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UBB/FI/DIMEC

RESISTENCIA BAJO CARGA VARIABLE (Fatiga)

Cuando el esfuerzo es variable se puede producir la falla por fractura del material a un nivel de
esfuerzo bastante menor que incluso el límite elástico del material. Este fenómeno se denomina
“fatiga de materiales”.

Las fallas por fatiga suponen el desarrollo de grietas, que siempre existen en el material (a nivel
microscópico, los materiales no son homogéneos). En el mecanismo de las fallas por fatiga se
reconoce tres etapas: iniciación de la grieta, de propagación (crecimiento) de la grieta y la fractura
súbita. La primera etapa puede ser de corta duración, la segunda implica la mayor parte de la vida
de la pieza, en tanto que la tercera es instantánea.

El examen a simple vista de las piezas falladas por fatiga muestra un patrón característico. Hay una
zona de inicio que parte de la grieta original, que se propaga a través de la sección; es una superficie
bruñida, con “marcas de playa”. Las “marcas de playa” se deben a la iniciación y detención
alternante del crecimiento de la grieta, y rodean el origen de la misma. Hay una zona granulosa,
producida durante la fractura súbita del elemento.
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ENSAYOS DE FATIGA

En los ensayos de fatiga convencionales se observa el comportamiento del elemento (probeta)

ensayado, bajo un estado de esfuerzo uniaxial variable en el tiempo.

Tipos de esfuerzo:
Hay tres situaciones que se pueden presentar:
Esfuerzo de ciclo asimétrico
Pulsación
Esfuerzo de ciclo completamente invertido

La característica del esfuerzo se representa a través del coeficiente de asimetría del ciclo (r),
r=min/max
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Esfuerzo de ciclo
asimétrico (r>0)

Pulsación (r=0)

Esfuerzo de ciclo
completamente
invertido (r=-1)

En los ensayos de fatiga se observa el comportamiento del elemento (probeta) ensayado, bajo un
estado de esfuerzo uniaxial, de ciclo completamente invertido. Los ensayos que se realiza son de
dos tipos: i) de viga rotatoria, ii) de carga axial alternativa.

Ensayo de la viga rotatoria

En este ensayo la probeta (estándar) se instala sobre una máquina de ensayos que permite la
aplicación de un momento de flexión estático. La probeta se hace girar (respecto de su eje
longitudinal), lo que provoca en ella un estado de esfuerzo de ciclo completamente invertido. El
ensayo termina con la fractura de la probeta. Q
Y

En el punto Q de coordenada
y, el esfuerzo Z debido a M
y=Rsen( )
es: 

Z=4Msen()/(R3) X
M
Con = t
Sección transversal de diámetro mínimo de
: : velocidad de rotación
la probeta ensayada
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Se denomina “limite de resistencia a la fatiga” (S e’) al mínimo valor del esfuerzo que es capaz de
producir la falla por fatiga de la probeta. Bajo este valor no se produce fatiga.

No todos los materiales presentan un límite de resistencia a la fatiga (metales no ferrosos y aceros
templados de gran dureza). En estos casos se define el “límite convencional de resistencia a la
fatiga”, y corresponde al esfuerzo que la probeta es capaz de resistir durante 5E8 ciclos.

El gráfico Sf –N se denomina “Gráfico esfuerzo-vida”. En este gráfico se observa tres zonas: Fatiga
de bajo ciclaje, Fatiga de alto ciclaje y Vida infinita (no se produce fatiga).

La fatiga de bajo ciclo se produce en un rango de esfuerzo comprendido entre S ut y ≈(0.9-0.75)Sut.

Se denomina de Bajo ciclaje porque la fatiga se produce para un número de ciclos ≈<1E3.
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El rango de fatiga de alto ciclaje está en el rango N≈103 -106. En este rango la resistencia a la fatiga
sigue la ley (correlación) Sf=A·N-B. Las constantes A y B se pueden determinar fácilmente,
considerando que: Sf=f·Sut para N=103 y Sf=Se’ para N=106.

Con esto resulta: A=f2(Sut)2/Se’ y B=log(fSut/Se’)/3

Relación Se’-Sut:
Los ensayos de fatiga resultan tener gran dispersión de los valores experimentales. Por eso,
para hallar con certidumbre el límite de resistencia a la fatiga se requiere ensayar un gran
número de probetas (40-60), y elaborar después estadísticamente los resultados obtenidos.
Esto es laborioso y caro. Por eso hubo una serie de intentos de relacionar, por fórmulas
empíricas, el límite de resistencia a la fatiga con propiedades mecánicas conocidas del
material. Una relación bastante buena es la observada entre el límite de resistencia a la
fatiga y el límite de resistencia a la tracción. Esta relación se muestra a continuación para
varios materiales.

MATERIAL RELACION RANGO DE APLICACION

Acero Se’≈0.5 Sut Sut<200ksi(1400MPa)
Se’≈100ksi(700MPa) Sut>=200ksi(1400MPa)
Fundiciones Se’≈0.4Sut Sut<60ksi(400Mpa)
Se’≈24ksi(160MpPa) Sut>=60ksi(400MPa)
Aluminios Sf’5E8≈0.4Sut Sut<48ksi(330MPa)
Sf’5E8≈19ksi(130MPa) Sut>=48ksi(330MPa)
Aleaciones de cobre Sf’5E8≈0.4Sut Sut<40ksi(280MPa)
Sf’5E8≈16ksi(110MPa) Sut>=40ksi(280MPa)
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FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA A LA FATIGA

La resistencia a la fatiga obtenida experimentalmente representa el comportamiento de un
elemento (probeta) con características propias particulares, bajo condiciones también especiales.
Estas características y condiciones no son las que presentan o soportan los elementos de máquinas
en operación. En el caso de la fatiga esto es relevante, puesto que la resistencia a la fatiga depende
de muchos factores, como son los siguientes: rugosidad superficial, tamaño, tipo de carga,
temperatura de operación, recubrimientos superficiales, condiciones ambientales.

Al respecto, J. Marin (Mechanical Behavior of Engeering Materials) propone lo siguiente:

Se=ka kb kc kd ke Se’, donde Se=límite de resistencia a la fatiga del elemento

ka= factor de superficie
kb=factor de tamaño
kc=factor de carga
kd=factor de temperatura
ke=factor de efectos diversos

Factor de superficie.- Depende de la rugosidad superficial y del límite de resistencia a la

tracción. La rugosidad se asocia al proceso de manufactura del elemento.
Experimentalmente se ha obtenido la relación siguiente:

ka=a·Sutb

Proceso de manufactura Factor “a” Factor “b”

Sut en ksi Sut en MPa
Esmerilado(rectificado) 1.34 1.58 -0.085
Maquinado o estirado en frío 2.70 4.51 -0.265
Laminado en caliente 14.4 57.7 -0.718
Forjado 39.9 272 -0.995

Factor de tamaño.- El efecto de tamaño no existe para elementos sometidos a fuerzas de

tracción; sólo se aplica a elementos sometidos a flexión y torsión.
Los resultados experimentales han permitido obtener lo siguiente:

kb=(d/0.3)-0.1133 , si d en [pulgadas], y 0.11”<=d<=2”

kb=(d/7.62)-01133, si d en [mm], y 2.79mm<=d<=51mm

Para tamaños mayores kb varía de 0.60 a 0.75 (en flexión y torsión)

La expresión anterior supone que el elemento es circular y está expuesto a una

situación de carga equivalente a la que está expuesta la probeta en un ensayo de
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viga rotatoria. Cuando esto no se cumple, se debe calcular un diámetro equivalente

del elemento. El criterio para determinar este diámetro equivalente es suponer
que el elemento en consideración es equivalente a un elemento circular (de
diámetro equivalente) expuesto a una situación de carga idéntica a la del ensayo de
viga rotatoria, y tal que “el área expuesta a un esfuerzo mayor o igual a 0.95máx es
la misma en ambos casos: para el elemento y para la viga rotatoria equivalente”.
Veamos un par de ejemplos:

 Viga de sección transversal circular cargada con un momento de flexión

de ciclo completamente invertido.

d 0.95d A95%max=0.01045d2 (a)

Elemento equivalente

A95%max=0.0766de2 (b)
de 0.95de

De (a) y (b) se obtiene: 0.01045d2=0.0766de2 , por lo que de=0.37d

 Viga de sección rectangular cargada con un momento de flexión de ciclo

completamente invertido

h 0.95h A95%max=(hb-0.95hb) (c)

0.05hb=0.0766de2
b de=0.808(hb)0.5

Factor de carga (kc).-

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Tipo de carga Factor de carga Condición

Tracción 0.85 Sut<=1520MPa
1 Sut>1520MPa
Flexión 1
Torsión 1 Considerando eq

Factor de temperatura (kd).- Se estima que el límite de resistencia a la fatiga está

relacionado con la temperatura de la misma manera como lo está la resistencia a la tracción.
Así entonces:

kd=Se,T/Se,To=Sut,T/Sut,To…. Con T: temperatura de operación, T0: temperatura de

referencia (20°C).

Para el acero: kd=1, para T<450°F

Kd=1-0.0058(T-450)….para 450°F<T<550°F

Factor de efectos diversos (ke).- En este factor se considera una serie de factores que
influyen sobre la resistencia a la fatiga, pero para los cuales no existen modelos de cálculo
específicos, aunque hay valores de referencia que permiten visualizar sus respectivos
efectos. Entre estos factores se considera: esfuerzos residuales, corrosión, recubrimiento
electrolítico, metalizado por aspersión, corrosión por apriete y condiciones ambientales.
-Esfuerzos residuales.- Pueden subir o bajar la resistencia a la fatiga. Lo aumentan
si los esfuerzos residuales son de compresión; esto explica el efecto beneficioso de
procesos como el granallado y arenado (remueven la capa de óxido, eliminan
grietas superficiales y generan esfuerzos residuales de compresión en la superficie)
-Recubrimiento electrolítico.- Procesos tales como el cromado, niquelado y
cadmizado reducen el límite de resistencia a la fatiga hasta en 50%. El galvanizado
no afecta la resistencia a la fatiga. El metalizado por aspersión origina
imperfecciones en la superficie que pueden ser el inicio de grietas; pruebas
realizadas permiten constatar una disminución de la resistencia a la fatiga de ≈14%.
En las figuras siguientes se muestra el efecto de procesos como el cromado
(“plated”) y el niquelado, así como el notable efecto beneficioso del granallado
(“peened”).
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-Corrosión.- En las figuras siguientes se muestra el efecto del agua –dulce y salada-
sobre el límite de resistencia a la fatiga. El gráfico de la Figura 6-31 permite observar
el efecto del agua dulce sobre la resistencia a la fatiga de aceros al carbono y
aleados; se constata que los aceros de aleación (“alloy steels”) son más afectados
que los aceros al carbono. En la figura de más abajo se muestra el efecto del agua
salada sobre aleaciones no ferrosas. Otro fenómeno que se considera dentro del
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ámbito de la corrosión es el denominado corrosión por apriete (frettage) que se

produce en superficies en contacto en ajustes a presión. Se produce un cambio de
color en las superficies, picaduras y eventualmente fatiga. Se atribuye a
movimientos microscópicos de las superficies en contacto y su efecto se traduce en
un factor que varía entre 0.24 y 0.9.
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EFECTO DE LA COMPONENTE ESTÁTICA (m).-

Lo visto se refiere a una condición de esfuerzo uniaxial de ciclo completamente invertido (m=0).
¿Qué ocurre cuando el ciclo de esfuerzo es asimétrico de modo que existe una componente
estática? La figura siguiente permite observar dicho efecto.

Los resultados experimentales muestran que: i) la componente estática tiene efecto

sólo si ella es positiva (tracción), ii) si la componente estática es positiva (tracción),
la magnitud de la componente alterna capaz de producir fatiga disminuye a medida
que la componente estática aumenta. Los modelos de Soderberg, Gerber y
Goodman tratan de representar este efecto.
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Diagrama modificado de Goodman

Esfuerzo alterno (a)

Los puntos señalados con “x”
representan estados de esfuerzo
SY –ambos con componentes
estáticas y alternas- que no
producen deformación plástica
ni fatiga.
Se

x
x

-SY SY Sut

Esfuerzo medio (m)

EFECTO DE LOS CONCENTRADORES DE ESFUERZO

La concentración de esfuerzos producida en los cambios bruscos de la geometría (entalla) de un
elemento favorece la fatiga. Este efecto se considera a través de un factor que supone un aumento
del esfuerzo con respecto a la distribución que existiría sin el efecto local de la concentración de
esfuerzo. El factor aludido es el denominado “factor efectivo de concentración de esfuerzo” (kf).
El factor efectivo de concentración de esfuerzo está relacionado con el factor teórico de
concentración (kt) a través del “coeficiente de sensibilidad a la entalla (q)”, según se especifica a
continuación:
Kf=1+q(kt-1)……….(a)
El factor de la sensibilidad a la entalla depende del material y del radio de la entalla (o
muesca). Para el caso de las fundiciones q varía entre cero y 0.20; actuando
conservadoramente, se toma q=0.20.

El factor efectivo de concentración de esfuerzo calculado según (a) es el que debe considerar para
corregir el valor nominal de la componente alterna del esfuerzo. La pregunta es: ¿se debe
considerar el efecto del concentrador de esfuerzo en la componente estática del esfuerzo? Aunque
en los materiales dúctiles bajo esfuerzo estático este efecto es despreciable, cuando el esfuerzo
estático está acompañado con una componente alterna sí debe ser considerado; al respecto se
define el factor efectivo estático kfm. Para el cálculo de Kfm se propone considerarlo igual a Kf si
(a+ m)=máx<Sy, situación que en el diseño seguro siempre se cumple.
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Los gráficos siguientes muestran el factor de sensibilidad para aceros y aleaciones de

aluminio.
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La sensibilidad a la entalla q también se puede calcular mediante la fórmula de Kuhn- Hardrath

siguiente:
q= [1+(a/r)0.5]-1, a: constante de Neuber ; r:radio de la entalla

Constante de Neuber Constante de Neuber para Constante de Neuber para

para aceros. aluminio recocido aluminio endurecido

Sut (ksi) √𝑎 (in0.5) Sut (ksi) √𝑎 (in0.5) Sut(ksi) √𝑎(in0.5)

50 0.130 10 0.500
10 0.475
55 0.118 15 0.341
20 0.380
60 0.118 20 0.264
30 0.278
70 0.093 25 0.217
40 0.219
80 0.080 30 0.180
√ 50 0.186
90 0.070 35 0.152
60 0.162
100 0.062 40 0.126
70 0.144
1110 0.055 45 0.111
80 0.131
120 0.049
90 0.122
130 0.044
140 0.039
160 0.031
180 0.024
200 0.018
220 0.013
240 0.009
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CONDICIÓN DE DISEÑO
Para efectos de diseño se debe considerar no condiciones límites de esfuerzo, sino esfuerzos
“seguros”. Esto se logra aplicando el denominado “factor de diseño” (nd), que corresponde al
también denominado “factor de seguridad”; este factor nos pondría a resguardo de eventuales
sobrecargas con respecto a la carga considerada en el diseño. En lo que sigue a continuación se
presenta distintas relaciones que permiten determinar el factor de diseño, todas las cuales suponen
que en la trayectoria de carga la relación entre las componentes alterna y estática es constante.

Esfuerzo alterno (a)

SY

Se



V 

-SY SY Sut

Esfuerzo medio (m)

Para una combinación de esfuerzo (m, a) en:

 La zona : m/Sy+ a/Sy=1/nd ……..para prevenir la falla por deformación

plástica
 La zona : m/Sut+ a/Se=1/nd …….para prevenir falla por fatiga
 La zona : a/Sy=1/nd ……para prevenir falla por fatiga
 La zona V: + a/Sy - m/Sy =1/nd …….para prevenir falla por
deformación plástica

RESISTENCIA A LA FATIGA BAJO UNA COMBINACIÓN DE CARGAS

Todo lo expuesto hasta el momento se refiere al comportamiento del material bajo un estado de
esfuerzo uniaxial. ¿Qué ocurre cuando el estado de esfuerzo es más complejo? Aunque la evidencia
experimental es poca –ya es difícil el estudio experimental bajo combinaciones de cargas estáticas
– lo existente induce a pensar que la teoría de la energía de distorsión parece ser un buen predictor
de la resistencia a la fatiga bajo cargas combinadas. En la figura siguiente se muestra el
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comportamiento de una probeta de acero dulce recocido, bajo torsión y flexión de ciclo
completamente invertido. Los ejes corresponden a los esfuerzos principales distintos de cero
correspondientes al estado de esfuerzo plano generado por las cargas señaladas. Se observa la
gran concordancia con la elipse obtenida al aplicar la teoría de la energía de distorsión.

Sobre esta base se propone el método siguiente, que no es otra cosa que la simple extensión de la
teoría de la energía de distorsión al ámbito de esfuerzos variables en el tiempo. El método supone
que las componentes del esfuerzo variables en el tiempo mantienen una relación constante entre
ellas), alcanzando todas su máximo simultáneamente (ello supone que están en fase y-por
supuesto- que tienen la misma frecuencia).

Paso 1: Calcule el estado de esfuerzo máximo ij,max

Paso 2: Calcule el estado de esfuerzo mínimo ij,min
Paso 3: Calcule el estado de esfuerzo medio ij,m= ( ij,max + ij,min)/2
Paso 4: Calcule el estado de esfuerzo alterno ij,a=( ij,max- ij,min)/2
Paso 5: Calcule el esfuerzo equivalente medio eq,m
Paso 6: Calcule el esfuerzo equivalente alterno eq,a
Paso 7: Aplique el diagrama de Goodman, considerando eq,m y eq,a