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Universidad Nororiental Privada

Gran Mariscal de Ayacucho

Ing. De mantenimiento industrial

8vo semestre

Control y aseguramiento de la calidad

Profesor: Alumna:

Pablo Vivas Cardozo Yuliannis

C.I: 26.870.823

Ciudad Bolívar; Noviembre de 2019


Herramientas de la calidad aplicadas al mantenimiento

Las siete herramientas de la calidad son:

1. Diagramas de Causa - Efecto


2. Planillas de inspección
3. Gráficos de control
4. Diagramas de flujo
5. Histogramas
6. Diagrama de Pareto
7. Diagramas de dispersión

DIAGRAMA CAUSA –EFECTO. Es un diagrama en forma de espina de


pescado en el que se trata una situación problemática o aspecto de enfoque, el
cual se ubica en la cabeza, desde la cual se deriva una espina central. Este
problema central es visto desde diferentes perspectivas, las cuales se ubican en
espinas secundarias que provienen de la espina central.

Generalmente se usan métodos muy útiles para rodear de forma integral un


problema a través de perspectivas complementarias. Identifica muchas causas
posibles de un efecto o problema y clasifica las ideas en categorías útiles. El
enunciado del problema, colocado en la cabeza de la espina de pescado, se utiliza
como punto de partida para trazar el origen del problema hacia su causa raíz.

Típicamente, el enunciado describe el problema como una brecha que se debe


cerrar o como un objetivo que se debe lograr. El mecanismo para encontrar las
causas consiste en considerar el problema y preguntarse “por qué” hasta que se
llegue a identificar la causa raíz o hasta que se hayan agotado las opciones
razonables en cada diagrama de espina de pescado.

Es una herramienta que nos permite conocer las causas principales en torno a
un problema, además se puede llevar a cabo en múltiples sesiones compuestas
de varias personas.
PLANILLA DE INSPECCION. Es utilizado para recolectar datos en torno a un
proceso o situación problemática definida. Es el inicio hacia el control de calidad,
pues para abordar cualquier problema, antes tenemos que tener datos, y aqui es
donde destaca la hoja de chequeo.

Es flexible, en cuanto cada grupo elabora su propio formato de hoja de


verificación dependiendo de las necesidades que se tengan en la captura de
datos.

Normalmente la hoja de verificación antecede el uso de otras herramientas de


control de calidad, pues la usamos como medio para obtener los datos que
necesitamos, de ahí su importancia.

GRAFICO DE CONTROL. El gráfico o carta de control, es seguramente una de


las 7 que más estadística implica. El departamento de control de calidad en las
empresas suele manejar tableros donde exponen este tipo de gráficos. Se utilizan
para determinar si un proceso es estable o tiene un comportamiento predecible.
Los límites superior e inferior de las especificaciones se basan en los requisitos
establecidos previamente. Reflejan los valores máximo y mínimo permitidos.
Puede haber sanciones asociadas al incumplimiento de los límites de las
especificaciones. Los límites de control superior e inferior son diferentes de los
límites de las especificaciones. Estos se determinan mediante la utilización de
cálculos y principios estadísticos estándar para establecer la capacidad natural de
obtener un proceso estable.

Con esta herramienta representamos los datos en torno a un proceso o


situación de análisis con un límite superior e inferior definido. Cuando se presenta
una situación atípica; por ejemplo que haya 3 puntos de datos seguidos por fuera
de los límites, se debe de investigar la causa para determinar por qué ocurrió esto.

Aquí es entonces, donde radica la ventaja del gráfico de control, pues nos
permite monitorear y controlar a fin de tener un funcionamiento estable.

Diagrama de flujo. Muestran la secuencia de pasos y las posibilidades de


ramificaciones que existen en un proceso que transforma una o más entradas en
una o más salidas. Los diagramas de flujo muestran las actividades, los puntos de
decisión, las ramificaciones, las rutas paralelas y el orden general de proceso.
Los diagramas de flujo pueden resultar útiles para entender y estimar el costo
de la calidad de un proceso. Esto se consigue mediante la aplicación de la lógica
de ramificaciones del diagrama de flujo y sus frecuencias relativas para estimar el
valor monetario esperado para el trabajo conforme y no conforme requerido para
entregar la salida conforme esperada.
HISTOGRAMAS. El histograma o diagrama de frecuencias es una de los
primeros gráficos que se aprenden en la enseñanza estadística. Nos permite
representar la distribución de frecuencias de una o más variables, con lo que
podemos analizar distribución, dispersión, aleatoriedad y frecuencia.

Está compuesto por barras ubicadas verticalmente. El eje x representa la


categoría o el intervalo de la variable continua que se analiza. El eje y define la
altura de la barra, en el colocamos la frecuencia o valor correspondiente del
intervalo. Es común ver este gráfico en tableros de control de calidad del producto
o servicio.

DIAGRAMA DE PARETO. El diagrama de Pareto, también conocida como


análisis de Pareto o curva 80-20, es una herramienta muy usada por diferentes
áreas del conocimiento y muy difundida en la Ingeniería Industrial. Los diagramas
de Pareto son una forma particular de un diagrama de barras verticales y se
utilizan para identificar las pocas fuentes clave responsables de la mayor parte de
los efectos de los problemas.

Las categorías que se muestran en el eje horizontal representan una


distribución probabilística válida que cubre el 100% de las observaciones posibles.

Las frecuencias relativas de cada una de las causas especificadas recogidas


en el eje horizontal van disminuyendo en magnitud, hasta llegar a una fuente por
defecto denominada “otros” que recoge todas las causas no especificadas. Por lo
general, el diagrama de Pareto se organiza en categorías que miden frecuencias o
consecuencias.

Se basa en el principio de Pareto, que a nivel general establece que el 80% de


los resultados proviene del 20% de las causas. En este sentido, elaboramos un
gráfico en el que determinamos los datos en torno a una problemática, elaboramos
una clasificación que nos permita evidenciar cuál es la distribución de la
causalidad en torno al problema, fijándonos especialmente en aquellos aspectos
que representan el 80% del problema, pues son los que se deberán intervenir.
DIAGRAMA DE DISPERSION. El diagrama de dispersión, también conocido
como gráfico de correlación, nos muestra la relación que existe entre dos
variables en términos de dispersión. Dicho de otra forma, conocemos cuál es el
grado de distanciamiento entre ambas variables, qué tanto se afectan o qué tan
independientes son la una de la otra.

Lo hacemos representando una serie de datos a través de puntos ubicados en


un gráfico. Normalmente, la variable independiente la ubicamos en el eje x. La
variable dependiente va en el eje y. Ubicamos cada uno de los datos de acuerdo a
sus coordenadas (x,y) y una vez hecho esto analizamos la correlación existente
entre ambas variables.
Ejemplo :

Las siete herramientas básicas de la calidad

Existen siete herramientas básicas adoptadas en las actividades de mejora

continua para soporte de análisis y solución de problemas operativos en una

organización.

Hoja de Control

Histograma

Diagrama de Pareto

Diagrama Causa – Efecto

Diagrama de Dispersión

Diagrama de Flujo

Gráfica de Control

El uso de estas herramientas tiene como finalidad:

Detección de problemas

Delimitar el área problemática

Estimación de factores que probablemente provoquen el problema

Determinar si el efecto tomado como problema es verdadero o no


Prevención de errores debido a omisión, rapidez o descuido

Detección de desfases

En la práctica estas herramientas requieren ser complementadas con otras

técnicas cualitativas y no cuantitativas como la lluvia de ideas, la encuesta, la

entrevista, diagrama de flujo, entre otros. En el presente estudio se detallará el uso

del Diagrama de Pareto y Diagrama Causa – Efecto para la identificación de los

problemas y generación de ideas para posibles causas raíces de dichos

problemas.

DIAGRAMA DE PARETO

Según Kazuo y Tetsuichi (1988), los diagramas de Pareto son gráficos de barra

especializados que pueden emplearse para mostrar la frecuencia relativa de los

hechos tales como los productos defectuosos, las reparaciones, los defectos, las

reclamaciones, los fallos o accidentes. Un diagrama de Pareto presenta mayor

información en orden descendente,desde la categoría mayor a la más pequeña.

Los puntos se dibujan para el total agregado en cada barra y se conectan con una

línea para crear un gráfico que muestra la adición incremental relativa de cada

categoría respecto al total.

El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales,

muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a

unos pocos muy importantes. Mediante la gráfica colocamos los "pocos que son

vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.


En la figura 4 se presenta un ejemplo sencillo de la elaboración de un diagrama

de Pareto:

DIAGRAMA CAUSA – EFECTO Mundialmente conocido como Diagrama de

Ishikawa por Kaoru Ishikawa quien introdujo esta herramienta para la búsqueda de

la Calidad. Según Kazuo y Tetsuichi (1988), un diagrama de causas-efecto es un

método útil para clasificar las causas de un problema. Clasifica las diversas

causas que se piensa afectan al resultado del trabajo, señalando con flechas la

relación causa-efecto entre ellas . Los diagramas de causas-efecto son valiosos

para cualquier proceso en que puedan aplicarse. Todos los implicados en un

problema deben participar, ofreciendo sus opiniones para descubrir los factores

asociados con un problema. Al elaborar el diagrama de Ishikawa se logra conocer

más el proceso o la situación, ya que debe ser elaborada desde diferentes puntos
de vista de partes que entienden el problema. En este estudio se usará el tipo de

diagrama que considera los factores- Materiales

- Método

- Medio

- Máquina

- Mano de obra

La relación de estos factores nos llevará a identificar las causas y desde ahí,

comenzar a proponer acciones de mejora a los problemas presentados en

mercado.
-Diseño de la investigación : Debido a que se pretende abarcar los problemas

de mercado en período de garantía, se tiene que hacer un análisis estructurado

para asegurar que la información es confiable. Se detallará el flujo que siguen

nuestros productos terminados desde la venta de estos hasta el reporte del

técnico que informa los tipos de falla presentados en usuarios finales. Esto

ayudará a reconocer puntos a mejorar al sistema de calidad de la empresa. La

metodología a seguir para el uso de herramientas de calidad que nos ayuden a

mejorar el producto final se detalla en el siguiente diagrama de flujo:

Análisis de la información de atenciones por reparación

Análisis de atenciones por Departamento; Las ventas se realizan en todo el

Perú, por ello el análisis de la cantidad de atenciones se hará por departamento,


siendo Lima quien representa poco más del 50% de las ventas totales (Figura 10).

En este punto se trata de identificar si existe alguna desviación en las cantidades

de atenciones por departamento, ya que se tiene presente que los servicios

técnicos son terceros y estos obtendrán un beneficio al existir mayores fallas en

mercado. Por esto, si se encuentra alguna falla en el producto, esta debe

reflejarse en todos los departamentos del Perú en la misma proporción del

volumen de ventas por departamento.

A partir de los análisis anteriores, se puede concluir hasta el momento lo

siguiente:  No existen irregularidades en las atenciones de los servicios técnicos

que sesguen el análisis de causas respecto al nivel de atenciones en los

departamentos en que se venden los productos.  En la figura 10 se puede

apreciar también que el factor clima de cada departamento del Perú no está

influyendo en el performance de los productos, ya que de lo contrario

encontraríamos tasas de fallo elevadas o problemas específicos en ciertas

localidades.  Tampoco existe un modelo específico de producto de la línea en

estudio con mayor nivel de atenciones en mercado. Las fallas se extienden de

manera proporcional con su producción en todos los modelos. 40 Luego de este


análisis previo para validar la información, se empezará a desagregar los tipos de

fallo y cruzar la información disponible en mercado y fábrica para poder aplicar las

herramientas de calidad de manera práctica.

Identificación de problemas críticos en usuarios finales :

Ya validada la información que los servicios técnicos envían desde todo el

Perú, el primer paso para analizar los problemas en las refrigeradoras que el

usuario final percibe será identificar los principales síntomas de fallo de los

productos de la línea en estudio. Para esto se presenta en la figura 12 un

diagrama de Pareto de los principales síntomas en período de garantía.

Seis síntomas representan más del 80% de fallos, se pueden agrupar en:

 Fallos funcionales del sistema de refrigeración: No congela, No conserva,

No funciona y Congela Demasiado. Por experiencia, este tipo de fallo está

relacionado al funcionamiento de ciertos componentes que podrían ser el fusible

térmico, timer, compresor, termostato, ventilador, evaporador o filtro entre los más
probables. La combinación de fallos entre los componentes mencionados también

pueden ser causas de este grupo sintomático.  Fallos mecánicos: Problema de

ruido en puerta y Puerta no cierra adecuadamente. Pueden deberse al

funcionamiento de la bocina, bisagra, puerta o burlete. También la combinación de

fallos entre estos componentes pueden ser las causas de este grupo sintomático.

 Fallos estéticos: Dentro del grupo Otros debido a sus diversos síntomas y

generalmente asociados a problemas de abolladuras en la puerta.