Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
2.1 – Introdução
25
1. Diagrama de bloco – É utilizado para dar uma melhor visualização da interdependência
e interligação dos elementos que compõem o sistema, evidenciando as diferentes
entradas e saídas das malhas de ação e de realimentação, tornando-as compreensivas.
Os blocos não têm apenas uma função ilustrativa, constituem um método eficaz para o
estudo de sistemas complexos utilizados em software com o Matlab. Cada bloco tem
uma tradução matemática das funções, podendo-se mesmo estabelecer operações
entre eles e nas malhas globais que os integram. Como exemplo, temos as figuras:
1.01, 2.17 e 2.18.
26
A figura 2.17 mostra, em um diagrama de blocos, todos os elementos do controle
automático e, logo a seguir, damos a definição de cada um deles.
27
8. Variável manipulada (MV) (manipulated variable )- É a variável (agente físico) que é
manuseada com o objetivo de manter a variável controlada dentro de valores
preestabelecido. Por exemplo, numa caldeira é a vazão da água de alimentação, para
manter o nível do tubulão dentro de certas condições estabelecidas, no caso de controle
de temperatura do óleo combustível pode ser a vazão da água de um
9. Variável controlada (controlled variable) - É o agente físico (variável) que está
submetido a um controle, ou seja, é aquela que deseja ser controlada dentro de um valor
desejado. Exemplo: no controle de uma caldeira pode ser o nível da água do tubulão,
pressão de vapor, ou a combustão.
10. Variável secundária - é o agente físico (variável) mais próximo da variável controlada e
que de forma instantânea interfere na mesma. No caso do controle de uma caldeira, é a
vazão de vapor produzida.
11. Variável de entrada (command variable) - É o valor emitido pelo elemento de ajuste do
set point para o comparador.
12. Valor de referência ou Set Point (SP) - É o valor com o qual se pretende manter a
variável controlada. Também é chamado de valor desejado.
13. Meio controlado – É a energia ou material do processo, no qual a variável é controlada.
Exemplo: no sistema de óleo lubrificante de um motor Diesel, é o óleo lubrificante.
14. Agente de controle – É o elemento que altera o meio controlado, é a energia ou
material do processo, da qual a variável manipulada é uma condição ou característica.
Exemplo: em um trocador de calor a vapor o agente de controle é o vapor, pois a
variável manipulada é o vapor e no controle de uma caldeira é a água de alimentação.
15. Perturbação - É um sinal indesejável, que tende a desestabilizar o sistema e,
conseqüentemente, alterando o valor da variável controlada.
16. Sensor - É o elemento de um instrumento de medição que entra em contato direto ou
não com a variável que se deseja controlar, detectando qualquer alteração ocorrida com
a mesma. A informação mensurada é condicionada e transmitida ao comparador do
controlador. O sinal emitido, às vezes, precisa ser amplificado ou convertido
(transduzido).
17. Detetor (detector) – Dispositivo ou substância que indica a presença de um fenômeno,
se necessariamente fornecer um valor de uma substância.
18. Conversor (converter) - Tem a função de converter um sinal de controle padrão enviado
pelo transmissor ou sensor em outro sinal padrão de controle. Pode converter sinal
elétrico em pneumático; elétrico em hidráulico; analógico em digital; e vice-versa.
Normalmente são instalados entre o sensor e o comparador, ou entre o controlador e o
elemento final de controle. Exemplo: Tenho uma válvula pneumática que trabalha com
sinal padrão pneumático de 3 à 15 psi e um controlador elétrico que gera um sinal de
controle de 4 à 20 mA, para que a minha válvula possa operar, terei que transforma a
natureza elétrica/eletrônica para pneumática através do conversor.
28
19. Transdutor de medição (measuring transducer) – Dispositivo que fornece uma
grandeza de saída que tem uma correlação determinada com a grandeza de entrada.
Esse termo é empregado, por um grande número de técnicos, no lugar de conversor.
20. Comparador - Sua função é comparar o valor medido ou lido pelo elemento primário
com o valor de referência, gerando um sinal de erro, cuja amplitude é proporcional à
diferença algébrica entre o sinal de referência (setpoint) e o sinal de realimentação
(feedback).
21. Controlador (controller) - Sua função é gerar um sinal de controle, o qual irá posicionar
o elemento final de controle, a fim de manter a variável controlada dentro do valor
desejado. Esse sinal varia de amplitude em função do sinal de erro enviado pelo
comparador. É desejado que esta ação do controlador seja feita no menor tempo
possível.
22. Transmissor (transmitter) – Dispositivo que detecta uma variável de processo por meio
de um elemento primário e que tem um sinal de saída cujo valor é proporcional ao valor
da variável controlada.
23. Amplificador de sinal - Tem a função de amplificar o sinal do sensor ou do controlador,
quando esse é muito baixo, garantido uma informação precisa. Podem ser pneumáticos
(bico palheta), elétricos e eletrônicos.
24. Sinal de desvio ou de controle (deviation) – É a diferença da equação algébrica entre
o valor desejado e o valor da variável controlada medido, ou seja, é o resultado gerado
pelo comparador. Também denominado sinal de erro.
25. Atuador (actuator) - É a parte móvel do elemento final de controle, que recebe o sinal de
acionamento do transdutor. Pode ser pneumático ou elétrico.
Também, não devemos esquecer que no Brasil quem dita às normas técnicas
aplicadas ao controle automático industrial ou a automação é a ABNT (Associação Brasileira
de Normas Técnicas), que por sua vez procura acompanhar as normas internacionais mais
aceitas por fabricantes e usuários.
30
TABELA 1 – Identificação das letras utilizadas em diagrama P&I de malha de controle (Norma ISA
S5.1 e SAMA).
31
Exemplo: A tabela 2.3 mostra um exemplo de instrumento identificado de acordo
com a Norma ISA S 5.1.
T RC - 2 10 02 A
S
VARIÁVEL FUNÇÃO ÁREA DE ATIVIDADE N.º SEQUENCIAL DA U
(controlada ou (registrador MALHA F
medida) controlador) (planta ou fábrica) I
X
IDENTIFICAÇÃO FUNCIONAL IDENTIFICAÇÃO DA MALHA O
Onde:
T = Variável medida: TEMPERATURA;
R = Função passiva ou de informação: REGISTRADOR;
C = Função ativa ou de saída: CONTROLADOR;
21 = Área de atividade ou fábrica, onde o instrumento ou função programada atua;
02 = Número seqüencial da malha;
A = Sufixo.
A figura 2.3 mostra os símbolos dos instrumentos gerais utilizados para representar
instrumentos ou função programada e a figura 2.4 mostra os símbolos e funções de
processamento de sinais padronizados pela Norma ISA.
32
A padronização ISA também considera que quando a uma elaboração de um
diagrama de controle, a identificação do instrumento será escrita dentro do símbolo geral e
que em casos específicos, sua função será detalhada pelo acréscimo de um símbolo de
processamento de sinais (figura 2.4) ao seu símbolo geral.
33
Fig. 2.21 – Símbolos e funções de processamento de sinais (ISA E SAMA).
SOMA MULTIPLICAÇÃO
MÉDIA DIVISÃO
INTEGRAL EXPONENCIAÇÃO
34
2.4 SISTEMAS DE CONTROLES
Terceira - evoluem de um estado para outro (em pequenos intervalos de tempo os sistemas móveis
parecem estáticos).
Quarta - em sua maioria, são homeostáticos (quando observados em ciclos de curtos períodos,
seu funcionamento parece manter continuidade ou estabilidade. Por outro lado, quando
observados em períodos bastante longos, tendem a evoluir e mudar seu estado).
À primeira vista, parece imprópria a utilização do termo para conjuntos tão diferentes,
mas na prática esses conjuntos apresentam várias características comuns, como é
demonstrado no quadro da tabela 2.1.
Exemplos:
a) controle político exercido por funcionários sobre diversos sistemas sociais;
b) computadores de controle para sistemas de armas militares;
c) controle da navegação pelo piloto automático, etc.
35
Exemplos de sistemas de controles automáticos serão apresentados abaixo:
36
100% de abertura com uma faixa de sinal pneumático de 3 a 15 psi. Como podemos notar,
os dois são de naturezas diferentes, necessitando de uma interface entre o controlador
eletrônico e o atuador pneumático da válvula, para converter o sinal eletrônico padrão de 4 a
20 ma cc no sinal pneumático de 3 a 15 psi. Esta interface é o transdutor i/p.
O atuador pneumático, por sua vez, varia a posição da válvula, procurando manter
uma vazão adequada do líquido (Variável Manipulada) na saída do tanque até nível atingir o
valor de referência (Set Point).
Aplicação:
37
Nesse processo podemos utilizar um medidor do tipo PT-100, termopar, pirômetro e
outros, para medir a variação da temperatura do líquido contido ou armazenado no interior
do tanque.
Aplicação:
Objetivo do Controle.
Sintonizar um Controlador.
A sintonia do controlador ‚ é uma operação que deve ser feita com o processo em
regime permanente, na condição mais provável de operação, depois que todas as condições
do projeto tenham sido cumpridas como: equipamentos instalados e de todos os
instrumentos calibrados.
Toda vez que a malha de controle sofre modificações, como por exemplo, alteração
da faixa de medição da variável controlada, colocação ou retirada do extrator de raiz
38
quadrada, mudança da característica da válvula de linear para igual percentagem,
colocação ou retirada do posicionador da válvula, mesmo que o processo continue estável
para aquela determinada condição, as suas margens de ganho e de fase foram alteradas e
a malha deve ser re-sintonizada.
Um bom controle é um controle rápido, sem erro, sem overshoot e sem oscilação, onde
pode ser visto pelo gráfico abaixo.
1) td – tempo de atraso.
2) tp – tempo de pico.
4) ts – tempo de acomodação.
39
Bom controle é muito critico quando se depende do desempenho de uma da
aplicação.
Qualquer que seja o processo industrial, a ação do controle ocorre sobre uma ou
mais grandezas físicas (variáveis), com o objetivo de manipular a relação de entrada /
saída de material ou de energia, de maneira que as variáveis do processo sejam mantidas
40
dentro de valores estabelecidos. Como sabemos, qualquer grandeza física pode ter seu
valor intencionalmente alterado, salvo aquelas em que há limitações práticas, como alguns
dos fenômenos naturais.
Exemplo:
Se a demanda fosse pequena, todas as vezes que o nível atingisse um ponto mínimo,
teríamos que abrir a válvula de entrada e regular a vazão de entrada até que o tanque
atingisse o nível máximo e então fechá-la;
Porém, se a demanda fosse grande, teríamos que manter a válvula de entrada aberta,
regulando para não deixar o tanque transbordar.
41
CONCLUSÃO – Nesta condição seria necessário uma pessoa com total atenção ao
controle do tanque e dependeríamos de sua experiência e habilidade para não ocorrer
um problema (avaria). Assim, teríamos um controle de produção empírico ou manual.
42
valor desejado (ponto de ajuste ou set point). Ou seja, o operador irá medir a temperatura do
fluído aquecido através do tato; que será comparado mentalmente com a temperatura
desejada (ponto de ajuste ou set point), que está armazenado em seu cérebro, com base na
diferença entre esses dois valores (erro), fará a computação (definirá como e quanto irá
atuar) e, em seguida, atuará na válvula de admissão de vapor fazendo a correção.
Você sabia?
Exemplo:
43
Na automatização, todos os movimentos das máquinas são rigorosamente
sincronizados e cronometricamente repetidos, exigindo dos operários movimentos
repetitivos e monótonos que servem a máquina dentro de rigorosos limites de tempo. O
operador fica reduzido à condição de escravo da máquina, sem qualquer possibilidade de
alterar o seu comportamento. É um trabalho penoso e subumano, responsável por inúmeros
casos de acidentes de trabalhos, com graves conseqüências para o trabalhador.
OBSERVAÇÃO IMPORTANTE!
Exemplo:
Fig. 2.3 - Controle automático (mecânico) do nível de água de uma cisterna por bóia.
A figura 2.4 mostra um controle automático, onde foi mostrado anteriormente por um
operador manualmente. A medição é feita pelo Transmissor de Temperatura (TT) que é
enviada ao controlador, onde vai comparar o valor medido pelo transmissor (TT) com o
ponto de ajusto dado pelo operador (set point) para obtenção do valor do erro (Erro = Set
Point – Variável Controlada) e a computação (que irá considerar os ajustes e tipos de
ações de controle utilizadas) são executadas pelo controlador de temperatura (TRC),
44
enquanto a correção será efetivada pela válvula de controle (TV) com base no sinal
recebido do TRC.
Deste modo, este controle auto-operado obtém toda a energia necessária para o seu
funcionamento do próprio meio controlado.
45
Esses sistemas são larga-
mente empregados no controle de
pressão de compressores e nível de
água de caldeira. Apresentam como
principais vantagens a sua
simplicidade de projeto, construção
e operação. Como desvantagem,
temos os seguintes problemas de
estabilidade: opera, utilizando
somente parte da capacidade total
da válvula, e não obtém linearidade
de controle.
Exemplo:
Observamos que não há uma linearidade de controle, pois, à medida que a compressão
da mola aumenta, sobe o valor da pressão necessária para posicionar o obturador da
válvula.
Você sabia?
46
Os primeiros controladores pneumáticos de conexão direta ao processo só foram
empregados por volta de 1930, porém foi mantida a filosofia de controle distribuído, ou
seja, o controlador e a interface homem-máquina (IHM) permaneceram junto do
processo (no campo).
Um sistema estável é aquele que permanecerá em repouso, a menos que sofra uma
distúrbio (perturbação) de fonte externa, e que retornará ao estado de repouso quando
todas as excitações desaparecerem.
47
Fig. 2.4 – Exemplo de transmissor pneumático – SIEMENS.
48
C - Somador
B – IHM
Fig. 2.5 –Elementos da automatização pneumática.
Exemplo 1:
Fig. 2.6 - Automatização do controle do nível de uma cisterna por controlador pneumático com
estratégia de realimentação
49
Exemplo 2:
Qualquer variação da vazão produz uma mudança no valor da pressão que é detectada
pelo sensor de pressão (T) do tipo Bourdon formato C. Essa variação atua na palheta
(C), aproximando-a ou afastando-a do bico (D), proporcionalmente. A resultante desse
equilíbrio de força é a pressão que atua na válvula de controle. Como o controle é do
tipo de ação proporcional, acumula-se um erro de regime que necessita de tempo em
tempo ser eliminado pela atuação do botão de “reset manual”.
50
Por mais complexo que seja o processo, seu controle automático é realizado pela
malha de controle. O sistema de controle com muitas variáveis independentes pode ser
dividido sucessivamente até se chegar ao módulo unitário mais simples, que é a malha de
controle de uma única variável.
Definição de Malha.
51
Exemplo1:
Pretende-se manter o navio num rumo constante, no sentido oeste → este (figura 2.27).
O timoneiro comanda o leme ate que o navio alcance a posição desejada (set point),
então basta fixar o leme que o rumo se mantém. Ora, todos sabem que, devido aos
ventos e correntes, (perturbações), isso não vai acontecer. Portanto, haverá um grande
erro, que será corrigido mediante mudança na posição do leme para o valor desejado.
Neste tipo de controle, o homem desempenha as funções de sensor, comparador e
controlador. A malha de controle só é fechada mediante a intervenção do operador.
Você sabia?
Um processo que é controlado por meio de um sistema de comando (malha aberta) não
deve trabalhar sozinho porque apresenta erro muito grande.
Exemplo2:
Pretende-se controlar a temperatura de óleo combustível que passa por um trocador
de calor (figura 2.28). Verifica-se a temperatura com que o óleo entra no aquecedor e
determina-se a temperatura que se deseja na saída (set-point). Então, abre-se a válvula de
controle de vapor, procurando manter uma vazão que leve a alcançar o valor desejado da
variável controlada (temperatura do óleo). Após um certo tempo, ao verificar o medidor de
temperatura de saída do óleo, nota-se que ela apresenta um erro. É necessário modificar a
vazão do vapor, atuando na posição da válvula.
52
Fig. 2.28 - Controle da temperatura de óleo combustível em um aquecedor em malha aberta – Controle
Antecipativo
Esse conceito estabelece que se deva fazer uma avaliação prévia da demanda de
um produto, para que com o resultado da avaliação possamos agir nos ajustes do processo.
Ou seja, caracteriza-se por oferecer uma correção no processo, antecipadamente, a fim de
evitar um futuro desvio.
53
2.6.3 C ontrole em Malha Fechada (close-loop)
Neste sistema, por meio de sensores, mede-se o valor da variável controlada, o qual
é transmitido ao controlador, que compara o valor medido com o valor desejado (set-
point). Se houver erro de desvio, é enviado um sinal de correção ao elemento final de
controle, que, atuando na variável manipulada, busca corrigir esse erro.
Exemplo
Como exemplo, podemos citar o controle do rumo de um navio pelo piloto automático.
Depois de estabilizar o navio no rumo desejado, é necessário de tempos em tempos
corrigir o desvio (distúrbios), provocado pelo vento, correntes, ondas, etc. A correção é
feita comparando o rumo real, com o rumo desejado. Essa hipótese é representada pela
figura 2.29, com o diagrama de blocos correspondente mostrado da figura 2.30.
Funcionamento:
54
Fig. 2.30 – Diagrama de blocos do controle do rumo do navio em malha fechada.
55
Exemplo 1: A figura a seguir ilustra a representação da malha de controle do sistema
de resfriamento do motor principal (MCP) de um navio construído nos anos 70.
Fig. 2.23 – Diagrama P&I da malha de controle da combustão de uma caldeira - Tipo limite cruzado
com dois combustíveis moduláveis
56
2.7 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DO PROCESSO
Fig. 2.24 – Controle eletrônico CLP da temperatura da água de um reservatório aquecido por vapor.
Exemplo:
Um produto (água fria) passando por um trocador de calor (figura 2.24) é continuamente
aquecido com vapor (agente de controle) e requer uma certa quantidade de vapor, para
manter a sua temperatura ao nível desejado, enquanto o produto estiver escoando a
uma determinada velocidade. Um aumento no escoamento do produto (aumento de
demanda) exige mais vapor. Já um aumento na temperatura do produto na entrada do
trocador de calor requer menos vapor. Estas situações representam mudanças de
carga.
57
As modificações na carga do processo ocorrem devido os distúrbios do processo e
estes podem ser de três tipos: distúrbios de alimentação, distúrbios de demanda e distúrbios
de ponto de ajuste (set point).
Exemplos:
58
Nos sistemas de comando/controle hidráulico ou pneumático também temos um atraso
de tempo, provocado pela resistência ao fluxo de fluído na tubulação entre o elemento
primário e o transmissor. Por essa razão, entre esses elementos a tubulação deve ser a
mais curta possível.
59
Exemplos:
A figura 2.25 mostra dois tanques de formatos diferentes, mas com a mesma
capacidade volumétrica (160 m3). Cada tanque possui uma capacitância diferente,
baseada na altura do líquido. O tanque com oito metros (8 m) de altura possui uma
capacitância volumétrica de líquido de 20 m3 por metro de altura (160/8); ao passo que
o tanque com quatro metros (4 m) de altura apresenta uma capacitância de 40 m3 por
metro de altura (160/4). Deve-se, portanto, identificar sempre a capacitância com o tipo
de energia ou com o tipo dos materiais envolvidos.
Fig. 2.31 – Esquema do controle do leme do navio por servomecanismo elétrico (motores síncrono).
60
Qualquer servomecanismo deve ser capaz de receber uma ordem e executá-lo
fielmente. Na saída do sistema, a variável controlada é normalmente uma posição mecânica
ou, então, suas derivadas no tempo, tais como velocidade e aceleração.
61
O neutralizador deve realizar função inversa do elemento final de comando,
invertendo também o sinal de perturbação à sua entrada. A figura 2.33 ilustra esse tipo de
controle.
São mais confiáveis do que os temporizados, pois uma operação nova só é iniciada
após a anterior ter sido executada. São exemplos deste sistema máquinas operatrizes,
linhas de montagem, etc.
62
2.9 ESTRATÉGIAS DO CONTROLE AUTOMÁTICO
63
Na sala de operação (CCM ou passadiço), o controle, a monitorização e a supervisão
são feitos por meio de terminais computadorizados, conforme é ilustrado na figura 2.26.
Atualmente, são empregados vídeos coloridos, com tamanho razoável, que mostram
imagens dinâmicas do processo. O monitoramento constante permite não só visualizar as
grandezas em operação normal e alterá-las, mas também detectar prematuramente falhas.
Desta forma, nos dias atuais predomina sistemas flexíveis, nos quais com pequenos
ajustes é possível substituir alguns dos equipamentos da malha de controle pelo de outro
fabricante.
Você sabia?
64
Você sabia?
Fig. 2.35 – Trocador de calor a vapor com controle on-off sem zona morta.
65
Características peculiares permitem classificar o sistema de controle on-off nos
seguintes tipos: sem zona morta (sem histerese), com zona morta (com histerese) e com
largura de pulso. A figura 2.35 exemplifica um sistema de controle on-off de duas posição
sem zona morta (histerese) com o gráfico da ação do controle.
Este modelo caracteriza-se por criar uma zona morta ou zona diferencial no controle
on-off, utilizando-se de duas chaves-miniatura.
Fig. 2.36 – Trocador de calor com sistema de controle on-off com zona morta.
Exemplo
66
A figura 2.37 ilustra o processo, o
quadro a seguir identifica os elementos com
suas principais características e adiante é
explicado o funcionamento.
A - Reservatório metálico, alimentado com ar comprimido cuja pressão é constante e igual a 1,2
kg/cm². A descarga é contínua.
B - Pressostato diferencial de 0,1 a 0,4 kg/cm² (faixa real de medição 0 a 4 kg/cm²), utilizado para
comandar a válvula solenóide.
C - Válvula solenóide, montada em série na rede de ar comprimido que alimenta o reservatório.
D - Registrador de pressão (escala 0 a 1 kg/cm², velocidade do gráfico 1 mm/s). Permite registrar as
variações da pressão (variável controlada) em função do tempo.
E - Válvula de descarga (acionamento manual), pode ser usada para simular perturbações no
processo.
F - manômetro de Bourdon (escala de 0 a 1,6 kg/cm²);
G - redutor de pressão; e
H - interruptor bipolar.
A pressão a ser controlada P exerce uma força sobre o elemento elástico (fole S)
(também pode ser uma membrana/diafragma). Os movimentos do fole S são
transmitidos para a alavanca L1 cujo apoio está em F1. A alavanca L1 está solidamente
ligada a uma haste B, que comanda o comutador C.
Quando a haste está na posição A’, os contatos 3 e 4 estão fechados; quando está na
posição A, são os contatos 1 e 2 que estão fechados. As molas de aferição M1 e M2
estão em oposição com os movimentos do fole, de modo que a mudança dos contatos
aconteça de acordo com os valores máximo (Pa) e mínimos (Pf) prefixados para a
pressão. A tensão necessária das molas de calibração é obtida por meio dos
respectivos parafusos V1 e V2, e os valores escolhidos são legíveis nas respectivas
escalas S1 e S2, por meio dos ponteiros I1 e I2..
67
Atuando-se no parafuso V1, escolhe-se o valor da pressão que provocará o fechamento
dos contatos 3 e 4. Atuando-se no parafuso V2, escolhe-se o valor da pressão que
provocará a abertura dos contatos 3 e 4 e o fechamento dos contatos 1 e 2, ou seja, o
valor do diferencial de pressão (p).
68
A válvula solenóide. A figura 2.39 ilustra a descrição. A
solenóide é alimentada com uma tensão elétrica de C.A. de
220 V., fornecida pelos contatos 3 e 4 do pressostato que
estão em série com o circuito de alimentação. Quando a
solenóide é percorrida pela corrente, suas bobinas criam
um campo magnético de excitação que atraem o núcleo (3),
preso ao obturador da válvula, provocando a abertura da
mesma e, conseqüentemente, permitindo a passagem de
ar. No caso contrário, solenóide desalimentada, uma mola,
não representada no desenho, mantém o obturador de
encontro à sede, ou seja, a válvula permanece fechada.
b) O ganho é infinito
69
Fig. 2.40 – Válvula termostática de 3 vias em corte.
Fig. 2.41 – Controle on-off, por meio de válvula termostática, de um sistema de aquecimento de ar.
70
2.9.2 Sistema De Controle Automático Contínuo
O modo de controle proporcional pode ser considerado como uma evolução do modo
de controle on-off. O sinal de saída (sinal de ação de controle) de um controlador
proporcional pode assumir qualquer valor, desde que compreendido entre os limites máximo
e mínimo, que depende das condições do processo. Esse valor é o resultado de uma
relação matemática proporcional entre o sinal de saída (sinal de ação de controle ) do
controlador e o erro verificado (desvio).
Você sabia?
E = erro
E = SP – Vc SP = valor da variável de entrada (set-point, ).
Vc = valor da variável controlada.
71
Ganho do controlador é a diferença entre o sinal que entra e o sinal que sai do
controlador.
Kp = ganho proporcional;
S S = variação de saída da variável controlada;
Kp = --------- R = variação de entrada (referência).
R
72
100 % Kp = ganho proporcional
BP % = ---------
BP = banda proporcional em percentagem
Kp
Faixa real são os valores compreendidos entre os limites máximos e mínimos que a
variável controlada pode alcançar dentro do processo.
Fig. 2.43 - Gráfico da resposta de um controlador com ação proporcional mostrando o erro de regime (off-set).
Posição da válvula (V) é igual ao ganho do controlador multiplicado pelo valor do erro
mais a posição M da válvula.
Não levaria muito tempo para que um o operador do processo descobrisse uma série
de deficiências no controle proporcional.
73
Características do Controle Proporcional.
a) Modo de controle proporcional não contém nenhum elemento dinâmico, sua ação
depende do valor do erro e independe de sua velocidade ou tempo de duração.
c) Caso o valor do erro ultrapasse a faixa da banda proporcional, o sinal de saída saturará
em 0 % ou 100 %, dependendo do sinal do erro. Quando o erro está fixo, o sinal de
saída do controlador proporcional não varia, porém se o erro estiver variando o sinal de
saída também estará variando.
d) Ponto de ajuste (set point, valor desejado, variável de entrada ou valor de referência)
sempre corresponde a 50 % da variação total da banda proporcional, pois desta maneira
o controlador terá condições de corrigir erros tanto acima como abaixo do valor
desejado. gráfico de um controle proporcional em função do erro.
74
Exemplo:
Quando se emprega o modo integral de controle, temos uma relação linear entre o
desvio verificado e a velocidade de aplicação da correção. Portanto, a direção do sinal de
saída depende da direção do desvio, e a velocidade depende da amplitude do desvio e dos
ajustes do controlador.
O emprego do controle integral isolado não é usual, pois sua ação corretiva não é
instantânea, sendo aplicada gradativamente. Costuma-se combinar as vantagens do
controle proporcional (correção instantânea) com as do controle integral (ausência de erro
de regime) em instrumentos conhecidos como “proporcional com reajuste” .
75
2.9.2.3 Controle Derivativo (D)
Um sistema que tenha grandes retardos atinge muito mais rapidamente o equilíbrio
após a ocorrência de um desvio quando seu controle incluir o modo de ação derivativo.
A saída do modo integral não varia instantaneamente com o surgimento do erro, mas
o fato de o erro ser diferente de zero faz com que a saída do modo integral varie à medida
que o tempo vai passando; esta variação só irá cessar quando o erro voltar a zero.
Vê-se, então, que o modo proporcional será mais efetivo que o modo integral na
resposta a rápidas variações de processo.
O tempo necessário para que a ação integral ajuste a saída do mesmo valor da
variação da ação proporcional é chamado tempo integral, (Ti). A ação integral irá repetir a
76
correção da ação proporcional, a cada tempo integral; a unidade de Ti normalmente é dada
em minutos para repetir (MPR).
Em alguns controladores, o ajuste do modo integral é expresso em repetições por
minuto (r.p.m.). Este termo é chamado de taxa de reajuste (1/Ti) e representa o número de
vezes por minuto que o componente integral irá repetir a correção do componente
proporcional. Matematicamente, a taxa de reajuste e o tempo integral são inversamente
relacionados, ou seja:
MPR = 1/ rpm
Tanto o conceito de taxa de reajuste como o de tempo integral são normalmente
empregados.
Na figura 2.46, o sistema de controle está em malha fechada; nela se mostra a curva
de resposta de um controlador proporcional mais integral (P+I), com ganho proporcional (K)
constante e com diversos valores de tempo integral (Ti). Nota-se que:
para tempo integral grande, a resposta tem uma “cauda”, e a variável se aproxima do
ponto de ajuste muito lentamente;
para tempo integral curto, o excesso de correção faz com que a variável ultrapasse o
ponto de ajuste e demore para estabilizar ( oscila).
Como para todos os valores de tempo integral (exceto Ti = ) o erro será eliminado,
o ajuste do valor de tempo integral será função, basicamente, do ajuste do componente
proporcional. O valor do tempo integral a ser utilizado deverá ser tal que elimine o erro no
menor tempo possível, sem afetar, significativamente, a taxa de amortecimento.
77
prática, a ação derivativa, está invariavelmente acoplado a ação proporcional, resultando em
um controlador proporcional mais derivativo (P + D).
A saída da ação derivativa é função da derivada do erro E (t). Ou seja:
Na figura 2.47, o sistema de controle está em malha fechada; nela se mostra a curva
de resposta de um controlador proporcional mais derivativo (P + D), com ganho proporcional
(K) constante e com diversos valores de tempo derivativo (Td). Nota-se que o aumento do
tempo derivativo melhora a estabilidade do processo, embora se diminua a velocidade de
resposta. Nota-se, também, que a ação derivativa não influencia no valor final do erro E (t).
Como a ação derivativa melhora a estabilidade do processo, devido à sua
característica de se opor às variações, ao adicioná-la a um controlador proporcional, pode-
se aumentar o ganho (K) sem afetar a estabilidade do sistema.
78
2.9.2.6 Controle Proporcional Mais Integral Mais Derivativo(PID)
79