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ESTUDIO DE LA RESISTENCIA DE FATIGA DEL ACERO SAE 5160 ANTES Y
DESPUES DE PROCESO SHOT PEENING
FREDDY FERNANDO CÁNTICUS ORTIZ
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE ENERGÉTICA Y MECÁNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
SANTIAGO DE CALI
2010
ESTUDIO DE LA RESISTENCIA DE FATIGA DEL ACERO SAE 5160 ANTES Y
DESPUES DE PROCESO SHOT PEENING
FREDDY FERNANDO CÁNTICUS ORTIZ
Trabajo de Grado para optar al título de Ingeniero Mecánico
Directores
NELLY CECILIA ALBA DE SÁNCHEZ
Ingeniera Mecánica, PhD.
HECTOR ENRIQUE JARAMILLO SUAREZ
Ingeniero Mecánico, Msc.
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE ENERGÉTICA Y MECÁNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
SANTIAGO DE CALI
2010
Nota de aceptación:
Aprobado por el Comité de Grado en

cumplimiento de los requisitos
exigidos por la Universidad
Autónoma de Occidente para optar al
título de Ingeniero Mecánico.
Faber Correa Ballesteros

Jurado
Cristian David Chamorro Rodriguez

Jurado
Santiago de Cali, 28 de Mayo de 2010
3
Doy gracias a Dios por darme la capacidad intelectual para obtener este logro tan
importante en mi vida, a mis padres y familiares por apoyarme en todo momento
de mi carrera, a mis amigos y a todas las personas que de alguna u otra forma
colaboraron a mi conocimiento y formación.
4
AGRADECIMIENTOS
Al Grupo Ciencia e Ingeniería de Materiales, GCIM, por sugerir y apoyar este

proyecto de investigación, por su hospitalidad y el profesionalismo de sus
integrantes.
Al personal de los laboratorios de Materiales y Mecánica de Sólidos de la

Universidad Autónoma de Occidente por la colaboración y dedicación que le
prestaron al desarrollo de cada uno de los ensayos mecánicos que fue necesario
realizar.
A la empresa Resortes Hércules por suministrarme el material para el estudio del

proyecto.
Al Centro de Excelencia en Nuevos Materiales por el apoyo para la realización de

esta investigación.
A la Dirección de Investigación y Desarrollo Tecnológico de la universidad

Autónoma de occidente por su apoyo en la investigación.
5
CONTENIDO
Pág.
GLOSARIO 15
RESUMEN 17
INTRODUCCION 18
1. ANTECEDENTES 20
2. JUSTIFICACION 23
3. OBJETIVOS 24
3.1 OBJETIVO GENERAL 24
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 24
4. MARCO TEORICO 25
4.1 FATIGA 25
4.1.1 Curva S-N 25
4.1.2 Fases de una falla por fatiga 27
4.1.3 Corrosión 29
4.2 SHOT PEENING 30
4.2.1 Abrasivos para shot peening 32
4.2.2 Equipos para el shot peening 32
6
4.2.3 Variables del proceso 33
4.2.4 Aplicaciones 38
4.3 TECNICAS DE SHOT PEENING 39
4.3.1 Laser Peening 39
4.3.2 Ultrasonic Peening 40
4.3.3 Cavitation Peening 42
5. GENERALIDADES DEL ACERO SAE 5160 45
6. METODOLOGIA 47
7. PRUEBAS EXPERIMENTALES 48
7.1 ENSAYO DE TENSION 48
7.2 ENSAYO DE DUREZA 50
7.3 ENSAYO DE FATIGA A FLEXION A TRES PUNTOS 51
7.4 ANALISIS METALOGRAFICO 54
7.5 ENSAYO DE MICRODUREZA VICKERS 55
8. ANALISIS Y RESULTADOS 57
8.1 RESULTADOS ENSAYO DE DUREZA 57
8.2 RESULTADOS ENSAYO DE TENSION 58

7
8.2.1 Resultados de las propiedades mecánicas obtenidas en el ensayo
de tensión 63
8.3 RESULTADOS ENSAYO DE FATIGA A FLEXION TRES PUNTOS 64
8.3.1 Fractografias de probetas sin proceso de shot peening 68
8.3.2 Fractografias de probetas con proceso de shot peening a 0.8 Sut

(1138.6 MPa). 69
8.3.3 Fractografias de Probetas con proceso de shot peening a 0.7 Sut

(996.3 MPa) 71
8.4 RESULTADOS ANALISIS METALOGRAFICO 74
8.4.1 Resultados Microdureza Vickers Acero SAE 5160 76
9. CONCLUSIONES 78
10. RECOMENDACIONES 79
BIBLIOGRAFIA 80
8
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Composición química del Acero SAE 5160 45
Tabla 2. Propiedades Mecánicas Acero SAE 5160 46
Tabla 3. Cantidad de muestras por ensayo a estudiar. 47
Tabla 4. Identificación y parámetros de las probetas de tensión. 49
Tabla 5. Identificación y parámetros de las probetas de fatiga. 52
Tabla 6. Resultados de dureza probetas grupo NSP sin shot peening. 57
Tabla 7. Resultados de dureza probetas del grupo 1A. 57
Tabla 10. Resultados estimados del ensayo de tracción grupo NSP. 59
Tabla 11. Resultados estimados del ensayo de tracción grupo 1A. 60
Tabla 12. Resultados estimados del ensayo de tracción grupo 2A 61
Tabla 13. Resultados estimados del ensayo de tracción grupo 3A 62
9
Tabla 14. Resultados de ensayos de fatiga a diferentes esfuerzos. 65
Tabla 15. Resultados de Microdureza Vickers acero SAE 5160 con shot
peening. 76
10
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Curva S-N 26
Figura 2. Fractura por fatiga; a) fases de fatiga, b) resorte de ballesta acero

SAE 5160, c) Inicio de grieta en resorte de ballesta, fractografía de SEM
2300X. 28
Figura 3. Técnica shot peening 30
Figura 4. Efecto del Shot peening 31
Figura 5. Equipos para shot peening. (a) Turbina centrifuga (b) Aire
comprimido 33
Figura 6. Cubrimiento del shot peening 35
Figura 7. Procesos del ensayo Almen. 37
Figura 8. Curva para medir la intensidad del shot peening 38
Figura 9. Técnica Laser Shock Processing 40
Figura 10. Técnica Ultrasonic Peening 42
Figura 11. Esquemas del proceso de cavitación; a) proceso de cavitación

peening, b) Maquina de cavitación peening, c) curva S-N fundición aluminio
AC4CH-T6, d) Perfil de rugosidad en la fundición aluminio AC4CH-T6,
después de un proceso de cavitación peening (CSP) y un proceso de shot
peening (SP1). 44
11
Figura 12. Máquina Universal de Ensayos UTS 200.3 48
Figura 13. Probeta para ensayo de Tensión (Dimensiones mm.) 50
Figura 14. Equipo Durometro Rockwell C (HRC) 51
Figura 15. Maquina servohidráulica Instron 8872 53
Figura 16. Probeta de fatiga a flexión tres puntos (Dimensiones mm) 53
Figura 17. Montaje en baquelita; a) Montadora de probetas de baquelita; b)

Probetas. 54
Figura 18. Microscopio Metalografico Olympus PM3 55
Figura 19. Microdurometro Indentec ZHV 56
Figura 20. Probeta 1 sin shot peening a 0.8 Sut (1138.6 MPa). 68
Figura 23. Probeta 1A - Cubrimiento total 69
Figura 26. Probeta 2B - Cubrimiento parcial 70
12
Figura 27. Probeta 2C - Cubrimiento bajo 71
Figura 31. Probeta 2B - Cubrimiento parcial 73
Figura 32. Probeta 2C - Cubrimiento bajo 73
Figura 33. Estructura metalografica del acero SAE 5160 con diferentes
parámetros de cubrimiento de shot peening. (Nital al 2% a 50x). a) Grupo
1A, b) grupo 2A, c) Grupo 2B, d) Grupo 2C, e) Grupo 3A, f) Grupo NSP. 75
13
LISTA DE GRAFICAS
Pág.
Grafica 1. Curva Esfuerzo Vs. Deformación de probetas sin shot peening

pertenecientes al grupo NSP. 59
Grafica 2. Curva Esfuerzo vs. Deformación de probetas con shot peening

pertenecientes al grupo 1A. 60
Grafica 3. Curva Esfuerzo Vs. Deformación de probetas con shot peening


Grafica 5. Curva Esfuerzo vs. ciclos-N Acero SAE 5160. Grupos 1A, 2A
y 3A 65
Grafica 6. Curva Esfuerzo vs. ciclos-N Acero SAE 5160. Grupos 2A, 2B
y 2C 66
Grafica 7. Curva Esfuerzo vs. ciclos-N Acero SAE 5160. Grupos NSP,
2C, 2B y CT. 67
Grafica 8. Dureza Vickers vs. Profundidad Acero SAE 5160. 77
14
GLOSARIO
CARGA: Fuerza aplicada a un material en un ensayo.
CURVA S-N: Grafica que muestra el esfuerzo en función de la cantidad de ciclos

para la fatiga.
DEFORMACIÓN ELÁSTICA: Deformación del material que desaparece en forma

instantánea cuando se elimina la carga aplicada.
DEFORMACIÓN PLÁSTICA: Deformación permanente de un material cuando se

aplica una carga y después se elimina.
ENSAYO DE DUREZA: Mide la resistencia de un material a la penetración. Entre

los ensayos frecuentes están el de Brinell, de Rockwell, de Knoop y de Vickers.
ENSAYO DE TENSIÓN: Mide la respuesta de un material a una fuerza uniaxial

aplicada lentamente obteniendo la resistencia de cedencia, resistencia a la
tensión, modulo de elasticidad y ductilidad.
ESFUERZO: Fuerza o carga por unidad de área transversal, o área sobre la que
esta actuando la fuerza o la carga.
ESFUERZO DE FLUENCIA: Esfuerzo aplicado a un material que provoca una

deformación plástica permanente.
FATIGA: Mide la resistencia de un material a la falla, cuando se aplica en forma

cíclica un esfuerzo menor que la resistencia de cedencia.
GRANALLADO: Es una técnica de tratamiento superficial por impacto, el cual nos

ofrece diversos resultados favorables: limpieza de impurezas, correcta terminación
de superficies para posteriores acabados, decapado mecánico y Shot peening.
MODULO DE ELASTICIDAD: Modulo de Young, o la pendiente de la parte lineal

de la curva esfuerzo-deformación en la región elástica. Es una medida de la
rigidez de un material; depende de la fuerza de los enlaces interatómicos y de la
composición y no depende mucho de la microestructura.
RESISTENCIA A LA FATIGA: Esfuerzo requerido para causar falla por fatiga en

determinada cantidad de ciclos.
RESISTENCIA MECÁNICA: Es la capacidad que posee un material de resistir

frente a diferentes acciones o fuerzas externas.
15
SHOT PEENING: Proceso por el cual la superficie de un metal es impactado por
partículas a grandes velocidades generando una serie de esfuerzos residuales de
compresión que incrementan la resistencia a la fatiga de un metal.
VIDA A FATIGA: Cantidad de ciclos permitidos a un determinado esfuerzo antes

de que un material falle por fatiga.
16
RESUMEN
Se estudiaron diferentes propiedades mecánicas del acero SAE 5160 antes y

después de realizarle proceso Shot Peening. Mediante ensayos de tensión se
compararon los valores de esfuerzo ultimo con los datos teóricos se determinó que
se encuentran dentro del rango adecuado para este material, siendo 1484.34 MPa
el promedio más representativo de los grupos de probetas analizadas. De acuerdo
a los resultados determinados en el punto de fluencia el valor promedio más
representativo fue el las probetas del grupo 3A con 1262.54 MPa, este valor y el
de los demás grupos está por encima del valor teórico del material, por lo tanto se
puede intuir que el acero SAE 5160 presenta una zona de trabajo con alta
resistencia.
Los ensayos de fatiga demostraron que los esfuerzos residuales de compresion

producidos por el shot peening incrementaron la vida de fatiga de las probetas que
presentaban el proceso de shot peening en comparacion con las probetas que no
tenian el proceso.
Los mejores resultados de resistencia a la fatiga los presentaron los grupos 1A, 2A
y 3A, debido a los cubrimientos totales de shot peening a los que fueron
sometidas las probetas.
En las fractografías de las probetas con Shot Peening se evidenciaron estrias o

marcas radiales, producto de una alta concentración de esfuerzos sobre esta
zona, a diferencia del lado opuesto donde no son evidentes estas marcas.
Tambien se observó que las estrias se presentan con mayor intensidad a medida
que aumenta el cubrimiento.
17
INTRODUCCIÓN
El granallado es una técnica de tratamiento superficial por impacto, el cual ofrece

diversos resultados favorables: limpieza de impurezas, correcta terminación de
superficies para posteriores acabados, decapado mecánico y Shot peening1; este
último es el proceso de interés, en este trabajo.
El Shot peening es un proceso de trabajo en frío, el cual consiste en impactar la

superficie del material con miles de pequeñas esferas llamados “shot” a grandes
velocidades. El resultado de este proceso, es la deformación plástica de los
granos más cercanos a la superficie dentro de un margen de 50 a 250 micrones2,
incrementando así la vida a la fatiga del mismo. Como resultado de la compresión
del grano del material, se obtienen unos esfuerzos de compresión paralelos a la
superficie, creando una superficie uniforme de esfuerzos residuales de
compresión, estos por efecto secundario, eliminan tensiones residuales dejadas
por otros procesos previos como: mecanizado, tratamientos térmicos o
conformación plástica.
La mayoría de las fallas por fatiga a largo plazo son producto de los esfuerzos a
tensión. Los esfuerzos a tensión pueden resultar desde la aplicación de cargas
externas o debido a los esfuerzos residuales desde el proceso de fabricación. Los
esfuerzos a tensión procuran separar, estirar o rasgar la superficie, esto conlleva a
la iniciación de grietas; la compresión de la superficie del componente de metal a
través del shot peening controlado, desinhibe la iniciación de fallas por fatiga,
logrando retrasarla y en muchos casos eliminarla perceptivamente3.
En esta investigación se realizó un estudio a probetas de acero SAE 5160,

utilizado para fabricar hojas de resorte; se midieron propiedades mecánicas como
dureza, resistencia mecánica y resistencia a fatiga. Las probetas se analizaron sin
proceso de shot peening y con proceso de shot peening. Todas las probetas
presentan un tratamiento térmico de bonificado.
1
Introducción general al granallado [en línea]. Santa Fe - Argentina: CYM Materiales S.A, 2009
[consultado 5 de septiembre de 2009] Disponible en Internet:
http://www.cym.com.ar/castellano/informes/granallado-introduccion-general.pdf
2
Introducción al proceso de shot peening [en línea]. Santa Fe - Argentina: CYM Materiales S.A,
2009 [consultado 5 de septiembre de 2009] Disponible en Internet:
http://www.cym.com.ar/castellano/informes/shot-peening-introduccion.pdf
3
A.H. Burr, J.B. Cheathan, Mechanical Analysis and Design, PHI India Pvt. Ltd, 1997
18
Este proyecto pretende implementar y apropiar una metodología que permita
medir las propiedades mecánicas y la resistencia a la fatiga del acero SAE 5160
antes y después de realizado un proceso de Shot peening sobre este. El trabajo
se enmarca en la labor investigativa del grupo Ciencia e Ingeniería de Materiales
GCIM, aprobado y apoyado por el Centro de Excelencia en Nuevos Materiales.
19
1. ANTECEDENTES
Hasta la década de los 30 el granallado se realizaba solamente con picos de aire

comprimido. Aún ahora es el único método que se puede utilizar para ciertos
trabajos como el mantenimiento de estructuras armadas. El granallado en líneas
de producción y en forma automática se hizo posible con la aparición de la turbina
centrífuga de granallado. El sistema de granallado por turbina centrifuga es más
productivo que el de aire comprimido, debido a que este ultimo es de muy bajo
rendimiento, por lo cual es más adecuado para trabajos pequeños donde no son
necesarios caudales altos, además para el granallado en líneas de producción
este sistema es muy costoso y requiere un alto consumo de energía para su
funcionamiento, en comparación con el sistema de turbina centrifuga, que es un
método mas económico y no contamina el medio ambiente; además logra una
mayor uniformidad en la preparación superficial de las piezas.
El tipo de material, el tamaño y forma de las piezas y la condición de la superficie

a limpiar, más la especificación que define la terminación superficial, tienen
influencia directa sobre la selección del sistema de granallado, del abrasivo, y la
definición del procedimiento. Hay casos en que pueden ser necesarios otros
métodos de limpieza antes y después del granallado, para lograr mejores
resultados en los revestimientos. Para estas extensas aplicaciones es necesaria
una variedad de granalla según sea el material a granallar las más conocidas son:
granalla de acero al carbón esférica y angular, granalla de alambre cortado,
granalla de alambre cortado redondeado, granalla de acero inoxidable, granalla de
aluminio, micro esfera de vidrio.
Actualmente, el proceso de granallado tiene múltiples aplicaciones a nivel

industrial, entre ellas están la limpieza y preparación de superficie en plantas
previo al pintado, limpieza y eliminación de laminillas en discos de arado, limpieza
y preparación de superficie de chapas, perfiles y equipos previo al pintado,
eliminar laminillas y restos de soldadura, limpieza y preparación de superficie de
llantas agrícolas previo al pintado, limpieza de cátodos y ánodos, limpieza y
preparación de superficie de chapas y perfiles previo al pintado, equipos portátiles
para mantenimiento de cascos de barcos, limpieza de engranajes cajas de
velocidad, transmisiones mecánicas, bielas, resortes y elásticos, engranajes de
cajas de velocidad, pistones, bielas, etc. para aumento de resistencia a la fatiga,
limpieza y preparación de superficie de llantas de autos y camiones previo al
pintado, granallado de zapatas de frenos y embragues, limpieza de componentes
de motores rectificados, como blocks, pistones, etc.
20
La Universidad Nacional de Colombia realizó en el 2004 una investigación
concerniente al granallado denominado, Mejoramiento del proceso de granallado
para resortes de ballesta utilizando medición de esfuerzos residuales mediante
difracción de rayos x.4 En este trabajo se midieron diferentes perfiles de esfuerzos
residuales por difracción de rayos X en las zonas cercanas a la superficie de un
acero AISI-SAE 5160H empleado en la fabricación de resortes de ballesta,
utilizando diferentes condiciones de granallado y desarrollando un diseño de
experimentos para encontrar condiciones de proceso que ofrezcan intensidades
Almen y perfiles de esfuerzos residuales en compresión adecuados. Por último, se
seleccionaron las combinaciones de variables que tienden a presentar los
resultados más adecuados bajo los parámetros utilizados en el estudio realizado,
con el fin de fabricar resortes bajo las mismas condiciones y finalmente ciclarlos y
determinar su comportamiento en pruebas de fatiga.
El proceso de granallado implementado en el proceso de manufactura de los

resortes de ballesta tiene como principal función generar esfuerzos residuales en
compresión sobre el lado que trabaja a tensión de las hojas. Las modificaciones
en el proceso alteran el perfil de esfuerzo generado, haciéndolo mas o menos
estrecho o profundo y/o superficial; las variables modificadas en esta investigación
permitieron mostrar tendencias de variación en profundidades máximas de
esfuerzos residuales obteniendo un esfuerzo residual en compresión máximo
entre 415 y 658 MPa y una penetración de esfuerzo residual máximo entre 110 y
230 micras. De igual forma los valores de esfuerzos superficiales residuales de
compresión se encuentran entre 45 y 443MPa.
Los perfiles de esfuerzos residuales generados bajo las condiciones analizadas en

este trabajo fueron relativamente profundos, lo cual es benéfico para detener
grietas superficiales que están en etapa de crecimiento; sin embargo, en caso de
que se quiera disminuir la diferencia entre los valores de los esfuerzos superficial y
máximo se tiene la posibilidad de realizar variaciones del tamaño y velocidad de la
granalla que según los estudios analizados estas son variables que pueden
ejercer mayor influencia sobre la profundidad a la cual se generan los esfuerzos
residuales. Por ultimo se compararon los resultados de vida a fatiga obtenidos de
las pruebas de este trabajo con los observados en ensayos realizados con
anterioridad por la empresa IMAL S.A. donde se nota una tendencia hacia
4
Fuente: Mejoramiento del proceso de granallado para resortes de ballesta utilizando medición de
esfuerzos residuales por difracción de rayos x [en línea]. Bogota - Colombia: Revista Ingeniería e
Investigación, 2009 [consultado 15 de septiembre 2009] Disponible en Internet:
http://redalyc.uaemex.mx/redalyc/pdf/643/64324306.pdf
21
mayores ciclos para fallar en todos los ensayos realizados en el presente estudio
tendiendo además a presentar los mejores resultados cuando se trabaja con los
parámetros en los que se obtiene mayor penetración de esfuerzos residuales y
mejores condiciones de intensidad Almen.
22
2. JUSTIFICACIÓN
Es de gran importancia considerar el fenómeno de la globalización en todos los

países, y Colombia no puede ser indiferente a este fenómeno. El nivel de
competencia, la exigencia de los mercados, el TLC y todo el clima
macroeconómico se relaciona directamente con la industria automotriz y de ahí la
relación con la fabricación y venta de resortes, al igual que, con todos los
productos fabricados y comercializados en nuestro país. Por lo tanto la mejor
alternativa es aportar a la transformación del mundo y de la compañía partiendo
de la investigación en el desarrollo de los procesos, como el proyecto de
investigación propuesto en este documento, que mejorará la calidad del producto
final. Los datos experimentales permitirán establecer los estándares de proceso
más apropiados (rangos de intensidad, nivel de cubrimiento, velocidad de la banda
de la granalladora) en el plan de control. Con el mejoramiento de la calidad en
este sentido, se obtienen mayores argumentos de venta y competitividad.
Con este proyecto se pretende continuar las relaciones con el Centro de

Excelencia en Nuevos Materiales del cual hace parte el Grupo Ciencia e Ingeniería
de Materiales (GCIM) de la UAO, en la línea de Mecánica de Sólidos y su
interrelación con otras áreas del comportamiento de los materiales. La
interrelación, mediante este tipo de proyectos, Empresa - Universidad – CENM
permite incrementar el conocimiento y desempeño profesional, a quienes
experimentan de primera mano todas las etapas de un proyecto de investigación.
23
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
• Estudiar el comportamiento de la resistencia a la fatiga del acero SAE 5160

antes y después de someterlo a diferentes condiciones de Shot Peening.
3.2 OBJETIVO ESPECÍFICO
• Determinar el comportamiento de las propiedades mecánicas y estructurales

del acero SAE 5160 sin shot peening y después de someterlo a diferentes
condiciones de shot peening.
24
4. MARCO TEÓRICO
4.1 FATIGA
En la vida real se observa que repetidos ciclos de carga y descarga debilitan las
piezas a lo largo del tiempo incluso cuando las cargas inducidas están
considerablemente por debajo de la tensión de rotura estática e incluso del límite
elástico del material. Este fenómeno se le conoce como Fatiga. Cada ciclo de
fluctuación de la tensión deteriora o daña la pieza un poco. Tras un número de
ciclos determinado, la pieza está tan debilitada que falla por Fatiga. Para complicar
el tema también se observa en piezas metálicas que por debajo de un cierto valor
de la tensión no se produce la rotura por elevado que sea el número de ciclos de
trabajo de la pieza. Todo esto hace que la Fatiga sea realmente compleja y por
desgracia para el ingeniero de diseño una de las primeras causas de fallo en
muchas piezas construidas con materiales férricos. Ejemplos de fallo por fatiga los
tenemos en máquinas rotativas, tornillos, alas de aviones, productos de consumo,
ruedas de ferrocarril, plataformas marítimas, barcos, vehículos y puentes.
La vida a fatiga se puede definir como el "fallo debido a cargas repetitivas que
incluye la iniciación y propagación de una grieta o conjunto de grietas hasta el fallo
final por fractura”. El análisis de fatiga estructural es una herramienta para evaluar
la validez de un diseño, o su durabilidad, bajo condiciones de carga simples o
complejas conocidas como cargas de servicio. Los resultados del análisis de fatiga
se representan mediante contornos en color que muestran la duración de los
ciclos de carga que la estructura puede soportar antes de que se inicie cualquier
grieta. Los estudios estructurales lineales y no lineales no predicen los fallos por
fatiga. Calculan la respuesta de un diseño sujeto a un entorno específico de
cargas y restricciones. Si los resultados de desplazamientos y tensiones están por
debajo de un cierto nivel admisible el ingeniero proyectista puede concluir que el
diseño es seguro en ese entorno de solicitaciones con independencia de cuantas
veces se aplique la carga.
Los resultados de los estudios estructurales (estáticos y dinámicos, lineales y no

lineales) se usan como los datos básicos de partida para definir el estudio de
fatiga. El número de ciclos requeridos para que el fallo por fatiga ocurra en un
punto depende del material y de la fluctuación de las tensiones. Esta información,
para ciertos tipos de materiales férricos, nos la proporciona la llamada Curva S-N.
4.1.1 Curva S-N: La Curva S-N de un material define valores de tensiones

alternas vs. el número de ciclos requeridos para causar el fallo a una determinada
25
razón de esfuerzo. La figura 1 muestra una curva típica S-N. El eje-Y representa la
tensión alterna (S) y el eje-X representa el numero de ciclos (N). La curva S-N se
basa en una razón de tensión media Sm. Para cada material se pueden definir
múltiples curvas S-N con diferentes valores de tensión media.
Figura 1. Curva S-N
Fuente: Introducción al Análisis de fatiga o durabilidad [en línea]. Bilbao – España: Iberisa de
Ingeniería, 2009 [consultado 11 de septiembre 2009] Disponible en Internet:
http://www.iberisa.com/soporte/fatiga/intro.htm
Las curvas S-N se basan en la vida a fatiga media o en una probabilidad de fallo
dada. La generación de la curva S-N de un material requiere muchos ensayos
para variar las tensiones alternas, las tensiones medias y contar el número de
ciclos. Para caracterizar un material se toma un conjunto de probetas y se las
somete a solicitaciones variables con diferentes niveles de tensión, contándose el
número de ciclos que resiste hasta la rotura. Debido a la elevada dispersión
estadística propia de la fatiga los resultados se agrupan en una banda de roturas.
Una parte de esta dispersión puede atribuirse a errores del ensayo, pero es una
propiedad del fenómeno físico lo cual obliga a realizar un gran número de ensayos
de probetas a fin de determinar la banda de fractura con suficiente precisión. Por
tanto, caracterizar un material a fatiga supone un coste muy importante.
Por ejemplo, supóngase que se desea conocer el comportamiento a fatiga de un

material hasta 108 ciclos utilizando seis valores de la tensión con tres probetas por
cada tensión. El ensayo más largo de 108 ciclos tardaría unos 14 días en una
máquina capaz de producir 5000 ciclos/min. Por tanto si sólo se dispone de una
26
máquina el tiempo para realizar todos los ensayos sería de varios meses. Existen
métodos de ensayo rápidos pero la fiabilidad de los resultados es menor.
Con base a los ensayos sobre probetas se han desarrollado métodos para cálculo
y diseño a Fatiga. La extrapolación de los resultados de los ensayos de fatiga a las
piezas reales está basado en la utilización de una serie de valores modificativos
empíricos, y por ello la fiabilidad de los métodos de cálculo es reducida si se
compara por ejemplo con un cálculo estático lineal ya que existen numerosos
factores que intervienen en el comportamiento a fatiga de un sistema físico que
son imposibles de introducir en un modelo de elementos finitos, teniendo el
usuario que estimar su efecto. Por tanto, en sistemas de alta responsabilidad es
imprescindible recurrir a ensayos sobre prototipos.
4.1.2 Fases de una falla por fatiga. Las grietas por Fatiga se inician en la
superficie del material como se puede observar en la figura 2. Por ello debe
evitarse en lo posible ralladuras y arañazos en las superficies de buen acabado
(por ejemplo, grabar el nombre comercial en la pieza), sobre todo en zonas con
elevado nivel de tensión. Cualquier tratamiento superficial (térmico o mecánico)
que produzcan un estado de tensiones residuales de compresión en la superficie
de las piezas aumentando la dureza de la superficie, por ejemplo, el temple, el
shot peening o laminado superficial incrementará la vida a fatiga de la pieza.
27
Figura 2. Fractura por fatiga; a) fases de fatiga, b) resorte de ballesta acero SAE
5160, c) Inicio de grieta en resorte de ballesta, fractografía de SEM 2300X.
a)
b) c)
Fuente: Mejoramiento del proceso de granallado para resortes de ballesta utilizando medición de
esfuerzos residuales por difracción de rayos x [en línea]. Bogota - Colombia: Revista Ingeniería e
Investigación, 2009 [consultado 15 de septiembre 2009] Disponible en Internet:
Las fallas por Fatiga se producen en tres fases:
28
• Fase 1 (Iniciación): Una o más grietas se desarrollan en el material. Las grietas
pueden aparecer en cualquier punto del material pero en general ocurren
alrededor de alguna fuente de concentración de tensión y en la superficie exterior
donde las fluctuaciones de tensión son más elevadas. Las grietas pueden
aparecer por muchas razones: imperfecciones en la estructura microscópica del
material, ralladuras, arañazos, muescas y entallas causados por las herramientas
de fabricación o medios de manipulación. En materiales frágiles el inicio de grieta
puede producirse por defectos del material (poros e inclusiones) y
discontinuidades geométricas.
• Fase 2 (Propagación): Alguna o todas las grietas crecen por efecto de las
cargas. Además, las grietas generalmente son finas y de difícil detección, aun
cuando se encuentren próximas a producir la rotura de la pieza.
• Fase 3 (Rotura): La pieza continúa deteriorándose por el crecimiento de la

grieta quedando tan reducida la sección neta de la pieza que es incapaz de resistir
la carga desde un punto de vista estático produciéndose la rotura por fatiga.
4.1.3 Corrosión: otro mecanismo de propagación de grietas es la corrosión. Si

una pieza que contiene una grieta esta en un entorno corrosivo, la grieta crecerá
sujeta a esfuerzos estáticos. La combinación de un esfuerzo y de un entorno
corrosivo tiene efecto acumulativo y el material se corroe con mayor rapidez que si
no estuviera esforzado. Esta situación combinada a veces se conoce como
corrosión por esfuerzo o agrietamiento asistido por el entorno.
Si la parte esta esforzada cíclicamente en un entorno corrosivo, la grieta crecerá

con mayor rapidez que como resultado de cualquiera de los factores solos. Esto
también se conoce como fatiga por corrosión. En tanto que en un entorno no
corrosivo la frecuencia del ciclo de esfuerzos (a diferencia del numero de ciclos)
parecería por no tener efecto decremental en el crecimiento de las grietas, en
presencia de entornos corrosivos si la tiene. Menores frecuencias alternantes le
dejan mas tiempo al entorno para actuar sobre el extremo esforzado de la grieta,
cuando ésta se mantiene abierta bajo esfuerzo a tensión, incrementando de
manera importante la velocidad de crecimiento, por ciclo, de la grieta.
29
4.2 SHOT PEENING
Es un caso particular dentro de la gama del granallado, mediante el cual se

inducen tensiones de compresión en una superficie metálica, exponiéndola a un
chorro de partículas esféricas a alta velocidad y manteniendo controlados los
parámetros de la operación, como se aprecia en la figura 3. Durante el shot
peening, además de producir el efecto mencionado se limpia la superficie como en
una tarea normal de granallado, pero éste es sólo un efecto secundario del
proceso, siendo el propósito básico el incremento de la resistencia a la fatiga del
material.
El shot peening actúa como un martillado de partículas esféricas impulsadas por

un flujo de alta velocidad que al impactar sobre una superficie metálica conforman
un perfil superficial constituido por valles y crestas redondeadas producidos por la
deformación plástica del metal durante el impacto. Dicha deformación se extiende
entre los 50 y 250 micrones de profundidad.
Figura 3. Técnica shot peening
Fuente: Wheelabrator Group - Peening and Surface Engineering Solutions [en linea]. London –
United Kingdom: Aerospace-Tecnology, 2010 [consultado 25 de febrero 2010] Disponible en
Internet: http://www.osk-kiefer.de/images/graphiken/welle_888x414_neu_de.jpg
30
El efecto obtenido luego del shot peening constituye el aplastamiento de los
granos metalográficos de la superficie del metal como se observa en la figura 4.
Con ello, se produce dos efectos:
• Los granos se ensanchan comprimiéndose entre sí y provocando la

aparición de tensiones de compresión paralelas a la superficie. Estas
tensiones de compresión anulan tensiones residuales inducidos en
procesos anteriores como mecanizado, tratamiento térmico, conformación
plástica, etc.
• Como efecto secundario al ensancharse los granos cubren los espacios

Intergranulares reduciéndolos considerablemente y con ello la velocidad de
corrosión galvánica.
En resumen, el shot peening aumenta la resistencia a la fatiga particularmente en

resortes, elásticos, flejes, barras estabilizadoras de coches, engranajes y como
efecto secundario produce un aumento de la resistencia a la corrosión, la
eliminación de tensiones residuales induciendo una tensión de comprensión
uniforme en toda la superficie además de limpiarla mediante el granallado.
Figura 4. Efecto del Shot peening
Fuente: Shot Peening [en linea]. Paramus NJ: Metal Improvement Company, 2009 [consultado 19
de octubre 2009] Disponible en Internet:
http://www.metalimprovement.com/shot_peening.php
31
4.2.1 Abrasivos para el shot peening. Los abrasivos mas utilizados son los
siguientes:
• Granalla de acero fundida esférica de acero al carbono o inoxidable: es un

abrasivo ampliamente utilizado, pues mediante el adecuado tratamiento térmico
impuesto a las granallas durante el proceso de fabricación combinan un buen
valor de dureza con aceptable capacidad de rotura y su costo es menor que la
granalla de alambre. Los tamaños, tamizados según sus distintas granulometrías y
clasificados según un número característico se encuentran normalizados según
SAE en el Standard SAE J444.
• Granalla de alambre redondeado: Es el abrasivo que mas aceptación está

teniendo actualmente en el mundo debido a que tiene una excelente dureza con
muy bajo nivel de rotura lo que implica un relativo bajo consumo de abrasivo y
sobre todo manteniendo un nivel de granulometría constante en un porcentaje
elevado de partículas. Los tamaños, según sus distintas granulometrías y
clasificados según un número característico se encuentran normalizados según
SAE en el Standard SAE J441.
• Granalla de fundición de hierro esférico y nodular: Comprende a las

granallas de fundición gris, blanca y maleable. Se utilizan en aquellos casos donde
se requiere efectuar un trabajo de shot peening de bajo costo inicial. Esto se debe
al bajo costo relativo de estas granallas, a pesar de tener una vida útil muy inferior
a las de acero debido a su mayor fragilidad. En el caso del shot peening la rotura
del abrasivo adquiere una gran importancia ya que es imprescindible que el
impacto sobre la superficie lo realice una partícula esférica los que se torna difícil
de controlar utilizando un abrasivo con alta de velocidad de fractura. En cuanto a
las granallas de fundición nodular se utilizan en escala muy limitada pues debido a
su baja dureza las intensidades logradas son pobres y además dejan residuos de
grafito en las piezas granalladas.
• Micro-esferas de vidrio (glass bead) o cerámica: se utilizan para el

conformado de chapas delgadas, siendo de valores bajos las intensidades
logradas. Ideal para hacer shot peening en chapas de acero inoxidable o
materiales no ferrosos que no puedan ser contaminados con abrasivos de acero
al carbono.
4.2.2 Equipos para el shot peening. Los equipos utilizados para efectuar shot
peening son esencialmente similares a los empleados para otras tareas de
32
granallado (ver figura 5), con el agregado de una instalación auxiliar que permite
realizar el más estricto control de los parámetros de ejecución. En cuanto a la
impulsión de la granalla hay dos métodos utilizados a saber:
• El empleo de una turbina que impulsa la granalla a alta velocidad mediante

una combinación de fuerzas radial y tangencial. Las ventajas del método
incluyen la facilidad en el control de la velocidad y la alta capacidad de
producción.
• El uso de aire comprimido en un flujo a alta velocidad como medio de

arrastre e impulsión de las partículas. Este método es recomendado
cuando se requiere trabajar con bajas producciones o con tratamientos
localizados permitiendo desarrollar altas velocidad de impacto de la granalla
y dirigir el flujo de esta en forma precisa hacia agujeros o cavidades, curvas
de pequeño radio, raíces de dientes de engranajes y piezas de formas
intrincadas.
Figura 5. Equipos para shot peening. (a) Turbina centrifuga (b) Aire comprimido
(a) (b)
Fuente: Introducción al proceso de Shot Peening [en linea]. Santa fe - Argentina: CYM Materiales
S.A, 2009 [consultado 25 de octubre 2009] Disponible en Internet:
4.2.3 Variables del proceso. La efectividad y calidad del Shot peening dependen
del eficiente control de cada una de las siguientes variables:
33
• Tamaño de la granalla: El factor incide en la energía cinética adquirida, que se
transformará en energía de deformación (elástica y plástica) en el instante del
impacto. Mientras la velocidad y el tiempo de exposición se mantengan
constantes, todo incremento del tamaño de la partícula implica un incremento en la
intensidad del proceso y una menor densidad de impactos. Siempre se selecciona
el menor tamaño de partícula esférica que produzca la intensidad deseada,
logrando de esa forma la mayor rapidez del proceso y la mejor cobertura o
densidad de impactos en la superficie. Además en la elección del tamaño debe
influir la configuración de la pieza a tratar, teniendo en cuenta los menores radios
de curvatura de forma tal que los diámetros de la partícula sean dimensionalmente
compatibles con los mismos.
• Dureza de la partícula: Siempre que la dureza de la partícula sea mayor que la

superficie, ésta no influye en la intensidad del proceso. Sin embargo, se debe
seleccionar una partícula cuya dureza sea sólo algo superior, debido a que si es
extremadamente dura será frágil y tendrá un porcentaje de roturas alto. Si en
cambio la dureza de la partícula es inferior a la de la superficie cuando más blanda
sea, menor será la intensidad lograda.
• Velocidad de la partícula: Desde el punto de vista energético, al aumentar la

velocidad de la partícula, aumenta su energía cinética y por lo tanto aumentará
con ella la intensidad del shot peening. Prácticamente ese incremento de
velocidad produce además, un mayor porcentaje de fracturas de partículas lo que
impide el crecimiento teórico de la intensidad.
• Densidad de impactos en la superficie (factor de cobertura): Es una medida

que indica en que grado el área tratada ha sido impactada por las partículas
esféricas. Se logra la saturación de esa densidad de impactos cuando el factor de
cobertura es cercano al 100 %. Para factores de cobertura inferiores el tratamiento
de shot peening no otorga las propiedades de resistencia a la fatiga deseada. Hay
una relación directa entre el factor de cobertura y el tiempo de exposición dada
por:
Cn %=100[1 – (1 – C1)n]
Donde:
C1 = Factor de cobertura para un ciclo de impactos (%)

Cn = Factor de cobertura luego de n ciclos de impactos (%)
n = número de ciclo
34
La relación indica que el factor de cobertura tiende al 100% a medida que
aumenta el número de ciclos.
Es difícil efectuar la medida precisa de factores de cobertura por encima del 98%.
De forma tal que se mide una probeta con un factor de cobertura inferior
relacionándola con el tiempo de exposición correspondiente y la altura es
necesario para el factor de cobertura deseado. Entonces, debido a que la
medición del factor de cobertura se puede realizar hasta el 98%, dicho valor se
toma arbitrariamente como el valor de saturación. De allí, el factor de cobertura se
expresa en base al tiempo de exposición como un múltiplo del tiempo requerido
para obtener la cobertura del 98%. En la figura 6 se observa los tipos de
cubrimiento que maneja el shot peening.
Figura 6. Cubrimiento del shot peening
• Angulo y distancia de proyección: Es el ángulo formado entre la superficie y

la dirección del flujo de partículas (90° en la vertical y disminuye hacia ambos
lados). Al reducirse el ángulo de proyección disminuye la intensidad del shot
peening. En aquellos casos en los cuales el ángulo (por necesidades prácticas)
debe ser inferior a los 90º, para mantener un valor de intensidad deseado debe
incrementarse el tamaño de la partícula y/o la velocidad. En cuanto a la distancia,
la intensidad disminuye el aumento de la misma, debiendo fijarse un valor que
mantendrá durante el proceso.
• Porcentaje de rotura: En este caso y debido a la necesidad que sean sólo

partícula esférica las que impactan sobre la superficie a tratar, las partículas rotas
deben ser automática y rápidamente extraídas del circuito. El porcentaje de
abrasivo esférico debe ser inferior al 85% y aún son necesarios mayores
porcentajes para mantener las intensidades requeridas.
35
• Intensidad del proceso: La intensidad del shot peening se mide mediante un
ensayo normalizado en base a la curvatura experimentada por una lámina
sometida al impacto del flujo de partículas esféricas denominado ensayo Almen en
el cual se somete una cara de una placa relativamente delgada a un flujo de
partículas esféricas, lo cual produce, un efecto de martillado sobre la superficie
logrando un ensanchamiento por compresión de los granos metalográficos de
dicha superficie.
Ese ensanchamiento provoca un aumento del área de la superficie granallada

quedando la cara opuesta con el área original, produciendo por ese motivo, la
curvatura de la placa que será función de la intensidad del granallado aplicado.
Por ello, la intensidad del shot peening se mide en base a la altura del arco
experimentado por la lámina granallada en condiciones normalizadas. Suponiendo
una densidad máxima de impactos (saturación), la intensidad dependerá de la
velocidad, tamaño y dureza de la partícula esférica proyectada y del ángulo y
distancia de proyección de la misma.
La menor intensidad capaz de producir los efectos deseados es la más eficiente y

la de menor costo. Ello se debe a que se trabaja con la partícula de menor
tamaño, realizando el proceso en el menor tiempo de exposición. Otro factor
importante es el espesor de la zona que adquiere las tensiones de compresión
luego del shot peening. Ese espesor o profundidad de ataque dependerá de la
intensidad del proceso y de la dureza del material tratado.
El ensayo Almen es el método normalizado mediante standard SAEJ442a para la

medición de la intensidad del Shot peening. El efecto que se utiliza para la
medición es la curvatura producida en una lámina delgada sometida al flujo de
partículas esféricas bajo condiciones normalizadas. El ensayo se mide con base a
tres rangos de intensidades: N, A y C para cada una de ellas difiere el espesor de
la probeta de medición, según sea el rango de intensidad a medir. Y por último el
instrumento de medición que consta de un reloj comparador, graduado en
milésimas de pulgada (0.025 mm) con una base perpendicular a la barra de
medición con cuatro soportes de apoyo formando un plano en el cual apoyará la
probeta a medir. Dicha probeta se curva durante el proceso del shot peening y se
mide la altura de la combinación de curvatura longitudinal y transversal sobre la
cara no granallada, en la figura 7 se presentan los pasos a realizar en el ensayo
Almen.
36
Figura 7. Procesos del ensayo Almen.
La medición se indica mediante el número Almen indicado en el comparador y la

letra de la probeta correspondiente. Así 13 A indica que en el ensayo Almen A la
intensidad obtenida es 13.
En la práctica se recomiendan los siguientes rangos de utilización. Para efectuar la

medición se procede de la siguiente forma:
I. Exponer la superficie x de la probeta al flujo de partículas en las condiciones

normales de trabajo. Medir el tiempo de exposición.
II. Sacar la probeta de la base y medir, mediante el comparador Almen la altura
de la curvatura, previa puesta a cero del instrumento.
III. Utilizando distintos tiempos de exposición, repetir los puntos I y II para
determinar una curva como la de la figura 8.
IV. El punto ideal de saturación aceptado en la industria es identificado cuando
usando el doble de tiempo de exposición el incremento en la altura del arco
no supera el 10%”, como se aprecia en la figura 8 donde se presenta la curva
de intensidad.
37
Figura 8. Curva para medir la intensidad del shot peening
Fuente: Almen saturation curve [en linea]. Mishawaka, Indiana - USA: shotpeener.com, 2009
[consultado 25 de octubre 2009] Disponible en Internet:
http://www.shotpeener.com/learning/solver.php
4.2.4 Aplicaciones. La aplicación fundamental del tratamiento de shot peening

se refiere al aumento de la resistencia a la fatiga de distintos elementos. Sin
embargo, otras utilizaciones secundarias son:
• Conformación de metales. El shot peening es adecuado para ciertas

operaciones de conformación de chapas delgadas. Se usa particularmente en
componentes estructurales para la industria aeronáutica tales como chapas de
fuselaje. Si dichas curvaturas se realizan por métodos de conformación mecánica
en frío o en caliente, las chapas adquirirán tensiones residuales muy altas e
inadecuadas a las funciones a cumplir.
• Eliminación de tensiones residuales localizadas. Es el caso de piezas que

han quedado tensionadas luego del tratamiento térmico, de conformación,
mecanizado, etc. Mediante la aplicación del shot peening se eliminan tensiones
residuales de tracción, uniformando una tensión de compresión en toda la
superficie.
• Aumento de la resistencia a la corrosión. La resistencia a la corrosión de un

metal sometido al shot peening aumenta debido a la disminución de los espacios
Inter.-granulares de la superficie y además debido a la eliminación de tensiones
38
residuales de tracción, las cuales aumentan la energía del sistema aumentando
de esa forma la posibilidad de corrosión.
• Prueba de adhesión de láminas de plata. La adhesión de láminas de plata

sobre aceros, de gran utilidad en ciertos procesos es efectiva cuando se logra un
excelente anclaje entre ambos. Una forma de medirla es someter al conjunto al
tratamiento de shot peening. En las zonas donde dicho anclaje es pobre, la lámina
de plata deformará dejando ondulada la superficie.
• Procesos posteriores al shot peening. Las piezas tratadas mediante shot

peening, no pueden ser posteriormente sometidas a deformaciones mecánicas,
calentamientos (salvo los muy leves), mecanizados y ni aún pulidos debido a que
la capa superficial que adquirió las tensiones de compresión es de muy bajo
espesor. Sólo se admite como tratamiento posterior, un pasivado de la superficie
como prevención de la corrosión.
4.3 TECNICAS DE SHOT PEENING
4.3.1 Laser Peening. El laser shock processing (LSP) o laser peening es una
nueva técnica de generación de tensiones residuales de compresión en la
superficie de materiales5. El laser shock processing ha sido propuesto como una
tecnología alternativa competitiva a los tratamientos superficiales clásicos (shot
peening) de mejora de la resistencia de los metales a la fatiga, corrosión y
desgaste. La generación de ondas de choque mediante láser es posible mediante
el empleo de equipos láser pulsados de alta energía. En la actualidad los láseres
que cumplen estos requisitos son los de estado sólido, que incorporan un
dispositivo denominado Q-switch, que permite emitir pulsos en el rango de los
nanosegundos. De esta forma, es posible alcanzar potencias de pico del orden de
los GWs suficientemente elevadas como para provocar, en unas determinadas
condiciones, deformaciones plásticas permanentes en metales.
La llegada de un pulso láser enfocado de estas características a la superficie de

un metal provoca la generación de un plasma de elevada temperatura que
inmediatamente se propaga en la dirección del haz y sentido contrario. Por
conservación de la cantidad de movimiento, la expansión del plasma provoca la
5
J.A.Porro, C. Molpeceres, M. Morales, J.L. Ocaña; Compressive residual stress field generation in
aluminium 2024-t351 using laser shock processing, Opt. Pura Apl. 40 (1) 73-78 (2007).
39
generación de una onda de choque que se propaga hacia el interior del material
provocando deformación y generando un campo de tensiones residuales de
compresión. En condiciones normales la presión alcanzada por la onda de choque
no es lo suficientemente elevada como para generar un campo de tensiones
residuales de compresión en metales. Por ello, se coloca un medio transparente a
la radiación delante de la superficie del material con el fin de evitar la propagación
rápida del plasma.
En los primeros estudios realizados sobre LSP se propuso el cristal de cuarzo

como una buena opción de confinar el plasma. En la actualidad por disponibilidad
y flexibilidad se emplea el agua como medio confinante. De esta forma el plasma
permanece más tiempo en contacto con la superficie metálica provocando que la
presión generada por la onda de choque sea mayor y lo suficientemente elevada
como para modificar el estado de tensiones del metal generando un campo de
tensiones residuales de compresión. Se considera que si la amplitud de la onda de
choque generada supera el límite elástico de Hugoniot del material las
modificaciones estructurales que se producen mejoran las propiedades mecánicas
del mismo, en la Figura 9 se presenta un esquema de la técnica LSP.
Figura 9. Técnica Laser Shock Processing
Fuente: J.A.Porro, C. Molpeceres, M. Morales, J.L. Ocaña; Compressive residual stress field
generation in aluminium 2024-t351 using laser shock processing, Opt. Pura Apl. 40 (1) 73-78
(2007).
4.3.2 Ultrasonic Peening. Es un tratamiento para extender la vida de fatiga de

juntas soldadas y para acrecentar la resistencia al desgaste de piezas y
40
componentes. El ultrasonic peening6 consiste en la aplicación de impulsos
ultrasónicos y mecánicos en el pie y/o la superficie de soldaduras o en partes y
componentes. La aplicación simultánea de esos impulsos ultrasónicos y
mecánicos en el metal hace que éste sea modificado en su estructura atómica y/o
metalúrgica. La concentración de tensiones, siempre presente en la transición
entre la soldadura y la chapa, se reduce debido a la creación de un surco que
produce una transición suave entre las dos. Las tensiones residuales de tracción
en la soldadura son también reducidas de forma considerable. El resultado de éste
tratamiento es un mejoramiento general de la resistencia contra la fatiga en toda la
estructura.
Las técnicas para extender la vida de fatiga en soldaduras son bien conocidas
como un método para extender la vida de servicio de estructuras metálicas
sometidas a cargas de fatiga. De todas las técnicas conocidas el martilleo
ultrasónico, o Ultrasonic Peening, es la más eficiente y fácil de aplicar. El
Ultrasonic Peening, en soldaduras hace que la vida de fatiga de la soldadura se
extienda por lo mínimo cinco veces, mientras que en piezas y elementos
mecánicos sometidos al desgaste hace que la vida útil de estos componentes se
extienda al doble de su vida original.
El Ultrasonic Peening es un método para mejorar la resistencia a la fatiga que

combina la modificación de la geometría de la soldadura, y la redistribución de las
tensiones residuales en el pie de la soldadura, todo esto logrado durante una
única operación de trabajo. Este tratamiento para soldaduras ha probado ser el
más efectivo con respecto al costo y el más confiable con respecto a sus
resultados cuando se lo compara por ejemplo con el “burr grinding” o “hammer
peening”. En la figura 10 se presenta un esquema de la técnica de ultrasonic
peening.
6
Tratamiento por martilleo ultrasonico [en linea]. Holanda: LEST Global, 2009 [consultado 19 de
octubre 2009] Disponible en Internet:
http://www.lets-global.com/Ultrasonic_Peening_Treatment_es.html
41
Figura 10. Técnica Ultrasonic Peening
Fuente: Fatigue Life Improvement of Tubular Welded Joints by Ultrasonic Peening [en linea].
Markham, Canada: International Institute Of Welding, 2009 [consultado 19 de octubre 2009]
Disponible en Internet:
http://www.itlinc.com/pdf/41%20IIW-XIII-2117-06.pdf
4.3.3 Cavitation Peening. Es una novedosa técnica que permite introducir

profundas tensiones residuales de compresión en componentes mecánicos con el
objeto de mejorar la resistencia a la fatiga y contrarrestar los efectos de la
corrosión. El proceso consiste en generar impactos por cavitación producidos por
la inyección de un chorro de alta velocidad en el agua.
La técnica es similar al shot peening convencional, la diferencia es que no se

hacen disparos de ningún sólido, lo cual es una gran ventaja para la cavitación
peening, ya que disminuye los efectos de rugosidad en la superficie de los
elementos tratados con esta técnica, otra de sus ventajas es que debido a que no
se utiliza calor no hay efectos perjudiciales térmicos.
El proceso tiene el propósito de lograr efectos beneficiosos similares al del shot

peening o el láser shock peening, pero sin los efectos secundarios negativos y a
un menor costo. Además, los inyectores que producen la cavitacion, se pueden
miniaturizar con el fin de acceder a espacios reducidos, tales como la raíz de los
dientes de engranajes y rodamientos, etc.
42
Un estudio llamado mejoramiento de resistencia de la fatiga en materiales
metálicos por cavitación peening7, demostró que utilizando esta técnica se logra
aumentar la vida de la fatiga en componentes metálicos, en este caso el material
de la prueba fue una fundición de aluminio con tratamiento térmico (Japan
Industrial Standard JIS AC4CH-T6), a la cual se le realizó un ensayo de fatiga a
flexión rotativa, donde se emplearon tres grupos de probetas en diferentes
estados; un grupo sin proceso de shot peening, otro con shot peening y finalmente
uno con proceso de cavitacion peening, los resultados se ilustran en la Figura
11(c) y demostraron que la resistencia a la fatiga en 107 ciclos fue de 93 MPa para
el grupo de probetas sin shot peening , de 120 MPa para las de shot peening y de
156 MPa para las de cavitación peening, esto revela que el proceso de cavitacion
peening arrojó los mejores resultados debido a que los esfuerzos residuales de
compresión producidos por el proceso fueron de mayor profundidad.
7
Improvement of Fatigue Strength of Metallic Materials by Cavitation Shotless Peening [en linea].
Wetzikon, Switzerland : Metal Finishing News, 2006 [consultado 1 de noviembre 2009] Disponible
en Internet:
http://www.mfn.li/article/?id=359
43
Figura 11. Esquemas del proceso de cavitación; a) proceso de cavitación peening,
b) Maquina de cavitación peening, c) curva S-N fundición aluminio AC4CH-T6, d)
Perfil de rugosidad en la fundición aluminio AC4CH-T6, después de un proceso de
cavitación peening (CSP) y un proceso de shot peening (SP1).
(a) (b)
(c) (d)
Fuente: Improvement of Fatigue Strength of Metallic Materials by Cavitation Shotless Peening [en
linea]. Wetzikon, Switzerland: Metal Finishing News, 2006 [consultado 1 de noviembre 2009]
Disponible en Internet:
44
5. GENERALIDADES DEL ACERO SAE 5160
Los metales que se emplean en la industria, son aleaciones y no metales puros

como hierro, oro, cromo, cobre, plata etc. debido a que sus características no son
apropiadas para el uso. De los materiales puros, el hierro es uno de los elementos
que se encuentra en mayor proporción, y el carbono es el que ejerce influencia
más decisiva en las propiedades, características y tratamientos. El contenido de
carbono de los aceros varia desde 0.035% a 1.7%, llegando en algunos casos
excepcionales a 2.2%.
Los aceros son fundamentalmente aleaciones de hierro-carbono, con otros

elementos e impurezas. Para la fabricación de los resortes de ballesta es
frecuente el uso del acero SAE 5160, cuyas propiedades mecánicas que le
proporciona los componentes de aleación lo hace adecuado para su manufactura.
En la tabla 1 se presenta la composición química de los elementos que contiene el

acero SAE 5160, además de los elementos normales de un acero este presenta
un porcentaje de cromo y manganeso bastante alto.
Tabla 1. Composición química del Acero SAE 5160
Aceros Aleados
Grado de Composición Química de colada
Acero (%)
Carbono Manganeso Fósforo Azufre Silicio Cromo
SAE (C) (Mn) (P) máx. (S) máx. (Si) (Cr)
5160 0.56 / 0.64 0.75 / 1.00 0.035 0.040 0.15 / 0.35 0.70 / 0.90
La tabla 2 resume las principales propiedades mecánicas del acero SAE 5160.
45
Tabla 2. Propiedades Mecánicas Acero SAE 5160
σr σ (0,2) Dureza
Tratamiento Térmico
Temperatura
(MPa) (MPa) HB (°C)
Laminado, forjado 1050 / 850
600 285 Normalizado 850 / 900
370 217 Recocido globulizante 750
370 217 Recocido de regeneración 840
Temple en aceite 840

1100 352
revenido 650
σr = Esfuerzo de rotura o ultimo

σ (0,2) = Esfuerzo de fluencia
46
6. METODOLOGÍA
El desarrollo de este trabajo se realizó de acuerdo a las siguientes etapas:
• Primera Etapa: Consolidación de conocimientos sobre el tema de investigación.

Recolección de artículos recientes sobre trabajos con acero SAE 5160 con
proceso de shot peening y medición Almen.
Elaboración de planos de las probetas para análisis de fatiga que se utilizarán

para ensayos y adquisición de información sobre las condiciones de los ensayos.
• Segunda Etapa: Fabricación de las probetas para análisis de fatiga. En la tabla

3 se presenta la relación de las probetas que se utilizaron en el proceso.
Tabla 3. Cantidad de muestras por ensayo a estudiar.
Condición de la muestra Cantidad

Con diversos Sin Shot Ensayo de
parámetros de Shot Peening muestras
peening
X X Tensión 13
X X Fatiga 54
X x Metalografía 6
Total de muestras 73
Los ensayos que se realizaron en esta etapa fueron: dureza, análisis

metalográfico, resistencia mecánica y resistencia a la fatiga.
• Tercera Etapa:
Análisis de los resultados experimentales.
Preparación del informe final y de artículo para publicación.
47
7. PRUEBAS EXPERIMENTALES
7.1 ENSAYO DE TENSIÓN
Se determinaron propiedades mecánicas del acero SAE 5160, con y sin proceso
de Shot peening. Para determinar la resistencia mecánica del material, se utilizó la
máquina universal de ensayos UTS 200.3 con capacidad máxima de 20 Ton. El
tiempo estimado para cada prueba fue de 90 segundos; se aplicó una precarga de
700 N; para la prueba se utilizó un extensometro de 50 mm. La máquina UTS
pertenece al Laboratorio de Mecánica de Sólidos de la Universidad Autónoma de
Occidente. (Ver Figura 12).
Figura 12. Máquina Universal de Ensayos UTS 200.3
El proceso de Shot peening que se le aplicó a las probetas se realizó en la

empresa Resortes Hércules, con la máquina granalladora de turbina centrifuga.
Este modelo está equipado con un Control Lógico Programable PLC, mediante el
cual se controlaron los parámetros influyentes para proporcionarle al material una
intensidad adecuada. En el proceso se utilizó una granalla de alambre cortado
48
redondeado CW-35 con una dureza entre 55-60 HRC. Las pruebas de laboratorio
se realizaron en probetas estandarizadas por la norma ASTM E08, a estas
muestras se les efectuó el mismo proceso de fabricación que a las hojas de
resorte que consiste en:
• Tratamiento térmico de temple a 850 ºC.

• Tratamiento térmico de revenido a 480 ºC.
• Shot Peening (según la intensidad Almen seleccionada)
En la tabla 4 se presentan la identificación y los parámetros que se le aplicaron a

las probetas utilizadas para el ensayo de tensión.
Tabla 4. Identificación y parámetros de las probetas de tensión.
Cubrimiento Intensidad de Cara con shot Cantidad de

Grupo de Shot Shot peening peening probetas
Peening
NSP Ninguno Ninguno Ninguno 4
1A Total 22A 2 3
2A Total 17A 2 3
3A Total 15A 2 3
NSP: Grupo de probetas sin proceso de shot peening.
Posteriormente se analizaron trece (13) probetas planas de tensión de acero SAE

5160, identificadas de la siguiente manera NSP, 1A, 2A, 3A; el grupo NSP
representa el grupo de cuatro (4) probetas sin proceso de shot peening; los ítems
1A, 2A y 3A representan grupos de tres (3) probetas cada uno y que fueron
sometidas a diferentes intensidades de shot peening. En la figura 13 se presentan
las dimensiones de la probeta utilizada en este ensayo.
49
Figura 13. Probeta para ensayo de Tensión (Dimensiones mm.)
7.2 ENSAYO DE DUREZA
Para caracterizar las probetas, se tomaron tres indentaciones de dureza Rockwell

C (HRC) a cada grupo y se determinó el valor promedio de la dureza de cada uno.
Para este ensayo se utilizó el durometro Rockwell C (HRC) con penetrador tipo
cono de diamante, ya que el acero SAE 5160 esta catalogado como un acero de
alta resistencia. Las mediciones se hicieron sobre la superficie de las probetas que
se utilizaron en el ensayo de tensión a una carga de 150 Kgf. Solo el grupo NSP
no presenta proceso de shot peening, el resto de grupos presentan proceso de
shot peening. El durometro hace parte del laboratorio de Materiales de la
Universidad Autónoma de occidente. (Ver Figura 14)
50
Figura 14. Equipo Durometro Rockwell C (HRC)
7.3 ENSAYO DE FATIGA A FLEXION A TRES PUNTOS
Mediante este ensayo se determinó la resistencia a la fatiga del acero SAE 5160,
evaluado en probetas sin proceso de shot peening y probetas con diferentes
parámetros de shot peening. En la tabla 5 se identifica los grupos y los
parámetros utilizados en la prueba de fatiga.
51
Tabla 5. Identificación y parámetros de las probetas de fatiga.
Cubrimiento Intensidad de Cara con Cantidad de

Grupo
de Shot shot peening shot peening probetas
Peening
NSP Ninguno Ninguno Ninguno 3
1A Total 22A 1 3
2A Total 17A 1 3
3A Total 15A 1 3
2B Parcial 17A 1 3
2C Bajo 17A 1 3
En total se realizaron 54 pruebas de fatiga a flexión tres puntos, las cuales se

llevaron a cabo en tres etapas. Para cada etapa se evaluó un valor de esfuerzo
diferente, y en cada una de ellas, se evaluaron seis grupos constituidos por tres
probetas cada uno; estos grupos se identificaron de la siguiente manera NSP, 1A,
3A, 2A, 2B, 2C. El grupo NSP se evalúo sin proceso de shot peening, los
restantes grupos se evaluaron a diferentes parámetros de shot peening.
Los ensayos se realizaron en la máquina servohidráulica Instron 8872, la cual

presenta una celda carga con capacidad de 25 KN. La máquina presenta un
actuador que maneja dos sensores de configuración para determinado ensayo,
uno es el sensor de posición, el cual ofrece al sistema información sobre la
posición física actual del vástago del pistón, es decir, la extensión aplicada a la
probeta en unidades de mm. El otro sensor es el de carga el cual ofrece al sistema
de control información sobre la carga actual que esta aplicando el actuador, es
decir, la carga aplicada a la probeta en unidades de N.
Para este ensayo se utilizó el sensor de posición debido a que este se asemeja
más al comportamiento que sufren los resortes de ballesta en la vida real y
también por la facilidad a la hora de realizar los cálculos para el ensayo. Todas las
pruebas se realizaron con una frecuencia de 10 Hz. La máquina Instron 8872
hace parte del laboratorio de mecánica de sólidos de la universidad Autónoma de
Occidente. (Ver Figura 15).
52
Figura 15. Maquina servohidráulica Instron 8872
• Probeta para fatiga a flexión tres puntos. Las dimensiones y parámetros de

las probetas se establecen en la norma ASTM E466. (Ver Figura 16).
Figura 16. Probeta de fatiga a flexión tres puntos (Dimensiones mm)
53
7.5 ANALISIS METALOGRAFICO
Para esta prueba de cada uno de los grupos de probetas analizadas en la prueba
de fatiga, se cortó una pequeña parte y posteriormente se montó en baquelita,
como resultado se obtuvieron dos probetas de baquelita una de color rojo y otra de
color verde con el fin de identificarlas, en la figura 17 se observa el montaje y las
respectivas probetas. En cada una de ellas se montaron tres (3) muestras de los
grupos de probetas en estudio. Después del pulido al espejo se atacaron las
muestras con reactivo químico Nital al 2 %, con el fin de develar la estructura
superficial del material. El análisis se realizó con la ayuda del microscopio
metalografico Olympus PM 3 y el analizador de imágenes Image Pro-plus,
pertenecientes al Laboratorio de Materiales de la Universidad Autónoma de
Occidente. (Ver figura 18).
Figura 17. Montaje en baquelita; a) Montadora de probetas de baquelita; b)

Probetas.
a) b)
54
Figura 18. Microscopio Metalografico Olympus PM3
7.6 ENSAYO DE MICRODUREZA VICKERS
Para esta prueba se utilizaron las dos probetas de baquelita que se analizaron en
la parte metalografica, a cada una de las muestras contenidas en cada probeta se
le hicieron dos (2) series de tres (3) indentaciones para obtener un promedio de
la dureza Vickers del material, desde la parte mas cercana a la superficie hasta el
centro de la probeta. El equipo que se utilizó fue el Microdurometro marca
Indentec ZHV. La carga que se le aplicó a la prueba fue de 0.5 Kg. El equipo
pertenece al laboratorio de Materiales de la Universidad Autónoma de Occidente.
(Ver figura 19).
55
Figura 19. Microdurometro Indentec ZHV
56
8. ANALISIS Y RESULTADOS
8.1 RESULTADOS ENSAYO DE DUREZA
Previo al ensayo de tensión se evaluó el grado de dureza Rockwell C (HRC) del

acero SAE 5160, representado en las probetas de cada uno de los grupos
evaluados. Las mediciones se hicieron en la zona superficial de cada una de las
probetas y se realizaron tres (3) indentaciones por cada probeta con el fin de hallar
un valor promedio. Cabe rescatar que todas las probetas de los diferentes grupos
presentan un proceso de tratamiento térmico de temple y revenido y un proceso
de shot peening a diferentes parámetros de intensidad, con excepción del grupo
NSP que no fue sometido a proceso de shot peening. A continuación se presentan
los resultados de la prueba de dureza consignados en las tablas 6, 7, 8 y 9.
Tabla 6. Resultados de dureza probetas grupo NSP sin shot peening.
Acero SAE 5160

Promedio
Probeta HRC1 HRC2 HRC3
HRC
NSP1 43 42 43 43
NSP2 44 43 43 43
NSP3 42 43 42 42
NSP4 42 42 42 42
Tabla 7. Resultados de dureza probetas del grupo 1A.
Acero SAE 5160

Promedio
HRC
1A-1 43 43 43 43
1A-2 41 44 45 43
1A-3 41 44 40 42
Acero SAE 5160

Promedio
HRC
2A-1 45 42 42 43
2A-2 45 43 42 43
2A-3 45 44 45 45
57
Acero SAE 5160

Promedio
HRC
3A-1 44 43 45 44
3A-2 43 43 42 43
3A-3 44 43 43 43
La dureza de las probetas con shot peening no se incrementó respecto a las

probetas sin el proceso, por lo que se deduce que las tensiones que se generan
en el material no modifican esta propiedad.
8.2 RESULTADOS ENSAYO DE TENSIÓN
El número total de probetas analizadas en el ensayo de tensión fueron trece (13),

estas se identificaron de la siguiente manera grupo NSP que consta de cuatro (4)
probetas sin proceso de shot peening y tres (3) grupos de probetas identificados
como 1A, 2A y 3A cada grupo con tres (3) probetas todas con proceso de shot
peening. Los resultados del comportamiento de las propiedades mecánicas de
cada uno de los grupos se representan mediante curvas de esfuerzo vs
deformación unitaria consignadas en las graficas 1, 2, 3 y 4, y sus valores mas
importantes se consignaron en tablas 10, 11, 12 y 13, como se observa a
continuación.
58
Grafica 1. Curva Esfuerzo Vs. Deformación de probetas sin shot peening
pertenecientes al grupo NSP.
1600
A4 A2
Esfuerzo [N/mm ]
1400
2
A1 A3
1200
1000
800
600
400
200
Acero SAE 5160
0
0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
Deformación [mm/mm]
Tabla 10. Resultados estimados del ensayo de tracción grupo NSP.
Esfuerzo Esfuerzo Modulo de Deformación

Ítem ultimo de fluencia elasticidad máxima
(N/mm2) (N/mm2) (GPa) (mm/mm)
NSP1 1383,41 1249,03 256,64 0,04144
NSP2 1432,19 1257,25 155,15 0,05166
NSP3 1441,93 1268,85 216,48 0,04580
NSP4 1435,39 1263,44 186,43 0,03304
Promedio 1423,23 1259,64 203,68 0,0429
Desviación
26,85 8,52 43,28 0,01
Estándar
59
Grafica 2. Curva Esfuerzo vs. Deformación de probetas con shot peening
pertenecientes al grupo 1A.
1600 1A-3
1A-1
1400
Esfuerzo [ N/mm ]
2
1200
1A-2
1000
800
600
400
200 Acero SAE 5160

0
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12
Deformación [mm/mm]
Tabla 11. Resultados estimados del ensayo de tracción grupo 1A.
Esfuerzo Esfuerzo de Deformación

Ítem ultimo fluencia máxima
(N/mm2) (N/mm2) (mm/mm)
1A-1 1488.15 1246.01 0.1587
1A-2 1457.28 1210.87 0.0847
1A-3 1507.59 1254.20 0.0874
Promedio 1484,34 1237,03 0,1103
Desviación
20,71 18,80 0,0343
Estándar
60
1600 2A-1
2A-2
1400
2A-3
Esfuerzo [ N/mm ]
1200
2
1000
800
600
400
200
Acero SAE 5160
0
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08
Deformación [ mm/mm ]
Tabla 12. Resultados estimados del ensayo de tracción grupo 2A
Esfuerzo Esfuerzo Deformación

Ítem ultimo de fluencia máxima
N/mm2 N/mm2 [mm/mm]
2A-1 1516.89 1256.42 0,06908
2A-2 1445.74 1241.89 0,07122
2A-3 1455.21 1244.62 0,06892
Promedio 1472,61 1247,64 0,0697
Desviación
31,55 6,31 0,00
Estándar
61
1600 3A-2
1400
Esfuerzo [ N/mm2 ]
3A-1
1200
3A-3
1000
800
600
400
200
Acero SAE 5160
0
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08
Deformación [ mm/mm ]
Tabla 13. Resultados estimados del ensayo de tracción grupo 3A
Esfuerzo Esfuerzo Deformación

Ítem ultimo de fluencia máxima
N/mm2 N/mm2 [mm/mm]
3A-1 1442,83 1295.33 0,05148
3A-2 1484.74 1276.19 0,07084
3A-3 1460.61 1216.10 0,05904
Promedio 1462,73 1262,54 0,06
Desviación
17,18 33,75 0,01
Estándar
62
8.2.1 Resultados de las propiedades mecánicas obtenidas en el ensayo de
tensión.
• Esfuerzo Último obtenido en el ensayo. La resistencia a la tracción o también

conocida como esfuerzo último se encuentra dividiendo la máxima fuerza que
soporto la probeta por el área de sección transversal original de ésta.
Sut = Fmax / A
Donde: Sut =Esfuerzo último

Fmax =Fuerza máxima soportada por la probeta
A= Área de la sección transversal.
Comparando los valores de esfuerzo ultimo con los datos teóricos se puede
determinar que se encuentran dentro del rango adecuado para este material,
siendo 1484.34 MPa el promedio mas representativo de los grupos analizados.
• Esfuerzo de fluencia obtenido en el ensayo. Para encontrar este valor fue

necesario trazar una línea paralela a la figura en la región elástica correspondiente
a la ley de Hooke, que corte en el eje x, justo en el 0.2% de la deformación unitaria
total de la probeta estudiada; De esta forma el valor correspondiente al esfuerzo
de fluencia, se encuentra en la intersección de la línea paralela y la figura Esfuerzo
Vs. Deformación unitaria, que describe el comportamiento del material, para cada
uno de los ensayos realizados.
La ecuación correspondiente a la zona elástica de la figura de Esfuerzo Vs.

Deformación unitaria en la que se cumple la ley de Hooke es:
y = mx + b
Donde: m = pendiente.
b = Corte con el eje y.
x =Valores de deformación.
y = Valores de esfuerzo.
De modo que para obtener una línea paralela a esta, basta con conservar la
pendiente y cambiar el punto de corte al valor deseado; En este caso, se requería
hallar el punto de corte correspondiente a una intersección con el eje de la
deformación en el 0.2%.
63
Este valor es posible encontrarlo al reemplazar n la función los valores conocidos
de la pendiente (el mismo que el de la figura original), el valor de x=0.2 y el valor
de Y=0.
De acuerdo a los resultados para este punto el valor promedio más representativo
fue el del grupo 3A con 1262.54 MPa, este valor y el de los demás grupos esta por
arriba del valor teórico del material, por lo tanto se puede decir que este material
presenta una zona de trabajo muy resistente.
• Modulo de elasticidad obtenido en el ensayo. De las curvas de esfuerzo vs

deformación se puede obtener un dato muy importante en los aceros, el modulo
de elasticidad, E, el cual corresponde al valor de la pendiente de la recta de la
zona elástica que cumple con la ley de Hooke, en la cual la relación entre el
esfuerzo y la deformación unitaria es proporcional. En este caso el modulo de
elasticidad mas representativo fue el del grupo NSP con un valor promedio de
203.68 GPa.
8.3 RESULTADOS ENSAYO DE FATIGA A FLEXION A TRES PUNTOS
Se realizó un ensayo de fatiga a alto ciclaje y se trabajo con un esfuerzo alterno

igual a 0.8 Sut, 0.7 Sut y 0.6 Sut. El Sut del material en este caso es de 1423.23
MPa valor encontrado en el ensayo de tensión el cual pertenece al valor promedio
de las probetas sin proceso de shot peening.
La relación de esfuerzos se tomo como R=0.2 y se mantuvo constante en todas

las pruebas. Con este valor de R=0.2 se determino un valor para un esfuerzo
máximo y un esfuerzo mínimo; con lo cual posteriormente se halló una valor de
carga máxima y valor de carga mínima y con estos valores de carga se encontró
un valor de desplazamiento máximo y un valor de desplazamiento mínimo con los
cuales se determino un rango de amplitud y un nivel medio para cada ensayo de
fatiga a flexión a tres puntos.
Las pruebas de fatiga se clasificaron de la siguiente manera, se evaluaron seis (6)

grupos de probetas por cada esfuerzo evaluado; cada grupo estuvo constituido por
tres (3) probetas. Todos los grupos a excepción del grupo NSP tienen un rango de
cubrimiento e intensidad de shot peening como se ilustra en la Tabla 14.
64
Los resultados de la Tabla 14 se representaron en las graficas 5, 6 y 7, donde se
observa el comportamiento de las curvas esfuerzo vs. Ciclos de los diferentes
grupos evaluados a fatiga.
Tabla 14. Resultados de ensayos de fatiga a diferentes esfuerzos.
Esfuerzo
Cubrimiento
Intensidad 0,8 Sut =1138,6MPa 0,7 Sut = 996,3 MPa 0,6 Sut = 853,9 MPa
de shot
peening Grupo ciclos Grupo ciclos Grupo ciclos
22A Total 1A 2.47x10 5
1A 3.81x105 1A 1.40x106
17A Total 2A 2.07x105 2A 5.33x105 2A 1.20x106
15A Total 3A 2.15x105 3A 4.37x105 3A 1.25x106
17A Parcial 2B 1.79x105 2B 2.58x105 2B 1.15x106
17A Bajo 2C 1.34x105 2C 2.38x105 2C 6.26x105
Ninguno Ninguno NSP 3.24x10 4
NSP 5.10x10 4
NSP 7.44x104
Grafica 5. Curva Esfuerzo vs. ciclos-N Acero SAE 5160. Grupos 1A, 2A y 3A
En la grafica 5, se observa el comportamiento de las curvas Esfuerzo vs. Ciclos de

los grupos 1A, 2A y 3A con cubrimiento total de shot peening, la diferencia entre
65
los tres grupos fue la intensidad aplicada en el proceso de shot peening; los
resultados reflejan un comportamiento muy similar entre los grupos, lo que hace
ver muy claro que tanto el cubrimiento como la intensidad son los dos parámetros
mas importantes en un proceso de shot peening.
Grafica 6. Curva Esfuerzo vs. ciclos-N Acero SAE 5160. Grupos 2A, 2B y 2C
En la grafica 6, se representa el comportamiento a fatiga de los grupos 2A, 2B y

2C, estos grupos fueron evaluados a distintos rangos de cubrimientos de shot
peening y a un mismo grado de intensidad que fue de 17A. Los resultados
demostraron que el grupo 2A, el cual presenta un cubrimiento total de shot
peening fue el que mejor resultado obtuvo en el ensayo de fatiga.
El grupo 2B obtuvo resultados intermedios como era de esperar ya que su

cubrimiento de shot peening era parcial y por ultimo el grupo 2C que presento los
valores de resistencia a fatiga mas baja con respecto a los otros grupos evaluados
con shot peening, debido a que el cubrimiento que presentaba era el mas bajo.
66
Grafica 7. Curva Esfuerzo vs. ciclos-N Acero SAE 5160. Grupos NSP, 2C, 2B y
CT.
El grafico anterior representa la curva esfuerzo vs ciclos, en el acero SAE 5160

evaluado a tres (3) niveles de esfuerzo. Los resultados dejan ver muy claro
primero que todo que el proceso de shot peening aplicado en este acero
incrementa de manera notable la resistencia a la fatiga del material, los resultados
lo comprueban por ejemplo las probetas del grupo NSP sin shot peening no
superan los cien mil ciclos en el nivel mas bajo de esfuerzo evaluado, mientras
que los otros grupos que si presentan shot peening aumentan significativamente
el numero de ciclos incluso llegan al zona catalogada como vida infinita en fatiga.
Con respecto a los grupos que presentan shot peening, es claro que los grupos
que tienen cubrimiento total marcan la diferencia con los resultados, es el caso de
los grupos 1A, 2A y 3A, que para esta grafica se resumieron en un grupo llamado
CT; ya que éstos incrementaron la resistencia a la fatiga en forma casi similar
entre ellos.
67
8.3.1 Fractografias de probetas sin proceso de shot peening
A continuación en las figuras 20, 21 y 22 se observa el comportamiento de las

fracturas sufridas en las probetas sin proceso de shot peening y se identifica las
fases de una falla por fatiga. Estas probetas se evaluaron a tres (3) diferentes
esfuerzos, en un ensayo de fatiga a flexión a tres puntos.
Figura 20. Probeta 1 sin shot peening a 0.8 Sut (1138.6 MPa).
68
La caracteristica mas relevante que se observa en el comportamiento de estas

fracturas es su zona de propagacion o desgarre final es muy pronunciada en la
que presenta el mayor esfuerzo aplicado que es la de la figura 20 y va
disminuyendo en la medida que el valor del esfuerzo aplicado es menor.
8.3.2 Fractografias de probetas con proceso de shot peening a 0.8 Sut

(1138.6 MPa).
En las figuras 23, 24, 25, 26 y 27 se observa el comportamiento de las fracturas de

las probetas con proceso de shot peening evaluadas en el ensayo de fatiga a tres
puntos, bajo un esfuerzo de 1138.6 MPa. En la figura 23 se identifican claramente
las fases de la falla, las cuales se comportan igual para el resto de probetas
evaluadas bajo este esfuerzo.
Figura 23. Probeta 1A - Cubrimiento total
69
Figura 26. Probeta 2B - Cubrimiento parcial
70
Figura 27. Probeta 2C - Cubrimiento bajo
Como se aprecia en estas fracturas, el comportamiento de la falla es similar en

todas ellas, se nota a primera vista marcas radiales que apuntan hacia el origen de
la grieta, que en este caso se encuentra en la zona inferior de la probeta en la cual
presenta el shot peening y es igual para todo el lote de probetas analizadas en
este ensayo; una segunda zona que empieza donde finalizan las marcas radiales
y es la zona de propagacion y por ultimo esta la zona de ruptura que se evidencia
por tener una zona muy demarcada en la parte superior.
8.3.3 Fractografias de probetas con proceso de shot peening a 0.7 Sut (996.3
MPa)
A continuacion en las figuras 28, 29, 30, 31 y 32 se aprecia las fases y el

comportamiento de las fraturas de las probetas con shot peening a un esfuerzo de
996.3 MPa.
71
72
Figura 31. Probeta 2B - Cubrimiento parcial
Figura 32. Probeta 2C - Cubrimiento bajo
En el lado que se ha aplicado el Shot Peening se evidencian estrias o marcas

radiales, producto de una alta concentración de esfuerzos sobre esta zona, a
diferencia del lado opuesto donde no son evidentes dichas marcas. Igualmente las
estrias son más pronunciadas en la medida que aumenta el cubrimiento.
A medida que el esfuerzo aplicado disminuye, las estrias o marcas radiales se

hacen menos visibles; pero siguen el mismo patron caracteristico como el de la
figura 28.
73
8.4 RESULTADOS ANALISIS METALOGRAFICO
Se realizó análisis metalografico a seis (6) muestras de cada uno de los grupos
de probetas de acero SAE 5160 tratadas térmicamente y con proceso de shot
peening, el análisis se realizó a 50X. En la figura 35 se observan los resultados
analizados.
Para develar la microestructura presente en este acero, fue necesario atacar

químicamente las muestras con Nital al 2% y se encontró que la fase
predominante en la superficie de las muestras es martensita revenida, fase
característica de este acero, después de haber sido sometido a un tratamiento
térmico de temple.
74
Figura 33. Estructura metalografica del acero SAE 5160 con diferentes
parámetros de cubrimiento de shot peening. (Nital al 2% a 50x). a) Grupo 1A, b)
grupo 2A, c) Grupo 2B, d) Grupo 2C, e) Grupo 3A, f) Grupo NSP.
Martensita
Revenida
a) b)
c) d)
e) f)
75
8.4.1 Resultados Microdureza Vickers Acero SAE 5160
Posteriormente se midió tres (3) puntos de microdureza vickers a cada muestra; el

primer punto a 1 mm de la superficie sometida a shot peening, el segundo punto a
dos (2 mm) y el tercer punto a tres (3 mm), casi exactamente en el centro de la
probeta (3 mm). Se obtuvo un promedio en el primer punto de 435 de dureza
vickers (HV), en el segundo de 447 (HV) y en el tercero de 436 (HV). Los
resultados de los análisis anteriores se muestran en la tabla 15 y en la grafica 6 se
representa los datos en un diagrama. Cabe resaltar que las mediciones se hicieron
en las probetas usadas en el análisis metalografico, pero estas muestras son
pequeñas secciones transversales de las probetas fracturadas en las pruebas de
fatiga.
Tabla 15. Resultados de Microdureza Vickers acero SAE 5160 con shot peening.
Dureza HV Dureza HV Dureza HV

Probeta
punto 1 punto 2 punto 3
1A 426 443,5 428
2A 431,5 438,5 434,5
2B 436 449 447
2C 435,5 449 436,5
3A 449 458 438
NSP 430 445 431
Promedio por
434,67 447,17 435,83
cada punto
Desviación
7,24 6,02 6,00
Estándar
76
Grafica 8. Dureza Vickers vs. Profundidad Acero SAE 5160.
Según los resultados obtenidos es evidente un incremento de la dureza vickers en

la medición dos (2) con un valor promedio de 447.17 HV. Que posiblemente sea
por efecto de los esfuerzos de compresión generados por el shot peening.
77
9. CONCLUSIONES
• Los resultados obtenidos en el ensayo de fatiga demuestran que los esfuerzos

de compresión que se generan a través del shot peening aplicado en las probetas
de acero SAE 5160, incrementa considerablemente la resistencia a la fatiga del
material, si se comparan con los resultados de las probetas que no tienen el
proceso de shot peening.
• Los cubrimientos de shot peening evaluados en las probetas de acero SAE

5160 mediante el ensayo de fatiga determinaron que los grupos 1A, 2A y 3A
presentaron los mejores resultados de resistencia a la fatiga, como era de
esperarse por presentar un cubrimiento total de shot peening.
• En las fractografías de las probetas con Shot Peening se evidenciaron estrias o

marcas radiales, producto de una alta concentración de esfuerzos sobre esta
zona, a diferencia del lado opuesto donde no son evidentes estas marcas.
Tambien se observó que las estrias se presentan con mayor intensidad a medida
que aumenta el cubrimiento.
78
10. RECOMENDACIONES
• Medir los esfuerzos residuales de compresión generados por el shot peening en

este acero mediante la técnica de difracción de rayos x, para complementar y
justificar los resultados positivos que se obtuvieron en los ensayos de fatiga de
esta investigación.
• Esta investigación puede continuarse en otros aceros que son utilizados en la

fabricación de resortes para automoviles, como el acero SAE 6150, para conocer
su comportamiento ante el proceso shot peening y medir su resistencia a la fatiga.
79
BIBLIOGRAFÍA
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http://www.osk-kiefer.de/images/graphiken/welle_888x414_neu_de.jpg
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ESTUDIO DE LA RESISTENCIA DE FATIGA DEL ACERO SAE 5160 ANTES Y

DESPUES DE PROCESO SHOT PEENING

FREDDY FERNANDO CÁNTICUS ORTIZ

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FREDDY FERNANDO CÁNTICUS ORTIZ

Trabajo de Grado para optar al título de Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el Comité de Grado en

Faber Correa Ballesteros

Cristian David Chamorro Rodriguez

Santiago de Cali, 28 de Mayo de 2010

Al Grupo Ciencia e Ingeniería de Materiales, GCIM, por sugerir y apoyar este

Al personal de los laboratorios de Materiales y Mecánica de Sólidos de la

A la empresa Resortes Hércules por suministrarme el material para el estudio del

Al Centro de Excelencia en Nuevos Materiales por el apoyo para la realización de

A la Dirección de Investigación y Desarrollo Tecnológico de la universidad

3.1 OBJETIVO GENERAL 24

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 24

4.1.1 Curva S-N 25

4.1.2 Fases de una falla por fatiga 27

4.2 SHOT PEENING 30

4.2.1 Abrasivos para shot peening 32

4.2.2 Equipos para el shot peening 32

4.3 TECNICAS DE SHOT PEENING 39

4.3.1 Laser Peening 39

4.3.2 Ultrasonic Peening 40

4.3.3 Cavitation Peening 42

5. GENERALIDADES DEL ACERO SAE 5160 45

7.1 ENSAYO DE TENSION 48

7.2 ENSAYO DE DUREZA 50

7.3 ENSAYO DE FATIGA A FLEXION A TRES PUNTOS 51

7.4 ANALISIS METALOGRAFICO 54

7.5 ENSAYO DE MICRODUREZA VICKERS 55

8.1 RESULTADOS ENSAYO DE DUREZA 57

8.2 RESULTADOS ENSAYO DE TENSION 58

8.3 RESULTADOS ENSAYO DE FATIGA A FLEXION TRES PUNTOS 64

8.3.1 Fractografias de probetas sin proceso de shot peening 68

8.3.2 Fractografias de probetas con proceso de shot peening a 0.8 Sut

8.3.3 Fractografias de Probetas con proceso de shot peening a 0.7 Sut

8.4 RESULTADOS ANALISIS METALOGRAFICO 74

8.4.1 Resultados Microdureza Vickers Acero SAE 5160 76

Tabla 1. Composición química del Acero SAE 5160 45

Tabla 2. Propiedades Mecánicas Acero SAE 5160 46

Tabla 3. Cantidad de muestras por ensayo a estudiar. 47

Tabla 4. Identificación y parámetros de las probetas de tensión. 49

Tabla 5. Identificación y parámetros de las probetas de fatiga. 52

Tabla 6. Resultados de dureza probetas grupo NSP sin shot peening. 57

Tabla 7. Resultados de dureza probetas del grupo 1A. 57

Tabla 8. Resultados de dureza probetas del grupo 2A. 57

Tabla 9. Resultados de dureza probetas del grupo 3A. 58

Tabla 10. Resultados estimados del ensayo de tracción grupo NSP. 59

Tabla 11. Resultados estimados del ensayo de tracción grupo 1A. 60

Tabla 12. Resultados estimados del ensayo de tracción grupo 2A 61

Tabla 13. Resultados estimados del ensayo de tracción grupo 3A 62

Figura 1. Curva S-N 26

Figura 2. Fractura por fatiga; a) fases de fatiga, b) resorte de ballesta acero

Figura 3. Técnica shot peening 30

Figura 4. Efecto del Shot peening 31

Figura 6. Cubrimiento del shot peening 35

Figura 7. Procesos del ensayo Almen. 37

Figura 8. Curva para medir la intensidad del shot peening 38

Figura 9. Técnica Laser Shock Processing 40

Figura 10. Técnica Ultrasonic Peening 42