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Pareto
Pareto
El proceso de Mejora Continua busca alcanzar la excelencia en todos los campos: las
capacidades del personal, la eficiencia en el uso de de los recursos, las relaciones con los
clientes y entre los miembros de la organización, y todo otro aspecto que pueda mejorarse en
una organización y que pueda traducirse como una mejora de la calidad del producto o
servicio ofrecido.
Tal proceso de Mejora Continua requiere que se cumplan determinadas condiciones que
favorezcan su desarrollo:
Apoyo en la gestión.
Feedback (retroalimentacion) y revisión de los pasos en cada proceso.
Claridad en la responsabilidad de cada acto realizado.
Poder para el trabajador (Empowerment).
Forma tangible de realizar las mediciones de los resultados de cada proceso.
Así las cosas, alcanzar los mejores resultados no es labor de un día, sino que es un proceso
progresivo en el que no deberían haber retrocesos, siendo deseable mejorar un poco día a día
tomándolo como hábito y no dejar las cosas tal como están, teniendo altibajos.
Un rendimiento irregular no permite predecir los resultados de la organización porque los datos
no son fiables ni homogéneos.
Al momento de detectar un problema la respuesta y la solución han de ser inmediatas, evitando
demoras que podrían originar consecuencias desastrosas.
La mejora continua implica tanto la implantación de un Sistema como el aprendizaje continuo de
la organización, el seguimiento de una filosofía de gestión, y la participación activa de todo las
personas.
Por ello, es muy recomendable que la mejora continua sea vista como una actividad sostenible
en el tiempo y regular y no como un arreglo rápido frente a un problema en particular.
Para apoyar el proceso de la mejora continua existen diversas herramientas, algunas de las
cuales ya han sido tratadas en anteriores entradas de este mismo blog. Seguidamente se
comentan los aspectos más relevantes del Diagrama de Pareto.
DIAGRAMA DE PARETO
Para categorizar los valores obtenidos se aplica la siguiente regla: aquellos ítems que se
encuentren dentro del valor acumulado hasta el 80% se denominan A. Los siguientes ítems que
pasen de 80,001% hasta el 95% se denominan B y al resto hasta completar el 100% se
denomina C. Esto es lo que se conoce como Ley ABC o Ley 20-80, ya que aproximadamente el
20% de las causas en estudio generan el 80% del total de los efectos.
Para dibujar el gráfico:
Utilizando un gráfico de barras, ordenar las causas de mayor a menor, anotando las causas en el
eje horizontal (X) y los valores o frecuencia con que se presentó determinada causa en el eje
vertical izquierdo (Y). El porcentaje se anota en el eje vertical derecho. Excel permite realizar
este tipo de gráfico compuesto.
Recomendaciones
Definir el período de tiempo a evaluar.
Establecer la unidad de medida (costo, frecuencia, porcentaje, tiempo, etc.).
Seleccionar al personal adecuado para recopilar datos.
Fluctuaciones de energía
Inestabilidad de la máquina
Rotación frecuente del operador
Rotación frecuente de la máquina
Cambios ambientales cíclicos
Cansancio o fatiga del operador
Partida fría
Error de medición
Desviación del material
Desgaste del equipo
En la tabla presentada más arriba se detallan los valores correspondientes a la cantidad de veces
que se registró cada una de las causas que afectan al proceso, durante un período determinado.
Para cada causa, se calculó el porcentaje que representa en forma individual con respecto al
total de causas registradas, y luego se ordenó la tabla de mayor a menor. Una vez ordenada la
tabla, se calculó el porcentaje acumulado.
Al marcar sobre el gráfico una línea punteada sobre el valor correspondiente al 80% del
porcentaje acumulado, se obtiene la siguiente información:
Cambios ambientales
Rotación del operador
Inestabilidad de la máquina
Son las causas que están ocasionando el 80% de los defectos en este proceso, por lo que los
esfuerzos destinados a mejorarlo deberían concentrarse en estos 3 aspectos.