CICLO TERMODINAMICO DE LAS TURBINAS DE GAS

El modelo termodinámico de las turbinas de gas se fundamenta en el ciclo de Brayton. A pesar de

que se generaliza como ciclo termodinámico, en realidad el fluido de trabajo no cumple un ciclo
completo en las turbinas de gas ya que este finaliza con una composición o en un estado diferente al
que tenía cuando inició los procesos. Algunos autores como Sonntag, Borgnakke y Van Wylen (5),
clasifican los procesos de una turbina a gas como de ciclo abierto. Las turbinas de gas de ciclo
abierto simple utilizan una cámara de combustión interna para suministrar calor al fluido de trabajo y
las turbinas de gas de ciclo cerrado simple utilizan un proceso de transferencia para agregar o
remover calor del fluido de trabajo.

El ciclo básico de Brayton en condiciones ideales está compuesto por cuatro procesos:

1-2. Compresión isentrópica en un compresor.

2-3. Adición de calor al fluido de trabajo a presión constante en un intercambiador de calor o una
cámara de combustión.

3-4. Expansión isentrópica en una turbina.

4-5. Remoción de calor del fluido de trabajo a presión constante en un intercambiador de calor o en la
atmósfera.

Ciclo termodinámico básico de las turbinas de gas.

En el ciclo Brayton, el trabajo neto realizado por unidad de masa es la diferencia entre el trabajo
obtenido en la expansión y el trabajo invertido en la compresión, es decir:

Para un gas ideal, el trabajo neto puede escribirse como:

y el calor de adición por unidad de masa será:

Al igual que en el ciclo Ranking, la eficiencia térmica del ciclo Brayton es la relación entre el trabajo
neto desarrollado y el calor adicionado:

La eficiencia térmica del ciclo Brayton para un gas ideal puede escribirse como:

(1, Pág. 262)

En la figura se muestra una representación esquemática del ciclo Brayton.

(Haga click sobre la gráfica para verla en tamaño completo)

Una turbina de gas, es una turbomáquina motora, cuyo fluido de trabajo es un gas. Como la
compresibilidad de los gases no puede ser despreciada, las turbinas a gas son turbomáquinas
térmicas. Comúnmente se habla de las turbinas a gas por separado de las turbinas ya que, aunque
funcionan con sustancias en estado gaseoso, sus características de diseño son diferentes, y,
cuando en estos términos se habla de gases, no se espera un posible cambio de fase, en cambio
cuando se habla de vapores sí.

Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de potencia como el ciclo Brayton y en algunos
ciclos de refrigeración. Es común en el lenguaje cotidiano referirse a los motores de los aviones
como turbinas, pero esto es un error conceptual, ya que éstos son turborreactores los cuales son
máquinas que, entre otras cosas, contienen una turbina de gas.

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo tiene como finalidad ampliar mis conocimientos sobre las bombas centrífugas, rotativas,
reciprocantes, turbinas y compresores.

Las bombas son maquinas hidráulicas donde se transfiere energía del rotor al fluido, produciendo una conversión de
energía cinética de presión.

Por su parte las bombas centrífugas, también denominadas rotativas, tienen un rotor de paletas giratorio que esta
sumergido en el líquido.

El líquido entra en la bomba cerca del eje del rotor, y las paletas lo arrastran hacia sus extremos a alta presión.

También encontraremos sus tipos, características.

De igual formo se investigara sobre las turbinas y compresores su utilidad y que son dentro de la tecnología
mecánica.

Durante la realización del mismo se explicara de manera más detallada y específica los puntos antes mencionados,
sus aplicaciones y la importancia que tiene para la mecánica, de igual forma se dejaran claro cuales son los
elementos que hacen que estos sean de gran utilidad.

BOMBAS

Antes de explicar las bombas centrífugas es importante conocer que son las bombas.

Una bomba es una maquina hidráulica donde la transferencia de energía es del rotor al fluido, produciendo una
conversión de energía cinética de presión.

BOMBAS CENTRÍFUGAS

Las bombas centrífugas, también denominadas rotativas, tienen un rotor de paletas giratorio sumergido en el líquido.
El líquido entra en la bomba cerca del eje del rotor, y las paletas lo arrastran hacia sus extremos a alta presión. El
rotor también proporciona al líquido una velocidad relativamente alta que puede transformarse en presión en una
parte estacionaria de la bomba, conocida como difusor. En bombas de alta presión pueden emplearse varios rotores
en serie, y los difusores posteriores a cada rotor pueden contener aletas de guía para reducir poco a poco la
velocidad del líquido. En las bombas de baja presión, el difusor suele ser un canal en espiral cuya superficie
transversal aumenta de forma gradual para reducir la velocidad. El rotor debe ser cebado antes de empezar a
funcionar, es decir, debe estar rodeado de líquido cuando se arranca la bomba. Esto puede lograrse colocando una
válvula de retención en el conducto de succión, que mantiene el líquido en la bomba cuando el rotor no gira. Si esta
válvula pierde, puede ser necesario cebar la bomba introduciendo líquido desde una fuente externa, como el
depósito de salida. Por lo general, las bombas centrífugas tienen una válvula en el conducto de salida para controlar
el flujo y la presión.
En el caso de flujos bajos y altas presiones, la acción del rotor es en gran medida radial. En flujos más elevados y
presiones de salida menores, la dirección de flujo en el interior de la bomba es más paralela al eje del rotor (flujo
axial). En ese caso, el rotor actúa como una hélice. La transición de un tipo de condiciones a otro es gradual, y
cuando las condiciones son intermedias se habla de flujo mixto.

Los tipos de bombas centrifugas:

 Volute

 Diffuser

 Regenerative-turbine

 Vertical-turbine

 mixed-flow

 axial-flow (propeller)

Estos seis tipos de bombas centrifugas, pueden ser Single-stage o multi-stage.

Características de la Bombas Centrifugas

La figura muestra la sección axial de un compresor centrífugo de tres escalonamientos de presión, con las
denominaciones de los diferentes elementos de que está constituida la máquina.

A Cubierta inferior

B Cubierta superior

C Tapa del cojinete

D Mitad inferior del cojinete

E Mitad superior del cojinete

F Tapa del agujero de engrase

G Anillo de engrase

H Anillo de retención de aceite

I Rodete

J Tuerca del rodete

K Árbol

L Manguito del árbol

M Tapa del prensaestopas (mitad)

N Pernos del prensaestopas

O Aros de cierre de la cubierta

P Aros de cierre del rodete

Q Anillo linterna

R Platos de acoplamiento

S Collar de empuje

R Pernos y tuercas del acoplamiento

U Bujes del acoplamiento

V Extremo de la caja prensaestopas

BOMBAS ROTATORIAS

En resumen una bomba rotatoria, es una maquina de desplazamiento positivo, dotada de movimiento rotativo.

Estas bombas se clasifican en dos grupos:

 Según el órgano desplazador

Maquinas de Émbolos

Maquinas de engranajes

Maquinas de paletas

 Según la variedad del Caudal

Maquinas de desplazamiento fijo

Maquinas de desplazamiento variable

Tipos de bombas rotatorias

 Bomba de leva y pistón

 Bomba de engranajes exteriores

 Bomba de dos lóbulos

 Bomba de tres lóbulos

 Bomba de cuatro lóbulos

 Bomba de tornillo simple

 Bomba de doble tornillo

  Bomba de triple tornillo

 Bomba de paletas oscilantes

 Bomba de paletas deslizantes

 Bomba de bloque deslizante

TURBINAS

Se denomina turbina al motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una corriente de agua, vapor
de agua o gas. El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices, cuchillas o cubos
colocados alrededor de su circunferencia, de tal forma que el fluido en movimiento produce una fuerza tangencial
que impulsa la rueda y la hace girar. Esta energía mecánica se transfiere a través de un eje para proporcionar el
movimiento de una máquina, un compresor, un generador eléctrico o una hélice.

Las turbinas se clasifican en turbinas hidráulicas o de agua, turbinas de vapor y turbinas de combustión. Hoy la
mayor parte de la energía eléctrica mundial se produce utilizando generadores movidos por turbinas. Los molinos de
viento que producen energía eléctrica se llaman turbinas de viento.

Tipos de Turbinas:

 Turbinas Hidráulicas

 Turbinas de Vapor

 Turbinas Eòlicas

 Turbinas de Combustión

Turbinas Hidráulicas:

El tipo más antiguo y más simple de turbina hidráulica es la rueda hidráulica, utilizada por primera vez en Grecia y
empleada durante la antigüedad y la edad media para moler cereales. Consistía en un eje vertical con un conjunto
de aspas o palas radiales situadas en una corriente de agua a gran velocidad. La potencia de la rueda era de unos
0,5 caballos de vapor (CV). La rueda hidráulica horizontal (o sea, un eje horizontal conectado a una rueda de palas
vertical), descrita por primera vez por el arquitecto e ingeniero romano Vitrubio en el siglo I a.C., tenía el segmento
inferior de la rueda de palas insertada en la corriente, y actuaba como una rueda hidráulica de empuje inferior.

Hacia el siglo II d.C. se empezó a utilizar en las regiones montañosas la rueda hidráulica de empuje superior. En
este caso, el agua se vertía sobre las palas desde arriba, y se obtenía energía adicional de la inercia del agua en su
caída. En la edad media la potencia máxima de la rueda, fabricada con madera, aumentó de 3 a 50 CV.

La transición de la rueda hidráulica a la turbina es sobre todo semántica. El primer intento de formular la base teórica
para el diseño de ruedas hidráulicas en el siglo XVIII corresponde al ingeniero civil británico John Smeaton, que
demostró que la rueda de empuje superior era más eficaz. Sin embargo, el ingeniero militar francés Jean Víctor
Poncelet diseñó una rueda de empuje inferior cuyas palas curvadas aumentaban el rendimiento casi un 70%. El uso
de esta máquina se extendió rápidamente. Otro ingeniero militar francés, Claude Burdin, inventó el término turbina,
como parte de un análisis teórico en que se daba una gran importancia a la velocidad de rotación. Benoit
Fourneyron, un alumno de Burdin en la Escuela de Minería de Saint Étienne, diseñó y construyó ruedas que
alcanzaban velocidades de rotación de 60 rpm (revoluciones por minuto) o más y que proporcionaban hasta 50 CV
en las factorías metalúrgicas francesas. Por último, Fourneyron construyó turbinas que trabajaban a 2.300 rpm,
desarrollando 60 CV y un rendimiento de más del 80%.
A pesar de esta eficiencia excepcional, la turbina de Fourneyron tenía algunos inconvenientes causados por el flujo
centrífugo del agua que la atravesaba. Esto provocaba problemas si se reducía el flujo de agua o su carga. El
ingeniero estadounidense nacido en Gran Bretaña James B. Francis diseñó una turbina en la que el flujo se producía
hacia el interior. La llamada turbina de reacción o turbina Francis se convirtió en la turbina hidráulica más utilizada
con presiones de agua, o alturas de caída, equivalentes a una columna de agua de 10 a 100 m. Este tipo de turbina
funciona debido a la expansión del agua mientras fluye a través de los espacios entre las palas, lo que produce una
fuerza neta, o reacción, con un componente tangencial que pone la rueda en movimiento.

La rueda Pelton, cuyo nombre proviene del ingeniero estadounidense Lester Allen Pelton, se empezó a aplicar
durante la segunda mitad del siglo XIX, en instalaciones donde la presión del agua era equivalente a una columna de
agua de entre 90 y 900 m. En este tipo de turbinas, el agua se conduce desde un depósito a gran altura a través de
un canal o una conducción forzada hasta una boquilla eyectora que convierte la energía cinética del agua en un
chorro a presión. Dado que la acción de la rueda Pelton depende del impulso del chorro sobre ella, en lugar de la
reacción del agua en expansión, este tipo de turbina se denomina también turbina de acción.

El aumento de las necesidades de energía hidroeléctrica durante los albores del siglo XX puso de manifiesto la
necesidad de turbinas que pudieran aprovechar caídas de agua de 3 a 9 m, que se podrían utilizar en muchos ríos
construyendo pequeños embalses de agua. En 1913, el ingeniero austriaco Víctor Kaplan planteó por primera vez la
turbina de hélice, que actúa al contrario que la hélice de un barco. Kaplan mejoró la turbina haciendo que las palas
pudieran pivotar sobre su eje. Los distintos ángulos de las palas aumentaban el rendimiento ajustando el ángulo al
volumen de la caída de agua.

Para mantener una salida constante de voltaje en una instalación hidroeléctrica, la velocidad de la turbina se debe
mantener constante, independientemente de las variaciones de la presión del agua que las mueve. Esto requiere
gran número de controles que, tanto en la turbina de Francis como en la de Kaplan, varían el ángulo de las palas. En
las instalaciones de ruedas Pelton, el flujo del agua se controla abriendo y cerrando las boquillas eyectoras. En este
caso, se utiliza una boquilla de derivación de descarga, dado que los cambios rápidos de corriente en canales de
caída largos podrían producir aumentos repentinos en la presión, llamados martillos de agua, que pueden ser muy
dañinos. Con estos ajustes, se mantiene constante el flujo de agua a través de las boquillas. Para ello se cierran las
boquillas de descarga, lo que se hace con mucha lentitud para evitar martillos de agua.

Avances en el Diseño de las Turbinas Hidráulicas:

La tendencia en las turbinas hidráulicas modernas es utilizar caídas mayores y máquinas más grandes. Según el
tamaño de la unidad, las turbinas Kaplan se emplean en caídas de unos 60 m, y en el caso de las turbinas Francis
de hasta 610 m. La instalación de caída más alta del mundo (1.770 m) se encuentra en Reisseck, en Austria, y las
turbinas más grandes del mundo están en una planta generadora de la presa de Itaipú, entre Paraguay y Brasil,
donde se utilizan 18 turbinas de tipo Francis de 700 megavatios (MW) de potencia cada una, que consiguen un total
de 12.600 MW.

Muchas de las pequeñas instalaciones en presas construidas antes de 1930 han sido abandonadas debido a su alto
coste de mantenimiento y la mano de obra que requieren. Sin embargo, el aumento de los costos de los
combustibles fósiles ha hecho volver la mirada hacia este tipo de sistemas de poca caída. Con el desarrollo de
turbinas de hélice normalizadas con ejes casi horizontales, las instalaciones pequeñas han recuperado su atractivo
original.

Se han diseñado turbinas que actúan como bombas cuando funcionan a la inversa, invirtiendo el generador eléctrico
para que funcione como un motor. Dado que no es posible almacenar la energía eléctrica de forma económica, este
tipo de bombas turbina se utiliza para bombear agua hacia los embalses, aprovechando la energía eléctrica
generada por las centrales nucleares y térmicas durante las horas de poco consumo. El agua embalsada se emplea
de nuevo para generar energía eléctrica durante las horas de consumo elevado. En los últimos años se han
desarrollado turbinas para caídas de hasta 600 m y con capacidades de más de 400 MW.

Turbinas de Vapor:

El éxito obtenido con las turbinas de agua condujo a utilizar el principio de la turbina para extraer energía del vapor
de agua. Mientras que la máquina de vapor de vaivén desarrollada por el inventor e ingeniero escocés James Watt
utilizaba la presión del vapor, la turbina consigue mejores rendimientos al utilizar también la energía cinética de éste.
La turbina puede ser más pequeña, más ligera y más barata que una máquina de vapor de vaivén de la misma
potencia, y puede ser de un tamaño mucho mayor que las máquinas de vapor convencionales.

Desde el punto de vista de la mecánica, tiene la ventaja de producir directamente un movimiento giratorio sin
necesidad de una manivela o algún otro medio de convertir la energía de vaivén en energía rotatoria. Como
resultado de ello, la turbina de vapor ha reemplazado a las máquinas de vaivén en las centrales generadoras de
energía eléctrica, y también se utiliza como una forma de propulsión a chorro.

Las turbinas de vapor se utilizan en la generación de energía eléctrica de origen nuclear y en la propulsión de los
buques con energía nuclear. En las aplicaciones de cogeneración que requieran tanto calor (el utilizado en un
proceso industrial) como electricidad, se genera vapor a altas presiones en una caldera y se extrae desde la turbina
a la temperatura y la presión que necesita el proceso industrial. Las turbinas de vapor se pueden utilizar en ciclos
(escalones) combinados con un generador de vapor que recupera el calor que se perdería. Las unidades industriales
se utilizan para poner en movimiento máquinas, bombas, compresores y generadores eléctricos. La potencia que se
obtiene puede ser de hasta 1.300 MW.

La turbina de vapor no fue inventada por una única persona, sino que fue el resultado del trabajo de un grupo de
inventores a finales del siglo XIX. Algunos de los participantes más notables en este desarrollo fueron el británico
Charles Algernon Parsons y el sueco Carl Gustaf Patrik de Laval. Parsons fue responsable del denominado principio
de escalones, mediante el cual el vapor se expandía en varias fases, aprovechándose su energía en cada una de
ellas. De Laval fue el primero en diseñar chorros y palas adecuados para el uso eficiente de la expansión del vapor.

Funcionamiento de la turbina de vapor:

El funcionamiento de la turbina de vapor se basa en el principio termodinámico que expresa que cuando el vapor se
expande disminuye su temperatura y se reduce su energía interna. Esta reducción de la energía interna se
transforma en energía mecánica por la aceleración de las partículas de vapor, lo que permite disponer directamente
de una gran cantidad de energía. Cuando el vapor se expande, la reducción de su energía interna en 400 calorías
puede producir un aumento de la velocidad de las partículas a unos 2.900 km/h. A estas velocidades la energía
disponible es muy elevada, a pesar de que las partículas son extremadamente ligeras.

Si bien están diseñadas de dos formas diferentes, las partes fundamentales de las turbinas de vapor son similares.
Consisten en boquillas o chorros a través de los que pasa el vapor en expansión, descendiendo la temperatura y
ganando energía cinética, y palas sobre las que actúa la presión de las partículas de vapor a alta velocidad. La
disposición de los chorros y las palas depende del tipo de turbina. Además de estos dos componentes básicos, las
turbinas cuentan con ruedas o tambores sobre los que están montadas las palas, un eje para las ruedas o los
tambores, una carcasa exterior que retiene el vapor dentro de la zona de la turbina, y varios componentes
adicionales como dispositivos de lubricación y controladores.

Tipos de turbina de vapor

La forma más sencilla de turbina de vapor es la denominada turbina de acción, en la que los chorros de la turbina
están sujetos a un punto dentro de la carcasa de la turbina, y las palas están dispuestas en los bordes de ruedas
que giran alrededor de un eje central. El vapor pasa a través de las boquillas y alcanza las palas. Éstas absorben
una parte de la energía cinética del vapor en expansión, lo que hace girar la rueda y con ella el eje al que está unida.
La turbina está diseñada de forma que el vapor que entra por un extremo de la misma se expande a través de una
serie de boquillas hasta que ha perdido la mayor parte de su energía interna.

En la turbina de reacción la energía mecánica se obtiene de la aceleración del vapor en expansión. Las turbinas de
este tipo cuentan con dos grupos de palas, unas móviles y las otras fijas. Las palas están colocadas de forma que
cada par actúa como una boquilla a través de la cual pasa el vapor mientras se expande. Las palas de las turbinas
de reacción suelen montarse en un tambor en lugar de una rueda. El tambor actúa como eje de la turbina.

Para que la energía del vapor se utilice eficientemente en ambos tipos de turbina, es necesario utilizar varios
escalones en cada uno de los cuales se convierte en energía cinética una parte de la energía térmica del vapor. Si
se hiciera toda la conversión de los dos tipos de energía en un solo escalón, la velocidad rotatoria de la rueda sería
excesiva. Por lo general, se utilizan más escalones en las turbinas de reacción que en las turbinas de acción. Se
puede comprobar que, con el mismo diámetro y la misma cantidad de energía, la turbina de reacción necesita el
doble de escalones para obtener un rendimiento máximo. Las turbinas más grandes, que normalmente son de
acción, emplean hasta cierto grado la reacción al principio del recorrido del vapor para que el flujo de vapor sea
eficaz. Muchas de las turbinas de reacción utilizan primero un escalón de control de acción, lo que reduce el número
de escalones necesarios.

A causa del aumento de volumen del vapor cuando se expande, es necesario aumentar en cada escalón el tamaño
de las aberturas a través de las cuales pasa el vapor. Durante el diseño real de las turbinas, este aumento se
consigue alargando las palas de un escalón a otro y aumentando el diámetro del tambor o la rueda a la que están
acopladas las palas. También se agregan dos o más secciones de turbina en paralelo. Como resultado de esto, una
turbina industrial pequeña puede ser prácticamente cónica, con el diámetro más pequeño en el extremo de entrada,
de mayor presión, y el diámetro mayor en el extremo de salida. Las grandes turbinas de una central eléctrica nuclear
pueden tener cuatro rotores con una sección de alta presión con flujo doble, seguida de tres secciones de baja
presión y flujo doble.

Las turbinas de vapor son máquinas simples que tienen prácticamente una sola parte móvil, el rotor. Sin embargo,
requieren algunos componentes auxiliares para funcionar: cojinetes de contacto plano para sostener el eje, cojinetes
de empuje para mantener la posición axial del eje, un sistema de lubricación de los cojinetes y un sistema de
estanqueidad que impide que el vapor salga de la turbina y que el aire entre en ella. La velocidad de rotación se
controla con válvulas en la admisión de vapor de la máquina. La caída de presión en las palas produce además una
fuerza axial considerable en las palas móviles, lo que se suele compensar con un pistón de equilibrado, que crea a
su vez un empuje en sentido opuesto al del vapor.

La eficiencia de expansión de las turbinas modernas de varios escalones es alta, dado el avanzado estado de
desarrollo de los componentes utilizados en las turbinas y la posibilidad de recuperar las pérdidas de un escalón en
los siguientes, con un sistema de recalentamiento. El rendimiento que se obtiene al transformar en movimiento la
energía teóricamente disponible suele superar el 90%. La eficiencia termodinámica de una instalación de generación
con vapor es mucho menor, dada la pérdida de energía del vapor que sale de la turbina.

Turbinas Eòlicas:

Funcionan como un molino de viento, pero en lugar de impulsar una muela, controla un generador.

Es una fuente de energía limpia y económica. Para extraer la mayor cantidad posible de energía la turbina cuenta
con unas enormes aspas de hasta 10 metros.

Los censores de viento permiten que el ordenador de la turbina controle el movimiento de las aspas para producir la
emergía óptima en todas las condiciones de viento.

Los componentes de las turbinas Eòlicas son:

 Aspas

 Censores de Viento

 Generador eléctrico

 Poste giratorio

 Caja de cambios

Turbina de combustión:

Suelen llamarse también turbina de gas es un motor que utiliza el flujo de gas como medio de trabajo para convertir
energía térmica en energía mecánica. El gas se produce en el motor como resultado de la combustión de
determinadas materias. Unas toberas estacionarias lanzan chorros de dicho gas contra los álabes (paletas) de una
turbina, y el impulso de los chorros hace girar el eje de la turbina. Una turbina de combustión de ciclo simple incluye
un compresor que bombea aire comprimido a la cámara de combustión. El combustible, en forma gaseosa o
nebulizada, también se inyecta en dicha cámara, donde se produce la combustión. Los productos de la combustión
salen de la cámara a través de las toberas y hacen moverse la turbina, que impulsa el compresor y una carga
externa como un generador eléctrico.

En una turbina o un compresor, una fila de alabes fijos y una fila correspondiente de alabes móviles unidos a un rotor
se denominan una etapa. Las máquinas grandes emplean compresores y turbinas de flujo axial con varias etapas.

La eficiencia del ciclo de una turbina de combustión está limitada por la necesidad de un funcionamiento constante a
temperaturas altas en la cámara de combustión y en las primeras etapas de la turbina. Una turbina de gas pequeña
de ciclo simple puede tener una eficiencia termodinámica relativamente baja en comparación con un motor de
gasolina corriente. Los avances en los materiales resistentes al calor, los recubrimientos protectores y los sistemas
de enfriamiento han hecho posible, grandes unidades con una eficiencia en ciclo simple del 34% o más.

En un motor de ciclo combinado, la cantidad considerable de calor que queda en los gases de escape de la turbina
se dirige hacia una caldera denominada generador de vapor por recuperación de calor. El calor recuperado se usa
para producir vapor, que alimenta una turbina de vapor asociada. El rendimiento combinado es un 50% mayor que el
de la turbina de gas por sí sola. Hoy se instalan turbinas de ciclo combinado con una eficiencia térmica del 52% y
más. Las turbinas de combustión se emplean para propulsar barcos y trenes. En los aviones se usa una forma
modificada de la turbina de combustión, el turborreactor. En algunos países las turbinas de combustión pesadas,
tanto de ciclo simple como combinado, ocupan un lugar importante en la generación de electricidad a gran escala.
Es posible obtener una potencia por unidad superior a los 200 megavatios (MW), y la potencia de una turbina de
ciclo combinado puede superar los 300 MW.

Las turbinas de combustión emplean como combustible gas natural o líquidos como queroseno o gasoil. También
puede usarse carbón, una vez transformado en gas en un gasificador aparte.

COMPRESORES

Los compresores son mecanismos para comprimir los gases y los líquidos

Se suele llamar bomba de aire, esta maquina se encarga de disminuir el volumen de una determinada cantidad de
aire y aumentar su presión por procedimientos mecánicos. El aire comprimido posee una gran energía potencial, ya
que si eliminamos la presión exterior, se expandiría rápidamente. El control de esta fuerza expansiva proporciona la
fuerza motriz de muchas máquinas y herramientas, como martillos neumáticos, taladradoras, limpiadoras de chorro
de arena y pistolas de pintura.

Existen hoy en día dos tipos de compresores:

 Alternativos

 Rotatorios

Los compresores alternativos o de desplazamiento:

Se utilizan para generar presiones altas mediante un cilindro y un pistón. Cuando el pistón se mueve hacia la
derecha, el aire entra al cilindro por la válvula de admisión; cuando se mueve hacia la izquierda, el aire se comprime
y pasa a un depósito por un conducto muy fino.

Los compresores Rotatorios:

Los Compresores rotatorios producen presiones medias y bajas. Están compuestos por una rueda con palas que
gira en el interior de un recinto circular cerrado. El aire se introduce por el centro de la rueda y es acelerado por la
fuerza centrífuga que produce el giro de las palas. La energía del aire en movimiento se transforma en un aumento
de presión en el difusor y el aire comprimido pasa al depósito por un conducto fino. El aire, al comprimirlo, también
se calienta. Las moléculas de aire chocan con más frecuencia unas con otras si están más apretadas, y la energía
producida por estas colisiones se manifiesta en forma de calor. Para evitar este calentamiento hay que enfriar el aire
con agua o aire frío antes de llevarlo al depósito. La producción de aire comprimido a alta presión sigue varias
etapas de compresión; en cada cilindro se va comprimiendo más el aire y se enfría entre etapa y etapa.

Conclusión

Después de finalizar el presente trabajo he notado la importancia que tienen las bombas, compresores y turbinas en
nuestra vida diaria, también la relevancia que tienen en la tecnología mecánica.

Este trabajo es realmente importante para mi desarrollo profesional y para la consulta de todos los estudiantes y
personas interesadas en esta materia.

De igual forma se puede decir que es fundamental para ampliar y profundizar mucho mas en lo que son la turbo
maquinas y su utilidad en nuestra sociedad.

Bibliografía

Pump Application Engineering Hicks and Edwards.

Biblioteca de la U.S.B.

 Mecánica de los fluidos y maquinas hidráulicas. Claudio Mataix. Biblioteca de la U.S.B.

 Bombas y Maquinas Soplantes Centrifugas. A.H. Church.

Biblioteca de la U.S.B.

 Monografías.COM. Página de Internet.

 Microsoft Encarta 2002

 Una turbina de vapor es una turbomáquina motora, que transforma la energía de un
flujo de vapor en energía mecánica a través de un intercambio de cantidad de movimiento
entre el fluido de trabajo (entiéndase el vapor) y el rodete, órgano principal de la turbina,
que cuenta con palas o álabes los cuales tienen una forma particular para poder realizar el
intercambio energético. Las turbinas de vapor están presentes en diversos ciclos de
potencia que utilizan un fluido que pueda cambiar de fase, entre éstos el más importante
es el Ciclo Rankine, el cual genera el vapor en una caldera, de la cual sale en unas
condiciones de elevada temperatura y presión. En la turbina se transforma la energía
interna del vapor en energía mecánica que, típicamente, es aprovechada por un generador
para producir electricidad. En una turbina se pueden distinguir dos partes, el rotor y el
estator. El rotor está formado por ruedas de álabes unidas al eje y que constituyen la parte
móvil de la turbina. El estator también está formado por álabes, no unidos al eje sino a la
carcasa de la turbina.
 El término turbina de vapor es muy utilizado para referirse a una máquina motora la cual
cuenta con un conjuntos de turbinas para transformar la energía del vapor, también al
conjunto del rodete y los álabes directores.

Clasificación
Existen las turbinas de vapor en una gran variedad de tamaños, desde unidades de 1 hp (0.75
kW) usadas para accionar bombas, compresores y otro equipo accionado por flecha, hasta
turbinas de 2,000,000 hp (1,500,000 kW) utilizadas para generar electricidad. Hay diversas
clasificaciones para las turbinas de vapor modernas, y por ser turbomáquinas son susceptibles a
los mismos criterios de clasificación de éstas. Por otro lado, es común clasificarlas de acuerdo a
su grado de reacción:

 Turbinas de Acción: El cambio o salto entálpico o expansión es realizada en los álabes directores
o las toberas de inyección si se trata de la primera etapa de un conjunto de turbinas, estos
elementos están sujetos al estator. En el paso del vapor por el rotor la presión se mantendrá
constante y habrá una reducción de la velocidad.
 Turbinas de Reacción: La expansión, es decir, el salto entálpico del vapor puede realizarse tanto
en el rotor como en el estator, cuando este salto ocurre únicamente en el rotor la turbina se
conoce como de reacción pura.

[editar] Principio de Funcionamiento

La ecuación general de las turbomáquinas fue hallada por Euler y su demostración se encuentra
en el artículo de turbomáquinas. La forma para el trabajo por unidad de masa que atraviesa el
rotor de las turbomáquinas motoras axiales es:

donde u es conocida como velocidad periférica y es la velocidad lineal del rotor, c1 y c2 son las
velocidades absolutas del fluido de trabajo antes y después de pasar por el rotor respectivamente,
α1 y α2 son los ángulos entre la velocidad absoluta y la velocidad periférica antes y después de
pasar por el rotor. Si introducimos el concepto de velocidad relativa , que es la velocidad del
fluido respecto al rodete, y definimos el ángulo β como aquél que existe entre la velocidad
periférica y podemos reescribir la ecuación anterior, por propiedades del triangulo como:

Ahora escribamos la primera ley de la termodinámica para un balance de energía del fluido de
trabajo en su paso por el rotor, suponiendo a éste un proceso adiabático:

Recuerdese que consideramos que L es definido positivo.

Encontramos así que el cambio entálpico es igual al cambio de los cuadrados de la velocidad
relativa:

[editar] Abastecimiento de Vapor y Condiciones de Escape

Estas categorías incluyen turbinas condensadoras, no condensadoras, de recalentamiento,
extracción e inducción.

Las turbinas de No condensación o de contrapresión son más ampliamente usadas para

aplicaciones de vapor en procesos. La presión de salida es controlada por una válvula reguladora
para satisfacer las necesidades de presión en el vapor del proceso. Se encuentran comúnmente en
refinerías, plantas de papel y pulpa y en instalaciones de desalinización, donde se dispone de
grandes cantidades de vapor de proceso a baja presión.

Las turbinas condensadoras se encuentran comúnmente en plantas de potencia eléctrica. Estas

turbinas expelen vapor en estado parcialmente saturado, generalmente con calidad mayor al 90%,
a una presión bastante inferior a la atmosférica hacia un condensador.

Las turbinas de recalentamiento también son usadas casi exclusivamente en plantas de potencia
eléctrica. En una turbina de recalentamiento, el flujo de vapor sale de una sección a alta presión
de la turbina y es regresado a la caldera donde se le vuelve a sobrecalentar. El vapor entonces
regresa a una sección de presión intermedia de la turbina y continúa su expansión.

Las turbinas de extracción se encuentran en todo tipo de aplicaciones. En una turbina de

extracción, el vapor es liberado en diversas etapas y aprovechado en distintos procesos
industriales, también puede ser enviado a calentadores de agua para mejorar la eficiencia del
ciclo.

BOMBAS:

En la antigüedad los chinos y los egipcios, según se ha podido determinar a través de dibujos y otros documentos,
emplearon para elevar agua, un sistema sencillo y bastante efectivo. Se trataba de una rueda con varios recipientes
adosados, que al girar aquella, penetraban en el agua, se llenaban con ella y después de ascender hasta cierta
altura descargaban el líquido en un canal que lo distribuía de manera conveniente

En la actualidad muchos son los son los dispositivos o aparatos que se emplean para extraer, elevar o inyectar agua
u otros fluidos.

De estos mecanismos, generalmente llamados bombas, del latín bombus, que significa ruido o zumbido, son muy
conocidos y utilizados los que se denominan bombas hidráulicas, que pueden clasificarse en 2 grandes categorías
principales:

 bombas centrífugas

 bombas de desplazamiento positivo.

Existen, además, numerosos dispositivos y aparatos fundados en principios distintos a las bombas hidráulicas, o que
pueden considerarse como bombas, que se utilizan para hacer vacío, comprimir gases, aunque en éste caso se
denominan con más propiedad compresores.

A pistón 1 pistón

Multipistón

Alternativas Reciprocante

A membrana o diafragma

Bombas

1 etapa

Centrífugas Multietapas

Rotatorias

Rotatorias Engranaje

Roots

Lóbulo

Desplazamiento positivo

Compresores

Un compresor es una máquina destinada a producir un aumento en la presión de un fluido gaseoso.

Los compresores pueden dividirse en dinámicos y volumétricos.

Los primeros actúan en forma continua sobre la corriente gaseosa, a la que ceden energía cinética y comunican
presión al mismo tiempo. Los segundos, en cambio, actúan sobre cargas de fluidos individualizadas, cuya presión es
aumentada independientemente de la velocidad de rotación de la máquina.

Los compresores dinámicos pueden dividirse, según el recorrido del fluido, en centrífugos y axiales. Los primeros
suelen emplearse en instalaciones fijas, mientras que los segundos se emplean preferentemente en las turbinas de
gas empleadas en aeronáutica o para otras aplicaciones semejantes.

Los compresores volumétricos se dividen en alternativos(o de émbolo) y rotativos: los primeros se emplean en
instalaciones de tipo industrial para el suministro de aire comprimido, mientras que los segundos tienen amplia
difusión como sobrealimentadores en los motores de combustión interna.

El compresor permite reducir el volumen y facilitar el transporte de ciertos gases, naturales y artificiales, empleados
como combustibles, como primeras materias industriales o como anestésicos.

Tipos de bombas

BOMBAS CENTRÍFUGAS:
En las bombas centrífugas, la elevación del líquido desde el nivel inferior al superior se realiza por movimiento de un
rodete que gira a gran velocidad en el interior de la misma; el fluido adquiere, una fuerza centrífuga que lo impulsa.

Tienen un rendimiento menor que las de émbolo, pero son, en general, más convenientes, pues cuesta menos
adquirirlas y conservarlas, debido a la ausencia de piezas delicadas. Cuando la bomba se acciona mediante un
electromotor o turbina, el empleo de un centrífuga que admite un número de vueltas más elevado, permite el
acoplamiento con la consiguiente ventaja de poder prescindir de mecanismos de reducción, que son de mayor costo
y reducen el rendimiento. Se les da preferencia cuando el caudal a elevar es grande y la altura de elevación es
pequeña, y para trabajos en que la duración del servicio es corta. (Fig. 3 a).

La aspiración se realiza cuando el rodete y la tubería están rellenos de agua, salvo que se disponga de dispositivos
especiales para realizar una aspiración seca. Se clasifican en bombas de baja presión (hasta unos 15 mts), de
media presión (hasta unos 40 mts) y de alta presión (cuando dicha altura es mayor). Las bombas centrífugas de baja
presión se construyen con la aspiración por un solo lado o por los dos, como puede verse en la figura 1 en ella, para
un mismo número de vueltas y una misma altura de elevación, varía el caudal a elevar según el tipo de rodete.

En la figura 2 se representa una bomba de media presión con entrada por 2 lados. Para mejorar su rendimiento se
utiliza, a la salida de los árboles del rodete móvil, una corona directriz, la cual encauza el líquido, impidiendo
choques y remolinos. En este tipo de bombas pueden disponerse también varios rodetes y coronas directrices
montadas en paralelo sobre un mismo eje, logrando entonces un número de vueltas elevado.

Las bombas centrífugas de alta presión se caracterizan por presentar una serie de rodetes escalonados. El líquido
pasa desde un primer rodete móvil a la directriz y luego a un canal intermedio del cual entra un segundo rodete
llegando finalmente a una cámara que comunica con la tubería de impulsión. El número de rodetes, que pueden
ascender hasta 10, depende de la altura de elevación que se desee alcanzar.

Las bombas de rodete en hélice y las bombas de hélice axiales se emplean para elevar grandes cantidades de
líquido a pequeñas alturas con un número de vueltas elevado.

Las bombas centrífugas se construyen de eje horizontal, reservando las de eje vertical cuando se trata de bombas
para perforaciones y agotamiento de pozos (Fig. 3 b).

Bombas centrífugas de etapas múltiples:

En los casos en que se necesita una presión mayor que la que puede suministrar una sola bomba, en principio
podría conectarse dos o más bombas iguales, así la descarga sería más o menos igual a la suma de las presiones
desarrolladas por cada bomba.

Como esta forma de aumentar la presión resultaría engorrosa, demasiado cara y muy poco rendidora, una solución
es hacer una bomba de etapas múltiples.

Cada etapa tiene así su descarga conectada a la aspiración de la siguiente y cada una actúa como una bomba
separada; todas están dentro de la misma caja. La presión de descarga de la primera etapa se convierte en la
presión de aspiración de la segunda y así sucesivamente. La bomba sin prensaestopa, es un ejemplo de bomba
multietapa montada verticalmente. (Fig. 4).

Las bombas centrífugas pueden tener sus ejes horizontales o verticales. Las bombas verticales no tienen cañerías
en la aspiración y la voluta y parte del eje van sumergidas en el líquido a bombear.

Una bomba, además de ser un impulsor de líquidos, es también un medio para aplicar presión al circuito.

La presión que una bomba aplica a un circuito líquido se denomina la delta de presión de la bomba. Una bomba
puede recibir líquidos a cualquier presión y descargarlos a una presión mayor.

Cuando se bombea un líquido desde un tanque abierto, la altura por encima de la aspiración de la bomba, es la
altura de la superficie del líquido en metros por sobre el nivel de dicha aspiración.
Esta altura del líquido, dará lugar a una cierta presión que, comenzando en la superficie del líquido, aumenta cuanto
más se desciende hasta que adquiere su valor máximo en la aspiración.

Existe una relación directa entre la altura y la presión producida por la misma, según cuanto pese o cuanto sea el
peso específico del líquido. Para el agua, cada metro de altura o profundidad dará lugar a una presión de 0,1 Kg/cm2
(para una profundidad de 2 metros la presión es de 0,2 Kg/cm2).

Es decir, que 10 metros de altura equivalen a aproximadamente 1 Kg/cm2 o 1 metro de altura es igual a 0,10
Kg/cm2.

Generalmente, la altura o presión originada por la diferencia de nivel de un líquido se denomina altura estática.
Estática significa en reposo, quieta o inmóvil y, como es evidente en muchos de los procesos el nivel del líquido está
en reposo o inmóvil y produciendo continuamente una cierta presión.

Volviendo a la altura de aspiración tenemos una torre y una bomba. En la torre hay una cierta presión, a la que se
encuentran los gases en su interior. Si la misma es de 3,5 Kg/cm2 la presión que actúa contra los costados de la
torre al nivel del líquido es de 3,5 Kg/cm2 (esta es la altura debido a la presión). A 3,5 metros más debajo de la torre,
la presión aumenta a 3,85 Kg/cm2 (3,5/10=0,35); 3,5 metros más abajo aún en la aspiración de la bomba tenemos
otro aumento de 0,35 Kg/cm2, lo que hace que la presión en el caño de aspiración de la bomba (altura de
aspiración) sea de 3,5 + 0,35 + 0,35 = 4,2Kg/cm2). (Fig. 5)

Suponiendo que el delta P de la bomba es de 2,8 Kg/cm2, la presión del líquido que pasa por la bomba aumentará
2,8 Kg/cm2, la presión de descarga será la suma de delta P más la altura de aspiración, es decir, 4,2 + 2,8 = 7
Kg/cm2.

Al elegir una bomba se tendría en cuenta estos factores.

Efectos que se producen al variar la velocidad de una bomba: si la velocidad se duplica, el caudal también se
duplicará, la presión aumentará 4 veces y la potencia que deberá tener el motor que le impulsa será 8 veces la que
tendría para su velocidad menor.

 Aros de desgaste: Para separar el lado de alta presión del lado de baja presión del impulsor, su ajuste con la caja
de la bomba deberá ser estrecho y tener un cierto juego de funcionamiento.

Las bombas pueden proveerse de aros de desgaste montados en el cuerpo y, también en el impulsor. Cuando estas
superficies se desgastan y empiezan a perder, se cambia el aro de desgaste.

 Manguitos: Los ejes de las bombas también pueden estar sujetos a desgastes y

corrosión. Los fluidos bombeados pueden corroerlos y la presión de la empaquetadura en el prensaestopa pueden
rayarlos e irlos ranurando. Para evitar que esto suceda, los ejes se proveen de manguitos con chavetero para
impedir que giren con respecto al eje. Cuando los manguitos se gastan, se los cambia.

 Aros de cierre hidráulico: Según sea el líquido bombeado, la naturaleza del servicio y el tipo de bomba usada, en
el prensaestopa puede necesitarse un aro de cierre hidráulico.

 Este cierre puede tomar líquido desde la descarga de la bomba y hacerlo circular devuelta a la aspiración de la
misma. Puede recoger las pérdidas a lo largo del eje que haya penetrado a la empaquetadura llegando hasta el aro,
y mandarla devuelta a la bomba. Este mismo líquido también sirve como lubricante entre la empaquetadura y el eje.

 Por medio de un sistema circulador separado, a través del aro de cierre hidráulico puede bombearse otro líquido,
el que recogerá cualquier pérdida y también contribuirá tal vez a la lubricación.

 El aro de cierre hidráulico puede servir como punto de aplicación de lubricación al prensaestopa y contribuir a
sellar la empaquetadura contra las pérdidas de la bomba.
 Casquillo prensaestopa: Para impedir que el líquido escape por alrededor del eje de la bomba se provee algún tipo
de cierre, que pueden clasificarse en:

Prensaestopa convencional: Convencional porque fue el primer método empleado para impedir la pérdida de
alrededor del eje y porque sigue siendo el tipo de cierre más usado hoy en día. Cuando un aro de material adecuado
se oprime contra el eje de la bomba y se lo mantiene entre éste y la caja de prensaestopa, se necesita una cierta
presión para forzar al líquido bombeando al pasar entre el eje y el prensaestopa. Dos aros necesitarían el doble de
dicha presión y tres, el triple.

Esta resistencia a la circulación se denomina caída de presión y es lo que buscamos mantener en una
empaquetadura en todo momento.

Cuando una empaquetadura empieza a perder y aparentemente a llegado al final de su vida útil, es necesario
renovar todos los aros de la misma a fin de volver a obtener la caída de presión necesaria. La empaquetadura debe
ajustarse solo lo necesario, de lo contrario se producirá un elevado desgaste y poca duración de la empaquetadura y
del manguito del eje.(Fig. 6).

Cierres o sellos mecánicos: Durante muchos años se trató de mejorar el viejo tipo de cierre a prensaestopa para
eliminar la necesidad de atención mecánica y mantenimiento propio de los prensaestopa convencionales. El
resultado fue el cierre mecánico y sus distintas formas.

Este consta de dos aros con caras finamente maquinadas y enfrentadas.

Uno de los aros va firmemente montado en el prensaestopa de la bomba y el otro, en el eje.

La presión de un resorte y la de bombeo los mantiene oprimidos el uno con el otro. El aro montado en el eje gira
contra el del prensaestopa, mientras que el acabado liso de las caras impide el pasaje de líquidos entre ambas.

El fluido bombeado y el material de los aros pueden o no necesitar lubricación o enfriamiento. Un ejemplo es el caso
de un sello mecánico de las bombas de agua empleadas en los automóviles. Duran lo que dura el automóvil, sin
necesidad de atención.

En condiciones más extremas de temperatura, presiones más elevadas y líquidos más difíciles de retener o
peligrosamente venenosos, se ha llegado a un refinamiento aún mayor: el de la bomba sin prensaestopa.

Bomba sin prensaestopa: La disposición normal (vertical u horizontal) deja un espacio entre el motor y la bomba,
quedando el eje de accionamiento entre ambos. Para evitar la pérdida alrededor de este eje al entrar la bomba, hay
necesidad de alguna forma de cierre.

En la bomba sin prensaestopa la eliminación de las pérdidas se trata de otra manera. En primer lugar, la carcasa del
motor es completamente hermética. En segundo lugar, va unida al cuerpo de la bomba en forma hermética. Entre la
bomba y el motor sobre el eje de accionamiento va montado un sello mecánico, diseñado y colocado de manera que
impide las fugas desde el motor hacia la bomba. La carcasa del motor se llena con un aceite que se mantiene a una
presión mayor que la que hay en el cierre del lado de la bomba o que la que existe en el espacio que le sigue al
motor.

Cualquier pérdida que se produzca irá del motor a la bomba lo que no es perjudicial y el sello puede estar a una
presión mucho menor que cuando toda la presión de descarga actúa sobre él. En este caso, solo actúa la diferencia
de las presiones a uno y otro lado del sello.

Funcionamiento de bombas centrífugas:

Con los juegos pequeños con que deben funcionar las partes activas de las bombas, éstas nunca han de hacerse
trabajar en seco, pues se producirá una serie de ralladura y desgaste de las piezas.

La mayoría de los fluidos actúan como lubricantes y esto se tiene en cuenta para el diseño de la bomba al establecer
los juegos de funcionamiento.
Antes de poner en marcha una bomba, siempre debe estar cebada o llena de líquido. Para el bombeo de agua u
otros líquidos, las bombas tienen grifos en la parte superior del cuerpo, para dejar escapar el aire que pueda haber
en éste y que pueda impedir su llenado.

Las bombas deben ponerse en marcha con la válvula de descarga cerrada, ya que de lo contrario el cuerpo no
puede llegar a llenarse bien. Asegurarse que el casquillo prensaestopa no esté torcido, la empaquetadura debe estar
ligeramente suelta como para que se produzca una ligera pérdida. Después, ajustar el casquillo no más que para
detener dicha pérdida; se debe aflojar el casquillo hasta la posición que estaba antes.

Los cojinetes de las bombas son por lo común a bujes o bolillas. Los más sencillos son estos y consiste en una pieza
dividida instalada en el bastidor de la bomba y sujeto en su lugar por medio de una tapa abulonada. La cavidad
interior de la pieza está revestida de un metal blando, tal como babbitto bronce, está dividida de manera de poder
ser montada sobre el eje. En la tapa del cojinete se puede instalar una aceitera a gota visible. Otra forma es colocar
un aro que rodee al eje y cuelgue de él. La parte inferior del aro va sumergida en un depósito de aceite y a medida
que el eje gira, también lo hace el aro, alzando aceite y distribuyéndolo sobre el eje y cojinete.

Otra forma de llenar la tapa del cojinete con estopa de algodón mojada en aceite y mantenida en contacto con el eje,
que se empaca diariamente mediante una aceitera. Algunos cojinetes pueden lubricarse por el líquido bombeado o
con agua.

Los cojinetes a bolillas se lubrican por medio de aro y depósito de aceite.

Cuando el eje es vertical se usa grasa. Una grasera permite la introducción del lubricante a presión y una bolilla de
retención evita que la grasa pueda salirse.

Si un cojinete está demasiado engrasado bate continuamente la grasa, por lo que se calienta. El calor puede destruir
la película de lubricante, de formar el cojinete y, de esta manera producir más roce y desgaste. La caja de los
cojinetes deben llenarse con grasa solo hasta la mitad.

Es preferible que el cojinete y lubricante estén a una temperatura constante, esto evita la dilatación y distorsión de
las piezas, originadas por grandes variaciones de temperatura. En los casos en que se bombean fluidos calientes,
los cojinetes se enfrían con agua, que se hacen circular por cavidades que rodean al cojinete el bastidor de la
bomba.

Cañerías conectadas a bombas: Nunca se debe hacer que de manera alguna la bomba sostenga la cañería. Esto
significa que nunca la bomba debe aguantar el peso de la cañería, tener un efecto de sujeción sobre la misma, o
ejercer una tracción o un empuje sobre ella.

La cañería solo debe coincidir con la bomba y nada más.

Por acción de una fuerza, el bastidor de una bomba puede deformarse. Cualquier deformación tenderá a desalinear
los cojinetes y al eje y ocasionar un mayor desgaste.

BOMBA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO:

Pueden ser alternativas, rotatorias o a engranajes.

 Alternativas: El caudal de una bomba de este tipo es el resultado del movimiento alternativo o de vaivén de un
pistón dentro de un cilindro.

Estas bombas son de doble efecto y además producen una onda de presión por cada mitad de carrera.

Sus características son que dan un caudal pulsante desparejo. Se pueden resolver mediante el empleo de dos o
más cilindros trabajando en paralelo, bombas dúplex o triples, o una cámara amortiguadora de aire. La descarga de
estas bombas es difícil de controlar; nunca se las debe estrangular y las bombas deben ser protegidas por medio de
una válvula de seguridad colocada en la cañería de descarga. El caudal se regula mediante la variación de la
velocidad de accionamiento. Son de elevado rendimiento. Tienen una amplia gama de caudales y de presiones,
están adecuadas para presiones extremadamente elevadas y/o caudales muy pequeños. Son apropiadas para
trabajar con aspiración negativa, o sea, que son capaces de elevar líquidos. Son adecuadas para mover líquidos
viscosos y también para líquidos que tienen solventes. Pueden ser accionadas a vapor o a motor; por medio de
engranajes, cuando se usan equipos de gas; se denominan compresores.

Bombas alternativas accionadas a vapor:

En la figura 7 se puede ver que constan de un conjunto de pistón, cilindro y válvula para el movimiento de líquidos,
unidos por un vástago de pistón y varillas a un conjunto de pistón, cilindro y válvulas para el movimiento de vapor. Al
estar unidos, ambos pistones hacen que cualquier movimiento del pistón para vapor sea transmitido al pistón de la
bomba en la parte del vapor, un mecanismo distribuidor permite que el vapor activo penetre por un extremo, fuerce
al pistón al avanzar y haga que el pistón usado salga por la lumbrera del escape. Al final de la carrera el mecanismo
distribuidor se invierte y el proceso se repite en sentido opuesto. En la puesta en marcha, grifos ubicados en la parte
inferior del cilindro desagotan el exceso de condensado.

En la bomba a cada extremo de la carrera del pistón hay dos juegos de válvula, uno para la aspiración y otro para la
descarga. Sostenida por resortes, estas válvulas se abren cuando se ejerce suficiente presión en su parte inferior,
para vencerla presión de los resortes; la principal finalidad de los resortes es garantizar el retorno de las válvulas a
sus asientos, en cada final de carrera.

En funcionamiento considerando uno solo de los extremos del pistón, éste al retroceder crea una presión menor que
la del liquido en la cañería de aspiración. Esta diferencia de presión hace que el líquido levante y abra la válvula de
aspiración y penetre al espacio del cilindro dejado por el pistón en movimiento; a medida que el pistón se mueve
hacia delante el líquido es desplazado y levanta y abre la válvula de descarga.

Al final de la carrera la presión decae, el líquido y los resortes hacen que las válvulas se cierren. La misma
descripción es válida para el extremo opuesto del pistón, de manera que cuando uno de ellos expulsa el líquido
hacia fuera, el otro aspira más líquido, que queda lista para ser bombeado al invertirse la carrera.

Manejo de bombas alternativas a vapor:

 Lubricación: Estas bombas no tienen cojinete, tienen punto de rozamiento, como pueden ser: de la
empaquetadura de los pistones contra las paredes del cilindro, las empaquetaduras en los prensaestopa, y en el
conjuntos de válvulas de vapor.

La lubricación en el extremo de la bomba se consigue evitando que el pistón se mueva en seco asegurando la
llegada de la misma al prensaestopa y vástagos del pistón, si lo necesita. Algunos fluidos que se bombean poseen
por si mismos la lubricación necesaria al prensaestopa y vástago de pistón. Resulta adecuado introducir un aceite
apropiado, por la cañería de alimentación o en la caja de vapor. El lubricante es distribuido a las válvulas, al pistón
de vapor y en las unidades de menor tamaño aún el prensaestopa y el vástago. Estas piezas deben recibir
lubricación, o de lo contrario se producirá su desgaste y rotura.

 Puesta en marcha y manejo: Es necesario cebar el extremo de la bomba y comenzar la lubricación lo más pronto
posible después de la puesta en marcha. Siempre se debe abrir primera la válvula de descarga para evitar presiones
que podrían reventar al pistón. La apertura de la válvula de aspiración disminuye la posibilidad de que se filtre aire al
cilindro a través del prensaestopa. El vacío que se forma, es sólo el normal debido a la aspiración de la bomba

El funcionamiento en seco y el roce continuado entre la empaquetadura del pistón y la pared del cilindro, puede
producir gran cantidad de calor, ralladura de la pared del cilindro y rotura de la empaquetadura del mismo. El cilindro
de la bomba ya cebado, ejerce un efecto uniforme y frenado sobre el extremo del pistón de vapor. Cuando la bomba
funciona vacía, hay muy poco que impida al pistón para moverse con tanta rapidez como lo haga necesaria la
presión del vapor sobre el pistón.

Considerando el extremo de vapor, debemos recordar que durante el arranque es necesaria la lubricación, y que el
vapor, al entrar a una cámara fría se condensa rápidamente formando agua.
Es necesario bombear e introducir suficiente aceite en la cañería o en caja e vapor. Si se emplea un lubricador
forzado con accionamiento mecánico al dar en al aire varias vueltas rápidas, se proporcionará aceite a todas las
otras partes conectadas al mismo.

Los lubricantes para cilindros de vapor tienden a adherirse a las superficies metálica formando una película entre
metal y metal, contribuyendo así a formar un cierre entre el cilindro y la empaquetadura del pistón, que lubrica y evita
el pasaje de vapor.

A medida que el vapor ingresa a la zona fría del cilindro, se condensa, durante la carrera de escape el pistón debe
expulsar una considerable cantidad de agua y también vapor. Las bombas y motores a vapor no se proyectan para
que puedan mover esta mezcla por sus sistemas normales de escape. Los grifos en la parte inferior de los cilindros
se abren antes de la puesta en marcha para que el condensado sea expulsado tan pronto comienza a formarse.
Cuando el extremo vapor se calienta, no se produce condensado y los grifos pueden cerrarse.

Si durante la puesta en marcha los grifos de purga no están abiertos, el pistón se encontrará con el agua que se ha
acumulado. Como el agua no se puede comprimir, debe buscar su salida por el escape. Si el pistón se desplaza con
mucha velocidad puede incidir con tal fuerza contra esta masa de agua aprisionada, produciría un serio golpe de
ariete y podría llegar a rajar la cabeza del cilindro.

Otra regla es: durante la puesta en marcha, abrir la válvula de vapor solo lo suficiente como para hacer que el pistón
empiece a moverse. Cuando todo esté funcionando normalmente y la bomba esté adecuadamente cebada, podrá
abrirse la válvula una cantidad para que la bomba trabaje a la presión y velocidad requerida.

Algunas bombas de las unidades tienen una purga continua de vapor, con los grifos permanentemente abiertos y
descargando condensado. Las mantiene a una temperatura cercana a la de funcionamiento y permite una más
rápida puesta en marcha. Que las bombas estén a la intemperie o se produzcan temperaturas de congelación, es
necesario mantener una alimentación continua de vapor a cilindro, la congelación de éste podría hacer que se rajen
sus partes de fundición.

 Bombas rotatorias o a engranajes: Estas bombas no se usan tanto como las bombas centrífugas. Son de
desplazamiento positivo y a una velocidad dada, mueven una cantidad definida de caudal. Su salida se regula
variando la velocidad o circulando parte de la descarga de vuelta a la aspiración. Pueden ser para baja o para alta
presión. No pueden trabajar con líquidos que contengan partículas sólidas o duras. Un buen ejemplo, es la bomba
de aceite del automóvil. (Fig. 8).

Bombas de movimiento alternativo:

Hay tres clases, que son las pistón, las de émbolo y las de diafragma. La acción de las piezas de transferencia del
líquido es la misma puesto que se hace que avance y que retroceda en una cámara un pistón cilíndrico, un émbolo o
un diafragma redondo. El dispositivo va equipado con válvulas para la entrada y la descarga del líquido que se
bombea y el funcionamiento de dichas válvulas e relacionan de manera definitiva con los movimientos de pistón.

Bomba de pistón: (Hay dos tipos)

Simplex de acción doble: Puede ser de acción directa (conectadas a un cilindro de vapor) o de impulso de potencia
(mediante la leva y el volante acoplados a la cruceta de una máquina de vapor). En la figura 9 se muestra una
bomba de acción directa, diseñada para utilizarse con carga de hasta 200 pies.

El pistón consiste en los discos A y B, con los anillos de empaque C entre ellos. En el punto D se muestra un eje de
bronce para el cilindro de agua.

Las válvulas de succión E1 y E2. las válvulas de descarga son F1 y F2. en la salida de vapor, la válvula piloto L se
activa mediante una varilla, impulsada por el pistón M. Esta válvula piloto hace funcionar la válvula principal N, para
cerrar o abrir los orificios de entrada P.
De dúplex de acción doble: Difieren de las del tipo simplex porque tienen dos cilindros de agua cuyo funcionamiento
se encuentra coordinado. Pueden ser de acción directa, impulsadas por vapor o mediante la potencia de un vapor,
con levas y volantes.

En la figura 10 se muestra una bomba de émbolo dúplex de extremo exterior empacados, con válvulas de vaso del
tipo utilizado en las prensas hidráulicas. El émbolo A se conecta directamente a la varilla B mientras que el émbolo C
funciona impulsado por la varilla mediante el yugo D del tirante.

Bombas de émbolo:

Tienen uno o más émbolo de diámetro constante con movimiento alternativo a través de casquillos de empaque,
para desplazar el líquido de los cilindros en los que hay un franqueo radical considerable. Son siempre de acción
simple en el sentido de que sólo se usa uno de los extremos del émbolo para bombear el líquido. (Fig.12)

Existen bombas de émbolo de 1, 2, 3, 4, 5 o más cilindros. Se construyen unidades simplex o dúplex en diseño
horizontal. El impulsor puede ser una turbina de vapor, un motor eléctrico, de vapor o de gas. Se trata del tipo común
de bomba de potencia. En la figura 11 se da un ejemplo, para impulso por banda transportadora y se puede ver el
funcionamiento con facilidad.

Se construyen bombas de émbolo con cilindros y émbolos opuestos conectados mediante yugos y tirantes: esta
disposición constituye una unidad de acción doble.

Las bombas simplex montadas solas o en grupos con un impulsor común se utilizan comúnmente como bombas de
canteo o de medida. Disponen de un mecanismo de ajuste de carrera para modificar el flujo, según se desee esas
bombas se diseñan para medir o controlar el flujo del líquido dentro de una desviación de más o menos 2 %, con
capacidad de hasta 50 gal/min y presiones de varios miles de lb/pulg2.

Bombas de diafragma:

Su construcción es diferente, el miembro impulsor de movimiento alternativo es un diafragma flexible fabricado de

metal, caucho o material plástico. La ventaja principal es la eliminación de todos los selladores y empaques
expuestos al líquido bombeado. Esta es una ventaja importante en los equipos que deben manejar líquidos tóxicos y
peligrosos.

Un tipo común de bombas de diafragma de baja capacidad, emplea un émbolo que funciona en aceite para impulsar
un diafragma metálico o plástico. Construidas para presiones de más de 1000 lb/pulg2 con velocidades de flujo de
hasta 5 gal/min por cilindro, la ventaja adicional de que es posible montar la carga de bombeo de un lugar remoto,
incluso sumergido, totalmente separado del impulsor.

En la figura 13 se muestra una bomba de diafragma de alta capacidad (100 gal/min), que funciona gracias a una
transmisión mecánica.

Bombas de diafragma de funcionamiento neumático:

Estas bombas no necesitan otra fuente de potencia que la del aire comprimido de la planta. Deben tener una succión
sumergida, la presión se limita a la del aire disponible. Debido a su baja velocidad y a sus grandes válvulas son muy
apropiadas para el manejo suave del líquido, cuando se desee evitar la degradación de sólidos suspendidos.

Puede ser que con el tiempo la bomba de diafragma presente fallas. Como consecuencia deben evaluarse las
maneras realistas antes de escogerse este tipo de bombas y establecerse los procedimiento de mantenimiento.
(Fig.14)

Bombas rotatorias:

El desplazamiento del líquido se produce debido a la rotación uno o más miembros dentro una caja estacionaria.
Cuando se construye con los materiales apropiados, estas bombas manejan cualquier líquido que no contenga
materiales arenosos o abrasivos.
Bombas rotativas de engranajes:

Cuando se utilizan dos o más impulsores en una caja de bomba rotatoria, dichos impulsores tomarán la forma de
ruedas dentadas, como de engranajes helicoidales. Esos impulsores giran con un franqueo extremadamente
pequeño entre ellos y la superficie del impulsor y la caja. En la figura 15 se puede ver que las dos hélices dentadas
giran como lo indican las flechas. La conexión de succión está en la base.

Cuando los espacios entre los dientes del impulsor pasa por la abertura de succión, recogen líquidos entre ellos, lo
llevan a la caja hasta la abertura de descarga y lo obligan a salir de ella. Las flechas indican el flujo del líquido.

Existen dos clases generales, de engranajes internos y externos. El tipo de engranaje interno se utiliza para
lubricantes, lubricándose con el líquido que bombea. El tipo externo se utiliza para líquidos no lubricantes,
lubricándose por medio de aceites (Fig. 29 y 30 respectivamente).

Bombas de gusano:

Estas bombas son una modificación de engranajes helicoidales en la figura 16 se ilustra una versión de 2 rotores en
la que el líquido se alimenta al centro o a los extremos, dependiendo de la dirección de rotación y avanza axialmente
en las cavidades formadas por los dientes. Las bombas de gusano están bien adaptadas para producir elevaciones
de presión de varios centenares de lb/pulg2 sobre todo al manejar líquidos viscosos, como en los aceites pesados.
Las bombas totalmente metálica están sujetas a las mismas limitaciones de manejo de sólidos abrasivos que las
bombas de engranajes convencionales.

Entre los líquidos que maneja se encuentran los aceites minerales, los vegetales, los animales, las grasas, la
glucosa.

Algunas unidades de tipo de gusano se diseñan especialmente para el manejo suave de sólidos grandes
suspendidos en un líquido.

Bombas de desplazamiento de fluidos:

Además de las bombas de líquidos que dependen de la acción de pistones, émbolos o impulsores para desplazar los
materiales, otros dispositivos usan el desplazamiento mediante un fluido secundario. Este grupo incluye los
elevadores de aire y los depósitos ovalados para ácidos (Fig. 18). El elevador de aire es un dispositivo para hacer
subir líquido mediante aire comprimido.

Funciona mediante la introducción de aire comprimido en el líquido, cerca del fondo del pozo. Puesto que la mezcla
de aire y líquido es más ligera que el líquido solo, se eleva en caja del pozo. Las ventajas de este sistema de
bombeo radican en que no hay piezas móviles en el pozo. El equipo de bombeo es un compresor de aire que se
puede encontrar en la superficie.

En la figura 17 se muestra un bosquejo simplificado de elevador de aire.

Un depósito ovalado para ácidos consiste en un recipiente en forma ovalada que se puede llenar con una carga de
líquido que se vaya bombear. Este recipiente lleva una tubería de entrada para la carga, otra de salida para la
descarga y otra para la admisión de aire comprimido o gas. La presión del aire o el gas sobre la superficie del líquido
obliga a éste último a salir por la tuberías de descarga. Esas bombas se pueden manejar de forma manual o
instalarse para un funcionamiento automático.

Bombas de chorro:

Estas son dispositivos de manejo de líquidos que utilizan la cantidad de movimiento de un fluido para desplazar otro.
Existen dos tipos: los eyectores y los inyectores. El eyector, denominado sifón se diseña para la utilización en
operaciones en las que las descarga contra la que se realiza el bombeo es baja y menor que la carga del fluido
utilizado para bombear. El inyector funciona por medio de vapor y se utiliza para la alimentación de quemadores y
otros servicios similares, en donde el fluido que se bombea se descarga a un espacio que se encuentra a la misma
presión que el vapor utilizado para hacer funcionar el inyector.
En la figura 19 se muestra un diseño simple de bomba de chorro de tipo eyector. El fluido e bombeo entre por la
tobera situada a la izquierda y pasa por la tobera de Venturi del centro, para salir por la abertura de descarga, a la
derecha. Al entrar a la tobera de Venturi desarrolla una succión que hace que se capte parte del fluido de la cámara
de succión en la corriente y que salga por la descarga.

La eficacia de este tipo de bombas es baja, a pesar de esto se utilizan para transferir líquidos de un depósito a otro,
elevar ácidos, álcalis o líquidos que contengan sólidos de naturaleza abrasiva.

Bombas de tubo flexible o peristáltica:

Es muy usada en los hospitales para transfusiones de sangre. Consta de una carcasa y un eje; dos rulemanes en
una planchuela y una manguera.

La ventaje de estas bombas es que el líquido no toca la carcasa ni los rodillos, por lo tanto, no se contamina. Tiene
un flujo bastante constante. Se utiliza también para osificar cloro por ejemplo, en una planta potabilizadora de agua.
La manguera debe ser de goma para evitar problemas de corrosión, formación de cloruros, etc. (Fig. 20)

Bombas de camisa flexible:

Es parecida a la peristáltica, solo que en este caso el fluido si tiene contacto con la carcasa. Constan de una
membrana flexible y de un eje excéntrico que comprime el líquido contra dicha membrana y lo hace salir por encima
de la bomba. (Fig. 21)

Bombas de lóbulos: Existen dos tipos:

 Lóbulo simple: Consta de dos lóbulos que giran, toman el fluido por un lado, lo comprimen contra la carcasa
y lo hacen salir por el otro lado a una presión mayor.

(Fig. 22)

 Lóbulo triple: Esta no aumenta la presión en gran escala. A medida que giran los lóbulos, calzan uno con
otro y comprimen el fluido. Pueden asimilar tanto líquido como vapor y seguir trabajando sin problemas. Se
utiliza para impulsar líquidos viscosos como pulpa o pasta de frutas. (Fig. 23)

Bombas de aspas deslizantes:

Posee cavidades en el rotor. Dentro de ellas hay aspas que forman pequeñas cámaras donde se aloja el líquido. Las
cámaras cambian de volumen; si éste se reduce, el líquido se comprime y sale a una presión mayor.

Las aspas giran a una velocidad considerable. Esta bomba es utilizada en la industria láctea. (Fig. 24)

Bomba de aspas externas:

Posee una sola aspa que gira y se enfrenta a un líquido que choca contra la cámara. El aspa sube y baja y evita que
el líquido vuelva hacia atrás, para esto necesita un resorte. Estas son bombas de bajo caudal, de bastante presión y
se usan para trabajos pesados. (Fig. 25)

Bomba de aspa flexible:

Las aspas son de goma; forman cámaras en donde entra el líquido. Las cámaras van reduciendo su volumen. Al
llegar a las chicas el volumen se comprime y sale al exterior. Las aspas se ubican entre el rotor y la carcasa. Son
bombas de poco caudal. Tienen la ventaja de trabajar sin ser muy controladas. (Fig. 26)

Bombas a tornillo: Son las más difundidas en la industria juguera.

  A tornillo simple: La carcasa tiene un rotor y stator (fijo). El stator es de caucho sintético, duro o polímero.
Tiene una forma ondulada que sigue la forma del tornillo. Comprime la pasta o líquido y lo lleva a la salida
de la bomba. La ventaje de esta bomba es que puede llevar sustancias que sean 70 % sólidas. (Fig. 27)

 A tres tornillos: Tiene un tornillo en el centro conectado al eje. El fluido es arrastrado de arriba hacia abajo.
Es una bomba que puede mover fluidos altamente viscosos y no muy abrasivos. (Fig. 28).

COMPRESORES

Compresores de desplazamiento positivo o volumétrico:

Admiten aire en una cámara de volumen determinado, lo comprimen por acción positiva del émbolo y lo expelen a
presión más elevada. Se dividen en alternativos y rotativos.

COMPRESORES ALTERNATIVOS:

Constan de una cámara y un émbolo. El émbolo, durante su carrera de admisión absorbe aire a través de una
válvula de entrada dispuesta en la pared del cilindro. Luego, al volver durante la carrera de compresión, aumenta la
presión del aire de la cámara, con lo que cierra la válvula de entrada, y continua avanzando hasta que, cerca ya del
punto muerto, eleva la presión hasta provocar la apertura de una válvula de escape, que deja pasar el aire al sistema
de descarga. Entonces se inicia un nuevo ciclo de succión y compresión. Se dividen en compresores de pistón y a
membrana.

Compresores de pistón:

La compresión se efectúa por el movimiento alternativo de un pistón accionado por un mecanismo biela-manivela.
En la carrera descendente se abre la válvula de admisión automáticamente y el cilindro se llena de aire para luego
en la carrera ascendente comprimirlo, saliendo así por la válvula de descarga.

Una simple etapa de compresión no permitirá obtener presiones elevadas; será necesario entonces recurrir a dos o
más etapas de compresión, en donde el aire comprimido a baja presión en una primer etapa (3-4 bar)llamada de
baja, es vuelto a comprimir en otro cilindro en una segunda etapa llamada de alta, hasta la presión final (14 bar). Es
necesario refrigerar el aire entre las etapas para obtener una temperatura de compresión más baja y con rendimiento
superior la refrigeración se realiza por aire o por agua. El cilindro de alta es de diámetro más reducido que el de baja,
puesto que éste toma el aire ya comprimido por la primera y que por lo tanto ocupará menos volumen.

Los compresores de acción simple existen en tamaños hasta 100 hp. Estas unidades se pueden obtener con 1, 2, 3
o 4 etapas, para presiones de hasta 3500 Lb/pulg2. tienen una cruceta a la que se conectan la biela y la varilla del
pistón y permite que se utilice un embalaje simple. En la figura 1 se muestra una máquina sencilla, de etapa simple,
con un pistón de acción doble. Se pueden utilizar pistones de acción simple (Figura 2) o doble (Figura 3),
dependiendo del tamaño de la máquina y el número de etapas.

En las máquinas de etapas múltiples, hay enfriadores intermedios entre las etapas, que eliminan el calor de la
compresión de gas y reducen su temperatura a la que existe en la entrada del compresor.

Los compresores son cilindros horizontales como en los que aparecen en las figuras del 1 al 4 son los que más se
utilizan, por su capacidad de acceso. Se construyen también máquinas con cilindros verticales y otras disposiciones,
tales como las de ángulo recto y en ángulo en v.

Los compresores de hasta 100 hp tienen un cigüeñal simple de impulso central (Figura 1). En tamaños superiores,
las máquinas suelen ser de construcción en dúplex, con bielas a cada extremo del eje (Figura 5). Algunas unidades,
sincrónicas e impulsadas por motor son de construcción en 4 esquinas, o sea, con una construcción dúplex doble
que tiene 2 bielas a partir de cada uno de los dos cigüeñales (Fig. 6).

Donde se requiera aire sin vestigios de aceite puede recurrirse al compresor de compresor seco (Figura 7) en donde
los aros son de material antifricción de tipo teflón o de grafito.
Compresores a membrana:

Son de construcción sencilla y consisten en una membrana accionada por una biela montada sobre un eje motor
excéntrico; de este modo se obtendrá un movimiento de vaivén de la membrana con la consiguiente variación del
volumen de la cámara de compresión en donde se encuentra alojadas las válvulas de admisión y descarga
accionada directamente por la acción del aire.

Permite la producción de aire comprimido exento de aceite puesto que el mismo no entra en contacto con el
mecanismo de accionamiento: el aire comprimido presenta gran pureza. Se utilizan en medicina y en ciertos
procesos químicos: no se utilizan en general para uso industrial (Fig. 8).

Existen compresores de diafragma metálicos (Fig. 9), que tienen la ventaje de no utilizar sellos para el gas
procesado. El diafragma se impulsa hidráulicamente mediante una bomba de émbolos.

COMPRESORES ROTATIVOS:

Los compresores de tornillos, Roots y de paletas son algunos modelos de compresores alternativos, que constan de
una carcasa en cuyo interior uno o varios impulsores giratorios de diversos tipos liberan aire, lo comprimen y lo
desplazan hacia el sistema de descarga. Diseñados para trabajar a baja presión, rara vez exceden de los 700
gr/cm2.

Compresores a tornillo o helicoidales

La compresión es efectuada por dos rotores helicoidales ( macho y hembra), que son dos tornillos engranados entre
sí y contenidos en una carcasa. El macho es de 4 entradas y cumple la misma función que el pistón en el compresor
alternativo; la hembra es de 6 entradas y cumple igual función que el cilindro. En su rotación, los lóbulos del macho
se introducen en los huecos dela hembra desplazando el aire axialmente, disminuyendo su volumen y, por
consiguiente, aumentando la presión. Los lóbulos se llenan de aire por un lado, descargan por el otro en sentido
axial y despuntan diagonalmente. (Fig.12)

Como los rotores no están en contacto, el desgaste y la lubricación resultan mínimos. El campo de aplicación de
éstos va desde 600 a 40000 m3/h y se logran presiones de hasta 25 bar. El compresor del tipo de gusano, que se
muestra en la figura 13, puede manejar capacidades de hasta 25000 pies3/min. a razones presión de 4 a 1 y
superiores.

Compresores Roots:

Están formados por 2 engranajes alveolares, y solo transportan del lado de aspiración al de compresión el volumen
de aire aspirado, sin comprimirlo en ese recorrido. No hay reducción de volumen y, por lo tanto, aumento de presión.
Resultan apropiados cuando se requiere aire comprimido a bajas presiones, completamente libre de rastros de
lubricante. (Fig. 14)

Compresores a paleta:

Constan de una carcasa cilíndrica en cuyo interior va un motor montado excéntricamente de modo de rozas casi por
un lado la pared de la carcasa formando así una cámara de trabajo en forma de medialuna. Esta cámara queda
dividida en secciones a través de paletas deslizantes alojadas en ranuras radiales del rotor. Al girar éste último, el
volumen de las secciones varía desde un máximo aun mínimo, produciéndose a aspiración, compresión y expulsión
del aire sin necesidad de válvula alguna. Este tipo de compresor es muy adecuado para los casos en que no es
problema la presencia de vestigios de aceites en el aire comprimido. De requerir aire exento de aceite, las paletas
deben ser hechas de materiales autolubricantes, tipo teflón o de carbono artificial. (Fig. 10)

Un ejemplo es el tipo de aletas deslizantes (Fig. 11) estas unidades se ofrecen para presiones de funcionamiento de
hasta 125 lb/pulg2 y capacidades de hasta 2000 pies3/min.

Compresores de desplazamiento variable o dinámicos:

 Turbocompresores (ventiladores)

Se utilizan para bajas presiones. Funcionan bajo el principio de la dinámica de los fluidos, en donde el aumento de
presión no se obtiene a través del desplazamiento y reducción del volumen, sino por efectos dinámicos del aire. Se
clasifican como de tipo radial o centrífugos y de flujo axial.

TURBOCOMPRESORES RADIALES:

Funcionan de forma similar a las bombas centrífugas. Utilizan un volante impulsor que gira en el interior de una
cámara. El impulsor aspira aire por su centro y lo centrífuga a gran velocidad contra la cámara: el aire pierde
velocidad y transforma en presión su energía cinética. Se utilizan para el manejo de grandes volúmenes de gases y
para una gran variedad de servicios, incluyendo enfriamiento y desecación; suministro de aire de combustión a
hornos y calderas; sopladores de altos hornos, cúpulas y convertidores; trasportes de materiales sólidos; como
eliminadores y para comprimir gases o vapor. Estos compresores se construyen de tres tipo generales:

De paletas rectas: (Fig. 15)

Tienen rotores de diámetro relativamente grandes con unas cuantas paletas radiales (5 a 12) que se parecen a
ruedas de paletas y funcionan a velocidades relativamente bajas. Se utilizan en trabajos de eliminación, sobre todo
cuando los desechos van en la corriente de aire.

De hojas curvas hacia delante: (Fig. 16)

Por lo común son del tipo Sirocco de aletas múltiples (20 a 64). Los rotores son de diámetro pequeño y funcionan a
velocidades más altas que las unidades de paletas rectas.

De hojas curvas hacia atrás: (Fig.17)

Son del tipo de aletas múltiples; estos turbocompresores son sumamente útiles.

TURBO COMPRESORES AXIALES:

Consiste en una cámara provista de un eje giratorio sobre el que va montado una serie de hileras de pequeños
álabes. El aire, aspirado por el extremo abierto de la cámara, es comprimido en etapas por cada hilera de álabes a
medida que avanza por el interior de la carcasa hacia el extremo de descarga. El tamaño de la cámara y la longitud
de las paletas, al disminuir hacia el extremos de salida, permiten la compresión del aire. El compresor axial se
desarrolló para utilizarse con turbinas de gas y posee diversas ventajas para servicios en motores de reacción de la
aviación. La alta eficiencia y la capacidad más elevada son las únicas ventajas que tienen los compresores de flujo
axial sobre los radiales, para las instalaciones estacionarias. Las desventajas incluyen una gama operacional
limitada, mayor vulnerabilidad a la corrosión y la erosión, y propensión a las deposiciones.

En la figura 18 se muestra una figura típica de flujo axial. El elemento giratorio consiste en un tambor al que van fijas
varias hileras de hojas de altura decreciente, con secciones de corte transversal en forma aerodinámica. Entre cada
hilera hay una fila estacionaria que reencauza el flujo y logra cierta cantidad de conversión de velocidad de carga a
presión. Los compresores de flujo axial son de dos tipos generales: de disco y de propela.

De disco:

Estos tienen paletas rectas o curvas, similares a las de un ventilador doméstico ordinario. Se utilizan para la
circulación general o para trabajos de eliminación sin ductos.

De propela: (Fig. 19)

Estos tienen aletas similares al del diseño aeronáutico, y pueden ser de dos etapas.

Eyectores:
Un eyector es un tipo simplificado de compresor que no tiene pistones, válvulas, rotores ni otras piezas móviles. En
la figura 20 se ilustra un eyector de chorro de vapor. Consiste en una tobera de vapor que descarga un chorro a alta
velocidad a través de una cámara de succión conectada al equipo que se debe evacuar. El vapor recoge al gas y lo
lleva a un difusor en forma de Venturi con convierte la energía de velocidad del vapor en energía de presión. En la
figura 21 se muestra un eyector de tamaño grande, que se denomina a veces eyector reforzador, con toberas
múltiples.

Se pueden conectar en serie o por etapas dos o más eyectores, o en paralelo para manejar mayores cantidades de
gas o vapor.

MÉTODO DE REGULACIÓN DE COMPRESORES:

Sistema de marcha y parada:

El compresor se detiene cuando en el depósito se alcanza la presión máxima; en ese instante el consumo es
satisfecho por la acumulación del depósito hasta que en el mismo la presión alcanzada sea el vapor mínimo
admisible de regulación (presión de arranque), momento en que vuelve a arrancar. La señal de arranque y parada se
obtiene a través de un presostato regulador entre las presiones máximas y mínimas que envía una señal eléctrica al
contacto del motor y ordena su marcha o parada.

Estudio del tiempo de marcha y parada de un compresor:

VD= volumen del depósito (m3)

P2 =presión de parada (barias) VND=Vd(P2+1)

P1 = presión de arranque (barias) VNA =Vd(P1 + 1)

Ap = P2 - P1 salto de presión admisible. Vc =[VD(P2+1)]-[VD(P1+1)]

Qn = consumo de aire libre promedio. Vc=VD[P2+1-P1-1]=VD(P2-P1)=VD.Ap

Qc = capacidad de aire por minuto. N.m3 Tp=Vc= VD.Ap= m3.Bar=min

Min Qn Qn (N.m3):min

VND = volumen normal de aire cuando está parado. Tp= VD.Ap. 1 C= Qn:Qc

VNA = volumen normal de aire cuando arranca. Qn C

VC = volumen consumido (VND - VNA) Tm= Ap.VD . 1 To=Tp+Tm

Tm = tiempo de marcha. Qc 1-C

TP = tiempo de parada. To=( Ap.VD ) + (Ap.VD)

TO = tiempo total (Tm + Tp) Qn Qc-Qn

Sistema de marcha en vacío:

El compresor con este sistema está en marcha continuamente, pero alterna períodos en que comprime con períodos
en que el aire es aspirado y expulsado. Esto se consigue abriendo las válvulas de admisión.

El aire aspirado al hallar la válvula abierta es descargado en la atmósfera. La apertura de las válvulas se obtiene a
través de un mecanismo accionado por un pequeño pistón o membrana ubicados en la cabeza de cilindros que
recibe una señal neumática a través de una electroválvula actuado por un presostato en función de la presión del
depósito. La frecuencia del cambio carga-vacío puede ser elevada sin causar daños al compresor ni al motor
eléctrico.

RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO DE UN COMPRESOR:

Es el cociente entre el volumen de aire realmente aspirado por el compresor y el volumen de cilindrada (generado
por la carrera del pistón). El rendimiento no es del 100 % debido a que el aire que entra en el cilindro se calienta y
aumenta su volumen, porque la presión de aspiración debe ser inferior a la atmosférica para permitir al aire entrar en
el cilindro, que el cierre de las válvulas no es instantáneo permitiendo fugas de aire, que pueden verificarse fugas a
través de los aros de pistón y válvulas aún cerradas, la presencia de un espacio nocivo al final de la carrera de
compresión.

El aire comprimido en este espacio nocivo se expande dentro del cilindro en la carrera de aspiración, disminuyendo
el volumen de aire realmente aspirado.

Cálculo: v = 1 - m.(P2 - 1)

P1

ACONDICIONAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO DELANTE DE LA UNIDAD CONSUMIDORA:

Filtro de aire:

Tiene la función de segregar las impurezas y el condensado restante que pasa a través de él. En un filtro normal
(filtro fino), el aire pasa por unas rendijas al entrar en la capa del filtro. Se aumenta la velocidad del aire y éste se
enfría adicionalmente. El efecto centrífugo y el enfriamiento hacen que se separare el condensado en calidad de
niebla. El condensado se deposita en la parte inferior de la copa y será evacuado a más tardar cuando alcance el
valor máximo. En caso contrario, el aire que pasa arrastraría el condensado y éste llegaría los elementos
consumidores. Para evitarlo, se puede montar un sistema de elevación automático, que regula el nivel de
condensado mediante una válvula de aguja y flotador. Las partículas sólidas contenidas en el aire que no fueron
evacuadas con el condensado y que son más grandes que los poros del filtro, son retenidas e el mismo. Con el
tiempo, el filtro se ensucia, por lo que hay que limpiarlo o sustituirlo. (Fig. 22)

Válvula reguladora de presión:

Tiene la función de mantener la presión de trabajo (secundaria) a un nivel constante, independientemente de las
oscilaciones que la presión de la red (primaria). La válvula consta de una membrana para regular la presión
secundaria en función del ajuste de la válvula. La presión secundaria actúa sobre un lado de la membrana, y del otro
lado actúa un muelle cuya fuerza se regula por un tornillo. Al girar el tornillo cambia la fuerza del muelle y la presión
secundaria, ya que la membrana tiene que estar en equilibrio de fuerzas: se bloquea el paso de la válvula.

El muelle vuelve a abrir el paso por acción del movimiento de la membrana en función de la cantidad de aire que
fluye y en función de la disminución de la presión secundaria. Así puede entrar más aire. La regulación de la presión
secundaria implica un constante abrir y cerrar del asiento de la válvula. Para evitar una oscilación descontrolada, la
válvula tiene un elemento amortiguador. Hay varios diseños de válvulas. Con y sin evacuación de aire. Si se desea
disminuir la presión secundaria ajustando el tornillo, tiene que haber un consumo de presión secundaria (si es una
válvula que no tenga sistema de evacuación), sino abría reducción de la presión deseada. Si se trata de una válvula
con sistema de evacuación, es posible reducir la presión mediante un escape de aire, y no es necesario un consumo
de la presión secundaria. (Fig. 23)

Lubricador:

Suministra aceite lubricante a los elementos neumáticos que lo necesiten. La unidad de lubricación se encarga de
una difusión muy fina de aceite en el aire, por lo que la niebla de aceite llega hasta el elemento consumidor,
trasportada por el aire a presión. Esta niebla tiene que ser fina como para que el aceite no se precipite en el primer
estrechamiento. El aire a presión que pasa a través del lubricador genera una diferencia de presión por la variación
de los grosores de los conductos. El aceite es aspirado del depósito y al entrar en contacto con el aire a presión se
reduce la difusión. La unidad de lubricación solo empieza a funcionar a partir del momento en que el flujo de aire es
suficientemente fuerte. Si el consumo es pequeño, la velocidad del flujo no alcanza para aspirar aceite.

El aire comprimido saturado de humedad entra al secador frigorífico, atraviesa el intercambiador 9 preenfriándose en
contra corriente con el flujo de aire frío que está a 2°C que viene del intercambiador 10; a continuación ingresa a
éste último donde su temperatura baja a 2°C pues cede su calor al sistema frigorífico. Mientras el aire se va
enfriando, el vapor de agua que tiene se condensa y como el líquido es el separador del aire en 11 y expulsado al
exterior por el drenador automático 12. Después del separador 11 el aire comprimido frío y deshumidificado ingresa
nuevamente al intercambiador 10 donde recupera calor disminuyendo su humedad relativa. Esta ganancia de calor
se logra extrayéndola del aire que ingresa al secador, por lo que éste se preenfría sin gasto, disminuyendo en alto
grado la potencia energética en el compresor frigorífico. Saliendo del intercambiador 9 el aire comprimido ya es seco
y puede ser enviado al consumo. (Fig. 24)

Aplicaciones de los compresores:

Suministran aire comprimido tanto a las herramientas neumáticas de las obras, fábricas y canteras como a
aerógrafos y pulverizadores de los pintores y artistas; proporcionan aire comprimido en las operaciones del buceo y
construcción de túneles en los trabajos subacuáticos, cooperan a la licuefacción del aire y, por tanto, a la obtención
de oxígeno y nitrógeno líquidos y envían aire a los altos hornos y otros hornos metalúrgicos.

Los sistemas de refrigeración emplean estas máquinas para comprimir el elemento refrigerante.

Eyectores
Ordinariamente cuando uno se refiere a los aparatos de chorro se acostumbra usar el término
"eyector " que cubre todos los tipos de bombas de chorro que no cuentan con partes móviles, que
utilizan fluidos en movimiento bajo condiciones controladas y que descargan a una presión
intermedia entre las presiones del fluido motory de succión. El eyector a chorro de vapor es el
aparato más simple que hay para extraer el aire, gases o vapores de los condensadoresy de los
equipos que operan a vacío en los procesos industriales. Es un tipo simplificado de bomba de vacío o
compresor, sin partes móviles, como válvulas, pistones, rotores, etc. Su funcionamiento está dado
por el principio de conservación de la cantidad de movimiento de las corrientes involucradas.
Los eyectores o bombas de chorros, son máquinas cuyo trabajo se basa en la transmisión de energía
por impacto de un chorro fluido a gran velocidad, contra otro fluido en movimiento o en reposo, para
proporcionar una mezcla de fluido a una velocidad moderadamente elevada, que luego disminuye
hasta obtener una presión final mayor que la inicial del fluido de menor velocidad.
Los eyectores se emplean muy comúnmente para extraer gases de los espacios donde se hace vacío,
por ejemplo, en los condensadores, en los sistemas de evaporación, en torres de destilación al vacío y
en los sistemas de refrigeración, donde los gases extraídos son generalmente incondensables, tales
como el aire. Aunque también se usan en el mezclado de corrientes como por ejemplo en los procesos
de sulfitación en ingenios azucareros.