CONTROL DE CALIDAD

STEFANY HEREDIA FONSECA

LEYDYS ANDREA NIETO GRANADOS
ANGELLO JESUS OLIVEROS PASOS
NATASHA ARASMY PEDRAZA BERNAL

UNIVERSIDAD DE LA COSTA
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL
BARRANQUILLA/ ATLANTICO
AÑO 2018
CONTROL DE CALIDAD
Contenido
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 4
OBJETIVOS ............................................................................................................ 4
Objetivo General .................................................................................................. 4
Objetivos Específicos ........................................................................................... 4
MARCO TEORICO .................................................................................................. 4
Concepto de Calidad según diversos autores ...................................................... 4
Cartas de control .................................................................................................. 5
La variación por causas comunes (o por azar): ................................................... 5
La variación por causas especiales (o atribuibles): .............................................. 5
Cartas de control para variables .......................................................................... 6
Cartas de control para atributos ........................................................................... 6
Interpretación de las cartas de control y causas de la inestabilidad..................... 6
Capacidad del proceso ........................................................................................ 8
Diagrama de Pareto ............................................................................................. 9
El diagrama de causa-efecto o de Ishikawa ....................................................... 10
Aspectos o factores a considerar en las 6 M .................................................. 10
DESCRIPCION DE LA EMPRESA ........................................................................ 11
Reseña histórica. ............................................................................................... 11
Misión ................................................................................................................. 12
Visión ................................................................................................................. 12
Valores corporativos .......................................................................................... 12
DESCRIPCION DEL PROCESO OBJETO DE ESTUDIO..................................... 12
Fabricación de bloques de cemento .................................................................. 12
Mezclado ............................................................................................................ 13
Prensado ............................................................................................................ 13
Secado y almacenado........................................................................................ 13
DESCRIPCION DE LAS VARIABLES A ANALIZAR ............................................. 14
DESCRIPCION DE LA HERRAMIENTA A UTILIZAR. .......................................... 15
ANALISIS DE RESULTADOS ............................................................................... 15
Cartas de control ................................................................................................ 15
Capacidad del proceso ...................................................................................... 17
ANALISIS DE CAUSAS ........................................................................................ 17
PLAN DE ACCION Y MEJORAS .......................................................................... 19
Cartas de control ................................................................................................ 19
CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 19
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 20

Tabla 1 Índices de capacidad y desempeño del proceso. ................................. 9

Tabla 2 Ficha técnica del bloque No 15. ............................................................ 14
Tabla 3 Pesos del bloque No 15 ......................................................................... 15
Tabla 4 Cálculo de medias y rangos .................................................................. 16

Imagen 1 Diagrama de Ishikawa ........................................................................ 18

Gráfica 1 Carta control x̅ ..................................................................................... 16

Gráfica 2 Carta control R .................................................................................... 17
INTRODUCCIÓN

El control de calidad es una herramienta usada por las empresas que tiene como
objetivo la identificación de posibles errores en los distintos procesos de la
compañía, y la eliminación del producto no conforme, para lograr esto se emplea el
uso de diferentes herramientas de calidad que nos permitan normalizar o
estandarizar los procesos, entre las cuales encontramos las cartas de control.

En el presente trabajo se describe la situación actual del procedimiento de

fabricación de bloques de cemento y el método empleado para medir calidad de
estos en la compañía Diaz Ramos.

Con base a este diagnóstico inicial aplicaremos los conocimientos adquiridos en la

clase de control de calidad para calcular la capacidad del proceso y de esta forma
desarrollar planes de acción que nos permitan controlar y mejorar el proceso
estudiado.

OBJETIVOS

Objetivo General

• Implementar y colocar en práctica los conceptos adquiridos en control de

calidad en un proceso productivo real; específicamente Cartas de Control por
variables y calcular la Capacidad de Proceso en la Distribuidora Diaz Ramos.

Objetivos Específicos

• Identificar el uso de cartas de control de acuerdo con los procesos.

• Aplicar carta de control de variables en un proceso productivo.
• Definir los límites de especificación.
• Calcular la capacidad del proceso actual de la empresa estudiada.
• Desarrollar estrategias y planes de acción para la mejora de la capacidad del
proceso.

MARCO TEORICO

Concepto de Calidad según diversos autores

Según Deming (1989) la calidad es “un grado predecible de uniformidad y fiabilidad

a bajo coste, adecuado a las necesidades del mercado”. El autor indica que el
principal objetivo de la empresa debe ser permanecer en el mercado, proteger la
inversión, ganar dividendos y asegurar los empleos. Para alcanzar este objetivo el
camino a seguir es la calidad. La manera de conseguir una mayor calidad es
mejorando el producto y la adecuación del servicio a las especificaciones para
reducir la variabilidad en el diseño de los procesos productivos.

Para Juran (Juran y Gryna 1993) la calidad se define como adecuación al uso, esta
definición implica una adecuación del diseño del producto o servicio (calidad de
diseño) y la medición del grado en que el producto es conforme con dicho diseño
(calidad de fabricación o conformidad). La calidad de diseño se refiere a las
características que potencialmente debe tener un producto para satisfacer las
necesidades de los clientes y la calidad de conformidad apunta a cómo el producto
final adopta las especificaciones diseñadas.

La idea principal que aporta Crosby (1987) es que la calidad no cuesta, lo que cuesta
son las cosas que no tienen calidad. Crosby define calidad como conformidad con
las especificaciones o cumplimiento de los requisitos y entiende que la principal
motivación de la empresa es el alcanzar la cifra de cero defectos. Su lema es
"Hacerlo bien a la primera vez y conseguir cero defectos".

Cartas de control

Las cartas de control se especializan en estudiar la variabilidad a través del tiempo,

lo cual es clave para mejorar los procesos, mediante tres actividades básicas:

a) Estabilizar los procesos (lograr control estadístico) en la medida en que se

detectan, identifican y eliminan las causas especiales de variación.
b) Mejorar el proceso al reducir la variación debida a causas comunes.
c) Monitorear el proceso para asegurar que las mejoras se conserven y para
detectar oportunidades adicionales de mejora.

La variación por causas comunes (o por azar):

Es aquella que permanece día a día, lote a lote; y es aportada de forma natural por
las condiciones de las 6 M. Esta variación es inherente a las actuales características
del proceso y es resultado de la acumulación y combinación de diferentes causas
que son difíciles de identificar y eliminar, ya que son inherentes al sistema y la
contribución individual de cada causa es pequeña; no obstante, a largo plazo
representan la mayor oportunidad de mejora.

La variación por causas especiales (o atribuibles):

Se debe a situaciones o circunstancias especiales que no están de manera

permanente en el proceso. Por ejemplo, la falla ocasionada por el mal
funcionamiento de una pieza de la máquina, el empleo de materiales no habituales
o el descuido no frecuente de un operario. Las causas especiales, por su naturaleza
relativamente discreta en su ocurrencia, a menudo pueden ser identificadas y
eliminadas si se cuenta con los conocimientos y condiciones para ello.

Cartas de control para variables

Diagramas que se aplican a variables o características de calidad de naturaleza

continua (peso, volumen, longitud, etcétera)

• 𝑋̅–𝑅(de medias): Diagramas para variables que se aplican a procesos

masivos, en donde en forma periódica se obtiene un subgrupo de productos,
se miden y se calcula la media y el rango R para registrarlos en la carta
correspondiente.
• 𝑋̅-𝑆 (de desviaciones estándar): Diagrama para variables que se aplican a
procesos masivos, en los que se quiere tener una mayor potencia para
detectar pequeños cambios. Por lo general, el tamaño de los subgrupos es n
> 10.
• X (de medidas individuales): Analiza cada medición individual del proceso y
detecta cambios grandes tanto en la media como en la amplitud de la
dispersión. Si la distribución no es normal, la carta puede resultar bastante
afectada.

Cartas de control para atributos

Son Diagramas que se aplican al monitoreo de características de calidad del tipo

“pasa, o no pasa”, o donde se cuenta el número de no conformidades que tienen
los productos analizados.

• p (proporción o fracción de artículos defectuosos): En esta carta se grafica la

proporción estandarizada y se utiliza cuando el tamaño de subgrupo ni es
muy variable.
• np (número de unidades defectuosas): Diagrama que analiza el número de
defectuosos por subgrupo; se aplica cuando el tamaño de subgrupo es
constante.
• c (número de defectos): Su objetivo es analizar la variabilidad del número de
defectos por subgrupo o unidad con un tamaño de subgrupo constante.
• u (número de defectos por unidad): Analiza la variación del número promedio
de defectos por artículo o unidad de referencia. Se usa cuando el tamaño del
subgrupo no es constante.

Límites de control son valores que se calculan a partir de la media y la variación del
estadístico graficado en la carta, de tal forma que el mismo caiga entre ellos con
alta probabilidad (99.73%), mientras el proceso permanezca sin cambios
importante.

Interpretación de las cartas de control y causas de la inestabilidad

Desplazamientos o cambios en el nivel del proceso.
Este patrón ocurre cuando uno o más puntos se salen de los límites de control o
cuando hay una tendencia larga y clara a que los puntos consecutivos caigan de un
sólo lado de la línea central.

Causas:
• La introducción de nuevos trabajadores, máquinas, materiales o métodos.
• Cambios en los métodos de inspección.
• Una mayor o menor atención de los trabajadores.
• Porque el proceso ha mejorado (o empeorado).

Tendencias en el nivel del proceso.

Representan un desplazamiento paulatino del nivel medio de un proceso y se
detectan mediante la tendencia de los puntos consecutivos de la carta a
incrementarse (o disminuir).

Causas:
• Deterioro o desajuste gradual del equipo de producción.
• Desgaste de las herramientas de corte.
• Acumulación de productos de desperdicios en las tuberías.
• Calentamiento de máquinas.
• Cambios graduales en las condiciones del medio ambiente.

Ciclos recurrentes (periodicidad).

Desplazamientos cíclicos de un proceso que se detectan cuando se dan flujos de
puntos consecutivos que tienden a crecer, seguidos de flujos similares pero
descendentes.

Causas:
• Cambios periódicos en el ambiente.
• Diferencias en los dispositivos de medición o de prueba que se utilizan en
cierto orden.
• Rotación regular de máquinas u operarios.
• Efecto sistemático producido por dos máquinas, operarios o materiales que
se usan alternadamente

Mucha variabilidad.
Una señal de que en el proceso hay una causa especial de mucha variación se
manifiesta mediante una alta proporción de puntos cerca de los límites de control,
en ambos lados de la línea central, y pocos o ningún punto en la parte central de la
carta. En estos casos se dice que hay mucha variabilidad.

Causas:
• Sobrecontrol o ajustes innecesarios en el proceso.
• Diferencias sistemáticas en la calidad del material o en los métodos de
prueba.
 • Control de dos o más procesos o estratos con diferentes promedios en la
misma carta.

Falta de variabilidad.
Es una señal de que hay algo especial en el proceso y se detecta cuando
prácticamente todos los puntos se concentran en la parte central de la carta de
control.

Causas:
• Equivocación en el cálculo de los límites de control.
• Agrupamiento en una misma muestra a datos provenientes de universos con
• medias bastante diferentes, que al combinarse se compensan unos con
otros.
• “Cuchareo” de los resultados.
• Carta de control inapropiada para el estadístico graficado

Capacidad del proceso

Capacidad de un proceso Consiste en conocer la amplitud de la variación natural

del proceso para una característica de calidad dada; esto permitirá saber en qué
medida tal característica de calidad es satisfactoria (cumple especificaciones).
(Pulido & Salazar, 2013)
Por lo general, para realizar un estudio de capacidad se toman datos del proceso
durante un periodo considerable para que se refleje bien el desempeño del proceso.
El periodo de referencia depende de la velocidad del proceso, ya que, si se trata de
un proceso masivo que produce muchas piezas por día, entonces se considera un
periodo de cuatro a 10 días, para cada determinado tiempo tomar una pequeña
cantidad de productos hasta completar una muestra de 120 a 150. Pero cuando se
trata de un proceso lento, que produce pocos productos por día, es necesario
incrementar el periodo de estudio para completar una muestra de por lo menos 50
o 60 productos. En ambos casos, en la medida que se tengan más datos y un
periodo más amplio será posible conocer mejor el estado real del proceso. (Pulido
& Salazar, 2013)
Un estudio sobre el desempeño de un proceso recopila información de un proceso
que está operando en condiciones típicas, pero incluye cambios normales en los
lotes de material, trabajadores, herramientas o indicaciones del proceso. Este
estudio, que se extiende a lo largo de un periodo más grande que el análisis del
potencial del proceso, también requiere que el proceso esté en control estadístico.
(Gryma, Chua, & Defeo, 2007)
 Tabla 1 Índices de capacidad y desempeño del proceso.

Diagrama de Pareto

Gráfico de barras que ayuda a identificar prioridades y causas, ya que se ordenan

por orden de importancia a los diferentes problemas que se presentan en un
proceso.
La premisa del diagrama de Pareto, el cual es un gráfico especial de barras cuyo
campo de análisis o aplicación son los datos categóricos, y tiene como objetivo
ayudar a localizar el o los problemas vitales, así como sus principales causas.
Pasos para la construcción de un diagrama de Pareto
1. Es necesario decidir y delimitar el problema o área de mejora que se va a
atender, tener claro qué objetivo se persigue. A partir de lo anterior, se
procede a visualizar qué tipo de diagrama de Pareto puede ser útil para
localizar prioridades o entender mejor el problema.
2. Con base en lo anterior se discute y decide el tipo de datos que se van a
necesitar, así como los posibles factores que sería importante estratificar.
Entonces, se construye una hoja de verificación bien diseñada para la
colección de datos que identifique tales factores.
3. Si la información se va a tomar de reportes anteriores o si se va a colectar,
es preciso definir el periodo del que se tomarán los datos y determinar a la
persona responsable de ello.
4. Al terminar de obtener los datos se construye una tabla donde se cuantifique
la frecuencia de cada defecto, su porcentaje y demás información.
5. Se decide si el criterio con el que se van a jerarquizar las diferentes
categorías será directamente la frecuencia, o si será necesario multiplicarla
por su costo o intensidad correspondiente.
1. De ser así, es preciso multiplicarla. Después de esto, se procede a realizar
la gráfica.
 6. Documentación de referencias del DP, como son títulos, periodo, área de
trabajo, etc.
7. Se realiza la interpretación del DP y, si existe una categoría que predomina,
se hace un análisis de Pareto de segundo nivel para localizar los factores
que más influyen en el mismo.
El diagrama de causa-efecto o de Ishikawa

Es un método gráfico que relaciona un problema o efecto con los factores o causas
que posiblemente lo generan. La importancia de este diagrama radica en que obliga
a buscar las diferentes causas que afectan el problema bajo análisis y, de esta
forma, se evita el error de buscar de manera directa las soluciones sin cuestionar
cuáles son las verdaderas causas.
Aspectos o factores a considerar en las 6 M

1. Mano de obra o gente

• Conocimiento (¿la gente conoce su trabajo?).
• Entrenamiento (¿los operadores están entrenados?).
• Habilidad (¿los operadores han demostrado tener habilidad para el
trabajo que realizan?).
• Capacidad (¿se espera que cualquier trabajador lleve a cabo su labor de
manera eficiente?).
• ¿La gente está motivada? ¿Conoce la importancia de su trabajo por la
calidad?

2. Métodos
• Estandarización (¿las responsabilidades y los procedimientos de trabajo
están definidos de manera clara y adecuada o dependen del criterio de
cada persona?).
• Excepciones (¿cuándo el procedimiento estándar no se puede llevar a
cabo existe un procedimiento alternativo definido claramente?).
• Definición de operaciones (¿están definidas las operaciones que
constituyen los procedimientos?, ¿cómo se decide si la operación fue
realizada de manera correcta?).

3. Máquinas o equipos
• Capacidad (¿las máquinas han demostrado ser capaces de dar la calidad
que se requiere?).
• Condiciones de operación (¿las condiciones de operación en términos de
las variables de
• entrada son las adecuadas?, ¿se ha realizado algún estudio que lo
respalde?).
 • ¿Hay diferencias? (hacer comparaciones entre máquinas, cadenas,
estaciones, instalaciones)

4. Material
• Variabilidad (¿se conoce cómo influye la variabilidad de los materiales
o materia prima sobre el problema?).
• Cambios (¿ha habido algún cambio reciente en los materiales?).
• Proveedores (¿cuál es la influencia de múltiples proveedores?, ¿se
sabe si hay diferencias significativas y cómo influyen éstas?).
• Tipos (¿se sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales?).

5. Mediciones
• Disponibilidad (¿se dispone de las mediciones requeridas para detectar o
prevenir el problema?).
• Definiciones (¿están definidas de manera operacional las características
que son medidas?).
• Tamaño de la muestra (¿han sido medidas suficientes piezas?, ¿son
representativas de tal
• forma que las decisiones tengan sustento?).
• Repetibilidad (¿se tiene evidencia de que el instrumento de medición es
capaz de repetir la
• medida con la precisión requerida?).
• Reproducibilidad (¿se tiene evidencia de que los métodos y criterios
usados por los operadores
• para tomar mediciones son adecuados?)
• Calibración o sesgo (¿existe algún sesgo en las medidas generadas por
el sistema de medición?).

DESCRIPCION DE LA EMPRESA

Reseña histórica.

La distribuidora Díaz ramos S.A.S, es una empresa con 25 años de experiencia y

tradición en el sector de la construcción, ferretería, industria, y el campo.
Fabricamos todo tipo de bloques vibro compactados, adoquines, bloques
abujardados, bordillos, postes para cerca, calados y otros productos que hacen
parte de la familia de los prefabricados, todos estos son elaborados con agregados
de alta calidad y muy bien seleccionados teniendo en cuenta la exigencia de cada
producto. Realizamos las respectivas pruebas de resistencia y absorción con las
cuales podemos garantizar la calidad exigida por el cliente dependiendo de la
necesidad que exigía la interventoría de su proyecto.

Misión

Somos una empresa productora de prefabricados en concreto y comercializadora

de materiales para la construcción y ferretería en general, que ofrece a sus clientes
calidad en los productos y servicios, y una atención personalizada a sus
necesidades mediante procesos efectivos y mejoramiento continuo generando
beneficios para nuestras partes interesadas.

Visión

Convertirnos en un centro de soluciones con cobertura total en el sector de la

construcción y ferretería en general satisfaciendo las necesidades, requisitos y
expectativas de nuestras partes interesadas con calidad total y excelente servicio
en toda la costa caribe colombiana.

Valores corporativos

Considerando la importancia de la ética para establecer los parámetros dentro de

los cuales cada individuo en particular debe comportarse, se establecen los
siguientes valores para DISTRIBUCIONES DIAZ RAMOS SAS:

• Seguridad: Amor a uno mismo y a la familia, expresado a través de la

integridad de la vida.

• Honestidad: Actuamos rectamente siguiendo las normas, con la verdad y

sinceridad. Somos coherentes con lo que hacemos, lo que pensamos, y lo
que decimos

• Responsabilidad: Cuando se cumple con obligaciones o se presta atención

en lo que hacemos y decidimos.

• Lealtad: Es estar siempre presente, cumplir siempre, fidelidad.

• Respeto: Valoramos a los demás, acatamos su autoridad y consideramos su

dignidad como esencia de las relaciones humanas.

DESCRIPCION DEL PROCESO OBJETO DE ESTUDIO

Fabricación de bloques de cemento

Mezclado

Para el proceso de fabricación de bloques de cemento se usan los siguientes

materiales: cemento, arena, gravilla ubicados en una zona de almacenaje de
materia prima. Los operarios cargan en una carretilla mediante palas la arena y la
gravilla al área de mezclado y proceden a descargar los materiales de la carretilla y
los cargan a la máquina mezcladora (esto se realizar hasta obtener la cantidad de
materiales necesarios para realizar la mezcla), de igual forma proceden con el
cemento, donde las bolsas son cortadas a la mitad por los operarios y son
transportadas a la maquina mezcladora (este proceso también es repetido hasta
obtener la cantidad de cemento adecuada). Luego de tener las cantidades de los
materiales (arena, gravilla y cemento), se procede a iniciar el mezclado y se agrega
agua poco a poco, esto se realiza hasta formar una mezcla homogénea.

Prensado

Una vez obtenida la mezcla homogénea, los operarios cargan esta mezcla y la
transportan al área de prensado y la descargan en la maquina vibro-prensadora,
donde se prensa la mezcla hasta obtener el bloque con la forma requerida y son
trasladados en una tabla al área de secado.
Secado y almacenado

En esta área los bloques son colocados en estibas y esperan un periodo de 24 horas
para que se compacten, en este tiempo los bloques son mojados empleando una
manguera para adquirir una mayor resistencia. Una vez transcurrido este tiempo
son transportados mediante montacargas al área de almacenado, donde deben
esperar por lo menos 28 días antes de ser despachados al cliente.
 Tabla 2 Ficha técnica del bloque No 15.

En la compañía no se ve la implementación del control de calidad de sus productos

dado que en este proceso no se realiza una inspección de todos los lotes del
producto fabricado, lo que conlleva a que se despache al cliente material no
conforme. Las inspecciones a los materiales solo se realizan periódicamente cada
tres meses donde se envían 5 unidades de los bloques fabricados en este lapso a
un laboratorio el cual realiza pruebas de resistencia y toma las medidas del material
que son comparadas con las especificaciones de la referencia.

La otra forma en la que la compañía se ve obligada a realizar estas pruebas es

cuando recibe una solicitud específica de parte de los clientes.

En este proceso no vemos que en base a los resultados de estas pruebas se tomen
planes de acción correctivos o preventivos en el proceso.

DESCRIPCION DE LAS VARIABLES A ANALIZAR

En proyecto analizaremos el peso de la referencia No 15 de bloques, y se comparan

con las especificaciones de este para verificar si están se están cumpliendo o no,
para esto tomaremos 20 muestras de tamaño 5 del bloque y los pesaremos uno a
uno.
Esta variable es de mucha importación ya que nos permitirá saber si en el proceso
de fabricación de estos bloques estamos usando la cantidad precisa de los
materiales o por el contrario estamos excediendo o reduciendo el material
necesario.
DESCRIPCION DE LA HERRAMIENTA A UTILIZAR.

Para el desarrollo de este proyecto decidimos usar la carta de control 𝑋-𝑅, ya que
esta es la más acorde de acuerdo con el tipo de producción que se realiza en la
compañía estudiada la cual es producción en masa y el tamaño de muestra definida,
n=5.
Con esta carta de control conoceremos la variación de las medias y los rangos de
las muestras tomadas, lo que nos permitirá observar si el proceso de fabricación de
bloques No 15 se encuentra bajo control estadístico.
De igual forma calcularemos la capacidad de dicho proceso, con el objeto de
comprobar si las unidades fabricadas se encuentran dentro de las especificaciones
definidas por el cliente, para lo cual debemos saber si el proceso es capaz.
Con los resultados obtenidos de la carta de control y la capacidad del proceso,
mediante el diagrama de Pareto y la digamma de causa y efecto, podremos
identificar cuales son las causas que no permites que el proceso este controlado.
Estas herramientas nos permitirán elaborar planes de acción que permitan mejorar
el proceso estudiado.

ANALISIS DE RESULTADOS

Cartas de control
Para obtener los resultados de nuestra grafica de control, se tomaron 20 muestras
de tamaño 5 y se tomó el peso de cada una de ellas, como se ve en la información
relacionada en la siguiente tabla.

Tabla 3 Pesos del bloque No 15

Con base a las muestras tomadas se calcularon las medias y los rangos y los límites
para cada uno.

Tabla 4 Cálculo de medias y rangos

En este cálculo se puede observar algunos valores resaltados en rojo que se

encuentran fuera de los límites de control calculado, esto se observar más
detalladamente en lo grafico generados.

Gráfica de medias x̅
12,50

12,00

11,50

11,00

10,50

10,00

9,50
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Gráfica 1 Carta control x̅

En la gráfica control x̅, podemos observar que las muestras 5, 7, 9, 14,15, 17, 18 y
19. Se encuentra fuera de los límites de control calculados, por lo que podemos
afirmar que el proceso posee causas asignables con una gran variación, las cuales
deben ser identificadas.

Gráfica de Rangos R
1,80
1,60
1,40
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Gráfica 2 Carta control R

En la grafía R, se observa que todos los rangos están dentro de los límites de
control.
Capacidad del proceso

ANALISIS DE CAUSAS

Con ayuda del diagrama de Ishikawa se establecieron las posibles causas de las
muestras encontradas por fuera de los límites de control.
Las causas encontradas en las diferencias de pesos de los bloques de cemento No
15 son:
1. Maquinaria:

• Maquinas manuales: Actualmente la empresa trabaja con máquinas

operadas manualmente, lo que conlleva a errores humano en el
prensado de los bloques.

• Máquina de fabricación artesanal: Las maquinas empleadas en la

fabricación de bloques fueron hechas directamente por la empresa,
sin conocimientos técnicos previos.
 • Las maquinas no son calibradas preventivamente: La maquinaria
utilizada no cuenta con un plan de mantenimiento preventivo, por lo
cual solo son ajustadas cuando estas presentan fallas.

2. Método

• No pesan la materia que se carga en la maquina mezcladora: Al no

realizar este control, no es posible estar seguros si la cantidad de materias
primas para fabricar realmente es la necesaria.

• No pesan la cantidad de mezcla usada en la maquina prensadora: De

igual forma al no realizar ningún tipo de control en los pesos de los
bloques terminados, no tenemos la certidumbre de que se está
empleando la cantidad necesaria para cumplir con las especificaciones
de los bloques.

3. Materiales

• No realizan peso de los bloques fabricados: Al no realizar el peso de

los productos terminados no sabemos si estos están cumpliendo o no
con las especificaciones técnicas.

Imagen 1 Diagrama de Ishikawa

Causa raíz: Proceso de fabricación de bloques de cemento no se evidencia ningún
control de calidad.

PLAN DE ACCION Y MEJORAS

Cartas de control

Después de observar las causas obtenidas en el diagrama causa y efecto se

recomienda realizar los siguientes planes de acción.
1. Implementar control de calidad para la fabricación de bloques de cemento:
donde se realicen los siguientes procesos.

Responsable: Por definir

Fecha límite: Por definir

Acciones:
a- Pesar las cantidades a usadas en las distintas maquinas, esto con el fin
de utilizar solo las cantidades necesarias para los productos sin generar
exceso de materias primas.
b- Realizar un manual de las maquinas empleadas en este proceso
(mezcladora-vibro prensadora)
c- Realizar un cronograma de manteniemitno preventivo y calibración de las
maquinas.
d- Definir AQL y realizar muestreo por lote fabricado para verificar el
cumplimiento de las especificaciones.
Sabiendo que la implementación de control de calidad en una empresa genera una
inversión importante para la compañía, se deja las respectivas recomendaciones
para que sean revisadas con alto mando de la compañía y sean definidos cuales de
los planes mencionados serán aplicados en la compañía.

CONCLUSIÓN

En desarrollo del presente proyecto podemos concluir que la aplicación control de

calidad en las empresas, son una herramienta importante para percepción de los
clientes sobre la compañía, siendo esto un factor determinante para la permanencia
en el mercado de las medianas empresas.
Utilizando los instrumentos que nos brinda el control de calidad, como lo son las
cartas de control (x-r) logramos identificar que el proceso de fabricación de bloques
de cemento no posee control estadístico.
Con base a investigaciones previas relacionadas con el tema conseguimos
recomendar los límites de especificación del peso para el bloque No 10, lo que nos
permitió determinar si el proceso estudiado es capaz.
Con los resultados obtenidos en las diferentes herramientas empleadas podemos
afirmar que Distribuciones Diaz Ramos actualmente no posee ningún tipo de control
estadístico es sus operaciones lo que hace que su permanencia en mercado sea
incierta, por lo anterior recomendamos implementar un sistema de control de calidad
completo que le ayude a mejorar sus procesos y disminuir costos a futuro en la
fabricación de bloques vibro prensados.

BIBLIOGRAFIA

• http://xxxturismoxxx.blogspot.com/2010/03/conceptos-de-calidad-segun-
diversos.html (marco teórico conceptos de calidad)
• Control de calidad y seis sigmas, Gutiérrez Pulido Humberto
• http://iindustrialitp.com.mx/msamuel.lopezr/Control_Eestadistico_de_la_Cali
dad_y_Seis_Sigma_Humberto_Gutierrez_Pulido.pdf
• http://sistemasdecalidad6to.weebly.com/uploads/4/6/5/8/46581171/metodo-
juran-an%C3%A1lisis-y-planeaci%C3%B3n-de-la-calidad-juran-5ta.pdf
• http://gestiondelaproduccionindustriall.blogspot.com/2014/04/capacidad-de-
largo-plazo-e-indices-pp-y.html