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Amperaje alto en el motor: las posibles causas para este suceso pueden llegar a ser: baja
temperatura de la resina, mala selección de la misma, atascamientos en las rejillas, capacidad del
motor o contaminación dentro del sistema. Las posibles soluciones incluyen en primera instancia
incrementar las temperaturas y verificar la salida eléctrica de los calentadores, así como cambiar las
rejillas de la placa perforada. En términos de la selección de la resina debe evaluarse la posibilidad
de trabajar con un polímero con bajo peso molecular. También es necesario evaluar el motor,
diagnosticar su estado y ver si requiere mantenimiento, o disminuir su velocidad. También debería
extraerse el tornillo para revisar si hay algún tipo de contaminación.

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Salida de material interrumpida: las posibles causas de este inconveniente pueden ser el
aglutinamiento de la tolva, puenteo, obstrucción o problemas con la chaqueta de enfriamiento. Las
posibles soluciones incluyen la reducción de temperatura en la zona de alimentación, usar un
alimentador tipo ‘cram’ o extruir el material dentro de los pellets en una operación separada. También
es una buena opción ver la proporción de degradación o reticulación de la resina en el paquete de
mallas o revisar que la chaqueta de enfriamiento no esté funcionando sobre las zonas sólidas.

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Flujo desigual (“surging”): Las causas pueden ser temperaturas no adecuadas, contaminación o
problemas de transporte de fundido. Para hacer frente a este problema se abre un abanico de
actividades que nos pueden acercar al buen desenlace: incrementar las temperaturas en la zona de
calentamiento puede ser un camino, remover el mezclador interno si está en uso, bajar la
temperatura de la zona de alimentación en caso de puenteo, limpiar el paquete de mallas, revisar
posibles obstaculizaciones en la tolva, extraer el tornillo y revisar contaminantes, o incrementar la
presión de tracción del producto. Es probable también que la resina del polímero empleado sea muy
baja, por lo cual se requiere peletización o un alimentador ya sea tipo ‘cram’ o ‘starve’ o, finalmente,
el cambio del diseño del tornillo.

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No hay salida de material: Aquí intervienen factores relacionados con la tolva, el tornillo, el paquete
de mallas y/o el dado de extrusión. Para enmendar este inconveniente se debe proceder con una o
varias de las siguientes acciones: abrir la válvula de distribución de la tolva, usar una barra suave
para desalojar el puenteo, poner almohadillas de vibración y/o emplear un agitador en la zona de
alimentación de la tolva. Otras actividades que pueden dar frente a este inconveniente tienen que ver
con el tornillo: puede hacerse necesario cambiar las terminales del motor de accionamiento del
tornillo, hacerle reparación, limpieza, emplear un recubrimiento de baja fricción o tener repuestos ya
fabricados y listos para montar. Por otro lado, también funcionaría desalojar el bloqueo de la apertura
de alimentación, usar pantallas de malla inferior o reemplazarlas por nuevas y/o incrementar la
temperatura del dado.

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Partículas no fundidas en la pieza extruida ( GRUMOS) el origen del problema proviene
seguramente del paquete de mallas, un ajuste incorrecto de temperaturas, contaminación, entre
otras. Para reparar esta afectación se debe revisar primero si hay algún agujero que considerar en el
paquete de mallas para reemplazarlo de inmediato y segundo, si hay un buen o mal calentamiento a
través de toda la línea (esto incluye a la placa alta y el dado extrusor). Posteriormente, se pueden
tomar medidas como por ejemplo incrementar la temperatura en las zonas de compresión y de
dosificación.

Perfil de extrusión descolorido: el motivo de un perfil sin color homogéneo involucra degradación
del polímero, mezcla mala o incorrecta y diseño inadecuado del dado. Las tres alternativas para
solventar esta circunstancia pueden ser: primero reducir las temperaturas o velocidad del tornillo,
dos, agregar un cabezal de mezcla o concentradoras para lograr la mezcla homogénea del
pigmento, y/o tres, optimizar el flujo en el dado o usar una extrusora de menor tamaño o menos veloz
para la salida de material.

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Superficie rugosa, líneas en el dado o fractura del fundido: (COMPARAR CON “RUGOSIDAD
EN LA BURBUJA”) la raíz de este problema está ubicada en la zona aislada del dado y la resina.
Para darle salida a este tipo de asunto se debe modificar el diseño del dado y/o su temperatura,
bajar la temperatura de fundido y/o usar un material con menor peso molecular o con una
distribución de peso molecular más amplia.

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Piel de tiburón: Este tipo de defecto se asocia de manera directa al dado extrusor, la materia prima
y/o la operación. Las acciones que pueden solucionar este problema van enfocadas al incremento de
la temperatura de fundido y del dado, aumentar el “gap” de salida de la resina, utilizar una resina de
menor modulo o con distribución amplia del peso molecular y para temas de operación, se deben
cambiar los paquetes de mallas y reducir la contrapresión y la velocidad de extrusión.
DEFECTOS GENERADOS EN EL PROCESO DE EXTRUSIÓN
Los productos de extrusión pueden sufrir numerosos defectos. (CAUSA DE PUNTO 10( Uno de los
peores es la fractura de fusión, en la cual los esfuerzos que actúan sobre la fusión inmediatamente
antes y durante el flujo, a través del dado, son tan altos que causan rupturas que originan una
superficie altamente irregular.
Como se indica en la figura siguiente, la fractura de fusión puede ser causada por una aguda
reducción en la entrada del dado que causan un flujo turbulento y rompe la fusión. Esto contrasta con
el flujo laminar uniforme en el dado gradualmente convergente.

Fractura de la fusión, causada por flujo turbulento en la fusión a través de


una aguda reducción a la entrada del dado
Un defecto muy común en extrusión es LA PIEL DE TIBURÓN, en la cual la superficie del producto
se arruga al salir del dado. Conforme la fusión atraviesa la abertura del dado, la fricción con la pared
produce un perfil diferencial de velocidades a través de la sección transversal, lo que se puede
observar en la figura siguiente. Esto ocasiona esfuerzos tensiles en la superficie del material que se
estira para igualar el movimiento más rápido del núcleo central. Estos esfuerzos causan rupturas
menores que arrugan la superficie.
Si el gradiente de velocidad se vuelve más grande, se forman marcas prominentes en la superficie
que dan la apariencia de un tallo de bambú, que es el nombre como se conoce a este defecto más
severo.
La piel de tiburón es un defecto superficial que se presenta con frecuencia en la fabricación de
películas con LDPE y HDPE (2). Este defecto limita la velocidad de producción de las películas y la
superficie toma una apariencia rugosa, similar a la de las branquias de los tiburones, como se
observa en la figura 1.
La superficie del producto adquiere un acabado rugoso, con una consecuente pérdida en el brillo y
otras propiedades superficiales. Como se entenderá más adelante, la causa de este problema está
en el exceso de velocidad lineal del producto a la salida del dado o en una temperatura muy baja del
material fundido. Los procesos de producción más afectados por este defecto son el soplado de
película, la producción de película cast, el moldeado por extrusión soplado, la extrusión de perfiles y
el recubrimiento de cables.
Una representación típica de la sección de un dado de extrusión se presenta en la figura 2.
La piel de tiburón se puede acrecentar si el producto sufre un proceso de halado, como ocurre por
ejemplo en la producción de película soplada. También se puede esperar una mayor tendencia al
defecto si la viscosidad del material es alta. La viscosidad puede entonces disminuirse aumentando
la temperatura de la resina en el dado.
Otra solución que se aconseja aplicar en estos casos es el empleo de aditivos de ayuda de proceso.
Mediante la adición de pequeñas cantidades de aditivos como fluoropolímeros, en el orden de 500
ppm, se crea una capa afín con el metal del dado, que hace las veces de lubricante. Los aditivos se
agregan a la masa de la resina y debido a que no son compatibles con la misma, y la vez muestran
afinidad con los metales, migran hacia superficie metálica del equipo, formando el recubrimiento
lubricante. Tan pronto se forma el recubrimiento sobre el equipo la resina se desliza libremente sobre
las superficies metálicas del dado, haciendo que la velocidad en estos puntos se incremente. Por
esta razón el perfil de velocidad de la resina dentro del dado se hace más plano, como se ilustra en
la figura 3.
La variación de velocidad en las moléculas ubicadas en la superficie del producto disminuye, puesto
que en este caso la velocidad en la pared del dado es superior a cero. Al ser menores los esfuerzos,
el defecto de piel de tiburón desaparece. De acuerdo con un fabricante de los aditivos
fluoropolímeros (2), en la superficie del producto no quedan residuos del producto que puedan
afectar su capacidad de sellabilidad, y puede recibir tratamiento corona para efectuar procesos de
conversión subsecuentes.

Perfil de velocidades de la fusión al fluir a través de la abertura del dado, el


cual puede conducir el defecto llamado piel de tiburón

Formación del tallo de bambú

Contracción del material


Las irregularidades en la pared de la máquina extrusora pueden crear tensiones en la pieza
moldeada. Las zonas gruesas tardan más en enfriarse que las delgadas y pueden causar
rechupados, así como contracción diferencial en los plásticos cristalinos. Por regla general los
plásticos cristalinos moldeados por inyección tienen una alta contracción, mientras que los amorfos
se contraen menos.
Se debe ejercer una presión para introducir el material por las zonas más estrechas, hecho al que se
suma el problema de la contracción del material. Los polietilenos, los poliacetales, las poliamidas, los
polipropilenos y algunos polivinilos se contraen de 0.50 a 0.76 mm tras el moldeo. Los moldes para
éstos plásticos cristalinos y éstos amorfos deben dar cabida a la contracción del material.
Parámetros de control del proceso:
Los principales parámetros para el control del proceso de extrusión son: Temperatura de extrusión y
la Velocidad de extrusión o caudal.
Temperatura de Extrusión: El principal efecto de la modificación de la temperatura de extrusión es
la viscosidad del polímero (su resistencia al flujo). La selección de la temperatura de extrusión debe
hacerse de manera tal que permita reducir el consumo de potencia del motor de la extrusora a
valores tales que estén en el intervalo de trabajo del equipo y, adicionalmente, se alcance una
viscosidad del polímero adecuada para su procesamiento. La temperatura óptima de extrusión de
cada resina dependerá de su distribución de pesos moleculares, representado desde el punto de
vista reológico por su viscosidad y, más popularmente, por su índice de fluidez, éste último de vaga
precisión. Los efectos de la temperatura de extrusión se observan más allá de la salida de la
boquilla. Los principales efectos de la temperatura de extrusión resultan reflejados en las
características de la superficie del material extrudado y el grado de cristalización del mismo. Una de
las propiedades mas afectada por la modificación de la temperatura de extrusión es la resistencia al
impacto en los productos.
Velocidad de Extrusión: Generalmente en los procesos de extrusión el objetivo de la optimización
de las variables de procesamiento es el logro del máximo caudal (Kg. de resina procesada por
unidad de tiempo) que permita la obtención de un producto de alta calidad.
Problemas y soluciones del proceso de extrusión: Como paso previo a emprender las acciones
con miras a remediar problemas que pudiesen presentarse durante este tipo de procesamiento, se
sugiere verificar primero:
1.- ¿Existe alguna falla reportada en el equipo?
2.- ¿Se ha seguido cabalmente el procedimiento de arranque, funcionamiento y parada del equipo?
3.- ¿Se están empleando las condiciones de operación recomendadas para la resina utilizada?
4.- ¿Se han razonado las consecuencias de modificar las condiciones de operación del equipo?
Las respuestas a estas preguntas pueden evitar que se emprendan acciones correctivas que tengan
peores consecuencias que el inconveniente inicialmente detectado. En caso de no conseguir
solventar el problema mediante el análisis de los cuatro puntos anteriormente cuestionados, a
continuación se presenta una lista de recomendaciones para la solución de frecuentes problemas en
el procesamiento de resinas mediante la técnica de extrusión.
Finalmente un operador calificado debe estar siempre atento ante la presencia de situaciones
indicadoras de posibles fallas en el proceso, para ello se sugiere:
a.- Inspeccionar, ver: ¿Se encuentran operando correctamente los sensores de temperatura, presión
y consoladores de temperatura?
¿Se encuentran todas las zonas de calentamiento dentro, por encima o por debajo de la banda de
control?
b.- Escuche: ¿El motor de la extrusora, los relays de los controladores de temperatura, tienen el
sonido característico?
c.- Sienta: ¿Existe una vibración inusual en la reductora? ¿Se encuentra caliente o fría la línea de
salida de agua de la garganta?
Es importante que en cada jornada se lleve un registro detallado de las fallas y anomalías que se
presentan en la operación de una extrusora, ya que esta información permite la realización de
análisis para repotenciación y/o reemplazo de equipos.

¿Inestabilidades en el proceso de extrusión?: Aprenda a solucionarlas


Chris Rauwendaal
¿Cómo se clasifican las inestabilidades en el proceso de extrusión? ¿Cuáles son las más comunes?
¿Qué factores las generan? ¿Cómo pueden solucionarse?

Tal vez el problema más frecuentemente encontrado en el proceso de extrusión es la variación en el


rendimiento de la extrusora.
La aparición de inestabilidades está relacionada con un gran número de CAUSAS, algunas de las
cuales son:
 Problemas de flujo másico en la tolva de alimentación
 Problemas de transporte de sólidos en la extrusora
 Capacidad de fundición insuficiente
 Fragmentación de la cama sólida
 No uniformidad de temperaturas de fundido en el dado
 Fluctuaciones de temperatura en el barril
 Fluctuaciones de temperatura en el tornillo
 Fractura del fundido / piel de tiburón
 Variaciones en la velocidad del tornillo
 Desgaste del barril / desgaste del tornillo
 Capacidad de mezclado insuficiente
 Presión demasiado baja en la cabeza del dado
 Capacidad de generación de presión insuficiente

Algunos prerrequisitos para una extrusión estable son un buen actuador para la extrusora, un buen
sistema de control para la temperatura, un aparato adecuado de embobinado, y más importante aún,
un buen diseño del tornillo. Probablemente resultan más inestabilidades de un diseño de tornillo
inapropiado que de cualquier otra causa; sin embargo, un cambio en este aspecto es considerado a
menudo como la última opción. Además, una instrumentación apropiada es de vital importancia para
diagnosticar un problema de manera rápida y precisa
El actuador de la extrusora debería ser capaz de mantener la velocidad del tornillo constante con
variaciones inferiores al 0.1%; lo mismo se debe poder decir del sistema de embobinado; esto no
siempre sucede en las líneas de extrusión reales. La extrusora debería estar equipada con algún tipo
de control de temperatura proporcional, preferiblemente un control de tipo PID (Proporcional Integral
Derivativo) o algo mejor; los controles de temperatura on-off son inapropiados para la mayoría de
operaciones en la extrusión.
Varios investigadores han clasificado las inestabilidades en la extrusión basados en el marco de
tiempo en el que éstas ocurren; la frecuencia de las inestabilidades es a menudo una indicación de la
causa del problema. Bajo este concepto es posible reconocer cinco tipos de inestabilidades:

1. Inestabilidades de alta frecuencia, ocurriendo en un tiempo inferior al período de rotación del


tornillo.
2. Inestabilidades que ocurren a la frecuencia de rotación del tornilo.
3. Inestabilidades de baja frecuencia, en un lapso de tiempo que es entre 5 y 10 veces el período
de rotación del tornillo.
4. Fluctuaciones muy lentas ocurriendo en un período de por lo menos un par de minutos
5. Fluctuaciones aleatorias.
1. Inestabilidades de alta frecuencia
Las inestabilidades de alta frecuencia están asociadas a menudo con inestabilidades en el flujo
dentro del dado, como fractura del fundido, piel de tiburón, o resonancia durante el halado.
También pueden ser causadas por problemas del actuador, no uniformidades en la temperatura del
fundido o vibraciones.
1.1.Piel de tiburón
La piel de tiburón se manifiesta como una superficie regular acanalada, con los canales corriendo
perpendicularmente a la dirección de la extrusión. Una forma menos severa de piel de tiburón es el
alternamiento de una superficie mate con una brillante.
Generalemente se cree que este efecto se forma en los labios del dado o en la salida; depende
primordialmente de la temperatura y de la velocidad lineal de extrusión. Factores como las tasas de
cortante, dimensiones de los dados, ángulo de aproximación, rugosidad superficial, aspecto L/D o
material de construcción parecen tener poco o ningún efecto en este tipo de defecto.
Se cree, además, que la piel de tiburón es causada por la rápida aceleración de las capas
superficiales del extruído cuando el polímero sale del dado. Si la tasa de estiramiento es demasiado
alta, la capa superficial del polímero puede fallar y formar las canales características. Los polímeros
de alta viscosidad con distribuciones de peso molecular (MWD) estrechas tienden a ser más
susceptibles a presentar este efecto.
El problema puede ser reducido por lo general disminuyendo la velocidad de extrusión e
incrementando la temperatura del dado, particularmente en la sección de los labios. Existe evidencia
de que hacer corridas a temperaturas muy bajas también tiene efectos benéficos. La selección de un
polímero con una MWD amplia puede ser positiva, al igual que el uso de un lubricante externo; la
lubricación puede obtenerse añadiendo un aditivo al polímero o coextruyendo una capa delgada
externa de baja viscosidad.

1.2. Fractura del fundido


La fractura del fundido es una distorsión severa del extruído que puede tomar muchas formas
diferentes: de espiral, de bambú, rizos ordenados, fractura aleatoria, etc. (Figura 1). No es un defecto
superficial como la piel de tiburón, sino que está asociada con el cuerpo completo del extruído
fundido. Sin embargo, muchos investigadores no hacen distinción entre la piel de tiburón y la fractura
del fundido y juntan todas estas inestabilidades bajo el término de fractura de fundido. Los polímeros
lineales tienden a desarrollar una inestabilidad del flujo en cortante a la altura de los labios del dado,
mientras que los polímeros ramificados tienden a desarrollar inestabilidades en la región de
convergencia del canal de flujo del dado. Generalmente la fractura del fundido se dispara cuando se
excede cierto esfuerzo cortante contra las paredes del cabezal. Este esfuerzo crítico es del orden de
0.1 a 0.4 MPa (15 a 60 psi).

Se ha encontrado que suavizar las líneas de flujo de la geometría del canal reduce la tendencia a
formar fractura de fundido en polímeros ramificados. Las altas temperaturas, particularmente en las
paredes de los labios del dado, ayudan a tener mayores tasas de extrusión antes de que aparezca
fractura en el fundido. El esfuerzo cortante crítico con respecto a las paredes parece ser
relativamente independiente de la longitud, radio y temperatura del dado, y parece variar
inversamente con el peso molecular, pero se cree que es independiente su distribución.

Ciertos polímeros exhiben una región de superextrusión por encima del rango de fractura del
fundido, donde el extruído no se distorsiona. Este proceso es particularmente ventajoso para los
polímeros cuyo fundido se fractura a tasas relativamente bajas, como el FEP (fluorotermoplástico).
En la región de superextrusión se cree que el polímero se resbala uniformemente a lo largo de las
paredes del dado.

El problema de la fractura del fundido puede ser resuelto suavizando las líneas de flujo del dado,
incrementando la temperatura en los labios, haciendo corridas a tasas más bajas, reduciendo el peso
molecular o la viscosidad del polímero fundido, incrementando el área seccional del canal de salida o
usando un lubricante externo. En algunas ocasiones, el problema de fractura de fundido puede ser
resuelto llegando hasta la superextrusión. Este proceso se usa particularmente en la industria de
recubrimiento de cable, donde las líneas de alta velocidad son muy importantes para la garantizar la
rentabilidad de la producción.

2. Resonancia del halado


La resonancia del halado ocurre en los procesos donde el extruído se expone a un flujo que se estira
con superficie libre, como en extrusión de película fundida, hilado de fibras y moldeo por soplado. Se
manifiesta en variaciones cíclicas regulares de las dimensiones del extruído. La resonancia ocurre
por encima de cierta relación de halado crítica, cuando el polímero se encuentra aún en estado
fundido al momento de ser embobinado y es rápidamente templado después.

Esta inestabilidad se presenta porque la resistencia a la deformación extensional decrece a medida


que el nivel de esfuerzo se incrementa. La cantidad total de masa entre el dado y el embobinado no
puede variar con el tiempo porque la velocidad de embobinado es constante, pero no
necesariamente sucede lo mismo con las dimensiones del extruído. Si las dimensiones del extruído
se reducen justo antes del embobinado se afecta el resto de la geometría producida. A medida que
la sección más grande de extruido es embobinada, puede formarse una sección delgada por encima
de ella; esto puede suceder una y otra vez, llegando a ocurrir una variación cíclica de las
dimensiones del extruído; la resonancia del halado no se presenta cuando el extruído se solidifica en
el embobinado dado que las dimensiones en ese punto ya están fijas. Se ha encontrado que la
resonancia isotérmica del halado es independiente de las dimensiones del extruído. La relación
crítica de halado para casi todos los fluidos newtonianos como el nylon, poliéster, polisiloxano, etc.
es de aproximadamente 20. La relación crítica de halado para fluidos estrictamente no newtonianos
como el polietileno, poliestireno, polipropileno, etc. puede ser hasta de 3. La amplitud de las
variaciones dimensionales aumenta con la relación de halado y la longitud de descuelgue. UTILIZAR
COMO CAUSA PARA VARIACION DE ANCHO Y ROLLOS MAL EMBOBINADOS
3. Inestabilidades a la frecuencia del tornillo
Las inestabilidades a la frecuencia del tornillo ocurren esencialmente en todas las operaciones de
extrusión, aunque en pequeño grado; pueden ser causadas por la variación en la entrada de
polímero desde la tolva hasta la carcaza de alimentación, cuando el flujo se interrumpe cada vez que
el filete del tornillo pasa por la abertura de entrada. Esto causa un cambio de presión cíclico que se
puede detectar si la extrusora tiene sistemas precisos de medición de presión. Una forma de reducir
la entrada irregular de polímero desde la tolva es usar una geometría de doble filete en el tornillo
para la sección de alimentación, aunque por lo general, una mejor solución es la de cambiar la forma
de la abertura de entrada. La longitud axial de esta abertura debe ser cercana a 1.5 veces el
diámetro del tornillo y el ancho de 0.75 veces.
Las variaciones a la frecuencia del tornillo también pueden causar diferencias de presión a lo largo
del filete; esta diferencia de presión es la responsable del flujo recirculante en la dirección del canal
de flujo. Cuando la presión se mide a lo largo o en el extremo del tornillo, se obtendrá un patrón con
una forma de serrucho. Ver Figura 2.
Estas fluctuaciones de presión son más severas en el extremo final del tornillo, pero se reducen a
medida disminuye la distancia hacia el cilindro, debido a que el fundido de polímero es ligeramente
compresible. Por esto, la fluctuación de presión real depende mucho de la localización del
transductor de presión. Si se usa una placa de rompimiento, la fluctuación se reducirá
significativamente tal como se muestra en la figura 2.
En la mayoría de los casos, la causa más común de inestabilidades a la frecuencia del tornillo es la
diferencia de presión entre el borde delantero y el trasero del filete en la sección de bombeo. Esta
fluctuación de presión se le llama comúnmente "ritmo del tornillo", y es inherente al sistema de
transporte. Ocurre incluso si no se desarrolla empuje en la sección de bombeo dado que la diferencia
de presión se genera por arrastre.
La diferencia de presión a través del filete del tornillo se incrementa con la viscosidad, el diámetro, la
velocidad del tornillo y el ángulo de la helicoide, y se reduce con la profundidad del canal. Cuando el
ángulo de la helicoide aumenta de 17.5 a 20º, la diferencia de presión se duplica. Por lo tanto los
tornillos con un ángulo grande mostrarán mayores fluctuaciones de presión con la frecuencia del
tornillo que los de ángulo pequeño. Las fluctuaciones de presión de este tipo pueden ser reducidas
poniendo una sección de varios filetes al final del tornillo, tal como las secciones de mezclado Saxton
o CRD. Una sección de mezclado de varios filetes reduce la amplitud de la fluctuación de la presión
pero incrementa su frecuencia tal como se muestra en la Figura 3.
La fluctuación de presión a la frecuencia del tornillo es problemática cuando el valor de la diferencia
de presión es grande en relación al valor que se registra en la cabeza del dado. Esto ocurre cuando
la presión en este punto es baja, cuando la viscosidad del polímero es alta, cuando el diámetro del
tornillo grande o su velocidad de rotación es alta, cuando el ángulo de la helicoide y paso del tornillo
son grandes, o cuando el canal es poco profundo.
4. Inestabilidades de baja frecuencia
Las inestabilidades de baja frecuencia han sido asociadas con la fragmentación de la cama sólida.
Es más probable que este problema ocurra en tornillos con altas relaciones de compresión. Las
fluctuaciones que ocurren por encima de 10 a 30 segundos pueden ser causadas por las
fluctuaciones de temperatura a lo largo del barril de extrusión; éstas a su vez pueden ser advertidas
desde los lectores térmicos, y pueden deberse a la baja respuesta de muchos sensores de
temperatura y a que los sensores a menudo se localizan a una distancia considerable de la interfaz
polímero/metal.
Sin embargo, si la temperatura real en la interfaz fluctúa, habrá una fluctuación correspondiente en la
tasa de flujo. En un sistema de control de temperatura proporcional con el tiempo se adiciona o se
retira potencia a intervalos cortos, típicamente entre 15 y 20 segundos. Estos impulsos de energía de
calentamiento o enfriamiento causan cambios a corto plazo en la temperatura de la interfaz
polímero/metal con variaciones correspondientes en la taza de entrega de material. La variación en
la entrega de material puede ser incluso del 5 al 10%. Por lo tanto, desde un punto de vista de
estabilidad, es mucho mejor el control de temperatura proporcional real que el control de temperatura
proporcional en el tiempo.
5. Fluctuaciones muy lentas
Las fluctuaciones muy lentas son asociadas a menudo con un control pobre de temperatura, cambios
en las condiciones ambientales (temperatura ambiente, humedad relativa), variación en el voltaje de
la planta, y causas similares. Una reducción constante y lenta en la entrega es causada a menudo
por el acumulamiento de contaminantes en los tamices.
6. Fluctuaciones aleatorias
Las fluctuaciones aleatorias son causadas por una alimentación irregular. También pueden resultar
de una combinación de fluctuaciones cíclicas. La Figura 4 muestra el patrón de una variación
sinusoidal regular.
La Figura 5 muestra una combinación de tres variaciones sinusoidales con frecuencias y amplitudes
diferentes. La variación parece ser aleatoria; sin embargo, está formada de tres componentes
diferentes, cada uno de ellos siendo una variación sinusoidal muy regular. Esta situación ocurre
frecuentemente en la extrusión debido a que en muchos casos el proceso se ve afectado por
variaciones de diversas fuentes, que típicamente tienen diferentes frecuencias y amplitudes.
Obviamente, entre más fuentes de variación actúen en el proceso más complicada y aleatoria
tenderá a ser la información que genere.
El patrón de variación mostrado en la figura 5 a menudo se detecta midiendo la presión del fundido.
Obviamente la respuesta en el tiempo debe ser lo suficientemente corta para capturar las variaciones
de alta frecuencia que ocurren. Un análisis de Transformada Rápida de Fourier (TRF) puede usarse
para analizar una señal compleja y descomponerla en sus frecuencias básicas. La TRF es una
herramienta poderosa en la solución de problemas complejos de extrusión.
2.1.3. DEFECTOS GENERADOS EN EL PROCESO DE EXTRUSIÓN Los productos de plástico
extruido se fabrican de acuerdo a varias especificaciones, y en ocasiones las aplicaciones no
precisan de restricciones; por lo que tales productos pueden ser aceptados inclusive si presentan
defectos como manchas, líneas de flujo, agujeros, etc. Pero si se trata de elementos de buena
calidad deben presentar ciertos requerimientos como medidas dimensionales muy precisas, un
específico acabado superficial, y especialmente buenas propiedades químicas, físicas y mecánicas.
La propiedad asociada a la mayoría de defectos que se presentan en los procesos de extrusión es la
viscosidad ya que es un factor importante en el procesamiento de plásticos, puesto que la gran parte
de los métodos de moldeado involucran el flujo de plásticos fundidos a través de los dados,
pequeños canales, entre otros. Tanto la velocidad de corte como la temperatura afectan la
viscosidad de un plástico fundido. En cualquier deformación que ocurre están presentes
concentraciones de esfuerzos locales como el caso de esfuerzos cortantes, que se incrementan con
la velocidad de corte; lo que representa la necesidad de alcanzar presiones significativas para
realizar los procesos de moldeado. Cuando la viscosidad decrece con el aumento del esfuerzo,
cualquier concentración de esfuerzos causará fallas catastróficas del plástico. La 15 viscosidad del
plástico varía inversamente con su temperatura, asumiendo que se mantiene constante el esfuerzo
cortante. Esto hace referencia a la viscosidad Newtoniana, en cual caso la viscosidad es constante.
En un comportamiento no Newtoniano (fusión del plástico), la viscosidad varía. Tal viscosidad es a
menudo llamada viscosidad aparente a las correspondientes velocidades de corte.

Fig. 2.5 Comportamiento de la viscosidad de los plásticos y otros materiales Desafortunadamente,


defectos indeseables en el flujo fundido aparecen durante la extrusión, como un ejemplo, la fractura
de fusión que se produce cuando el flujo de cualquier material fundido atraviesa un dado estando en
una condición inestable de flujo. En vez de un flujo laminar constante dentro y fuera del dado, el flujo
se distorsiona; esto aparece en el material como una superficie rugosa. Los principales problemas
que por lo general se presentan se describen a continuación:
16 Problemas de plastificación
Estos defectos son fácilmente identificables, y solo existe dos oportunidades para que suceda:
cuando el material no se ha fundido eficientemente, lo cual provoca la fractura del producto fundido;
o el otro caso, la degradación del material que se manifiesta con aparición de puntos negros,
agujeros y en ocasiones se presenta humo. Tales defectos tienen lugar en la zona de plastificación,
que depende de la velocidad de extrusión más que del perfil de temperaturas, aunque también
influye.
Problemas de mezclado y contaminación INCISO 7 CAUSAS
Si no se posee un material homogéneo y que sea compatible con todos sus componentes, no será
posible obtener una extrusión eficiente. A menudo, por falta de conocimiento se abusa de la
utilización de cargas de aditivos, pigmentos, re-granulado o reciclado. Los defectos son fácilmente
detectables, ya que están relacionados con la función de deberían cumplir los aditivos, un claro
ejemplo es las bajas propiedades mecánicas obtenidas del material extruido. El re-granulado o
material reciclado frecuentemente provoca carbonización y fractura del plástico debido a la alta
heterogeneidad molecular del plástico.
Problemas de desgaste
Se presenta debido al constante uso de la maquinaria o parte de ésta, por lo general el husillo/barril
se desgasta por excesos de cargas abrasivas y malas condiciones de operación. Si existe desgaste
del equipo, sus partes no empujarán el material con la misma fuerza y en ese punto no se
desarrollará una presión constante, por lo que partes del producto presentará diferente viscosidad, lo
que significa que su velocidad de flujo no será uniforme y constante.
Problemas de flujo
Un defecto muy comúnmente presente en los procesos de extrusión de plásticos es el llamado
sharkskin (piel de tiburón). Durante el paso del flujo a través del dado, el material fundido cerca a
éste tiende a no moverse, mientras que en el centro fluye rápidamente. Cuando el material abandona
el dado, su perfil de flujo cambia abruptamente a una velocidad uniforme. Éste cambio requiere de
una rápida aceleración de la capa superficial, resultando un alto esfuerzo local. Si éste esfuerzo
excede un valor crítico, la superficie se quiebra, lo que da la apariencia rugosa y de ahí la
comparación con la piel de tiburón. La peor condición ocurre en plásticos con viscosidad alta, ó en
plásticos de alto peso molecular con limitada distribución de dicho peso molecular a bajas
temperaturas y altas velocidades de extrusión. Una forma efectiva de reducir la piel de tiburón es
añadir un elemento calefactor en el reborde del dado, lo que reducirá localmente la viscosidad.

Fig. 2.6 Perfil de velocidad del material fundido al atravesar el dado de extrusión
18 Problemas generados por temperatura
La transición de temperatura ambiente a una alta temperatura de procesamiento puede reducir la
densidad del plástico hasta en un 25%. Por otro lado el enfriamiento provoca contracción del
material, de más del 3%; y puede causar distorsiones superficiales ó vaciamiento con tensiones
internas debido al frio. Ésta condición puede ser eliminada o reducida minimizando las temperaturas
elevadas y velocidades de enfriamiento. Durante la etapa inicial de enfriamiento, la capa superficial
se enfría tan rápido que la diferencia de temperatura entre dicha capa y el núcleo alcanza un valor
máximo. Entonces el núcleo se enfría más rápido que la capa superficial hasta que se obtenga una
temperatura uniforme. En el inicio de la etapa de enfriamiento, la contracción de la capa superficial
es más grande que la contracción del núcleo. Ésta acción introduce esfuerzos de tensión en la
superficie y esfuerzos de compresión en el núcleo. Más tarde el núcleo se contrae más que la
superficie, llegando a producirse esfuerzos de tensión en el núcleo y esfuerzos de compresión en la
superficie. Se sabe muy bien que la presencia de esfuerzos residuales afecta en gran medida las
propiedades mecánicas y las características de rendimiento de los productos. Es de gran importancia
para el diseño de productos comprender los factores gobernantes así como ser capaz de medir y
predecir el desarrollo de esfuerzos residuales durante el proceso.