TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

INGENIERÍA MECÁNICA
Grupo (M2A)

Materia: Ingeniería de los Materiales Metálicos

Trabajo a realizar:

Realizar la elaboración de la práctica “Temple de un material”

Alumno:

 Reyna Pineda Leonardo Anibal

 López Hernández Roberto Elías
 Montero Aguirre Ricardo
 Ovando García Iván
 Rafael Alejandro Espinosa Pérez

Profesor:

 Suárez Aguilar Lenin Russell

Tuxtla Gutiérrez, Chiapas, a de del 2019

Introducción:
Los laboratorios que se imparten dentro de la carrera de Ingeniero Mecánico son
parte fundamental de la formación del estudiante, ya que le permite comprobar en
forma práctica muchos de los conocimientos adquiridos en el salón de clase, de
ésta manera, presentamos el proceso para realizar la practica siguiente,
esperando que permita al alumno un mejor desarrollo de su concimiento.

Objetivo:
Templar la varilla de acuerdo con los conocimientos obtenidos previamente, de
manera de que al someterlo a un tratamiento se endurezca

Marco Teórico:

El tratamiento térmico en el material, es uno de los pasos fundamentales para que

pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.

Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en

su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas - mecánicas. Con el
tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño
del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior
dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se
producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas
pautas o tiempos establecidos. Para conocer a que temperatura debe elevarse el
metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los
diagramas de cambio de fases como el diagrama hierro carbono. En este tipo de
diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase
(cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general,

ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión.
Tipos de tratamientos térmicos.
El tratamiento térmico en el material, es uno de los pasos fundamentales para que
pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.

Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en

su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas - mecánicas. Con el
tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño
del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior
dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se
producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con
unas pautas o tiempos establecidos. Para conocer a que temperatura debe
elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable
contar con los diagramas de cambio de fases como el diagrama hierro carbono.
En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los
cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales
diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en

general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión.

Temple.
El templado o temple es un tratamiento térmico consistente en el rápido
enfriamiento de la pieza para obtener determinadas propiedades de los materiales.
Se evita que los procesos de baja temperatura. En metalurgia, es comúnmente
utilizado para endurecer el acero mediante la introducción de martensita, en cuyo
caso el acero debe ser enfriado rápidamente a través de su punto eutectoide, la
temperatura a la que la austenita se vuelve inestable. En acero aleado con
metales tales como níquel y manganeso, la temperatura eutectoide se vuelve
mucho más baja, pero las barreras cinéticas a transformación de fase siguen
siendo las mismas. Esto permite iniciar el temple a una temperatura inferior,
haciendo el proceso mucho más fácil. Al acero de alta velocidad también se le
añade wolframio, que sirve para elevar las barreras cinéticas y dar la ilusión de
que el material se enfría más rápidamente de lo que en realidad lo hace. Tales
aleaciones incluso al enfriarse lentamente en el aire tienen la mayoría de los
efectos deseados de temple. El enfriamiento extremadamente rápido puede evitar
la formación de toda la estructura cristalina, lo que resulta en metal amorfo.
Proceso.

1. El primer paso está absorbiendo el metal, es decir, calentamiento a la

temperatura requerida. El remojo se puede hacer por vía aérea (horno de
aire), o un baño. El tiempo de remojo en hornos de aire debe ser de 1 a 2
minutos para cada milímetro de sección transversal. Para un baño el tiempo
puede variar un poco más alto. La asignación de tiempo recomendado en
baños de sales o de plomo es de 0 a 6 minutos. Se debe evitar a toda costa
el calentamiento desigual o el recalentamiento. La mayoría de los
materiales se calientan desde cualquier lugar a 815 a 900 °C.
2. El siguiente paso es el enfriamiento de la pieza. El agua es uno de los
medios de enfriamiento más eficientes, donde se adquiere la máxima
dureza, pero hay una pequeña posibilidad de que se causen deformaciones
y pequeñas grietas. Cuando se puede sacrificar la dureza se utilizan aceites
de ballena, de semilla de algodón o minerales. Estos tienden a oxidarse y
formar un lodo, que consecuentemente disminuye la eficiencia. La
velocidad de enfriamiento del aceite es mucho menor que el agua.

Para minimizar la distorsión, las piezas cilíndricas largas se templan verticalmente;

las piezas planas en el borde, y las secciones gruesas deben entrar primero en el
baño. El baño se agita para evitar las burbujas de vapor.

Temple continuo completo.

Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura de temple (700-950 C°) y seguidamente se
enfría en el medio adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos
como elemento constituyente martensita.

Temple continuo incompleto.

Es aplicado a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0.9%).
Se calienta el material hasta AC1 + 50ºC, transformándose la perlita en austenita y
dejando el cementita intacto. Se enfría a temperatura superior a la crítica, con lo
que la estructura resultante es de martensita y cementita.

Temple escalonado.
Consistente en calentar el acero a temperatura de austenización (800-950 C°) y
mantenerlo el tiempo necesario para que se transforme completamente en
austenita. Posteriormente se enfría en un baño de sales bruscamente hasta una
temperatura próxima, pero superior, a Ms, con el fin de homogeneizar la
temperatura en toda la masa y se acaba reduciendo la temperatura para que toda
la pieza se transforme en martensita.

Temple superficial.
Se recurre a un proceso de temple superficial cuando se desea que una pieza
presente elevada dureza superficial y buena resistencia exterior al desgaste, pero
que su alma siga manteniéndose con reducidas tensiones. Con el temple
superficial se consigue que solamente la zona más exterior se transforme en
martensita, y para ello el tiempo durante el que se mantiene el calentamiento debe
ser el adecuado para que solamente un reducido espesor de acero se transforme
en austenita.

Temple por inducción.

El temple por inducción utiliza calor inducido y enfriamiento rápido (duchado) para
aumentar la dureza y durabilidad del acero. La inducción es un proceso sin
contacto que rápidamente genera un calor controlable, localizado e intenso. Con
inducción solamente se calienta el área de la pieza a ser templada. La
optimización de los parámetros de proceso tales como, los ciclos de
calentamiento, las frecuencias y el diseño del inductor/ducha, producen los
mejores resultados.

Revenido.
El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.

Reconocido.
El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento.

Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la

dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce
el trabajo en frío y las tensiones internas.

Reconocido de homogeneización.
En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipoeutectoides, la
temperatura de calentamiento es la correspondiente a A3+200ºC sin llegar en
ningún caso a la curva de sólidos, realizándose en el propio horno el posterior
enfriamiento lento, siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades
producidas durante la solidificación.

Reconocido de globalización.
Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo
en frío. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas
delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza. Los valores más altos de
embutición por lo general están asociados con la microestructura globulizada que
solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados centígrados. Temperaturas
por encima de la crítica producen formación de austenita que durante el
enfriamiento genera perlita, ocasionando un aumento en la dureza no deseado.
Finalmente son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los aceros
hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir
la menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la
maquinabilidad de la pieza. La temperatura de recocido está entre AC3 y AC1.

Reconocido subcrítico.
Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el
material y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no
fue templado).

Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se
habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura
crítica. En este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la
matriz es totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo
cual se usa una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana.

Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por

su moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran
resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido y
sencillo que los antes mencionados, su enfriamiento es lento.

Normalizado.
Tiene como función regenerar la estructura del material producido por temple o
forja. Se aplica generalmente a los aceros con más del 0.6% de C, mientras que a
los aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para finar y ordenar su
estructura. Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia
de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele
emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
 MÉTODO QUE UTILIZAMOS.
Nosotros optamos por utilizar el método de temple continuo completo ya que
nuestro acero corrugado era hipereutectoide y contenía un porcentaje de carbono
debajo de los 0.9% para ser más específico nuestra varilla contenía 0.2% de
carbono. Entonces nosotros calentamos nuestro horno a 850°C para que la pieza
llegara al rojo vivo tuvimos que esperar media hora una vez llegando a la
temperatura condicional. Para luego retirarla del horno y meterlo en un recipiente
con agua a una temperatura ambiente, esta contenía sal para aumentar la
severidad del enfriamiento de nuestro acero, lo mantuvimos adentro del recipiente
con agua alrededor de 4 min aprox. Y así obtuvimos como elemento constituyente
martensita.
 PRÁCTICA DE DUREZA.
La dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de penetración de un
indentador. Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas
aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza.

El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la correlación

existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo
más económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy
extendido.

Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la

dureza, ésta se medía de forma cualitativa empleando una lima de acero
templado que era el material más duro que se empleaba en los talleres.

Mediante el durómetro nosotros medimos la dureza que habíamos adquirido una

vez habiendo templado nuestro pedazo de acero corrugado de 10 cm aprox.

Aplicamos un ensayo de dureza Rockwell este método sirve para determinar la

dureza, es decir, la resistencia de un material al ser penetrado. Este se puede
utilizar en diferentes escalas que provienen de distintas combinaciones de
penetradores y cargas. Existen dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas de
acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼, y ½ pulg, y un penetrador
cónico de diamante con un ángulo de 120°+/-30’ y con vértice redondeada
formando un casquete esférico de radio 0.20 mm (Brale), el cual se utiliza para los
materiales más duros.
Utilizamos la punta de diamante para medir la dureza del acero corrugado,
aplicando una fuerza HRC de 150 kg ya que es un acero de alta resistencia.

1. Colocamos una base para que nuestra pieza quedara estable, buscamos
una parte plana de esta pieza, y proseguimos a aplicar una precarga menor
de 10 kg, para eliminar la deformación elástica y obtener un resultado más
preciso.
2. Luego se aplicó durante 10 segundos una fuerza de 150 kg a compresión.
3. Se desaplica la carga y mediante el durómetro Rockwell se obtienes el valor
de la dureza directamente en la pantalla.

Esta prueba se hizo 3 veces con cauda una de las piezas para tener un calculo a
partir del promedio de las 3 pruebas y tener un resultado más exacto.
RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE DUREZA.