permeabilidad relativa para el agua es igual a cero.
Resistividad es la propiedad de la roca que primero se estudió en la ciencia del

perfilaje. La resistencia es la propiedad inherente de todos los materiales de resistir el flujo de una
corriente eléctrica (sin tener en cuenta su forma y tamaño).
La unidad de medida usada para un conductor es un cubo de la formación de un metro longitud en cada
lado. Las unidades medidas son ohm-metro2/metro, y se llama ohm-metro. La resistividad se puede
expresar como:
R= ∗
Donde:
R= la resistividad (en ohms-metro)
r = la resistencia (ohms)
A= superficie del material, de área perpendicular al flujo eléctrico que es medido
(metros2)
L= longitud de material medida (metros)
La resistividad es una medida básica de la saturación de fluido de un reservorio, y es una función de la

porosidad, el tipo de fluido (i.e. hidrocarburos, agua dulce o salada), y del tipo de roca. Dado que la roca
y los hidrocarburos actúan como aislantes, pero el agua salada es conductiva, es que se pueden usar
las mediciones de la resistividad hechas por las herramientas de perfilaje para descubrir hidrocarburos
y para estimar la porosidad de un reservorio. Durante la perforación de un pozo existen movimientos
fluidos en las formaciones porosas y permeables que rodean al pozo, por tal motivo a menudo las
medidas de resistividad registradas a diferentes profundidades en una formación tienen valores
diferentes. La resistividad es medida por perfiles eléctricos.
PERFORACIÓN BAJO BALANCE
CONCEPTOS BÁSICOS
 Perforación Bajo Balance (P.B.B.).- Es la técnica que permite perforar con la presión
hidrostática del fluido en el pozo menor que la presión de la formación, sus mecanismos
pueden ser:
5
a) Naturales.- Es cuando se utilizan fluidos de baja densidad, como agua, aceite, gas, niebla
o espuma.
b) Inducida.- Esta operación se realiza cuando se aligera la columna de fluido en el pozo utilizando
nitrógeno o aire (éste último elemento es sumamente peligroso usarlo cuando se mezcla con
el gas natural de las formaciones productoras que pueden causar explosiones subterráneas).
Dicha técnica permite que el yacimiento aporte fluidos al pozo para circularlo a la
superficie y ser recuperados.
Objetivos:
Proteger la formación productora. Evitar
pérdida de circulación y
Aumento de la velocidad de penetración.
 Perforación bajo balance con lodo.- Consiste en bajar la densidad del fluido de perforación
de tal forma que la presión del pozo sea ligeramente mayor que la presión hidrostática. Ésta
técnica permite una mejor estabilidad del agujero y control de presiones pozo abajo.
Perforación con fluido aireado.- Se aplica el término aireado para el nitrógeno o aire y consiste en
bombear al interior de la tubería un volumen calculado de nitrógeno o aire, para que al mezclarse con
el fluido del pozo se aligere la columna hidrostática a fin de tratar de reducir las pérdidas de circulación
ocasionadas por sistemas convencionales de lodo.
Condiciones de Balance:
Pd = Ph - Pf
Pd = Presión diferencial
Ph = Presión hidrostática
Pf = Presión de formación (Yacimiento o de Poros)
Ph MAYOR QUE Pf Sobre balance: Pd = +

Ph IGUAL A Pf Balance: Pd = 0
Ph MENOR QUE Pf Bajo Balance: Pd = -
6
CAPITULO XII CAUSAS DE LOS BROTES
Perforación Bajo Balance (API).- Toda aquella operación de perforación en la que se presenta la
afluencia de fluidos de la formación hacia el pozo, mientras se circula y se mantiene controlada la presión
en superficie.
Podemos considerar además la siguiente definición de otro autor que nos dice que: es el proceso
donde se diseña que la presión que ejercen los fluidos de perforación (Presión Hidrostática)
intencionalmente sea menor que la presión de formación que se está atravesando, induciendo así una
aportación continua de fluidos de la formación hacia el pozo.
Riesgos Aplicando La Técnica de P.B.B.- Los riesgos que se pueden tener durante la intervención
del pozo con dicha técnica, incluyen: pérdida de control del pozo, manejo de fluidos de perforación en
superficie e inestabilidad en las paredes del agujero.
Diseño de Fluido de Perforación.- Uno de los aspectos más importantes para seleccionar el tipo de
fluido de perforación es el gradiente de la presión de formación. Para poder manejar una condición
segura en el manejo de “cero” sólidos en fluido se necesita un buen equipo y personal experto en el
manejo de equipo superficial, otras condiciones que debe tener en el diseño es un verdadero flujo
turbulento, compatibilidad del fluido de perforación con la formación, la viscosidad y el punto de cedencia.
INSTRUCCIONES DE PREPARACIÓN ANTES DE INICIAR LA PERFORACIÓN BAJO BALANCE
a. Verificar que el equipo de control superficial haya tenido su última prueba programada.
b. Checar que el equipo se encuentre nivelado y centrado, para no afectar la operación efectiva
de sello en la cabeza rotatoria o preventor rotatorio.
c. Checar que la flecha esté libre de rebordes, desgaste, curvatura y la instalación del sustituto
liso.
d. Colocar los tensores a los preventores, para evitar su movimiento.
e. Tener disponible un tanque de almacenamiento para aceite crudo, aproximado de 70 m3;

con una bomba conectada a la línea de la batería más cercana, en caso contrario, tener
una solicitud abierta de transporte para el aceite crudo durante este tipo de perforación.
f. Contar con equipos de intercomunicación local. g.
Verificar la actualización del permiso de quema.
7
h. Tener en la localización al personal de seguridad, equipo de contra incendio y la unidad de alta.

i. Mantener cerrada la localización para el control de entrada de vehículos no necesarios en las
operaciones.
j. Despejar la parte izquierda a partir del muelle, para instalar el equipo adicional de la
perforación bajo balance.
k. Verificar en caso de la cabeza rotatoria: Que el carrete adaptador sea del diámetro del
preventor superior, condición física aceptable y tener de reserva cuando menos cinco
juegos de elementos sellantes, para tubería de mayor diámetro y cuando menos dos juegos
para T.P. de menor diámetro.
l. Tener disponible en el piso la válvula de seguridad (de pié) y la de contrapresión,
verificando que sea de la conexión de la tubería en uso y combinación necesaria para el
enlace con los lastrabarrenas (se recomienda válvula de contra presión tipo charnela).
m. Equipo detector de H2S y de unidades de aire comprimido individuales. n. Indicadores
de vientos dominantes.
o. Si se tiene sarta combinada, instalar en el preventor superior de arietes, rams variables.

p. Checar el uso de rams de corte-ciego.
8
PROGRAMA PARA PERFORAR BAJO BALANCE
I. Planeación.-
Introducción a los conceptos de Perforación Bajo Balance y objetivos que persigue.
Descripción del equipo adicional necesario.
Descripción de operaciones involucradas durante la perforación bajo balance

(perforación, registros, núcleos, introducción TR s, etc.).
Plan de contingencia (H2S, incendio, fugas, etc.). Medidas
de seguridad.
Identificación de riesgos.
Equipo adicional en la localización.
Requerimientos de la localización.
Equipo para control superficial de presiones.
Equipo para manejo de fluidos (nitrógeno, aire, espuma, lodo, etc.). Monitoreo y
equipo de medición.
II. Procedimientos Operativos.-
Control de Brotes. Control
de Incendios. Viajes.
Desplazamiento de gas o fluidos contaminados por fluidos de perforación.
9
Ensamble y registro continúo con equipo MWD. (Registro durante la perforación)
Control de presiones en superficie.

Desarrollo de herramientas para toma de registros. Núcleo y/o
muestra de canal.
Terminación del pozo.
Procedimientos misceláneos.
III. Plan Operacional de Contingencias.-
IV. Medida de Seguridad Personal.-
Orientación hacia la seguridad. Entrenamiento
de personal. Mantenimiento a equipo de
seguridad.
Emergencias y procedimientos de rescate.
V. Identificación de Riesgos en la Perforación Bajo Balance Identificación de riesgos con
preventor rotatorio o cabeza rotaria. Riesgo en equipo de sistema de manejo de
fluidos en superficie. Riesgo en manejo de gases (nitrógeno, aire, espuma,
diesel, etc.).
10
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO AUXILIAR Cabeza rotatoria
Descripción.- Origina un sello primario entre la tubería y elemento sellante, siendo complementado por
la presión diferencial del pozo.
Se puede tener en el mercado dos tipos de cabeza rotatoria: Con
elemento sellante sencillo.
Con elemento sellante doble, que provee una capacidad extra de sello, presión de
trabajo mayor, tiempo y velocidad de rotación mayor.
Posee una salida lateral bridada de 7 1/16”, donde se instala una válvula.
Operación.- Brinda rotación y sello que permite la perforación del pozo con presión en la cabeza. Se
instala en la parte superior del arreglo de preventores en uso, obstaculizando el paso del fluido de
perforación hacia el piso y desviando el flujo a la línea de descarga o al múltiple de estrangulación.
Instalar una válvula de preferencia hidráulica o neumática de 7 1/16” en la salida lateral de la cabeza
rotatoria para controlar la salida del fluido de perforación, mantenerla abierta cuando la operación no
requiera perforar bajo balance y en caso contrario cerrarla.
Instalar una válvula y línea en la conexión de desfogue (2”) hasta el múltiple de tres válvulas.
Mantenimiento.- A medida que el elemento se desgasta, la presión diferencial contra el elemento

provee la mayoría de la energía sellante, por lo que el elemento desgastado con presión anular baja
podría no hacer un sello efectivo y ocasionar fugas. Ante este problema se cambian sus elementos de
sellos deteriorados por nuevos.
Conexiones en el carrete de control
11
Línea Primaria Estrangular.- Se conecta directamente del carrete de control al ensamble de

estrangulación auxiliar del equipo P.B.B.
Línea Secundaria de Estrangular.- Su conexión es del carrete de control al ensamble de

estrangulación del equipo.
Operación.- La línea primaria de estrangular se utiliza cuando se está perforando bajo balance, siendo
a través de ella el flujo con presión proveniente del pozo por el espacio anular y circulando por el
equipo bajo balance, la línea secundaria se aplica cuando se requiere controlar el pozo
generalmente cuando se tiene una presión mayor de 1500 lb/pg2, siendo una alternativa de
operación. La válvula hidráulica o manual que se encuentra hacia fuera en el carrete de control de
ésta línea, debe estar cerrada.
Estas líneas se probarán a su presión de trabajo. Ensamble
de Estrangulación Auxiliar
Descripción.- Dicho ensamble se asemeja a uno de baja presión, puede tener en sus conexiones
cinco válvulas de 4 1/8”, líneas de 4”, dos estranguladores variables: uno manual y otro hidráulico, con
conexión de salida de 4” a 6” y línea al separador gas-lodo.
Operación.- El ensamble se utiliza para cuando se está perforando bajo balance o se requiere circular
únicamente. El flujo puede ser a través del estrangulador para el control de la presión del pozo.
Es recomendable trabajar el ensamble con una presión menor de 1500 lb/pg2.
Mantenimiento.- Realizar una prueba hidráulica al ensamble a su presión de trabajo, antes de iniciar
las operaciones de PBB, cuando se realiza algún cambio en sus conexiones, y a los 21 días de
operación en caso de no haber realizado una prueba antes de éste tiempo.
12
Separador de Fases Líquidos-Gas-Sólidos
Descripción.- Es un tanque cilíndrico con placas deflectoras en el interior para acelerar la agitación o
turbulencia del fluido y lograr la separación de las fases, su línea de entrada de fluido puede ser de 6”,
una línea de salida del gas en la parte superior de 8” y otra en la parte inferior de salida de líquidos y
recortes de 8”, ésta última línea se conecta a la presa de separación.
Operación.- Este equipo se trabaja cuando se está perforando bajo balance o cuando se circula
para controlar el pozo o acondicionar lodo.
Mantenimiento.- Limpiarlo con agua, circulando en el sistema hasta obtener agua limpia.
Vigilar las conexiones bridadas que no tengan fugas y observar el flujo de salida en forma normal.
Presas de separación
Descripción.- Las presas del sistema para la PBB, tienen como objetivo separar la fase lodo-aceite-
recortes y éstan compuestas de tres presas: precipitación ó asentamiento (de recepción), de aceite y
la de lodo. Estas se encuentran comunicadas en diferentes niveles.
Operación.- La función de cada presa consiste en lo siguiente:
Presa de precipitación ó recepción. Ésta recibe el fluido del separador gas- lodo, en donde se
precipitan los recortes y por diferencia de densidad se separa el aceite del lodo en un
compartimiento.
Presa de aceite. Se utiliza para recibir el aceite de la presa anterior para que
posteriormente sea bombeado hacia el tanque de almacenamiento.
Presa de lodo. Recibe el lodo de las presas de recepción para ser bombeado a las
presas del equipo para continuar su tratamiento.
13
Mantenimiento.- Se requiere un monitoreo constante del nivel de las presas para evitar derrames y el
buen funcionamiento de las bombas centrífugas.
Checar posibles fugas en las conexiones y líneas.
Nota: Cuando no se requiera utilizar el ensamble de estrangulación auxiliar, por decisiones

económicas y/o por seguridad en cuanto a su distancia de instalación, se operará con la instalación
del equipo.
INSTRUCCIONES PARA CUANDO SE TIENE FLUJO AL ESTAR METIENDO TUBERIA
Presión Menor o Igual a 500 lb/pg2
Cerrar la válvula lateral de la cabeza rotatoria (7 1/16”).
Igualar la presión del espacio anular por la línea de desfogue de la cabeza rotatoria.
Abrir el preventor superior de arietes.
Verificar en la línea de 2” del tubo vertical, la operación efectiva de la válvula de

contrapresión.
Desconectar la flecha.
Continuar metiendo tubería con la operación de “Stripping” con la cabeza rotatoria.
Monitorear las presiones.
Si las condiciones del pozo lo permite, meter la tubería hasta el fondo.
14
Presión Mayor de 500 lb / pg2
(Considerar tipo y rango de la cabeza rotatoria o preventor rotatorio) Aumentar la
densidad en 0.02 ó 0.03 gr/cm3 (opcional). Circular y controlar la presión
con el estrangulador variable.
Si se abate la presión a 500 lb/pg2 aplicar la operación de “Stripping” para continuar metiendo.
Si los incrementos de presión continúan, inyectar fluido a la formación por el espacio anular a
través de la línea de matar hasta obtener una presión de cero, cuidando de no llegar a la
presión de factura.
Abrir el estrangulador y observar el pozo si no hay flujo. Abrir el
preventor.
Cerrar la válvula hidráulica.
Observar el pozo.
Si no hay flujo, desconectar la flecha y continuar metiendo.
INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN PARA DIFERENTES CASOS DURANTE LA

PERFORACIÓN
Condiciones de Lodo
a. La densidad de trabajo durante la perforación se ajustará de acuerdo a las condiciones que

se presenten del pozo, de tal forma que no se tenga pérdida de circulación y altas
presiones en la superficie, con pozo arrancado.
15
b. Suspender la perforación cuando se alcance una presión máxima de 700 lb/pg2 en la cabeza
rotatoria (rotando).
c. Recuperar en el tanque de almacenamiento (capacidad 79.5 m3) el aceite del pozo y quemar
el gas.
d. Aumentar dos centésimas (0.02 gr/cm3) a la densidad de lodo, cuando se tenga incrementos
bruscos de presión o considerar el rango de presiones que se quiera manejar.
e. Realizar análisis químico del lodo y dar tratamiento en forma continua.
Pegaduras por acumulación de recortes
a. Percatarse de los indicios de: Incremento en la

torsión de la barrena
Fricción al levantar la sarta en un pozo vertical o incremento del arrastre si es direccional.
b. Circular, levantar y bajar la sarta con rotaria hasta estabilizar el agujero. c. Continuar
perforando al tener estabilizado el agujero.
d. En caso de que persista el problema, hacer un viaje a la zapata de reconocimiento, verificando

del fondo a la zapata y hacia el fondo, posibles incrementos de arrastre diferentes a las
operaciones normales.
e. Si existe resistencia al meter y un alto arrastre, es conveniente sacar la sarta y modificarla

con herramienta para acondicionar el agujero.
Al hacer conexión.-
16
a. Levantarse del fondo circulando.

b. Bajar con rotación y levantarse sin rotación hasta transportar los recortes lo
suficiente del fondo.
c. Parar el bombeo.
d. Cerrar el estrangulador variable de la línea de estrangulación primaria. e. Observar
presiones en espacio anular y T.P.
f. Si se tiene presión en T.P. descargarla, en caso de que se encuentren calzadas las

válvulas de contrapresión, circular.
g. Observar nuevamente las presiones.
h. Si se tiene la presión programada en el espacio anular y cero en T.P. abrir la válvula
de 2” en el tubo vertical para descargar fluido.
i. Realizar la conexión.
j. Operar la bomba y abrir el estrangulador lentamente hasta obtener las condiciones de
trabajo anteriores a la conexión.
k. Continuar perforando.
Sacando Tubería.-
a. Circular el tiempo de atraso como mínimo, observando las presiones.

b. Aumentar la densidad para controlar el pozo, en caso que lo permita la formación para
no tener una pérdida.
c. Calcular la fuerza de empuje por la presión y compararla con el peso de la sarta.
d. En caso que el pozo no permita el aumento de la densidad. Sacar la tubería con la
operación de “Stripping”, manejando una presión de 1000 lb/pg2 como máximo.
e. Llenar el pozo por el espacio anular, de acuerdo al volumen de acero de la tubería que
se saca.
f. Sacar tubería hasta tener una fuerza o peso de la sarta de 10 tons. arriba de la
fuerza de empuje por la presión del pozo.
g. Controlar el pozo de acuerdo a las siguientes condiciones:
17
Si se tiene una longitud mayor de 3000 m. de tubería, aumentar la densidad.

Si la barrena se encuentra muy próxima a la superficie, inyectar fluido a la
formación cuidando de no aumentar el daño a la misma.
En el caso presente, ver la posibilidad de aplicar las dos técnicas.
h. Continuar sacando la sarta total a la superficie.
i. Aplicar una de las opciones siguientes en los preventores para el cambio de

barrena:
Cerrar preventor de arietes para tubería y colocar la tapa de la rotaria, para que en
su caso se pueda detectar directamente flujo del pozo.
Cerrar preventor de rams ciego o corte-ciego, abrir válvula hidráulica de la línea
primaria de estrangular y observar constantemente en las presas algún flujo del
pozo.
j. Hacer en el menor tiempo posible las operaciones de cambio de barrena y continuar con
el programa del pozo.
k. Se recomienda usar tubo campana y preventor de cable cuando se tomen registros

eléctricos, manteniendo instalada la unidad de alta por si manifiesta el pozo regresar
fluidos por el espacio anular.
Cambio de los sellos (chupón) de la cabeza rotatoria.
a. Levantarse del fondo hasta observar la primera conexión (o junta).

b. Suspender el bombeo.
c. Cerrar el preventor anular (esférico).
d. Descargar la presión entrampada en la cabeza rotatoria.
e. Asegurarse que los andamios se encuentren fijos.

18
f. Lavar la cabeza rotatoria con agua o diesel en caso de tener lodo de emulsión
inversa.
l. Abrir la válvula lateral de 7 1/16”.
m. Quitar los hules en malas condiciones.
n. Limpiar la parte interna de la cabeza rotatoria.
o. Colocar los hules nuevos con grasa.
p. Instalar la parte superior de la cabeza rotatoria.
q. Cerrar la válvula lateral de 7 1/16”.
r. Igualar las presiones entre el preventor cerrado y la cabeza rotatoria.
s. Abrir el preventor.
t. Continuar perforando.
19
INSTRUCCIONES PARA PERFORAR BAJO BALANCE CON LÍQUIDOS AIREADOS (NITRÓGENO)
Esta operación de cambiar el sistema del fluido de perforación, es obligada cuando se tienen
pérdidas de circulación que no son controladas con el lodo normal y además se obtiene flujo de la
formación al establecer las condiciones del sistema de P.B.B. con lodo y nitrógeno.
Para aplicar este sistema se siguen las instrucciones descritas en el punto

12.6 complementándolas con las siguientes:
a. Armar la sarta de perforación con barrena, diseñar la sarta con mayor margen para jalar e
instalar una válvula de contrapresión adicional a la sarta al llegar a la profundidad de la
zapata.
b. Meter la sarta de perforación hasta la zapata e instalar el equipo de operación de nitrógeno
de acuerdo a las siguientes condiciones:
Instalar el equipo de nitrógeno a un lado del ensamble de estrangulación.
Conectar líneas de acero (1”) de 10,000 lb/pg2 del equipo de
nitrógeno (termos) al múltiple del tubo vertical y probarlas con nitrógeno al 100% de su
presión de trabajo aislando el múltiple del tubo vertical en la prueba.
c. Instalar la válvula de contrapresión, la flecha y el complemento de la cabeza rotatoria, cerrar la
válvula de 7 1/16”.
d. Iniciar el bombeo con el lodo de baja densidad y al mismo tiempo bombear nitrógeno al pozo,
para realizar la mezcla o fase lodo-nitrógeno, hasta obtener circulación y establecer las
condiciones de la perforación bajo balance.
e. Monitorear el gasto y presión de bombeo del lodo y nitrógeno.
f. Controlar el flujo de circulación con el estrangulador variable y obtener las condiciones de la
P.B.B. trabajar con una presión menor de 500 lb/pg2.
g. Suspender el bombeo de nitrógeno.
h. Suspender el bombeo de lodo y cerrar el estrangulador.
i. Descargar la presión de la tubería por la válvula de 2” del tubo vertical. j. Desconectar
la flecha y mantener instalada la válvula de contrapresión. k. Continuar metiendo
hasta 30 m arriba del fondo.
20
l. Conectar la flecha.
m. Bombear el lodo y nitrógeno de acuerdo a las condiciones establecidas anteriormente.
n. Conectar los últimos tramos de tubos y repasar cada uno con rotación y circulación, verificando
las presiones, arrastre, torsión, peso de la sarta de perforación y el buen funcionamiento del
equipo auxiliar de la PBB.
o. Iniciar la perforación y monitorear continuamente el peso de la sarta de perforación para
observar sus cambios (variación del efecto de flotación) y el aumento de la torsión de la misma.
p. Aplicar las instrucciones anteriormente descritas para problemas durante la perforación y cambio
de barrena de la perforación con líquidos.
PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD DEL PERSONAL
Considerando que la perforación bajo balance es en forma operativa con el pozo fluyendo bajo control,
esto implica que dentro de dicho sistema de control se contempla en forma exclusiva la protección
ambiental y seguridad del personal, por lo que se recomienda los siguientes equipos e instalaciones,
para cada parte:
Control ambiental
1. Verificar que el diseño del equipo superficial para perforar bajo balance sea el apropiado y
seguro para contener presiones y proporcionar un buen tratamiento al fluido de perforación.
2. Tener en cuenta en el tiempo de planeación para perforar bajo balance los días de lluvias, paa
tener suficiente capacidad de las presas o tener disponibles lonas para taparlas y evitar
derrames.
3. El separador gas-lodo (Buster) debe se diseñado para manejar la máxima producción de gas
esperada y manejo de gases amargos (.H 2S Y CO2)
4. Suspender las operaciones de perforación en caso de que las presas del sistema o
auxiliares se llenen a su máxima capacidad.
5. Monitorear constantemente el nivel de las presas para evitar el problema anterior.
6. Construir mamparas en el quemador, para proteger la vegetación o animales, que el
fuego pueda dañar.
21
7. Checar la existencia del tanque de almacenamiento de recortes impregnados de

aceite.
8. Mantener un piloto con diesel encendido o chispero automático en el quemador, para
quemar de inmediato cualquier gas proveniente del pozo.
9. Bombear o sacar el aceite continuamente de la presa auxiliar del sistema de PBB.
10.Checar el equipo del sistema de PBB diariamente paa verifica posibles fugas.
11.Colocar un tapete de protección en el equipo de PBB
12.Limpiar constantemente cualquier derrame de aceite y agregar arena
Seguridad del Personal
a. Adiestrar y capacitar al personal para laborar en las operaciones de perforación bajo balance.
b. Tener un quemador de encendido rápido.
c. Tener un área habitacional y comedor en sentido contrario al rumbo de los vientos dominantes.
d. Instalar un señalador de la dirección del viento.
e. Mantener en la instalación el equipo y personal de seguridad industrial, y proporcionarle
conocimientos de la PBB y sus riesgos, para un mejor apoyo en los casos imprevistos.
f. En caso de la posible presencia de H2S, instalar un detector de ácido sulfhídrico, tener
el equipo de aire comprimido y realizar simulacros de cierre del pozo y evacuación.
g. Durante el cambio de hules en la cabeza rotatoria no olvidarse de las siguientes operaciones:
Desfogar la presión entre el preventor cerrado y la cabeza rotatoria. Asegurarse que
los andamios se encuentren fijos.
Lavar la cabeza rotatoria.
h. Instalar un sistema de iluminación contra explosión en todo el equipo de
P.B.B.
i. Monitorear constantemente la efectiva operación del sistema de P.B.B.
j. Programar visitas del personal de mantenimiento instrumentistas, para checar la operación
efectiva de los estranguladores variables hidráulicos, la unidad operadora de los preventores e
instrumentos de indicadores de los parámetros de perforación.
k. Programar visitas del personal de herramientas especiales (o compañía de servicio) para la
revisión del arreglo de preventores.
22
VENTAJAS DE PERFORAR CON “TOP DRIVE” PARA EL SISTEMA DE P.B.B.
Ventajas.-
a. Permite perforar por lingadas efectuando una conexión en lugar de tres, con esto se reduce el
tiempo y se incrementa la seguridad en las operaciones.
b. En el caso de perforar con liquido aireado (nitrógeno), se desperdicia menos nitrógeno al
hacer la conexión.
c. Perforar con tubería a través de la cabeza rotatoria, permite mayor sello por su forma geométrica
y aumenta considerablemente la vida de los hules y rodamiento del mecanismo de rotación.
d. Permite mayor excentricidad entre la rotaria y los preventores, por tener un punto de giro muy
por arriba del piso de perforación, y operar con menos esfuerzo el giro de la sarta (rotaria,
baleros, desnivel, desfasamiento, flecha, etc.).
e. Se puede estabilizar el agujero durante los viajes o perforando, hacia arriba o hacia abajo con
rotación y circulación.
f. Permite menos esfuerzo físico para el chango durante los viajes y para el personal para
hacer las conexiones.
g. Reduce los problemas de pegaduras al permitir la rotación y circulación ascendente.
h. Reduce los costos de perforación en un análisis de costo/beneficio.
i. Reducción del número de conexiones en dos tercios.
j. Se tiene un mejor control y estabilización de las condiciones de operación, al suspender la

circulación para hacerla conexión.
23
ESPECIFICACIONES DE LA CABEZA ROTATORIA (WILLIAMS)
Figura 12.1
24
FLANGE DE ABAJO A B C D E F G H FLANGE PARA

AFUERA
7 1/16” – 3000-5000 67” 63” 21” 42” 7 1/16” 19” 15” 7” 7 1/16” - 3000
7 1/16” – 10,000-15,000 65” 61” 21” 40” 7 1/16” 19” 13” 7” 7 1/16” – 3000
9” – 3000 – 5000 67” 63” 21” 42” 9” 17” 13” 7” 7 1/16” – 3000
11” – 3000 – 5000 59” 55” 21” 33” 11” 17” 11” 7” 7 1/16” – 3000
11” – 10,000 59” 55” 21” 33” 11” 17” 11” 7” 7 1/16” – 3000
13 5/8” – 3000 58” 52” 21” 31” 13 5/8” 17” 12” 7” 7 1/16” – 3000
13 5/8” – 5000 58” 52” 21” 31” 13 5/8” 17” 12” 7” 7 1/16” – 3000
13 5/8” – 10,000 58” 52” 21” 31” 13 5/8” 19” 12” 7” 7 1/16” – 3000
15” – 3000 58” 52” 21” 31” 16” 19” 13” 7” 7 1/16” – 3000
25
Especificaciones de la cabeza rotatoria Modelo 7000 y 9000
Modelo 7000
Rotación Máxima: 100 R.P.M. Presión

Máxima con Rotación: 1,000 lb / pg2.
Presión con Rotación Intermitente: 1,000 – 2000 lb / pg2.
Presión Máxima con la Sarta Estática: 2,000 – 3,000 lb / pg2. Operación de
Stripping:
Presión Máxima 2,000 lb / pg2. Rotación
100 R.P.M.
Modelo 9000
Rotación Máxima: 100 R.P.M. Presión Máxima

con Rotación: 500 lb / pg2. Presión con Rotación
Intermitente: 500 lb / pg2
Presión Máxima con la Sarta Estática: 1,000 lb / pg2
Operación de Stripping:
Presión Máxima 1,000 lb / pg2
Rotación 100 R.P.M.
26
ESPECIFICACIONES DEL PREVENTOR ROTATORIO (RBOP)
Presión Máxima con la Sarta Estática 2000 PSI Presión Máxima

con Rotación 1500 PSI Presión de Trabajo con Operación
de Stripping 1000 PSI Rotación Máxima 100
RPM
Salida Lateral (Flange) 7-1/16” 5000 PSI
Altura 60” Diámetro
38-1/2” Diámetro de Paso 11”
Diámetro de la Brida Inferior 13 – 5/8” 5000 PSI
27
DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN EQUIPO PARA PERFORAR BAJO BALANCE
28
SISTEMA DE SEPARACIÓN DE FLUIDOS PARA PERFORAR BAJO BALANCE
Vista interna del separador de 4 fases
29
2.2 FUERZA, AREA Y PRESIÓN

PRESIÓN
Se define como la fuerza aplicada a una unidad de área, siendo su fórmula
FUERZA (kg o lb)

PRESION = = kg/cm² ó lb/pg²
AREA (cm² o pg²)
Ejemplo 1
¿Qué presión ejerce sobre el área de un círculo con diámetro de 10 pg aplicando una fuerza de
1,000 lb?
F
PRESION =
A A = 0.7854 x D²
0.7854 x 10²
1,000 lb
PRESION = = 0.7854 x 100
78.54 pg²
A = 78.54 pg²
P = 12.73 lb/pg²
Despejando la fuerza y el área resulta:
F F
PRESION = ; F= PxA; A =
A P
Ejemplo 2
¿Qué fuerza ejercerá un fluido en el fondo de una tubería bajo presión de 3,000 lb/pg² y diámetro
de 1 pg
Si el área se determina con la fórmula?:
A = 0.7854 x D²
= 0.7854 x 1 pg²
30
A = 0.7854 pg²
FUERZA = 3,000 lb/pg² x 0.7854 pg²
FUERZA = 2,356 lb (convertida al SMD)
FUERZA = 1,069.7 kg 
2.3 PRESION HIDROSTATICA Y GRADIENTE DE PRESION

PRESION HIDROSTATICA
Es la presión ejercida por una columna de fluido, debido a su densidad y altura vertical, y se
expresa en kq/cm² ó lb/pg²
Siendo su fórmula en el sistema métrico decimal (SMD).
Densidad del fluido (gr/cm³) x profundidad (m) DxH
Ph = ; Ph =
10 10
Sistema Ingles:
Ph = Densidad (lb/gal) x profundidad (pies) x 0.052= lb/pg²
Para el caso de pozos direccionales, utilizar la profundidad vertical verdadera (PVV) y no la
desarrollada (PD)
Ejemplo:
¿Cuál será la Ph de un pozo con una PD de 3933 m y una PVV de 3202 m, con un lodo de
1.23 gr/cm³?
DxP 1.23
Ph = = ;Ph = 393.8 kg/cm²
3,202
GRADIENTE DE PRESION
Se define como la presión por metro y se expresa en kg/cm²/m ó lb/pg²/pie
Para convertir una densidad a gradiente se procede como sigue:
D
G = ; D = G x 10
10
31
Ejemplo: Cambiar de densidad a gradiente:
DENSIDAD GRADIENTE
gr/cm³ kg/cm²/m
1.20 0.120
0.85 0.085
2.20 0.220
También se aplica el gradiente para calcular la Ph.
Ph = G x h
Ejemplo 2
¿Qué presión hidrostática se ejerce en un pozo a 4,500 m y densidad de 1.25 gr/cm³?
Convirtiendo la densidad a gradiente se tiene
Ph = G x h
Ph = 0.125 kg/cm²/m x 4,500 m
Ph = 562.5 kg/cm²
Ejemplo 3
¿Cuál es la presión de fondo (Pf) y el gradiente de presión: A En un pozo a 3,000 m lleno con
agua tratada de 1.00 gr/cm³. B En un pozo a 3,000 m lleno con agua salada de 1.07 gr/cm³?
Soluciones:
A Pf = Ph; Gp= Pf
PROF
Sustituyendo valores:
Pf = 3,000 x 1.00 Pf = 300 kg/cm2
10
Gp = 300 Gp = 0.100 kg/cm2/m
3,000
B Pf = = 3,000 x 1.07 gr/cm3 Pf = 321 kg/cm2

10
Gp = 321 Gp = 0.107 kg/cm2/m
3,000
32
2.4 PRINCIPIO DE TUBO EN “U”
El concepto del tubo en U es similar a la configuración del pozo, es decir una columna le
corresponde a la sarta de perforación y la otra columna corresponde al espacio anular.
Cuando se circula y se homogeniza el lodo, al cesar el bombeo las columnas del lodo en ambas
ramas permanecen estáticas quedando los niveles del lodo en la boca del pozo.
Kg/cm²
FIG. 1 B – TUBO EN “U”

FIG. 1 A – TUBO EN “U”
COLUMNAS DESBALANCEADAS
COLUMNAS ESTATICAS
El concepto del tubo en U es el principio de vasos comunicantes en el que no cuenta el área del
tubo sino el valor de la columna hidrostática. Cuando se tienen diferencias en densidad en las
columnas se establece una diferencial en el extremo de la sarta y tenderán las columnas a
equilibrarse; esa es la razón por la cual o fluye por la TP o fluye por la TR sin circular, perdiéndose el
espejo del lodo. En esta situación puede generar una falsa alarma de brote.
Es importante para el personal que labora en perforación, interprete los diversos principios,
conceptos y procedimientos que se deben seguir para el control de un brote en un pozo.
33
El control de un brote se fundamenta en el uso de métodos y equipo, que permiten mantener una
presión constante contra la formación. El control está en función de la densidad, gasto, presión de
bombeo y la contrapresión impuesta por el estrangulador.
Un yacimiento no necesita contener alta presión para causar un problema serio. Las zonas
productoras de gas o aceite con presión normal contienen suficiente presión como para causar un
reventón (descontrol).
Hay varios mecanismos para que las altas presiones se desarrollen y todos están relacionados
con la presión absoluta del yacimiento. Generalmente estas presiones se deben a:
 La presión hidrostática
 Presión diferencial
 Presión de la formación
 Las leyes del comportamiento de los gases
 Pérdidas de presión del sistema de circulación
 Empuje del yacimiento
A continuación serán descritos los conceptos que estarán involucrados en el manejo y control de
las presiones.
2.5 PRESIÓN DE BOMBEO

PERDIDAS DE PRESIÓN EN EL SISTEMA DE CIRCULACIÓN
En un sistema de circulación con lodo de perforación, la presión de circulación es creada por las
bombas del equipo.
Las pérdidas o caídas por fricción se manifiestan desde la descarga de la bomba hasta la línea
de flote. A medida que la profundidad y las propiedades del lodo se incrementan, se requiere mayor
presión de circulación. Los programas de hidráulica deben diseñarse para determinar las pérdidas
de presión por fricción en los elementos siguientes:
 Equipo superficial
 Dentro de la tubería de perforación y herramienta
 A través de las toberas de la barrena, por fuera de la herramienta y tubería de perforación
(pérdida de presión anular).
Esta última pérdida de presión es muy importante, ya que puede señalar un posible desequilibrio
entre la presión del fondo y la presión hidrostática cuando se está circulando (Densidad
equivalente de circulación).
34
Durante la circulación, el sistema del lodo incorpora una presión en el fondo del pozo un poco
mayor que la presión hidrostática ejercida por la columna del lodo.
Esta presión adicional (equivalente a las pérdidas anulares de presión por fricción) añadida a la
presión hidrostática y convertida a densidad, se le llama densidad equivalente de circulación
(DEC) y su ecuación es:
DEC = Pérdida de presión anular x 10 + DL
Profundidad
Las pérdidas de presión anular representan la presión requerida para vencer la fricción al
+ DL
bombear lodo desde la barrena hasta la superficie.
Las pérdidas de presión por fricción en un sistema de circulación dependen principalmente de:
 Densidad del lodo
 Viscosidad aparente y plástica
 Punto de cedencia
 Efecto de gelatinosidad
 Diámetro interior de las tuberías
 Geometría del espacio anular.
 Velocidad del bombeo o "gasto"
35
2.6 PRESIÓN Y PESO DEL LODO EQUIVALENTE
1.28
m
36
2.7 PRESION DE SUAVEO Y PISTONEO
La presión total que actúa en el pozo es afectada por los movimientos para bajar y para sacar la
columna del pozo. En la sacada se genera una presión de pistoneo (swab pressure), la cual reduce la
presión en el fondo del pozo. El pistoneo ocurre porque el fluido en el pozo no baja tan rápido como la
columna es subida. Esto crea una fuerza de succión y reduce la presión debajo de la columna. Esta
fuerza puede ser comparada con el efecto del embolo de una jeringa, la que aspira fluido de la
formación hacia elpozo.
Cuando se baja la columna muy rápido, se crea una fuerza de compresión, porque el fluido no tiene
tiempo de desplazarse hacia arriba. Como el fluido es mínimamente compresible, la presión en el pozo
puede aumentar y producir una admisión o una fractura. Los dos fenómenos están afectados por la
velocidad de movimiento de la columna, el espacio entre la columna y la pared del pozo y por las
propiedades del fluido.
Sibienes casiimposibleeliminaresaspresiones, pueden ser minimizadas reduciendo la velocidad de la

maniobra. Se pueden hacer cálculos paraestimar la velocidad máxima de la maniobra así como
las presiones de compresión (surge) y de pistoneo (swab), sin embargo esos cálculos están fuera
del alcance de este manual.
El uso de ajustes en la densidad para un margen de seguridad o de maniobra requiere hacerlo en

forma juiciosa. Si el margen es muy alto, se puede causar pérdida de circulación. Un margen muy
bajo podría permitir que el pozo entre en surgencia. El margen depende del diámetro del pozo,
de las condiciones, la velocidad de movimiento de la tubería, las propiedades del fluido y de
la formación.
37
2.8 DENSIDAD DE LODO EQUIVALENTE Y PRESIÓN DE FONDO
PRESIÓN DE SOBRECARGA (PSC) O PRESIÓN TOTAL DE FORMACIÓN

Es el peso de los materiales que se ejerce en un punto determinado en la profundidad de la tierra.
La fórmula para conocer la PSC es:
PSC= Peso del mineral + Peso del agua
Área que lo soporta
En donde los valores empleados son el promedio de la densidad del agua contenida en los poros
y el promedio de la densidad de los granos minerales.
Esta presión se debe al peso de las rocas junto con los fluidos que contienen.
Para la costa del Golfo de México, se tiene un gradiente de sobrecarga de 0.231 kg/cm 2/m. Sin
embargo, para casos particulares es conveniente su determinación, ya que con frecuencia ocurren
variaciones considerables.
Las rocas dentro del subsuelo promedian de 2.16 a 2.64 gr/cm³ (18 a 22 lb/gal).
La gráfica 1 adjunta sirve para predecir el comportamiento de algunos pozos de desarrollo,
utilizando datos reales de presión de formación de pozos perforados con anterioridad, para el área
de la costa del Golfo de México. Otros tipos de presión se determinan por regiones y campos.
* La línea “A” corresponde a la presión normal de formación
* La línea “B” corresponde a la presión de sobrecarga y
* La zona sombreada corresponde a las presiones anormales que se han presentado en el área de
la costa del Golfo de México.
Aunque los términos presión de fractura y gradiente no son técnicamente los mismos, a menudo se
emplean para designar lo mismo. La presión de fractura se expresa como un gradiente en kg/cm²/m
(lb/pg²/pie) o en kg/cm² (lb/pg²). Gráfica o tablas están basadas en estas unidades.
 Hubert y Willis
 Mattews y Kelly
 Eaton
38
GRAFICA 1. COMPORTAMIENTO DEL GRADIENTE DE PRESIÓN EN EL ÁREA DE LA COSTA

DEL GOLFO DE MÉXICO
39

Sin embargo la presión requerida al circular el lodo por el espacio anular también actúa sobre las
paredes del agujero. Esta presión pocas veces excede los 14 kg/cm² (200 lb/pg²). Pero otras
donde:
2.9 CAPACIDADES, DESPLAZAMIENTO Y EMBOLADAS

CÁLCULOS BÁSICOS PARA EL CONTROL DE UN BROTE
Cuando se detecta un brote, es necesario cerrar el pozo con los procedimientos adecuados
para cada situación y elaborar los cálculos básicos para el control total antes de iniciar la
circulación. Estos cálculos facilitarán el seguimiento de cada etapa durante el control e incluyen:
1. Tiempo de desplazamiento en el interior de la sarta.

2. Densidad de control.
3. Presión inicial de circulación (PIC).
4. Presión final de circulación (PFC).
5. Tiempo total para desalojar el brote del pozo.
Tiempo de desplazamiento en el interior de la sarta
Es necesario conocer este parámetro para observar el avance realizado al estar circulando un
brote y para elaborar la cédula de presión durante el desplazamiento de la densidad de control en
el interior de la sarta. Este tiempo se determina en función de la capacidad interior de la sarta y de
las características de la bomba, los cuales se pueden conocer en las siguientes explicaciones:
40
 Factores de capacidad de los componentes de la sarta y

 Secciones del espacio anular
Estos factores se pueden conocer empleando tablas elaboradas para este fin. En caso de no
contar con ellos, se podrán obtener con las siguientes ecuaciones:
Para interior de tubería (TP, tubería pesada HW, herramienta, TR) en lt/m
Factor de Cap. = Di2 x 0.5067
Para espacio anular ( entre tubería de revestimiento o agujero y tuberías).
Factor de Cap. = (DI² - DE²) 0.5067
Donde:
Factor de Cap.= Factor de capacidad de la sección ( lt/m)
Di = Diámetro interior TP (pg)
DI = Diámetro interior TP, TR o agujero (pg)
DE= Diámetro exterior TP o herramienta (pg)
0.5067= Constante de conversión
Se define como factor de capacidad interior a los litros necesarios para llenar un metro lineal
con la geometría del (los) diámetro(s) considerado (s).
 Volumen activo del lodo en el sistema

Este volumen incluye el que haya en el agujero y en presas, es importante conocer siempre
estos datos, ya que cuando ocurre un brote el volumen de fluido invasor será equivalente al
incremento de volumen de lodo en las presas.
Cuando es necesario incrementar la densidad, se determina la cantidad de material

densificante mínimo para efectuar el control. Para conocer el volumen de fluido en el sistema es
necesario utilizar los factores de capacidad, los cuales se determinan de la siguiente forma:
Volumen de tubería = factor de cap. x longitud de tubería (lt)
Volumen espacio anular = factor de cap. x longitud de sección (lt)
Volumen en presas = (en m3)
 Capacidad de bombeo de acuerdo a las características de la bomba.

Los datos que son necesarios registrar de una bomba son:
 Marca
41
 Modelo
 Diámetro de la camisa
 Longitud de carrera
 Emboladas máximas
 Presión de operación a un gasto establecido
 Presión límite de operación
Para bombas triplex de simple acción, considerando un 90% de eficiencia, se aplican con las
siguientes ecuaciones:
Q = 0.0386 x L x D2 = lt/emb
Q = 0.0102 x L x D2 = gal/emb
Donde:
Q = Capacidad de la bomba (lt /emb o gal/emb)
L = Longitud de la carrera (pg)
D = Diámetro de la camisa (pg)
Al establecer un gasto (gasto reducido de circulación) en gal / min o lt/ min ,es posible conocer
el tiempo necesario para desplazar la capacidad del interior de la sarta.
T = VOL.INT.TP
Qr
Donde:
T = Tiempo de desplazamiento (min)
Vol. Int. TP = Volumen total del interior de la sarta (lt o gal)
QR = Gasto reducido de circulación (lt/min o gal/min)
2.10 TENSIÓN Y FUERZA DE FORMACIÓN
GRADIENTE DE PRESIÓN TOTAL DE SOBRECARGA
Es la presión ejercida por el peso combinado de la matriz de la roca y los fluidos contenidos en
los espacios porosos de la misma (agua, hidrocarburos, etc.), sobre las formaciones
subyacentes. Se expresa de la siguiente manera.
Presión total de sobrecarga (S) = peso matriz roca + peso fluido intersticial
42
S = (1 - ø) P R g D + P f g D
Gradiente de sobrecarga: GSC = (1 – ø) P R + ø P R
Donde:
GSC = Gradiente se sobrecarga (kg/cm³xm)

ø = Porosidad promedio de las formaciones encima de la profundidad del punto de interés (%)
PR = Densidad promedio de las rocas encima del punto de interés (gr/cm³)
Puesto que la porosidad no disminuye en forma lineal con la profundidad bajo una compactación
normal de sedimentos, entonces el gradiente de sobrecarga únicamente se incrementa con la
profundidad, pero no en forma lineal. Un valor promedio del gradiente de sobrecarga es 0.231
kg/cm²/m, que corresponde a una densidad media del sistema roca-fluido de 2.31 g/cm³.
El gradiente de sobrecarga varía de un lugar a otro y debe calcularse para cada zona especial. Para
calcular la presión de sobrecarga se deben leer datos del registro de densidad a varias
profundidades y considerar que la densidad de la roca varía linealmente entre dos profundidades,
así como determinar la densidad promedio.
En la zona del terciario de la zona continental del Golfo de México, la presión de sobrecarga podría
aproximarse así: S = 0.231 kg/cm²/m
En la figura se muestra el efecto del esfuerzo de sobrecarga sobre la porosidad de formación

durante la compactación normal.
Presión de formación: Es el peso de los materiales que se ejerce en un punto determinado en la
profundidad de la tierra.
La presión de formación es aquella a la que se encuentran confinados los fluidos dentro de la
formación. También se le conoce como presión de poro.
Las presiones de formación o de poro que se encuentran en un pozo pueden ser normales (altas) o
subnormales (bajas).
Generalmente, los pozos con presión normal no crean problemas para su planeación. Las
densidades del lodo requeridas para perforar estos pozos varían entre 1.02 y 1.14 gr/cm³. Los pozos
con presión subnormal pueden requerir TR´s adicionales para cubrir las zonas débiles o de baja
presión cuyo origen puede ser:
Factores geológicos, tectónicos o yacimientos depresionados por su explotación.
43
Las presiones anormales se definen como aquellas presiones mayores que la presión hidrostática de
los fluidos de la formación. Considerando una capa de sedimentos depositados en el fondo del mar,
a medida que más y más sedimentos se agregan encima de la capa, el peso adicional los compacta.
Parte del agua existente en los espacios porosos se expulsa por la compactación.
Mientras este proceso no sea interrumpido y el agua subsuperficial permanezca continua en el mar
arriba, la presión dentro de la formación se dice que es normal o hidrostática.
A la presión de formación generalmente se le llama gradiente de presión.

Estrictamente no lo es: ya que el gradiente de presión se obtiene dividiendo la presión de formación
entre la profundidad. Sus unidades serán Kg/cm² o lb/pg²/pie.
Sin embargo en la perforación se ha hecho costumbre utilizar densidades como gradiente.
Si los fluidos de formación son agua dulce, el gradiente normal

gn = 1.00 gr/cm³ = 0.1 kg/cm²/m = 0.433 lb/pg²/pie.
El gradiente normal en el subsuelo varía entre las diferentes provincias geológicas.
Debido a que los fluidos del subsuelo contienen cantidades variables de sólidos disueltos y gas, y
están sujetos a diferentes temperaturas y presiones.
Por esto mismo en regiones costeras, el fluido de formación es agua que contiene aproximadamente
80,000 ppm de cloruros (agua salada), con densidad de 1.07 gr/cm³ (8.91 lb/gal), que es el gradiente
normal aceptado parar regiones costeras.
En zonas terrestres, se ha observado que los gradientes de presión normal varían de 0.98 a 1.06
gr/cm³ (8.18 a 8.83 lb/gal). Debido a que en muchas de estas áreas prevalecen las presiones
subnormales, un valor igual del agua dulce. Esto es gn =
1.0 gr/cm³ (8.33 lb/gal) para zonas terrestres.
Una formación práctica y sencilla para describir las presiones anormales, o sea aquellas en las
cuales el fenómeno hidrostático se interrumpió, es como sigue:
Pa = 0.1 x gn x Prof. + Δp
Donde:
Pa = Presión anormal de formación (kg/cm²).
Δp = Incremento de presión (kg/cm²)
Pa =ga x Prof.
Donde:
ga = Gradiente de presión anormal (kg/cm²/m).
44
La siguiente figura puede compararse el gradiente de presión anormal ga con el de presión normal y
el subnormal gsn.
Gradientes de formación
2.11 PRESION MAXIMA ESPERADA EN SUPERFICIE
LÍMITES MÁXIMOS DE PRESIÓN DENTRO DEL POZO

Si por alguna razón se origina un brote, cuanto más pronto se detecte en la superficie y se
tomen medidas pertinentes para cada caso, menor será la magnitud y las consecuencias del mismo.
Una vez cerrado el pozo es necesario restaurar el control, para ello se han desarrollado varios
métodos tendientes a equilibrar la presión de formación con la presión hidrostática del fluido de
perforación.
La mayor parte de los métodos de control se fundamentan en el principio de "mantener la
presión de fondo constante o ligeramente mayor que la presión de la formación" impidiendo, de esta
forma, la entrada de más fluido invasor al pozo; sin embargo, los métodos para controlar están
limitados por las presiones en tuberías de perforación y tuberías de revestimiento, ya que una
excesiva presión superficial, puede causar un daño en las conexiones superficiales de control, a la
tubería de revestimiento o provocar una fractura en la formación expuesta, lo cual generará un
descontrol subterráneo y ocasionará efectos imprevistos.
Hay muchos métodos o técnicas para controlar y circular un brote del pozo. Algunos métodos
comunes de control de pozos son esencialmente similares. Todos permiten que se circule lodo al
interior del pozo, mientras es controlado el brote y se evita la pérdida de circulación. La diferencia de
cada método está en si se aumenta o no la densidad del lodo y si se aumenta, saber determinar
cuando es el momento oportuno.
45
Para realizar los cálculos y controlar un pozo cuando ocurre un brote, es necesario disponer de
ciertos parámetros relacionados con el equipo y las operaciones normales de un pozo. Por lo que se
debe recabar y conservar esta información en la libreta del perforador y en el reporte diario de
perforación, para utilizarlas en el momento en que ocurra una contingencia. Puesto que los brotes no
son predecibles, estos datos deben actualizarse a medida que las condiciones del equipo y del pozo
cambien.
Los parámetros necesarios son:
a) Máxima presión permisible en el espacio anular por conexiones superficiales de control y

tuberías de revestimiento.
b) Máxima presión permisible en el espacio anular por resistencia al fracturamiento de la
formación expuesta.
c) Gasto y presión reducida de circulación (QR y PR).
2.12 Máxima presión permisible en el espacio anular por conexiones

superficiales de control y tubería de revestimiento
La Norma API-6A y el Boletín API-13, listan especificaciones para equipo y bridas respecto a su
presión máxima de trabajo, las cuales son: 2,000; 3,000; 5,000; 10,000; 15,000 y 20,000 lb/pg². Los
elementos individuales pueden exceder (pero no ser menores) a la presión de trabajo del conjunto.
Esta presión debe ser mayor que:
 La resistencia a la presión interna de la tubería de revestimiento.
 La presión máxima anticipada.
 La presión de fractura de la formación en la zapata de la tubería de revestimiento (no necesaria
en todos los casos).
Por otro lado, para determinar la máxima resistencia a la presión interna de la tubería de
revestimiento, se debe considerar la sección que sirve como ancla a las conexiones superficiales,
debido a que el comportamiento de la presión interna en una tubería alojada en un pozo es
máxima en la superficie.
Lo contrario ocurre con la resistencia al colapso.
Los valores de resistencia a la presión interna para cada grado, tipo y peso unitario de la tubería,
se encuentran en las tablas ubicadas en el Apéndice de este Manual.
Ejemplo 1
Se tiene una tubería de revestimiento que soporta el conjunto de conexiones superficiales con las
siguientes características.
46
TR 7 pg 29 lb/pie P - 110 BUTTRESS

De las tablas de diseño de las tuberías de revestimiento se obtiene que la resistencia a la
presión interna es de 11,220 lb/pg² (789 kg/cm²).
El factor de seguridad 0.80 se debe considerar siempre para tubería en buenas condiciones, por
lo que la resistencia a la presión interna será:
11,220 x 0.80 = 8,976 lb/pg²
La máxima presión permisible en el espacio anular es igual a la menor presión permisible entre la
presión nominal de las conexiones superficiales y la resistencia a la presión interna de la tubería de
revestimiento con su margen de seguridad.
Presión nominal de conexiones superficiales = 10,000 lb/pg²
Resistencia a la presión interna de TR 7 pg = 8,976 lb/pg²
De lo anterior, se observa que la máxima presión permisible en el espacio anular será de 8976
lb/pg². Por lo que, en ningún caso se debe exceder dicha presión, ya que se tendría el riesgo de
provocar un descontrol total.
El valor de la resistencia a la presión interna de la tubería de revestimiento se tomó con un factor
de seguridad de 0.80 (en este ejemplo); sin embargo, las condiciones de desgaste o deterioro de la
tubería de revestimiento son directamente proporcionales al tiempo de perforación y obligan a
disminuir el valor de dicho factor, fundamentalmente por las siguientes causas:
 Viajes de tubería
 Falta de hules protectores en la tubería de perforación.
 Rotación de la flecha
 Presencia de ácido sulfhídrico(H2S)
 Pozos desviados
 Pozos direccionales
 Accidentes mecánicos
 Daño al cabezal por falta de buje de desgaste, mástil desnivelado o torre descentrada
 Corridas con cable para registro eléctrico y otras herramientas.
Máxima presión permitida en espacio anular y densidad máxima permitida (leak off)
Otro parámetro también importante para controlar un pozo cuando ocurre un brote es la presión
que corresponde a la resistencia al fracturamiento de la formación expuesta, ésta se puede obtener
por métodos analíticos o por pruebas prácticas. Dentro de los métodos se encuentran:
47
 Los que utilizan las medidas obtenidas a través de registros geofísicos.

 Por medio de ecuaciones desarrolladas por varios autores (Hubbert - Willis, Mattews - Kelly,
Eaton, Christman, etc.)
A partir de esta información se determina el gradiente de fractura y, por lo tanto, la resistencia al
fracturamiento de la formación.
Las pruebas prácticas (o de campo) determinan con mayor confiabilidad el gradiente mínimo de
fractura.
El procedimiento comúnmente usado es la prueba de goteo, también llamada prueba integral de
presión.
De la interpretación de los datos obtenidos por los medios citados se podrá conocer cuál es la
máxima presión permisible en el espacio anular, para evitar una pérdida de circulación y, por lo
tanto, un descontrol subterráneo. Por lo que es importante evitar exceder la presión; sin embargo,
existen situaciones en las que la máxima presión está restringida, tanto en la operación de cierre de
un pozo al ocurrir un brote como al estar circulando el mismo. Tales situaciones suelen ocurrir en
formaciones superficiales de escasa compactación.
El responsable de la operación deberá decidir entre desfogar la presión o permitir una pérdida de
circulación (y descontrol subterráneo) o, si las condiciones lo permiten, emplear la técnica de
estrangulación limitada, que se explicará posteriormente.
La decisión anterior se basa en la profundidad de asentamiento de la tubería de revestimiento y

tipo de formación en que está cementada, así como en la calidad de la cementación e integridad de
la propia tubería.
Datos estadísticos demuestran que donde la tubería de revestimiento está cementada a menos
de 600 m y la máxima presión permisible a la fractura se rebasa al producirse un brote, se
ocasionará un reventón subterráneo, pudiendo alcanzar la superficie fluyendo por fuera de la tubería
de revestimiento.
Esto es más probable cuando se hayan tenido problemas durante la cementación de la misma
como la canalización del cemento, pérdida de circulación, falla del equipo de bombeo, etc.
Ejemplo 2
Se cementó una tubería de revestimiento de 13 3/8 pg a una profundidad de 2,700 m y se efectuó
una prueba de goteo (Leak-off pressure)que aportó una densidad equivalente a la presión de
goteo de 1.86 gr/cm³.
Para calcular la máxima presión permisible en el espacio anular, si se tiene en el pozo una
densidad de 1.65 gr/cm³, se obtiene con la siguiente ecuación:
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P. MAX. P.TR = (GF – GL) PZ
donde:
P. MAX. P.TR. = PRESIÓN MÁXIMA PERMISIBLE EN TR (kg/cm²)
GF = Gradiente de fractura (kg/cm²/m)
GL = Gradiente del lodo (kg/cm²/m)
PZ = Profundidad de la zapata (m)
P.MAX. P. TR. = (0.186 – 0.165) 2700
P. MAX. P. TR = 56.7
Ejemplo 3
Se tiene un pozo con la tubería de revestimiento cementada a 450 m y la prueba de goteo aportó
que la densidad equivalente a la presión de goteo es de 1.28 gr/cm³
Determinar cuál es la presión máxima permisible en el espacio anular, si se tiene en el pozo una
densidad de 1.15 gr/ cm³, para lo cual se despejan las siguientes ecuaciones:
Aplicando la fórmula anterior y sustituyendo valores:
P. MAX. P. TR = (GF – GL) PZ
= (0.128 – 0.115) 450
P. MAX. P.TR = 5.85
Como se observa, la presión máxima permisible en el espacio anular de la formación expuesta,
en este caso en particular, es muy baja. Por lo tanto, si ocurriera un brote no es aconsejable cerrar
el pozo, ya que al hacerlo se tendría el riesgo de provocar un descontrol subterráneo.
Cuando no se tienen datos del gradiente de fractura en un pozo, se puede tomar como referencia
a la presión de fractura de otros pozos vecinos y experiencias propias, si se trata de campos de
desarrollo.
Durante la planeación del pozo, se deben incluir prácticas de seguridad de perforación para
prevenir los brotes y consecuentemente un descontrol en potencia, en ella se deberán considerar
todos los posibles problemas del área o campo donde se perfore el pozo. Dentro de estos problemas
se pueden incluir:
 Las formaciones fracturadas.
 Las formaciones que contengan gases tóxicos.
 Las zonas de alta presión.
49
Además, para compensar los posibles problemas se deben tomar medidas preventivas desde el
inicio de la planeación del pozo.
Para el estudio y programación de un pozo se toman en cuenta muchos aspectos, pero sólo
algunos tópicos están dirigidos al control de brotes, éstos incluyen:
 La determinación de gradientes de fractura.
 La detección de zonas de presión anormal.
 La selección de la profundidad de asentamiento de las tuberías de revestimiento.
 El diseño de tuberías de revestimiento.
 Consideraciones de presencia de sulfuro de hidrógeno (H2S) y el Plan de Emergencia.
Los brotes que ocurren en pozos de 500 m o menos deberán manejarse con el sistema desviador de
flujo y los que sobrepasen esta profundidad podrán cerrarse
2.13 EFECTO DE GLOBO (BALLOONING) Y COMPORTAMIENTO

DEL GAS
Luego de realizar la prueba de fuga (LOT) se tiene la máxima densidad equivalente que se puede
tener en el pozo sin generar pérdidas en la formación que se encuentra debajo del último
revestimiento instalado y cementado, se debe evitar que la densidad equivalente de circulación
(ECD), las presiones de surgencia al bajar con la sarta al pozo o que la densidad del lodo en reposo
sobrepase esta densidad equivalente; una gran pérdida de lodo se presentará cuando se
sobrepase este límite de densidad equivalente de la prueba de fuga, lo que trae como
consecuencia un influjo. Si se tienen formaciones susceptibles a hincharse como lutitas de baja o
nula permeabilidad, tenderán a fracturarse y aceptar fluido del pozo con la ECD, pero cuando se
apagan las bombas esta pérdida de fluido se suspende y las lutitas tienden a cerrase nuevamente
devolviendo el fluido que aceptaron; el perforador y el personal del taladro deben estar seguros
que solamente el volumen perdido de fluido de trabajo es el que está retornando del pozo y no
volúmenes adicionales que indicarían la entrada de un influjo al pozo, en caso de no estar seguro
si es un influjo o es el efecto “ballooning” de las lutitas el procedimiento recomendado es cerrar
adecuadamente el pozo y circular el pozo fondos arriba evaluando los retornos del fluido, la
perforación del pozo continuará de acuerdo al conocimiento del comportamiento del efecto
“balloning” teniendo presente el verificar los volúmenes de retorno mientras se reviste la zona
problema.
1. CARACTERÍSTICAS DEL GAS

Un brote es sencillamente el desplazamiento de un flujo hacia el exterior del agujero en la
superficie, causado por una entrada no deseada de fluidos de la formación al pozo.
50
Si un brote no se le identifica como tal y se le permite aumentar, descargará flujo hacia algún
lugar y si descarga fluido de una zona a otra formación se estará produciendo un descontrol
subterráneo.
Conforme avance en el estudio de cada módulo, deberá comprenderse el comportamiento y

los efectos de los brotes y aplicar los conocimientos con el fin de evitar que se conviertan en
descontroles.
Los brotes de gas y líquidos (aceite y agua salada) se comportan de una manera diferente a la
salida del pozo. Bajo determinadas circunstancias, deberá permitirse la expansión de los brotes
con gas a medida que asciendan, de tal forma que la mayor parte de la expansión se presente
cerca de la superficie.
El gas migra y refleja su presión en superficie. Por lo tanto deberán controlarse las presiones al
cierre del pozo y cuando éste se haya cerrado, se utilizarán procedimientos de descarga (purga),
para permitir la expansión del gas, al menos hasta que sea tomada la decisión de como controlar
el pozo. En caso de NO poder cerrarlo completamente debido a tener su máxima presión
permisible muy reducida, se aplicará uno de los métodos descritos en este manual.
2. TIPOS DE GAS
Es de mucha utilidad conocer si el fluido invasor es gas o líquido (aceite o agua salada). Esto
puede obtenerse calculando su densidad.
Para determinar el tipo de fluido que entró en el pozo, deberá medirse con precisión el
aumento de volumen en las presas y registrarse la cantidad en metros cúbicos o barriles, (m³ ó bl).
Si usted comprende la diferencia entre brotes de gas y de líquidos, le permitirá resolver de

diferentes maneras los problemas que se le presenten. Habiendo calculado la densidad del fluido
invasor conocerá qué tipo de fluido entró al pozo. A pesar de presentarse brotes de aceite y de
agua salada, en los dos casos puede haber presencia de gas, por lo que todos los brotes deberán
considerarse gaseosos, mientras los hechos no demuestren lo contrario.
Los brotes de líquidos ya sean de agua salada o aceite, no se comprimen ni se expanden, por lo
que al circularlos al exterior del pozo, la presión en la TR no aumentará. Al compararse con los
gaseosos, podrá entenderse que los líquidos no migran y si no hay migración las presiones no
aumentan, como en un brote de gas.
El agua salada y el aceite son fluidos incompresibles. Durante su control no se presenta una
expansión apreciable a medida que se reduce la presión ejercida sobre ellos. Por esta propiedad,
la velocidad de bombeo y el flujo de retorno serán esencialmente iguales a medida que se circule
el brote a la superficie y sean desalojados del pozo.
Con métodos de control de presión de fondo constante, la presión en el espacio anular solo
cambiará si hay variaciones en el estado mecánico del pozo. Podrá variar la presión en la TR
debido a los ajustes del estrangulador conforme el lodo de control reemplace el lodo original y al
fluido invasor. Estos cambios no serán tan pronunciados como los brotes de gas.
51
Los brotes de agua salada traen incorporado algo de gas disuelto y causarán que las presiones
en la superficie sigan el mismo patrón, pero a menor medida que los brotes gaseosos. Por lo tanto,
todo brote deberá tratarse como una invasión gaseosa.
3. DENSIDAD DEL GAS

Cuando se determina por cálculo la densidad del fluido invasor y el resultado es de 0.240 a 0.6
gr/cm3 el fluido que penetró es gas, si el resultado de la operación está entre 0.6 – 0.87 el brote
es considerado como de aceite y si está entre 0.87 – 1.15 gr/cm3 el fluido invasor es mezcla de
agua-aceite.
Un brote de gas es el más peligroso debido al exceso de presión que deben soportar la TR y la
formación expuesta. Debe considerarse la migración del gas a través del fluido circulante y por lo
tanto se debe aplicar un método de control que permita expulsar al gas del pozo, controlando su
presión.
4. MIGRACIÓN DEL GAS

Al intervenir un pozo en zona gasífera, siempre se recomienda vigilar el comportamiento de las
presiones de cierre del pozo, ya que su tendencia será la de aumentar la presión a medida que el
gas asciende. La migración del gas si se permite a pozo cerrado puede aumentar a tal grado que
llegará a romper la formación, zapata o tubería de revestimiento, generando un daño a la
formación o reventón subterráneo.
Lo recomendable en esta situación será la de evacuar al brote de gas aplicando algún método
que nos permita mantener la presión constante en él, tanto del pozo para evitar otra entrada de
gas y posteriormente controlarlo con densidad de control total.
5. MIGRACIÓN DE GAS SIN EXPANSION

Si tenemos un pozo y se detecta la entrada de un fluido invasor y efectuando el procedimiento
de cierre cuantificamos el volumen; y si circulamos la burbuja hacia la superficie manteniendo
constante el volumen en las presas, no permitiendo la expansión de la burbuja hacia la superficie,
manteniendo su volumen original, la presión sería la misma a condiciones de fondo, en cualquier
punto de su trayectoria a la superficie. Si esta presión le sumamos la presión hidrostática de la
columna de lodo que va quedando debajo de la burbuja, la presión de fondo se estará
incrementando a medida que la burbuja asciende.
EJEMPLO:
Teniendo un pozo de 3,048 m (10,000 pies), Densidad de lodo de 1.20 gr/cm³ (10 lb/gal), y un
volumen de fluido invasor de 159 lt (1 bl) en el fondo, calcularíamos que la burbuja en el
momento que entra al pozo tiene la presión de fondo 365.76 kg/cm². A medida que la burbuja
asciende y mientras no se expanda conservará la misma presión, quedando debajo de ella una
52
columna hidrostática de lodo. Si la burbuja ya migró a la mitad de la trayectoria como por ejemplo
1,524 m, tendríamos la presión de la burbuja de 365.76 kg/cm² más la presión hidrostática en ese
punto que equivale a 182.88 kg/cm². Nos daría como resultado la presión de fondo de 548.64
kg/cm².
Cuando la burbuja recorra nuevamente la mitad de su recorrido 762 m. La columna

hidrostática debajo de la burbuja hacia el fondo sería de 274.32 kg/cm² más la presión de la
burbuja de 365.76 kg/cm², nos daría como resultado de 640 kg/cm². Y cuando la burbuja llegue a
superficie la presión de fondo sería de 731.5 kg/cm².
MIGRACION DE GAS SIN EXPANSION
El resultado de la migración del gas (sin expansión) provocará seguramente el fracturamiento de la

formación expuesta o daño en las conexiones superficiales por presión excesiva.
1. MIGRACIÓN DE GAS CON EXPANSION

El permitir la expansión sin control, es circularlo sin mantener una contrapresión al fondo o
zona aportadora del fluido invasor.
En la relación entre presión y volumen, el científico británico Roberto Boyle, difundió los
resultados conocidas como “LEY DE BOYLE”; y consideró que a temperatura constante, el volumen
varía inversamente proporcional a la presión que se somete. Por ejemplo, si una burbuja de gas se
somete al doble de su presión original, el volumen se reducirá a la mitad y si se libera la presión a
la mitad de la original, el volumen aumentará al doble.
Considerando la P1 (Presión de formación) y V1 (Volumen original ganado en presas), al

determinar la P2 sería a la profundidad donde deseamos conocer el nuevo volumen de la burbuja
53
Considerando un volumen inicial de fluido invasor de 159 lt (1 bl), profundidad del pozo de
3,048 m (10,000 pies) y densidad de lodo de 1.20 gr/cm³ (10 lb/gal). Tendríamos una presión
inicial de la burbuja de 365.76 kg/cm² en el momento de que entra la burbuja al pozo.
Aplicando la ecuación de la Ley de Boyle: P1 x V1 = P2 x V2. Calcular la expansión del gas a

las siguientes profundidades:
 2286 m
 1524 m
 718 m
 Superficie 0 m
FIG. 2.- EXPANSION DESCONTROLADA DEL GAS
SOLUCIONES:
Si tenemos como presión de formación (P1) = 365.68 kg/cm² y un volumen original (V1) = 159 lt,
sustituyendo valores se obtendrá:
Expansión a 2,286 m
P2 = (2,286 m x 1.20 gr/cm³) ÷ 10 = 274.32 kg/cm²
Despejando V2 = ?
V2 = ( P1 x V1) ÷ P2 = ( 365.68 kg/cm² x 159 lt ) ÷ 274.32 kg/cm² = 212 lt
Expansión del gas a 2,286 m = 212 lt
54
P2 = ( 1,524 m x 1.20 gr/cm³ ) ÷ 10 = 182.88 kg/cm²
Despejando V2 = ?
V2 = ( P1 x V1 ) ÷ P2 = (365.68 kg/cm² x 159 lt ) ÷ 182.88 kg/cm² = 318 lt
Expansión del gas a 1524 m = 318 lt
Expansión a 762 m
• P2 = (762 m x 1.20 gr/cm³ ) ÷ 10 = 91.44 kg/cm².

Despejando V2 = ?
Expansión en superficie
• La expansión en superficie sería considerando la presión atmosférica que es igual a 1.033 kg/cm²
como P2.
Despejando V2 = ?
V2 = ( P1 x V1 ) ÷ P2 = (365.68 kg/cm² x 159 lt) ÷ 1.033 kg/cm² = 56,298 lt
Expansión del gas en superficie = 56,298 lt
El último volumen calculado dependiendo de la geometría del pozo podría ser la capacidad del
mismo, lo que nos indica que a falta de un volumen suficiente para formar una columna
hidrostática, que contrarreste la presión de formación, permitirá la entrada de más fluido invasor
al pozo.
2. MIGRACIÓN DE GAS CON EXPANSIÓN CONTROLADA

Cuando se circula un brote de gas al exterior del pozo con expansión controlada, debe permitirse
que se expanda de manera que mantenga una presión de fondo del pozo igual o un poco mayor de
la presión de formación. Debe permitirse el aumento de volumen en las presas de lodo, aplicando
algunos de los métodos normales para controlar un pozo (del perforador, densificar y esperar,
concurrente, etc.).
Para cumplir esto, el operador del estrangulador mantiene una “contrapresión suficiente”, para
que se expanda el gas de tal manera que la contrapresión más la presión del brote, más la presión
hidrostática de todos los fluidos que hay en el pozo, igualen a la presión de formación.
Los procedimientos citados en otro módulo para controlar un pozo, permiten la expansión
controlada del gas, mientras es circulado el brote para expulsarlo a la superficie.
55
Constantemente se deben vigilar las presiones de cierre, éstas pueden aumentar a medida que
el gas asciende a través del fluido del pozo, al encontrarse cerrado. Las presiones de la TP y TR
deben mantenerse dentro de los parámetros establecidos, mediante el sangrado (purga) de
pequeñas cantidades de fluidos, por medio del estrangulador. Esto permite una expansión
controlada.
Hay que tener en cuenta que si se desea mantener constante la presión en la TR, deberá
purgarse un cierto volumen de fluido del pozo; este volumen será medido cuidadosamente, dado
que este fluido estaba contribuyendo a la presión hidrostática, debiendo permitirse un incremento
a la presión en la TR para compensar esta pérdida.
FIG. 3 EXPANSIÓN CONTROLADA DEL GAS
56
6. COMPORTAMIENTO Y SOLUBILIDAD DEL GAS

Resulta bastante complejo tratar el comportamiento y la solubilidad de diferentes gases en
fluidos. Para comprender los aspectos específicos de la solubilidad y el comportamiento de un
brote de gas, se necesitan tomar en cuenta varios factores, tales como el tipo de fluidos,
temperatura, el pH, tipos de gases y presiones encontradas, así como el tiempo durante el cual un
volumen de fluido queda expuesto a un volumen de gas.
Sin embargo si el análisis se limita a tipos generales de fluidos (base agua, base aceite, incluso
aceite sintético) y un gas en común (H2S, CO2, metano etc.), se pueden establecer parámetros
generales.
1. Si se ejerce suficiente presión, se puede comprimir el gas hasta licuarlo. Si ocurre un brote de
gas líquido, el fluido del brote migrará muy lentamente, si es que lo hace no se expandirá en
forma apreciable hasta que se le circule a un punto en que el gas deje de ser líquido.
2. Una vez que se libera de la fase líquida, pasando a fase gaseosa, la burbuja de gas se expandirá
rápidamente hasta alcanzar el volumen que corresponda.
3. En general, tanto en fluidos base agua, como los de base aceite, la solubilidad aumenta, si la
presión se mantiene constante y se incrementa la temperatura y más aún si la temperatura se
mantiene constante y se incrementa la presión.
4. La alcalinidad afecta la solubilidad en los fluidos de base agua. Los gases corrosivos (sulfuro de
hidrógeno y bióxido de carbono) son más solubles en fluidos de mayor pH.
5. El Metano y el H2S son mucho más solubles en soluciones de base aceite que en fluidos de base
agua.
6. Los cambios en las condiciones (presión), pueden hacer que el gas se desprenda de la solución
repentinamente, lo cual resultará en una expansión inesperada que puede provocar la expulsión
del fluido desde ese punto hacia arriba.
MIGRACIÓN DEL GAS
Consideraciones:
 Se expande rápidamente cuando la burbuja esta cerca de la superficie, causando un incremento

en el volumen de las presas.
 Causa posible problemas de congelamiento por la rápida expansión del gas después del paso
por e estrangulador.
 Requiere del uso de un separador gas-lodo y líneas al quemado para remover al gas del sistema.
 Tiene gran potencial de riesgo por fuego.
 Causan incrementos de presión de cierre en TR para los mismos brotes de aceite o agua.
 Causas asentamiento de barita por sacarla de un sistema de lodo base aceite.
 Se disuelve en la fase aceite de un sistema de lodo base aceite, causando pequeños incrementos
en presas e incrementos de flujo.
57
COMPORTAMIENTO DEL GAS:
 Su expresión es: Presión = Fuerza / Área.

 Su manifestación es en todas direcciones.
 Porque la burbuja de gas se manifiesta en todas direcciones es la razón por la que incrementa
la presión en el fondo del agujero y con presión en la superficie.
 Tiene capacidad de migrar por su relativa baja densidad (0.24 gr/cm 3) hacia la superficie.
 La relación entre presión y volumen a relativa misma temperatura es P1 V1 = P2 V2
 Cuando el brote de gas entra al pozo su volumen es igual al recibido como incremento en las
presas.
Presión de Formación = Pres. Hrost. TP + Presión den. TP
Presión de Formación = Pres. Hrost. TR + Presión den. TR
 Si no se permite la expansión de la burbuja de gas migrara con su totalidad de presión, como

cuando entro al pozo.
Al migrar incrementará el mismo valor de presión en TP y TR (manómetros)
La variación de presión es igual al espacio recorrido de ascenso de columna hidrostática.
Incremento de presión = Densidad del lodo x ASC

10
Dens. Lodo, gr/cm 3
ASC, m. por lo tanto
Ascenso = Incremento de presión x 10
Densidad de lodo
 Esta ecuación es muy útil en el campo puesto que indicará donde en el espacio anular estará la
burbuja y mas importante como cerrarlo para evitar fractura.
 Las nuevas presiones por el cierre del pozo sin permitir expansión serán;
 Generalmente estas presiones en superficies no pueden ser toleradas porque se transmiten
dentro del pozo y causan serios problemas. Esta presión se controla mediante la purga de
reducidos volúmenes de lodo (arriba de la burbuja) a fin de decrecer la presión sobre la burbuja,
permitiéndole su expansión, resultados por lo tanto un decremento de su presión interna. Al
bajar su presión interna se reduce la presión en la superficie y en el fondo.
 Purga a un limite que nos permita usar un factor de seguridad (50 PSI). Nueva presión de la
burbuja (después de la expansión) = PF – inc de presión en superficie.
P1 = Presión de formación kg/cm2
V1 = Vol. de brote (gas), m3
P2 = Presión de la burbuja expandida, kg/cm2
V2 = Nuevo, volumen de la burbuja / expandida), m3
Volumen a purgar = V2 – V1
58
Vol. de lodo a purga = (PF x Vol. Ganado) / (PF – Incr. de presión en sup.) – Vol. Ganado
Velocidad de ascenso = Ascenso (m)

Tiempo (min)
Dens. de fluido invasor = Do – 10(PCTR-PCTP)
Lb
Do – Densidad original del lodo, gr/cm3
PCTR – Presión de cierre en TR, kg/cm2
PCTP – Presión de cierre en TP, kg/cm2
Lb – Longitud del brote (altura), m
MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA
CONVERSIÓN DE GRADOS FAHRENHEIT A GRADOS CENTÍGRADOS
O
C = 5 (OF – 32)
9
CONVERSIÓN DE GRADOS CENTRIGRADOS GRADOS FAHERENHEIT
O
F = 9 (OC + 32)
5
CONVERSIÓN DE GRADOS CENTRIGRADOS GRADOS KELVIN
O
K = OC + 273
CONVERSIÓN DE GRADOS FAHERENHEIT GRADOS RANKINE
O
R = OF + 460
59
2.14 CONTROL DE POZOS DESVIADOS
El representante del operador debe capacitar a todas las cuadrillas de los equipos de perforación
antes de perforar la curva. Ellos necesitan entender que quizás se cierre el pozo en cualquier
momento y a menudo parece ser más serio de lo que realmente lo es. Hay que probar los equipos
de superficie antes de perforar la curva (además de las pruebas normales) y las cuadrillas deben
entender que los equipos para prevenir los reventones sí funcionarán. Es bueno mostrarles el
informe de la prueba para fortalecer su confianza. Asegúrese que todos conozcan cuáles son sus
puestos y responsabilidades. Se deben realizar reuniones oportunas sobre la seguridad. Las tareas
de la cuadrilla para los pozos horizontales son similares a las de los pozos verticales En todas las
operaciones se requiere seguridad y en la mayoría los puestos de trabajo durante un amago o kick
son iguales.
Por ejemplo, en muchos pozos UBD/PWD, el representante del operador generalmente está en el
estrangulador, el perforador está en el freno y el jefe de cuadrilla de perforadores está en los
controles del acumulador. El torrero o enganchador está en los tanques de separación para bombear
el petróleo y el fluido cuando sea necesario y para informarle al perforador acerca de cualquier
problema que ocurra. El puesto del motorista es típicamente en las bombas y la válvula del fluido de
control en caso de alguna emergencia. Los ayudantes deben ayudar al torrero o motorista, a ver si
hay alguna fuga alrededor de los equipos de prevención de reventones e informarle al perforador. Si
hay un ingeniero de lodos en el sitio, él puede ayudar al torrero a cambiar el petróleo y el fluido de
perforación por medio del uso de las bombas.
60
Asegúrese que los números telefónicos de emergencia estén colocados en varias ubicaciones y que
todo el mundo en el sitio sepan dónde están.
Cuando ocurre el primer amago o kick, con el petróleo y gas que fluyen a la superficie, tiembla el
equipo de perforación, las líneas de fluyo saltan hacia arriba y abajo, y las llamas de la quema,
pueden ser una experiencia aterradora. Una capacitación adecuada puede ser la mejor preparación
para este tipo de experiencia.
En los pozos UBD/PWD, se recomienda que la parte horizontal tenga dos representantes del
operador trabajando en turnos de doce horas. Esto se debe a que, la mayoría de las veces, los
pozos que están fluyendo requieren supervisión adicional en la plataforma .
2.15 TUBERIA TAPADA

Un bloqueo como ser una boquilla tapada se evidencia por un
incremento abrupto en la presión de circulación. El operador
de estrangulador no debe reaccionar exageradamente
abriendo el estrangulador para regresar la presión de
circulación a su valor anterior. Esto permitiría un ingreso de
fluido de formación adicional, hacia el pozo. En su lugar, y
siempre y cuando un problema parcial de obstrucción no
exceda la presión máxima de la bomba, observe la presión de
tubería de revestimiento e inmediatamente verifique que la
velocidad de la bomba no haya cambiado. Si la presión de
tubería de revestimiento no aumenta, o si permanece
aproximadamente en su mismo valor, se trata de una
advertencia que indicaría que un bloqueo parcial existe, por lo
que esta presión de bombeo, debería ser registrada como la
nueva presión de circulación.
Si la presión de la bomba es demasiado alta, o si no existe certeza de cuál debería ser el nuevo
valor de la presión de circulación, pare de bombear y cierre el pozo,
entonces restablezca las presiones de cierre correctas. Para
determinar la nueva presión de circulación, ponga la bomba en línea
mientras mantiene la presión de la tubería de revestimiento constante.
Con la bomba a la velocidad deseada, la presión de circulación en la
tubería de perforación representará una presión de circulación correcta
en el estado presente de la operación de control de pozo.
Si esto ocurre mientras se está circulando fluido de control de pozo a
través de la sarta, una nueva presión de circulación y golpes vs. Tabla
de presión debe ser calculada. Un problema de bloqueo total en la
sarta, causaría un repentino incremento en la presión de la bomba y la
presión de la tubería de revestimiento empezaría a disminuir. El valor
de la presión de la tubería de revestimiento debe ser ajustada
inmediatamente a su valor apropiado.
61
PERFORADOR - CAPITULO III
ADMINISTRACION DE LODO Y PRESAS
3.1 FUNCIONES Y TIPOS DE FLUIDOS DEL POZO

CLASIFICACIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
En cada etapa de la perforación del pozo, la selección del lodo que se utilizará, tiene como
antecedente el pronóstico de las condiciones que se encontrarán antes, como durante la perforación
de las formaciones que serán atravesadas; las zonas previstas con geopresiones; los problemas de
estabilidad de las paredes del agujero; los costos que serán erogados por este concepto y los
cuidados al medio ambiente. Todos, ellos intervienen en la toma de decisión, en el proceso de
selección.
A continuación se describe su clasificación general, sin que se pretenda alterar la importancia de
cada uno en función de cuanto y en dónde vaya a ser utilizada.
FLUIDOS BASE AGUA

 El agua dulce.
 Las soluciones: Son compuestos de productos químicos que no se separan del agua, aunque ésta
quedara estática por un tiempo prolongado. Entre ellas se encuentran las SALMUERAS, que
pueden ser de cloruro de sodio, cloruro de calcio, cloruro de potasio y otras. Estas soluciones
salinas se mezclan con facilidad, algunas su costo es relativamente bajo, no existe el peligro de
incendio o explosión. Sin embargo en algunos lugares pueden constituir un riesgo para el entorno
ecológico.
 Las emulsiones: Son fluidos cuya fase continua es el agua y la discontinua o emulsificante es el
aceite.
 Los lodos: Formados por una suspensión de sólidos, como son las arcillas, la barita y los ripios de
la formación en cualquiera de los líquidos anteriores. En ocasiones se les agrega ciertas
sustancias químicas según se requiera para mejorar o modificar las propiedades generales.
FLUIDOS BASE ACEITE

 El aceite en su componente principal y como máximo debe contener menos de un 10% de agua
emulsionada en una composición general. Este fluido podrá ser aceite mineral o diesel. El uso no
provoca daños a los intervalos abiertos, pero está limitado su empleo para pozos de baja presión.
Deberán tenerse los equipos adecuados para extinguir fuegos y en lugares de fácil acceso.
 Emulsión Inversa: En estos fluidos el aceite es la fase continua y el agua dulce o salada es la fase
discontinua. En su composición el contenido de agua es mayor al 10% y su estabilidad dependerá
de uno o más de los siguientes componentes: agentes de suspensión, agentes humectantes y
emulsificantes, agentes de control de filtración, reductores de viscosidad, cantidad y tipo de
material sólidos para aumentar su densidad.
1
 Emulsión directa: En este caso el agua constituye la fase dispersa (continua) y el aceite forma la
fase discontinua. Cuando éstos son analizados, los filtrados son bajos y siempre será aceite. Al
agregarle determinados agentes de suspensión permiten elevadas viscosidades y poder de
suspensión, para lo cual deberán atendérseles constantemente en su tratamiento, evitando
durante su preparación que no se excedan materiales sólidos que provoque taponamiento en la
formación.
FLUIDOS SINTETICOS CON POLIMEROS

1. Estos lodos incorporan químicos generalmente de cadena larga de alto peso molecular, son
efectivas en la floculación del lodo, incrementando viscosidad, reduciendo pérdidas de filtrado y
estabilizando la formación. Varios tipos de polímeros están disponibles para este propósito,
incluyendo bentonitas extendidas las cuales tienen una alta solubilidad al ácido que las bentonitas
y por lo tanto reducen la cantidad de arcilla necesaria para mantener viscosidad. Biopolímeros y
polímeros de enlace cruzado son normalmente usados y se tiene buenas propiedades débiles de
corte a concentraciones bajas de productos.
2. Son fluidos preparados con polímeros orgánicos de fase continua como los esteres, los éteres,
las poliaolefinas, los glicoles.
Estos fluidos se diseñaron como una alternativa para mejorar los lodos de aceites y aceite
mineral con la finalidad de superar el impacto negativo en el entorno ecológico de los fluidos
tradicionales de emulsión inversa. En su preparación contienen los mismos componentes que
los de base aceite, adicionándoles otros productos químicos para mantener sus características y
propiedades requeridas.
GASES
Gases secos: Estos fluidos lo componen: el aire, el gas natural, los gases de escape, los gases
de combustión; como son el bióxido de carbono (CO2); el metanol (CH4); el nitrógeno (N2),
 Las nieblas: Su composición se forma de pequeñas gotas de agua o lodo arrastradas en una
corriente de aire.
 Las espumas: Son una composición de burbuja de aire arrastradas y rodeadas por una película
de agua que contiene un agente estabilizador superficial (surfactante) para la espuma.
 Las espuma estables: En su mayoría son espumas formadas por materiales que fortalecen la
película, como son los polímeros orgánicos y la bentonita.
 Sin duda el gas natural obtenido de las mismas zonas producidas puede utilizarse para perforar
áreas depresionadas o expuestas a pérdida de circulación. En este caso el pozo queda controlado
solo por la contrapresion de superficie. Sin embargo su manejo es extremadamente peligroso e
inflamable, además de requerirse unidades de alto volumen y alta presión. No es recomendable
su aplicación si no se tiene las condiciones de seguridad que establecen los reglamentos.
 Para las etapas de terminación del pozo, durante la estimulación y prueba de los intervalos
perforados, el uso del gas nitrógeno es el que se utiliza. Siendo un gas inerte, posee varias
cualidades que lo hacen confiable. Químicamente no dañará la formación, a los materiales
2
metálicos y elastómeros que forman parte del aparejo de producción. Además permitirá hacer un
“barrido” en el tramo perforado al someterlo a prueba de producción.
1.- ESPUMAS
a.- Sódicas
2.-SALMUERAS b.- Cálcicas
1) FLUIDOS c.- Polímeros y Densificantes
BASE AGUA 3.-BENTONITICOS
4.- ROMOLIGNOSULFONATO
5.- TRATADOS CON CALCIO
6.- AGUA DULCE
CLASIFICACION
DE LOS
FLUIDOS DE 7.- EMULSION INVERSA
2) FLUIDOS
PERFORACION BASE ACEITE 8.- FLUIDOS DE BAJA DENSIDAD
3) FLUIDOS
SINTETICOS
4) GASES
3
DESCRIPCION DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION

FLUIDOS BASE AGUA
ESPUMAS
Se utilizan en la perforación de pozos en formaciones depresionadas y profundidades hasta de
3,000 m. obteniéndose densidades desde 0.1 – 0.96 gr/cm³.
También empleadas en combinación con equipos de tubería flexible para desarenar o limpiar
intervalos productores del pozo.
Salmuera sódicas, cálcicas, con polimeros y densificantes

Con este tipo de fluidos se obtienen densidades desde 1.0 – 1.19 gr/cm³, como ventaja tiene la de
no dañar la formación por estar libres de sólidos.
 Salmueras Cálcica
Estos fluidos proporcionan hasta 1.40 gr/cm³. Con características de no dañar la formación por
carecer de sólidos.
 Salmueras con polímeros y densificantes.
Con estas salmueras se pueden obtener densidades hasta de 1.45 gr/cm³, teniendo capacidad de
arrastre por el contenido de polímeros.
Como desventajas, tienen características de ser corrosivas y se degradan con temperaturas
mayores de 100 °C.
FLUIDOS BENTONITICOS
Este tipo de fluidos tiene como característica principal alto poder de arrastre y suspensión a bajo
costo, de fácil preparación y buen control de filtrado.
Se alcanzan densidades hasta de 1.08 gr/cm³, al perforar cemento se floculan fácilmente y a
temperaturas de 180°C, se deshidrata aumentando su viscosidad.
FLUIDOS CROMOLIGNOSULFONATOS EMULSIONADOS

Estos fluidos al densificarlos con carbonatos alcanzan la densidad de 1.30 gr/cm³, y con barita hasta
2.24 gr/cm³.
4
FLUIDOS TRATADOS CON CALCIO

Cationes bivalentes tales como del calcio y magnesio cuando se adicionan al lodo inhiben el
hinchamiento de las arcillas o lutitas y así lodos con altos niveles de calcio soluble son usados para
controlar el desprendimiento de lutitas, ampliando el agujero y previniendo daño a la formación.
Caliza hidratada, yeso y cloruro de calcio son los principales ingredientes de los sistemas cálcicos.
Los sistemas a base de yeso usualmente tienen un pH de 9.5 a 10.5 y con exceso de concentración
de yeso de 2 a 4 lb/bl (600 – 1,200 mg/lt de calcio). Los sistemas de cal tienen cualquiera de los dos,
un exceso de concentración de cal de 1 a 2 lb/bl, para un sistema alto en cal. Productos
especializados son agregados para control individual de las propiedades del lodo.
AGUA DULCE
Se utilizará como fluido de control en zonas de baja presión con fines de abandono. Por carecer de
propiedades reológicas no se recomienda como fluido de acarreo.
FLUIDOS BASE ACEITE

EMULSION INVERSA
Representan fluidos en los que la fase continua es el aceite y la fase dispersa es el agua. Tienen la
ventaja de permitir como filtrado el aceite que no daña la formación, pero su degradación obligará a
extremos cuidados en su mantenimiento.
Una emulsión inversa requiere materiales emulsificantes. Por sus rangos en densidades se emplean
tanto en pozos depresionados como aquellos pozos que manejan altas presiones. Aplicable como
fluidos de perforación y para limpieza de pozos.
FLUIDOS DE BAJA DENSIDAD

Su característica principal se debe a la mezcla de fluidos como diesel y agua en forma emulsionada.
Permite densidades de 0.81 – 0.92 gr/cm³, con viscosidades de 70 – 100 segundos y establece
excelente bombeo.
5
FUNCIONES DE LOS ADITIVOS

La clasificación de las funciones de cada aditivo son aquellas que han sido aceptadas por el
Subcomité de la Asociación Internacional de Contratistas de Perforación (IADC) relacionados a los
Fluidos de Perforación. Algunos aditivos tienen múltiples usos cuyas funciones son listadas en una
primera y segunda categoría.
Aditivos para control de pH, Alcalinidad

Productos diseñados para controlar el grado de acidez o alcalinidad de un fluido, puede incluir cal,
sosa cáustica y bicarbonato de sodio.
Bactericidas
Productos usados para reducir la cantidad de bacterias paraformaldeido, sosa cáustica, cal, almidón,
preservativos son comúnmente usados.
Removedores de Calcio
La sosa cáustica, ceniza, bicarbonato de sosa y ciertos polifosfatos mejoran la mayoría de los
químicos diseñados para prevenir y vencer los efectos contaminantes de la anhidrita, yeso o ambas
formas de sulfato de calcio.
Inhibidores de corrosión
La cal hidratada y sales de aminas son frecuentemente adicionadas a los sistemas para monitorear
la corrosión. Un buen fluido conteniendo un adecuado porcentaje de coloides, ciertos lodos
emulsionados, y lodos de aceite exhiben excelentes propiedades de inhibir la corrosión.
Desespumantes
Son productos diseñados para reducir la acción espumante particularmente en lodos salados y
salmueras saturadas.
Emulsificantes
Son productos para crear una mezcla heterogénea de dos líquidos. Estos incluyen lignosulfonato
emulsionados, ciertos agentes activos de superficie cargados de manera aniónica o no iónica
(cargados negativamente o sin carga).
Reductores de filtrado
El filtrado o reductores de pérdida tales como la bentonita, CMC y almidones pregelatinizados sirven
para cortar la pérdida de filtrado, que es una medición de la tendencia de la fase líquida del fluido de
perforación de pasar dentro de la formación.
6
Floculante
Estos son algunas veces usados para incrementar el esfuerzo del gel, salmueras, cal hidratada,
yeso y tetrafosfatos de sodio pueden ser usados para causar partículas coloidales en suspensión,
para agrupar dentro de racimos, causando sólidos libres de asentamiento
Agentes espumantes
Estos son químicos usados con frecuencia y actúan como surfactantes (agentes activos de
superficie) para generar espuma en presencia de agua. Estos agentes espumantes permiten al aire
o gas incorporarse al fluido.
Materiales para pérdidas

La primera función de los aditivos de pérdida de circulación es para obturar la zona de pérdida en la
formación frente a la cara expuesta del agujero, a fin de que las subsecuentes operaciones no
provoquen pérdida de fluidos de perforación.
Agentes lubricantes
Se elaboran para presiones extremas y son diseñados para reducir el torque e incrementar la
potencia sobre la barrena por la reducción del coeficiente de fricción. Ciertos aceites, polvo de
grafito y jabones son usados para este propósito.
Agentes liberadores de tubería

Consisten principalmente en detergentes, jabones, aceites, surfactantes y otros químicos; estos
agentes intentan ser expuestos en una área con tendencias de pegadura de tubería para reducir
fricción, incrementando la lubricidad e inhibiendo el hinchamiento de la formación.
Control de inhibidores de lutitas

El yeso, silicato de sodio, lignosulfonatos de calcio, tales como la cal y la sal, son usados para el
control de hidratación o desintegración de ciertas lutitas.
Agentes activos de superficie

Se conocen como surfactantes porque reducen la tensión interfacial entre las superficies en contacto
(agua/aceite, agua/sólido, agua/aire, etc). Estos algunas veces pueden ser emulsificadores,
desemulsificantes, floculantes o defloculantes. Dependiendo sobre la acción en la superficie.
7
EFECTOS DE LAS PROPIEDADES DEL FLUIDO SOBRE LAS PERDIDAS DE PRESIÓN
PROPIEDADES REOLOGICAS DE LOS FLUIDOS

La medición de las propiedades reológicas de un fluido son de importancia para efecto de cálculo de
pérdidas de presión por fricción, para determinar la capacidad de acarreo de los recortes que se
generan en el fondo durante la perforación, para analizar la contaminación del fluido y para poder
determinar los cambios de presión en el fondo del pozo al sacar o meter la sarta de perforación. Las
propiedades fundamentales a controlar son: viscosidad y gelatinosidad.
La medición de viscosidad se puede realizar con el embudo Marsh o bien con el Viscosímetro Fann.
Las medidas de viscosidad tradicional en la instalación se hacen con el embudo Marsh que mide el
tiempo el escurrimiento de ¼ de galón de lodo. La llamada viscosidad Marsh es la cantidad de
segundos necesarios para que un cuarto de galón (0.946 lt) pase a través del tubo de 3/16 pg, de
diámetro que se tiene en el extremo inferior del embudo. El valor del tiempo de escurrimiento es un
indicador cualitativo del lodo. Para obtener su calibración, se llena el embudo con 1500 cm³ de agua
dulce a temperatura de 22 – 27° C y permitir su salida para llenar el pocillo que tiene su marca de
referencia correspondiente a ¼ de galón; anotando el tiempo que se llevó llenar el cuarto de galón.
El tiempo empleado de calibración deberá ser de 26 segundos.
Para obtener resultados confiables al utilizar el embudo deberá estar limpio y libre de irregularidades
internamente.
a) Deberá tomarse la muestra en la salida de la línea de flote, pasar la muestra al embudo a través
de la malla hasta un nivel que alcance al ras de ésta en el embudo, mantenido tapado el orificio
de salida con un dedo.
b) Inmediatamente quitar el dedo del orificio de salida y permitir el escurrimiento del lodo al pocillo,
controlando el tiempo de escurrimiento del cuarto de galón, es decir, hasta que el lodo alcance la
marca en el pocillo. La cantidad de segundos que tarda en escurrir ese cuarto de galón representa
la viscosidad Marsh.
c) También registre la temperatura de la muestra en grados centígrados.
La mejor medición de las propiedades reológicas del lodo de perforación se obtiene a través del
viscosímetro Fann VG-35 Permitiendo proporcionar la viscosidad plástica en centipoises mediante la
resta de la lectura de 300 a 600 RPM. Y el punto de cedencia de la resta de la lectura de la
viscosidad plástica de la lectura a 300 RPM. La medida de la resistencia del flujo que proporciona un
fluido está relacionado por la fricción entre sus partículas suspendidas y la fase líquida continua.
permitiendo proporcionar la viscosidad plástica en centipoises mediante la resta de la lectura de 300
a 600 RPM. Y el punto de cedencia de la resta de la lectura de la viscosidad plástica de la lectura a
300 RPM. La medida de la resistencia del flujo que proporciona un fluido está relacionado por la
fricción entre sus partículas suspendidas y la fase líquida continua.
8
FIG. 1 VISCOSIMETRO FANN VG-35
La cualidad tixotrópica del fluido se mide en lb/100 pie².

Esto significa que a mayor cantidad de partículas para densificar habrá mayor número de partículas
en fricción.
Las cualidades de tixotropía del fluido también representan un resistencia al flujo, ya que a mayor
densidad, mayor capacidad de sustentación tendrá el lodo. Deberá tomarse en cuenta sobre todo, si
el fluido queda bajo condiciones estáticas. Se expresa el gel en lb/100 pie², concluyendo a mayor
densidad, mayor viscosidad y gelatinosidad (fuera de control), se tendrán mayores pérdidas por
fricción en el sistema de circulación.
9

10

respiratorios.
delantales, etc.


11


cuadrada (lb/pg²).

12


HIDROSTATICA
Además, es recomendable utilizar en la preparación de los fluidos de terminación y de reparación,
productos y materiales químicos que sean compatibles con la formación productora.

13
limpio el pozo.
Para extraerlos se tendría que aumentar la fuerza o presión del fluido circulante, lo que aumentaría
la presión hidrostática, con peligros como ya se dijo en dañar la formación. Además se originaría fallas
en la herramienta de molienda y sarta atrapada, velocidad reducida de penetración y retrituración de
recortes.
HERRAMIENTA
RECORTES
ATRAPADA

que se le da en su preparación, son olvidar también cuidar el gasto óptimo de circulación.
14

original.
reinicia la circulación. Podemos expresar entonces que el fluido cumple su función de suspensión de
recortes, gracias al concepto citado.
RECORTES
EN
SUSPENSION
SOPORTE DEL PESO DE LA SARTA

Usted habrá observado que cuando su hijo se sumerge en una alberca o en la tina pesa mucho
menos. Si el agua está al borde, al entrar el niño ésta se derrama por supuesto y si no está al borde,
ciertamente sube el nivel.
15
El sabio griego Arquímedes, al observar este fenómeno sacó una brillante deducción que según
la historia le hizo exclamar: !EUREKA, lo tengo¡ Actualmente se conoce como Principio de
Arquímedes y dice así: UN CUERPO SUMERGIDO PARCIAL O TOTALMENTE EN UN LIQUIDO ES
EMPUJADO HACIA ARRIBA POR UNA FUERZA IGUAL AL PESO DEL LIQUIDO DESALOJADO.
FIG.5 PRINCIPIO DE ARQUIMIDES
Pues bien, este fenómeno ocurre también dentro de los pozos, al introducir la sarta en el fluido,
ésta recibe “un empuje hacia arriba igual al peso del fluido desalojado” e indudablemente que el
empuje será mayor debido a su densidad. Se conoce como EFECTO DE FLOTACION.
Esto es particularmente importante al aumentar la profundidad, ya que como usted por
experiencia sabe, el peso de la sarta que el equipo tiene que soportar es mayor a más profundidad.
ENFRIAMIENTO Y LUBRICACION DE LA SARTA DE TRABAJO

Conforme la herramienta de molienda y la sarta de trabajo giran dentro del pozo, se generan
elevadas temperaturas; por el contacto entre la barrena o molino y el material que se está moliendo,
se le llama calor por fricción.
Gracias al fluido que pasa por esos puntos de fricción y por esta zona de calor se logran un
enfriamiento y sirve también para lubricar el metal que se encuentre en contacto con otros y así
evitar calor excesivo, desgastes y fallas. Deberá tenerse presente que este calor por fricción dentro
del pozo, genera temperaturas hasta de 75 °C y aún mayores.
Aunque en bajo grado, el fluido de control posee propiedades lubricantes que pueden
incrementarse, al incluirse en su preparación aceites combinados con ciertos agentes emulsificantes.
16
Los beneficios que cumple esta función en los fluidos son:

 Prolongación de la eficiencia de la barrena o molino.
 Disminución de la presión y mejorar el arrastre.
 Menor desgaste por fricción en la sarta de trabajo y en el interior de la tubería de revestimiento.

PERMITIR EL MEDIO ADECUADO PARA EFECTUAR OPERACIONES CON EQUIPOS DE

SERVICIO A POZOS
químicas.
17

La vida productora de un pozo determinará el tipo de fluido y aditivos que se mezclarán para dejarse
en su interior. Se llaman FLUIDOS EMPACADORES (de empaque) a los que van a permanecer ahí
confinados durante este periodo entre las paredes de TR y TP (espacios anulares). Deben recibir un
tratamiento especial, que no sean corrosivos para evitar disminuir la vida útil de los elementos de hule
(elastómeros) del aparejo de producción.


18
CARACTERISTICAS DE LOS FLUIDOS DE TERMINACION Y DE REPARACION A LOS POZOS

Una selección del fluido apropiado deberá considerarse de acuerdo a las operaciones específicas
de terminación y mantenimiento a los pozos. Estas características serán:
1. Densidad del fluido: Una densidad suficiente que controle las presiones del pozos, que sea igual
o ligeramente mayor que la presión de formación; es razonable de 7 a 14 kg/cm² (100 a 200 lb/pg²).
Los fluidos de reparación con una presión de equilibrio son ideales ya que disminuirán los daños
a la formación, reduciendo las pérdidas por sobrebalanceo. En la actualidad son prácticos por los
dispositivos modernos que se disponen para el control de presión.
2. Viscosidad del fluido: Al mantener esta característica en condiciones de fluidez, permite la
circulación para desalojar los recortes de fierro, cemento y otros residuos a la superficie. Los
productos viscosificantes serán seleccionados en función al tipo de fluido, puesto que pruebas de
laboratorio demuestran que algunos afectan y reducen permeabilidad de la formación.
3. Libre de sólidos: Para ciertas operación el fluido debe encontrarse con el mínimo de partículas
sólidas en suspensión, ya que puede obstruir los intervalos productores reduciendo
sustancialmente la producción después de una operación de estimulación o tratamiento al pozo.
4. Características de la invasión: Deberá limitarse al mínimo la invasión, sobre todo en pozos que
tengan baja permeabilidad. El filtrado que llegue a entrar a la formación deberá tener el mínimo
efecto en las formaciones. Las partículas mayores a la mitad del diámetro de los poros,
normalmente forman un puente que impedirá la entrada de los fluidos al pozo. Partículas menores
a dos micras generalmente pasan sin congestionar los poros.
5. No ser corrosivo: Para evitar posibles fallas en los componentes metálicos tubulares y de
superficie, originando problemas de pesca posteriores.
6. Aspectos económicos: La selección dependerá a que el fluido sea compatible con la formación
productora para evitar los menores daños a la misma. Hay ocasiones en que los fluidos menos
costosos causan poco o ningún daño. Por lo general lo frágil de la formación será la consideración
principal.
7. Estabilidad del fluido: Estas características es muy importante cuando un fluido permanecerá
en el pozo durante un período prolongado. Debe tener la estabilidad suficiente para soportar los
cambios de temperatura principalmente a mayores profundidades y elevadas temperaturas. Al no
atenderse esta condición originará problemas en la recuperación de los aparejos de producción y
posibles operaciones de pesca.
8. Prevenir la contaminación: La adición de productos químicos (líquidos y sólidos) a los fluidos de
terminación y reparación puede causar problemas ambientales. Por lo que en su preparación y
uso en los pozos, deberán aplicarse las medidas de seguridad establecidas para cuidar y
mantener el entorno ecológico y el ambiente marino.
19
3.2 TECNICAS PARA MEDIR LA DENSIDAD DE FLUIDO

Para determinar la densidad del fluido de perforación se usa la balanza tradicional para lodos. Esta
balanza está compuesta de su propia base y una barra graduada por ambos lados como se ilustra en
la figura 1; en un extremo tiene el recipiente para el lodo con su tapa; cerca de este depósito está el
punto de apoyo de la balanza con el soporte y en el otro extremo está el depósito de balines para
calibración de la balanza y un pilón que se desliza para hacer nivelar el peso del lodo.
Antes de usar una balanza para lodos es necesario conocer su calibración y se hace con agua dulce
destilada dando una lectura de 1 gr/cm³ = 8.33 lb/galón. Si no existe nivelación con este valor deberá
ajustarse su tornillo o bien, con sus balines si es de este tipo.
Las lecturas de las graduaciones en ambas caras de la balanza serán en gr/cm³, lb/gal, lb/pie³ y
lb/pg²/1000 pie.
El procedimiento para determinar la densidad de un fluido es como sigue:
1. Colocar la base sobre una superficie firme nivelada.
2. Llene la copa con el fluido que se va a pesar.
3. Coloque la tapa girándola permitiendo salir fluido por el orificio central de la tapa.
4. Presionando con el dedo a la tapa del recipiente para lodo, lavar y con una franela secar el exceso
de agua.
5. Colocar la balanza sobre su soporte correr al pilón para lograr su nivelación.
6. Leer sobre la escala la densidad del lodo.
7. Registrar la densidad del lodo
8. Eliminar el lodo de la copa después de su uso. Lavar la tapa, la copa, la balanza completa y secarla
a fin de mantenerla lista para su siguiente uso.
FIG. 2 BALANZA PARA LODOS
20
3.3 CONTAMINANTES POTENCIALES Y SUS EFECTOS


más preciados y comprometidos a preservar. Por lo que los fluidos que se utilizan en los pozos,
3.4 MANEJO DE PRESAS

El sistema de circulación está compuesto por muchos componentes individuales. Éstos incluyen
bombas, líneas en la superficie, tubos verticales(stand pipe), mangueras de perforación
(manguerote), cabezas giratorias, mando superior (top drive), sartas de trabajo, espacio anular del
pozo (generalmente la tubería de revestimiento), zarandas, tanques para fluidos y manifolds de
circulación afines (por ejemplo, bomba, tubería vertical, estrangulador y control).
Las bombas de desplazamiento positivo se usan para mover el fluido por el sistema de circulación.
Las bombas dobles (duplex) tienen dos cilindros y las bombas triples (triplex) tienen tres. Debido al
desplazamiento uniforme a volúmenes altos, el uso de las bombas triples es más común. Todas las
bombas tienen camisas que se puede cambiar debido al desgaste o cavitación para así evitar daños
al cuerpo de la bomba misma. Se puede cambiar las camisas a tamaños diferentes y así incrementar
o disminuir el volumen de la bomba y la presión de salida.
Es normal que las bombas de los equipos de perforación vengan con uno o más contadores de
golpes (emboladas), que son esenciales para el desplazamiento exacto del volumen. Si éstos no
están disponibles, se utilizan los regímenes constantes y el tiempo de bombeo para hacer el
seguimiento del volumen bombeado, aunque con un grado de menos precisión. Hay varios tipos de
21
contadores de golpes disponibles, desde uno sencillo del tipo con barbas mecánicas hasta los
dispositivos electrónicos más complejos. Si se hace algún trabajo en la bomba, muchas veces estos
contadores se dañan, se quitan o se alinean mal al volver a instalarlos. Se debe tener cuidado de
colocar los contadores correctamente, lo cual se debería verificar contra la información que se tiene
para asegurar que están funcionando correctamente.
Hay bombas de alto caudal / baja presión, de empresas de servicios, disponibles para algunas
operaciones. La mayoría de la bombas puede tener una válvula de alivio (de disparo) para la presión
que se puede volver a resetear. Si la operación de la bomba sobrepasa el límite de la presión, la
válvula de alivio de presión que está en la bomba dispara y deja que el pozo se descargue en las
piletas
Las bombas se deben mantener en buenas condiciones. En la mayoría de las actividades de

circulación para controlar un pozo, se requiere una presión constante de salida.
SISTEMA DEL MANIFOLD DE CIRCULACIÓN

Los manifolds de circulación proveen la capacidad de seleccionar diferentes rutas para el flujo. La
selección de la bomba y de la ruta del fluido, junto con el aislamiento de las bombas que no se están
usando, se logran por medio del sistema del manifold de la bomba. El manifold del tubo vertical
(stand pipe) transporta el fluido de las bombas al área superior de la torre de perforación para que se
conecte con la manguera giratoria o de perforación. Esta manguera hace una conexión flexible entre
el tubo vertical y la cabeza giratoria y permite que la tubería se desplace mientras bombea
La cabeza giratoria es un dispositivo que permite que el vástago gire mientras se bombea. Los
retornos del pozo pueden ser enviados desde el niple de campana (T de salida) en la columna del
preventor de reventones en la superficie hasta los tanques o a través de un manifold de control
(ahogo) conectado con los preventores de reventones.
La totalidad del sistema de manifolds quizás sea complejo. en cada turno se debería verificarlo para
estar seguro de que esté correctamente alineado. No se debería cambiar mientras está bombeando
a no ser que se haya abierto otra ruta para el flujo del fluido.
Las bombas de cemento o líneas Chicksan podrían tener alineaciones específicas que sean
diferentes de las rutas de bombas y retornos estándar.
INDICADOR DE RETORNO DE LODO (SENSOR DE LA LINEA DE FLUJO)
En términos de los equipos para detectar los amagos de reventón (surgencias), el indicador de
retorno probablemente sea el equipamiento más importante que se usa. Por lo general el indicador
de retorno de lodo es una paleta en la línea de flujo.
La paleta que está en la línea de flujo informa el flujo del fluido en la línea. Esta señal se envía a la
consola del perforador, donde es comunicada como un porcentaje de flujo (% flujo) o galones por
minuto (litros por minuto en el sistema métrico).
En la mayoría de las operaciones, un cambio relativo en la tendencia establecida es un indicador de
un potencial peligro. Entonces es sumamente importante que se detecte cualquier cambio en el flujo.
22
Si ocurre una surgencia del pozo, algo ha entrado en él. Esto empujará el fluido afuera de la línea de
flujo, indicado como un incremento en el flujo.
CONTADOR DE GOLPES DE LA BOMBA
El funcionamiento y mantenimiento básico de un sensor de flujo es observar si opera cuando se

prende y se apaga la bomba. Se debe cambiar la tasa (régimen) de bombeo para ver si el sensor de
flujo informa el cambio. Los sensores de flujo se atascan con facilidad, por tanto, hay que
inspeccionarlos a menudo para asegurar que tengan su rango completo de movimiento. No
funcionan bien en líneas de flujo planas o llenas al ras.
Las piletas con la succión y descarga del desgasificador no deberían permitir que el fluido fluya por
la canaleta hasta el tanque siguiente. Estas canaletas deberían estar cerradas y se debe abrir el
caño nivelador en la parte inferior. De esta manera, el lodo cortado por gas, más liviano, que flota en
la parte superior, no fluirá a los tanques de circulación y mezcla. El mismo principio se aplica
también para los tanques de mezcla y succión.
PILETAS O TANQUES
La función de un sistema de piletas o tanques interconectados entre sí es la de guardar, tratar o

mezclar los fluidos para su circulación o almacenamiento.
Se debe determinar el volumen de las piletas para cada trabajo en particular y deberían haber
suficientes tanques a mano. Es normal que se usen varias piletas o tanques y el fluido puede ser
enviado por canaletas que se interconectan con el sistema de piletas por las líneas de nivelación de
tanque a tanque, o utilizando manifolds de circulación / mezcla. El primer tanque desde la línea de
23
flujo es generalmente una trampa de arena o tanque de asentamiento para evitar que la arena o
partículas sólidas no deseadas entren en los principales tanques de mezcla, circulación y succión.
Se deben organizar las piletas para maximizar el efecto desgasificador de estos equipos.
SENSOR DE LA LINEA DE FLUJO
INSTALACIONES DE MEZLCADO
Para la mayoría de las operaciones hacen falta buenas instalaciones de mezclado. Si se van a
mezclar productos químicos en el sitio, se van a densificar o acondicionar los fluidos o si hay que
mantener el fluido en movimiento, se usa una bomba y líneas de circulación. Generalmente se usan
bombas centrífugas o con propulsores para mezclar el fluido y los químicos. Estas bombas para
mezclar el lodo generalmente se alinean a través de un sistema de chorros (jet) y tolvas para
mezclar el fluido. La bomba luego descarga el fluido en la parte superior del tanque o a través de las
pistolas de chorro (escopetas). Las líneas de descarga y las escopetas airearán hasta cierto punto el
fluido en el tanque. Se pueden usar depuradores de oxígeno para eliminar este problema.
24
SISTEMA TOTALIZADOR DEL VOLUMEN DE LA FOSA
DISPOSITIVO PARA MEDIR EL VOLUMEN DE FLUIDO
El dispositivo para llenar el pozo tiene varios nombres. Esta combinación de sensor de la línea de
flujo / contador de golpes de la bomba (emboladas) mide el lodo que se requiere para llenar el pozo
en una maniobra. Para operar el sistema de llenado, se coloca el interruptor del sensor de flujo en la
consola del perforador en la posición de maniobra y una bomba se alinea con la línea de llenado.
Cuando el perforador quiere llenar el pozo después de sacar una o más paradas (tiros o triples),
prende la bomba. El contador cuenta los golpes de la bomba (emboladas), luego se apaga
automáticamente cuando el sensor de la línea de flujo muestra que el flujo está en la línea de flujo.
Se compara el cálculo de los golpes de la bomba que se necesitan para llenar el pozo por cada tiro
de tubería con los golpes de la bomba que realmente se necesitaron para llenar el pozo. Las
emboladas de la bomba generalmente llevada tanta en los golpes totales para llenar el pozo y los
golpes para llenar el último llenado.
El mantenimiento del sistema requiere que un ayudante verifique el pozo durante el primer llenado
para estar seguro de que el contador de golpes de la bomba se apaga cuando empieza el flujo. Un
problema común es que no funcione el contador de emboladas de la bomba porque el interruptor
que está montado en la bomba se retiró al reparar la bomba y no se colocó de nuevo.
TANQUE DE MANIOBRA
El tanque de maniobra (tanque de viajes o trip tank) es pequeño, permitiendo una medición exacta
del fluido bombeado en el pozo. Es la mejor manera de medir la cantidad de fluido que se requiere
para llenar el pozo en una maniobra de salida o la cantidad de fluido desplazado en una maniobra de
entrada. A medida que se saca cada tiro de tubería del pozo, el nivel del fluido en el pozo baja a raíz
del desplazamiento del acero o, si está lleno, por el desplazamiento y la capacidad. Es necesario
medir la cantidad de fluido para el llenado para estar seguro de que no haya entrado una surgencia
en el pozo.
Hay varios tipos de tanques de maniobra. Un simple tanque alimentado por la gravedad incluye un
tanque pequeño en la plataforma (piso) del equipo o en otro lugar en un punto que está por encima
25
de la línea de flujo, marcado en partes de un barril (m³) Se necesita una válvula para liberar el fluido
del tanque en la tubería que dirige el fluido al niple de campana (T de salida) encima de la línea de
flujo. La válvula se abre manualmente, luego se cierra cuando el pozo está lleno y se informa acerca
de la cantidad de fluido utilizado, esto se registra y se compara con los cálculos teóricos para el
llenado.
Las versiones más automatizadas de los tanques de maniobra alimentados por la gravedad tienen
una bomba, accionada por el perforador, que utiliza el sensor de la línea de flujo para indicar cuándo
está lleno el pozo y apagar la bomba.
Se debería informar, registrar y comparar los golpes (emboladas) o el volumen para el llenado con
los cálculos teóricos de llenado. Este tipo de disposición no permite que se mida el volumen a
medida que se baja tubería. Los tanques de maniobra de llenado continuo llenan el pozo
automáticamente a medida que se saca la tubería por medio de circular desde el tanque a través
del pozo. Se mide el volumen del fluido utilizado y se envía a un registrador en el piso para
compararlo contra los tiros de tubería que fueron sacados. Si se usa este tanque para medir el
incremento en el fluido en la maniobra de bajada, generalmente se coloca debajo del nivel de la
línea de flujo. El fluido que es desplazado se dirige de la línea de flujo al tanque de maniobra, se
mide y se compara con el desplazamiento teórico de la tubería. Si está colocado correctamente, se
puede usar mientras que se maniobra bajando en el pozo.
Los tanques de maniobra requieren un mantenimiento cuidadoso. Se deberían verificar las válvulas
para ver que funcionen bien, los marcadores y los flotadores del nivel de la pileta deben mantenerse
limpios y libres de acumulación de fluidos o sólidos, se debe calcular el desplazamiento correcto del
volumen y colocarlo a la vista, y se debe inspeccionar el registrador del perforador para ver que esté
exacto.
TOTALIZADORES DEL VOLUMEN DE PILETAS
Los totalizadores del volumen de las fosas (PVT) supervisan, registran y suman el volumen en cada
pileta como así también la superficie del volumen del fluido de trabajo. El indicador del volumen de la
pìleta es un instrumento básico de advertencia en el control de un pozo. Un amago de reventón
(surgencia) en el pozo empuja el fluido hacia afuera del pozo. El PVT registra el incremento en el
nivel de la pileta (o el volumen en la pileta). Entonces, una de las advertencias de una surgencia en
el pozo es un incremento en el volumen de la pileta. La mayoría de los sistemas del volumen de la
pileta son sencillos para operar. Los sistemas de ahora utilizan flotadores mecánicos o sensores
eléctricos (sónicos) para medir la altura del fluido en cada pileta. Esta altura se multiplica por el
volumen en la pileta en barriles por pulgada o algún término similar.
El volumen de cada pileta individual se suma y se informa en la carta y en el indicador. Estos
cálculos y mediciones se pueden hacer ya sea eléctricamente o por aire (neumáticamente). El
indicador del perforador tiene un sistema de alarma que llama la atención hacia los cambios en las
piletas.
Para operar y mantener estos sistemas, se debería verificar lo siguiente todos los días:
26
 Verifique el papel y la tinta de la carta.

 Si hay flotadores, limpie la acumulación de lodo y asegúrese de que se mueven con
facilidad.
 Eleve y baje cada flotador para verificar que le informa al perforador de algún cambio.
 Si es un sistema neumático, purgue el agua del secador de aire.
 Verifique la botella del lubricante de aire para ver si tiene aceite.
Para los sensores sónicos, verifique que el sensor esté libre de acumulaciones de lodo y que el
fluido no tiene espuma flotando encima. Limpie el sensor de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante.
SISTEMA TOTALIZADOR DE VOLUMEN DE PRESAS
27
PERFORADOR - CAPITULO IV
DATOS PRE-GRABADOS (PRE-RECORDED DATA)
4.1 PRESION REDUCIDA DE CIRCULACION

Gastos y presión reducida de circulación
El gasto reducido de circulación (QR) se determina disminuyendo la presión en el sistema de
circulación a cualquier gasto menor del gasto de trabajo.
Esto es, que no necesariamente tiene que ser el 50% del gasto normal de trabajo. Esto dependerá
de las condiciones reales que se tengan en el pozo, así como el equipo de bombeo.
Al tener este gasto estabilizado se debe leer la presión de bombeo en la tubería de perforación,
esta presión superficial será la presión reducida de circulación (PR) y representa las caídas de
presión por fricción en el sistema a determinado gasto (QR).
El gasto de la bomba durante el control de un brote se reduce por las siguientes razones:
1. Disminuye la presión de circulación requerida durante el control.
2. Disminuye la posibilidad de falla del equipo de bombeo por fatiga.
3. Permite adicionar barita durante la operación de control.
4. Se dispone de más tiempo para analizar los problemas que se suscitan.
5. Permite que el rango de trabajo del estrangulador variable sea el adecuado.
6. Reduce las caídas de presión por fricción en el sistema durante el control.
El gasto y la presión reducida de circulación se deben actualizar cuando se realice un cambio de

geometría en la sarta de perforación, cuando cambien las propiedades del lodo o cada vez que se
incremente la profundidad en 150 m.
Cuando no se cuenta con dicha información, es posible calcular la presión reducida de
circulación a un gasto dado con las fórmulas de caídas de presión por fricción en el sistema, y
algunas consideraciones prácticas.
4.2 CHOKE AND KILL LINE FRICTION
SISTEMA DE LAS LÍNEAS DEL CHOKE / KILL Y FRICCIÓN

Se puede introducir una presión significativa en el pozo cuando se circula por el sistema de las líneas
del choke y kill. Esta presión tiene muchos nombres diferentes (presión de fricción de la línea del
choke, pérdida de presión de circulación por fricción, presión de la línea del choke, caída de presión,
DP, etc.), mas en este texto la llamaremos la presión de fricción en la línea del choke (CLFP). Se debe
determinar la CLFP con precisión para minimizar el riesgo de pérdida de fluido y/o fractura de la
formación durante el control del pozo. En los equipos de perforación con BOP en la superficie,
1
generalmente no se toma en cuenta la CLFP porque generalmente es baja, por lo general es menos
de 50 psi (3,44 bar). sin embargo, en una columna submarina, el sistema de las líneas del choke y de
kill tienen por lo menos el largo del riser. Entonces, mientras más profunda sea el agua, más largo
será el sistema de las líneas del choke y de kill, y mayor será la cantidad de fricción en la línea del
choke. Dado que es probable que la CLFP cambie debido al cambio de las propiedades del lodo, su
determinación es tan importante como también las presiones de caudal de control En un sistema de
líneas de choke y de kill con un ID pequeño, la CLFP con un lodo de 14 ppg (1678 kg/m³) bombeado
a 5 bbl/min (8 m³/min) en sólo 500 pies (152.39 m) de agua debe estar cerca de 200 psi (13.79 bar).
Si se agrega esta presión a un zapato de casing a 3.500 pies (1066.5 m), la circulación por el sistema
de la línea del choke del riser incrementará el peso efectivo (equivalente) del lodo que están en el
zapato en 1.1 ppg (131.8 kg/m³). Debería ser obvio que en aguas profundas se deberían usar caudales
de control más bajos. El siguiente es el cálculo para el incremento en la densidad del lodo equivalente
(EMW) en el zapato.
Hay muchas variables que afectan la CLFP, incluyendo el largo y el diámetro del sistema de las líneas
de choke y de kill, la reología del fluido y el caudal de circulación. La ecuación básica para el flujo del
lodo en la tubería muestra que la velocidad del lodo afecta la fricción hasta el punto en que si podemos
reducir la velocidad por la mitad, se reducirá la presión de la fricción en aproximadamente setenta y
cinco por ciento. Entonces, si circulamos por ambas líneas, del choke y de kill, o si disminuimos la
velocidad de la bomba a 2.5 bbl/min (0.4 m³), se puede reducir el incremento en el peso efectivo del
lodo al circular en 0.25 ppg (29 kg/m³) en el ejemplo de arriba.
EMWppg = CLFPpsi ÷ Profundidad de la casingTVD ÷ 0.052psi/ft

= 200 ÷ 3.500 ÷ 0,052
= 1.1 ppg (1.0988 ppg redondeado)
EMWkg/m³ = CLFPbar ÷ Profundidad de la casingTVD ÷0.0000981

= 13.74 ÷ 1066.75 ÷ 0.0000981
= 1318 kg/m³
2
4.3 VOLUMENES Y EMBOLADAS

CÁLCULOS BÁSICOS PARA EL CONTROL DE UN BROTE
Cuando se detecta un brote, es necesario cerrar el pozo con los procedimientos adecuados para
cada situación y elaborar los cálculos básicos para el control total antes de iniciar la circulación.
Estos cálculos facilitarán el seguimiento de cada etapa durante el control e incluyen:
Tiempo de desplazamiento en el interior de la sarta

brote y para elaborar la cédula de presión durante el desplazamiento de la densidad de control en el
interior de la sarta. Este tiempo se determina en función de la capacidad interior de la sarta y de las
características de la bomba, los cuales se pueden conocer en las siguientes explicaciones:
Donde:
3

Se define como factor de capacidad interior a los litros necesarios para llenar un metro lineal con
la geometría del (los) diámetro(s) considerado (s).
Este volumen incluye el que haya en el agujero y en presas, es importante conocer siempre estos
datos, ya que cuando ocurre un brote el volumen de fluido invasor será equivalente al incremento de
volumen de lodo en las presas.
Cuando es necesario incrementar la densidad, se determina la cantidad de material densificante
mínimo para efectuar el control. Para conocer el volumen de fluido en el sistema es necesario utilizar
los factores de capacidad, los cuales se determinan de la siguiente forma:
 Marca
 Modelo
Q = 0.0386 x L x D2 = lt/emb
Q = 0.0102 x L x D2 = gal/emb
Donde:
4
Al establecer un gasto (gasto reducido de circulación) en gal / min o lt/ min ,es posible conocer el
tiempo necesario para desplazar la capacidad del interior de la sarta.
T = VOL.INT.TP
Qr
donde:
4.4 DENSIDAD DE FLUJO EN LA LINEA DE MATAR Y DE ESTRANGULAMIENTO

(SUBSEA)
PRESIÓN POR FRICCIÓN EN LA LÍNEA DEL CHOKE
Hay varios métodos, pero la manera básica para determinar la presión por fricción en la línea del
choke, es el de realizar una prueba de circulación en el sistema de la línea del choke del riser. Muchos
operadores y contratistas sólo realizan esta serie de pruebas antes de perforar el casing (rotar el
zapato). . Siempre y cuando la reología del lodo cambio drásticamente, esta serie de operaciones no
serán desarrolladas hasta que se perfora la otra sarta de casing (rotar el zapato). Las presiones de las
líneas de Choke/kill son correctas matemáticamente. En circunstancias normales, se usan las bombas
de lodo en el equipo de perforación para controlar un pozo. Sin embargo, para aquellas circunstancias
donde hay presión alta, quizás haya que usar la bomba de cementación, entonces también se deberían
realizar las siguientes pruebas al utilizar las bombas de alta presión.
MÉTODO DE PRUEBA 1 PARA LA FRICCIÓN EN LA LÍNEA DEL CHOKE
1. Circule el lodo por el pozo (bajando por la tubería de perforación, tomando los retornos por el riser
(circulación normal) hasta quebrar el gel.
2. Verifique y registre la presión de circulación a diferentes regímenes. Un régimen debería ser con la
bomba marchando en vacío o a aproximadamente 20 epm. (También se puede tomar varios
regímenes con la bomba de cementación).
3. Cierre el preventor anular (o cuelgue), abra la válvula de la línea del choke, verifique y registre las
presiones de circulación a los mismos tres regímenes al circular por la línea del choke y el manifold.
(Haga lo mismo con las bombas de cementación si las usan).
4. Abra la válvula de la línea de kill, verifique y registre las presiones de circulación a los mismos tres
regímenes mientras circula por ambas líneas, del choke y de kill. (Haga lo mismo con las bombas de
5
cementación). La presión por fricción en la línea del choke es la presión para circular por la línea del
choke (o kill) menos la presión para circular por el pozo. Para el problema #1, complete el cuadro en
la página 276 y determine la CLFP para todos los regímenes.
Otro método para determinar la presión por fricción de las líneas del estrangulador y de ahogo a la vez
que se realizan las operaciones normales es el de bombear por la línea del choke a tres regímenes
diferentes. Luego abra la línea de kill y bombee tanto por la línea del choke como de kill a los mismos
tres regímenes. Utilizando este método, la presión de circulación es la presión por fricción de la línea
del choke y la presión por fricción en las líneas del choke y de kill a ese régimen de bombeo. Este
método tiene la ventaja de que no agrega presión en la formación y se puede realizar en forma
rutinaria. Se debe cambiar regularmente el lodo en las líneas del choke y de kill o el asentamiento de
la barita podría taponar una válvula. Este es también un buen momento para verificar la CLFP por
medio de bombear a velocidades programadas. Se puede ejecutar este método durante cualquier
actividad, si hay una bomba disponible en el equipo de perforación y se la puede alinear para bombear
por las líneas del choke / kill. Este método incrementa los retornos del flujo, entonces se debe notificar
a las personas apropiadas de que se está realizando una prueba de CLFP.
MÉTODO DE PRUEBA 3 PARA LA FRICCIÓN EN LA LÍNEA DEL CHOKE.
También otro método para determinar la CLFP es por medio de circular por la columna (bajando por
una línea, tomando los retornos por la línea opuesta) con los preventores de reventones cerrados por
encima y por debajo de las líneas del choke y de kill. La CLFP es la mitad de la presión de circulación
al caudal de control. Se puede llevar a cabo este método antes de circular un kick para asegurar de
que se usen las presiones correctas y que esté la densidad correcta de lodo en las líneas del choke /
kill.
METODO DE PRUEBA 4 PARA LA FRICCIÓN EN LA LÍNEA DEL CHOKE
Si ha cambiado la densidad del lodo, pero sus propiedades reológicas no han cambiado en forma
significativa, se pueden realizar unas correcciones matemáticas sencillas para dar una aproximación
de la CLFP para el fluido con densidad diferente.
CLFPNuevo = Densidad de control ÷ Densidad
actual x CLFPActual
Nota: Se puede usar software de simulación computarizado sofisticado para predecir la CLFP
cuando se han alterado las propiedades reológicas del lodo o para dar una estimación más precisa
de la presión
6
4.5 HOJA DE MATAR
H O JA D E C O N TR O L D E B R O TE S
1. IN FO R M AC IO N P R E V IA
P R E S IO N R E D U C ID A D E C IR C U LA C IO N P R E S IO N P O R FR IC C IO N G A S TO R E A L D E LA B O M B A
E N LIN E A D E E S TR A N G U LA R
#1: @ #1: @
kg/cm 2 E pm kg/cm 2 E pm 100 % gal/E m b
#2: @ #2: @
X
kg/cm 2 E pm kg/cm 2 E pm E ficiencia
= X 3.785
C AP AC ID AD IN TE R IO R E N T.P . Q R eal(gal/em b)
TP
X = =
pg lb/pie C ap. lt/m Long (m ) TP (lt) Q R eal(lt/em b)
TP
X =
pg lb/pie C ap. lt/m Long (m ) TP (lt)
HW
X =
pg lb/pie C ap. lt/m Long (m ) H W (lt)
DC
X =
D .E . pg D .I. pg C ap. lt/m Long (m ) D C (lt)
C AP AC ID AD AN U LAR lt ÷ Q R eal lt/em b

=
E m b. a la bna.
V ol. entre TR y TP :
X =
(lt/m ) P rof. Zapata (m ) (lt)
V ol. entre A g. Y
y TP
X =
(lt/m ) Long TP A gujero (lt)
descubierto (m )
V ol. entre A g. Y
y DDCC
X =
(lt/m ) Long D C (m ) (lt)
lt ÷ Q R eal lt/em b
=
E m b. p/ desplazar
IN FO R M AC IO N D E TR espacio anular
D iam . TR pg, kg/m , , m @ M D /TV D P rueba (gr/cm ³)

P eso G rado P rofundidad (P M /P V V ) Zapata DEL
2. LE C TU R AS P C TP kg/cm ² P C TR kg/cm ² IN C . V O L. P R E S A S lt
3. D E N S ID AD D E C O N TR O L (D C )
( ) D ensidad de C ontrol (D c)
P C TP
X 10 ÷ P rof. V ert.(m )
+
D o (gr/cm ³)
=
4. P R E S IO N IN IC IAL D E C IR C U LAC IO N
= kg/cm ² X 14.22 = lb/pg²

+
P C T.P kg/cm 2 P res. red circ. (kg/cm ²) P IC
5. P R E S IO N FIN AL D E C IR C U LAC IO N (P FC )
( ) kg/cm 2 X 14.22 = lb/pg²

P . red circ. (kg/cm ²)
X
D c (gr/cm ³) ÷ D o gr/cm ³)
=
P IC
6. M AX IM A P R E S IO N P E R M IS IB LE E N IN TE R IO R D E TR
( ) kg/cm 2 X 14.22 = lb/pg²

P rof.zapata (m÷)
- X 10 =
P rueba Zapata (gr/cm ³) D o (gr/cm ³) M A X . P R E . TR
7. C E D U LA D E C O N TR O L
EMB. EMB
P .I.C . P .F.C .
7
EJEMPLO 1
En la figura se muestra el estado mecánico de un pozo con los datos siguientes:
DIAMETRO DE LA BARRENA 8 3/8 pg ( 3 TOBERAS DE 14/32 pg)

HERRAMIENTA DE 6 1/2 pg LONGITUD 185 m ( D.I. = 2.812 pg)
TP 5 pg HW LONGITUD 108 m ( D.I. = 3 pg)
TP 5 pg XH LONGITUD 5,262 m ( D.I.= 4.276 pg)
PROFUNDIDAD DEL POZO 5,555 m
PROF. ZAPATA DE TR 9 5/8 pg (CEMENTADA) 4,783 m (D.I. = 8.535 pg)
DENSIDAD DEL LODO 1.70 gr/cm³ (14.16 lb/gal)
PRESION REDUCIDA DE CIRCULACION (PRC) 84 kg/cm² a 28 EPM
PRESION DE CIERRE EN TP (PCTR) 18 kg/cm²
PRESION DE CIERRE EN TR (PCTR) 30 kg/cm²
INCREMENTO DE VOLUMEN EN PRESAS 20 bl = 3180 lt
Realizar lo conducente para circular el brote y restablecer el control del pozo. Las
determinaciones deberán incluir:
 Los cálculos básicos para el control de un brote
 Los cálculos complementarios.
8
PERFORADOR - CAPITULO V
CAUSAS DE BROTES
5.1 PRESION ANORMAL DE LOS FLUIDOS DE FORMACION

Son aquellas en que la presión de formación es mayor a la que se considera como presión
normal. Las densidades de fluidos requeridos para controlar estas presiones equivalen a
gradientes hasta de 0.224 kg/cm²/m.
Estas presiones se generan usualmente por la compresión que sufren los fluidos de la
formación debido al peso de los estratos superiores.
Las formaciones que tienen altas presiones se consideran selladas, de tal forma que los fluidos
que las contienen no pueden escapar, soportando éstos parte de la presión de sobrecarga.
Los métodos cuantitativos usados para determinar zonas de alta presión son:
 Datos de sismología
 Parámetros de penetración
 Registros eléctricos
5.2 PESO DEL LODO Y CONTAMINACIÓN POR FLUIDOS DE FORMACIÓN

1

respiratorios.
delantales, etc.
2



3

cuadrada (lb/pg²).

4

HIDROSTATICA
Además, es recomendable utilizar en la preparación de los fluidos de terminación y de
reparación, productos y materiales químicos que sean compatibles con la formación productora.

limpio el pozo.
5
Para extraerlos se tendría que aumentar la fuerza o presión del fluido circulante, lo que
aumentaría la presión hidrostática, con peligros como ya se dijo en dañar la formación. Además
se originaría fallas en la herramienta de molienda y sarta atrapada, velocidad reducida de
penetración y retrituración de recortes.
HERRAMIENTA
RECORTES
ATRAPADA

que se le da en su preparación, son olvidar también cuidar el gasto óptimo de circulación.
6

original.
reinicia la circulación. Podemos expresar entonces que el fluido cumple su función de suspensión
de recortes, gracias al concepto citado.
RECORTES
EN
SUSPENSION

7
PERMITIR EL MEDIO ADECUADO PARA EFECTUAR OPERACIONES CON EQUIPOS DE

SERVICIO A POZOS
químicas.
8

La vida productora de un pozo determinará el tipo de fluido y aditivos que se mezclarán para
dejarse en su interior. Se llaman FLUIDOS EMPACADORES (de empaque) a los que van a
permanecer ahí confinados durante este periodo entre las paredes de TR y TP (espacios
anulares). Deben recibir un tratamiento especial, que no sean corrosivos para evitar disminuir la
vida útil de los elementos de hule (elastómeros) del aparejo de producción.


5.3 LODO DE CONTROL INAPROPIADO EN SUPERFICIE

La densidad insuficiente del lodo es una de las causas predominantes por las que se originan los
brotes. En los últimos años se ha hecho énfasis en perforar con densidades de lodo mínimas con el
objeto de optimizar las velocidades de penetración; es decir, que la presión hidrostática sea
solamente la suficiente para contener la presión de formación.
Sin embargo, cuando se perfora una zona permeable mientras se usan densidades mínimas de
lodo, los fluidos de la formación pueden fluir hacia el pozo y puede producirse un brote.
9
Los brotes causados por densidades insuficientes de lodo pudieran parecer tener la solución
obvia de perforar con densidades de lodo altas; sin embargo, esto no es lo más viable por varias
razones:
 Se puede exceder el gradiente de fractura de la formación e inducir una pérdida de

circulación.
 Se incrementa el riesgo de tener pegaduras por presión diferencial.
 Se reduce significativamente la velocidad de penetración. Por lo tanto, la mejor solución será
mantener la presión hidrostática ejercida por el lodo ligeramente mayor que la presión de
formación.
10
TABLA 1
REQUERIMIENTO DE LLENADO EN DIFERENTES GEOMETRÍAS Y DENSIDADES AL EXTRAER

TUBERÍAS (LINGADAS)
TR TP DENSIDAD gr/cm³
pg 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20
3½ 5 5 5 5 5 5 5 5 5
10 3/4
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
TR TP DENSIDAD gr/cm³
pg 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20
3½ 5 5 5 5 5 5 5 5 5
9 5/8 4½ 5 5 5 5 5 5 5 5 5
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
TR TP DENSIDAD gr/cm3
pg 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20
2 3/8 5 5 5 5 5 5 5 5 5
7 5/8 2 7/8 5 5 5 5 5 5 5 5 5
3½ 5 5 5 5 5 4 4 4 4
pg 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20
2 3/8 5 5 5 5 5 5 5 5 5
7 2 7/8 5 5 5 5 5 5 5 5 5
3 1/2 4 4 4 4 3 3 3 3 3
pg 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20
5 21 2 3/8 5 5 5 5 4 4 4 3 3
(lb/pie) 2 7/8 2 2 2 2 2 2 2 1 1
pg 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20
5 18 2 3/8 5 5 5 5 4 4 4 3 3
(lb/pie) 2 7/8 3 2 2 2 2 2 2 2 2
11
TABLA 2
REQUERIMIENTO DE LLENADO EN DIFERENTES GEOMETRÍAS Y DENSIDADES
AL EXTRAER TUBERÍA HW (LINGADAS)
TR TP HW DENSIDAD gr/cm3
pg 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20
3 /12 5 5 5 5 5 5 5 5 5
10 3/4
5 4 4 4 3 3 3 3 3 3
pg 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20
7 5/8 3½ 4 4 3 3 3 3 3 2 2
pg 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20
7 3½ 3 2 2 2 2 2 2 2 2
12
TABLA 3
REQUERIMIENTO DE LLENADO EN DIFERENTES GEOMETRÍAS Y DENSIDADES
AL EXTRAER LASTRABARRENAS (DC) EN LINGADAS
TR DC DENSIDAD gr/cm3
pg 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20
10 3/4 7¼ 4 1 1 1 1* 1* 1* 1* 1*
pg 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20
6¼ 1 1 1 1 1 1 1 1* 1*
9 5/8
6½ 1 1 1 1* 1* 1* 1* 1* 1*
pg 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20
9 5/8 5 4 4 4 3 3 3 3 3 3
pg 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20
4¾ 1 1 1 1 1 1 1 1 1
7 5/8
5 1 1 1 1 1* 1* 1* 1* 1*
pg 1.40 1.50 1.60 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20
7 4¾ 1 1* 1* 1* 1* 1* 1* 1* 1*
* DE ACUERDO A LAS NORMAS INTERNACIONALES DE SEGURIDAD, EN ESTOS ARREGLOS

GEOMETRICOS Y DENSIDADES, SE DEBERA LLENAR EL POZO CONTINUAMENTE.
13
5.4 PERDIDA DE CIRCULACION

Las pérdidas de circulación son uno de los problemas, más comunes durante la perforación de
un pozo y se clasifican en dos tipos:
 Pérdidas naturales o intrínsecas
 Pérdidas mecánicas o inducidas.
Si la pérdida de circulación se presenta durante el proceso de la perforación de un pozo, se corre
el riesgo de tener un brote, esto se incrementa al estar en zonas de alta presión o de yacimiento en
un pozo exploratorio o delimitador.
Al perder la columna de lodo, la presión hidrostática ejercida por el mismo, puede disminuir a un
punto tal, que permita que el pozo fluya originando un brote.
Con el objeto de reducir las pérdidas de circulación se recomienda efectuar las prácticas
siguientes:
 Emplear la densidad mínima de lodo que permita el pozo
 Mantener el mínimo de sólidos en el pozo
 Mantener los valores reológicas en condiciones óptimas de operación
 Reducir las pérdidas de presión por fricción en el espacio anular
 Evitar incrementos bruscos de presión
 Reducir la velocidad de introducción de la sarta.
 Identifique por lo menos dos métodos de responder a una pérdida masiva o total de
circulación durante una operación de matar el pozo.
5.5 VIAJANDO Y LLENADO INAPROPIADO DEL POZO

El llenado insuficiente del pozo durante los viajes, es otra causa predominante de que ocurran los
brotes. A medida que la tubería se saca del pozo, el nivel del lodo dentro del mismo disminuye
debido a que el volumen de acero de la tubería desplaza una cierta cantidad del lodo al ser
introducida al pozo.
Conforme se extrae tubería y el pozo no se llena con lodo, el nivel del mismo decrece y por
consecuencia también la presión hidrostática.
De lo anterior se deduce la vital importancia de llenar el pozo con lodo periódicamente, evitando
así un posible brote. Esto es más crítico cuando se saca la herramienta (de mayor desplazamiento),
como es el caso de los lastrabarrenas y la tubería pesada de pared gruesa (H.W.).
De acuerdo con las normas API-16D Y API-RP59, al estar sacando la tubería, debe llenarse el
espacio anular con lodo antes de que la presión hidrostática de la columna de lodo acuse una
disminución de 5 kg/cm² (71 lb/pg²) o cada cinco lingadas de tubería de perforación, lo que da un
decremento menor en la presión hidrostática.
14
Esto implica que se le debe indicar al perforador el número de lingadas de tubería de perforación o
lastrabarrenas que pueda sacar del pozo antes de llenar nuevamente el espacio anular, así como el
volumen del lodo requerido para llenarlo cada vez que se realice un viaje de tubería.
5.6 CORRIENDO Y SACANDO LINERS Y CASING

PENDIENTE
5.7 FALLAS DE LAS BARRERAS

BARRERAS
Se consideran BARRERAS a todos los sistemas mecánicos y condiciones del pozo que previenen su
flujo. Así un tapón de cemento probando con presión diferencial; una TR cementada probada y sin
disparos abierto fungen como barreras.
Se clasifican en.

15
1.1 ANALISIS OPERATIVO Y APLICACIONES

ANALISIS OPERATIVO

EN EL POZO

EQUIPO DISPONIBLE

DEL POZO
16
17

menor de
condicional intacta
Menor de
3,000 lb/pg²

intactas

presión menor de

snubbing.
18
BARRERAS


BARRERAS POSITIVAS


EJEMPLO 1
Barreras Positivas

19
EJEMPLO 2

Barreras Positivas

5.8 DESCONEXION DEL RISER Y GAS EN EL RISER (SUBSEA)
DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA DEL RISER

Se deberían preparar planes de contingencia para aquellos eventos que justificarían la desconexión
de emergencia del riser. Los procedimientos deberían requerir que el pozo esté asegurado y el riser
esté desconectado antes de que se haga algún daño a la cabeza de pozo, los equipos de perforación,
el conjunto del preventor de reventones, el Conjunto
Inferior del Tubo Vertical Marino (LMRP), la junta flexible, la escotilla de perforación (moonpool) o
tensionadores del riser. Se debería recordar que el sistema del riser tiene un tremendo potencial de
culatear (sacudirse) por la energía que está almacenada en los cilindros y cables del tensionador, y
de la energía de tensión del riser mismo. En un riser de 6.000 pies (1828,71 m), 21” x 5/8” (533,4 mm
x 16,88 mm) el estiramiento puede ser tanto como 5 pies (1,5 m). Se deben tomar las provisiones para
disipar esa energía.
20
La secuencia y la sincronización de los procedimientos de desconexión son críticos. A continuación

tenemos un procedimiento general para la desconexión:
 Colgar la tubería de perforación en los rams.

 Cortar la tubería de perforación.
 Sellar el pozo.
 Desconectar el LMRP.
 Limpiar el preventor de reventones con el LMRP.
 Disipar cualquier energía que está en el riser / sistema de tensión del riser.
 Capturar el riser de manera segura.
Se deberían colocar a la vista los procedimientosde desconexión para lo siguiente:

 Operaciones normales de perforación
 El bit está encima del conjunto del preventor de reventones.
 La tubería de perforación están en el conjunto.
 El BHA están en el BOP.
 Las situaciones donde hay que controlar el pozo
 El casing está en el preventor de reventones.
5.9 CORRIENDO Y SACANDO LINERS Y CASING
INTRODUCCION DE TUBERIAS
1. Se recomiendan elevadores de tipo cuña para uniones integrales o conexiones acopladas del
tipo special clearance. Los elevadores no deben colocarse sobre el área de la conexión o el
recalque (upset).
2. Los elevadores de tope son adecuados para las uniones acopladas.
3. Cuando se emplean elevadores de tope con uniones integrales o conexiones acopladas del tipo
special clearance, la configuración del diámetro interno de los elevadores debe poder pasar por
sobre el diámetro exterior del Box o del cople y hacer tope en el tapón de levante. Se recomienda
que el elevador tenga un diámetro interno aproximadamente un 0.5% mayor que el diámetro exterior
del extremo Box o cople.
4. No se recomienda la utilización de elevadores para tubería de perforación (drill pipe).
5. Se recomienda utilizar elevadores de un tubo ya que mejoran la alineación durante el enchufe y
permite una operación más segura. Cuando se bajan uniones integrales o acopladas del tipo special
clearance, asegúrese que los elevadores estén maquinados al diámetro apropiado y se empleen
conjuntamente con un tapón de levante.
21
6. Verifique la alineación del bloque viajero o top drive con la boca del pozo.
7. Para la aplicación del torque final es necesario emplear una llave de apriete. Si los insertos de las
mordazas están montados incorrectamente o mal mantenidos, se pueden ocasionar daños al cuerpo
del tubo. El equipo de medición de torque debe estar calibrado.
8. Se recomienda utilizar un sistema de monitoreo de torque-vuelta para las conexiones del Grupo 1.
Este tipo de equipo no es indispensable para el caso de las conexiones del Grupo 2. Si se empleara
un equipo de este tipo, deben verificarse las fechas de calibración en las celdas de carga.
Recuperación de tuberías
DESENROSQUE
1. Se recomienda emplear un compensador de peso para evitar daño a las roscas.
2. Utilice la llave de apriete en velocidad baja para desconectar las uniones.
3. No golpee las uniones para facilitar su desensamble ya que esto puede dañar los tubos o
conexiones.
4. Durante el desenrosque, el tubo debe estar en posición vertical con la posibilidad de rotar
libremente, lo cual puede requerir aflojar o liberar el elevador.
5. Para desconectar una conexión acoplada del Grupo 1, la llave de aguante debe aplicarse sobre el
lado planta del cople, dejando el lado campo libre para el desenrosque. Para conexiones acopladas
del Grupo 2, la llave de aguante debe colocarse en el cuerpo del tubo por debajo del cople.
6. La velocidad de rotación no debe exceder las 15 RPM.
7. Un torque excesivo durante el desenrosque o una velocidad de rotación irregular indica una
desalineación que puede causar daños. En este caso debe detenerse la rotación hasta determinar y
corregir la causa de esta irregularidad.
8. Se debe tener cuidado al quitar el Pin del Box. Mantener el Pin centrado en el Box y en rotación
continua durante el proceso puede evitar enganches y daño a las roscas.
22
PERFORADOR - CAPITULO VI
BARRERAS
6.1 FILOSOFIA Y OPERACIÓN DE LOS SISTEMAS DE BARRERAS
CONCEPTO DE BARRERAS
BARRERAS
Se consideran BARRERAS a todos los sistemas mecánicos y condiciones del pozo que previenen
su flujo. Así un tapón de cemento probando con presión diferencial; una TR cementada probada y
sin disparos abierto fungen como barreras.
Se clasifican en.
ANALISIS OPERATIVO Y APLICACIONES
ANALISIS OPERATIVO

EN EL POZO

EQUIPO DISPONIBLE

DEL POZO
6.2
6.3
1
6.2 NUMERO DE BARRERAS PARA UNA OPERACIÓN SEGURA
2

menor de
condicional intacta
Menor de
3,000 lb/pg²

intactas

presión menor de

snubbing.
3
6.3 PRUEBAS A LAS BARRERAS

BARRERAS


BARRERAS POSITIVAS
EJEMPLO 1
Barreras Positivas
4

EJEMPLO 2
Barreras Positivas
5
PERFORADOR - CAPITULO VII
GAS SOMERO, FLUJO DE AGUA Y PERFORACIÓN DE

SUPERFICIE
7.1 DEFINICIONES Y CAUSAS DE PRESIÓN EN FORMACIONES SOMERAS
FLUJOS DE POCA PROFUNDIDAD
Varias condiciones geológicas son conducentes a flujos de poca profundidad. Éstas incluyen los efectos
artesianos, insuficiente compactación, los fluidos atrapados y presurizados por sobrecargas y
formaciones creadas por las corrientes turbulentas que arrastran sedimentos.
GAS
El gas poco profundo puede acumularse en la arena si el gas migratorio queda atrapado por una barrera
como la arcilla. Las arenas siempre tienen una presión excesiva en la parte superior de la arena. La
fuerza impulsora de la arena poco profunda casi siempre se debe a una columna de agua de mar.
Entonces, la presión en la base de la arena, o el contacto del gas / agua es equivalente a la presión
hidrostática del agua de mar a esa profundidad. Dado que la densidad del gas en la arena es
1
insignificante, la presión en la parte superior de la arena será igual a la presión en el fondo y siempre
tendrá una presión excesiva.
La cantidad de la presión excesiva está en función del espesor de la acumulación de gas. Si la formación
tiene un buzamiento, el espesor de la acumulación de gas será efectivamente la distancia vertical desde
donde se penetra la arena hasta el contacto del gas / agua. Esto podría ser mayor que el espesor aparente
de la arena.
Zonas peligrosas con gas poco profundo, perforadas sin lodo denso y/o riser, pueden resultar en un
influjo. Algunas veces este kick resultará en un reventón.. El tiempo desde el inicio del kick hasta terminar
con la descarga quizás sólo sea una cuestión de minutos. No habrá mucho tiempo para tomar acciones
correctivas. Una preocupación del gas [que sube] en la superficie es el penacho (bolsón) de agua
gasificada de baja densidad. La estabilidad de una embarcación flotante se podría ver afectada si el
bolsón de gas sale a la superficie debajo de ella. Han habido problemas cuando se han dejado alguna
escotilla abierta, resultando en la inundación de los compartimientos y haciendo que [la embarcación] se
tumbe o se hunda. A medida que se incrementa la profundidad del agua, se disminuye esta posibilidad
debido a que las corrientes moverán el bolsón, alejándolo del equipo de perforación. Las embarcaciones
amarradas en aguas poco profundas deberían tener planes de contingencias para permitir que el equipo
de perforación se aleje del bolsón de gas debido a la naturaleza inflamable y explosiva de éste. Si se
encuentra gas a poca profundidad al usar retornos al lecho marino, el medio principal para detectar el
influjo de fluidos es por medio de los cambios en la presión de la bomba y / o visualización en la superficie.
La perforación con retornos al lecho marino hace que los demás métodos de detección de kicks sean
inútiles. La manera más confiable para detectar un kick es por medio de una disminución en la presión
de la bomba. A medida que el gas entra en el pozo efectivamente disminuye la densidad de la columna
de fluido y, por tanto, se necesita menos presión en la bomba para circular la columna. En un momento
así, también se puede observar un incremento en los stroks de la bomba si no tiene regulador de
velocidad. Con las mejoras en la tecnología de la MWD / LWD, también se puede medir la presión y tal
vez como un método para detectar un kick. Una cámara de ROV (vehículo de funcionamiento remoto) es
una excelente herramienta para detectar un influjo por medio de la observación de burbujas de gas. Esto
podría estar impedido por la falta de claridad en el agua de mar. El gas que sube a la superficie también
es una indicación. Pero a medida que el agua se torna más profunda, la corriente se hace más fuerte, el
mar se torna tormentoso o, en condiciones con poca luz, es más difícil avistar el gas en la superficie. En
el caso de un influjo, las opciones son limitadas. Se debería tener a mano lodo premezclado, anticipando
un reventón de poca profundidad. El volumen debería ser suficiente como para desplazar varias veces el
volumen del pozo (incluyendo un factor de derrumbe) a la profundidad proyectada para el casing. Debería
densidad hasta un peso cercano a la densidad de fractura del lodo.
FLUJOS EN AGUAS POCO PROFUNDAS
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Los flujos en aguas poco profundas (SWF) podrían ser difíciles de detectar con cuando se esta perforando
la parte superior del pozo.. La presión de la bomba debe monitorizarse muy de cerca. Cambios repentinos
o significativos podrán indicar por flujo. De cualquier manera si el pozo esta sujeto a erosión, la presión
de bomba no habrá cambios significativos y podrá disminuir un poco cuando el pozo se agrandase. Si el
flujo no es demasiado elevado para alterar la presión de bomba, será in detectarse Gas a poca
profundidad tal vez causara problemas con el cemento, canalización o eventualmente perdida del pozo.
Si el gas no este presente al observar en forma visual o cambios en la presión, y el ROV inspeccionar
durante un viaje podrá indicar turbidez y flujo del pozo.
PROCEDIMIENTOS
El método principal de control para los flujos de poca profundidad es evitarlos. Se eligen las ubicaciones
que disminuyen las posibilidades de encontrar arenas peligrosas a poca profundidad mediante el uso de
registros sísmicos, información de pozos cercanos a arenas, o la perforación direccional puede ser
utilizada para reducir la exposición a sitios de alto peligro. Si no se puede evitar la exposición a la arena
de poca profundidad, otro enfoque es el de perforar la sección utilizando lodo. Esto requerirá grandes
cantidades de lodo, a veces muchos cientos de barriles (m³), que no se recuperarán. La mayoría de los
equipos flotantes tienen sistemas de pits de gran capacidad como también la baritina almacenada en
tolvas. Cualquiera sea la manera de perforar los primeros tramos del pozo, con agua de mar o con lodo,
es muy buena practica tener premezclado de reserva lodo para evitar la demora en la mezcla del lodo.
Muchos operadores poseen una reserva de lodo densificado aproximadamente 1.0ppg mas pesado que
3
el fluido de trabajo, la razón que es mas fácil reducir el peso de lodo que incrementarlo. Otro enfoque es
el de perforar con agua de mar, permitiendo que el flujo poco profundo ocurra mientras se controla su
intensidad. Si la intensidad del flujo es excesiva, podría ser necesario tratar de controlarla con lodo
densificado. Si no se puede recuperar el control, quizás haya que abandonar el sitio y volver a perforar
usando otra técnica.
Por lo general, si se detecta un influjo y se va a tratar de controlarlo, cambie inmediatamente de la succión

de agua de mar a los pits densificadas. Si es posible, no pare las bombas. Se debe bombear el lodo
pesado a un régimen alto para maximizar las ECD. Controle el pozo utilizando varias bombas al régimen
máximo. Es casi imposible bombear rápido en exceso, generalmente el régimen esta limitado por la
capacidad de presión de la bomba. Si la presión de la bomba se incrementa y se estabiliza después de
desplazar el volumen del pozo varias veces (al menos dos veces) se puede recuperar el control. Si la
presión de la bomba no incrementa en forma significativa, o el ROV no indica la detención de las
observaciones de influjo, se necesita ya sea un régimen de bombeo más alto o un lodo más pesado. Si
no se puede detener el flujo, se debe mantener el equipo de perforación en una posición segura, contra
el viento y contra la corriente de cualquier gas que esté subiendo a la superficie hasta que se haya
depletado la zona de gas o el pozo se haya derrumbado. La posibilidad de que haya gas+ subiendo a la
superficie alrededor del equipo de perforación disminuye con la profundidad del agua y en las áreas que
tienen corrientes significativas. Al principio, quizás los flujos poco profundos pasen desapercibidos antes
que la zona se reviste y se cementa. También podría haber una reacción atrasada después de que fragua
el cemento.
El gas podría romperse y canalizarse a la superficie (moverse en forma lateral) a una distancia
considerable del pozo. Se debería hacer empleara regularmente el ROV para supervisar el pozo y sus
alrededores para ver si existe alguna evidencia de flujo.
PRECAUCIONES Y CONSIDERACIONES
 Los miembros de la cuadrilla deberían conocer los procedimientos de control estándar y estar
constantemente alertas a los cambios en el flujo. Si se requiere fluido pesado, debería estar
premezclado y listo.
 En las embarcaciones amarradas, todas las anclas deberían estar preparadas para ser soltadas
en caso de emergencia. Debería existir un plan para alejarse. Diariamente se deberían designar
los encargados de los guinches de anclas específicos para soltar anclas en caso de emergencia,
según las condiciones climáticas prevalecientes. Se debería supervisar continuamente el viento,
la corriente y las condiciones del mar. Modifique el plan de abandono cada seis horas o cuando
quiera que se observa algún cambio significativo en la velocidad y/o dirección del viento.
 La erosión del pozo es una preocupación primordial. El tiempo de exposición de la sección del
pozo debería minimizarse. Una sección de pozo erosionado o lavado requerirá cantidades de
cemento más grandes que las programadas y resultará en trabajos de cementación ineficientes.
También se podrí desestimar efectivamente la mayoría de los esfuerzos de control y necesitar
mayores volúmenes de lodo para tratar de recuperar el control.
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 Se deberían bombear píldoras de gel o colchones lavadores a intervalos regulares Rastreadores

(tinte, mica etc.) tales ves deben agregarse al las lavadores para ayudar a la identificación con el
ROV. Esto podría ayudar a verificar los volúmenes anulares por medio de tomar el tiempo de los
retornos a la línea de lodo a regímenes de circulación constantes.
 Para los viajes, se debería llenar el pozo con el lodo pesado para proveer un sobrebalance y una
mejor estabilidad en el pozo. El lodo pesado no debería exceder la presión de fractura o de
sobrecarga. Asimismo, se debería considerar un lodo con baja pérdida de agua (filtrado) que
construye un cake delgado en la pared, tal ves se consideraría antes de correr el casing.
 Un pozo piloto, de 9-7/8” (250,83 mm) o menos, puede incrementar la posibilidad de tener un
control dinámico exitoso. Los regímenes de bombeo más bajos y el menor peso del lodo podría
funcionar en pozos con diámetros más pequeños siempre y cuando se mantenga al mínimo el
canalizado /erosión del pozo. Una tubería de perforación más grande, de 5-1/2” (139,7 mm) o
más, también ayudará a facilitar las posibilidades, pero contribuye a la erosión del pozo..
 Los jet que se eligen para el bit se deberían tomar en cuenta los regímenes de circulación y el
procedimiento para el control.
 Luego de un control exitoso, un efecto de tubo en U se presentara en el pozo después de para
las bombas. Si la tubería de perforación se llena con agua de mar después de un control exitoso,
todo el flujo anular debería detenerse. Se deberían comparar las interpretaciones cualitativas de
los videos anteriores del ROV para estar seguros que el pozo está muerto.
7.2 CAUSAS DE BAJO BALANCE EN TOPHOLE

CONCEPTOS BÁSICOS
 Perforación Bajo Balance (P.B.B.).- Es la técnica que permite perforar con la presión
hidrostática del fluido en el pozo menor que la presión de la formación, sus mecanismos
pueden ser:
a) Naturales.- Es cuando se utilizan fluidos de baja densidad, como agua, aceite, gas, niebla
o espuma.
b) Inducida.- Esta operación se realiza cuando se aligera la columna de fluido en el pozo utilizando
nitrógeno o aire (éste último elemento es sumamente peligroso usarlo cuando se mezcla con
el gas natural de las formaciones productoras que pueden causar explosiones subterráneas).
Dicha técnica permite que el yacimiento aporte fluidos al pozo para circularlo a la
superficie y ser recuperados.
Objetivos:
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Proteger la formación productora. Evitar

pérdida de circulación y
Aumento de la velocidad de penetración.
 Perforación bajo balance con lodo.- Consiste en bajar la densidad del fluido de perforación
de tal forma que la presión del pozo sea ligeramente mayor que la presión hidrostática. Ésta
técnica permite una mejor estabilidad del agujero y control de presiones pozo abajo.
Perforación con fluido aireado.- Se aplica el término aireado para el nitrógeno o aire y consiste en
bombear al interior de la tubería un volumen calculado de nitrógeno o aire, para que al mezclarse con
el fluido del pozo se aligere la columna hidrostática a fin de tratar de reducir las pérdidas de circulación
ocasionadas por sistemas convencionales de lodo.
Condiciones de Balance:
Pd = Ph - Pf
Pd = Presión diferencial
Ph = Presión hidrostática
Pf = Presión de formación (Yacimiento o de Poros)
Ph MAYOR QUE Pf Sobre balance: Pd = +

Ph IGUAL A Pf Balance: Pd = 0
Ph MENOR QUE Pf Bajo Balance: Pd = -
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Perforación Bajo Balance (API).- Toda aquella operación de perforación en la que se presenta la
afluencia de fluidos de la formación hacia el pozo, mientras se circula y se mantiene controlada la presión
en superficie.
Podemos considerar además la siguiente definición de otro autor que nos dice que: es el proceso
donde se diseña que la presión que ejercen los fluidos de perforación (Presión Hidrostática)
intencionalmente sea menor que la presión de formación que se está atravesando, induciendo así una
aportación continua de fluidos de la formación hacia el pozo.
Riesgos Aplicando La Técnica de P.B.B.- Los riesgos que se pueden tener durante la intervención
del pozo con dicha técnica, incluyen: pérdida de control del pozo, manejo de fluidos de perforación en
superficie e inestabilidad en las paredes del agujero.
Diseño de Fluido de Perforación.- Uno de los aspectos más importantes para seleccionar el tipo de
fluido de perforación es el gradiente de la presión de formación. Para poder manejar una condición
segura en el manejo de “cero” sólidos en fluido se necesita un buen equipo y personal experto en
el manejo de equipo superficial, otras condiciones que debe tener en el diseño es un verdadero flujo
turbulento, compatibilidad del fluido de perforación con la formación, la viscosidad y el punto de
cedencia.
INSTRUCCIONES DE PREPARACIÓN ANTES DE INICIAR LA PERFORACIÓN BAJO BALANCE
a. Verificar que el equipo de control superficial haya tenido su última prueba programada.
b. Checar que el equipo se encuentre nivelado y centrado, para no afectar la operación efectiva
de sello en la cabeza rotatoria o preventor rotatorio.
c. Checar que la flecha esté libre de rebordes, desgaste, curvatura y la instalación del sustituto
liso.
d. Colocar los tensores a los preventores, para evitar su movimiento.
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e. Tener disponible un tanque de almacenamiento para aceite crudo, aproximado de 70 m3;

con una bomba conectada a la línea de la batería más cercana, en caso contrario, tener
una solicitud abierta de transporte para el aceite crudo durante este tipo de perforación.
f. Contar con equipos de intercomunicación local. g.
Verificar la actualización del permiso de quema.
h. Tener en la localización al personal de seguridad, equipo de contra incendio y la unidad de alta.
i. Mantener cerrada la localización para el control de entrada de vehículos no necesarios en las
operaciones.
j. Despejar la parte izquierda a partir del muelle, para instalar el equipo adicional de la
perforación bajo balance.
k. Verificar en caso de la cabeza rotatoria: Que el carrete adaptador sea del diámetro del
preventor superior, condición física aceptable y tener de reserva cuando menos cinco
juegos de elementos sellantes, para tubería de mayor diámetro y cuando menos dos juegos
para T.P. de menor diámetro.
l. Tener disponible en el piso la válvula de seguridad (de pié) y la de contrapresión,
verificando que sea de la conexión de la tubería en uso y combinación necesaria para el
enlace con los lastrabarrenas (se recomienda válvula de contra presión tipo charnela).
m. Equipo detector de H2S y de unidades de aire comprimido individuales. n. Indicadores
de vientos dominantes.
o. Si se tiene sarta combinada, instalar en el preventor superior de arietes, rams variables.
p. Checar el uso de rams de corte-ciego.
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PROGRAMA PARA PERFORAR BAJO BALANCE
I. Planeación.-
Introducción a los conceptos de Perforación Bajo Balance y objetivos que persigue.

Descripción del equipo adicional necesario.
Descripción de operaciones involucradas durante la perforación bajo balance
(perforación, registros, núcleos, introducción TR s, etc.).
Plan de contingencia (H2S, incendio, fugas, etc.). Medidas
de seguridad.
Identificación de riesgos.
Equipo adicional en la localización.

Requerimientos de la localización.
Equipo para control superficial de presiones.
Equipo para manejo de fluidos (nitrógeno, aire, espuma, lodo, etc.). Monitoreo y
equipo de medición.
II. Procedimientos Operativos.-
Control de Brotes. Control

de Incendios. Viajes.
Desplazamiento de gas o fluidos contaminados por fluidos de perforación.
Ensamble y registro continúo con equipo MWD. (Registro durante la perforación)
Control de presiones en superficie.
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Desarrollo de herramientas para toma de registros. Núcleo y/o

muestra de canal.
Terminación del pozo.
Procedimientos misceláneos.
III. Plan Operacional de Contingencias.-
IV. Medida de Seguridad Personal.-
Orientación hacia la seguridad. Entrenamiento

de personal. Mantenimiento a equipo de
seguridad.
Emergencias y procedimientos de rescate.
V. Identificación de Riesgos en la Perforación Bajo Balance Identificación de riesgos con

preventor rotatorio o cabeza rotaria. Riesgo en equipo de sistema de manejo de
fluidos en superficie. Riesgo en manejo de gases (nitrógeno, aire, espuma,
diesel, etc.).
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO AUXILIAR Cabeza rotatoria

Descripción.- Origina un sello primario entre la tubería y elemento sellante, siendo complementado por
la presión diferencial del pozo.
Se puede tener en el mercado dos tipos de cabeza rotatoria: Con

elemento sellante sencillo.
Con elemento sellante doble, que provee una capacidad extra de sello, presión de
trabajo mayor, tiempo y velocidad de rotación mayor.
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Posee una salida lateral bridada de 7 1/16”, donde se instala una válvula.
Operación.- Brinda rotación y sello que permite la perforación del pozo con presión en la cabeza. Se
instala en la parte superior del arreglo de preventores en uso, obstaculizando el paso del fluido de
perforación hacia el piso y desviando el flujo a la línea de descarga o al múltiple de estrangulación.
Instalar una válvula de preferencia hidráulica o neumática de 7 1/16” en la salida lateral de la cabeza
rotatoria para controlar la salida del fluido de perforación, mantenerla abierta cuando la operación no
requiera perforar bajo balance y en caso contrario cerrarla.
Instalar una válvula y línea en la conexión de desfogue (2”) hasta el múltiple de tres válvulas.
Mantenimiento.- A medida que el elemento se desgasta, la presión diferencial contra el elemento

provee la mayoría de la energía sellante, por lo que el elemento desgastado con presión anular baja
podría no hacer un sello efectivo y ocasionar fugas. Ante este problema se cambian sus elementos de
sellos deteriorados por nuevos.
Conexiones en el carrete de control

Línea Primaria Estrangular.- Se conecta directamente del carrete de control al ensamble de
estrangulación auxiliar del equipo P.B.B.
Línea Secundaria de Estrangular.- Su conexión es del carrete de control al ensamble de

estrangulación del equipo.
Operación.- La línea primaria de estrangular se utiliza cuando se está perforando bajo balance, siendo
a través de ella el flujo con presión proveniente del pozo por el espacio anular y circulando por el
equipo bajo balance, la línea secundaria se aplica cuando se requiere controlar el pozo
generalmente cuando se tiene una presión mayor de 1500 lb/pg2, siendo una alternativa de
operación. La válvula hidráulica o manual que se encuentra hacia fuera en el carrete de control de
ésta línea, debe estar cerrada.
Estas líneas se probarán a su presión de trabajo. Ensamble

de Estrangulación Auxiliar
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Descripción.- Dicho ensamble se asemeja a uno de baja presión, puede tener en sus conexiones
cinco válvulas de 4 1/8”, líneas de 4”, dos estranguladores variables: uno manual y otro hidráulico, con
conexión de salida de 4” a 6” y línea al separador gas-lodo.
Operación.- El ensamble se utiliza para cuando se está perforando bajo balance o se requiere circular
únicamente. El flujo puede ser a través del estrangulador para el control de la presión del pozo.
Es recomendable trabajar el ensamble con una presión menor de 1500 lb/pg2.
Mantenimiento.- Realizar una prueba hidráulica al ensamble a su presión de trabajo, antes de iniciar
las operaciones de PBB, cuando se realiza algún cambio en sus conexiones, y a los 21 días de
operación en caso de no haber realizado una prueba antes de éste tiempo.
Separador de Fases Líquidos-Gas-Sólidos

Descripción.- Es un tanque cilíndrico con placas deflectoras en el interior para acelerar la agitación o
turbulencia del fluido y lograr la separación de las fases, su línea de entrada de fluido puede ser de 6”,
una línea de salida del gas en la parte superior de 8” y otra en la parte inferior de salida de líquidos y
recortes de 8”, ésta última línea se conecta a la presa de separación.
Operación.- Este equipo se trabaja cuando se está perforando bajo balance o cuando se circula
para controlar el pozo o acondicionar lodo.
Mantenimiento.- Limpiarlo con agua, circulando en el sistema hasta obtener agua limpia.
Vigilar las conexiones bridadas que no tengan fugas y observar el flujo de salida en forma normal.
Presas de separación
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Descripción.- Las presas del sistema para la PBB, tienen como objetivo separar la fase lodo-aceite-
recortes y éstan compuestas de tres presas: precipitación ó asentamiento (de recepción), de aceite y
la de lodo. Estas se encuentran comunicadas en diferentes niveles.
Operación.- La función de cada presa consiste en lo siguiente:
Presa de precipitación ó recepción. Ésta recibe el fluido del separador gas- lodo, en donde se
precipitan los recortes y por diferencia de densidad se separa el aceite del lodo en un
compartimiento.
Presa de aceite. Se utiliza para recibir el aceite de la presa anterior para que
posteriormente sea bombeado hacia el tanque de almacenamiento.
Presa de lodo. Recibe el lodo de las presas de recepción para ser bombeado a las
presas del equipo para continuar su tratamiento.
Mantenimiento.- Se requiere un monitoreo constante del nivel de las presas para evitar derrames y el
buen funcionamiento de las bombas centrífugas.
Checar posibles fugas en las conexiones y líneas.

Nota: Cuando no se requiera utilizar el ensamble de estrangulación auxiliar, por decisiones
económicas y/o por seguridad en cuanto a su distancia de instalación, se operará con la instalación
del equipo.
INSTRUCCIONES PARA CUANDO SE TIENE FLUJO AL ESTAR METIENDO TUBERIA
Presión Menor o Igual a 500 lb/pg2
Cerrar la válvula lateral de la cabeza rotatoria (7 1/16”).

Igualar la presión del espacio anular por la línea de desfogue de la cabeza rotatoria.
Abrir el preventor superior de arietes.
Verificar en la línea de 2” del tubo vertical, la operación efectiva de la válvula de
contrapresión.
Desconectar la flecha.
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Continuar metiendo tubería con la operación de “Stripping” con la cabeza rotatoria.
Monitorear las presiones.
Si las condiciones del pozo lo permite, meter la tubería hasta el fondo.
Presión Mayor de 500 lb / pg2

(Considerar tipo y rango de la cabeza rotatoria o preventor rotatorio) Aumentar la
densidad en 0.02 ó 0.03 gr/cm3 (opcional). Circular y controlar la presión
con el estrangulador variable.
Si se abate la presión a 500 lb/pg2 aplicar la operación de “Stripping” para continuar metiendo.
Si los incrementos de presión continúan, inyectar fluido a la formación por el espacio anular a
través de la línea de matar hasta obtener una presión de cero, cuidando de no llegar a la
presión de factura.
Abrir el estrangulador y observar el pozo si no hay flujo. Abrir el

preventor.
Cerrar la válvula hidráulica.
Observar el pozo.
Si no hay flujo, desconectar la flecha y continuar metiendo.
INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN PARA DIFERENTES CASOS DURANTE LA

PERFORACIÓN
Condiciones de Lodo
a. La densidad de trabajo durante la perforación se ajustará de acuerdo a las condiciones que

se presenten del pozo, de tal forma que no se tenga pérdida de circulación y altas
presiones en la superficie, con pozo arrancado.
b. Suspender la perforación cuando se alcance una presión máxima de 700 lb/pg2 en la cabeza
rotatoria (rotando).
c. Recuperar en el tanque de almacenamiento (capacidad 79.5 m3) el aceite del pozo y quemar
el gas.
d. Aumentar dos centésimas (0.02 gr/cm3) a la densidad de lodo, cuando se tenga incrementos
bruscos de presión o considerar el rango de presiones que se quiera manejar.
e. Realizar análisis químico del lodo y dar tratamiento en forma continua.
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Pegaduras por acumulación de recortes
a. Percatarse de los indicios de: Incremento en la

torsión de la barrena
Fricción al levantar la sarta en un pozo vertical o incremento del arrastre si es direccional.
b. Circular, levantar y bajar la sarta con rotaria hasta estabilizar el agujero. c. Continuar
perforando al tener estabilizado el agujero.
d. En caso de que persista el problema, hacer un viaje a la zapata de reconocimiento, verificando

del fondo a la zapata y hacia el fondo, posibles incrementos de arrastre diferentes a las
operaciones normales.
e. Si existe resistencia al meter y un alto arrastre, es conveniente sacar la sarta y modificarla

con herramienta para acondicionar el agujero.
Al hacer conexión.-
a. Levantarse del fondo circulando.

b. Bajar con rotación y levantarse sin rotación hasta transportar los recortes lo
suficiente del fondo.
c. Parar el bombeo.
d. Cerrar el estrangulador variable de la línea de estrangulación primaria. e. Observar
presiones en espacio anular y T.P.
f. Si se tiene presión en T.P. descargarla, en caso de que se encuentren calzadas las
válvulas de contrapresión, circular.
g. Observar nuevamente las presiones.
h. Si se tiene la presión programada en el espacio anular y cero en T.P. abrir la válvula
de 2” en el tubo vertical para descargar fluido.
i. Realizar la conexión.
j. Operar la bomba y abrir el estrangulador lentamente hasta obtener las condiciones de
trabajo anteriores a la conexión.
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k. Continuar perforando.
Sacando Tubería.-
a. Circular el tiempo de atraso como mínimo, observando las presiones.

b. Aumentar la densidad para controlar el pozo, en caso que lo permita la formación para
no tener una pérdida.
c. Calcular la fuerza de empuje por la presión y compararla con el peso de la sarta.
d. En caso que el pozo no permita el aumento de la densidad. Sacar la tubería con la
operación de “Stripping”, manejando una presión de 1000 lb/pg2 como máximo.
e. Llenar el pozo por el espacio anular, de acuerdo al volumen de acero de la tubería
que se saca.
f. Sacar tubería hasta tener una fuerza o peso de la sarta de 10 tons. arriba de la
fuerza de empuje por la presión del pozo.
g. Controlar el pozo de acuerdo a las siguientes condiciones:

Si se tiene una longitud mayor de 3000 m. de tubería, aumentar la densidad.
Si la barrena se encuentra muy próxima a la superficie, inyectar fluido a la

formación cuidando de no aumentar el daño a la misma.
En el caso presente, ver la posibilidad de aplicar las dos técnicas.
h. Continuar sacando la sarta total a la superficie.
i. Aplicar una de las opciones siguientes en los preventores para el cambio de

barrena:
Cerrar preventor de arietes para tubería y colocar la tapa de la rotaria, para que en
su caso se pueda detectar directamente flujo del pozo.
Cerrar preventor de rams ciego o corte-ciego, abrir válvula hidráulica de la línea
primaria de estrangular y observar constantemente en las presas algún flujo del
pozo.
j. Hacer en el menor tiempo posible las operaciones de cambio de barrena y continuar con
el programa del pozo.
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k. Se recomienda usar tubo campana y preventor de cable cuando se tomen registros
eléctricos, manteniendo instalada la unidad de alta por si manifiesta el pozo regresar
fluidos por el espacio anular.
Cambio de los sellos (chupón) de la cabeza rotatoria.

a. Levantarse del fondo hasta observar la primera conexión (o junta).
b. Suspender el bombeo.
c. Cerrar el preventor anular (esférico).
d. Descargar la presión entrampada en la cabeza rotatoria.
e. Asegurarse que los andamios se encuentren fijos.
f. Lavar la cabeza rotatoria con agua o diesel en caso de tener lodo de emulsión
inversa.
l. Abrir la válvula lateral de 7 1/16”
m. Quitar los hules en malas condiciones.
n. Limpiar la parte interna de la cabeza rotatoria.
o. Colocar los hules nuevos con grasa.
p. Instalar la parte superior de la cabeza rotatoria.
q. Cerrar la válvula lateral de 7 1/16”
r. Igualar las presiones entre el preventor cerrado y la cabeza rotatoria.
s. Abrir el preventor.
t. Continuar perforando.
INSTRUCCIONES PARA PERFORAR BAJO BALANCE CON LÍQUIDOS AIREADOS

(NITRÓGENO)
Esta operación de cambiar el sistema del fluido de perforación, es obligada cuando se tienen
pérdidas de circulación que no son controladas con el lodo normal y además se obtiene flujo de la
formación al establecer las condiciones del sistema de P.B.B. con lodo y nitrógeno.
Para aplicar este sistema se siguen las instrucciones descritas en el punto complementándolas con las
siguientes:
a. Armar la sarta de perforación con barrena, diseñar la sarta con mayor margen para jalar
e instalar una válvula de contrapresión adicional a la sarta al llegar a la profundidad de la
zapata.
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b. Meter la sarta de perforación hasta la zapata e instalar el equipo de operación de
nitrógeno de acuerdo a las siguientes condiciones:
Instalar el equipo de nitrógeno a un lado del ensamble de estrangulación.
Conectar líneas de acero (1”) de 10,000 lb/pg2 del equipo de
nitrógeno (termos) al múltiple del tubo vertical y probarlas con nitrógeno al 100% de
su presión de trabajo aislando el múltiple del tubo vertical en la prueba.
c. Instalar la válvula de contrapresión, la flecha y el complemento de la cabeza rotatoria, cerrar la
válvula de 7 1/16”.
d. Iniciar el bombeo con el lodo de baja densidad y al mismo tiempo bombear nitrógeno al pozo,
para realizar la mezcla o fase lodo-nitrógeno, hasta obtener circulación y establecer las
condiciones de la perforación bajo balance.
e. Monitorear el gasto y presión de bombeo del lodo y nitrógeno.
f. Controlar el flujo de circulación con el estrangulador variable y obtener las condiciones de
la P.B.B. trabajar con una presión menor de 500 lb/pg2.
g. Suspender el bombeo de nitrógeno.
h. Suspender el bombeo de lodo y cerrar el estrangulador.
i. Descargar la presión de la tubería por la válvula de 2” del tubo vertical. j. Desconectar
la flecha y mantener instalada la válvula de contrapresión. k. Continuar metiendo hasta 30
m arriba del fondo.
l. Conectar la flecha.
m. Bombear el lodo y nitrógeno de acuerdo a las condiciones establecidas anteriormente.
n. Conectar los últimos tramos de tubos y repasar cada uno con rotación y circulación, verificando
las presiones, arrastre, torsión, peso de la sarta de perforación y el buen funcionamiento del
equipo auxiliar de la PBB.
o. Iniciar la perforación y monitorear continuamente el peso de la sarta de perforación para
observar sus cambios (variación del efecto de flotación) y el aumento de la torsión de la
misma.
p. Aplicar las instrucciones anteriormente descritas para problemas durante la perforación y
cambio de barrena de la perforación con líquidos.
PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD DEL PERSONAL

Considerando que la perforación bajo balance es en forma operativa con el pozo fluyendo bajo control,
esto implica que dentro de dicho sistema de control se contempla en forma exclusiva la protección
ambiental y seguridad del personal, por lo que se recomienda los siguientes equipos e instalaciones,
para cada parte:
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Control ambiental
1. Verificar que el diseño del equipo superficial para perforar bajo balance sea el apropiado y
seguro para contener presiones y proporcionar un buen tratamiento al fluido de perforación.
2. Tener en cuenta en el tiempo de planeación para perforar bajo balance los días de lluvias, paa
tener suficiente capacidad de las presas o tener disponibles lonas para taparlas y evitar
derrames.
3. El separador gas-lodo (Buster) debe se diseñado para manejar la máxima producción de
gas esperada y manejo de gases amargos (.H 2S Y CO2)
4. Suspender las operaciones de perforación en caso de que las presas del sistema o
auxiliares se llenen a su máxima capacidad.
5. Monitorear constantemente el nivel de las presas para evitar el problema anterior.
6. Construir mamparas en el quemador, para proteger la vegetación o animales, que
el fuego pueda dañar.
7. Checar la existencia del tanque de almacenamiento de recortes impregnados
de aceite.
8. Mantener un piloto con diesel encendido o chispero automático en el quemador, para
quemar de inmediato cualquier gas proveniente del pozo.
9. Bombear o sacar el aceite continuamente de la presa auxiliar del sistema de PBB.
10.Checar el equipo del sistema de PBB diariamente paa verifica posibles fugas.
11.Colocar un tapete de protección en el equipo de PBB
12.Limpiar constantemente cualquier derrame de aceite y agregar arena
Seguridad del Personal

a. Adiestrar y capacitar al personal para laborar en las operaciones de perforación bajo balance.
b. Tener un quemador de encendido rápido.
c. Tener un área habitacional y comedor en sentido contrario al rumbo de los vientos dominantes.
d. Instalar un señalador de la dirección del viento.
e. Mantener en la instalación el equipo y personal de seguridad industrial, y proporcionarle
conocimientos de la PBB y sus riesgos, para un mejor apoyo en los casos imprevistos.
f. En caso de la posible presencia de H2S, instalar un detector de ácido sulfhídrico, tener
el equipo de aire comprimido y realizar simulacros de cierre del pozo y evacuación.
g. Durante el cambio de hules en la cabeza rotatoria no olvidarse de las siguientes operaciones:
Desfogar la presión entre el preventor cerrado y la cabeza rotatoria. Asegurarse
que los andamios se encuentren fijos.
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Lavar la cabeza rotatoria.
h. Instalar un sistema de iluminación contra explosión en todo el equipo de
P.B.B.
i. Monitorear constantemente la efectiva operación del sistema de P.B.B.
j. Programar visitas del personal de mantenimiento instrumentistas, para checar la
operación efectiva de los estranguladores variables hidráulicos, la unidad operadora de los
preventores e instrumentos de indicadores de los parámetros de perforación.
k. Programar visitas del personal de herramientas especiales (o compañía de servicio) para la

revisión del arreglo de preventores.
VENTAJAS DE PERFORAR CON “TOP DRIVE” PARA EL SISTEMA DE P.B.B.
Ventajas.-
a. Permite perforar por lingadas efectuando una conexión en lugar de tres, con esto se reduce el
tiempo y se incrementa la seguridad en las operaciones.
b. En el caso de perforar con liquido aireado (nitrógeno), se desperdicia menos nitrógeno
al hacer la conexión.
c. Perforar con tubería a través de la cabeza rotatoria, permite mayor sello por su forma
geométrica y aumenta considerablemente la vida de los hules y rodamiento del mecanismo de
rotación.
d. Permite mayor excentricidad entre la rotaria y los preventores, por tener un punto de giro muy
por arriba del piso de perforación, y operar con menos esfuerzo el giro de la sarta (rotaria,
baleros, desnivel, desfasamiento, flecha, etc.).
e. Se puede estabilizar el agujero durante los viajes o perforando, hacia arriba o hacia abajo con
rotación y circulación.
f. Permite menos esfuerzo físico para el chango durante los viajes y para el personal para
hacer las conexiones.
g. Reduce los problemas de pegaduras al permitir la rotación y circulación ascendente.
h. Reduce los costos de perforación en un análisis de costo/beneficio. i. Reducción
del número de conexiones en dos tercios.
j. Se tiene un mejor control y estabilización de las condiciones de operación, al suspender la
circulación para hacerla conexión.
20
7.3 PROCEDIMIENTOS DE DESVIO
SISTEMA DESVIADOR DE FLUJO

El sistema desviador de flujo se utiliza como un medio de control del pozo, ya que proporciona un
determinado grado de protección antes de que se corra y cemente la tubería de revestimiento
superficial sobre la que se instalarán los preventores.
Las prácticas recomendadas API RP-53 del Instituto Americano del Petróleo establecen los
criterios para seleccionar, instalar y operar el equipo de sistemas desviador de flujo (diverters).
Un desviador de flujo puede cerrar sobre la flecha, tubería de perforación o de revestimiento,
lastrabarrenas y no está diseñado para hacer un cierre completo del pozo o parar el flujo; si no, más
bien desviarlo abriendo simultáneamente las válvulas de las líneas de desfogue (venteo), derivando
el flujo de formaciones someras hacia sitios alejados del equipo de perforación y del personal.
Evitando así el fracturamiento de las formaciones con el consecuente riesgo de comunicarse a la
superficie por fuera de la tubería conductora, poniendo en peligro a la cuadrilla y a las instalaciones
de perforación.
FIG. 34 DESVIADOR DE FLUJO CON LÍNEAS DE DESFOGUE

Cuando se inicia la perforación de un pozo terrestre, se introduce y cementa una TR conductora a
poca profundidad. En el caso de pozos en plataformas costafuera, por lo general se instala una TR
conductora de gran diámetro por debajo del fondo (lecho) marino.
El sistema desviador de flujo se instala sobre la tubería conductora o estructural y básicamente
consiste de un preventor anular (esférico) o cabeza giratoria que tengan el diámetro interior
suficiente que permitan pasar la barrena para perforar la siguiente etapa. Debajo del desviador
21
deberán instalar líneas de desfogue de diámetro adecuado y de una longitud suficiente para dirigir
los flujos provenientes del pozo, lejos de la unidad de perforación.
Las válvulas instaladas en las líneas de venteo deberán ser de paso completo y abrir
automáticamente en cuanto se cierre el desviador de flujo. Todo el conjunto después de su
instalación será probado a satisfacción para asegurarse que funcionará correctamente.
FIG. 35 DESVIADOR DE FLUJO EN UNIDAD FLOTANTE

(BARCO PERFORADOR O PLATAFORMA SEMISUMERGIBLE)
22
7.4 PRACTICAS DE PERFORACIÓN Y VIAJES TOPHOLE

PROCEDIMIENTO DE DESVÍO PARA GAS DE POCA PROFUNDIDAD
Los procedimientos de desvío empiezan todos de la misma manera y varían de acuerdo a cómo se
usa el fluido de perforación. No hay ningún nombre general para los procedimientos, entonces aquí
los vamos a llamar el procedimiento de desvío con agua y el procedimiento de desvío con lodo.
PROCEDIMIENTO DE DESVÍO CON AGUA
Este es el procedimiento más sencillo y más común. Si no funcionan otros procedimientos, todo tiene
que volver a este procedimiento.
El concepto básico es que los influjos de gas de poca profundidad ocurren demasiado rápido y los
procedimientos de control son tan marginales que es mejor concentrarse en la seguridad del equipo
de perforación y esperar que se agote el gas o que se derrumbe el pozo.
DESVÍO CON AGUA
1. Cuando se detecta un incremento en el flujo, levante la tubería para dejar libre el sub del Kelly o la
válvula de seguridad.
2. Apague la bomba y verifique si hay flujo, a no ser que sea obvio que el pozo está en fluyendo.
Si está seguro que el pozo está fluyendo, no apague las bombas.
3. Ponga vigilancia debajo del equipo de perforación para ver si hay señales de gas.
4. Abra las líneas al mar y cierre el empaquetador del desviador. Haga sonar la alarma.
5. Coloque las bombas de lodo en el pozo a la máxima velocidad.
6. Abra la succión de la bomba al agua de mar.
7. Continúe bombeando agua a caudal máximo para mantener algo de presión en el pozo y para
amortiguar la posibilidad de un incendio o explosión.
PROCEDIMIENTO DE DESVÍO CON LODO
Este es un método para tratar de controlar un influjo utilizando lodo denso que está almacenado en
pits auxiliares.
1. Cuando se detecta un incremento en el flujo, levante la tubería para dejar libre el substituto del
vástago o la válvula de seguridad.
4. Abra las líneas a la mar y cierre el empaquetador del desviador. Haga sonar la alarma.
5. Coloque las bombas de lodo en el pozo a régimen máximo.
23
6. Abra la succión de la bomba al lodo denso auxiliar y luego cierre la succión en el lodo de perforación
más liviano.
7. Continúe bombeando hasta que sube la presión de la bomba o hasta que se termina el lodo.
8. Si sube la presión de la bomba, el pozo debería estar controlado. Haga una verificación de flujo.
9. Si la presión de la bomba se mantiene baja, el pozo probablemente todavía esté fluyendo.
Cuando se acaba el lodo, cambie a la succión de agua de mar.
24
PERFORADOR - CAPITULO VIII
SEÑALES DE ADVERTENCIA DE PRESIONES ANORMALES
8.1 PRESIONES ANORMALES

normal. Las densidades de fluidos requeridos para controlar estas presiones equivalen a
gradientes hasta de 0.224 kg/cm²/m.
Estas presiones se generan usualmente por la compresión que sufren los fluidos de la
formación debido al peso de los estratos superiores.
que las contienen no pueden escapar, soportando estos parte de la presión de sobrecarga.
8.2 EVIDENCIAS EN TEMBLORINAS
 Zaranda (temblorina)
El dispositivo principal, y quizás más importante, del equipo de perforación para remover los sólidos
perforados del lodo. Este tamiz vibratorio es simple en cuanto a concepto, pero un poco más
complicado para utilizarlo en forma eficiente. Un cedazo (filtro) de tela mecánica vibra mientras el
fluido de perforación fluye sobre éste. La fase líquida del lodo y los sólidos más pequeños que la tela
metálica pasan a través del cedazo, en tanto que los sólidos más grandes son retenidos en éste y
finalmente caen por la parte posterior del dispositivo y son descartados. Obviamente, las aberturas
más pequeñas del cedazo eliminan más sólidos de todo el lodo, pero se observa una reducción
correspondiente en la tasa de flujo por unidad de área de la tela metálica. En consecuencia, la
brigada de perforación debería procurar correr cedazos (como se denomina a la tela metálica), lo
más finos posibles, sin descargar la totalidad del lodo fuera de la parte posterior de la zaranda. Si
bien en algún momento era común que los equipos de perforación contaran con una o dos zarandas
vibratorias solamente, los equipos de perforación modernos de alta eficiencia están provistos a
menudo de cuatro o más zarandas, lo que provee más superficie de tela metálica para utilizar y
otorga a la brigada la flexibilidad para correr cedazos cada vez más finos
Existen dos tipos de zarandas: zaranda de movimiento lineal, y el de movimiento equilibrado y
elíptico.
1
 Zaranda de movimiento lineal

La zaranda de movimiento lineal es diseñada para varias condiciones de sólido. La zaranda de
movimiento lineal es una instalación ideal para separar fluido de perforación en la industria petrolera
 Zaranda de movimiento equilibrado y elíptico:
Esta zaranda está diseñada para varias condiciones de sólido. Tiene funciones de eliminación rápida
y capacidad alta.
8.3 CAMBIOS EN LAS PROPIEDADES DE LODO

Cuando las propiedades reológicas cambien, debe tenerse presente que tal variación pudo ser
causada por la entrada de un fluido invasor, lo cual se manifiesta en variación en la viscosidad, relación
agua-aceite y la precipitación de sólidos.
8.4 CAMBIOS EN LOS DATOS DE PERFORACION Y ALGUNOS PARAMETROS

INDICADORES DE BROTES INDEFINIDOS AL ESTAR PERFORANDO
Los siguientes son indicadores de brotes al estar perforando:
AUMENTO EN LA VELOCIDAD DE PERFORACIÓN
Un aumento en la velocidad de perforación puede ser un indicador de un posible brote. La velocidad

de perforación está en función de varios factores como:
 El peso sobre la barrena
 Velocidad de rotación
 Densidad de lodo
 Hidráulica y
 Características de la formación
2
Pero también está determinada por la presión diferencial entre la presión hidrostática del lodo y la
presión de formación. Es decir, que si la presión de formación es mayor que la presión hidrostática
dentro del pozo, aumentará considerablemente la velocidad de penetración de la barrena. Cuando
esto ocurra, y no haya cambios en alguna de las otras variables, se debe sospechar la presencia de
un posible brote; esta posibilidad es mayor cuando se perforan en zonas de presión anormal o de
yacimiento.
DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN DE BOMBEO Y AUMENTO DE EMBOLADAS
Cuando un brote ocurre mientras se está perforando, los fluidos debido al brote estarán únicamente
en el espacio anular.
La presencia de dichos fluidos que tienen una densidad menor que la del lodo, causará que la
presión hidrostática en el espacio anular sea menor que la presión hidrostática dentro de la sarta de
perforación.
La diferencia de presiones ayuda a que el lodo dentro la sarta fluya hacia el espacio anular más
fácilmente, con la consecuente disminución de presión de bombeo y el aceleramiento de la bomba de
lodo, el cual se manifiesta en el aumento de emboladas.
Sin embargo, hay que hacer notar que una disminución de presión de bombeo también puede
deberse a las causas siguientes:
 Reducción en el gasto de circulación
 Agujero o fisura en la TP
 Junta de la sarta lavada por presión
 Desprendimiento de una tobera en la barrena
 Cambio en las propiedades del lodo
Como se observa, la decisión final se tomará después de haber ponderado varios indicadores del
brote.
3
PERFORADOR - CAPITULO IX
SIMULACROS DE CONTROL DE POZOS
9.1 SIMULACRO EN PRESAS

El propósito de este simulacro es asegurar que las cuadrillas de simulacros estén familiarizados con
el procedimiento de cierre suave implementado en el evento de tomar un brote mientras se perfora.
Estos simulacros pueden ser conducidos tanto en agujeros abiertos o revestidos. Como sea, si la
sarta de perforación esta en agujero abierto, el pozo no se cerrara.
1) Sin un calentamiento previo y una persona autorizada, puede cambiar el indicador de nivel
de presas, para mostrar un incremento en el volumen de lodo.
2) El registrador de lodos se espera que detecte la ganancia y notifique al perforador. El
perforador espera para realizar lo siguiente:
a) Detectar la ganancia de la presa
b) Levantar la Kelly o el top drive a la altura correcta
c) Apagar las bombas y checar que el pozo este fluyendo
d) Cerrar el pozo de acuerdo a los procedimientos de cierre suave establecidos: abrir la
válvula hidráulica en el stack de preventores, cerrar el conjunto del preventor superior y
cerrar el estrangulador remoto
9.2 SIMULACRO VIAJANDO

PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR METIENDO O SACANDO HERRAMIENTA
Una vez que el brote es identificado, el pozo debe cerrarse con el siguiente procedimiento:
1. Suspender la operación, dejando una junta sobre la rotatoria.
2. Sentar la herramienta en sus cuñas e instalar el collarín; simultáneamente abrir la válvula
hidráulica en la línea estrangular.
3. Instalar y apretar el sustituto de enlace en la tubería.
4. Conectar apretar y bajar un tramo de tubería o lingada TP y sentar en sus cuñas.
5. Instalar apretar y cerrar válvula de pié.
6. Suspender sarta de perforación en el elevador.
7. Cerrar el preventor de arietes de TP en la boca del pozo.
8. Cerrar el pozo con el estrangulador hidráulico o válvula amarilla, cuidando de no rebasar la
máxima presión permisible en espacio anular.
Hecho el cierre del pozo se tendrá que:
 Medir el incremento de volumen en presas.
1
 Anotar la presión de cierre en la tubería de revestimiento registrando la presión cada minuto

durante los primeros diez hasta que se estabilice.
 Posteriormente, cada cinco minutos cuidando de no rebasar la máxima presión permisible o,
en su caso, permitir la expansión del gas.
 Verificar físicamente las válvulas en el múltiple de estrangulación y el conjunto de preventores
para asegurar su posición.
 Observar los preventores, y el múltiple de estrangulación, para verificar que no haya fugas.
 Observar la presión de los acumuladores, múltiples de distribución y preventor anular de la
unidad de accionamiento de preventores.
Si se presenta un brote al estar sacando o metiendo herramienta, se debe considerar como

posibilidad inmediata la de tratar de bajar un tubo o una lingada.
Es por eso que se sugiere dejar libre la lingada que tenga el sustituto de enlace a la herramienta,
con el fin de hacer más fácil la maniobra.
La ventaja de lo descrito, es tener la posibilidad de operar preventores de arietes como un factor
adicional de seguridad, ya que al cerrar el preventor anular se tiene el riesgo de que la presión dentro
del pozo sea la suficiente como para lanzar hacia afuera la herramienta, al no poder sujetar la misma.
En caso de que se presentara una emergencia, la herramienta debe soltarse dentro del pozo,
para después cerrarlo con el preventor de arietes ciegos.
9.3 SIMULACRO DE STRIPPING

PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL NO TENER TUBERÍA DENTRO DEL POZO
 Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.

 Cerrar el preventor con arietes ciegos o de corte.
 Cerrar el pozo con el estrangulador hidráulico o válvula amarilla, cuidando de no rebasar
la máxima presión permisible.
Cerrado el pozo tiene que:

 Medir el incremento de volumen en presas
 Anotar la presión de cierre en la tubería de revestimiento y registrar esta presión cada
minuto durante los primeros diez hasta que se estabilice. Posteriormente, cada cinco
minutos cuidando no rebasar la máxima presión permisible o, en su caso permitir la
expansión del gas.
 Verificar físicamente las válvulas en el múltiple de estrangulación y el conjunto de
preventores para asegurar su posición.
 Observar los preventores, el múltiple de estrangulación, la línea de flote y la línea de
desfogue del estrangulador, para verificar que no haya fugas.
2
 Verificar la presión existente en los acumuladores, múltiples de distribución y preventor

anular de la unidad de accionamiento de preventores.
Generalmente, hay una tendencia a olvidar el volumen de lodo en presas por parte de la cuadrilla
del equipo, sobre todo si el pozo se llenó y se observó después que la tubería se sacó.
Por esto, es recomendable observar siempre el nivel en presas, línea de flote y el nivel de lodo en
el pozo, ya que además se tiene el riesgo potencial de que el nivel de lodo se abata por pérdida del
fluido.
Si este no es detectado a tiempo, la presión hidrostática puede llegar a ser inferior a la presión de
formación, con el consecuente riesgo de un brote.
PROCEDIMIENTOS DE CIERRE DEL POZO AL CORRER TR
1. Suspender la operación y colocar la TR en cuñas.

2. Abrir la válvula hidráulica en la línea de estrangular y cerrar el preventor de arietes de TR.
3. Instalar enlace de TR a TP y apretar.
4. Cambiar el elevador.
5. Conectar y apretar un tramo de TP con válvula de pié abierta.
6. Bajar el tramo de TP y cerrar la válvula de pié.
7. Abrir la válvula lateral del cabezal de TR (línea de estrangulación secundaria)
8. Cerrar el preventor inferior de arietes de TP.
9. Cerrar el pozo con la válvula amarilla o el estrangulador correspondiente.
PROCEDIMIENTO DE CIERRE CON TR CERCA DEL FONDO

2. Abrir la válvula hidráulica en la línea de estrangular.
3. Instalar enlace de TR a TP y apretar
4. Instalar, apretar y cerrar la válvula de pié.
5. Suspender la sarta en el elevador
6. Cerrar el preventor arietes de TR.
Cerrar el pozo con la válvula amarilla amarilla o el estrangulador correspondiente
9.4 SIMULACRO EN ESTRANGULADOR

El propósito del “simulacro en el estrangulador”, es proporcionar a las cuadrillas con capacitación de
control de pozo realista y un sentir para el equipo y los procedimientos usados para matar un pozo,
simulando una circulación a través del múltiple de estrangulación debajo de las condiciones de pateo.
3
El simulacro del estrangulador de manipulación deberá ser llevado afuera antes de perforar fuera los
“shoe tracks”.
La cuadrilla de perforación deberá:

1) Correr la barrena sobre el “shoe track”.
2) Romper la circulación y grabar la RPSP
3) Cerrar el BOP
4) Aplicar presión al pozo y simular una circulación debajo de la condición de brote usando el
estrangulador de energía automático y el estrangulador manual ajustable
5) Grabar la presión circulatoria de la tubería de perforación y la presión de revestimiento.
Considere aplicar una baja presión al revestimiento (200 psi), y traer la bomba para las bombas de
emboladas controlando la presión de la tubería de perforación de acuerdo a un horario
predeterminado.
9.5 COLGADOR DE TUBERIA (SUBSEA)

La política de la empresa podría variar en cuanto a si es necesario colgar la tubería después de cerrar.
La profundidad del agua, el influjo de la marea y el mar complican el espaciar / colgar, especialmente
dado que muchos sistemas de preventores submarinos son más altos que el largo promedio de la
tubería que se usa. Esto podría presentar un problema con el espaciado antes de colgar, entonces es
importante tener la medida exacta de cada tubería de perforación y stand. Por lo general, se usa el
anular superior para cerrar el pozo. Luego, si no se conoce el espaciado exacto, saque tubería
lentamente y controle el indicador de peso y el medidor del flujo en el acumulador. El peso debería
incrementar un poco a medida que se desliza la unión de la tubería por el anular. Cuando pasa a
través del anular usará más fluido para mantener el sello en contra el cuerpo de la tubería. Entonces
el espaciamiento se puede calcular. Una vez que se haya verificado el espacio, cierre los rams
colgadoras. Baje la tubería lentamente y cuélguela usando el compensador de la columna de
perforación y cierre las trabas del ram. Si es posible, purgue las presiones entre el ram cerrada y el
anular y luego abra el anular.
9.6 RESPUESTA TEMPRANA Y AUTORIZACIÓN PARA ACTUAR
La operación de cierre del pozo por presencia de brote significa ejecutar las operaciones correctas por
la tripulación de la instalación terrestre o marina.
La responsabilidad del Técnico en funciones y Superintendente de la instalación será supervisar las
operaciones del cierre del pozo.
Registrando el evento de cierre del pozo respecto a la hora en que se suscitó, el tiempo que se
empleó al cierre del pozo y la causa.
4
A continuación se llevará el registro del comportamiento de las presiones al cierre de la tubería y

espacio anular, así como a regulares intervalos en ambos manómetros.
Se registrará el volumen ganado en las presas para estimar la magnitud del brote.
Después del cierre del pozo las presiones se estabilizarán y posteriormente continuarán
ascendiendo paulatinamente. Las presiones de cierre estabilizadas nos permitirán posteriormente
hacer cálculos para llevar a cabo el control del pozo.
La naturaleza del brote proporcionará la velocidad con que se incrementen las presiones. Un brote
de gas no permitirá demasiado tiempo para reflejarse en presión y presencia en la superficie a
diferencia de los brotes de aceite o agua salada o combinación. Se estima como velocidad promedio
de ascenso del gas entre 200 a 300 m/hr.
5
PERFORADOR - CAPITULO X
DETECCION DE BROTES
10.1 FLUJO CON BOMBA PARADA

La indicación más definida de un brote, es un pozo fluyendo teniendo las bombas paradas. Si el
indicador así se manifiesta, es seguro que un brote está en camino; atender un pozo de esta manera
se le conoce como “Observar el pozo”. Esto significa que las bombas de lodo son detenidas y el
espacio anular es observado para determinar si el pozo continúa fluyendo o si el nivel estático del
fluido está aumentando. Cuando se “observa el pozo”, la práctica normal consiste en subir la sarta de
perforación de manera que la flecha se encuentre arriba de la mesa rotatoria.
Antes de poder observar si existe flujo, debe llenarse con lodo el espacio anular, en caso de que no
esté lleno.
10.2 GANANCIA EN PRESAS

Suponiendo que no se añada fluido ni a los tanques ni a las presas de lodo, una ganancia en el
volumen de cualquiera de éstos, al estar perforando, es un signo seguro de que se tiene un brote.
Existe equipo de medición de volumen que debe tenerse en las presas y los tanques de lodo y que
hace sonar una alarma indicadora si el nivel de lodo aumenta o disminuye una cantidad prefijada.
También hay disponible, accesorios que mantienen un registro constante del volumen en presas. A
estos se les conoce como totalizadores de volumen en presas y los hay en diferentes marcas y
modelos.
10.3 INCREMENTO EN FLUJO DE RETORNO

Un aumento en el gasto normal de salida es también una indicación de que está ocurriendo un
brote, que a su vez está empujando lodo adicional fuera del pozo. Esta situación puede ser detectada
observando el flujo del lodo a través de la temblorina y cualquier cambio fuera de lo normal; existen
equipos medidores de gasto, que pueden detectar esas variaciones en forma automática.
1
PERFORADOR - CAPITULO XI
PROCEDIMIENTO DE CIERRE Y VERIFICACIÓN
11.1 CIERRE PERFORANDO

Una vez identificado el brote, lo más importante es cerrar el pozo (siempre y cuando las
condiciones del mismo lo permitan), con el fin de reducir al mínimo la entrada de fluido invasor,
evitando agravar la situación y sus posibles consecuencias.
A. El procedimiento recomendado para el cierre es el siguiente:

1. Parar la mesa rotaria.
2. Levantar la flecha a la altura de las cuñas.
3. Para la bomba de lodos.
4. Observar el pozo y mantener la sarta suspendida.
5. Abrir la válvula hidráulica en línea de estrangular.
6. Cerrar el preventor superior arietes de TP o el preventor anular.
7. Cerrar el pozo con el estrangulador o válvula amarilla, cuidando de no rebasar la máxima
presión permisible en el espacio anular.
Cerrado el pozo se tendrá que:
 Medir el incremento en presas
 Anotar la presión de cierre en las tuberías de revestimiento y de perforación (si hay válvula de
contrapresión, la presión en TP es cero) registrar ambas presiones cada minuto durante la
estabilización de presiones. Posteriormente, cada cinco minutos cuidando no rebasar la
máxima presión permisible o en su caso, permitir la expansión del gas como se indica en el
otro módulo del manual.
 Observar los preventores, el múltiple de estrangulación, así como también en línea de flote y
la línea de descarga del estrangulador para cerciorarse que no haya fugas.
 Verificar la presión existente en los acumuladores, múltiples de distribución y preventor anular
de la unidad de accionamiento de preventor.
B. Procedimiento de cierre al estar perforando con TOP-DRIVE y válvula de contrapresión instalada.

1. Suspender la operación.
2. Levantar la sarta al punto de quiebre (desconexión).
3. Para la rotación del sistema Top – Drive.
4. Sacar la bomba de lodos (cortar circulación)
5. Observar el pozo.
6. Abrir la válvula hidráulica en la línea de estrangular
1
7. Cerrar el preventor superior arietes de TP.

8. Cerrar el pozo con la válvula amarilla o el estrangulador correspondiente.
C. Procedimientos de cierre al estar perforando con TOP-DRIVE sin válvula de contrapresión en la

sarta.
1. Suspender la operación.
2. Levantar la sarta al punto de quiebre (desconexión).
3. Parar la rotación del sistema Top – Drive.
4. Sacar la bomba de lodos (cortar la circulación).
5. Observar el pozo.
7. Desconectar la sarta en el punto de quiebre.
9. Cerrar el preventor superior arietes de TP.
10. Cerrar el pozo con válvula amarilla o estrangulador correspondiente.
D. Procedimiento de cierre suave:

1º La válvula hidráulica es abierta
2º El preventor es cerrado y
3º El estrangulador es cerrado
Este procedimiento permite al estrangulador ser cerrado de tal manera que permita un control
sensitivo y de monitoreo del comportamiento de las presiones durante el cierre. Esto es de especial
importancia si existe la posibilidad de fracturar la formación y generar un reventón hacia la superficie,
situación que fácilmente puede ocurrir si el pozo es cerrado sin poner atención a la posibilidad de
manejar excesiva presión inicial de cierre en el espacio anular.
E. Procedimiento de cierre duro del pozo:

1. Parar la mesa rotaria.
2. Levantar la flecha al punto de desconexión.
3. Al decidir un cierre duro, solo se requiere cerrar el preventor superior de arietes de TP que
esté en esa posición.
Este procedimiento permite cerrar el pozo en el menor tiempo posible y por lo tanto reduce el
volumen que se introduce al pozo.
El uso de un cierre duro está limitado a las condiciones del pozo en las que se conoce de
antemano que la máxima presión permisible para la TR es más grande que la presión inicial de
cierre del pozo y que dicha presión no afectará al fracturamiento de la formación o que exista
surgencia en la superficie.
2
CRITERIOS PARA DEFINIR CUANDO NO SE DEBE CERRAR EL POZO

Los siguientes criterios se deben de aplicar cuando se considera conveniente cerrar el pozo.
1. Ocasionará el riesgo de fracturar la formación.
2. Dañar la TR (en la zapata o por falla en la presión interna).
3. Si es mayor la máxima presión registrada en TR (E.A.) que la máxima presión registrada en TR
(E.A.) que la máxima presión permisible a la fractura:
a) Producirá un reventón subterráneo que llegue a la superficie.
b) Si el pozo tiene TR suficiente, el reventón permanecerá subterráneo sin alcanzar la superficie.
4. Posibles fuga en las conexiones superficiales.
11.2 CIERRE VIAJANDO

Una vez detectada la presencia de un brote, se procederá a cerrar el pozo. Siendo el
procedimiento recomendado de cierre el siguiente:
1. Suspender la operación dejando una junta sobre la rotaria.

2. Sentar la tubería en sus cuñas.
3. Instalar la válvula de pié abierta, apretar o cerrarla.
4. Suspender la sarta en el elevador.
5. Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangular.
6. Cerrar el preventor superior arietes de TP o el preventor anular.
Cerrado del pozo se debe:
durante los primeros diez minutos, observando la presión estabilizada.
en su caso permitir la expansión del gas como se indica en otros capítulos de este manual.
para asegurar su posición
 Observar los preventores y el múltiple de estrangulación para verificar que no haya fugas.
Esto también es para la línea de flote y la línea de desfogue del estrangulador
 Verificar la presión existente en los acumuladores, múltiple de distribución y preventor anular
de la unidad de accionamiento de preventores.
3
En caso de considerar que la presión que se espera encontrar en la tubería de perforación sea
mayor que la presión de bombeo durante la perforación, no es recomendable esta comunicación con
el tubo vertical al no tener instalado el preventor interior (se puede presentar una fuga en el tubo
lavador, manguera, tubo vertical, etc.). Otra de las ventajas que se tiene al instalar el preventor
interior, es que se puede introducir tubería de perforación a través del preventor anular con presión
en el pozo.
Por lo descrito, se considera conveniente que en todos los brotes que se presentan se instalen
siempre la válvula de seguridad y el preventor interior.
Si tiene flujo en la tubería de perforación, se instalará primero la válvula de seguridad y se cerrará
el pozo (conforme al procedimiento anterior) y después el preventor interior; posteriormente, se
represionará la tubería de perforación (dependiendo de la presión puede ser con la bomba del
equipo o con una unidad de alta presión) y se abrirá la válvula de seguridad para que opere el
preventor interior al descargar la presión aplicada.
En caso de que se presente el brote y aún no se tenga flujo en la tubería de perforación, podría
instalarse conjuntamente la válvula de seguridad abierta y el preventor interior o válvula de
contrapresión.
1. Suspender la operación, dejando una junta sobre la rotatoria.
2. Sentar la herramienta en sus cuñas e instalar el collarín; simultáneamente abrir la válvula
3. Instalar y apretar el sustituto de enlace en la tubería.
4. Conectar apretar y bajar un tramo de tubería o lingada TP y sentar en sus cuñas.
5. Instalar apretar y cerrar válvula de pié.
6. Suspender sarta de perforación en el elevador.
7. Cerrar el preventor de arietes de TP en la boca del pozo.
4


11.3 CIERRE SIN TUBERIA

expansión del gas.
fluido.
5
11.4 CIERRE METIENDO CASING Y CEMENTANDO

3. Instalar enlace de TR a TP y apretar
5. Suspender la sarta en el elevador
6. Cerrar el preventor arietes de TR.
7. Cerrar el pozo con la válvula amarilla amarilla o el estrangulador correspondiente.
11.5 CIERRE CON LINEA DE ACERO MANUAL

Las operaciones con línea de cable, emplean generalmente un lubricador, si es que hay la
posibilidad de presión en la superficie durante esta operación. El arreglo típico del lubricador, consiste
en una caja de engrasado, inyectores de grasa, uniones de lubricador o cuerpos de cañería,
preventores de reventones y una válvula para purga o bombeo interno (alta presión / baja torsión.) El
equipo puede ser conectado con niples de diferentes formas, dependiendo de la aplicación. El equipo
puede ser:
 Sujeto por una brida a un preventor anular
 Asegurado dentro del preventor anular o los arietes
 Conectado o roscado a una bridade calibración (válvula de corona) sobre el árbol de
producción.
Se requiere una estrecha colaboración entre los equipos de perforación y de manejo de línea de
cable, para detectar los golpes de presión y su manejo apropiado. Se da a continuación, una
sugerencia de secuencia de cierre:
1. Notifique al operador de línea de cable para que cese las operaciones.
2. El perforador cierra la válvula de purga o de bombeo interno.
3. Los preventores de reventones se cierran manualmente o mediante una bomba hidráulica
manual. El perforador debe designar las personas que efectuarán esta tarea. Cabe hacer notar
que pueden usarse dos preventores de reventones de ariete para línea de cable, siendo que el
preventor del fondo debe colocarse invertido. Se utiliza elpreventor de fondo en esta situación,
como un sello de alta presión contra la grasa que se inyectará entre los dos arietes cerrados
para proveer un sello de grasa viscosa contra la línea del cable trenzado.
6
4. Notifique a los supervisores que el pozo está cerrado.

5. Debe tenerse un medio de cortar la línea de cable si surgiera la necesidad de hacerlo. Esto
puede lograrse con arietes de cizalla corta- cables y una bomba hidráulica de mano (enla
plataforma del equipo de perforación) o un juego de arietes de corte o arietes ciegos de corte en
los preventores contra reventones. No debe usarse válvulas de seguridad (las de apertura total
(FOSV) ni Master), puesto que no están diseñadas para este tipo de servicio.
11.6METODOS DE CIERRE
PROCEDIMIENTOS DE CIERRE (PERFORACIÓN DE POZOS)

Aquí se describen los procedimientos de cierre que frecuentemente se utilizan dependiendo la
situación que presente el pozo. Para cada uno se exponen ciertas consideraciones y aplicaciones de
fórmulas. Obsérvese que su descripción trata aspectos específicos y remite si el caso lo requiere, a
otro procedimiento para terminar y resolver el control del pozo.
Los procedimientos para un caso real deben escribirse para cada pozo en particular,
dependiendo la operación por efectuar y el equipo que se tenga disponible.
Las actividades asignadas a las cuadrillas de trabajo, variarán de acuerdo a las instrucciones
que reciban de los mandos inmediatos y también de ciertos factores que deben considerarse para
cada operación por ejecutar.
Para controlar un brote existen varios métodos y técnicas, los cuales se aplican a situaciones
específicas.
PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR PERFORANDO

Una vez identificado el brote, lo más importante es cerrar el pozo (siempre y cuando las
condiciones del mismo lo permitan), con el fin de reducir al mínimo la entrada de fluido invasor,
evitando agravar la situación y sus posibles consecuencias.
El procedimiento recomendado para el cierre es el siguiente:
 Parar la mesa rotaria.

 Levantar la flecha a la altura de las cuñas.
 Para la bomba de lodos.
 Observar el pozo y mantener la sarta suspendida.
 Abrir la válvula hidráulica en línea de estrangular.
 Cerrar el preventor superior arietes de TP o el preventor anular.
 Cerrar el pozo con el estrangulador o válvula amarilla, cuidando de no rebasar la máxima
presión permisible en el espacio anular.
7
Cerrado el pozo se tendrá que:

 Medir el incremento en presas
 Anotar la presión de cierre en las tuberías de revestimiento y de perforación (si hay válvula de
contrapresión, la presión en TP es cero) registrar ambas presiones cada minuto durante la
estabilización de presiones. Posteriormente, cada cinco minutos cuidando no rebasar la
máxima presión permisible o en su caso, permitir la expansión del gas como se indica en el
otro módulo del manual.
 Observar los preventores, el múltiple de estrangulación, así como también en línea de flote y
la línea de descarga del estrangulador para cerciorarse que no haya fugas.
 Verificar la presión existente en los acumuladores, múltiples de distribución y preventor anular
de la unidad de accionamiento de preventor.
Procedimiento de cierre al estar perforando con top-drive y válvula de contrapresión instalada.

 Suspender la operación.
 Levantar la sarta al punto de quiebre (desconexión).
 Para la rotación del sistema Top – Drive.
 Sacar la bomba de lodos (cortar circulación)
 Observar el pozo.
 Abrir la válvula hidráulica en la línea de estrangular
 Cerrar el preventor superior arietes de TP.
 Cerrar el pozo con la válvula amarilla o el estrangulador correspondiente.
Procedimientos de cierre al estar perforando con TOP-DRIVE sin válvula de contrapresión en

la sarta.
 Suspender la operación.
 Levantar la sarta al punto de quiebre (desconexión).
 Parar la rotación del sistema Top – Drive.
 Sacar la bomba de lodos (cortar la circulación).
 Observar el pozo.
 Abrir la válvula hidráulica en la línea de estrangular.
 Desconectar la sarta en el punto de quiebre.
 Instalar, apretar y cerrar la válvula de pié.
 Cerrar el preventor superior arietes de TP.
 Cerrar el pozo con válvula amarilla o estrangulador correspondiente.
8
Procedimiento de cierre suave:

1º La válvula hidráulica es abierta
2º El preventor es cerrado y
3º El estrangulador es cerrado
Este procedimiento permite al estrangulador ser cerrado de tal manera que permita un control
sensitivo y de monitoreo del comportamiento de las presiones durante el cierre. Esto es de especial
importancia si existe la posibilidad de fracturar la formación y generar un reventón hacia la superficie,
situación que fácilmente puede ocurrir si el pozo es cerrado sin poner atención a la posibilidad de
manejar excesiva presión inicial de cierre en el espacio anular.
Procedimiento de cierre duro del pozo:

 Parar la mesa rotaria.
 Levantar la flecha al punto de desconexión.
 Al decidir un cierre duro, solo se requiere cerrar el preventor superior de arietes de TP que
esté en esa posición.
Este procedimiento permite cerrar el pozo en el menor tiempo posible y por lo tanto reduce el
volumen que se introduce al pozo.
El uso de un cierre duro está limitado a las condiciones del pozo en las que se conoce de
antemano que la máxima presión permisible para la TR es más grande que la presión inicial de
cierre del pozo y que dicha presión no afectará al fracturamiento de la formación o que exista
surgencia en la superficie.
CRITERIOS PARA DEFINIR CUANDO NO SE DEBE CERRAR EL POZO

Los siguientes criterios se deben de aplicar cuando se considera conveniente cerrar el pozo.
 Ocasionará el riesgo de fracturar la formación.
 Dañar la TR (en la zapata o por falla en la presión interna).
 Si es mayor la máxima presión registrada en TR (E.A.) que la máxima presión registrada en
TR (E.A.) que la máxima presión permisible a la fractura:
 Producirá un reventón subterráneo que llegue a la superficie.
 Si el pozo tiene TR suficiente, el reventón permanecerá subterráneo sin alcanzar la superficie.
 Posibles fuga en las conexiones superficiales.
9
PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR METIENDO O SACANDO TP

Una vez detectada la presencia de un brote, se procederá a cerrar el pozo. Siendo el
procedimiento recomendado de cierre el siguiente:
 Suspender la operación dejando una junta sobre la rotaria.

 Sentar la tubería en sus cuñas.
 Instalar la válvula de pié abierta, apretar o cerrarla.
 Suspender la sarta en el elevador.
 Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangular.
 Cerrar el preventor superior arietes de TP o el preventor anular.
 Cerrar el pozo con el estrangulador hidráulico o válvula amarilla, cuidando de no rebasar la
Cerrado del pozo se debe:

durante los primeros diez minutos, observando la presión estabilizada.
en su caso permitir la expansión del gas como se indica en otros capítulos de este manual.
para asegurar su posición
 Observar los preventores y el múltiple de estrangulación para verificar que no haya fugas.
Esto también es para la línea de flote y la línea de desfogue del estrangulador
 Verificar la presión existente en los acumuladores, múltiple de distribución y preventor anular
de la unidad de accionamiento de preventores.
En caso de considerar que la presión que se espera encontrar en la tubería de perforación sea
mayor que la presión de bombeo durante la perforación, no es recomendable esta comunicación con
el tubo vertical al no tener instalado el preventor interior (se puede presentar una fuga en el tubo
lavador, manguera, tubo vertical, etc.). Otra de las ventajas que se tiene al instalar el preventor
interior, es que se puede introducir tubería de perforación a través del preventor anular con presión
en el pozo.
Por lo descrito, se considera conveniente que en todos los brotes que se presentan se instalen
siempre la válvula de seguridad y el preventor interior.
Si tiene flujo en la tubería de perforación, se instalará primero la válvula de seguridad y se cerrará
el pozo (conforme al procedimiento anterior) y después el preventor interior; posteriormente, se
represionará la tubería de perforación (dependiendo de la presión puede ser con la bomba del
equipo o con una unidad de alta presión) y se abrirá la válvula de seguridad para que opere el
preventor interior al descargar la presión aplicada.
10
En caso de que se presente el brote y aún no se tenga flujo en la tubería de perforación, podría
instalarse conjuntamente la válvula de seguridad abierta y el preventor interior o válvula de
contrapresión.

 Suspender la operación, dejando una junta sobre la rotatoria.
 Sentar la herramienta en sus cuñas e instalar el collarín; simultáneamente abrir la válvula
 Instalar y apretar el sustituto de enlace en la tubería.
 Conectar apretar y bajar un tramo de tubería o lingada TP y sentar en sus cuñas.
 Instalar apretar y cerrar válvula de pié.
 Suspender sarta de perforación en el elevador.
 Cerrar el preventor de arietes de TP en la boca del pozo.
 Cerrar el pozo con el estrangulador hidráulico o válvula amarilla, cuidando de no rebasar la

11
PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL NO TENER TUBERÍA DENTRO DEL POZO

expansión del gas.
fluido.
PROCEDIMIENTOS DE CIERRE DEL POZO AL CORRER TR
 Suspender la operación y colocar la TR en cuñas.

 Abrir la válvula hidráulica en la línea de estrangular y cerrar el preventor de arietes de TR.
 Instalar enlace de TR a TP y apretar.
 Cambiar el elevador.
 Conectar y apretar un tramo de TP con válvula de pié abierta.
 Bajar el tramo de TP y cerrar la válvula de pié.
 Abrir la válvula lateral del cabezal de TR (línea de estrangulación secundaria)
 Cerrar el preventor inferior de arietes de TP.
 Cerrar el pozo con la válvula amarilla o el estrangulador correspondiente.
12
PROCEDIMIENTO DE CIERRE CON TR CERCA DEL FONDO
 Suspender la operación y colocar la TR en cuñas.

 Abrir la válvula hidráulica en la línea de estrangular.
 Instalar enlace de TR a TP y apretar
 Instalar, apretar y cerrar la válvula de pié.
 Suspender la sarta en el elevador
 Cerrar el preventor arietes de TR.
 Cerrar el pozo con la válvula amarilla amarilla o el estrangulador correspondiente.
PROCEDIMIENTO CON DESVIADOR DE FLUJO
Las instrucciones para controlar un brote con desviador de flujo difieren, ya que se aplican en dos
situaciones: PERFORANDO Y VIAJANDO.
A. PERFORANDO
1. Atender la alarma del brote de gas.
2. Levante la fecha al punto de desconexión.
No pare la bomba
3. Abrir las válvulas en líneas del desviador de flujo
4. Cerrar el preventor anular (Diverter)
5. Continúe bombeando fluido lodo o agua.
Bombee al alto gasto
6. Alinear las válvulas del desviador en dirección del viento
7. Si tiene lodo pesado continúe bombeando hasta desalojar el flujo.
OBSERVACIONES:
 CONSIDERE BOMBEAR UN BACHE VISCOSO Y PESADO
 DENSIDAD: INCREMENTO MÁXIMO PERMISIBLE = 0.12 gr/cm³ - 0.24 gr/cm³ ARRIBA DE
LA DENSIDAD ESPERADA.
 VISCOSIDAD: DE ALTA CONSISTENCIA
VOLUMEN: DOS VECES EL VOLUMEN DEL AGUJERO
TENER DISPONIBLE EL PLAN DE EMERGENCIA
13
B. VIAJANDO
1. Atender la alarma del brote de gas.
2. Colocar una junta arriba de la rotaria y sentar la sarta en las cuñas.
3. Si la TP no flota, instalar, apretar y cerrar la válvula de pié.
4. Abrir las válvulas en líneas de desviador de flujo.
5. Cerrar el preventor anular (Diverter).
6. Alinear las válvulas del desviador en direcci+on del viento.
7. Conecte la flecha, abra la válvula de pié e inicie el bombeo del lodo, ¡lo más rápido posible!
8. Considere colocar un bache viscoso que cubra desde la barrena hasta la superficie..
OBSERVACIONES-CONSIDERE
 CONTINUAR BOMBEANDO AGUA HASTA QUE LA ZONA DE APORTACIÓN SE AGOTE.
 BOMBEAR UN SEGUNDO BACHE VISCOSO PESADO
 UN TAPÓN DE BARITA
 TENER DISPONIBLE EL PLAN DE EMERGENCIA
14
11.7ARIETE CIEGO Y ARIETE DE CORTE
El preventor de arietes tiene como característica principal poder utilizar diferentes tipos y medidas de
arietes que se requieren en los arreglos de los conjuntos de preventores, y por su diseño es
considerado como el más seguro.
FIG. 5 PREVENTOR SENCILLO DE ARIETES CAMERON TIPO “U”
Otras características son:

 El cuerpo del preventor se fabrica como unidad sencilla o doble.
 Puede instalarse en pozos terrestres o en plataformas costafuera.
 La presión del pozo ayuda a mantener cerrados los arietes.
 Tiene un sistema de operación secundario para cerrar manualmente los arietes (candados).
 Los elementos de los arietes tienen una reserva de hule autoalimentable.
 Modificando los pistones de operación, al usar arietes de corte sirven para cortar tubería quedando
el pozo cerrado.
15
FIG. 6 PREVENTOR DOBLE DE ARIETES MARCA CAMERON TIPO “U”

ARIETES DE PREVENTORES
Los arietes de preventores constan de una pieza de acero fundido de baja aleación y de un
conjunto sellarte diseñado para resistir la compresión y sellar eficazmente. Los tipos de arietes
usados en los arreglos de los conjuntos de preventores son los siguientes:
ARIETES PARA TUBERÍA
ARIETE ARMADO
FIG. 7 ARIETES PARA TUBERÍA MARCA CAMERON
16
Los arietes para tubería de perforación o revestimiento están constituidos por un sello superior y
por un empaque frontal. Ambos empaques son unidades separadas y pueden cambiarse
independientemente.
CARACTERÍSTICAS
 En caso de emergencia permite el movimiento vertical de la tubería, para lo cual deberá regularse
la presión de cierre del preventor.
 Cuando existe presión en el pozo, evitan la expulsión de la tubería al detenerse la junta en la parte
inferior del ariete.
 En casos de emergencia, permiten colgar la sarta cerrando los candados del preventor.
ARIETES VARIABLES
FIG. 8 ARIETES VARIABLES CAMERON

Los arietes variables son similares a los descritos anteriormente. La característica que los
distingue es cerrar sobre un rango de diámetro de tubería, así como de la flecha.
La tabla 3 muestra los rangos de cierre para diferentes tamaños de preventores.
17
TABLA 3 RANGO DE CIERRE DE ARIETES VARIABLES
PRESION DE TRABAJO RANGO DE CIERRE DE

TAMAÑO pg
lb/pg² ARIETES VARIABLES
7 1/16 3,000; 5,000; 10,000 y 3 1/2 - 2 3/8
15,000 4 - 2 7/8
11 3,000; 5,000 y 10,000 5 - 2 7/8
5 1/2 - 3 1/2
11 15,000 5 - 2 7/8
13 5/8 3,000; 5,000 y 10,000 7- 4 1/2
5 - 2 7/8
13 5/8 15,000 7- 5
5 - 3 1/2
16 3/4 5,000 y 10,000 7 - 3 1/2
16 3/4 10,000 5 - 2 7/8
18 3/4 10,000 7 5/8 - 3 1/2
5 - 2 7/8
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA POSICIÓN QUE GUARDA EL PREVENTOR CIEGO

Tomando como base el arreglo más común para la perforación de zonas de alta presión y pozos de
desarrollo, los arietes ciegos están colocados arriba del carrete de control.
VENTAJAS
Está demostrado estadísticamente que la mayor parte de los brotes ocurren con la tubería dentro del
pozo, es entonces que el preventor inferior hace la función de válvula maestra por estar conectada
directamente a la boca del pozo evitando las bridas, mismas que están consideradas como las
partes más débiles de un conjunto de preventores.
Se pueden cambiar los arietes ciegos por arietes para la tubería de perforación.
La tubería de perforación puede suspenderse del preventor inferior y cerrar totalmente el pozo.
Cuando el pozo está cerrado con el preventor inferior permite efectuar reparaciones y corregir fugas
del conjunto de preventores; además del cambio de unidades completas.
Cuando el preventor ciego está cerrado se puede operar a través del carrete de control.
Si se considera conveniente se puede introducir tubería de perforación a presión dentro del pozo,
utilizando el preventor inferior y alguno de los superiores, previo cambio de los ciegos por arietes
para tubería de perforación.
Lo anterior tiene la gran desventaja de deteriorar los arietes inferiores, los cuales no es posible
cambiar, por lo que debe procurarse operarlos sólo en caso necesario, ya que como se indicó,
deben considerarse como válvula maestra.
18
DESVENTAJAS
Cuando el preventor ciego esté cerrado, no se tendrá ningún control si ocurre alguna fuga en el
preventor inferior en el carrete de control.
Lo que se manejó como ventaja de que los arietes ciegos se pueden cambiar por arietes para
tubería de perforación, funciona ahora como desventaja, ya que en el caso extremo de querer soltar
la tubería no se dispondría de una válvula maestra que cerrara totalmente el pozo.
Cuando se esté perforando la etapa de yacimiento, se deberán utilizar arietes de corte en sustitución
de los ciegos.
Si se utilizan sartas combinadas, los arietes para la tubería de diámetro mayor se instalarán en el
preventor inferior, y los de diámetro menor en el superior. Ambos arietes pueden sustituirse por el
tipo variable.
Debe observarse que si ocurre un brote cuando se esté sacando del pozo la tubería de perforación
de diámetro menor, sólo se dispondrá del preventor anular y uno de arietes.
Es entonces que no será posible intercambiar arietes de ese mismo diámetro de tubería de
perforación en algún otro preventor, por lo que será conveniente ubicar los arietes ciegos en la parte
superior del preventor doble, aun cuando las desventajas señaladas anteriormente serían mayores
por tener doble brida adicional.
Una opción práctica, sin cambiar la posición establecida, recomienda bajar una parada de tubería del
diámetro mayor para cerrar el preventor inferior y cambiar arietes al superior.
19
ARIETES DE CORTE
Los arietes de corte están constituidos por cuchillas de corte integrados al cuerpo de ariete,
empaques laterales, sello superior y empaques frontales de las cuchillas.
La función de estos arietes es cortar tubería y actuar como arietes ciegos para cerrar el pozo,
cuando no se dispone de los arietes ciegos durante la operación normal de perforación.
EMPAQUE SUPERIOR
EMPAQUE LATERAL
EMPAQUE DE CUCHILLAS DE CORTE

ARIETE ARMADO
FIG. 9 ARIETES CIEGOS DE CORTE MARCA CAMERON
20
11.8 DESVIADOR
El sistema desviador de flujo se utiliza como un medio de control del pozo, ya que proporciona un
determinado grado de protección antes de que se corra y cemente la tubería de revestimiento
lastrabarrenas y no está diseñado para hacer un cierre completo del pozo o parar el flujo; si no, más
bien desviarlo abriendo simultáneamente las válvulas de las líneas de desfogue (venteo), derivando
el flujo de formaciones someras hacia sitios alejados del equipo de perforación y del personal.
Evitando así el fracturamiento de las formaciones con el consecuente riesgo de comunicarse a la
superficie por fuera de la tubería conductora, poniendo en peligro a la cuadrilla y a las instalaciones
de perforación.

Cuando se inicia la perforación de un pozo terrestre, se introduce y cementa una TR conductora
a poca profundidad. En el caso de pozos en plataformas costafuera, por lo general se instala una
TR conductora de gran diámetro por debajo del fondo (lecho) marino.
21

INSTRUCCIONES DE OPERACION Y RECOMENDACIONES

 Verificar diariamente la operación correcta del sistema desviador de flujo, accionándolo desde los
controles remotos.
 Revisar que las líneas de desfogue no estén obstruidas.
 Inspeccionar y tener la precaución de revisar periódicamente que el desviador y las válvulas no
tengan gas producidos por los ripios de formación, residuos u otros materiales que puedan afectar
su operación.
22
 En función de la planeación y programación de la perforación del pozo; después de cementar o

hincar la tubería conductora o estructural. Deberá instalarse un sistema desviador de flujo
consistente de un elemento de sello, líneas de venteo, válvulas de derivación y un sistema de
control. La importancia del sistema es que permita manejar los grandes volúmenes de fluido que
se encuentren.
 Las salidas del desviador deberán tener un diámetro interior mínimo de 12 pg al trabajarse en
pozos desde plataformas marinas y de 10 pg al operarse en pozos terrestres (de superficie).
 El sistema deberá tener un control remoto en el piso de perforación y además otro en un lugar de
fácil acceso y seguro para su accionamiento.
 Es conveniente que se tengan disponibles líneas de descarga de diámetros mayores que los
convencionalmente utilizados, con la finalidad de que en situaciones críticas, sea rápidamente
desfogado el pozo evitando riesgos mayores.
 Deberán efectuarse simulacros a intervalos apropiados con las cuadrillas de perforación, para
entrenarlos a que sean capaces y competentes en reaccionar oportunamente ante situaciones
que requieran operar el sistema desviador de flujo.
MODELO DE SISTEMA DE CONTROL MODELO DE SISTEMA DE CONTROL
CON DESVIADOR DE FLUJO A CON DESVIADOR DE FLUJO B
23
PERFORADOR - CAPITULO XII
MONITOREO POST CIERRE Y ACTIVIDADES
12.1 REGISTRO DE BROTES

Cuando se cierra un pozo, el intervalo aportado seguirá fluyendo hasta que las presiones
hidrostática y de formación se equilibren y estabilicen, lo cual puede llevar algunos minutos,
dependiendo del tipo de fluido invasor y de la permeabilidad de la roca. Una vez estabilizado el pozo,
las presiones de cierre serán el resultado de la diferencia entre la presión hidrostática y la presión de
formación.
En la mayoría de los casos, la Presión de Cierre en la Tubería de Revestimiento (PCTR) será más
alta que la Presión de Cierre en la Tubería de Perforación (PCTP). Esto se debe a que los fluidos de
la formación con mayor facilidad fluyen al espacio anular, desplazando al lodo y disminuyendo su
columna hidrostática, lo que no ocurre comúnmente con el lodo del interior de la sarta, por lo que
generalmente se toma el valor de PCTP como el más confiable para calcular la densidad de control;
vea la figura.
Sin embargo, debe señalarse que existen situaciones ocasionales, donde la presión de cierre en
la TP no es muy confiable. Tal caso ocurre cuando se presentó un brote al estar perforando y no fue
detectado oportunamente. La descompensación de columnas puede ser tan grande que al cerrar el
pozo, la columna de la TP esté parcialmente vacía y no haya presión (PCTP = 0). Posteriormente, al
ser rellenada la TP (con el fluido invasor) se tendrá una represión (PCTP distinta de cero) que al
calcular la densidad de control dará un valor erróneo. Cómo se observa, este control estará
destinado, desde sus inicios, a generar problemas adicionales.
PC
TR
Py >
Ph
FIG. 5.- PRESIONES DE CIERRE
1
PRESIÓN EN BOMBAS DEL EQUIPO-EFECTO DE LA FRICCIÓN

El lodo entra al sistema de circulación a través de la presión aplicada por la bomba de lodos. El
fluido de perforación recorre las conexiones superficiales y baja por la sarta de perforación saliendo
por las toberas de la barrena hacia el espacio anular y retornando a las presas.
Mientras se está perforando, la presión de circulación de bombeo está relacionada únicamente
con la fricción. La presión de la bomba de lodos debe superar y compensar respectivamente la
fricción y la presión bajo-balanceada.
Debido a la fricción el contacto se tiene entre el lodo circulando y las superficies por donde va en
movimiento. La magnitud de estas pérdidas de presión por fricción dependen de las propiedades del
lodo, el gasto de la bomba y el área de flujo. La mayor parte de estas perdidas se tienen dentro de la
sarta de perforación y a través de la toberas de la barrena.
Sin embargo debe mencionarse que la cantidad de presión aplicada por la bomba en el fondo del
pozo, durante una circulación normal, es solamente una parte del total que deba estar presente en el
fondo para que el lodo supere a la fricción y éste retorne a la superficie. Esta es la fricción del
espacio anular.
Referente a como determinar la Presión Reducida de Circulación (presión de circulación lenta),
que se utiliza para controlar un brote, en otro segmento más adelante será descrito.
PRESIONES DE SONDEO Y PISTONEO

El sondeo es una reducción de presión en el fondo del agujero y sucede cuando se saca la
tubería del pozo con demasiada rapidez, originando que al lodo de perforación no se le dé tiempo
suficiente para que "descienda" debajo de la barrena. Esto causará una "succión" que reduce
proporcionalmente la presión en el fondo del agujero.
Esta es la razón que el sondeo se resta en la fórmula para conocer la Presión de Fondo del pozo
(descrita en el subtema 9).
El pistoneo es un incremento a la presión de fondo del agujero cuando se introduce la tubería
demasiado rápido y no se le da el tiempo suficiente al lodo debajo de la barrena para que sea
desplazado. Por esta razón, el pistoneo se suma en la fórmula para conocer la Presión de Fondo del
pozo.
Tanto el pistoneo como el sondeo ocurre al introducir o sacar tubería y ambos son afectados por
los siguientes factores:
a) Velocidad de introducción o extracción de tubería
b) Densidad y viscosidad del fluido de perforación
c) Resistencia en los geles del lodo
d) Espacio anular entre la tubería y el agujero
e) Restricciones entre el agujero y el exterior de lastrabarrenas y tuberías de perforación.
2
FIG. 6 EFECTO DE SONDEO
1 PÉRDIDAS DE PRESIÓN EN EL SISTEMA DE CIRCULACIÓN

bombas del equipo.
entre la presión del fondo y la presión hidrostática cuando se está circulando (Densidad equivalente
de circulación).
3
Profundidad
+ DL
4
FIG. 7 UBICACIÓN DE PÉRDIDAS DE PRESIÓN
5

6
FIG. 8.- DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACIÓN
2 CÁLCULOS BÁSICOS PARA EL CONTROL DE UN BROTE

Cuando se detecta un brote, es necesario cerrar el pozo con los procedimientos adecuados para
cada situación y elaborar los cálculos básicos para el control total antes de iniciar la circulación.
Estos cálculos facilitarán el seguimiento de cada etapa durante el control e incluyen:
2.1 Tiempo de desplazamiento en el interior de la sarta

brote y para elaborar la cédula de presión durante el desplazamiento de la densidad de control en el
interior de la sarta. Este tiempo se determina en función de la capacidad interior de la sarta y de las
características de la bomba, los cuales se pueden conocer en las siguientes explicaciones:
Donde:
Se define como factor de capacidad interior a los litros necesarios para llenar un metro lineal con
la geometría del (los) diámetro(s) considerado (s).
7

Este volumen incluye el que haya en el agujero y en presas, es importante conocer siempre estos
datos, ya que cuando ocurre un brote el volumen de fluido invasor será equivalente al incremento
de volumen de lodo en las presas.
Cuando es necesario incrementar la densidad, se determina la cantidad de material densificante

mínimo para efectuar el control. Para conocer el volumen de fluido en el sistema es necesario utilizar
los factores de capacidad, los cuales se determinan de la siguiente forma:
 Marca
 Modelo
Q = 0.0386 x L x D2 = lt/emb
Q = 0.0102 x L x D2 = gal/emb
Donde:
8
Al establecer un gasto (gasto reducido de circulación) en gal / min o lt/ min ,es posible conocer el
tiempo necesario para desplazar la capacidad del interior de la sarta.
T = VOL.INT.TP
Qr
Donde:
2.2. Densidad de control (DC)

Para obtener el control de un pozo se requiere que la presión hidrostática ejercida por la columna
de lodo, equilibre la presión de formación. La densidad que cumple lo anterior se conoce como
densidad de control; para calcularla se deberá auxiliar de la lectura de presión de cierre estabilizada
en TP, por ser la que generalmente presenta la mínima contaminación.
Inc. Dens. = PCTP X 10
Profundidad
Dc = Do + Incremento de Densidad
Donde:
Inc. Dens. = Incremento a la densidad (gr/cm³)
PCTP = Presión de cierre estabilizada en TP (kg/cm2)
Profundidad = Profundidad vertical del pozo o profundidad vertical verdadera (m)
Do = Densidad original del lodo (gr/cm3)
Dc = Densidad de control (gr/cm³)
Ms = Margen de seguridad ( 0.02, 0.03 ó 0.04 gr/cm³)
Se utiliza dependiendo de las condiciones del pozo, si éste lo permite
2.3. Presión inicial de circulación (PIC)

Para lograr establecer la circulación en un pozo donde se ha presentado un brote, es necesario
que la presión inicial de circulación sea equivalente a la suma de:
Las caídas de presión por fricción en el sistema, más
La presión de formación en exceso de la hidrostática en TP
9
La primera de éstas se refiere a la presión reducida de circulación (PR), pre-registrada cuando se

presentan las mismas condiciones de profundidad de la barrena, gastos y densidad del fluido en el
momento del brote. La segunda es igual a la presión de cierre en TP estabilizada ( PCTP); de lo
anterior se tiene que:
PIC = PR + PCTP
donde:
PIC = Presión inicial de circulación (kg/cm2)
PR = Presión reducida de circulación (kg/cm2)
PCTP = Presión de cierre en TP estabilizada (kg/cm2)
Método alterno para conocer la PIC

Se emplea cuando se presentan las condiciones siguientes:
a) Cuando se utiliza una bomba diferente a las del equipo (unidad de alta presión)
b) Cuando la profundidad de la barrena o de la tubería sea diferente a la profundidad donde se
registró la PR.
c) Cuando las condiciones del fluido de perforación hayan sufrido un cambio sustancial
d) Cuando se requiera circular a un gasto diferente al QR
e) Para verificar el valor pre-registrado de la Pr
f) Cuando no se haya determinado de antemano la PR
Los pasos para conocer la presión inicial, son las siguientes:
1. Bombear lento, abriendo simultáneamente el estrangulador y manteniendo la presión en el
espacio anular igual a la PCTR hasta alcanzar el gasto reducido de circulación.
2. Una vez alcanzado el gasto y ajustando el estrangulador para mantener PCTR, permita que
bajo estas condiciones la presión en TP se estabilice.
La presión en TP estabilizada será igual a la presión inicial de circulación (PIC); por lo tanto, si
se desea conocer la presión reducida de circulación (PR), bastará restar de la presión inicial
circulación, la lectura de presión de cierre en TP (PCTP); la fórmula es:
PR = PIC - PCTP
Lo cual equivale a conocer las caídas de presión por fricción a las condiciones de gasto, densidad
de lodo y profundidad de la barrena en ese momento.
2.4. Presión final de circulación (PFC)
Cuando se utiliza lodo con una densidad diferente a la original para controlar un brote ( lodo con
densidad de control) y éste se bombea a través de la sarta, se genera una mayor columna
hidrostática por lo que se necesitará menor presión en la superficie para controlar la presión de
formación. Por otro lado, al tener un lodo más pesado las pérdidas de presión por fricción serán
mayores, y será necesario una mayor presión en la bomba. Al parecer, estas dos condiciones se
10
contraponen, para solucionar este problema se tiene que determinar la presión necesaria para
circular el lodo cuando éste ha llegado a la barrena o al extremo de la tubería, ya que la presión
hidrostática que habría generado la columna de lodo será la suficiente para equilibrar la presión de
formación ( si la densidad de control es la correcta).
Esta presión es sólo necesaria para circular el lodo con densidad de control de la barrena a la
superficie (a un gasto constante); se le llama presión final de circulación (PFC) y se calcula con la
siguiente relación:
DC
PFC = PR x
Do
Dónde:
PFC = Presión final de circulación (kg/cm2)
DC = Densidad de control del lodo (gr/cm3)
Do = Densidad original del lodo(gr/cm3)
CÁLCULOS COMPLEMENTARIOS
Los cálculos de los parámetros que a continuación se enuncian, son el complemento para llevar
a cabo un control de brotes más estricto, ya que sólo teniendo los cálculos básicos se puede llevar a
cabo el control del pozo de una forma adecuada.
Estos cálculos son los siguientes:
a) Determinación del tipo de brote
b) Cantidad de barita necesaria para densificar el lodo
c) Incremento en el volumen de lodo por adición de barita
Determinación del tipo de brote

Los fluidos de la formación asociados con un brote son: aceite, agua, gas o una combinación
entre ellos. Existen diferencias en el comportamiento de las presiones que van ligadas a un brote de
aceite, agua o gas a medida que éstos se circulan.
Las presiones en tubería de perforación y tubería de revestimiento y el aumento de volumen en
presas ( si se puede medir con suficiente precisión) se emplean para estimar el tipo de brote
mediante el cálculo de la densidad del fluido invasor, a través de la siguiente ecuación:
10 (PCTR – PCTP)
Dfi = Do -
Lb
11
donde:
Dfi = Densidad fluido invasor (gr/cm3)

Do = Densidad original del lodo en el pozo (gr/cm3)
PCTR = Presión de cierre en espacio anular estabilizada (kg/cm2)
Lb = Longitud de la burbuja (m)
Midiendo el incremento de volumen en presas y con el factor de capacidad anular de la sección

donde se estima esté localizada la burbuja, la longitud se determina con la siguiente ecuación:
Incremento de volumen en presas ( lt )

Lb =
Capacidad del espacio anular ( lt/m )
Obteniendo la longitud de la burbuja, se aplica la fórmula para calcular la densidad del fluido
invasor. Si la densidad calculada es menor a 0.69 gr/cm³, posiblemente el brote sea gas, si la
densidad se encuentra entre 0.69 y 0.92 gr/cm³ el brote será de aceite con alguna cantidad de
gas. Una densidad mayor a 0.92 gr/cm³ indicará que el flujo invasor es agua salada.
Cantidad de barita necesaria para densificar el lodo

Una vez que conoce la densidad del lodo de control, es necesario calcular la cantidad de barita
requerida para poder aumentar el peso del lodo hasta obtener la densidad adecuada. Con la
siguiente ecuación se calcula la cantidad de barita que se necesita para incrementar la densidad a 1
m3 de lodo a la densidad requerida:
85 (DC – Do)
Núm. sacos de barita =
( 4.15 - DC )
Donde :
Núm. sacos de barita = ( scs/m3)
Dc = Densidad de lodo de control ( gr/cm3)
12
Do = Densidad inicial de lodo ( gr/cm3)

4.15= Peso específico de la barita (gr/cm3)
De donde:
Cantidad de barita = Núm. sacos de barita x volumen de lodo en el sistema
= scs/m3 x m3 de lodo
Incremento en el volumen de lodo por adición de barita

Cuando se adiciona al sistema de lodo para incrementar su densidad, también se estará
incrementando su volumen. Es conveniente conocer este aumento de volumen antes de agregar el
material densificante, con objeto de disponer la capacidad de almacenamiento suficiente. Dicho
incremento se calcula con la siguiente ecuación:
Num. Sacos de barita totales

Inc. Vol. = = m³
85
3 CONVERSION DE PRESIÓN A DENSIDAD DE LODO EQUIVALENTE (DLE)

Cuando se realiza una prueba de goteo se determinan: a) La presión a la cual la formación inicia
a admitir fluido, b) el valor de la columna hidrostática con la que se realiza la prueba. La sumatoria nos
proporciona la presión referente a la prueba de goteo.
Esta presión referida a la profundidad de la zapata podemos convertirla en densidad de fluido. El
siguiente ejemplo puede clasificar este concepto:
Datos Del Pozo:
Profundidad de la zapata 3,330 m
Presión de admisión manométrica 120 kg/cm²
Densidad del lodo empleado en la prueba 1.30 gr/cm³
El valor de la columna hidrostática será:
3,330 m x 1.30 gr/cm³

= 432.9 kg/cm²
10
13
El valor de la prueba de goteo será 432.9 kg/cm² + 120 kg/cm² igual a 552.9 kg/cm²
Por lo tanto la conversión de este valor de presión a densidad será:
Presión x 10 552.9 kg/cm² x 10
Densidad = = = 1.66 gr/cm³
Prof. 3,330 m
Esto se refiere que si por cualquier motivo durante la fase de perforación del agujero descubierto
llegamos a rebasar por densidad o con presiones este límite se puede romper la formación y
complicar la perforación del pozo o el control de un brote.
Otra manera para determinar la densidad de lodo equivalente es:
Presión x 10
DLE = + Dens. empleada
Prof.
De acuerdo a datos anteriores será:
120 kg/cm² x 10
DLE = + 1.30 gr/cm³ = 1.66 gr/cm³
3,330 m
RELACIÓN VOLUMEN / ALTURA POR EFECTO DE LA PRESIÓN

Los valores de presión en el espacio anular para purgar o llenar se pueden convertir a columna de
lodo que genere los mismos valores de presión, cuando por ejemplo se extrae o introduce tubería a
presión, o bien al manejar un control volumétrico.
Si se requiere mantener constante una presión en el fondo del pozo y es necesario purgar gas y
llenar con lodo, el valor de presión a controlar se convierte a columna hidrostática como se
ejemplifica a continuación:
10 kg/cm² de presión purgada de gas ¿A que valor de columna hidrostática y volumen equivale si
se utiliza lodo del 1.25 gr/cm³ al rellenar un espacio anular de 8 x 3 ½ pg?
Soluciones
1º Calcular el valor de la altura de la columna hidrostática
Dens. x altura 10 kg/cm² x 10
Presión =  Altura =
10 1.25 gr/cm³
ALTURA = 80 m
2º Calcular el volumen correspondiente a esa altura y espacio anular
Volumen anular = 0.5067 (D² - d²)
= 0.5067 (8² - 3.5²) = 26.22 lt/m
VOLUMEN = 26.22 x 80 = 2,098 lt
14
DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN DE BOMBEO COMO INCREMENTO EN LA DENSIDAD DEL

FLUIDO DURANTE LAS OPERACIONES DE CONTROL DEL POZO
Inmediatamente después de determinar la presencia de un brote se procede al cierre del pozo y
en función de la situación de la instalación se elige el método de control.
De antemano se tienen datos que nos ayudarán a formular el método de control del pozo, como
por ejemplo: Con la bomba del equipo se debe registrar el gasto y presión correspondiente a una
determinada fase de la perforación del pozo. Es importante que se tomen lecturas de gastos y
presiones con regularidad, ya que pueden variar ciertas propiedades del lodo y otros parámetros que
afectan la presión para controlar un pozo.
Cuando se hagan las variaciones siguientes será necesario tomar lecturas de presiones y gastos:
1. Cambios en las propiedades del lodo (densidad, viscosidad)
2. Cambios en la geometría de la sarta de perforación
3. Cambio en las toberas de la barrena
4. Cada vez que se perforen 150 m
5. Cada cambio de turno
6. Después de reparar bomba
Los gastos seleccionados serán de 1/3 a ½ del régimen normal de la perforación del pozo; las
razones para emplear estos valores principalmente son: generan menor valor de la DEC en el fondo
del agujero, presenta flexibilidad para manejar el estrangulador, menor riesgo por presiones, etc.
En cuanto al incremento en la densidad del lodo se recomienda emplear la requerida para
balancear la presión de formación. El lodo para controlar al pozo se circulará antes de continuar con
la operación de perforación, de acuerdo al método seleccionado.
La densidad de control del pozo se determina de la siguiente manera.
PCTP x 10
Dc =
Prof + Do
Dc = Densidad de control
Do = Densidad original
15
LÍMITES MÁXIMOS DE PRESIÓN DENTRO DEL POZO

Si por alguna razón se origina un brote, cuanto más pronto se detecte en la superficie y se
tomen medidas pertinentes para cada caso, menor será la magnitud y las consecuencias del mismo.
Una vez cerrado el pozo es necesario restaurar el control, para ello se han desarrollado varios
métodos tendientes a equilibrar la presión de formación con la presión hidrostática del fluido de
perforación.
La mayor parte de los métodos de control se fundamentan en el principio de "mantener la
presión de fondo constante o ligeramente mayor que la presión de la formación" impidiendo, de esta
forma, la entrada de más fluido invasor al pozo; sin embargo, los métodos para controlar están
limitados por las presiones en tuberías de perforación y tuberías de revestimiento, ya que una
excesiva presión superficial, puede causar un daño en las conexiones superficiales de control, a la
tubería de revestimiento o provocar una fractura en la formación expuesta, lo cual generará un
descontrol subterráneo y ocasionará efectos imprevistos.
Hay muchos métodos o técnicas para controlar y circular un brote del pozo. Algunos métodos
comunes de control de pozos son esencialmente similares. Todos permiten que se circule lodo al
interior del pozo, mientras es controlado el brote y se evita la pérdida de circulación. La diferencia de
cada método está en si se aumenta o no la densidad del lodo y si se aumenta, saber determinar
cuando es el momento oportuno.
Para realizar los cálculos y controlar un pozo cuando ocurre un brote, es necesario disponer de
ciertos parámetros relacionados con el equipo y las operaciones normales de un pozo. Por lo que se
debe recabar y conservar esta información en la libreta del perforador y en el reporte diario de
perforación, para utilizarlas en el momento en que ocurra una contingencia. Puesto que los brotes no
son predecibles, estos datos deben actualizarse a medida que las condiciones del equipo y del pozo
cambien.
Los parámetros necesarios son:
a) Máxima presión permisible en el espacio anular por conexiones superficiales de control y

tuberías de revestimiento.
b) Máxima presión permisible en el espacio anular por resistencia al fracturamiento de la
formación expuesta.
c) Gasto y presión reducida de circulación (QR y PR).
Máxima presión permisible en el espacio anular por conexiones superficiales de control y

tubería de revestimiento
La Norma API-6A y el Boletín API-13, listan especificaciones para equipo y bridas respecto a su
presión máxima de trabajo, las cuales son: 2,000; 3,000; 5,000; 10,000; 15,000 y 20,000 lb/pg². Los
elementos individuales pueden exceder (pero no ser menores) a la presión de trabajo del conjunto.
Esta presión debe ser mayor que:
16
 La resistencia a la presión interna de la tubería de revestimiento.

 La presión máxima anticipada.
 La presión de fractura de la formación en la zapata de la tubería de revestimiento (no necesaria
en todos los casos).
Por otro lado, para determinar la máxima resistencia a la presión interna de la tubería de
revestimiento, se debe considerar la sección que sirve como ancla a las conexiones superficiales,
debido a que el comportamiento de la presión interna en una tubería alojada en un pozo es máxima
en la superficie.
Lo contrario ocurre con la resistencia al colapso.
Los valores de resistencia a la presión interna para cada grado, tipo y peso unitario de la tubería,
se encuentran en las tablas ubicadas en el Apéndice de este Manual.
Ejemplo 1
Se tiene una tubería de revestimiento que soporta el conjunto de conexiones superficiales con las
siguientes características.
TR 7 pg 29 lb/pie P - 110 BUTTRESS
De las tablas de diseño de las tuberías de revestimiento se obtiene que la resistencia a la
presión interna es de 11,220 lb/pg² (789 kg/cm²).
El factor de seguridad 0.80 se debe considerar siempre para tubería en buenas condiciones, por
lo que la resistencia a la presión interna será:
11,220 x 0.80 = 8,976 lb/pg²
La máxima presión permisible en el espacio anular es igual a la menor presión permisible entre la
presión nominal de las conexiones superficiales y la resistencia a la presión interna de la tubería de
revestimiento con su margen de seguridad.
Presión nominal de conexiones superficiales = 10,000 lb/pg²
Resistencia a la presión interna de TR 7 pg = 8,976 lb/pg²
De lo anterior, se observa que la máxima presión permisible en el espacio anular será de 8976
lb/pg². Por lo que, en ningún caso se debe exceder dicha presión, ya que se tendría el riesgo de
provocar un descontrol total.
El valor de la resistencia a la presión interna de la tubería de revestimiento se tomó con un factor
de seguridad de 0.80 (en este ejemplo); sin embargo, las condiciones de desgaste o deterioro de la
17
tubería de revestimiento son directamente proporcionales al tiempo de perforación y obligan a

disminuir el valor de dicho factor, fundamentalmente por las siguientes causas:
 Viajes de tubería
 Falta de hules protectores en la tubería de perforación.
 Rotación de la flecha
 Presencia de ácido sulfhídrico(H2S)
 Pozos desviados
 Pozos direccionales
 Accidentes mecánicos
 Daño al cabezal por falta de buje de desgaste, mástil desnivelado o torre descentrada
 Corridas con cable para registro eléctrico y otras herramientas.
Máxima presión permisible en el espacio anular por resistencia al fracturamiento de la

formación expuesta
Otro parámetro también importante para controlar un pozo cuando ocurre un brote es la presión
que corresponde a la resistencia al fracturamiento de la formación expuesta, ésta se puede obtener
por métodos analíticos o por pruebas prácticas. Dentro de los métodos se encuentran:
 Los que utilizan las medidas obtenidas a través de registros geofísicos.
 Por medio de ecuaciones desarrolladas por varios autores (Hubbert - Willis, Mattews - Kelly,
Eaton, Christman, etc.)
A partir de esta información se determina el gradiente de fractura y, por lo tanto, la resistencia al
fracturamiento de la formación.
Las pruebas prácticas (o de campo) determinan con mayor confiabilidad el gradiente mínimo de
fractura.
El procedimiento comúnmente usado es la prueba de goteo, también llamada prueba integral de
presión.
De la interpretación de los datos obtenidos por los medios citados se podrá conocer cuál es la
máxima presión permisible en el espacio anular, para evitar una pérdida de circulación y, por lo
tanto, un descontrol subterráneo. Por lo que es importante evitar exceder la presión; sin embargo,
existen situaciones en las que la máxima presión está restringida, tanto en la operación de cierre de
un pozo al ocurrir un brote como al estar circulando el mismo. Tales situaciones suelen ocurrir en
formaciones superficiales de escasa compactación.
El responsable de la operación deberá decidir entre desfogar la presión o permitir una pérdida de
circulación (y descontrol subterráneo) o, si las condiciones lo permiten, emplear la técnica de
estrangulación limitada, que se explicará posteriormente.
18
La decisión anterior se basa en la profundidad de asentamiento de la tubería de revestimiento y

tipo de formación en que está cementada, así como en la calidad de la cementación e integridad de
la propia tubería.
Datos estadísticos demuestran que donde la tubería de revestimiento está cementada a menos
de 600 m y la máxima presión permisible a la fractura se rebasa al producirse un brote, se
ocasionará un reventón subterráneo, pudiendo alcanzar la superficie fluyendo por fuera de la tubería
de revestimiento.
Esto es más probable cuando se hayan tenido problemas durante la cementación de la misma
como la canalización del cemento, pérdida de circulación, falla del equipo de bombeo, etc.
Ejemplo 2
Se cementó una tubería de revestimiento de 13 3/8 pg a una profundidad de 2,700 m y se efectuó
una prueba de goteo (Leak-off pressure)que aportó una densidad equivalente a la presión de
goteo de 1.86 gr/cm³.
Para calcular la máxima presión permisible en el espacio anular, si se tiene en el pozo una
densidad de 1.65 gr/cm³, se obtiene con la siguiente ecuación:
P. MAX. P.TR = (GF – GL) PZ
donde:
P. MAX. P.TR. = PRESIÓN MÁXIMA PERMISIBLE EN TR (kg/cm²)
GF = Gradiente de fractura (kg/cm²/m)
GL = Gradiente del lodo (kg/cm²/m)
PZ = Profundidad de la zapata (m)
P.MAX. P. TR. = (0.186 – 0.165) 2700
P. MAX. P. TR = 56.7
Ejemplo 3
Se tiene un pozo con la tubería de revestimiento cementada a 450 m y la prueba de goteo aportó
que la densidad equivalente a la presión de goteo es de 1.28 gr/cm³
Determinar cuál es la presión máxima permisible en el espacio anular, si se tiene en el pozo una
densidad de 1.15 gr/ cm³, para lo cual se despejan las siguientes ecuaciones:
Aplicando la fórmula anterior y sustituyendo valores:
19
P. MAX. P. TR = (GF – GL) PZ

= (0.128 – 0.115) 450
P. MAX. P.TR = 5.85
Como se observa, la presión máxima permisible en el espacio anular de la formación expuesta,
en este caso en particular, es muy baja. Por lo tanto, si ocurriera un brote no es aconsejable cerrar
el pozo, ya que al hacerlo se tendría el riesgo de provocar un descontrol subterráneo.
Cuando no se tienen datos del gradiente de fractura en un pozo, se puede tomar como referencia
a la presión de fractura de otros pozos vecinos y experiencias propias, si se trata de campos de
desarrollo.
Durante la planeación del pozo, se deben incluir prácticas de seguridad de perforación para
prevenir los brotes y consecuentemente un descontrol en potencia, en ella se deberán considerar
todos los posibles problemas del área o campo donde se perfore el pozo. Dentro de estos problemas
se pueden incluir:
 Las formaciones fracturadas.
 Las formaciones que contengan gases tóxicos.
 Las zonas de alta presión.
Además, para compensar los posibles problemas se deben tomar medidas preventivas desde el
inicio de la planeación del pozo.
Para el estudio y programación de un pozo se toman en cuenta muchos aspectos, pero sólo
algunos tópicos están dirigidos al control de brotes, éstos incluyen:
 La determinación de gradientes de fractura.
 La detección de zonas de presión anormal.
 La selección de la profundidad de asentamiento de las tuberías de revestimiento.
 El diseño de tuberías de revestimiento.
 Consideraciones de presencia de sulfuro de hidrógeno (H2S) y el Plan de Emergencia.
Los brotes que ocurren en pozos de 500 m o menos deberán manejarse con el sistema desviador
de flujo y los que sobrepasen esta profundidad podrán cerrarse.
Gastos y presión reducida de circulación

El gasto reducido de circulación (QR) se determina disminuyendo la presión en el sistema de
circulación a cualquier gasto menor del gasto de trabajo.
Esto es, que no necesariamente tiene que ser el 50% del gasto normal de trabajo. Esto
dependerá de las condiciones reales que se tengan en el pozo, así como el equipo de bombeo.
20
Al tener este gasto estabilizado se debe leer la presión de bombeo en la tubería de perforación,
esta presión superficial será la presión reducida de circulación (PR) y representa las caídas de
presión por fricción en el sistema a determinado gasto (QR).
El gasto de la bomba durante el control de un brote se reduce por las siguientes razones:
1. Disminuye la presión de circulación requerida durante el control.
2. Disminuye la posibilidad de falla del equipo de bombeo por fatiga.
3. Permite adicionar barita durante la operación de control.
4. Se dispone de más tiempo para analizar los problemas que se suscitan.
5. Permite que el rango de trabajo del estrangulador variable sea el adecuado.
6. Reduce las caídas de presión por fricción en el sistema durante el control.
El gasto y la presión reducida de circulación se deben actualizar cuando se realice un cambio de

geometría en la sarta de perforación, cuando cambien las propiedades del lodo o cada vez que se
incremente la profundidad en 150 m.
Cuando no se cuenta con dicha información, es posible calcular la presión reducida de
circulación a un gasto dado con las fórmulas de caídas de presión por fricción en el sistema, y
algunas consideraciones prácticas.
12.2 MIGRACIÓN DEL GAS

Al intervenir un pozo en zona gasífera, siempre se recomienda vigilar el comportamiento de las
presiones de cierre del pozo, ya que su tendencia será la de aumentar la presión a medida que el
gas asciende. La migración del gas si se permite a pozo cerrado puede aumentar a tal grado que
llegará a romper la formación, zapata o tubería de revestimiento, generando un daño a la formación
o reventón subterráneo.
Lo recomendable en esta situación será la de evacuar al brote de gas aplicando algún método
que nos permita mantener la presión constante en él, tanto del pozo para evitar otra entrada de gas
y posteriormente controlarlo con densidad de control total.
MIGRACIÓN DE GAS SIN EXPANSION

Si tenemos un pozo y se detecta la entrada de un fluido invasor y efectuando el procedimiento de
cierre cuantificamos el volumen; y si circulamos la burbuja hacia la superficie manteniendo constante
el volumen en las presas, no permitiendo la expansión de la burbuja hacia la superficie, manteniendo
su volumen original, la presión sería la misma a condiciones de fondo, en cualquier punto de su
trayectoria a la superficie. Si esta presión le sumamos la presión hidrostática de la columna de lodo
que va quedando debajo de la burbuja, la presión de fondo se estará incrementando a medida que la
burbuja asciende.
21
EJEMPLO:
Teniendo un pozo de 3,048 m (10,000 pies), Densidad de lodo de 1.20 gr/cm³ (10 lb/gal), y un
volumen de fluido invasor de 159 lt (1 bl) en el fondo, calcularíamos que la burbuja en el momento
que entra al pozo tiene la presión de fondo 365.76 kg/cm². A medida que la burbuja asciende y
mientras no se expanda conservará la misma presión, quedando debajo de ella una columna
hidrostática de lodo. Si la burbuja ya migró a la mitad de la trayectoria como por ejemplo 1,524 m,
tendríamos la presión de la burbuja de 365.76 kg/cm² más la presión hidrostática en ese punto que
equivale a 182.88 kg/cm². Nos daría como resultado la presión de fondo de 548.64 kg/cm².
Cuando la burbuja recorra nuevamente la mitad de su recorrido 762 m. La columna hidrostática
debajo de la burbuja hacia el fondo sería de 274.32 kg/cm² más la presión de la burbuja de 365.76
kg/cm², nos daría como resultado de 640 kg/cm². Y cuando la burbuja llegue a superficie la presión
de fondo sería de 731.5 kg/cm².
FIG. 1 MIGRACION DE GAS SIN EXPANSION

El resultado de la migración del gas (sin expansión) provocará seguramente el fracturamiento de la
formación expuesta o daño en las conexiones superficiales por presión excesiva.
MIGRACIÓN DE GAS CON EXPANSION

El permitir la expansión sin control, es circularlo sin mantener una contrapresión al fondo o zona
aportadora del fluido invasor.
En la relación entre presión y volumen, el científico británico Roberto Boyle, difundió los
resultados conocidas como “LEY DE BOYLE”; y consideró que a temperatura constante, el volumen
22
varía inversamente proporcional a la presión que se somete. Por ejemplo, si una burbuja de gas se
somete al doble de su presión original, el volumen se reducirá a la mitad y si se libera la presión a la
mitad de la original, el volumen aumentará al doble.
Considerando la P1 (Presión de formación) y V1 (Volumen original ganado en presas), al
determinar la P2 sería a la profundidad donde deseamos conocer el nuevo volumen de la burbuja
V2.
Considerando un volumen inicial de fluido invasor de 159 lt (1 bl), profundidad del pozo de 3,048
m (10,000 pies) y densidad de lodo de 1.20 gr/cm³ (10 lb/gal). Tendríamos una presión inicial de la
burbuja de 365.76 kg/cm² en el momento de que entra la burbuja al pozo.
Aplicando la ecuación de la Ley de Boyle: P1 x V1 = P2 x V2. Calcular la expansión del gas
a las siguientes profundidades:
 2286 m
 1524 m
 718 m
 Superficie 0 m
FIG. 2.- EXPANSION DESCONTROLADA DEL GAS

SOLUCIONES:
Si tenemos como presión de formación (P1) = 365.68 kg/cm² y un volumen original (V1) = 159 lt,
sustituyendo valores se obtendrá:
P2 = (2,286 m x 1.20 gr/cm³) ÷ 10 = 274.32 kg/cm²
23
Despejando V2 = ?
V2 = ( P1 x V1) ÷ P2 = ( 365.68 kg/cm² x 159 lt ) ÷ 274.32 kg/cm² = 212 lt
Expansión del gas a 2,286 m = 212 lt
P2 = ( 1,524 m x 1.20 gr/cm³ ) ÷ 10 = 182.88 kg/cm²
Despejando V2 = ?
Expansión a 762 m
• P2 = (762 m x 1.20 gr/cm³ ) ÷ 10 = 91.44 kg/cm².
Despejando V2 = ?
Expansión en superficie
• La expansión en superficie sería considerando la presión atmosférica que es igual a 1.033 kg/cm²
como P2.
Despejando V2 = ?
V2 = ( P1 x V1 ) ÷ P2 = (365.68 kg/cm² x 159 lt) ÷ 1.033 kg/cm² = 56,298 lt
Expansión del gas en superficie = 56,298 lt
El último volumen calculado dependiendo de la geometría del pozo podría ser la capacidad del
mismo, lo que nos indica que a falta de un volumen suficiente para formar una columna hidrostática,
que contrarreste la presión de formación, permitirá la entrada de más fluido invasor al pozo.
MIGRACIÓN DE GAS CON EXPANSIÓN CONTROLADA
Cuando se circula un brote de gas al exterior del pozo con expansión controlada, debe permitirse
que se expanda de manera que mantenga una presión de fondo del pozo igual o un poco mayor de
la presión de formación. Debe permitirse el aumento de volumen en las presas de lodo, aplicando
algunos de los métodos normales para controlar un pozo (del perforador, densificar y esperar,
concurrente, etc.).
24
Para cumplir esto, el operador del estrangulador mantiene una “contrapresión suficiente”, para que
se expanda el gas de tal manera que la contrapresión más la presión del brote, más la presión
hidrostática de todos los fluidos que hay en el pozo, igualen a la presión de formación.
Los procedimientos citados en otro módulo para controlar un pozo, permiten la expansión
controlada del gas, mientras es circulado el brote para expulsarlo a la superficie.
Constantemente se deben vigilar las presiones de cierre, éstas pueden aumentar a medida que el
gas asciende a través del fluido del pozo, al encontrarse cerrado. Las presiones de la TP y TR deben
mantenerse dentro de los parámetros establecidos, mediante el sangrado (purga) de pequeñas
cantidades de fluidos, por medio del estrangulador. Esto permite una expansión controlada.
Hay que tener en cuenta que si se desea mantener constante la presión en la TR, deberá purgarse
un cierto volumen de fluido del pozo; este volumen será medido cuidadosamente, dado que este
fluido estaba contribuyendo a la presión hidrostática, debiendo permitirse un incremento a la presión
en la TR para compensar esta pérdida.
FIG. 3 EXPANSIÓN CONTROLADA DEL GAS
12.3 PRESION ENTRAMPADA
25
12.4 MANEJO DE LA BURBUJA

Consiste en bombear contra-formación la capacidad de la, o las tuberías en una sarta de
perforación o a través de un aparejo de producción o sarta de perforación.
El método se lleva a cabo cuando no hay obstrucciones en la tubería y puede lograrse la
inyección de los fluidos del pozo, dentro de la formación sin exceder ningún límite de presión. Se
desplaza todo el volumen en el interior de la tubería con la cantidad necesaria de un lodo de
perforación o un fluido de reparación.
Durante la etapa de perforación de un pozo, cuando se presenta un brote y dependiendo las
condiciones; puede utilizarse esta técnica. Como es el caso de un brote con fluidos de ambiente
amargo y corrosivo (H2S o Co2); donde luego de efectuar el cierre del pozo, analizar la situación y
tomar la decisión a seguir; sea recomendable regresar los fluidos contraformación (Bullheading) en
lugar de sacarlo a la superficie y los consiguientes riesgos a la instalación del equipo y los trastornos
respiratorios para las cuadrillas de trabajo.
SECUENCIA:
1. Determinar las impresiones de las tuberías con el pozo cerrado, TP y TR con su límite de cada
una a la presión interna.
2. Tener los cálculos de volúmenes que se pretendan bombear. Elaborar una Hoja de Control de
Brotes con su Cédula de trabajo contra el total de emboladas para desplazar los fluidos hasta el
extremo de la tubería o la barrena.
3. Al iniciar la operación la bomba debe superar la presión del pozo, la cual podrá ser mayor que la
PCTP. A medida que la presión reducida de circulación está inyectando contraformación la lectura
en el manómetro, disminuirá conforme el fluido de control se acerca a la formación.
4. Al llegar el fluido a la formación, al no ser del mismo tipo del brote, causará una resistencia a la
inyección contraformación, incrementando la presión de bombeo.
5. Cuantificar el total de emboladas y parar la bomba.
DESCRIPCION DE LOS EVENTOS:
 Deberá cuidarse en no rebasar ninguna presión máxima permisible, cuidando los valores de la
Hoja para el Control de Brotes y lectura en los manómetros.
 Si en los cálculos se previno un sobredesplazamiento del fluido de control se determinará
inyectarlo en la misma etapa.
 Si el pozo aún registra presión, sucedió que el gas migró hacia arriba durante el bombeo
contraformación o bien el fluido utilizado no tenía la densidad requerida. Por lo que se evitará no
fracturar la formación a la profundidad de la zapata de la tubería de revestimiento y en los demás
puntos del sistema de control.
 En operaciones de mantenimiento de pozos (workover), el inyectar contraformación (Bullheading)
puede tener limitaciones, en función al intervalo productor en explotación y condiciones del
yacimiento cuando se pretenda aplicar este método. Podrá suceder que:
 Los fluidos que aporte el intervalo productor sean demasiado viscosos, resultando que la
operación se prolongue por bastante tiempo.
26
 Al aplicar el método por el interior de la tubería, es recomendable represionar el espacio anular de

la TR para evitar una rotura por el exterior de la TP. Por lo que deberá tenerse registrada las
presiones internas a su límite de ruptura para no excederlas.
 El gas es un fluido más penetrable en relación al aceite y al agua salada. Por lo consiguiente
puede ser menos necesario fracturar si el brote es gas.
 El control contraformación es una técnica común en un escenario de perforación. Cuando el pozo
está perforado horizontalmente, es altamente fracturado, si la formación la componen carbonatos
simples. Este no es un método recomendado para un pozo perforado verticalmente donde varias
formaciones están expuestas a lo largo de la longitud del pozo.
 En un escenario de reparación, en un pozo vertical u horizontal donde haya un agujero revestido,
la mayoría de las formaciones son separadas por las tuberías de revestimiento y hay más control
respecto a cual formación se regresarán los fluidos del brote utilizando este método.
 El gas siempre causará problemas de migración, siendo recomendable agregarle al fluido de
control viscosificantes que retarden este proceso durante la operación de control.
 El yacimiento puede tener baja permeabilidad y tal vez se requerirá exceder la presión de fractura,
sin llegar al límite de ocasionar una pérdida de circulación.
 Inyectar los fluidos contra-formación (Bullheading) no está limitado a bombear por el espacio
anular. Sin embargo las fricciones por este espacio son considerablemente menores que por
dentro de la tubería de perforación. Esto permite una mayor disponibilidad en la presión de
bombeo por el espacio anular, cuando se efectúa una operación contra-formación. Los siguientes
aspectos deberán ser considerados:
 El brote puede estar arriba de una zona muy débil del pozo.
 El lodo podrá bombearse a un alto gasto en el cual el gas migre hacia arriba .
 Suficiente permeabilidad o fracturas inducidas o naturales pueden presentarse al forzar contra-
formación los fluidos.
Si la permeabilidad presente es suficiente y no se desea incluir una fractura adicional, las presiones
en superficie no deberán excederse al tener en consideración las presiones de fractura calculadas
12.5 ABRIR VALVULA FLOTADORA

VÁLVULAS DE CONTROL Y PREVENTOR INTERIOR
Las normas API y reglamentos internacionales, establecen que los equipos de perforación deben
estar dotados de la válvulas siguientes:
VÁLVULAS DE LAS FLECHA
27
Válvula macho superior de la flecha Se instalará entre el extremo superior de ésta y

la unión giratoria, debe ser de una presión de
trabajo igual a la del conjunto de preventores.
Válvula inferior de la flecha Se instalará entre el extremo inferior de la flecha
y el sustituto de enlace, debe ser de igual
presión de trabajo que la superior y pasar
libremente a través de los preventores.
FIG. 23 VÁLVULA DE SEGURIDAD INFERIOR DE LA FLECHA

Las llaves que operan las válvulas deben ubicarse en un sitio exclusivo y accesible para la cuadrilla
en el piso de perforación.
VÁLVULAS EN EL PISO DE PERFORACIÓN

Se debe disponer de una válvula de seguridad en posición abierta en cada tipo y medida de
rosca que se tenga en la sarta de perforación, de una presión de trabajo similar a la del conjunto de
preventores instalado.
28
Estas válvulas deben ubicarse en un sitio exclusivo y de fácil acceso para la cuadrilla en el piso
de perforación. Para el caso de los lastrabarrenas se pueden utilizar combinaciones en la parte
inferior de las válvulas.
Se debe tener cuidado de no utilizar tapones de levante u otros accesorios en la parte superior
de la válvula, ya que restringe el paso del fluido, dificultando ampliamente su instalación cuando se
tiene flujo por la tubería de perforación.
Es aconsejable en tal caso y para facilitar su instalación, colocarle una abrazadera atornillada
provista de dos manijas, misma que debe retirarse inmediatamente después de su instalación, con
objeto de quedar en condiciones de introducirse al pozo.
Por otro lado, respecto a las válvulas de seguridad que debe haber en el piso de perforación,
cuando se introduzca tubería de revestimiento, la norma establece que debe haber una válvula
disponible con la conexión o conexiones apropiadas de la rosca que tenga la tubería.
Es conveniente señalar que el cumplimiento de esta norma debe ser más estricto cuando se
introducen tuberías de revestimiento de diámetro pequeño (7 o 5 pg) en zonas productoras.
PREVENTOR INTERIOR
Los reglamentos citados, también establecen que se debe disponer de un preventor interior
(válvula de contrapresión) para tubería de perforación por cada tipo de rosca que se tenga en la
sarta y del mismo rango de presión de trabajo del conjunto de preventores.
Para este caso, será suficiente con una válvula de este tipo por cada rosca de la tubería de
perforación en uso, siempre y cuando todas las válvulas de seguridad tengan en la parte superior,
una conexión similar a la de la tubería; ya que al presentarse un brote pueda instalarse en la tubería
de perforación, ya sea la válvula de seguridad o el preventor interior.
Sin embargo debe comprenderse que si existe flujo a través de la tubería, sería muy difícil
instalar el preventor interior por la restricción que esta herramienta presenta en su diámetro interno.
Al presentarse un brote con la tubería muy superficial, es posible introducir con presión más
tubería a través del preventor anular.
A continuación se enuncian las ventajas más sobresalientes cuando se dispone el preventor
interior:
VENTAJAS
29
Si al estar llevando a cabo las operaciones de control con unidad de alta presión y se suscitara una
fuga superficial o ruptura de la línea y no se dispusiera de este preventor, el pozo podría quedar a la
deriva, ya que sería muy riesgoso que una persona se acercara a la tubería y cerrara la válvula de
seguridad.
FIG. 24 PREVENTOR INTERIOR TIPO DARDO
1. VALVULA
2. CUERPO
3. GUIA
4. VALVULA DE BOLA
5. RESORT
6. CUÑAS
7. ENSAMBLE DE CUÑAS
8. CUERPO DE CUÑAS
9. ARANDELA SEPARADORA
10. TORNILLO DE LA ARANDELA
11. TUERCA DE LAS CUÑAS
12. TORNILLO SEGURO EXAGONAL
13. EMPAQUE DE HULE
14. SUSTITUTO DE FIJACION
15. ANILLO DE TOPE
FIG. 25 PREVENTOR INTERIOR DE CAIDA O ANCLAJE
30
El preventor interior o válvula de contrapresion de caída o anclaje, básicamente está constituido por
la válvula de retención y sustituto de fijación, el cual se puede instalar en el extremo inferior o
superior de la herramienta (aparejo de fondo).
La válvula de retención se lanza por el interior de la tubería de perforación y se hace descender
bombeando el fluido de perforación, hasta llegar al dispositivo de fijación instalado; la válvula ancla y
empaca cuando se ejerce la presión del pozo, evitando flujo de fluido por el interior de la tubería de
perforación.
Otro tipo de preventores interiores son los conocidos como válvulas de contrapresión tipo
charnela y pistón; su utilización es recomendable en la sarta de perforación porque permite el
manejo de obturantes e inclusive la colocación de tapones. Las figuras 26 y 27 muestran los dos
tipo de válvula.
31
6.6 VÁLVULAS DE COMPUERTA

Las válvulas de compuerta son parte esencial del equipo de control superficial y se localizan en
los múltiples del tubo vertical y de estrangulación; en las líneas de matar y estrangular
principalmente. También se localizan en los diferentes cabezales de tuberías de revestimiento
conforme avance la perforación del pozo.
En el mercado existen diferentes tipos de válvulas de compuerta y su selección estará en función
de diferentes factores como lo menciona en las prácticas recomendadas el API RP-53.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Deben considerarse factores tales como: presiones anticipadas de la formación y en la superficie,
método de control a usarse, situación ambiental del pozo; corrosividad, volumen, toxicidad y
abrasividad de los fluidos.
Principales tipos de válvulas de compuerta:

a) De sellos flotantes
b) De equilibrio de presiones
c) De acuñamiento
A continuación se presentan tipos de válvulas que en lo referente a su operación se recomienda

que el personal designado para operarlas, esté seguro de lo siguiente:
 Identificación
 Instalación
 Operación de la válvula
 Situación de apertura o de cierre
 Efectividad de retención a la presión
 Número de vueltas para abrir o cerrar la válvula
 Mantenimiento, principalmente
32
12.6ALINEACIÓN
CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL

Al seleccionar las conexiones superficiales de control del pozo se deben considerar factores tales
como las presiones de la formación y en la superficie, métodos de control de pozos que serán
empleados, situación ambiental del pozo, corrosividad, volúmenes, toxicidad y abrasividad de los
fluidos esperados, como lo especifica las prácticas recomendadas API - RP53 del Instituto
Americano del Petróleo.
LÍNEAS DE MATAR
La línea de matar es una de las partes integrales del sistema de control superficial, requerida
para llevar a cabo las operaciones de control de pozos cuando el método normal de control (a través
de la flecha o directamente por la tubería) no puede ser empleado.
La línea de matar conecta las bombas de lodo del equipo, con una de las salidas laterales del
carrete de control o de los preventores.
FIG. 11 LÍNEA DE MATAR PARA 2,000 Y 3,000 lb/pg² PRESIÓN DE TRABAJO

La conexión de la línea de matar al arreglo de preventores, dependerá de la configuración parcial
que tengan, pero debe localizarse de tal manera que se pueda bombear fluido debajo de un
preventor de arietes, que posiblemente sea el que se cierre.
Sólo en caso de extrema urgencia, la línea de matar podrá conectarse a las salidas laterales del
cabezal o carrete de TR o debajo de un preventor de arietes para tubería que se encuentre más
abajo en el arreglo.
33
FIG. 12 LÍNEA DE MATAR PARA 5,000; 10,000 Y 15,000 lb/pg² PRESIÓN DE TRABAJO
Para rangos de presión de trabajo mayores de 5000 lb/pg² (352 kg/cm²), se instalará una línea de
matar “remota” (a una distancia considerable) para permitir el uso de una bomba de alta presión, si
las bombas del equipo se vuelven inaccesibles o inoperantes.
El sitio deberá seleccionarse para máxima seguridad y con suficiente acceso. Normalmente esta
línea se encuentra unida a la línea de matar cerca del arreglo de preventores y se extiende hasta un
sitio adecuado donde pueda instalarse un patín con la bomba auxiliar.
ESPECIFICACIONES Y RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN
Para la línea de matar son aplicables las especificaciones referidas en la línea y múltiple de
estrangulación, las más sobresalientes son las siguientes:
 Todas las líneas, válvulas, conexiones, válvulas de contrapresión, etc; deben ser de un rango de
presión de trabajo similar al que tiene el conjunto de preventores como mínimo.
 El diámetro mínimo recomendado es de 2 pg y se deben evitar componentes con diámetro interior
reducido.
 Debe tener doble válvula conectada a la salida lateral del conjunto de preventores.
 Todos los componentes de la línea deben protegerse contra el congelamiento o las altas presiones
34
 Únicamente se deben utilizar conexiones bridadas, soldadas o de grampa y evitar el uso de las
roscables en todos los componentes cuando el rango de presión sea mayor de 3000 lb/ pg² (211
kg/cm²).
 Todas las partes integrantes de la línea de matar deben cumplir las especificaciones API,
especialmente en lo que se refiere a la presión de trabajo, resistencia a la temperatura y corrosión.
 La línea deberá probarse con la misma frecuencia y a la misma presión del conjunto de
preventores; así mismo, en lo que se refiere a la inspección y operación.
 No debe utilizarse como línea de llenado, ya que el uso excesivo provoca desgaste de los
componentes que limitarían su empleo en caso de emergencia.
 Deberá estar provista de por lo menos una válvula de contrapresión (check), con el fin de evitar
que el pozo quede desprotegido si al estar bombeando por la línea ocurre una fuga.
MÚLTIPLES Y LÍNEAS DE ESTRANGULAR

El múltiple de estrangulación está formado por válvulas, cruces y tees de flujo, estranguladores y
líneas. Se diseñan para controlar el flujo de lodo y los fluidos invasores durante el proceso de control
de un pozo.
En un sistema de control superficial está conectado al arreglo de preventores a través de líneas
metálicas que proporcionan alternativas a la dirección del flujo o permiten que éste (por medio de
las válvulas) sea confinado totalmente.
La estandarización y aceptación de los múltiples de estrangulación están reglamentados por la
Norma API 16C y por las prácticas recomendadas API RP-53 del Instituto Americano del Petróleo.
El diseño del múltiple de estrangulación debe considerar varios factores que deberán tenerse en
cuenta, siendo estos:
• Primero se debe establecer la presión de trabajo que al igual que el arreglo de preventores, estará
en función de la presión máxima superficial que se espera manejar, así como de las presiones
anticipadas de la formación.
• El o los métodos de control del pozo a usar para incluir el equipo necesario
• El entorno ecológico que rodea al pozo
• La composición, abrasividad y toxicidad de los fluidos congénitos y el volumen por manejar.
35
FIG. 13 MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN TÍPICO PARA RANGOS DE PRESIÓN DE TRABAJO

DE 2,000 Y 3,000 lb/pg2
FIG. 14 MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN TIPICO PARA RANGO DE PRESIÓN DE TRABAJO

DE 5,000 lb/pg²
36
FIG. 15 MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN TIPICO PARA RANGOS DE PRESIÓN DE TRABAJO

DE 10,000 Y 15,000 lb/pg²
RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN
 La línea y el múltiple de estrangulación deberán probarse a la misma presión y con la misma
frecuencia que el conjunto de preventores.
 Todas las válvulas, conexiones y líneas deben cumplir el API RP-53, en relación con su presión
de trabajo, temperatura y corrosividad.
 Para rangos de presión de trabajo superiores a 3,000 lb/pg² deberán emplearse únicamente
conexiones bridadas, soldadas o de grampa y evitar el uso de las roscables.
 La línea de estrangulación se debe equipar con doble válvula, una de las cuales será hidráulica
cuando la presión de trabajo se eleve a 5,000 lb/pg² (352 kg/cm²).
 La línea será lo más recta posible y estará suficientemente anclada para evitar vibraciones
 El diámetro mínimo de las líneas de descarga de los estranguladores debe ser de 2 pg.
 En lugares donde la temperatura baja a 0 grados centígrados deben tomarse las consideraciones
necesarias para evitar el obturamiento por congelamiento.
 Debe disponerse de manómetros que registren la presión en las tuberías de perforación y de
revestimiento, en el lugar donde se esté llevando el mando de las operaciones de control.
 No debe tener restricciones en el diámetro interior, con el objeto de evitar altas caídas de presión
y desgaste por abrasividad.
37
 Debe haber más de una línea de descarga del estrangulador, con el objeto de no suspender la
operación por obturamiento, erosión, fugas, etc.
 Debe haber una línea de desfogue que no pase a través de los estranguladores ajustables y tenga
un diámetro menor al de la línea de estrangulación.
 El múltiple debe instalarse en un sitio accesible y fuera de la subestructura del equipo. También
permite desfogar altos gastos de fluidos del pozo, evitando represiones en la tubería de
revestimiento a pozo cerrado.
 Debe instalarse doble válvula antes de cada estrangulador ajustable (para rangos de presión de
trabajo superiores a 3000 lb/pg²)
 Como mínimo, debe estar instalado permanentemente un estrangulador hidráulico operando a
control remoto y dos estranguladores ajustables manuales en localizaciones lacustres, terrestres
y marinas.
 En todos los equipos debe instalarse un estrangulador ajustable hidráulico adicional y consola de
control remoto.
Algunas ocasiones, aunque no se muestran en las figuras de los múltiples de estrangulación
típicos, se instalan cámaras de amortiguación después del conjunto de estranguladores, (como es el
caso de las torres de perforación de la Región Marina); con el propósito de conectar líneas de
descarga. Al utilizarlos deberá preverse poder aislarlos en caso de un mal funcionamiento, para no
interrumpir el control del flujo.
La línea y el múltiple de estrangulación deben estar controlados exclusivamente por la válvula
hidráulica y estar dispuestos para que se desfogue por uno de los estranguladores hacia la presa o
el separador gas - lodo.
En caso de no disponer de válvula hidráulica en la línea de estrangulación, el control del múltiple
se hará con una sola válvula, preferentemente del múltiple de estrangulación, ya que, aunque está
retirado, es más fácil y menos riesgoso el acceso.
Deben efectuarse inspecciones físicas a la línea y al múltiple, con el objeto de verificar que estén
correctamente ancladas tanto la línea que conecta el múltiple como todas las líneas de descarga, así
como de algunos otros daños físicos que se pudieran presentar.
ESTRANGULADORES AJUSTABLES
Los estranguladores ajustables son accesorios diseñados para restringir el paso de los fluidos en
las operaciones de control, generando con esto contrapresión en la tubería de revestimiento, con el
fin de mantener la presión de fondo igual o ligeramente mayor a la del yacimiento, lo que facilita la
correcta aplicación de los métodos de control. Se usan las marcas Cameron, Willis, Swaco, etc.
INSTRUCCIONES PARA SU USO
La Norma API-16C recomienda que se deba disponer de dos estranguladores ajustables
manuales y uno hidráulico en pozos terrestres. En los pozos marinos se recomienda utilizar un
estrangulador hidráulico adicional.
Los métodos vigentes de control de pozos se basan en mantener una presión de fondo constante
que equilibre la presión de formación y están en función de las variables siguientes:
38
 Gasto y presión de bombeo.

 Columna hidrostática en el espacio anular.
 Contrapresión ejercida en el sistema.
Por lo que para cumplir con la condición de equilibrio de presión se recurre a las variables
señaladas siendo la más sencilla y práctica la contrapresión ejercida, la cual se controla con el
estrangulador ajustable.
Es decir, que en vez de variar el gasto, la presión de bombeo o la densidad del fluido de
perforación, resulta más fácil estar variando el diámetro del estrangulador para mantener la presión
de fondo constante durante la operación de control.
FIG. 16 ESTRANGULADOR AJUSTABLE MANUAL
Estos tipos de estranguladores son usados frecuentemente en las operaciones de control; sin
embargo, el operador tiene que desplazarse hasta el múltiple de estrangulación, lo que trae como
consecuencia mayor dificultad en la organización y desarrollo de las operaciones, ya que no se tiene
el control de la bomba y no siempre se dispone de la lectura de presión en la tubería de perforación.
Una de las características mas importante del estrangulador ajustable es la consola de control
remoto, de sde donde se opera el estrangulador.
Algunas ventajas revelantes adicionales son:
La velocidad para abrir o cerrar el estrangulador y la diversidad de opciones de diámetros de orificio.
Cuando se obstruye por cedacerías de hule, formación, basura, etc., tiene la facilidad de abrirse
hasta el diámetro máximo, permitiendo el paso de los materiales obstruyentes, para posteriormente
cerrarse rápidamente sin suspender la operación de control.
MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN
Es recomendable que la operación del estrangulador ajustable forme parte de las pruebas de
operación del conjunto de preventores descrito anteriormente.
Cada vez que se pruebe el estrangulador debe lavarse perfectamente y operar su apertura y
cierre completo, con el fin de verificar que quede libre de obstrucciones; accionado desde la consola.
39
Deberá verificarse continuamente la calibración de los manómetros, el contador de emboladas

que señalen las lecturas correctas, que las líneas estén libres de materiales, sedimentos, etc.
Nunca deberá sobrestimar la importancia de entrenar constantemente al personal en el manejo
adecuado de un estrangulador ajustable ya sea manual o hidráulico. La manera de evitar
confusiones es por medio de los simulacros. Las cuadrillas deberán operar el estrangulador
ajustable y la consola de control remoto, durante los procedimientos de simulacros y pruebas.
Cuando menos una vez cada siete días.
FIG. 17 ESTRANGULADOR AJUSTABLE HIDRÁULICO
40
FIG.17B MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN UTILIZADO EN PLATAFORMA COSTAFUERA
41
POZOS DE DESARROLLO CON RANGO DE 5,000 lb/pg² PRESIÓN DE TRABAJO
FIG. 17 C MÚLTIPLE DE ESTRUNGULACIÓN CON RANGO DE 10,000 lb/pg2

PRESIÓN DE TRABAJO UTILIZADO EN EQUIPOS TERRESTES
42
PERFORADOR - CAPITULO XIII
METODOS DE CONTROL DE POZOS
13.1 PRINCIPIOS DE LOS METODOS DE PRESIÓN DE FONDO CONSTANTE

OBJETIVOS DE LOS METODOS DE CONTROL DE POZOS
Los principales métodos de control de pozos que mantienen una presión constante en el fondo del
pozo son:
 El método del Perforador
 El método del Espere y Densifique
 El método Concurrente.
Estos métodos tienen como objetivo aplicar una presión constante en el fondo del pozo, para
desalojar el brote, hasta que se obtiene el control total sobre el mismo.
Cada método de control del pozo tienen sus propias ventajas y desventajas por lo que se
recomienda identificarlas, a fin de aplicar el método adecuado cuando se presente un brote en el
pozo.
Al aplicar un método de control del pozo se requiere contar con la información siguiente:
 Registro previo de información
 Gasto de bombeo y presión reducidas
 Registro de las presiones de cierre del pozo
 Densidad del fluido para obtener el control del pozo
 Presiones de circulación al controlar al pozo
 Registro del comportamiento de la presión y volúmenes.
A. REGISTRO PREVIO DE INFORMACION

Esta información está referida a tener disponible y de inmediato:
 Capacidad de desplazamiento de la bomba.
 Máxima presión de la bomba.
 Presión del conjunto de preventores.
 Volumen de las presas.
 Volumen correspondiente a las conexiones superficiales.
 Densidad del lodo actual.
 Densidad del lodo para obtener el control del pozo.
 Presión máxima permisible en el espacio anular.
 Densidad equivalente a la prueba de goteo.
 Profundidad de la zapata.
 Geometría de la sarta.
1
 Geometría del pozo.

 Profundidad de la zona de brote.
La anterior información será requerida para formular el plan de control del pozo (RECUERDE QUE
EL TIEMPO ES FUNDAMENTAL, EN VIRTUD DE QUE EN ESTE LAPSO, SON SUSPENDIDAS
LAS OPERACIONES)
Estos datos deben ser los más precisos posibles.
B. GASTOS DE BOMBEO Y PRESION REDUCIDOS

Este dato importante estará registrado en la bitácora y ahora se emplea y está referido a la presión y
gasto al circular a 1/3 ó ½ del régimen normal.
C. REGISTRO DE PRESIONES DE CIERRE DEL POZO

Después de haber cerrado el pozo se proceda a obtener las presiones estabilizadas de TP y TR; la
primera nos permitirá obtener la densidad de control y la presión para iniciar la circulación del mismo
y se hará a través de manómetros confiables y la presión en la TR nos permitirá de manera rápida
conocer qué tipo de fluido entró al pozo; salvo si ya es un área conocida.
D. DENSIDAD DEL FLUIDO PARA CONTROLAR EL POZO

Obtenida la presión estabilizada en TP podremos calcular la densidad del lodo para lograr el control
del pozo. Este dato nos permitirá seleccionar el método más adecuado.
E. PRESIONES DE CIRCULACION AL CONTROLAR EL POZO

Para determinar con propiedad si estamos o no controlando la presión de la formación, tomaremos
los datos de la presión reducida de circulación (PRC) correcta y la presión de cierre estabilizada de
la TP (PCTP). Se suman y representan la presión con la que iniciamos la circulación de control del
pozo. La presión final será con la que llenamos la sarta y hasta que la nueva densidad llegue a la
superficie.
Estas presiones serán corregidas por incremento en densidad si se aplican.
F. REGISTRO DEL COMPORTAMIENTO DE LA PRESION-VOLUMEN

Durante la fase de llenado de la TP y desplazamiento del lodo en el espacio anular se deberá llevar
un registro de comportamiento de la presión y de los volúmenes bombeados durante el control del
pozo, ya que nos permitirá llevar de la mano el control de la presión de la formación; haciendo las
adecuaciones mediante el estrangulador.
2
El Método de Control de Pozos del Perforador tiene como objetivos:

 Presentándose el brote y haciendo uso de la información previa se evacua al brote utilizando
la densidad con la que se presentó la manifestación.
 De inmediato no requiere densificar el lodo.
 Utilizado en pozos con formación gasíferas.
 Método sencillo de aplicación.
 Complica el control del pozo ya que requerirá otra circulación con la densidad de control del
pozo.
 Desalojado el brote, el pozo puede esperar para llevar a cabo la segunda fase de control del
pozo.
El método de control del pozo, Espere y Densifique tiene como objetivos:

 Controlar al pozo en una circulación, siempre y cuando el pozo permita aplicar este método
 Lleva de la mano al operador del pozo durante el evento del control
 El proceso de control es rápido y más seguro
 Se puede manejar la calidad del control con más precisión.
El método de control de pozos concurrente tiene como objetivos:

 Al aplicar este método de control significa densificar el fluido mientras se circula.
 Representa un método complejo de control, ya que maneja diferentes densidades de lodos
durante el control del pozo.
 Dificulta establecer el control de la presión en el fondo del agujero.
3
PRINCIPIO DE LOS METODOS DE CONTROL CON PRESION DE FONDO CONSTANTE

Al presentarse un brote en el pozo, la tripulación lo identifica y procede de inmediato a cerrar el
pozo. Se detiene la entrada de los fluidos y en el fondo del agujero frente a la formación se
equilibran nuevamente las presiones. La presión en la superficie más la columna hidrostática será el
valor de la presión en el fondo del agujero. Esta presión es la que se debe atender con mucho
cuidado al controlar el pozo, a fin de evitar un nuevo brote o perder el fluido. Si durante los
siguientes eventos en condiciones dinámicas con fluido mantenemos bajo control esta presión en el
fondo del agujero, no habrá un nuevo brote. Por eso estaremos aplicando una PRESION
CONSTANTE EN EL FONDO DEL POZO. La calidad del control será la diferencial que se aplique
durante los eventos de control frente a la zona de brote.
CD
Bna
DEC PF
FIG. 1 PRESION CONSTANTE EN EL FONDO DEL POZO
4
13.2 JUNTA PARA PLANEAR EL CONTROL
SIMULACRO CIERRE DEL POZO AL ESTAR PERFORANDO

TABLA 1
5
TABLA 2
SIMULACRO CIERRE DEL POZO AL SACAR O METER TUBERIA
6
TABLA 3
SIMULACRO CIERRE DEL POZO AL SACAR O METER HERRAMIENTA
7
TABLA 4
SIMULACRO DE CIERRE SIN TUBERÍA EN EL POZO
8
TABLA 5
SIMULACROS DE CONTROL DE POZOS CONCENTRADO DE MOVIMIENTOS POR EFECTUAR
1 2 3 4
P R O C E D IM IE N T O S D E C IE R R E
1 . L a o p e ra c ió n d e v ia je d e b e s u s p e n d e rs e , d e ja n d o u n a ju n ta s o b re la
TP HTA
m e s a ro ta to ria .
2 . P a ra r la ro ta ria , le v a n ta r la fle c h a h a s ta q u e s e te n g a la ju n ta in fe rio r
P
a rrib a d e la m e s a ro ta to ria .
3 . P a ra r la b o m b a d e lo d o s . P
4 . S u s p e n d e r s a rta e n e l e le v a d o r y o b s e rv a r e l p o z o P
5 . A b rir v á lv u la h id rá u lic a d e la lín e a d e e s tra n g u la c ió n , in s ta la r c u ñ a s ,
c o lla rín y s u s titu to d e e n la c e d e H ta . A T P y m e te r u n tu b o o lin g a d a d e HTA
TP.
6 . In s ta la r la v á lv u la d e s e g u rid a d a b ie rta o e l p re v e n to r in te rio r. TP HTA
7 . C e rra r la v á lv u la d e s e g u rid a d .. TP HTA
8 . A b rir la v á lv u la h id rá u lic a d e la lín e a d e e s tra n g u la c ió n . .

9 . C e rra r e l p re v e n to r c o n a rie te s c ie g o s o d e c o rte . .
1 0 . C e rra r e l p o z o c o n e l p re v e n to r d e a rie te s s u p e rio r o a n u la r P
TP HTA
(d e p e n d ie n d o c o n d ic io n e s d e l p o z o ).
.
1 1 . C e rra r e l e s tra n g u la d o r o la v á lv u la d e c o n tro l, c u id a n d o d e n o P
TP HTA
re b a s a r la p re s ió n m á x im a p e rm is ib le e n s u p e rfic ie .
1 2 . M e d ir e l in c re m e n to d e v o lu m e n e n p re s a s
P
TP HTA .
.
1 3 . A n o ta r la p re s ió n d e c ie rre e n la s tu b e ría s d e re v e s tim ie n to y d e P
p e rfo ra c ió n (c a s o p e rfo ra n d o ). R e g is tra r a m b a s p re s io n e s c a d a m in u to
d u ra n te lo s p rim e ro s d ie z , h a s ta q u e s e e s ta b ilic e y , p o s te rio rm e n te , TP HTA
c a d a c in c o m in u to s c u id a n d o d e n o re b a s a r la m á x im a p re s ió n
p e rm is ib le
.
1 4 . C e rra n d o e l p o z o s e te n d rá q u e v e rific a r fís ic a m e n te la s v á lv u la s e n P
m ú ltip le d e e s tra n g u la c ió n y e l c o n ju n to d e p re v e n to re s p a ra a s e g u ra r TP HTA
s u p o s ic ió n .
.
1 5 . O b s e v a r lo s p re v e n to re s , e l m ú ltip le d e e s tra n g u la c ió n , la lín e a d e P
flo te , y la lín e a d e d e s c a rg a d e l e s tra n g u la d o r, p a ra c e rc io ra rs e q u e n o TP HTA
h a y a fu g a s .
.
1 6 . S e d e b e rá c o lo c a r lo s s e g u ro s d e l p re v e n to r d e a rie te s y v e rific a r la P
TP HTA
p re s ió n d e la u n id a d d e a c c io n a m ie n to d e lo s p re v e n to re s .
* 1. Al e s ta r p e rfo ra n d o (P )
* 2. Al e s ta r s a c a n d o o m e tie n d o T P ( T P ).
* 3. Al e s ta r s a c a n d o o m e tie n d o H T A ( H T A ).
* 4. Al n o te n e r T P d e n tro d e l p o z o
N o h a y T P d e n tro d e l p o z o
9
TABLA 6
SIMULACRO DE CIERRE DEL POZO AL ESTAR PERFORANDO (PLATAFORMA FIJA)

10
TABLA 7
SIMULACRO DE CIERRE DEL POZO AL METER O SACAR TUBERÍA (PLATAFORMA

FIJA)
11
TABLA 8
SIMULACRO DE CIERRE SIN TUBERÍA EN EL POZO

(PLATAFORMA FIJA)
12
TABLA 9
SIMULACRO CIERRE DEL POZO AL SACAR HERRAMIENTA
(PLATAFORMA FIJA)
AYTE.
13
TABLA 10
SIMULACRO CIERRE DEL POZO AL ESTAR PERFORANDO
(PLATAFORMA AUTOELEVABLE
14
TABLA 11
SIMULACRO CIERRE DEL POZO AL SACAR O METER TUBERÍA
(PLATAFORMA AUTOELEVABLE
15
13.3 PROCEDIMIENTO PARA INICIAR EL BOMBEO
2.2. Densidad de control (DC)

Para obtener el control de un pozo se requiere que la presión hidrostática ejercida por la columna
de lodo, equilibre la presión de formación. La densidad que cumple lo anterior se conoce como
densidad de control; para calcularla se deberá auxiliar de la lectura de presión de cierre estabilizada
en TP, por ser la que generalmente presenta la mínima contaminación.
Inc. Dens. = PCTP X 10
Profundidad
Dc = Do + Incremento de Densidad
Donde:
Inc. Dens. = Incremento a la densidad (gr/cm³)
PCTP = Presión de cierre estabilizada en TP (kg/cm2)
Profundidad = Profundidad vertical del pozo o profundidad vertical verdadera (m)
Do = Densidad original del lodo (gr/cm3)
Dc = Densidad de control (gr/cm³)
Ms = Margen de seguridad ( 0.02, 0.03 ó 0.04 gr/cm³)
Se utiliza dependiendo de las condiciones del pozo, si éste lo permite
2.3. Presión inicial de circulación (PIC)

Para lograr establecer la circulación en un pozo donde se ha presentado un brote, es necesario
que la presión inicial de circulación sea equivalente a la suma de:
Las caídas de presión por fricción en el sistema, más
La presión de formación en exceso de la hidrostática en TP
La primera de éstas se refiere a la presión reducida de circulación (PR), pre-registrada cuando se
presentan las mismas condiciones de profundidad de la barrena, gastos y densidad del fluido en el
momento del brote. La segunda es igual a la presión de cierre en TP estabilizada ( PCTP); de lo
anterior se tiene que:
PIC = PR + PCTP
donde:
PIC = Presión inicial de circulación (kg/cm2)
16

Método alterno para conocer la PIC

Se emplea cuando se presentan las condiciones siguientes:
a) Cuando se utiliza una bomba diferente a las del equipo (unidad de alta presión)
b) Cuando la profundidad de la barrena o de la tubería sea diferente a la profundidad donde se
registró la PR.
c) Cuando las condiciones del fluido de perforación hayan sufrido un cambio sustancial
d) Cuando se requiera circular a un gasto diferente al QR
e) Para verificar el valor pre-registrado de la Pr
f) Cuando no se haya determinado de antemano la PR
Los pasos para conocer la presión inicial, son las siguientes:
1. Bombear lento, abriendo simultáneamente el estrangulador y manteniendo la presión en el
espacio anular igual a la PCTR hasta alcanzar el gasto reducido de circulación.
2. Una vez alcanzado el gasto y ajustando el estrangulador para mantener PCTR, permita que
bajo estas condiciones la presión en TP se estabilice.
La presión en TP estabilizada será igual a la presión inicial de circulación (PIC); por lo tanto, si
se desea conocer la presión reducida de circulación (PR), bastará restar de la presión inicial
circulación, la lectura de presión de cierre en TP (PCTP); la fórmula es:
PR = PIC - PCTP
Lo cual equivale a conocer las caídas de presión por fricción a las condiciones de gasto,
densidad de lodo y profundidad de la barrena en ese momento.
2.4. Presión final de circulación (PFC)
Cuando se utiliza lodo con una densidad diferente a la original para controlar un brote ( lodo con
densidad de control) y éste se bombea a través de la sarta, se genera una mayor columna
hidrostática por lo que se necesitará menor presión en la superficie para controlar la presión de
formación. Por otro lado, al tener un lodo más pesado las pérdidas de presión por fricción serán
mayores, y será necesario una mayor presión en la bomba. Al parecer, estas dos condiciones se
contraponen, para solucionar este problema se tiene que determinar la presión necesaria para
circular el lodo cuando éste ha llegado a la barrena o al extremo de la tubería, ya que la presión
hidrostática que habría generado la columna de lodo será la suficiente para equilibrar la presión de
formación ( si la densidad de control es la correcta).
Esta presión es sólo necesaria para circular el lodo con densidad de control de la barrena a la
superficie (a un gasto constante); se le llama presión final de circulación (PFC) y se calcula con la
siguiente relación:
17
DC
PFC = PR x
Do
Dónde:
PFC = Presión final de circulación (kg/cm2)
DC = Densidad de control del lodo (gr/cm3)
Do = Densidad original del lodo(gr/cm3)
13.4 METODO DEL PERFORADOR

1.1 METODO DEL PERFORADOR
Se basa en el principio básico de control, requiere de un ciclo de circulación completo para que
los fluidos invasores circulen fuera del espacio anular, utilizando el lodo con densidad original a un
gasto y presión constante y un estrangulador ajustable.
El Método del PERFORADOR se usa ampliamente por su relativa de aplicación, ya que al

detectar la presencia de un brote se toman medidas inmediatas para desalojarlo, tomando en
cuenta las restricciones que se indican en la hoja de control de brotes.
1.1.1 SECUENCIA
Primera circulación. (Con densidad original)
1. Registre presiones estabilizadas en TP y TR.

2. Lentamente inicie el bombeo y abra el estrangulador para alcanzar el régimen reducido (EPM)
y la presión que se observó al cierre en T.R.
3. Obtenido lo anterior registre la presión en la TP.
4. Mantenga ésta presión en la T.P. constante, manipulando el estrangulador hasta evacuar el
brote. Si el pozo lo permite maneje un margen de seguridad de 0 – 100 lb/pg².
5. Después de evacuar el brote, simultáneamente cierre le pozo y pare el bombeo. El pozo deberá
quedar con presiones iguales en T.P. y T.R. Estas presiones también deberán ser iguales como
mínimo a la registrada al cierre estabilizada de T.P. Ahora el pozo está bajo control pero no
muerto.
Segunda circulación (Con densidad de control)
1. Las presiones en T.P. y T.R. deberán ser iguales.

2. Lentamente inicie el bombeo y abra el estrangulador para alcanzar el régimen reducido (EPM)
y la presión observada en T.R. Mantenga esta situación hasta que el lodo de control llegue a la
barrena, operando el estrangulador.
18
3. Al llegar el lodo de control a la barrena se registre la presión observada en la T.P., ahora ésta
presión es la que se debe mantener hasta que el lodo de control llegue a la superficie.
4. Pare la bomba y verifique el flujo.
5. Si no hay flujo Usted ha controlado totalmente el pozo.
RECOMENDACIÓN: Una vez seleccionado el régimen reducido no cambiarlo.
Nota. La segunda circulación con densidad de control puede realizarse, aplicando el Método de
Esperar y Densificar.
 La decisión de abrir el estrangulador para abatir esta presión complicaría el problema, ya que
se permitiría la introducción de otra burbuja. Debe entenderse que el incremento en la presión
del espacio anular, sirve para compensar la disminución de la presión hidrostática en el mismo,
resultante de tener una menor columna de lodo contaminada con gas.
 De no permitir la expansión de la burbuja, la misma llegaría a la superficie con la presión del
yacimiento, ver gráfica.
FIG. 2 MIGRACION DEL 1 lb DEL GAS SIN PERMITIR EXPANSION
Lo anterior no es favorable, ya que lo más importante es que las conexiones superficiales de

control o la tubería de revestimiento no soporten dicha presión, ocasionando un problema de
graves consecuencias o que, en el mejor de los casos, se produzca pérdida de circulación.
Si la expansión de la burbuja se ha controlado, la máxima presión a registrar en el espacio

anular será cuando la misma llegue a la superficie.
19
FIG. 3 MIGRACION DE 1 lb DEL GAS CON EXPANSION CONTROLADA
RECOMENDACIÓN:
Cierre ligeramente el estrangulador al momento que se desaloje la burbuja del pozo, la cual
sufre una expansión súbita al no tener la carga hidrostática de un fluido más pesado arriba de ella.
Por esto, una descompensación en la presión de fondo provocada por la expansión de la burbuja,
podría permitir la introducción de otra durante el desalojo de la primera, observándose disminución
en la presión del espacio anular, hasta un valor similar a la presión de cierre en la tubería de
perforación ( PCTP), que será la presión con que excede el yacimiento a la hidrostática de la
columna del lodo.
Cuándo la burbuja ha sido eliminada y salga lodo en condiciones favorables ( densidad,
viscosidad, etc.) al suspender el bombeo las presiones en la tuberías de perforación y de
revestimiento deben ser iguales a la PCTP original, ya que, en el espacio anular y en la tubería
de perforación habrá lodo con la misma densidad a la existente en la tubería de perforación al
ocurrir el brote y cerrar el pozo.
Este será el momento para hacer los preparativos y cálculos necesarios y poder llevar a cabo la
segunda etapa del control, con el Método de Esperar y Densificar cualquier otro, sin riesgo de
Básicamente el método
que las presiones del perforador consiste en:
se incrementen.
1. Circular el brote con fluido de densidad original, manteniendo constante la presión inicial de
circulación calculada y el gasto de control de la bomba durante el número de emboladas o
tiempo necesario para que el fluido salga del pozo.
2. Cerrar el pozo y densificar fluido.
3. Circular con lodo de densidad de control hasta desalojar el fluido de densidad original.
20
La ventaja de este método es el de circular el brote con suficiente rapidez evitando los efectos de
la migración del gas.
SECUENCIA DEL METODO DEL PERFORADOR EN DIAGRAMAS DE TUBO EN “U”
Un brote de gas está presente
FIGURA 4A La presión de la formación supera a la presión hidrostática del fluido, de perforación

y se cierra el pozo; se registran presiones en ambas ramas. Un brote está presente.
FIGURA 4B Con la presión inicial de circulación calculada y con la misma densidad de fluido; se
procede a circular el brote, observamos que la presión en la TR va aumentando a medida que el
gas va hacia la superficie, durante este ciclo debe mantener la PIC constante para evitar mayor
entrada de fluidos de la formación.
21
FIGURA 4C El gas ha alcanzado la superficie, se registrara la máxima presión en la TR, hay que
seguir manteniendo constante la presión inicial de circulación (PIC).
FIGURA 4D Una vez que ha salido el gas, se cierra el pozo y se verifican presiones, si la operación
fue normal, las presiones en las dos ramas deberán ser iguales. Esto confirma que no hay gas en
el agujero.
22
FIGURA 4E Se establece la circulación con lodo de densidad de control y cuando el lodo de

control esté en la barrena se tendrá en la TP el valor de la presión final de circulación (PFC).
FIGURA 4F Si se tiene duda en lo que se hace, el pozo se cierra y se verifican presiones,

observamos que la densidad calculada fue la correcta, en el espacio anular todavía hay presión,
ya que se tiene lodo de densidad original.
23
FIGURA 4G A medida que el lodo de densidad de control viaja por el espacio anular, la presión
en la TR va disminuyendo. Durante este proceso se debe mantener constante en TP el valor de la
presión final de circulación.
FIGURA 4H Una vez que el lodo de control alcanza la superficie, las presiones en ambas ramas
deberán ser 0 (cero).
24
13.5 METODO DE ESPERAR Y DENSIFICAR

Este método (también llamado del Ingeniero) implica que estando el pozo cerrado se tenga que
esperar mientras se prepara lodo con la densidad adecuada y equilibrar la presión hidrostática con la
presión de la formación, así como recabar los datos necesarios y efectuar los cálculos para llevar a
cabo el control del pozo.
1.1.2 SECUENCIA
1. Abra el estrangulador y simultáneamente inicie el bombeo del lodo con densidad de control a un
gasto reducido (QR).
2. Ajustando el estrangulador, iguale la presión en el espacio anular a la presión de cierre de la
tubería de revestimiento (PCTR).
3. Mantenga la presión en el espacio anular constante, con ayuda del estrangulador, hasta que la
densidad de control llegue a la barrena.
4. Cuando el lodo de control llegue a la barrena, lea y registre la presión en la tubería de perforación.
5. Mantenga constante el valor de presión en la tubería de perforación, auxiliándose del
estrangulador; si la presión se incrementa, abra el estrangulador; si disminuye, ciérrelo.
6. Continúe circulando manteniendo la presión en la tubería de perforación constante, hasta que el
lodo con densidad de control llegue a la superficie.
7. Suspenda el bombeo y cierre el pozo.
8. Lea y registre las presiones en las tuberías de perforación y de revestimiento.
9. Si las presiones son iguales a cero, el pozo estará bajo control. Si las presiones son iguales entre
sí, pero mayores a cero, la densidad del lodo bombeado no fue la suficiente para controlar el pozo,
por lo que se deberá repetir el procedimiento con base en las presiones registradas. Si la presión
en tubería de perforación es igual a cero, pero en tubería de revestimiento se registra alguna
presión, será indicativo que no se ha desplazado totalmente el espacio anular con densidad de
control (o que hubo ingreso adicional de fluidos de la formación al pozo).
1.1.3 DESCRIPCION DE LOS EVENTOS

 Una vez que el lodo esté preparado con la densidad de control y se comience a bombear a un
gasto reducido de circulación, la presión que se registre en la tubería de perforación, sólo al
momento de igualarla en el espacio anular con la presión de cierre en tubería de revestimiento (
PCTR), será similar a la inicial de circulación (PIC).
 Al bombear lodo con la densidad de control a través de la sarta de perforación, se observará
disminución paulatina en la presión de la tubería de perforación, hasta un valor llamado presión
final de circulación (PFC), que será cuando la densidad de control llegue a la barrena. Entonces
se observará que el abatimiento de presión en tubería de perforación será similar al calculado en
la cédula de bombeo.
 Una vez que el lodo de control ha llegado a la barrena, la PFC deberá mantenerse constantemente
durante el viaje del lodo, con densidad de control a la superficie (ajustando el estrangulador).
25
 Cuando salga el lodo con densidad de control a la superficie, la presión en el espacio anular
deberá ser cero. Para observar si no hay flujo, se deberá suspender el bombeo; si no lo hay, el
pozo estará bajo control.
 Cuándo se haga presente el efecto de la expansión del gas cerca de la superficie, la declinación
en la presión de la tubería de revestimiento cesará y empezará a incrementarse hasta alcanzar su
máxima presión, la cual ocurrirá cuando la burbuja de gas llegue a la superficie. Durante la salida
de la burbuja, se observará disminución en la presión de la tubería de revestimiento, originada por
la súbita expansión de la misma.
 Se recomienda cerrar ligeramente el estrangulador, ya que de esta forma no se permite la
disminución excesiva de presión en el espacio anular, puesto que se tendría un volumen
equivalente a la capacidad de la tubería de perforación con densidad original.
 A medida que se circula el lodo con densidad de control, la presión en la tubería de revestimiento
continuará disminuyendo con menor rapidez hasta llegar casi a cero (cuando el lodo con densidad
de control salga a la superficie), donde el estrangulador deberá estar totalmente abierto y esta
presión sólo será igual a las pérdidas por fricción en las líneas y el múltiple estrangulación.
 Si al haber circulado completamente el lodo de control y suspendido el bombeo, las presiones en
las tuberías de perforación y de revestimiento no son iguales a cero, se deberá a alguna de las
razones siguientes:
a) La densidad de control no es la suficiente para controlar el pozo.
b) Se tendrá un brote adicional en el espacio anular, causado por permitir que la presión
disminuyera al estar circulando el brote.
 Para comprobar que esta presión no es producida por fluidos entrampados cerca de la superficie,
se deberá purgar el pozo con una pequeña cantidad de flujo que no exceda de medio barril; si con
este purgado no se observa una disminución de presión, se deberá aumentar la densidad del lodo,
para lo cual se debe tomar en cuenta las nuevas presiones de cierre registradas en las tuberías
de perforación y de revestimiento, circulando el brote en la forma ya indicada.
26
13.6 PROBLEMAS DE CONTROL
PROBLEMAS Y SOLUCIONES
TABLA 1
27
TABLA 2
CONTINUACION
28
TABLA 3
CONTINUACION
29
13.7 STRIPPING
El propósito básico para realizar operaciones de deslizamiento de tubería bajo presión del pozo,
es la de bajar el extremo de la sarta a una profundidad que haga más fácil la operación de control
del pozo bajo condiciones de utilizar menor densidad en el fluido de control, evitando con ello dañar
la formación o las TR´s del pozo. Muchas ventajas se logran bajando la sarta hasta la profundidad
de origen del brote, por ejemplo resulta más económico el control del pozo, menor contaminación
ambiental, menos pérdida de tiempo, etc.
El realizar una operación de deslizamiento de tubería a través del conjunto de preventores
(preventor anular) quiere decir que la tripulación del pozo es sorprendida por el brote al momento de
sacar o meter tubería. Por tal motivo y principalmente para operaciones de perforación, la tripulación
deberá estar preparada para realizar esta operación de manera segura, ya que representa deslizar
la tubería obturada en su parte interna a través del preventor anular hasta alcanzar una profundidad
de control del pozo. Esta operación requiere de entrenamiento y al realizarse de manera real se
podrá asegurar su capacitación.
Datos estadísticos indican que en la ocurrencia de brotes; el 70% sucede viajando, 25%
perforando y el 5% cuando no se tiene tubería dentro del pozo.
Podremos realizar el deslizamiento de tubería cuando estemos seguros de calcular el cierre del
pozo y estar viajando: el valor de la fuerza ascendente (presión del pozo actuando sobre la tubería)
deberá ser menor que la fuerza actuando hacia abajo; es decir el peso de la sarta.
Para realizar operaciones de deslizar tubería con presión del pozo se requiere considerar:
 Que el volumen del cuerpo que se está metiendo al pozo (volumen de la tubería obturada
internamente) debe ser purgado a la misma velocidad y cantidad equivalente al mismo volumen
de tubería.
 Si esto se logra controlar se estará aplicando una presión constante en el fondo del pozo.
 La operación de deslizamiento de tubería (stripping) se logra haciendo pasar el cuerpo de la
tubería y las juntas a través del preventor anular de manera de realizar un buen sello con el
elemento hule de dicho preventor. Por ser el tubo de perforación de forma irregular en sus
extremos (otras dimensiones) se ajusta la presión de operación del preventor anular a que selle
frente al cuerpo de la tubería permitiendo una leve fuga; alcanzado este valor, se le agregan 3.5
kg/cm² y obteniéndose una mayor vida del elemento de hule del preventor y el paso de las juntas
para no estar haciendo adecuaciones de regulación de presión. Se recomienda agregar un
lubricante arriba del preventor como aceite o grasa para proteger el cuerpo del tubo al momento
de pasar por el elemento del preventor anular. Mantener una presión en 7.5 kg/cm² arriba de la
registrada en la TR, purgando los volúmenes a través del múltiple de estrangulación.
 Si se presenta un brote de gas es importante considerar su migración, expansión y control con el
manejo del estrangulador
 Deslizar la tubería a régimen continuo y uniforme
 Si las juntas tienen bastante resalto (diámetros mucho mayores que la tubería) se tendrá que
realizar ajuste de presiones al paso de las juntas.
 Llenar la TP cada 3 lingadas con el lodo de control
30
 Como ejemplo si se está deslizando tubería de 4 ½ pg de perforación de 20 lb/pie cuyo

desplazamiento es de 10.26 lt/m (sin estimar juntas) quiere decir que al bajar una lingada de 28
m, se acumularán 288 lt en el tanque de viajes y corresponderán también a mantener la presión
de control en la TR.
CÁLCULOS RELATIVOS A VOLUMENES Y PRESIONES PURGADOS PARA UN VALOR DADO

DE LINGADAS A BAJAR DENTRO DEL POZO.
A. Calcule la máxima presión permisible en espacio anular para evitar el fracturamiento.

MAX. PRES. PERM. E.A. FRACT = (DENS. EQ. GOTEO - DENS.ACTUAL) PROF. ZAPATA
B. Calcule la máxima presión permisible en E.A. (cuando se suspenda la introducción de la TP) y

circule una porción de la burbuja fuera del pozo.
MAX. PRES. PERM. E.A. (CIRC) = MAX. PRES. E.A. FRACT X 0.8
NOTA: SI LA PROFUNDIDAD DE ASENTAMIENTO DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO (ZAPATA)

ESTÁ MAS CERCA O ES MENOR QUE EL 33% DE LA PROFUNDIDAD TOTAL DEL POZO, USE EL
FACTOR 0.5 PARA CALCULAR LA MÁXIMA PRESIÓN PERMISIBLE DEL ESPACIO ANULAR
CIRCULANDO
C. Calcule el volumen de desplazamiento por cada lingada de tubería deslizada dentro del pozo.
Vol. despl/ling = Cap. TP + Despl. TP x Long. prom. ling = It/m
D. Construya una tabla o grafique la cantidad de lingadas introducidas, contra la presión de cierre en
la tubería de revestimiento, como la que se muestra a continuación:
TABLA 13
LINGADA PCTR bl
0 500 0
bl/ling = 2.3 bl 1 550 0.3
2 550 2.3
Max. Pres. E.A. Frac. = 1,250 lb/pg²
3 550 2.3
Max. Pres. E.A.Circ. = 1,000 lb/pg² 4 550 2.3
5 550 2.3
6 700 2.3
31
NOTA: 50 lb/pg² ES EL FACTOR DE SEGURIDAD MANTENIDO RESULTADO

DE LA INTRODUCCIÓN DE LA PARADA NUMERO UNO
E. Ajuste la presión de cierre del preventor anular para deslizar tubería de perforación. Consulte las
tablas o gráficas del manual para la presión de cierre apropiada, según la marca del preventor.
F. Si se mantiene el estrangulador cerrado y se desliza lentamente la primera lingada dentro del
pozo, la presión de cierre en la TR se incrementa por el volumen de acero introducido.
G. Permita un factor de seguridad de 50 a 100 Ib/pg². Purgue lodo del pozo hasta que la PCTR quede
al valor establecido.
Valor establecido = PCTR + Factor de Seguridad
H. Mantenga el estrangulador cerrado. Introduzca lentamente (deslizando) otra lingada.
I. Purgue un volumen igual a los bl/ling calculados por cada lingada introducida al pozo.
OBSERVACIONES:
 SI LA PCTR VUELVE A SU VALOR ORIGINAL, ES SEÑAL DE QUE EN EL FONDO DEL AGUJERO
NO HA ENTRADO OTRA BURBUJA.
 SI LA PCTR ES MENOR QUE EL VALOR ORIGINAL, PROBABLEMENTE EXISTA PERDIDA DE
FLUIDOS.
 SI LA PCTR ES LIGERAMENTE MAYOR QUE EL VALOR ORIGINAL, PUEDE ESTAR
OCURRIENDO LA MIGRACIÓN DE GAS.
 SI LA PCTR SE INCREMENTA BRUSCAMENTE ES INDICADOR DE QUE HA ENTRADO OTRA
BURBUJA EL FONDO.
J. Introduzca la tubería hasta que alcance la máxima presión permisible para evitar el fructuramiento
o que la barrena llegue al fondo.
PRECAUCIÓN:
SI LA PCTR SE INCREMENTA HASTA EL VALOR DE MÁXIMA PRESIÓN PERMISIBLE,
PARA EVITAR EL FRACTURAMIENTO ANTES QUE LA BARRENA LLEGUE AL FONDO:
 SUSPENDA EL DESLIZAMIENTO DE LA TUBERÍA.
 CIRCULE LA PORCIÓN DE FLUIDO INVASOR FUERA DEL POZO CON LODO DE
 DENSIDAD ORIGINAL UTILIZANDO EL PROCEDIMIENTO 10.
 CUANDO LA PORCIÓN DEL FLUIDO INVASOR SE DESALOJE Y LA PCTR SE REDUZCA.
 SIGNIFICATIVAMENTE, SUSPENDA LA CIRCULACIÓN Y DESLICE LA TUBERÍA HASTA.
 QUE SE ALCANCE LA MÁXIMA PRESIÓN PERMISIBLE O SE LLEGUE AL FONDO.
K. Use el procedimiento para circular el brote con densidad original, hasta desalojar el fluido invasor
del pozo.
32
13.8 METODO VOLUMETRICO

Si por alguna razón la circulación en el pozo no puede ser establecida para desplazar el gas a la
superficie, será necesario controlar su migración (por diferencia de densidades), así como la
expansión.
El método volumétrico se puede aplicar en las siguientes situaciones:
1. Cuando no hay tubería dentro del pozo y no se puede hacer STRIPPING
2. En caso de que la tubería esté tapada
3. En el momento en que la densidad de control es inalcanzable a la profundidad de la tubería y no
se puede hacer STRIPPING
4. En caso de que no se pueda establecer circulación.
Conviene señalar que el método volumétrico sólo se lleva a cabo cuando el fluido invasor es
gas y el fluido de perforación es base agua.
Las operaciones normales de control podrán continuarse una vez desalojado el gas, ya que mientras
se soluciona el problema que impide la circulación, no habrá el peligro que involucre el
represionamiento del pozo.
Permitir la migración de gas bajo control, es una técnica que sólo se debe emplear en caso de
emergencia. La descripción de este fluido se encuentra en otro módulo del manual.
FIG. 8 MIGRACION DEL GAS METODO VOLUMETRICO CONDICIONES ESTATICAS
33
Una expansión excesiva del gas reducirá la presión en el fondo del pozo y permitirá la entrada de
más gas; una pequeña expansión causará un incremento de presión que posiblemente creará una
pérdida por fracturamiento debajo de la zapata.
Bajo estas condiciones, la presión en la tubería de perforación es monitoreada manteniéndola
entre 50 y 100 lb/pg² arriba de la presión original de cierre ( PCTR), purgando lodo del espacio
anular para que esta presión se balancee.
La presión registrada en el espacio anular se incrementará cuando el lodo sea purgado del
mismo, en tanto que la presión en la tubería de perforación debe monitorearse entre los límites
prefijados, para no permitir la entrada de más gas; para ese propósito es necesario un manómetro
de presión de rango adecuado.
Este procedimiento puede continuarse hasta que el gas llegue a la superficie. El gas que se
purga necesita ser sustituido por un fluido ( lodo), de este manera, prácticamente resulta que la
primera parte del Método del Perforador se ha llevado a cabo.
La aplicación de esta técnica se puede efectuar cuando se tengan las siguientes situaciones:
 Las bombas del equipo se encuentran fuera de servicio y no se cuenta con la unidad de alta
presión.
 La tubería de perforación está fuera del pozo y los arietes ciegos se encuentran cerrados.
 La tubería de perforación está arriba del fondo, de tal manera que la densidad equivalente para
controlar la presión de formación a esa profundidad, no se puede conseguir.
 La tubería de perforación o la barrena está tapada.
Para calcular el volumen que deberá purgarse mientras el gas migra hacia la superficie se utiliza
el siguiente procedimiento de control:
 Registre la presión de cierre en la tubería de revestimiento (PCTR).
 Permita un aumento de 7 kg/cm2 (100 lb/pg2) por encima de la PCTR; ( PCTR = PCTR + 7
kg/cm2).
 Permita un incremento de 3.5 kg/cm2 (50 lb/pg2) por encima de la PCTR anterior; PCTR2 = PCTR1
+ 3.5 kg/cm2.
 Purgue una determinada cantidad de lodo que genere una presión hidrostática igual al incremento
seleccionado en el paso anterior ( 3.5 kg/cm2).
 Permita un incremento de 3.5 kg/cm2 por encima de la PCTR anterior y purgue hasta que el gas
llegue a la superficie.
 Descargue un volumen equivalente de 3.5 kg/cm2 de gas al quemador.
 Bombee un volumen de lodo original para generar 3.5 kg/cm2 de presión hidrostática y repetir
hasta que salga el gas.
El sangrado del pozo se efectuará con tal rapidez para permitir que la presión en la TR se
mantenga constante. La cantidad de lodo purgado dependerá del factor de capacidad del pozo y de
34
la densidad del lodo, así como del incremento de presión seleccionado (3.5 kg/cm2). Esta cantidad
se calcula con la siguiente ecuación:
35.2 x FCA
V =
DP
donde:
V = Volumen de lodo que debe purgarse (lt)
FCA = Factor de capacidad del agujero en donde está localizado el brote ( lt/m)
DP = Densidad de lodo a purgar (gr/cm3)
El aumento inicial de 7 kg/cm2 (100 lb/pg2) es un factor de seguridad, el cual permitirá que la
presión se incremente (en 3.5 kg/ cm2 adicionales) para después purgar el volumen calculado. Esta
purga debe hacerse lo más rápido posible para que la presión en la tubería de revestimiento
permanezca constante. El volumen de lodo sangrado deberá desviarse a un tanque donde se
puedan hacer mediciones precisas.
Después que se haya purgado el volumen calculado, deberá permitirse que la presión en la
tubería de revestimiento aumente 3.5 kg/cm2 nuevamente, antes de sangrar otro volumen igual al
calculado. Este procedimiento deberá repetirse hasta que el gas del brote llegue a la superficie,
siendo cada ocasión más frecuente. Una vez que lo anterior ocurra, se podrá cerrar el pozo y la
presión no se incrementará.
1.2 TECNICAS CUANDO SE PRESENTA UN DESCONTROL SUBTERRANEO

Cuando ocurre un descontrol subterráneo, los fluidos se conducen de una formación a otra. La
zona receptora debe ser un intervalo poroso y permeable (una formación fracturada o una debilitada
expuesta por la rotura de la tubería de revestimiento).
La dirección de flujo en un descontrol, es importante para poder establecer el procedimiento de
control. La causa que lo provocó puede dar la pauta para determinar la dirección, ya que la mayoría
de los descontroles subterráneos ocurren después de que los preventores se han cerrado. Cuando
se presenta un brote durante la perforación, el flujo será normalmente del fondo del pozo a una zona
superior.
Esto se basa en dos suposiciones:
35
A. La zona superior será fracturada más fácilmente que la zona inferior.
FIG. 9 ZONAS DE FLUJO Y DE FRACTURA EN UN DESCONTROL

B. Que la zona que aportó el brote inicial, será la fuente única del flujo de fluidos.
El flujo puede ser directo de una zona superior a una inferior, si la pérdida de circulación (o la zona
ladrona) está cerca o en el fondo del pozo. Esto ocurre normalmente cuando la barrena encuentra la
zona de pérdida durante la perforación. Cuándo esta zona es encontrada, el nivel del lodo en el pozo
se abate y la presión hidrostática no es suficiente para controlar la presión de formación de la zona
superior.
FIG. 10 EFECTO AL ENCONTRAR UNA ZONA DE PERDIDA DE CIRCULACION
13.9 LUBRICAR Y SANGRAR

 El método se aplica en pozos donde no puede efectuarse la circulación; donde las altas
presiones eleven sus valores permisibles en la superficies o cuando el interior de la sarta de
perforación tengan obstrucción al haberse solidificado un tapón.
 Se utiliza cuando el brote es GAS y al encontrarse éste en la superficie, un determinado
volumen de lodo puede bombearse dentro del pozo, se hace una pausa de varios minutos
36
(entre 10 y 30 min. ), para que el gas migre a través del nuevo lodo; entonces se purga una
cantidad de gas al exterior del pozo.
 Las etapas se repiten (LUBRICAR Y PURGAR) hasta que el gas ha sido reemplazado por el
lodo; éste se precipita y va formando una columna hidrostática.
 El método no controla completamente un pozo, pero si permite disminuir la presión en
superficie, mientras se coordinan las siguientes operaciones o se instala en el pozo una
unidad de equipo Subbing para trabajar bajo condiciones de presión.
 Debe darse un tiempo razonable para que el fluido comience a ejercer presión hidrostática.
Puesto que se esta ”adicionando” una columna hidrostática en el interior del pozo; puede
purgarse la ”contrapresión” en una cantidad igual al aumento de la Ph. Para comenzar la
lubricación y el purgado, debe inyectarse lodo al pozo, el cual deberá cuantificar contando el
número de emboladas o por medio del tanque de viajes; con el fin de calcular la longitud del
lodo bombeando. Obteniendo este valor podrá estimarse el aumento en kg/cm² de la presión
hidrostática, para que este valor sea la presión a purgar en la superficie
 Es necesario mantener las presiones al mínimo, ya que al no darse tiempo para que descienda
el lodo, puede suceder que se pierda fluido al comenzar a purgar el pozo en la superficie (por
lo consiguiente la Ph). La espera debe cuidarse sobre todo cuando es profundo el pozo.
 La secuencia de lubricar lodo, esperar a que forme columna hidrostática, luego purgar el
incremento aplicado se repetirá hasta calcular que el espacio anular está lleno y se haya
disminuido la presión en TR hasta 0 kg/cm².
Se recomienda utilizar una unidad de alta presión, para superar la presión del pozo. Al principio
las presiones serán elevadas pero se minimizarán por la cantidad del lodo inyectado.
El uso de este método dependerá del conocimiento que se tenga del pozo: estado mecánico,
geometría de la sarta de perforación, antecedentes, parámetros registrados, etc; y su aplicación por
los Especialistas deberá contar con la aprobación de los operativos de la UPMP, habiendo corrido
previamente un programa de pozo – piloto en el Simulador Electrónico de Brotes.
13.10 PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE GAS (SUBSEA)

A medida que se está controlando el pozo, el gas libre se acumula en la parte superior del BOP entre
la parte inferior del preventor de reventones que está cerrado y la salida usada para circular y sacar el
influjo. Debido a su naturaleza expansiva y explosiva, el gas atrapado y liberado al riser ha sido la
causa de varios percances serios. Después de que se haya controlado el pozo, hay varias formas para
manejar el gas que está atrapado en la BOP.
Se deben tomar pasos positivos para reducir la presión y el volumen del gas atrapado antes de abrir
el preventor. Para reducir la presión del gas se requiere bombear un fluido más liviano en la BOP;
cierre un preventor de reventones inferior, pero retenga la capacidad de circular por el conjunto por
medio de usar el sistema de líneas del choke y de kill. Esto aislará también al pozo debajo de los
preventores de reventones de los cambios que habrá en la presión durante el proceso de liberar el
conjunto y el riser. Una vez que se haya cerrado el preventor de reventones inferior, el área del gas
37
atrapado en la columna queda aislada. Bombee un fluido más liviano (tratado para impedir que se
formen hidratos en la línea superior) al conjunto de BOP, a la vez que se mantiene suficiente presión
en el choke para impedir que el gas atrapado expanda. Esto se calcula como sigue:
Presión a Mantener = (Densidad lodo de Control - Densidad lodo Anterior) x Factor de

Conversión x Largo desde RKB a la Línea de Lodo
Se puede incluir un factor de seguridad para asegurar que el gas que está atrapado no se expandirá.
Una vez que se haya desplazado el fluido liviano a la BOP en la línea que está más arriba, cierre el
pozo y alinee la línea superior con el separador de gas. Abra las válvulas de seguridad por fallas al
choke y abra el mismo. A medida que se expande el gas, debido al sobre-presión reducido impuesto
en el mismo, debería empezar a desplazarse el fluido liviano de la línea del choke, lo cual reduce aun
más la sobre-presión y permite que se expanda más. Una vez que los retornos del separador de gas
se hayan aminorado o detenido (asegúrese que el empaquetador del desviador está cerrado) se puede
abrir el preventor superior, permitiendo que el lodo en el riser haga efecto de tubo en U con la mayoría
del gas restante a través de la línea del choke. Se debería volver a llenar de inmediato el riser y luego
verificar el flujo. Si se detecta algún flujo, siga los procedimientos de desvío y permita que el gas migre
y ventee en la superficie. Si no se detecta ningún flujo, se ha liberado el gas o es demasiado poco
para fluir. Circule el riser (es un buen momento para densificar el lodo en el riser) en etapas de un
cuarto, hágalo fluir verificando durante aproximadamente 15 minutos en cada etapa hasta que el riser
haya quedado libre. Se debería abrir el pozo sólo después de que se haya desplazado el riser con
lodo de control y se hayan verificado las presiones debajo del preventor inferior que está cerrado.
Sigue un procedimiento general, suponiendo que el pozo fue controlado utilizando el anular superior.
1. Cierre el conjunto inferior de rams de tuberías, aísle el BOP.
2. Alinee el standpipe para bombear agua de mar inhibida (tratada para evitar la formación de cristales
de hielo de hidrato) hacia el conjunto (considere el uso de suficiente material de gel en la solución para
evitar que se asiente la baritina) por las válvulas 1 y 2, tomando los retornos por las válvulas 5 y 6,
que están alineadas con el manifold del choke.
3. Abra las válvulas 1, 2, 5 y 6 mientras que simultáneamente va conectando la bomba. En el choke,

mantenga la presión diferencial calculada.
4. Desplace el agua de mar inhibida al BOP. Manteniendo la presión diferencial, detenga la bomba y
cierre las válvulas.
5. Alinee el choke con la línea superior, abra el choke a la atmósfera y luego abra las válvulas 1 y 2.
6. Cuando la expansión de gas disminuye o se detiene, abra el preventor anular superior para permitir
que el fluido que está en el riser pueda formar un tubo en U por las válvulas 1 y 2 en la línea.
38
7. Llene de inmediato el riser y vigílelo para ver si tiene flujo. Suponga que el riser está activo y siga
los procedimientos para liberar el desviador / riser.
8. Una vez que se haya densificado el riser con el fluido de control, abra las válvulas 7 y 8 que están
alineadas con el choke cerrado y vigílelas para ver si tienen presión. Si no tienen presión, abra la ram
inferior y vigílelo para ver si tiene flujo.
Otro método es el de instalar una salida adicional en el choke como parte del conjunto inferior del tubo
riser, LMRP, justo debajo del anular #1. Si se circula el pozo utilizando esta salida del choke, queda
atrapada una cantidad mínima de gas. Una circulación rápida, bajando por la línea de control y
subiendo por la línea del choke, crea un flujo turbulento adentro de la BOP que ha sido eficaz en lavar
el gas debajo del anular.
En profundidades de agua mayores de 3000 pies
(914.4 m) no se ha informado (hasta la publicación del presente manual) de gas atrapado significativo.
Empero, se deberían tomar precauciones.
13.11 DESPLAZAMIENTO EN EL RISER DESPUES DEL CONTROL (SUBSEA)

39

40
PERFORADOR - CAPITULO XIV
CASING AND CEMENTING CONSIDERATIONS
14.1 PROCEDIMIENTOS CUANDO SE METE O SACA EL CASING

Maximice los beneficios de sus tubos y conexiones premium TenarisHydril, teniendo a su disposición
un especialista de Tenaris en Servicios de Campo durante sus operaciones de inspección,
introducción y recuperación de tuberías.
ACTIVIDADES PREVIAS A LA INTRODUCCIÓN

1. Localice e inspeccione en el lugar de operaciones todos los accesorios y herramientas necesarias,
tales como: pup joints, crossovers, equipo de flotación, guías de enchufe, tapones de manejo,
elevadores, grasa de introducción, etc.
2. Verifique la intercambiabilidad con el tamaño, peso y tipo de conexión
CALIBRADO INTERNO
1. Tenga cuidado de no dañar las conexiones durante las operaciones de calibrado interno.
2. El calibrado interno o paso de mandril debe realizarse antes de la limpieza o inspección de las
conexiones.
3. Soplar con aire comprimido el interior del tubo desde el Box hacia el Pin para extraer totalmente la
laminilla y otros residuos acumulados.
4. Asegúrese que los mandriles cumplen con los requerimientos dimensionales de API (ver Norma
API 5CT) o con requerimientos especiales (special drift).
5. Pase el mandril desde el Box hacia el Pin.
6. Los tubos a los que no les pasa el mandril deben ser marcados con una banda de pintura roja a
cada lado de la zona donde el mandril se atasca y apartados para una posterior investigación. Se
debe marcar el tubo con la leyenda “NO PASA MANDRIL” para evitar confusiones con otros tipos de
daño.
1
Tamaño (mín.) del mandril de calibrado según norma API
LIMPIEZA
1. Limpie las conexiones empleando alguno de los siguientes métodos. (El diesel es difícil de
remover de las roscas y no se recomienda como solvente para la limpieza): .Un cepillo no metálico y
un solvente para limpieza. .Limpieza a vapor, con agua y solvente para limpieza. .Un cepillo rotativo
de cerdas con agua a presión y solventes para la limpieza. .Agua a alta presión.
2. Limpie con un trapo o con aire comprimido los solventes y/o agua de las raíces de la rosca y del
fondo del Box. Ante temperaturas bajo cero, asegúrese que no quede humedad alguna en la
conexión. El hielo puede impedir el correcto ensamblado de sellos y hombros durante el apriete.
INSPECCIÓN
1. Sólo las plantas de Tenaris y Talleres de Reparaciones Autorizados producen conexiones
TenarisHydril auténticas. Las roscas genuinas de los Grupos 1 y 2 pueden identificarse mediante el
estencilado en el cuerpo del tubo. Adicionalmente, las roscas genuinas del Grupo 2 pueden
identificarse por una marca en bajo relieve en los extremos Pin y Box.
2. Los tubos deben colocarse de tal manera que las conexiones puedan rotar 360 grados para
facilitar una completa limpieza e inspección.
3. Inspeccione todas las conexiones para detectar problemas tales como ovalidad, abolladuras,
áreas golpeadas, y óxido. Las áreas de los sellos deben estar libres de cortes longitudinales o
transversales, rayas, picaduras por corrosión, y óxido. Segregue e identifique adecuadamente
todos los tubos con sospecha de daños en las conexiones.
PREPARACIÓN DE LAS CONEXIONES

1. Maneje todos los tubos con los protectores de rosca colocados.
2. Para las conexiones del Grupo 1 y Grupo 2 se recomienda utilizar grasa de introducción del tipo
API-Modificado.
3. Si la temperatura de servicio supera los 120°C (250°F), se recomienda emplear una grasa de
introducción de grado térmico.
2
4. Si la temperatura ambiente está bajo cero, se recomienda emplear una grasa de introducción de
grado ártico. La grasa debe mantenerse libre de contaminación por agua y partículas de hielo.
También debe protegérsela del frío resguardándola en una caseta o empleando algún elemento
calefactor.
INTRODUCCIÓN DE TUBERÍAS
EQUIPO / HERRAMIENTAS DE SERVICIO
1. Se recomiendan elevadores de tipo cuña para uniones integrales o conexiones acopladas del tipo
special clearance. Los elevadores no deben colocarse sobre el área de la conexión o el recalque
(upset).
2. Los elevadores de tope son adecuados para las uniones acopladas.
3. Cuando se emplean elevadores de tope con uniones integrales o conexiones acopladas del tipo
special clearance, la configuración del diámetro interno de los elevadores debe poder pasar por
sobre el diámetro exterior del Box o del cople y hacer tope en el tapón de levante. Se recomienda
que el elevador tenga un diámetro interno aproximadamente un 0.5% mayor que el diámetro exterior
del extremo Box o cople.
4. No se recomienda la utilización de elevadores para tubería de perforación (drill pipe).
5. Se recomienda utilizar elevadores de un tubo ya que mejoran la alineación durante el enchufe y
permite una operación más segura. Cuando se bajan uniones integrales o acopladas del tipo special
clearance, asegúrese que los elevadores estén maquinados al diámetro apropiado y se empleen
conjuntamente con un tapón de levante.
6. Verifique la alineación del bloque viajero o top drive con la boca del pozo.
7. Para la aplicación del torque final es necesario emplear una llave de apriete. Si los insertos de las
mordazas están montados incorrectamente o mal mantenidos, se pueden ocasionar daños al cuerpo
del tubo. El equipo de medición de torque debe estar calibrado.
8. Se recomienda utilizar un sistema de monitoreo de torque-vuelta para las conexiones del Grupo 1.
Este tipo de equipo no es indispensable para el caso de las conexiones del Grupo 2. Si se empleara
un equipo de este tipo, deben verificarse las fechas de calibración en las celdas de carga.
3
MANEJO
1. Maneje todos los tubos con los protectores de rosca colocados.
2. Si los tubos han de permanecer en bancales por un tiempo prolongado antes de la bajada,
aplique un compuesto apropiado a la rosca y área de sellos. Coloque protectores de rosca
secos, limpios y en buenas condiciones en todas las conexiones.
3. Todo mal manejo accidental de los tubos requiere posteriormente una reinspección de las
conexiones.
4. Antes de hacer rodar o levantar tubos de conexiones integrales, instale un tapón de manejo
en el extremo Box y asegúrese que los protectores del lado Pin están colocados. Si un extremo
Box no permite la colocación del tapón de manejo, el tubo correspondiente debe ser segregado.
5. Se debe tener especial cuidado en evitar daños superficiales al manipular tubos de aleaciones
resistentes a la corrosión (CRA) y/o de aceros para servicio ácido.
ENCHUFE
1. Para evitar daños debidos a malos manejos accidentales, el protector de rosca del Box no
debe retirarse hasta que la conexión esté lista para ser apretada.
2. Mientras el extremo Pin cuelga del bloque viajero y el extremo Box está suspendido en la
mesa rotaria, retire el protector del Pin y el tapón de manejo del Box. Limpie y reinspeccione las
conexiones si lo considera necesario.
3. Verifique que el Pin suspendido sobre el Box esté centrado, realizando ajustes si es
necesario.
4. Verifique que la cantidad y distribución de grasa de introducción en las conexiones está de
acuerdo con los lineamientos de la sección “Aplicación de grasa de introducción y pegamento”.
4
Asegúrese de que la grasa de introducción se mantenga libre de contaminantes; el exceso de

grasa debe ser eliminado.
5. Se recomienda el empleo de una guía de enchufe en el extremo Box.
6. Si no se emplea un sistema automatizado para el apilado de tubos, coloque personal
asistente en el piso de perforación para asegurarse que el Pin sea enchufado verticalmente, y
baje la conexión con cuidado para evitar dañar las conexiones.
7. Si se produce un error durante el enchufe o el tubo se inclina hacia un costado luego del
mismo, levante y limpie las conexiones y luego inspeccione y repare según necesidad. No
intente enroscar el Pin en el Box si se produjo un error durante el enchufe.
APRIETE
Para todo el Grupo 1 y las conexiones con hombro del Grupo 2 (SLX™, MACII™, PH6™, PH4™
y CS®) utilizar el menor de los dos valores de torque.
Para las conexiones Wedge™ del Grupo 2, utilizar el mayor de los dos valores de torque. 1.2.
Para el apriete de accesorios:
Verifique que las llaves de apriete y de aguante tengan el tamaño adecuado y ajusten
correctamente. Si la llave no tiene el tamaño o los insertos correctos, el cuerpo del tubo puede
dañarse o deformarse.
Realice el apriete con el valor de torque definido de acuerdo al punto
1.1 arriba.
2. Para la aplicación del torque final no se recomienda el uso de llaves manuales (rig tongs o de
cadena)
3. Emplee una llave de apriete para obtener los valores recomendados de torque final. Los
valores de torque de la Hoja Técnica de Datos pueden requerir ser ajustados por el factor de
fricción de la grasa de introducción si este es diferente de 1.
4. Durante el apriete, el tubo debe estar en posición
Vertical y debe poder girar libremente. Esto puede requerir aflojar o liberar el elevador
5. El cable de aguante de la llave de apriete debe sujetarse a un poste de seguridad, nivelarse y
posicionarse en un ángulo de 90º respecto de la llave.
6. No aplique la llave de aguante (back up tong) en los extremos Box. No emplee llaves
manuales como llave de aguante, ya que pueden dañar el cuerpo del tubo.
7. Para tubos de paredes delgadas o con recubrimiento plástico, se deben emplear llaves de
aguante que lo abracen completamente para reducir la probabilidad de dañar el tubo o el
recubrimiento.
5
8. La velocidad de rotación no debe exceder las 15 RPM al enroscar el Pin en el Box. Para la
etapa final del apriete, no se deben exceder las 5 RPM y utilizar el cambio en baja velocidad.
9. Monitoree la velocidad de rotación para detectar irregularidades. Una velocidad irregular
puede indicar una desalineación en la conexión. Si se detecta esta condición, la unión debe ser
desensamblada e inspeccionada para verificar posibles daños.
10. Si el tubo tiende a oscilar mucho durante el enrosque debido al viento o movimiento del
equipo, reduzca la velocidad de rotación para evitar daños.
11. Si a pesar de reducir la velocidad de rotación persiste una oscilación excesiva detenga la
operación, estabilice el tubo y continúe el enrosque.
12. Aproximadamente una vuelta antes de llegar a la posición final de apriete debe colocarse la
llave de apriete en baja. Para las conexiones con opción CB (Corrosion Barrier) que tienen
anillos instalados, utilice la llave en velocidad baja durante todo el apriete.
13. Para las conexiones de la Serie Wedge 500™ emplee el siguiente procedimiento al apretar
la primera conexión para asegurar que el torque sea suficiente y que no se pierda en otras
variables del sistema, tales como movimiento del equipo, falta de alineación o variaciones en la
aplicación del torque:
13.1. Apriete la primera conexión hasta el torque objetivo y afloje la llave.
13.2. Dibuje una línea longitudinal abarcando Pin y Box y vuelva a aplicar el torque objetivo.
13.3. Si la línea dibujada no se mueve más de ½" tras la segunda aplicación de torque,
continúe bajando el resto de la sarta normalmente, empleando el valor de torque objetivo.
13.4. Si la línea dibujada se mueve más de ½" tras la segunda aplicación de torque, esto
indica que una parte del torque fue absorbida por otras variables en el sistema. Si esto
ocurre, siga los siguiente pasos. .Incremente el torque objetivo en 15% y vuelva a aplicar
torque. .Dibuje una segunda línea y vuelva a aplicar el torque original. .Si la segunda línea
dibujada no se mueve más de ½", continúe bajando el resto de la sarta normalmente,
empleando como nuevo torque objetivo el valor de torque incrementado en 15%.
Si la segunda línea dibujada efectivamente se mueve más de ½", vuelva a verificar la
alineación, la aplicación de grasa de introducción y el funcionamiento de la llave de apriete, y
continúe repitiendo este procedimiento desde el punto 13.2 hasta que la línea dibujada no se
mueva más de ½".
Se recomienda repetir este procedimiento en caso de que la llave de apriete deba ser
reemplazada durante la bajada.
14. Realice el apriete de las conexiones hasta el torque objetivo. Para conexiones de la Serie
Wedge 500™ de tamaños de 10 3/4" y mayores, aplique el torque objetivo dos veces o bien
6
manténgalo por varios segundos. Para conexiones de la Serie Wedge 500™ de tamaños
menores a 10 3/4", aplique el torque objetivo una sola vez sin mantenerlo.
15. Siempre debe verificarse que se cumplan los criterios de aceptación del apriete.
16. Si la temperatura está bajo cero, puede ser necesario aplicar el torque máximo para vencer
la viscosidad de la grasa de introducción y asegurar que se alcance un apriete adecuado.
17. Cuando emplee tubing como sarta de trabajo o de prueba, se recomienda apretar
manualmente para la primera o las dos primeras vueltas a fin de extender la vida de la conexión.
18. Si se ensamblan tubos en lingadas, se recomienda reapretar todas las uniones antes de
bajarlas al pozo.
DESCENSO
1. Los tubos deben ser manejados y bajados con cuidado. Se debe tener precaución al colocar
cuñas manuales o mecánicas para evitar colapsar el tubo.
2. Asegúrese que las cuñas del elevador estén colocadas por debajo de la conexión y a
suficiente distancia.
3. Mantenga el tapón de manejo en el Box hasta que la conexión se haya bajado y se hayan
colocado las cuñas en piso. El tapón evitará que el lodo de perforación entre en contacto con la
rosca y áreas de sellos si ocurre un desborde.
4. Si se requiere llenar bajando, el tapón de manejo debe dejarse instalado en el Box para evitar
que la manguera dañe la rosca y área de sellos.
5. No intente liberar el tapón de manejo aplicando golpes de martillo sobre el Box. De ser
necesario golpee sobre la pestaña del tapón.
Recuperación de tuberías
DESENROSQUE
1. Se recomienda emplear un compensador de peso para evitar daño a las roscas.
2. Utilice la llave de apriete en velocidad baja para desconectar las uniones.
3. No golpee las uniones para facilitar su desensamble ya que esto puede dañar los tubos o
conexiones.
4. Durante el desenrosque, el tubo debe estar en posición vertical con la posibilidad de rotar
libremente, lo cual puede requerir aflojar o liberar el elevador.
5. Para desconectar una conexión acoplada del Grupo 1, la llave de aguante debe aplicarse
sobre el lado planta del cople, dejando el lado campo libre para el desenrosque. Para
7
conexiones acopladas del Grupo 2, la llave de aguante debe colocarse en el cuerpo del tubo por
debajo del cople.
6. La velocidad de rotación no debe exceder las 15 RPM.
7. Un torque excesivo durante el desenrosque o una velocidad de rotación irregular indica una
desalineación que puede causar daños. En este caso debe detenerse la rotación hasta
determinar y corregir la causa de esta irregularidad.
8. Se debe tener cuidado al quitar el Pin del Box. Mantener el Pin centrado en el Box y en
rotación continua durante el proceso puede evitar enganches y daño a las roscas.
8
PERFORADOR - CAPITULO XV
MANEJO DE RIESGO
15.1 MANEJO DE CAMBIOS DURANTE EL CONTROL
El propósito de este trabajo es presentar una manera sistemática para determinar el nivel de riesgo
asociado en la reparación de pozos, y mejorar la certidumbre en la programación de los tiempos
empleados en la misma, debido a que en la actualidad no existe una base estadística ni una
metodología, que permita realizar dichas estimaciones para este tipo de operaciones.
1. OBJETIVO
2. INTRODUCCIÓN
3. METODOLOGÍA DE ANÁLISIS Y DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE RIESGOS.
3.1. El Índice de Complejidad de la Reparación del Pozo (ICORP).
3.2. El Índice de Calidad de la Reparación del Pozo (ICARP).
3.2.1. El Índice de Calidad de Información, ICADATO.
3.2.2. El Índice de Calidad de Ingeniería de Detalle, ICADIS.
3.2.3. El Índice de Calidad de Requisitos, ICAREQ.
3.3. Determinación del Nivel de Riesgo de la Reparación del Pozo.
3.4. Determinación del Tiempo Estimado de la Reparación.
3.4.1. Identificación de Actividades en la Reparación de Pozos.
3.4.2. Modelo para la Determinación de Tiempos de Intervención.
3.4.3. Análisis estadístico de los Tiempos de las Reparaciones.
APÉNDICE 1. Nomenclatura.
APÉNDICE 2. Referencias.
1. OBJETIVO.
Desarrollar una guía práctica para evaluar el nivel de riesgo asociado en la reparación de pozos,
facilitar la toma de decisiones y reducir el riesgo operativo durante la intervención, y con ello
mejorar la certidumbre en tiempos y costos.
1
2. INTRODUCCIÓN.
La predicción del tiempo empleado durante la reparación de pozo, ha sido calculada por los
ingenieros de terminación y reparación de pozos en función de la experiencia y del conocimiento del
área de estudio. Esto debido a que a la fecha no existe una base estadística que pueda ser
explotada como tal.
Con la finalidad de identificar las fuentes de riesgo que generan desviaciones durante la reparación
de pozos, fue necesario construir una base de datos en función de las intervenciones realizadas
por la UPMP, en los años (2005 – 2007), incluyendo los estados mecánicos, la estadística de las
operaciones y los tiempos empleados, además de las desviaciones y de su probabilidad de
ocurrencia.
La base de datos hace una diferencia de acuerdo con el objetivo y profundidad del pozo;
agrupándolas en Reparaciones Mayores, Reparaciones Menores, Profundizaciones y Reentradas.
A partir del análisis de la base estadística se identificaron las variables que intervienen en el proceso,
para determinar el nivel de riesgo en la reparación de pozos, las cuales son función de:
1. Las condiciones mecánicas.
2. La información relacionada con la construcción del pozo (Estado Mecánico).
3. El mantenimiento y la operación del mismo (Fluidos producidos o Inyectados,
intervenciones sin equipo).
4. La ingeniería de detalle aplicada para el diseño de la reparación.
5. Los requerimientos técnicos y de seguridad. La ubicación terrestre, lacustre ó marino.
6. Las condiciones del yacimiento (alta presión y alta temperatura, depresionado ó fluyente).
7. El objetivo de la reparación.
8. El tipo de aparejo de producción / inyección que se encuentra instalado en el pozo.
9. El equipo de reparación seleccionado o disponible.
10. El personal operativo que realizará la reparación.
Lo anterior permitió elaborar hojas de cálculo en Excel para estimar con mayor certidumbre los tiempos
empleados en la reparación de pozos durante la etapa de planeación, diseño y ejecución de la misma.
3. METODOLOGÍA DE ANÁLISIS Y DETERMINACIÓN DEL NIVEL DE RIESGO.
Para determinar el nivel de riesgo involucrado en el proceso, se agruparon los factores que influyen
en el desempeño de la reparación de pozos en dos grupos de variables, el primero en función de las
condiciones mecánicas del pozo, y fue denominado Índice de Complejidad de la Reparación de Pozos
(ICORP). El segundo es resultado de la evaluación del análisis de la información, el nivel de ingeniería
aplicado en el diseño de la reparación, y de los requerimientos de materiales, servicios y
procedimientos. A este se denominó Índice de Calidad de la Definición de la Reparación de Pozos
(ICARP).
2
Por otro lado, para determinar el tiempo empleado en la reparación de pozos una vez estimado el nivel
de riesgo, se agruparon las actividades generales como lo muestra la Tabla No. 1, de acuerdo con el
objetivo de la intervención, Reparaciones Menores (Cambio de Aparejo), Reparaciones Mayores, y
Reparaciones Especiales (Profundizaciones y Reentradas), y cada una de ellas con sus
correspondientes operaciones específicas.
ACTIVIDADES GENERALES ASOCIADAS POR OBJETIVO DE LA REPARACIÓN
REPARACIÓN
ACTIVIDADES REPARACIONES MAYORES REPARACIONES ESPECIALES
MENOR
CONTROL DE
REDISPARO Y/O AGUA, GAS
CAMBIO DE AMPLIACIÓN CAMBIO DE (EXCLUSIONES) O PROFUNDIZACIÓN
GENERALES REENTRADAS
APAREJO DEL MISMO INTERVALO CORRECCIÓN DE
INSTALAR C.S.C. INSTALAR C.S.C. INSTALAR C.S.C. INSTALAR ANOMALÍAS
INSTALAR C.S.C. INSTALAR C.S.C. INSTALAR C.S.C.
CONTROLAR POZO CONTROLAR POZO CONTROLAR CONTROLA
C.S.C. CONTROLAR POZO CONTROLAR POZO CONTROLAR
INSTALAR BOPS. INSTALAR BOPS. RINSTALAR
INSTALAR BOPS. POZO POZO INSTALAR BOPS. INSTALAR BOPS. POZO
INSTALAR BOPS.
RECUPERAR RECUPERAR RECUPERAR RECUPERA
BOPS. RECUPERAR RECUPERAR RECUPERAR
APAREJO
RECUPERAR APAREJO
RECUPERAR APAREJO
RECUPERAR RRECUPERA
APAREJO RECUPERAR
APAREJO RECUPERAR
APAREJO APAREJO
RECUPERAR
EMPACADOR
RECONER P.I. EMPACADOR
RECONER P.I. R
RECONER P.I. EMPACADOP.I.
RECONER
ESCARIAR ESCARIAR ESCARIAR ESCARIAR
EMPACADO ESCARIAR ESCARIAR ESCARIAR
R
AISLAR/OBTURAR AISLAR/OBTU
R AISLAR/OBTURAR AISLAR/OBTURA AISLAR/OBTUR
INTERVALO RA R INTERVALO R INTERVALO AR INTERVALO
LAVAR POZO LAVAR POZO LAVAR POZO LAVAR POZO LAVAR POZO
ANCLAR EMPACADOR ANCLAR ANCLAR INTERVALO
ANCLAR ANCLAR EMPACADOR ANCLAR EMPACADOR ANCLAR
METER APAREJO EMPACADOR
METER APAREJO EMPACADOR
METER APAREJO EMPACADO
METER METER APAREJO METER APAREJO EMPACADOR
METER APAREJO
CALIBRAR APAREJO CALIBRAR CALIBRAR RAPAREJO
CALIBRAR CALIBRAR APAREJO CALIBRAR APAREJO CALIBRAR
DE PRODUCCIÓN APAREJO DE APAREJO DE APAREJO DE DE PRODUCCIÓN DE PRODUCCIÓN APAREJO DE
INSTALAR ÁRBOL DE INSTALAR ÁRBOL INSTALAR INSTALAR INSTALAR ÁRBOL DE INSTALAR ÁRBOL INSTALAR ÁRBOL
PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN PRODUCCIÓ PRODUCCIÓN
VÁLVULAS DE VÁLVULAS ÁRBOL DE ÁRBOL DE VÁLVULAS DE VÁLVULAS DE VÁLVULAS
DISPARA CON N
DISPARA
DISPARA CON CABLE VÁLVULAS DISPARA CON CABLE DISPARA CON CABLE DISPARA CON
VÁLVULAS
CABLE CON CABLE
DISPARA CON TCP DISPARA CON DISPARA CABLE CON
DISPARA CON TCP DISPARA CON TCP DISPARA
PROFUNDIZAR TCP CON TCP PROFUNDIZAR TCP
(Verticalmente)
REENTRADAS (Verticalmente) REENTRADAS
(Direccionalmente)
EVALUAR INTERVALO EVALUAR EVALUAR EVALUAR EVALUAR INTERVALO EVALUAR INTERVALO (Direccionalment
INTERVALO INTERVALO INTERVAL e)
O
Tabla No. 1.- Definen las actividades que intervienen en cada uno de los objetivos de las reparaciones,
de igual manera se agruparon los tiempos de operación de acuerdo con la profundidad del pozo.
3
Tabla No. 2.- Matriz de riesgo para ICORP
4
3.1 Índice de Complejidad de la Reparación del Pozo (ICORP).
Es un indicador de la complejidad de la reparación del pozo, considera 14 factores identificados a

partir de la base estadística de datos, los cuales se relacionan con la construcción del pozo (estado
mecánico), y con su mantenimiento (fluidos inyectados e
intervenciones sin equipo, tales como operaciones con ULA, Registros, TF, etc.).
Los valores de ponderación asociados a cada uno de los 14 factores identificados, tienen asignados
un riesgo potencial, determinado en función de la probabilidad de ocurrencia de eventos no
programados y del tiempo requerido para la corrección
de las mismas, para cada una de las operaciones asociadas a las actividades generales de cada
objetivo.
El grado de complejidad de la reparación ICORP, se obtiene del promedio algebraico de la suma de

los valores de ponderación de riesgo asociados a cada uno de los 14 factores identificados. Lo cual
se indica en la Tabla No. 2.
3.2 El Índice de Calidad de la

Reparación del Pozo (ICARP).
Es un indicador referido a la calidad y cantidad de información disponible, al grado de análisis y

procesamiento de la misma. Además de los requisitos que se deben cumplir como parte del objetivo
de la reparación del pozo. Está integrado por los siguientes índices:
 CALIDAD DE INFORMACIÓN
(ICADATO)
 CALIDAD DE INGENIERÍA DE
DETALLE (ICADIS)
 CALIDAD DE REQUISITOS
(ICAREQ)
 3.2.1.- El Índice de Calidad de

Información, ICADATO.
El objetivo en este caso es evaluar la calidad de información; tanto la proporcionada por el Activo, a
través de las bases de usuario, como de los datos propios de la UPMP, los cuales son la base para
efectuar la ingeniería de detalle, requerida para el cumplimiento del objetivo de la
Tabla No.3.- Matriz de riesgo para ICADATO.
5
Reparación y expectativas del Activo, acorde a las políticas de seguridad de la UPMP.
Está integrado por los siguientes datos:
1. Identificación del proyecto, conformado por los datos del Pozo (Nombre, Número, Letra,
Conductor, Clasificación, y datos presupuestales como elemento PEP, Fondo, Centro gestor). El
riesgo asociado, tiene que ver con la programación de reparaciones que se encuentran fuera del
programa operativo anual o trimestral (POA y POT’s) y por lo tanto carecen de datos
presupuestales, con lo cual se dificulta la disponibilidad de materiales y servicios.
2. Objetivo de la intervención.- Se refiere al tipo de reparación, en el cual se dan especificaciones

claras de las metas al término del proyecto, incluyendo el número de intervalos a probar. El riesgo
asociado, en este caso, se genera cuando el objetivo no es claro o se presentan varias opciones de
objetivo, lo que dificulta la determinación de las actividades a ejecutar.
3. Ubicación del pozo (se refiere a la localización geográfica, del pozo donde se realizaran los
trabajos, pudiendo ser pozos terrestres, lacustres, y costa afuera o marinos). El riesgo asociado en
este caso se enfoca a los movimientos logísticos y de materiales.
4. Información o antecedentes del pozo.- Está integrada por el resumen datos de la Perforación, de
la Terminación, de la ultima
Reparación, Historia de calibraciones, Intervenciones sin equipo, Tratamientos, etc. Así como del
cabezal y medio árbol de producción. El riesgo asociado en este caso se presenta por datos o
información incompleta, lo cual influye en la programación de las actividades a ejecutar en el
programa del pozo.
6
La Tabla No. 3.- Es una representación gráfica de la matriz elaborada para la determinación del
ICADATO.
 3.2.2.- El Índice de Calidad de

Ingeniería de Detalle, ICADIS.
Evalúa el grado de análisis y procesamiento de la información técnica disponible, para la elaboración

de los programas operativos, analizando las tecnologías disponibles, y la complejidad de la
arquitectura del pozo, de acuerdo con el objetivo de la reparación.
En el caso de aplicación tecnológica, se definen los riesgos en los siguientes rubros:
1. Diseño de tubulares y accesorios del aparejo de producción, tales como; mandriles de bolsillo,
ganancia de gas, camisa deslizable, niple de asiento, tope localizador, unidades de sellos multi-v,
zapata guía, tipo de empacador, etc. En este caso el riesgo potencial tiene que ver con la
complejidad del diseño de tipo aparejo
2. Selección de sistemas de disparos y tipo de cargas (desintégrales, semi desintégrales, entubadas

o recuperables), además de la forma de bajarlas al pozo (con cable o con tubería TCP). El riesgo
asociado es función del tipo de pistolas, seleccionadas.
3. Condiciones de disparo (Bajo balance o sobre balance) y seno de fluido donde se realiza el
disparo
.
7
Tabla No. 5.- Matriz de riesgo para ICAREQ.
4. Selección de fluidos de control y empacantes.
5. En el caso del programa operativo, se define la secuencia operativa de actividades, de acuerdo

con el objetivo de la intervención.
6. Requerimientos de equipo, en función de las necesidades de potencia y ubicación del pozo.
7. Determinación de tiempos, mediante el análisis estadístico de operaciones y actividades.
La tabla No. 4, representa la matriz para el Índice de Calidad de Ingeniería de Detalle, ICADIS.
 3.2.3.-El Índice de Calidad de Requisitos, ICAREQ.
Evalúa la disponibilidad de los materiales, equipos, servicios, y procedimientos aplicables a la

reparación del pozo, de acuerdo con la complejidad del objetivo e ingeniería de diseño de la
reparación y política de seguridad de la UPMP y del Activo.
El valor del nivel de riesgo para el índice de calidad de la reparación,

ICARP, es igual al promedio de la suma algebraica de cada uno de los índices anteriores, como se
ejemplifica en la tabla No. 6.
Para mayor información, consultar la Metodología de Análisis de Riesgo para la Reparación de

Pozos (ver en la Bibliografía)
8
Tabla No. 6.- Obtención del ICARP.
3.3 Determinación del Nivel de Riesgo de la Reparación del Pozo.
El nivel de riesgo de la reparación es indicativo del grado de dificultad esperado en la intervención

del pozo, se obtiene a partir de la intersección grafica de los valores obtenidos de los Índices de
Complejidad ICORP y Calidad ICARP, de la reparación, obtenidos a partir de las Tablas No. 2 y 6.
La figura 1 presenta un ejemplo de cálculo para el nivel de riesgo de la reparación de pozos.
3.4 Determinación del Tiempo

Estimado de la Reparación.
El propósito de aplicar una metodología de análisis de riesgos a este tipo de intervenciones es con el
objeto de evaluar la incertidumbre que afecta los resultados (Tiempo y Costo de la reparación), y con
ello determinar con mayor precisión los tiempos estimados para los diferentes tipos de reparaciones.
Lo anterior debido a la poca certeza en la predicción de los tiempos de intervención.
3.4.1.-Identificación de Actividades en la Reparación de Pozos.
A partir de la base de datos y de acuerdo con los diferentes objetivos de intervención se identificaron
18 actividades generales.
Posteriormente, estas se agruparon para toda la gama de Reparaciones Menores, Mayores,
Profundizaciones y Reentradas, como se mostró en la Tabla No 1.
9
Las actividades generales se asociaron de acuerdo con los diferentes objetivos de la reparación de
la siguiente forma:
 Cambio de aparejo – Reparación Menor.

 Cambio de intervalo - Reparación Mayor.
 Redisparo y/o Ampliación de intervalo - Reparación Mayor.
 Control de agua o gas (exclusión de agua) y Corrección de anomalías (TR y cementaciones

primarias) - Reparación Mayor.
 Profundizaciones – Reparación Especial.

 Reentradas – Reparación Especial.
 3.4.2.-Modelo para la Determinación de Tiempos de Intervención.
Para la definición de los tiempos de intervención fue necesario definir el riesgo asociado a cada una
de las operaciones que integran una actividad general. En este caso, el riesgo se definió como la
suma de las desviaciones generadas por las esperas y los problemas que se presentaron durante la
ejecución de dicha operación. En lenguaje algebraico esto, está representado de la siguiente
manera:
Bajo esta metodología se determinaron los tiempos empleados para las operaciones que integran
cada una de las actividades del catálogo de reparación de pozos. Agrupando los tiempos de
operación de acuerdo con la profundidad del pozo en cuatro grupos principales:
 3.4.3.-Análisis Estadístico de los Tiempos de las Reparaciones.
Una vez determinados los tiempos de operación estadísticos estos fueron agrupados de acuerdo
con su correspondiente tipo de actividad y objetivo de la intervención, lo que genero cuatro
principales grupos de reparación; Menores (cambio de aparejo), Reparaciones Mayores (cambio de
intervalo, exclusiones de agua o gas, y correcciones de anomalías de TR y cementación),
Profundizaciones y Reentradas. En la Tabla No.8, muestra un ejemplo del análisis estadístico de los
tiempos para las reparaciones, y su representación gráfica. A partir de esta tabla se genera el
programa detallado de reparación de pozos con los tiempos más probables para cada una de las
operaciones que integran las actividades de la reparación. La tabla No.9, presenta un ejemplo, de
dicho programa.
10
11
12
PERFORADOR - CAPITULO XVI
EQUIPO
16.1 DESVIADORES
El sistema desviador de flujo se utiliza como un medio de control del pozo, ya que proporciona
un determinado grado de protección antes de que se corra y cemente la tubería de revestimiento

lastrabarrenas y no está diseñado para hacer un cierre completo del pozo o parar el flujo; si no,
más bien desviarlo abriendo simultáneamente las válvulas de las líneas de desfogue (venteo),
derivando el flujo de formaciones someras hacia sitios alejados del equipo de perforación y del
personal. Evitando así el fracturamiento de las formaciones con el consecuente riesgo de
comunicarse a la superficie por fuera de la tubería conductora, poniendo en peligro a la cuadrilla y
a las instalaciones de perforación.

Cuando se inicia la perforación de un pozo terrestre, se introduce y cementa una TR conductora a
poca profundidad. En el caso de pozos en plataformas costafuera, por lo general se instala una TR
conductora de gran diámetro por debajo del fondo (lecho) marino.
1
INSTRUCCIONES DE OPERACION Y RECOMENDACIONES
 Verificar diariamente la operación correcta del sistema desviador de flujo, accionándolo desde
los controles remotos.
2
 Revisar que las líneas de desfogue no estén obstruidas.

 Inspeccionar y tener la precaución de revisar periódicamente que el desviador y las válvulas no
tengan gas producidos por los ripios de formación, residuos u otros materiales que puedan
afectar su operación.
 En función de la planeación y programación de la perforación del pozo; después de cementar o
hincar la tubería conductora o estructural. Deberá instalarse un sistema desviador de flujo
consistente de un elemento de sello, líneas de venteo, válvulas de derivación y un sistema de
control. La importancia del sistema es que permita manejar los grandes volúmenes de fluido
que se encuentren.
 Las salidas del desviador deberán tener un diámetro interior mínimo de 12 pg al trabajarse en
pozos desde plataformas marinas y de 10 pg al operarse en pozos terrestres (de superficie).
 El sistema deberá tener un control remoto en el piso de perforación y además otro en un lugar
de fácil acceso y seguro para su accionamiento.
 Es conveniente que se tengan disponibles líneas de descarga de diámetros mayores que los
convencionalmente utilizados, con la finalidad de que en situaciones críticas, sea rápidamente
desfogado el pozo evitando riesgos mayores.
 Deberán efectuarse simulacros a intervalos apropiados con las cuadrillas de perforación, para
entrenarlos a que sean capaces y competentes en reaccionar oportunamente ante situaciones
que requieran operar el sistema desviador de flujo.
MODELO DE SISTEMA DE CONTROL MODELO DE SISTEMA DE CONTROL
CON DESVIADOR DE FLUJO A CON DESVIADOR DE FLUJO B
3
16.2 EQUIPO DE CONTROL Y ALINEACIÓN Y CONFIGURACIÓN

Durante las operaciones de perforación si llegara a manifestarse un brote, el sistema de control
superficial deberá tener la capacidad de proveer el medio adecuado para cerrar el pozo y para
circular el fluido invasor fuera de él.
El control de un pozo lo constituyen generalmente en la superficie, los sistemas independientes
que son el de circulación y el de preventores de reventones.
Un conjunto de preventores deberá tener un arreglo que permita:
A. Cerrar la parte superior del pozo alrededor de la tubería de perforación o de los lastrabarrenas y
en su caso, bajo condiciones de presión meter la tubería hasta el fondo del pozo.
B. Descargar en forma controlada el gas, lodo cortado con gas o agua salada.
C. Bombear fluidos al interior del pozo y circular el brote a la superficie.
D. Colgar la tubería de perforación y si es necesario, cortarla.
E. Conectarse al pozo nuevamente, después de un período de abandono temporal.
F. Una redundancia en equipo para el caso de que algún componente falle, pueda inmediatamente
operarse otro.
Las personas claves en un equipo de perforación terrestre o plataforma de perforación
costafuera son el técnico y el perforador. Si ellos se mantienen alertas y están adiestrados en el
funcionamiento y operación de los componentes superficiales, así como de los indicadores de la
presencia de un brote, no dudarán en aplicar los procedimientos para tener el pozo bajo control.
16.3 ARREGLO DE BOP´S, VALVULAS Y CABEZALES
El arreglo de preventores de superficie lo forman varios componentes. Algunos de estos son los
preventores anulares (esféricos), los preventores de arietes en sus diversas formas, los carretes de
control, y demás componentes los cuales a continuación se describen.
1.1 ARREGLOS DEL CONJUNTO DE PREVENTORES

El criterio para seleccionar el arreglo del conjunto de preventores debe considerar la magnitud del
riesgo expuesto y el grado de protección requerida.
Cuando los riesgos son pequeños y conocidos tales como:
 Presiones de formación normales.

 Áreas desérticas o montañosas, alejadas de los grandes centros de población. Un arreglo de
preventores sencillo y de bajo costo puede ser suficiente para la seguridad de la instalación.
El riesgo es mayor cuando se tienen:
 Presiones de formación anormales.
4
 Yacimientos de alta productividad o presión.

 Áreas densamente pobladas.
 Grandes concentraciones de personal y equipo, como el caso de barcos y plataformas marinas,
el arreglo requerido debe ser más completo y en consecuencia de mayor costo.
La clasificación típica del API para conjuntos de preventores se basa en el rango de presión de
trabajo. Los arreglos que el API RP-53 (3ra. Edición Marzo, 1997) recomienda son los adecuados
para operar con 2,000, 3,000, 5,000, 10,000 y 15,000 lb/pg² (141; 211; 352; 703 y 1055 kg/cm²) de
presión de trabajo y el código API empleado en la designación de los diferentes arreglos de
preventores es el siguiente:
G - Cabeza rotaria
A - Preventor anular
R - Preventor de arietes para tubería de perforación, ciegos, variables o de corte.
Rd - Preventor doble de arietes para tubería de perforación, ciegos, variables o de corte.
Rt - Preventor triple con tres juegos de arietes, instalado al criterio del operador
S - Carrete de control con salidas laterales para líneas de matar y estrangular
K - 1000 lb/pg² (70 kg/cm²) de presión de trabajo
.
ARREGLO TIPICO DE PREVENTORES

PARA 2,000 lb/pg2 DE PRESIÓN DE TRABAJO
ARREGLOS DE PREVENTORES 3,000 Y 5,000 lb/pg² PRESION DE TRABAJO
5
FIG. 31 ARREGLOS DE PREVENTORES 3,000 Y 5,000 lb/pg2 PRESIÓN DE TRABAJO
6
FIG. 32 ARREGLOS TÍPICOS DE PREVENTORES PARA 10,000 Y 15,000 lb/pg² DE PRESIÓN DE

TRABAJO
7
FIG. 33 ARREGLO DE PREVENTORES API 1OK – 11 RSRdA

Para referirse a un conjunto de preventores se identifica de acuerdo a la clasificación en orden
ascendente de la manera siguiente:
10K 11 - RSRdA
Se refiere a un conjunto de preventores de 11 pg de una presión de trabajo de 10 000 lb/pg²
(703 kg/cm²) con un preventor de arietes en la parte inferior, un carrete de control, dos preventores
de arietes y un preventor anular en la parte superior.
Esta nomenclatura puede variar en la ubicación del preventor ciego de corte y los preventores de
arietes con diámetro variable; de acuerdo a la etapa de perforación.
CANDADO DE PREVENTORES
Como norma, todos los preventores de arietes deben tener extensión y maneral para asegurar
mecánicamente su cierre efectivo.
Es adecuado disponer de candados operados hidráulicamente, como es el caso de los preventores
submarinos, y operar ambos tipos de candados cada vez que se realicen las pruebas de operación
del conjunto de preventores.
8
2 CARRETE DE CONTROL
El carrete de control se instala para conectar las líneas primarias de matar y estrangular en un
conjunto de preventores.
El API-RP-53 del Instituto Americano del Petróleo recomienda que estas líneas se conecten a un
preventor con salidas laterales, eliminado con esto el carrete de control con la gran ventaja de
disminuir la altura del conjunto de preventores, así como el número de bridas que, como se
mencionó, es el punto más débil del conjunto.
Sin embargo, en la mayoría de los casos se prefiere usar un carrete, ya que como están sujetos a
la erosión resulta más económico eliminar un carrete que un preventor; también se dispone de
mayor espacio entre preventores, lo que facilita la operación de introducir tubería a presión.
 Para rangos de presión de 2,000 y 3,000 lb/pg² (141 y 211 kg/cm²), las salidas laterales deben
tener un diámetro interior mínimo de 2 pg y ser bridadas o de grampa.
 El diámetro interior debe ser por lo menos igual al del último cabezal instalado en el pozo.
 Tomando en consideración las ventajas descritas, es conveniente tener instalado un preventor de
arietes en la parte inferior del carrete de control.
 Para los rangos de presión de trabajo 5,000; 10,000 y 15,000 lb/pg² (352; 703 y 1,055 kg/cm²) las
salidas deben ser de un diámetro interior mínimo de 2 pg para la línea de matar y de 3 pg para la
línea de estrangular.
 El rango de presión de trabajo debe ser acorde al conjunto de preventores.
 Las salidas laterales de los cabezales no deben usarse para conectar las líneas primarias de matar
y estrangular, con el objeto de evitar el daño que por erosión se puede provocar a la instalación
definitiva al pozo.
 Estas salidas pueden ser utilizadas como líneas auxiliares (secundarias) de matar y estrangular,
debiendo limitar su uso el tiempo mínimo posible cuando ocurran fallas en ellas.
FIG. 4 CARRETE DE CONTROL
9
3 PREVENTOR DE ARIETES
El preventor de arietes tiene como característica principal poder utilizar diferentes tipos y medidas de
arietes que se requieren en los arreglos de los conjuntos de preventores, y por su diseño es
considerado como el más seguro.
FIG. 5 PREVENTOR SENCILLO DE ARIETES CAMERON TIPO “U”
Otras características son:

 El cuerpo del preventor se fabrica como unidad sencilla o doble.
 Puede instalarse en pozos terrestres o en plataformas costafuera.
 La presión del pozo ayuda a mantener cerrados los arietes.
 Tiene un sistema de operación secundario para cerrar manualmente los arietes (candados).
 Los elementos de los arietes tienen una reserva de hule autoalimentable.
 Modificando los pistones de operación, al usar arietes de corte sirven para cortar tubería quedando
el pozo cerrado.
10
FIG. 6 PREVENTOR DOBLE DE ARIETES MARCA CAMERON TIPO “U”

ARIETES DE PREVENTORES
Los arietes de preventores constan de una pieza de acero fundido de baja aleación y de un
conjunto sellarte diseñado para resistir la compresión y sellar eficazmente. Los tipos de arietes
usados en los arreglos de los conjuntos de preventores son los siguientes:
ARIETES PARA TUBERÍA
ARIETE ARMADO
FIG. 7 ARIETES PARA TUBERÍA MARCA CAMERON
11
Los arietes para tubería de perforación o revestimiento están constituidos por un sello superior y
por un empaque frontal. Ambos empaques son unidades separadas y pueden cambiarse
independientemente.
CARACTERÍSTICAS
 En caso de emergencia permite el movimiento vertical de la tubería, para lo cual deberá regularse
la presión de cierre del preventor.
 Cuando existe presión en el pozo, evitan la expulsión de la tubería al detenerse la junta en la parte
inferior del ariete.
 En casos de emergencia, permiten colgar la sarta cerrando los candados del preventor.
ARIETES VARIABLES
FIG. 8 ARIETES VARIABLES CAMERON

Los arietes variables son similares a los descritos anteriormente. La característica que los
distingue es cerrar sobre un rango de diámetro de tubería, así como de la flecha.
La tabla 3 muestra los rangos de cierre para diferentes tamaños de preventores.
12
TABLA 3 RANGO DE CIERRE DE ARIETES VARIABLES
PRESION DE TRABAJO RANGO DE CIERRE DE

TAMAÑO pg
lb/pg² ARIETES VARIABLES
7 1/16 3,000; 5,000; 10,000 y 3 1/2 - 2 3/8
15,000 4 - 2 7/8
11 3,000; 5,000 y 10,000 5 - 2 7/8
5 1/2 - 3 1/2
11 15,000 5 - 2 7/8
13 5/8 3,000; 5,000 y 10,000 7- 4 1/2
5 - 2 7/8
13 5/8 15,000 7- 5
5 - 3 1/2
16 3/4 5,000 y 10,000 7 - 3 1/2
16 3/4 10,000 5 - 2 7/8
18 3/4 10,000 7 5/8 - 3 1/2
5 - 2 7/8
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA POSICIÓN QUE GUARDA EL PREVENTOR CIEGO

Tomando como base el arreglo más común para la perforación de zonas de alta presión y pozos de
desarrollo, los arietes ciegos están colocados arriba del carrete de control.
VENTAJAS
Está demostrado estadísticamente que la mayor parte de los brotes ocurren con la tubería dentro del
pozo, es entonces que el preventor inferior hace la función de válvula maestra por estar conectada
directamente a la boca del pozo evitando las bridas, mismas que están consideradas como las
partes más débiles de un conjunto de preventores.
Se pueden cambiar los arietes ciegos por arietes para la tubería de perforación.
La tubería de perforación puede suspenderse del preventor inferior y cerrar totalmente el pozo.
Cuando el pozo está cerrado con el preventor inferior permite efectuar reparaciones y corregir fugas
del conjunto de preventores; además del cambio de unidades completas.
Cuando el preventor ciego está cerrado se puede operar a través del carrete de control.
Si se considera conveniente se puede introducir tubería de perforación a presión dentro del pozo,
utilizando el preventor inferior y alguno de los superiores, previo cambio de los ciegos por arietes
para tubería de perforación.
Lo anterior tiene la gran desventaja de deteriorar los arietes inferiores, los cuales no es posible
cambiar, por lo que debe procurarse operarlos sólo en caso necesario, ya que como se indicó,
deben considerarse como válvula maestra.
13
DESVENTAJAS
Cuando el preventor ciego esté cerrado, no se tendrá ningún control si ocurre alguna fuga en el
preventor inferior en el carrete de control.
Lo que se manejó como ventaja de que los arietes ciegos se pueden cambiar por arietes para
tubería de perforación, funciona ahora como desventaja, ya que en el caso extremo de querer soltar
la tubería no se dispondría de una válvula maestra que cerrara totalmente el pozo.
Cuando se esté perforando la etapa de yacimiento, se deberán utilizar arietes de corte en sustitución
de los ciegos.
Si se utilizan sartas combinadas, los arietes para la tubería de diámetro mayor se instalarán en el
preventor inferior, y los de diámetro menor en el superior. Ambos arietes pueden sustituirse por el
tipo variable.
Debe observarse que si ocurre un brote cuando se esté sacando del pozo la tubería de perforación
de diámetro menor, sólo se dispondrá del preventor anular y uno de arietes.
Es entonces que no será posible intercambiar arietes de ese mismo diámetro de tubería de
perforación en algún otro preventor, por lo que será conveniente ubicar los arietes ciegos en la parte
superior del preventor doble, aun cuando las desventajas señaladas anteriormente serían mayores
por tener doble brida adicional.
Una opción práctica, sin cambiar la posición establecida, recomienda bajar una parada de tubería del
diámetro mayor para cerrar el preventor inferior y cambiar arietes al superior.
ARIETES DE CORTE
Los arietes de corte están constituidos por cuchillas de corte integrados al cuerpo de ariete,
empaques laterales, sello superior y empaques frontales de las cuchillas.
La función de estos arietes es cortar tubería y actuar como arietes ciegos para cerrar el pozo,
cuando no se dispone de los arietes ciegos durante la operación normal de perforación.
14
CARATERÍSTICAS DE DISEÑO
El uso del preventor anular posee las características siguientes:
 Cierra sobre cualquier herramienta de perforación sin importar su geometría o diámetro exterior
de la sarta de uso, incluyendo la flecha.
 Cierra en agujero a pleno calibre; sin embargo, no se recomienda operarlo en esas condiciones,
ya que el elemento sellante sufre un daño considerable, por lo que se limita esta característica a
casos críticos.
 Permite introducir o sacar tubería y herramienta con presión en el pozo.
 Permite rotar lentamente la tubería en caso de requerirse.
 Es posible cambiar el elemento sellante con tubería dentro del pozo.
 Cierra sobre el cable, la sonda o las pistolas de la unidad de registros.
RECOMENDACIONES DE OPERACION
 La frecuencia de las pruebas será similar a la del conjunto de preventores
 El preventor anular debe probarse al 70 % de su rango de presión de trabajo y siempre sobre la
tubería de perforación, aplicando la presión de cierre recomendada por el fabricante en función
del diámetro de la tubería.
 Para rotar lentamente la tubería con el elemento sellante cerrado, deberá ajustarse la presión de
cierre, como se indica en los datos de cierre del fabricante.
 Para introducir o sacar tubería en un pozo con presión se ajustará la presión de cierre a la mínima
necesaria para permitir el movimiento de la tubería hacia arriba o hacia abajo (esto en función de
la presión que exista en el pozo). También se puede estar adicionando continuamente aceite a la
tubería para lubricarla. Asimismo, se debe tener la precaución de disminuir la velocidad de
introducción o extracción al pasar los coples de la tubería, con objeto de prolongar la vida útil del
elemento sellante y permitir que se acople a los diferentes diámetros a que es expuesto, evitando
así alguna fuga.
Los preventores anulares Hydril poseen características de que la presión contribuye al cierre del
mismo. La tabla 4 muestra las presiones de cierre para diferentes diámetros de tubería sin presión
en el pozo y la gráfica 1 cuando existe presión en el pozo.
TABLA 4
PRESION DE CIERRE EN lb/pg² DEL PREVENTOR ANULAR HYDRIL SIN PRESION EN EL
POZO
DIAMETRO HYDRIL
A CERRAR MSP TIPO"GK"
pg 29 1/2"- 0.5M 21 1/4"- 2M 16 3/4"- 5M 13 5/8" - 5 M 13 5/8" - 10M 11"- 5 M 11"-10 M 7 1/6"-10M
12 950
6 5/8 550 550
5 1350 500 600 600
4 1/2 550 600 650 525 650 420 350
3 1/2 600 650 700 640 700 600 550
2 7/8 650 750 750 815 750 780 750
Ciego 1500 1100 1150 1150 1150 1150 1150 1150
15
EMPAQUETADURA DE PREVENTORES (ELASTOMEROS)

La empaquetadora o partes elásticas de los preventores deberán identificarse por el tipo de
caucho, composición, proceso de fabricación empleado, grado de dureza, etcétera.
Las características anteriores determinan el uso más apropiado para cada tipo.
Las partes elastoméricas deben ser marcadas al moldearse para identificar el tipo de caucho,
rango de dureza, número de parte y código empleado. El sistema de código de identificación está
compuesta por tres partes:
a) Dureza
b) Código API
c) Número de parte del fabricante
Ejemplo:
a 70 CO 400 c
Esta marca designa una parte o componente que tiene un rango en la escala de la dureza de 70 -
75, fabricado de epiclorohidrina y con número del fabricante de 400.
Los diversos fabricantes de los productos elastoméricos recomiendan el uso más apropiado para
cada tipo de empaque.
La tabla 5 contiene los códigos empleados para la selección de los elementos sellantes.
TABLA 5
GUÍA PARA LA SELECCIÓN DEL ELEMENTO SELLANTE
TIPO DE RANGO DE CODIGO

APLICACIÓN TIPICA DE SERVICIO
ELASTOMERO DUREZA API
Fluidos de perforación base agua y bajas
EPICLOROHIDRINA 70-75 CO
temperaturas.
Fluidos de perforación base agua, contaminación
CAUCHO NATURAL 67-75 NR
con H2S y temperaturas bajas y medias.
Fluidos de perforación base aceite y agua,
NEOPRENO 70-78 CR contaminación con H2S y temperaturas normal y
altas.
Fluidos de perforación base aceite, contaminación
NITRILO 70-82 NBR
con H2S y temperaturas normal y altas.
16
INSPECCIÓN Y ALMACENAMIENTO
Toda empaquetadura de caucho requiere ser inspeccionada antes de usarse, para ello los
fabricantes recomiendan realizar las pruebas siguientes:
 Doble, estire y comprima la pieza, observe si en el área de esfuerzos existen grietas o fisuras,
particularmente en las esquinas, de ser así elimínelas y cámbiela por otra en condiciones
adecuadas.
 Si la pieza es de tamaño muy grande, corte una tira de una área no crítica y efectúele la prueba,
ejemplo: corte una tira de caucho entre los segmentos de un elemento sellante del preventor
anular, para realizar el ensayo mencionado.
 Cuando la empaquetadura de caucho se expone a la intemperie ocasiona que la superficie se
observe polvorienta y en mal estado aparente, por lo que también deberá efectuarse la prueba
anterior.
Las condiciones de almacenamiento determinan la duración de los elementos de caucho.
Las tablas 6 y 7 indican las condiciones que deben observarse para tal propósito
TABLA 6
GUÍA PARA EL ALMACENAMIENTO DE EMPAQUETADURAS DE CAUCHO EN GENERAL.
CALIDAD DE ALMACENAMIENTO
CONDICION
BUENA NORMAL DEFICIENTE
TEMPERATURA HASTA 80 °F HASTA 120 °F MAS DE 120 °F
Piezas apiladas en grupos Piezas almacenadas comprimidas,
Compartamientos pequeños, sin comprimirlas en las estiradas, dobladas o plegadas, anillos en
ESFUERZOS separados para cada cajas ni en estantes, piezas "O" colgados en clavijas.
pieza sin apilar pequeñas puestas en cajas de poca
altura.
Proteger de la luz y Bajo techo lejos de ventanas y A rayo de sol o con luz fuerte, cerca de
MEDIO
del contacto con el equipo eléctrico que produzca motores eléctricos, máquinas de
AMBIENTE
aire. chispas. soldadura con arco, etcétera.
CONTACTO CON Posibilidad de que se mojen con aceite,
Secas Secas
LIQUIDOS solventes, agua, ácidos, etcétera.
TABLA 7
TIEMPO DE CONSERVACIÓN DE EMPAQUETADURA DE CAUCHO EN GENERAL
17
EN FUNCIÓN DE LA CALIDAD DE ALMACENAMIENTO
TIPO DE CAUCHO CALIDAD DE ALMACENAMIENTO

BUENA NORMAL DEFICIENTE
Distorsión permanente si los artículos se
EPICLOROHIDRINA 6 - 8 AÑOS 4 - 6 AÑOS
almacenan bajo esfuerzo.
Distorsión permanente si los artículos se
NEOPRENO 3 - 5 AÑOS 2 - 4 AÑOS
almacenan bajo esfuerzo.
En menos de una semana se puede

agrietar a causa de la luz, esfuerzos o del
NITRILO 2 - 4 AÑOS 1 - 3 AÑOS
ozono. Los aceites y disolventes afectan
muy adversamente.
En menos de una semana se puede

agrietar a causa de la luz, esfuerzos o del
NATURAL 2 - 4 AÑOS 1 - 3 AÑOS
ozono. Los aceites y disolventes afectan
muy adversamente.
CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL
Al seleccionar las conexiones superficiales de control del pozo se deben considerar factores tales
como las presiones de la formación y en la superficie, métodos de control de pozos que serán
empleados, situación ambiental del pozo, corrosividad, volúmenes, toxicidad y abrasividad de los
fluidos esperados, como lo especifica las prácticas recomendadas API - RP53 del Instituto Americano
del Petróleo.
LÍNEAS DE MATAR
La línea de matar es una de las partes integrales del sistema de control superficial, requerida
para llevar a cabo las operaciones de control de pozos cuando el método normal de control (a través
de la flecha o directamente por la tubería) no puede ser empleado.
La línea de matar conecta las bombas de lodo del equipo, con una de las salidas laterales del
carrete de control o de los preventores.
18
FIG. 11 LÍNEA DE MATAR PARA 2,000 Y 3,000 lb/pg² PRESIÓN DE TRABAJO
La conexión de la línea de matar al arreglo de preventores, dependerá de la configuración parcial

que tengan, pero debe localizarse de tal manera que se pueda bombear fluido debajo de un
preventor de arietes, que posiblemente sea el que se cierre.
Sólo en caso de extrema urgencia, la línea de matar podrá conectarse a las salidas laterales del
cabezal o carrete de TR o debajo de un preventor de arietes para tubería que se encuentre más
abajo en el arreglo.
FIG. 12 LÍNEA DE MATAR PARA 5,000; 10,000 Y 15,000 lb/pg² PRESIÓN DE TRABAJO
19
Para rangos de presión de trabajo mayores de 5000 lb/pg² (352 kg/cm²), se instalará una línea de
matar “remota” (a una distancia considerable) para permitir el uso de una bomba de alta presión, si
las bombas del equipo se vuelven inaccesibles o inoperantes.
El sitio deberá seleccionarse para máxima seguridad y con suficiente acceso. Normalmente esta
línea se encuentra unida a la línea de matar cerca del arreglo de preventores y se extiende hasta un
sitio adecuado donde pueda instalarse un patín con la bomba auxiliar.

Para la línea de matar son aplicables las especificaciones referidas en la línea y múltiple de
estrangulación, las más sobresalientes son las siguientes:
 Todas las líneas, válvulas, conexiones, válvulas de contrapresión, etc; deben ser de un rango de
presión de trabajo similar al que tiene el conjunto de preventores como mínimo.
 El diámetro mínimo recomendado es de 2 pg y se deben evitar componentes con diámetro interior
reducido.
 Debe tener doble válvula conectada a la salida lateral del conjunto de preventores.
 Todos los componentes de la línea deben protegerse contra el congelamiento o las altas presiones
 Únicamente se deben utilizar conexiones bridadas, soldadas o de grampa y evitar el uso de las
roscables en todos los componentes cuando el rango de presión sea mayor de 3000 lb/ pg² (211
kg/cm²).
 Todas las partes integrantes de la línea de matar deben cumplir las especificaciones API,
especialmente en lo que se refiere a la presión de trabajo, resistencia a la temperatura y corrosión.
 La línea deberá probarse con la misma frecuencia y a la misma presión del conjunto de
preventores; así mismo, en lo que se refiere a la inspección y operación.
 No debe utilizarse como línea de llenado, ya que el uso excesivo provoca desgaste de los
componentes que limitarían su empleo en caso de emergencia.
Deberá estar provista de por lo menos una válvula de contrapresión (check), con el fin de evitar
que el pozo quede desprotegido si al estar bombeando por la línea ocurre una fuga
MÚLTIPLES Y LÍNEAS DE ESTRANGULAR

El múltiple de estrangulación está formado por válvulas, cruces y tees de flujo, estranguladores y
líneas. Se diseñan para controlar el flujo de lodo y los fluidos invasores durante el proceso de control
de un pozo.
En un sistema de control superficial está conectado al arreglo de preventores a través de líneas
metálicas que proporcionan alternativas a la dirección del flujo o permiten que éste (por medio de
las válvulas) sea confinado totalmente.
20
La estandarización y aceptación de los múltiples de estrangulación están reglamentados por la
Norma API 16C y por las prácticas recomendadas API RP-53 del Instituto Americano del Petróleo.
El diseño del múltiple de estrangulación debe considerar varios factores que deberán tenerse en
cuenta, siendo estos:
• Primero se debe establecer la presión de trabajo que al igual que el arreglo de preventores, estará
en función de la presión máxima superficial que se espera manejar, así como de las presiones
anticipadas de la formación.
• El o los métodos de control del pozo a usar para incluir el equipo necesario
• El entorno ecológico que rodea al pozo
• La composición, abrasividad y toxicidad de los fluidos congénitos y el volumen por manejar.
FIG. 13 MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN TÍPICO PARA RANGOS DE PRESIÓN DE TRABAJO

DE 2,000 Y 3,000 lb/pg2
21
FIG. 14 MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN TIPICO PARA RANGO DE PRESIÓN DE TRABAJO

DE 5,000 lb/pg²
FIG. 15 MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN TIPICO PARA RANGOS DE PRESIÓN DE TRABAJO

DE 10,000 Y 15,000 lb/pg²
22
RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN
 La línea y el múltiple de estrangulación deberán probarse a la misma presión y con la misma
frecuencia que el conjunto de preventores.
 Todas las válvulas, conexiones y líneas deben cumplir el API RP-53, en relación con su presión
de trabajo, temperatura y corrosividad.
 Para rangos de presión de trabajo superiores a 3,000 lb/pg² deberán emplearse únicamente
conexiones bridadas, soldadas o de grampa y evitar el uso de las roscables.
 La línea de estrangulación se debe equipar con doble válvula, una de las cuales será hidráulica
cuando la presión de trabajo se eleve a 5,000 lb/pg² (352 kg/cm²).
 La línea será lo más recta posible y estará suficientemente anclada para evitar vibraciones
 El diámetro mínimo de las líneas de descarga de los estranguladores debe ser de 2 pg.
 En lugares donde la temperatura baja a 0 grados centígrados deben tomarse las consideraciones
necesarias para evitar el obturamiento por congelamiento.
 Debe disponerse de manómetros que registren la presión en las tuberías de perforación y de
revestimiento, en el lugar donde se esté llevando el mando de las operaciones de control.
 No debe tener restricciones en el diámetro interior, con el objeto de evitar altas caídas de presión
y desgaste por abrasividad.
 Debe haber más de una línea de descarga del estrangulador, con el objeto de no suspender la
operación por obturamiento, erosión, fugas, etc.
 Debe haber una línea de desfogue que no pase a través de los estranguladores ajustables y tenga
un diámetro menor al de la línea de estrangulación.
 El múltiple debe instalarse en un sitio accesible y fuera de la subestructura del equipo. También
permite desfogar altos gastos de fluidos del pozo, evitando represiones en la tubería de
revestimiento a pozo cerrado.
 Debe instalarse doble válvula antes de cada estrangulador ajustable (para rangos de presión de
trabajo superiores a 3000 lb/pg²)
 Como mínimo, debe estar instalado permanentemente un estrangulador hidráulico operando a
control remoto y dos estranguladores ajustables manuales en localizaciones lacustres, terrestres
y marinas.
 En todos los equipos debe instalarse un estrangulador ajustable hidráulico adicional y consola de
control remoto.
Algunas ocasiones, aunque no se muestran en las figuras de los múltiples de estrangulación
típicos, se instalan cámaras de amortiguación después del conjunto de estranguladores, (como es el
caso de las torres de perforación de la Región Marina); con el propósito de conectar líneas de
descarga. Al utilizarlos deberá preverse poder aislarlos en caso de un mal funcionamiento, para no
interrumpir el control del flujo.
La línea y el múltiple de estrangulación deben estar controlados exclusivamente por la válvula
hidráulica y estar dispuestos para que se desfogue por uno de los estranguladores hacia la presa o
el separador gas - lodo.
23
En caso de no disponer de válvula hidráulica en la línea de estrangulación, el control del múltiple

se hará con una sola válvula, preferentemente del múltiple de estrangulación, ya que, aunque está
retirado, es más fácil y menos riesgoso el acceso.
Deben efectuarse inspecciones físicas a la línea y al múltiple, con el objeto de verificar que estén
correctamente ancladas tanto la línea que conecta el múltiple como todas las líneas de descarga, así
como de algunos otros daños físicos que se pudieran presentar.
estrangulador ajustable.
Es decir, que en vez de variar el gasto, la presión de bombeo o la densidad del fluido de
perforación, resulta más fácil estar variando el diámetro del estrangulador para mantener la presión
de fondo constante durante la operación de control.
24
25
FIG. 17 ESTRANGULADOR AJUSTABLE HIDRÁULICO
BRIDAS Y ANILLOS
Las conexiones más usuales en el sistema de control superficial, son las bridas con juntas de
anillo metálico.
Existen básicamente dos tipos:
 El tipo 6B que corresponde al rango de presión de trabajo de 2,000; 3,000 y 5,000 lb/pg².
 El tipo 6BX el cual es para rangos de 10, 000 y 15, 000 lb/pg² y hasta 20, 000 lb/pg² de presión
de trabajo.
Este tipo de bridas se incluyen para 5000 lb/pg² cuando se trate de tamaños de 13 5/8 y 16 ¾
De acuerdo a la Norma API 6A las bridas tipo 6B poseen asientos ranurados de fondo plano de
forma octagonal y ovalada (siendo esta última forma obsoleta). Las bridas 6B pueden usar anillos tipo
R o RX.
26
FIG. 18 ANILLOS DE PRESIÓN API TIPO “R”

Los anillos tipo R son de forma ovalada y octagonal, pero el anillo ovalado tiene la limitante de
usarse sólo en la ranura de la brida de igual forma.
FIG. 19 ANILLO ENERGIZABLE API TIPO RX

La brida tipo 6BX usa únicamente anillo BX. Los anillos BX y RX no son intercambiables, pero
ambos proveen un sello de presión energizada.
FIG. 20 ANILLO ENERGIZANTE API TIPO BX
Las característica principal de los anillos con sellos energizado, es evitar que el peso del conjunto
de preventores y las vibraciones deformen los mismos anillos y aflojen los birlos de las bridas.
Esto ocasionaría el aflojamiento de los tornillos del conjunto de preventores, los cuales tendrían
que apretarse periódicamente; además no deben instalarse anillos que se hayan usado con
anterioridad.
No debe usarse caucho, teflón u otro material elástico para recubrir los anillos. La tabla 8
contiene los tipos de anillos y bridas, usados en los conjuntos de preventores.
27
TABLA 8
BRIDAS Y ANILLOS EN EL CONJUNTO DE PREVENTORES
PRESION DE TRABAJO TAMAÑO NOMINAL TIPO DE ANILLO

lb/pg² pg
RX BX
500 (0.5 K**) 29 1/2 95 --
2 000 (2 K) 16 3/4 65 --
21 1/4 73 --
26 3/4 -- 167
3 000 (3 K) 7 1/16 45 --
9 49 --
11 53 --
13 5/8 57 --
20 3/4 74 --
26 3/4 -- 168
5 000 (5 K) 7 1/16 46 --
11 54 --
13 5/8 -- 160
16 3/4 -- 162*
18 3/4 -- 163
21 1/4 -- 165
10 000 (10 M) 7 1/6 -- 156
9 -- 157
11 -- 158
13 5/8 -- 159
16 3/4 -- 162
18 3/4 -- 164
21 1/4 -- 166
15 000 (15 K) 7 1/16 -- 156
9 -- 157
11 -- 158
13 5/8 -- 159
20 000 (20 K) 7 1/16 -- 156
**K= 1000 lb/pg²

* Reemplaza al anillo BX-161
28
BIRLOS, ESPARRAGOS Y TUERCAS

Los birlos, espárragos y tuercas usados en conexiones tipo brida 6B y 6BX, deben cumplir con
las especificaciones siguientes:
ESPECIFICACIONES
 La calidad y resistencia de los materiales de los birlos o espárragos no deberán ser menores a las
establecidas para el grado B-7; especificación ASTM A-193, relativa a los materiales de aleación
de acero para servicios de alta temperatura (o comparables a las establecidas por el grado BC,
especificación ASTM A-354, aplicables para aleación de acero templado).
 La calidad y resistencia de los materiales de las tuercas, no deben ser menores que las requeridas
en las especificaciones ASTM A-194, referente al carbono y aleación de acero para servicios de
alta temperatura y presión, esta especificación establece el grado 1 para bridas 6B y grado 2H
para bridas 6BX.
 Asimismo, la norma NACE MR-01-75 establece los requerimientos para la resistencia del ácido
sulfhídrico, esfuerzo de ruptura, composición química, tratamiento térmico y dureza del acero para
birlos, espárragos y tuercas.
 La tabla 9 contiene la altura de aristas de birlos o espárragos de acuerdo a su diámetro para bridas
6B y 6BX , la altura de cada arista no debe exceder los valores proporcionados de la tabla.
FIG. 21 ESPARRAGO CON TUERCAS

TABLA 9
ALTURA DE ARISTA DE BIRLOS O ESPARRAGOS
DIAMETRO DEL BIRLO O MAXIMA ALTURA DE
ESPARRAGO LAS ARISTAS
pg pg
1/2 A 7/8 1/8
MAS DE 7/8 A 1 1/8 3/16
MAS DE 1 1/8 A 1 5/8 1/4
MAS DE 1 5/8 A 1 7/8 5/16
MAS DE 1 7/8 A 2 1/4 3/8
29
TABLA 10
PRESENTA EL TORQUE RECOMENDADO PARA BIRLOS O ESPÁRRAGOS USADOS EN
BRIDAS 6BX.
ESPECIFICACIONES APRIETE DE BIRLOS

DIAMETRO DEL BIRLO TORQUE lb-
pg p
3/4 - 10 UNC 200
7/8 - 9 UNC 325
1 - 8 UNC 475
1 1/8 - 8 UN 600
1 3/8 - 8 UN 1200
1 1/2 - 8 UN 1400
1 5/8 - 8 UN 1700
1 3/4 - 8 UN 2040
1 7/8 - 8 UN 3220
2 - 8 UN 3850
TABLA 11
MUESTRA LA TORNILLERÍA REQUERIDA PARA BRIDAS 6B Y 6BX Y LA FIGURA 22 LA
SECUENCIA QUE DEBE SEGUIRSE PARA APRETAR LAS TUERCAS DE BIRLOS O
ESPÁRRAGOS.
FIG. 22 APRIETE EN CONEXIONES BRIDADAS
30
TABLA 11A
MEDIDAS DE BIRLOS Y ESPARRAGOS UTILIZADOS EN CONEXIONES BRIDADAS
BRIDA PRESION DE DIAMETRO Y CANTIDAD CANTIDAD ANILLO ANILLO ANILLO

TAMAÑO TRABAJO LONG. DE BIRLOS DE DE TIPO TIPO TIPO
pg. pg. BIRLOS BIRLOS R RX BX
1 11/16 703 10.000 3/4 x 5 1/4 8 150
1 11/16 1,055 15.000 3/4 x 5 1/2 8 150
1 13/16 703 10.000 3/4 x 5 1/4 8 151
1 13/16 1,055 15.000 7/8 x 5 3/4 8 151
1 13/16 1,406 20.000 1 x 7 3/4 8 151
2 1/16 140 2.000 5/8 x 4 3/4 8 23 23
2 1/16 352 5.000 7/8 x 6 1/4 8 24 24
2 1/16 703 10.000 3/4 x 5 1/2 8 152
2 1/16 1,055 15.000 7/8 x 6 1/4 8 152
2 1/16 1,406 20.000 1 1/8 x 8 1/2 8 152
2 9/16 140 2.000 3/4 x 5 1/4 8 26 26
2 9/16 352 5.000 1x7 8 27 27
2 9/16 703 10.000 7/8 x 5 1/4 8 153
2 9/16 1,055 15.000 1x7 8 153
2 9/16 1,046 20.000 1 1/4 x 9 1/2 8 153
3 1/8 140 2.000 3/4 x 5 1/2 8 31 31
3 1/8 211 3.000 7/8 x 6 1/4 8 31 31
3 1/8 352 5.000 1 1/8 x 7 3/4 8 35 35
3 1/16 703 10.000 1 x 7 1/4 8 154
3 1/16 1,055 15.000 1 1/8 x 5 8 154
3 1/16 1,046 20.000 1 3/8 x 10 1/4 8 154
4 1/16 140 2.000 7/8 x 6 1/4 8 37 37
4 1/16 211 3.000 1 1/8 x 7 1/2 8 37 37
4 1/16 352 5.000 1 1/4 x 8 1/2 8 39 39
4 1/16 703 10.000 1 1/8 x 8 3/4 8 155
4 1/16 1,055 15.000 1 3/8 x 9 3/4 8 155
4 1/16 1,046 20.000 1 3/4 x 12 5/8 8 155
7 1/16 140 2.000 1 x 7 1/2 12 45 45
7 1/16 211 3.000 1 1/8 x 8 1/8 12 45 45
7 1/16 352 5.000 1 1/8 x 11 1/4 12 46 46
7 1/16 703 10.000 1 1/2 x 11 3/4 12 156
7 1/16 1,055 15.000 1 1/2 x 13 16 156
7 1/16 1,046 20.000 2 x 17 3/4 16 156
9 140 2.000 1 1/8 x 8 1/2 12 49 49
9 211 3.000 1 3/8 x 9 1/2 12 49 49
9 352 5.000 1 5/8 x 12 1/2 12 50 50
9 703 10.000 1 1/2 x 13 1/4 16 157
9 1,055 15.000 1 7/8 x 16 16 157
11 140 2.000 1 1/4 x 9 1/4 16 53 53
11 211 3.000 1 3/4 x 10 16 53 53
11 352 5.000 1 7/8 x 14 1/2 12 54 54
11 1,055 10.000 1 3/4 x 15 3/8 16 158
11 1,046 15.000 2 x 19 1/2 20 158
13 5/8 140 2.000 1 1/4 x 9 9 1/2 20 57 57
13 5/8 211 3.000 1 3/8 x 10 3/4 20 57 57
13 5/8 352 5.000 1 5/8 x 12 3/4 16 160
13 5/8 703 10.000 1 7/8 x 17 3/4 20 159
16 3/4 140 2.000 1 1/2 x 10 3/4 20 65 65
16 3/4 211 3.000 1 5/8 x 12 1/4 20 66 66
16 3/4 352 5.000 1 3/4 x 15 3/8 16 161
16 3/4 352 5.000 1 7/8 x 14 1/2 16 162
16 3/4 703 10.000 1 7/8 x 17 1/2 24 162
17 3/4 140 2.000 1 5/8 x 11 1/2 20 69
17 3/4 211 3.000 1 7/8 x 14 1/4 20 70
18 3/4 352 5.000 2 x 17 3/4 20 163
18 3/4 703 10.000 2 1/4 x 22 7/8 24 164
21 1/4 140 2.000 1 5/8 x 12 1/2 24 73 73
20 3/4 211 3.000 2 x 15 1/4 20 74 74
31
16.4 MANIFOLDS, TUBERIA Y VALVULAS
FIG.17B MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN UTILIZADO EN PLATAFORMA COSTAFUERA
32
POZOS DE DESARROLLO CON RANGO DE 5,000 lb/pg² PRESIÓN DE TRABAJO
FIG. 17 C MÚLTIPLE DE ESTRUNGULACIÓN CON RANGO DE 10,000 lb/pg 2

PRESIÓN DE TRABAJO UTILIZADO EN EQUIPOS TERRESTES
33
TUBERIA
TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO
Las tuberías de revestimiento son parte integral de los pozos de petróleo, gas y de inyección durante
los proceso de perforación, terminación y mantenimiento de los mismos. Evitan que haya flujos hacia
adentro y hacia fuera de las formaciones geológicas. Regularmente son cementadas para asegurar
una barrera contínua a la presión de las formaciones atravesadas es decir a las presiones fuera de
la TR del tramo cementado.
Entre las funciones principales durante la vida productiva del pozo, destacan las siguientes:
 Servir de base para instalar el equipo de control superficial del pozo, como son los componentes
del árbol de válvulas y el arreglo de preventores.
 Evitar derrumbes de las paredes del pozo.
 Proporcionar al pozo un diámetro conocido que facilite la corrida de tuberías, accesorios,
herramientas, registros, etc.
 Evitar la contaminación de agua dulce de formaciones someras y de ambientes amargos (H2S y
CO2), sal, etc.
 Confinar la producción del intervalo productor y suministrar un medio de control de presión, tanto
interna como externa.
 Impedir la contaminación proveniente de otras zonas que se atraviesan durante la perforación del
pozo.
DISEÑO DE LAS TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO

El programa de tuberías de revestimiento (TR´s) representa uno de los elementos de mayor costo en
la perforación y terminación de un pozo, por lo que es importante aplicar principios de Ingeniería de
Diseño y análisis económicos para determinar el programa, de tal manera que se obtenga un diseño
óptimo. Una vez que las TR´s se introducen a los pozos quedan sometidas a diferentes esfuerzos. El
diseño de un sarta de TR consiste en:
a) Determinar el tamaño y longitud de las sartas de TR´s

b) Calcular el tipo y magnitud de esfuerzos a que serán sometidas
c) Seleccionar los pesos y grados de TR que no fallarán al estar sujetos a esas cargas y
esfuerzos.
El objetivo del diseño es permitir el control de las condiciones esperadas y no esperadas del pozo,
para que las sartas sean seguras y económicas.
34
FIG. 1 GEOMETRÍA DE UN POZO “TIPO” INDICANDO DIAMETROS DE BARRENAS,
SARTAS DE TR Y APAREJO DE PRODUCCIÓN
35
FIG. 2 SELECCIÓN DE PROGRAMAS DE TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO EN pg
36
En el diseño de las TR´s, los factores fundamentales que deben considerarse para seleccionar los
tamaños (diámetros), pesos, grados y tipos de conexiones roscadas aplicando criterios de ingeniería
son: el colapso, la presión interna, la tensión y respectivamente factores de seguridad; así como los
efectos de altas temperaturas y agentes corrosivos contenidos en los hidrocarburos de los
yacimientos.
Presión al colapso.- Existe cuando la presión en el exterior de la tubería es superior a la presión en
el interior de la tubería.
Presión interna.- Existe cuando la presión en el interior de la tubería es más elevada que la presión
externa sobre la misma, representando tendencia hacia la expansión del tubo hasta su punto de
ruptura.
Esfuerzo a la tensión.- Se considera la carga colocada en la tubería y que crea un esfuerzo axial en
el eje del tubo. Cuando las TR´s se suspenden desde la superficie hasta cualquier profundidad, el
tramo más cercano a la cima debe soportar el peso de todas las secciones de tubería que quedan
debajo de ella, lo cual da una idea de la resistencia que se debe soportar.
Además de los factores expuestos, se consideran otros criterios técnicos secundarios como es el
esfuerzo por flexión (arqueo) cuando se perforan pozos desviados (direccionales) o cuando hay
abrupta desviación en el agujero (“pata de perro”); la torsión no entra en los criterios de diseño de los
revestimientos, puesto que la cementación de cada una las protege contra este tipo de esfuerzo.
En la planeación de los pozos petroleros es de vital importancia determinar la profundidad de
asentamiento de las TR´s, ya que éstas proporcionan el recubrimiento necesario para que la
formación se encuentre protegida de pérdidas de circulación, brotes, pegaduras de tuberías, etc. Las
secciones de tubería que se localizan a mayor profundidad se exponen a mayores cargas axiales y
menores presiones al colapso. A continuación se describen los objetivos que cumplen las distintas
secciones de tuberías de revestimiento.
1. Tubería de revestimiento conductora.- Es un revestimiento de corta longitud que se introduce
en cada pozo, para protegerlo de superficies suaves, evitar la erosión, el lavado o deslave a su
alrededor y para suministrar un conducto al fluido de perforación para circularlo hasta la superficie.
El conductor una vez cementado, sirve para proteger de la corrosión las subsecuentes sartas de
TR´s y para soportar parte de la carga en la cabeza del pozo en localizaciones donde la resistencia
del terreno sea adecuada.
En los pozos de la Región Marina, el conductor tiene como objetivo aislar las formaciones
arcilloarenosas no consolidadas, además sirve de apoyo para conectar el equipo de prevención
para perforar bajo control la siguiente etapa y posteriormente servir de sostén para colgar el
cabezal al cementar la siguiente TR en toda su extensión hasta el lecho marino.
2. Tubería de revestimiento superficial.- Esta tubería se introduce al pozo una vez que se fijó el
tubo conductor y fue perforado el agujero superficial. Usualmente se instala a suficiente
profundidad para proteger el pozo de derrumbes en las formaciones sueltas que con frecuencia
se encuentran cerca de la superficie y para protección de arenas de agua dulce. Las profundidades
pueden ser someras pero a veces puede llegar a cientos de metros. Esta TR es el punto de partida
37
para el cabezal y sirve como soporte del arreglo de preventores y demás sartas de TR´s que más
adelante se introducirán al pozo.
Para los pozos marinos sirve para aislar formaciones no consolidadas y lutitas arenosas,
cementándose en toda su extensión hasta el lecho marino.
3. Tubería de revestimiento intermedia.- Los revestimientos intermedios se utilizan para sellar

formaciones que puedan fracturarse con el lodo pesado que se usa para perforar zonas geológicas
de presiones elevadas y, en ocasiones se cementan a través de zonas de alta presión para permitir
el uso de lodos de menor densidad para perforar las formaciones más profundas pero de baja
presión. Si el pozo es bastante profundo, o si se encuentran severos problemas de perforación
como una presión anormal en las formaciones geológicas o zonas con pérdida de circulación, será
necesario asentar una o más tuberías intermedias para poder aislar o sellar aquellas que causen
problemas.
En los pozos de las plataformas costafuera, estas tuberías aíslan las formaciones poco
consolidadas, evitan las pérdidas del lodo de perforación, aíslan las zonas de alta presión (lutitas
plásticas de alta presión), así como permiten instalar las conexiones superficiales de control.
4. Tubería de revestimiento corta o de explotación.- Hay pozos con un diseño especial de TR´s,
es decir que no utilizan revestimiento desde la superficie hasta el fondo del agujero, debido a que
las profundidades alcanzadas para esta tubería son mayores, se introducen en la primera etapa
una tubería corta (liner), la cual se complementa hasta la superficie o puede quedarse como TR
corta. Se extiende desde el fondo del pozo hasta una determinada profundidad arriba del extremo
inferior de la TR anterior y se instala a través de la formación productora para aislar posibles
intervalos y lograr la explotación de los que comercialmente lo ameriten.
Las TR´s cortas (liners) se introducen y suspenden de la ultima TR por medio de un colgador de
TR (liner hanger) y son cementadas en toda su longitud, siendo la ventaja principal que su costo
es reducido en comparación a una TR de explotación diseñada desde la profundidad total del
pozo hasta la superficie.
5. Tubería de revestimiento de enlace o prolongación.- Una vez colocada la tubería corta y
perforado el pozo a la profundidad deseada, ésta puede conectarse y prolongar a la superficie por
medio de una TR de enlace, terminando así la última sarta de revestimiento cementada. Una
ventaja de la TR corta y de la tubería de revestimiento de enlace, es que a través de ellas no se
ha perforado, eliminando los problemas de desgaste por la rotación de las sartas y herramientas
de perforación.
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CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES
El Instituto Americano del Petróleo (API) identifica, evalúa y desarrolla estándares para los productos
fabricados para industria petrolera y de gas. Las normas API-5A, API-5AC y API-5AX referidas a
productos tubulares utilizados en campos petroleros, definen las TR´s como tubos con un rango de
diámetros exteriores desde 4 ½ pg hasta 20 pg.
Un diseño apropiado de sartas de TR´s normalmente proporcionan un número determinado de
secciones de tubería con especificaciones diferentes.
Las tuberías de revestimiento son identificadas de acuerdo a cinco propiedades que son:
1. Diámetro exterior
2. Espesor de pared
3. Grado del material
4. Rangos de longitud
5. Tipos de juntas
La primera y segunda propiedad determina una propiedad más, que es el peso unitario (peso por pie
lineal). Además se consideran dentro de las Normas API citadas si cumplen ciertas especificaciones
adicionales:
a) La longitud y el diámetro del mandril o “conejo” que garantiza el diámetro interior mínimo
b) La presión de la prueba hidrostática
c) Los métodos de fabricación del acero
Los estándares especifican las dimensiones físicas de las conexiones roscadas y sus respectivos
recalcados. Los tramos se fabrican con roscas en ambos extremos a los que se conecta un cople o
junta y su resistencia a los esfuerzos es mayor o por lo menos igual al cuerpo de la tubería. Otra
tubería se denomina de extremos planos (streamline) cuyas roscas son maquinadas en el cuerpo del
tubo. Los siguientes tipos de roscas y coples se utilizan en nuestro medio:
 Cople corto y cople largo rosca redonda
 Cople normal rosca buttress
 Hydril SLX
 Hydril SEU
 Hydril TS
 Hydril SFJP
 VAM AG, AF, REGULAR, MULTI-VAM, VAM R.M., VAM-ACE
 TAC-1
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FIG. 3 TIPOS DE ROSCAS PARA TUBERÍAS
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Una característica más de las TR´s es el peso unitario, que es el peso de la tubería por unidad de
longitud y se expresa en lb/pie o kg/m lineal. Se designan como pesos del tubo con extremos lisos y
pesos nominales.
a) El peso del tubo con extremo liso se refiere a tubos no roscados
b) El peso nominal es el peso del tubo con conexiones de cierto estilo API incluyendo
recalcados, roscas y coples.
Los grados de acero de la TR se identifican con letras y números, los cuales indican las
características del acero. En cada grado API el número designa el esfuerzo de cedencia, por
ejemplo la P-110 puede soportar un esfuerzo de 110,000 lb/pg² con una elongación menor al 0.5%.
La letra que antecede al número designa parámetros como el máximo esfuerzo a la cedencia y a la
mínima resistencia final.
Existen muchos grados patentados que no corresponden a las Normas API que son utilizados en la
industria y son manufacturados por diversas compañías cuyas especificaciones cumplen las normas
establecidas y en algunos casos las superan, para utilizarse en aplicaciones de diseño que puedan
requerir alta resistencia a la tensión, resistencia al colapso fuera de lo común o resistentes a la
fragilidad por el H2S.
Hay tres rangos de longitudes para TR´s establecidas por el API
 Rango uno (designado R-1) incluye secciones de 4.8 a 7.6 m (16 a 25 pies)
 Rango dos (designado R-2) incluye secciones de 7.6 a 10.36 m (25 a 34 pies)
 Rango tres (designado R-3) es de 10.36 m (34 pies) o más largo.
as tuberías de revestimiento generalmente se corren en longitudes del R-3 ya que reducen el
número de conexiones roscadas, pues se introducen al pozo en tramos individuales.
Se anexan tablas con las distintas especificaciones de las tuberías en el Apéndice correspondiente.
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TUBERÍAS DE PRODUCCIÓN
Las tuberías de producción son el conducto para la extracción de los hidrocarburos de los intervalos
disparados de un pozo hasta la superficie; a la vez que nos permiten efectuar la inyección de fluidos
a través de ellas, protegiendo a las tuberías de revestimiento de explotación, de enlace o TR corta
de la presión y corrosión.
Junto con las TR´s, las tuberías de producción (TP´s) constituyen cerca del 30% de la inversión total
en la perforación y terminación de un pozo; por lo que deberán cuidarse todos los aspectos en lo que
corresponde a la selección y diseño, en función de las condiciones de flujo en el pozo con objeto de
decidir el diámetro óptimo de las mismas.
En el diseño de las TP´s como conducto vertical, se considera que a medida que aumenta el gasto,
las caídas o pérdidas de presión entre los disparos y la boca del pozo tienden a disminuir hasta
alcanzar un mínimo y luego se elevan continuamente.
TUBERIA DE PRODUCCIÓN DISMINUYE LA CAIDA DE

PRESIÓN
(VERTICAL)
AUMENTO DE
GASTO
TUBERIA DE CONDUCCIÓN AUMENTA LA CAIDA DE
PRESIÓN
(HORIZONTAL)
Para un gasto existe un diámetro de tubería vertical, con el que se manifiestan las caídas mínimas
de presión aunque en la tubería horizontal no se presente este mínimo.
El efecto combinado de ambas tuberías permite determinar los diámetros óptimos que hacen posible
obtener el máximo gasto con la mínima caída de presión, desde los disparos hasta la batería de
separación.
Para los pozos fluyentes, el estrangulador que se utilice en el árbol de válvulas, estará en función de
los diámetros de TP y el volumen aportado por el pozo.
Los requerimientos que una sarta de producción necesita para una planeación que satisfaga más
allá de los principales criterios de diseños para esfuerzos son:
TENSIÓN PRESION INTERNA COLAPSO
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La tubería de producción al igual que la TR, debe cumplir totalmente con los requerimientos que
señala la Norma API-5CT del Instituto Americano del Petróleo; dictados por las condiciones de
presión interna y externa a las que será sometida, además de satisfacer los criterios descritos, el
diseño debe cumplir con los requerimientos a la tensión, que van más allá de colocar la sarta hasta
el fondo del pozo.
Límite de elasticidad.- Es la fuerza con que se puede tensionar la tubería sin causar una
deformación permanente.
Cuando se tensiona la TP sin llegar a sobrepasar el límite elástico y se elimina la tensión, el tubo
regresa a su longitud original.
Resistencia a la tensión.- Es la cantidad de tensión necesaria para romper la tubería.
Es lógico suponer que este valor es superior al limite de elasticidad. Es importante tener en cuenta
los datos técnicos de los fabricantes acerca de los conceptos de límite de elasticidad y resistencia a
la tensión, ya que no deberán excederse para conservar en buenas condiciones la tubería.
Grados de tubería.- Los fabricantes señalan que puede tensionarse la tubería en miles de libras
para cada pulgada cuadrada de AREA TRANSVERSAL y dan un valor para cada nomenclatura.
Para calcular el área transversal de la TP se utiliza la fórmula:

At = (D² - d²) 0.7854
Donde:
At = Área transversal de la tubería
D = Diámetro exterior
d = Diámetro interior
EJEMPLO
Calcular el área transversal de una tubería de 4 ½ pg con D.I. = 3.958 pg, peso de 12.75 lb/pie,
Grado C-75 y posteriormente su límite mínimo de elasticidad.
SOLUCIONES
At = (4.5² - 3.958²) 0.7854 = (20.25 – 15.66) 0.7854
At = 3.60
Límite elástico = 75,000 x 3.60 = 270,000 lb
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Límite mínimo de elasticidad = 270,000 lb
Los grados de tubería menores o con menor porcentaje de carbón, en la aleación de acero, soportan
mayor porcentaje en un ambiente amargo (H2S), pero menor resistencia en sus propiedades de
tensión y presión interna.
IDENTIFICACION DE JUNTAS EN UNA TUBERIA DE PRODUCCION
Los diámetros de las TP´s que se utilizan van desde 2 3/8 pg hasta 7 pg por lo que es necesario que
al diseñar un aparejo de producción se conozca el ambiente y las condiciones mecánicas a que la
tubería estará expuesta. De esto dependerá el grado de acero y el peso de la tubería a seleccionar.
Para ciertos campos y pozos, los grandes diámetros están relacionados con los altos gastos de
aportación de hidrocarburos, por lo que las conexiones en cada una de ellas variarán en su tipo de
acuerdo con el tamaño de tubería.
a) Extremos reforzados.- Es el de mayor uso en los pozos terrestres, el número de hilos por
pulgada (h.p.p.) es de diez para TP de 1.900 pg y menores. Otros extremos se maquinan en
8 h.p.p. para TP de 2 3/8 pg y mayores. Los coples se fabrican en dos medidas: cople normal
y especial, el segundo tiene menor longitud que el normal.
b) Sin refuerzo.- Las roscas se maquinan en los extremos lisos de cada tramo y la longitud del
cople es variable según el diámetro del tubo. Puede haber tuberías con roscas de 10 y 8
h.p.p. se les conoce como tuberías con rosca plana.
Vallourec-VAM.- En esta junta sin refuerzos internos o externos, las roscas de los piñones y
coples son de 8 h.p.p. para diámetros de 2 3/8 pg y 2 7/8 pg; y de 6 h.p.p. para tubería de 3
½, 4 y 4 ½ pg.
Se fabrican en distintos tipos y utilizan en pozos de alta presión para soportar esfuerzos por
tensión y torsión; así como en pozos que manejan sulfuro de hidrógeno (H2S).
c) Junta integral.- En esta conexión el refuerzo está en la parte interna para darle mayor
resistencia a la junta. El sello se efectúa cuando el extremo superior de la caja cubre las tres
ultimas roscas del piñón.
Junta Hydril tipo CS.- Esta rosca es maquinada en 8 h.p.p. en sus extremos y diseñada para
tuberías de pared delgada. Se usa en grados N-80 y P-105 para pozos con presiones
elevadas internas y externas. También los esfuerzos de tensión y torsión son aplicables a
estas juntas debido a los tres hombros de contacto en la unión de las conexiones.
Junta Hydril tipo A-95.- Al igual que la junta anterior las roscas están construidas en los
extremos reforzados exteriormente. Se fabrican en grados J-55 y N-80, el segundo se utiliza
en pozos donde la tubería es sometida a esfuerzos mecánicos severos.
44
CARACTERISTICAS DE LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

Las tablas que aparecen en el Apéndice del manual señalan las especificaciones más importantes
de las tuberías de producción. Conviene señalar que deberán revisarse y cuidarse las áreas criticas
en la conexión, éstas pueden ser:
En el piñón: abajo del último hilo del piñón
En la caja: arriba del último hilo de la caja
FIG. 4 EXTREMOS REFORZADOS
FIG. 5 SIN REFUERZOS (PLANA)
45
Los esfuerzos biaxiales a que se someten las conexiones en determinadas áreas se indican en la
figura seis.
46
FIG. 6 ESFUERZOS AXIALES Y DE CONEXIÓN CON ROSCA REDONDA

SISTEMA DE SELLO DE LAS ROSCAS
Las conexiones de las tuberías de producción requieren de un lubricante de rosca como elemento de
sello y esta grasa selladora es efectiva en un claro de 0.003 pg como máximo.
Existen dos tipos de sello en las conexiones:
a) Sello de metal a metal, el más comúnmente utilizado.
b) Sello de plástico, se usa en tubería para pozos de alta productividad y con ambientes
amargos (H2S o CO2).
Para este tipo de sello deberá tenerse en cuenta lo siguiente:
 Entre mayor sea el claro, más resiste en el sello de plástico.
 Cuando es más pequeño el claro, menos resistente es el sello.
 A medida que aumenta la temperatura, disminuirá la efectividad del sello de plástico.
FIG. 7 SELLOS CONICOS, DE DESLIZAMIENTOS Y AUTOALINEABLES
FIG. 8 SELLOS DE TOPE
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MARCAS DE LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

Los fabricantes en nuestro país marcan la tubería para su identificación de la siguiente forma:
FIG. 9 IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍA

NOMENCLATURA DE NÚMEROS
1. Monograma TAMSA (estampado).
2. Monograma API (estampado).
3. Grado de acero (estampado).
4. Espesor del tubo en milímetros (estampado).
5. Tipo de fabricación (sin costura) seamless.
PINTADO O ESTARCIDO
6. Año en que se fabricó la tubería y marca de la inspección efectuada por PEMEX *
7. Número de franjas de acuerdo al espesor de tubo y del color del grado de acero según el
Instituto Americano del Petróleo
8. Nombre del fabricante “TAMSA”
9. Monograma API
10. Diámetro del tubo en milímetros
11. Espesor del tubo en milímetros
12. Grado de acero
13. Tipo de fabricación (sin costura) (seamless)
14. Longitud total del tubo (en metros)
15. Peso unitario (libras por pie)
16. Lugar de Fabricación
17. Tipo de inspección efectuada
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TABLA 1
CODIGO COLORES EN RELACION AL GRADO
GRADO ** COLOR DE LA FRANJAS

H-40 1 negra
J-55 1 verde
K-55 1 verde y 1 rosa
C-75 1 azul
L-80 1 roja y 1 café
N-80 1 roja
G-95 1 café
P-110 1 aluminio
V-150 1 aluminio y 1 rosa
RECOMENDACIONES
Al efectuar movimientos de tubería evite golpear las juntas.- Para su conexión o desconexión
siempre utilice las llaves adecuadas: manuales (llaves de fuerza B.J. tipo “B” o “F”; hidráulicas (llaves
Varco o Eckel). No utilice la cadena de rolar, llaves de cadena o de quijada. Si el esfuerzo es manual
use la llave RATIGAN.
MANEJE SOLAMENTE DADOS DE CUÑAS PARA LA MEDIDA DE TP EN USO Y PARA LA
CARGA ADECUADA.- Alojar las cuñas lentamente dentro del cono de la mesa rotaria para evitar un
colapso a la misma ¡No las tire o suelte rápidamente!
ES SUFICIENTE UN RECUBRIMIENTO LIGERO DE GRASA, NO SE RECOMIENDA APLICAR EN
EXCESO.- La aplicación deberá hacerse con una brocha especial para este trabajo o utilizar una
brocha de pintura. Aplicar la grasa en el piñón, esto evitará que se aloje en el interior de la tubería
ocasionando obstrucciones posteriores en operaciones de línea de acero y cable electromagnético.
En el apéndice se anexan las distintas especificaciones de las tuberías de producción.
49
TUBERÍAS DE PERFORACIÓN
Para efectuar las operaciones de terminación y mantenimiento a los pozos se utiliza una sarta de
trabajo, la cual es seleccionada de acuerdo al estado mecánico del pozo y a la capacidad del equipo
que efectuará la intervención. Su objetivo es evitar el desgaste por movimientos y daños a la tubería
de producción que se recupera del pozo, la cual una vez revisada e inspeccionada pueda volver a
ser utilizada.
Las sartas de trabajo cumplen las funciones de:
a) Efectuar viajes de reconocimiento.
b) Hacer corridas de TR corta (liner).
c) Ejecutar operaciones de moliendas (cemento y fierro).
d) Resolver problemas de pescas.
La Norma API-5D del Instituto Americano del Petróleo contempla las características,
especificaciones, uso, manejo e inspección de estas tuberías, las cuales están en relación directa a
los siguientes aspectos:
GRADO: Se refiere al esfuerzo mínimo del acero y proporciona resistencia a la tubería
MEDIDA: Es el diámetro exterior de la tubería, sin tomar en cuenta sus extremos que son las juntas
(caja y piñón)
ESPESOR DE PARED: Es el grueso de la tubería, está en relación al diámetro interior y se da en
función del peso de la misma
PESO: Es el peso nominal por unidad de longitud del tubo, considerando un promedio de los
extremos y determinando el diámetro interior
RANGO: Se refiere a la longitud del tubo, incluyendo sus extremos; existen tres rangos (I, II, III).
El diseño de las juntas (conexiones) facilita y proporciona una alta resistencia a los efectos de
tensión, torsión y posibles daños por corrosión y golpes. Las sartas de trabajo generalmente se usan
en pozos revestidos (dentro de TR´s) por lo que es importante seleccionar sus diámetros exteriores
del cuerpo del tubo y de las juntas.
No es recomendable utilizarlas donde se vayan aplicar presiones elevadas, ya que el sello en sus
conexiones no proporciona la efectividad y consistencia necesaria.
50
Para la identificación visual de la tubería se aprecian letras y números de golpe en la ranura del
piñón de cada tramo, observe las figuras y lea con cuidado el contenido en cada una.
En el piñón no se aprecia ninguna marca
La ranura se localiza en el centro del piñón
FIG. 10 TUBERÍA ESTÁNDAR EN PESO FIG. 11 TUBERÍA PESADA GRADO

GRADO ESTÁNDAR
La ranura se localiza en la base y tiene un Tiene el canal en la base y la ranura en la

canal en la parte central del piñón parte central del piñón
51
FIG. 12 TUBERÍA DE ALTA RESISTENCIA FIG. 13 TUBERÍA PESADA DE ALTA

ESTÁNDAR EN PESO RESISTENCIA
G G
Las siguientes tablas señalan los datos necesarios para determinar el grado y peso de las tubería de
trabajo.
TABLA 2
CODIGOS DE GRADOS
GRADOS ESTANDAR GRADOS DE ALTO ESFUERZO

GRADO SIMBOLO GRADO SIMBOLO
N-80 N X-95 X
E-75 E G-105 G
C-75 C P-110 P
S-135 S
V-150 V
TABLA 3
CODIGO DE PESOS DE TUBERIAS
DIAMETRO PESO ESPESOR DE
NUMERO DE
EXTERIOR NOMINAL PARED
CODIGO
pg lb/pie pg
23/8 4.85 0.190 1
6.65* 0.280 2
2 7/8 6.85 0.217 1
10.40* 0.362 2
3 1/2 9.50 0.254 1
13.30* 0.368 2
15.50 0.449 2
* PESO ESTANDAR
En relación al desgaste de las tuberías de trabajo, se clasifican por clases e identifican de la

siguiente manera:
52
TABLA 4
CODIGO DE COLORES PARA IDENTIFICAR TUBERIA DE TRABAJO
CLASIFICACION DE LA
COLOR Y NUMERO DE
TUBERIA Y SU
BANDAS
CONEXION
NUEVA 1 BLANCA
PREMIUM 2 BLANCAS
CLASE 2 1 AMARILLA
DESECHO 1 ROSA
FIG. 14 BANDAS QUE CLASIFICAN E IDENTIFICAN LA CONEXIÓN
CLASE NUEVA: Es la tubería que conserva sus propiedades originales, o que ha sufrido como
máximo un desgaste exterior uniforme del 20%
CLASE PREMIUM: En esta clase se clasifican a las tuberías que tienen como máximo un desgaste
concéntrico uniforme del 12 al 20%
CLASE 2: Se refiere a las tuberías que han perdido entre el 12 y 20% del área de acero del cuerpo
del tubo en forma excéntrica y además en algún punto tiene 0.65% de su espesor original como
máximo. En esta clase se encuentra las tuberías de trabajo utilizadas
DESECHO: Es cuando la tubería ha sufrido un desgaste del 20 al 35% de acero de su área original
en forma excéntrica. Esta tubería al observarla que trae una banda en color ROJO por ningún motivo
deberá introducirse al pozo.
La clasificación anterior es un factor importante para criterios de diseño, selección y uso, ya que los
desgastes descritos afectan las propiedades y resistencias de la tubería. El código de colores
clasifica a la tubería y sus conexiones cuando son inspeccionadas para identificar los tramos que
puedan ser reacondicionados y eliminar los considerados como desecho.
JUNTAS PARA TUBERÍA DE TRABAJO: Propiamente son las conexiones roscadas que sirven
para unir cada tramo hasta formar la sarta de trabajo
IEU (Internal External Upset): Este tipo de junta tiene un diámetro mayor que el cuerpo del tubo y
un diámetro interior menor que el cuerpo del tubo. Es una junta de alta resistencia
53
IF (Internal Upset): El diámetro interior de la junta es aproximadamente igual que el tubo y su

diámetro exterior es mayor que el cuerpo, pues es en este diámetro donde está el refuerzo.
IU (Internal Flush): Esta junta tiene un diámetro interior menor que la tubería y su diámetro exterior
es casi igual a el cuerpo del tubo.
Los tres tipos de juntas están diseñadas para trabajar en tensión. Es recomendable inspeccionar los
lotes de tuberías cuando lleguen a la localización terrestre o plataforma marina para evitar utilizar
juntas que tengan banda dura constituida por partículas de carburo de tungsteno, ya que estos
tramos causarán un desgastes interno en las paredes de la tubería de revestimiento.
TIPOS DE TUBERÍAS DE TRABAJO

TUBERÍA IF (Internal Flush): Este tipo de conexiones es la de mayor uso en las distintas regiones,
ya que proporciona un amplio margen para los esfuerzos de tensión y torsión, con las limitaciones a
elevadas presiones por el interior y exterior de la tubería, ya que su conexión puede ocasionar fugas.
Se tienen lotes de tubería con conexiones IF izquierda que conserva las mismas dimensiones que
las conexiones derechas y es utilizada en operaciones especiales de pesca.
Las tablas 5 y 6 señalan los datos de la tubería y de sus conexiones para distintos diámetros.
TABLA 5
DATOS DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN
PRESION
DIAMETRO RESISTENCIA TENSION TORSION
PESO D.I. CAPACIDAD INTERNA
NOMINAL GRADO AL COLAPSO MAXIMA MAXIMA
(lt/m) MAXIMA
(pg) (lb/pie) (pg) (kg/cm²) (kg/cm²) (kg) (m-kg)
2 3/8 6.65 E 1.815 1.67 1088 1097 62695 749
2 7/8 6.85 E 2.441 3.02 697 736 61643 968
2 7/8 10.4 E 2.151 2.34 1162 1161 97203 1384
3 1/2 13.3 E 2.764 3.87 1358 1389 172451 3111
3 1/2 15.5 E 2.602 3.43 1184 1179 146410 2524
TABLA 6
DATOS DE LA CONEXIÓN IF
A B C E F LP LC
MEDIDA pg TIPO
(pg) (pg) (pg) (pg) (pg) (pg) (pg)
2 3/8 NC 26 2 9/16 1 3/4 3 3/8 0.219 3 17/64 6 7
2 7/8 NC 31 2 3/16 2 1/8 4 1/8 0.336 3 61/64 6 8
3 1/2 NC 38 2 7/8 2 11/16 4 3/4 0.336 4 37/64 7 9 1/2
54
A. Diámetro exterior del refuerzo
B. Diámetro interior
C. Diámetro exterior
D. Espesor mínimo de la caja
E. Diámetro exterior del apoyo
LP. Longitud para las llaves del piñón
LC. Longitud para las llaves de la caja
FIG. 15 CONEXIÓN IF PIÑON-CAJA

TUBERÍA DE MANEJO HYDRIL WT-26
Es una tubería de perforación cuya ventaja principal son las juntas integrales en sus extremos, las
cuales no tienen restricción alguna para introducirla o levantarla. Se utiliza para efectuar operaciones
de moliendas y pescas en TR´s con diámetros reducidos (liners) tanto en pozos verticales como
desviados (direccionales).
El fabricante HYDRIL construye el tipo de conexión en sus juntas WT-26 Serie 500 (Wedge-Thread)
en tres diámetros 2 3/8, 2 7/8 y 3 ½ pg.
En la UPMP se utiliza la de 2 7/8 pg y algunas características de interés de sus juntas son las
siguientes:
1. Se mejora la eficiencia hidráulica del fluido de control, al mantener un diámetro interior amplio en
sus juntas.
2. El esfuerzo que se genera por la torsión aplicada se distribuye en toda la longitud de las roscas.
55
3. Un indicador de desgaste se incluye entre el espacio de la caja y la cara, cuando la separación

entre el piñón y la caja alcance 0.004 pg deberán retirarse los tramos para su rectificación. Además
el bisel indica cuando hay desgaste en el diámetro exterior de la junta.
4. La tubería resiste altos esfuerzos de tensión y torsión, sobre todo en pozos altamente desviados
y para pozos horizontales, donde se generan elevados esfuerzos de arrastres, fricción y torsión.
5. Puede aplicarse un recubrimiento de plástico al extremo del piñón, debido a que este extremo no
tiene contacto con el hombro de la caja.
6. El perfil ahusado de rosca de dos pasos se desarrolla por el grueso calibre entre hilos y el
pronunciado paso entre los mismos, permitiendo a las juntas absorber los altos esfuerzos de
torsión ya que los flancos de las roscas brindan un par de torsión positivo.
7. Elevada capacidad de sellado en el cuerpo del tubo como en juntas, ya que están provistas por la
rosca triangular (WT) que mantiene un sellado durante las grandes cargas axiales que se generan
en toda la sarta de trabajo.
8. El fabricante HYDRIL tiene centros de reparación y maquinado disponibles para asegurar el
máximo desempeño y vida útil de esta tubería.
ESPECIFICACIONES TUBERÍAS DE PERFORACIÓN CON JUNTAS WT-26 SERIE 500

MEDIDA NOMINAL: 2 7/8 pg TIPO: EU-135
PESO NOMINAL: 6.65 lb/pie PESO AJUSTADO: 10.6 lb/pie
TIPO CONEXIÓN JUNTAS: WT-26
D.E. JUNTA: 3 3/8 pg
DIÁMETRO DE PASO (DRIFT): 1.625 pg
LIMITE TENSIÓN TUBERÍA: 386,000 lb
LIMITE TENSIÓN JUNTAS: 416,000 lb
LIMITE TORSIÓN TUBERÍAS: 20,800 pie-lb
LIMITE TORSIÓN JUNTAS: 12,300 pie-lb
APRIETE DE LAS JUNTAS: 6500 pie-lb
TUBERÍA DE TRABAJO HYDRIL PH-6

Originalmente este tipo de tubería fue fabricada para usarse en sartas de producción y debido a sus
características especiales para soportar elevados esfuerzos de tensión, torsión y presión, así como
por la construcción de sus juntas integrales; se utiliza como tubería de trabajo en pozos
direccionales y que tienen TR corta (liner). Además en operaciones de reconocimiento, moliendas y
pescas.
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La junta integral en cada extremo del tubo, una vez unidos en toda la sarta de trabajo elimina
cualquier posibilidad de ocasionar resistencias en la entrada de la BL (Boca del liner) y aún
operando en su interior tramo por tramo.
Se fabrican en distintos diámetros, la de uso común es la de 2 7/8 pg Grado P-105 para operarse en
TR´s cortas de 4 ½, 5 y 5 ½ pg.
1. El hombro externo proporciona la máxima

eficiencia a la torsión y en sello de 30° biselado e
invertido.
2. Anillo intermedio que garantiza el ajuste correcto,

por sus roscas en dos diámetros diferentes.
3. Los hombros del piñón así como el apoyo

intermedio evitan daños por efectos de torsión.
FIG. 16 CONEXIÓN HYDRIL PH-6

DATOS DEL TUBO
Medida nominal 2 7/8 pg
D.I. nominal 2.259 pg

DATOS DE LA CONEXIÓN
Diámetro de paso 2.165 pg

D.E. de junta 2.942 pg
Espesor de pared 0.308 pg
D.I. de junta 2.20 pg
Peso TP (con juntas) 8.7 lb/pie
Longitud del piñón 2.942 pg

Resist. a la tensión 118,636 kg
Resist. al colapso 1,470 kg/cm² Roscas de enlace 6 hilos/pg
Resist. a la presión interna 1,385 kg/cm² Torque 484 m-kg
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FALLAS EN LAS SARTAS DE TRABAJO

Los daños o fallas que se presentan en estas tuberías se deben principalmente a fatigas del
material. Se originan al someter la sarta de trabajo a repetidos esfuerzos con valores inferiores al
límite de tensión del acero.
El grado de aumento se da en función de las cargas a la que se expone la tubería. Las fallas no se
perciben a simple vista, sino hasta el momento en que se presenta un daño severo.
Los factores por fatiga son progresivos, iniciándose por una pequeña fractura que se incrementa por
el esfuerzo al tensionar la tubería, en ocasiones se somete la sarta de trabajo a valores de carga
cercanas a su punto de ruptura.
Rompimiento en espiral: Este término se aplica equivocadamente en el campo para todo tipo de
rotura de TP, siendo que el verdadero motivo es una falla por torsión pura.
Ejemplo: un corte en espiral se presenta cuando un molino al estar operándolo dentro del pozo, se
atrapa con las mismas rebabas de fierro que no están siendo removidas; se “degolla” la tubería en
algún punto y en la superficie continúa girando la sarta por las vueltas que le imprime la mesa
rotaria. La forma de espiral es siempre hacia la derecha debido a la rotación y no por alguna línea
débil en la tubería.
Ruptura en el refuerzo: Cuando la TP se aprieta sobre su límite de torque causa un efecto de
alabeo helicoidal y puede originar una ruptura después del refuerzo del tubo. Las fracturas se inician
con una fisura en la parte inferior de los últimos hilos de la caja y la ruptura sucede por los esfuerzos
de compresión de la sarta. La vibración también colabora en este tipo de falla, es afectada
mayormente en pozos desviados aunque disminuye a medida que aumenta el grado de ésta;
amortiguándose la vibración.
FIG. 17 INSPECCIÓN DE ULTRASONIDO EN AREAS FINALES
58
Un gran porcentaje de estas fallas se presenta en la parte final de la caja, significando que la
vibración viaja hacia arriba de la herramienta (lastrabarrenas) que se está operando y provoca que la
parte compacta de la caja detenga las vibraciones y las invierta en la base de las últimas cuerdas.
Las fallas serán latentes cuando la sarta de trabajo es sometida a elevados esfuerzos de
compresión. Algunas veces la falla se somete en la parte superior de la sarta debido al efecto de
tensión.
INSPECCIÓN A LA TUBERÍA
Las inspecciones efectuadas a los tramos determinarán: Fracturas, perforaciones, marcas
profundas, medidas de diámetros exterior e interior, espesor remanentes y área transversal. Pero no
determinarán un rango aceptable de cada tramo o daño acumulado por fatiga.
Condiciones del sello: Es necesario inspeccionar las partes que componen el sello para detectar
fallas que afecten la capacidad de fugas o estabilidad de las juntas. Cada junta deberá tener su
bisel apropiado en relación a su diámetro.
Cuando la tubería de trabajo ha sido aceptada por su inspección y está libre de fracturas deberá
registrarse en los reportes correspondientes.
Aún así, puede generar daños posteriores al incorporarla nuevamente al servicio, al entrar en
operación se incrementarán defectos a los previamente acumulados.
Se recomienda llevar en el campo, registros en la bitácora del equipo de lo siguiente:
 Número de viajes redondos
 Horas de operación (PSB o PSM, RPM) en moliendas y pescas
 Esfuerzos de tensión y torsión a que son sometidas.
Estos parámetros auxiliarán posteriormente a elaborar un adecuado programa de inspección y
revisión de la sarta de trabajo con los objetivos de:
a) Cuantificar el desgaste del cuerpo del tubo y determinar su clase
b) Observar y registrar posibles fracturas en cada tramo
c) Determinar condiciones de las roscas y los sellos en las juntas
d) Revisar si el tubo está chueco para su reacondicionamiento.
En cada región, centro de almacenamiento o taller, se cuenta con personal especializado y de
compañías que prestan estos servicios de inspecciones a las tuberías.
Se debe elaborar un reporte de tramos inspeccionados, el cual deberá tenerse disponible cuando
llega nuevamente al área de trabajo (localización terrestre o plataforma marina). A continuación se
describen las recomendaciones de importancia general que deberán seguirse en los equipos para el
manejo y uso de las diversas tuberías que se operan en los pozos.
59
RECOMENDACIONES GENERALES
1. Al bajar o levantar la tubería de las rampas use los protectores de las roscas.
2. Durante la conexión, utilice la cantidad de grasa normal, previa limpieza de las roscas.
3. Cuando se trata de tubería nueva, efectúe un apriete ligero sin llegar al adecuado, apriete y
vuélvalo a repetir según sea necesario. En tubería usada, efectúe un apriete normal en la
primera ocasión.
4. Al hacer la conexión, siente suavemente el piñón sobre la caja, para no dañar la rosca o el
sello.
5. Evite efectuar la conexión con la cadena de rolar.
6. Utilice el indicador de torsión (torquímetro) en caso de no disponer, calibre el automático de
acuerdo al torque. Aplicar el apriete óptimo.
7. Coloque las llaves en el cuerpo de la junta, no en cuerpo del tubo.
8. La posición de las llaves debe ser en ángulo recto.
9. Las cuñas de tubería requieren ser de la medida adecuada y deben estar en buenas
condiciones. Cuando siente la tubería, hágalo suavemente para evitar colapso en el cuerpo
del tubo.
10. Cuando esté operando la tubería en moliendas, aplique valores adecuados de rotación y peso
según los lastrabarrenas. Las tubería no deberá estar en compresión.
11. No utilice tramos chuecos o juntas golpeadas.
12. Si al efectuar una desconexión observa una rosca lustrosa y sin grasa, es señal de que existe
fuga del fluido de control en esa conexión.
13. No golpee con el marro el cuerpo del tubo ni la conexión.
14. No se debe aplicar ninguna clase de soldadura a la tubería.
RECOMENDACIONES EN PLATAFORMAS MARINAS

1. AL RECIBIR LA TUBERÍA
 Generalmente ésta debe venir estibada en la popa del barco debidamente ordenada, lingada
con estrobos adecuados en los extremos y separada en camas y como mínimo tres
correderas paralelas distribuidas a lo largo del tramo.
 Las conexiones de la tubería deben cuidarse con protectores interiores y exteriores.
 Al izar la linga de tubería con la grúa, verificar que las retenidas de Manila NO se atoren.
 El protector de cable Manila localizado en los extremos del cuerpo del tubo NO deben
retirarse con golpes de barra de línea.
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2. AL EMBARCAR LA TUBERÍA
 La tubería debe embarcarse en un área disponible con correderas protectoras.
 La embarcación deben colocarse, preferentemente, sujeta a la boya y al embarcadero de la
plataforma.
 El número de tramos lingados no debe exceder al peso cedente de los estrobos utilizados.
 La linga debe llevar mínimo un contraviento de cable Manila.
3. RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN
 En plataforma se debe disponer de un área despejada para el manejo de tuberías. Esta área
se programará anticipándose a la operación inmediata de intervención del pozo.
 La tubería nueva que va a introducirse al pozo deberá mantenerse debidamente estibada en
el orden de introducción por peso, grado y medida.
 No colocar más de cinco camas como estiba. Esta tendrán mínimo tres correderas o
separadores.
 Limpiar y lubricar las conexiones, además de inspeccionarlas. Estas deberán tener
protectores interiores y exteriores permanentes.
 Durante la operación de introducción o recuperación, asegurarse que los tapones de levante
cuenten con la conexión, piñón o caja en condiciones adecuadas.
 El enrosque de las juntas debe hacerse con las llaves hidráulicas en velocidades bajas, para
evitar daño a las conexiones debido a los movimientos del tubo originados por los vientos
marinos.
 Se deberán correr el calibrador adecuado al diámetro máximo de paso a la tubería (Drift).
 Durante el ascenso o descenso de la tubería al equipo debe manejarse con protector de
cuerdas exteriores.
 No golpear directamente el tubo en la estiba con barras de línea al rodarlas
 El apriete de las juntas debe aplicarse conforme al recomendado por el fabricante
 Utilizar la grasa adecuada a la junta con los componentes químicos correspondientes al tipo.
61
62
FIG. 18 CAPACIDAD DE TUBERÍAS POR BASE SEGÚN NORMAS
16.5 VALVULAS DEL STRING DE PERFORACIÓN

VÁLVULAS DE CONTROL Y PREVENTOR INTERIOR
Las normas API y reglamentos internacionales, establecen que los equipos de perforación deben
estar dotados de la válvulas siguientes:
VÁLVULAS DE LAS FLECHA
Válvula macho superior de la flecha Se instalará entre el extremo superior de ésta y
la unión giratoria, debe ser de una presión de
trabajo igual a la del conjunto de preventores.
Válvula inferior de la flecha Se instalará entre el extremo inferior de la flecha
y el sustituto de enlace, debe ser de igual
presión de trabajo que la superior y pasar
libremente a través de los preventores.
1. CUERPO
2. ASIENTO INFERIOR
3. ESFERA OBTURADORA
4. SELLO SUPERIOR
5. MANIVELA (AEREA DE CIERRE)
6. COJINETE DE EMPUJE
7. ANILLO RETENEDOR INFERIOR
SECCIONADO
8. ANILLO RETENEDOR SUPERIOR
9. ANILLO RETENEDOR
10. ANILLO RETENEDOR EN ESPIRAL
11. ANILLO “O” SUPERIOR
12. ANILLO DE RESPALDO INFERIOR
13. ANILLO “O” INFERIOR
14. ANILLO DE RESPALDO INFERIOR
15. SELLO EN “T” DE LA MANIVELA
16. RONDANA CORRUGADA
FIG. 23 VÁLVULA DE SEGURIDAD INFERIOR DE LA FLECHA
63
Las llaves que operan las válvulas deben ubicarse en un sitio exclusivo y accesible para la cuadrilla
en el piso de perforación.
VÁLVULAS EN EL PISO DE PERFORACIÓN

Se debe disponer de una válvula de seguridad en posición abierta en cada tipo y medida de rosca que se
tenga en la sarta de perforación, de una presión de trabajo similar a la del conjunto de preventores instalado.
Estas válvulas deben ubicarse en un sitio exclusivo y de fácil acceso para la cuadrilla en el piso de
perforación. Para el caso de los lastrabarrenas se pueden utilizar combinaciones en la parte inferior de las
válvulas.
Se debe tener cuidado de no utilizar tapones de levante u otros accesorios en la parte superior de la
válvula, ya que restringe el paso del fluido, dificultando ampliamente su instalación cuando se tiene flujo por la
tubería de perforación.
Es aconsejable en tal caso y para facilitar su instalación, colocarle una abrazadera atornillada provista de
dos manijas, misma que debe retirarse inmediatamente después de su instalación, con objeto de quedar en
condiciones de introducirse al pozo.
Por otro lado, respecto a las válvulas de seguridad que debe haber en el piso de perforación, cuando se
introduzca tubería de revestimiento, la norma establece que debe haber una válvula disponible con la
conexión o conexiones apropiadas de la rosca que tenga la tubería.
Es conveniente señalar que el cumplimiento de esta norma debe ser más estricto cuando se introducen
tuberías de revestimiento de diámetro pequeño (7 o 5 pg) en zonas productoras.
PREVENTOR INTERIOR
Los reglamentos citados, también establecen que se debe disponer de un preventor interior (válvula de
contrapresión) para tubería de perforación por cada tipo de rosca que se tenga en la sarta y del mismo rango
de presión de trabajo del conjunto de preventores.
Para este caso, será suficiente con una válvula de este tipo por cada rosca de la tubería de perforación en
uso, siempre y cuando todas las válvulas de seguridad tengan en la parte superior, una conexión similar a la
de la tubería; ya que al presentarse un brote pueda instalarse en la tubería de perforación, ya sea la válvula
de seguridad o el preventor interior.
Sin embargo debe comprenderse que si existe flujo a través de la tubería, sería muy difícil instalar el
preventor interior por la restricción que esta herramienta presenta en su diámetro interno.
Al presentarse un brote con la tubería muy superficial, es posible introducir con presión más tubería a
través del preventor anular.
A continuación se enuncian las ventajas más sobresalientes cuando se dispone el preventor interior:
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VENTAJAS
Si al estar llevando a cabo las operaciones de control con unidad de alta presión y se suscitara una fuga
superficial o ruptura de la línea y no se dispusiera de este preventor, el pozo podría quedar a la deriva, ya
que sería muy riesgoso que una persona se acercara a la tubería y cerrara la válvula de seguridad.
El preventor interior o válvula de contrapresion de caída o anclaje, básicamente está constituido por la válvula
de retención y sustituto de fijación, el cual se puede instalar en el extremo inferior o superior de la herramienta
(aparejo de fondo).
La válvula de retención se lanza por el interior de la tubería de perforación y se hace descender
bombeando el fluido de perforación, hasta llegar al dispositivo de fijación instalado; la válvula ancla y empaca
cuando se ejerce la presión del pozo, evitando flujo de fluido por el interior de la tubería de perforación.
Otro tipo de preventores interiores son los conocidos como válvulas de contrapresión tipo charnela y
pistón; su utilización es recomendable en la sarta de perforación porque permite el manejo de obturantes e
inclusive la colocación de tapones. Las figuras 26 y 27 muestran los dos tipo de válvula.
VÁLVULAS DE COMPUERTA
Las válvulas de compuerta son parte esencial del equipo de control superficial y se localizan en los
múltiples del tubo vertical y de estrangulación; en las líneas de matar y estrangular principalmente. También
se localizan en los diferentes cabezales de tuberías de revestimiento conforme avance la perforación del
pozo.
En el mercado existen diferentes tipos de válvulas de compuerta y su selección estará en función de
diferentes factores como lo menciona en las prácticas recomendadas el API RP-53.
Deben considerarse factores tales como: presiones anticipadas de la formación y en la superficie, método
de control a usarse, situación ambiental del pozo; corrosividad, volumen, toxicidad y abrasividad de los
fluidos.
Principales tipos de válvulas de compuerta:

a) De sellos flotantes
b) De equilibrio de presiones
c) De acuñamiento
A continuación se presentan tipos de válvulas que en lo referente a su operación se recomienda que el

personal designado para operarlas, esté seguro de lo siguiente:
65
 Identificación
 Instalación
 Operación de la válvula
 Situación de apertura o de cierre
 Efectividad de retención a la presión
 Número de vueltas para abrir o cerrar la válvula
 Mantenimiento, principalmente
Nota: Ver tablas de referencia de válvulas en el Apéndice 21.
1. CUERPO SUPERIOR
2. TAPA INFERIOR
3. SUSTITUTO (BRIDADO / ROSCADO)
4. VASTAGO / COMPUERTA
5. TUERCA DEL VASTAGO
6. ENSAMBLE DEL BONETE
7. VOLANTE
8. EMPAQUE DEL VASTAGO
9. ANILLO METALICO
10. EMPAQUE DE COMPUERTA
11. PLATO DE DESGASTE
12. ANILLO “O”
13. BIRLOS DEL CUERPO
14. TUERCAS
15. BIRLOS DEL BONETE
16. TUERCAS DE TORNILLOS DEL BONETE
17. RESORTE DEL SEGURO
18. PASADOR DEL SEGURO
19. SEGURO DEL VOLANTE
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16.6 INSTRUMENTACION AUXILIAR DEL EQUIPO DE CONTROL

Las prácticas recomendadas del Instituto Americano del Petróleo API- RP-53 y Reglamento del
Servicio para el Manejo de Minerales (MMS) establecen que todos los equipos terrestres y
plataformas de perforación costafuera que perforen, terminen y efectúen mantenimiento (reparación)
a los pozos, deban contar dentro de su instalación y en condiciones de operación, del siguiente
equipo auxiliar para la detección de brotes:
1. Indicador de nivel en las presas con dispositivo de alarmas audible y visual.
2. Indicador de flujo en la línea de retorno ( de flote) , con dispositivo de alarmas audible y visual.
3. Tanque de viajes.
4. Equipo para detección de gas en el lodo con dispositivo de alarmas audible y visual.
Estas normatividades son de observancia general y deberán aplicarse, dada la importancia para
detectar oportunamente los brotes, por lo que debe procurarse en disponer de estos accesorios en la
instalación. Adquiere relevancia cuando se trata de pozos exploratorios, de desarrollo profundo y en
áreas donde se perfora sin circulación con bombeo constante de agua. Se evita de esta manera, que
se presenten complicaciones y erogaciones innecesarias.
En el caso de no contar con la totalidad de estos dispositivos, obliga al responsable de la unidad
de perforación y mantenimiento de pozos, a disponer de gran parte del tiempo de los recursos
humanos que laboran en la localización o plataforma marina, para vigilar y poder estar en
condiciones de detectar con toda oportunidad los indicadores de la posible presencia de un brote.
Aunque lo anterior, no lo releva de procurar con la debida anticipación de solicitar la reposición e
instalación de estos dispositivos.
INDICADORES DE NIVEL EN PRESAS

Este dispositivo sirve para indicar el nivel de lodo en las presas, y a su vez, detectar el inicio de
un brote o una pérdida de lodo.
Actualmente existen numerosos dispositivos indicadores de nivel del lodo en presas, algunos
incluyen alarmas audibles y graficadores que proporcionan un registro continúo de nivel.
Otros, son observados directamente por el perforador en monitores que muestran las variaciones
del nivel, incluyendo además una alarma audible con límites ajustables de alto y bajo, resultando
muy superior a los procedimientos rústicos usados en fechas recientes.
El dispositivo se basa en los sensores (vástago y flotador) instalados en las presas, las cuales
transmiten una señal eléctrica al registrador, donde se procesa y es enviado convertido en valores
numéricos al monitor o pantalla ubicada en la consola del perforador.
67
El indicador de volumen es un dispositivo básico de advertencia en el control de pozos. Un brote

inicia a desplazar lodo fuera del pozo y el indicador de nivel en las presas registra este hecho
como un incremento en el nivel o volumen. Estos dispositivos requieren de mantenimiento
ordinario que garantizan la eficiencia en su operación, por consiguiente debe aplicársele en los
períodos programados, para que siempre se tenga una respuesta efectiva y confiable.
FIG. 38 INDICADORES DE NIVEL EN PRESAS
INDICADORES DE FLUJO EN LA LÍNEA DE FLOTE

La primera señal evidente de un brote en la superficie es precisamente el flujo o incremento del
mismo por la línea de flote (línea de retorno).
Los indicadores de flujo miden el gasto en el porcentaje que pasa por la línea de flote, por lo que
un aumento en el gasto de salida (cuándo se circula con gasto constante o cuando no se está
circulando y se tiene flujo por la línea de flote) podrá ser detectado por este dispositivo antes de que
el nivel de presas registre incremento como para ser registrado.
Esto resulta de mayor importancia cuando se tiene un sistema superficial de presas demasiado
grande. El indicador de flujo no solamente determina las señales de posibles brotes, sino que
también indica la presencia de pérdidas de lodo, ya sean totales o parciales.
68
FIG. 39 INDICADOR DE FLUJO EN LÍNEA DE RETORNO

Generalmente, el más común de los indicadores de flujo (figura 39) consiste en una “ paleta ”
colocada en la línea de flote. Un resorte se coloca a tensión en dicha paleta y se ajusta al
instrumento de medición.
Si el flujo se incrementa o disminuye, la paleta cambiará de posición y creará una tensión nueva
del resorte, la cual es registrada e interpretada por el sensor y, posteriormente, enviada con un
valor numérico a la pantalla ubicada en la consola del perforador.
La mayoría de estos dispositivos cuentan con alarmas audibles con límites alto y bajo, y al igual
que el indicador de nivel en presas, requiere de un mantenimiento rutinario y de un buen uso para
garantizar un servicio adecuado.
69
MEDICIONES UTILIZANDO EL TANQUE DE VIAJES

El tanque de viajes diseñado y usado adecuadamente , es un dispositivo que permite medir
correctamente el lodo necesario para llenar el pozo, cuando se extrae la tubería del mismo.
De igual forma, mide el volumen del lodo desplazado por la tubería al ser introducida al pozo.
En otras palabras, es un dispositivo que facilita la medición correcta del volumen de lodo durante
los viajes, por lo que es de gran utilidad en la detección oportuna de brotes y pérdidas de circulación.
El tanque de viajes debe ser pequeño, para que su volumen pueda medirse y calibrarse
fácilmente.
Existen varios diseños de tanques de viajes, que se ilustran en las figuras:
FIG. 40 TANQUE DE VIAJES CON BOMBA CENTRIFUGA

Muestra el diseño más conveniente, ya que permite determinar el volumen de lodo, tanto en la
introducción como en la extracción de tuberías.
70
Los tanques de llenado, ubicados en el piso del equipo y a la altura de la línea de flote, son
dispositivos de gran utilidad, puesto que permiten medir correctamente el volumen del lodo para
llenar el pozo cuando se saca tubería, ya que como se mencionó, la mayoría de los brotes se
producen al estar viajando.
Algunos diseños más sofisticados traen incorporado al tanque de viajes una bomba que la
acciona el perforador y por medio de un sensor de flujo en la línea de flote que indica que el pozo
se ha llenado. Deberá cuantificarse y registrar las emboladas de la bomba o volumen a llenar
para compararse con los cálculos efectuados.
Para que el tanque de viajes proporcione medidas correctas, es necesario que se mantenga
limpio, debiéndolo lavar inmediatamente después de usarlo, además debe llenarse con lodo que
haya pasado por el equipo de control de sólidos.
El tanque de viajes puede tener entre otros usos los siguientes:
 Medir el volumen de lodo cuando se introduce tubería de revestimiento dentro del pozo.
 Permitir la medición correcta del volumen desplazado del lodo cuando se introduce tubería bajo
condiciones de presión dentro del pozo.
 Determinar correctamente el volumen para llenar el pozo al tener pérdidas de circulación.
MEDICIÓN AL VOLUMEN DE FLUIDO

Este accesorio sirve para cuantificar el llenado del pozo; es una combinación de un contador de
emboladas en la bomba y un sensor de flujo en la línea de retorno.
Para accionar el sistema de llenado, desde la Consola del Perforador se opera el interruptor en
posición de llenar para que funcione la bomba. El contador de emboladas inicia a cuantificar el
volumen de llenado, el sistema se corta automáticamente cuando el sensor en la línea de flote avisa
que el pozo está lleno. El volumen es comparado con los cálculos efectuados para verificar que el
pozo está manifestando o que se está presentando una pérdida de circulación.
El mantenimiento oportuno de este circuito permite que el medidor y registrador de llenado
funcione satisfactoriamente.
PRESAS Y TANQUES DE LODOS

Parte del sistema de circulación lo componen las presas de lodos (de succión, mezclas de fluidos
y de asentamiento), así como suficientes tanques de reserva de lodos, se encuentran
interconectadas entre sí para preparar, mezclar y tratar, circular y almacenamiento fluidos de
perforación.
71
El uso de separadores (canales) entre presa y presa, así como los múltiples de mezclas y
circulación, pistolas de superficie (aéreas) y agitadores de fondo accionados con motores eléctricos
permite tener en condiciones a los lodos de perforación.
Las presas son instaladas de tal forma que maximice el efecto en las operaciones de
desgasificacion de un lodo cortado con gas. Deberán cuidarse los movimientos de válvulas para que
el fluido gasificado no llegue a los tanques de reserva.
CONTADORES DE EMBOLADAS
Las bombas de lodo en un equipo de perforación deberán tener los dispositivos integrados de
uno o más contadores de emboladas, para cuantificar el desplazamiento de los volúmenes que
se manejan de los fluidos en todas las operaciones.
Existen distintos tipos de contadores desde los sencillos manuales hasta unos instrumentos
electrónicos más sofisticados, que van hasta la Consola del Perforador.
Deberá tenerse cuidado en su instalación, verificar las lecturas que registren y efectuar su
mantenimiento periódico para asegurar el correcto funcionamiento.
MANÓMETROS DE PRESIÓN
En todas las operaciones de perforación y mantenimiento de pozos, la toma de lectura de la
presión es importante. Las presiones de circulación, de cierre y cuando se opera el estrangulador se
registran en distintos lugares del sistema del control superficial.
La ubicación de cada manómetro cumple una función específica de acuerdo al lugar. En el
múltiple del tubo vertical registra la presión de bombeo en circulación directa, señalando también la
lectura en otro manómetro en la Consola del Perforador. En el múltiple de estrangulación se tiene un
manómetro, el cual registra la presión absoluta.
Los valores que registren los manómetros ubicados en el piso de perforación y en la consola de
control remoto del estrangulador, difieren un poco por las pérdidas de presión por fricción por el
recorrido que hace el lodo de perforación por las líneas de inyección hasta llegar al múltiple del tubo
vertical.
Para registrar la presión de la TR y espacio anular al tener cerrado un preventor, su lectura es
observada en el múltiple de estrangulación y consola de control remoto del estrangulador. Algunos
organismos internacionales recomiendan en sus reglamentos, la instalación de un manómetro
adicional para registrar las presiones entre las columnas de tuberías de revestimiento.
Los rangos de lectura en los manómetros de presión varía, así como las de sus fabricantes y sus
diámetros de conexiones. Existen manómetros de 2 y 3 pg NPT. Con presiones de 2,000; 3,000;
5,000; 10,000; 15,000 lb/pg² (141; 211; 352; 703 y 1055 kg/cm²).
72
RECOMENDACIONES A LOS SISTEMAS DE ALARMA

No existe una regla básica para fijar valores específicos ya que las marcas, diseños y tipos de los
sistemas están variando constantemente. Sin embargo las recomendaciones siguientes señalan que
las alarmas deban
Instalarse para cumplir su objetivo, el cual es: QUE SE ACTIVEN AL MENOR INDICIO O
MANIFESTACION DE UN BROTE. Todos los indicadores visuales y auditivos deberán permanecer
en posición de encendido.
La buena práctica y el sentido común señalan lo siguiente:
I. Totalizador del volumen en presas
a) Fijar los límites de bajo y alto valor deseado, en promedio de 0.5 a 1.6 m³ (3 a 10 bl) y colocar
en posición de encendido las alarmas visuales y auditivas.
b) Al tener conectadas las alarmas en las presas, simular que se baja y sube el flotador del
sensor para que en la consola del perforador se activen las alarmas y permitirá verificar el
funcionamiento. Restablecer los sistemas.
II. Sensor de flujo en la línea de flote (de retorno).
a) Fijar los valores bajo y alto en el sensor para que exista una variación de flujo deseado.
b) Conectar las alarmas visuales y auditivas.
c) Simular que se baja y sube el sensor del flujo en la línea de flote para que se active y transmita
la señal a la consola del perforador para asegurarse que opera correctamente. Restablecer el
sistema a su condición de operación.
III. Sistemas computarizados para registrar parámetros de perforación.
El avance y desarrollo de la tecnología de “punta” en el ambiente petrolero señala un
mejoramiento en la fabricación, diseño y calidad en los productos y materiales que se utilizan para
registrar los parámetros durante la perforación de un pozo. Existen herramientas de fondo que
mientras se perfora transmiten hasta la superficie datos de orientación del pozo, tipos de
formaciones que se atraviesa, determinados registros que se toman simultáneamente.
Dichos parámetros y muchos otros son importantes para prevenir un brote y de manera
anticipada conocer como controlar un pozo.
El mantenimiento y atención de la mayor parte de todos los sensores deberá seguirse según
recomendaciones de cada fabricante, solamente personal calificado deberá efectuar calibraciones y
reparaciones siguiendo las instrucciones y probarlos a satisfacción.
A los dispositivos detectores de gas, se les debe dar mantenimiento de acuerdo con las
recomendaciones dadas por los fabricantes, lo que resulta más importante debido al ambiente en
donde se encuentran localizados.
Estos dispositivos reflejan su importancia al tenerlos en operación, cuando se perforan áreas que
contengan ambiente amargo (sulfuro de hidrógeno (H2S), como lo establece la práctica
73
recomendada API RP-49 y las subsecciones “D” (250.67) y “ F” (250.94) del Reglamento del
Servicio para el Manejo de Minerales (MMS).
16.7 EQUIPO DE DETECCION DE GAS

Los detectores (sensores) de gas miden en la temblorina la concentración de gas en el lodo a la
salida del pozo. Hay muchos tipos de detectores de gas, los cuales operan con principios distintos.
Algunos son capaces de medir el metano, el gas total o la medición de cada componente del gas, sin
embargo, todos ellos miden el gas contenido en el lodo.
Estos dispositivos son de gran utilidad como indicadores de posibles brotes, también pueden mostrar
la producción potencial del pozo.
Cuando una cierta cantidad de gas en el lodo ha sido detectada, una alarma audible o visible es
activada para alertar a la tripulación del equipo.
Generalmente, este dispositivo es parte integrante de las unidades de registro contínuo de
hidrocarburos, que tradicionalmente se emplean en pozos exploratorios.
16.8 UNIDAD DE CIERRE DE BOP´S Y PANEL DE CONTROL

UNIDAD PARA OPERAR PREVENTORES
El sistema de control que acciona un arreglo de preventores, permite aplicar la potencia
hidráulica suficiente y confiable para operar todos los preventores y válvulas hidráulicas instaladas.
Las prácticas recomendadas API RP-16E del Instituto Americano del Petróleo y el Reglamento
del Servicio para el Manejo de Minerales (MMS), establecen los requerimientos que se deberán
tener en cuenta para la selección de una adecuada unidad de cierre en función al tamaño, tipo y
número de elementos hidráulicos que serán operados para lograr un cierre.
Los elementos básicos de un sistema de control son:
• Depósito almacenador de fluido

• Acumuladores
• Fuentes de Energía - Unidades de cierre
• Consolas de control remoto
• Válvula de control para operar los preventores.
DEPOSITO ALMACENADOR DE FLUIDO

Cada unidad de cierre tiene un depósito de fluido hidráulico el cual debe tener cuando menos el
doble de la capacidad del banco de acumuladores. Por su diseño de fabricación rectangular cuentan
74
con dos tapones de 4 pg en cada extremo, que al quitarlos permite observar el interior cuando se
inspeccionan las descargas de las válvulas de cuatro pasos (ram - lock).
Por la parte inferior del depósito salen en forma independiente las líneas de succión para las
bombas hidroneumáticas y la bomba hidroeléctrica. Al tanque de almacenamiento descargan las
líneas de las válvulas de seguridad en caso de presentarse un incremento de presión dentro del
sistema.
Debe utilizarse un fluido hidráulico (aceite lubricante MH - 150; MH - 220, TURBINAS - 9) que no
dañe los sellos de hule que tenga el sistema de cierre.
Para ambiente con temperaturas menores a 0 0C (32 0F) deberá agregarse un volumen suficiente
de glicol al fluido de operación que contenga agua.
REQUERIMIENTOS DE LOS ACUMULADORES

Los acumuladores son recipientes que almacenan fluidos hidráulicos bajo presión. Los términos
acumulador y unidad de cierre con frecuencia son empleados en forma intercambiable.
Precisando, una unidad de cierre es una manera de cerrar el preventor, mientras que un
acumulador es una parte del sistema que almacena fluido hidráulico bajo presión, para que éste
actúe hidráulicamente en el cierre de los preventores.
Por medio del gas de nitrógeno comprimido, los acumuladores almacenan energía, la cual será
usada para efectuar un cierre rápido.
Hay dos tipos de acumuladores:

El tipo separador.- Usa un diafragma flexible (vejiga) el cual es de hule sintético resistente y
separa completamente la precarga de nitrógeno del fluido hidráulico.
El tipo flotador.- Utiliza un pistón flotante para separar el nitrógeno del fluido hidráulico.
Capacidad volumétrica.- Como un requerimiento mínimo, todas las unidades de cierre deberán
estar equipadas de un banco de acumuladores con suficiente capacidad volumétrica para
suministrar un volumen usable de fluido para cerrar un preventor de arietes, un preventor anular,
más el volumen requerido para abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación (con las
bombas paradas).
El volumen utilizable de fluido se define como el volumen líquido recuperable de los
acumuladores a la presión de operación que contengan y 14 kg/cm² (200 lb/pg²) por arriba de la
presión de precarga de los mismos. La presión de operación del banco de acumuladores es la
presión a la cual son cargados con fluido hidráulico.
Tiempo de respuesta: El banco de acumuladores deberá accionar el sistema para que cada
preventor de arietes cierre en un tiempo no mayor de 30 segundos.- El tiempo de cierre para
75
preventores anulares menores de 18 ¾ pg de diámetro no deberá ser mayor de 30 segundos. Si el

preventor anular tiene más de 18 ¾ pg de diámetro o más deberá cerrarse en 45 segundos.
REQUERIMIENTOS DE VOLUMEN DE LOS ACUMULADORES

Las prácticas recomendadas API RP-53 del Instituto Americano del Petróleo recomiendan que
los sistemas acumuladores tengan una cantidad mínima de fluido igual a tres veces el volumen
requerido para cerrar el preventor anular más un preventor de arietes. Esto ofrecerá un margen de
seguridad igual a 50% una regla empírica aplicada en el campo petrolero sugiere tres veces el
volumen necesario para cerrar todos los preventores instalados.
El Servicio para el Manejo de Minerales (MMS) establece que debe tenerse una cantidad mínima
de fluido equivalente a 1.5 veces de cantidad necesaria para cerrar todo el arreglo de preventores
instalados, dejando un margen de 14 kg/cm² (200 lb/pg²) por arriba de la presión de precarga de los
acumuladores.
El sistema de acumuladores debe tener capacidad suficiente en proporcionar el volumen
necesario para cumplir o superar los requerimientos mínimos de los sistemas de cierre.
Existen varios métodos para calcular el volumen necesario. La idea principal es mantener una
reserva energética suficiente para el sistema de acumuladores, de tal forma que pueda accionarse el
arreglo de preventores y así tener más energía que la restante de la precarga de nitrógeno.
El número de acumuladores que debe tener el sistema es el que permita almacenar fluido con la
energía suficiente para cerrar todos los preventores instalados y abrir la válvula hidráulica de la línea
de estrangulación con un 50% de exceso como factor de seguridad y terminar con una presión final
mínima de 1,200 lb/pg² arriba de la precarga, teniendo el conjunto de bombeo hidroneumático e
hidroeléctrico parados.
Ejemplo: Cuando se usan tres preventores de arietes de 11 pg – 10,000 lb/pg², un preventor
anular Hydril “GK” y la válvula hidráulica, se requiere el volumen de fluido siguiente:
Preventor Anular Hydril “GK” 11 pg 10,000 lb/pg² 25.10 Gal
Preventor Cameron “U” (TP) 11 pg 10,000 lb/pg² 3.3 Gal
Preventor Cameron “U” (ciegos) 11 pg 10,000 lb/ pg² 7.6 Gal
Válvula Hidráulica 3 pg 10,000 lb/pg² 0.59 (cerrar)
Preventor Cameron “U” (TP) 11 pg 10,000 lb/pg² 3.3 Gal
39.89 Gal
Suma de volúmenes de fluidos para cerrar todos los preventores y abrir la válvula hidráulica más
un 50% de exceso como factor de seguridad. 39.89 Gal
+
19.94 Gal
VOLUMEN TOTAL DE FLUIDO REQUERIDO 59.83 Gal
76
Considerando acumuladores de diez galones de volumen total, el número necesario se calcula
Volumen para cerrar preventores + 50% exceso

Núm. Acum. =
5 galones útiles por acumulador
39.89 gal + 19.94
Núm. Acum. =
5 gal
Núm.acum
Acum. = 11.96 = 12 acumuladores
de la forma siguiente:
Por lo que se concluye: se requieren doce acumuladores con capacidad total de diez galones
cada uno. Existe un método práctico y confiable para calcular el número de acumuladores
requeridos; este método consiste en multiplicar el total de galones requeridos para cerrar todos los
preventores y abrir la válvula hidráulica por 0.3 acum/gal para el caso del ejemplo anterior, se tiene:
Núm. Acum. = Volumen para cerrar preventores x 0.3 acum
gal
Núm. Acum. = 39.89 gal x 0.3 acum = 11.96 = 12 acumuladores
gal
Considerando los arreglos actuales de preventores, es conveniente disponer siempre de un
mínimo de 16 botellas, de diez galones cada una, en condiciones de trabajo y con la precarga
establecida en cada unidad para accionar el conjunto de preventores.
REQUERIMIENTOS DE PRESIÓN Y PRECARGA DE LOS ACUMULADORES

Los acumuladores no deben operar a más de 3,000 lb/pg2, su presión de precarga debe ser de
1,000 a 1,100 lb/pg2 y usar únicamente nitrógeno (N2 ).
Estos se encuentran provistos de una válvula de seguridad que abre a las 3,500 lb/pg 2, cuando
se requiera operar entre 3,000 y 5,000 lb/pg2, que es la máxima presión de operación del sistema,
deben cerrarse las válvulas aisladoras de los acumuladores.
77
TABLA 1
VOLUMEN DE FLUIDO PARA OPERAR PREVENTORES ANULARES CAMERON, SHAFFER Y HYDRIL
PRESION DE FLUIDO
TAMAÑO
TRABAJO REQUERIDO CAMERON SHAFFER HYDRIL
pg
lb/pg² gal
7 1/16 3,000 CERRAR 1.69 4.57 2.85
ABRIR 1.39 3.21 2.24
7 1/16 5,000 CERRAR 1.69 4.57 3.86
ABRIR 1.39 3.21 3.30
7 1/16 10,000 CERRAR 2.04 17.11 9.42
ABRIR 2.55 13.95 7.08
7 1/16 15,000 CERRAR 6.94 11.20
ABRIR 6.12 7.25
7 1/16 20,000 CERRAR 8.38 11.00
ABRIR 7.56 7.20
11 3,000 CERRAR 5.65 11.00 2.43
ABRIR 4.69 6.78 5.54
11 5,000 CERRAR 5.65 18.67 9.81
ABRIR 4.69 14.59 7.98
11 10,000 CERRAR 10.15 30.58 25.10
ABRIR 9.06 24.67 18.97
11 15,000 CERRAR 23.50
ABRIR 21.30
13 5/8 3,000 CERRAR 12.12 23.50 11.36
ABRIR 10.34 14.67 8.94
13 5/8 5,000 CERRAR 12.12 23.58 17.98
ABRIR 10.34 17.41 14.16
13 5/8 10,000 CERRAR 18.10 40.16 37.18
ABRIR 16.15 32.64 26.50
13 5/8 15,000 CERRAR 26.00 34.00
ABRIR 22.50 34.00
16 3/4 3,000 CERRAR 22.32 21.02
ABRIR 19.00 15.80
16 3/4 5,000 CERRAR 22.32 37.26 28.70
ABRIR 19.00 25.61 19.93
16 3/4 10,000 CERRAR 40.75
ABRIR 35.42
18 3/4 5,000 CERRAR 35.60 48.16 64.00
ABRIR 29.00 37.61 44.00
18 3/4 10,000 CERRAR 50.00 118.50
ABRIR 45.10 99.50
20 3/4 3,000 CERRAR 39.70
ABRIR 24.10
21 1/4 2,000 CERRAR 39.70 22.59 31.05
ABRIR 24.10 16.92 18.93
Nota: La válvula hidráulica utiliza un volumen de fluido de ± 0.5 gal, para accionar, cerrar o abrir
78
TABLA 2
VOLUMEN DE FLUIDOS REQUERIDOS PARA OPERAR PREVENTORES DE ARIETES
TAMAÑO PRESION DE GALONES GALONES
NOMINAL TRABAJO PARA PARA ABRIR
pg lb/pg² CERRAR
7 1/6* 3,000 1.2 1.2
7 1/6 5,000 1.2 1.2
7 1/6 10,000 1.2 1.2
7 1/6 15,000 1.2 1.2
11 3,000 3.3 3.2
11 5,000 3.3 3.2
11 10,000 3.3 3.2
11 15,000 5.5 5.4
13 5/8 3,000 5.5 5.2
13 5/8 5,000 5.5 5.2
13 5/8 10,000 5.5 5.2
13 5/8 15,000 11.6 11.4
16 3/4 3,000 10.2 9.4
16 3/4 5,000 10.2 9.4
16 3/4 10,000 12 11.2
18 3/4 10,000 24 23
20 3/4 3,000 8.1 7.2
21 1/4 2,000 8.1 7.2
21 1/4 5,000 30.9 28.1
21 1/4 10,000 26.5 24.1
26 3/4 3,000 10.5 9.8
11* 3,000 7.6 7.4
11* 5,000 7.6 7.4
11* 10,000 7.6 7.4
11* 15,000 9 8.9
13 5/8* 3,000 10.9 10.5
13 5/8* 5,000 10.9 10.5
13 5/8* 10,000 10.9 10.5
13 5/8* 15,000 16.2 16
16 3/4* 3,000 19.0 18.1
16 3/4* 5,000 19.0 18.1
16 3/4* 10,000 19.1 18.2
20 3/4* 3,000 14.9 14.3
18 3/4* 10,000 24.7 22.3
18 3/4* 15,000 34.7 32.3
* Para arietes de corte.
CAMERON TIPO ¨U¨
79
FUENTES DE ENERGÍA - REQUERIMIENTOS DE LAS BOMBAS

Capacidad de las bombas.- Cada unidad de cierre deberá contar con el suficiente número y
tamaño de bombas que cumplan satisfactoriamente con las operaciones descritas en éste párrafo.
Con el banco de acumuladores aislado, las bombas deberán ser capaces de cerrar el preventor
anular sobre la tubería en uso, abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y mantener
una presión mínima de 14 kg/cm² (200 lb/pg²) por arriba de la presión de precarga de N 2 en un
tiempo de dos minutos.
Presión en las bombas.- Cada unidad de cierre deberá estar equipada con bombas que
proporcionen una presión de descarga equivalente a la presión de operación y máxima de trabajo.
El sistema de la unidad de cierre está formado por una combinación de bombas de aire y
eléctricas. Básicamente cada bomba opera a bajo volumen de fluido y alta presión, accionándose
por medio de una fuente neumática y la otra por medio de energía eléctrica.
Normalmente en cada sistema lo constituyen dos bombas hidroneumáticas y una bomba triplex
eléctrica.
Potencia de Bomba.
La combinación de las bombas deberán tener capacidad para cargar el banco de acumuladores
en un tiempo máximo de 15 minutos o menos a partir de su presión de precarga a la presión
máxima de operación.
Las bombas son instaladas de tal manera que cuando la presión en los acumuladores baje al
90% de la presión de operación, se active un interruptor electromagnético y arranquen
automáticamente para restablecer la presión
Todo el tiempo estará disponible una fuente de potencia para que las bombas accionen
automáticamente en todo el sistema de la unidad de cierre, cuando disminuyan al 90% de su presión
de operación.
El sistema de la unidad de cierre debe contar con dos fuentes de energía dependientes del
equipo de perforación y de una fuente independiente que deberá considerarse como último recurso
para cerrar los preventores.
Cada fuente deberá ser autosuficiente para operar las bombas a una velocidad tal que permita
cumplir satisfactoriamente con los requerimientos establecidos.
Sistema de potencia.
El sistema dual de potencia recomendado es un sistema de aire más un sistema eléctrico. Las
recomendaciones mínimas para un sistema dual aire y otra fuente de potencia dual son:
• Un sistema dual neumático - eléctrico, puede consistir del sistema de aire del equipo más el
generador del equipo.
• Un sistema dual neumático puede consistir del sistema de aire del equipo más un tanque de
almacenamiento de aire que esté separado por medio de válvulas de contraflujo (check) de los
80
compresores de aire y del tanque de almacenamiento general de aire del equipo. Los valores
mínimos aceptables para este tanque aislado serán el volumen y la presión, cuyos valores
permitirán utilizar solamente este aire para que operen las bombas a una velocidad para que
cumplan con las funciones requeridas.
• Un sistema dual eléctrico puede consistir del sistema normal de energía eléctrica del equipo más
un generador independiente.
• Un sistema dual aire- nitrógeno puede consistir del sistema de aire del equipo más un conjunto de
cilindros conteniendo N2 a determinada presión (energía adicional).
• Un sistema dual eléctrico - nitrógeno puede consistir del sistema de corriente eléctrica del equipo
más un conjunto de cilindros conteniendo N2 a determinada presión.
En las Regiones Norte, Sur y Marina, la Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos
(UPMP) tiene equipos y plataformas marinas que cuentan cada uno con Sistemas de Unidades de
Cierre marcas Koomey (la mayoría) y Cameron. Por lo que a continuación se presenta una figura
del primer sistema indicando el nombre de cada accesorio y la función correspondiente.
Además como un respaldo en apoyo al cierre de preventores, cada instalación terrestre o
costafuera, deberá contar con un Sistema de Energía Adicional con Nitrógeno; incorporado al
Sistema de Control de Cierre. El procedimiento de operación se describe en otro módulo del manual.
81
FIG. 1 SISTEMA UNIDAD DE CIERRE KOOMEY
DESCRIPCIÓN DE PARTES SISTEMA KOOMEY CON ENERGÍA ADICIONAL N2
82
1. Acumuladores.
2. Válvulas aisladoras.
3. Válvula de seguridad.
4. Filtro en línea suministro de aire.
5. Lubricador de aire.
6. Manómetro en línea de aire.
7. Interruptor de presión hidroneumático.
8. Válvula para aislar el interruptor hidroneumático.
9. Válvulas de suministro de aire a bombas hidráulicas.
10. Válvulas de cierre en línea de succión.
11. Filtros en línea de succión.
12. Bombas hidroneumática impulsadas por aire.
13. Válvulas de retención (check).
14. Motor eléctrico y arrancador de bomba triple.

15. Bomba triple hidroeléctrica.
16. Válvula de cierre en línea de succión.
17. Filtro en línea de succión.
18. Válvula de retención (check).
19. Válvula aisladora de la bomba hidroeléctrica.
20. Interruptor de presión hidroeléctrica.
21. Manómetro en el sistema acumulador.
22. Filtro para fluido en el sistema acumulador.
23. Válvula reguladora y reductora de presión.
24. Manómetro en el múltiple de distribución de fluido.
25. Ram lock para aislar la válvula reductora de presión.(BY-PASS) 26. Válvula reguladora y para
preventor anular.
27. Manómetro del preventor anular.
28. Válvulas de cuatro vías (Ram lock).
29. Válvula de purga.
30. Caja de empalme de aire.
31. Transmisor de presión del preventor anular.
32. Transmisor de presión del múltiple de distribución de fluido.
33. Transmisor de presión del sistema acumulador.
34. Válvula neumática reguladora de presión preventor anular.
35. Selector regulador de presión del preventor anular.
36. Válvula de seguridad del múltiple de distribución de fluido.
37. Tapones del tanque de almacenamiento.
38. Cilindros con nitrógeno.
39. Manómetro del banco de energía adicional.
40. Válvula maestra del banco de energía adicional.
83
PARTES FUNCIÓN
1 ACUMULADORES Su presión de trabajo es de 3,000 lb/pg2 y la presión de precarga con
nitrógeno de 1,000 a 1,100 lb/pg2.
Se tiene que verificar la presión de precarga en cada botella cada 30
días, las botellas deben contener solamente nitrógeno, ya que el aire
y otros gases pueden causar fuego o explosión
2 VALVULAS AISLADORAS DEL BANCO Normalmente deben estar abiertas y cerradas cuando desee
ACUMULADOR aplicar una presión mayor de 3,000 lb/pg2 o cuando realice pruebas
de efectividad de tiempo de respuesta del sistema.
3 VALVULA DE SEGURIDAD DEL Está calibrada para abrir a 3,500 lb/pg2.
BANCO ACUMULADOR
4 FILTRO DE LA LINEASUMINISTRO DE Debe limpiarlo cada 30 días.
AIRE
5 LUBRICADOR DE AIRE Debe usar lubricante SAE -10 o equivalente y ajustarlo para que
provea seis gotas de aceite por minuto, además de revisarlo
semanalmente.
6 MANOMETRO INDICADOR DE LA Rango de presión de 0 - 180 lb/pg2.
PRESION DE LA LINEA SUMINISTRO
DEL AIRE
7 INTERRUPTOR DE PRESIÓN Normalmente está regulado para cortar a 2,900 lb/ pg2 en
AUTOMATICO HIDRONEUMATICO
Unidades que cuentan con bombas de aire y bomba eléctrica.
Cuándo la presión en el Sistema desciende a 2,700 lb/pg²
automáticamente permite que el aire fluya y arranque la bomba. Para
incrementar la presión de corte, gire la tuerca que ajusta el resorte de
izquierda a derecha y de derecha a izquierda para disminuirla.
8 VALVULA PARA AISLAR EL Normalmente esta válvula debe encontrarse cerrada
INTERRUPTOR DE PRESIÓN
Cuando se requieran presiones mayores de 3,000 lb/pg², primero
HIDRONEUMATICO
cierre la válvula que aísla la bomba eléctrica (19) gire la válvula (25)
hacia la derecha (alta presión) y finalmente abra esta válvula, lo que
permitirá manejar presiones hasta de 5,500 lb/pg2.
9 VALVULAS PARA SUMINISTRAR Normalmente deben estar abiertas.
AIRE A LAS BOMBAS
HIDRONEUMÁTICAS
10 VALVULAS DE CIERRE DE Siempre permanecerán abiertas.
SUCCION
84
PARTES FUNCIÓN
11 FILTROS DE SUCCION La limpieza se realizará cada 30 días.
12 BOMBAS HIDRONEUMATICAS Este tipo de bombas operan con 125 lb/pg² de presión de aire
Cada lb/pg² de presión de aire produce 60 lb/pg² de presión hidráulica.
13 VÁLVULAS DE CONTRAPRESIÓN Su función es permitir reparar o cambiar las bombas hidroneumáticas
(CHECK) sin perder presión en el banco acumulador.
14 MOTOR ELÉCTRICO Y El motor eléctrico opera con tensión eléctrica de 220 a 440 voltios, 60
ARRANCADOR ciclos, tres fases; la corriente requerida depende de la potencia del
motor.
El arrancador acciona y para automáticamente el motor eléctrico que
controla la bomba triplex o dúplex; trabaja conjuntamente con el
interruptor manual de sobrecontrol para accionar o parar. El
interruptor de control (14) debe estar en la posición ¨auto¨.
15 BOMBA TRIPLEX ACCIONADA POR Cada 30 días se debe revisar el nivel (SAE-30W).
MOTOR ELÉCTRICO
Además se tiene que revisar el nivel de aceite en la coraza de la
cadena (30 ó 40W), el cual debe llegar hasta el tapón de llenado.
16 VÁLVULA DE CIERRE DE SUCCION Normalmente debe estar abierta.
17 FILTRO DE SUCCIÓN Efectúe su limpieza cada 30 días.
18 VÁLVULA DE CONTRAPRESIÓN Su función es permitir reparar el extremo hidráulico de la bomba sin
(CHECK) perder presión en el Sistema
19 VÁLVULA AISLADORA DE LA Debe estar abierta normalmente y sólo tiene que cerrarla cuando vaya
BOMBA HIDROELÉCTRICA a generar presiones mayores de 3,000 lb/pg² con las bombas
hidroneumáticas.
20 INTERRUPTOR DE PRESIÓN El motor de la bomba hidroeléctrica arranca automáticamente cuando
HIDROELÉCTRICO la presión en el banco acumulador desciende a 2700 lb/pg² y para
cuando la presión llega a 3,000 lb/pg².
Al ajustar la presión de paro del motor eléctrico, quite el protector del
tornillo regulador y gírelo en sentido contrario a las manecillas del
reloj para disminuir la presión o en el sentido de las mismas
manecillas para incrementar la presión.
Para ajustar la presión de arranque del motor eléctrico quite la tapa a
prueba de explosión, purgue la presión del sistema a la presión de
arranque deseada y mueva la rueda de ajuste hacia arriba, hasta que
el motor arranque.
85
PARTES FUNCIÓN
21 MANÓMETRO INDICADOR DE LA Rango de presión de 0 - 6,000 lb/pg²
PRESION EN EL SISTEMA
ACUMULADOR
22 FILTRO PARA FLUIDO EN EL Revisarlo cada 30 días.
SISTEMA ACUMULADOR
23 VÁLVULA REGULADORA Y Reduce la presión del Sistema a 1,500 lb/pg² para operar los
REDUCTORA DE PRESIÓN
preventores de arietes y las válvulas con operador hidráulico.
Para ajustar esta válvula, primero afloje la tuerca candado de la
manija y gírela hacia la derecha para incrementar la presión y hacia la
izquierda para reducirla, observando siempre el manómetro (24) al
fijar la presión en el regulador del múltiple de distribución; finalmente,
apriete la tuerca candado de la manija.
1.-Indique las operaciones de presión estándar con un sistema dado
de 3000 psi.
24 MANÓMETRO INDICADOR DE Rango de presión de 0 - 10,000 lb/ pg².
PRESIÓ EN EL MÚLTIPLE DE
DISTRIBUCIÓN DE FLUIDO
25 VÁLVULA PARA AISLAR LA Debe estar en posición abierta, y cuando se necesiten aplicar
VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN presiones mayores de 1,500 lb/pg² a los preventores de arietes, gírela
a la posición de cerrada, así se aísla la válvula (23).
26 VÁLVULA REGULADORA Y Regula la presión para el preventor anular. La presión puede variar
REDUCTORA DE PRESIÓN dependiendo del diámetro del tubo contra el que cierra el preventor
IMPULSADA POR AIRE anular.
27 MANÓMETRO INDICADOR DE Rango de presión de 0 - 3,000 lb/pg².
PRESIÓN DEL PREVENTOR ANULAR
28 VÁLVULAS DE CUATRO VÍAS Permiten cerrar o abrir los preventores y las válvulas hidráulicas
instaladas.
29 VÁLVULA DE PURGA Normalmente debe estar cerrada. Esta válvula debe mantenerse
abierta cuando se precargan las botellas del acumulador.
30 CAJA DE EMPALME DE AIRE Se usa para conectar las líneas de aire en el Sistema a las líneas de
aire que vienen del tablero de control remoto.
31 TRANSMISIÓN DE PRESIÓN Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que la presión del
NEUMÁTICA PARA LA PRESIÓN DEL manómetro del preventor anular en el tablero remoto sea igual a la del
PREVENTOR ANULAR manómetro (27) del Sistema.
86
PARTES FUNCIÓN
32 TRANSMISOR DE PRESIÓN Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que el manómetro
NEUMÁTICA PARA LA PRESIÓN DEL de los preventores de arietes en el tablero remoto registre la misma
MÚLTIPLE DE FLUIDO presión que el manómetro (24) del Sistema.
33 TRANSMISOR DE PRESIÓN Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que el manómetro
NEUMÁTICA PARA LA PRESIÓN DEL que indica la presión del acumulador en el tablero de control remoto
SISTEMA ACUMULADOR registre la misma presión que el manómetro (21) del Sistema.
34 VÁLVULA NEUMÁTICA Se utiliza para regular la presión de operación del preventor anular.
REGULADORA DE LA VÁLVULA (26) El giro a la izquierda disminuye presión y a la derecha la incrementa.
Vigile siempre el manómetro (27) cuando ajuste la presión.
35 SELECTOR DE REGULADOR DE Se usa para seleccionar el tablero ( unidad o control remoto) desde
PRESIÓN DEL PREVENTOR ANULAR donde se desea controlar la válvula reguladora (26).
36 VÁLVULA DE SEGURIDAD DEL Está regulada para que abra a 5,500 lb/ pg².
MÚLTIPLE DISTRIBUIDOR DE FLUIDO.
87
REQUERIMIENTOS DE CONSOLAS DE CONTROL REMOTO

En todo equipo terrestre o plataforma de perforación costafuera, deberán estar equipados con el
número suficiente de tableros de control remoto, ubicados estratégicamente donde el Perforador o el
Técnico puedan llegar con rapidez.
Normalmente se tiene una consola en el piso de perforación y otra en un lugar accesible. En las
plataformas marinas, deberá tenerse un tablero de control remoto en la Oficina del Superintendente
y otra consola adicional ubicada en el muelle que esté situado a favor de los vientos dominantes.
PARTES QUE COMPONEN LA CONSOLA DE CONTROL REMOTO
1.- Manómetro de los Acumuladores 8.- Regulador del preventor esférico anular
2.- Manómetro de presión de aire 9.- Válvula de presión baja
3.- Operación del preventor esférico anular 10.- Válvula de seguridad
4.- Operación del preventor de arietes de corte 11.- Operación del preventor doble de arietes
5.- Línea de matar 12.- Línea de estrangulador

FIG. 2 CONSOLA DE CONTROL REMOTO KOOMEY
6.- Manómetro del múltiple en general 13.- Gabinete
Al término de cada instalación del arreglo de preventores, según la etapa de perforación por
7.- Manómetro del Preventor anular
continuar, deberán efectuarse todas las pruebas de apertura y cierre desde la misma unidad y
posteriormente desde cada estación de control remoto que se encuentre en operación, para
verificar el funcionamiento integral del sistema.
88
REQUERIMIENTOS PARA VÁLVULAS, CONEXIONES, LÍNEAS Y MÚLTIPLE

 Todas las válvulas, conexiones, líneas y demás accesorios entre la unidad de cierre y el arreglo
de preventores, deberán estar construidos de acero para una presión mayor o igual a la presión
máxima de trabajo hasta de 352 kg/cm² (5,000 lb/pg²).
 En toda instalación todas las válvulas, conexiones y demás componentes requeridos, deberán
estar equipados con lo siguiente:
 Cada múltiple de la unidad de cierre deberá contar con válvulas de paso completo en las cuales
puedan conectarse fácilmente y por separado las líneas del fluido hidráulico.
 Cada unidad de cierre deberá equiparse con las suficientes válvulas de contraflujo (check) o de
cierre que permitan aislar las bombas y los acumuladores del múltiple de la unidad de cierre y el
regulador de presión del preventor anular del múltiple de la unidad de cierre.
 La unidad de cierre deberá contar con los manómetros necesarios y precisos que indiquen la
operación, tanto flujo abajo como arriba de la válvula reguladora de presión del preventor anular.
 En cada unidad de cierre deberá tener una válvula reguladora de presión que permita controlar
manualmente la presión para operar el preventor anular.
 La unidad de cierre que esté equipada con una válvula reguladora que controle la presión de
operación de los preventores de arietes, deberá contar con una válvula y línea de paso que permita
aplicar toda la presión del banco de acumuladores en el múltiple de la unidad
 Las válvulas de control (ram - lock) para operar el sistema deberán tener indicadores precisos de
la posición, tipo y medida de los arietes instalados en el arreglo de preventores. Los letreros
estarán en español e indicar la posición de apertura o cierre.
 Posición de las válvulas de control.- Durante las operaciones normales de perforación del pozo,
cada una de las válvulas que operen los preventores deberán estar siempre en la posición de
abierto y en la posición de cerrado, únicamente la que opera la válvula hidráulica de la línea de
estrangulación.
 Válvula de control del preventor ciego.- Deberá estar equipada con una cubierta (protector) sobre
la palanca manual para evitar que se opere accidentalmente.
16.9PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO Y PRUEBA DE PRESION

PRUEBAS DE OPERACIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
1. Revise que la presión del banco de acumuladores indique 211 kg/cm² (3,000 lb/pg²) la presión en
el múltiple de distribución 105 kg/cm² (1,500 lb/pg²) y la del preventor anular de 25 a 105 kg/cm²
(350 a 1500 lb/pg²) conforme a la presión óptima de trabajo recomendada por el fabricante d este
último preventor.
Consulte las tablas correspondientes en la descripción del preventor anular.
2. Verifique que el fluido del sistema esté libre de fluido de perforación o de cualquier otro fluido
extraño, sedimentos, piedras o basura.
3. Revise mensualmente la precarga de cada botella aislando los bancos acumuladores para no
tener que retirar del servicio ambos bancos a la vez.
89
4. Certifique que el personal de electromecánica proporcione el mantenimiento adecuado al sistema

conforme a las recomendaciones del fabricante y en especial la lubricación de las bombas
hidroneumáticas (transmisión, extremo mecánico e hidráulico), limpieza de filtros, calibración de
manómetros en el sistema y controles remotos, etc.
5. Verifique diariamente el nivel de aceite hidráulico en el depósito (1/2 de su capacidad de
almacenamiento, es suficiente teniendo el sistema en operación, con objeto de poder recibir fluido
de los acumuladores).
6. Deben taponarse las descargas de las válvulas que estén fuera de operación con objeto de evitar
que se descargue el sistema por descuido.
PRUEBA DE EFECTIVIDAD DE TIEMPO DE RESPUESTA AL SISTEMA DE BOMBA

 El sistema debe ser capaz de cerrar cada preventor de arietes y los preventores anulares menores
de 20 pg en 30 segundos como máximo y hasta 45 segundos para los de 20 pg y de mayor
diámetro.
 La bomba hidroeléctrica por sí misma, es decir, con los acumuladores bloqueados y las bombas
hidroneumáticas paradas, debe ser capaz de abrir la válvula hidráulica de la línea de
estrangulación, cerrar el preventor anular sobre la tubería y obtener un mínimo de 1,200 lb/pg² de
presión en un tiempo que no exceda de dos minutos.
 De igual forma, las bombas hidroneumáticas por sí mismas deben ser capaces de llevar a cabo lo
indicado en el inciso anterior.
 La prueba de los acumuladores consiste en abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación
y cerrar el preventor anular sobre la tubería de perforación en un tiempo que no exceda de 30
segundos, conservando una presión final mínima de 84 kg/cm² (1,200 lb/pg²) y teniendo las
bombas hidroneumáticas e hidroeléctricas paradas.
Esta prueba de efectividad de tiempo de respuesta del sistema debe llevarse a cabo antes de
efectuar cada prueba a presión del sistema de control superficial.
PRUEBA DE OPERACIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ACUMULADORES

Esta prueba debe llevarse a cabo antes de que se efectúe la prueba hidráulica del Sistema de
Control Superficial.
1. Aísle las fuentes de energía hidroeléctrica e hidroneumática del Sistema y verifique que estén
abiertas las válvulas de los acumuladores.
2. En caso de no tener tubería dentro del pozo introduzca una lingada de T.P.
3. Abra la válvula hidráulica de la línea de estrangular, cierre el preventor anular y el preventor de
arietes del diámetro de la T.P. correspondiente. Registre el tiempo que tarda en efectuar estas
tres operaciones. El máximo tiempo requerido es de 50 seg. debiendo conservar una presión final
mínima de 1,200 lb/pg² (84 kg/cm²)
4. Seguidamente recargue los acumuladores a 3,000 lb/pg² (211 kg/cm²) con las dos fuentes de
energía y registre el tiempo empleado el cual debe ser de 5 minutos como máximo.
5. La bomba hidroeléctrica por sí misma, es decir con los acumuladores bloqueados y las bombas
hidroneumáticas paradas, debe ser capaz de abrir la válvula hidráulica de la línea de
90
estrangulación y cerrar el preventor anular sobre la tubería en un tiempo que no exceda de dos
minutos, debiendo conservar una presión final mínima de 1,200 lb/pg² (84 kg/cm²).
6. De igual manera las bombas hidroneumáticas por sí mismas deberán ser capaces de llevar a cabo
lo indicado en el inciso anterior.
CIERRE DE UN PREVENTOR UTILIZANDO EL SISTEMA DE RESPALDO CON ENERGÍA

ADICIONAL DE NITRÓGENO (N2).
Esta prueba se efectúa en los pozos - escuela (SIMULADOR EQUIPO DE PERFORACIÓN) con el
propósito de demostrar a las cuadrillas la eficiencia de la fuente independiente que podrá utilizarse
como último recurso para cerrar los preventores.
Los equipos terrestres y marinos que cuenten con este sistema de respaldo estarán supeditados
a las instrucciones del personal técnico para accionarlo.
1. Quitar tapones laterales de 4 pg (núm.37) del tanque de almacenamiento.
2. Verificar que la válvula de purga (núm.29) esté cerrada y que ninguna válvula ram lock (núm.28)
esté parcialmente activada.
3. Aislar el banco de acumuladores (cerrar) con la válvula núm.19.
4. Posicionar en alta la válvula (núm.25).
5. Colocar en posición de cerrar, la válvula ram lock del preventor seleccionado y posicionar en
abierto la ram lock que acciona la válvula hidráulica de la línea de estrangular.
6. Abrir la válvula del cilindro de N2 (núm.38) seleccionado, observando que tenga una presión
mínima de 80 kg/cm2 en el manómetro del banco (núm.39).
7. Abrir la válvula general de N2 (núm.40), verifique el cierre del preventor. Una vez accionado cierre
la válvula del cilindro de gas.
RECOMENDACIONES.- Antes de utilizar el nitrógeno:
 Revise que las válvulas de los cilindros y la válvula general de N2 estén cerradas.
 Observe el cierre del preventor y de inmediato cierre las válvulas del N2.
 Nunca opere las válvulas ram lock de una posición a otra (abrir a cerrar o viceversa) estando la
línea represionada con N2, ya que originará un ACCIDENTE.
 Es recomendable purgar lentamente la presión por la válvula núm.29 antes de realizar cualquier
operación en el sistema de la unidad de cierre.
91
16.10 EQUIPO DE MONITOREO, FALLAS Y ERRORES EN LAS LECTURAS DE

SENSORES
16.11HOMBRE MUERTO, AUTO DESCONEXION Y SISTEMA DE DESCONEXION

DE EMERGENCIA
Una secuencia de desconexión de emergencia (EDS) se activa durante un manejo descontrolado de
una plataforma desde una ubicación u otra condición de emergencia. Tanto el toolpusher como el
perforador pueden activar lla secuencia de desconexión de emergencia desde su respectivo panel
de control.
La secuencia básica de desconexión de emergencia involucra:
 Cerrar los dos arietes, tanto el de ciego de corte de alta presión y el de corte de revestimiento de
alta presión
 Cerrar el estrangulador y las válvulas de matar
 Desenganchar el riser, estrangulador y los conectores de línea de matar
Las plataformas flotantes están equipadas con un sistema de seguridad con un modo de función
automática (AMF), también llamado “hombre muerto. El AMF esta diseñado para cerrar los
preventores automáticamente en el evento de una falta simultanea de suministro hidráulico y sistema
de control de potencia de ambos pods de control submarino.
Una vez que el modo de función automática (AMF) es armado, los controladores lógicos
programables en el sistema verán por las tres condiciones siguientes:
 Perdida de energía eléctrica y comunicación desde el cordón umbilical
 Perdida de comunicación desde el otro pod,
 Perdida de presión del conductor
Si las tres condiciones se cumplen, la secuencia de desconexión de emergencia (EDS) y el modo de
función automática (AMF) serán activadas. La secuencia de los pasos esta enlistada debajo:
 Energizar el stinger del riser, extender;
 Energizar el stinger del stack, extender;
 Energizar el sello del stinger del riser, energizar
 Energizar el sello del stinger del stack, energizar
 Des-energizar (vent) stinger del riser; extender
 Des-energizar (vent) stinger del stack; extender
 Energizar el acumulador del riser
 Energizar el cierre del ariete de ciego de corte de alta presión
 Des-energizar (vent) el cierre del ariete de ciego de corte de alta presión
92
16.12 SEPARADOR GAS –LODO

El separador gas-lodo forma parte del equipo auxiliar de control de superficie, su función es
separar el gas que se incorpora al fluido de perforación cuando se presenta un brote. De esta
manera se evita tirar lodo en las presas de desecho o contaminar con gas el área de trabajo.
FIG. 44 SEPARADOR GAS - LODO

La figura muestra uno de los separadores gas-lodo más usuales. Está constituido básicamente
por un cuerpo cilíndrico vertical provisto en su parte interior de un conjunto de placas deflectoras
distribuidas en espiral, una válvula de desfogue de presión en el extremo superior, una válvula
check, en el extremo inferior, etcétera.
La corriente de la mezcla gas-lodo entra lateralmente al separador. En el interior, la presión de
esta mezcla tiende a igualarse a la presión atmosférica, por la separación y expansión del gas,
provocada por el conjunto de placas deflectoras que implementan la turbulencia de la mezcla.
El gas se elimina por la descarga superior y el lodo se recibe por gravedad en la presa de
asentamiento, a través de una línea que puede conectarse a la descarga de la línea de flote.
El objeto de la válvula check, instalada en el extremo inferior del separador, es protegerlo de
sobre presión excesiva. La válvula superior permite desfogar el gas, en caso de obstruirse la línea
de descarga durante las operaciones del control.
CARATERÍSTICAS DE DISEÑO
 Para el cuerpo cilíndrico de acero, se emplean tubos con diámetros que van desde 14 hasta 30
pg en algunos casos se usan tubos de mayor diámetro.
93
 El diámetro de la entrada de la mezcla gas-lodo del separador, deberá ser mayor que el diámetro
mínimo que es de 4 pg, para la salida del gas es recomendable que sea por lo menos 2 pg mayor
que la entrada y que sea enviado al quemador o que descargue a las atmósfera lo más alto posible.
 Es necesario fijar o anclar, firmemente el separador gas-lodo, para evitar que la turbulencia
violenta de la mezcla lo remueva de su sitio.
16.13 ESTRANGULADOR (MANUAL E HIDRAULICO)
estrangulador ajustable. Es decir, que en vez de variar el gasto, la presión de bombeo o la densidad
del fluido de perforación, resulta más fácil estar variando el diámetro del estrangulador para
mantener la presión de fondo constante durante la operación de control.
94
95
16.14 ROV (SUBSEA)

En una operación de perforación flotante, el riser marino, BOP y la cabeza del pozo están fuera de
“sight” e inaccesible para humanos, porque ellos se encuentran debajo de la línea de agua y/o en el
fondo del mar. Los ROV (vehículos operados a control remoto) se usan en las plataformas para
observar los componentes que se encuentran bajo el agua, y a veces manipular el equipo submarino
sin arriesgar la seguridad del personal de la plataforma.
El ROV es un vehículo sumergible, no tripulado, remotamente operado desde la plataforma vía un
cable reforzado llamado el umbilical. Este cable provee energía eléctrica al ROV y permite la
transferencia de datos entre la plataforma y el ROV.
El movimiento del ROV es controlado por propulsores que mueven el vehículo en todas las
direcciones a velocidades de hasta 2 nudos. Cámaras y sensores en el ROV proveen información
crítica para el operador del ROV. Las cámaras permiten que el personal de la plataforma observe el
equipo submarino mientras que los sensores proveen retroalimentación en la profundidad del agua y
orientación al ROV. Una flasheador de xenón de emergencias normalmente se lleva para asistir en
recuperación de emergencia del ROV, si es necesario.
El típico ROV de clase de trabajo en un pozo flotante será de alrededor de 12 pies de largo X 7 de
ancho X 7 de alto (4m X 2m X 2m).
Un ROV normalmente lleva las siguientes herramientas:
 Cámaras, B&W, color, video;
 Sensores: sensor de profundidad, brújula, sonar;
 Luces para la cámara de video;
 Brazos manipuladores que permiten al operador manipular físicamente objetos debajo del agua
 Cortadores
Las herramientas adicionales y sensores también pueden ser llevados
Las funciones principales de un ROV rig-based son:
 Soporte de perforación: guiar el BOP al cabezal, guiando la tubería hacia en pozo,
reemplazando las juntas en los conectores submarinos, operando sistema de control secundario
del BOP en una emergencia;
 “Volar en riser” para inspeccionar para cualquier fuga o anomalía;
 Controlar la inspección del pod para cualquier fuga anormal;
 Inspecciones de los indicadores de angulo pendiente bull´s-eye localizados en el riser / junta
flexible/BOP
 Soporte de buceo: actuar como “ojos extra”, tan bien como una herramienta de buzos.
 Recuperando objetos pequeños
 Cortes de líneas suaves, cuerdas de alambre y cables;
 Colocando ganchos de elevación para objetos grandes;
 Eliminación de objetos extraños de un área para crear un área de trabajo segura
 Inspección de estructuras bajo el agua, equipo y tuberías para grietas, deformaciones o fugas
de tubería.
96
Algunos ROV´s están equipados para realizar tareas muy complejas, tales como soldadura de
fricción, perforar en los cabezales y reemplazar los estranguladores marinos y controlar los pods.
En una embarcación perforadora, los componentes del sistema típico de ROV son:
 Sistema de lanzamiento y de recuperación (LARS);
 Sistema de administración de ataduras (TMS);
 ROV;
 Unidad de energía hidráulica para operar el ROV y sus herramientas
 Suministro de energía eléctrica (desde un pozo y/o desde un generador de auto-contención)
 Winch
16.15 EQUIPO DE MANEJO DE GAS EN RISER (SUBSEA)

Todos los stacks de los BOP´s submarinos tienen al menos 2 BOP´s anulares, ambos están
localizados usualmente en el paquete del riser. El anillo superior es el anillo trabajador y los primeros
en ser cerrados por una sospecha de brote. El anillo más bajo es un respaldo, especialmente si el
superior fue usado para “strip” dentro/fuera del pozo, o no se debería sellar el anillo superior. Una
vez que el anillo superior ha sido cerrado, el siguiente paso es cerrar el ariete para monitorear
presión y eventualmente matar el pozo. Este proceso puede atrapar potencialmente altas presiones
de gas entre el anular y ariete cerrado para matar el pozo. Una razón para las válvulas de matar
justo debajo del anillo superior es para circular fuera el gas atrapado siguiendo las operaciones de
atado de pozo y con los arietes abiertos. Con el anillo superior aun abierto, las válvulas de matar
debajo del anular están abiertas, la presión sangra y cualquier gas bajo presión deberá fluir la línea
de matar en el riser marino. Subsecuentemente, una circulación de reversa hacia la línea de
estrangulamiento y fuera de la línea de matar superior debajo del anillo superior puede ser realizada
para limpiar el gas y checar que de hecho todo el gas ha sido evacuado. Aun asi la mayoría del gas
puede ser circulado fuera vía este proceso, a veces es necesario abrir el anular lentamente, dejar
que el riser marino de lodo goteen y forzar el gas hacia arriba de la línea de matar. Esta rutina
deberán ser conducidas en cada procedimiento de matado de pozo si cada gas es sospechoso
dentro del stack de preventores.
16.16 TANQUE DE VIAJES Y STRIPPING
 TANQUE DE VIAJES
El tanque de viajes diseñado y usado adecuadamente, es un dispositivo que permite medir
correctamente el lodo necesario para llenar el pozo, cuando se extrae la tubería del mismo.
De igual forma, mide el volumen del lodo desplazado por la tubería al ser introducida al pozo.
97
En otras palabras, es un dispositivo que facilita la medición correcta del volumen de lodo
durante los viajes, por lo que es de gran utilidad en la detección oportuna de brotes y pérdidas de
circulación.
El tanque de viajes debe ser pequeño, para que su volumen pueda medirse y calibrarse
fácilmente.
Existen principalmente dos diseños de tanques de viajes, los cuales son: El que utiliza bomba
centrifuga y del tipo de llenado por gravedad.
El diseño más conveniente, es el que permite determinar el volumen de lodo, tanto en la
introducción como en la extracción de tuberías.
Los tanques de llenado, ubicados en el piso del equipo y a la altura de la línea de flote, son
dispositivos de gran utilidad, puesto que permiten medir correctamente el volumen del lodo para
llenar el pozo cuando se saca tubería, ya que como se mencionó, la mayoría de los brotes se
producen al estar viajando.
Para que el tanque de viajes proporcione medidas correctas, es necesario que se mantenga
limpio, debiéndolo lavar inmediatamente después de usarlo además debe llenarse con lodo que
haya pasado por el equipo de control de sólidos.
El tanque de viajes puede tener entre otros usos los siguientes:
 Medir el volumen de lodo cuando se introduce tubería de revestimiento dentro del pozo.
 Permitir la medición correcta del volumen desplazado del lodo cuando se introduce tubería
bajo condiciones de presión dentro del pozo.
 Determinar correctamente el volumen para llenar el pozo al tener pérdidas de circulación.
Además el tanque de viaje sirve para medir fluidos que regresan después de su pérdida,
monitorear al pozo durante operaciones de registros, cementación y calibración de bombas.
FIG. 3 TANQUES DE VIAJES CON BOMBA CENTRIFUGA
98
 STRIPPING
El propósito básico para realizar operaciones de deslizamiento de tubería bajo presión del pozo,
es la de bajar el extremo de la sarta a una profundidad que haga más fácil la operación de control
del pozo bajo condiciones de utilizar menor densidad en el fluido de control, evitando con ello dañar
la formación o las TR´s del pozo. Muchas ventajas se logran bajando la sarta hasta la profundidad
de origen del brote, por ejemplo resulta más económico el control del pozo, menor contaminación
ambiental, menos pérdida de tiempo, etc.
El realizar una operación de deslizamiento de tubería a través del conjunto de preventores
(preventor anular) quiere decir que la tripulación del pozo es sorprendida por el brote al momento de
sacar o meter tubería. Por tal motivo y principalmente para operaciones de perforación, la tripulación
deberá estar preparada para realizar esta operación de manera segura, ya que representa deslizar
la tubería obturada en su parte interna a través del preventor anular hasta alcanzar una profundidad
de control del pozo. Esta operación requiere de entrenamiento y al realizarse de manera real se
podrá asegurar su capacitación.
Datos estadísticos indican que en la ocurrencia de brotes; el 70% sucede viajando, 25%
perforando y el 5% cuando no se tiene tubería dentro del pozo.
Podremos realizar el deslizamiento de tubería cuando estemos seguros de calcular el cierre del
pozo y estar viajando: el valor de la fuerza ascendente (presión del pozo actuando sobre la tubería)
deberá ser menor que la fuerza actuando hacia abajo; es decir el peso de la sarta.
Para realizar operaciones de deslizar tubería con presión del pozo se requiere considerar:
 Que el volumen del cuerpo que se está metiendo al pozo (volumen de la tubería obturada
internamente) debe ser purgado a la misma velocidad y cantidad equivalente al mismo volumen
de tubería.
 Si esto se logra controlar se estará aplicando una presión constante en el fondo del pozo.
 La operación de deslizamiento de tubería (stripping) se logra haciendo pasar el cuerpo de la
tubería y las juntas a través del preventor anular de manera de realizar un buen sello con el
elemento hule de dicho preventor. Por ser el tubo de perforación de forma irregular en sus
extremos (otras dimensiones) se ajusta la presión de operación del preventor anular a que selle
frente al cuerpo de la tubería permitiendo una leve fuga; alcanzado este valor, se le agregan 3.5
kg/cm² y obteniéndose una mayor vida del elemento de hule del preventor y el paso de las juntas
para no estar haciendo adecuaciones de regulación de presión. Se recomienda agregar un
lubricante arriba del preventor como aceite o grasa para proteger el cuerpo del tubo al momento
de pasar por el elemento del preventor anular. Mantener una presión en 7.5 kg/cm² arriba de la
registrada en la TR, purgando los volúmenes a través del múltiple de estrangulación.
 Si se presenta un brote de gas es importante considerar su migración, expansión y control con el
manejo del estrangulador
 Deslizar la tubería a régimen continuo y uniforme
 Si las juntas tienen bastante resalto (diámetros mucho mayores que la tubería) se tendrá que
realizar ajuste de presiones al paso de las juntas.
 Llenar la TP cada 3 lingadas con el lodo de control
99
 Como ejemplo si se está deslizando tubería de 4 ½ pg de perforación de 20 lb/pie cuyo

desplazamiento es de 10.26 lt/m (sin estimar juntas) quiere decir que al bajar una lingada de 28
m, se acumularán 288 lt en el tanque de viajes y corresponderán también a mantener la presión
de control en la TR.
CÁLCULOS RELATIVOS A VOLUMENES Y PRESIONES PURGADOS PARA UN VALOR DADO
DE LINGADAS A BAJAR DENTRO DEL POZO.
A. Calcule la máxima presión permisible en espacio anular para evitar el fracturamiento.

MAX. PRES. PERM. E.A. FRACT = (DENS. EQ. GOTEO - DENS.ACTUAL) PROF. ZAPATA
B. Calcule la máxima presión permisible en E.A. (cuando se suspenda la introducción de la TP) y

circule una porción de la burbuja fuera del pozo.
MAX. PRES. PERM. E.A. (CIRC) = MAX. PRES. E.A. FRACT X 0.8
NOTA: SI LA PROFUNDIDAD DE ASENTAMIENTO DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO (ZAPATA)

ESTÁ MAS CERCA O ES MENOR QUE EL 33% DE LA PROFUNDIDAD TOTAL DEL POZO, USE EL
FACTOR 0.5 PARA CALCULAR LA MÁXIMA PRESIÓN PERMISIBLE DEL ESPACIO ANULAR
CIRCULANDO
C. Calcule el volumen de desplazamiento por cada lingada de tubería deslizada dentro del pozo.
Vol. despl/ling = Cap. TP + Despl. TP x Long. prom. ling = It/m
D. Construya una tabla o grafique la cantidad de lingadas introducidas, contra la presión de cierre en
la tubería de revestimiento, como la que se muestra a continuación:
TABLA 13
LINGADA PCTR bl
0 500 0
1 550 0.3
2 550 2.3
3 550 2.3
4 550 2.3
5 550 2.3
6 700 2.3
bl/ling = 2.3 bl
Max. Pres. E.A. Frac. = 1,250 lb/pg²
Max. Pres. E.A.Circ. = 1,000 lb/pg²

100
NOTA: 50 lb/pg² ES EL FACTOR DE SEGURIDAD MANTENIDO RESULTADO

DE LA INTRODUCCIÓN DE LA PARADA NUMERO UNO
E. Ajuste la presión de cierre del preventor anular para deslizar tubería de perforación. Consulte las
tablas o gráficas del manual para la presión de cierre apropiada, según la marca del preventor.
F. Si se mantiene el estrangulador cerrado y se desliza lentamente la primera lingada dentro del
pozo, la presión de cierre en la TR se incrementa por el volumen de acero introducido.
G. Permita un factor de seguridad de 50 a 100 Ib/pg². Purgue lodo del pozo hasta que la PCTR quede
al valor establecido.
Valor establecido = PCTR + Factor de Seguridad
H. Mantenga el estrangulador cerrado. Introduzca lentamente (deslizando) otra lingada.
I. Purgue un volumen igual a los bl/ling calculados por cada lingada introducida al pozo.
OBSERVACIONES:
 SI LA PCTR VUELVE A SU VALOR ORIGINAL, ES SEÑAL DE QUE EN EL FONDO DEL
AGUJERO NO HA ENTRADO OTRA BURBUJA.
 SI LA PCTR ES MENOR QUE EL VALOR ORIGINAL, PROBABLEMENTE EXISTA
PERDIDA DE FLUIDOS.
 SI LA PCTR ES LIGERAMENTE MAYOR QUE EL VALOR ORIGINAL, PUEDE ESTAR
OCURRIENDO LA MIGRACIÓN DE GAS.
 SI LA PCTR SE INCREMENTA BRUSCAMENTE ES INDICADOR DE QUE HA
ENTRADO OTRA BURBUJA EL FONDO.
J. Introduzca la tubería hasta que alcance la máxima presión permisible para evitar el fructuramiento
o que la barrena llegue al fondo.
PRECAUCIÓN:
SI LA PCTR SE INCREMENTA HASTA EL VALOR DE MÁXIMA PRESIÓN PERMISIBLE,
PARA EVITAR EL FRACTURAMIENTO ANTES QUE LA BARRENA LLEGUE AL FONDO:
 SUSPENDA EL DESLIZAMIENTO DE LA TUBERÍA.
 CIRCULE LA PORCIÓN DE FLUIDO INVASOR FUERA DEL POZO CON LODO DE
 DENSIDAD ORIGINAL UTILIZANDO EL PROCEDIMIENTO 10.
 CUANDO LA PORCIÓN DEL FLUIDO INVASOR SE DESALOJE Y LA PCTR SE REDUZCA.
 SIGNIFICATIVAMENTE, SUSPENDA LA CIRCULACIÓN Y DESLICE LA TUBERÍA HASTA.
 QUE SE ALCANCE LA MÁXIMA PRESIÓN PERMISIBLE O SE LLEGUE AL FONDO.
101
K. Use el procedimiento para circular el brote con densidad original, hasta desalojar el fluido invasor
del pozo.
16.17 NORMAS Y REGULACIONES
102
PERFORADOR - CAPITULO XVII
EXTRACTO DE ELEMENTOS SUBMARINOS
17.1 Conceptos de control (subsea)

CAUSAS DE LOS BROTES
BROTE.- Es la entrada de fluidos provenientes de la formación al pozo, tales como aceite, gas o
agua. (mezcla gas/aceite)
a).- Brote intencional.- Es aquel que utilizamos un sistema de ingeniería para llevarlo a cabo
b).- Brote no intencional.- Es aquel que sucede por ignorancia falsos valores equipo inadecuado falta
de supervisión en los procesos
Al ocurrir un brote, se desaloja del pozo una cantidad de lodo de perforación, y si dicho brote no es
detectado, ni corregido a tiempo, se podrá producir un reventón o descontrol.
DESCONTROL.- Se define como un brote de fluidos, el cual no se puede manejar a voluntad.
LOS BROTES OCURREN COMO RESULTADO DE QUE LA PRESION DE FORMACION ES
MAYOR QUE LA EJERCIDA POR LA PRESION HIDROSTATICA DEL LODO, LO CUAL CAUSA
QUE LOS FLUIDOS FLUYAN HACIA EL POZO.
Normalmente, en las operaciones de perforación se conserva una presión hidrostática ligeramente
mayor que la de formación, de esta forma se previene el riesgo de que ocurra un brote.
En ocasiones, la presión de formación excederá a la presión hidrostática ejercida por el lodo y
ocurrirá un brote, originado por:
 Densidad insuficiente del lodo
 Llenado insuficiente durante los viajes
 Sondeo del pozo al sacar tubería demasiado rápido
 Contaminación del lodo con gas (“corte”)
 Pérdidas de circulación.
DENSIDAD INSUFICIENTE DE LODO

La densidad insuficiente del lodo es una de las causas predominantes por las que se originan los
brotes. En los últimos años se ha hecho énfasis en perforar con densidades de lodo mínimas con el
objeto de optimizar las velocidades de penetración; es decir, que la presión hidrostática sea solamente
la suficiente para contener la presión de formación.
Sin embargo, cuando se perfora una zona permeable mientras se usan densidades mínimas de
lodo, los fluidos de la formación pueden fluir hacia el pozo y puede producirse un brote.
1
Los brotes causados por densidades insuficientes de lodo pudieran parecer tener la solución obvia
de perforar con densidades de lodo altas; sin embargo, esto no es lo más viable por varias razones:
 Se puede exceder el gradiente de fractura de la formación e inducir una pérdida de circulación.
 Se incrementa el riesgo de tener pegaduras por presión diferencial.
 Se reduce significativamente la velocidad de penetración. Por lo tanto, la mejor solución será
mantener la presión hidrostática ejercida por el lodo ligeramente mayor que la presión de
formación.
LLENADO INSUFICIENTE DURANTE LOS VIAJES

El llenado insuficiente del pozo durante los viajes, es otra causa predominante de que ocurran los
brotes. A medida que la tubería se saca del pozo, el nivel del lodo dentro del mismo disminuye debido
a que el volumen de acero de la tubería desplaza una cierta cantidad del lodo al ser introducida al
pozo.
Conforme se extrae tubería y el pozo no se llena con lodo, el nivel del mismo decrece y por
consecuencia también la presión hidrostática.
De lo anterior se deduce la vital importancia de llenar el pozo con lodo periódicamente, evitando
así un posible brote. Esto es más crítico cuando se saca la herramienta (de mayor desplazamiento),
como es el caso de los lastrabarrenas y la tubería pesada de pared gruesa (H.W.).
De acuerdo con las normas API-16D Y API-RP59, al estar sacando la tubería, debe llenarse el
espacio anular con lodo antes de que la presión hidrostática de la columna de lodo acuse una
disminución de 5 kg/cm² (71 lb/pg²) o cada cinco lingadas de tubería de perforación, lo que da un
decremento menor en la presión hidrostática.
Esto implica que se le debe indicar al perforador el número de lingadas de tubería de perforación
o lastrabarrenas que pueda sacar del pozo antes de llenar nuevamente el espacio anular, así como el
volumen del lodo requerido para llenarlo cada vez que se realice un viaje de tubería. Para facilitar esta
tarea, consulte las tablas siguientes:
SONDEO DEL POZO AL SACAR LA TUBERÍA

El efecto de sondeo se refiere a la acción del pistón y el cilindro que ejerce la sarta de perforación
dentro del pozo.
2
Es decir, cuando se mueve la sarta hacia arriba, ésta tiende a levantar el lodo con mayor rapidez
que la que el lodo tiene para caer por la sarta y la barrena.
En algunas ocasiones la barrena , los lastrabarrenas, la tubería HW o los estabilizadores se
“embolan” con sólidos de la formación, haciendo más crítico dicho efecto.
FIG. EFECTO DE SONDEO

Si esta reducción de presión es lo suficientemente grande como para disminuir la presión
hidrostática efectiva a un valor por debajo a la formación, dará origen a un desequilibrio que podrá
causar un brote.
Entre las variables que influyen en el efecto de sondeo están las siguientes:
 Velocidad de extracción de la tubería.
 Propiedades reológicas (viscosidad alta, gelatinosidad alta, enjarre grueso) del lodo.
 Geometría del pozo.
 Estabilización de la sarta.
Siendo la velocidad de extracción de la tubería la única variable que pudiera sufrir modificaciones,
se comprende la importancia de disminuirla para reducir el efecto de sondeo.
3
CONTAMINACIÓN DEL LODO CON GAS ( “CORTE” )

Los brotes se pueden originar debido a una reducción en la densidad del lodo a causa de la
presencia del gas contenido en la roca cortada por la barrena.
Al perforar demasiado rápido, se puede desprender el gas contenido en los recortes en tal cantidad
que reduzca sustancialmente la densidad del lodo. Al reducir ésta, lógicamente también se reduce la
presión hidrostática en el pozo, de manera que si ésta es menor que la presión de formación, una
cantidad adicional de gas entrará al pozo.
El gas se detecta en la superficie bajo la forma de lodo “cortado” Una pequeña cantidad de gas en
el fondo del pozo representa en la superficie un gran volumen debido a su expansión.
Han ocurrido brotes por esta causa, los cuales se han transformado en reventones, por lo que para
reducir su efecto se recomienda efectuar las prácticas siguientes:
 Reducir el ritmo de penetración.
 Aumentar el gasto de circulación.
 Circular el tiempo necesario para desgasificar el lodo.
PÉRDIDAS DE CIRCULACIÓN
Las pérdidas de circulación son uno de los problemas, más comunes durante la perforación de un
pozo y se clasifican en dos tipos:
 Pérdidas naturales o intrínsecas
 Pérdidas mecánicas o inducidas.
Si la pérdida de circulación se presenta durante el proceso de la perforación de un pozo, se corre
el riesgo de tener un brote, esto se incrementa al estar en zonas de alta presión o de yacimiento en
un pozo exploratorio o delimitador.
Al perder la columna de lodo, la presión hidrostática ejercida por el mismo, puede disminuir a un
punto tal, que permita que el pozo fluya originando un brote.
Con el objeto de reducir las pérdidas de circulación se recomienda efectuar las prácticas siguientes:
 Emplear la densidad mínima de lodo que permita el pozo
 Mantener el mínimo de sólidos en el pozo
 Mantener los valores reológicas en condiciones óptimas de operación
 Reducir las pérdidas de presión por fricción en el espacio anular
 Evitar incrementos bruscos de presión
 Reducir la velocidad de introducción de la sarta.
 Identifique por lo menos dos métodos de responder a una pérdida masiva o total de
circulación durante una operación de matar el pozo.
4
PRESIÓN ANORMAL DE FORMACIÓN

La presión de la formación es la que existe dentro de los espacios porosos de la roca. Esta presión
es la resultante de la sobrecarga y ejerce tanto presión sobre la formación como sobre los fluidos
contenidos en ella. Las clasificaciones de la presión de formación se relacionan con la presión de los
fluidos en los poros de la formación y la densidad de dichos contenidos en los espacios porosos.
Dichas presiones en la formación pueden ser normales, anormales o subnormales.
Las formaciones con presiones anormales ejercen presiones mayor que la hidrostática del fluido
contenido en la formación. Se generan durante la fase de compactación, restringiendo el movimiento
de los fluidos, forzando de esta manera a que la sobrecarga sea soportada más por el fluido que por
los granos de la roca. Esta presurización de los fluidos excede por lo general 0.1068 kg/cm²/m y en
ocasiones para controlar estas presiones de formación se pueden necesitar fluidos de mayor densidad
y a veces superiores a los 2.4 gr/cm³.
DETECCIÓN DE FORMACIONES CON PRESIÓN ANORMAL

Los indicadores de una formación con presión anormal incluyen: el ritmo de penetración, la
densidad de la lutita, la cantidad y apariencia del recorte, la temperatura en la descarga, la
concentración de cloruros o agua salada en el lodo, el lodo contaminado con gas, las propiedades
reológicas del lodo y la conductividad de la lutita. Sin embargo, ninguno de estos indicadores es
absoluto, por lo tanto, deberán analizarse en conjunto. Cuando varios indicadores muestran la posible
presencia de una formación con presión anormal, habrá entonces una alta probabilidad de que dicha
formación exista realmente. En caso de aparecer alguna indicación de su existencia deberá
observarse el pozo cuidadosamente.
a) Aumento en el ritmo de penetración
Cuando la presión de formación es mayor que la presión del pozo, aumenta considerablemente el
ritmo de penetración de la barrena. Por lo tanto, al encontrar una zona de presión anormal puede
ocasionarse un aumento en el ritmo de penetración. Sin embargo se sabe que hay otros muchos
factores que contribuyen al ritmo de penetración; por lo que, este no es un indicador absoluto de la
presencia de presiones anormales.
Algunos de los demás factores que afectan al ritmo de penetración son: el desgaste de la barrena, su
tamaño y tipo, el tipo de formación, las propiedades del lodo, la velocidad de rotación, la carga sobre
barrena y el gasto de circulación. Cuando ocurre un "QUIEBRE" en el avance y no haya cambio en
alguna de las otras variables, se debe sospechar la presencia de una zona con presión anormal, pero
cuando una o más de estas variables cambian al ocurrir el “quiebre”, el análisis de la situación se torna
más difícil.
b) Densidad de lutitas
La densidad de la lutita se puede usar como indicador de la presencia de formaciones
anormalmente presionadas. Esta densidad normalmente aumenta con la profundidad, debido a la
creciente compactación de la lutita a medida que ésta se encuentra en estratos cada vez más
profundos. Las condiciones geológicas que dan origen a las presiones anormales son de tal
5
naturaleza que causan retención de grandes cantidades de agua por parte de las lutitas y esta agua
causa una densidad global baja. Consecuentemente, una disminución en la densidad global de la
lutita (desviación de la tendencia normal establecida) nos indicará la existencia de presiones
anormales. La densidad de la lutita se puede medir a pie de pozo, con equipo relativamente sencillo.
c) Recorte de lutita
La apariencia y cantidad del recorte de lutita también proporciona información útil con respecto a
la detección de brotes. En formaciones con presión anormal donde la densidad del lodo es insuficiente,
la presión de formación tiende a empujar la lutita hacia el pozo, originándose lo que se conoce
comúnmente como problema de "lutitas deleznables". Cuando esto ocurre el recorte tiende a llegar a
la superficie en mayor cantidad.
La lutita que se desprende del pozo (derrumbe) presenta superficies de apariencia pulimentada
debido a su separación a lo largo de los planos de deposición.
Como para analizar el recorte, éste tiene que sacarse a la superficie por circulación, debe
considerarse un tiempo de atraso para poder asociar los datos obtenidos del recorte con la
profundidad real de donde proviene.
d) Temperatura en la descarga del lodo
La temperatura del lodo en la línea de flote, se usa algunas veces como indicador de la presencia
de formaciones con presión anormal. Esto se debe a que dichas zonas están generalmente a mayor
temperatura que las zonas con presión normal localizada en esa misma profundidad, en la misma
área.
Si todos los otros parámetros importantes permanecieran constantes, se estabilizaría la
temperatura del lodo en la descarga, con lo cual se obtendría un perfil muy uniforme; sin embargo,
éste no es el caso. Las conexiones, los tipos de barrena y los cambios tanto en el gasto como en el
ritmo de penetración causan fluctuaciones en la temperatura de salida; es por esto que este dato
resulta a veces de poco valor en la detección de brotes. Sin embargo, en ocasiones, un aumento en
la temperatura de salida estabilizada se debe a presiones anormales.
e) Concentraciones de cloruros o contaminación con agua salada
La concentración de cloruros o la detección de agua salada en el lodo es un indicador de un influjo
de fluidos de la formación al pozo. La presencia del agua salada confirma que la presión de formación
ha excedido a la presión hidrostática del lodo. Una posible causa de esta situación puede ser el hecho
de estar perforando una zona de presión anormalmente alta.
f) Lodo cortado con gas
Un aumento en la cantidad de gas presente en el lodo también puede ser un indicador de la
presencia de zonas con presión anormalmente alta. Un aumento en la cantidad de gas en el lodo
puede observarse al estar haciendo un viaje o al realizar una conexión. También existirá gas en el
lodo si se está perforando una formación productora de gas. A este gas se le conoce como “gas de
fondo”. Cualquier aumento en la cantidad de gas en el lodo observado después de efectuar un viaje o
6
realizar una conexión o debido a un aumento del gas de fondo puede deberse a la presencia de
formaciones con presiones anormales.
g) Cambio en las propiedades reológicas del lodo

La entrada de fluidos de la formación dentro del pozo puede contaminar al lodo de perforación. La
floculación y un espesamiento del lodo pueden ser el efecto de la contaminación. Cuando las
propiedades reológicas del lodo cambien, debe tenerse presente que esto pudiera deberse a zonas
con presiones anormales.
h) Conductividad eléctrica de las lutitas
La conductividad eléctrica de formaciones lutíticas está determinada básicamente por la cantidad de
agua contenida dentro de ellas. La presencia de cantidades adicionales de agua dentro de las
formaciones lutíticas pueden asociarse con zonas de presión anormal. Los registros eléctricos que se
corren con el propósito de evaluar las formaciones pueden ser usados para determinar la
conductividad eléctrica de las formaciones lutíticas.
PRESIÓN
Se define como la fuerza aplicada a una unidad de área, siendo su fórmula
FUERZA (kg o lb)

PRESION = = kg/cm² ó lb/pg²
AREA (cm² o pg²)
Ejemplo 1
¿Qué presión ejerce sobre el área de un círculo con diámetro de 10 pg aplicando una fuerza de
1,000 lb?
F
PRESION =
A A = 0.7854 x D²
0.7854 x 10²
1,000 lb
PRESION = = 0.7854 x 100
78.54 pg²
A = 78.54 pg²
P = 12.73 lb/pg²
7
Despejando la fuerza y el área resulta:
F F
PRESION = ; F= PxA; A =
A P
Ejemplo 2
¿Qué fuerza ejercerá un fluido en el fondo de una tubería bajo presión de 3,000 lb/pg² y diámetro
de 1 pg
Si el área se determina con la fórmula?:
A = 0.7854 x D²
= 0.7854 x 1 pg²
A = 0.7854 pg²
FUERZA = 3,000 lb/pg² x 0.7854 pg²
FUERZA = 2,356 lb (convertida al SMD)
FUERZA = 1,069.7 kg 
PRESIÓN HIDROSTÁTICA
Es la presión ejercida por una columna de fluido, debido a su densidad y altura vertical, y se
expresa en kq/cm² ó lb/pg²
Siendo su fórmula en el sistema métrico decimal (SMD).
Densidad del fluido (gr/cm³) x profundidad (m) DxH
Ph = ; Ph =
10 10
Sistema Ingles:
Ph = Densidad (lb/gal) x profundidad (pies) x 0.052= lb/pg²
Para el caso de pozos direccionales, utilizar la profundidad vertical verdadera (PVV) y no la
desarrollada (PD)
8
Ejemplo:
¿Cuál será la Ph de un pozo con una PD de 3933 m y una PVV de 3202 m, con un lodo de
1.23 gr/cm³?
DxP 1.23 x 3,202
Ph = =
10 10 ;Ph = 393.8 kg/cm²
1 DENSIDAD
Se define como: La masa (gramos) de una sustancia por la unidad de volumen (cm³) y se expresa
en
gr/cm³,
lb/gal y lb/pie³
Siendo su fórmula:
Masa (gr)
Densidad =
Volumen (cm³)
Nota: Para medición de la densidad su aproximación es hasta centésimas
GRADIENTE DE PRESIÓN
Se define como la presión por metro y se expresa en kg/cm²/m ó lb/pg²/pie
Para convertir una densidad a gradiente se procede como sigue:
D
G = ; D = G x 10
10
Ejemplo: Cambiar de densidad a gradiente:
DENSIDAD GRADIENTE
gr/cm³ kg/cm²/m
1.20 0.120
0.85 0.085
2.20 0.220
También se aplica el gradiente para calcular la Ph.
Ph = G x h
9
Ejemplo 2
¿Qué presión hidrostática se ejerce en un pozo a 4,500 m y densidad de 1.25 gr/cm³?
Convirtiendo la densidad a gradiente se tiene
Ph = G x h
Ph = 0.125 kg/cm²/m x 4,500 m
Ph = 562.5 kg/cm²
Ejemplo 3
¿Cuál es la presión de fondo (Pf) y el gradiente de presión: A En un pozo a 3,000 m lleno con
agua tratada de 1.00 gr/cm³. B En un pozo a 3,000 m lleno con agua salada de 1.07 gr/cm³?
Soluciones:
A Pf = Ph; Gp= Pf
PROF
Pf = 3,000 x 1.00 Pf = 300 kg/cm2
10
Gp = 300 Gp = 0.100 kg/cm2/m
3,000
B Pf = = 3,000 x 1.07 gr/cm3 Pf = 321 kg/cm2

10
Gp = 321 Gp = 0.107 kg/cm2/m
3,000
Nota: Para expresar gradientes su aproximación es hasta milésimas.
PRESIÓN DE FORMACIÓN
Es la presión de los fluidos contenidos dentro de los espacios porosos de una roca, también se le
llama presión de poro.
La severidad de un brote depende de varios factores, uno de los más importantes es la
permeabilidad de la roca.
Una roca con alta permeabilidad y porosidad tendrá más posibilidad de provocar un brote que
una roca con baja permeabilidad y porosidad.
10
Las presiones de formación se clasifican en:

 Normales
 Subnormales
 Anormales
FORMACIONES CON PRESIÓN NORMAL

Son aquellas que se pueden controlar con densidades del agua salada.
Las densidades del fluido requerido para controlar estas presiones es el equivalente a un
gradiente de 0.100 a 0.108 kg/cm²/m.
Para conocer la “normalidad” o “anormalidad” de las presiones en cierta área, se deberá

establecer el gradiente del agua congénita en las formaciones de esa región, conforme el contenido
de sales disueltas. Para la costa del Golfo de México se tiene un gradiente de 0.107 kg/cm²/m
(100,000 ppm de cloruros).
FORMACIONES CON PRESIÓN SUBNORMAL

Son aquellas que se pueden controlar con una densidad menor que la de agua dulce, equivalente
a un gradiente menor de 0.100 kg/cm²/m.
Una posible explicación de la existencia de tales presiones en las formaciones, es considerar que
el gas y otros fluidos han escapado por fallas u otras vías del yacimiento, causando su
depresionamiento.
FORMACIONES CON PRESIÓN ANORMAL
normal. Las densidades de fluidos requeridos para controlar estas presiones equivalen a gradientes
hasta de 0.224 kg/cm²/m.
Estas presiones se generan usualmente por la compresión que sufren los fluidos de la formación
debido al peso de los estratos superiores.
que las contienen no pueden escapar, soportando éstos parte de la presión de sobrecarga.
11
PRESIÓN DE SOBRECARGA (PSC) O PRESIÓN TOTAL DE FORMACIÓN

Es el peso de los materiales que se ejerce en un punto determinado en la profundidad de la
tierra.
La fórmula para conocer la PSC es:
PSC= Peso del mineral + Peso del agua
Área que lo soporta
En donde los valores empleados son el promedio de la densidad del agua contenida en los poros
y el promedio de la densidad de los granos minerales.
Esta presión se debe al peso de las rocas junto con los fluidos que contienen.
Para la costa del Golfo de México, se tiene un gradiente de sobrecarga de 0.231 kg/cm 2/m. Sin
embargo, para casos particulares es conveniente su determinación, ya que con frecuencia ocurren
variaciones considerables.
Las rocas dentro del subsuelo promedian de 2.16 a 2.64 gr/cm³ (18 a 22 lb/gal).
La gráfica 1 adjunta sirve para predecir el comportamiento de algunos pozos de desarrollo,
utilizando datos reales de presión de formación de pozos perforados con anterioridad, para el área
de la costa del Golfo de México. Otros tipos de presión se determinan por regiones y campos.
* La línea “A” corresponde a la presión normal de formación
* La línea “B” corresponde a la presión de sobrecarga y
* La zona sombreada corresponde a las presiones anormales que se han presentado en el área de
la costa del Golfo de México.
Aunque los términos presión de fractura y gradiente no son técnicamente los mismos, a menudo
se emplean para designar lo mismo. La presión de fractura se expresa como un gradiente en
kg/cm²/m (lb/pg²/pie) o en kg/cm² (lb/pg²). Gráfica o tablas están basadas en estas unidades.
 Hubert y Willis
 Mattews y Kelly
 Eaton
12

El método para determinar el gradiente de fractura, en el campo es el que se denomina “Prueba
de Goteo”, el cual se expone en otro módulo del manual
GRAFICA 1. COMPORTAMIENTO DEL GRADIENTE DE PRESIÓN EN EL ÁREA DE LA

COSTA DEL GOLFO DE MÉXICO

Sin embargo la presión requerida al circular el lodo por el espacio anular también actúa sobre las
paredes del agujero. Esta presión pocas veces excede los 14 kg/cm² (200 lb/pg²). Pero otras
13
donde:
PRESIÓN DE GOTEO
Para determinar el gradiente de fractura de la formación se realiza la prueba denominada “de
goteo”, con la finalidad de proporcionar con bastante confianza el gradiente de fractura de la
formación, y así definir la máxima presión permisible en el pozo cuando ocurre un brote, densidades
de lodo máxima a usarse y el asentamiento de las subsecuentes tuberías de revestimiento.
La razón fundamental de la prueba de goteo es encontrar la presión a la cual la formación inicia a
admitir fluido de control sin provocar fracturamiento de la formación. El resultado será la suma de la
presión ejercida por la columna hidrostática del fluido empleado más la presión del manómetro al
represionar.
La presión a manejar en la superficie dependerá del valor de la columna hidrostática que se
utilice en el pozo; a mayor densidad del lodo, menor presión se requerirá en la superficie.
La máxima presión permisible a la fractura es una limitante en lo referente a control de pozos. Si
ésta se rebasa cuando ocurre un brote puede ocurrir un reventón subterráneo, pudiendo alcanzar la
superficie por fuera de la TR.
14
m
1.28
l
15
FIG. 2.- DENSIDAD DE LODO EQUIVALENTE
PRESIÓN DIFERENCIAL
Generalmente, el lodo de perforación pesa más que los fluidos de un yacimiento, sin embargo,
cuando ocurre un brote, los fluidos que entran al pozo causan desequilibrio entre el lodo no
contaminado dentro de la tubería de perforación y el contaminado en el espacio anular. Esto origina
que la presión registrada al cerrar el pozo, por lo general sea mayor en el espacio anular que en la TP.
La tubería de perforación y el agujero se pueden describir como un sistema comunicado tipo "U"
cuando los fluidos en uno de los lados del sistema son más ligeros que en el otro, el sistema no estará
en equilibrio. La presión desarrollada en el lodo con fluido de menor densidad hace que el sistema
busque retornar al equilibrio.
En la figura siguiente la diferencia de presión hidrostática es de: (525 - 402.5) = 122.5 kg/cm²,
presión que debe registrar el espacio anular (independientemente de la presión del yacimiento)
al cerrar el pozo.
FIG. 3.- PRESIÓN DIFERENCIAL (EFECTO TUBO EN “U”)
16
TRANSMISIÓN DE PRESIÓN
La característica del fluido de ser transmisor de las presiones no se deteriora con el flujo; cuando
el fluido está en movimiento y se impone sobre él una presión, ésta se transmite íntegramente a
cualquier otra parte del sistema.
Si dicha presión se aplica en el espacio anular debido al cierre de un estrangulador ajustable, se
transmitirá totalmente a través de todo el sistema y será registrada en el manómetro del tubo vertical
(stand pipe) como una presión adicional (ver figura), siempre que el sistema permanezca cerrado y
comunicado.
FIG. 4.- TRANSMISIÓN DE PRESIONES
17
PRESIONES DE CIERRE (PCTP Y PCTR)

Cuando se cierra un pozo, el intervalo aportado seguirá fluyendo hasta que las presiones
hidrostática y de formación se equilibren y estabilicen, lo cual puede llevar algunos minutos,
dependiendo del tipo de fluido invasor y de la permeabilidad de la roca. Una vez estabilizado el pozo,
las presiones de cierre serán el resultado de la diferencia entre la presión hidrostática y la presión de
formación.
En la mayoría de los casos, la Presión de Cierre en la Tubería de Revestimiento (PCTR) será más
alta que la Presión de Cierre en la Tubería de Perforación (PCTP). Esto se debe a que los fluidos de
la formación con mayor facilidad fluyen al espacio anular, desplazando al lodo y disminuyendo su
columna hidrostática, lo que no ocurre comúnmente con el lodo del interior de la sarta, por lo que
generalmente se toma el valor de PCTP como el más confiable para calcular la densidad de control;
vea la figura.
Sin embargo, debe señalarse que existen situaciones ocasionales, donde la presión de cierre en
la TP no es muy confiable. Tal caso ocurre cuando se presentó un brote al estar perforando y no fue
detectado oportunamente. La descompensación de columnas puede ser tan grande que al cerrar el
pozo, la columna de la TP esté parcialmente vacía y no haya presión (PCTP = 0). Posteriormente, al
ser rellenada la TP (con el fluido invasor) se tendrá una represión (PCTP distinta de cero) que al
calcular la densidad de control dará un valor erróneo. Cómo se observa, este control estará
destinado, desde sus inicios, a generar problemas adicionales.
PCTR
Py > Ph
FIG. 5.- PRESIONES DE CIERRE

18
PRESIÓN EN BOMBAS DEL EQUIPO-EFECTO DE LA FRICCIÓN

El lodo entra al sistema de circulación a través de la presión aplicada por la bomba de lodos. El
fluido de perforación recorre las conexiones superficiales y baja por la sarta de perforación saliendo
por las toberas de la barrena hacia el espacio anular y retornando a las presas.
Mientras se está perforando, la presión de circulación de bombeo está relacionada únicamente
con la fricción. La presión de la bomba de lodos debe superar y compensar respectivamente la
fricción y la presión bajo-balanceada.
Debido a la fricción el contacto se tiene entre el lodo circulando y las superficies por donde va en
movimiento. La magnitud de estas pérdidas de presión por fricción dependen de las propiedades del
lodo, el gasto de la bomba y el área de flujo. La mayor parte de estas perdidas se tienen dentro de la
sarta de perforación y a través de la toberas de la barrena.
Sin embargo debe mencionarse que la cantidad de presión aplicada por la bomba en el fondo del
pozo, durante una circulación normal, es solamente una parte del total que deba estar presente en el
fondo para que el lodo supere a la fricción y éste retorne a la superficie. Esta es la fricción del
espacio anular.
Referente a como determinar la Presión Reducida de Circulación (presión de circulación lenta),
que se utiliza para controlar un brote, en otro segmento más adelante será descrito.
PRESIONES DE SONDEO Y PISTONEO

El sondeo es una reducción de presión en el fondo del agujero y sucede cuando se saca la
tubería del pozo con demasiada rapidez, originando que al lodo de perforación no se le dé tiempo
suficiente para que "descienda" debajo de la barrena. Esto causará una "succión" que reduce
proporcionalmente la presión en el fondo del agujero.
Esta es la razón que el sondeo se resta en la fórmula para conocer la Presión de Fondo del pozo
(descrita en el subtema 9).
El pistoneo es un incremento a la presión de fondo del agujero cuando se introduce la tubería
demasiado rápido y no se le da el tiempo suficiente al lodo debajo de la barrena para que sea
desplazado. Por esta razón, el pistoneo se suma en la fórmula para conocer la Presión de Fondo del
pozo.
Tanto el pistoneo como el sondeo ocurre al introducir o sacar tubería y ambos son afectados por
los siguientes factores:
a) Velocidad de introducción o extracción de tubería
b) Densidad y viscosidad del fluido de perforación
c) Resistencia en los geles del lodo
d) Espacio anular entre la tubería y el agujero
e) Restricciones entre el agujero y el exterior de lastrabarrenas y tuberías de perforación.
19
FIG. 6 EFECTO DE SONDEO
PÉRDIDAS DE PRESIÓN EN EL SISTEMA DE CIRCULACIÓN

bombas del equipo.
entre la presión del fondo y la presión hidrostática cuando se está circulando (Densidad equivalente
de circulación).
20
Profundidad
+ DL
21
FIG. 7 UBICACIÓN DE PÉRDIDAS DE PRESIÓN
22

23
FIG. 8.- DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACIÓN
17.2 CONCEPTOS DE CONTROL DE POZOS (GAS SOMERO)

Los hidratos son estructuras parecidas a hielo que se podrán formar ante la presencia de gas,
presión y agua a baja temperatura. En aguas más profundas, podrían haber condiciones para la
formación de hidratos de gas en las formaciones que normalmente se asocian con el gas metano
poco profundo. A medida que éstas se perforan, los hidratos de gas de formación se disocian en gas
y agua, si sube la temperatura o baja la presión. Esto puede ocurrir a medida que los hidratos
sólidos se circulan hacia arriba, al lecho marino.
El volumen de gas en estos hidratos podría ser varias veces más que el gas en los recortes de las
formaciones más profundas. Esto podría llevar a una des-balance de presión, lo cual permitiría un
influjo de gas o agua de las formaciones que no contienen hidratos. Una vez que se haya perforado
esta sección, no es probable que haya una disociación de los hidratos ubicados alrededor del pozo
durante el proceso de perforación dado que los hidratos están en estado sólido. Sin embargo, existe
potencial a largo plazo para que se libere el gas de los hidratos alrededor del pozo al calentarse la
formación por la circulación en zonas más profundas y calientes. Más adelante en esta sección se
habla con mayor detalle sobre los hidratos.
17.3 BARRERAS (FILOSOFIA Y OPERACIÓN DE LOS SISTEMAS DE BARRERAS)

El mantenimiento de control de pozos es importante durante todas las fases operacionales del pozo.
Fallas para mantener el control del pozo resultaran en un brote, el cual podría causar daños severos
a materiales, al ambiente y pérdidas de vidas humanas
Definición de brote:
Un flujo incontrolado de fluidos desde un cabezal o taladro y es clasificado como brote. A menos de
que se especifique otro, un flujo desde una línea de flujo no se considera un brote mientras que las
válvulas del control del cabezal puedan ser activadas. Si las válvulas de control del cabezal se
vuelven inoperantes, el flujo se clasifica como un brote.
BARRERAS EN OPERACIONES DE POZO

Definición de barrera:
Una barrera de pozo es un artículo, que, por si mismo previene el flujo de los fluidos de las reservas
del pozo desde la reserva hasta la atmosfera.
Requerimientos de las barreras

Requerimientos establecidos relacionados con las barreras de los pozos:
 Durante la perforación y las actividades del pozo al menos dos barreras independientes y
probadas deberán, como regla, estar disponible para prevenir un flujo no intencional desde
el pozo.
24
 Las barreras deberán ser diseñadas a fin de permitir un rápido restablecimiento de una
perdida de barrera.
 En el evento de una falla de barrera, las medidas inmediatas deberán ser tomadas a fin de
mantener un nivel de seguridad adecuado hasta y al menos que dos barreras
independientes hayan sido restauradas. No actividades con ningún otro propósito que
restablecer dos barreras deberán ser llevadas al pozo.
 Las barreras deberán estar definidas y tomadas deberán ser determinadas por un criterio de
fallas.
 El operador deberá estipular los requerimientos para la accesibilidad de las diferentes
barreras y deberán ser capaz de proporcionar documentación para mostrar que los
requerimientos se han cumplido.
 Puede ser posible probar las barreras. Probando métodos e intervalos que deberán ser
determinados. En la medida de la posible, las barreras deberán estr probadas en la
dirección del flujo.
Las regulaciones separadas son emitidas por la NPD para el manejo de gas somero, el cual incluye
la posibilidad de desvio de gas como una segunda barrera cuando se perfora la sección del tophole.
No obstante, esta no es una barrera, de acuerdo a la definición de la barrera mostrada
anteriormente. Separar la línea guía con información suplementaria para las regulaciones de barrera
de pozo que han sido emitidas por la NPD.
Ni las regulaciones de GOM OCS U.S ni las de U.K incluyen regulaciones tan estrictas y formales en
cuanto a barreras de pozo como lo hacen las regulaciones noruegas.
No obstante, en general, las dos barreras principales son seguidas tanto en el reino unido como en
U.S. GOM OCS incluso aunque este no este especificado explícitamente en las regulaciones.
Las dos barreras independientes se refieren usualmente como las barreras primarias y secundarias.
Para operaciones en un pozo “matado”, la presión hidrostática se considera como la barrera
secundaria.
A continuación se presentan los diferentes tipos de barreras. Están agrupadas de acorde a sus
funciones , como están operadas y como las fallas de las barreras son observadas. Las barreras
listadas a continuación son solo ejemplos;
 Barrera operacional:
Es una barrera que funciona mientras que la operación se esta llevando a cabo. Una falla de
la barrera será observada cuando ocurra.
Ejemplo: lodo de perforación, prensaestopas
 Barrera activa:
Una acción externa se requiere para activar la barrera. Las fallas de la barrera son
normalmente observadas durante una prueba regular.
Ejemplo: BOP, SCSSV, árbol de navidad.
 Barrera pasiva:
Una barrera en un lugar que funcione continuamente sin una acción externa.
Ejemplo: Revestimiento, tuberías, lodo de matar, well packer
25
 Barrera condicionales:
Una barrera que puede a veces no estar en su lugar o no siempre capaz de funcionar como
barrera
Ejemplo: Valvula stabbing (WR-SCSSV)
ANALISIS DE BARRERA DE POZO

El análisis de la barrera se ha vuelto más común en Noruega durante la última década. Este análisis
esta realizado a:
 Comparar diferentes alternativas de terminación de pozos con respecto a las probabilidades
de un reventon.
 Evaluar los riesgos de un reventon por acuerdos específicos del pozo
 Identificar los problemas potenciales de barrera en terminaciones de pozos específicas.
 Evaluar el efecto de varias medidas de reducción de riesgos.
 Identificar problemas potenciales de barreras durante la intervención de pozos
Hay dos tipos principales de barreras típicas:

 Barreras estáticas
 Barreras dinámicas
Una barrera estática es una barrera que no está disponible sobre un “largo” periodo de tiempo. Esta
situación aplica durante la producción/inyección o cuando el pozo está cerrado temporalmente.
Una barrera dinámica es una barrera que varía sobre el tiempo. Esto aplicaría para perforación,
reparación y operaciones de terminación.
Para las barreras estáticas, los diagramas de barreras deberán ser usadas para ilustrar y analizar las
relaciones entre las barreras y los conductos.
Los diagramas de barreras normalmente no se usan para ilustrar las barreras dinámicas. Para
dichas situaciones, otros métodos deberán ser usados. Dichos análisis son típicamente realizados
por revisando cada paso de los procedimientos operacionales. Para cada paso, los cambios en las
barreras y peligros se identifican.
El HAZOP de perforador (análisis de operatividad de peligros) es un método para analizar peligros y
problemas de operatividad durante las operaciones de perforación. El método se basa en el HAZOP,
el cual fue desarrollado para peligros y análisis de operatividad durante el diseño de plantas de
proceso.
El HAZOP del perforador sigue cada paso de la operación. Guía palabras, identifica peligros y
problemas de operatividad asociados con cada paso. Este método requiere un equipo de análisis
26
comprometido compuesto de personal con varios campos de competencia. El HAZOP de perforación

ha sido desarrollado y usado para operaciones de pozos otras además de perforar.
El autor desarrollo y utilizo un método más simple para analizar las barreras del pozo en una
situación de barreras dinámicas. Este método esta además relacionado a la secuencia de
operaciones. Es importante que el analista conozca la operación del pozo y reciba entrada del
personal operacional. Una hoja de trabajo especial con las entradas siguientes deberá ser usado:
 Numero de paso procesal

 Detalles operacionales (describe brevemente los detalles operacionales incluidos en el paso
procesal)
 Barreras primarias presentes
 Barreras secundarias presentes
 Evaluación de peligros (buscar típicamente todos los incidentes que puedan ocurrir y
arruinar las barreras).
El objetivo principal de realizar el análisis de la barrera dinámica es identificar los pasos de la

operación donde dos barreras no se presentan, o para identificar las combinaciones de barreras
desconfiables. La hoja de trabajo puede variar de análisis a análisis. Este método requiere menos
recursos que un procedimiento de HAZOP.
Típicamente, el procesal HAZOP es llevada cuando el procedimiento operacional está casi completo,
mientras que este método es usado durante el procedimiento diseñado. Los resultaos y
consideraciones desde dicho análisis será una entrada importante para el HAZOP procesal.
DIAGRAMAS DE BARRERAS
Los diagramas de barreras están mejor ilustrados a través de ejemplos. El siguiente ejemplo es de
un pozo de producción pre-perforado, el cual fue planeado para ser abandonado por un periodo de
tiempo.
Después de eso, el pozo fue para ser re-enterado, finalmente completado y atado atrás. El análisis
de abrrera donde se usa para investigar la cualidad de la situación de barrera durante el periodo
27
abandonado. La siguiente figura muestra un sketch simplificado de las barreras de pozo durante el
periodo de abandonamiento.
17.4 MANEJO DE LODOS Y PRESAS (EFECTOS DE LOS CONTAMINANTES

POTENCIALES)
TRANSPORTE DE MATERIALES
Para llevar a cabo varias operaciones es importante que los materiales circulen dentro y fuera del
pozo. Algunos materiales son añadidos para llevar a cabo un objetivo. Otros materiales que pudieran
causar daños deben ser retirados para mantener limpio el pozo.
Materiales no deseados y potencialmente dañinos que pueden ser circulados en el pozo incluyen:
cemento, fluidos corrosivos, recortes, escombros, grava, gas, metales, lodo viejo y contaminado,
plásticos, arena, cemento húmedo no utilizado. Igualmente necesario es la habilidad de circular
materiales deseados como ser el ácido, cemento, píldoras gelatinizadas, plástico, grava, arena de
fractura, selladores y otros fluidos dentro del pozo.
La acumulación de material en el hoyo puede causar muchos problemas, incluyendo el atascamiento
o falla de la sarta de la tubería, tapón de la tubería o tapón intermedio, incremento en la torsión o
arrastre, pérdidas de circulación, llenado, perforación, obstrucción de la formación y desgaste excesivo
delequipo
28
SUSPENSIÓN DE MATERIALES CUANDO LA CIRCULACIÓN SE DETIENE

Si el fluido en uso tiene una alta fuerza de gel, tiene buena capacidad de suspensión al pararse la
circulación. Esta estructura gelatinosa resiste el hundimiento de sólidos y recortes hasta que la
circulación sea reiniciada. Esto ayuda a reducir la cantidad de llenado y minimiza el atascamiento de
las herramientas, tubulares y cable de acero debido a sólidos que son atraídos por la gravedad. Sin
embargo, durante las operaciones de reparación la mayor parte del retiro de basura puede ser
efectuado por circulación reversa a altas velocidades y menor tiempo. Debido a que esta
característica de alta suspensión pueda no ser requerida, y debido a que mientras mayor es la
fuerza de gel, mayores son las posibilidades de desarrollar presiones de compresión y pistoneo, en
algunos casos esto puede ser perjudicial para las buenas prácticas de reparación. Si la basura es
demasiado pesada (por ejemplo los recortes de metal) para ser circulada por la sarta, una canasta
puede ser utilizada con la circulación normal.
17.5 MANEJO DE LODO Y PRESAS (MANEJO EN PRESAS)

a) Cuatro (4) presas de lodo con cuatro agitadores marca Ligthin modelo 75 Q20, motores de 20 H.P.
cada una y pistolas de fondo marca Demco .
Capacidades:
Presa no. 1 400 Bls.
b) Un tanque de viajes con bomba de transferencia marca Missión 4 X 3”.
c) Tanques de asentamiento y tratamiento de sólidos con capacidad para 200 Bls.
17.6 DATOS PRE-REGISTRADOS (LINEA DE MATAR Y FRICCIONES)

Se puede introducir una presión significativa en el pozo cuando se circula por el sistema de las líneas
del choke y kill. Esta presión tiene muchos nombres diferentes (presión de fricción de la línea del
choke, pérdida de presión de circulación por fricción, presión de la línea del choke, caída de presión,
DP, etc.), mas en este texto la llamaremos la presión de fricción en la línea del choke (CLFP). Se debe
determinar la CLFP con precisión para minimizar el riesgo de pérdida de fluido y/o fractura de la
formación durante el control del pozo. En los equipos de perforación con BOP en la superficie,
generalmente no se toma en cuenta la CLFP porque generalmente es baja, por lo general es menos
de 50 psi (3,44 bar). sin embargo, en una columna submarina, el sistema de las líneas del choke y de
kill tienen por lo menos el largo del riser. Entonces, mientras más profunda sea el agua, más largo
será el sistema de las líneas del choke y de kill, y mayor será la cantidad de fricción en la línea del
choke. Dado que es probable que la CLFP cambie debido al cambio de las propiedades del lodo, su
29
determinación es tan importante como también las presiones de caudal de control En un sistema de
líneas de choke y de kill con un ID pequeño, la CLFP con un lodo de 14 ppg (1678 kg/m³) bombeado
a 5 bbl/min (8 m³/min) en sólo 500 pies (152.39 m) de agua debe estar cerca de 200 psi (13.79 bar).
Si se agrega esta presión a un zapato de casing a 3.500 pies (1066.5 m), la circulación por el sistema
de la línea del choke del riser incrementará el peso efectivo (equivalente) del lodo que están en el
zapato en 1.1 ppg (131.8 kg/m³). Debería ser obvio que en aguas profundas se deberían usar caudales
de control más bajos. El siguiente es el cálculo para el incremento en la densidad del lodo equivalente
(EMW) en el zapato.
Hay muchas variables que afectan la CLFP, incluyendo el largo y el diámetro del sistema de las líneas
de choke y de kill, la reología del fluido y el caudal de circulación. La ecuación básica para el flujo del
lodo en la tubería muestra que la velocidad del lodo afecta la fricción hasta el punto en que si podemos
reducir la velocidad por la mitad, se reducirá la presión de la fricción en aproximadamente setenta y
cinco por ciento. Entonces, si circulamos por ambas líneas, del choke y de kill, o si disminuimos la
velocidad de la bomba a 2.5 bbl/min (0.4 m³), se puede reducir el incremento en el peso efectivo del
lodo al circular en 0.25 ppg (29 kg/m³) en el ejemplo de arriba.
EMWppg = CLFPpsi ÷ Profundidad de la casingTVD ÷ 0.052psi/ft

= 200 ÷ 3.500 ÷ 0,052
= 1.1 ppg (1.0988 ppg redondeado)
EMWkg/m³ = CLFPbar ÷ Profundidad de la casingTVD ÷0.0000981

= 13.74 ÷ 1066.75 ÷ 0.0000981
= 1318 kg/m³
30
PRESIÓN POR FRICCIÓN EN LA LÍNEA DEL CHOKE
Hay varios métodos, pero la manera básica para determinar la presión por fricción en la línea del
choke, es el de realizar una prueba de circulación en el sistema de la línea del choke del riser. Muchos
operadores y contratistas sólo realizan esta serie de pruebas antes de perforar el casing (rotar el
zapato). . Siempre y cuando la reología del lodo cambio drásticamente, esta serie de operaciones no
serán desarrolladas hasta que se perfora la otra sarta de casing (rotar el zapato). Las presiones de las
líneas de Choke/kill son correctas matemáticamente. En circunstancias normales, se usan las bombas
de lodo en el equipo de perforación para controlar un pozo. Sin embargo, para aquellas circunstancias
donde hay presión alta, quizás haya que usar la bomba de cementación, entonces también se deberían
realizar las siguientes pruebas al utilizar las bombas de alta presión.
31
kill.
actual x CLFPActual
Nota: Se puede usar software de simulación computarizado sofisticado para predecir la CLFP cuando
se han alterado las propiedades reológicas del lodo o para dar una estimación más precisa de la
presión.
32
17.7 DATOS PRE-REGISTRADOS (DENSIDAD DEL FLUIDO EN LINEA DE MATAR

Y ESTRANGULAR)
33
34
17.8 DATOS PRE-REGISTRADOS (HOJA DE MATAR)

17.9 CAUSA DE BROTES (RISER DESCONECTADO Y GAS EN EL RISER)
Se deberían preparar planes de contingencia para aquellos eventos que justificarían la desconexión
de emergencia del riser. Los procedimientos deberían requerir que el pozo esté asegurado y el riser
esté desconectado antes de que se haga algún daño a la cabeza de pozo, los equipos de perforación,
el conjunto del preventor de reventones, el Conjunto
Inferior del Tubo Vertical Marino (LMRP), la junta flexible, la escotilla de perforación (moonpool) o
tensionadores del riser. Se debería recordar que el sistema del riser tiene un tremendo potencial de
culatear (sacudirse) por la energía que está almacenada en los cilindros y cables del tensionador, y
de la energía de tensión del riser mismo. En un riser de 6.000 pies (1828,71 m), 21” x 5/8” (533,4 mm
x 16,88 mm) el estiramiento puede ser tanto como 5 pies (1,5 m). Se deben tomar las provisiones para
disipar esa energía.
La secuencia y la sincronización de los procedimientos de desconexión son críticos. A continuación

tenemos un procedimiento general para la desconexión:
1. Colgar la tubería de perforación en los rams.
2. Cortar la tubería de perforación.
35
3. Sellar el pozo.
4. Desconectar el LMRP.
5. Limpiar el preventor de reventones con el
LMRP.
6. Disipar cualquier energía que está en el riser / sistema de tensión del riser.
7. Capturar el riser de manera segura.
Se deberían colocar a la vista los procedimientosde desconexión para lo siguiente:

 Operaciones normales de perforación
 El bit está encima del conjunto del preventor de reventones.
 La tubería de perforación están en el conjunto.
 El BHA están en el BOP.
 Las situaciones donde hay que controlar el pozo
El casing está en el preventor de reventones
17.10 GAS SOMERO, FLUJOS DE AGUA Y AGUJERO ARRIBA

El gas poco profundo puede acumularse en la arena si el gas migratorio queda atrapado por una
barrera como la arcilla. Las arenas siempre tienen una presión excesiva en la parte superior de la
arena. La fuerza impulsora de la arena poco profunda casi siempre se debe a una columna de agua
de mar. Entonces, la presión en la base de la arena, o el contacto del gas / agua es equivalente a la
presión hidrostática del agua de mar a esa profundidad. Dado que la densidad del gas en la arena es
insignificante, la presión en la parte superior de la arena será igual a la presión en el fondo y siempre
tendrá una presión excesiva.
La cantidad de la presión excesiva está en función del espesor de la acumulación de gas. Si la

formación tiene un buzamiento, el espesor de la acumulación de gas será efectivamente la distancia
vertical desde donde se penetra la arena hasta el contacto del gas / agua. Esto podría ser mayor que
el espesor aparente de la arena.
Zonas peligrosas con gas poco profundo, perforadas sin lodo denso y/o riser, pueden resultar en un
influjo. Algunas veces este kick resultará en un reventón.. El tiempo desde el inicio del kick hasta
terminar con la descarga quizás sólo sea una cuestión de minutos. No habrá mucho tiempo para tomar
acciones correctivas. Una preocupación del gas [que sube] en la superficie es el penacho (bolsón) de
agua gasificada de baja densidad. La estabilidad de una embarcación flotante se podría ver afectada
si el bolsón de gas sale a la superficie debajo de ella. Han habido problemas cuando se han dejado
alguna escotilla abierta, resultando en la inundación de los compartimientos y haciendo que [la
embarcación] se tumbe o se hunda. A medida que se incrementa la profundidad del agua, se
36
disminuye esta posibilidad debido a que las corrientes moverán el bolsón, alejándolo del equipo de
perforación. Las embarcaciones amarradas en aguas poco profundas deberían tener planes de
contingencias para permitir que el equipo de perforación se aleje del bolsón de gas debido a la
naturaleza inflamable y explosiva de éste. Si se encuentra gas a poca profundidad al usar retornos al
lecho marino, el medio principal para detectar el influjo de fluidos es por medio de los cambios en la
presión de la bomba y / o visualización en la superficie.
La perforación con retornos al lecho marino hace que los demás métodos de detección de kicks sean
inútiles. La manera más confiable para detectar un kick es por medio de una disminución en la presión
de la bomba. A medida que el gas entra en el pozo efectivamente disminuye la densidad de la columna
de fluido y, por tanto, se necesita menos presión en la bomba para circular la columna. En un momento
así, también se puede observar un incremento en los stroks de la bomba si no tiene regulador de
velocidad. Con las mejoras en la tecnología de la MWD / LWD, también se puede medir la presión y
tal vez como un método para detectar un kick. Una cámara de ROV (vehículo de funcionamiento
remoto) es una excelente herramienta para detectar un influjo por medio de la observación de burbujas
de gas. Esto podría estar impedido por la falta de claridad en el agua de mar. El gas que sube a la
superficie también es una indicación. Pero a medida que el agua se torna más profunda, la corriente
se hace más fuerte, el mar se torna tormentoso o, en condiciones con poca luz, es más difícil avistar
el gas en la superficie. En el caso de un influjo, las opciones son limitadas. Se debería tener a mano
lodo premezclado, anticipando un reventón de poca profundidad. El volumen debería ser suficiente
como para desplazar varias veces el volumen del pozo (incluyendo un factor de derrumbe) a la
profundidad proyectada para el casing. Debería densidad hasta un peso cercano a la densidad de
fractura del lodo.
FLUJOS EN AGUAS POCO PROFUNDAS
Los flujos en aguas poco profundas (SWF) podrían ser difíciles de detectar con cuando se esta
perforando la parte superior del pozo.. La presión de la bomba debe monitorizarse muy de cerca.
Cambios repentinos o significativos podrán indicar por flujo. De cualquier manera si el pozo esta sujeto
a erosión, la presión de bomba no habrá cambios significativos y podrá disminuir un poco cuando el
pozo se agrandase. Si el flujo no es demasiado elevado para alterar la presión de bomba, será in
detectarse Gas a poca profundidad tal vez causara problemas con el cemento, canalización o
eventualmente perdida del pozo. Si el gas no este presente al observar en forma visual o cambios en
la presión, y el ROV inspeccionar durante un viaje podrá indicar turbidez y flujo del pozo.
37
PROCEDIMIENTOS
El método principal de control para los flujos de poca profundidad es evitarlos. Se eligen las
ubicaciones que disminuyen las posibilidades de encontrar arenas peligrosas a poca profundidad
mediante el uso de registros sísmicos, información de pozos cercanos a arenas, o la perforación
direccional puede ser utilizada para reducir la exposición a sitios de alto peligro. Si no se puede evitar
la exposición a la arena de poca profundidad, otro enfoque es el de perforar la sección utilizando lodo.
Esto requerirá grandes cantidades de lodo, a veces muchos cientos de barriles (m³), que no se
recuperarán. La mayoría de los equipos flotantes tienen sistemas de pits de gran capacidad como
también la baritina almacenada en tolvas. Cualquiera sea la manera de perforar los primeros tramos
del pozo, con agua de mar o con lodo, es muy buena practica tener premezclado de reserva lodo para
evitar la demora en la mezcla del lodo. Muchos operadores poseen una reserva de lodo densificado
aproximadamente 1.0ppg mas pesado que el fluido de trabajo, la razón que es mas fácil reducir el
peso de lodo que incrementarlo. Otro enfoque es el de perforar con agua de mar, permitiendo que el
flujo poco profundo ocurra mientras se controla su intensidad. Si la intensidad del flujo es excesiva,
podría ser necesario tratar de controlarla con lodo densificado. Si no se puede recuperar el control,
quizás haya que abandonar el sitio y volver a perforar usando otra técnica.
Por lo general, si se detecta un influjo y se va a tratar de controlarlo, cambie inmediatamente de la

succión de agua de mar a los pits densificadas. Si es posible, no pare las bombas. Se debe bombear
el lodo pesado a un régimen alto para maximizar las ECD. Controle el pozo utilizando varias bombas
al régimen máximo. Es casi imposible bombear rápido en exceso, generalmente el régimen esta
38
limitado por la capacidad de presión de la bomba. Si la presión de la bomba se incrementa y se

estabiliza después de desplazar el volumen del pozo varias veces (al menos dos veces) se puede
recuperar el control. Si la presión de la bomba no incrementa en forma significativa, o el ROV no indica
la detención de las observaciones de influjo, se necesita ya sea un régimen de bombeo más alto o un
lodo más pesado. Si no se puede detener el flujo, se debe mantener el equipo de perforación en una
posición segura, contra el viento y contra la corriente de cualquier gas que esté subiendo a la superficie
hasta que se haya depletado la zona de gas o el pozo se haya derrumbado. La posibilidad de que
haya gas+ subiendo a la superficie alrededor del equipo de perforación disminuye con la profundidad
del agua y en las áreas que tienen corrientes significativas. Al principio, quizás los flujos poco
profundos pasen desapercibidos antes que la zona se reviste y se cementa. También podría haber
una reacción atrasada después de que fragua el cemento.
El gas podría romperse y canalizarse a la superficie (moverse en forma lateral) a una distancia
considerable del pozo. Se debería hacer empleara regularmente el ROV para supervisar el pozo y sus
alrededores para ver si existe alguna evidencia de flujo.
PRECAUCIONES Y CONSIDERACIONES
 Los miembros de la cuadrilla deberían conocer los procedimientos de control estándar y estar
constantemente alertas a los cambios en el flujo. Si se requiere fluido pesado, debería estar
premezclado y listo.
 En las embarcaciones amarradas, todas las anclas deberían estar preparadas para ser
soltadas en caso de emergencia. Debería existir un plan para alejarse. Diariamente se
deberían designar los encargados de los guinches de anclas específicos para soltar anclas
en caso de emergencia, según las condiciones climáticas prevalecientes. Se debería
supervisar continuamente el viento, la corriente y las condiciones del mar. Modifique el plan
de abandono cada seis horas o cuando quiera que se observa algún cambio significativo en
la velocidad y/o dirección del viento.
 La erosión del pozo es una preocupación primordial. El tiempo de exposición de la sección del
pozo debería minimizarse. Una sección de pozo erosionado o lavado requerirá cantidades de
cemento más grandes que las programadas y resultará en trabajos de cementación
ineficientes. También se podrí desestimar efectivamente la mayoría de los esfuerzos de
control y necesitar mayores volúmenes de lodo para tratar de recuperar el control.
 Se deberían bombear píldoras de gel o colchones lavadores a intervalos regulares
Rastreadores (tinte, mica etc.) tales ves deben agregarse al las lavadores para ayudar a la
identificación con el ROV. Esto podría ayudar a verificar los volúmenes anulares por medio de
tomar el tiempo de los retornos a la línea de lodo a regímenes de circulación constantes.
 Para los viajes, se debería llenar el pozo con el lodo pesado para proveer un sobrebalance y
una mejor estabilidad en el pozo. El lodo pesado no debería exceder la presión de fractura o
de sobrecarga. Asimismo, se debería considerar un lodo con baja pérdida de agua (filtrado)
que construye un cake delgado en la pared, tal ves se consideraría antes de correr el casing.
 Un pozo piloto, de 9-7/8” (250,83 mm) o menos, puede incrementar la posibilidad de tener un
control dinámico exitoso. Los regímenes de bombeo más bajos y el menor peso del lodo
podría funcionar en pozos con diámetros más pequeños siempre y cuando se mantenga al
39
mínimo el canalizado /erosión del pozo. Una tubería de perforación más grande, de 5-1/2”
(139,7 mm) o más, también ayudará a facilitar las posibilidades, pero contribuye a la erosión
del pozo..
 Los jet que se eligen para el bit se deberían tomar en cuenta los regímenes de circulación y
el procedimiento para el control.
Luego de un control exitoso, un efecto de tubo en U se presentara en el pozo después de para las
bombas. Si la tubería de perforación se llena con agua de mar después de un control exitoso, todo el
flujo anular debería detenerse. Se deberían comparar las interpretaciones cualitativas de los videos
anteriores del ROV para estar seguros que el pozo está muerto
17.11 PRUEBAS DE CONTROL

40
kill.
actual x CLFPActual
Nota: Se puede usar software de simulación computarizado sofisticado para predecir la CLFP cuando
se han alterado las propiedades reológicas del lodo o para dar una estimación más precisa de la
presión.
17.12 DETECCION DE BROTES (GANANCIA EN PRESAS)

La naturaleza misma de una embarcación flotante hace que el problema de la pronta detección de
un kick sea complejo. Hay que tomar en cuenta los efectos de la condición del mar como el cabeceo,
balanceo y oscilación vertical cuando está controlando el flujo de retorno y los cambios en el nivel de
los pit (vea abajo). Además el transporte de los recortes puede generar un problema debido a la baja
velocidad anular en el gran anular del reiser, muchos equipos flotantes ponen una extra bomba en el
reiser submarino a través de la línea de llenado. Este extra flujo del pozo puede enmascara el
verdadero flujo del pozo.
Se deberían fijar las alarmas del totalizador del volumen de los pits en un rango de +5.0 a -5,0 bbls
(+0.8 a -0.8 m³) por encima de los movimientos de la embarcación que afectan el indicador.
Registros del nivel de los pits o dos flotadores opuestos por pit agregan precisión al sistema de PVT
17.13 DETECCION DE BROTES (INCREMENTO EN LINEA DE RETORNO)

El indicador de retorno (sensor de flujo) es uno de los mejores indicadores de un posible kick o
pérdida de circulación. Debería ser lo más sensible posible y hay que mantenerlo en buenas
41
condiciones de funcionamiento. Hay que fijar la alarma para un cambio de 25 a 50 gal /min (94.63 a
193.75 l/ min) en el flujo por encima del rango de movimiento de la embarcación.
17.14 VERIFICACION Y PROCEDIMIENTO DE CIERRE (PERFORANDO)

Parar la rotación
Levantar la sarta a posición de cierre
Parar las bombas y revisar flujo, si el pozo fluye:
Cerrar el Preventor anular y abrir el HCR
Informar al Inspector de Perforación y al WSS, quien va a informar al representante de la operadora.
Revisar el espaciamiento, cerrar los Preventores de tubería y bloquearlos.

Desahogar la presión entre el anular y los Preventores de tubería (si es posible)
Anotar la presión del anular, de la tubería de perforación y la ganancia en los tanques.
Parar la rotación
Levantar la sarta a posición de cierre
Parar las bombas y revisar flujo, si el pozo fluye:
Cerrar el Preventor anular (el superior preferiblemente) con 1500 psi y abrir inmediatamente las
válvulas del estrangulador.
Confirmar el espaciamiento y cerrar los ariete para colgar con presión reducida, reducir la presión
anular, y asentar la sarta sobre los ariete.
Aumentar nuevamente la presión a 1500 psi, y bloquear los arietes.
Desahogar la presión entre el anular y los Preventores de tubería (si es posible), abrir el anular.
Ajustar el compensador de la sarta de perforación para soportar el peso de la sarta hasta las BOP
más 20,000 lbs. Colocar el DSC a emboladas medias.
Anotar las presiones de cierre en la tubería de perforación y en el revestidor.
Confirmar la ganancia en los tanques
Monitorear flujo en el “Riser”.
17.15 VERIFICACION Y PROCEDIMIENTO DE CIERRE (VIAJANDO)

Colocar las cuñas a la altura adecuada.
Instalar la válvula de seguridad abierta y después cerrarla
Cerrar el anular y abrir la válvula HCR en la línea de estrangulación

42
Conectar el “Kelly” o Top Drive (Colocar tubo corto entre la válvula de seguridad y el Top drive), abrir
la válvula de seguridad.
Anotar las presiones de cierre en la tubería de perforación y ganancias en los tanques.
Prepararse para introducir nuevamente la tubería hasta el fondo
17.16 VERIFICACION Y PROCEDIMIENTO DE CIERRE (DESVIANDO)

PROCEDIMEINTO DE DESVÍO CON AGUA
Este es el procedimiento más sencillo y más común. Si no funcionan otros procedimientos, todo tiene
que volver a este procedimiento.
El concepto básico es que los influjos de gas de poca profundidad ocurren demasiado rápido y los
procedimientos de control son tan marginales que es mejor concentrarse en la seguridad del equipo
de perforación y esperar que se agote el gas o que se derrumbe el pozo.
DESVÍO CON AGUA

1. Cuando se detecta un incremento en el flujo, levante la tubería para dejar libre el sub del Kelly o la
válvula de seguridad.
4. Abra las líneas al mar y cierre el empaquetador del desviador. Haga sonar la alarma.
5. Coloque las bombas de lodo en el pozo a la máxima velocidad.
6. Abra la succión de la bomba al agua de mar.
7. Continúe bombeando agua a caudal máximo para mantener algo de presión en el pozo y para
amortiguar la posibilidad de un incendio o explosión.
PROCEDIMIENTO DE DESVÍO CON LODO

Este es un método para tratar de controlar un influjo utilizando lodo denso que está almacenado en
pits auxiliares.
1. Cuando se detecta un incremento en el flujo, levante la tubería para dejar libre el substituto del
vástago o la válvula de seguridad.
4. Abra las líneas a la mar y cierre el empaquetador del desviador. Haga sonar la alarma.
5. Coloque las bombas de lodo en el pozo a régimen máximo.
6. Abra la succión de la bomba al lodo denso auxiliar y luego cierre la succión en el lodo de perforación
más liviano.
7. Continúe bombeando hasta que sube la presión de la bomba o hasta que se termina el lodo.
8. Si sube la presión de la bomba, el pozo debería estar controlado. Haga una verificación de flujo.
43
9. Si la presión de la bomba se mantiene baja, el pozo probablemente todavía esté fluyendo.

Cuando se acaba el lodo, cambie a la succión de agua de mar.
17.17 METODOS DE CONTROL (PROCEDIMIENTO INICIAR BOMBEO)

Cuando la bomba haya alcanzado la velocidad de la tasa de control de pozo y se haya ajustado la
presión de la tubería de revestimiento con el estrangulador a la misma presión que tenía antes de
arrancar la bomba, el control se cambia a la presión de la tubería de perforación, que en este momento
se llama la Presión de Circulación Inicial (ICP). Esto es meramente la combinación de la SIDPP y la
presión de la bomba a esa velocidad. En el ejemplo arriba, la ICP es de
1290 psi (88.95 bar).
17.18 METODOS DE CONTROL (PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y GAS)

A medida que entra gas por la línea del choke, debido a un ID más pequeño, la velocidad (pies / min)
puede aumentar hasta 25 veces de la que está en el espacio anular. Con la rápida expansión del gas
a medida que se acerca a la superficie, podrían producirse nuevos influjos si no se mantiene la
contrapresión. Esto se observa en el manómetro de la tubería de perforación como una caída en la
presión a medida que el pozo trata de equilibrarse. Para poder mantener la presión en el fondo del
pozo en los valores apropiados, quizás sea necesario tener más contrapresión del lado del casing.
Esto podría significar que en el manómetro se podría exceder el valor máximo permisible de presión
en la superficie. Sin embargo, en este momento la formación no debería fracturarse en el zapato
porque presión hidrostática del lodo en la línea del choke es compensada por una equivalente
contrapresión en el manómetro de casing. Si es un cambio uno-poruno, no se pierde ni se gana nada,
entonces la presión en el fondo del pozo sigue constante, a igual que la presión en el zapato. En la
realidad, el gas también está pasando por una expansión rápida e incrementando el flujo por el choke.
Esto podría aumentar la presión en el choke y compensar por la pérdida de la hidrostática.
El operador del choke debe estar muy alerta ante cualquier cambio en la presión del stand pipe para
agregar de inmediato la cantidad de presión que cayó a la presión de casing. Una vez que el gas entra
en el choke en la superficie, sólo se debería mantener el último valor de presión en el manómetro de
casing antes de que entrara el gas hasta que las presiones se estabilicen y se pueda revertir el control
a la presión del stand pipe. Si se usan las líneas del choke y de kill, podría haber un efecto de
separación.
El gas sube a la cavidad superior en el BOP, entonces la línea de circulación superior tiene más gas
que la inferior Esto reduce la carga hidrostática en la línea superior y crea un caudal de flujo de gas
más alta. Esto crea un des-balance en la presión y un efecto de tubo en U en la línea inferior,
revirtiendo el flujo en la línea inferior. El lodo que se ha agregado a la línea superior incrementa su
presión hidrostática. El resultado general podría minimizar las fluctuaciones en la presión en la
superficie y los correspondientes ajustes en el choke. Si el gas está disuelto (absorbido), no se verá
este efecto.
44
INCREMENTO EN LA PRESIÓN A MEDIDA QUE EL LODO LE SIGUE AL GAS EN LA LÍNEA DEL

CHOKE
Una vez que el gas esté pasando por el choke, se estabilizan las presiones y se ajusta la presión de
la tubería de perforación a su presión de circulación apropiada, se observa un incremento en la presión
de la tubería de perforación a medida que se bombea más lodo en el pozo y se desplaza más gas. El
operador del choke purga en forma rutinaria la cantidad de presión que se incrementó en el choke (del
lado del casing) para mantener la presión en el fondo del pozo en su valor apropiado. Sin embargo,
en las embarcaciones flotantes, el lodo que vuelve a entrar en la línea del choke resulta en una
ganancia rápida debido a un incremento rápido del lodo vertical (y, por lo tanto, en la presión
hidrostática) y vuelve a aparecer la presión por fricción en la línea del choke debido al lodo que está
circulando. Esta oscilación en la presión puede ser todavía más pronunciada que el efecto de tubo en
U cuando el gas entró en la línea del choke. El incremento en la presión hidrostática, agregado a la
presión en el casing, puede incrementar las presiones en el pozo. La oscilación de presión quizás no
sea dramática si el operador del choke está alerta y mantiene la presión de la tubería de perforación
en su valor apropiado (abriendo lentamente el choke). Además, si la burbuja se alarga varias veces
su extensión, se puede observar un efecto (no tan pronunciado) de escalonamiento. Cuando el lodo
entra al choke después del gas, habrá un incremento en la presión de casing. Se debe ajustar
inmediatamente la presión en el casing al valor de antes de que ocurriera este evento. Una vez que
esté controlada (no aumenta más la presión) y después de que se hayan sentido los ajustes en todo
el sistema, asegúrese que la presión en la tubería de perforación se ajusta al valor correcto de la
presión de circulación y que sea mantenida hasta que se haya controlado el pozo.
17.19 METODOS DE CONTROL (DESPLAZAR EN RISER DESPUES DEL BROTE)

A medida que se está controlando el pozo, el gas libre se acumula en la parte superior del BOP entre
la parte inferior del preventor de reventones que está cerrado y la salida usada para circular y sacar el
influjo. Debido a su naturaleza expansiva y explosiva, el gas atrapado y liberado al riser ha sido la
causa de varios percances serios. Después de que se haya controlado el pozo, hay varias formas para
manejar el gas que está atrapado en la BOP.
Se deben tomar pasos positivos para reducir la presión y el volumen del gas atrapado antes de abrir
el preventor. Para reducir la presión del gas se requiere bombear un fluido más liviano en la BOP;
cierre un preventor de reventones inferior, pero retenga la capacidad de circular por el conjunto por
medio de usar el sistema de líneas del choke y de kill. Esto aislará también al pozo debajo de los
preventores de reventones de los cambios que habrá en la presión durante el proceso de liberar el
conjunto y el riser. Una vez que se haya cerrado el preventor de reventones inferior, el área del gas
atrapado en la columna queda aislada. Bombee un fluido más liviano (tratado para impedir que se
formen hidratos en la línea superior) al conjunto de BOP, a la vez que se mantiene suficiente presión
en el choke para impedir que el gas atrapado expanda. Esto se calcula como sigue:
45
Presión a Mantener = (Densidad lodo de Control - Densidad lodo Anterior) x Factor de

Conversión x Largo desde RKB a la Línea de Lodo
Se puede incluir un factor de seguridad para asegurar que el gas que está atrapado no se expandirá.
Una vez que se haya desplazado el fluido liviano a la BOP en la línea que está más arriba, cierre el
pozo y alinee la línea superior con el separador de gas. Abra las válvulas de seguridad por fallas al
choke y abra el mismo. A medida que se expande el gas, debido al sobre-presión reducido impuesto
en el mismo, debería empezar a desplazarse el fluido liviano de la línea del choke, lo cual reduce aun
más la sobre-presión y permite que se expanda más. Una vez que los retornos del separador de gas
se hayan aminorado o detenido (asegúrese que el empaquetador del desviador está cerrado) se puede
abrir el preventor superior, permitiendo que el lodo en el riser haga efecto de tubo en U con la mayoría
del gas restante a través de la línea del choke. Se debería volver a llenar de inmediato el riser y luego
verificar el flujo. Si se detecta algún flujo, siga los procedimientos de desvío y permita que el gas migre
y ventee en la superficie. Si no se detecta ningún flujo, se ha liberado el gas o es demasiado poco
para fluir. Circule el riser (es un buen momento para densificar el lodo en el riser) en etapas de un
cuarto, hágalo fluir verificando durante aproximadamente 15 minutos en cada etapa hasta que el riser
haya quedado libre. Se debería abrir el pozo sólo después de que se haya desplazado el riser con
lodo de control y se hayan verificado las presiones debajo del preventor inferior que está cerrado.
Sigue un procedimiento general, suponiendo que el pozo fue controlado utilizando el anular superior.

46

17.20 MANEJO DE RIESGO

El riesgo de brote en aguas muy profundas disminuye por los bajos esfuerzos de la formación. El
derrumbe natural del pozo podría cerrar la mayoría de los brotes. Se ha visto que es importante la
alta productividad de los pozos en aguas muy profundas. Las altas presiones de fondo fluyendo
podrían limitar el derrumbe.
El riesgo de un brote subterráneo es sustancial en pozos en aguas muy profundas. La baja
tolerancia al brote y la mínima diferencial entre la presión de formación y la presión de extensión de
fractura aumentan este riesgo.
 Los brotes subterráneos se han experimentado en aguas muy profundas, pero no se han
mantenido. El derrumbe natural del pozo ha detenido el flujo y ha resultado en la pegadura de
tubería y la desviación lateral del pozo.
 No se sufrirían los brotes superficiales mientras se perfora, a menos que la trayectoria del flujo
estuviera muy restringida o fuera hacia arriba de la sarta de perforación.
 Los brotes declarados podrían suceder con la consecuente falla de la tubería de revestimiento.
Recientemente, un operador en aguas muy profundas se vio en un problema de brote, resultando
en más de 9,000 psi sobre el conjunto de preventores submarinos. Afortunadamente, la TR se
colocó en la cima de la arena. Esto permitió un control seguro del brote.
 Es posible el taponamiento de las líneas de estrangular y de matar debido a hidratos de gas en

aguas muy profundas. Las áreas problema son aquellas en las que no existe inyección de metanol
u otros métodos de supresión de hidratos. El taponamiento de la línea de matar podría inducir un
brote subterráneo. Los brotes presentados cuando se tienen largas líneas de matar pueden formar
tapones de hidratos, aún con algunas consideraciones de prevención.
 El efecto del tirante de agua en un brote en aguas muy profundas podría ser significativo. El corte
de la tubería de perforación remueve repentinamente una columna hidrostática importante. El
impacto de la columna hidrostática del agua marina en el fondo marino adicionaría una
contrapresión importante para el flujo descontrolado. Finalmente, esto incrementa la presión de
fondo fluyendo y reduce el gasto de flujo. Desafortunadamente, las tendencias de un derrumbe
también se verían reducidas.
47
 La mayoría de los brotes en la región de la costa del Golfo de México ocurren durante las
operaciones de terminación y reparación. Las principales causas son el potencial positivo de los
hidrocarburos a alta presión y la tendencia limitada de derrumbe con flujo a través de los disparos
o de empacamientos de grava. Este riesgo se minimiza en aguas profundas debido al excelente
equipo de control utilizado por gente capacitada. Las causas comunes son instancias donde sólo
hay presente una barrera de presión y una subsecuente falla mecánica.
Algunos de los diferentes escenarios en los que se puede presentar un brote en pozos en aguas
muy profundas, basados en casos reales, son los siguientes:
 Brote con parte de la sarta de perforación como pescado

 Brote con la sarta de perforación colgada en el equipo
 Brote con tubería de perforación cortada en el conjunto de preventores
 Brote durante la perforación
17.21 EQUIPO DESVIADORES

En las embarcaciones flotantes, se debe manejar con cuidado el gas que está encima del conjunto de
BOP. En este punto, el sistema del desviador es el sistema que maneja el gas.
Generalmente el sistema del desviador consiste de un empaquetador del desviador (encima de las
líneas de venteo o desviación) y generalmente está incorporada en el conjunto de la junta flexible del
riser. Esta unidad debería poder cerrar rápidamente la plataforma de perforación del pozo y desviar el
flujo al mar. Se usan válvulas secundarias para seleccionar el área a sotavento. Las válvulas en el
sistema del desviador deberían interactuar de tal manera que no se pueda obturar el espacio anular
sin abrir, o dejar abierta, una línea de desviación. Las líneas de desviación o de venteo generalmente
tienen un diámetro de 12” (304.8 mm) o más para minimizar la contrapresión en el pozo.
Al igual que los demás preventores anulares, se debería operar el elemento de empaque con la menor
presión hidráulica posible. Rara vez es necesario que haya un sello absoluto alrededor de la sarta de
perforación y las presiones de cierre altas distorsionan y causan la falla temprana de la caucho de
empaque. Las presiones de cierre del empaquetador varían de acuerdo con el tipo y la condición del
sistema, pero en general, el sistema de desvío integral en el riser requiere de 400 a 600 psi (12,57 a
412,37 bar) o más para cerrar el empaquetador.
48
Un sistema de desviador no está diseñado para mantener una presión alta. Si es posible probarlo,
sólo se prueba con presión baja o según requieran los reglamentos. Las pruebas de funcionamiento
de los sistemas de desviadores generalmente son la única manera de verificar el sistema. Se debe
probar el funcionamiento e inspeccionar el sistema del desviador regularmente. (Vea arriba para un
arreglo típico de desviador).
49
CONSIDERACIONES SOBRE LOS DESVIADORES
No existe un consenso acerca de cuándo se deberían usar los desviadores en situaciones de aguas
profundas. Muchos operadores y contratistas están de acuerdo en usar desviadores en hasta 600 pies
(182,87 m) de agua. Sin embargo, en aguas más profundas, y con la expansión rápida del gas en el
riser que va desarrollando velocidades sumamente altas, muchos diseños y equipos de desviadores
no pueden manejar el gas de manera segura.
Los elementos típicos de un desviador no pueden soportar una gran cantidad de fuerza y/o velocidad,
y cualquier fuga en un elemento podría complicar los problemas. Han habido fallas cuando las líneas
se han cortado, se han taponado o no han estado firmemente amarradas. Las juntas telescópicas se
han extendido por la presión y la fuerza hacia arriba, impulsando el empaquetador del desviador afuera
de su contenedor. A veces han fallado completamente, dado que no están diseñadas para soportar
tanta presión. Las han extendido hasta el punto en que cortaron los pasadores que sostienen la mesa
rotatoria y el contenedor en su lugar
Hay que tomar en cuenta el mecanismo de cierre del empaquetador del desviador. Muchos están
accionados con aire y se abren si la presión del aire fluctúa o se interrumpe. Un sistema de
accionamiento hidráulico con una traba de presión positiva ha sido efectivo.
Se debe mantener el sistema de desviador lo más sencillo posible. Las líneas de desvío deberían ser
lo más rectas y lo más cortas posible.
En cualquier situación de derivación, se debe mantener el elemento del desviador mojado desde arriba
por medio de un lubricante. Vale la pena mencionar que, dado que el desviador raramente se necesita,
a menudo se le hace un mantenimiento descuidado. Hay que tomar las precauciones necesarias para
asegurar su mantenimiento y funcionamiento apropiados.
17.22 EQUIPOS BOP´S, VÁLVULAS Y CABEZALES

Cabezales
Para perforacion flotante, el cabeza ldebe estar localizado en la línea de lodo o al fondo del mar
porque su peso y la posibilidad de que la plataforma pueda dejar ese lugar. Asi como los cabezales
de tierraAsi como los cabezales de tierra, el propósito principal de un sistema de cabezales
submarinos es soportar el peso el revestimiento y mantener la presión del taladro. Desde que la
instalación completa deber ser acomplejada remotamente, ciegamente y en un espacio muy
confinado, el diseño y la ingeniería de un cabezal submarino es difícil al mejor, con algunos aspectos
únicos. Algunos aspectos únicos de este equipo son:
 La mayoría de los cabezales mas modernos tienen 18 ¾ de pulgadas. Rangos de presión de
10,000 psi WP o 15,000 psi WP. Hay otros tamaños y rangos de presión, pero este es el
mas común. Los cabezales también pueden ser ranqueados por servicio de H2S:
 El revestimiento es aterrizado y sellado, el cual será capaz de soportar el peso revestimiento
y la presión localizada encima una vez que el sello ha sido instalado. Esto puede resultar en
millones de libras de fuerza que deberán ser soportados por pequeños hombros mecánicos.
50
 Antes de ejecutar el alojamiento del cabezal que el stack de preventores se asegurara

sobre, la tubería de fundación deberá ser instalada con la base de guía permanente. Porque
esta deberá soportar el peso del revestimiento y el stack de preventores, además de
posibles momentos de doblado causado por riser marino lateral cargando, las matermaticas
del lodo son algunas veces usadas en pisos suaves del mar. Esto puede medir, por ejemplo
15ft x 15ft
 Áreas selladas sobre las cuales los conjuntos de sellos en el alojamiento de los cabezales
deberá ser protegido de daños. Por lo tanto, los protectores deberán ser jalados antes de
correr el revestimiento y el conjunto de sellos. Los diseños mas recientes de cabezales han
evolucionado y no necesitan jalar los protectores mientras conducen las pruebas periódicas
del stack de preventores.
 Una vez que el revestimiento ha sido ejecutado y el colgador aterrizado en el alojamiento del
cabezal, el taladro deberá ser circulado en un rango suficiente para limpiar el taladro de
recortes con minima presión de regreso.
BOP´s
SUBSEA BOP STACKS
Los stacks de preventores marinos modernos son masivos, con alturas excediendo los 40 pies y
algunas veces mas de 50 ft. Los pesos exceden las 600,000 libras, y algunas veces 700,000. Estos
tamaños y capacidades han evolucionad durante décadas de desarrollo de perforación flotante,
manejadas por atención incrementada para seguridad, la protección ambiental y la seguridad del
pozo.
Un stack de preventores consiste de dos conjuntos mayores, el stack de preventores más bajo y el
paquete de riser más bajo, el conjunto más bajo consiste en bop´s de tipo ariete, mientras que los
LMRP consisten de dos bop´s anulares y dos pods de control de BOP´s. El típico stack de
preventores flotante tiene 18 ¾ pulgadas.
BOP´S ANULARES
Este esta diseñado para cerrar y sellar alrededor de la mayoría de los ítems de cualquier tamaño
OD. Esto incluye la tubería de perforación, algunas partes de las juntas de herramientas, hevi-wate,
drill collars, algunos estabilizadores y tamaños de al menos (18 ¾ in.)
RAM BOP´S
Todos los preventores de ariete usados en el control de pozos están sobre la “puerta dividida (Split
gate)”, con dos mitades cerrándose al entro del taladro vía el pistón de acción. Los anulares
improbables, tipos designados de bloques de arietes solamente se cerraran alrededor de un tamaño
de OD designado o hacer un CSO. Los preventores de ariete variables (VBR) son excepciones. Los
51
VBRs cerrados alrededor de un rango estrecho de OD´s, tales como 3 ½ - 6 5/8 in. O 4-7 in. La
variación puede incrementar para incluir los tamaños del casing.
17.23 EQUIPO HOMBRE MUERTO, AUTODESCONEXION Y SISTEMA DE

DESCONEXION DE EMERGENCIA
Una secuencia de desconexión de emergencia (EDS) se activa durante un manejo descontrolado de
una plataforma desde una ubicación u otra condición de emergencia. Tanto el toolpusher como el
perforador pueden activar lla secuencia de desconexión de emergencia desde su respectivo panel
de control.
La secuencia básica de desconexión de emergencia involucra:
 Cerrar los dos arietes, tanto el de ciego de corte de alta presión y el de corte de revestimiento de
alta presión
 Cerrar el estrangulador y las válvulas de matar
 Desenganchar el riser, estrangulador y los conectores de línea de matar
Las plataformas flotantes están equipadas con un sistema de seguridad con un modo de función
automática (AMF), también llamado “hombre muerto. El AMF esta diseñado para cerrar los
preventores automáticamente en el evento de una falta simultanea de suministro hidráulico y sistema
de control de potencia de ambos pods de control submarino.
Una vez que el modo de función automática (AMF) es armado, los controladores lógicos
programables en el sistema verán por las tres condiciones siguientes:
 Perdida de energía eléctrica y comunicación desde el cordón umbilical
 Perdida de comunicación desde el otro pod,
 Perdida de presión del conductor
Si las tres condiciones se cumplen, la secuencia de desconexión de emergencia (EDS) y el modo de
función automática (AMF) serán activadas. La secuencia de los pasos esta enlistada debajo:
 Energizar el stinger del riser, extender;
 Energizar el stinger del stack, extender;
 Energizar el sello del stinger del riser, energizar
 Energizar el sello del stinger del stack, energizar
 Des-energizar (vent) stinger del riser; extender
 Des-energizar (vent) stinger del stack; extender
 Energizar el acumulador del riser
 Energizar el cierre del ariete de ciego de corte de alta presión
 Des-energizar (vent) el cierre del ariete de ciego de corte de alta presión
52
17.24 EQUIPO ROV

En una operación de perforación flotante, el riser marino, BOP y la cabeza del pozo están fuera de
“sight” e inaccesible para humanos, porque ellos se encuentran debajo de la línea de agua y/o en el
fondo del mar. Los ROV (vehículos operados a control remoto) se usan en las plataformas para
observar los componentes que se encuentran bajo el agua, y a veces manipular el equipo submarino
sin arriesgar la seguridad del personal de la plataforma.
El ROV es un vehículo sumergible, no tripulado, remotamente operado desde la plataforma vía un
cable reforzado llamado el umbilical. Este cable provee energía eléctrica al ROV y permite la
transferencia de datos entre la plataforma y el ROV.
El movimiento del ROV es controlado por propulsores que mueven el vehículo en todas las
direcciones a velocidades de hasta 2 nudos. Cámaras y sensores en el ROV proveen información
crítica para el operador del ROV. Las cámaras permiten que el personal de la plataforma observe el
equipo submarino mientras que los sensores proveen retroalimentación en la profundidad del agua y
orientación al ROV. Una flasheador de xenón de emergencias normalmente se lleva para asistir en
recuperación de emergencia del ROV, si es necesario.
El típico ROV de clase de trabajo en un pozo flotante será de alrededor de 12 pies de largo X 7 de
ancho X 7 de alto (4m X 2m X 2m).
Un ROV normalmente lleva las siguientes herramientas:
 Cámaras, B&W, color, video;
 Sensores: sensor de profundidad, brújula, sonar;
 Luces para la cámara de video;
 Brazos manipuladores que permiten al operador manipular físicamente objetos debajo del agua
 Cortadores
Las herramientas adicionales y sensores también pueden ser llevados
Las funciones principales de un ROV rig-based son:
 Soporte de perforación: guiar el BOP al cabezal, guiando la tubería hacia en pozo,
reemplazando las juntas en los conectores submarinos, operando sistema de control secundario
del BOP en una emergencia;
 “Volar en riser” para inspeccionar para cualquier fuga o anomalía;
 Controlar la inspección del pod para cualquier fuga anormal;
 Inspecciones de los indicadores de angulo pendiente bull´s-eye localizados en el riser / junta
flexible/BOP
 Soporte de buceo: actuar como “ojos extra”, tan bien como una herramienta de buzos.
 Recuperando objetos pequeños
 Cortes de líneas suaves, cuerdas de alambre y cables;
 Colocando ganchos de elevación para objetos grandes;
 Eliminación de objetos extraños de un área para crear un área de trabajo segura
 Inspección de estructuras bajo el agua, equipo y tuberías para grietas, deformaciones o fugas
de tubería.
53
Algunos ROV´s están equipados para realizar tareas muy complejas, tales como soldadura de
fricción, perforar en los cabezales y reemplazar los estranguladores marinos y controlar los pods.
En una embarcación perforadora, los componentes del sistema típico de ROV son:
 Sistema de lanzamiento y de recuperación (LARS);
 Sistema de administración de ataduras (TMS);
 ROV;
 Unidad de energía hidráulica para operar el ROV y sus herramientas
 Suministro de energía eléctrica (desde un pozo y/o desde un generador de auto-contención)
 Winch
17.25 EQUIPO PARA MANEJAR GAS EN RISER

Todos los stacks de los BOP´s submarinos tienen al menos 2 BOP´s anulares, ambos están
localizados usualmente en el paquete del riser. El anillo superior es el anillo trabajador y los primeros
en ser cerrados por una sospecha de brote. El anillo más bajo es un respaldo, especialmente si el
superior fue usado para “strip” dentro/fuera del pozo, o no se debería sellar el anillo superior. Una
vez que el anillo superior ha sido cerrado, el siguiente paso es cerrar el ariete para monitorear
presión y eventualmente matar el pozo. Este proceso puede atrapar potencialmente altas presiones
de gas entre el anular y ariete cerrado para matar el pozo. Una razón para las válvulas de matar
justo debajo del anillo superior es para circular fuera el gas atrapado siguiendo las operaciones de
atado de pozo y con los arietes abiertos. Con el anillo superior aun abierto, las válvulas de matar
debajo del anular están abiertas, la presión sangra y cualquier gas bajo presión deberá fluir la línea
de matar en el riser marino. Subsecuentemente, una circulación de reversa hacia la línea de
estrangulamiento y fuera de la línea de matar superior debajo del anillo superior puede ser realizada
para limpiar el gas y checar que de hecho todo el gas ha sido evacuado. Aun asi la mayoría del gas
puede ser circulado fuera vía este proceso, a veces es necesario abrir el anular lentamente, dejar
que el riser marino de lodo goteen y forzar el gas hacia arriba de la línea de matar. Esta rutina
deberán ser conducidas en cada procedimiento de matado de pozo si cada gas es sospechoso
dentro del stack de preventores.
54

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CAPACITACION CERTIFICADA S.A. DE C.V.

DRILLING, WORKOVER, COMPLETION PLAN

1.1 OBJETIVOS DEL TRABAJO DE POZO

ACTORES DE LA PERFORACIÓN DE UN POZO PETROLERO

Cuando los proyectos implican la perforación de varios pozos simultáneos

A continuación se describe de manera referencial a los principales miembro de los

- Toolpusher: Es el responsable de la dirección y administración del persona y de

- Supervisor del taladro: Supervisa las actividades que están realizando lo

- Perforador: Es la persona que opera el taladro, controla el freno de malacate, la

-Encuellador: Se sitúa en la plataforma del encuellador, ubica de manera segura

- Obreros de patio: Encargados de movilizar hasta el taladro todas las

- Electricista: Se encarga de la instalación, mantenimiento, reparación de los

- Mecánico de motores y bombas: Se encarga de instalar y mantener en buenas

-Compañía de lodos: Proporciona los químicos necesarios para la formulación

-Compañía del registro de lodo: Se encarga de mantener el control litológico

-Compañías de control direccional: Su función es proporcionar herramientas y

-Compañía de registros eléctricos: Los registros eléctricos permiten determinar

-Compañía que corre la tubería de revestimiento (Casing): Es solicitada en

-Compañía de cementación: Una vez que la tubería de revestimiento ha sido

TAREAS GENERALES DE TRIPULACIÓN POR PUESTO

1.2 GRADIENTES DE FRACTURA, TOLERANCIA DE BROTES Y PRESIONES DE

El método para determinar el gradiente de fractura, en el campo es el que se denomina

GRAFICA 1. COMPORTAMIENTO DEL GRADIENTE DE PRESIÓN EN EL ÁREA DE LA COSTA DEL

PRESIÓN DE FONDO EN EL POZO

Pf = Presión de formación (kg/cm² ó lb/pg²)

Ph = Presión hidrostática de los fluidos en el pozo (kg/cm² ó lb/pg²)

PCTP = Presión de cierre superficial en TP (kg/cm² ó lb/pg²)

PCTR = Presión de cierre superficial en TR (kg/cm² ó lb/pg²)

1.3 PROGRAMA DE CEMENTACIÓN E INTRODUCCIÓN DE CASING

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

Definición de Cemento: Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con

En la manufactura del cemento Portland, se mezclan las cantidades apropiadas de materiales y se

Proceso de fabricación del cemento Portland.

El cemento sirve para proteger eficientemente la tubería de revestimiento de la corrosión,

CLASIFICACIÓN API Y ASTM

El American Petroleum Institute (API) ha identificado nueve tipos de cementos de acuerdo a su

 Cementos especiales: Dentro de ésta clasificación se encuentran los siguientes:

• Escoria: La composición de este material es principalmente silicato mono cálcico, silicato

de la formación. Estos cementos se usan en pozos donde se requieren volúmenes relativamente

PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS CEMENTOS

Los aditivos se pueden clasificar en las siguientes categorías:

Aceleradores: reducen el tiempo de fraguado e incrementan la fuerza compresiva, particularmente a

Densificantes: cuando se requiere de lechadas de alta densidad en presiones altas frecuentemente

Antiespumantes: ayudan a reducir el entrampamiento de aire durante la preparación de la lechada,

Reductores de fricción o dispersantes de cemento:

En la siguiente tabla se muestran los aditivos y sus funciones:

Tabla 1 Aditivos y funciones.

En la tabla 2 se muestra el efecto que tienen los aditivos al ser aplicados:

Tabla 2. Efecto de los aditivos

ADITIVOS ESPECIALES PARA CEMENTO

Contar con un manual de procedimientos operativos es importante, ya que facilita la normalización de

 Cementación de TR’s Superficiales

 Cementación de TR’s Intermedias

 Cementación de Tuberías de Explotación.

EQUIPO PARA UNA CEMENTACIÓN

Equipo Superficial: Básicamente el

variable que va enroscado en la parte superior de la tubería de revestimiento, está provisto de

b) Unidad Cementadora: La unidad cementadora es el equipo con que se separa o mezcla la

Equipo Subsuperficial: Básicamente el equipo subsuperficial, se encuentra configurado por

d) Centradores: se utilizan para centrar la TR y mejorar con esto la cementación. Su función

e) Tapones de Desplazamiento: se utilizan para prevenir la contaminación del lodo con la

f) Unidades Sellantes: la tubería de revestimiento sufre una dilatación y posteriormente una

1.4 PROGRAMA DE FLUIDOS

FLUIDOS BASE AGUA