BOM

Bills of Materials

El BOM describe el contenido de materiales de un producto en cada nivel de inventario del

proceso de producción.

El ítem producido se denomina padre y los elementos requeridos para producir el ítem, se le llama
componentes (ensamblado, componentes o MP).

El BOM en diferentes empresas es conocido como

1. Formulación.
2. Especificación.
3. Receta.

n
Los componentes necesarios para construir la aspiradora son ensamblados del mango, del
tanque, de la carcasa y del pack-cliente.

BOM de un solo nivel Permite determinar los materiales necesarios para construir la aspiradora.

Los datos de BOM son críticos para:

 El planteamiento de materiales
 La determinación del costo del producto y
 En la definición de cómo construirlo.
BOM de un solo nivel

0123

Aspiradora

4651 2927 3804 1115

Ensamblado de mango Ensamblado tanque Ensamblado carcaza Pack de cliente

 Clave Producto Cantidad
0123 Aspiradora 1
4651 Ensamblado tanque 1
2927 Ensamblado tanque 1
3804 Ensamblado carcaza 1
1115 Pack de cliente 1

BOM con múltiples niveles se compone a partir de BOM de un solo nivel

Los BOM con múltiples con múltiples niveles se suelen presentar como árboles o como enlistados
indentados.

P
P

A1

C2
C1 A1

M1
C1 C3

BOM

En general la aparición de un nivel en el BOM se debe a que

 El material se coloca en inventario o se almacenan

 Se crean planes o schedules para el material
 Se mantiene información acerca del ítem, como ser su costo, tiempo de disponibilidad, su
política de órdenes, etc.

Las empresas de producción tienen como tendencia no tener inventarios, ni crear órdenes de
trabajo o mantener los reportes asociados.

El objetivo es trabaja con BOM lo más planos posibles, ya que de la producción debe fluir con el
menor número de interrupciones posibles.
Para que un BOM sea considerado correcto:

 El ítem debe existir y debe poseer la correspondiente documentación de creación (orden de

ingeniera, especificación, etc.)
 Los componentes correspondientes deben ser listados con la cantidad correcta para esa
relación de parentesco.
 La unidad de medida para cada componentes, usualmente no mantenidos en el BOM, debe
ser correctamente identificado.

Completitud: No signada mayor número de niveles en la estructura del producto.

Completitud: Significa que la definición

DEFINICIONES DE MRP
 El MRP (Materials Requeriment Planning) es una técnica que permite a las empresas
calcular los requerimientos dependientes a sus elementos.
 Consiste en el desfasamiento de necesidad de materias primas en función del programa
maestro de producción (PMP) terminado y del tiempo de entrega de MP.

Se puede decir que es un sistema de planeación soportado por computadora que explota
el PMP en cantidades requeridas de MP, piezas, ensambles y su ensambles necesarias
para llevar a cabo, también saca los requerimientos netos de materiales y los programas
de comprarlos, tomado en cuenta las ordenes actuales y los inventarios.

Objetivos del MRP

 Mejora el servicio del cliente.
 Reduce inversión de inventario.
 Mejora la eficiencia de operaciones de la planta.

ESQUEMA DE PLANTEAMIENTO DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

(PMP) Pronostico de demanda

Ordenes de los clientes
Programa maestro de
producción.

Lista de Materiales Planecion de requerimientos Registro de inventario

de Materiales

Órdenes de compra Planes de Materiales Ordenes de trabajo

  Ordenes de Clientes
 Son registros que exactamente ordena un cliente, cuando lo ordena y cuanto requiere la
entrega.
 Pronostico de demanda.
 No importa cuán elaborada sea un proceso de pronóstico de negocio, el uso de datos
históricos para pedir tendencias futuras, ciclos, o estacionalidad, siempre es difícil.
 Combinación de órdenes y pronósticos
 Usado para planear las operaciones no sea la meta de venta.
 Lista de materiales
 El programa maestro maneja el resto del proceso MRP. Una vez establecidos el programa
de nivel máximo de inventario, el MRP realiza cálculos obteniendo los volúmenes.
 Inventario
 Cantidad de inventario físico.
 Programa de órdenes planeadas.
 Indica la cantidad de cada material que se debe ordenar en cada periodo.
 Programa maestro de producción
Indica las cantidades a producir cada periodo.
 Lista de Materiales (BOM)
Indica que lista de materiales requiere producir para un producto y en qué cantidades.

La MRP utiliza la información de demanda del programa maestro de producción con una
descripción de componentes integran un producto terminado, las ordenes o tiempos de
producción de los componentes y el estado actual del inventario. En este sentido el MRP Utiliza la
información para determinar la cantidad y los tiempos de los pedidos para que estos se coloquen
o emitan.

DEPENDENCIA VERTICALES Y HORIZONTALES

Lámpara

Ensamble Pantalla Ensamble del

de la base receptáculo

Ficha Placa Tornillos Ensamble del

Eje Sostén Receptáculo
cableado

Tubo
Cable Terminales
 DE BRUTO A NETO (Determinación de requerimientos NETOS)

Supongamos que se recibió un pedido por 25 lámparas. Hay existencia de los siguientes artículos:

 Lámparas 3
 Ensamble de base 7
 Flechas 4
 Tuberías 16 pies.
(En este caso, cada flecha requiere 2 pies de tubo) ¿Cuántos de estos artículos debemos
ordenar? Una respuesta simple seria 22 lámparas (25-3); 18 ensambles de la base (25-7);
21 lechas (25-4) y 34 de pies de tubo (25 x 2 - 16).

As, el requerimiento bruto o aproximado para 25 lámparas de debe analizar secuencialmente

encada nivel para obtener el requerimiento neto correcto para cada artículo. La lógica para ir de
requerimientos brutos a notos es:

Lámpara
Requerimiento bruto 25- 3= 22
Cada cantidad disponible
Requerimiento neto
Ensamble de la base (1 por lámpara)
Requerimiento bruto 22-7=15
Cantidad disponible
Requerimiento Neto
Flecha (1 por ensamble)
Requerimiento bruto 15-4= 11
Cantidad disponible
Requerimiento Neto 11
Tubo (2 pies por ensamble de flecha)
Requerimiento Bruto 22
Cantidad disponible -16
Requerimiento neto =6

 Este proceso conocido como determinación de requerimientos netos o cálculo de

bruto a netos se debe combinar con un conocimiento de cuánto tiempo toma
producir o comparar los componentes con el fin de programar una fecha para
iniciar cada ensamble.

Desfasamiento debido al tiempo de obtención de los intervalos de tiempo necesarios, ya

sea para producir o para comprar los componentes, se conocen como tiempos de
obtención.
 En el ejemplo los tiempos de obtención son:
1. Lámparas 2 semanas
2. Ensambles de base 1 semana
3. Flechas 2 semanas
4. Tuberías 3 semanas.
En estos tiempos de obtención se utilizan para calcular los desfasamientos debidos al tiempo de
obtención cada uno de los componentes. Si el pedido debe embarcase en la semana 27, contonees
los desfasamientos son como se muestran en el esquema siguiente.

Entubado Entubado