¿Qué es un compresor?

Un compresor es una maquina construida para aumentar la presión de un fluido compresible,

como gases y vapores, para desplazarlos mediante compresión mecánica.

De una manera más simple, se define a los compresores como maquinas generadoras de aire
comprimido.

Pero, ¿qué es el aire comprimido? El aire comprimido es aire que se encuentra a una presión
mayor que la presión atmosférica local.

El aire comprimido se usa como fuente de energía para diferentes tipos de herramientas y
máquinas y, a menudo, es una parte importante en muchos procesos de trabajo. Se utiliza en
aplicaciones muy diversas, como accionamiento de máquinas herramientas, actuadores de
válvulas, maquinaria, etc., siendo la primera de las citadas, en su versión de máquinas
portátiles, una de las más frecuentes.

Dado que su accionamiento es debido a un fluido a presión, su empleo da lugar a la aparición

de unos riesgos específicos, que se van a ver incrementados si se hace un mal uso del mismo.
El aire comprimido es una corriente de aire concentrada con presión y velocidad altas que
puede causar lesiones graves al operador y a las personas que están cerca.

Independientemente del tamaño del compresor, estos presentan una serie de riesgos
comunes, la mayoría relacionados con una eventual sobrepresión que pudiera dar lugar a una
explosión, principalmente por las siguientes causas:

-Bloqueo, total o parcial, del aire que sale del compresor.

-Fallo de los controles automáticos, combinado con bajo consumo de aire.

-Mal funcionamiento del compresor produciendo una sobrevelocidad.

-Sobrecalentamiento, que puede dar lugar a la ignición de los depósitos carbonosos con el
consiguiente peligro de explosión.

-Aunque no es frecuente, pueden iniciarse fuegos y explosiones por combustión de aceites y

vapores procedentes de los utilizados para la lubricación del compresor.

-Proximidad de fuego exterior con el consiguiente sobrecalentamiento y sobrepresión.

-La suciedad y/o humedad puede ser causa de corrosiones, así como el bloqueo de válvulas.

-Otro elemento a tener muy en cuenta son las correas y árboles de transmisión entre
compresor y motor de accionamiento, que pueden ser causa de graves lesiones por
atrapamiento.

Con objeto de prevenir los riesgos anteriormente indicados es necesario ser muy cuidadoso en
el diseño de los mismos. En general todos incluyen los siguientes elementos:

Válvulas de seguridad:
Es necesario dotarlos de una o varias válvulas de seguridad cuyo tamaño y capacidad de
descarga vendrá determinado por el caudal de aire máximo que es capaz de suministrar el
compresor. En el caso de compresores multietapas, cada una de ellas contará al menos con
una válvula de seguridad, y si es posible, se situarán en los enfriadores intermedios y finales
correspondientes. Cuando se monte una válvula de interrupción entre compresor y
acumulador de aire comprimido, es necesario instalar una válvula de seguridad en la línea de
unión de los mismos, situada entre compresor y válvula de interrupción.

Manómetros: Deben ser de lectura fácil y estar situados en zonas sumamente accesibles. Su
número ideal depende del tamaño del compresor. En el caso de compresores de dos etapas,
cada una de las etapas dispondrá de sus propios manómetros. En el caso de pequeños
compresores de dos etapas, no será necesario disponer uno en la primera, pero, en ese caso,
la zona debe contar con una espita que permita comprobar el valor de la presión. Cuando se
empleen compresores de mediana y gran potencia, con lubricación forzada, también deben
instalarse manómetros para indicación de la presión de aceite.

Protección térmica: Para minimizar el riesgo de sobrecalentamiento, los grandes compresores

deben contar con termostatos a la salida de la válvula de descarga de la última etapa del
compresor, los cuales pondrán fuera de servicio al mismo de forma automática cuando se
supere la temperatura considerada como peligrosa. Si el compresor es del tipo multietapas, es
necesario instalar un termostato a la salida de cada una de ellas. En compresores medianos y
grandes refrigerados por aire, deben instalarse termostatos con el fin de controlar el posible
sobrecalentamiento del compresor debido a un fallo en el ventilador de refrigeración o a la
suciedad depositada en la superficie de refrigeración. En compresores rotativos refrigerados
por aceite, debe colocarse un termostato de parada que detenga el motor de accionamiento
cuando la temperatura del aceite exceda de un cierto límite.

Protección del elemento enfriador: Si la refrigeración se efectúa por agua, es necesario instalar
un termostato en la salida del refrigerador de la misma que ponga fuera de servicio el
compresor cuando ésta alcance la temperatura máxima (recomendada por el fabricante). El
caudal de agua debe ser suficiente para enfriar todas las partes del sistema y es imprescindible
que sea de la calidad adecuada para prevenir la corrosión, formación de depósitos,
incrustaciones, etc., debiendo tomarse además precauciones adecuadas cuando exista riesgo
de heladas.

Protección del sistema de lubricación: Cuando la presión del aceite de lubricación descienda
por debajo del valor mínimo recomendado por el fabricante es necesario, en medianos y
grandes compresores, que un sistema de seguridad, ponga fuera de servicio el compresor, y
simultáneamente, dispare una alarma acústica y/o óptica. En el caso de que la alimentación de
aceite se efectúe por gravedad, es imprescindible instalar un detector de bajo nivel de aceite.
Igualmente será necesario que se ponga fuera de servicio el compresor y se dispare la alarma,
cuando la temperatura del aceite de lubricación, en el cárter del cigüeñal o en el colector,
exceda la temperatura especificada por el fabricante.

Protección contra explosiones: El sobrecalentamiento o la ignición de depósitos carbonosos

puede dar lugar explosiones, como ya se indicó anteriormente, por lo que, en compresores de
tamaño mediano y grande, se instala un tapón fusible.
Protecciones contra atrapamientos: Todos los elementos de transmisión como correas,
árboles, etc., deberán disponer de resguardos de seguridad, de tipo “fijo” que impidan el
acceso accidental a partes móviles.

Reglas de seguridad en uso de aire comprimido.

 Nunca aplique aire comprimido en la piel o directo a una persona, el aire comprimido a
una presión de 1.5 bar puede causar serias lesiones. No debe utilizarse para limpiar
polvo o suciedad del cuerpo o ropa.
 Cuando se utilice aire comprimido para limpieza, hay que asegurarse de no exceder
una presión de 3 bar y utilizar siempre lentes de protección o máscara facial.
 Utilizar protección auditiva. La exposición a un ruido excesivo puede dañar seriamente
el sistema auditivo. Diversas clases de silenciadores pueden ser montados en las
válvulas y partes de máquinas para reducir los sonidos y atenuar los riesgos a la salud.
 Nunca acople o desacople una manguera con presión de aire. Corte la presión y
despresurice los sistemas antes de proceder a cualquier conexión de mangueras.
 Nunca usar mangueras deterioradas o dañadas. Una falla en la manguera puede causar
graves accidentes.
 Cuando se inyecte aire comprimido a una red o manguera, asegurarse que si hay un
extremo abierto, éste permanecerá sujero en forma firme y segura. Un extremo
suelto puede dar un latigazo y producit un grave accidente.
 Nunca alterar o instalar válvulas de alivio con presión de descarga superior a la cual ha
sido diseñado el sistema y el depósito.
 Prestar atención a las regulaciones locales referidas a recipiente sometidos a presión y,
por último,
 Hacer revisar el sistema periódicamente y realizar los correspondientes
mantenimientos.

Calderas.

Para evaluar los riesgos y las medidas de seguridad necesarias que deben tenerse en cuenta en
el manejo de equipos sometidos a presión, como las calderas, comenzaremos dando las
definiciones necesarias.

¿Qué es una caldera?

La caldera, en la industria, es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para
generar vapor.1 Este vapor se genera a través de una transferencia de
calor a presión constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta
y cambia su fase a vapor saturado.
Podemos definir a una caldera como un generador de presión con temperatura, el cual, se
describe como todo recipiente cerrado, en el cual se genera vapor de agua a una
presión mayor que la atmosférica, independientemente del fin a que se destina el
vapor producido.
Existen varias características que dan lugar a varias agrupaciones de las calderas que pueden
ser:

En función a la posición relativa entre el fluido a calentar y los gases de

combustión:
  Pirotubulares: las que tienen tubos múltiples de humo .
 Acuotubulares: las que tienen tubos multiples de agua.

En función del número de pasos:

 De un paso de recorrido de los gases.
 De varios pasos.
En función del tipo de tiro:
 De tiro natural.
 De tiro inducido.
 De tiro forzado.

En función de las necesidades energéticas del proceso:

 Calderas de agua caliente.
 Calderas de agua sobrecalentada.
 Calderas de vapor saturado.
 Calderas de vapor sobrecalentado.
 Calderas de fluido térmico.

Los equipos sometidos a presión, además de sus riesgos específicos, tienen otro en
común: el de explosión.
Es habitual que estos equipos contengan fluidos en distintas fases (líquido, vapor, gas)
y/o mezclas de ellos, a diferentes regímenes de presión y temperatura.
Por obvio que parezca debe recalcarse que una de las medidas básicas para prevenir el
riesgo de explosión, es la instalación y operación de los equipos en un todo de acuerdo
con las especificaciones provistas por el fabricante.
Esto presupone una correcta capacitación y actualización sobre las mismas, de todo el
personal afectado o relacionado directamente con los equipos sometidos a presión.

Operaciones con calderas:

El operador de calderas es la persona encargada de mantener y vigilar el correcto

funcionamiento de esta, revisar los paneles de control, temperatura y presión y otros
parámetros del correcto funcionamiento.
Para no cometer actos negligentes en este tipo de operación, se deberán seguir las
siguientes recomendaciones:
Antes de iniciar las labores en la operación de calderas, se debe usar obligatoriamente
todos los elementos de protección personal y poner especial cuidado en el encendido,
apagado u otro tipo de operación, como por ejemplo, la manipulación de los reactivos y
en las purgas.
Del mismo modo, al momento de realizar las purgas, se deberá hacerlo de forma suave,
abriendo las válvulas gradualmente.
Tener siempre presente mantener el orden y limpieza diaria del lugar de trabajo.
Evitaremos de esta forma la acumulación de elementos ajenos a la operación.
Es sumamente importante en este tipo de labor, aplicar periódicamente el programa de
mantención e inspección de las válvulas y líneas de vapor de los equipos.
Así mismo, mantener siempre señalizadas las zonas que están expuestas a altas
temperaturas, reduciendo los riesgos de sufrir quemaduras u otro tipo de lesión.
Cuando se realice operaciones de alto riesgo, como la carga y descarga de combustibles,
se deberá obligatoriamente respetar todos los protocolos de seguridad.
Y finalmente, cuando se detecte cualquier tipo de peligro, comunicarse de inmediato con
tu jefatura.

Instalación de calderas:

Se instalarán solamente en los lugares y en la forma aprobados por la autoridad

competente.
◊ Las calderas para los locales industriales deberán colocarse:
- en edificios separados, de construcción resistente al fuego, que no sean usados para
ningún otro fin y situados a no menos de 3 m de distancia de edificios que no formen parte
del establecimiento
- o en estructuras de materiales resistentes al fuego, conectadas, o muy próximas, a otros
edificios del establecimiento.
◊ Cuando exista riesgo de propagación de incendio entre una sala de calderas y los locales
adjuntos donde se fabriquen, empleen, manipulen o desprendan materiales explosivos o
altamente inflamables, la separación de los locales y la sala de calderas será completa y
no existirán salidas u otras aberturas en las paredes entre dicho local y ella.

◊ Se elegirán caminos, pasajes y escaleras con barandillas de hierro o de acero o de otro

material resistente a la combustión, provistos de superficies antirresbaladizas para el
acceso seguro a las válvulas elevadas, a los niveles de agua, a los reguladores de
alimentación de agua y a los otros accesorios de las calderas.

Válvulas de seguridad:

Cada caldera estará equipada, por lo menos, con dos válvulas de seguridad: una a resorte
y otra a contrapeso (sólo para bajas presiones)
- estarán colocadas lo más cerca posible a la caldera;
- deberán estar conectadas a la caldera independientemente de cualquier otra conexión
de vapor;
◊ Las válvulas de seguridad de las calderas, serán de suficiente capacidad para descargar
todo el vapor generado por la caldera a su máxima carga.
◊ Los asientos y los discos de las válvulas de seguridad de las calderas, serán de material
resistente a la corrosión y los asientos estarán afianzados de tal manera a los cuerpos de
las válvulas que no sea posible que se levanten.
◊ Las válvulas de seguridad de las calderas, serán construidas y mantenidas de tal manera
que:
- la falla de cualquiera de las partes no obstruya la descarga completa y libre del vapor por
las válvulas;
- la operación no produzca choques perjudiciales para las válvulas o la caldera;
- la válvula pueda girarse sobre su asiento.
◊ Las válvulas de seguridad de las calderas serán:
-capaces de ajustarse y regularse de tal manera que operen sin vibraciones;
- arregladas de tal manera que la descarga pueda ser oída fácilmente por el encargado
◊ Las válvulas de seguridad pueden ser probadas de dos maneras:
-accionando la válvula manualmente, mediante una palanca dinamométrica en donde el
esfuerzo necesario para abrirla deberá ser un 75% de la presión nominal, a la cual está
calibrada la válvula.
- elevar la presión de la caldera a la que necesite la válvula para accionar.
◊ No se deben realizar pruebas manuales en válvulas calibradas a presiones nominales
mayores de 27 atmósferas.
◊ Las válvulas de seguridad, especialmente las reparadas, antes de ser colocadas en la
caldera, deberán ser ensayadas.
◊ También deben ser mantenidas en buenas condiciones de operación y verificadas
semanalmente.

Manómetros:

◊ Cada caldera estará equipada con un manómetro, colocado de tal manera que:
- esté exento de vibraciones;
- pueda ser convenientemente regulado;
- ofrezca una visión clara y despejada al operario desde su posición usual, al frente o al
costado.
◊ Los manómetros estarán conectados a la cámara de vapor, de modo que capten
solamente el vapor seco y no el saturado, o a la columna de agua o a sus conexiones de
vapor, por un tubo sifón que:
-sea de capacidad suficiente para mantener el tubo de manómetro lleno de agua; y
- esté instalado de tal manera que el manómetro no pueda desconectarse de la caldera,
excepto:
*por un grifo colocado cerca del manómetro y provisto de una manija con un mango de
palanca o en forma de "T", fijado de modo que esté paralelo al tubo cuando el grifo esté
abierto;
* por una válvula de interrupción de vapor en las calderas que tengan una presión de 35
atmósferas, o más.
◊ Las conexiones de los manómetros serán lo más cortas posible.
◊ Los manómetros tendrán marcado en rojo sobre el cuadrante la presión máxima
permisible de trabajo.
◊ Todos los manómetros en una sala de calderas serán del mismo tipo, con graduación
similar en los cuadrantes, la que estará expresada en kilogramos por centímetros
cuadrados (kg/cm2).

Indicadores del nivel de agua.

◊ Cada caldera estará equipada por lo menos con un indicador de nivel de agua, o mejor
aun, con dos, que estarán:
- situados o equipados con dispositivos del tipo aprobado por la autoridad competente,
de tal forma que sea fácilmente legible por el encargado de la caldera;
- equipados con una válvula de cierre rápido en la parte superior y otra en la parte inferior,
que puedan ser fácilmente accionadas desde el piso en caso de que el vidrio se rompa;
- equipados con una válvula de desagüe conectada por medio de un tubo a un punto de
disposición seguro
◊ Los indicadores del nivel de agua estarán colocados de tal manera que cuando el nivel
de agua visible esté en la marca más baja, exista, por lo menos, suficiente agua en la
caldera para evitar cualquier peligro y deberán accionar una alarma de doble efecto,
acústica y luminosa intermitente.
◊ Las calderas que no sean alimentadas con agua de condensación u otras aguas que
sean satisfactorias, debieran abastecerse con agua tratada o purificada, a fin de evitar la
corrosión y la formación de incrustaciones.
◊ Los tubos de alimentación estarán provistos de una válvula de retención cerca de la
caldera y de una válvula o de un grifo entre la válvula de retención y la caldera.
◊ Cuando dos o más calderas sean alimentadas por una fuente común, el tubo de
alimentación estará también provisto de una válvula en la rama que va a cada caldera,
entre la válvula de retención y la fuente de abastecimiento, a fin de evitar que el agua
retroceda de una caldera a otra.

Válvulas de cierre
◊ Las salidas de descarga del vapor, excepto las conexiones de las válvulas de seguridad
y de los recalentadores, estarán equipadas con válvulas de cierre colocadas en un punto
accesible en la línea de salida del vapor y tan cerca de la caldera como sea posible.
◊ Se debiera disponer de medios rápidos y adecuados para manipular las válvulas
principales de cierre:
- extendiendo los ejes de las válvulas de manera que las ruedas de las mismas puedan
accionarse: desde el piso de la sala de calderas, por medio de cadenas, engranajes o de
otros aparatos mecánicos; o desde fuera de las salas de calderas en caso de emergencias.
◊ Cuando dos o más calderas estén conectadas a una tubería maestra de vapor, la
conexión del vapor de cada caldera equipada con abertura de inspección estará dotada
de dos válvulas de cierre que puedan fijarse y que tengan entre ellas un amplio desagüe
de caudal libre, cuya descarga sea visible al operario mientras acciona las válvulas.
◊ Se dispondrá de amplios desagües cuando las válvulas de cierre de las calderas, estén
colocadas de tal manera que se pueda acumular agua.

Sistemas de desagüe:
◊ Cada caldera estará equipada por lo menos con un tubo de desagüe, dotado de una
válvula o grifo en conexión directa con el espacio de agua más bajo y la caldera será
concebida e instalada de tal manera que toda el agua pueda salir por él.

◊ Cuando los tubos de desagüe del fondo estén expuestos al calor directo del horno,
estarán protegidos por ladrillos refractarios o por otros materiales resistentes al fuego,
colocados de tal manera que los tubos puedan ser inspeccionados fácilmente.
◊ Las tuberías de desagüe de las calderas descargarán en un lugar que no presente peligro
de lesiones para los operarios y no estarán conectadas a los albañales de las instalaciones
sanitarias a menos que, primeramente, pasen por un tanque de desagüe.

◊ Los economizadores usados en las calderas estarán provistos de:

a) termómetros para registrar la temperatura del agua en la entrada y en la salida de los
economizadores;
b) regulador de tiro de cierre ajustado entre el economizador y la caldera;
c) cubiertas o tapas en los colectores cabezales que queden frente a los tubos, a fin de
facilitar la eliminación de depósitos de las superficies interiores;
d) una válvula de seguridad.
◊ Las montaduras de los economizadores de las calderas estarán provistas de:
a) puertas de ventilación a fin de facilitar la circulación del aire en la cámara que rodea al
economizador;

Reguladores de tiro:

Cuando se usen dispositivos de control automático en los reguladores de tiro de entradas

o salidas en las calderas, estarán instalados de tal modo que si fallase o le ocurriese algún
accidente al mecanismo no permita que el regulador de entrada se abra o que el regulador
de salida se cierre.
Además del riesgo de explosión, existen otros más habituales en el uso de calderas como
pueden ser:

Riesgos de quemaduras:
Este riesgo está presente por las elevadas temperaturas de las tuberías, recipientes y demás
mecanismos propios de la caldera. Se sugiere:
- Aislar las tuberías.
- Conducir los escapes de vapor a zonas no transitadas por el personal de empresa.
- No cerrar completamente el registro de humos que los lleva a la chimenea.
- Emplear los elementos de protección personal para trabajos en caliente.

Exposicion al calor:
− En la limpieza de calderas, dar el tiempo suficiente para el enfriamiento de la caldera.
− Ventilar el área de la caldera.
− Hidratar a los trabajadores con frecuencia.
− Proveer de la protección personal para evitar la radiación del calor, aunque la ubicación de la
caldera permita buena aireación.