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C.A.S.E.M.

Pol. Río San Pedro


Escuela Universitaria de
11510 Puerto Real (Cádiz)
Ingeniería Técnica Naval
Tel. 956016046. Fax. 956016045
direccion.navales@uca.es

AVISO IMPORTANTE:

El único responsable del contenido de este proyecto es el alumno que lo ha


realizado.

La Universidad de Cádiz, La Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica Naval, los


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Proyectos Fin de Carrera así como el mismo profesor tutor NO SON
RESPONSABLES DEL CONTENIDO DE ESTE PROYECTO.

Los proyectos fin de carrera pueden contener errores detectados por el Tribunal de
Proyectos Fin de Carrera y que estos no hayan sido implementados o corregidos en
la versión aquí expuesta.

La calificación de los proyectos fin de carrera puede variar desde el aprobado (5)
hasta la matrícula de honor (10), por lo que el tipo y número de errores que
contienen puede ser muy diferentes de un proyecto a otro.

Este proyecto fin de carrera está redactado y elaborado con una finalidad académica
y nunca se deberá hacer uso profesional del mismo, ya que puede contener errores
que podrían poner en peligro vidas humanas.

Fdo. La Comisión de Proyectos de Fin de Carrera


Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica Naval
Universidad de Cádiz

 
  

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MEMORIA
DEL
PROYECTO
PROYECTO FIN DE CARRERA: Preparación de Superficies, protección
anticorrosión y mantenimiento de estructuras navales.

MEMORIA: El objetivo de este proyecto es la realización de un manual técnico, en el


cual quede perfectamente plasmado de forma sencilla, todos los trabajos de preparación
de superficies, aplicación de un sistema de recubrimiento protector y mantenimiento,
adjudicados a cualquier estructura naval de acero. El manual es fruto de la búsqueda de
información en libros, internet, empresas de aplicación de chorro y pinturas del sector, y
las experiencias propias del día a día como control de calidad y delineante proyectista
(desarrollos de proyectos básicos).

Aun hoy podemos ver construidos muchos buques y tanques ó bodegas de estos,
con diseños propicios para la corrosión o con poca posibilidad de protección contra esta.
Parece que la Ingeniería Naval todavía no tiene demasiado en cuenta la importancia del
diseño para la lucha contra la corrosión. Aun en planos desarrollados actualmente, o
inspeccionando las nuevas construcciones en campo, podemos encontrar recovecos,
donde se hace imposible aplicar cualquier sistema de recubrimientos, y se convierten en
trampas ideales para el comienzo de la corrosión. Este manual va dedicado también a
intentar introducir una idea de conocimiento, para aquellas personas que diseñan sin
nociones de los trabajos en los que se ve traducido su diseño en campo.

A día de hoy no es fácil encontrar un manual que englobe todos los procesos
inherentes a la corrosión y a la forma de evitarla, con multitud de ilustraciones y en
castellano, ya que casi toda la información técnica que podemos encontrar referente a
estos procesos, están en ingles o cualquier otro idioma. De aquí nace la idea de crear
este manual, que se convierta en una futura herramienta de trabajo eficaz para todos
aquellos que se inicien en este difícil pero bonito mundo.
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES.

ÍNDICE GENERAL

1. INTRODUCCIÓN 1

2. MATERIALES 3
2.1 Hierro 3
2.1.1 Propiedades Físicas 4
2.1.2 Propiedades Químicas 4
2.1.3 Corrosión 5
2.1.4 Aleaciones de Hierro 5
2.1.5 Acero Inoxidable 7
2.2 Aluminio 8
2.2.1 Propiedades físicas 9
2.2.2 La Industria del Aluminio 11
2.2.3 Bauxita, la fuente del aluminio 11
2.2.4 Aleaciones de aluminio 12
2.3 Cemento y hormigón 13
2.3.1 Fabricación del cemento 14
2.3.2 Composición e hidratación del cemento 14
2.3.3 Composición y resistencia del hormigón 15
2.3.4 Hormigón reforzado y pre-tensionado 16
2.3.5 Durabilidad y versatilidad 16
2.4 Cobre 17
2.4.1 Propiedades Físicas y químicas 18
2.4.2 Aleaciones de cobre 20
2.5 Bronce 21
2.6 Latón 22
2.6.1 Tipos 23
2.7 Plásticos 23
2.7.1 Propiedades del plástico 24
2.7.2 Estructura química del plástico 26
2.8 Madera 27
2.8.1 Composición y estructura 27

3. CORROSIÓN 31
3.1 Definición 31
3.2 Reacciones químicas 32
3.3 ¿Qué es la corrosión? 34
3.4 Teoría de la corrosión 35
3.5 Series galvánicas 37
3.6 Ambientes corrosivos y la influencia del PH 40

EUITN JUL-11 I
ÍNDICE GENERAL
3.7 Tipos de corrosión 42
3.7.1 Corrosión general 42
3.7.2 Corrosión galvánica 42
3.7.3 Corrosión por picaduras 44
3.7.4 Corrosión por hendiduras o fisuras 46
3.7.5 Corrosión filiforme 47
3.7.6 Corrosión biológica general 48
3.7.7 Corrosión selectiva 49
3.7.8 Corrosión por stress o tensión 50
3.7.9 Corrosión por turbulencia 51
3.7.10 Corrosión por fatiga 52
3.7.11 Corrosión Intercristalina 52
3.7.12 Corrosión por alta temperatura 53
3.7.13 Corrosión inducida químicamente 54
3.7.14 Corrosión por fricción 54
3.7.15 Corrosión por cavitación 54

4. PREPARACIÓN DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL 57


4.1 Calidad del acero 58
4.2 Diseño 58
4.3 Defectos superficiales y de construcción 59
4.4 Preparación 61
4.5 Eliminación de contaminantes 63
4.5.1 Tipos de contaminantes 63
4.5.1.1 Aceite y grasa 63
4.5.1.2 Sales solubles 65
4.5.1.3 Polvo 66
4.5.1.4 Humedad 66
4.5.1.5 Polucionantes ambientales 67
4.6 Cascarilla de laminación o calamina 68
4.6.1 Eliminación de la cascarilla de laminación 70
4.7 Herrumbre 72
4.8 Pintura vieja 74

5. PREPARACIÓN DE SUPERFICIES 77
5.1 Limpieza manual y mecánica 78
5.2 Métodos manuales 78
5.3 Métodos mecánicos 80
5.4 Limpieza a la llama 84
5.5 Limpieza con chorro 84
5.6 Equipo de chorreo 86
5.7 Abrasivos 88
5.8 Chorreado con abrasivo 93

EUITN JUL-11 II
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES.
5.8.1 Chorreo al aire libre en seco 93
5.8.2 Chorreo seco en cabinas 102
5.8.3 Chorreo seco al vacio 108
5.8.4 Chorreo con agua y abrasivo 109
5.8.5 Chorreo con abrasivo en húmedo 109
5.9 Planta de rueda centrífuga 113
5.10 Parámetros de eficacia 113
5.11 La rugosidad 114

6 LIMPIEZA 119
6.1 Definiciones de chorreado 119
6.2 Zonas de uso de chorreado de agua por alta presión:
ventajas y desventajas 121
6.3 Factores adicionales 122
6.4 Componentes 123
6.5 Operación y seguridad 125

7 PROTECCIÓN CATÓDICA 127


7.1 Corrosión 127
7.1.1. Principios de la protección catódica 128
7.1.2. Potencial y densidad de corriente 128
7.2 Protección catódica y pintura 129
7.2.1 Efecto de la protección catódica en la pintura 129
7.2.2 Pinturas adecuadas para uso junto con
protección catódica 131
7.3 Sistemas de protección catódica 131
7.3.1 Sistema de ánodos de sacrificio 133
7.3.2 Sistema de corrientes impresas 136
7.4 Protección catódica aplicada al casco de buques 137
7.4.1 Protección por ánodos de sacrificio 138
7.4.2 Protección por corrientes impresas 139
7.4.3 Control y ajuste de los sistemas de protección
catódica 140
7.4.4 Medición de la protección catódica 141
7.4.5 Protección catódica en buques durante el
armado ó atraque 141
7.5 Protección catódica en tanques 144

8 CONDICIONES AMBIENTALES 147


8.1 Clima 147
8.2 Medio ambiente 148

EUITN JUL-11 III


ÍNDICE GENERAL
8.3 Efectos de las diferentes condiciones ambientales 149
8.3.1 Humedad 149
8.3.2 Clima seco y caluroso 156
8.3.3 Clima cálido y húmedo 156
8.3.4 Clima frio y seco 157
8.3.5 Clima frio y húmedo 157

9 PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS 159


9.1 Formulación 159
9.2 Aglutinantes o ligantes 159
9.3 Resinas naturales 161
9.4 Resinas sintéticas 163
9.5 Pigmentos 164
9.5.1 Propiedades de los pigmentos 166
9.5.2 Tipos de pigmentos 167
9.6 Disolventes 168
9.7 Productos secantes 169
9.8 Aditivos 169
9.9 Tipos de pintura 174
9.10 Imprimaciones de prefabricado 176
9.11 Wash primers 178
9.12 Pinturas alquídicas 178
9.13 Pinturas clorocauchos 179
9.14 Pinturas de vinilo 180
9.15 Pinturas acrílicas 181
9.16 Pinturas de silicona 181
9.17 Pinturas bituminosas y de brea 181
9.18 Pinturas con base cemento 182
9.19 Pinturas epoxi 183
9.20 Pinturas de poliuretano 186
9.21 Pinturas poliéster 187
9.22 Pinturas con base agua 188

10 REVESTIMIENTOS DE PINTURAS 191


10.1 Principios de funcionamiento 191
10.2 Funciones de un sistema completo de pintura 192
10.2.1 Adherencia 193
10.2.2 Dureza, resistencia y durabilidad 193
10.2.3 Flexibilidad 194
10.2.4 Perdidas de las propiedades decorativas por
desgaste 194

EUITN JUL-11 IV
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES.
10.2.5 Facilidad de renovación de la superficie,
resistencia a los disolventes 194
10.3 Propósitos de la preparación de superficie 194
10.4 Humedecimiento 195
10.5 La naturaleza de la adherencia 195

11 PRODUCCIÓN 199
11.1 Composición de las pinturas 199
11.1.1 Pinturas con base disolvente 199
11.1.2 Pinturas de base Agua 200
11.2 Fabricación 201

12 MÉTODOS DE APLICACIÓN 207


12.1 Métodos manuales 208
12.1.1 Guantes de pinturas, mitones de pintura 208
12.1.2 Aplicación de la brocha 209
12.1.3 Aplicación del rodillo 212
12.2 Aplicaciones pulverizadas 215
12.2.1 Aplicación a pistola 215
12.2.2 Aplicación a pistola sin aire 217
12.2.3 Hot espray 219
12.2.4 Pulverización electrostática 220
12.3 Técnica de rociado 222

13 IMPRIMACIONES DE PREFABRICACIÓN 229


13.1 Historia de las imprimaciones en taller 229
13.2 Tipos genéricos 234
13.3 Secuencia de imprimación de prefabricación 234

14 PINTURAS ANTIFOULING 237


14.1 Ventajas de un pulido anti-fouling 244
14.2 Tipos de pinturas anti-fouling 244
14.3 Anti-fouling con ultrasonidos 248
14.4 ¿Cómo proceder? 249
14.5 Temperatura y humedad ambiente 249
14.6 ¿Cada cuanto hay que pintar? 250

15 PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA 251


15.1 Introducción 251
15.2 Tanques de lastre 252
15.2.1 Sistemas inorgánicos 254
15.2.2 Sistemas orgánicos 256

EUITN JUL-11 V
ÍNDICE GENERAL
15.3 Tanques de carga 260
15.3.1 Revestimientos inorgánicos 261
15.3.2 Revestimientos orgánicos 262
15.4 Bodegas de carga 264
15.5 Influencias en la Vida en Servicio 269

16 MANTENIMIENTO 271
16.1 General 271
16.2 Operaciones de mantenimiento de distintas zonas
del Buque 275
16.2.1 Mantenimiento del casco sumergido 275
16.2.2 Mantenimiento de tanques 277

17 PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES 281


17.1 Especificaciones (e instrucciones de la oferta) 281
17.2 Procedimientos 286
17.2.1 Propósitos y beneficios de un procedimiento
de recubrimiento 287
17.2.2 Alcance 291
17.2.3 Seguridad 291
17.2.4 Control de desperdicios/colocación 293
17.2.5 Materiales 294
17.2.6 Manejo/almacenamiento de material 295
17.2.7 Equipamiento 295
17.2.8 Entrenamiento/cualificación/certificación
del personal 296
17.2.9 Controles/requisitos medioambientales 296
17.2.10 Preparación/condición de superficie 297
17.2.11 Diluido, mezcla materiales a aplicar 298
17.2.12 Curado y secado 299
17.2.13 Inspección y pruebas 300
17.2.14 Trabajo reparador 301
17.2.15 Documentación 302
17.2.16 Conclusión 302
17.3 Documentación facilitada 302

18 NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN 337


18.1 Estándares 337
18.2 Medidores de películas 354
18.2.1 Medidor de película seca 354
18.2.2 Medidor de película húmeda 356
18.3 Método de adherencia 358

EUITN JUL-11 VI
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES.
18.3.1 Medidores de adherencia 359

19 DEFECTOS DE LA PINTURA 363


19.1 Goteo 363
19.2 Cortina 364
19.3 Descolgamiento 365
19.4 Piel de naranja 367
19.5 Película abierta 368
19.6 Pulverización seca 369
19.7 Desprendimiento 370
19.8 Pinholes 372
19.9 Poros o vacuolas 373
19.10 Craterización 374
19.11 Ojo de pez 375
19.12 Apariencia desigual 376
19.13 Veladura 377
19.14 Reblandecimiento 378
19.15 Sangrado 379
19.16 Descascarillamiento 380
19.17 Caleo 381
19.18 Agrietamiento 382
19.19 Agrietamiento de barro 386
19.20 Arrugas 387
19.21 Ampollamiento 388
19.22 Saponificación 394
19.23 Partículas de Abrasivo bajo la pared de pintura 395
19.24 Puntos de oxidación 396
19.25 Entalladura 397
19.26 Perdida de brillo 397
19.27 Mala brochabilidad o extensibilidad 398
19.28 Tiempo excesivo de secado y endurecimiento 398
19.29 Flotaciones. Color irregular 399
19.30 Pequeñas burbujas en la superficie seca de la pintura 400
19.31 Defectos inevitables y comunes en la construcción 400

20 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS Y PULVERIZACIÓN


TERMAL 401
20.1 Recubrimientos metálicos 401
20.1.1 Galvanoplastia 401
20.1.2 Metal base 401
20.1.3 Preparación 402
20.1.4 Electrodeposición 402
20.2 Galvanización por inmersión en caliente 402
20.2.1 Desengrase emulsionable 404
20.2.2 Desengrasado alcalino 404
20.2.3 Decapado ácido 405

EUITN JUL-11 VII


ÍNDICE GENERAL
20.2.4 Inmersión en caliente 405
20.3 Propiedades 407
20.4 Ventajas de los recubrimientos galvanizados 409
20.5 Algunos problemas del pintado del acero galvanizado 410
20.5.1 ¿Cómo pintar galvanizado con éxito? 411
20.5.2 ¿Por qué se descascaran muchas pinturas sobre
una superficie galvanizada? 412
20.6 Pulverización térmica de aluminio y zinc 413
20.7 Pulverización térmica 414
20.7.1 Procesos de pulverización 414

21 PROTECCIÓN PASIVA COTRA EL FUEGO 423


21.1 Tipos de fuegos 427
21.2 Tipos de recubrimientos 428
21.2.1 Orgánicos 428
21.2.2 Inorgánicos 430

22 SALUD, SEGURIDAD Y MEDIAMBIENTE 431


22.1 Salud 432
22.1.1 Polvo 432
22.1.2 Gases y Vapores 433
22.2 Seguridad 435
22.2.1 Caídas 435
22.2.2 Explosiones y Fuegos 436
22.2.3 Protección 437
22.3 El medio ambiente 438
22.3.1 Contaminación por polvo 438
22.3.2 Contaminación por disolventes 439
22.3.3 Contaminación por ruidos 441
22.4 Desechos de residuos 445

23 CÁLCULO 447

24 EJERCICIO PRÁCTICO: Control del Grado de Preparación


de Superficies y Aplicación del Sistema de Recubrimiento 455

25 BIBLIOGRAFÍA 623

EUITN JUL-11 VIII


INTRODUCCIÓN

1. INTRODUCCIÓN
Hace más de 20.000 años que el hombre de las cavernas pintaba las paredes de sus
cuevas utilizando la pintura que él mismo se preparaba. Tenía la necesidad de expresar sus
sentimientos, por lo que pintaba animales y otros elementos. En muchas ocasiones también
pintaba escenas de caza y los acontecimientos más relevantes de su entorno.

Se cree que el uso de la pintura tiene sus orígenes en la época de los descubrimientos
de herramientas y otros implementos. Las primeras pinturas fueron fabricadas de
componentes naturales. Como pigmentos usaban tiza, tierra de colores, carbón, cenizas, tintes
vegetales y óxidos de hierros naturales. Los aglutinantes incluían exudados de árboles o
vegetales, claras de huevo, leche cuajada, y brea. Las primeras pinturas se fabricaron con
fines decorativos, pero eventualmente se fue descubriendo el valor de las pinturas para el
mantenimiento, protección y sellado.

Unos años más tarde, los egipcios ya utilizaban la pintura para decorar las paredes de
sus viviendas, utilizaban recubrimientos de temple a base de caseína, huevos, agua, goma
arábiga y pigmentos minerales, óxidos de hierro, malaquita verde, amarillos a base de
trisulfuro de arsénico, etc., es decir, sentían la necesidad del color en su medio de vida.

Unos 400 años antes de Cristo, en Japón se fabricaban lacas muy apreciadas,
utilizando las primeras resinas fenólicas conocidas, como la savia del árbol "Rus Vernicifera".
Por esta época, Plinio el Grande produjo posiblemente uno de los primeros pigmentos
sintéticos, era el plomo blanco, que se obtuvo haciendo reaccionar vinagre con plomo.

Y así paso a paso, a medida que la población mundial creció y comenzó a viajar,
comercializar, ir a guerras en escalas mas organizadas, la necesidad de recubrimientos
decorativos y de protección, fueron creciendo. Nuestros ancestros aplicaban recubrimientos a
sus barcos, utensilios, instrumentos musicales, armas, hogares, etc., en una siempre creciente
variedad de pigmentos y resinas.

El pigmento blanco era a base de plomo blanco y tierras naturales blancas como el
barro y yeso. Los pigmentos negros eran carbón, negro de humo, grafito natural, etc. y dentro
de los pigmentos amarillos se encontraban los ocres, polvo de Oro y Litargirio. Los rojos eran
óxidos de hierro, oxido de plomo rojo, cinabrio y colorantes naturales en distintas bases.
Tenían un gran número de azules tal como el azul de Egipto, lapis lazuli (ultramarino),
carbonato de cobre e índigo. Dentro de los verdes estaba la tierra verde, malaquita, verdigris
(acetato de cobre) y colorantes naturales. Sus aglutinantes incluían goma arábiga, pegamento,
huevo, gelatina, cera de abeja, grasas animales, savias de diversos árboles así como aceites
secantes.

Hay una gran historia que contar, pero cuando empezó verdaderamente la revolución,
fue a mitad del siglo XIX, con la aparición de las resinas sintéticas.

Con la entrada del siglo XX, la industria de las pinturas, como cualquier otra industria
manufacturera, experimento grandes y notables cambios. Hubo más progreso en 50 años que

EUITN JUL-11 1
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

en los miles transcurridos. El paso se fue acelerando, con la investigación industrial de la


química sintética en crecimiento. Los aglutinantes tradicionales se fueron sustituyendo por
resinas sintéticas, y muchos nuevos campos de la tecnología de los recubrimientos se abrieron
con el desarrollo de la nitrocelulosa, fenólicos, formaldehídos, acrílicos, vinilos, alquídicos,
terpenos, epoxis, uretanos, etc.

La evolución de dichas resinas ha sido constante hasta nuestros días, con gran cantidad
de modificaciones. Nuevos pigmentos y colorantes se han ido sintetizando para mejorar su
resistencia, brillantez y durabilidad. La disponibilidad de nuevos aceites como el de pescado,
perilla, madera de china, soya, etc., tanto natural como químicamente tratados. Nuevos
monómeros como los acrílicos, cloruro de vinilo, etileno, etc., hicieron posibles las
emulsiones. Una gran variedad de disolventes con propiedades especiales y distintos grados
de destilación se han desarrollado. Aditivos especiales para flujo, nivelación, secado, etc., se
fueron creando. El siglo XX fue comienzo de una verdadera revolución en el campo de los
recubrimientos orgánicos.

Se hace totalmente necesario el entendimiento de la corrosión y el desarrollo de una


ciencia de ingeniería de la corrosión, debido a la necesidad de protección ante la corrosión o
su propio deterioro natural, de todos los tipos de materiales empleados. Estos proceso de
corrosión o deterioro, los cuales incluye la corrosión atmosférica, corrosión por ataques
químicos, oxidación, cristalización, reacciones galvánicas, etc., son los caminos por los cuales
los materiales vuelven a su estado original (oxido, mineral ó carbón elemental).

En nuestros días, el hombre somete a los materiales a gran cantidad de energía, usada
para transformarlos en aleaciones, o darles las formas mediante mecanizado, calores, curvado,
etc. Este aporte de energía inducida por el hombre ó la energía aportada por la radiación solar,
queda latente en el material, liberándose en cada oportunidad que el material tiene en un
estado de desequilibrio con el medioambiente.

En nuestra sociedad, todos nos vemos afectados de algún modo por la corrosión. En
las grandes empresas, como navieras, empresas químicas, empresas de construcción naval,
acerías, etc., donde se requieren grandes inversiones de capital, la corrosión es un gran
problema, es por eso que todos ellos defienden la idea de prevenir que los materiales queden
desprotegidos y sufran corrosión. La protección anticorrosiva a base de pinturas y
recubrimientos anticorrosivos viene a ser un seguro de vida. Hay que dar una mano de pintura
a las inversiones.
Que son los recubrimientos

EUITN JUL-11 2
MATERIALES

2. MATERIALES

2.1. HIERRO

Hierro de símbolo Fe (del latín ferrum, „hierro‟), es un elemento metálico, magnético,


maleable y de color blanco plateado (ver fotografía a). Tiene de número atómico 26 y es uno
de los elementos de transición del sistema periódico.

Fotografía a. Hierro

En sus diferentes compuestos, es el cuarto elemento más abundante de la corteza


terrestre. El núcleo de la tierra está compuesto en su mayor parte de hierro. El hierro se puede
encontrar en su forma más pura, aunque también se combina con los halógenos (flúor, cloro,
bromo, yodo y astato) y con el azufre, fósforo, carbono y silicio.

Las gangas de hierro están formadas por compuestos de hierro, lo que hace posible la
recuperación del metal en cantidades significativas. La pirita de hierro es un mineral
amarillento y cristalino denominado el oro de los tontos debido a su apariencia similar al oro.

EUITN JUL-11 3
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

2.2.1 PROPIEDADES FÍSICAS:

En forma pura, el hierro es bastante blando y es maleable y dúctil a temperatura


ambiente. Se funde a 1535º C. Presenta cuatro formas alotrópicas o ferritas: α-Fe (cúbica
centrada en el cuerpo), que a la temperatura de 700ºC pasa a β-Fe (aunque no es un verdadero
alótropo), que a 910ºC se transforma en γ-Fe (hexagonal), que a 1390ºC se transforma en δ-Fe
(cúbica centrada en el cuerpo). La forma α-Fe es ferromagnética; sin embargo, y a pesar de
que la red permanece inalterada, el magnetismo desaparece a 760ºC (Punto de Curie). Las
formas γ-Fe y δ-Fe son paramagnéticas. El hierro con carbono es paramagnético
permanentemente.

Aunque el hierro puro no es conductor de la electricidad, si se compara con otros


metales utilizados para tal propósito, es relativamente un mal conductor.

2.1.2. PROPIEDADES QUÍMICAS:

Químicamente el hierro es un metal activo. Se combina con los halógenos (flúor,


cloro, bromo, yodo y astato) y con el azufre, fósforo, carbono y silicio. Desplaza al hidrógeno
de la mayoría de los ácidos débiles. Arde con oxígeno formando tetróxido triférrico (óxido
ferrosoférrico), Fe3O4. Expuesto al aire húmedo, se corroe formando óxido de hierro
hidratado, una sustancia pardo-rojiza, escamosa, conocida comúnmente como orín o
herrumbre.

Al sumergir hierro en ácido nítrico concentrado, se forma una capa de óxido que lo
hace pasivo, es decir, no reactivo químicamente con ácidos u otras sustancias. La capa de
óxido protectora se rompe fácilmente golpeando o sacudiendo el metal, que vuelve así a ser
activo.

EUITN JUL-11 4
MATERIALES

2.1.3. CORROSIÓN:

Esta es quizá la forma más importante de reacción del hierro, pero desde el punto de
vista económico, es la menos deseable. El hierro se combina con oxígeno y agua para formar
óxido de hierro hidratado. Este óxido, conocido como orín o herrumbre, es un sólido que
mantiene la misma forma general que el metal del que se ha formado, pero con un aspecto
poroso, algo más voluminoso, y relativamente débil y quebradizo.

Para que aparezca óxido a temperatura ambiente, ha de haber otros tres componentes
además del hierro: oxigeno, un potencial eléctrico distinto y un electrolito (sustancia iónica
disuelta en agua, por ejemplo un líquido que sea conductor de la electricidad). El hierro
parcialmente inmerso en el agua dulce o salada normalmente va a oxidarse más rápido que un
hierro totalmente sumergido. Esto es debido al bajo nivel del oxigeno en el agua. En la
atmosfera, la formación de oxido comienza cuando la humedad relativa sobrepasa el 50% a
20º C de temperatura (temperatura más baja hacen que el proceso sea más lento). La presencia
de aires polutos, particularmente los óxidos de sulfuro, aumenta notablemente el grado de
corrosión. En presencia de aire y agua, el dióxido de sulfuro forma ácido sulfuroso (e incluso
acido sulfúrico) que ataca y oxida al hierro. Ya que el oxido en la superficie del hierro es
poroso, el hierro que está bajo la capa superficial del oxido también reacciona.

2.1.4. ALEACIONES DE HIERRO:

Las buenas propiedades mecánicas y magnéticas, así como su resistencia a la


corrosión, pueden ser mejoradas mezclando el hierro con otros elementos, normalmente
metales formando así aleaciones.

Quizás la aleación más importante del hierro sea el acero. Podemos clasificar el acero
por:
Su composición química:

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ESTRUCTURAS NAVALES

 Acero al carbono: se trata del tipo básico de acero que contiene menos del 3%
de elementos que no son hierro ni carbono.
 Acero de alto carbono: el acero al carbono que contiene más de 0.5% de
carbono.
 Acero de bajo carbono: el acero al carbono que contiene menos de 0.3% de
carbono.
 Acero de mediano carbono: el acero al carbono que contiene entre 0.3 y 0.5%
de carbono.
 Acero de aleación: el acero que contiene otro metal que fue añadido
intencionalmente con el fin de mejorar ciertas propiedades del metal.
 Acero inoxidable: los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros
elementos de aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre
y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos.
Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y
mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas.

Su contenido de carbono:

 Aceros Extrasuaves: el contenido de carbono varía entre el 0.1 y el 0.2%.


 Aceros suaves: el contenido de carbono está entre el 0.2 y 0.3 %.
 Aceros semisuaves: el contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %.
 Aceros semiduros: el carbono está presente entre 0.4 y 0.5 %.
 Aceros duros: la presencia de carbono varía entre 0.5 y 0.6 %.
 Aceros extraduros: el contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el
0.7 %.

Cuanto mayor sea el contenido de carbono, mayor será la resistencia de tensión del
acero. Los aceros suaves son dúctiles y son prefabricados en láminas, alambre o tuberías; los
aceros semiduros son utilizados para fabricar acero estructural y los aceros extraduros, son
extremadamente duros y quebradizos, se utilizan en herramientas e instrumentos de corte.

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MATERIALES

El templado del acero es un tratamiento térmico al que se somete a este,


concretamente a piezas o masas metálicas ya conformadas en el mecanizado, para aumentar
su dureza, resistencia a esfuerzos y tenacidad.

Con menor contenido de carbono nos encontramos con el hierro forjado, Se


caracteriza por el bajo contenido de carbono (entre 0,05% y 0,25%), siendo una de las
variedades, de uso comercial, con más pureza en hierro. Es duro, maleable y fácilmente
aleable con otros metales, sin embargo es relativamente frágil, que es casi hierro puro. El
hierro con alto contenido de carbono (de 3% al 4 %) que se obtiene al refundir el hierro en
lingotes y enfriado posteriormente, se denomina hierro fundido. Si el hierro fundido se enfría
rápidamente, formará hierro fundido duro pero quebradizo. Si se enfría lentamente, dará lugar
a hierro fundido blando pero resistente. Debido a que se expande durante el proceso de
enfriamiento, el hierro fundido se utiliza en moldes.

Al añadir otros materiales en las aleaciones, como por ejemplo manganeso o silicio,
aumenta la dureza del acero. Si se añade tungsteno permite que los taladros de alta velocidad
y las herramientas de corte conserven la misma dureza incluso a utilizarlos a elevadas
temperaturas.

2.1.5. ACERO INOXIDABLE:

El acero inoxidable se define como una aleación de acero con un mínimo de 10% de cromo
contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros
metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una
capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro. Sin embargo, esta capa puede ser
afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por
mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Contiene, por definición, un mínimo
de 10,5% de cromo. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos; los
principales son el níquel y el molibdeno.

El acero inoxidable con una fabricación más extensa es la aleación conocida como
“18-8”, que contiene un 18% de cromo, un 8% de níquel y un 0,15% de carbono. Esta
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aleación puede ser fabricada con mucho detalle y con formas muy complicadas, y
normalmente se utiliza para fabricar materiales planos, utensilios de cocina, y materiales de
instalación de fontanería así como una gran variedad de maquinaria y equipos de
procesamiento y fabricado.

El proceso de endurecimiento de la aleación permite una mayor distinción entre las


formulaciones del acero inoxidable:

 Aceros inoxidables ferríticos: es una aleación de hierro, cromo y carbono,


presentando menos del 0.10% de carbono y entre el 16% - 18% de cromo. Esta
aleación no puede endurecerse mediante el calor, sino que se endurecen durante
su proceso de formación, o manipulado.
 Aceros inoxidables austeniticos: es una aleación de hierro, cromo, níquel y
carbono, presentando una cantidad menor o igual al 0.8% de carbono, entre un
17% - 20% de cromo y entre un 8% - 10% de níquel. Esta aleación cromo –
níquel tales como el “18 – 8” son endurecidos mediante manipulación en frio.
 Aceros inoxidables martensiticos: es una aleación de hierro, cromo y carbono,
presentando más del 0.10% de carbono y entre el 12% - 14% de cromo. Tienen
en general unas proporciones de carbono mayores que las aleaciones férricas, y
por ello pueden llegar a altos niveles de endurecimiento mediante calentamiento.

Debido a su resistencia a la corrosión, los aceros inoxidables (por lo general) no


requieren capas protectoras, y el pulido producido por una capa final proporciona una alta
duración.

2.2. ALUMINIO

El aluminio es el tercer elemento más abundante de la corteza terrestre, solamente


superado por el oxigeno y la silicona (ver imagen b). Debido a su gran afinidad al oxigeno el
aluminio nunca va a tener la forma natural de un metal, sino que se puede encontrar sólo en la
forma de sus componentes, tales como la alúmina.

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MATERIALES

Imagen b . R e p r e s e n t a c i ó n e n % d e l o s e l e m e n t o s

2.2.1 PROPIEDADES FÍSICAS:

El aluminio (Al) es un metal blanco plateado del grupo IIA de la tabla periódica de los
elementos. Su número atómico es el 13, su peso atómico es de 26.9851, es dúctil, no
magnético, y un excelente conductor del calor y la electricidad. La densidad del aluminio a
20º C es de . Se funde a 660.24º C y hierve a 2450 º C.

El aluminio es ampliamente utilizado en una gran variedad de productos debido a una


combinación de propiedades que le concede ventajas especiales sobre otros materiales.

 Ligereza y resistencia: quizás la cualidad más conocida del aluminio es su


poco peso. Su gravedad específica es solo de 2.7, esto quiere decir que posee un tercio de la
densidad del hierro, cobre o zinc. Aunque pese poco, puede ser reforzado lo suficientemente
como para reemplazar metales más pesados y costosos en numerosas aplicaciones.

Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la
tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el aluminio
adquiere características mecánicas muy superiores.

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 Resistencia a la corrosión: el aluminio y sus diversas aleaciones son


altamente resistentes a la corrosión. Al ser expuesto al aire, el metal desarrolla una fina capa
de oxido de aluminio ( ) casi de inmediato. Esta reacción se ralentiza, de todos modos,
porque la capa sella el oxigeno, impidiendo que continúe la oxidación o reacción química.
Esta capa es incolora, dura y no quebradiza. Existen pocos productos químicos que la pueden
disolver. Algunas aleaciones de aluminio tienen un mejor comportamiento en ciertos
ambientes corrosivos que otras aleaciones. Existen muchas y diferentes aleaciones que
muestran un buen comportamiento al ser expuestos a un ambiente específicamente corrosivo.

 Conductividad eléctrica y térmica: la aleación eléctrica del aluminio tiene la


más alta conductividad por unidad de peso que cualquier otro conductor. Aunque el aluminio
tiene una densidad equivalente a la de un tercio del cobre, proporciona el doble de
conductividad por unidad de peso. Es por esto que más del 90% de los transmisores de
electricidad y líneas de distribución en, por ejemplo, los Estados Unidos están hechas de
aluminio. El aluminio es también un excelente conductor del calor. Es unas 1.8 veces igual de
conductor térmico que el cobre por peso (dependiendo de la aleación) y unas 9 veces igual de
conductor como el acero inoxidable. Por esta razón se utiliza ampliamente en los radiadores
de los coches, bobinas de enfriamiento, intercambiadores de calor en la industria química,
petrolera así como en otros tipos de industrias, aletas de calentamiento en plintos radiantes y
otros tipos de calentadores.

 Reflexión y emisión: el aluminio es un reflector excelente de todas las formas


de energía irradiada. Esta característica se aprovecha en los aislamientos de los edificios,
incluso en los materiales utilizados para la construcción de tejados. Ya que refleja un 90% del
calor irradiado, el aluminio es muy efectivo ya que puede mantener el calor dentro así como
hacer que no penetre. El papel de aluminio puede causar interferencias a un radar si es
reflejado.

El aluminio emite un pequeño porcentaje (sobre un 7%) en forma de energía irradiada


del calor que soporta. Esta característica, denominada baja emisividad, es de gran ayuda en

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MATERIALES

instalaciones en las que el aluminio reflejara la mayor parte de una energía en lugar de
absorberla e irradiarla al interior.

 Maleable: el aluminio tiene una estructura central cubica y cristalina, similar a


la del estaño y a la del oro. Es por esto que es maleable permitiendo la producción de láminas
muy delgadas.

 Dúctil: es una propiedad por la cual, bajo la acción de una fuerza, pueden
deformarse ostensiblemente sin romperse permitiendo obtener alambres o hilos de dicho
material. A los materiales que presentan esta propiedad se les denomina dúctiles.

2.2.2 LA INDUSTRIA DEL ALUMINIO:

La industria del aluminio, fundada en 1854, es la más novedosa de las industrias de


metal no-férrico. En los Estados Unidos, la producción comercial comenzó en 1859 a un
precio de 17 USD por libra, incorporando así al aluminio en la clase de los metales preciosos.
No fue hasta finales de 1880 cuando se inventó un nuevo método que dio lugar a que los
precios pudieran bajar y así el aluminio se utilizó en una gama más amplia de aplicaciones.
Hoy por hoy la industria del aluminio está extendida mundialmente.

2.2.3 BAUXITA, LA FUENTE DEL ALUMINIO:

La mayor parte de los aluminios producidos hoy en día están compuestos de bauxita
(ver fotografía c) . Fue descubierta en el año 1821 cerca de Les Baux, en Francia (de ahí se
deriva su nombre). La bauxita es un mineral rico en óxidos de aluminio hidratados, formados
por los fenómenos climatológicos (paso del tiempo) de dichas rocas de sílice aluminosa como
el feldespato, nefelina y arcilla. Durante el paso del tiempo los silicatos se descomponen,
dejando tras ellos un residuo de minerales ricos en alúmina, óxido de hierro, óxido de titanio y
algo de sílice. En general, los minerales atractivos en términos económicos contienen al
menos un 45% de alúmina y no más de un 5% a un 6% de sílice.

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Fotografía c. Bauxita

La mayor parte de los grandes depósitos de bauxita se encuentran en los climas


tropicales y subtropicales, donde las grandes cantidades de lluvias, las altas temperaturas, y un
buen drenaje hace que el proceso de desgaste se acelere. Ya que la bauxita se encuentra
siempre cerca o en la superficie. Si es necesario se tritura, filtra, seca, muele y se envía a
procesar. Países como Guinea, Brasil, Rusia, Surinam son los mayores productores mundiales
de bauxita.

Si hacen falta cuatro toneladas de bauxita para producir una tonelada de aluminio, la
reserva de bauxita que sabemos existe hoy en día, será suficiente para proveer al mundo de
aluminio durante varios siglos si se continúa con el mismo ritmo de producción actual.

Aunque no existe una prueba de la existencia del aluminio como metal hasta 1800,
arcillas que contenían el elemento metálico fueron utilizadas en Irak en el 5300 AC para
fabricar cerámica de gran calidad. Otros componentes de aluminio como el alumbre fueron
ampliamente utilizados por los egipcios y los babilonios en el 2000 AC. A pesar de la
utilización de este “metal de arcilla”, hasta casi cuatro mil años más tarde no se llegaron a
conocer todos sus componentes lo que llevó a su comercialización.

2.2.4 ALEACIONES DE ALUMINIO:

La aleaciones de aluminio se dividen generalmente dentro de dos tipos básicos,


aleaciones de colado y aleaciones de forjado. Las aleaciones de aluminio colado normalmente
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MATERIALES

contienen silicio, magnesio, cobre, zinc o níquel, individualmente o en distintas


combinaciones. El silicio aumenta la fluidez del aluminio fundido. El cobre y el zinc
endurecen la aleación y aumentan su resistencia, el magnesio hace aumentar su resistencia a la
corrosión, resistencia y maleabilidad y el níquel aumenta la estabilidad dimensional y la
resistencia a altas temperaturas. Las propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio
colado varían no tan sólo en su composición si no también en la función de las condiciones de
colado y de los tratamientos de temperatura, en caso de que estos fueran aplicados. Las
aleaciones con tratamiento de calor son generalmente más fuertes y más dúctiles que otras
aleaciones.

Las aleaciones de forjado son aleaciones que han sido tratadas mecánicamente
después del colado. Los procesos a los que son sometidos incluyen forjado, laminado,
revenido y extruido. Los elementos de la aleación (magnesio, silicio, cobre y otros)
normalmente hacen al aluminio puro más fuerte y resistente pero también hace que sea menos
dúctil y es por ello que es más difícil de fabricar. Los tratamientos de calor y trabajo
modifican la estructura de las aleaciones, lo que determina su resistencia a la corrosión y así
como sus propiedades mecánicas.

Las aleaciones de forjado se dividen en dos tipos básicos: aleaciones que no soportan
el tratamiento de calor, y las que pueden tratarse con calor. En principio se confiaba en el
efecto endurecedor de estos elementos de la aleación como el manganeso, silicona, hierro y
magnesio por su resistencia inicial. Su endurecimiento continua a través de varios grados de
manipulado en frío. Las aleaciones tratables al calor, que contienen elementos como cobre,
magnesio, zinc y silicona son reforzadas mediante tratamientos de calor y mediante
envejecimiento artificial, pero también podrían ser manipulados al frío tras un tratamiento
inicial de calor.

2.3 CEMENTO Y HORMIGON.

El cemento es un material con propiedades adhesivas y cohesivas que los hacen capaz
de ligar fragmentos minerales en una masa compacta. El cemento que se utiliza normalmente
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en ingeniería y construcción es el cemento Portland. El hormigón es la masa compacta


conseguida al unir partículas finas y gruesas con cemento en pasta, que es una mezcla de
cemento y agua.

2.3.1 FABRICACIÓN DEL CEMENTO:

El cemento Portland suele tener su origen en un material calcáreo, como la tiza o


piedra calcárea, y de material con contenido en alúmina y sílice, como la arcilla o el esquisto.
El proceso de fabricación consiste esencialmente en pulir los materiales, mezclándolos en las
proporciones especificadas, y quemándolo en un horno rotante a una temperatura aproximada
de unos 1350º C, dando lugar al aglomerado del material y a su fusión parcial en forma de
bolas llamadas batiduras de forja. La batidura de forja se enfría y muele hasta formar un polvo
muy fino, y se le añade yeso para controlar la velocidad de asentamiento cuando se mezcla el
cemento con agua, ver secuencia d.

Secuencia d. Proceso fabricación del cemento

2.3.2 COMPOSICIÓN E HIDRATACIÓN DEL CEMENTO:

A continuación se enumeran los componentes principales del cemento Portland así


como su contenido típico en tanto por ciento.

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MATERIALES

Silicato Tricálcico 3CaO. 55%


Silicato Bicalcico 2CaO. 25%
Aluninato Tricálcico 3CaO. 10%
Aluminoferrita Tetracálcica 4CaO. 8%

La reacción química de los dos silicatos con el agua produce hidratos de silicato
cálcico e hidróxido de calcio. Estos hidratos contribuyen en gran parte al endurecimiento del
cemento en pasta hidratado. El aluminato tricálcico también forma un hidrato, pero contribuye
en menor medida al endurecimiento de esta pasta. Además, la reacción de hidratación de este
componente es tan rápida que tiene que ser controlada por el yeso. La Aluminoferrita
tetracálcica no tiene un gran papel en este proceso, pero contribuye a que el cemento Portland
tenga ese característico color gris. Si lo que se desea es conseguir un cemento blanco, la
presencia de la aluminoferrita tetracálcica ha de mantenerse sobre el 1%. El cemento
aluminoso, formado al procesar una mezcla de bauxita y tiza o piedra caliza, es un tipo de
cemento muy especial, utilizado principalmente cuando se requiere una gran resistencia, o
donde se necesite una alta resistencia al calor (como por ejemplo en conductos de
combustión).

2.3.3 COMPOSICIÓN Y RESISTENCIA DEL HORMIGÓN:

El hormigón se produce al mezclar cemento, agua, agregados finos (arena) y un


agregado grueso (grava). La mezcla se vuelca en moldes, firmemente compactada, y se deja
endurecer. Normalmente, el agregado ocupa tres cuartos del volumen del cemento
endurecido, dependiendo del tamaño máximo del hormigón y de su refuerzo de acero.
Normalmente el tamaño máximo del agregado a utilizar es de 20-40 mm (0.75 ó 1.5
pulgadas).

Es esencial el proceso de compactado del hormigón fresco, ya que la resistencia del


hormigón endurecido depende del volumen de vacuos de aire que contenga, asi como en la
proporción agua-cemento del cemento en pasta.

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2.3.4 HORMIGÓN REFORZADO Y PRE-TENSIONADO:

La resistencia a la tensión del hormigón es relativamente baja, por lo que las


estructuras de hormigón están diseñadas para explotar las buenas propiedades de tensión
compresora del material, colocando refuerzos de acero donde sea necesario para que los
miembros estructurales resistan las fuerzas tensibles. Esto se denomina hormigón reforzado.
El refuerzo de acero está unido al hormigón que lo rodea de tal manera que la tensión es
transferida a través de los dos materiales.

Continuando con su proceso, el acero es tensionado antes de que se genere una unión
entre éste y el hormigón que está a su alrededor. Cuando la fuerza que produce esa tensión se
descarga, el hormigón se pre-comprime en la parte del miembro estructural que normalmente
corresponde a la zona tensil bajo carga. La aplicación de cargas cuando la estructura está en
servicio reduce la pre-compresión, evitando así grietas por tensión. Este hormigón se conoce
como hormigón pre-tensionado.

2.3.5 DURABILIDAD Y VERSATILIDAD:

Algunas estructuras de hormigón se han mantenido en pie durante más de un siglo. De todos
modos, el cemento Portland en pasta es atacada por ácidos, sulfates y otras sales. El contacto
con otros productos requiere la utilización de hormigones muy compactos con una proporción
de agua-cemento muy baja de tal forma que el interior del hormigón no sea atacado. El hielo
puede dañar también al hormigón, pero puede prevenirse añadiendo un agente que permita la
entrada de aire a la mezcla.

El hormigón puede moldearse para obtener una forma deseada. Puede mezclarse cerca
del lugar donde se está llevando a cabo la construcción, o puede mezclarse en una planta
central y de allí transportarse en hormigoneras si la operación de traslado puede llevarse a
cabo en 90 minutos. Este hormigón se conoce como terminado de mezclar.

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MATERIALES

2.4 COBRE.

En los tiempos de los romanos la mayor parte del cobre prevenía de la isla de Chipre.
Todavía hay minas de cobre en muchas partes del planeta, siendo los mayores productores
países como Chile, Perú, Polonia, USA, Zaire y Zambia. Se conocen más de 160 minerales
que contienen cobre (ver fotografía e). El cobre constituye una 70 millonésima parte de la
corteza de la tierra y 0.020-0.001 millonésima parte del agua del mar.

Fotografía e. Cobre

El cobre en estado natural suele ser de tal pureza que solamente hace falta fundirlo con
un fundente para producir cobre rojo que durante muchos años fue el estándar mundial de
cobre puro. Sobre un 80% de todo el cobre que se recoge de las minas, es un derivado de
metales de bajo grado que contienen 2% o menos de dicho elemento.

La mitad de los depósitos mundiales de cobre aparecen como minerales calcopiríticos.


Todos los minerales importantes que contienen cobre se distinguen en dos grupos: minerales
oxidantes y minerales sulfurosos.

Los minerales oxidantes, como la cuprita y tenorita, pueden ser directamente


reducidos a cobre metalizado mediante calentamiento con carbono en un horno, pero los
minerales sulfurosos, como la calcopirita y la calcocita, requieren un tratamiento mucho más
complejo en el que los minerales de baja graduación tienen que ser enriquecidos antes del
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empiece el fundido. Esto requiere que el proceso de flotación de los minerales, durante el cual
el mineral es triturado y pulverizado antes de ser agitado con agua que contiene un agente
espumante y un agente que hace que las partículas que contienen cobre se vuelvan repelentes
al agua, estas partículas se acumulan en la espuma. Esta espuma es eliminada y calentada a
unos 800°C para eliminar parte del agua así como del antimonio, arsénico y sulfuro, que
también están presentes. Este residuo se mezcla entonces son el sílice y se funde en un horno
a 1400-1500°C. Esto genera dos capas líquidas: una capa inferior de cobre mate (sulfuro
cuproso mezclado con sulfuro de hierro y óxidos), y una capa superior de escoria de cobre, la
cual se elimina. El sílice o el cobre silícico se añade al líquido mate en un convertidor, y al
líquido se le aplica aire a presión.

Además de la eliminación de la escoria de cobre, el sulfuro de hierro restante se reduce


a cobre mediante el calentamiento a través de aire caliente. El cobre fundido remanente, que
tiene una pureza de un 98% - 99%, se funde en bloques de cobre negro o bien se convierte en
ánodos.

El paso final de la purificación es mediante refinamiento electrolítico, que se utiliza


con cobre de una pureza de un 99.95% - 99.97%. El cobre impuro se convierte en el ánodo de
una celda electrolítica que contiene placas de cobre puro y que tendrá la función de cátodo y
la de un electrolito de sulfato de cobre acuoso. Durante la electrólisis, el cobre será transferido
desde el ánodo al cátodo. Durante este proceso se genera un depósito anódico que contiene
plata y oro, lo que hace que sea más económico.

2.4.1 PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS:

Conocemos once tipos de isotopos, siendo dos de ellos no radiactivos y presentándose


de forma natural en un 69.09% y un 30.91% respectivamente. El cobre se funde a 1083.4°C
más o menos 0.2°C (en vacío), hierve a 2567°C, y tiene una densidad de 8.96 a 20°C. Tiene
una dureza 3, brillo metálico, su estructura es de cristal cúbica, siendo maleable, dúctil y un
buen conductor del calor y la electricidad (el segundo tras la plata en conductividad eléctrica).

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MATERIALES

El cobre muestra grados de oxidación de +2 (el más común, formando componentes


Cu (II)), y Cu (I), establecido tan solo en soluciones acuosas si forma parte de un ión estable
complejo. También se conocen algunos de los componentes del cobre (III). Aunque la
configuración electrónica del cobre es parecida a la de los metales álcali (Grupo IA) en
general y a la del potasio en particular, el comportamiento del cobre es considerablemente
distinto al de los metales álcali. La protección que ejerce el electrón externo contra la
atracción del núcleo es mayor que la que ofrece el cobre. El electrón externo del cobre es más
compacto, lo que da lugar a un potencial muy alto de ionización y a un radio iónico
relativamente pequeño para el cobre.

La característica más importante del cobre y de los otros metales del Grupo IB (oro y
plata) es su resistencia a los ataques químicos. Expuesto largo tiempo al aire húmedo, forma
una capa adherente e impermeable de carbonato básico (carbonato cúprico) de color verde.
También pueden formarse pátinas de cardenillo, una mezcla de acetatos de cobre de color
verdoso o azulado que se forma cuando los óxidos de cobre reaccionan con ácido acético, que
es el responsable del sabor del vinagre y se produce en procesos de fermentación acética. A
unos 300°C el cobre se ve atacado por el aire u oxígeno, formando una capa negra de óxido
cuproso (II) en la superficie. Los halógenos atacan con facilidad al cobre, especialmente en
presencia de humedad. En seco, el cloro y el bromo no producen efecto y el flúor sólo le ataca
a temperaturas superiores a 500 °C. El cloruro cuproso y el cloruro cúprico, combinados con
el oxígeno y en presencia de humedad producen ácido clorhídrico, ocasionando unas manchas
de atacamita o paratacamita, de color verde pálido a azul verdoso, suaves y polvorientas que
no se fijan sobre la superficie y producen más cloruros de cobre, iniciando de nuevo el ciclo
de la erosión. A una temperatura de unos 1000°C se forma entonces una capa de óxido
cúprico (I). El metal es atacado por vapor sulfúrico, formándose sulfuro cúprico (I), y por los
alógenos, que forman halogenuros cúpricos, excepto el yodo, que forma yodo cúprico (I).

Los ácidos oxácidos atacan al cobre, por lo cual se utilizan estos ácidos como
decapantes (ácido sulfúrico) y abrillantadores (ácido nítrico). El ácido sulfúrico reacciona con
el cobre formando un sulfuro, CuS (covelina) o Cu2S (calcocita) de color negro y agua.
También pueden formarse sales de sulfato de cobre (antlerita) con colores de verde a azul

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verdoso. Estas sales son muy comunes en los ánodos de los acumuladores de plomo que se
emplean en los automóviles.

El ácido cítrico disuelve el óxido de cobre, por lo que se aplica para limpiar superficies
de cobre, lustrando el metal y formando citrato de cobre.

2.4.2 ALEACIONES DE COBRE:

El cobre se mezcla bien con muchos elementos, y se han llegado a combinar más de
1000 aleaciones, muchas de las cuales son tecnológimante muy interesantes. La presencia de
otro u otros elementos pueden modificar las propiedades mecánicas frías o calientes, fuerza
tensil, fatiga por corrosión, y la resistencia a rotura del cobre. También es posible crear
aleaciones de los colores deseados.

La aleación más conocida del cobre es el latón, formado por cobre con un contenido
en zinc entre el 5% y el 40%. Posee un grado de fuerza tensil muy elevado, así como de
dureza y de resistencia a las roturas. Si se le añade un 0.5%-3% de plomo a una aleación de
latón (latón emplomado) tiene como consecuencia que la trabajabilidad del latón sea mayor, y
así un latón con contenido en zinc de un 30%-40% y 1% de estaño (latón estaño) hace que su
resistencia a la corrosión llegue a unos valores muy elevados.

Otra aleación de cobre muy utilizada es la plata niquelada, que consiste en un 55% -
65% de cobre, un 10% - 18% de níquel y un 17% - 27% de zinc. Se utiliza como base en
objetos de plata niquelada, como joyas o cubiertos de mesa.

El bronce fosforoso se forma al añadir hasta un 0.35% de fósforo a la aleaciones de


cobre, estaño que contengan hasta un 10% de estaño. Esta aleación posee alta resiliencia,
resistencia a la fatiga, dureza y resistencia a la corrosión; estas propiedades hacen que su
utilización sea indicada en resortes y diafragmas.

El bronce silícico, que contiene un 1% - 3% de sílice, 95% - 96% de cobre, y pequeñas


cantidades de otros metales como por ejemplo plomo, estaño, zinc, manganeso, hierro o
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MATERIALES

níquel, es tan resistente como el acero blando y posee una resistencia a la corrosión igual de
elevada. Se utiliza en la producción de equipamientos utilizados plantas químicas que
manipulen líquidos corrosivos.

Los bronces de aluminio – cobre contienen aluminio entre un 5% y un 12%, e incluso


algunas veces zinc y sílice. También son resistentes a la corrosión, y son resistentes a la
tensión, roturas y son muy duras. Son utilizadas para la fabricación de transportadores de
líquidos corrosivos como agua salada caliente en las refinerías de sal.

Las aleaciones de cobre – berilio, con un contenido de berilio de un 2%, tienen una
alta resistencia a la corrosión y a las fuerzas tensiles, con una resistencia a la rotura y a la
fatiga. Su aplicación es muy amplia allí donde se requiera dureza, y también se utiliza para la
fabricación de herramientas que no generen chispas.

2.5 BRONCE

El bronce es una de las aleaciones artificiales más antiguas. Su importancia dentro del
desarrollo tecnológico es tan alta que el término Edad de Bronce fue acuñado por los
arqueólogos para denominar el periodo siguiente al Neolítico cuando las armas y herramientas
empezaron a construirse en bronce.

Su definición más sencilla sería la siguiente: el bronce es una aleación de cobre y


estaño, con o sin pequeñas proporciones de otros elementos tales como el zinc y el fósforo.
Ciertas aleaciones con base cobre con un mayor contenido de manganeso, hierro, plomo o
zinc que de estaño se les tiende también a denominar bronces. Incluso algunas aleaciones sin
contenido alguno de estaño se consideran bronces, incluyendo en este grupo el bronce
alumínico (cobre-aluminio), el bronce de sílice (bronce-sílice), y el bronce berílico (bronce-
berilio). Algunas aleaciones de base cobre que son en realidad bronces han recibido el nombre
comercial de bronce, como el bronce arquitectónico (57% de cobre, 40% de zinc, 3% de
plomo) y bronce comercial (90% de cobre, 10% de zinc). Aunque puede estar conformado por
varios elementos, el estaño es el aditivo principal utilizado en la mayor parte de los bronces.
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ESTRUCTURAS NAVALES

Las aleaciones de cobre- estaño son de gran importancia debido a su dureza,


resistencia al desgaste, así como su resistencia a la corrosión en ambientes con agua de mar.
Las aleaciones en este sistema más adecuadas desde el punto de vista de la ingeniería son
aquellas con un contenido menor al 20% de estaño, aunque otros elementos suelen ser
añadidos para proporcionar las mejores propiedades dependiendo cual sea su posterior
aplicación. Las aleaciones con un contenido de hasta el 8% de estaño se utilizan generalmente
para aplicaciones de trabajo en frío, como planchas, alambre y monedas; las que tienen un
contenido de estaño de un 8% a un 12% se utilizan en su mayoría para la fabricación de
engranajes, cojinetes y maquinaria naval. Los cojinetes están fabricados normalmente de
aleaciones con un contenido de estaño de un 12 a un 20%, siendo las campanas el producto
principal que se fabrica con aleaciones cobre-estaño con un contenido de estaño del 20 al
25%. Las aleaciones de este último grupo son muy duras y extremadamente quebradizas en
comparación con otros tipos.

Los bronces de berilio se utilizan para piezas que hayan de ser fáciles de moldear, y
que tengan alta resistencia a la fatiga y elasticidad. También se utilizan debido a la resistencia
a expandirse en condiciones rígidas, como por ejemplo en resortes. Los bronces de berilio
también son utilizados por sus ventajas en la fabricación de percutores, punzones,
herramientas sin chispa, y otras piezas que muestren gran resistencia al utilizarlas contra acero
endurecido.

Al sustituir del zinc por estaño en el bronce sacrificamos la tensión a favor de la


dureza. Cuando la tensión y la dureza sean esenciales, habrá que limitar el uso del zinc.

2.6 LATÓN

El latón es una aleación compuesta en su mayor parte por cobre (sobre el 50%) y por
zinc, al que se le pueden añadir pequeñas cantidades de otros elementos. Elementos tales
como estaño, plomo y aluminio se le añaden al cobre para hacer bronces, dependiendo del
color, dureza, moldeabilidad, resistencia a la corrosión, y ductilidad deseada. Las propiedades
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MATERIALES

mecánicas, la fuerza tensil, y ductilidad de las aleaciones en el sistema cobre-zinc aumentan


con el incremento de zinc (hasta el 35%).

Los primeros latones, compuestos tan solo por cobre y zinc, fueron fabricados por los
romanos sobre el siglo XX AC, y fueron más tarde utilizados para la fabricación de sus
monedas. En el siglo XI, era producido a gran escala en el oeste de Europa. El latón es
importante debido en parte a que son más baratos que el cobre no aleado. Además es más
susceptible (hasta un 30% de zinc) al importante proceso mecanizado de formado en frio.

2.6.1 TIPOS:

Algunos son más susceptibles a ciertos procesos mecánicos que otros, y estas
diferencias dan lugar a una amplia gama de composiciones adaptables a usos particulares. Los
cartuchos de latón, con un contenido de un 70% de cobre, es el más utilizado para operaciones
tales como el estirado en frío (reduciendo sucesivamente mediante matrices el diámetro de
tubos, tuberías y alambres) y para el curvado, tanto en forma de estría, tubos, o varillas
(biela). El latón rojo (85% cobre), bronce comercial (90% cobre) y el dorado (95% de cobre)
no son tan resistentes, pero endurecen lentamente, permitiendo así sucesivas operaciones sin
tener que recocer de forma intermitente. El latón de forja, el bronce arquitectónico, y el
bronce de aluminio-sílice no se adaptan a operaciones de trabajo en frío. Las tiras de latón
plomo se utilizan para fabricar llaves, relojes, etc. Las piezas cortadas en tiras y perforadas,
agujereadas o desbarbadas darán un mejor resultado si están hechas de latón aplomado con
una composición de un 60% de cobre y aproximadamente un 2% de plomo, en lugar de estar
compuestas por un material sin plomo.

2.7 PLASTICOS.

Los plásticos son un grupo de materiales sintéticos cuyas estructuras están basadas en
la química del carbono. Los plásticos reciben también el nombre de polímeros debido a que
están formados por largas cadenas de átomos de carbono. Una característica importante de los
plásticos es que pueden moldearse para fabricar productos finales mediante la aplicación de
EUITN JUL-11 23
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ESTRUCTURAS NAVALES

calor. El grupo se ha diversificado tanto que algunos plásticos de nueva invención no


comparten las mismas características, por lo cual no podrían encasillarse dentro de esta
definición. Desde los años 40 se han desarrollado plásticos indispensable y de gran
utilización, siendo estos utilizados en una amplia gama de aplicaciones críticas, como por
ejemplo partes de maquinaria, corazones artificiales, y en cementos de unión para ser
utilizados en por ejemplo estructuras aeronáuticas.

El primer plástico sintético fue el celuloide, una mezcla de nitrato de celulosa y


alcanfor. Inventado en 1856, fue utilizado inicialmente como un sustituto del marfil en las
bolas de billar, peines y teclas de piano. La alta inflamabilidad del celuloide ha restringido su
utilización a productos de pequeño tamaño. Durante años el celuloide se utilizó ampliamente
en la industria fotográfica y cinematográfica, hasta que fue sustituido por el menos peligroso
acetato polimérico celulósico.

En 1909 el segundo plástico sintético, el fenol – formaldehido, también llamado


bakelita, fue inventado, y un poco antes de la II Guerra Mundial fueron desarrollados un
número de polímeros sintéticos, incluidos caseína, nylon, poliéster, cloruro polivinílico,
poliestireno y polietileno. Desde entonces el número, así como los tipos y cualidades de los
plásticos han incrementado en gran cantidad, hasta producir materiales de superior calidad
como los epoxis, policarbonatos, teflón, siliconas y polisulfonas.

Desde hace algún tiempo, los plásticos más ampliamente utilizados han sido el
polietileno, cloruro de polivinilo y el poliestireno, todos muy versátiles. Los químicos han
realizado experimentos con polímeros basados en nuevos elementos, aparte del carbono,
dando malos resultados, por lo que ninguno de ellos han sido comercializados.

2.7.1 PROPIEDADES DEL PLÁSTICO:

Las propiedades aglomerativas y la versatibilidad del carbono se hace plausible en un


gran número de plásticos. Aunque el carbono es la espina dorsal de la cadena de polímeros,
también aparecen otros elementos, en distinto grado en la estructura química de los plásticos.

EUITN JUL-11 24
MATERIALES

Estos incluyen hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, cloro, flúor y ocasionalmente otros elementos,
como el sulfuro y la sílice.

El progreso en la tecnología de los polímeros hace difícil el hacer generalizaciones


sobre estos materiales; en la siguiente lista se nombran las propiedades características de la
mayoría de los plásticos:

 Tendencia al estiramiento, es decir, aumentar su longitud bajo fuerza tensil.


 Poca dureza a excepción de los plásticos formaldehidos.
 Poca firmeza.
 Poca rigidez, menos de una decima parte de los metales, a excepción de los
plásticos reforzados.
 Baja densidad, normalmente una ventaja, siendo la densidad de la mayoría de
los plásticos parecida a la del agua.
 Son quebradizos a baja temperatura y pierden firmeza y dureza a temperaturas
moderadamente elevada.
 Inflamabilidad, aunque muchos plásticos no arden.
 Inmejorables características eléctricas, como la resistencia a la electricidad
(aislamiento).
 Degradación de algunos plásticos por agentes medioambientales como la
radiación ultravioleta, aunque la mayor parte de los plásticos son altamente
resistentes a los ataques químicos.

Casi todas las definiciones citadas anteriormente pueden ser paliadas en gran medida
mediante la adicción al plástico de fibras reforzadas o endurecedores adecuados. Por ejemplo,
se han desarrollado unos plásticos que pueden soportar temperaturas elevadas, incluyendo el
teflón y las siliconas. Mediante la adicción de otros materiales a los plásticos generalmente
queda reducida su propiedad de resistencia eléctrica. Por otra parte, unos plásticos han sido
recientemente desarrollados con el propósito específico para convertirlos en conductores de la
electricidad. El objetivo de estas investigaciones es el producir componentes baratos y ligeros
para su utilización en la industria electrónica.

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2.7.2 ESTRUCTURA QUÍMICA DEL PLÁSTICO:

Se forma al unirse moléculas poliméricas de alto peso molecular formando cadenas,


repitiendo unidades químicas llamadas monómeros. Las moléculas monoméricas pueden
presentarse en estado gaseoso o líquido. En el caso del polietileno, la unidad monomérica es
el etileno, obtenido de la deshidrogenización del etano. Con la ayuda de un catalizador, las
moléculas de etileno se acoplan unas a otras en un proceso denominado polimerización. La
longitud de la cadena de polímeros resultante, es decir, la media de unidades monoméricas, y
el peso molecular medio, pueden controlarse. Esto es de vital importancia, porque las
variaciones en la longitud de las cadenas da como resultado la variación de sus propiedades.
En el caso del polietileno, las cadenas son más fuertes largas y duras, pero también son más
complicadas de dar forma. Aunque las cadenas poliméricas son, en gran parte, lineales,
pueden desarrollarse lateralmente. Además, aunque las cadenas normalmente se presentan
como líneas rectas en diagramas, muestran una tendencia a entrelazarse entre ellas al azar.

Los polímeros lineales como el polietileno, que puede ser repetidamente ablandado o
derretido mediante calor, se denominan termoplásticos. Los plásticos que no pueden ser
ablandados mediante calor se llaman plásticos termoendurecidos. Por razones estructurales, el
teflón y otros termoplásticos más complejos no pueden ser ablandados mediante calor, y en
este aspecto se asimilan a los termoendurecidos. Los termoendurecidos son endurecidos
mediante calor durante el proceso de moldeado, y transcurrido poco tiempo no se les puede
volver a dar forma. En el plástico termoendurecido un agente de curado une una cadena lineal
con otra, creando de este modo una cadena tridimensional. Los átomos de oxígeno son los
agentes de curado más utilizados. Ya que el curado reduce la morbilidad de las cadenas de
polímeros, los plásticos termoendurecidos más quebradizos que los termoplásticos.

No es necesario que todas las unidades monoméricas en un polímero hayan de ser


idénticas. Puede ocurrir que dos tipos de monómeros se unan en una cadena de polímeros,
como en el caso del estireno y el butadieno. Estos plásticos se denominan copolímeros,
mientras que los polímeros compuestos tan sólo por una clase de monómeros se llaman
homopolímeros. El plástico ABS es un copolímero de los monómeros acrinolitril, butadieno y
estireno. La copolimerización de dos o más monómeros es análoga a la aleación de dos o más
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MATERIALES

metales. El poliestireno puro es quebradizo, pero si se incorpora un tanto por ciento de


monómeros de butadieno a la cadena de monómeros de estireno, el resultado será un
poliestireno con alto grado de impacto. El polibutadieno es demasiado blando para utilizarlo
en las ruedas de los vehículos pero puede ser modificado con monómeros de estireno para
crear una goma sintética adecuada.

2.8 MADERA.

La madera es una sustancia dura, fibrosa que se encuentra bajo la corteza de los
árboles y arbustos. Está compuesta de unas células especialmente endurecidas, cuyas dos
funciones principales son el transportar agua y disolver minerales desde las raíces hasta las
hojas, así como soportar el cuerpo de la planta. La mayor parte de las células de la madera
están muertas. Tan sólo células jóvenes, esas que no trabajaron mucho durante la época de
crecimiento, están vivas (leño primario). Una vez que las células leñosas se endurecen con
lignina, se les denomina entonces leños secundarios. La proporción de células muertas - vivas
se ve incrementada al aumentar el contorno del árbol.

2.8.1 COMPOSICIÓN Y ESTRUCTURA:

La pared de células de madrea consiste principalmente en dos productos químicos:


celulosa y lignina. La celulosa constituye un 70 por ciento de las células secas y es más
importante desde un punto de vista económico. La lignina rellena los espacios vacíos
existentes en la pared celular. La celulosa es un carbohidrato polimerizado, muchas moléculas
de glucosa están unidas en cadenas largas que forman macromoléculas. La celulosa aparece
entonces en unas fibras largas, parecidas al hilo. La celulosa bobinada de esta manera es tan
resistente como si tuviese el mismo grosor que el acero. La lignina también le añade rigidez a
la pared celular.

Estructuralmente, las densas agregaciones de células de la madera en plantas leñosas


son elementos de leño secundario interlazados con lígula. Mientras las ramas crecen, unas
células especiales que se encuentran en las yemas de las ramas (meristemos apicales) son
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ESTRUCTURAS NAVALES

capaces de dividir y de producir esos tejidos especializados conocidos como madera, corteza,
cambium etcétera. La mayor parte de estos tejidos son incapaces de continuar dividiéndose,
excepto el cambium y el corcho de cambiu. El corcho de cambium da origen a la corteza; el
cambium da origen a la madera.

Al examinar las propiedades de la madera, no damos cuenta del porque de su


popularidad. La madera es un mal conductor del calor, y por ello se utiliza como aislante. No
es conductor de la electricidad. La madera puede ser reciclada varias veces. Es fácil de
formar, alisar, sujetar y reformar, y es duradera. Las estructuras de madera que cuentan con
cientos de años se han mantenido en pie con unos cuidados mínimos.

Las distintas maderas tienen diferentes usos debido a que las propiedades de la madera
difieren de una especie a otra. La densidad, el peso por unidad de volumen es comparado a un
volumen equivalente de agua para ceder a la gravedad específica. La mayor parte de las
maderas poseen una gravedad específica menor a 1.0 (son más ligeras que el agua, por lo que
flotan) debido a los números vacíos de aire en la estructura de la madera. El grado de
gravedad específica va de 0.04 a 1.40. Con una gravedad específica menor a 0.05 se denomina
madera ligera, de 0.05 a 0.70 madera moderadamente pesada, y mayor a 0.70 será una madera
pesada. La madera más ligera y la más pesada más importantes que se encuentran en el
mercado son la balsa (Ochroma pyramidale) y la madera de hierro sudamericana
(Krugiodendron ferreum), respectivamente.

La dureza de la madera, que varía en gran medida, hace referencia a la resistencia de la


madera a ser aserrada o a que sea cortada con un hacha a través de su veta. La dureza depende
principalmente del peso, grado de aclimatación y de la estructura de los elementos de la
madera.

La madera se clasifica en madera rígida o flexible. La madera rígida suele provenir de


arboles de hoja ancha, como el roble o el olmo. Las maderas flexibles o coníferas,
normalmente son árboles con hojas que se asemejan a las escamas como por ejemplo cedros,
pinos y abetos. Puede haber excepciones en ambos grupos y por ello estas definiciones no
pueden ser aplicadas.
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MATERIALES

También se utilizan los términos poroso y no poroso. Los poros hacen referencia a los
vasos (células o poros grandes) que conducen la sabia en las maderas rígidas. Ante la ausencia
de estos vasos (no poroso), al igual que en la madera flexible, la estructura de la madera es
relativamente homogénea y normalmente cuentan con vasos resinosos.

La durabilidad es la habilidad de la madera de resistir a la putrefacción, plagas de


insectos, productos químicos, hongos, y organismos marinos. Las especies más resistentes a la
putrefacción se utilizan en lugares en donde esto puede ser un problema. Catalpa, cedros,
castaños, algarrobos y naranjos Osage son resistentes a la putrefacción, los álamos, chopos,
abetos y sauces son más propicios a la putrefacción.

La veta de la madera, o la disposición de sus células, son específicas para cada especie
y es muy apreciada como efecto decorativo. Al cortar un tronco, podemos ver los distintos
diseños de la veta, dependiendo de si el corte es perpendicular o paralelo a la veta.los corte
paralelos pueden ser a lo largo del radio del tronco o en tangente. Ya que los cortes radiados
son menos asequibles, la madera de corte radiado tiene normalmente un precio más elevado.

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ESTRUCTURAS NAVALES

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CORROSIÓN

3. CORROSIÓN

3.1. INTRODUCCIÓN

Por corrosión se entiende el deterioro natural o destrucción de un material, resultado


de su interacción con el entorno. La corrosión se da fundamentalmente en los metales y el
término se aplica a la reacción de éstos con el oxígeno. La mayor parte de la gente relaciona el
término corrosión con oxidación, sin embargo todos los materiales son susceptibles al
deterioro de su superficie. En general los procesos son químicos o electroquímicos, aunque
también contribuyen factores físicos y mecánicos.

Se estima que para la sociedad, el coste de la corrosión por reposición de estructuras


corroídas y protección de las estructuras existentes, puede ser del 2-4 % del Producto
Nacional Bruto anual del país. Sin embargo, este porcentaje puede ser mayor. Si aplicamos
este porcentaje a Noruega, representaría un coste anual superior a los 3 billones de dólares. En
EEUU, se ha calculado que en 1985, el coste de la corrosión era superior a los 10 billones de
dólares. Lo cierto es que anualmente, para la sociedad, el coste de la corrosión es importante.
Estos costes pueden ser reducidos substancialmente, ya que gran parte de estos daños se
deben a la insuficiente preparación de los trabajadores en el tema de la corrosión y las
condiciones que la favorecen. La elección de materiales no tiene una buena base y la
protección de los mismos es a menudo insuficiente.

La corrosión de metales se limita generalmente a la superficie. En algunos casos,


como el del aluminio, se forma una capa de óxido que sirve como barrera para prevenir mayor
contacto con el oxigeno, suprimiéndose de esta forma la corrosión. La capa de oxido en el
hierro en aire seco es sumamente fina, invisible a simple vista y protege el hierro. No
obstante, en presencia de humedad, se forman hidróxidos de hierro, el hierro se vuelve poroso
al oxigeno y la corrosión avanza.

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ESTRUCTURAS NAVALES
Durante décadas se han hecho grandes esfuerzos para inhibir o detener la corrosión de
los metales añadiendo con éxito variado, otras sustancias al metal puro. Las sustancias
añadidas al hierro pueden acelerar la corrosión, mientras que otras sustancias pueden
inhibirla. Al latón se le añade aluminio para hacerlo más resistente a la corrosión. El
inconveniente de usar materiales menos tendientes a corroerse para resolver los problemas de
corrosión, se traduce a menudo en pérdida de las propiedades físicas del nuevo material
comparado con el material original, o en incremento de coste debido al coste de la aleación.

El medio más común para contrarrestar la corrosión es aplicar un recubrimiento de


superficie resistente al metal en cuestión. Los materiales utilizados para estos recubrimientos
varían enormemente; normalmente se utilizan pinturas, plásticos, cauchos, cerámicas y otros
metales tales como el aluminio, zinc, cromo o níquel aplicados por métodos diferentes, como,
por ejemplo, electrogalvanizado, galvanización por inmersión en caliente, pintura, etc.

En la protección de estructuras de metal contra la corrosión, usando sistemas de


pintura protectora, todas las personas involucradas, desde el diseñador de la estructura, el
pintor hasta el inspector de pintura, deben tener por lo menos conocimientos básicos de la
corrosión y de los factores que influyen en este fenómeno. Para ello es inevitable y necesario
poseer conocimientos de química.

3.2. REACCIONES QUIMICAS

El estudio de reacciones químicas es la base de la química tanto orgánica como


inorgánica. Toda reacción química implica la formación y rotura de enlaces químicos dentro o
entre moléculas para formar sustancias diferentes. La química ha sido definida como la
ciencia de las sustancias, su composición, estructura y propiedades, así como sus propias
reacciones o con otras sustancias, resultando en substancias nuevas o diferentes.

Una reacción química simple tiene lugar cuando el gas hidrógeno se combina con gas
oxigeno para formar el compuesto que llamamos agua. Al nivel molecular esto ocurre cuando
dos átomos de hidrogeno establecen un enlace químico con un átomo de oxígeno para
producir una molécula de agua (H2O).

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CORROSIÓN
Las reacciones químicas se confunden a menudo con los cambios físicos (algo a
evitar). Un cambio de estado es el cambio físico que a menudo se confunde con el cambio
químico.

El agua, como la mayor parte de las sustancias, puede existir en varios estados,
dependiendo de factores externos, tales como la presión, temperatura, etc. Cuando se lleva el
agua por encima de su punto de ebullición se convierte en vapor, y si se enfría por debajo de
su punto de congelación, se convierte en hielo. El agua, en sus diversos estados tiene formas
muy diferentes con distintas propiedades físicas, no obstante continúa siendo H2O.

En toda reacción química se necesita energía, para iniciar o mantener la reacción o


sino, la reacción liberará energía. Las reacciones químicas que liberan energía, se llaman
exotérmicas, mientras que las reacciones que consumen energía se denominan endotérmicas.
La energía en las reacciones químicas puede manifestarse como calor, presión, radiación
térmica, electricidad, etc., no obstante cuando se trata específicamente de reacciones químicas
en pinturas, estamos hablando de energía en forma de calor.

La reacción entre el hidrogeno y el oxigeno para formar agua, libera cantidades


importantes de energía en forma de calor. Es por tanto una reacción exotérmica. Una vez que
se han formado moléculas de agua, no podemos romper el enlace químico entre los átomos,
tan solo puede romperse mediante la reposición de una cantidad de energía (por ejemplo
energía eléctrica) igual a la que se libero en la reacción original. Este tipo de reacciones se
llaman endotérmicas.

Las reacciones químicas se identifican por los cambios en las propiedades químicas de
las sustancias mientras tiene lugar la reacción. Estos cambios en las propiedades pueden llegar
a ser muy profundos y normalmente duraderos.

Al pasar una corriente eléctrica a través de sal de mesa (NaCl) fundida, ésta se
descompone en los elementos que la constituyen. En el electrodo negativo se depositará metal
solido (Na) fundido, plateado, y el electrodo positivo se formará gas cloruro, venenoso, de
color amarillo verdoso (Cl).

Como vemos con este ejemplo, al fundir sal de mesa no se produjo más que un cambio
físico y sólo se consigue un cambio en las propiedades químicas al pasar corriente a través de

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la sustancia fundida. El cambio ha sido muy profundo ya que al romperse el enlace entre los
dos elementos, la sal de mesa pasa de ser una sustancia inocua a convertirse en dos elementos
básicos, uno de los cuales es altamente venenoso.

3.3. ¿QUÉ ES LA CORROSIÓN?

Para la mayor parte de la gente, corrosión es simplemente el óxido marrón rojizo


formado como subproducto cuando se corroen el hierro o el acero. Aunque este óxido es el
subproducto de corrosión más común, todos hemos visto el oxido verdoso que se forma al
oxidarse el cobre (aunque este óxido casi siempre se ve como una pátina deseada) y el óxido
blanquecino que se forma cuando se oxida el zinc.

¿Por qué se corroen así los materiales que utilizamos en las construcciones?.
Volviendo a los metales, vemos que se forman por adición externa de grandes cantidades de
energía al mineral. En su estado natural, el mineral está ligado a varias sustancias tales como
carbón y sulfuros. En este estado es estable y no es propenso a corroerse.

Durante la fabricación de metales como el acero o el aluminio, estamos cambiando las


condiciones naturales del mineral, sometiéndolo a grandes cantidades de energía, en altos
hornos, hornos eléctricos, o en procesos electrolíticos. Esta energía que se añade al mineral
hace que el mismo se separe en sus componentes individuales, formando metal virgen fundido
y otros productos residuales no deseados, denominados vulgarmente escoria. El metal se
separa de la escoria y se enfría, pasando al estado sólido. En este estado sólido el metal es
muy propenso a corroerse y tiene un nivel de energía residual muy alto.

Los procesos de fabricación tales como laminación o extrusión pueden dar energía
adicional al metal. La laminación de las chapas de acero pondrá el acero caliente al rojo en
contacto con el oxigeno, formándose una capa de oxido en la superficie de acero. Esta capa de
óxido de hierro, se llama cascarilla de laminación. Mientras la cascarilla de laminación
permanezca intacta, protegerá al acero, no obstante la cascarilla es muy frágil y al exponerla
al exterior, se agrietara y romperá rápidamente y de esta forma el acero estará expuesto a la

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CORROSIÓN
corrosión. Es muy similar al mineral hierro y es más estable que el hierro o el acero. El oxido
tiene un nivel energético menor que estos dos últimos y un valor muy próximo al nivel de
energía de mineral hierro que existe en la naturaleza.

3.4 TEORÍA DE LA CORROSIÓN

La corrosión de metales es un proceso electroquímico que requiere oxígeno y un


líquido o sustancia conductora de la electricidad, que llamamos electrolito. El agua es a
menudo un electrolito (el agua de mar es un excelente electrolito) e incluso el agua de
condensación o de lluvia pueden ser conductores de la electricidad al absorber partículas de la
contaminación del aire o del substrato.

Los metales tienden a emitir partículas cargadas eléctricamente llamadas electrones, en


contacto con otros metales o un electrolito. En algunos metales esta tendencia es muy leve,
por ejemplo, en el platino o en el oro. Dichos metales con baja emisión de electrones se
llaman metales nobles.

Si dos metales están sumergidos en un electrolito sin contacto directo entre ellos,
ambos se oxidarán a una cierta velocidad. Sin embargo, si los dos metales se conectan
eléctricamente entre ellos, la velocidad de corrosión del metal menos noble incrementará
significativamente, mientras que la velocidad de corrosión del metal más noble disminuirá o
se detendrá. El grado de corrosión depende de varios factores, como por ejemplo que metales
están involucrados, tiempo de la exposición en el electrolito, composición del electrolito,
contaminación de la superficie, etc.

Imaginemos el acero en contacto directo con cobre, inmerso en un electrolito. Cuando


un átomo de hierro se libera en la superficie, emitirá dos electrones, convirtiéndose en el ión
de hierro (Fe++). El lugar donde ocurre la emisión se denomina ánodo. En el desarrollo de la
corrosión, los ánodos se consumirán. Los electrones (cargados negativamente) pasan del acero
al cobre, el cual entonces se convierte en el cátodo. En el cátodo se forman los iones

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
hidroxilo. Estos iones reaccionan con los de hierro y posteriormente con el oxígeno del aire o
en el electrolito, formando óxido, o agua conteniendo óxidos de hierro (Fe2O3; Fe3O4 + H2O).

Este fenómeno se utiliza en las pilas eléctricas. Una pila convencional consiste en una
varilla de carbón o grafito inmerso en una sustancia conductora de la electricidad (electrolito).
La varilla y el electrolito están rodeados de un recipiente de zinc. Tanto la varilla como el
recipiente de zinc tienen puntos de conexión para cables eléctricos (polos). Si una pequeña
bombilla se acopla a los dos polos, se encenderá. La pila está emitiendo una corriente
eléctrica. Pasado algún tiempo, esta emisión cesará, ya que el recipiente de zinc (el ánodo) se
habrá consumido por disolución (corrosión).

El metal más innoble se disuelve y en el ánodo se libera en energía eléctrica. Esta


energía es absorbida en el cátodo.

Para que la corrosión tenga lugar no es necesario tener dos metales distintos
conectados, el acero que es realmente una aleación, se corroe expuesto al ambiente exterior.
Esto es debido a que la composición del acero no es microscópicamente homogénea.
Cualquier acero contiene zonas pequeñas con partículas nobles e innobles. Si el acero sin
recubrimiento es expuesto a un electrolito, las partículas de cascarilla de laminación, grafito u
otras sustancias nobles formarán pequeños cátodos, mientras que el propio acero se convertirá
en el ánodo. Dichas zonas formarán pequeñas “pilas” que se corroerán. La corrosión disolverá
el ánodo (el acero) y dejará los cátodos intactos. No obstante, cabe apuntar que la naturaleza
de los electrolitos alrededor de los cátodos cambiará, convirtiéndose en alcalinos (el PH
aumentará).

La reacción puede describirse de este modo:


Hierro+Oxigeno+Agua+Energía  Iones de hierro iones de hidroxilo = Óxido de hierro+H2O

En el cátodo pueden ocurrir otras reacciones aparte de la formación de iones hidroxilo.


En ácidos o soluciones ácidas se formará gas hidrógeno. Otra posibilidad es la deposición de
metales nobles de la solución sobre el metal del cátodo.

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CORROSIÓN

3.5. SERIES GALVÁNICAS

La resistencia de un metal a la corrosión es una expresión de habilidad de ese metal a


oponerse a la corrosión en un ambiente. La duración del metal o de una aleación depende del
metal y de las influencias a las que estará sujeto.

Todos los metales o aleaciones contienen cierta cantidad de energía residual. Esta
energía residual puede medirse (en voltios). Dichas mediciones se denominan potencial o
mediciones de voltaje eléctrico. La diferencia de potencial entre dos metales puede medirse en
un voltímetro, sin embargo, si queremos medir el potencial de un metal, tanto solo o con
otros, necesitaremos utilizar un electrodo de referencia. Un electrodo de referencia funciona
del mismo modo que una calibración cero. Dicho electrodo de referencia se denomina
electrodo de hidrógeno estándar (EHS). Tiene un potencial real de cero voltios en un
electrolito determinado, a una temperatura 00 C.

Para medir potenciales en agua de mar, se utilizan los siguientes electrodos de


referencia:

ELECTRODO ELECTROLITO POTENCIAL


Plata/Cloruro de plata Agua de mar
Aprox. + 0.25 V
Ag/AgCl
Cobre/ Sulfato de cobre
Agua de mar Aprox. + 0.30 V
Cu/CuSO4

Ambos electrodos de referencia tienen un potencial mayor que el electrodo de


hidrógeno.

En las llamadas series galvánicas, se pueden clasificar los metales y aleaciones


metálicas en función de su resistencia a la corrosión. Dichas series galvánicas se establecen
midiendo el voltaje o potencial de un metal o aleación en un medio determinado.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Las series galvánicas de metales inmersos en agua de mar son las más comunes, y
mediante ellas podemos establecer rápidamente que metal se corroerá al unirse a otro metal.
Un metal con un potencial menor a otro metal es más innoble que este último. Al unir dos
metales se desea tener la menos corrosión posible. Si no fuera posible aislar los metales, uno
del otro, evitando el contacto directo, se debe elegir de manera que sus potenciales sean
valores muy próximos. La fuerza motriz del proceso de corrosión es la diferencia de potencial
entre los metales. Cuanto mayor sea la diferencia en el potencial, mayor será la corrosión del
metal más innoble. La corrosión debida a la diferencia de potencial entre dos metales o a
diferencias en potencial con la propia aleación, se denomina corrosión galvánica / bimetálica.

El ataque corrosivo en metales depende mayormente del ambiente al que el metal esté
expuesto. Las aleaciones de aluminio y los aceros inoxidables no se corroen
significativamente en una ciudad o en una atmosfera industrial. Sin embargo, la corrosión será
importante si los mismos metales están en contacto con el agua de mar.

Algunos metales o aleaciones pueden tener potenciales variables. Esto se debe a que
estos metales se recubren de una fina capa de óxido protector. Mientras la capa de óxido se
mantenga intacta, contribuirá que el metal se convierta en lo que denominamos pasivado
(inerte). Si la capa de óxido está dañada o se ha eliminado, el potencial del metal cambiará, y
el metal se convertirá en activo. La resistencia de la corrosión se ha reducido gracias a la
eliminación de la capa de oxido.

Las aleaciones con capas de óxido pasivadas son, por ejemplo, aceros inoxidables y
resistentes al ácido, níquel y aleaciones de aluminio. Aportando suficiente cantidad de agua y
oxígeno, la capa de óxido continuará formándose, no obstante, si la superficie del metal está
contaminada o sucia, el suministro de oxigeno puede hacer que tenga lugar la corrosión.

La corrosión galvánica/bimetálica puede ocurrir si las condiciones externas influyen


en dos metales similares de forma que su potencial cambie. Los cambios en el suministro de
oxígeno es un ejemplo de tales influencias externas.

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CORROSIÓN
En la siguiente tabla se muestran las series galvánicas en agua de mar para ciertos
materiales metálicos de uso comercial; clasificados de mayor a menor. Aumento de potencial
significa aumento de la resistencia a la corrosión.

NOBLE (catódico)
Platino
Oro
Grafito
Titanio
Plata
Clorimet 3 (62 Ni, 18 Cr, 18 Mo)
Hastelloy C (62 Ni, 17 Cr, 15 Mo)
18-8-3 Acero Inoxidable (pasivo)

Inconel (80 Ni, 13 Cr, 7 Fe)


Níquel (pasivo)
Soldadura de plata

Monel (70 Ni, 30 Cu)


Aleaciones Cu-Ni (60-90 Cu, 40-10 Ni)
Aleaciones Bronce (Cu-Sn)
Cobre
Aleaciones de Latón (Cu-Zn)

Chlorimet 2 (66 Ni, 32 Mo, 1 Fe)


Hastelloy B (60 Ni, 30 Mo, 6 Fe, 1 Mn)
Inconel (activo)
Níquel (activo)
Estaño
Plomo
Estaño-Plomo para soldar
18-8-3 Acero inoxidable (activo)

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Continuación…

Ni-resistente hierro colado


Acero Inoxidable en base de cromo 11-30 Cr (activo)
Hierro colado
Acero o Hierro

2024 Aluminio (4’5 Cu, 1’5 Mg, 0’6 Mn)


Cadmio
Aluminio Puro
Zinc
Magnesio y aleaciones de magnesio
INNOBLE (anódico)

Las aleaciones agrupadas en la tabla pueden utilizarse juntas sin riesgo significativo de
corrosión galvánica o de metales.

3.6. AMBIENTES CORROSIVOS Y LA INFLUENCIA DEL PH

En espacios interiores secos el riego de corrosión es mínimo. No obstante, en contacto


con el medio ambiente y elementos como el sol, la lluvia y el aire contaminado, cambiarán las
condiciones, normalmente aportando factores que incrementan el grado de corrosión en la
mayor parte de los metales.

El aire contaminado en particular, tiene efectos perjudiciales. Gran cantidad de los


gases emitidos a la atmósfera por la industria, son o pueden convertirse en ácidos o alcalinos.
Dichas sustancias (normalmente soluciones acuosas) atacarán a los metales así como a otros
materiales de construcción.

Cuando queremos indicar si una solución es ácida o alcalina, mediremos el pH de la


solución. Este valor se mide generalmente en escala 0-14 como se muestra a continuación:

EUITN JUL-11 40
CORROSIÓN

Escala de pH

Acido <---- Neutro ----> Alcalino


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

El agua completamente pura tiene pH 7, lo cual indica que la solución es neutra. Los
pH por debajo de 7 indican soluciones ácidas, mientras que los valores superiores a 7 indican
soluciones alcalinas. La escala pH es una escala logarítmica, por tanto una unidad por encima
o por debajo del valor neutro incrementa la potencia de la solución en un factor de diez. Una
solución de pH 4 será 10x10x10= 1000 veces más concentrada que una solución de pH 7.

Normalmente la corrosión de metales aumenta en soluciones ácidas o alcalinas. El


aluminio y el zinc se corroerán rápidamente en álcalis, mientras que el acero, en contacto con
los álcalis es pasivada, formando una delgada capa de oxido de hierro en la superficie del
acero. Esta capa pasivada proporciona muy buena protección contra la corrosión. La mayoría
de los metales se consumirán rápidamente en los ácidos.

La pasivación del acero en ambiente alcalino se ve en el caso de barras de acero


reforzado sumergidas en cemento. Siempre y cuando el cemento se mantenga alcalino, las
barras reforzadas no se corroerán notablemente.

Debido al aire contaminado disuelto en el agua de condensación o de lluvia


normalmente, se forman ácidos que atacan la superficie del substrato. Lluvias fuertes levarán
dichos contaminantes, sin embargo este no es el caso con el agua de condensación o lluvias
ligeras. Los contaminantes en forma de polvo y sales atraen humedad (los contaminantes son
higroscópicos), prolongado el tiempo de humidificación. Esta es la razón por la cual
estructuras en zonas de escasas precipitaciones pero con alto grado de humedad se corroerán
severamente.

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ESTRUCTURAS NAVALES

3.7. TIPOS DE CORROSIÓN:

3.7.1. Corrosión general: Es la corrosión que aparece en toda la superficie


causando la pérdida uniforme de espesor. En la misma superficie ocurren reacciones tanto
anódicas como catódicas, ya que algunas áreas cambian de potencial debido a elementos
externos en la superficie del metal o a variaciones en el electrolito. Fotografía a.

Fotografía a. Ejemplo de corrosión general.

Este tipo de corrosión puede retrasarse mediante:

 La selección del material.


 Protección catódica
 Pintura
 Adición de un inhibidor.
 Cambio de condiciones ambientales, por ejemplo mediante la
deshumidificación.

3.7.2. Corrosión galvánica: Se produce cuando hay una reunión de dos


metales que presentan diferentes potenciales de oxidación – reducción. Estos contactos de
diferentes metales deben ser evitados. Este es uno de los tipos de corrosión más comunes y
potencialmente la más peligrosa.

Los metales de los barcos o de las instalaciones portuarias desarrollan este fenómeno
por el simple hecho de estar sumergidas en el agua. La diferencia de potencial existente entre
los distintos metales hace que, inevitablemente, uno de ellos actúe como ánodo. Cuanto más

EUITN JUL-11 42
CORROSIÓN

bajo sea el potencial de un metal, más rápidamente será corroído o disuelto y, al mismo
tiempo cuanto mayor sea la diferencia de potencial existente entre dos metales, mayor será la
corrosión galvánica producida entre ellos, resultando siempre perjudicado el que tiene el
potencial mucho más bajo. Ver Fotografías b y c, figuras a y b.

Fotografía b. Corrosión galvánica provocada por diferencia de materiales con distinto potencial o par
galvánico.

Fotografía c. Corrosión galvánica provocada por diferencia de materiales con distinto potencial o par
galvánico.

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Figura a. La superficie de estaño sirve como un Figura b. La capa de Zinc forma el ánodo
gran cátodo y acelera la corrosión del hierro. y sufre la corrosión intencional para
proteger al hierro.

La corrosión galvánica se puede reducir o prevenir mediante:


 Uso de electrodos de soldadura apropiados.
 Evitar acoplamientos de metales indeseados.
 Aislar los materiales uno de otros.
 Utilizar recubrimiento o pintura metálica.
 Reducción del tiempo en que el metal este sumergido en el electrolito.
 Evitar depósitos de iones de metal en superficies.

3.7.3. Corrosión por picadura (pitting): la corrosión por pitting aparecen


como ataques localizados a metales en forma de picaduras o cavidades. Las picaduras son una
de las formas más destructivas de corrosión pues es una causa potencial de fallo en equipos
debido a la perforación y/o la penetración. Estas ocurren generalmente en las superficies de
metal protegidas por revestimientos de óxido tal como acero inoxidable, aluminio, etc. Ver
Fotografía d.

Esta forma de ataque corrosivo en condiciones favorables puede desarrollarse


extremadamente rápido y representar un gran peligro para la seguridad.

Las picaduras tienen una apertura relativamente estrecha en la superficie pero que
penetra profundamente en el metal. Este tipo de corrosión por picadura es el más peligroso,
llegándose a observar penetraciones hasta 6 mm en un periodo de tiempo de 3 a 4 meses. Las
picaduras son por lo general difíciles de detectar ya que normalmente está cubierta por los
productos de corrosión. Ver figura c y fotografía d y e.

El tamaño relativo del área de superficie del ánodo en comparación con el cátodo es
decisivo en la determinación del grado de corrosión que aparecerá. Las aleaciones con
remanentes de uno de los metales originales intacto, seguramente serán atacadas por la
corrosión por picadura, al estar sumergido en un electrolito.

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CORROSIÓN

Los aceros inoxidables normalmente sufren menos agresiones que la cascarilla de


laminación a través del deterioro de la capa de oxido causados por iones clorhídricos. Las
zonas débiles de la capa de oxido son las primeras en verse afectadas y el radio entre las zonas
pasivas y activas será mayor. La cascarilla de laminación tiene un mayor número de defectos
en la superficie, formando un radio menor entre los ánodos y cátodos.

La corrosión por picadura normalmente ocurre donde el metal es pasivo.

La corrosión por picadura también puede deberse a la corrosión galvánica. Esto puede
suceder cuando se depositan más iones del metal noble en la superficie del metal del material
más innoble.

Los ambientes típicos capaces de desarrollar corrosión por picaduras son el agua
marina y en general las aguas que contienen iones cloro, sobre todo si están estancadas.

Los materiales resistentes a la corrosión se reconocen por su alto contenido de cromo,


níquel o molibdeno. Normalmente se utilizan aleaciones de acero inoxidable o resistente con
cobre – níquel o níquel titanio.

Figura c. Iniciación de la corrosión por picaduras.

Fotografía d. Ejemplo de corrosión por picaduras.

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Fotografía e. Ejemplo de corrosión por picaduras.

Para evitar este tipo de ataque conviene tener en cuenta lo siguiente:

 Asegurar que las superficies se encuentren descontaminadas, eliminando todo


resto de hierro.
 Eliminar la capa de óxidos metálicos de los cordones de soldadura y de las
zonas adyacentes.
 Evitar la sensibilización del material tanto en procesos de soldadura como por
calentamiento.

3.7.4. Corrosión por hendiduras o fisuras: El espacio estrecho rellenado por


un electrolito, normalmente percibe un tipo especial de corrosión por hendiduras o fisuras.
Una condición es que las fisuras son de tal naturaleza que el electrolito permanece estancado.

Los metales que normalmente permanecen pasivos, o se transforman en pasivos


fácilmente, son más propensos a este tipo de corrosión. Estos metales incluyen aceros
inoxidables, aluminio y cascarilla de laminación en un medio alcalino. El factor principal que
rige la corrosión por fisuras es el hecho de la falta de oxigeno en las superficies metálicas
pasivas. Las zonas típicas para este ataque son rebordes, chapas empernadas, pernos, cabezas
de tornillos, etc. La corrosión por fisuras puede aparecer también cuando los metales se
cubren de p. ej., arena, suciedad, barro y crecimiento marino. En este último caso, cuando el
metal está cubierto, la corrosión por fisura se conoce también como corrosión anaeróbica. Ver
figuras d, e, f, g.

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CORROSIÓN

Figura d. Hendidura entre dos placas


metálicas unidas por remachado.
Figura e. Vista ampliada hendidura, donde
se muestra la acumulación de iones Cl.

Figura f. Celda tipo concentración oxigeno. Figura g. Celda tipo concentración ion metal.

Este tipo de corrosión se puede reducir mediante:

 Los materiales deberían ser unidos mediante soldadura en lugar de con


pernos o rebordes.
 Las zonas que no están totalmente sumergida deberían ser drenadas.
 Evitar cantos afilados y esquinas.
 Evitar zonas en donde se pudiera acumular agua estancada.

3.7.5. Corrosión filiforme: este tipo de corrosión siempre está asociada a


humedades y ciertos contaminantes de la atmósfera, entre ellos especialmente cloruros.
Ocurre bajo finas capas orgánicas (<100µm) expuestas a ambientes húmedos (>60% de la
humedad relativa).

Son filamentos estrechos que se propagan de manera no direccional. La anchura de


estos filamentos son entre 0.05 – 3 mm. Ver fotografía f y figura h.

Se puede remediar bajando la humedad relativa o utilizando un sistema multicapa.

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Fotografía f. Muestra corrosión filiforme.

Figura j. Vista sección transversal de un filamento de corrosión en el sustrato de acero.

3.7.6. Corrosión biológica general: también llamada Corrosión


Microbiológicamente Inducida (CMI). La MIC se produce generalmente en medios acuosos
donde los metales están sumergidos.

Los organismos biológicos son la causa única de este tipo de corrosión, o actúan como
aceleradores del proceso corrosivo localizado.

Los organismos biológicos presentes en el agua actúan en la superficie del metal,


acelerando el transporte del oxígeno a la superficie del metal, acelerando o produciendo, en su
defecto, el proceso de la corrosión. Ver Fotografías f, g y h.

Fotografía f. Corrosión biológica producida por organismos presentes en el agua.

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CORROSIÓN

Fotografía g. Corrosión biológica producida por una colonia de bacterias.

Fotografía h. Corrosión biológica influenciada por organismos presentes en el agua.

3.7.7. Corrosión selectiva: es el tipo de corrosión que se da en las aleaciones,


el material innoble en la aleación es atacado y disuelto. Ver Fotografía i.

Existen dos metales propensos a este tipo de corrosión, son los llamados hierro colado
y latón. El hierro colado contiene entre un 3–4% de grafito, y bajo cierta circunstancia el
hierro de sacrificará por el grafito, quedando en la superficie como un recubrimiento. A este
recubrimiento no le queda fuerza mecánica, aunque, el objeto parece intacto. El grafito puede
ser eliminado fácilmente con una cuchilla por ejemplo.

En el latón es el zinc el que se disuelve, mientras el cobre se mantiene como un


recubrimiento poroso sin ninguna fuerza mecánica de relieve. La disolución del zinc solo

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ocurrirá cuando el latón tenga un contenido de más del 15% de zinc. A niveles más bajo de
Zinc, su disolución puede evitarse mediante la adición de mínimas cantidades de otros
materiales a la aleación, como por ejemplo el 0.05% de arsénico. Ver Fotografía j.

Fotografía i. Corrosión selectiva. Desniquelación.

Fotografía j. Corrosión selectiva. Dezinficación.

3.7.8. Corrosión por stress o tensión: la fuerza mecánica hará que los
metales absorban la energía en forma de tensión o fuerza. La energía de la tensión permanece
en el metal y puede llevar a la corrosión normalmente en forma de grietas. Los aceros
inoxidables, aluminio y latón son especialmente propensos a este tipo de corrosión. Ver
fotografía k.

La corrosión por tensiones puede evitarse si las curvaturas frías se tratan con calor
posteriormente.

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CORROSIÓN

Fotografía k. Corrosión por stress o tensión.

3.7.9. Corrosión por turbulencia: casi todos los daños en tuberías de cobre
en los buques son debido a la corrosión por turbulencia. El motivo de esta corrosión es una
corriente local de turbulencia que a una cierta fuerza elimina la capa oxidada de la superficie
de cobre y continua eliminando capas de oxido, que acaba por modificar. La corrosión puede
limitarse a un punto local y penetrar la pared de la tubería en un corto periodo de tiempo. Si se
intensifica la fuerza mecánica del agua, aumentando por ejemplo la velocidad de esta, la
intensidad del ataque corrosivo aumenta.

Este tipo de corrosión se identifica fácilmente por su aspecto característico. En el


cobre normalmente se encuentra picaduras muy bien definidas que normalmente están
cortadas hacia la dirección de la corriente de agua. Estas picaduras pueden aparecer en grupos
o en solitario.

Localizamos dichas picaduras en bridas, codos, etc. Ver fotografías l.

Fotografías l. Ejemplo corrosión por turbulencia en tubería de cobre.

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La corrosión por turbulencias puede evitarse mediante:

 Reducción de la velocidad del agua a una menor de la que eliminaría las


capas de oxido.
 Evitar bridas, curvas, etc. en la medida de lo posible.

3.7.10. Corrosión por fatiga: los metales que están sujetos a influencias
constantemente variables como por ejemplo, curvaturas, flexibilidades o vibración que al
mismo tiempo pueden corroerse, pueden llegar a la rotura por influencia mecánicas menores a
lo habitual. Esto se denomina corrosión por fatiga.

La mayoría de la grietas en las hélices se deben a la corrosión por fatiga. Ver


fotografía m.

Fotografía m. Rotura de una hélice provocada por corrosión por fatiga.

La fatiga por corrosión puede ser neutralizada mediante:

-La eliminación de influencia mecánica.


-Refuerzos de la estructura, de modo que las influencias mecánicas no pasen la
fatiga umbral.

3.7.11. Corrosión intercristalina: Se trata de la destrucción del metal o la


aleación a lo largo de los límites de los granos. La corrosión se propaga a gran profundidad
sin ocasionar cambios notables en la superficie y por eso puede ser causa de grandes e
imprevistas averías. Ver Fotografías n y o.

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CORROSIÓN

Fotografías n. Microfotografía intergranular. Corrosión intercristalina

Fotografía o. Microfotografía intergranular. Corrosión intercristalina

3.7.12. Corrosión por alta temperatura: Algunos metales expuestos a gases


oxidantes en condiciones de muy altas temperaturas, pueden reaccionar directamente con
ellos sin la necesaria presencia de un electrolito. Este tipo de corrosión es conocida como
empañamiento, escamamiento o corrosión por altas temperaturas.

Generalmente esta clase de corrosión depende directamente de la temperatura. Actúa


de la siguiente manera: al estar expuesto el metal al gas oxidante, se forma una pequeña capa
sobre el metal, producto de la combinación entre el metal y el gas en esas condiciones de
temperatura. Esta capa o “empañamiento” actúa como un electrolito “sólido”, el que permite
que se produzca la corrosión de la pieza metálica mediante el movimiento iónico en la
superficie.

Algunas maneras de evitar esta clase de corrosión son las siguientes:

 Alta estabilidad termodinámica, para generar en lo posible otros productos para


reacciones distintas.
 Baja Presión de Vapor, de forma tal que los productos generados sean sólidos y no
gases que se mezclen con el ambiente.

La corrosión por altas temperaturas puede incluir otros tipos de corrosión, como la
oxidación, la sulfatación, la carburización, los efectos del hidrógeno, etc.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
3.7.13. Corrosión inducida químicamente: Aparece producido por un
deterioro del sistema de capas protector, quedando así desprotegido el sustrato del metal y
siendo atacado mediante productos químicos tales como ácidos fuertes o alcalinos.

3.7.14. Corrosión por fricción: Es la corrosión que aparece en la interface de


superficies metálicas en contacto y con cargas elevadas sujetas a movimientos ligeramente
vibratorios.

Este tipo de corrosión es frecuente en las superficies de los componentes de la


maquinaria, como bielas, árboles acanalados, soportes de carga, bastidores y a menudo causa
fallos por fatiga. Ver Fotografías p y q.

Fotografía p. Corrosión por fricción en un Fotografía q. Corrosión por fricción.


buje.

3.7.15. Corrosión por cavitación: Es la producida en zonas con grandes flujos


y rápidos cambios de presión. Esto origina que las burbujas de gas se destruyan y a la vez se
produce una gran fuerza en la superficie del metal que puede llegar a eliminar el óxido y da
lugar a una superficie de metal activa. Ver Figura k y Fotografías r y s.

Este tipo de corrosión es típica en las hélices de los barcos.

1º La presión disminuye formando


burbujas.
2º La presión va en aumento.
3º Mayor presión.
4º La burbuja implosiona creando un
micro jet de hasta 500 bar. que desprende
partículas del metal.

Figura k. Erosión por cavitación.

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CORROSIÓN

Fotografía r. Corrosión por cavitación en el alabe de una bomba.

Fotografía s. Corrosión por cavitación debido a una baja presión de succión


en una turbina de acero inoxidable

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

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PREPARACIÓN DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL

4. PREPARACION DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL

Han de prepararse la superficie del acero, tanto para los trabajos de acero como para la
eliminación de contaminantes. Esto es esencial, ya que en las superficies de acero sin una
buena preparación habrá una disminución en la duración del servicio de cualquier sistema de
capas aplicado.

Tanto la experiencia diaria como los numerosos ensayos llevados a cabo en este
sentido permiten formular las siguientes premisas:

 La vida de los recubrimientos protectores es más duradera cuanto mayor es la


calidad de la preparación de superficie realizada previamente al pintado.
 La durabilidad de un recubrimiento protector depende en mayor medida de la
preparación previa de la superficie que de la calidad del propio recubrimiento.
 Suele dar mejores resultados un recubrimiento de calidad media aplicada sobre
una superficie bien preparada que otro de elevada calidad aplicada sobre una superficie mal
preparada.

Hay que tener en cuenta que cualquier contaminante que se encuentre sobre la
superficie del acero impedirá el intimo contacto entre este y la pintura, influyendo
negativamente en la adherencia entre el recubrimiento y el sustrato. La capa de pintura no
podrá así desarrollar toda la capacidad protectora y puede ser incluso que se desprenda al cabo
de cierto tiempo.

Además, algunos de los contaminantes que suelen encontrarse sobre superficies de


acero que han sido expuestas a la intemperie durante cierto tiempo, pueden inducir reacciones
químicas que se desarrollan más o menos lentamente aún después de aplicada la pintura,
produciendo corrosiones prematuras.

Otro aspecto a considerar es la presencia de defectos mecánicos inherentes al propio


acero o derivados de la construcción de la estructura que se va a pintar. En muchas ocasiones

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

se encuentra exfoliaciones, picaduras de corrosión, cordones de soldadura rugosos, etc., que si


no se prepara adecuadamente antes de pintar, pueden provocar fallos prematuros del sistema
protector.

4.1 CALIDAD DEL ACERO

Los grados de óxido del acero en bruto más adecuados son A y B, de acuerdo con la
ISO 8501-1 (hay que tener en cuenta que el acero no corroído puede mostrar impresiones del
laminado en caliente muy parecidas a las picaduras corroídas). El acero que haya sido
chorreado y al que se le ha aplicado una imprimación de prefabricado (imprimación de taller)
no debe tener ninguna corrosión por picaduras y con una imprimación de prefabricado en
buen estado.

4.2 DISEÑO

Ninguna abertura, orificio, etc. en, por ejemplo, partes estructurales deberían tener
menos de 50mm de diámetro y la distancia entre las partes estructurales deben ser también
superiores a los 50mm.

El trabajo de tuberías debe diseñarse de tal forma que no haya turbulencias. Han de
evitarse bordes afilados. El contacto metálico directo entre dos metales con gran diferencia de
potencial no es recomendable, a menos que los metales estén aislados el uno del otro.

La construcción debe, en general, estar diseñada de tal modo que no obstruya la


preparación de superficie o la aplicación de la pintura de acuerdo con la especificación.

En el caso de los sistemas de pintura de una capa, la actuación depende de una buena
aplicación de la capa de pintura. Un diseño que esté lo más acorde con la aplicación –por
ejemplo, la menor cantidad posible de partes estructurales- jugará un papel muy importante al
aprovecharse por completo dichos sistemas.
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PREPARACIÓN DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL

4.3 DEFECTOS SUPERFICIALES Y DE CONSTRUCCIÓN.

Los más importantes son (ver fotografías a):

 Exfoliaciones: en ocasiones las propias planchas o perfiles de acero laminadas


en caliente y de un cierto grosor presentan exfoliaciones debidas a defectos de laminación,
que se acentúan con la intemperie; en muchas otras ocasiones esto no ocurre resultando estas
exfoliaciones muy peligrosas al no ser detectadas a simple vista ni al realizar la preparación
de superficies. En otros casos, sobre todo al chorrear, se levantan y pueden ser detectadas más
fácilmente.

Las láminas exfoliadas deben eliminarse mediante instrumentos cortantes tales como
cinceles, rasquetas, escoplos u otros similares, ya que si están levantadas, obviamente
provocarán una discontinuidad en la película de pintura, cosa del todo indeseable, pero
fácilmente detectable y subsanable. Si por el contrario no se han levantado al efectuar la
limpieza, pueden pasar desapercibidas con la consecuencia de que entre la lámina exfoliada y
el acero base queden contaminantes que no hayan sido eliminados y el defecto quede cubierto
por la pintura con lo que en esta zona se producirán corrosiones prematuras. Una vez
eliminada la exfoliación, tenemos que aplanar con muela o disco abrasivo las rebabas que
puedan quedar.

 Muescas o rebabas: debido al proceso de construcción de los elementos o


estructuras de acero, a menudo se producen en muchas zonas muescas y hendiduras profundas
debidas al impacto de herramientas cortantes o puntiagudas o bien a los golpes de otros
elementos estructurales, ganchos o grúas, etc.

Cuando estas muescas se producen suelen ir acompañadas de rebabas en sus bordes


debido a la deformación plástica del acero. Todo ello produce unas oquedades y prominencias
que provocan falta de uniformidad o incluso discontinuidad en la película de pintura,
originando puntos débiles de corrosión prematura, si no son tratadas debidamente.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Otro foco de rebabas lo suelen constituir el corte de planchas y perfiles por medios
mecánicos o por soplete oxiacetilénico, quedando los bordes del corte con crestas puntiagudas
que son prácticamente imposibles de proteger.

La mejor manera para subsanar estos defectos es alisarlos mediante muelas de esmeril,
dejando los bordes del corte bien aplanados y libres de protuberancias.

Si existen muescas muy profundas, puede ser conveniente rellenarlas con soldadura,
aplanando después la superficie.

 Cortes o entalladuras: en ocasiones, debido a errores de las herramientas de


corte, quedan cortes o entalladuras en zonas específicas de una estructura que son inaccesibles
a la limpieza y a la pintura, produciendo corrosiones prematuras. Se hace entonces necesario
rellenar estas entalladuras o cortes mediante soldadura, procediendo después a aplanar con
muela de esmeril.

Fotografías a. Defectos a reparar antes de chorrear

A continuación presento una tabla de los defectos superficiales o producidos por la


construcción, y su posible tratamiento (ver tabla b)

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PREPARACIÓN DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL

Defectos superficiales del acero


o producidos por la construcción
Defectos Tratamiento
Exfoliaciones Eliminar mediante cinceles, rasquetas, escoplos, etc.
Planear rebabas con muelas o disco de esmeril.
Muescas Rellenar con soldadura y aplanar con muela o disco de
esmeril.
Rebabas Aplanar con muela o disco de esmeril.
Cordones de soldadura Redondear con muela o disco esmeril.
rugosos e irregulares. Planear todos los cordones, si es posible.
Capa extra de pintura anticorrosivo.
Proyecciones y pegotes Eliminar con rasquetas y cinceles o con muela o disco
de soldadura de esmeril.
Soldadura por puntos Rediseñar para evitar rendijas en juntas.
Emplear cordón de soldadura continuo.
Sellar juntas con masilla adecuadas.
Quemaduras Atención preferente en la preparación de superficies.
Bordes irregulares Aplanar con muela o disco de esmeril.
Biselar cantos.
Cantos y aristas vivas Biselar con muela o disco de esmeril.
Cortes o entalladuras Rellenar con soldadura.
Aplanar con muela o disco de esmeril.

4.4 PREPARACIÓN
Todas las soldaduras deben tener un acabado en superficie que asegure el
mantenimiento de la calidad del sistema de pintura. Huecos en soldaduras, socavaduras,
grietas, etc. deben ser evitados (ver figura b). Si se llegan a encontrar, han de remediarse
mediante la soldadura y/o esmerilado. Las soldaduras deben estar preparadas de acuerdo con
la WELD REPLICA NACE RP 0178 (grado D) como mínimo.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Todos los cantos afilados deben rebajarse a un radio de curvatura de al menos 3mm,
de modo que el grosor de capa especificado pueda cumplirse. Perfiles laminados, por ejemplo,
de la cascarilla de laminación pueden ser aceptados con bordes redondeados.

Todas las proyecciones de soldadura y laminaciones deben eliminarse. La reparación


mediante soldadura/esmerilado debe llevarse a cabo siempre que sea necesario. No se
recomienda en general la utilización de agentes anti-proyecciones.

Figura b. Tipos de defectos Superficiales

Los cantos de acero grueso cortados con gas pueden ser tan duros que
aproximadamente el 0.3mm (0.01”) han de eliminarse mediante esmerilado antes de que se
obtenga un perfil aceptable de superficie durante el chorreado abrasivo.

Si pequeñas zonas defectuosas no pueden remediarse de inmediato, deben ser


derivadas para una reparación posterior y anotando su posición. De todos modos, se ha de
tener el tiempo suficiente para la inspección del acero de modo que se pueda llevar a cabo
inmediatamente cualquier trabajo de reparación.

Antes de una inspección las superficies han de estar secas y limpias para permitir una
inspección adecuada.

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PREPARACIÓN DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL

4.5 ELIMINACIÓN DE CONTAMINANTES.

Una superficie de acero a pintar está siempre recubierta por una serie de
contaminantes que hay que eliminar antes de proceder a la aplicación de la pintura.

Entendemos por contaminantes todos aquellos productos que se han ido depositando
con el tiempo sobre la superficie del metal, que proceden de los procesos normales de
fabricación o del desarrollo del fenómeno de corrosión y que pueden tener un doble efecto:

 Impiden el intimo contacto entre la pintura y el acero, limitando la adherencia


del recubrimiento, con lo que este tiene un efecto protector considerable más corto que lo que
en principio podía haberse previsto, dando lugar a desprendimientos y desconchamientos que
dejaran zonas de acero al descubierto donde aparecerán corrosiones prematuras. Estas
corrosiones irán extendiéndose entre la superficie del metal y la pintura, levantando poco a
poco el recubrimiento.

 Algunos de estos contaminantes reaccionan químicamente con el acero aun


después de aplicada la pintura, provocando corrosiones bajo la película del recubrimiento,
que acabaran por provocar el desprendimiento del mismo, con un efecto parecido al descrito
en el punto anterior.

4.5.1 TIPOS DE CONTAMINANTES

Los contaminantes que con más frecuencia se pueden encontrar sobre la superficie de
cualquier construcción de acero son los que a continuación se describe:

4.5.1.1 Aceite y grasa:

Los contaminantes grasos (aceite y grasas) suelen encontrarse con frecuencia sobre
las superficies del acero. Las planchas de acero ligero laminado en frio suelen venir

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
recubiertas de una fina capa de aceite con el fin de evitar la superficie grasienta, además,
durante el proceso de construcción suelen todavía acumular más aceites o grasas.

Si bien las planchas y perfiles laminados en caliente no presentan originalmente estos


contaminantes, suelen adquirirlos durante su proceso de manipulación y a través de las
operaciones de construcción en astilleros, talleres, etc.

Las estructuras y objetos que llevan tiempo en servicio y que hay que repintar, suelen
también presentar contaminación por aceites y grasas, por lo menos en ciertas partes de la
superficie.

Los aceites y grasas minerales, que son los contaminantes más usuales, procedentes
principalmente de lubricantes, aceites de corte, etc., son químicamente inertes y su efecto es
solamente dificultar o impedir la adherencia de la pintura, pero debe tenerse en cuenta que los
aceites y grasas de origen vegetal y animal son susceptibles de reaccionar químicamente con
el acero y con algunos tipos de pinturas, por lo que a su efecto negativo sobre la adherencia
añaden este inconveniente adicional.

El aceite y/o grasa en superficies que han de ser preparadas para la aplicación de
pinturas pueden detectarse fácilmente mediante el método “water-on-the-goose”. Este
consiste en pulverizar agua en las superficies en las que se sospecha están contaminadas con
aceite o grasa. Si el agua forma pequeñas gotas en la superficie, es muy probable la presencia
de contaminantes de esta naturaleza. Esta contaminación por aceite y grasa es necesaria
eliminarla.

Es mejor hacerlo con desengrasante alcalino con base acuosa, seguido de un baldeo
con agua dulce (fría o caliente). Estos desengrasantes alcalinos eliminarán también sales
solubles que pueden estar presentes en la superficie. Hay que asegurar que el valor pH de
estos desengrasantes alcalinos no sea demasiado alto para desengrasar el zinc o el aluminio,
aunque, los desengrasantes con valores pH de hasta 14 ó 12 se pueden usar para el hierro o el
acero.

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PREPARACIÓN DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL

En plantas industriales los detalles se suelen desengrasar en baños alcalinos ya que


esto es más eficaz que mediante la aplicación en spray del desengrasante. Estos baños son
normalmente calientes o incluso hirviendo. Los alcalinos son altamente cáusticos y se deberá
tener cuidado al manejar estos desengrasantes, especialmente al estar calientes.

Los desengrasantes con base disolvente emulsionable son mezclas concentradas de


fuertes disolventes con un alto grado de solvencia hacia el aceite y la grasa. Y para acabar con
los últimos residuos de aceite en la superficie aplicaremos agua caliente o vapor. Algunos
desengrasantes emulsionantes están desarrollados especialmente para esto.

Importante: Tener en cuenta que el lavado de la contaminación de aceite/grasa con


disolventes o diluyentes, tan solo expandiría la contaminación en una zona
mayor, debiendo evitarse.

4.5.1.2 SALES SOLUBLES:

Las sales solubles, si están presentes en una superficie a la hora de la aplicación de la


pintura, causarán más tarde ampollamiento osmótico y rotura anticipada del sistema de
pintura aplicado.

Las superficies a pintar deben ser limpiadas con agua dulce y estar secas antes de la
aplicación del sistema de pintura. Es importante que el tiempo entre la limpieza con agua
dulce y la aplicación de la primera capa del sistema de pintura sea lo más corta posible para
minimizar el peligro de una nueva contaminación de las superficies lavadas. Si el tiempo
transcurrido entre capas es mucho, ha de comprobarse que la superficie no ha sido
contaminada por sales solubles antes de la aplicación de la siguiente capa. Si se encuentra
contaminación, se debe limpiar de nuevo la superficie.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
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4.5.1.3 POLVO:

Los depósitos de polvo pueden provenir de la permanencia del acero a la intemperie,


por simple contaminación ambiental, o pueden ser debidos a operaciones realizadas en el
interior de naves de montaje (limpieza de otras piezas, barrido de suelo, etc.…).

Si el polvo es de naturaleza inerte, no reacciona con el acero, pero impedirá la correcta


adherencia de la pintura, por lo que debe ser eliminado. Si el polvo no se halla adherido a la
superficie, el mejor método para eliminarlo consiste en el empleo de una aspiradora industrial,
o mediante un soplado con aire comprimido limpio y seco o bien a un cepillado o limpieza
con trapos, aunque estos dos últimos procedimientos, más que eliminarlo, suelen ir
trasladando el polvo de un punto a otro.

4.5.1.4 HUMEDAD:

Obviamente no debe pintarse sobre superficies mojadas o húmedas ya que además de limitar
la adherencia de la pintura, la humedad podría interferir el correcto secado y formación de
película del recubrimiento.

En grandes estructuras a la intemperie, la única manera efectiva de evitar la presencia


de humedad es esperar a que las condiciones ambientales sean las adecuadas para que no se
produzcan condensaciones, o bien aguardar a una hora propicia del día en que las
condensaciones ya se hayan evaporado.

Midiendo la temperatura ambiental con un termómetro y la humedad relativa del aire


con un higrómetro o con un psicrómetro, es posible conocer, con la ayuda de tablas o de
discos de cálculo, cual es la “temperatura de rocío” en aquellas condiciones especificas, es
decir, la temperatura de una superficie a la cual empezaran a producirse condensaciones sobre
la misma.

Tomando la precaución de no pintar a temperaturas de la superficie de acero igual o


inferior a la de rocío, se pintará a una temperatura de 2 – 3º C sobre la temperatura de rocío

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PREPARACIÓN DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL

como margen de seguridad, de este modo se tendrá la certeza de que no se producirán


condensaciones. Para medir esta temperatura hará falta un termómetro de chapa que se
adhiera magnéticamente al acero y mida la temperatura de su superficie, con independencia
de la ambiente.

Si existe polvo abundante sobre la superficie, puede adsorber y retener la humedad


formando una costra de una cierta consistencia que puede llegar a ser algo difícil de eliminar,
precisándose un choro de agua con una cierta presión.

En zonas interiores mal ventiladas, como el interior de depósitos de acero o de tanques


de buques, puede ser necesario la instalación de climatizadores para regular la humedad y
temperatura.

4.5.1.5 POLUCIONANTES AMBIENTALES:

Después de un cierto tiempo de exposición a la intemperie en parques de planchas y


perfiles en astilleros, talleres, etc., o bien tras un periodo prolongado de construcción de una
estructura, o después de años de servicio, sobre la superficie a pintar se habrá acumulado una
cantidad más o menos importante de polucionantes, según la duración de la exposición y
según el tipo de ambiente.

Puede decirse que los polucionantes ambientales suelen ser básicamente de dos tipos:

 Productos de tipo ácido provenientes de la combustión de motores de


vehículos, calefacciones, calderas, hornos, etc., en zonas urbanas e industriales.
 Productos salinos neutros procedentes del salitre presente en los ambientes
próximos al mar.

Los polucionantes ácidos son muy peligrosos por cuanto atacan de forma directa al
acero, acelerando gravemente su corrosión pudiendo también además reaccionar
químicamente con ciertos tipos de recubrimientos, provocando su destrucción.

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Los polucionantes salinos no reaccionan químicamente con las pinturas ni con el


acero, pero aceleran el proceso de corrosión y perjudican la adherencia del recubrimiento,
siendo además susceptible de provocar ampollamientos por osmosis en estructuras
sumergidas o enterradas.

En caso de que existan polucionantes alcalinos, aunque estos no producen corrosión en


el acero, por lo menos de una forma directa, es posible que reaccionen químicamente con
ciertos tipos de recubrimientos, deteriorando su integridad, además de influir negativamente
en la adherencia entre el acero y la pintura.

Para la eliminación de estos polucionantes ambientales, debe usarse agua dulce


proyectada a presión, ya que la mayoría de ellos son solubles en agua y los que no lo son, son
arrastrados por ella. De todas maneras, si se realiza una limpieza con detergentes y posterior
lavado con agua dulce para desengrasar, suele ser suficiente para eliminar también los
polucionantes atmosféricos, aunque si se tiene conciencia de una presencia muy abundante de
los mismo (por ejemplo: en zonas costeras muy cercanas al mar), conviene prolongar el
lavado con agua dulce, o aumentar la presión del agua hasta unos 100 Kg/ .

4.6 CASCARILLA DE LAMINACIÓN O CALAMINA:

Cuando el acero se lamina en caliente, queda recubierto por una capa dura, rígida y bien
adherida de óxidos de hierro de composición diversa, que recibe el nombre de cascarilla o
calamina.

El coeficiente de dilatación de esta capa de óxidos es muy diferente al que posee el


acero, a causa de lo cual cuando las planchas y perfiles de acero laminado en caliente salen de
la laminadora y pasan al parque de almacenamiento, enfriándose rápidamente, la calamina se
resquebraja, produciéndose multitud de microfisuras que dejan de penetrar la humedad, el
oxigeno y los polucionantes atmosféricas (ver fotografía c), permitiendo en estos puntos la
corrosión del acero.

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PREPARACIÓN DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL

Fotografía c. Corrosiones prematuras debidas a la presencia de calamina

Además, la calamina es catódica respecto al acero, se forma un par galvánico en el que


el acero actúa como ánodo, contrayéndose preferente y rápidamente, en función de la
agresividad del ambiente. Puede decirse, pues, que la presencia de la calamina acelera la
corrosión del acero.

Si la calamina no se resquebrajara al enfriarse el acero, constituiría una capa de


pasivación muy eficaz contra la corrosión, ya que en principio tiene muy buena adherencia, es
dura, impermeable y tenaz. Pero ello no es así y las planchas y perfiles de acero van
corroyéndose bajo las microgrietas producidas en la calamina.

El proceso de corrosión avanza por debajo de la película de cascarilla de laminación,


que va desprendiéndose paulatinamente a trozos hasta caer del todo y dejar el acero en un
estado de corrosión generalizada.

Este proceso de corrosión progresiva hasta llegar al estado de deterioro general es


recogido en casi todas las normas existentes para la preparación de superficies de acero antes
del pintado. Concretamente, la norma ISO 8501-1, contempla cuatro estados de partida del
acero: A, B, C y D, según se trate de acero recién laminado que conserva intacta la capa de
cascarilla de laminación (A) o de acero progresivamente corroído que solo conserva una parte
de calamina (B), la ha perdido del todo y está uniformemente corroído (C) o se encuentra en
un estado avanzado de corrosión (D).

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La cascarilla de corrosión debe obviamente eliminarse antes de pintar, porque aunque


la pintura se adhiera bien sobre calamina limpia, la reacción entre ésta y el acero continua
después de pintar y la calamina va desprendiéndose, arrastrando consigo fragmentos de
pintura y dejando puntos de corrosión prematura.

4.6.1 ELIMINACIÓN LA CASCARILLA DE LA LAMINACIÓN

Los únicos métodos que permiten eliminar la cascarilla de la laminación son:

 Dejar las planchas y perfiles a la intemperie el tiempo necesario para que el


acero se vaya corroyendo y la calamina se desprenda en su totalidad. Obviamente se trata de
un sistema impracticable, ya que en ambientes fuertemente contaminados, el tiempo necesario
para ello suele acercarse al año. Además la superficie del acero queda corroída y
contaminada, lo cual obliga a una limpieza exhaustiva.

 Decapado químico con ácidos (ver fotografía d). Este es un sistema sólo
practicable sobre piezas u objetos de tamaño moderado, ya que debe hacerse en taller
mediante baños controlados. De todas formas en estos tipos de objetos (electrodomésticos,
muebles metálicos, automóviles, etc.) no suele usarse acero laminado en caliente, sino que
emplea ligera laminada en frío, que no presenta cascarilla de laminación, por lo que el
problema de eliminarla no acostumbra a existir.

Fotografía d. Decapado Químico

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PREPARACIÓN DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL

 Chorreado abrasivo. Este es el único medio eficaz para eliminar la cascarilla de


laminación en grandes superficies y estructuras de gran tamaño (ver fotografía e): buques,
depósitos, tu verías, instalaciones industriales, edificios, etc.

Fotografía e. Chorreado Abrasivo

El chorreado abrasivo consiste básicamente en proyectar un chorro de abrasivo a gran


velocidad sobre la superficie de acero a limpiar, con lo que las partículas del abrasivo rompen
la costra de calamina y provocan el desprendimiento de la misma en forma de pequeños
fragmentos, dejando el acero limpio y a punto de pintar. Como abrasivos suelen aplicarse la
arena silícea, el corindón molido, la escoria de cobre y la granalla de acero angular o esférica
(ver fotografía f). Como elementos de proyección se utilizan turbinas centrífugas o una
corriente de aire o agua a presión

Fotografía f. Materias de Chorreado abrasivos

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
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Los grados de limpieza que es posible obtener por chorreado abrasivo a partir de los
diferentes estados iniciales del acero (A, B, C, y D) se contemplan en diversas normas,
especialmente la mencionada anteriormente ISO 8501-1.

Obviamente, no suele encontrarse calamina en estructuras que llevan tiempo en


servicio y hay que repintar.

4.7 HERRUMBRE:

Cuando el acero se corroe a la intemperie se producen una serie de subproductos de


corrosión constituidos fundamentalmente por óxidos e hidróxidos de hierro, que van
acumulándose sobre la superficie del metal formando una película poco compacta,
pulverulenta, porosa y mal adherida que se conoce con el nombre de herrumbre u orín. Esta
masa es higroscópica y además de dificultar la adherencia de la pintura sobre el acero, tiene
tendencia a retener humedad, sales y contaminantes de todo tipo, creando un ambiente
favorable para que el proceso de corrosión continúe (ver fotografía g).

Fotografía g. Herrumbre

Antes de aplicar cualquier tipo de pintura es necesario proceder a la eliminación de la


capa de herrumbre. Algunos tipos de pinturas son tolerantes con ligeros residuos de
herrumbre que pueden quedar adheridos al acero, siempre que estén limpios y tengan una
cierta integridad (ver figura h).

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PREPARACIÓN DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL

Figura h. Proceso de Herrumbre

Para la eliminación de toda la herrumbre con poca integridad y mal adherida,


utilizamos para ello herramientas manuales o bien accionadas eléctrica o neumáticamente
tales como cepillos metálicos, rasquetas, cinceles, lijadoras, etc. Incluso si el acero se
encuentra en estado avanzado de corrosión con gruesas costras de herrumbre y picaduras
profundas, puede también dejarse en un estado aceptable para algunos tipos de pinturas
empleando piquetes manuales, eléctricos o neumáticos para eliminar las costras de herrumbre,
y martillos o cinceles neumáticos de agujas para limpiar el interior de las picaduras,
combinando la acción de estos instrumentos con la limpieza general por cepillado,
rasqueteado o lijado.

Estos tipos de limpieza, así como el estado final de la superficie, son contemplados por
las normas de preparación de superficies de acero existentes, especialmente la mencionada
ISO 8501-1.

Si los tipos de revestimientos a aplicar no toleran la presencia de los mencionados


restos de herrumbres, no hay otra solución que acudir al decapado químico (sólo factible
sobre elementos de tamaño moderado susceptibles de ser tratados en baños) o chorreado
abrasivo.

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4.8 PINTURA VIEJA

Aunque la pintura vieja se encuentra sobre una superficie que lleva tiempo pintada y que ha
que repintar, no puede considerarse propiamente un contaminante, se incluye en este apartado
porque se trata a fin de cuentas de un ejemplo cuyo estado hay que tomar en consideración,
dado que puede influir notablemente sobre el comportamiento del recubrimiento que se
aplique encima.

En primer lugar, si la pintura vieja está en buen estado y bien adherida, será necesario
efectuar una buena limpieza antes de aplicar las nuevas capas de pintura. Si además la pintura
vieja presenta una superficie brillante y en función del tipo de producto que vaya a aplicarse
encima, puede ser necesario proceder a un lijado de esta superficie, a fin de matar el brillo,
darle una cierta rugosidad superficial y asegurar la adherencia de las capas de pintura a
aplicar.

En segundo lugar, si la pintura vieja está en mal estado, (hay zonas con acero corroído
al descubierto, con pintura vieja que presenta picaduras o que está mal adherida, etc. Ver
fotografía i) será necesario tratarla en orden a eliminar los fragmentos de pintura medio
sueltos o mal adheridos, limpiar las corrosiones y puntos de óxido, etc., hasta dejar
únicamente los fragmentos de pintura íntegra y bien adherida al acero. El mejor medio para
conseguir esta finalidad es el chorreado abrasivo por zonas, aunque si este fuese impracticable
por los motivos que sean, puede recurrirse a la acción combinada de rasquetas, cepillos de
alambre, lijadora, martillos de agujas, etc.

Fotografía i. Superficie metálica con pintura vieja

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PREPARACIÓN DEL ACERO A NIVEL ESTRUCTURAL

Otro factor que hay que tener en cuenta, aunque ello no forme parte de la preparación
de superficies, es la compatibilidad entre la pintura nueva y la vieja realizando un ensayo
previo en una zona acotada de la estructura. Si se observa incompatibilidad, no hay más que
dos opciones: o bien ensayar otro tipo de pintura hasta dar con una que sea compatible, o bien
eliminar la totalidad de la pintura vieja, aunque esté bien adherida y en buen estado, lo cual
constituye una operación costosa, siendo el medio más adecuado para ello el chorreado
abrasivo.

A continuación se presenta una tabla con contaminantes en el acero y los métodos para
su eliminación, ver tabla j.

Contaminante Acero nuevo Acero recubierto Método


Calamina Chorreado abrasivo

Óxido Métodos mecánicos


Chorreado abrasivo
Aceite y grasa Detergentes /
emulsionantes
Posterior aclarado
Sales Agua dulce abundante

Pintura vieja en mal Rasqueteado Cepillado


estado Chorreado abrasivo
Decapantes
Polvo Soplado / cepillado /
aspiración

Tabla J. Tabla esquemática de los contaminantes y su eliminación

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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

5. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Entendemos por el término preparación de superficie a todos los métodos y


actividades realizados sobre la superficie de los metales, destinados a crear una superficie de
anclaje para la aplicación de una pintura o sistema de recubrimientos. La especificación, o las
referencias a estándares, determinarán el grado de preparación.

La calidad de la preparación de superficie tiene una influencia decisiva sobre la vida


de cualquier recubrimiento protector. La mayoría de los fallos prematuros que se dan en la
práctica vienen motivados por una preparación inadecuada.

La experiencia y los numerosos ensayos llevados a cabo, nos permiten formular las
siguientes premisas:

- La vida de un recubrimiento protector es tanto más duradera cuanto mayor es


la calidad de la preparación de superficie realizada previamente al pintado.

- La durabilidad de un recubrimiento protector depende en mayor medida de la


preparación previa de la superficie que de la calidad del propio recubrimiento.

- Suele dar mejores resultados un recubrimiento de calidad media aplicado sobre


una superficie bien preparada que otro de elevada calidad aplicado sobre una superficie mal
preparada.

Estas tres premisas reflejan claramente la importancia de realizar una correcta


preparación de superficies previa al pintado. Hay que tener en cuenta que cualquier
contaminante que se encuentre sobre la superficie del acero impedirá el íntimo contacto entre
este recubrimiento y el substrato. La capa de pintura no podrá así desarrollar toda su
capacidad protectora y puede llegar a desprenderse en poco tiempo.

Algunos de los contaminantes que suelen encontrarse sobre las superficies de acero
que han sido expuestas a la intemperie durante cierto tiempo, pueden inducir reacciones
químicas que se desarrollan más o menos lentamente aún después de aplicada la pintura,
produciendo corrosiones prematuras.

Otro aspecto a considerar es la presencia de defectos mecánicos inherentes al propio


acero o derivados de la construcción de la estructura que se va a pintar. En muchas ocasiones
se encuentran exfoliaciones, picaduras de corrosión, cordones de soldaduras rugosos, etc., que
si no se preparan adecuadamente antes de pintar, pueden provocar fallos prematuros del
sistema protector.

La especificación o las referencias a estándares, determinarán el grado de preparación.


Existen a nuestra disposición un número de métodos y equipos que se citan a continuación:

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5.1. LIMPIEZA MANUAL Y MECÁNICA


Denominamos limpieza manual y mecánica aquélla que se realiza con el empleo de
herramientas accionadas manualmente o bien mediante motores eléctricos o neumáticos.
Además de ser útiles para la reparación de los defectos superficiales del acero o de los que se
hayan podido producir durante la construcción, estas herramientas sirven para la eliminación
de costras de herrumbre, depósitos de óxidos, pintura vieja mal adherida, sedimentos de
suciedad, etc., aunque ninguno de ellos es capaz de eliminar la cascarilla de laminación o
calamina en su totalidad. Sólo sirven para acabar de hacer saltar los fragmentos de calamina
que están medio desprendidos, pero son ineficaces ante la calamina bien adherida.

En general, puede decirse que el grado de limpieza obtenido con este tipo de
herramientas es más bajo que el que se consigue con el chorreado abrasivo, pero puede ser
suficiente para según qué tipos de recubrimientos, y a menudo constituyen la única
alternativa, cuando es imposible chorrear por motivos de seguridad, de contaminación, de
protección de maquinaria colindante o simplemente por razones económicas, circunstancias
que suelen darse especialmente en trabajos de mantenimiento.

El resultado obtenido con una limpieza manual o mecánica concienzuda, es totalmente


distinto según haya calamina presente sobre la superficie o no, ya que si hay calamina por
muy bien que se limpie, en la superficie quedaran restos de ella adheridos al acero, los cuales
provocarán fallos prematuros del sistema protector. En cambio, si no hay calamina,
combinando la limpieza manual o mecánica con el uso de detergentes y agua a presión para
eliminar grasas y sales, es posible alcanzar grados de limpieza suficientemente buenos como
para obtener una protección eficaz y razonablemente duradera.

De todas formas, si el condicionante para escoger entre una limpieza de este tipo o un
chorreado abrasivo es únicamente económico, es recomendable costear bien ambos
procedimientos, ya que a menudo, según la forma, estado y dimensiones de la estructura a
limpiar, la limpieza manual o mecánica no es más barata que el chorreado. Hay que tener en
cuenta que la limpieza manual es muy lenta y cansada para el operario, y aunque se puede
ganar bastante en rapidez usando herramientas accionadas mecánicamente o neumáticamente,
el procedimiento sigue siendo lento y cansado.

5.2. MÉTODOS MANUALES


Las herramientas utilizadas para los métodos de preparación de superficie manual son:

- Cepillos de alambre

Existen varias clases, con dos, tres, cuatro y cinco hileras de celdas de alambre de
acero. Los tipos con mango separado y elevado son más utilizados que los tipos donde el
mango es una prolongación del cepillo (ver fotografía a). Los cepillos permiten eliminar los
productos pulverulentos y mal adheridos como lo son la herrumbre, costras de suciedad, etc.

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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Fotografía a. – Distintos tipos de cepillos de alambre.

- Rasquetas de acero

Se trata en esencia de hojas de material duro y con filo cortante, montadas al extremo
de un mango de madera, que accionadas manualmente permiten eliminar costras de
herrumbre, suciedad, etc.

Estas rasquetas son de diversas formas y perfiles, sin o con cuchillas cambiables. Los
que se utilizan normalmente son las llamadas rasquetas angulares, triangulares y de metal
duro. Ver fotografía b.

Fotografía b. Distintos tipos de rasquetas de acero.

- Piquetas

Cuando las costras de herrumbre son muy voluminosas y espesas, tomando forma de
estratos escamosos, antes de proceder a cualquier otra operación de limpieza, incluyendo el
chorreado abrasivo, hay que eliminarlas. Para ello se suelen utilizar piquetas manuales, en
forma de martillos puntiagudos. Ver fotografía c.

Fotografía c. Distintos tipos de piquetas.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
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- Papel de lija o de carburo de silicio

Ambos tipos son muy conocidos y debe tenerse en cuenta que el papel Carborundum
(carburo de silicio) dura más que el papel de lija y elimina más de las capas de óxido. Ambos
eliminan residuos de herrumbre y otros contaminantes, aunque hay que ir con mucho cuidado
de no pulimentar excesivamente la superficie. Tanto el papel de lija o el de carburo de silicio
tienen un enorme valor al preparar la superficie de pintura ya existente para aplicar nuevas
capas. Ver fotografía d.

Todos estos métodos son muy lentos y de gran coste ya que por hora se produce una
superficie limitada. Los métodos manuales deberían ser seleccionados sólo cuando no sea
posible utilizar cualquier otro método, y sólo en zonas pequeñas.

La eficiencia de los métodos mecánicos es inaceptablemente baja y deberían evitarse


tanto desde un punto de vista técnico como económico.

Fotografía d. Diferentes tipos de papel lija o carburo de silicio.

5.3. MÉTODOS MECÁNICOS


Estos métodos y herramientas hacen que el trabajo de eliminación de óxidos e
impurezas (parcial o totalmente) de la superficie, sea menos extenuante para los operarios ya
que se necesita menos esfuerzo físico. Los métodos y herramientas tienen casi las mismas
carencias que los métodos manuales ya que no son del todo eficaces eliminando la capa de
óxido por completo. Aunque son herramientas conducidas eléctrica o neumáticamente, no
dejan de ser también métodos lentos.

- Martillos neumáticos

Estos martillos pueden funcionar también como un martillo picador manual o como
martillo giratorio. Una versión especial es el rotating sling. Ver fotografía e.

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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Fotografía e. Martillo neumático.

- Cinceles neumáticos

Cuando las costras son muy duras y bien adheridas o cuando hay que eliminar defectos
superficiales del acero como exfoliaciones, rebabas, etc. Las rasquetas manuales suelen ser
ineficaces y se utilizan cinceles de material duro y cortante accionados por aire comprimido
mediante un dispositivo que comunica un rápido movimiento de vaivén, como si se tratara de
taladros neumáticos de los usados en obras públicas para perforar el pavimento, pero de
tamaño reducido. Ver fotografía f.

Fotografía f. Cincel neumático.

- Martillos de aguja

Son una especie de martillos mecánicos, accionadas neumáticamente, donde un


conjunto de delgadas y puntiagudas varillas de acero con punta endurecida o de vidrio, juntas
como en un ramo (normalmente de 20 a 200 agujas) han reemplazado al martillo. Las agujas
golpean la superficie con un movimiento de vaivén alternativo por medio de un dispositivo
especial accionado por aire comprimido. Ver fotografía g.

Se suelen utilizar casi exclusivamente para limpiar esquinas o picaduras donde no


llegan a penetrar otros tipos de instrumentos.

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Fotografía g. Diferentes tipos de martillos de aguja.

- Rasquetas

Existen rasquetas accionadas mecánicamente, que se muevan hacia delante y atrás


imitando el movimiento de una rasqueta manual.

- Esmeriladoras / amoladoras

Sobre una radial giratoria se puede montar un disco o una muela de esmeril, utilizando
entonces la máquina para lijar o para amolar.

Con el disco podemos lijar y eliminar residuos de herrumbre y otros contaminantes,


aunque debemos tener mucho cuidado para no pulimentar excesivamente la superficie,
mientras que la muela de esmeril se utiliza especialmente para subsanar defectos del acero
como son aplanar cordones del soldadura irregulares y rugosos, eliminar proyecciones de
soldadura, biselar cantos vivos, etc… Ver fotografía h.

Fotografía h. Arriba, esmeriladora y discos de corte y esmerilado. Abajo, amoladora y muelas de esmeril.

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- Sistema ROTO PEEN

El Roto-peen es un sistema para preparación de superficies y generación del perfil de


anclaje para recubrimientos según norma SP-11, logrando perfiles de forma mecánica entre
60 y 100 µm. Es ideal para complementar trabajos donde por costo o situaciones particulares
no es posible el uso del chorro con abrasivo (Sand Blasting).

Existen también con aspiración localizada, encaminada a eliminar los revestimientos


de protección peligrosos (incluyendo pinturas con base de plomo) del acero, hormigón,
ladrillo y madera, de una forma inocua. Este está diseñado para funcionar de forma
independiente o junto con un equipo de descontaminación integrado. Este equipo de
descontaminación es un sistema de bomba de vacio con filtros HEPA, de alto rendimiento de
recogida de residuos.

El Roto-peen es excelente para áreas planas y grandes superficies verticales, incluidas


las vigas, arriostramientos de tanques, espacios reducidos, etc. Elimina el revestimientos de
forma rápida y limpia, para un acabado a metal desnudo, comparable a limpieza con
abrasivos, proporcionando un perfil de anclaje adecuado para aplicación de revestimientos de
protección nuevas.

El Roto-peen está fabricado en fundición sólida, de una aleación capaz de aguantar en


el tiempo el desgaste diario de operaciones sobre el terreno, la herramienta básica pesa unos
2,5 Kg, haciéndola altamente portátil y fácil de maniobrar. Este se encuentra equipado con un
cabezal rotatorio rodeado con cintas de alto servicio, cada una de estas cintas poseen una fila
de tachuelas de tungsteno resistente. Pintura, corrosión, óxido, calamina fracturada, son
eliminados por el impacto del carburo de tungsteno contra la superficie de trabajo. El 100 %
de la acción mecánica se produce dentro de un armazón diseñado para evitar la fuga de
polvo, los desechos y contaminación del aire. Esta característica minimiza la necesidad de
protección de contención y de los trabajadores. Se reducen los costos de eliminación de
residuos peligrosos drásticamente: puesto que la pintura se elimina sin el uso de abrasivos,
agua o productos químicos. Los residuos pasan a quedar atrapados en un contenedor.

El medio de abrasión/desgaste es intercambiable y están disponibles para una gran


variedad de aplicaciones. llega desde la eliminación del recubrimiento en general del acero,
hormigón, ladrillo, y madera, hasta los tipos de cinta más agresivos de escarificación del
hormigón.

EUITN JUL-11 83
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

5.4. LIMPIEZA A LA LLAMA


La limpieza a la llama no es muy utilizada en la actualidad ya que la mayoría de los
aceros han sido decapados en una máquina de chorro centrífugo y posteriormente se les ha
aplicado una capa de imprimación de prefabricación.

El propósito de la limpieza a la llama es el siguiente:

- Eliminar la cascarilla de laminación de la superficie de acero.


- Eliminación de óxidos o transformación a un estado menos dañino, desde el
punto de vista de la corrosión.
- Secar la superficie de acero.
- Quemar los contaminantes orgánicos como aceite y grasa.
- Calentar la superficie antes de la aplicación de la pintura.

Este método que llamamos limpieza termal se realiza pasando un quemador a una
distancia y velocidad determinada sobre la superficie a limpiar. La cascarilla y el acero tienen
distintos factores de expansión y este método aprovecha este hecho. La tensión creada por la
temperatura causa el agrietamiento y fácil desprendimiento de la cascarilla de laminación de
la superficie del acero por limpieza mecánica. La temperatura de la superficie debería ser
aproximadamente 150ºC. A esta temperatura no habrá cambios estructurales en el acero,
aunque, el método de limpieza a la llama no debiera utilizarse en aceros con espesores
menores de 5-6mm.

5.5. LIMPIEZA CON CHORRO


El chorro con abrasivo es con diferencia el mejor método para la limpieza de grandes
superficies de acero. Este método es practicable tanto en campo (al aire libre), como en el
interior de talleres (en cabinas o en trenes automáticos de chorreado de planchas y perfiles).

El chorro con abrasivo consiste en la proyección de partículas de material abrasivo a


alta velocidad y con una elevada energía cinética contra la superficie del acero a limpiar. El
impacto de las partículas de abrasivo contra la superficie provoca el desprendimiento de los
contaminantes superficiales adheridos al metal, arrancando la cascarilla de laminación, la
herrumbre, los polucionantes ambientales, etc., dejando una superficie limpia y una cierta
rugosidad superficial que siempre favorece al anclaje posterior de las capas de pintura

Por un lado, el chorro con abrasivo limpia el metal de contaminantes superficiales, y


por otro modifica su superficie, dejando una cierta rugosidad en función del abrasivo y de la
velocidad de proyección del mismo.

Durante el chorreado se lanzan partículas sobre la superficie. Utilizando el aire a


presión como impulsor de las partículas, o la fuerza centrífuga, con lo cual las partículas que
golpean la superficie tienen energía almacenada que liberan al impactar con la superficie. Esta
energía se llama energía cinética. La fórmula para calcular esta energía es la siguiente:

EUITN JUL-11 84
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

e = ½ m * v2
donde la energía cinética (e) es el producto de la mitad de la masa de la partícula (m) por la
velocidad de la partícula (v) al cuadrado. La fórmula se utiliza para calcular la eficiencia de
diferentes abrasivos (p.e. abrasivos de diferentes clases con gravedades específicas variables)
a determinadas presiones de aire.

Además de la masa y la velocidad, la forma y dimensión de las partículas, así como la


longitud y el tipo de boquilla del chorreado, tendrá un efecto categórico definido en la
efectividad de cualquier proceso de chorreado.

La limpieza por chorro se utiliza fundamentalmente para la limpieza de superficies de


metal, aunque también se utiliza para la limpieza de moldes utilizados para fundir metales,
eliminación de pintura de muebles, varios propósitos decorativos para vidrio, cerámica, piedra
y cemento.

Para el chorreo de aceros de alta resistencia se usa una granalla de acero en un proceso
llamado shot-peening (chorreo con granalla redonda o perdigones. Ver fotografía i.) para
liberar al acero de la tensión remanente. La base de este sistema es la misma que la existente
antiguamente mediante martillazos, la granalla redonda se proyecta a gran velocidad en la
superficie del metal que se trata. El flujo de la granalla causa un estiramiento permanente en
la superficie y provoca un flujo plástico en las fibras de la superficie más allá de su límite de
fluencia. Los granos cristalinos se reorientan sobre una zona que resiste el flujo o la fractura.
El metal en esta zona es de algún modo más fuerte que el metal bajo esta zona.

Fotografía i. Granalla tipo Shot-peening o perdigones.

Shot-peening se puede aplicar en piezas con formas irregulares donde un tratamiento


con calor puede causar deformación. Shot-peening debe ser la operación final posterior al
maquinado, tratamiento con calor, o esmerilado, y al final, solamente deben permitirse
tratamientos de superficies moderados como el pulido o chorreo de arena muy ligero.

EUITN JUL-11 85
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
El uso inteligente del shot-peening ha tenido como resultado una vida más extensa de
un gran número de piezas mecánicas. Algunos ejemplos pueden ser:

PIEZAS MECANICAS TRATADAS EXTENSIÓN DE LA VIDA ÚTIL


Cigüeñales 900%
Muelle de lámina 600%
Bielas 1000%
Bobinas de muelles 1370%
Engranajes 1500%
Charnelas de dirección 475%
Palancas de balancín 1400%

Además, generalmente se usa el chorreo abrasivo para limpiar piezas de motores de


aviones y partes de las turbinas, aunque el abrasivo utilizado es orgánico como, por ejemplo,
cáscaras machacadas de nueces y huesos de cerezas.

5.6. EQUIPO DE CHORREO

Hay tres tipos principales de equipos para el chorreo en uso, y los clasificaremos por
sus principios de trabajo:

- Presión de aire/atmosférica

En estos aparatos el abrasivo se mezcla en una corriente de aire a alta presión desde un
contenedor de abrasivo o tolva, a través de una válvula mezcladora y un sistema de tuberías o
mangueras. Finalmente la mezcla de abrasivo/aire sale del sistema a través de una boquilla y
las partículas de abrasivo se proyectan sobre la superficie del metal a limpiar. Ver fotografía j
y k.

Fotografía j. Operario con todos los Fotografía k. Operario chorreando un tubo.


EPIS, filtro de aire, arenadora y
manguera de chorro.

EUITN JUL-11 86
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
- Agua a presión

En estos aparatos el agua es el agente de limpieza, aunque las partículas abrasivas


pueden inyectarse a la corriente de agua. El agua se proyecta sobre la superficie a presiones
muy altas. Ver fotografía l. Generalmente la limpieza con agua a alta presión se clasifica de la
siguiente manera:

CLASIFICACIÓN: PRESION DEL AGUA EN LA


BOQUILLA
Lavado con agua a baja presión <34 Mpa (5.000 psi)
Lavado con agua a alta presión 34-70 Mpa (5.000-10.000 psi)
Chorreo con agua a alta presión 70-170 Mpa (10.000-25.000 psi)
Chorreo con agua a ultra alta presión >170 Mpa (>25.000 psi)*

* = la mayor parte de las máquinas en esta clasificación operan en el intervalo de 2.000-2.500 bares (200-
250 Mpa) (30.000-36.000 psi), aunque, existen equipos para chorreo con agua a presiones ultra altas de
300 Mpa (45.000 psi).

Actualmente existe un desarrollo muy rápido en el ámbito del equipamiento de


chorreo con agua y muy pronto podrá trabajar a niveles de presión de agua mayores.

Asimismo, la cantidad de agua utilizada por estos equipos ha disminuido rápidamente.


En la siguiente tabla se detallan las condiciones de los dos tipos principales de bombas
usados:

TIPO DE BOMBA PRESIÓN EN LA CONSUMO DE


BOQUILLA AGUA
Pistón Triciclico 200 Mpa (30.000 psi) 20 l/min
Bidireccional lineal 300 Mpa (45.000 psi) 6 l/min

El último consumo de volúmenes abre el camino para el chorro con agua en buques
mientras se navega, ya que la mayor parte de los evaporadores abordo están en condiciones
de proveer el agua necesaria.

Fotografía l. Izquierda, operario Chorreando con agua y granalla. Derecha, muestra de superficie tras
chorreado con agua y granalla.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
- Centrífugo

Este equipo, llamado a menudo wheel abraders (rueda lanza granalla), utiliza fuerza
centrífuga para proyectar un flujo abrasivo sobre la superficie. El abrasivo es alimentado
hacia la rueda rotatoria fija al eje y luego en la rueda pasa al recinto por donde el abrasivo sale
a través de una abertura a la superficie dentro de una cámara cerrada. El acero es transportado
a través de esta cámara, exponiendo a todas las zonas a esta lluvia abrasiva ya que las ruedas
centrífugas están colocadas por encima y por debajo de la maquina transportadora (o
alternativamente en los lados). Ver fotografías m.

Tanto el wheel abrading y el chorreo por presión de aire no sólo eliminan óxidos y
otras impurezas de la superficie, sino que también originan rugosidad de superficie (patrón de
anclaje como le llaman los norteamericanos). La limpieza con agua a alta presión no crea
ninguna rugosidad en las superficies del metal, lo que limita este método de limpieza en su
utilización para eliminar pintura vieja de superficies que ya tienen la rugosidad necesaria o
para limpiar superficies que no necesitarán rugosidad posteriormente. Una denominación más
correcta para la rugosidad de superficie, es configuración de superficie, pues este término no
solamente concierne lo relativo al perfil de superficie sino también la cantidad de
características por unidad de área existente en el substrato.

Fotografías m. Equipo Wheel abraders (rueda lanza granalla).

5.7. ABRASIVOS

Originalmente se utilizaban arenas naturales para el chorreado con abrasivo, lo que


actualmente conocemos por chorreado con arena. Se utilizaba la arena de aguas dulce, ya que
no tenían cloruros y la famosa Arena de Otawa en EEUU se convirtió en el estándar de la
industria. En Noruega, para el chorreado de tanques, la no menos famosa Arena Wollstad se
convirtió en el patrón para la industria. La arena se utilizó con éxito durante décadas, no
obstante, su uso fue prohibido o suspendido voluntariamente debido al peligro que
representaba para el personal la exposición al polvo de la arena, que contenía sílice, pudiendo
causar silicosis.

EUITN JUL-11 88
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Debido a esto, se comenzaron a usar otros medios de chorreo, sin embargo debe
hacerse notar que si no contienen sílice, igualmente se debe proporcionar protección contra el
polvo.

Los abrasivos de chorreo que tienen forma angular son los llamados grit (granalla
angular) y los que tienen forma redonda se llaman shot (perdigón o granalla redonda).Ver
fotografía n y o. Clasificaremos a los abrasivos por su tipo genérico, su forma, la gama de
tamaño de las partículas y su dureza. Los proveedores de abrasivos deben suministrar sus
productos de acuerdo con el estándar ISO 11124 – 11127.

Fotografía n. Abrasivo angular (grit) Fotografía o. Abrasivo redondo (shot)

Puede ser arena de sílice, corindón molido, escoria de cobre, granalla de acero angular
o esférica, alambre de acero troceado o incluso otros materiales que tengan suficiente dureza
superficial como para romper las películas de herrumbre y calamina. Ver fotografía p.

Son numerosos y distintos los tipos de abrasivos de chorreo que encontramos en el


mercado y la siguiente tabla muestra los más comunes:

GRUPO GENERICO: NOMBRE DEL ABRASIVO:


Mineral, natural: - arena sílice
- arena olivina
- arena granate
- Zirconio
- Esmeril
Mineral, artificial: - escoria de carbón
- silicato de aluminio
- escoria de hierro
- escoria de cobre
- óxido de aluminio
- vidrio cerámico
- carburo de silicona
Metálico: - acero (perdigón, granalla y cortes
de alambre)
- fundición templada (perdigón y
granalla)
- aluminio
- bronce (granalla)
Orgánico: - perlas de poliestireno
- perlas de nylon

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

(Continuación…) - cáscara de nueces(molida)


- hueso de cereza (molido)
- hueso de aceituna
- cascarilla de arroz (cortada)
- corteza de coco (molida)
- cáscara de almendras(molida)
- mazorca de maíz (triturada)
- corteza de avena (molida)
Otros: - agua
- cristales de hielo
- CO2 – hielo
- recubierto de esponja
- recubierto de zinc

Fotografía p. Diferentes tipos de abrasivos usados en el chorreo.

Los abrasivos más utilizados son:

- Los abrasivos naturales, son baratos y eficaces. Son de tipo semi-angular,


producen gran cantidad de polvo por ser de partículas muy quebradizas y no pueden ser
recirculados ni reutilizados. Ver fotografía q.

Fotografía q. Abrasivo natural.

- Los abrasivos metálicos, son eficaces. duros y no producen polvo. Son caros,
pueden recircularse gran número de veces, ya que sus partículas no son quebradizas, aunque
en el caso de la granalla angular, se van redondeando por el uso. Debe tenerse cuidado en
acondicionarlas debidamente en almacén, para que no se oxiden. Ver fotografía r.

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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Fotografía r. Abrasivo metálico.

- Las escorias de cobre, de níquel, etc., son subproductos de las industrias


mineras o eléctricas. Son muy cortantes, pero tienen un elevado coeficiente de rotura, por lo
que producen polvo abundante y no pueden recircularse ni reutilizarse. Ver fotografía s.

Fotografía s. Abrasivo metálico.

- Los abrasivos sintéticos, como el óxido de aluminio (corindón) y el carburo


de silicio, no son metálicos, pero tienen propiedades similares a ellos, con la ventaja de que no
se oxidan. Son muy duros, muy cortantes y producen poco polvo, y aunque son caros, pueden
recircularse. Ver fotografías t y u.

Fotografía t. Abrasivo sintético. Oxido de Fotografía u. Abrasivo sintético. Carburo de


aluminio (corindón) silicio

El medio de proyección puede ser un chorro de aire a presión, una mezcla de aire y
agua, un chorro de agua o las paletas de una turbina que gira a gran velocidad.

Los materiales abrasivos deben seleccionarse atendiendo a la rugosidad que se desee


alcanzar y en orden a obtener una eficacia lo más elevada posible.

Estos factores vienen determinados principalmente por:

EUITN JUL-11 91
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

- El tamaño de las partículas y la distribución granulométrica: Los abrasivos


de partícula grande producen un mayor efecto de corte y por tanto una mayor rugosidad, pero
limpian más lentamente que los de partículas pequeñas. Si se utiliza un abrasivo demasiado
fino, es posible que no se llegue a conseguir la rugosidad deseada. Los tamaños de partículas
más indicados para el chorreado de acero estructural son los comprendidos entre 0.4 y 1.8
mm. Ver fotografías v.

Fotografías v. Abrasivos con partículas de distinto tamaño.

- La dureza: La dureza del abrasivo influye tanto en la rugosidad y en el perfil de la


misma, como la velocidad de trabajo. Los abrasivos duros penetran más profundamente en el
acero y limpian más aprisa que los abrasivos blandos o quebradizos. Obviamente, la dureza
del abrasivo debe ser superior a la del metal a chorrear.

- La resistencia a romperse y desintegrarse: La manera en la que las partículas del


abrasivo se rompen o cambian de forma bajo el efecto del impacto, puede ser de escasas
consecuencias en el chorro abierto, pero en las plantas automáticas en las que el abrasivo se
recircula, éste debe tener un porcentaje de rotura igual o inferior al 10% para ser eficaz. Un
porcentaje superior produce polvo, requiere una limpieza extra de la superficie y reduce el
número de veces que el abrasivo puede ser recirculado.

- La forma de las partículas: La forma de las partículas de abrasivo determina el


perfil de la rugosidad superficial producida por el chorreado. La granalla esférica o
redondeada produce un perfil suave, siendo particularmente eficaz para la eliminación de
materiales quebradizos como la calamina y las costras de herrumbre y óxidos. La granalla
angular proporciona un perfil más accidentado, indicado para ciertos tipos de pinturas. Ver
figura a.

La arena y la escoria son semi-angulares y proporcionan un perfil moderadamente


accidentado, entre la granalla esférica y la angular.

Figura a. El esquema representa la diferencia entre un perfil obtenido con abrasivo con aristas vivas (grit)
en comparación con el obtenido con el tipo de abrasivo redondo (shot).

EUITN JUL-11 92
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

5.8. CHORREO CON ABRASIVO

5.8.1. CHORREO AL AIRE LIBRE EN SECO

Es la modalidad más practicada en trabajos en campo al aire libre.

Los elementos de los que consta un equipo completo de chorro son los siguientes:

-La boquilla
La boquilla es el elemento determinante en el funcionamiento y rendimiento de un
equipo de chorreo con abrasivo. De sus características (tipo, longitud y diámetro) depende la
cantidad y la velocidad de abrasivo proyectado, así como el caudal y la presión de aire
necesarios, por ejemplo, puede observarse que las boquillas más largas y con un diámetro
interno mayor son más eficaces (al calcularse el m2 de limpieza por unidad de tiempo) que las
boquillas más cortas con un diámetro interior menor. Ver fotografía x, figura b y tabla a.
Las boquillas para chorreado empezaron fabricándose en materiales cerámicos para
pasar luego a la utilización del hierro fundido, pero pronto estos materiales se abandonaron
por su baja resistencia a la abrasión y su corta duración. Todavía hoy en día es posible
encontrar boquillas cerámicas, aunque construidas en materiales mucho más duros y por tanto
con una vida más larga que las que se producían años atrás, que duraban sólo una o dos horas.
En la actualidad se utilizan compuestos de gran dureza y resistencia a la abrasión para
constituir el ánima interior de las boquillas, como el carburo de tungsteno, el carburo de
silicio y el carburo de boro, combinados con materiales ligeros más baratos y resistentes a la
intemperie para la envolvente exterior, como el aluminio y las resinas poliuretánicas.

Actualmente encontramos una gran variedad de boquillas disponibles, aunque existen


dos tipos dominantes: los tipos de diámetro interior lineal y el tipo Venturi.

EUITN JUL-11 93
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Las boquillas Venturi tienen una apariencia exterior cilíndrica, pero internamente
tienen una forma Venturi, con un ancho orificio de entrada que se estrecha hasta
aproximadamente la media boquilla y se vuelve a ensanchar hasta un diámetro intermedio
entre el de entrada y el central. Esta forma les da una mayor durabilidad al disminuir la
fricción interna y consigue doblar la velocidad de proyección del abrasivo sin aumentar su
consumo ni el de aire comprimido, incrementando como consecuencia la producción, ya que
la eficacia de la limpieza depende, para un mismo abrasivo, de la energía cinética en el
momento del impacto, que es función de la velocidad. Una boquilla Venturi correctamente
diseñada donde el orificio de entrada convergente haya sido calculado con precisión, con su
correspondiente garganta y área divergente producirá un flujo de aire supersónico en el punto
de salida.

Fotografía x. Secciones transversales de diferentes tipos de boquillas Venturi comerciales

Figura b. Secciones transversales de diferentes tipos de boquillas Venturi

Tabla de rendimiento. Relación Diámetro boquillas/m2 limpieza por unidad de tiempo

Diámetro boquilla m2/hora


1/4" (6 mm. aprox) 10
5/16" (8 mm. aprox) 16
3/8" (9.5 mm. aprox) 22
7/16" (10 mm. aprox) 32
1/2" (12.5 mm. aprox) 40
Tabla a. Los diámetros señalados se refieren al del orificio más estrecho, correspondiente al centro
del Venturi.

EUITN JUL-11 94
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

El Venturi acelera el flujo de aire, y de acuerdo con la Ley de Bernoulli, este aire a
gran velocidad crea una zona de baja presión que acelera aún más la mezcla abrasivo/aire. El
abrasivo fluirá de forma más homogénea, desgastando menos el revestimiento de carburo de
volframio de la boquilla.

Otro factor a considerar es que con una misma boquilla se puede variar a voluntad,
dentro de ciertos límites, la presión del aire. Al aumentar la presión aumenta en consonancia
el caudal de aire y de abrasivo, con lo que aumentará consecuentemente la velocidad de
proyección del mismo. Como ejemplo puede decirse que utilizando una misma boquilla, es
posible obtener un rendimiento un 30% superior a una presión de 5.5 Kg/cm2 que trabajando a
4 Kg/cm2, mientras que a una presión de 7 Kg/cm2 puede doblarse el rendimiento con
respecto a la presión de 4 Kg/cm2.

Hay que tener presente sin embargo, que cuando se habla de presiones de trabajo se
hace referencia a la presión del aire a la entrada de la boquilla, no a la salida del compresor.
En su trayectoria del compresor a la tolva y de ésta a la boquilla, el aire pierde presión
progresivamente por pérdida de carga (aún cuando no haya fugas), en función del diámetro y
la longitud de las mangueras, por lo que la presión en la boquilla será siempre inferior en
mayor o menor magnitud a la de salida del compresor.

Es por ello que deben efectuarse mediciones de presión a la entrada de la boquilla para
comprobar el valor real de trabajo mediante manómetros de aguja que se clavan en la
manguera justo a la entrada de la boquilla. Ver fotografía y.

Fotografía y. Manómetro hipodérmico o de aguja para la medición de la presión a la entrada de la


boquilla.

Como información orientativa se incluye a continuación una tabla de datos de


consumos de aire y abrasivo en función de diferentes diámetros de boquilla, dada por uno de
los fabricantes más importantes de equipos para chorreado. El consumo referido es de arena
silícea como abrasivo, pudiendo variar al utilizar otros abrasivos de diferentes densidades.

EUITN JUL-11 95
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
DATOS APROXIMADOS DE CONSUMO DE ARENA, CAUDAL DE AIRE Y
POTENCIA DEL COMPRESOR PARA DIFERENTES DIÁMETROS DE BOQUILLA
A DIFERENTES PRESIONES. EL DIÁMETRO DE LA BOQUILLA SE REFIERE AL
MAS ESTRECHO, ES DECIR EN EL VENTURI.

Diámetro Presión de aire en boquilla en


boquilla Kg/cm2
Inch (mm
aprox) 3.5 4.2 5 5.6 6.3 7
0.7 0.85 0.93 1.1 1.16 1.3 Caudal de aire en m2/min.
Consumo de arena en
3/16 (4.7) 70 80 90 100 110 120 Kg/h. Potencia del
6 7 7.5 8.5 9.5 10 compresor en CV.
1.33 1.5 1.7 1.9 2.1 2.3
Caudal de aire en m2/min.
1/4 (6.4) 120 140 160 180 200 220
Consumo de arena en
10.5 12 13.5 15.5 16.5 18
Kg/h. Potencia del
compresor en CV.
2.2 2.5 2.9 3.2 3.6 3.9 Caudal de aire en m2/min.
Consumo de arena en
5/16 (7.9) 210 240 270 300 330 360 Kg/h. Potencia del
17.5 20 25.5 22.5 28 30.5 compresor en CV.
3.1 3.6 4.1 4.6 4.9 5.6 Caudal de aire en m2/min.
Consumo de arena en
3/8 (9.5) 300 350 400 435 475 525 Kg/h. Potencia del
24 28 32 36 38.5 44 compresor en CV.
4.2 4.8 5.5 6.2 6.8 7.2 Caudal de aire en m2/min.
Consumo de arena en
7/16 (11.1) 400 475 535 600 660 720 Kg/h. Potencia del
33 38 43.5 48.5 53.5 56.5 compresor en CV.
5.5 6.3 7.2 7.9 8.7 9.6 Caudal de aire en m2/min.
Consumo de arena en
1/2 (12.7) 525 600 690 760 840 920 Kg/h. Potencia del
43.5 50 56 62.5 69 75 compresor en CV.
8.7 10 11.5 12.8 14.3 15.5 Caudal de aire en m2/min.
Consumo de arena en
5/8 (15.9) 850 975 1100 1220 1350 1475 Kg/h. Potencia del
68.5 79.5 90 100.5 112 122 compresor en CV.
12.2 14.3 16.2 18.2 19.6 22.2 Caudal de aire en m2/min.
Consumo de arena en
3 /4 ( 1 9 ) 1200 1390 1570 1750 1910 2100 Kg/h. Potencia del
96 112 127 143 154 174.5 compresor en CV.
Existen boquillas especiales para la limpieza de zonas poco accesibles que proyectan el abrasivo
en ángulo de 45° y también para la limpieza del interior de tuberías. Ver fotografías z.

Fotografías z. Boquillas especiales para zonas de difícil accesibilidad.

EUITN JUL-11 96
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

-El compresor

Si se trabaja en un lugar con otros procesos industriales acoplados a la misma fuente


de aire, se recomienda tener una fuente de aire independiente para el proceso de chorreo, ya
que las fluctuaciones en un sistema grande con múltiples usuarios, son muy grandes. La
limpieza por chorreo de abrasivo necesita un suministro de aire estable a una presión mínima
y en volúmenes suficientes, nada de esto puede asegurarse con una red industrial más grande.

El aire comprimido alimenta un tanque de expansión donde se nivelan las


fluctuaciones de presión.

Compresor portátil

El aire comprimido es conducido desde el tanque de expansión a la arenadora donde la


parte de la tolva de la arenadora se mantiene a la misma presión que tiene el sistema, pasando
el aire a través de la tolva y a un tubo rodeando la tolva; entonces el abrasivo seco cae por la
fuerza de la gravedad a una válvula de dosificación (algunas veces llamada válvula de
mezclado), y de allí al tubo principal donde el aire comprimido fluye hacia la manguera y la
boquilla de chorreado.

Es necesario comprobar con regularidad el aire comprimido para detectar la posible


presencia de agua y/o aceite. Normalmente hay filtros de agua y aceite en el compresor, el
tanque de expansión y la tolva de la arenadora, debiéndose comprobar y vaciar regularmente.
El agua o el aceite en el aire puede comprobarse sujetando una hoja, p.ej. papel marrón de
embalaje, frente al flujo de aire. El agua y el aceite aparecen como pequeñas manchas en el
papel. Las manchas de agua se secarán después de un rato, pero no lo harán así las manchas
de aceite.

Para todo suministro de aire comprimido la regla es tener tuberías (o mangueras) de un


diámetro lo suficientemente grande. Normalmente se ven en la práctica, tuberías y mangueras
con un diámetro interior insuficiente para el suministro de aire. Al trabajar con aire como
fuente de energía no es solo necesario tener la suficiente presión, el volumen del aire es igual
de importante.

-La arenadora / tolva


La arenadora en sí misma es una construcción simple, consistente en una tolva para el
abrasivo (normalmente con una capacidad de 80-100 l). En el orificio de admisión de aire

EUITN JUL-11 97
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
comprimido el tubo se divide en dos partes, una conduce a la tolva del abrasivo a través de un
manómetro, y la otra se une con la válvula de dosificación desde el fondo de la tolva. Así, un
tubo conduce a la mezcla abrasivo/aire a las mangueras. La tolva se llena con abrasivos desde
la parte superior. Cuando se enciende el aire a presión, un obturador cierra la abertura en la
parte de superior de la tolva causando presión en el interior. La presión en la tolva se iguala
con la presión en el tubo de derivación. De este modo, cuando la válvula de dosificación se
abra, el abrasivo caerá por gravedad en la corriente de aire. El flujo de aire conducirá la
mezcla de abrasivo/aire a través de las mangueras (normalmente de caucho reforzado y
paredes gruesas) hacia la boquilla de chorro. Ver figura c.

Figura c. Modelo típico de tolva con sus accesorios


Donde:
1. Tamiz de abrasivo
2. Sombrilla con su junta (4)
3. Válvula de toma de aire
5. Válvula de admisión de abrasivo a la tolva con su guía (6)
7. Boca de inspección
8. Válvula de entrada de aire
9. Válvula de regulación de aire
10. Válvula de seguridad (interna)
11. Válvula dosificadora de abrasivo
12. Empalme rápido para la manguera de aire y abrasivo
Su misión es contener el abrasivo a emplear en la operación de chorreado. Es
conveniente que sea de boca ancha para facilitar su llenado y que tenga un sistema de válvulas
de paso ancho para evitar atascos del abrasivo y poder suministrar en todo momento un caudal
constante del mismo.

Ello es especialmente importante para la válvula dosificadora de abrasivo, a la que se da


mayor o menor apertura según el caudal de material a suministrar. Conviene que sea de fácil

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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

limpieza, ya que el abrasivo, especialmente si se emplea arena silícea, suele contener


aglomerados o fragmentos gruesos que pueden obturar la válvula, y que deben poder
eliminarse rápidamente, interrumpiendo la operación de chorreado durante el intervalo más
corto posible.
Si se prevé una gran producción diaria, es conveniente añadir a la tolva un silo adicional
de vaciado automático que se llene una vez al día y contenga abrasivo para toda la jornada.
Ver Fotografía 1.

Es conveniente que a la entrada del aire en la tolva se encuentren otros filtros de aceite y
humedad para garantizar su limpieza y sequedad.

Fotografía 1. Arenadoras ó tolvas con silo de vaciado automático.

-Manguera de abrasivo

Respecto a las mangueras, hay que seleccionarlas de manera que su diámetro sea
suficiente para los caudales de trabajo que se van a emplear, con una mínima perdida de
carga. En caso de duda, es mejor seleccionar una manguera de mayor diámetro que una más
estrecha. De todas maneras, el diámetro de la manguera de abrasivo suele venir determinado
por el acoplamiento de la boquilla.

Las mangueras tienen normalmente unas medidas estándar con conexiones rápidas,
dejando un mínimo de obstáculos dentro de la manguera.

Otro factor a considerar es el tipo de uniones, acoplamientos o empalmes entre tramos


de manguera, que deben ser de tal naturaleza que no produzcan estrechamientos de diámetro
con las consiguientes turbulencias y pérdidas de carga y de caudal. Ver fotografía 2.

EUITN JUL-11 99
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Las mangueras de abrasivo deben ser de disipación estática, eliminando de forma
continua la carga eléctrica que se va generando por la fricción del abrasivo, de otro modo
podrían producirse desagradables descargas para el operario.

Fotografía 2. Manguera de chorro con abrasivos

-Mandos y válvulas de control remoto

Es conveniente que el operario disponga en la base de la boquilla de los mandos


necesarios para accionar las válvulas de paso de aire y abrasivo, sin el auxilio de otra persona,
lo cual encarecería la operación. Ver figuras d.

Figuras d. Sistema de control remoto de accionamiento, hombre muerto

-Casco y equipo para el operario

La operación de chorreado abrasivo en seco a la intemperie produce gran cantidad de


polvo, especialmente si se emplea arena silícea, por lo que el operario precisa de una
escafandra que proteja totalmente su cabeza, el cual debe disponer de suministro de aire
limpio para respirar adecuadamente. Se emplea el mismo aire producido por el compresor,
haciéndose pasar previamente por un purificador y reductor de presión, que lo haga llegar al
casco limpio y a la presión adecuada.

EUITN JUL-11 100


PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Además del casco, el operario precisa un uniforme adecuado que permita la entrada de
la mínima cantidad de polvo posible, guantes gruesos para protección de las manos, calzado
resistente, etc. Ver fotografías 3.

Fotografías 3.Equipos de protección Individual necesarios para las tareas de chorreado

-El abrasivo

En el chorro al aire libre se emplea abrasivo de bajo precio por la imposibilidad de


recuperarlo. Los productos más utilizados son la arena silícea y la escoria de cobre. Todos
estos abrasivos se desintegran al chocar violentamente con la superficie del acero, dando una
mayor o menor cantidad de polvo, según el tipo.

Los factores más importantes a tener en cuenta en la selección del abrasivo para chorro
al aire libre son los siguientes:

- Si se utiliza arena, ésta debe ser de sílice. Los productos calcáreos no deben
utilizarse porque dada su menor dureza, su capacidad limpiadora es menor, y además, al
romperse, con el impacto dejan un polvillo pegado al acero que puede dar problemas de
adherencia del recubrimiento.

- Sea del tipo que sea, el abrasivo debe estar bien seco y libre de sales solubles,
polvo y otros contaminantes, con un tamaño de partícula lo más regular posible. De este
tamaño de partículas depende no sólo la velocidad de limpieza, sino también la rugosidad de
la superficie. El tamaño más utilizado suele ser de 0.8 a 1.2 mm.

De todo esto se deduce que el abrasivo tiene que haber sido lavado y tamizado, para
eliminar las sales solubles y el polvo, y para homogeneizar su granulometría.

- La arena produce más polvo que la escoria de cobre, dificultando más la acción
del operario y produciendo mayor polución.

- La arena silícea y la escoria son de partícula anfractuosa, con aristas y puntas


cortantes, por lo que son adecuados para dejar una buena rugosidad superficial.

- La arena suele dejar superficies más blanquecinas que la escoria de cobre, que
es de color negro, lo cual debe tenerse en cuenta a la hora de evaluar una superficie chorreada,

EUITN JUL-11 101


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
ya que no tendrá el mismo aspecto si se ha empleado arena que si se ha utilizado escoria de
cobre.
- No es conveniente reutilizar estos dos tipos de abrasivo aunque sea por una
sola vez porque, como se ha dicho más arriba, sus partículas se rompen con el impacto,
disminuyen de tamaño y producen mucho polvo, dando una mezcla que no es adecuada para
emplearla en el chorreado abrasivo.

-Posición del operario

Para obtener una máxima eficacia en la operación de chorreado abrasivo es


conveniente que el extremo de la boquilla se mantenga a unos 30-40 cm. de la superficie a
limpiar con un ángulo de 80-90° (prácticamente perpendicular), moviéndola a una velocidad
uniforme.

-Aplicación de la primera capa de imprimación anticorrosiva

Una superficie recién chorreada es muy sensible a la corrosión, especialmente en


ambientes húmedos fuertemente contaminados, sea en zonas marinas (salitre) o industriales.
Por este motivo, es conveniente aplicar la primera capa de imprimación anticorrosiva lo antes
posible, a fin de evitar que la superficie empiece a volver a oxidarse. El intervalo de que se
dispone suele ser de 4 a 6 horas, en ambientes húmedos de contaminación fuerte o moderada
y hasta 8-10 horas en ambientes más secos y menos contaminados.

5.8.2. CHORRO SECO EN CABINAS

Cuando el tamaño de los elementos a chorrear lo permite, la operación de chorreado


puede efectuarse en el interior de cabinas más o menos herméticas que presentan las
siguientes ventajas:

- Permiten establecer un microclima de condiciones controladas e idóneas para


la realización del trabajo: temperatura de unos 15-20 °C y humedad inferior al 60%.

- Pueden crearse una cierta corriente de aire descendente que dirija hacia el suelo
la nube de polvo y facilite en gran manera la visión del operario.

- Evitan que el polvo producido por la arena o la escoria se transmita libremente


a la atmósfera, con lo que se reduce considerablemente la polución producida.

Estas cabinas van normalmente equipadas con extractores y filtros de aire que retienen
el polvo y facilitan la evacuación del mismo junto con el abrasivo ya utilizado.

- Muchas de estas cabinas van equipadas con circuitos de recuperación de


abrasivo, permitiendo entonces el empleo de abrasivos metálicos como la granalla angular, la
granalla esférica y el alambre troceado, que no se rompen al chocar contra el acero y que
pueden reutilizarse varias veces. Aunque estos abrasivos son más caros, la posibilidad de
reciclarlos los hace rentables en este tipo de instalaciones, cuya gran ventaja reside en la
escasa producción de polvo y de residuos, comparado con el chorro libre con arena o escoria.

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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

El abrasivo es recogido automáticamente del suelo de la cabina, pasado por un separador


donde se libera de la herrumbre, partículas de calamina, polvo, etc. que pueda contener y es
enviado a una tolva para su reutilización. Ver Figura e. y fotografías 4.

Figura e. Cabina para chorreado abrasivo con la tolva de abrasivo a la izquierda y el sistema de
extracción, filtrado de aire y recuperación de abrasivo a la derecha.

Fotografías 4. A la Izq. cabina de chorro con abrasivos, a la dcha. Detalle del silo y tolvas de
recuperación de abrasivo y chorreo.

-La granalla metálica

Los abrasivos más utilizados en este tipo de cabinas con recuperación son la granalla
metálica angular, el alambre troceado y la granalla esférica, con una granulometría de
alrededor de los 0.8-1,2 mm.
La granalla angular de partícula quebradiza, con aristas y puntas cortantes, es muy
eficaz en todo tipo de limpieza dando superficies de gran rugosidad. Cuando choca con la
superficie de acero no se rompe, pero sus aristas y puntas van volviéndose romas a causa del
impacto y acaba por adquirir una forma casi esférica al cabo de varias utilizaciones,
disminuyendo al mismo tiempo de tamaño de partícula, ya que se van produciendo pequeñas
pérdidas de material por rozamiento entre partículas y con la superficie. Ver Fotografía 5.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Algo similar sucede con el alambre troceado, que empieza teniendo una forma
cilíndrica para ir convirtiéndose prácticamente en granalla esférica.
La granalla esférica es menos eficaz en la limpieza general, pero en cambio rompe
bien las costras de calamina medio sueltas, requiriendo sin embargo una mayor energía de
impacto. Tiene la ventaja de erosionar menos las boquillas y permitir una más larga vida a las
mismas. El grado de rugosidad que deja es menor y el perfil de la misma es más suave. Con el
uso va reduciéndose también el tamaño de partícula.
La consecuencia de todo ello es que, aunque en una cabina de chorro con recuperación
de abrasivo se empiece trabajando con granalla angular o alambre troceado, una y otra van
transformándose en granalla esférica de granulometría menor. Dado que el filtro separador,
además de eliminar la herrumbre, calamina, polvo, etc., separa y desecha asimismo las
partículas de abrasivo de pequeño tamaño, hay que ir reponiendo abrasivo de vez en cuando.
Aunque la reposición se efectúe con granalla angular, en la práctica se trabaja con una mezcla
de partículas angulares y esféricas de una distribución granulométrica comprendida entre 0.4 -
0.5 mm. y 0.8 - 1.2 mm.

Fotografía 5. Deterioro y desescamado progresivo de una partícula metálica (microscopio


electrónico a 70 aumentos)

-Cabinas para el chorreado de planchas y perfiles

Todos los contaminantes superficiales del acero son perjudiciales para los procesos de
oxicorte y soldadura, especialmente en el caso de planchas y perfiles de cierto grosor que se
han laminado en caliente y vienen por tanto recubiertos de una capa de cascarilla de
laminación.
La calamina, y también la herrumbre, son malos conductores desde el punto de vista
térmico y eléctrico, obstaculizando los procesos antes mencionados teniendo tendencia a
producir los siguientes inconvenientes, especialmente la calamina:

- Retrasar la velocidad de corte y de soldeo.


- Favorecer la formación de rebabas y rugosidades en los cantos en la propia superficie
de los cortes.

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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
- Propiciar cordones de soldadura rugosos y poco uniformes, pudiendo incluso llegar a
perjudicar la propia calidad del cordón por inclusión de gases y partículas extrañas.
- Favorecen la formación de proyecciones y pegotes de soldadura, con el engorro y el
coste consiguientes que suponen la posterior eliminación de los mismos.

Por todos estos motivos, resulta muy conveniente eliminar la calamina y la herrumbre
de las planchas y perfiles antes de empezar el proceso de corte de los mismos y de iniciar la
construcción propiamente dicha.

Es por ello que en la mayoría de astilleros de construcción naval y en algunos talleres


especializados en grandes obras estructurales se dispone de una instalación de chorreado
abrasivo automática para chorrear las planchas y perfiles a utilizar antes de entrar en el
proceso de montaje. Ver Figura f.
El acero recién chorreado tiene una gran tendencia a oxidarse rápidamente,
especialmente en ambientes costeros o industriales fuertemente polucionados y las planchas
y perfiles chorreados no aguantarían sin oxidarse durante todo el proceso de construcción, con
lo que habría que repetir la operación de limpieza antes de pintar.

Para evitar este fenómeno, las planchas y perfiles recién chorreados se recubren
inmediatamente con una capa muy fina de una imprimación anticorrosiva de tipo especial, de
secado rápido y compatible con un gran número de tipos de pintura. Estas imprimaciones son
denominadas "de taller", o "shop-primers".

Las cabinas de chorreado automático proyectan el abrasivo sobre la plancha o perfil


mediante turbinas a elevada velocidad, desde ambas caras si se trata de chapas planas y desde
los cuatro costados si se trata de perfiles, mientras unos y otros avanzan lentamente por un
camino de rodillos. También existen modelos en los que las planchas son chorreadas por la
otra cara en una segunda cabina. Otra variante consiste en hacer avanzar las chapas de canto
sobre los rodillos, entre unas guías o soportes adecuados y disponer las turbinas a un lado y
otro dentro de la cabina. Ver figura g.
Sea cual sea el tipo de instalación, en el interior de las cabinas de chorreado existen
varias turbinas situadas en batería, ya que cada turbina chorrea sólo una franja de la plancha.
En el caso de perfiles, la máquina acostumbra a detectar automáticamente la anchura de los
mismos, poniendo en marcha únicamente las turbinas correspondientes para cubrir la anchura
del perfil.

Los sensores detectan asimismo la longitud de las planchas y perfiles, poniendo en


marcha las turbinas únicamente cuando se produce el paso de una plancha o de uno o varios
perfiles.

Estas máquinas están provistas de un sistema automático de recuperación de abrasivo


que lo recoge del suelo de la cabina y lo hace pasar por filtros donde se le separan las
partículas de calamina, herrumbre, polvo, etc., junto con el abrasivo que ha alcanzado un
tamaño de partícula excesivamente pequeño para seguir siendo reutilizado; Una vez filtrado,
el abrasivo va a las tolvas de alimentación de las turbinas.

Diariamente, o en función de los ciclos de trabajo de la máquina, hay que reponer


abrasivo para compensar el de diámetro excesivamente pequeño que ha sido eliminado. Si en

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
principio se comenzó trabajando con abrasivo de 1.2 mm. de diámetro, a medida que se va
desgastando puede llegar hasta 0.5 - 0.4 mm., diámetro a partir del cual es eliminado. La
reposición se efectúa siempre con el abrasivo de mayor tamaño de partícula (p. ej. 1.2 mm.), y
el resultado es que en la práctica la máquina trabaja con abrasivo de una distribución
granulométrica bastante uniforme, entre 1.2 y 0.4 mm.

Estas máquinas acostumbran a trabajar con granalla esférica para evitar un excesivo
desgaste de las turbinas y de las paletas de las mismas, ya que la granalla angular o el alambre
troceado tienen mayor poder abrasivo que la granalla esférica, llamada también
coloquialmente perdigón. No obstante, en caso de que se requiera una rugosidad superficial
más elevada que la que proporciona la granalla esférica, pueden cargarse con granalla angular
o alambre troceado, teniendo en cuenta lo dicho en el apartado anterior de que la granalla se
va redondeando con el tiempo y se acaba trabajando con una mezcla de granalla esférica y
angular.
Figura f. Elementos básicos de una cabina de
chorreado automático:

1. Turbina. Ver detalle 1


2. Cabina
3. Filtro de polvo y abrasivo desechable
con recirculación de abrasivo reutilizable
4. Transporte de elementos a chorrear

Figura g. Dispositivo de las turbinas en una cabina de


chorreado de perfiles. El ángulo máximo de efectividad
es de 30º.
Detalle 1. Turbina de proyección de abrasivo

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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Figura h. Instalación completa para el pretratamiento de planchas y perfiles

1. Camino de rodillo para el transporte del material.


2. Cabina de Chorreado.
3. Cabina para el desempolvado de las planchas y perfiles con aire comprimido.
4. Compresor y calderín de reserva.
5. Almacén para la pintura y la granalla.
6. Cabina de pintado para la aplicación de shop-primer.
7. Cuadro de mandos.
8. Túnel de secado del shop-primer.
9. Transportador de salida.

Las planchas y perfiles se almacenan en un parque a la intemperie, por lo que cuando


son depositadas sobre el tren de chorreado, acostumbran a estar sucias y a menudo húmedas y
mojadas.
Normalmente, antes de entrar en las cabinas de chorreado, las planchas y perfiles
pasan por una etapa de calentamiento con llama atravesando unas baterías de quemadores que
dirigen una intensa llama contra ambas superficies de las planchas, con los siguientes
objetivos:
- Secar las planchas y perfiles.
- Quemar el aceite y la grasa que pudiera haber.

- Provocar un calentamiento súbito que "suelte" parte de la cascarilla de laminación y


de la herrumbre, siendo después más fácilmente eliminables por chorreado.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Después del flameado, las planchas y perfiles atraviesan una batería de boquillas de
aire comprimido limpio y seco que eliminan todo el polvo, herrumbre y partículas
desprendidas, entrando el material en la cabina de chorro, seco y sin polvo ni partículas
desprendidas.

A la salida del tren de chorreado, las planchas y perfiles ya limpios entran en una
cabina de pintado equipada con baterías de pistolas robotizadas que les aplican la
imprimación de taller o shop-primer (ver figura h). Sin embargo, estas imprimaciones deben
ser de secado muy rápido ya que inmediatamente después de ser aplicadas, las planchas y
perfiles pasan a un camino de rodillos al final del cual se apilan en los parques o almacenes de
chapa tratada. Además, estas imprimaciones no deben interferir en los posteriores procesos de
corte y soldadura.

No todos los astilleros y talleres de calderería o de construcción de estructuras tienen


capacidad económica o consumo suficiente para disponer en sus instalaciones de estos trenes
de chorreado y pintado, lo cual es además imposible en las obras que se erigen "in situ". Para
estos casos, existen empresas que se dedican exclusivamente a suministrar material chorreado
y pintado, o bien que, además de atender al propio consumo, pueden suministrar material a
otras empresas.

Las construcciones realizadas con chapas y perfiles previamente chorreados u shop-


primados no deben en principio volverse a chorrear antes del pintado final, salvo en casos
excepcionales. Lo que debe hacerse es chorrear o limpiar por otros medios los cordones de
soldadura y zonas colindantes, las quemaduras producidas, los puntos o zonas de corrosión
que hayan podido aparecer durante el montaje, la suciedad, el polvo, los polucionantes
ambientales y la grasa eventual que hayan podido depositarse sobre la superficie del shop-
primer, etc. Efectuadas estas operaciones por los métodos descritos a lo largo de este capítulo,
el sistema de pintura final se aplica directamente sobre el shop-primer limpio y seco.

5.8.3. CHORREO SECO AL VACIO.

Para el tratamiento de pequeñas superficies existen en el mercado máquinas de


chorreado al vacio que se basan en el mismo principio que los equipos de chorro libre, con la
particularidad de que la boquilla va rodeada de una corona circular a través de la cual se
aspira el polvo producido al chorrear, que va a parar a un saco o depósito adicional que hay
que vaciar de vez en cuando. Ver fotografía 6.

Se trata de máquinas que trabajan a poca presión y con poco caudal de aire y abrasivo,
por lo que su rendimiento es bajo, siendo únicamente utilizadas para superficies de
dimensiones moderadas o cuando las condiciones de trabajo no permiten otra alternativa, p.
ej., cuando hay que chorrear depósitos, tubería o elementos estructurales en el interior de
fábricas o almacenes, sin contaminar el ambiente ni interrumpir los trabajos habituales.
También pueden usarse para el repaso de cordones de soldaduras y otras zonas delimitadas en
construcciones con chapa previamente granallada y shop-primada que en principio no hay que
volver a chorrear.

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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Fotografías 6. Dcha., Máquina para chorreado en seco al vacío. Izq., Detalle de boquilla de chorreo con
aspiración

5.8.4. CHORREO CON AGUA Y ABRASIVO

El chorreado con abrasivo y agua se denomina también coloquialmente "chorro


húmedo" y consiste básicamente en adicionar agua dulce a la corriente de aire y abrasivo que
se impulsa a través de la boquilla incluso llegar a substituir completamente el aire por agua.

Los objetivos primordiales de este tipo de chorro son:

- Eliminar o minimizar la producción de polvo y la subsiguiente contaminación


ambiental inherentes al chorro seco.

- Evitar la formación de las chispas que se producen al impactar el abrasivo con


la superficie del acero, y que pueden ser muy peligrosas en ciertas instalaciones tales como
refinerías, parques de almacenamiento de combustibles, disolventes, etc., y donde
normalmente está prohibido el chorro seco por este motivo.

Según el método de incorporación de agua y la proporción de la misma pueden


distinguirse básicamente tres modalidades de "chorro húmedo".

5.8.5. CHORREO CON ABRASIVO EN HUMEDO

Es el método original o tradicional, y consiste en la adición de agua en la boquilla de


proyección, al chorro de abrasivo proyectado con aire comprimido (ver Figura i). La presión
en la boquilla viene a ser la misma que en el chorro con aire, es decir, unos 6-7 Kg/cm2.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Figura i. Sección Transversal de Boquilla de Chorro en húmedo.

La velocidad de limpieza es similar a la del chorro con aire, el problema del polvo
queda minimizado y las sales solubles son eliminadas. El operario tiene una manguera
adicional que manejar, el lodo que queda sobre la superficie, básicamente integrado por
polvo de abrasivo, debe eliminarse con agua inmediatamente después de chorrear.

Chorro de agua con abrasivo

En este método el chorro de aire comprimido proyecta una mezcla de abrasivo y agua,
a una presión de 6-7 Kg/cm2 en la boquilla.

La velocidad de limpieza es similar a la del chorro seco, con la ventaja de la ausencia


de polvo y de poder alimentar varías boquillas con la misma máquina.

El coste es más elevado que el del chorro húmedo tradicional, requiriéndose un


operario auxiliar. Produce también un barro que debe eliminarse inmediatamente con agua.

El chorreado con agua

Consiste en la proyección de agua a alta presión (200-700 kg/cm2), la cual arrastra una
moderada cantidad de abrasivo succionado por efecto Venturi.

El método elimina muy bien las sales solubles, no produce polvo y consume menos
abrasivo que los procedimientos anteriores, pero la velocidad de trabajo es algo más baja,
sigue presentando el problema del barro y es cansado para el operario, debido a la elevada
presión de trabajo.

Para el chorreado con arena y agua deben tenerse en cuenta la mayoría de


observaciones y consideraciones realizadas al tratar el chorro seco, ya que se emplean
boquillas y equipos de parecidas características.

Algunos factores adicionales a tener en cuenta son:

EUITN JUL-11 110


PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

- El agua que se emplee debe ser lo más limpia posible y, desde luego, debe ser
dulce, con un mínimo contenido en sales. Cualquier tipo de contaminante presente en el agua
puede reaccionar con el acero y perjudicar la adherencia posterior de la pintura.

- Como se ha dicho, todos estos métodos que emplean abrasivo dejan una ligera
capa de barro constituido por una mezcla de polvo abrasivo y detritus de contaminantes
(calamina, herrumbre, etc.), que se adhiere fuertemente al acero debido al propio impacto del
chorro y a la rugosidad de la superficie, de tal manera que si éste barro se deja secar, adquiere
una consistencia tal que el único método para eliminarlo consiste en volver a chorrear.

Es de gran importancia que, lo más pronto posible después de chorrear y antes de que
el barro se seque, se proceda a su eliminación mediante un chorro de agua a alta presión (por
encima de 200 Kg/cm2).

- Una vez chorreado y eliminado el barro, la superficie queda completamente


mojada, por lo que tiene una gran tendencia a reoxidarse rápidamente. Para evitar o retrasar
esta rápida oxidación, pueden utilizarse inhibidores de corrosión incorporados al agua del
chorro o de la limpieza posterior, o bien pueden aplicarse pinturas compatibles con superficies
húmedas, antes de que estas sequen completamente.

- La rugosidad superficial obtenida por este tipo de chorro, especialmente la


modalidad de "chorreado con agua", acostumbra a ser inferior (a veces considerablemente
inferior) a la obtenida con chorro seco, lo cual debe tenerse en cuenta de cara a la aplicación
de determinados tipos de recubrimientos.

- El abrasivo debe seleccionarse cuidadosamente en cuanto a su granulometría y


limpieza. De una parte su contenido en sales solubles puede ser más perjudicial que en el
chorro seco por disolverse en el agua de proyección y dejar superficies salobres que
requerirán una limpieza posterior más exhaustiva, al tener que eliminar no sólo el barro, sino
también estas sales. Por otro lado, es importante la ausencia de polvo y partículas
excesivamente pequeñas que con el agua podrían producir aglomerados que son ineficaces de
cara a la limpieza y podrían obturar las boquillas.

Inhibidores
Los inhibidores son productos químicos de composición variable cuya misión es la de
evitar la reoxidación del acero recién chorreado y húmedo. Pueden utilizarse o bien en la
mezcla abrasivo-agua, o en el agua de limpieza a presión ó en la de eliminación del barro.

Los distintos tipos de productos pueden ser cromatos, nitritos, fosfatos, benzoatos,
aminas, etc. Todos ellos son solubles en agua y su mecanismo de actuación depende de la
familia química a la que pertenezcan, aunque básicamente puede decirse que actúan por
pasivación química de la superficie, reaccionando con el acero y formando compuestos poco
sensibles a la corrosión que protegen al metal base durante un período limitado de tiempo. El
problema derivado del empleo de estos compuestos es su permanencia sobre la superficie en
el momento de pintar.

EUITN JUL-11 111


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Rara vez la totalidad del inhibidor empleado reaccionará con el acero, y en la mayoría
de los casos quedarán residuos del inhibidor que no ha reaccionado y que pueden actuar en
disminución de la adherencia de la pintura que se aplique encima, e incluso inducir la
formación de ampollas por osmosis. Por éste motivo debe obviarse completamente el empleo
de inhibidores en superficies que vayan a estar sumergidas o enterradas.

Claro está que podría intentar minimizarse el problema a base de incorporar inhibidor
sólo al agua de chorreado y eliminar el barrillo con agua sin inhibidor a fin de eliminar los
residuos del mismo, pero entonces no se daría tiempo al inhibidor a reaccionar, con lo que su
eficacia sería muy escasa.

Por todo lo dicho es preferible utilizar productos alcalinos volátiles, básicamente


aminas o derivados, que una vez en contacto con la superficie del acero alcalinizan su
superficie protegiéndola contra la corrosión, y van evaporándose lentamente hasta desaparecer
completamente, en cuyo momento el acero vuelve a quedar sensible a la corrosión, pero
entonces normalmente ya ha secado y se dispone de un mayor margen de tiempo para la
aplicación de la primera capa de pintura, como si de chorro seco se tratase.

Aunque una superficie se trate con inhibidor no es esperable que se mantenga en el


mismo grado de limpieza al secar. Por tanto el grado inicial de limpieza a conseguir debe ser
superior al especificado. Así, un grado similar a Sa2 1/2 puede alcanzarse chorreando al grado
Sa3. Debido a todo lo comentado, no debe aconsejarse este tipo de limpieza para aplicaciones
de silicatos de cinc.

Imprimaciones tolerantes con la humedad

En el pintado de superficies chorreadas con agua y abrasivo o con agua sola, es


aconsejable el empleo de imprimaciones anticorrosivas que toleran cierta humedad residual
sobre la superficie de estos productos, que suelen ser de naturaleza epoxi.

Debe puntualizarse que estos productos son aplicables sobre superficies húmedas, no
mojadas, por lo que será útil definir qué se entiende por cada uno de estos conceptos:

Superficies con humedad condensada: Superficie sobre la cual no se detecta agua, pero la
temperatura está por debajo del punto de rocío.

Superficie húmeda: Superficie en la que el agua presente y las gotas se han eliminado, pero
en la que puede observarse una fina película de agua.

Superficie mojada: Superficie en la que se observan gotas de agua o agua abundante.

Al secar esta capa de imprimación, debe ser inspeccionada para comprobar los
posibles defectos debido a goteos de juntas o zonas con acumulación de agua. Estos defectos
debidos a goteos de juntas o zonas acumulación de agua deben repararse mediante parcheos a
brocha.

EUITN JUL-11 112


PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

5.9 . PLANTA DE RUEDA CENTRIFUGA. CENTRIFUGAL WHEEL


PLANTS
Generalmente, estas máquinas de limpieza se encuentran donde se necesita la limpieza
por chorreo de un gran número de objetos similares con formas simples. Un ejemplo típico es
la limpieza por chorro de planchas de aceros y perfiles. Normalmente, estas máquinas de
limpieza centrífuga o plantas, forman parte de lo que llamamos plantas de imprimación de
prefabricado (o talleres) donde los objetos, después de la limpieza reciben una fina capa de
una imprimación de prefabricado (también llamado imprimación de taller).

- En la planta de imprimación, las chapas, se depositan en la maquina


transportadora, desde el área de almacenamiento. Las chapas pasan primero a través de un
área de precalentamiento, donde la temperatura de las chapas se eleva al nivel deseado. Este
precalentamiento se realiza con quemadores de gas o aceite, situados por arriba y por debajo
de las chapas, aunque también se pueden utilizar quemadores eléctricos.

- Las chapas entran entonces en una máquina de wheel abrading (rueda lanza
granalla). El tamaño de la chapa determinará el número de ruedas, aunque lo normal es de seis
a ocho. El acero se limpia por los impactos de las partículas abrasivas arrojadas sobre ambos
lados de las chapas. Al salir de la rueda lanza granalla, las chapas se cepillan y se soplan con
aire para eliminar los restos de abrasivo. La mezcla abrasivo/polvo se hace pasar a través de
un ciclón para separar las partículas de un diámetro determinado, llevándolas a la planta de
tolvas para su reutilización. Esto se llama reciclaje de abrasivos.

- Los abrasivos utilizados en una rueda lanza granalla son normalmente granalla
o pedigones de acero, granalla o perdigones de hierro fundido o recortes de alambre. Este
último es el menos efectivo de todos, mientras que la granalla es la más eficaz, dejando el
mejor perfil de superficie en el sustrato. De todos modos la granalla causa un fuerte desgaste
en las ruedas de centrifugado (a menos que estas estén recubiertas con carburo de volframio).
La granalla y los perdigones de hierro fundido así como la granalla de acero tienen una forma
angular durante su uso, lo que es beneficioso tanto para la eficiencia de la limpieza así como
para la obtención del perfil deseado.

- Finalmente las chapas pasan a través de la cabina de pintura donde pistolas


automáticas de pulverización pasan sobre la superficie depositando una fina (12-25 m de
grosor de capa seca dependiendo del tipo genérico de pintura) capa de la imprimación de
prefabricado. La función de la imprimación de prefabricado es proteger el acero contra la
corrosión durante el periodo de fabricación. La imprimación de prefabricado es solamente
para protección temporal, excepto en el caso de imprimación de prefabricación de silicato de
zinc inorgánico ya que estos tipos pueden ser parte integral de un sistema eficiente y duradero
de protección contra la corrosión, basado en pinturas.

5.10. PARAMETROS DE EFICACIA

En la siguiente tabla se listan varios parámetros a tener en cuenta para obtener la


máxima eficacia en procesos de limpieza por chorreo:

EUITN JUL-11 113


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

PARAMETROS: DESCRIPCION DE LOS FACTORES:


Abrasivos: - tipo genérico de abrasivo
- forma del abrasivo
- dureza
- resistencia
- formación de polvo al impactar
- composición
- tamaño y distribución de las partículas
- peligros ocupacionales para la salud
Limpieza: - presión del aire y volumen
- tamaño del compresor
- tipo y tamaño de la boquilla
- tipo y tamaño del equipo
- manejo de la boquilla (distancia y ángulo)
- mezcla abrasivo/aire
- consumo de energía
- generación de polvo y visibilidad
Substrato: - tipo y calidad del metal
- espesor y dureza de la cascarilla de laminación
- grado de corrosión
- contaminaciones
- espesor del metal
- forma
Tipos de limpieza: - limpieza física
- limpieza química
- grado requerido de limpieza del metal
Configuración: - grado del perfil (rugosidad) deseado
- configuración de superficie necesaria
Otros: - facilidades a mano (p.e. cabinas de chorreo)
- acceso a substratos
- condiciones climáticas

Considerando los parámetros anteriores, los procesos de limpieza por chorreo pueden
facilitar y aumentar la calidad, al mismo tiempo que reducir los costes.

5.11. LA RUGOSIDAD

La adherencia entre un recubrimiento y la superficie de acero sobre la que se aplique


depende fundamentalmente de dos factores.

- De la limpieza de la superficie. Es imprescindible que el acero esté


completamente libre de cualquier tipo de contaminante a fin de garantizar un íntimo contacto
entre el metal y el recubrimiento. La adherencia entre el acero y la pintura viene dada por una
serie de fuerzas físicas de atracción molecular que se

EUITN JUL-11 114


PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

desarrollan entre las moléculas de los polímeros y otros compuestos químicos que constituyen
la pintura, y el metal base, fuerzas que sólo podrán establecerse con toda su intensidad si no
existe nada que se interponga entre ambos.

- De la rugosidad superficial. Si la superficie es completamente lisa, como


sucede en el caso de la chapa ligera laminada en frío, la pintura queda yuxtapuesta de forma
paralela sobre la superficie, sin más fuerzas de adherencia que las ya mencionadas de
atracción molecular. Sin embargo si la superficie presenta cierta rugosidad o textura, se verá
aumentada en gran manera la adherencia de la pintura.

Por una parte, la superficie específica aumentará, pudiendo llegar a ser más del doble
de la superficie aparente, lo que multiplica el número de fuerzas unitarias de atracción
molecular, aumentando la adherencia. Por otro lado, cuando la pintura seca y forma película
sobre una superficie rugosa, se produce una adherencia suplementaria de tipo "mecánico" ya
que la pintura no queda únicamente yuxtapuesta paralelamente a la superficie, sino que
además de alguna manera tiende a "agarrarse" y "hacer cuerpo" con el substrato, obteniéndose
de esta manera una adherencia mucho mejor.

De ahí la conveniencia de usar métodos de preparación de superficies que den una


cierta rugosidad, como el chorreado abrasivo o el lijado. Sin embargo, cuando se utilizan
fijadoras o muelas de esmeril hay que tomar la precaución de no insistir demasiado con estas
herramientas a fin de no pulir en exceso la superficie.

Respecto a la rugosidad conferida por el chorreado abrasivo hay que distinguir entre
dos conceptos: la profundidad, definida por la distancia entre crestas y valles, y el perfil,
definido por la mayor o menor anchura de estas crestas y valles.

A igual profundidad, una granalla angular o un alambre troceado suelen proporcionar


un perfil más abrupto que una granalla esférica, que lo da más suave, ver Figuras j.

Figuras j. Misma rugosidad (distancia entre crestas y valles). Perfil más suave a la derecha y
más abrupto a la izquierda.

Las definiciones existentes de rugosidad sólo tienen en cuenta las distancias entre
crestas y valles, es decir, la profundidad de la misma, pero no el perfil. Según el concepto
matemático que se utilice para la evaluación de una rugosidad superficial, que conviene no
confundir ya que son conceptualmente distintos, dando valores numéricos de magnitudes no
comparables. Estos parámetros son:

Ra = Rugosidad media, que es la distancia entre el eje del perfil y la línea imaginaria que
dividiría por la mitad la suma de las superficies de los picos y los valles.

EUITN JUL-11 115


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Rz = Rugosidad máxima, promedio entre los cinco picos más altos y los cinco valles más
profundos. Aproximadamente Rz = 6 x Ra

La rugosidad aumenta la superficie real a pintar ya que está deja de ser plana para
tomar un perfil depresivo. Si la pintura a aplicar es delgada y de secado rápido, se distribuye
siguiendo, de una forma aproximada, el perfil de la rugosidad, produciéndose un incremento
de consumo debido al aumento de superficie a cubrir. Si por el contrario, la pintura es de capa
gruesa, y se nivela por encima de los picos de rugosidad, se produce también un consumo
extra debido a la pintura que se emplea en rellenar el "volumen muerto" provocado por la
rugosidad. Ver figuras k.

Figura k. Vista del aumento de superficie y volumen muerto a rellenar, con el perfil de rugosidad.

A la hora de efectuar cálculos de consumo, deben realizarse correcciones necesarias de


acuerdo con los datos de la tabla b. Si se trata de una pintura de capa fina, se incrementará la
superficie total en el porcentaje indicado en la columna central, y en caso de un recubrimiento
de capa gruesa, se sumará al consumo calculado la cifra correspondiente de la columna de la
derecha, que da el aumento de consumo por cada 100 m2 de superficie.

Rugosidad media en Aumento de la Volumen muerto


micras (Ra) superficie en % en I /100m2
5 6 0.2
10 10 0.7
15 14 1.2
20 18 1.7
25 22 2.2
Tablab. Variación de la superficie y el volumen muerto con la rugosidad.

EUITN JUL-11 116


PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

La rugosidad media y la rugosidad máxima son conceptos matemáticos difíciles de


asimilar e imposibles de medir en campo de manera directa, por carecer de los instrumentos
adecuados para ello, siendo sólo medibles en laboratorio por medios microscópicos.

Debido a esta situación, lo más recomendable es utilizar patrones de evaluación


comparativa visual y táctil, es decir en lugar de indicar rugosidades en cifras, referirse a los
mencionados patrones, los más ampliamente utilizados de los cuales son el Rugotest N° 3 y el
Keane-Tator Comparator. Ver fotografías 7 y 8.

Fotografía 7. Rugotest Nº 3 Fotografía 8. Keane-Tator Comparator

El Rugotest N° 3 consiste en una placa de acero inoxidable en la que se han troquelado


diferentes grados de rugosidad obtenidos con granalla angular y esférica, utilizando el
parámetro de rugosidad media Ra como referencia, según la definición dada anteriormente.

La organización y distribución de los patrones en el Rugotest N° 3 es la siguiente:

A B
a N° 11 a
b Ra 25 b
micras
a N° 10 a
b Ra 12.5 b
micras
a N° 9 a
b
Ra 6.3 b
micras
N°8
Ra 3.7
micras
N°7
Ra 1.6
micras
N°6
Ra 0.8
micras
Granalla Granalla
esférica angular

a = abrasivo grueso
b= abrasivo fino

EUITN JUL-11 117


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Los valores de rugosidad definidos en el Rugotest N° 3 pueden parecer bajos a primera


vista, pero debe tenerse en cuenta que la rugosidad total es aproximadamente 6 veces la
rugosidad media, con lo que el ámbito de rugosidades totales abarcado por el Rugotest N° 3
va de 5 a 150 micras, aproximadamente.

Los grados 6 al 8 son demasiados finos para ser aplicables a la rugosidad que se
acostumbra a obtener por chorreado abrasivo, mientras que los grados 9 al 11 son los
normalmente utilizados y los más representativos de lo que se consigue en la práctica,
especialmente el N° 10. Cuando en una especificación, instrucción técnica, contrato de obra o
documento parecido se pretende estipular una determinada rugosidad, es siempre más
aconsejable referirse a cualquiera de los dos patrones mencionados, antes que indicar una
cifra en micras, especialmente si, como por desgracia suele ocurrir en muchas ocasiones, no
se especifica si se trata de Ra o Rz. Es mucho más claro para todos indicar "rugosidad según el
grado Nº 10a del Rugotest N° 3".

El Keane-Tator Comparator consiste también en unos patrones táctico-visuales


consistentes en unas especies de estrellas de cinco puntas con 5 patrones en cada una. Existen
diferentes estrellas para diferentes tipos de abrasivo (p. ej. arena, granalla angular, granalla
esférica, etc.) y cada patrón lleva grabada una referencia que indica la rugosidad, el tipo de
abrasivo y el año de confección.

Todo el conjunto va acompañado de una lupa de cinco aumentos para efectuar mejor
la comparación visual.

Un factor importante a tener en cuenta es que así como en el Rugotest N° 3 se emplea


el parámetro Rugosidad media Ra para definir los patrones, el Keane-Tator utiliza la
Rugosidad máxima Rz, lo que debe tomarse en consideración al comparar valores estimados
con uno y otro.

El intervalo de rugosidades de los patrones del Keane-Tator suele comprender entre


1.5 mils (unas 40 micras) y 5.5 mils (unas 140 micras), lo que correspondería
aproximadamente a 6.5 y 25 micras de rugosidad media Ra, aproximadamente.

EUITN JUL-11 118


LIMPIEZA

6. LIMPIEZA

6.1 DEFINICIONES DE CHORREADO

Al hablar de limpieza de superficie con agua, deben recordarse las siguientes


definiciones:

 La limpieza de agua, lo opuesto al chorreado de agua se lleva a cabo a


presiones bastante bajas, teniendo dos grados de limpieza de agua (de acuerdo con el
estándar SSPC-VIS 4(I) No. 7).

 El baldeo o limpieza de agua con Baja Presión es una limpieza llevada a cabo a
presiones menores de 34 Mpa (5,000 psi)

 El baldeo o limpieza de agua con Alta Presión es una limpieza llevada a cabo a
presiones que van de 34 a 70 Mpa (5,000 a 10,000 psi)

 El chorreado de agua (de acuerdo con el estándar SSPC-VIS 4(I) No.7) define
dos grados de chorreado de agua:

 El Chorreado de agua con Alta Presión es un chorreado realizado a presiones


que van de 70 a 170 Mpa (10,000 a 25,000 psi))

 El Chorreado de agua con Ultra Alta Presión es un chorreado llevado a cabo a


presiones mayores de 170 Mpa (25,000 psi))

Estas definiciones son las que se utilizarán en el siguiente estándar:

EUITN JUL-11 119


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
 ISO 8501-4 Preparación de superficies de acero con y sin recubrimientos
después de la total eliminación de óxido y recubrimientos previos mediante Chorreado
de Agua con Alta Presión.

El chorreado de agua con alta presión (ver fotografía a) es una técnica de limpieza
donde una corriente de agua a alta velocidad se empuja contra la superficie a limpiar. La alta
velocidad se produce pasando agua presurizada a través de una boquilla con un pequeño
orificio, especialmente diseñada. A pesar de no emplearse abrasivo, la superficie queda muy
limpia y libre de toda clase de contaminantes, excepto la calamina, que no es eliminada por
este sistema.

Fotografía a. Limpieza por presión

En este momento hay equipos en el mercado capaces de producir presiones de agua


mayores incluyendo los 345 MPa (50,000 psi).

Nota: 1 Mpa = 10 bar = 14.5 psi

La limpieza con agua a presiones mayores de 5.5. Mpa (800 psi) se utiliza desde 1934
en la industria norteamericana del papel y en Europa (con los mismos fines) de 1938 en
adelante. En el final de los 50 y principio de los 60, se desarrolló (mayoritariamente en los
EEUU) un equipamiento capaz de producir presiones de agua de 40 – 70 Mpa (6-10,000 psi),
aunque este equipamiento era cansado para trabajar con él, y los operarios podían aguantar
solo la tensión muscular estática durante 5 – 10 minutos.

EUITN JUL-11 120


LIMPIEZA
Estos problemas de tensiones no se han superado del todo (o llevado a un nivel
aceptable) y bastantes equipos han sido diseñados para grandes zonas planas (tanto horizontal
como vertical) que funcionan tanto por control remoto o necesitan un poco de energía
muscular de parte del operario.

6.2 ZONAS DE USO DE CHORREADO DE AGUA POR ALTA


PRESIÓN: VENTAJAS Y DESVENTAJAS

El agua pulverizada a las altas presiones descritas anteriormente eliminarán


rápidamente los depósitos de varias superficies como, por ejemplo, acero y otros metales,
cemento, madera y plástico. Dichos depósitos pueden ser suciedad, grasa, cascarilla, tiza, o
recubrimientos.

Los productos químicos invisibles, solubles al agua o contaminantes salinos aparecen


en la superficie, ya estén oxidados o con picaduras, han de eliminarse mediante Chorreado de
Agua por Alta Presión.

El Chorreado de Agua por Alta Presión es un método efectivo para eliminar


enyesamientos en superficies pintadas sin dañar a la pintura.

En la eliminación de óxido y capas altamente adherentes, el chorreado de alta presión


es relativamente lento comparado con el chorreado abrasivo. El proceso se puede acelerar
mediante la introducción de abrasivos en el agua (chorreado abrasivo de agua presurizada) o
incrementando la presión del agua sobre 210 Mpa (30,000 psi) (Chorreado de Agua por Ultra-
alta presión). Las cifras de producción puede también aumentarse a través del uso de boquillas
rotatorias.

El chorreado de agua por alta presión no eliminará cascarilla firmemente adherida o


superficies de acero rugosas, incluso con presiones ultra-altas. Se necesita inyección con
abrasivos para eliminar cascarilla pegada.

Como el chorreado de agua por alta presión no crea chispas, como lo haría el
chorreado abrasivo o el raspado mecánico, no constituye ningún riesgo de explosión, y puede

EUITN JUL-11 121


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
utilizarse para la limpieza, por ejemplo, de tanques que contengan gasolina y otras sustancias
volátiles con riesgo de explosión.

La utilización de agua para la limpieza de superficies no creará polvo nocivo o


polución tóxica en el aire que pueda ser inhalada por personas, o que se puedan depositar en
tierras y objetos próximos.

El Chorreado de agua por Alta Presión, sin la adición de abrasivos en la corriente de


agua, reducirá en gran medida la cantidad de partículas que han de eliminarse. El agua
utilizada puede ser recogida y limpiada mecánica y químicamente antes de ser eliminadas en
los sistemas de aguas cloacales. Los sólidos que quedan después de la limpieza del agua, han
de ser tratados como residuos químicos.

6.3 FACTORES ADICIONALES

El agua que se emplea debe ser lo más limpio posible y, desde luego, debe ser dulce,
con un mínimo de contenido en sales. Cualquier tipo de contaminante presente en el agua
puede reaccionar con el acero y perjudicar la adherencia posterior de la pintura.

Los métodos en que se emplean abrasivo dejan una ligera capa de barro constituido
por una mezcla de polvo abrasivo y detritus de contaminantes (calamina, herrumbre, etc.), que
se adhiere fuertemente al acero debido al propio impacto del chorro y a la rugosidad de la
superficie, de tal manera que si dejamos secar este barro, adquiere una consistencia tal que el
único método para eliminarlo consiste en volver a chorrear.

Es de gran importancia que, lo más pronto posible después de chorrear y antes de que
el barro se seque, se proceda a la eliminación mediante un chorro de agua a alta presión.

Una vez eliminado el barro, la superficie quedará totalmente mojada, por lo que tendrá
una gran tendencia a reoxidarse rápidamente. Para evitar o retrasar esta rápida oxidación,
puede utilizarse inhibidores de corrosión incorporados al chorro de agua o bien pueden
aplicarse pinturas compatibles con superficies húmedas, antes de que estas sequen
completamente, en este pintado es aconsejable el empleo de imprimaciones anticorrosivas que
EUITN JUL-11 122
LIMPIEZA
toleran cierta humedad residual sobre la superficie de estos productos. Este tipo de
imprimaciones anticorrosiva también es utilizado cuando empleamos el chorreado con
abrasivo – agua.

Los inhibidores son productos químicos de composición variable cuya misión es de


vitar la reoxidación recién chorreado y húmedo. Estos inhibidores también son utilizados en la
mezcla abrasivo – agua.

6.4 COMPONENTES

En el centro de cualquier equipo de inyección de agua la bomba de alta presión


(normalmente) es de tipo pistón. La bomba (ver fotografía b) llevará la presión del agua al
nivel requerido, descargando el agua presurizada mediante un colector a una(s) manguera(s)
flexibles que llevan a la boquilla. La fuente de energía con la que opera la bomba es un motor
– eléctrico o diesel- con los suficientes caballos para mantener la presión requerida.

Fotografía b. Limpiadora de alta presión

Las mangueras (ver fotografía c) y accesorios del sistema deben estar diseñados para
aguantar las presiones altas de líquidos. Las mangueras de alta presión deben tener un nivel de
explosión de al menos 2.5 veces la presión de trabajo, proporcionando seguridad. Los
accesorios deben ser compatibles con la manguera, y tanto los accesorios como las mangueras
deben comprobarse como una unidad.

EUITN JUL-11 123


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Fotografía c. manguera de alta presión

La boquilla de una pistola de chorreado de agua a alta presión (ver fotografía d y e)


tiene una abertura pequeña o múltiple que producen la velocidad requerida, nivel de flujo,
presión, forma y distribución del agua. Para una gran producción o trabajo duro, se utilizan
normalmente las boquillas rotatorias. Están disponibles unas boquillas especiales, como para
utilizar en la limpieza de interiores de tubos o de tuberías.

Fotografía d. Boquilla de lata presión

Fotografía e. pistola de alta presión.

El consumo de agua está entre 5 y 55 litros por minuto, dependiendo del tamaño y
presión de la boquilla.

EUITN JUL-11 124


LIMPIEZA

6.5 OPERACIÓN Y SEGURIDAD

Al operar con el equipamiento de chorreado de agua por alta presión, ha de tenerse una
buena práctica. Antes de presurizar el sistema, hay que asegurarse de que el operario está
sujetando la lanza o pistola apuntándola hacia la pieza a trabajar. La presión debe elevarse
gradualmente, de modo que el operario pueda experimentar un impulso hacia atrás hasta que
se alcance la presión deseada. El impulso hacia atrás no debe exceder un tercio del peso
corporal del operario. Cuando haya condiciones inusuales, como por ejemplo que el equipo no
funcione bien, fugas en la manguera, el sistema debe despresurizarse inmediatamente y no
volverse a presurizar hasta que se haya reparado.

La técnica de limpieza de superficie con una unidad de chorreado de agua es de algún


modo parecida a la técnica de chorreado abrasivo, de todos modos, la boquilla se sujeta
mucho más cerca de la superficie (aprox. 1-5cm de distancia) durante el chorreado de agua de
alta presión. Esto es debido a que la presión del agua, al salir de la boquilla de la pistola,
descenderá rápidamente.

Los materiales frágiles como la cascarilla de óxido o pintura vieja y quebradiza, se


eliminan mejor apuntando con la boquilla directamente a la superficie. Los recubrimientos
pesados, de tipo mastic se eliminan mejor sujetando la boquilla a un ángulo de 45 grados.

Las excelentes propiedades del chorreado de agua a alta presión resultan óptimas para
la limpieza de superficies que tengan una imprimación de prefabricación aplicada en un taller,
eliminación de sistema(s) de pintura existente(s).

Durante el secado de la superficie, después del chorreado a alta presión, la corrosión


empezará formando lo que se conoce como fly rust. Esta formación de fly rust puede
prevenirse (durante un periodo de tiempo) a través del uso de inhibidores del óxido. Dichos
inhibidores del óxido son productos químicos específicos que se pueden pulverizar en la
superficie limpia como un rocío antes de que se seque la superficie, o se añade al agua
presurizada para prevenir flash rusting de la superficie de acero. Algunas especificaciones
pueden requerir el uso de inhibidores de un tipo especial, o un producto comercial específico.

EUITN JUL-11 125


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
En estos casos es vital comprobar con el fabricante del recubrimiento que el inhibidor es
compatible con el recubrimiento a utilizar en la superficie limpia. Algunos residuos del
inhibidor que permanecen en la superficie pueden causar ampollamiento osmótico a los
recubrimientos aplicados sobre los inhibidores durante la inmersión en agua.

Es esencial el tener una proporción correcta del inhibidor. Muy poco inhibidor puede
no llegar a controlar el flash rusting, y demasiado inhibidor puede causar ampollamiento o
problemas de adherencia. Además, utilizar un exceso de inhibidor es caro así como
innecesario.

El chorreado de agua a alta presión es potencialmente peligroso debido a las presiones


extremas que se utilizan. Puede dar lugar a serios daños personales como cortes en los
miembros, cortes en el cuerpo, siempre y cuando la persona esté relativamente cerca. En
casos extremos estos daños pueden conllevar la muerte de la persona. Por ello es de extrema
importancia que los operarios estén altamente entrenados para el uso del equipamiento y
tengan un amplio conocimiento de los peligros que conlleva el utilizar el equipo. Los
operarios y personas que estén en los alrededores de los equipamientos, deben usar protección
personal. Así como con el chorreado abrasivo, es vital que la boquilla apunte solo a la
superficie a limpiar.

La protección personal debe proteger a los operarios de los peligros del chorreado con
agua, incluyendo a la cabeza, ojos, oídos, cuerpo, manos y pies. Entre los protectores que
existen se recomiendan (donde no sea obligatorio): cascos y máscaras para la cara (o una
combinación de visor y gafas) ropa resistente al agua, guantes protectores, botas resistentes al
agua con punta de acero y protección metatarsial, así como protección auditiva. Las
regulaciones locales o nacionales de seguridad y salud de los fabricantes deben obedecerse.

Al trabajar con el chorreado de agua por alta presión en espacios cerrados hay que
tomar medidas especiales para asegurar que el aire no se sature con vapor de agua, ya que en
este caso los operarios pueden ahogarse. Puede ser necesario en este caso un suministro
individual de aire, si el nivel de vapor en el aire no puede mantenerse por debajo de los
niveles de seguridad.

EUITN JUL-11 126


PROTECCIÓN CATÓDICA

7. PROTECCIÓN CATÓDICA

7.1. CORROSIÓN
La corrosión es causada por diferencias de potencial en la superficie de los metales.
Estas diferencias de potenciales resultan de diferencias locales en la estructura cristalina, la
tensión mecánica o la diferencia de aireación. Los materiales extraños (impurezas, sales) o las
capas del óxido o calaminas, pueden también causar tales diferencias potenciales.

Cuando un metal se sumerge en una solución de un electrólito (ej. el agua de mar), las
diferencias de potencial generan corrientes locales (como en una célula galvánica) y comienzo
de la corrosión. En las partes menos nobles de la superficie, llamadas los ánodos, el metal se
disuelve. En las piezas más nobles, llamadas los cátodos, el metal queda protegido.

La corrosión del acero ocurre por la disolución del hierro en los ánodos, bajo la forma
de iones ferrosos (Fe  Fe2+ + 2e-). Los electrones que se producen en este proceso recorren
el metal hacia los cátodos. Este flujo de electrones es la “corriente de corrosión”. En los
cátodos (OH-) se forman los iones hidroxilos por la reacción de los electrones con el agua y el
oxígeno, dando una reacción alcalina. Estos iones hidroxilos reaccionan con los iones del
hierro disueltos en forma de hidróxido ferroso, que se oxida para herrumbrar (el óxido férrico
hidratado, FE2O3 x H2O), ver figura a.
.

Figura a - Esquema del proceso de corrosión del acero con calamina desprendida

EUITN JUL-11 127


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
7.1.1. PRINCIPIOS DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA

Según lo descrito anteriormente, la corrosión del acero en las áreas anódicas resulta de
las corrientes eléctricas locales generadas por las diferencias potenciales entre los ánodos y
los cátodos. Los electrones atraviesan el acero desde los ánodos a los cátodos (Fe  Fe2+ +
2e-).

La corriente de corrosión se puede suprimir por una corriente en la dirección opuesta


por medios de ánodos externos. Esta contracorriente tiene que ser mayor que la corriente de
corrosión. Porque la estructura entera del metal que se protegerá se convierte en un cátodo, el
proceso se llama protección catódica, ver figuras b y c.

Figura b. Antes de la protección catódica Figura c. Con protección catódica. La totalidad de la


(celda de corrosión) superficie del metal se vuelve un cátodo; no hay ataque
de corrosión

7.1.2. POTENCIAL Y DENSIDAD DE CORRIENTE

La protección catódica hace que la parte sumergida de un buque se vuelva catódica. El


potencial de un casco desprotegido es cerca de -630 mV en relación con el electrodo saturado
de referencia Ag/AgCl. Bajando el potencial a un valor alrededor de -800 mV (potencial que
corresponde a -850 mV en relación al electrodo de referencia (Cu/CuSO4) o +250 mV en
relación con el electrodo de referencia Zn/agua de mar) en todas las partes del casco
sumergido, se alcanza la protección completa contra la corrosión. En potenciales entre -630 y
-800 mV el casco está parcialmente protegido. Esto se llama “protección baja”. Bajar el
potencial a valores por debajo de -900 mV conduce a la “sobreprotección”. En esta situación
se forma un exceso del álcali, aumenta la ósmosis y bajo ciertas circunstancias, se puede
formar gas hidrógeno. Estos fenómenos pueden causar defectos de pintura, tales como
ampollas y saponificación.

La “densidad de corriente” (expresada en mA/m2) requerida para la protección


catódica adecuada depende de la condición del sistema de pintura bajo agua, de la velocidad
del buque, y del contenido del sal y de oxígeno, así como, la temperatura del agua. Una
superficie recientemente pintada, expuesta en agua de mar a temperatura ordinaria, requiere
normalmente una densidad corriente menos de 5 mA/m2. Si el sistema de pintura está dañado
o es poroso, son necesarias densidades de corrientes considerablemente más altas. Las

EUITN JUL-11 128


PROTECCIÓN CATÓDICA
siguientes densidades de corrientes son requeridas para la protección contra la corrosión del
acero sin pintar en agua de mar:

- acero inmóvil, corroído : alrededor de 50 mA/m2


- acero inmóvil, sin corrosión : alrededor de 200 mA/m2
- acero en movimiento, corroído : 300 - 400 mA/m2
- acero en movimiento, sin corrosión : 1500 -2000 mA/m2

La protección catódica del acero en movimiento sin pintar, requiere unas densidades
de corriente tan altas que quedan fuera de uso por ser excesivamente costosas. Por tanto desde
un punto de vista económico, la protección catódica de la obra viva del buque, se debe
considerar como un método para combatir la corrosión y que es suplementario con la pintura.

7.2. PROTECCIÓN CATÓDICA Y PINTURA

7.2.1. EFECTO DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA EN LA PINTURA

Según lo antes mencionado, el álcalis se forma en las zonas catódicas de la superficie


protegida (2H2O + O2 + 4e-  4OH-). También la electro-ósmosis ocurre, aumentando el
transporte del agua a través de la pintura hacia la superficie del acero, pudiendo causar
ampollamiento en el sistema de pintura. Ambos fenómenos (formación del álcali y la
ósmosis) aceleran la bajada del potencial, que aumenta la densidad de corriente, y llegan a ser
severos en la sobreprotección, ver figura d.

Figura d. Desligamiento catódico: Ocurre cuando se sobreprotege a voltajes por debajo de -1100 mV.

Algunos aglutinantes y pigmentos de la pintura pueden ser atacados por el álcalis y por
lo tanto son inadecuados en conjunto con la protección catódica. En potenciales por debajo de
-1100 mV (en comparación con Ag/AgCl) la formación del álcalis y la electro-ósmosis son
acompañadas de la generación de gas de hidrógeno (2H+ + 2e- H2 ), que también puede
causar ampollamiento. Los ánodos de sacrificio de zinc y distintas aleaciones de aluminio

EUITN JUL-11 129


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
tienen potenciales por encima de -1100 mV, con lo cual estos materiales no aumentaran la
generación del gas de hidrógeno.
El aumento de la alcalinidad causa a menudo la formación de depósitos calcáreos,
formados por carbonatos de magnesio y calcio, particularmente alrededor de los ánodos y en
áreas descubiertas. Estos depósitos calcáreos se forman por la precipitación de las sales de
magnesio y calcio del agua de mar. Estos no son peligrosos en sí mismos para los sistemas de
pintura, pero antes de volver a pintar una zona dañada, deben primero ser eliminados
totalmente para garantizar la buena adherencia del nuevo sistema de la pintura. Los depósitos
calcáreos solamente se pueden eliminar totalmente con la limpieza a chorro.

Cerca de los ánodos de los sistemas de corrientes impresas, se puede generar gas cloro
por la electrólisis de los cloruros presentes en el agua de mar (2Cl-  Cl2  + 2e-). Esto no es
normalmente un problema serio, el cloro es eliminada rápidamente por la agua de mar. Sin
embargo con el buque parado o navegando a marcha lenta, a veces el cloro atacará y decolora
el sistema de la pintura alrededor de los ánodos.

Las relaciones entre el potencial, el grado de corrosión y los fenómenos secundarios


mencionados, se muestran en la siguiente tabla.
Relación entre el potencial, el grado de corrosión y los fenómenos secundarios.
Potencial del acero en agua de mar Fenómeno secundario de la protección
Corrosión y protección catódica
en relación: catódica
Zn/Agua
Ag/AgCl Cu/CuSO4
de mar
Corrosión
severa -300 -350 +750

-400 -450 +650


Sin
Corrosión
protección -500 -550 +550
normal
catódica

-600 -650 +450


Potencial normal
Acero en agua de
mar
-700 -750 +350
Protección Corrosión
baja suave

-800 -850 +250

Potencial de Incremento de la
protección alcalinidad, depósitos
correcto calcáreos y electro
-900 -950 +150
Osmosis (trasiego de
agua: riesgo de
Protección Sin
-1000 -1050 +50 ampollamiento y
catódica corrosión
saponificación)
Sobreprotección
-1100 -1150 -50

Incremento generado
-1200 -1250 -150
de hidrogeno: riesgo
de ampollamiento
y perdida completa
-1300 -1350 -250 de adhesión

Escamado de las
capas de pintura,
-1400 -1450 -350
calamina y oxido

EUITN JUL-11 130


PROTECCIÓN CATÓDICA

7.2.2. PINTURAS ADECUADAS PARA USO JUNTO CON PROTECCIÓN


CATÓDICA

Las pinturas que se utilizarán con la protección catódica deben ser sobre todo
resistentes al álcali. Los aglutinantes y los plastificantes (o cualquiera de los demás
componentes) deben ser no saponificables, también pigmentos y demás añadidos deben ser
suficientemente resistentes al álcali y no verse atacados en valores altos de pH. También para
tener buena resistencia a los efectos electro-osmóticos y al desprendimiento por el gas
hidrógeno, el sistema de pintura debe tener un adecuado espesor (es decir, ser suficientemente
impermeable) y con muy buena adherencia.

Las pinturas basadas en aglutinantes saponificables tales como aceites, resinas


alquídicas y ésteres de epoxi son inadecuadas para el uso con la protección catódica. Las
pinturas bituminosas se pueden utilizar conjuntamente con la protección catódica por medio
de ánodos de sacrificios de zinc o de aluminio. Debe comentarse sin embargo que las pinturas
anti-incrustantes convencionales, normalmente aplicadas sobre capas de pintura bituminosas,
son algo menos resistentes a la protección catódica. Las pinturas de alto rendimiento, basadas
en las resinas de epoxi, combinación de epoxi brea alquitrán carbón, combinaciones de
poliuretano brea alquitrán carbón, resinas vinílicas o clorocauchos son todos adecuados para
el uso con la protección catódica: sistemas de corrientes impresas y de ánodo de sacrificio.
Pinturas basadas en las resinas epoxi, epoxi brea alquitrán carbón y el poliuretano carbón
brea, tienen la mejor resistencia a la sobreprotección.

Aunque el polvo de aluminio o zinc se puede utilizar en las pinturas para la protección
catódica de superficies, el uso de estos pigmentos disminuirá la resistencia del álcali. En
particular, tales pinturas serán atacadas bajo condiciones del sobreprotección. Por la misma
razón el uso del cromato del zinc en tales pinturas no debe ser recomendado.

7.3. SISTEMAS DE PROTECCIÓN CATÓDICA

Dos tipos principales de sistemas de protección catódicos son los más usados. Estos
sistemas difieren en la manera en la cual generan la corriente de electrones protectora. Estos
sistemas son:

-Sistemas de ánodos de sacrificio

En estos sistemas los ánodos externos consisten en un metal fuertemente anódico


(menos noble) en relación al metal que se protegerá. Se conectan los ánodos externos con el
metal que se protegerá, formándose una célula galvánica. Los electrones fluyen directamente
de los ánodos al objeto que se protegerá. En el suministro de la corriente protectora, los
ánodos se consumen gradualmente (Me  Men+ + ne-) y por lo tanto tienen que ser renovados
periódicamente. El principio de los sistemas de ánodos de sacrificio se ilustra en la figura e.

EUITN JUL-11 131


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Figura e. Protección catódica por ánodos de sacrificio

-Sistemas corrientes impresas

En estos sistemas la corriente es suministrada por los ánodos externos alimentados a


su vez por la corriente directa, proporcionada generalmente por una fuente de corriente alterna
mediante un transformador rectificador. Los ánodos están conectados con el polo positivo de
la fuente de corriente con el propósito de ser proyectado al polo negativo. Los ánodos se
hacen generalmente de un material inerte y por lo tanto tienen una vida de servicio larga. El
principio del sistema de corrientes impresas se muestra en la figura f.

Figura f. Protección catódica por corrientes impresas

EUITN JUL-11 132


PROTECCIÓN CATÓDICA

La elección entre los dos sistemas de protección catódica se debe hacer en cada caso
individualmente, considerando sus ventajas y desventajas. Éstos se resumen en siguiente
tabla.
Comparación de los sistemas de protección catódica
Sistemas de ánodos de sacrificio Sistema de corrientes impresas
La instalación es simple La instalación requiere el conocimiento de un experto
Permitido en tanques; en ciertos tanques la elección del No está permitido en tanques
material del ánodo está limitada por el riesgo de
explosión
Menor atractivo económico para la obra viva de los El más económico para la obra viva de los grandes
buques grandes buques, provisto de un buen sistema de funcionamiento
y totalmente automático
Los ánodos son diseñados para tener una vida de Los ánodos están diseñados para tener una vida de
servicio de 2 – 4 años servicio de al menos 10 años.
Si está instalado en la obra viva de un buque, la Si está instalada en la obra viva la resistencia del buque
resistencia del buque se ve ligeramente aumentada en no se ve aumentada
alrededor de 0,5
Prácticamente no hay ningún riesgo de daño al sistema En caso de fallo o mal funcionamiento de la instalación,
de pintura debido a la sobreprotección existen serios riegos de daños para el sistema de pintura
Requiere atención solo durante la estancia en dique seco Requiere una continua regulación y ajuste

Debe ser observado que, debido a la conductividad más baja de estos medios, los
sistemas de protección catódicos no funcionan bien en agua salobre y en absoluto en agua
dulce.

7.3.1. SISTEMA DE ÁNODOS DE SACRIFICIO

El acoplamiento eléctrico de dos metales con potenciales distintos tendrá como


consecuencia la corrosión en el más innoble de los metales. Esto se puede utilizar para la
protección de metales contra la corrosión sacrificando un metal para proteger otro. Al acoplar
el metal que se quiere proteger a un ánodo adecuado, se protegerá el primer metal mientras el
ánodo no se consuma (disuelva). Dicho ánodo se denomina ánodo protector fungible y el
metal al que protege se convierte en cátodo. Dicho de otro modo, estamos protegiendo el
cátodo en la celda galvánica, lo que se denomina protección catódica.

Los ánodos de sacrificio se hacen de metales menos nobles que el acero, es decir, que
tengan un potencial más bajo en agua de mar. Los ánodos deben tener una vida de servicio
larga y una alta capacidad en amperios-hora por unidad de peso. La corriente generada por los
ánodos de sacrificio debe ser constante y no verse disminuida por los depósitos de los
productos de la corrosión en la superficie del ánodo. Cuando están funcionando, los ánodos se
deben consumir uniformemente, sin estrecharse o desintegrarse.

Los metales usados generalmente para los ánodos de sacrificio son: zinc, aluminio y
magnesio. Para resolver los requisitos antedichos, el aluminio y el magnesio se alean con
otros metales. El Zinc sin embargo, debe tener una pureza elevada; particularmente es
necesario un bajo contenido de hierro.

El magnesio tiene un potencial muy bajo, causando así la formación de gas hidrógeno
y de álcali. Por esta razón los ánodos de magnesio no se utilizan en los buques. El magnesio
se utiliza, por ejemplo, para eliminar costra de óxido del interior de la superficie de los

EUITN JUL-11 133


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ESTRUCTURAS NAVALES
tanques, en otras palabras, como ánodo de expulsión. El magnesio no se puede utilizar
instalado de forma permanente en tanques donde se transportan líquidos inflamables debido al
peligro de explosión por las chispas generadas si cayese el ánodo.

La composición del ánodo protector fungible es muy importante ya que no debe existir
la posibilidad de que se formen capas pasivas en la superficie del ánodo. Esto no es un
problema en los ánodos del magnesio ya que se añade zinc (aprox. 3%) y aluminio (aprox.
6%) a la aleación del magnesio para aumentar la densidad y para prevenir la pasivación.

Para que los ánodos de zinc sean efectivos, han de contener la cantidad mínima
posible de hierro, y su límite superior se ha cuantificado en un 0.0014%. Por lo general, los
ánodos de zinc se suministran con un contenido de hierro del 0.0003%. La tira de sujeción
(hecha de hierro) suele galvanizarse para que no interfiera con el ánodo. Aparte del hierro, los
ánodos de zinc pueden llegar a contener 0.5-1.0% de aluminio y 0.2-0.5% de cadmio.
Algunos ánodos de zinc pueden contener además un 0.1 de mercurio.

Se ha trabajado mucho para producir ánodos de aluminio eficaces, debido a la


propensión de este metal a la pasivación. Normalmente se le añade un 5.0-7.0% de zinc y un
0.2-0.5% de estaño. En algunas ocasiones se le puede añadir un 0.1% de mercurio. También
es muy importante que el tamaño del grano y la estructura de la aleación sean las correctas,
consiguiéndose a través de un tratamiento especial con calor.

La eficacia de las aleaciones de aluminio también depende en gran parte de su


composición, algunas aleaciones tienen una eficacia de no más del 50%. Sin embargo la
eficacia de algunas de las aleaciones de aluminio recientemente desarrolladas (Al-Zn-Hg) es
mucho más alta. Por razones de seguridad el uso de los ánodos de aluminio en ciertos tanques
está conforme a las limitaciones del reglamento. Aunque el aluminio tiene la ventaja de una
capacidad más alta y de una densidad más baja, de este modo se reducen el número requerido
de ánodos y el trabajo de montaje de estos, el zinc es en gran medida el material más
ampliamente utilizado para el ánodo. Tiene una eficacia alta, un comportamiento fiable y
tiene un potencial en el agua de mar que no ejerce ninguna influencia dañina en los sistemas
de pinturas bajo agua. Por otra parte su uso en tanques no está sujeto a restricciones.

Los ánodos protectores de zinc o aluminio por lo general son autoregulables. La sobre
protección observada se limita a la cercanía inmediata del ánodo y se manifiesta con
ampollamiento del sistema de pintura y depósitos calcáreos. El ampollamiento de la pintura se
puede contrarrestar con la aplicación de pinturas epoxi y una capa de un grosor mínimo de
500 m en la zona afectada. Esto se suele llamar ánodo de pantalla.

Tanto el zinc como el aluminio se utilizan por igual en la parte sumergida del casco y
en los tanques. Los ánodos de zinc pueden utilizarse sin restricciones, aunque, no deben
instalarse en los tanques a una altura superior de lo que producirá una energía cinética al caer
de 30 kpm. Esto significa que un ánodo de aluminio de 15 kg no puede instalarse en el tanque
a una altura superior a dos metros.

Algunas propiedades del material mencionado para el ánodo se dan a continuación en la tabla.

EUITN JUL-11 134


PROTECCIÓN CATÓDICA

Potencial contra
Material Aproximadamente. Capacidad de salida, Ratio de consumo Kg
Ag/AgCl.ref
del ánodo eficacia de ánodo % amperios hora por kg por amperio año
electrodo. mV
Aleaciones de -1500 a
55-65 1200 – 1400 6,5 – 8
magnesio -1700
-1000 a
Aleaciones de aluminio 50 – 95 1500 – 2900 2,9 – 4,7
-1350
Zinc de alta pureza o -1050 a
Aproximadamente. 95 790 – 810 Aproximadamente. 11
aleaciones de zinc -1100

Los ánodos de sacrificio se hacen de una gran variedad de formas y tamaños,


generalmente son piezas fundidas y a veces tiras o alambres. Los ánodos generalmente están
compuestos de un núcleo con unas tiras de acero que permite que este sea fijado con
seguridad. Generalmente los ánodos son montados con soldadura, Aunque también se suelen
montar por medio de abrazaderas o de tornillos. La fijación debe ser segura y debe mantener
el contacto eléctrico permanente con el material que se quiere proteger. El pintado accidental
de los ánodos debe ser evitado. Durante las tareas de pintado del buque, los ánodos deben ser
cubiertos con un material soluble en agua de mar (e.g. jabón suave), o un material que se
retire fácilmente a fin de proteger el ánodo de ser pintado, ver fotografías a y b.

Fotografía a. Ánodos de sacrificio instalados en la popa de un buque.

Fotografía b. Ánodos de sacrificio instalados en el tanque de un buque.

EUITN JUL-11 135


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ESTRUCTURAS NAVALES
Bajo la dirección de un experto se debe determinar el número y el tipo de ánodos para cada
caso en particular. Una estimación de la cantidad requerida de material del ánodo la podemos
obtener a partir de la fórmula siguiente:

La corriente requerida se da por:

Donde:
I = corriente requerida, A
F= Superficie a ser protegida, m2
Ia= Densidad corriente requerida, mA/m2

La cantidad mínima de material anódico que se utilizará viene dada por la siguiente
fórmula:

Donde:
G = cantidad mínima del material del ánodo, kg
a = vida de servicio deseada, años
I = corriente requerida, A
t = tiempo total de la inmersión (para los tanques: tiempo en lastre), horas/año
= eficacia práctica del ánodo, %
C = capacidad del material del ánodo, Ah/kg

Debe observarse que la forma de los ánodos debe ser tal que su superficie sea lo
suficientemente grande como para proporcionar la corriente requerida, teniendo en cuenta la
densidad de corriente máxima posible del ánodo.

Los ánodos deben ser fijados de tal manera a la zona a proteger, que debe conseguir
que toda esta zona reciba la densidad de corriente deseada por igual.

Los ánodos se deben examinar periódicamente; estos unidos al casco solamente se


pueden examinar durante la estancia del buque en dique seco. Los chequeos se tienen que
hacer cuando todavía están todos los ánodos presentes y están conectados correctamente. Se
deben hacer estimaciones de la cantidad de material del ánodo consumida y de la vida de
servicio que aún les queda. Si la vida restante estimada es insuficiente como para cubrir el
período hasta la vuelta a la siguiente varada, los ánodos deben ser renovados o montar ánodos
adicionales.

7.3.2. SISTEMA DE CORRIENTES IMPRESAS

Se consigue la protección catódica a través de ánodos protectores fungibles, mediante


una corriente eléctrica cargada negativamente que pasa de un ánodo a través de un conductor,

EUITN JUL-11 136


PROTECCIÓN CATÓDICA
al acero madre del buque (el cátodo). Al mismo tiempo una corriente cargada positivamente
pasa a través del agua de mar (el electrolito) formando una corriente eléctrica cerrada. La
protección depende de una corriente eléctrica, pudiéndose utilizar pilas u otra fuente de
corriente eléctrica en lugar de un material innoble.

La protección por corrientes impresas se utiliza para proteger el acero en el agua y en


tierra húmeda; ejemplo típico son las tuberías, pilas, tanques enterrados, casco sumergido del
buque, muelles de flotación y malecones. Al utilizar el sistema de corrientes impresas en
barcos de pesca, es frecuente incluir los ánodos en el casco. Los ánodos se aíslan del casco
con componentes plásticos y se aplica una protección anódica alrededor del ánodo en un
diámetro de 3-7 metros (dependiendo del tamaño). Aquí el grosor del ánodo de pantalla a de
estar sobre los 1500 m, por lo que se utilizan normalmente plásticos, reemplazando así a las
pinturas.

En estos sistemas la corriente protectora se provee del sistema de corriente alterna del
buque por medio de un transformador rectificador; se proporciona una fuente directa de 10-12
V. Esta corriente se suministra a los ánodos montados en casco del buque.

Los ánodos para el sistema de corrientes impresas consisten en metales o aleaciones


altamente conductoras y químicamente inertes. Los ánodos no deben verse atacados por la
corriente anódica y deben ser resistentes a las influencias mecánicas. Los materiales actuales
que se usan como ánodo son por ejemplo plomo/antimonio/aleaciones de plata, titanio
recubierto de titanio y plomo/plata con los bi-electrodos del platino. Actualmente con los
nuevos ánodos, la vida de servicio es de cerca de 15 años. Es esencial el control continuo y el
ajuste de instalaciones de los sistemas de corrientes impresas, estos sistemas están provistos
de dispositivos de mediciones y de regulación. Preferiblemente, los sistemas de corrientes
impresas deben funcionar completamente automáticos.

El mayor problema del sistema de corrientes impresas es la así llamada corriente de


fuga. La corriente eléctrica elegirá el camino con menor resistencia e introducirá metal
proveniente del agua, si el metal está dentro de la corriente eléctrica. Por donde la corriente
con carga positiva penetra en el metal, se forma un cátodo, y donde la corriente positiva sale
del metal se forma un ánodo y la disolución del metal. Las corrientes de fugas pueden suceder
durante la soldadura a bordo, o cuando el sistema de corrientes impresas del buque interfiere
con otro sistema de corrientes impresas.

7.4. PROTECCIÓN CATÓDICA APLICADA AL CASCO DE BUQUES


La protección catódica de la obra viva de un buque reduce la corrosión y, como
consecuencia, los gastos de la reparación y estancia en dique seco. Particularmente, las áreas
donde el sistema de la pintura se ha dañado mecánicamente o ha comenzado a ser poroso por
envejecimiento del sistema, son protegidas catódicamente pasando la corriente a través de
dichas áreas. El envejecimiento del casco como resultado de la corrosión es retardado por la
protección catódica. Esto es una ventaja económica importante, porque el creciente deterioro
del casco conduce a un consumo de combustible mayor a igual velocidad que el casco en
buenas condiciones.

EUITN JUL-11 137


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ESTRUCTURAS NAVALES
Si la protección catódica por sistema de corrientes impresas se combina con un
sistema de alto rendimiento de pintura, está permitido por Lloyds que el buque entre en dique
seco a intervalos de 2 1/2 años en lugar de los dos años permitidos generalmente.

Particularmente en los grandes buques, los sistemas de corrientes impresas son


económica y técnicamente más ventajosos. Para un buque nuevo con un buen sistema de
pintura en la obra viva, una densidad de corriente de 2-3 mA/m2 es suficiente. La densidad de
corriente necesita aumentarse gradualmente con el aumento de la porosidad o de los daños
mecánicos del sistema de pintura. En general se puede decir que en un buque navegando, la
densidad de corriente protectora necesaria para cada 0.5% de superficie desprotegida es de
cerca de 10 mA/m2. Si la superficie de acero ya se encuentra corroída, la densidad de
corriente de 10 mA/m2 protegerá hasta 2 ½ % de superficie desprotegida. Cuando el buque
navega a marcha lenta, una densidad de corriente de 10 mA/m2 puede proteger cerca del 5%
de la superficie desprotegida no corroída, o cerca del 20% de superficie desprotegida y
corroída.

Los ánodos deben ser colocados de tal manera que el potencial de la zona a proteger
no sea en ninguna parte más alto (es decir, más positivo) que el potencial protector requerido,
especialmente en los sistemas de corrientes impresas, funcionando con una pequeña cuantía
de ánodos y un alto voltaje de salida. A menos que estén acoplados en el casco, ningún ánodo
se debe montar en lugares donde se encuentren daños o probabilidades de estos, por ejemplo
en la cadena del ancla.

Para proteger la hélice propulsora y compensar su efecto corrosivo sobre la popa, el


propulsor está conectado conductivamente con el casco por medio de un anillo deslizante con
transmisión de escobillas en el eje del propulsor. Además el timón debe ser conectado a tierra
(al casco). Con este fin el pinzote es conectado con el casco por medios de un conductor de
cobre trenzado.

Ya que la fijación de ánodos soldados presenta un riesgo de incendios serio, no deben


ser instalados en zonas de depósitos de gasolina o de otros tanques de materiales inflamables.
Por la misma razón, no se permiten pasar cables a través de tales tanques.

7.4.1. PROTECCIÓN POR ÁNODOS DE SACRIFICIO

Los sistemas de ánodos de sacrificios se diseñan generalmente para una densidad de


corriente hasta 20 mA/m2 y una vida de dos a cuatro años.

En la instalación de los ánodos alrededor de la obra viva, se debe tener en cuenta que
la popa es más susceptible a la corrosión que otras, debido a la presencia de la hélice de
bronce sin pintar y del timón. En contra a lo antes dicho, la popa requiere una densidad de
corriente de menos de 20 mA/m2, el timón alrededor de 50 mA/m2 y el propulsor conectado a
tierra unas 200 mA/m2. También otras partes susceptible a la corrosión, tales como tomas de
mar y salidas de agua caliente, necesitan una protección catódica especial. Por lo tanto son
instalados más ánodos por unidad de área cerca de la popa que en otras zonas de la obra viva.
El resto de los ánodos de protección a los costados del buque deberían preferiblemente estar
instalados por debajo de la quilla de balance.

EUITN JUL-11 138


PROTECCIÓN CATÓDICA
Los ánodos de sacrificio no deben instalarse cerca del propulsor, puesto que en esta
posición causarían cavitaciones serias en la hélice debido a la turbulencia. Si el radio de la
hélice es r, los ánodos se pueden instalar a una distancia de 0,4 * r, o a distancias mayores de
1.1 * r.

El buen contacto eléctrico entre los ánodos y la obra viva es esencial. Generalmente
los ánodos llevan instaladas una tira de hierro, por la cual el ánodo se instala al casco
mediante soldadura. Aunque los ánodos nunca deben ser pintados, si es absolutamente
necesario pintar la pletina de hierro, para prevenir el consumo rápido de estos.

La protección catódica se limita a veces a las zonas que son más susceptibles a la
corrosión tal como la popa, tomas de mar, descargas, válvulas etc. Tal protección catódica
local se efectúa casi siempre por medio de ánodos sacrificios. Se puede observar que éste
sistema de protección catódica no protege toda la obra viva.

7.4.2. PROTECCIÓN POR CORRIENTES IMPRESAS

Las instalaciones de corrientes impresas son generalmente diseñadas para densidades


de corrientes de 30-40 mA/m2. Los sistemas actuales tienen solamente una pequeña cantidad
de ánodos, montados generalmente en la popa y en el centro del buque (ver figura g). En los
petroleros, no se permiten ánodos en el centro del buque, con lo cual los ánodos principales se
montan cerca de la popa, y ánodos auxiliares más pequeños se montan a veces cerca de la
proa. Los ánodos en el pique de proa deben, si es posible, ser montado a paño con la pletina,
debido al riesgo de daño mecánico, como por ejemplo por las cadenas y la propia ancla.

Figura g. Protección por corrientes impresas

Los ánodos son modelados en moldes cóncavos o con forma rectangular, las bases las
cuales son a menudo embutidas en una resina epoxi o de poliéster. Estos son rodeados por
una pantalla aislante (protector dieléctrico o protector del ánodo), que asegura la buena
distribución de la corriente. El protector debe poder soportar la alta alcalinidad alrededor del
ánodo. También, debe ser bastante grande para reducir el potencial en los bordes a un valor en
el cual la pintura de la obra viva no se vea atacada. Si la pantalla prefabricada no es bastante
grande, los alrededores del casco serán tratados con uno o dos capas de tapaporos o relleno

EUITN JUL-11 139


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
epoxi que es aplicado con espátula dando un espesor de algunos milímetros, o sino el sistema
de pintura de la obra viva se aplica solo localmente con mas espesor. Para asegurar la buena
adherencia de estos materiales se debe aplicar directamente a la superficie desnuda sin
ninguna capa intermedia. Se debe tener mucho cuidado con el montaje de los ánodos y de los
electrodos de referencia, para prevenir daños mecánicos o por calor durante la soldadura al
casco.

La U.S. Navy. y el Koninklijke Rotterdamsche Lloyd han desarrollado un sistema de


corrientes impresas usando ánodos de alambre móviles. La distribución de la corriente en
estos sistemas es muy uniforme en virtud de la gran distancia entre buque y ánodos. El
sistema de la U.S. Navy utiliza un ánodo inerte que consiste en un bloque de plata cubierto
con una capa delgada de una aleación del platino-paladio, sujetada a un cable flexible
resistente al cloro. La distancia entre el ánodo y el buque es alrededor de 100 m. El sistema de
Koninklijke Rotterdamsche Lloyd utiliza un ánodo de sacrificio que consiste en un alambre
de aluminio, de 60 m de largo y sobre 8 milímetros de espesor. La longitud consumida es
substituida desenrollando más alambre de un carrete. Aunque ambos sistemas del ánodo de
arrastre han dado buenos resultados, su uso está limitado en la práctica.

7.4.3. CONTROL Y AJUSTE DE LOS SISTEMAS DE PROTECCIÓN CATÓDICA

El criterio más importante de la protección catódica es el potencial del casco


sumergido. Este potencial debe ser igual al potencial de la protección, y no debe ser más
negativo de -900 mV relativo al electrodo de referencia de Ag/AgCl, ya que de no ser así el
sistema de pintura se verá dañado por sobreprotección. Este potencial del casco se puede
medir por medio de un voltímetro para alta resistencia. El polo negativo está conectado al
casco y el polo positivo a un “electrodo de referencia”, que se suspende junto al buque. Las
lecturas deseables son: -800,-850 o +250 mV en relación respectivamente con los electrodos
de referencia Ag/AgCl, Cu/CuSO4, o Zn/Agua de mar.

En sistemas de ánodos de sacrificios, la corriente protectora no puede ser ajustada,


pero la sobreprotección se puede evitar por el cálculo correcto del número y del
espaciamiento correcto de los ánodos.

En el sistema de corrientes impresas, el control continuo y el ajuste de la corriente


protectora son esenciales. La corriente requerida varía con el área de la superficie sumergida
(que depende de la carga de buque), la conductividad (contenido en sal) y la temperatura del
agua, la velocidad del buque y la condición (porosidad) del sistema de pintura bajo el agua.
Para conocer la demanda de corriente en cada momento, el potencial es medido
continuamente con electrodos de referencia permanentes instalados en el casco. La corriente
producida por estos electrodos de referencia depende de la diferencia de potencial entre el
casco y el agua de mar, y se utiliza como corriente del control para la corriente que provee el
rectificador a los ánodos. El ajuste completamente automático del potencial es obviamente
preferible al ajuste manual, que requiere una atención constante.

El control exacto y el ajuste de los sistemas de corrientes impresas, depende de la


fiabilidad de los electrodos de referencia permanentes. El electrodo de referencia
cobre/sulfato de cobre (Cu/CuS04) es inadecuado para el uso prolongado en agua de mar. Los

EUITN JUL-11 140


PROTECCIÓN CATÓDICA
electrodos de plata/Cloruro de plata (Ag/AgCI) son absolutamente adecuados, pero tienen que
ser renovados de vez en cuando, por ejemplo una vez cada cinco años. Los electrodos
robustos del zinc (Zn) son más duraderos y menos sensibles a las influencias mecánicas y
químicas, pero especialmente a velocidades más altas, su potencial es menos constante que el
de los electrodos de plata/cloruro plata. Los lugares donde se montan los electrodos de
referencia se deben elegir cuidadosamente, porque el potencial varía ligeramente a lo largo
del casco. El mantenimiento de los sistemas de corrientes impresas se les debe dejar a los
propios proveedores. Cuando el buque entra en el dique seco, el sistema debe ser
desconectado antes de comenzar a vaciar el dique. Los ánodos y los electrodos de referencia
deben ser examinados y reparados o renovados cuando sea necesario.

7.4.4. MEDICIÓN DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA

Una celda de zinc fijada a un cable conductor de electricidad se sumerge 1-2 m bajo la
superficie, cerca de la estructura sumergida del buque. El cable se conecta al polo positivo del
voltímetro y el polo negativo del voltímetro se conecta al casco del buque (unido a tierra). Ha
de asegurarse un buen contacto de tierra.

La salinidad del agua ha de ser 1% para asegurar que la medición es correcta.

El casco sumergido del buque está suficientemente protegido por los ánodos de zinc o
aluminio si la lectura del contador se encuentra entre 250 mV y 0mV. Las lecturas que vayan
de +300mV a +400mV indican que la protección catódica es insuficiente. Las lecturas entre
+200mV y 0mV señalan que el casco está ligeramente protegido. Los potenciales pueden
variar a lo largo del casco y se deben tomar al menos 3 mediciones en cada lado del barco
(una en la proa, cuaderna maestra, y la popa).

A tener en cuenta:

Los niveles potenciales entre +500mV y 0mV generarán alcalinidad (grupos OH) en la
superficie de contacto entre la superficie de acero y el sistema de recubrimientos. Esto
significa que las capas de pintura que contienen aceites no se deben utilizar en los cascos
sumergidos del buque junto a la protección catódica.

7.4.5. PROTECCIÓN CATÓDICA EN BUQUES DURANTE EL ARMADO Ó


ATRAQUE

Para un buque en montaje del armamento atracado en el muelle, el uso de la


protección catódica es muy recomendado. Si van a usarse ánodos de sacrificio, éstos deben
ser montados antes de que el buque se bote al agua, o estar conectados al casco por medio de
conductores eléctricos. Si el buque se va a proteger con un sistema de corrientes impresas,
este no se puede, en general, utilizar durante el montaje del armamento con el buque atracado.
En tal caso una instalación base en tierra se puede utilizar temporalmente. Tal instalación
debe ser preferiblemente completamente automática.

EUITN JUL-11 141


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
En un buque que se esté armando, las “corrientes perdidas o errantes” se pueden
generar por operaciones tales como soldadura, particularmente si el equipo de soldadura no se
conecta a tierra correctamente o si los cables están defectuosos. Estas corrientes perdidas son
mucho más fuertes que las corrientes de protección catódica y por lo tanto causarán una
corrosión severa en las zonas donde se salen del casco del buque, o causan daño a la pintura
(saponificación) donde entran en el casco. Las corrientes perdidas se pueden detectar por un
voltímetro colocado entre un electrodo de referencia apropiado y el casco. El voltímetro se
debe conectar con un registrador. Si se detectan corrientes perdidas, se deben examinar los
cables del equipo de soldadura y de la iluminación temporal para buscar fugas y conexiones a
toma de tierra defectuosas. Se muestran instrucciones para el correcto montaje de las tomas a
tierra en las figuras h a figura m.

Conexión para equipos de soldaduras con suministro de corriente independientes para cada buque.

Figura h. Erróneo: Si la soldadura se hace con el Figura i. Erróneo: Si la soldadura se hace con el
electrodo positivo y sin cable de retorno, el casco del electrodo positivo y sin cable de retorno, el casco
buque se convertirá en ánodo, y la corriente de fuga del buque se convertirá en cátodo, la pintura
causara fuerte corrosión en las zonas donde el casco este sufrirá saponificación en los lugares donde la
desprotegido. alcalinidad sea alta; los puntos desprotegidos se
corroerán.

Figura j. Correcto: El transformador para la soldadura no está conectado a tierra; el cable de retorno
debe tener un gran diámetro (baja resistencia), así que el agua de mar y el muelle no pueden actuar como
conductores para la corriente de retorno; el transformador para la soldadura no debe ser usado para
trabajos de soldadura en el muelle, ya que esto causaría contacto con tierra (situación errónea fig. h-i).

EUITN JUL-11 142


PROTECCIÓN CATÓDICA

Conexión para equipos de soldadura con un solo suministro para dos buques

Figura k. Erróneo: Un único transformador Figura l. Correcto: Cada buque tiene su propio
para dos buques y sin cable de retorno; la transformado para la soldadura con cables de
corriente de retorno del buque B pasara al retorno separados.
buque A. El casco del buque B se corroerá y la
pintura del casco del buque A será dañada por
saponificación.

Figura m. Correcto: Los buques están conectados eléctricamente por un cable de retorno

EUITN JUL-11 143


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Cuando dos buques protegidos (ambos por los sistemas de corrientes impresas),
atracan juntos, sus cascos deben estar eléctricamente conectados y el potencial de los cascos
ajustado a -800 mV en relación al electrodo de referencia Ag/AgCl. Normalmente una
instalación es suficiente para proteger ambos buque. Si uno de los buques no tiene protección
catódica es también necesario conectar ambos buques eléctricamente. Si la obra viva del
buque desprotegido está cubierta con un sistema de pintura no saponificable, el potencial de
su casco se debe ajustar a -800 mV para el electrodo de referencia de Ag/AgCl. Sin
embargo, si el sistema de pintura del buque desprotegido es saponificable, el potencial de la
nave protegida se debe ajustar a un valor entre -700 y -750 mV. Cuando un buque protegido
por un sistema de corrientes impresas se amarra junto a un muelle, el acero del muelle y del
casco del buque se deben conectar eléctricamente. El sistema de protección catódico del
buque debe ser ajustado de una manera tal que el potencial del buque y del muelle sea -800
mV en relación con el electrodo de referencia Ag/AgCl. Si esto es imposible porque la
superficie sumergida del muelle es demasiado grande, se debe tomar el potencial más bajo
posible. Si el acero del embarcadero está protegido catódicamente, la instalación del buque se
puede desconectar. La nave entonces estará protegida por el sistema de protección del muelle,
siempre que la toma de tierra este bien.

7.5. PROTECCIÓN CATÓDICA EN TANQUES


Los tanques de lastre, tanto de agua como de carga, a menudo se protegen
catódicamente. Esta protección funcionará solamente cuando los tanques estén realmente en
condiciones de carga de lastre y solamente se protegerán las partes sumergidas de la
superficie. Porque los tanques no están siempre con la carga de lastre y, si en condiciones de
lastre, estos no se llenan totalmente, la mejor protección se consigue combinando
conjuntamente el sistema de protección catódica con un sistema de pintura no saponificable.

La protección catódica es inadecuada para los tanques de agua dulce (ej. tanques del
agua potable) por la baja conductividad eléctrica de esta agua.

Todos los sistemas de protección catódica deben satisfacer los requisitos de las
sociedades de clasificación apropiadas. Bajo ciertas condiciones bien definidas, para la
protección catódica de los tanques, está permitido una reducción en el tamaño de los
escantillones usados en su construcción. Podemos encontrar instrucciones para la instalación
de los sistemas de protección catódicas en la “Guidance Notes on Application of Cathodic
Protection” del Lloyd’s Register of Shipping y en el “Code of Practice CP 1021: 1973
Cathodic Protection” del British Standard Institution.

Para la protección interna de los tanques solamente se permiten ánodos de sacrificios.


Los sistemas de corrientes impresas no se permiten porque pueden ser causa de ignición de
cualquier gas inflamable en los tanques. Además en caso de un mal funcionamiento, puede ser
que generen gas de hidrógeno, el cual es muy explosivo.

El uso del magnesio y del aluminio como ánodos en la protección catódica de tanques
está sujeto a limitaciones. Los ánodos de magnesio pueden generar gas hidrógeno, el cual
puede causar explosiones. Los ánodos de magnesio o aluminio pueden llegar a desprenderse y
caer al fondo del tanque, causando chispas que pueden ocasionar explosiones, si se encuentran

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PROTECCIÓN CATÓDICA
presentes vapores inflamables. Los ánodos de magnesio no están permitidos en tanques de
carga líquida, ya que pueden desarrollar vapores inflamables, ej. en tanques del petróleo
crudo. Los ánodos de aluminio se permiten solamente en las partes más bajas de estos
tanques. Estos ánodos de aluminio no se deben montar a una altura sobre el fondo del tanque
que en caso de llegar a estar flojo y caer, produzca una energía cinética de más de 300 N.m
(30 Kgm).

Las sociedades de clasificación exigen una vida de servicio de los sistemas de


protección catódicas en tanques como mínimo de cuatro años. El número y la colocación de
los ánodos dependen del tiempo en lastre y de la profundidad a los cuales se llenan los
tanques. Los ánodos deben ser colocados de tal manera que sean fácilmente accesibles para su
limpieza y renovación.

Los ánodos se deben fijar preferiblemente con soldadura. Pueden ser fijados también
con tornillos o abrazaderas a pletinas soldadas a la superficie interna del tanque, se debe
asegurar un buen contacto eléctrico con soldadura por punteo.

Los tanques sin pintar requieren densidades de corrientes de 80-120 mA/m2,


dependiendo del tipo de tanque. La densidad de corriente requerida para un tanque con agua
de mar sin pintar es de alrededor de 100 mA/m2. Para los tanques con una aplicación de
pintura de alto rendimiento, la densidad corriente se puede reducir a cerca de 5 mA/m2. Un
valor levemente más alto se debe aplicar, cuando existe cierto grado de ataque o daño
mecánico en el sistema de pintura. Si solamente se ha aplicado una capa de pintura de taller o
imprimación, las densidades de corrientes necesarias son iguales a las del acero sin pintar.

Según lo mencionado antes, los tanques están protegidos completamente solo cuando
están llenos totalmente. Puesto que es raro que se dé este caso, las zonas superiores de los
tanques a nivel de cubierta son a menudo desprotegidas si los tanques no están pintados. Por
lo tanto se recomienda que los bajos de la cubierta por lo menos estén provistos de un buen
sistema de pintura. Algunos armadores normalmente tienen el alto de los tanques pintados y
además de todas las zonas horizontales que puedan quedarse mojadas después de vaciar el
tanque, tal como el fondo del tanque y de las superficies superiores de los palmejares y de las
cuadernas.

De acuerdo con las investigaciones recientes en las cuales se pinta el fondo solamente
y no las superficies verticales, no se debe recomendar en los tanques de lastre de crudo. El
lodo del crudo se adhiere a los mamparos verticales y es probable que cambien su potencial.
En condiciones de lastre, cuando los tanques están llenos con agua de mar, los mamparos
actúan como cátodos grandes. Esto puede causar picaduras importantes en las zonas del
fondo y otras superficies horizontales en donde el sistema de la pintura muestra pequeños
defectos. Si las zonas horizontales se dejan sin pintar, la propagación de la corrosión será más
uniformemente sin causar las picaduras tan importantes. Por lo tanto se recomienda bien
pintar la totalidad de la superficie interna del tanque o solamente los mamparos. Puesto que la
pintura de estas grandes superficies es costosa, el montaje de ánodos para ambas, las
superficies verticales, el fondo y zonas horizontales en tanques de lastre crudo debe ser
suficiente. Para prevenir la corrosión severa en la superficie del acero de los tanques por la
presencia de serpentines de calefacción (normalmente de acero inoxidable) y tuberías, éstos
tienen que aislarse del fondo y de los mamparos del tanque. Las tuberías se deben cubrir
preferiblemente con el mismo sistema de pintura que se utiliza para la superficie del tanque.

EUITN JUL-11 145


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Si el montaje del aislado es difícil, la protección se puede obtener por ánodos de sacrificios
suplementarios en el fondo del tanque y los mamparos entre los serpentines de calefacción y
las tuberías.

Podemos decir que los tanques corroídos se pueden limpiar por medio de la
“sobreprotección intencionada”. Con este fin, se instala temporalmente un sistema de
corrientes impresas. El gas de hidrógeno desarrollado separa el oxido, el cual se deposita en el
fondo del tanque. Durante esta “limpieza catódica” se debe proporcionar una adecuada
ventilación para prevenir el peligro de fuego o riesgo de explosión.

EUITN JUL-11 146


CONDICIONES AMBIENTALES

8. CONDICIONES AMBIENTALES

Entendemos por condiciones ambientales, las que prevalecen en el lugar de trabajo


en horario laboral y que van a comenzar o ya están en marcha. En estas últimas también se
incluyen, por ejemplo el tiempo de endurecimiento de un recubrimiento o un sistema de
recubrimiento.

8.1 CLIMA.

 Macro clima: es el que nos rodea (tiempo meteorológico)


 Microclima: es el clima que nos encontramos a 3 ó 4 mm del acero.

En cuanto al macro clima, tenemos que tener en cuanta los siguientes factores:

Tanto si llueve, como si no, tiene una gran influencia en la pintura, aunque, los
siguientes aspectos denominados comúnmente con el término tiempo, deberían estar también
controladas ya que influyen de mayor o menor medida:

 Precipitaciones: Nieve, granizo, cellisca, lluvia, llovizna, niebla recubrirán a las


superficies humedas.
 Viento: La velocidad y dirección del viento, pueden causar pulverización seca,
secado demasiado rápido o endurecimiento.
 Sol: El sol o la sombra influirán en la temperatura de la superficie, haciéndolo
en casos extremos de mucho calor o mucho frío. El que haya sol o no, se puede
observar visualmente, aunque se recomienda medir la temperatura de superficie
con un termómetro apropiado.
 Temperatura: La temperatura del aire tendrá una influencia directa en la
temperatura de la superficie.

EUITN JUL-11 147


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Las temperaturas de la superficie deben controlarse en todo momento. Debe
asegurarse que las mediciones de la temperatura se toman en lugares muy diversos, ya que la
distribución de la temperatura sobre la superficie de un objeto es normalmente desigual.

8.2 MEDIO AMBIENTE

El medio ambiente puede contribuir negativamente, en forma de contaminación. Esta


contaminación puede tomar varias formas, como las que se citan a continuación:

 Polución por aire: Las industrias existentes alrededor del lugar de trabajo
pueden emitir polución en forma de gases o partículas. Ejemplos típicos son las
plantas de acero o aluminio que emiten tanto gases como partículas que pueden
depositarse en las superficies a recubrir.

 Polución por agua: El agua contaminada, si se utiliza para el lavado, puede


depositar sustancias dañinas en la superficie. El agua contaminada puede
también destruir la pintura anti-fouling al flotar el buque.

El modo más fácil y rápido de comprobar la existencia de contaminación es a través


del papel-pH. Si las lecturas muestran que las superficies o el agua tienen valores de pH
menores de 5 o mayores de 9, ha de lavarse con agua dulce las zonas en cuestión.

En cuanto al micro clima, los siguientes factores son los más importantes a tener en
cuenta:

 Condensación: Es normalmente difícil de observar a simple vista, aunque,


puede detectarse fácilmente con el uso de papel indicador de agua. Ha de
tenerse un especial cuidado al trabajar a temperaturas bajo cero desde 0 a –7ºC
para asegurarse de que la micro condensación, como una fina capa de hielo no
existe.

EUITN JUL-11 148


CONDICIONES AMBIENTALES
 Movimiento del viento: En los alrededores de la superficie puede haber a
menudo aire estancado. Esta capa de aire quieto se satura con vapor de agua si,
por ejemplo, se utilizan pinturas acuosas borne. Al saturarse, habrá
normalmente condensación en superficies con capas humedas, lo que puede
arruinar todo el recubrimiento ya aplicado. Debe asegurarse siempre un buen
movimiento de aire sobre las superficies.

Las condiciones ambientales pueden tener un sustancial efecto en la aplicación de la


pintura.

Las condiciones ideales para la aplicación de casi todas las capas son una temperatura
de 21º C, poco o nada de viento y una humedad entre 50% al 60%. Fuera de estas
condiciones, pueden ocurrir problemas que afectarán en la resistencia de estas capas.

8.3 EFECTOS DE LAS DIFERENTES CONDICIONES


AMBIENTALES.

8.3.1 HUMEDAD

La humedad es una de las condiciones ambientales, la cual es un problema casi


universal. Esto es debido ya que la humedad cambia rápidamente.

La humedad relativa es el cociente en la humedad absoluta y la cantidad máxima de


agua que admite el aire por unidad de volumen. Se mide en tantos por ciento y está
normalizada de forma que la humedad relativa máxima posible es el 100%.

Una humedad relativa del 100% significa un ambiente en el que no cabe más agua. El
cuerpo humano no puede transpirar y la sensación de calor puede llegar a ser asfixiante.
Corresponde a un ambiente húmedo. Una humedad del 0% corresponde a un ambiente seco.
Se transpira con facilidad.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Cuando la humedad alcanza el valor del 100% se produce fenómenos de condensación
que observamos en la vida diaria. El fenómeno del rocío en las mañanas de invierno se debe a
que la humedad relativa del aire ha alcanzado el 100% y el aire no admite ya más agua.
Entonces el agua condensa en forma líquida en superficie metálicas, hojas, flores etc.
También se alcanza el 100% de humedad cuando usamos agua muy caliente en un reciento
cerrado como por ejemplo un cuarto de baño. El agua caliente se evapora fácilmente y el aire
de la habitación alcanza con rapidez el 100% de humedad. El resultado es de todos
conocidos... se empañan los espejos del lavabo.

Estos dos fenómenos son diferentes pero ilustran las dos formas en que puede
aumentar la humedad de un recinto:

 Por disminución de la temperatura ambiental


 Por aumento de la cantidad de agua en el ambiente

El primero de los fenómenos se relaciona con el concepto de temperatura de rocío. Si


se mantiene la cantidad de agua del ambiente constante y se disminuye la temperatura llega un
momento en que se alcanza una humedad relativa del 100%. Este momento es el punto de
rocío y esta temperatura es la temperatura de rocío. Esto es justamente lo que ocurre en las
madrugadas de invierno. La temperatura desciende tanto que llega al punto de rocío, en ese
momento la humedad relativa del 100% hace que el agua se condense en las superficies.

Cualquier objeto de una habitación que tenga una temperatura menor que la
temperatura de rocío presenta condensación en sus paredes por este fenómeno. Así ocurre por
ejemplo cuando sacamos una lata de refresco de un frigorífico y la situamos en una mesa. Su
temperatura es, seguramente, menor que la de rocío y observamos como la lata se empaña de
humedad.

Los que usan gafas conocen perfectamente qué ocurre cuando, en una fría mañana de
invierno, se introducen súbitamente en un recinto cerrado y caliente (por ejemplo en un
autobús). La temperatura de los cristales de las gafas es muy baja y menor que la temperatura

EUITN JUL-11 150


CONDICIONES AMBIENTALES
de rocío del recinto. Los cristales se empañan rápidamente hasta que se calientan y se sitúan a
la temperatura del recinto.

Medir la humedad relativa y la temperatura de rocío de un recinto no es tarea fácil. La


forma más sencilla de medición es lo que se conoce como temperatura de bulbo seco y
temperatura de bulbo húmedo.

-Termómetro de bulbo seco, es un termómetro convencional de mercurio o similar


cuyo bulbo se encuentra seco, ver fotografía a.

Fotografía a. Termómetro de bulbo seco

-Termómetro de bulbo húmedo, es un termómetro idéntico al de bulbo seco, pero


con la particularidad de estar su bulbo recubierto por una muselina cuyo extremo está
sumergido en un recipiente que contiene agua destilada (ver fotografía b). Con éste
instrumento cabe hacer las siguientes precisiones:

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Fotografía b. Termómetro de bulbo húmedo

a) El depósito de agua destilada no debe estar nunca seco. Cuando se lean


temperaturas iguales en ambos termómetros (bulbo seco y húmedo), puede deberse
generalmente a dos causas: 1) la humedad es alta (cerca de 100%) o 2) el depósito de
agua destilada está seco, situación esta que debe ser corregida de inmediato. Para esto
se llenará el depósito de agua destilada, dejando correr esta por la muselina, y cuando
esté bien empapada, dejar pasar 10 o 15 minutos y luego efectuar la medida.

b) El mecanismo del termómetro de bulbo húmedo es el siguiente: El agua del


depósito asciende por la muselina hasta alcanzar la zona que cubre el bulbo. Allí se
evapora y esta evaporación es tomada para producir calor del bulbo, produciendo por
lo tanto un descenso de la temperatura que es indicado por el termómetro. Para que
este instrumento realice un buen trabajo, la muselina debe sustituirse por una nueva
cuando se note en ella signos de suciedad, ya que al estar recubierta por polvo
levantado por el viento o vehículos que circulen por el área, no permitirá que el agua
ascienda normalmente. Al cambiarse la muselina debe cuidarse de que el bulbo no
quede cubierto con una cantidad excesiva de la misma (una capa gruesa), pues en este
caso no se estaría midiendo la temperatura producida por la evaporación, sino la del
agua, pues sólo evaporaría la parte exterior de la muselina.

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CONDICIONES AMBIENTALES
La temperatura del termómetro desciende continuamente hasta que el aire de los
alrededores se satura, es decir, no admite más agua. Entonces la temperatura permanece en un
valor fijo que se denomina temperatura del bulbo húmedo.

Conociendo la temperatura del bulbo seco (temperatura normal) y la temperatura del


bulbo húmedo podemos conocer las condiciones ambientales de humedad (ver figura c).

Figura c. Diferencia de Temperaturas.

Para usar el diagrama psicométrico tenemos que realizar los siguientes pasos, ver
diagrama d:

 Trazar una línea horizontal a la temperatura hallada en el termómetro de bulbo


seco.
 Encontrar la temperatura del bulbo húmedo en la escala de temperatura bulbo
húmedo y trazar una línea a un ángulo de 45º de la primera línea.
 En el cruce de las dos líneas encontramos la humedad relativa en %.
 Trazar una línea vertical desde este punto hacia abajo, hacia la escala del bulbo
húmedo y leer la temperatura de punto de rocío.

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ESTRUCTURAS NAVALES

Diagrama d. Diagrama psicométrico

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CONDICIONES AMBIENTALES
Las capas deben ser aplicadas a temperatura no inferior a 3º C sobre el dewpoint. Esto
puede ser difícil de determinar por el operario ya que la condensación es difícil de percibir.

En zonas de costas y marinas nos encontramos con una humedad relativa alta, la
aplicación de las capas deben ser cuidadosamente controlada cuando la temperatura del
substrato se acerca al dewpoint.

La siguiente tabla presenta unos porcentajes de humedad relativa en la cual la


humedad se condesará en la superficie del metal que no están aislados. Ver tabla a.

Esta tabla ayuda a saber cuándo dejar de aplicar las capas, por ejemplo, si la
temperatura del metal es de 15ºC y la temperatura del aire es de 21º C (condiciones
normales), tenemos muchas posibilidades de condensación si la humedad de 56% o más.

Metal
Surface
4ºC 7ºC 10ºC 13ºC 15ºC 18ºC 21ºC 24ºC 27ºC 30ºC 32ºC 35ºC 38ºC 40ºC 43ºC 46ºC 49ºC
Temp.

1ºC 60 33 11
4ºC 69 39 20 8
7ºC 69 45 27 14
10ºC 71 49 32 20 11
13ºC 73 53 38 26
15ºC 75 56 41 17 9
18ºC 78 59 30 21 14 9
21ºC 79 45 34 25 18 13
24ºC 61 48 37 29 22 16 13
27ºC 80 64 50 40 32 25 20 15
30ºC 81 66 53 43 35 29 22 16
32ºC 81 68 55 46 37 30 25
35ºC % Humedad Relativa 82 69 58 49 40 32
38ºC 83 70 58 50 40
40ºC 84 70 61 50
43ºC 85 71 61
46ºC 85 72
49ºC 86
Tabla a. Porcentaje de humedad relativa sobre la cual humedad condensará en las superficies del metal
no aislados

En la siguiente tabla muestra como determinar el dewpoint si conocemos la


temperatura del aire y la humedad relativa. Ver tabla b.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Temp. Dewpoint (ºC) a Varias


Aire Humedades Relativa
ºC
30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
-1 -6.5 -4 -2 -1
4 -6.5 -4 -2 0.5 1.5 3.5 4.5
10 -6.5 -3.5 0.5 2 3.5 5.5 8.5 10
15.5 0 2 4 8 10 11.5 14 15.5
21 3 6.5 10 13 15 18 19.5 21
26.5 7 12 15.5 19 21 23.5 25 26.5
32 13 16.5 20.5 24 25.5 28.5 30.5 32
38 18 22 25.5 29 31 33.5 36 38
Tabla b. Determinación del Dewpoint

Ambas tablas ayudan a asegurar condiciones idóneas para la aplicación de las capas.

8.3.2 CLIMA SECO Y CALUROSO.

Este tipo de clima puede ser bueno o no para la aplicación de las capas. En estas
condiciones, el overpray es mucho más que un problema, las capas tienden a secarse mucho
más rápido, resultando un spray seco. Por ejemplo, a menos que el tipo capas de la laca se
formule correctamente para las condiciones calientes, secas, el spray excesivo resulta cuando
está aplicado bajo tales condiciones. Esto es aún más probable donde hay incluso condiciones
suaves de viento. El spray seco también puede resultar durante la aplicación del silicato etílico
inorgánico. También, porque las capas que requieran la humedad para curar, pueden no curar
satisfactoriamente bajo tales condiciones. Los solventes en epóxidos pueden incluso secarse
tan rápido que la capa se desarrolla desigualmente, anaranjadose en la superficie. El curado
por humedad de los poliuretanos también pueden no curar correctamente bajo tales
condiciones. Además, bajo estas condiciones, las capas de la emulsión de agua pueden secarse
tan rápidamente que no se unan correctamente, cuarteándose la pintura, dando por resultado
una capa insatisfactoria.

8.3.3 CLIMA CÁLIDO Y HÚMEDO.

La humedad alta puede originar problema de condensación, especialmente al


anochecer. Esto hace necesario un continuo chequeo de la superficie para asegurarse que las
capas no están siendo aplicadas sobre esa condición.

EUITN JUL-11 156


CONDICIONES AMBIENTALES

El clima cálido y húmedo son buenos para las capas curadas por humedad tales como
el silicato etílico inorgánico y los poliuretanos. Sin embargo, no es satisfactorio para los
vinilos, puesto que muchos solventes evaporan rápidamente debido a la alta temperatura, y
por lo tanto, la temperatura de la capa puede reducirse por debajo del dewpoint de modo que
el blushing (es la condensación de la humedad en la superficie de la capa semilíquida,
causando un aspecto blanquecino) puede progresar fácilmente. Esto es también un problema
que se presenta en la mayoría de capas de laca bajo condiciones húmedas. Blushing no es
satisfactoria tanto por su aspecto como por su punto de vista de la resistencia.

8.3.4 CLIMA FRIO Y SECO.

Las condiciones fría y seca (sobre 5º C), son generalmente buenas condiciones para el
uso del tipo laca o de las capas a base de agua tales como base de agua inorgánica, acrílica o
productos similares. Bajo estas condiciones, el agua de la capa se seca lentamente,
permitiendo que la capa haga una buena película fuerte. Por otra parte, el curado por humedad
inorgánica puede no curar durante un largo periodo del tiempo bajo condiciones que sean frías
y secas, éste también puede darse en el curado por humedad uretano (carbonato etílico).

8.3.5 CLIMA FRIO Y HÚMEDO.

En condiciones de frio y húmedo son la más satisfactoria para el curado por humedad
de las capas por ejemplo base de silicato etílico inorgánico y el curado por humedad de los
poliuretanos. No son tan satisfactorias para las capas a base de agua tales como inorgánicas de
la base del álcali o las orgánicas de base de agua. Puede ser tan frío y húmedo que el agua no
desaparecerá de recubrimiento durante un período a las muchas horas. En esas condiciones, ni
los productos de base de agua inorgánicos ni los compuestos orgánicos de base de agua harán
una buena película sobre la superficie. Resultando una capa pobre con poca resistencia a las
condiciones corrosivas. Las capas de epoxy están particularmente sujetas a curados pobres
durante condiciones frías. La humedad creciente puede ser reaccionadas con los agentes de
curado del tipo amino agentes, causando otros problemas de resistencia de la capa.

EUITN JUL-11 157


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Las condiciones atmosféricas son críticas al uso de la capa. De hecho, es a menudo
necesario seleccionar el tipo de capa que se puede aplicar bajo condiciones atmosféricas
particulares que existen en ese entonces.

EUITN JUL-11 158


PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

9. PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

9.1. FORMULACION

La pintura es un material líquido, que al ser aplicado en un substrato, forma una capa
coherente y adherente.

La formulación de la pintura es similar a la mayoría de los procesos de mezclado


donde se mezclan componentes sólidos y líquidos, aunque en algunas formulaciones de
pintura también tienen lugar reacciones químicas, tanto en el proceso de curado como
reacciones entre los componentes. Las pinturas y recubrimientos se formulan utilizando un
gran número de materias primas y aditivos, no obstante, en todas las formulaciones hay tres
grupos fundamentales de materiales primas básicas para toda formulación, que son la base de
toda pintura o revestimiento. Estas materias primas fundamentales son:

 Aglutinantes o vehículos
 Pigmentos
 Disolventes (diluyentes o dispersantes)

Y de menor importancia:

 Extendedores (o rellenadores)
 Aditivos

9.2. AGLUTINANTES O LIGANTES


El aglutinante, o la combinación de aglutinantes, es el vehículo que aglutina los
componentes de la pintura durante y después de la formación de la capa. Los aglutinantes
también determinan la adherencia de la capa al sustrato. Por último, los aglutinantes
determinan las propiedades de la película seca.

La mayoría de los aglutinantes son de origen orgánico, y pueden, al menos en lo que


concierne a los aglutinantes sintéticos, compararse al plástico. Hay tres clases de aglutinantes,
naturales, sintéticos e inorgánicos.

Los aglutinantes o resinas son componentes sintéticos o naturales que pueden formar
capas finas y continuas, permitiéndoles formarse en objetos sólidos o entrelazarse entre ellos.
Tienen una composición amplia y diversa, y muchas aplicaciones. Muchas resinas son fluidos
espesos, viscosos, y otras son duras, frágiles, etc. Sus estructuras moleculares pueden ser
complejas, o pueden consistir en varias unidades relativamente simples y repetitivas llamadas
monómeros, que al combinarse forman polímeros. Pocas resinas son directamente solubles en
agua, por ello se aplican en zonas donde la resistencia al agua es primordial. Los solventes de
hidrocarburos pueden solubilizar la gran mayoría de las resinas.

EUITN JUL-11 159


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

El aglutinante o vehículo normalmente designa el tipo genérico de pintura y determina


el proceso de secado y de curado de la pintura. Distinguimos entre los siguientes tres tipos
principales de secado/curado de la pintura:

 Secado físico

Estas pinturas se secan al evaporarse los disolventes, no hay ninguna reacción


química. Normalmente este tipo de pinturas se redisuelven cuando son tratadas con los
disolventes originalmente utilizados en la formulación.

Algunos ejemplos de aglutinantes utilizados en pinturas de secado físico son: Breas,


alquitranes, acrílicas, PVAs, clorocauchos, cyclocauchos, vinilos, lacas de celulosa y la
mayoría de las pinturas que están dispersas, como la pintura de látex.

 Curado oxidante

Estas pinturas, aparte de secarse por evaporación del disolvente, también reaccionan
químicamente con el oxígeno del aire, produciendo la transformación química del aglutinante.

Un ejemplo típico de pintura oxidante es la basada en aglutinante con base alquídica


(Uretano/alquídico, Silicona/alquídico, alquídico/fenólico y alquídico/fenólico/aceite de tung)
o las pinturas con base aceite que también se oxidan, incluyendo combinaciones como
uretano/aceite.

 Curado químico

Muchas de las pinturas que llamamos curado químico, se secan primero en parte por
evaporación del disolvente. Durante el proceso de secado, donde la película de pintura se
contrae, los componentes reactivos conocidos generalmente como base y endurecedor (o
agente de curado), entran en contacto, reaccionan entre sí, dando lugar al curado de la
pintura. Los disolventes continuarán evaporándose durante la reacción química. También es
posible formular pinturas de curado químico sin disolventes (o muy poco disolvente). A estas
pinturas se las denominan: pinturas libres de disolvente (o con poco disolvente).

Este tipo de pintura siempre cura por reacción entre la base y el endurecedor, aunque
también puede ser multicomponente.

Varios aglutinantes son los llamados polímeros. Dichos polímeros constan de largas
cadenas de unidades moleculares. Si estas unidades se componen sólo de un tipo de
moléculas, las llamaremos homo-polímeros, mientras que los polímeros compuestos de dos o
más moléculas se llamarán copolímeros. Un homo-polímero es un polímero compuesto de
subunidades idénticas (solo un tipo de monómero); justo lo opuesto a un copolímero, que
contiene más de un tipo de subunidad. Muchas sustancias orgánicas pueden fabricarse en
capas o fibras, como el polietileno, el nylon-6, y el cloruro polivinílico, que son homo-
polímeros. Si las cadenas de un homo-polímero se unen químicamente a otras cadenas, el
producto se llama un bloque o polímero injertado.

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PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

Existen polímeros de dos tipos: Polímeros de adición (homo-adición repetida de un


monómero no saturado a una cadena en crecimiento) y polímero de condensación (pérdida de
una pequeña molécula volátil, normalmente agua), entre los grupos reactivos de dos
moléculas polifuncionales. Los polímeros del primer caso, normalmente tienen nombres en
los que el prefijo poli precede al nombre de la molécula. El polietileno es un polímero de
adición. El nombre de los polímeros del segundo caso también va precedido del prefijo poli,
y deben considerase reactantes poli-funcionales con su forma polimerizada. El nombre formal
de Dacron, por ejemplo, es tereftalato de polietileno. El poliuretano es otro ejemplo.

Un copolímero vinil-acrílico está compuesto por la alternancia de cloruro vinílico y


unidades moleculares acrílicas.

Los componentes poliméricos formados por cadenas moleculares muy largas,


bidimensionales, son normalmente termoplásticas (se ablandan cuando la temperatura
aumenta). Los componentes poliméricos compuestos por grandes moléculas que construyen
una rejilla tridimensional se llaman también polímeros reactivos. Dichos polímeros, de los
que el poliuretano y el epoxi pueden ser ejemplos típicos, no se ablandan por el aumento de la
temperatura. Los polímeros reactivos no se disuelven al exponerse a disolventes
originalmente utilizados en la formulación de la pintura.

Ejemplo de tipos de pinturas que curan químicamente son las pinturas epoxi,
poliuretanos, poliéster, vinilo ester, acrílico/isocianato y silicatos de zinc.

 Otros mecanismos de curado

Existen también otros mecanismos de curado como son:

o Curado por humedad: como ejemplo de este son los polisiloxanos, silicato
etílico de cinc y la base cemento.
o Curado por calor: como por ejemplo son las siliconas.
o Curado por radiación: Lacas curadas por UV.

9.3. RESINAS NATURALES


Como el nombre indica, estos son aglutinantes que se encuentran en la naturaleza y se
utilizan tal y como son, o ligeramente procesados. Al principio, cuando se comenzó a usar las
pinturas por los seres humanos, se utilizaban unos aglutinantes muy simples, por ejemplo la
clara de los huevos y arcilla. Hasta y durante la Segunda Guerra Mundial, se utilizaban
ampliamente los aglutinantes naturales, pero hoy por hoy, han sido reemplazados por los
aglutinantes sintéticos.

Los aglutinantes naturales incluyen los siguientes

 asfalto
 alquitrán

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

 brea
 aceites animales
 aceites vegetales
 resinas naturales (trementina)
 látex natural

Asfalto, brea y alquitrán se utilizan mezclándolos con cualquier otro componente que sea
necesario para la formulación.

Entre los aceites animales se incluyen los siguientes:

 El aceite de pescado no es muy utilizado en nuestros días ya que existen otros


aceites superiores para la producción de resinas alquídicas, sin embargo en el pasado el aceite
de pescado se utilizaba mucho, como por ejemplo el aceite de ballena.

 Otra resina natural con cierta importancia en el pasado, es la laca (como en


SHELLAC). Esta resina clara, de color amarillo o naranja se extrae de la concha de un insecto
colonizador de árboles en zonas de la India y Tailandia.

Entre los aceites vegetales se incluyen los siguientes:

 Aceite de soja, la producción mayor en volumen del mundo es utilizado como


alimento. Gran parte del aceite que constituye el 16 o 18% del peso de la semilla, se modifica
antes de ser usada. El aceite de soja, normalmente es uno de los componentes de las pinturas
y/o tintas impresoras, y es fundamental para la preparación de resinas y plásticos.

 Aceite de linaza, deriva de semillas de lino que se cultivan en Canadá,


Argentina, y EEUU, es un aceite secante debido a la gran cantidad de saturación presente. Los
aceites secantes se utilizan en recubrimientos protectores como pinturas y barnices. El aceite
de lino también se utiliza para hacer linóleo y resinas alquídicas.

Antes, el nombre resina, se aplicaba solamente a sustancias naturales, por ejemplo,


trementina, capal, dammara, ámbar y mástique. Hoy distinguimos estas resinas naturales
llamándolas resinas de trementina, son de origen vegetales y se recogen como exudado de
árboles y plantas o se extraen de cepas o duramen de bosques o árboles fosilizados. En la
mayoría de las regiones no áridas del mundo, se cultivan los árboles por su contenido en
resina; No obstante, se prefieren las resinas de árboles específicos o fuentes localizadas. La
resina de dammara, por ejemplo se extrae de pinos del tipo genus Agathis, natural del sudeste
de Asia, que ha sido la preferida durante mucho tiempo como un endurecedor en barnices de
alta calidad.

El común denominador de todos estos aceites es que para fabricar las resinas
alquídicas, se tratan con diferentes productos químicos y tratamientos térmicos. Este proceso
se conoce como la cocina de alquídicos.

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PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

9.4. RESINAS SINTÉTICAS


En el siglo XX la industria química experimentó un crecimiento dramático en
tecnología y en los volúmenes de fabricación. Los incrementos en la población mundial, el
éxito del automóvil, las insaciables demandas ayudaron al desarrollo de productos sintéticos
para cubrir recursos insuficientes. Además, la calidad y requisitos de funcionamiento de los
productos nuevos excedían la de los productos naturales.

 Celulosa, durante la I Guerra Mundial, se tratada con nitratos para producir


pólvora sin humo, fue modificada para obtener una resina formadora de película. Aunque es
altamente inflamable, ofrece cualidades excepcionales como un brillo intenso, durabilidad,
curado rápido en tintas, pinturas y recubrimientos de madera.

 El acetato de celulosa, otra modificación fue la base para la fibra de rayón


pero también era utilizado en ciertas lacas.

 Las resinas alquídicas sintéticas, es el elemento principal de las pinturas


modernas con base disolvente, y otros productos variados, ampliamente comercializadas.
Estas resinas versátiles reemplazaron esencialmente a componente de resina natural en un
barniz con esteres de ácidos policarboxilicos y alcoholes polihidroxilicos de excelente calidad
y dureza.

 La demanda de caucho sintético durante la Segunda Guerra Mundial, llevó a


desarrollar resinas butadieno-estireno y látex. Algunos de estos cauchos sintéticos fueron
tratadas con cloro, resultando los clorocauchos, y los cauchos cíclicos como alternativa.

 Originalmente, el empleo de resinas vinílicas y acrílicas, estaba restringido al


uso militar, posteriormente pasaron a uso generalizado. Estas resinas ofrecían una estabilidad
y durabilidad insuperables en las condiciones climáticas más adversas y reemplazaron como
aglutinantes a un gran número de otros compuestos, en plásticos exteriores, recubrimientos de
automóviles, y aplicaciones de embalaje alimenticio.

 Otras numerosas variedades químicas han proliferado en los últimos años.


Ahora se dispone de resinas como poliestireno, vinilo tolueno, fenólicos, epoxis, uretanos,
polietilenos, y poliamidas (nylon). Todos ofrecen cualidades excepcionales como capas,
plásticos o revestimientos.

El brillo proviene del aglutinante de la pintura. Para mantener un brillo máximo, se


debe limitar la adición de pigmento a volúmenes relativamente pequeños. Se puede utilizar
cualquier pigmento de tamaño de partícula fino, en concentraciones de aglutinante que no
excedan de un 20% en volumen (excluyendo disolvente o agua). Incrementos de la
concentración crean un efecto apelmazante en la capa seca, en la cual, las partículas del
pigmento alteran el perfil de la superficie, disminuyendo el brillo de la capa. Se
comercializan pinturas semibrillantes y “porcelana translucida”, que muestran poca reducción
en las propiedades de resistencia debido a que mantienen una capa continua. Posteriormente
incrementos de la concentración de pigmentos producen apelmazamiento

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

adicional en la capa seca y gradualmente sobrepasa la capacidad que tiene la capa de


encapsular totalmente al pigmento. Las partículas de pigmento seco salen a la superficie,
produciendo un acabado plano. Este efecto llega a la exageración si están presentes partículas
gruesas.

Las pequeñas grietas y hendiduras formadas por las partículas sobresalientes en


pinturas planas hacen que las manchas y otros contaminantes de superficies se introduzcan
profundamente en la película de pintura, siendo muy difíciles de eliminar. Una deficiencia
añadida en estos sistemas es la tendencia que tienen las partículas de pigmento a unirse,
pudiendo eliminarse fácilmente mediante abrasión moderada.

9.5. PIGMENTOS
Los pigmentos son un grupo de productos químicos cristalinos, finamente
pulverizados o procesados, que se utilizan para colorear y opacar materiales y para proteger o
regular el funcionamiento, la calidad y el aspecto de un producto.

Los pigmentos, dispersos como los sólidos, difieren de los tintes que se utilizan en su
estado soluble. Los pigmentos pueden ser productos químicos orgánicos o inorgánicos, y
muchos pueden usarse directamente de sus fuentes naturales. Se clasifican en pigmentos
primarios o pigmentos de extensión.

Los pigmentos primarios se utilizan para dar color u opacidad o para realizar
funciones específicas. Su color es el resultado de una absorción selectiva y el reflejo de la luz
visible. Los pigmentos negros absorben la luz totalmente, mientras que los blancos la reflejan.
Los colores tienen grado de pureza que depende de bandas anchas o estrechas del espectro
visible que reflejan.

El encubrimiento, o la ausencia de transparencia dependen de las diferencias en los


índices de refracción entre los pigmentos primarios y el vehículo. El dióxido de titanio se
considera como un pigmento inerte, blanco con un índice alto de refracción. El encubrimiento
total ocurre cuando la luz incidente se refracta o se desvía antes de la penetración total en una
capa o en un objeto. Los pigmentos para recubrimientos y tintas son altamente apreciados por
su capacidad para enmascarar o encubrir superficies en capas relativamente finas.

A menudo los pigmentos primarios también se usan para otras funciones que la de dar
color u opacidad. Estos son pigmentos reactivos que reaccionan químicamente con
componentes aglutinantes para endurecer, espesar, o mejorar las propiedades de resistencia.
Otros se emplean para inhibir activamente la oxidación de metales férricos o para prevenir la
formación de moho, hongos o lapas.

Hoy en día el principal pigmento inhibidor de la corrosión utilizado es el zinc.


Generalmente se utiliza el zinc metálico puro. Antes se utilizaban óxidos de plomo (plomo
blanco y rojo), aunque debido a la toxicidad de estos componentes ya casi no se usan, y en la
mayoría de los países está prohibido utilizar plomo blanco en las pinturas.

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PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

Los pigmentos para inhibir el crecimiento de vida marina son los óxidos cuprosos y
componentes orgánicos de estaño. Este último es el biocida principal en las llamadas
pinturas anti-incrustantes (anti-fouling), autopulimentables, aunque el óxido cuproso también
se usa en este y otro tipo de pinturas anti-incrustantes.

Un pigmento normalmente utilizado para disminuir la permeabilidad de las pinturas es


la mica, también llamada óxido de hierro de mica, ver Fotografías a y b.

Fotografía a. Mica Fotografía b. Mica estratificada formando


una película

Los pigmentos de extensión, también llamados pigmentos inertes o rellenos, son casi
exclusivamente sales inorgánicas u óxidos obtenidos directamente de depósitos naturales. El
proceso se limita a refinar y controlar el tamaño de las partículas. Los pigmentos inertes se
añaden en cantidades relativamente mayores a los pigmentos principales para dar volumen,
espesar, fortalecer los aglutinantes amorfos, e intervenir en las propiedades tales como el
brillo, la dureza y la permeabilidad. Si bien estos productos son blancos en forma de polvo, al
aplicarlos, su contribución a encubrir o dar color es insignificante porque están totalmente
encapsulados en el aglutinante, ver figura a.

Un pigmento de extensión típico es el talco.

Figura a. Efecto de la concentración de pigmento sobre las propiedades de la película.

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9.5.1. PROPIEDADES DE LOS PIGMENTOS:

 Capacidad de colorear

La mayoría de las pinturas contienen pigmentos blancos, que son coloreados con pigmentos
de color. Dependiendo de la cantidad necesaria de estos últimos para conseguir el efecto
deseado, se dirá que tienen mucho o poco poder colorante. El poder colorante de un pigmento
se cuantifica relacionándolo con uno estándar:

El poder colorante de un pigmento es independiente de su poder de cubrición, ya que


la comparación de sombras se hace a un grosor de la capa que oculta completamente al
sustrato.

 Resistencia a la luz

La obtención inicial de un color no es suficiente. Éste debe durar al menos como la


capa de pintura. Muchos pigmentos se desvanecen o se oscurecen, o cambian de matiz con la
luz ordinaria. Esto se deba a que los rayos ultravioleta son suficientemente energéticos como
para romper ciertos enlaces moleculares que suponen un cambio en la capacidad de absorción
de luz con el consiguiente cambio de color. Por otro lado si un pigmento puede absorber los
rayos ultravioleta sin descomponerse, servirá de protección disipando la energía en forma de
calor.

 Características de sangrado

No todos los pigmentos son totalmente insolubles en todos los disolventes. Los
disolventes de una pintura blanca pueden disolver a pigmentos de pintura roja y atraerlos a su
capa.

 Poder cubridor

Una capa de pintura debería anular otra de otro color situada bajo ella. Frecuentemente
se necesita más de una capa para que la luz no penetre a la capa no deseada y vuelva al
observador. El poder cubridor de una pintura se expresa como el número de metros cuadrados
cubiertos por un litro de pintura que no dejen ver la capa inferior. El poder cubridor depende
de las longitudes de onda y de la cantidad total de luz que pueda absorber, así como del índice
de refracción y del tamaño y forma de las partículas del citado pigmento.

 Índice de refracción

Si los pigmentos de una pintura refractan la luz de diferente manera que los
formadores de película de dicha pintura, estos colorearán la pintura.

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PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

 Forma de las partículas

Las partículas pueden ser de forma casi esférica, cúbicas, nodulares, aciculares o
laminares. Dado que la forma de las partículas afecta al agrupamiento del pigmento, afecta
también a su poder de cubrición. Las partículas en forma de varilla (aciculares) pueden
reforzar las películas de pintura a modo de armazón, o pueden tender a penetrar en la
superficie reduciendo el brillo.

Las superficies irregulares pueden ayudar a que la próxima capa agarre más
fácilmente, por lo que ese pigmento puede ser adecuado para capas inferiores.

 Peso específico

Es el peso de una sustancia en gramos dividido por su volumen neto en mililitros.


Tiene importancia porque los fabricantes de pinturas compran los pigmentos por kilos, y
luego las venden por litros. Un pigmento caro por kilo puede resultar económico si su peso
específico es bajo. Los pigmentos de refuerzo, además de baratos tienen pesos específicos
bajos, por esta razón se emplean para aumentar el volumen de los pigmentos, cuando el poder
de cubrición del pigmento coloreado es lo bastante bueno a concentraciones bajas.

 Reactividad química

Dependiendo de la aplicación necesitaremos un pigmento poco o bastante reactivo


(pigmentos anticorrosivos).

 Estabilidad térmica

La temperatura a la que los pigmentos se alteran o descomponen puede ser muy


importante si la pintura va a estar sometida a altas temperaturas.

9.5.2. TIPOS DE PIGMENTOS

Naturales o sintéticos:

Frecuentemente existe un pigmento sintético equivalente al natural. Las diferencias


surgen porque los pigmentos naturales presentan una forma cristalina que en el caso de los
sintéticos puede ser manipulada, los pigmentos naturales pueden presentar impurezas mientras
que los sintéticos son muy puros, el molido produce una amplia gama de tamaños mientras
que un pigmento producido por precipitación en condiciones controladas tendrá un tamaño de
partículas más uniforme.

Orgánicos o inorgánicos:

Actualmente existen más variedades orgánicas que inorgánicas, si bien los más nuevos
contienen ambos. La carencia de sangrado, resistencia a la luz, estabilidad térmica, acción
anticorrosiva, absorción UV y efectos antirreflectantes serán los principales puntos a favor de

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los pigmentos inorgánicos, mientras que si deseamos brillo o claridad de color obtendremos
mejores resultados con los orgánicos.

9.6. DISOLVENTES
Un disolvente es un compuesto químico líquido, utilizado para disolver otros
compuestos. Los disolventes se utilizan también para la extracción de materiales de otros
compuestos, para la purificación de sustancias sólidas por recristalización, o como medio para
el desarrollo de reacciones químicas. El agua es uno de los disolventes más importantes, ya
que puede disolver muchos compuestos inorgánicos y algunas sustancias orgánicas. Entre sus
ventajas están la disponibilidad, bajo precio, es inodora, y no es tóxica ni inflamable. Sin
embargo, en la formulación de pinturas, el agua no puede disolver la mayor parte de los
productos que comprenden la pintura, tiene una limitada miscibilidad con otros líquidos y
porque los formadores de películas diseñados para ser disueltos en ella, siempre suelen
permanecer sensibles a ella y su abundancia en la naturaleza es el peor enemigo de la película
de pintura. Otro problema surge en el secado de las pinturas, ya que el agua tiene un calor de
evaporación cinco veces superior al de los disolventes orgánicos, y su velocidad de
evaporación depende también de la humedad relativa en el momento del secado. En la
formulación de pinturas, el agua actúa como dispersante.

Una solución es una mezcla homogénea de una o varias sustancias (soluto) en uno o
más sustancias liquidas diferentes (los disolventes). Sobre esta base, podemos decir que en la
formulación de pintura, el disolvente es una sustancia capaz de disolver al aglutinante, siendo
el aglutinante el soluto.

La principal característica que debe tener un líquido para que funcione como un buen
disolvente es que pueda disolver otra sustancia sin reaccionar con ella. La segunda
característica importante de un disolvente es su volatilidad, medida por su punto de ebullición.
Mediante la destilación o evaporación se pueden eliminar de una mezcla reactiva, disolventes
con puntos de ebullición relativamente bajos, o por recristalización. El reciente desarrollo de
disolventes apróticos (disolventes polar de constantes dieléctricas moderadamente altas) tales
como el sulfuro de dimetilo, N, N- dimetil acetamida y triamida hexametil fosfórica ha hecho
posible la comercialización de disolventes con alto punto de ebullición, para desempeñarse
como un medio de reacción a elevadas temperaturas.

Los disolventes se pueden clasificar de acuerdo con su grado de solubilidad (poder de


disolución) y su función con relación al componente aglutinante:

Los disolventes usados en pinturas son fundamentalmente derivados de la industria


petrolífera e incluye los siguientes grupos genéricos y sustancias individuales:

 Alifáticos: Son los más débiles y menos peligrosos para la salud, con una
estructura molecular lineal. Ejemplos de estos son: bencina mineral; nafta SBP, hexano,
heptano, bencinas minerales de alta/baja temperatura de inflamación, bencina mineral
inodora, aguarrás, etc., empleados para aglutinantes alquídicos y acrílicos.

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PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

 Aromáticos: benzeno, tolueno, xileno, disolvente nafta, etc., empleados para


aglutinantes clorocauchos y vinílicos.

 Oxigenados: acetona, metiletil-cetona, metil-isobutil cetona, metil-isobutil


carbinol, acetato de etilo, acetato de butilo, etc., empleados para aglutinantes epoxis y
poliuretanos.

 Alcoholes: metanol, propanol, etanol, butanol, alcohol bencílico, alcohol


hexadecílico, etilenglicol, etc., empleados para aglutinantes de silicato de zinc etílico y
epoxis.

 Clorados: Son los fuertes y por tanto más peligrosos para la salud. Ejemplo de
estos son: cloruro metileno, tricloroetileno, percloruro de etileno, etc.

La solvencia (capacidad para disolver) es expresada a menudo como un valor Kauri


Butanol y la anterior clasificación de grupos de disolventes refleja su solubilidad creciente,
desde los disolventes alifáticos, con el menor grado de solubilidad hasta los disolventes
clorados con mayor grado de solubilidad. No obstante, no todos esos disolventes son usados
en la formulación de pinturas o como diluyentes.

Es importante distinguir entre disolventes que tienen la capacidad de disolver


aglutinantes, y los diluyentes, que no disuelven aglutinantes necesariamente, pero se utilizan
en su mayoría para regular la viscosidad de la pintura líquida ya que lo que provoca es una
reducción de la concentración en sólidos de una sustancia. Los diluyentes se utilizan en
fórmulas de pintura, pero se presentan por separado para ajustes de viscosidad.

9.7. PRODUCTOS SECANTES


Los secantes se utilizan generalmente en pinturas con base de aceite y alquídico. Los
aceites o resinas que contienen aceites, se modifican al exponerlos al aire por oxidación
química y reacciones de polimerización. Este proceso se puede acelerar mediante calor y
también por medio de la adición de compuestos de cobalto, manganeso, plomo, y otros
metales llamados secantes.

9.8. ADITIVOS
En pintura y por diversas razones, se utilizan aditivos de muy distinta naturaleza. Estos
son productos muy importantes que se añaden a las pinturas en cantidades que oscilan entre el
0,001% y el 5% y que tienen una profunda influencia en sus propiedades físicas y químicas.

Las funciones de los aditivos en pintura son las siguientes:

 Biocidas que impiden el crecimiento bacteriano (fundamentalmente en pinturas


con base de agua)

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 Biocidas para detener el crecimiento de hongos y liquen/musgo en superficies


pintadas (fundamentalmente en pinturas para interiores)
 Agentes anti-espuma (para evitar la formación de espuma en pinturas con base
de agua durante el proceso de fabricación)
 Agentes tixotrópicos (para evitar descuelgues)
 Aceleradores del curado
 Agentes de dispersión (favoreciendo la dispersión de los componentes de la
pintura)
 Agentes anti-sedimento (para evitar sedimentación en el fondo del envase
durante su almacenamiento)
 Antioxidantes (para evitar una reacción con el oxígeno durante el almacenamiento)
 Agentes anti-películas (para contrarrestar la formación de películas en el envase)
 Agentes anti-popping (para evitar las burbujas al aplicar nuevas capas de pintura
sobre silicato de zinc)

Empleando las materias primas y aditivos arriba mencionados, el formulador de


pintura podrá desarrollar formulaciones para variados tipos de pintura.

Aditivos que afectan a la viscosidad

Cuando una pintura está en reposo tiene un aspecto gelatinoso si la sometemos a


agitación las partículas se separan y disminuye la viscosidad. Si se para o disminuye la
agitación, la floculación o aglutinamiento comenzará de nuevo y aumentará la viscosidad.
Luego las pinturas parecen tener dos viscosidades, una alta cuando está en reposo y una baja
cuando se agita. En realidad tiene un amplio espectro de viscosidades, correspondientes a
todos los grados de esfuerzo cortante entre cero y un valor al que la viscosidad es mínima, o
para todas las etapas de floculación parcial, entre la floculación completa y la defloculación
total.

Si la floculación tiene lugar lentamente, la viscosidad medida a bajos grados de


esfuerzo cortante, aumenta con el tiempo durante el período de reposo después de una
agitación adecuada. Cuando esto sucede se dice que la pintura es tixotrópica. Si no hay
dependencia con el tiempo o con el tratamiento previo de la pintura, y si la viscosidad
disminuye al aumentar el esfuerzo cortante, entonces se dice que la pintura es pseudoplástica.
Si se requiere un esfuerzo umbral antes de que la pintura fluya, el comportamiento de la
viscosidad se dice que es plástico. Todos estos comportamientos se dice que son contrarios a
la ecuación de Newton, y por ello se agrupan bajo la denominación de viscosidad no
Newtoniana.

La mayoría de las pinturas presentan cierto grado de viscosidad no Newtoniana, tal


cualidad puede resultar beneficiosa para la pintura, ya que son fáciles de aplicar y no se
desprenden porque la viscosidad aumenta rápido y la pintura se inmoviliza sobre el objeto al
que cubre. Como contra, las marcas de aplicación serán difíciles de eliminar.

La viscosidad no Newtoniana en una pintura se puede conseguir:

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PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

 Con un elevado nivel de pigmentos en la pintura, la viscosidad será alta por la


inevitable floculación y por la alta densidad de partículas que impiden el movimiento. Existe
un fenómeno llamado dilatancia, es un fenómeno que se produce cuando se sedimentan los
pigmentos y que consiste en el aumento de fluidez en el estado de reposo y el ascenso de la
viscosidad cuando se agita llegando a solidificar la pintura.

 La dispersión en la pintura de un pequeño porcentaje de finas partículas de


sílice, SiO2 produce un marcado efecto pseudoplástico. Las fuerzas superficiales y un área
superficial amplia son las responsables.

 Adicionando espesantes: Espesante no reticulados y no acuosos, hay una serie


de polímeros, que pueden emplearse para dar viscosidad no Newtoniana a las pinturas basadas
en disolventes no polares. Espesantes no reticulados y acuosos, los espesantes resinosos
también se utilizan en pinturas acuosas. Espesantes no reticulados en disolventes. Microgeles.
Quelatos metálicos. La utilización de estos aditivos deberá ser moderada.

Aditivos que afectan a las tensiones superficiales e interfaciales.

Aparte de los defectos introducidos por el método de aplicación, se pueden presentar


otros problemas imprevistos. Por ejemplo la aparición de burbujas, agujeros o cráteres en la
película, que suelen ser debido a un secado inadecuado a temperatura ambiente antes de curar
la pintura; o por la presencia de demasiado disolvente de punto de ebullición bajo, o a una
reacción en la pintura con producción de gas, también por la presencia de una capa inferior
defectuosa. Otro defecto es el llamado caleo de la pintura, cuando se blanquea la superficie de
una película que debería de ser clara, o cuando se pierde el brillo de una superficie con
pigmentos; esto es debido a condensación y posterior emulsión del agua de la película. Si el
agua se evapora después de fijarse la pintura se forman burbujas. La refracción, reflexión y
difracción conducen a una apariencia lechosa. Estos y otros defectos se pueden subsanar
cambiando las condiciones de secado. Hay un defecto llamado cisuras que requiere un aditivo
para su solución.

Las cisuras son pequeñas depresiones en forma de platillos que aparecen en la


superficie de la película. Están causadas por partículas de material incompatible, que caen o
están presentes en la pintura durante su secado. Se dice que existe una alta tensión interfacial
entre la pintura y las partículas.

Para prevenir la aparición de cisuras, hay que añadir un aditivo que reduzca la tensión
interfacial. Cuando cae la tensión interfacial, la partícula se moja y es absorbida por la
película. Los agentes tensioactivos (surfactantes), reducen la tensión interfacial.
Alternativamente, se puede añadir un agente que reducirá la tensión superficial del líquido
tanto, que la tensión interfacial también baja. Los aceites de silicona administrados en muy
pocas cantidades, ya que se quedan sólo en la superficie son aptos para ello, pero deben ser
compatibles con el acabado, o él mismo podría provocar las cisuras.

Otros productos que pueden prevenir la aparición de cisuras son los polímeros lineales
de mayor peso molecular, también conocidos como agentes de flujo.

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Aditivos que afectan a la apariencia

La naturaleza del brillo depende de la rugosidad de la superficie por ello para reducir
el brillo de una superficie debemos hacerla más rugosa. En los acabados con pigmentos, esto
se consigue aumentando el número de partículas de pigmento presentes en la pintura, y por lo
tanto en su superficie. En barnices o acabados claros la reducción de brillo hay que hacerla
mediante aditivos.

Se puede hacer utilizando un pequeño porcentaje de finas partículas de sílice, o


dispersando una cera insoluble en el acabado (las de polietileno y polipropileno son muy
eficientes).

Los acabados con pigmentos coloreados con frecuencia cambian su color al secar,
debido a la migración hacia o desde la superficie de la pintura. Los pigmentos inertes de
refuerzo de finas partículas son efectivos para controlar este problema conocido como floating
(flotante, separación de uno o más pigmentos al secarse la pintura), o como flooding
(anegación) cuando el problema es más grave.

Las últimas clases de aditivos que afectan a la apariencia son estabilizadores de luz y
colorantes fluorescentes incoloros. Las pinturas pueden perder color por desvanecimiento del
pigmento, y también puede romperse el polímero en el aglutinante. La causa primaria de estos
problemas puede ser el efecto de la radiación incidente, especialmente la UV. Los
absorbedores de UV, tienen la capacidad física de absorber las radiaciones UV, con lo que
evitan que alcancen y ataquen el aglutinante. Estos absorbedores se utilizan ahora en
combinación con limpiadores de luz de amina obstaculizada. Estos capturan los radicales
libres producidos por la acción de la radiación, que de otra forma provocaría una degradación
del polímero.

Los colorantes fluorescentes incoloros funcionan a base de absorber algunas


radiaciones UV que reflejan como luz azulada, con lo que contrarrestan cualquier
amarilleamiento desarrollado en el ligante.

Aditivos que afectan a las reacciones químicas

Estos son los productos conocidos como “activadores” (o catalizadores) y,


”aceleradores”, “secadores”, “inhibidores”(o soluciones retardadoras) dependiendo de si
inician o modifican la velocidad de la reacción de curado respectivamente.

Un activador puede ser un componente de una pintura, que entra en reacción con los
ingredientes formadores de resina del otro componente de la pintura. En este caso no puede
considerarse como aditivo. Un verdadero aditivo activador sería aquel que se añade en
pequeña proporción a la pintura e inicia la reacción química. Normalmente se trata de un
producto químico que se descompone para dar radicales libres que a su vez, inician una
polimerización de adición.

Los secadores y los aceleradores son verdaderos catalizadores, puesto que aceleran la
reacción de secado sin ser consumidos en el proceso. Un inhibidor ralentiza la reacción de

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PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

secado a base de reaccionar con los radicales libres, evitando que estos inicien una
polimerización por adición. Las soluciones retardadoras son simplemente soluciones de un
inhibidor. Un retardador puede ser también un diluyente de lacas que contiene disolventes de
alto punto de ebullición. Estos retrasan la evaporación simplemente por su lentitud en
evaporarse.

Los agentes antioxidantes son inhibidores suaves del secado oxidativo, y se incluyen
normalmente en pinturas de secado por ese mecanismo, para mejorar la estabilidad en el bote.
Suelen ser bastante volátiles y se evaporan después de la aplicación de la pintura. Los
eliminadores de la humedad se incluyen para inhibir la reacción entre los ingredientes de la
pintura con el agua, que se introduce en la pintura durante su fabricación. Esa reacción podría
gelatinizar prematuramente la pintura en el contenedor o producir gas a presión. Se
recomienda el óxido de calcio para pinturas ricas en zinc.

Aditivos que afectan a los microorganismos vivos

Las pinturas pueden deteriorarse por la acción de microorganismos (bacterias,


levaduras y mohos). Todos los microorganismos pueden estropear las pinturas líquidas en el
continente, pero sobre todo son las bacterias quienes producen estos efectos indeseables. Las
bacterias pueden producir gases, reducción de la viscosidad y pérdida de color en las pinturas
de látex. Pueden entrar en la pintura a través de sus ingredientes (incluyendo el agua) y por
equipos no esterilizados. Todo esto se puede prevenir con esterilizaciones periódicas de la
fábrica. Sin embargo la inclusión en la pintura de un bioácido (bactericida) en bajas
concentraciones puede ayudarnos. Los bioácidos comerciales para pinturas suelen ser mezclas
de compuestos orgánicos complejos, que protegen contra una amplia variedad de bacterias. La
efectividad de muchos de ellos es debida al desprendimiento del formaldehido, pero por su
toxicidad no se utiliza mucho actualmente.

Una vez aplicada la capa de pintura ésta queda expuesta a una gran variedad de
esporas de levaduras, hongos y algas que están en el aire. Si encuentran nutrientes y humedad
en la pintura o en su superficie se pueden dar las condiciones necesarias para su crecimiento,
y se multiplicarán formando colonias no apreciables a la vista que pueden deteriorar la
película, con lo que la pintura pierde sus propiedades protectoras. Para evitar esto se incluyen
fungicidas y algicidas en la fórmula de la pintura. Se utilizan para ello compuestos orgánicos
complejos, así como compuestos organicometálicos (especialmente los complejos de estaño).
Un solo compuesto no es efectivo con todas las especies, por lo que se recurre a mezclas. La
selección no sólo se hace teniendo en cuenta la efectividad bioácida, sino que también se tiene
en cuenta la solubilidad, estabilidad en el bote y la duración en la película. Actualmente se
tiene especial cuidado en la utilización de estos productos y siempre al nivel mínimo
necesario.

Las algas también se encuentran entre la gran variedad de plantas y organismos


animales que crecen en el casco de los buques, debajo de la línea de flotación. Si forman
colonias provocan aumentos de consumo de combustibles y pérdidas de velocidad por
rozamiento que ocasionan costes extras. Para evitar que estos organismos se aferren al casco
del buque, se recubre este último con pinturas con aditivos desincrustantes. Son bioácidos que
se desprenden lentamente de la película y que son efectivos para unos pocos microorganismos

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

por centímetro cuadrado y día. En la pintura, las concentraciones de estos productos son
mucho más altas que las que se suelen emplear normalmente. Muchos aditivos son en realidad
pigmentos, incluyendo los tradicionales compuestos de cobre, óxido cuproso y tiocianato
cuproso. Se utilizan en concentraciones altas, bien sea en un formador de película que se
disuelve lentamente, o en una matriz insoluble. Contra las algas marinas, los compuestos
organolépticos, son más efectivos y se emplean como soluciones de sólidos no pigmentados,
en aglutinantes acrílicos, por ejemplo. Más ingeniosa aún es la modificación directa del
aglutinante acrílico por copolimerización de un acrilato de estaño o metacrilato. La superficie
del polímero se va erosionando gradualmente dejando libre al estaño, de forma que la película
se mantiene lisa por la acción “autopulidora”. La utilización del estaño puede provocar daños
medioambientales, ya que los residuos de estaño pueden afectar a la vida marina.

9.9. TIPOS DE PINTURA


Normalmente se designan los tipos de pintura por su componente aglutinante
(principal), sin embargo, este sistema de denominación se llama sistema genérico, y a veces
las pinturas se clasifican como sistemas genéricos.

Algunas pinturas se designan por otros componentes o por su función principal.

PINTURAS RICAS EN ZINC

Hay dos tipos de pinturas ricas en zinc, las orgánicas y las inorgánicas con referencia
al aglutinante. El contenido de zinc en estas pinturas esta a un nivel mayor al 85% en peso de
zinc en la película curada, consiguiendo así el contacto metálico directo entre las partículas de
zinc y la superficie del acero. El zinc podrá proporcionar protección catódica al acero. Las
pinturas ricas en zinc se utilizan como imprimaciones en el acero y pueden ser repintadas con
otras pinturas o incluso permanecer ellas solas (para ciertos propósitos).

 PINTURAS ORGÁNICAS RICAS EN ZINC

Los aglutinantes más comúnmente usados son los epoxis y poliuretano, aunque
también se emplean el vinilo y el clorocaucho. Los aglutinantes basados en aceites o
alquídicos no pueden utilizarse, ya que reaccionarían con el zinc, formando jabones de zinc.
Los aglutinantes sintéticos, no saponificables, deben usarse junto con pigmentos de zinc, ver
fotografía c.

Fotografía c. Saponificación de la película alquídica sobre una imprimación rica en zinc.

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PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

Tanto el epoxi como el poliuretano son buenos aislantes y por ello es primordial que el
pigmento de zinc tenga un nivel tan alto que se asegure el contacto metálico directo entre el
zinc y el acero.

 PINTURAS INORGÁNICAS RICAS EN ZINC

Las pinturas inorgánicas con contenido de zinc, están basadas normalmente en


silicatos actuando como aglutinante (o vehículo). Existen dos clases de aglutinantes de
silicato, a base de disolvente y a base de agua, o etil silicato, y respectivamente silicato
alcalino. Ambos tipos son pinturas de dos componentes, donde el polvo de zinc se mezcla en
el vehículo líquido en proporciones medidas antes de su utilización.

Las pinturas de silicato etílico (alquílico) de zinc se secan mediante la evaporación de


los disolventes en el vehículo. Cuando estos disolvente han casi desaparecido, el aire
penetrará en la pintura que es porosa. Cuando este aire tenga una humedad relativamente alta,
el vehículo semiseco reaccionará con la humedad y curará. El vehículo normalmente se
proporciona previamente condensado, lo que ayudará en el proceso de curado. Las pinturas de
silicato de etilo de zinc no curarán en ambientes en donde la humedad relativa del aire sea
menor del 50%, a menos que todas las zonas sean lavadas con chorro de agua (dulce o de
mar) para asegurar el curado.

Los silicatos alcalinos tienen un proceso de curado distinto ya que el vehículo se


dispersa en el agua. El curado comienza cuando la mayoría del agua se ha evaporado y la
pintura depende del movimiento del aire sobre la superficie para eliminar el vapor de agua. Si
no, hay un peligro real de que el aire estancado cerca de la superficie se sature y causará
condensación en la pintura fresca aplicada y no en la pintura de silicato alcalino insensible al
agua. La pintura puede destruirse por su propia agua.

Tanto la pintura de silicato etílico de zinc y la de silicato alcalino de zinc, se utilizan


normalmente como imprimaciones y son casi insuperables en sus propiedades de protección
anticorrosiva. Ambas tienen unas propiedades mecánicas excepcionales, y resisten
ampliamente los daños mecánicos. Ambos silicatos pueden destruirse tanto por ácidos fuertes
o por alcalinos fuertes, aunque, dentro de un valor de 6 a 9 del pH son muy eficaces y no son
atacados por muchos productos químicos.

El mecanismo de curado del silicato etílico de zinc es de algún modo sensible,


especialmente en espesores de capa altos, debido a la necesidad de la capa de absorber agua
del aire que lo rodea. Las pinturas de silicato alcalino de zinc tienen propiedades excelentes
en cuanto a fuerza mecánica y duración, aunque al tener una base de agua su aplicación se
limita a una temperatura mínima de +3-5ºC durante su aplicación. El silicato etílico de zinc
curará a temperaturas por debajo de los –10ºC (suponiendo que la humedad del aire este sobre
el nivel mínimo requerido).

Ambas imprimaciones pueden ser pintadas de nuevo, aunque, sólo con pinturas
basadas en aglutinantes no saponificables. Debe tenerse en cuenta que ambas pinturas, cuando
están curadas, son muy porosas por naturaleza y que la mayor parte de las pinturas aplicadas
en capas gruesas sufrirán popping (burbujas) por el aire en los poros que escapa a través de la

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capa de pintura fresca. El popping puede evitarse mediante el uso de pinturas que contengan
agentes anti-popping incorporados en su fórmula, o a través del uso de una capa nebulizada.
Esta última técnica implica el diluir la pintura a aplicar sobre la imprimación de silicato de
zinc en un 25-60% y aplicar una fina capa nebulizada (25-50 m espesor de capa seca) que
penetrará en los poros y desplazará al aire.

Ambos tipos de silicato de zinc son muy utilizadas como revestimiento de tanques.

Las ventajas de los silicatos de zinc son: Tienen curado químico, son de secado
rápido, poseen una excelente adherencia, muy buena resistencia química y ambiental, y tienen
una larga vida de servicio. Las desventajas son: Necesita una preparación de superficie
mínima de Sa 2½, su curado es dependiente de la humedad, es una pintura bicomponente o
multicompomente, necesita de unos tiempos mínimos para curar, suele formarse popping y
tienen un coste inicial alto, ver Fotografía d y e.

Fotografía d. Capa de silicato de zinc sin Fotografía e. Capa de silicato de zinc


exponer. expuesta en agua de mar.

9.10. IMPRIMACIONES DE PREFABRICADO (SHOP PRIMER)

Chapas de acero, perfiles y otros objetos fabricados en acero (p.ej. tuberías) pasan a
través de lo que llamamos una planta de imprimación de prefabricación (planta de
imprimación de taller) donde, después de que el acero se haya limpiado en la rueda lanza
granalla, se le aplica una capa de imprimación especial, de espesor de película seca muy fino.

Existen muchos tipos genéricos de imprimaciones de prefabricación, y los


clasificaremos de acuerdo a su aglutinante genérico y la pigmentación anticorrosiva.

Los aglutinantes utilizados son los siguientes:

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PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

 Alquídicos: Poco habituales en estos tiempos de avanzado desarrollo


tecnológico.

 PVB: Este tipo todavía es ampliamente usado en ciertas partes del mundo

 Epoxi: Se consume en grandes cantidades los dos tipos existentes (óxido de


hierro y zinc pigmentado)

 Silicato de zinc: Existen dos tipos básicos, con alto y bajo contenido en zinc.

Los pigmentos que se utilizan en las imprimaciones de prefabricación con fines


anticorrosivos son:

 óxido de hierro
 zinc

De estos pigmentos, el zinc puede ser utilizado tanto en imprimaciones de


prefabricación orgánicas como inorgánicas, mientras que el óxido de hierro se utiliza tan sólo
en aglutinantes orgánicos.

A través de las siguientes denominaciones podemos describir una imprimación de


prefabricación con bastante exactitud:

 imprimación de prefabricación con epoxi de óxido de hierro, o


 imprimación de prefabricación con un bajo silicato de zinc

Tanto el aglutinante como la pigmentación influye con algunos aspectos vitales


relacionados con el tratamiento del acero, al que se le ha aplicado una imprimación de
prefabricación, aunque la mayor influencia viene por el grosor de la capa en la que se aplican
estas imprimaciones especiales.

 La velocidad de corte del acero se ve afectada por el aglutinante, pigmento y


espesor de capa seca, de tal manera que la velocidad de corte disminuye considerablemente.
La disminución del espesor de película seca es el factor más importante en lo relativo a
mantener, lo más alto posible la velocidad de corte.

 Debe tenerse en cuenta que el corte con plasma no se ve afectado por ninguno
de los factores mencionados debido a las altas temperaturas involucradas en el proceso.

 La calidad de la soldadura se ve afectada tanto por el aglutinante como por los


pigmentos, así como por el espesor de la capa seca. La fórmula de las imprimaciones de
prefabricación es de gran importancia, así como el espesor de la capa aplicada. Una fórmula
inadecuada, o el exceso de espesor de la capa seca conducirá a la formación de poros en las
soldaduras.

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ESTRUCTURAS NAVALES

9.11. WASH PRIMERS


Los wash primers se basan en butirato de polivinilo como aglutinante al que se ha
agregado un agente de curado consistente en una mezcla entre un alcohol y ácido fosfórico.
Es un producto de dos componentes, y estos se mezclan justos antes de su utilización.

Los wash primers se han utilizado ampliamente con los siguientes fines:

 Como imprimación en aluminio desengrasado. La parte ácida atacará la


superficie del aluminio y acrecentará la adherencia.

 Como imprimación en superficies metalizadas incluyendo galvanizado en baño


caliente. La función de imprimación es preparar la superficie para aplicar un posterior sistema
de revestimiento.

Con el uso de wash primers se han presentado problemas importantes debido al hecho
de que la imprimación ha de aplicarse en un espesor extremadamente fino (5-15m). A
mayores espesores de capa seca el recubrimiento contendrá residuos de ácido fosfórico, que
causará problemas en la adherencia, formación de ampollas, etc.

Generalmente existe una tendencia a evitar el uso de wash primers tanto como sea
posible.

9.12. PINTURAS ALQUÍDICAS


La resina alquídicas se fabrican por reacción de un aceite con un ácido y un alcohol,
comúnmente denominado “cocción alquídica”. Esquemáticamente un alquídico se fabrica
como sigue:

-ACIDO ANHIDRICO FATALICO


-GLICERINA RESINA
-ACEITE DE LINAZA ALQUÍDICA
-ACEITE DE MADERA DE CHINA

Los alquídicos se agrupan de acuerdo a la longitud de la cadena de aceite en la resina, y se


utilizan estos tres grupos:

 alquídicos de cadena corta: Tienen mucha dureza, mucho brillo y son de secado
rápido.
 alquídicos de cadena media: Tienen una dureza media, brillo medio y secado medio.
 alquídicos de cadena larga: Son blandas, con brillo medio y de secado lento.

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PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

Los alquídicos de cadena media son los que se utilizan normalmente en pinturas anti-
corrosión, aunque, los otros alquídicos también se utilizan, pero para fines especializados.

Los alquídicos saponifican en contacto con el zinc y no deben pigmentarse con zinc
metálico, ni aplicarse directamente sobre una pintura de silicato de zinc. Antiguamente se
mezclaba el alquídico con componentes de plomo (plomo rojo y blanco) y esta combinación
era muy eficaz en la prevención de la corrosión. Debido a algunos problemas de toxicidad
relacionados con los compuestos del plomo, ya no se fabrican tantos alquídicos con contenido
de plomo.

Probablemente las pinturas alquídicas sean las más utilizadas y pueden aplicarse con
éxito, en condiciones ambientales muy diversas, y sobre substratos poco preparados. Este tipo
de pinturas penetra muy bien en los poros del substrato, y no contienen disolventes fuertes,
que causaría el levantamiento de los recubrimientos inferiores. Los alquídicos son productos
con un solo componente y pueden aplicarse con casi todas las herramientas y equipos. Son
indicados para los trabajos de mantenimiento y en nuevas construcciones.

Generalmente, las pinturas alquídicas se mezclan con otros tipos genéricos de


aglutinantes para intensificar ciertas propiedades, siendo los aglutinantes más utilizado el
clorocaucho, vinilo, siliconas y uretanos.

Las pinturas alquídicas curan por oxidación.

Las ventajas de las pinturas alquídicas son: Curan por oxidación, son de fácil
aplicación, son pinturas mono-componentes, poseen un buen poder humectante, tienen buena
resistencia al ambiente, tienen bajo coste, y una resistencia regular al ataque ácido. Por otra
parte sus desventajas son: Tienen muy poca resistencia alcalina, moderada resistencia al
agua, escasa resistencia al disolvente, el repintado con otros tipos de pinturas es complicado,
ya que se produce separación de la capa.

9.13. PINTURAS CLOROCAUCHO


Las pinturas de clorocaucho se fabricaban originalmente a través de la reacción del
látex de caucho natural con cloruro, obteniéndose un polvo blanquecino. Hoy en día se ha
reemplazado el caucho natural por caucho sintético. Debido a las restricciones vigentes
relativas a la utilización del cloro, se ha restringido el uso de clorocauchos como aglutinantes
para pinturas excepto en la fabricación de pinturas especiales como por ejemplo las
imprimaciones para uso submarino.

Los disolventes fuertes, como los aromáticos, cetonas y disolventes clorados se


necesitan para disolver el aglutinante, y al secar, las pinturas de clorocaucho se redisuelven en
los disolventes utilizados originalmente. Esto es una ventaja en lo relacionado a la adherencia
entre capas, aunque esta propiedad limita el uso de pinturas de clorocaucho en la industria
química y en tanques, en los cuales la pintura puede estar en contacto con disolventes fuertes.
Tienen buena resistencia a otros tipos de productos químicos como los ácidos y las bases.

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La permeabilidad en este tipo de pinturas es baja, lo que las hace idóneas para su uso
en inmersión o en condiciones de gran condensación. Las pinturas de clorocaucho
pigmentadas con película de aluminio u óxido de hierro micáceo bajan el nivel de
permeabilidad de la pintura. El aglutinante se suele combinar con otros aglutinantes como los
alquídicos, acrílicos y breas para fabricar pinturas cloradas modificadas con propiedades
especiales.

Los clorocauchos son termoplásticos, lo que significa que cuando se someten a


temperaturas elevadas, como en la cubierta de los buques que navegan en aguas tropicales, la
pintura se vuelve blanda y pegajosa.

A temperaturas superiores a los 60ºC, puede liberarse cloro y por tanto deben tomarse
precauciones al soldar el acero revestido con pinturas de clorocaucho. En los incendios, se
liberan grandes cantidades de gas cloro, y esto, aparte de ser un gran riesgo para la salud, es
un gran problema ya que el cloro reaccionará con la humedad formando ácido clorhídrico
(HCl) y este ácido puede llegar a causar grandes daños corrosivos.

Las pinturas de clorocaucho necesitan que las superficies sean limpiadas con más
atención que en el caso de los alquídicos, la especificación indica chorro abrasivo a Sa 2½.
Estas pinturas no son apropiadas para la aplicación con pincel o rodillo debido a sus
propiedades de redisolución, siendo la pulverización a pistola el mejor método.

Las ventajas de los clorocauchos son: secado físico, son de fácil aplicación, son
pinturas mono-componente, tienen un buen poder humectante y una buena resistencia al
ambiente. Sus desventajas son: resistencia muy pobre a los disolventes, bajo contenido de
sólidos, se compone de sistemas multicapas, propiedades termoplásticas.

9.14. PINTURAS DE VINILO


El cloruro de vinilo es un gas que se obtiene haciendo reaccionar un etileno o acetileno
con ácido clorhídrico. La reacción reemplaza en el etileno, un átomo de hidrogeno por un
átomo de cloro; esta modificación convierte al material en ignífugo. Por polimerización se
produce el cloruro de polivinilo.

Los vinilos están relacionados con los clorocauchos y tienen casi las mismas
propiedades y limitaciones que éstos. Tanto los clorocauchos como los vinilos tienen muy
bajo contenido en volumen de sólidos, siendo muy caros en micras por m2.

Así como los clorocauchos, los vinilos también están dejando de utilizarse, pero hay
una excepción. Esta es la utilización del vinilo en combinación con alquitrán para los fondos
de buques donde las llamadas pinturas vinílicas de alquitrán se utilizan tanto para completar
los sistemas anticorrosión como para capa de unión (tie coat), entre un sistema anticorrosión
basado en epoxi de hulla y el sistema anti-fouling.

Las ventajas de las pinturas de vinilo: son de secado físico, tienen buena resistencia
química y al ambiente, poseen una baja permeabilidad del agua y tienen buena flexibilidad.

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PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

Las desventajas son: Su bajo contenido en sólidos, baja resistencia al disolvente y


tienen un alto costo.

9.15. PINTURAS ACRÍLICAS


Los acrílicos han reemplazado, en gran parte, tanto a las pinturas de clorocaucho como
a las vinílicas en cuanto a aplicaciones en tierra o en la industria naval. Las acrílicas son
pinturas de un componente, tienen buen color y mantienen el brillo. En cierto modo, pueden
reemplazar también a las alquídicas, donde la tendencia al amarilleo representa un
inconveniente.

La reacción de los acrílicos con los isocianatos convirtiéndose en un agente


endurecedor formando películas extremadamente brillantes y coloridas, han sido utilizadas
ampliamente como recubrimientos en aviones, trenes, buses, etc.

Los acrílicos se pueden aplicar con brocha, rodillo o pulverizado.

Ventajas de las pinturas acrílicas: Son de secado físico, de fácil aplicación, mono-
componentes, tienen buen poder humectante, excelente resistencia al ambiente, son de bajo
coste, mantienen bien el brillo y el color, tiene resistencia media al acido.

Las desventajas son: poca resistencia al agua y a los disolventes.

9.16. PINTURAS DE SILICONA


Existen muchos tipos de pinturas con base de silicona, ya que a menudo ésta se
combina con alquídicos o resinas acrílicas. La característica principal de las pinturas de
silicona es su resistencia a las altas temperaturas. Las siliconas puras pueden resistir
temperaturas de hasta 600ºC y tienen excelentes propiedades ambientales, al retener el brillo y
el color mejor que cualquier otra clase de pintura. Por lo general, las pinturas de silicona han
de calentarse sobre cierta temperatura para iniciar el desarrollo de las propiedades de
resistencia a temperaturas altas.

Pueden formar películas delgadas y tienen una baja superficie de contacto


(antiincrustantes), estas pinturas son tanto de secado físico como de curado químico (>200º).

Los acrílicos de silicona, resisten temperaturas hasta 250ºC y son menos costosas que
las pinturas basadas en silicona. Los acrílicos de silicona pueden también utilizar pigmentos
especiales que cambian el color a determinada temperatura.

9.17. PINTURAS BITUMINOSAS Y DE BREA


Ambos son de secado físico, pinturas de un componente, se usan principalmente en
áreas sumergidas. Generalmente, estos tipos de pinturas no son pigmentadas y son de color

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negro o marrón oscuro. Ambas son de uso limitado por su color y por su sensibilidad a la luz
ultravioleta, ya que bajo la acción de esta tiende a calear y cuartearse.

Es un hecho probado que tanto el asfalto como la brea son agentes cancerígenos.

Las pinturas bituminosas y de brea han sido utilizadas ampliamente en tanques de


lastre con buenos resultados, no obstante, actualmente han sido reemplazadas por otros tipos
genéricos de pinturas.

9.18. PINTURAS CON BASE DE CEMENTO


Las pinturas con base cemento tienen normalmente dos componentes, ya que el
cemento (o mezcla cemento/látex) se mezcla con agua o una mezcla de agua/látex. La pintura
líquida o recientemente seca es altamente alcalina y protege al acero por pasivación.

Las pinturas con base cemento se usan para proteger el acero en tanques de lastre y de
agua, así como de protección de los armazones utilizados en construcciones de hormigón
armado.

Dejando aparte las pinturas de secado físico y por oxidación, pasamos a las pinturas
con curado químico.

Estas son pinturas de dos componentes, proporcionándose la pintura (también llamada


base o componente A) junto al agente de curación (también llamado endurecedor o
componente B) en envases separados. Los dos componentes han de mezclarse antes de su
utilización, siendo necesaria en ciertos casos la mezcla mecánica. Esta mezcla ha de hacerse
en una proporción definida entre los dos componentes y normalmente los envases se facilitan
de acuerdo con la proporción correcta. Si no es así, la proporción de mezcla está marcada en
los envases y/o aparecer en la ficha técnica (data sheet) de la pintura en cuestión. Las
proporciones de mezcla aparecen tanto en términos de volumen o en peso (o ambos), por lo
que ha de procederse con cuidado al mezclar en la proporción correcta.

El proceso de curado en la mayor parte de las pinturas de curado químico depende de


la temperatura, lo que significa que a mayor temperatura, más velocidad tendrá la reacción.
Normalmente la reacción produce calor, lo que llamamos reacción exotérmica, aunque
algunos procesos de curado necesitan calor externo (por ejemplo, cocción) y esta reacción se
llama endotérmica. Al hacer la mezcla, y la reacción química entre los dos componentes
comience, solamente disponemos de un cierto periodo de tiempo desde el momento de
mezclado al momento de curado de la pintura, hasta un punto donde ya no se puede aplicar.
Este periodo de tiempo se llama vida útil de una pintura. Algunas pinturas necesitan un
periodo de asentamiento anterior a su aplicación, de modo que los dos componentes empiecen
a reaccionar, llamándose este periodo tiempo de inducción.

Las pinturas curadas químicamente forman capas secas que son mecánicamente
fuertes, no termoplásticas y se ven poco afectadas por disolventes fuertes o productos
químicos. La mayoría de las pinturas curadas químicamente protegen al acero por el principio

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PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

de membrana. Como estas pinturas forman una capa dura y mecánicamente fuerte, en los
trabajos de mantenimiento, antes de repintar, el recubrimiento intacto debe eliminarse
mecánicamente.

9.19. PINTURAS EPOXI


Las pinturas epoxi forman el mayor grupo de pinturas dentro del tipo de pinturas
curadas químicamente. Las capas de epoxi son mecánicamente fuertes y resistentes al
impacto, siendo muy resistentes a una amplia variedad de disolventes y productos químicos.

Esta pintura está compuesta de resinas de epoxi con diferentes longitudes de cadenas y se
denominan epoxis de peso molecular alto o bajo. Los agentes de curado son muchos, siendo
los más comunes:

 poliaminas
 poliamidas
 aductos de aminas
 isocianatos

El grupo de resinas sintéticas, llamadas epoxis producen los adhesivos más fuertes de
uso corriente, así como los plásticos y pinturas resistentes a la corrosión. Las pinturas epoxis
son termoendurecibles/termofraguadas; es decir, que una vez iniciado el proceso de
endurecimiento, no pueden ser vueltos a licuar con calor. Son de extraordinaria resistencia a
los disolventes y agentes climatológicos, así como a la electricidad y a la alta temperatura. Su
adherencia a casi cualquier tipo de superficie incluyendo el metal, cerámica, madera y telas es
incomparable.

Generalmente, las epoxis son producto de la reacción entre la epiclorhidrina y el


bisfenol A, resultando una cadena de estructura compleja. El extremo de la cadena del
polímero tiene un grupo epoxi de la epiclorhidrina; el plástico resultante recibe su nombre de
los extremos del grupo epoxi, ver figura b, c y d.

Figura b. Ejemplo Epoxi con sus grupos reactivos

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Figura c. Ejemplo Epoxi con sus grupos reactivos

Figura d. Ejemplo Epoxi con sus grupos reactivos

Formulaciones del epoxi con su grupo reactivo

Los epoxis no modificados son quebradizos; aunque las propiedades de la resina


curada pueden variar ampliamente mediante la selección de una resina adecuada, el agente de
curado, y el procedimiento de curado. Los grados de flexibilidad se modifican con poliaminas
y polisulfuros. La mayor parte de las fórmulas de epoxi consisten en dos componentes que se
mezclan para el curado. Se pueden conseguir epoxis de un componente, que contiene un
agente endurecedor latente o simplemente endurecen por absorción del oxígeno del aire. Un
ejemplo de epoxi de un componente son las pinturas epoxi-éster. Al contrario de la mayoría
de los plásticos termoendurecedores, las epoxis encogen sólo ligeramente durante el curado.
Los epoxis pueden utilizarse como adhesivo, la fuerza de la junta cementada es independiente
de su espesor.

Los epoxis se utilizan como componentes de moldeo e impregnación, plásticos


reforzados, para acabados de superficies, y como adhesivos. Los componentes de moldeo se
utilizan en las industrias electrónicas y eléctricas; los componentes de impregnación se vierten
para encapsular pequeños componentes electrónicos. Las pinturas epoxis tienen unos
resultados increíbles en la resistencia a la corrosión y se pueden utilizar en equipos de
alimentos, en silos de harina y en revestimiento de envases.

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PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

Los recubrimientos de epoxi pueden subdividirse en los siguientes grupos:

 libres de disolventes
 con poco disolvente
 con base de disolvente
 base acuosa

Tanto los libres de disolvente como con poco disolvente (recubrimientos con muy bajo
contenido en disolventes <5-20 vol.%) están basados en resinas epoxi de bajo peso molecular.
Los tipos basados en disolventes normalmente, formulado con resinas epoxi de peso
molecular alto, requieren disolventes muy fuertes. Los tipos en base acuosa pueden
formularse con ambos tipos de resinas.

Los diversos agentes de curado utilizados confieren distintas propiedades a la capa de


pintura epoxídica. Las poliamidas proporcionan capas secas muy poco permeables al agua,
aunque el proceso de curado es lento. Las combinaciones de poliamidas y aductos de aminas,
dan lugar a capas con mayor resistencia a disolventes y productos químicos, al mismo tiempo
que aceleran el proceso de curado. El uso de isocianatos como agentes de curado hacen
posible el curado por debajo de 0ºC, aunque, se incrementan los riesgos para la salud de los
trabajadores.

Aparte de los alquídicos, las pinturas epoxi son las más utilizadas hoy en día para la
protección contra la corrosión en el acero y otros metales. Estas pinturas ofrecen muy buena
resistencia a los disolventes, productos químicos y sustancias contaminantes, siendo utilizadas
en refinerías, plantas químicas, ambientes industriales en general y en barcos.

En los últimos años han aparecido un nuevo tipo de epoxis, llamados epoxi mastics.
Estos son materiales con poco disolvente y los requerimientos de limpieza de superficie son
menores que para las epoxídicas (que normalmente necesitan limpieza con chorro abrasivo
estándar de Sa 2½). Los mastics originales se pigmentaban con aluminio, aunque en la
actualidad se pueden conseguir productos pigmentados con óxido de hierro micáceo o
pigmentos de colores normales. La última novedad son los mastics que enduren a bajas
temperaturas (hasta –10ºC).

Un tipo especial de materiales epoxi se denomina epoxi de alquitrán de hulla o epoxi


de brea. En estos productos, parte del aglutinante de epoxi ha sido reemplazado por alquitrán.
Originariamente la sustitución era alquitrán de hulla (el alquitrán resultante de la destilación
del carbón), aunque debido a la necesidad de reducción del precio de la pintura otros tipos de
brea e incluso bitumen se utilizan en la fórmula. También se han derivado otras formulaciones
a partir de la fórmula original de mezcla 50:50 de epoxi y alquitrán, aumentando la
proporción del componente alquitrán/bitumen y reduciendo la de epoxi. Las excelentes
propiedades de la formulación original de epoxi de alquitrán de hulla experimentarán también
importantes cambios, obteniéndose productos con propiedades inferiores en lo que respecta a
la permeabilidad del agua. Por ejemplo, los problemas mayores se han detectado en los
tanques de lastre, por el alto contenido de bitumen en la formula de la pintura.

EUITN JUL-11 185


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Las ventajas del epoxi de brea, son: Curado químico, baja permeabilidad al agua, alto
contenido en sólidos, baja temperatura de curado, tienen un bajo coste, excelente poder
humectante y alta resistencia mecánica. Las desventajas son: solo existen de color negro o
marrón oscuro, son pinturas bicomponente ó multicomponente, sangrado de la brea, contiene
PAH (hidrocarburos poliaromáticos) que son cancerígenos.

Las pinturas epoxi, expuestas a la luz ultravioleta, tienen tendencia a amarillear y


calear, por lo tanto no son muy aconsejables como capas final o decorativas para uso en
exteriores.

Las pinturas epoxis pueden aplicarse con herramientas y equipos conocidos, no


obstante se aconseja pulverizar. Aparte de observar la vida útil, deben respetarse los intervalos
máximos y mínimos de aplicación de capas de repintado en los sistemas de capas múltiples.

Las ventajas de las pinturas epoxi, son: tienen curado químico, baja permeabilidad al
agua, muy buena resistencia química y muy buena adherencia, alta resistencia mecánica. Las
desventajas son: Su curado depende de la temperatura, es bicomponente o multicomponente,
requiere una alta preparación superficial y su repintado es dificultoso.

9.20. PINTURAS DE POLIURETANO


Las pinturas de poliuretano son muy similares a los epoxis tanto en su naturaleza como
en su utilización. Los poliuretanos no tienen los inconvenientes del epoxi contra la luz
ultravioleta, tienen un brillo excelente y buenas propiedades de retención de color. Pero dado
que usan isocianatos como agentes de curado, los riesgos para la salud son mayores que en el
caso de las epoxídicas. El aglutinante puede ser tanto alifático como aromático, y ambos
representan un riesgo para la salud. Los tipos aromáticos son los más peligrosos. En
incendios, se puede liberar cianuro de la pintura en llamas, siendo este gas extremadamente
tóxico.

Los isocianatos tienden a reaccionar más con el agua que el poliuretano, haciendo que
la pintura sea vulnerable a la condensación durante las primeras fases del proceso de curado.
En algunas formulaciones se explota esta “debilidad” cuando se usa el agua proveniente del
aire para curar la pintura. Dichos recubrimientos se denominan curados por humedad. La
mayoría de los curados por humedad tienen un componente.

Los siguientes tipos de poliuretanos son fabricados:

 libres de disolventes
 con poco disolvente
 base disolvente
 base acuosa

En los sistemas de pintura, los poliuretanos se utilizan en ocasiones en combinación


con pinturas epoxídicas. Normalmente se utilizan para dar la capa final debido a su notable

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PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

brillo y propiedades de retención del color. Aún más, los agentes de curado isocianatos
permiten a los poliuretanos curar a temperaturas que oscilan entre 0ºC y –20ºC.

En los últimos años, al igual que con las epoxídicas, han surgido tipos mastics de
poliuretanos, no obstante con los aductos de aminas de mastics episódicos de baja temperatura
de curado, puede que no exista una demanda de mastics de poliuretanos.

Como el epoxi, el poliuretano puede ser combinado con alquitrán, aunque debido a su
precio, se suelen utilizar en trabajos muy especiales, como por ejemplo, revestimiento de
tuberías de gas. Las breas de poliuretano forman una barrera extremadamente buena, pero
contienen PAH (hidrocarburos poliaromáticos) que son cancerígenos, también contienen
isocianatos y solo las podemos conseguir de color negro.

Las ventajas de los poliuretanos son: tienen curado químico, su secado es rápido,
poseen una excelente adherencia, excelente resistencia química y resistencia al ambiente,
además no se calean. Las desventajas de estos son: curan a bajas temperaturas, son muy difícil
de repintar, son pinturas bicomponentes ó multicomponentes, son muy tóxicas.

9.21. PINTURAS POLIÉSTER


Los poliésteres son un tipo de polímeros de cadena larga caracterizados por estar
formados por grupos de esteres. Hay cuatro clases principales de poliésteres, cada uno con su
composición y aplicaciones específicas: alquídicos, poliésteres no saturados, tereftalatos de
polietileno y policarbonatos aromáticos.

Un ejemplo de una molécula disfuncional es el ácido hidroxílico. El grupo hidróxilo


(OH ) de un monómero de ácido hidroxilado reacciona con el grupo carboxilo (COOH-) de
-

otro monómero de ácido hidroxilado para formar un éster (dímero). El dímero de ester es
también disfuncional y puede reaccionar posteriormente para formar un poliéster. Los
poliésteres también pueden formarse mediante la reacción de un alcohol di-hídrico (glicol)
con un ácido di-carboxílico.

En formulaciones de pinturas, se usan poliésteres no saturados en combinación con


estireno como agente de curado. Los poliésteres no saturados son normalmente alifáticos, y
presentan menos riesgo para la salud de los trabajadores que los tipos aromáticos basados en,
por ejemplo, policarbonatos aromáticos.

Las pinturas de poliéster se formulan a menudo con pigmentación de laminillas de


vidrio. Esto es para disminuir la permeabilidad al agua de la capa de revestimiento así como
para mejorar las propiedades mecánicas de la capa de pintura.

Una versión especial de este tipo de pinturas son las pinturas de éter vinílicas. Estas
tienen una excelente resistencia al agua a altas temperaturas y al vapor, y se utilizan
generalmente en tanques de condensación en las refinerías y en plantas químicas.

EUITN JUL-11 187


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

9.22. PINTURAS CON BASE ACUOSA


Lo que vemos y sentimos en una superficie pintada son las partes sólidas de la pintura
líquida una vez seca, llamadas aglutinantes y pigmentos. En el pasado, los aglutinantes eran
disueltos en disolventes orgánicos. En las pinturas de base acuosa los disolventes orgánicos
están prácticamente ausentes, y el aglutinante, en forma de pequeños esferoides, está disperso
en el agua.

Los aglutinantes comúnmente utilizados en las formulaciones de base acuosa son:

 alquídicos
 acrílicos
 látex (PVA)
 epoxídicos
 poliuretanos

El vehículo o aglutinante se dispersa como pequeños glóbulos en el agua, después de


aplicar la pintura, el agua se evapora, y los esferoides del aglutinante entran en contacto
directo entre ellos y se aglomeran (es un proceso parecido a la coagulación de la sangre de
una herida).

Debe tenerse en cuenta que las pinturas con base acuosa no están completamente
exentas de disolventes, ya que contienen una pequeña cantidad de disolventes especiales
llamados plastificantes, que se necesitan para asegurar que la combinación se lleve a cabo. No
obstante, la concentración de disolvente se mantiene a un nivel muy bajo, normalmente por
debajo del 6%.

Aparte de la mencionada reducción de evaporación de disolventes, las pinturas de base


acuosa ofrecen las siguientes ventajas:

 Un ambiente laboral mejor y más seguro. Se reducen considerablemente los


peligros de evaporación de disolventes para operadores que manipulen estas pinturas y otros
trabajadores en zonas adyacentes.

 Al utilizar pinturas de base acuosa no hay peligros de incendios ni explosión


debido a los vapores de los disolventes.

 Los trabajos de mantenimiento con pinturas de base acuosa a bordo de buques,


no crean olores desagradables en el barco, y eso intensifica los trabajos de mantenimiento de
cruceros y trasbordadores sin perturbar a los pasajeros.

 Las pinturas de base acuosa tienen propiedades iguales o superiores a las


pinturas con base disolvente de secado físico.

Sorprendentemente, las pinturas de base acuosa no tienen muchas desventajas para el


usuario, y aquí referimos algunas de ellas:

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PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

 No se recomienda la aplicación a temperaturas inferiores a 5ºC.

 Se necesita una buena ventilación durante el periodo de secado.

Los usuarios han de estudiar con cuidado las propiedades técnicas de las pinturas de
base acuosa para determinar si cambiando estas pinturas, puede significar una reducción
cualitativa con respecto a las pinturas que se usan hoy en día.
En la última década, la experiencia recogida de diversas aplicaciones en todo el mundo ha
demostrado que las pinturas de base acuosa proporcionan protección contra la corrosión al
menos tan buena como venían dando los disolventes con contenido alquídico, acrílicos y
pinturas clorocaucho. Esta experiencia viene dada por un diverso uso de productos de base
acuosa para la protección contra la corrosión de contenedores, zonas de buques no
sumergidas, acero estructural en plantas industriales y construcciones offshore.

Las pinturas de base acuosa tienen una adherencia superior en toda clase de
superficies, comparadas con las pinturas tradicionales. Dichas superficies incluyen acero
inoxidable, aluminio y galvanizados. El conocido problema de levantamiento de capas
existentes en pinturas con disolventes, simplemente no existe al utilizar pinturas de base
acuosa.

Los recubrimientos finales con base acuosa tanto en ensayos de exposición en


exteriores como en la práctica, muestran tener un grado mayor de brillo y retención del color
en el tiempo, comparable sólo a los acabados con base disolvente. Comparado con pinturas
alquídicas, generalmente utilizada en el exterior de los buques, los acabados de base acuosa
no muestran la misma tendencia a amarillear. Aún más los recubrimientos acrílicos de base
acuosa tienen buena resistencia al aceite lubricante, lo cual hace idóneo su uso en las salas de
máquinas de los barcos.

Las pinturas acrílicas de base acuosa tienen un alto grado de flexibilidad, lo que las
hace muy apropiadas para su uso en el exterior de los buques.

En general, no hay diferencias significativas en los métodos y formas de aplicación al


cambiar de pinturas con base disolvente a pinturas de base acuosa. Ambos tipos de material
tienen un número de condiciones y particulares que deben observarse para asegurarse una
exitosa aplicación del producto.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

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REVESTIMIENTOS DE PINTURA

10. REVESTIMIENTOS DE PINTURA

10.1. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO


Los revestimientos de pintura ofrecen protección contra la corrosión a través de tres
principios generales:

 Principio barrera

La capa de revestimiento de pintura actúa como barrera evitando o retardando el acceso


de agua (líquida) y oxígeno a la superficie del acero. Debería tenerse en cuenta que las capas
de pinturas no pueden evitar totalmente el acceso del agua si el objeto pintado está sumergido.

Todas las capas de pintura orgánica funcionan con este principio. Para aumentar la
impermeabilidad de la capa de pintura, frecuentemente se añaden algunos pigmentos
especiales como laminillas o escamas brillantes de aluminio, óxido de hierro micáceo, etc.,
ver figura a y b.

Figura a. Representación esquemática del efecto barrera.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Figura b. Relación de espesores según difusión del agua de mar.

 Principio inhibidor

El recubrimiento de pintura contiene pigmentos inhibidores de la corrosión, como por


ejemplo, fosfato de zinc (el más utilizado), óxidos de plomo (plomo rojo) y óxidos de hierro.
Anteriormente se utilizaban mucho los cromatos, aunque ahora estos pigmentos se han
omitido de las formulaciones debido a sus propiedades cancerígenas.

Los inhibidores de fosfato de zinc entran en contacto con el acero, provocando la


reacción de los iones de hierro con el fosfato, produciendo fosfato de hierro y los iones
hidroxilo reaccionarán con el zinc dando lugar a hidróxido de zinc (que puede reaccionar
posteriormente hacia óxido de zinc el cual es tóxico).

 Principio galvánico

El recubrimiento de pintura contiene pigmentos preventivos contra la corrosión activa


en concentraciones altas. El zinc metálico es el pigmento más utilizado.

Las pinturas que trabajan por este principio normalmente son pigmentadas en zinc
(>86% en peso en espesor seco), ejemplo de estas son: silicato alcalino de zinc (base agua),
silicato etílico de zinc (base disolvente), epoxi de zinc y alquídico al plomo blanco (en
desuso).

10.2. FUNCIONES DE UN SISTEMA COMPLETO DE PINTURA


Las funciones de las diferentes capas que componen un sistema son:

 Capa(s) de imprimación: Adherencia con el substrato y protección anticorrosiva.

 Capa(s) intermedias: Aumentan el espesor del sistema y resistencia mecánica.

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REVESTIMIENTOS DE PINTURA

 Capa(s) superior (acabado): Dan color, brillo, resistencia a los rayos


ultravioleta (UV), biocida, etc.

10.2.1. ADHERENCIA

Un factor importante que determina el comportamiento de una capa de un


recubrimiento de pintura es la adherencia. El requisito fundamental de cualquier
recubrimiento protector es que se adhiera a la superficie. Pero antes de ver los mecanismos
por los que el recubrimiento se adhiere a la superficie, debemos asegurarnos que la superficie
sea una base lo suficientemente fuerte para el recubrimiento, y lograr acercar el recubrimiento
a la superficie, para que las fuerzas de cohesión que sujetan a ambas se atraigan.

Independientemente de la naturaleza del enlace, la distancia requerida entre las


mitades que se atraen en el metal (p.ej. óxidos e hidróxidos) y el aglomerante de la pintura
(p.ej. grupos ácidos, hidroxilos) es muy pequeña (<5Ǻ, o no más de tres veces el diámetro de
un átomo de oxígeno). Aún más, al aumentarse la distancia entre las mitades que se atraen, las
fuerzas de adhesión que empujan a los materiales a juntarse disminuye muy rápidamente
(cayendo a la sexta potencia de la distancia interatómica). En esta escala, una mota de polvo
en la superficie es como una gran roca, y una capa mono-molecular de aceite es como una
fina capa de hielo.

El primer requisito para una buena adherencia, es una base o substrato sólido. Esto se
consigue eliminando de la superficie todo material que no sea sólido, que contamine la
superficie, o que ocupe zonas en la superficie que podrían ser ocupada por la capa de pintura a
aplicar.

El segundo requisito es acercar la pintura al substrato suficientemente para conseguir


la adherencia, se logra asegurando que la pintura moje la superficie adecuadamente.

Dado que las fuerzas de atracción que hacen que los átomos se atraigan, empiezan a
ser importantes a distancias suficientemente cortas, debemos conseguir que la capa de pintura
“moje” la superficie desplazando al aire y a otros materiales absorbidos. La tensión superficial
crítica de una superficie es una medida de la facilidad de ésta para ser mojada

Para que una pintura moje la superficie deberá tener una tensión superficial igual o
inferior a la tensión superficial crítica del sólido, por esto es importante la limpieza de la
superficie antes de pintarla, ya que la superficie limpia tiene una tensión mayor.

10.2.2. DUREZA, RESISTENCIA Y DURABILIDAD

Destacar que las capas reticuladas son más duras, resistentes y duraderas que las capas
lineales, pero además es muy importante que el polímero tenga un peso molecular lo
suficientemente alto, ya que éste también favorece la dureza, resistencia y durabilidad de la
capa de pintura.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

10.2.3. FLEXIBILIDAD

Los objetos duros suelen ser quebradizos, por lo tanto se busca aumentar la
flexibilidad de las capas reticuladas (más duras) intentando espaciar los retículos. Por su parte,
los polímeros lineales se hacen más flexibles mezclándolos con largas cadenas de polímero.

10.2.4. PERDIDA DE LAS PROPIEDADES DECORATIVAS POR DESGASTE

Para que estas propiedades se mantengan a lo largo del tiempo se procura elegir
polímeros resistentes y que mantengan baja proporción de pigmentos, pues si la concentración
del pigmento es alta, basta una pequeña rotura del polímero para que las partículas del
pigmento se suelten de la superficie.

10.2.5. FACILIDAD DE RENOVACIÓN DE LA SUPERFICIE, RESISTENCIA A LOS


DISOLVENTES

Es importante destacar que los polímeros lineales siguen siendo solubles en


disolventes, en cambio los reticulares no, por este motivo la superficie de una película de un
polímero lineal puede ser nivelada con un paño mojado en una mezcla de disolventes.
También podría ser parcheado si la superficie se encuentra ya muy deteriorada.

10.3. PROPÓSITOS DE LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIES:


Una preparación de superficie eficiente comprende cuatro tareas principales:

 Primero, asegurar que el substrato sea uniforme y se parezca lo más posible al


modelo original concebido por los ingenieros que desarrollan el sistema de pinturas.

 Segundo, asegurar que en el acero exista un número de zonas potencialmente


reactivas, suficientemente grandes para reaccionar con el revestimiento, tanto si la reacción se
hace por enlace químico (valencia primaria) o físico-químico (valencia secundaria). Por lo
tanto, la preparación de superficie asegura, la eliminación de todo el material que pueda
interferir en el substrato, ya sea óxido, cascarilla de óxido, cascarilla de laminación, aceites,
grasas u otras sustancias orgánicas o inorgánicas.

 Tercero, buenas técnicas de preparación, asegurando que el mecanismo


mediante el cual el sistema de pintura protege al acero, no este impedido de actuar o inhibido
por la presencia de restos orgánicos o inorgánicos solubles al agua, debajo de la película.

 Cuarto, una buena preparación de superficie asegura la adherencia,


incrementando el número de zonas reactivas en el metal para reacciones posteriores con la
pintura. Esto se consigue aumentando el área de la superficie. Las técnicas que cumplen este
cuarto requisito son normalmente aquellas que proveen una superficie escarificada mecánica o
químicamente (chorreado abrasivo o decapado).

EUITN ENE-10 194


REVESTIMIENTOS DE PINTURA

10.4. HUMEDECIMIENTO
Toda preparación de superficie en el mundo es inútil, si el recubrimiento es incapaz de
entrar en contacto con el substrato, para que sus propios grupos reactivos en contacto con el
substrato, se acerquen y reaccionen con los grupos complementarios sobre éste. La distancia
de acercamiento requerida para que haya reacción es, como hemos visto, muy pequeña. No
obstante, en la mayoría de los sistemas de pintura aplicados sobre acero limpio, esta distancia
no es difícil de conseguir.

Las superficies de metal limpio, tienen una energía de superficie alta (varios cientos de
dinas por centímetro) y se humedecen con facilidad con soluciones de polímeros que tienen
una energía libre de superficie relativamente baja (tensión/tracción superficial). Si la energía
de superficie del substrato es menor que la de la pintura, se pueden presentar dificultades, y la
pintura bajo estas circunstancias no se humectará. El teflón, por ejemplo, con una energía
libre de superficie de unas 17 dinas por centímetro, no se humedece fácilmente con un
recubrimiento que tenga una energía libre de superficie de unas 25 dinas por centímetro.

Después de la preparación de superficie, pueden ocurrir problemas con el


humedecimiento si el acero está contaminado con materiales de una energía menor como
aceites y grasas. Estas finas capas de aceite, con una energía libre de superficie menor de 20
dinas por centímetro, tienen una fuerte afinidad hacia una superficie de metal de alta energía,
y pueden extenderse rápidamente sobre ella. Al hacerlo, reducen la alta energía libre de
superficie de metal hasta aproximadamente su propia energía libre de superficie. Un
recubrimiento con una energía de superficie de alrededor de 30 dinas por centímetro
humedecerá fácilmente un metal limpio con una energía de superficie de unas 400 dinas por
centímetro, pero el recubrimiento no humedecerá la superficie contaminada con una energía
de superficie reducida a 20 dinas por centímetro.

Por tanto, es necesario mantener la superficie libre de contaminación de baja energía


hasta el momento de la aplicación de la pintura. También es necesario utilizar purgas y filtros
en las líneas de chorreado abrasivo y limpiar continuamente el abrasivo reutilizable en
operaciones de chorreado centrífugo.

10.5. LA NATURALEZA DE LA ADHERENCIA


Hasta ahora nos hemos ocupado casi exclusivamente de aplicar el recubrimiento sobre
el substrato inalterable. No hemos dicho nada de lo que hace que la pintura se mantenga allí.
Ahora vamos a considerar la naturaleza de la adherencia.

Antes se comprendía la adherencia como química o mecánica. En el primer caso, se


decía que el recubrimiento se adhería a través de una reacción química con la superficie. En el
segundo caso, se creía que la adherencia se obtenía a través de un entrelazado mecánico, que
resultaba del flujo del recubrimiento hacia los poros y cavidades del acero rugoso,
adhiriéndose a las irregularidades de la superficie del metal.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

El pensamiento moderno, no tiene en cuenta la metodología mecánica excepto en


superficies porosas y describe el proceso de adherencia como debido a fuerzas de cohesión
que mantiene al recubrimiento unido al substrato, las mismas que mantienen la pintura unida.

De todos modos, podemos clasificar el proceso de adherencia más adecuadamente,


como uno de los dos tipos, o enlaces puramente químicos (valencia primaria) o enlaces de
atracción físico-químico (valencia secundaria). Si el proceso es puramente químico, hay una
reacción química irreversible entre las moléculas del polímero del revestimiento y las
moléculas del substrato. Si el proceso es físico-químico, las moléculas del polímero de la
pintura y el substrato son atraídas por fuerzas de atracción, las mismas que pueden evitar que
dos superficies planas de vidrio en contacto se separen.

Como se puede esperar, el enlace químico o valencia primaria proporciona una tensión
de adherencia mucho mayor que la atracción de valencia secundaria. Un enlace de valencia
primaria se tipifica por la adherencia de un pretratamiento de imprimación ácido-base a la
superficie de metal, y probablemente por la adherencia de una imprimación inorgánica rica en
zinc a una superficie de acero. En este caso, la adherencia es tan fuerte que la interface puede
casi desaparecer por entero o avanzar con el recubrimiento aplicado.

La adherencia puede ser de naturaleza iónica, como es el caso de las wash primers , o
covalente, como cuando los enlaces de uretano se forman a partir de isocianatos en una capa
aplicada y reaccionan con los hidroxilos en una superficie de madera o sobre un polímero
hidroxilado de una capa de imprimación.

Mientras que los enlaces de valencia primaria es la preferida, la mayoría de los


recubrimientos deben contar con las atracciones de valencia secundaria físico-química para la
adherencia. Estas atracciones son reversibles, y están tipificadas por puentes de hidrógeno y
otras fuerzas secundarias débiles como las fuerzas Van der Waal. Ya que no hay un enlace
químico real a desdoblar, las fuerzas presentes son mucho más débiles que las fuerzas de
valencia primaria y se rompen más fácilmente. Por ello, la adherencia de pintura por fuerzas
de valencia secundaria no son tan resistentes a la deslaminación como las pinturas que se
adhieren mediante valencia primaria.

Se ha medido la adherencia por enlace de valencia primaria entre un wash primer y el


acero, esta es aproximadamente 6 veces mayor que la adherencia por enlace de valencia
secundaria entre una laca de acetato vinílico y el acero.

A menudo, Los enlaces de valencia primaria hacen uso de grupos ácidos en la pintura;
los enlaces de valencia secundaria utilizan otros grupos polares, como los hidroxilos, éteres,
componentes de amina, etc... Por ejemplo, la adherencia de las epoxídicas, está directamente
relacionada a la abundancia de grupos polares en la molécula de epoxi (un hidróxilo polar y
dos enlaces de éter en cada Bisfenol A tipo epoxi, estándar de bajo peso molecular) y en el
agente de curado. Las amidas tienen además ventajas con respecto a sus enlaces de carbonilo
y carbón-nitrógeno, ya que la larga cadena de hidrocarbonos mejora la capacidad de la pintura
al humedecer el substrato.

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REVESTIMIENTOS DE PINTURA

Otros polímeros, como los alquídicos deben sus excelentes propiedades adherentes a la
cantidad de grupos hidroxilos de su molécula. La modificación de los polímeros de acetato de
vinilo, cloruro de vinilo con pequeñas cantidades de ácido maleico, ha sido diseñada
específicamente para suministrar adherencia al metal a través del ácido carboxílico que ataca
al substrato.

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ESTRUCTURAS NAVALES

EUITN ENE-10 198


PRODUCCIÓN

11. PRODUCCIÓN
En la fabricación de pinturas se incluye una extensa variedad de materiales con el
propósito de proteger superficies o realzar su aspecto visual o ambas cosas.
En general, y con pocas excepciones, las pinturas se aplican en forma líquida, que
posteriormente, por evaporación de los componentes volátiles o por reacción química, se
convierten en capas finas, duras, continuas y no viscosas.

Todas las pinturas tienen componentes líquidos y componentes sólidos (semisólidos).


Ejemplos de sólidos son los aglutinantes, cuya función es mantener los componentes de la
pintura juntos y los pigmentos, responsables del color.

Lacas, tintes y barnices se clasifican separadamente por su transparencia, pero cuando


están altamente pigmentados, son básicamente pinturas.

Se cree que el uso de la pintura tiene sus orígenes en la época de los descubrimientos
de herramientas y otros implementos. Las primeras pinturas fueron fabricadas de
componentes naturales. Como pigmentos usaban tiza, tierra de colores, carbón, cenizas y
tintes vegetales. Los aglutinantes incluían exudados de árboles o vegetales, claras de huevo,
leche cuajada, y brea. Las primeras pinturas se fabricaron con fines decorativos, pero
eventualmente se fue descubriendo el valor de las pinturas para el mantenimiento, protección
y sellado.

11.1. COMPOSICIÓN DE LAS PINTURAS


Los aglutinantes de pinturas difieren enormemente en su consistencia; van desde
fluidos líquidos finos, como el aceite de linaza, hasta sólidos duros, quebradizos
caracterizados por polímeros sintéticos y resinas naturales.

11.1.1. PINTURAS CON BASE DISOLVENTE

Mientras que los líquidos son fácilmente adaptables para la fabricación y aplicación de
pinturas, las resinas más duras requieren una considerable reducción de consistencia para ser
utilizables. Esto se resuelve usando disolventes líquidos orgánicos de bajo peso molecular,
totalmente capaces de disolver aglutinantes resinosos. Algunos de los solventes usados son
solventes alifáticos y aromáticos, alcoholes, esteres y cetonas. La proporción de disolvente
usado en una pintura depende de la solvencia del disolvente o el poder de disolver la
consistencia requerida para la pintura en cuestión, y de la complejidad del polímero.

En pinturas con base disolvente, el pigmento se dispersa directamente en el vehículo o


la mezcla vehículo/disolvente para formar una fase segunda, o sólido, la cual está totalmente
envuelta en la fase líquida.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Con la exposición al aire o calor, la porción de disolvente se evapora, depositando el


pigmento y el vehículo en forma de capa continua. Si hay aglutinante suficiente, continuará

hasta encapsular totalmente al pigmento tal y como estaba antes de la aplicación. La capa
depositada puede necesitar cambios ulteriores para convertir químicamente al aglutinante en
un sólido no viscoso.

Los aceites o resinas que contienen aceites se transforman durante la exposición al aire
mediante oxidación química y reacciones de polimerización. Este proceso se acelera con el
calor y también con la adición de componentes de cobalto, manganeso, plomo y otros
materiales llamados secadores.

Los vehículos que secan o que son depositados mediante la evaporación del
disolvente, entran en la categoría de las llamadas resinas termoplásticas, por su cualidad de
ablandarse con el calor y endurecerse con el frío. Las resinas que pasan del estado líquido o
semisólido al estado sólido, pierden su plasticidad y no responden a los cambios de
temperaturas. Estas resinas se llaman termoendurecibles.

11.1.2. PINTURAS DE BASE AGUA

Otra manera de reducir la consistencia de sólidos viscosos o duros para facilitar


razonablemente la aplicación, es la dispersión de la resina sólida como una tercera fase
incompatible. El método de dispersión de sólidos en agua es el más frecuentemente aplicado.
El agua siempre se ha considerado como una alternativa atractiva a los solventes por su bajo
coste y poco olor, la ausencia de peligro de incendio, peligro para la salud y es fácil de
limpiar. Desgraciadamente, los materiales que son solubles en agua tienden a retener esta
propiedad en sus capas secas. Gran parte de las resinas termoplásticas de peso molecular de
bajo a moderado pueden ser emulsionadas directamente con agua mediante agitación a gran
velocidad de agua, pudiendo llegar a necesitarse algo de calor o agentes seleccionados
tensoactivos (jabones o detergentes).

Las resinas que se dispersan fácilmente, tienden a formar capas blandas o a necesitar
más curado durante la evaporación del agua, así como las resinas con base de aceite en
pinturas base disolventes. Las resinas de mayor peso molecular, que ofrecen cualidades
superiores, reaccionan directamente en el agua mediante un proceso llamado polimerización
por emulsión. Este proceso fue comercializado inicialmente durante la II Guerra Mundial,
para desarrollar productos sintéticos que sustituyeran a la goma. El método consiste en
agregar lentamente monómeros o reactantes a una solución de detergentes calentada. Los
monómeros, una vez dispersos, pueden convertirse rápidamente en polímeros de cadena larga,
usando catalizadores o iniciadores. Este método se utiliza exclusivamente para producir
emulsiones de vinilo y acrílicos, que actualmente se usan en todas las áreas de tecnología de
revestimiento.

Puesto que el aglutinante en las pinturas de emulsión con base acuosa se encuentra en
forma dispersa, no es receptivo a la adición de pigmentos. Por lo tanto, el pigmento debe estar
disperso en el agua. Estos sistemas tiene tres fases especiales: primera, una dispersión

EUITN ENE-10 200


PRODUCCIÓN

ultrafina del polímero; segunda, dispersión del pigmento por separado; y la tercera fase, o
continúa, agua. Siempre que haya agua suficiente para mantener una distancia relativa entre
las fases de dispersión, estos sistemas pueden (en teoría) mantener su estabilidad en forma
indefinida.

Una vez aplicada la pintura, el agua se evapora, depositando una mezcla heterogénea
de partículas de pigmentos y vehículo, una mezcla que se une por atracciones de capilaridad,
adhesión y cohesión. Añadiendo pequeñas cantidades de fuertes solventes llamados ayudas
coalescentes, las capas forman una estructura relativamente continua. Las capas de polímeros
elevados que se dan de esta forma, no experimentan conversión química posterior, tienen una
vida de servicio y duración notables, considerando el proceso de formación de capas al azar.
No obstante, la estructura particular de los recubrimientos por emulsión proporciona caminos
para el transporte de humedad, permitiendo, cuando se aplican en superficies de madera de
exteriores, que las capas de látex respiren y resistan al ampollamiento.

Los recubrimientos por emulsión aumentan su uso como resultado de las restricciones
medio ambientales en las emisiones de disolventes. En aplicaciones industriales, se calientan
estas pinturas, lográndose mayor fusión de las partículas de resina termoplásticas,
obteniéndose propiedades inalcanzables con endurecimiento a temperatura ambiente.

11.2. FABRICACIÓN
Inicialmente todas las pinturas son mezclas. Tanto los pigmentos como el vehículo se
suministran para su uso directo; por ello la fabricación de pinturas no necesita síntesis
química, solamente operaciones de mezclado. Se utiliza un equipo relativamente similar sin
depender del tipo o utilización final de la pintura.

Para la selección de los pigmentos se seguirán las siguientes indicaciones:

 Examinar el patrón de color que se quiere obtener en la pintura. Estimar el número


de colores distintos que se tienen que mezclar para obtener el color deseado. Para
cada color se tiene que encontrar el pigmento adecuado.

 Definir las propiedades requeridas en los pigmentos.

 Seleccionar el pigmento(s) adecuado(s) para cada color. Con objeto de obtener


pigmentos con las propiedades requeridas, consultar las siguientes fuentes cuando
sea necesario:

1. Información general sobre pigmentos y pinturas. Existen pigmentos que


tradicionalmente se utilizan para determinados usos y como aglutinantes.

2. El índice de colores. Se dan las propiedades de los pigmentos, junto con los
nombres comerciales y sus fabricantes

EUITN ENE-10 201


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

 Conseguir el color deseado con combinaciones de uno o más pigmentos.

 Probar las pinturas producidas.

La dispersión del pigmento necesita el mayor consumo de energía durante la


elaboración de la pintura. Una dispersión adecuada necesita los fluidos móviles suficientes
para permitir la encapsulación total o humedecer los pigmentos. Las mezclas llamadas
disolventes se utilizan para la mezcla primaria de los componentes de la pintura. Para un
número considerable de pinturas como las de imprimación, los productos con contenido de
alquitrán, etc., los disolventes son capaces de finalizar la pintura, siempre y cuando el tamaño
de partícula de los componentes sea adecuado. No obstante, para las pinturas de acabado,
lacas industriales, etc., normalmente los pigmentos suministrados deben ser molidos para
reducir el tamaño de partículas. El área total de la superficie de un sólido finamente molido,
es extremadamente grande, y se necesitará mucha energía para desplazar totalmente todo el
aire ocluido con el vehículo o en la fase agua. La dispersión se consigue normalmente en un
molino, que consiste en una cámara llena de pequeñas perlas fabricadas de cristal, cerámica o
acero inoxidable, donde los aglomerados son sometidos a fuerzas de corte y rozamiento.
Se utilizan distintos tipos de molinos dependiendo de las dificultades que presenten las
partículas para su dispersión:

 Molino de bolas: es un cilindro rotativo lleno de bolas redondas (cerámicas o


de acero inoxidable). Las materias primas se introducen en el cilindro, ruedan y es la acción
de las bolas la que rompen los sólidos, los muele y los mezcla. Con este molino se produce un
buen molido fino pero es muy lento (24 - 96 horas) y las coladas son limitadas, ver fotografía
a y figura b.

Fotografía a. Molino de bolas. Figura b. Corte transversal y


funcionamiento de un Molino de Bolas.

 Mezclador: las materias primas se llenan en cubas y es la acción de un rotor el


que rompe los sólidos, los muele y los mezcla. El mezclador produce un molido de finura
media pero en un tiempo muy rápido, es la mejor elección para imprimaciones y

EUITN ENE-10 202


PRODUCCIÓN

revestimientos de baja pigmentación. Con este si es posible la producción de grandes lotes de


fabricación, ver fotografías c.

Fotografía c. Mezclador

 Molino de perlas: normalmente es utilizado conjunto con el mezclador. La


pintura semiterminada se envía a través de una cabina de presión rellena con pequeñas perlas
de cristal que muelen muy fino. Este proceso produce una molienda fina pero en un proceso
muy lento, es útil en operación continua, ver fotografías d.

Fotografías d. Distintos modelos de molino de perlas.

EUITN ENE-10 203


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ESTRUCTURAS NAVALES

 Molino combinado: Consiste en la combinación de perlas y bolas en el


molino, es decir la pintura procedente del mezclador se pone en una cámara donde las perlas
de cristal son agitadas. Este método produce una excelente finura en la molienda a una buena
velocidad. Capacitado para operación continua. Se han experimentado reducciones
produciendo ahorros de 10-15% en pigmentos. Este tipo de molino es más rápido que el
molino de perlas y es de fácil limpieza. ver Fotografía e.

Fotografía e. Molino Combinado

Después del proceso de dispersión, la mezcla de pigmentos se reduce hasta la


concentración y consistencia final del vehículo. Si se necesita ajustar el color, los colorantes
se añaden en forma de concentrados de colorantes previamente dispersos.

Normalmente el color de una pintura se prepara de acuerdo con un patrón, tiene que
ser exactamente igual al color de fabricación anterior, si el color no es exactamente el buscado
se ajusta por adición de soluciones de colores o por dispersiones concentradas de pigmentos.
En las grandes fábricas de pintura se consigue un nuevo color con la ayuda de
espectofotómetros o colorímetros y ordenadores. El nuevo color se puede medir en el
colorímetro y expresarlo como una serie de valores numéricos.

En la industria de la pintura existe una amplia variedad de aditivos. Su concentración


en la pintura raramente excede el 5%, siendo por lo general menor al 1%. Los aditivos se
utilizan para espesar la pintura, prevenir la formación de sedimentos, descolgamientos y
ruptura por burbujas, ayudar a dispersar los pigmentos, prevenir la formación de película de

EUITN ENE-10 204


PRODUCCIÓN

pintura en envases cerrados, reducir el punto de congelación de pinturas con base acuosa,
pigmentos, etc.

El brillo proviene del aglutinante de la pintura. Para mantener el máximo brillo, se


debe limitar la adición de pigmentos a unos volúmenes bastante bajos. Ha de emplearse
cualquier pigmento de partícula fina, debe usarse en concentraciones que no excedan el 20%
en volumen del aglutinante (excluyendo disolventes o agua).

Al aumentar la concentración de pigmentos, se produce un efecto de amontonamiento


en la capa seca, ya que las partículas de los pigmentos alteran el perfil de la superficie,
creando una reducción en el brillo reflejado. Las pinturas de cáscara de huevo y semibrillantes
actuales muestran una pequeña reducción en las propiedades de resistencia debido a la
preservación de una capa continua. Posteriores adiciones de pigmentos producen una
aglomeración adicional en la capa seca y gradualmente elimina la capacidad de la capa de
encapsular totalmente al pigmento. Las partículas del pigmento seco salen a la superficie,
produciendo un acabado plano. Este efecto se aumenta si hay partículas gruesas presentes.

En pinturas planas, las grietas y hendiduras pequeñas formadas por las partículas
salientes permiten a manchas y otros contaminantes de la superficie incrustarse en la capa y,
por tanto, son difíciles de eliminar. Una deficiencia añadida de dicho sistema, es la tendencia
de las partículas de pigmento expuestas a enlazarse débilmente, y por ello, son fáciles de
eliminar mediante una abrasión suave. Esto produce un satinado, mientras se crea una zona
brillante o pulida en un fondo plano.

Debe tenerse en cuenta que las pinturas en su forma líquida son un producto
semiacabado y que el proceso de fabricación de una pintura no puede considerarse terminado
hasta que la pintura se haya aplicado a un objeto, y forme una película seca, totalmente
endurecida.

En las grandes fábricas, las soluciones se harán y almacenarán en grandes cantidades,


esto es de especial importancia para la fabricación de pinturas industriales, donde éste será el
único modo de conseguir una gama de colores y lotes que satisfaga los pedidos de los
clientes.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

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MÉTODOS DE APLICACIÓN

12. MÉTODOS DE APLICACIÓN.

El proceso de producción para pinturas no termina hasta que la pintura haya sido
aplicada al objeto en cuestión y haya secado/curado en una capa seca de un espesor tal, que
sea el correcto para la función para la que ha sido diseñado.

Para transferir la pintura líquida desde el bote al objeto, tenemos varios métodos y
herramientas para elegir.

Los tres principales métodos son la brocha, rodillo y espray. De estos tres métodos, el
método con brocha es el más lento, y el método mediante espray es el más rápido como
podemos ver en la siguiente tabla (ver tabla a).

Métodos de aplicación
Alcance relativo por día
Método Pies Cuadrados Metros Cuadrados
Brocha 650 93
Rodillo 1200-2600 186-372
Espray 2000-6000 372-744
Airless Spray 3000-8000 744-1115

Tabla a. métodos de aplicación y su alcance relativo por día

La elección de los métodos aplicación depende de un número de factores. El primero


es el tipo de recubrimiento. La mayoría de recubrimientos basados en aceites pueden ser
fácilmente aplicados por cepillo; Sin embargo, para superficies grandes, lisas, el rodillo o las
aplicaciones con spray es mucho más rápido. Para áreas pequeñas y relativamente complejas,
la brocha es probablemente el método recomendado. La reparación de áreas pequeñas o
retoques de recubrimiento a menudo se hacen por brocha ya permite un mejor control de la
aplicación. Los recubrimientos que secan rápido (por ejemplo las lacas) son difíciles de
aplicar por medio de la brocha o rodillo, así que el espray es el método preferido para estos
tipos de recubrimiento. Los recubrimiento más lentos de secado o curado, pueden ser
aplicados con cualquiera de los tres métodos.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
El tipo de superficie es también un factor para tener en cuenta. Como se ha indicado
previamente, la brocha es probablemente el mejor método para áreas pequeñas y de formas
complejas. También, si la superficie está llena de pequeños huecos, es recomendable la
aplicación de la brocha como primera mano. El rodillo es práctico para áreas grandes, planas
(los tanques, las paredes laterales, o los techos planos del tanque). Sin embargo, el espray
sería el método más rápido. Es preferible el espray en áreas grandes y no está limitada a
superficies planas. Puede estar usado en superficies curvas, como tubería, o superficies
irregulares, como chapas de acero estructurales.

Los problemas medioambientales también sean considerados. La brocha o el rodillo


pueden utilizarse en casi cualquier zona, el recubrimiento líquido es transferido de la brocha o
el rodillo directamente a la superficie. El espray sin embargo, representa problemas con
disolventes tóxicos, así como también un peligro posible de fuego debido a la acumulación de
gases. El espray no es recomendable para aéreas pequeñas y debe de evitarse la aplicación por
espray en zonas donde se está ejecutando soldaduras.

La limpieza total es también un factor para considerar. Limpiar una brocha es el


método menos difícil, limpiar un rodillo está en segundo lugar, y la limpieza total de un
equipo de espray es el más complicado. Para un área pequeña utilizaremos, la brocha o el
rodillo ya que son los más fáciles de limpiar.

12.1 MÉTODOS MANUALES

Existen las siguientes herramientas para la aplicación de la pintura con métodos


manuales:

12.1.1 GUANTES DE PINTURA:

Como el nombre indica son guantes que se ponen en la mano, se introducen en la


pintura y se utilizan para dar pinceladas de pintura en la superficie. Este tipo de herramienta
debe ser evitada ya que no se puede controlar el espesor de la capa.

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MÉTODOS DE APLICACIÓN

12.1.2 Aplicación de la brocha:

Las brochas están formadas por tres partes, el mango, que suele ser de madera y más o
menos largo según el fin para el que esté hecha la brocha; la virola, pieza metálica que une las
cerdas al mango, y las cerdas, que están hechas con pelos de animales (jabalí, cerdo, marta,
etc.), aunque también las hay sintéticas, ver fotografía a.

Fotografía a. Brocha

La aplicación de la brocha no se trata un método antiguo para aplicación del


recubrimiento. Hay áreas y condiciones donde la aplicación del recubrimiento mediante la
brocha es un método valioso. En muchos casos, se le recomienda a brocha en las áreas
difíciles, por ejemplo, los bordes, alrededor de remaches, en esquinas, alrededor de cabezas
del perno, a lo largo de soldaduras, y áreas similares, antes de la aplicación de un
recubrimiento del general por espray.

La aplicación de la brocha definitivamente no debería ser pasada por alto en la


aplicación de recubrimiento de alta efectividad.

Hay un número variado de tipos de brochas. El tipo más común, que sirve para acero
estructural y áreas similares, se trata de una brocha convencional, con ancho de 3 a 6 pulgadas
y con varias longitudes de cerdas llegando hasta 7 pulgadas. Las brochas ovales a menudo
sirven para acero estructural y aplicaciones marinas. Estos pueden servir para aplicación de
recubrimiento alrededor de superficies irregulares, como remaches, las cabezas del perno, y
las áreas similares, así como también el sistema de tuberías, y otras superficies parecidas.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
La brocha plana es un tipo nuevo de brocha, que generalmente está hecha de cerdas
pequeñas de nailon de 1 a 1.5 pulgadas de largas, sujetados a una base plana de
aproximadamente de 4 x 7 pulgadas, dando una cobertura más ancha en la superficie.
También generalmente le aplica los recubrimientos a superficies planas más rápidamente; Sin
embargo, no puede ser usado eficazmente sobre superficies complicadas. Es efectivo
introduciendo recubrimiento a la fuerza en agrieta en madera, en superficies llenas de hoyos,
y en áreas disparejas similares en superficies planas.

Hay generalmente dos tipos de cerdas usadas en brochas. Las fibras artificiales son
satisfactorias para la mayoría de brochas. Sin embargo, donde son usados en lacas, las cuáles
contiene solventes como acetonas, las fibras artificiales pueden ser afectadas por los
solventes. El nailon es una fibra sintética excelente. No es afectado por la mayoría de
solventes, aunque las lacas fuertes pueden afectar la cerda de nailon. La cerda cochina suele
ser la materia prima destinada para brochas. A pesar de eso, es la mejor cerda de calidad para
la mayoría de recubrimientos. Las brochas de cerda de cochinas son caras, ya que la mayoría
provienen de China. Son sensibles al agua y no deberían servir para recubrimientos diluidos
en agua, pero pueden servir satisfactoriamente para lacas. El nailon puede servir para casi
todos los recubrimientos, con la excepción limitada de solventes muy fuertes. Cuesta menos
que la cerda cochina y es bueno con recubrimientos diluidos en agua. El nailon también tiene
resistencia excelente de abrasión donde los recubrimientos son aplicados a superficies
ásperas, superficies disparejas aceradas, de cemento armado y de la mampostería.

La aplicación correcta de un recubrimiento por brocha depende del manejo correcto de


la brocha. La brocha debería estar sujeta con los dedos, como sujetar un lápiz. En sí
manejando técnicas, da un sentido del tacto más leve de la brocha, suministra mejor control,
deja menos marcas de la brocha, y causa menos cansancio.

Las brochas no se debe sumergí mucho dentro de la pintura. Sumergiendo en la


pintura, esto mantiene el líquido apartado de la virola de la brocha, previniendo el goteo y el
recubrimiento sobre el mango. La técnica correcta de cargar una brocha está mostrada en el
siguiente esquema, ver figura b.

EUITN JUL-11 210


MÉTODOS DE APLICACIÓN

Figura b. Método para la carga de la brocha

El recubrimiento debe de extenderse sobre la superficie sujetando el cepillo en un


ángulo de aproximadamente 45 grados (ver figura c). El recubrimiento debe ser repartido
uniformemente y rápidamente, usando la muñeca y el brazo para esparcir el recubrimiento
sobre la superficie. Una vez que el recubrimiento esta uniformemente esparcido, este debería
ser alisado a brochazos paralelos sobre la superficie para eliminar algunas irregularidades en
el recubrimiento. Empujar la brocha con demasiada fuerza, especialmente sobre el acabado,
pueden crear señales de la brocha, lo cual puede ser el foco para el fracaso probable del
recubrimiento.

Figura c. aplicación con brocha

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Las brazadas finales de alisamiento deberían suministrar un recubrimiento suave,
uniforme sobre la superficie entera y deberían ser paralelas y en una dirección.

Los recubrimientos que secan rápidos deben de ser aplicado en la superficie tan rápido
como sea posible. La vuelta atrás sobre tales superficies sólo da como resultado
amontonamiento del recubrimiento y poniendo áspera la superficie. Para áreas pequeñas
emplearemos brazadas rápidas para aplicarle el recubrimiento.

Debemos acentuar otra vez que no se debe sobrecargar la brocha. Un cepillo


sobrecargado de recubrimiento causará goteo, carreras, y problemas aplicación. Cuando el
recubrimiento se seca en el área de la virola, el cepillo pierde su flexibilidad, las cerdas tienen
tendencia a abultarse, terminando por destruir la brocha.

Con las brochas, se limita el espesor de la capa seca a unos 30 - 40m (excepto en
algunas pinturas especiales).

12.1.3 APLICACIÓN DEL RODILLO:

Si vamos a adquirir un rodillo, nos encontraremos con una amplia variedad de


tamaños, formas y material de elaboración.
El tamaño elegido dependerá de la superficie que vamos pintar, puede ir desde un
rodillo estrecho a uno de 18 pulgadas, siendo la longitud más común la de 9 pulgadas
aproximadamente.

Respecto al material tendremos que tener en cuenta el material de elaboración


dependiendo de la pintura que vamos a utilizar con el mismo. Por ejemplo, los rodillos de
pelo pequeño o corto son los indicados para pinturas acrílicas y látex, los de espuma para
esmalte o barnices y los rígidos, para dar efectos.

También tendremos que tener en cuenta la forma con respecto al fin que le daremos,
sobre todo si queremos realizar ciertos detalles sobre la pintura base, o si debemos pintar
algunas zonas más complicadas e inaccesibles y deseamos lograr buenos resultados.

EUITN JUL-11 212


MÉTODOS DE APLICACIÓN

Los rodillos son ideales para pintar aéreas grandes y poseen la virtud de no dejar
marcas o rayas de brochas. Existen varios tipos de rodillos y cada uno tiene su uso específico:

 Rodillo de lana: los rodillos de lana (sintético o natural) pueden ser de pelo
corto y de pelo largo, y la elección del mismo dependerá de la superficie y de la pintura que
se usará. La longitud de la fibra va de 1/4 a 11/4 de pulgadas, dependiendo del uso del
rodillo. Las pinturas con las que mejor se trabaja este tipo de rodillo son las acrílicas y al
agua. Si la superficie es lisa, es mejor optar por un rodillo de pelo corto; si por lo contrario
nos encontramos con una superficie con irregularidades, la elección se inclinará hacia un
rodillo de pelo largo.

 Rodillos de espuma de goma: estos se utilizarán con pinturas sintéticas y el


material de su composición permite un mejor acabado y algunos efectos de textura.

El rodillo es excelente para áreas grandes, planas (por ejemplo los techos del tanque,
las cubiertas, el casco del barco, las paredes laterales de tanques, paredes, etcétera.), y en
zonas donde no sea necesaria la aplicación mediante la brocha o espray. La aplicación del
rodillo es más rápida que la brocha, pero no es más rápido que el espray.

Los rodillos también vienen con extensión de hasta 16 pies de largo, permitiendo el
pintado a superficies altas y paredes, permitiéndonos el no utilizar la escalera o andamios.

Tenemos rodillos para pintar tubos o superficies curvas. Estos rodillos se caracterizan
por ser flexibles y presentar segmentos, permitiendo adaptarse a las superficies curvas. El
tamaño de la tubería determina el número de segmentos, ver fotografía d.

EUITN JUL-11 213


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Fotografía d. Rodillo con segmentos

Los rodillos de presión, en el cual el recubrimiento llega al rodillo mediante una


manguera que pasa por la agarradera del rodillo. La cantidad de recubrimiento se controla por
una válvula de la punta del dedo sobre la agarradera, permitiendo un procedimiento continuo
sobre superficies muy grandes.

El uso del rodillo requiere menos habilidad que la brocha o el espray. No obstante, el
rodillo no debería ser considerado un método pobre de aplicación. Puede ser usado
eficazmente con muchos recubrimientos de alto rendimiento.

Con cuidado, debemos cargar el rodillo en la bandeja o cubeta, haciéndolo rodar


dentro de la misma para que se moje toda la superficie. Luego, retiramos el exceso de pintura
pasando el rodillo sobre la rejilla o zona texturada de la bandeja a fin de evitar el goteo
excesivo y la salpicadura. A continuación, pasamos el rodillo por la superficie a pintar con
movimientos ascendentes y descendentes, luego de manera perpendicular (horizontal), y
nuevamente vertical, para lograr distribuir y extender satisfactoriamente la pintura. La
superficie deberá quedar totalmente cubierta, con un color parejo a fin de que la apariencia
sea uniforme, y la pintura no debe chorrear ni presentar burbujas.

Cuando terminamos de aplicar el recubrimiento sobre un bloque, comenzamos con el


bloque adyacente a ése y repetimos el procedimiento. Pasaremos el rodillo por el área nueva,
dentro del anterior a fin de que haya una continuad de la capa. El rodillo debería ser aplicado

EUITN JUL-11 214


MÉTODOS DE APLICACIÓN
uniformemente, suavemente, y lentamente, a fin de evitar las salpicaduras. El acabado de los
recubrimientos mediante el rodillo no será tan suave como por brocha o por espray porque el
acabado por el rodillo hará un efecto ligeramente punteado en la superficie.

12.2 APLICACIONES PULVERIZADAS

Mediante las aplicaciones pulverizadas, el volumen de mantenimiento y recubrimiento


es mayor. Este método no es tan solo más rápido que cualquiera de los métodos anteriormente
citados, además las capas de revestimiento resultante son más uniformes en el espesor, y
contienen menos imperfecciones que con otros métodos, ver fotografía e.

Figura e. pistola pulverizadora

12.2.1 Aplicación a pistola:

La pintura (mezclada) se coloca en un tanque de presión (o cuba de presión) con una


tapa removible. Esta tapa se vuelve a colocar y asegurar antes de que el tanque sea
presurizado. La presión del aire en el tanque de presión es normalmente de 2-5 bar. El aire
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ESTRUCTURAS NAVALES
presiona a la pintura líquida a través de una tubería insertada en el bote y va a través de una
manguera de goma a la pistola de pulverización.

Hay dos adaptadores en la mayoría de las pistolas. Uno regula la cantidad de fluido
que atraviesa la pistola cuando el gatillo es accionado, y el segundo controla la cantidad de
aire de paso a través de la pistola, también accionada por el mecanismo de disparo. En la
mayoría de pulverizadores, el gatillo acciona ambos, el líquido y el aire; sin embargo, hay
algunas pistolas donde el aire fluye en una corriente continua y sólo el líquido es controlado.

En sistemas convencionales del equipo del pulverizador a presión, el aire comprimido


se usa para realizar dos funciones, debe pulverizar el recubrimiento en la boquilla de la
pistola, y segundo debe de aplicar la presión a la pintura y forzarla a través del orificio en la
pistola. La presión del aire pasando a través de la pistola, así como también la presión sobre el
líquido, ofrece una gran influencia en el tipo de pulverizador a presión y el tipo de abanico
desarrollado. Si hay muy poca presión del aire en la pistola, la corriente líquida no será rota
satisfactoriamente y el espray solamente estará desperdigado cuando llega a la superficie. Si
la presión del aire en el líquido es demasiada alta en contraste con la presión del aire en la
pistola, puede ocurrir lo mismo que en el caso anterior.

Si la presión del aire en la pistola es demasiada alta en contraste con la presión líquida,
el recubrimiento será sobre disperso, con una gran cantidad de turbulencia que no aplicará el
recubrimiento líquido a la superficie, pero lo dispersará en a la atmósfera circundante.
También, si la presión líquida es demasiado baja en contraste con la presión del aire, también
ocurrirá la turbulencia, formando una película poco satisfactoria en la superficie.

El pulverizador a presión convencional provee una variedad ancha de patrones de


espray, grado de atomización y de recubrimiento aplicado a la superficie. Tenemos que
prestar atención a las recomendaciones del fabricante del recubrimiento. Usando las
recomendaciones del fabricante, el ajuste de la pistola para la presión de aire y de líquido,
permitirá aplicar el recubrimiento bajo condiciones óptimas.

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MÉTODOS DE APLICACIÓN
El segundo método de aplicarle recubrimientos por pulverizador a presión está por el
uso del atomizador interno de aire. En este caso, en vez de chocar la corriente de aire con la
corriente de recubrimiento líquido fuera del atomizador en sí, el aire dentro del atomizador
rodea a la boquilla del recubrimiento líquido, mezclándose los dos en la punta. El abanico
existente, la forma, y tamaño son determinados por la forma de la boquilla de aire. Una de las
desventajas de este tipo de pulverizador a presión es que con recubrimientos que se secan
relativamente rápido, el recubrimiento puede acumularse en la cabeza de la pistola.

12.2.2 Aplicación a pistola sin aire:

La pintura es bombeada desde el contenedor a través de un pistón o una bomba a la


pistola de pulverización donde la pintura líquida se atomiza hasta salir por una boquilla, ver
fotografía f.

Fotografía f. Equipo pulverización airless

A diferencia de la pistola de aire, en la formación de la atomización no se mezcla el


aire con la pintura, de donde le viene el nombre de pistola sin aire. La pulverización se
consigue obligando a la pintura a pasar por difusores o boquillas especialmente diseñadas,
mediante presión hidráulica. La presión hidráulica necesaria suele generarse en una bomba
accionada por aire con una elevada relación presión de fluido/presión de aire de entrada. Hay
bombas disponibles con relaciones comprendidas entre 20:1 y 60:1, siendo el valor más
corriente de 45:1.

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Las principales ventajas de la pistola 'airless' son:

1. Se pueden aplicar recubrimientos de gran espesor sin tener que diluir la


pintura.
2. Es posible una aplicación muy rápida, lo que supone una ventaja económica.
3. En comparación con la pistola convencional, se reduce la sobrepulverización y
el rebote, lo cual se traduce en una pérdida menor de material y una reducción de los
peligros de polvo y vapores.

Las boquillas, por las que tiene que pasar la pintura para conseguir la pulverización,
son de carburo de tungsteno y son piezas de alta precisión. El "abanico" de pintura atomizada
se produce por una ranura abierta en la cara del orificio. Hay disponibles varios tamaños de
orificio, con distintos ángulos de ranura. La elección de la boquilla depende de la presión de
fluido necesaria para la pulverización, junto con el tamaño de orificio necesario para
conseguir la tasa de salida de fluido correcta. La tasa de salida del fluido controla el espesor
de película aplicado.

Con diferentes ángulos de ranura se producen abanicos de distinta anchura. La


selección de una anchura de abanico determinada depende de la forma y tamaño de la
estructura que se va a pintar. La elección de anchura de abanico está también relacionada con
el tamaño del orificio; para el mismo tamaño de orificio, la pintura aplicada por unidad de
superficie será menor cuanto más ancho sea el abanico de pulverización.

Las pistolas sin aire funcionan normalmente a presiones de fluido de hasta 352 kg/cm2
y deberán utilizarse siempre de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento y las
precauciones de seguridad del fabricante.

En general, las boquillas con un tamaño de orificio de 0,23-0,33 mm (9-12 milésimas


de pulgada) son adecuadas para aplicar recubrimientos de 50 micras (2 milésimas de pulgada)
aproximadamente de espesor de la película húmeda. Los tamaños de boquilla comprendidos
entre 0,33 y 0,48 mm (13-19 milésimas de pulgada) son adecuados para películas húmedas de

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MÉTODOS DE APLICACIÓN
100-200 micras (4-8 milésimas de pulgada) y 0,48-0,79 mm (19-31 milésimas de pulgada)
para 200 micras (8 milésimas de pulgada) en adelante. Los mástiques de gran resistencia que
se aplican a espesores de película muy gruesos podrían necesitar boquillas con orificios de
hasta 1,02-1,52 mm (40-60 milésimas de pulgada).

Existen varios diseños de boquillas disponibles, cuya elección depende del acabado
requerido, la facilidad de aplicación y la facilidad de limpieza de los bloqueos que se
producen en las mismas. En algunos productos, el efecto decorativo conseguido con la pistola
sin aire no es tan bueno como el que se consigue con la pistola convencional. Sin embargo, la
aplicación con pistola sin aire se acepta ampliamente en la actualidad como un método
conveniente de aplicación de recubrimientos protectores de alto rendimiento.

12.2.3 Hot spray:

Este sistema es primordialmente usado con espray convencional, aunque también


puede ser usado sin aire. La diferencia de este tipo de pulverizador yace en el aparato
calentador, usualmente localizada en la línea de alimentación entre el bote de presión y la
pistola. Esto puede ofrecer varias ventajas con ciertos tipos de recubrimientos y en proceso de
ciertas condiciones, ver fotografía g.

Fotografía g. Equipo hot spray

La mayoría de recubrimientos orgánicos llegarán a ser más fluidos en temperaturas


más altas. En otras palabras, como la temperatura es aumentada, la viscosidad de la solución

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ESTRUCTURAS NAVALES
disminuye, convirtiendo un recubrimiento viscoso en uno que rociará y será esparcida por el
mecanismo del pulverizador a presión. Este recubrimiento ofrece mejor atomización en la
presión del aire más bajo, y en muchas circunstancias puede reducir la cantidad de over spray
producido. Se obtiene un mejor caudal, y, en proceso de algunas condiciones, pin-holing de
algunos recubrimientos es eficazmente reducido. La temperatura del recubrimiento líquido es
incrementada normalmente entre 55° y 70° C, aunque esta temperatura depende del tipo de
recubrimiento líquido.

En general, las ventajas de Hot Spray son:

 La aplicación más rápida debido a la viscosidad más baja.


 La presión requerida es más baja.
 Menos over spray.
 El espesor aumentado por recubrimiento.
 Secado algo más rápida.
 Un acabado más suave.
 Se requiere menos presión de aire.
 El recubrimiento tiene tendencia a tener una viscosidad más uniforme.
 El tiempo curado se reduce.
 Los recubrimientos pueden ser rociados fácilmente en temperaturas ambientales más
bajas.
 Hay menos vapores diluyentes ya que no sea utilizado ningún solvente añadido.
 Una atomización más fina con presiones más bajo.
 Con viscosidad reducida obtenemos una mejor adhesión del recubrimiento.
 Se obtiene un mejor curado en películas más densas.

12.2.4 Pulverización electrostática:

El equipo de pulverización electrostática puede estar basado en pulverización por aire,


una combinación de pulverización por aire y bomba de membrana de baja presión o
pulverización sin aire. El principio es que la pintura se cargue electrostáticamente
(normalmente positiva). El objeto a pulverizar tiene toma de tierra. Las partículas de la

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MÉTODOS DE APLICACIÓN
pintura cargadas positivamente son atraídas a todas las zonas del objeto, y el acabado de la
pintura es especialmente bueno, sobre todo en los cantos. El efecto envolvente, en donde las
partículas de pintura cargadas son atraídas a la parte de atrás del objeto. El principio de la
pulverización electrostática se muestra en la figura h.

Figura h. principio pulverización electroestática

Las ventajas de espray sin aire electrostático son:


 Complete cobertura.
 Complete uso del recubrimiento líquido.
 Casi ninguna pérdida del recubrimiento.
 La reducción en sobre-espray a casi poner en el cero.
 La constitución de una película más uniforme.

Hay también algunas desventajas sustanciales en el uso de espray electrónico:


 No todos los recubrimientos pueden ser aplicados con este método.
 La formulación de cada recubrimiento es crítica, es decir, el recubrimiento
debe ser diseñado para este tipo de aplicación..

EUITN JUL-11 221


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
 El procedimiento electrostático no puede ser usado en una superficie poco
conductiva.
 Hay algo de peligro de choque eléctrico durante aplicación por el voltaje muy
alto usado
 El equipo es considerablemente más caro.

Estos métodos de pulverización pueden combinarse con calentadores para pintura. La


pintura precalentada tiene ventajas, ya que se reduce la viscosidad de la pintura eliminando la
necesidad de ajustes de viscosidad mediante diluyentes. La mayor parte de los disolventes de
la pintura se evaporan de camino a la superficie formando capas frescas más finas – y menor
riesgo de descolgamiento. Por otro lado el riesgo de pulverización en seco se ve
incrementado. Algunos de los equipos para la aplicación de algunos materiales sin disolventes
utilizan precalentamiento.

12.3 TÉCNICA DE ROCIADO.

Una técnica correcta de rociada es esencial para el éxito del trabajo, y los siguientes
puntos deben ser observados cuando usamos equipos de pulverización a presión.

1. Sujetar la pistola no más de 10 pulgadas de la superficie, ver figura i.

Figura i. Espacio entre la pistola y la superficie

EUITN JUL-11 222


MÉTODOS DE APLICACIÓN

2. Cabe comprobar la mancha que dejará sobre la superficie vertical al presionar


el detonador de la pistola, lo cual indica el tipo de abanico que obtendremos con este
ajuste de la pistola, ver figura j.

Figura j. Abanico normal

3. La siguiente figura muestra el tipo de mancha que obtendríamos si la presión


en el líquido es demasiada alta y la presión del aire demasiado baja, ver figura k.

Figura k. Abanico con mucha pintura en su zona central

4. La siguiente figura muestra una mancha cuando el ajuste de la pistola es tal que
la presión líquida es baja y la presión del aire es demasiada alta. La presión del aire

EUITN JUL-11 223


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
alta tiende a dividir el abanico, causando un delgado espray central y seco en los
bordes, ver figura l.

Figura l. espray seco en los bordes y delgado en el centro

5. La siguiente imagen muestra el tipo de abanico que puede ser obtenido si la


pistola tiene un problema en la boquilla. En este caso, el abanico toma forma en
lágrima. Siendo más espeso al pie de la lágrima. Si obtenemos este tipo de abanico, la
pistola debería ser completamente inspeccionada para determinar el problema, ver
figura m.

Figura m. abanico con forma de lágrima

6. La pistola debe apuntar perpendicularmente a la superficie. La boquilla de la


pistola no debería apuntar hacia arriba ni hacia abajo del ángulo perpendicular, ya que
en este caso el espray otra vez estará disparejo, la forma del abanico estaría espesa en

EUITN JUL-11 224


MÉTODOS DE APLICACIÓN
un extremo y muy ligero en el otro extremo, dando como resultado salpicaduras o
sobre espray en un extremo y corrida al otro, ver figura n.

Figura n. abanico espeso en su zona superior

7. Mantener la pistola paralela para la superficie en todo momento. La pistola


debería estar a una distancia constante de la superficie, de tal manera que el abanico
obtenido tenga una anchura óptima. Los trazos deben ser uniformes, moviéndose de
aquí para allá a través de la superficie de tal manera que el espray solape el paso
anterior un 50 % , ver figura o.

Figura o. Trazado del abanico

8. Aplicar un recubrimiento adicional a todas las esquinas, las soldaduras, los


remaches, los pernos u otros bordes cortantes. Esto lo podemos ver en la siguiente
imagen (ver figura p). El rincones se produce un recubrimiento algo más pesado en

EUITN JUL-11 225


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
los lados de este, y un recubrimiento más delgado en el mismo rincón. Esto puede
llevar a los problemas anticipados de corrosión en los rincones.

Figura p. aplicación en rincones

9. Un segundo método es aplicar una banda de recubrimiento en el rincón, no


rociando directamente en el rincón. En este caso, una banda es rociada en cada lado
del rincón, traslapando hacia el rincón a fin de cubrirlo, ver figura q.

Figura q. otro método para aplicar sobre rincones

Hay un número de dificultades que conlleva a un ajuste del pulverizador a presión. La


causa principal de la mayoría de los problemas es un equipo sucio y un mantenimiento pobre
del equipo, ver tabla q.
EUITN JUL-11 226
MÉTODOS DE APLICACIÓN

Problemas Causas Soluciones


Regular a una presión adecuada,
Presión del aire demasiado alta, sobre todo si se trata de un
o demasiado baja. equipo "airless".
Piel de naranja.
Pistola demasiado próxima al Mantener la pistola a mayor
objeto a pintar. distancia.

Insuficiente pulverización de
Aumentar la presión del aire.
aire, en la pistola.
Puntos de alfiler
Humedad en el aire del equipo Limpiar las conducciones del
de aplicación. aire y "purgar" el compresor.

Exceso de pintura en una sola Disminuir el paso de pintura en


capa. la pistola.
Descolgamientos fuertes.
Pistola demasiado cerca de la Mantener la pistola a una
superficie a pintar. distancia correcta.

Mala pulverización de la pintura


Ajustar correctamente la salida y
por exceso de la misma, o falta
presión de aire
de aire.
Descolgamientos suaves
En los equipos "airless", poca Aumentar la presión y utilizar
presión para la salida de pintura. boquillas más pequeñas.

Reducir la presión del aire.


Mantener la pistola
perpendicular a la superficie a
pintar, y acercar la misma.
Partículas de pintura seca que Agregar disolventes retardantes.
caen sobre la superficie debido Pintar primero los cantos y
Pulverización seca.
al rebote, por exceso de esquinas y continuar después
pulverización. con el resto.
En las superficies horizontales
comenzar por el lado más
cercano, continuar hasta el más
separado.

Reducir la presión del aire y


utilizar boquillas más pequeñas,
Capas muy gruesas y con mucho
Pintura a ráfagas para aplicar capas más finas.
disolvente.
Alejar la pistola de la superficie
a pintar.
Tabla q. Defectos, causas y posibles soluciones

EUITN JUL-11 227


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

EUITN JUL-11 228


IMPRIMACIONES DE PREFABRICADO

13. IMPRIMACIONES DE PREFABRICADO

Las imprimaciones de prefabricación se utilizan para la protección temporal durante el


periodo de construcción, ya que las normas existente demandan un mes de protección en las
condiciones del astillero.

13.1 HISTORIA DE LA IMPRIMACIONES EN TALLER

Las imprimaciones de prefabricación (antes llamada imprimaciones de taller) fueron


introducidas a finales de los cincuenta.

Con anterioridad, el acero destinado a la fabricación de barcos y demás estructuras se


montaban mientras la cascarilla estaba más o menos intacta. Por aquel entonces las estructuras
se dejaban al aire libre para eliminar la cascarilla por defecto de los fenómenos atmosféricos.

Este método iba en detrimento de la eficacia de la producción así como en lo tocante a


la soldadura, lo que se hacía mayoritariamente con electrodos manuales, haciendo que el
proceso fuera más lento debido a la presencia de óxido y de cascarilla de laminación. A pesar
de la velocidad de soldado, el proceso resultaba muy lento y poco eficaz.

El pretratamiento del sustrato de acero, anterior a la aplicación de la pintura, se hacía


mediante cepillado, picado, con piquete y limpiado a llama para eliminar los restos de
cascarilla que no habían sido eliminados por los elementos, así como para eliminar el oxido.
De todos modos, estos métodos, aparte de ser lentos y trabajosos, no eran muy eficaces para
eliminar la cascarilla y el oxido. La superficie de estas formas de pretratamiento quedaba en
un estado inaceptable para su posterior pintado.

El decapado abrasivo ha sido ampliamente introducido en estos años, y la eficacia de


su método de preparación de superficie, llevó al desarrollo de plantas de decapado donde el
acero (planchas y perfiles) eran traslados en cintas transportadoras a través de una cámara
EUITN JUL-11 229
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS MARINAS
cerrada en donde el acero era “bombardeado” con miles de partículas de acero que limpiaban
la superficie del acero eficazmente dejando una superficie en la que la limpieza metálica y la
rugosidad de la superficie era bastante más aceptable para su posterior pintado. Esto se
llevaba a cabo en una cabina de pintura adyacente en la misma línea de montaje.

Este proceso se llevaba a cabo en un espacio cerrado en talleres de producción y el


proceso pasó a denominarse imprimación de taller.

Al mismo tiempo, los astilleros introdujeron la construcción por secciones, con la


necesidad de proteger al acero durante el proceso de construcción.

La primera generación de imprimaciones de prefabricación (de taller) tenían como


base resinas alquídicas, de todos modos, fueron rápidamente sustituidas por productos con
base polivinílico butirácea ya que son de secado mucho más rápido, y endurecen el acero más
rápidamente preparándolo para su manipulación. Las imprimaciones de prefabricado de
butiráceo vinílico utilizaban ácido en el proceso de curado, lo que conllevaba problemas al
sumergir las estructuras en agua, ya que los restos en la capa de imprimación de prefabricado
de ácido solubles en agua, daban lugar a ampollamiento osmótico en las zonas sumergidas.
Esto, sobre todo en la industria naval, hizo que las imprimaciones de prefabricado tuviesen
que eliminarse de las zonas sumergidas. Esto es de vital importancia si el buque es diseñado
con un sistema de corriente impresa.

Aún más, el periodo efectivo de protección bajo las condiciones del astillero en estas
finas capas de imprimaciones era bastante limitada. Los estándares utilizados por aquel
entonces definen las propiedades de las imprimaciones de butiráceo vinílico como protectoras
contra la corrosión durante un periodo mínimo de un mes.

Más tarde apareció una generación de imprimaciones de prefabricado con base epoxi.
Estos productos, sin la utilización de ácidos en su mecanismo de curado, no necesitaban ser
eliminadas de los cascos sumergidos de los buques. Los primeros productos estaban
pigmentados con óxido de hierro, aun así, pronto se introdujeron productos con contenido de
zinc metálico.

EUITN JUL-11 230


IMPRIMACIONES DE PREFABRICADO

Al mismo tiempo, a principios de los setentas, se estuvo trabajando con imprimaciones


de prefabricado con silicato inorgánico de zinc. El motivo fueron unos contratos que se
llevarían a cabo en algunos astilleros europeos para armadores americanos, como por
ejemplo Exxon y Hess Oil, que especificaban dichas imprimaciones de prefabricado con
sistema de pintura basado en zinc inorgánico como imprimación.

Las imprimaciones de prefabricados de silicato de zinc utilizadas entonces contenían


gran cantidad de zinc (>80% de zinc en capa seca), y si aplicadas ligeramente por encima del
espesor de capa seca especificado, mostraban una tendencia a crear problemas en lo que se
refiere a la porosidad de las soldaduras, llegándose a niveles inaceptables de gases producidos
por el corte y las soldaduras. A pesar de estas consecuencias, las imprimaciones de
prefabricado de silicato de zinc ofrecían una protección prolongada contra la corrosión (hasta
12 meses) bajo condiciones del astillero y tenían una ventaja extra, la de tener base acuosa,
ver gráfica a.

Tiempo Relativo de Protección


7
6
5
4
3
2
1
0
1525 PVB 1528 Epoxy 1537 Epoxy Zinc 1539 Silicatos 1572 Silicatos 1577 Silicatos
(Polivinilbitilo) bajos en Zinc medios en Zinc altos en Zinc

15 micra en la placa lisa 20 micra en la placa lisa

Gráfica a. tiempo relativo de protección

Aparte de los casos particulares en donde los armadores requerían las imprimaciones
de prefabricado de zinc, estos productos nunca fueron de uso generalizado en los astilleros,
debido sobre todo a su alto coste.
EUITN JUL-11 231
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS MARINAS

En lo que se refiere a las imprimaciones de prefabricado de base epoxi, estas han


ganado territorio y predominan a partir de la última mitad de los años sesenta. Debido a su
contenido orgánico, las imprimaciones de prefabricado de epoxi no se podían utilizar en las
soldaduras dobles a alta velocidad. La introducción de métodos de soldadura automáticos
además de métodos de construcción avanzada, crearon una demanda de imprimaciones de
prefabricado que pudieran soldarse, fueran resistentes al calor y pudieran proteger al acero de
la corrosión durante largos periodos de tiempo.

La industria de la pintura respondió a este reto y a mediados de los ochenta salió al


mercado una nueva generación de imprimaciones de prefabricado con bajo contenido de zinc.
Estos productos ofrecían una protección contra la corrosión mayor si se compara con los de
epoxi y debido a la combinación de una pigmentación por debajo de la concentración de
volumen crítica (CPVC) y el vehículo de silicato etílico, fue posible aplicar estas
imprimaciones de prefabricado a unos espesores de capa seca considerablemente más bajo de
lo que se podía aplicar aquellas con alto contenido de zinc (12 µm – 18 µm contra 25 µm -30
µm). Debido al bajo espesor en capa seca y a la cantidad reducida de zinc metálico en la capa
seca, los problemas anteriores de porosidad en las soldaduras y de gases resultaron más o
menos eliminados.

Las imprimaciones de prefabricado de silicato inorgánico de zinc, a los espesores


aplicados, son apropiadas para los siguientes métodos de soldadura, ver gráfica b:

 Soldadura al arco mecánico con electrodos cubiertos (SMAW) o (MMA).


 Soldadura al arco metálico en presencia de gas (MIG/MAG).
 Soldadura de arco sumergido (SAW).

EUITN JUL-11 232


IMPRIMACIONES DE PREFABRICADO

80

70

60

50
Porcentaje

GMAW (Japan)
40
SMAW (Japan)
30
GMAW (Europe)
20 SMAW (Europe)
10

0
Año
70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90
GMAW: Gas Metal Arc Wleding
SMAW: Welding with Stick Electrodes

Gráfica b. Gráfica de los diferentes tipos de soldadura y su utilización en el tiempo.

Además, los silicatos inorgánicos de zinc ofrecen un nivel bastante alto de resistencia
al calor, lo que minimiza las quemaduras, demostrando unas buenas propiedades mecánicas
contra el impacto y la abrasión, reduciendo la cantidad de trabajo de reparación durante la
preparación secundaría de superficie anterior a la aplicación de la pintura.

Las imprimaciones de prefabricado de zinc inorgánico (tanto los tipos de alta como
con baja pigmentación) son por ahora los únicos productos de este tipo que pueden ser
incluidos como parte integral de un sistema de pintura final de la estructura.

Los espesores de película seca demasiado altos causaran porosidad en la soldaduras y


reducirá la velocidad de soldadura, y una demasiada pigmentación de Zinc interferirán con las
soldaduras automáticas MIG/MAG.

EUITN JUL-11 233


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS MARINAS

13.2 TIPOS GENÉRICOS:

 Alcadicos: son muy raras en la actualidad.


 PVB (polivinilbutilo):
o Básicamente una imprimación acida, fortificada con epoxy.
o Normalmente tres componente:
 Base.
 Acido.
 Agente de curado.
o Pigmentado con oxido de hierro, cromatos, fosfatos.
o Poco usado actualmente.

 Epoxi:
o Normalmente tipo de la aducción de la amina.
o Pigmentado con oxido de hierro o zinc.
o Muy usado pero cada vez, menos usado.

 Silicato de zinc:
o Inorgánico.
o Pigmentado con zinc.
o Muy usado los tipos con poco contenido de zinc.
o Adecuado para soldadura MIG/MAG.
o Protección superior a los 12 meses en las condiciones del astillero

13.3 SECUENCIA DE IMPRIMACIÓN DE PREFABRICACIÓN:

La secuencia de imprimación de prefabricación es la siguiente

 El acero de precalienta.
 El acero se prepara en maquinas giratoria automáticas tanto las chapas como
los perfiles.

EUITN JUL-11 234


IMPRIMACIONES DE PREFABRICADO

 Las imprimaciones de prefabricación son aplicadas automáticamente en


cabinas de pintado adyacentes por pistolas trasversales.

PRECALENTAMIENTO

CHORRO CON MAQUINA


GIRATORIA

INSPECCIÓN ZONA

APLICACIÓN
AUTOMÁTICA

ZONA DE SECADO
(POST CALENTAMIENTO)

Se demanda de las imprimaciones de prefabricado:

 Protección anticorrosiva durante el periodo de construcción


 No influya en la calidad de la soldadura.
 No interferir con el corte del acero.
 Forma la base y es parte del sistema final de pintura.

EUITN JUL-11 235


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS MARINAS

EUITN JUL-11 236


PINTURAS ANTI-FOULING

14. PINTURAS ANTI-FOULING

“El mar es la cuna de toda vida”. Esta frase nos viene a decir que la vida se originó en
el mar, o que esa “sopa” orgánica que existió en el principio del tiempo donde los átomos se
combinaron creando formas de vida – si se creen las últimas investigaciones y teorías
científicas.

El mar hoy en día está lleno de vida, y siendo esto algo bueno para la industria
pesquera, alguna de esa vida puede causar problemas a la industria de transporte marítimo.
Las formas de vida animal y vegetal pueden unirse a los cascos sumergidos de los barcos
originando una fricción que puede hacer que el buque vaya más lento, forzándolo a utilizar
más combustible para mantener la velocidad.

Se conoce como fouling la acumulación y depósito de material biológico en una


superficie inmersa en agua, como pueden ser los cascos de los barcos.

Las formas de vida animales y vegetales tienen ciclos de vida similares, y durante este
ciclo forman larvas y esporas. Estas larvas y esporas se moverán en el agua buscando un lugar
adecuado para asentarse. La mayor parte de la vida marina con la que estamos tratando con
relación a los fondos de los barcos, es estacionaria en su vida adulta.

La industria marítima ha intentado durante siglos combatirlo. Los objetivos para esta
lucha han cambiado durante los años. En los tiempos de los barcos de madera, uno de los
mayores problemas eran los gusanos agujereadores de la madera, poniendo en peligro la
seguridad estructural de los barcos, ya que los gusanos estaban consumiendo el barco por
completo. Los barcos de hoy en día, al estar construidos en su mayoría de acero, no tienen
este problema, aunque lo que llamamos incrustación marina ha permanecido sin cambios
apreciables a través de los siglos, pero nuestra habilidad para combatir estos problemas se ha
incrementado notoriamente, ver fotografía a.

EUITN JUL-11 237


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Fotografía a. Incrustaciones marinas

Los cascos de los barcos que no están tratados con sistemas anti-fouling pueden llegar
a almacenar grandes cantidades de material a los pocos meses de estar en servicio. Una
pequeña cantidad de fouling depositada en el casco de un barco puede hacer incrementar el
consumo de combustible hasta en un 50% debido a que la resistencia hidrodinámica al
movimiento aumenta, a la vez que la velocidad disminuye. Un casco limpio hace que la
velocidad sea mayor a la vez que el consumo inferior.

Un buen sistema anti-fouling hace que el consumo sea menor a la vez que el
mantenimiento del buque disminuye y el tiempo de operación aumenta.

Las pinturas anti-fouling están formadas por una resina en la que se ha disuelto algún
pigmento que da color al producto y otros productos como los biocidas que serán los que
evitarán que se fijen las algas y demás formas de vida. Como biocida se utiliza normalmente
algún oxido de cobre que impide que se adhieran los microorganismos. Por esta razón
antiguamente se forraban con planchas finas de cobre algunos cascos que quedaban
excelentemente protegidos de los moluscos y demás caracolillos. Existen resinas que están
diseñadas para se vayan disolviendo poco a poco, y por tanto vayan liberando también poco a
poco los productos que matan las algas. Otras llamadas de matriz dura no son solubles y
forman micro poros por donde se liberan los biocidas. Son más resistentes a la fricción y

EUITN JUL-11 238


PINTURAS ANTI-FOULING
abrasión pero una vez disueltos los biocidas, se perderá el efecto protector y cada 3 ó 4 años
tendremos que rascar las capas de resina antes de aplicar una nueva.

Debemos de tener especial cuidado con los ánodos de sacrificio, antes de comenzar
con la pintura anti fouling. Debemos revisar los ánodos de sacrificio y cambiarlos aunque no
estén gastados del todo. Pero lo más importante es no taparlos con pintura ya que entonces no
cumplirían su función. Están hechos de Zinc que al ser más electronegativo que otros metales
se oxidará antes y por tanto protegerá los demás elementos metálicos bajo el agua como son la
hélice los cojinetes del timón, la orza y bulbo de hierro fundidos, y otros tornillos y elementos
de sujeción que se encuentren en la carena.

Por incrustación marina, entendemos cualquier forma de vida animal y vegetal que
ataca al casco sumergido de los barcos. Las formas animales de vida incluyen todas las
especies de lapas, gusanos, conchas, etc., mientras que la vida vegetal incluye todo tipo de
algas:

 Lapa es el nombre vulgar para los miembros de la subclase invertebrada


Cirripedia en la clase de los crustáceos del phylum artrópodo. Este grupo incluye
aproximadamente 1.000 especies de crustáceos que son sessile (permanentemente pegadas a
una superficie). La mayoría viven pegadas a rocas, conchas, cascos de barcos y otros objetos
sumergidos; algunos viven sobre ballenas, tortugas y peces; y dos grupos son parásitos de
otros invertebrados marinos, ver fotografía b.

Fotografía b. Lapa

EUITN JUL-11 239


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Las larvas de las lapas tienen seis pares de bordes torácicos, abdómenes
reducidos y bocas. Un caparazón forma una par de conchas, como los bivalvos,
alrededor del cuerpo. En su metamorfosis de etapa adulta, la larva se asienta y sujeta a
una superficie boca abajo, utilizando cemento segregado por glándulas en la base del
primer par de antenas. Unas placas calcáreas rodean al animal, reemplazando al
caparazón. En un grupo, un pedúnculo carnoso sujeta a las placas y al cuerpo. En las
placas protectoras, el cuerpo del barnacle consiste en una región cefálica y una
torácica, que contienen seis pares de apéndices largos (llamados cirro) que emergen
rítmicamente para coger comida, ver fotografía c.

Fotografía c. Barnacle

Internamente, la lapa posee una garganta con forma de U, con un estómago


simple y una bomba de sangre. No tiene branquias, y el intercambio de gases tiene
lugar a través de las superficies del manto y el cirro. La lapa es hermafrodita, aunque
puede darse la fertilización cruzada.

 La lapa ganso es un animal de las profundidades que se acopla a la


madera o a los cascos de los barcos. Su estructura exterior incluye un pedúnculo
carnoso, una fina concha cubriendo su cuero, y seis pares de cirros, que capturan la

EUITN JUL-11 240


PINTURAS ANTI-FOULING
comida. Las incrustaciones de las lapas pueden reducir la velocidad del barco un 30
por ciento, causando un incremento significativo en los costes de combustible.

 Las algas de mar son cualquier tipo de alga multicelular que vive en el
medio ambiente marino. Las algas marrones (como la Laminaria, o kelp; Fucus, o alga
de roca; y alga de golfo) y las algas rojas (como la Chondrus, dulse y laver)
constituyen las algas más comunes. Unas cuantas algas verdes pueden considerarse
como algas de mar, por ejemplo, la Ulva, o lechuga de mar, y Codium. Las algas
normalmente se pegan en el fondo del mar o a otros objetos sólidos, como los cascos
de los barcos. Estas algas que se encuentran en las playas durante la marea alta, son los
más familiares. Este fenómeno es común a lo largo de las playas rocosas, donde
muchas algas crecen agarradas a las rocas. Aunque las algas crecen a profundidades de
30m (100 pies), algunas algas rojas crecen en profundidades de 180m (600 pies). Ver
fotografía d.

Fotografía d. Algas

Las algas son importantes en todos los océanos. Las camas de algas proveen un hábitat
(comida y protección) para muchos animales. También son productores primarios muy
importantes en la comida de origen marino. Muchas, como el alga dulce y la lechuga de mar,
se utilizan como comidas en varios países, y algunas otras algas se utilizan como fertilizantes.

EUITN JUL-11 241


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Como vemos, tanto las formas de vida animal como vegetal son beneficiosas para las
otras formas de vida en el mar, y la única objeción que tenemos es su tendencia a hacer su
residencia permanente en los barcos, impidiendo su paso por el mar.

Nadie quiere matar a la incrustación biológica por el simple hecho de la exterminación


sin más, pero los incrementos en el consumo de combustible son claramente no aceptables
desde ningún punto de vista. El trabajo de las pinturas anti-fouling hoy en día se concentra en
ofrecer una superficie que sea hostil tanto a las larvas como a las esporas, para que no se
asienten. Esto se realiza normalmente creando una capa tóxica laminar cercana a las zonas del
casco sumergidas.

En este trabajo se utilizan ciertas toxinas importantes:

 El óxido cuproso es la toxina más utilizada en las pinturas anti incrustación. Es


activo en un abanico de formas de vida animal y vegetal bastante amplio y se utiliza como un
pigmento en las formulaciones. El óxido cuproso ha sido utilizado durante décadas y sus
efectos sobre la vida marina son muy conocidos y están bien documentados.

 El tributyl tin (TBT) es un componente orgánico ampliamente utilizado como


aditivo en pinturas para cascos de barcos porque inhibe el crecimiento de lapas y algas.
Introducido comercialmente con este propósito en los años 60, el TBT es de gran duración y
reduce la necesidad de mantenimiento del barco. También baja los costes de carburante
mediante el descenso de la resistencia causada por las materias que crecen en el casco. El uso
del TBT ha sido atacado desde los 70, cuando el uso de TBT se extendió, se vio que las
concentraciones de este compuesto en zonas con alta densidad de barcos eran muy elevadas.
Pronto se vieron los efectos medioambientalmente adversos que tenía este compuesto al
liberarse esta pintura al agua y distribuirse en el medio marino. Estos compuestos
organoestánicos (son compuestos orgánicos que contienen al menos un enlace carbono-
estaño) muestran una elevada toxicidad a niveles de concentración muy bajos. Se acumulan
en los sedimentos del fondo y se han observado sus efectos adversos principalmente en
moluscos marinos, entre los cuales un caso muy estudiado fue el efecto en caracoles marinos
en los que estos compuestos actúan como disruptor endocrino (alterando el sistema hormonal

EUITN JUL-11 242


PINTURAS ANTI-FOULING
de los seres vivos). En mamíferos marinos se acumulan en grandes concentraciones en
sistemas hepáticos. Ya se ha desarrollado una nueva pintura TBT que filtra menos, pero los
grupos medioambientales de USA urgen que el uso de TBT se restrinja, como se ha hecho en
Francia (1982) y en Gran Bretaña (1986). El TBT no se utiliza como un pigmento, pero se
polimeriza con un metacrilato en un aglomerante llamado metacrilato tributyl. Este
polímero es inestable y el enlace entre el TBT y el metacrilato se romperá al contacto con el
agua, liberando la toxina.

En años anteriores las toxinas como el arsénico, mercurio y DDT, se había utilizado,
aunque su extremada toxicidad para vidas superiores ha causado el uso discontinuo o incluso
su prohibición.

La Organización Marítima Internacional (conocida como IMO) lleva exigiendo desde


el año 2003 la reducción y posterior desaparición de este compuesto que ha sido utilizado
durante años como biocida muy efectivo en las pinturas anti-fouling. Desde el 1 de Enero de
2008 está totalmente prohibida y queda sustituida por una variedad de pinturas libres de TBT
mucho más respetuosas con el medio ambiente, además consiguen una alta eficiencia y
durabilidad.

Un barco navega con más suavidad si su obra viva está libre de algas, moluscos y otras
incrustaciones. La batalla contra el crecimiento de formas de vivas sobre la obra viva es tan
antigua como lo es la historia de la navegación. El TBT demostró hace más de treinta años ser
muy efectivo contra el caracolillo, las algas y demás incrustaciones, pero más tarde también
demostró ser altamente tóxico y letal contra el mar. La toxina del TBT se acumula en los
sedimentos marinos afectando a los sistemas hormonales de los peces y otras formas de vida
en el mar. Aún hoy en día muchas especies siguen afectadas por el envenenamiento con TBT.

Actualmente se utilizan ya otros productos biocidas como el carboxilato de zinc o el


acrilato de cobre, aunque quizás el futuro esté en las superficies elásticas no adherentes a base
de siliconas flexibles. Así ya existen varios anti-fouling basados en una fina película de
silicona flexible de gran suavidad sobre la que las incrustaciones tienen mucha dificultad en
adherirse.

EUITN JUL-11 243


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

14.1 VENTAJAS DE UN PULIDO ANTI-FOULING

Suavidad equivale a beneficio, el aspecto rugoso que muchas veces ofrece la pintura
anti-fouling y que necesariamente tendría que tener un aspecto liso para conseguir reducir la
resistencia hidrodinámica del barco. En los barcos de recreo este aspecto tiene importancia
para conseguir mejorar las prestaciones del velero o reducir el consumo de los barcos a motor.
En los grandes buques mercantes el efecto es brutal. Si utilizamos un anti-fouling a base de
siliconas como por ejemplo el Hempasil, la eficiencia energética aumenta en más de un 10%
gracias a la disminución de la resistencia del casco sobre el agua. En un gran
portacontenedores cuya factura de fuel-oil anual asciende a 25 millones de dólares, el uso de
un buen anti-fouling supone un ahorro de más de 2,5 millones de dólares al año.

Algunos anti-fouling están basados en una película de polímero de flúor


autopulimentable que ofrece una superficie extremadamente lisa y por tanto con un gran
rendimiento para la propulsión del barco. La superficie es flexible lo cual ayuda a evitar el
crecimiento de organismos vivos.

14.2 TIPOS DE PINTURAS ANTI-FOULING

Existen cuatro clases de pinturas en uso actualmente:

 Anti-fouling convencional: Están basadas en un aglomerante de resina de


trementina y se pigmentan con óxido cuproso. En el agua el aglomerante de resina se disuelve
liberando los pigmentos tóxicos. El problema con este tipo de anti incrustantes es que la
disolución del aglomerante de resina llega a ser incontrolada a un alto nivel. La protección
contra las incrustaciones marinas puede ser sólo proporcionada por periodos de 12-18 meses,
ver fotografía e.

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PINTURAS ANTI-FOULING

Fotografía e. Aplicación de anti-fouling convencional

Curan por evaporación y tienen un secado rápido, alcanzando una terminación


dura y razonablemente suave. Son compatibles con la mayoría de las otras pinturas,
por lo que pueden aplicarse sin mayores problemas sobre las ya existentes. Son muy
resistentes a la abrasión y se adhieren bien. Dada su dureza, son difíciles de remover y
pierden progresivamente su efectividad si la embarcación es estacionada en tierra. En
compensación tienen una buena durabilidad (de un año y medio a dos en el agua) y
son las más efectivas en áreas con alto grado de incrustación. Son apropiadas para
veleros de crucero y embarcaciones a motor.

Atención, si el casco es de aluminio, el oxido de cobre puede ser incompatible


por problemas de corrosión y por ello debe consultar con el fabricante de la pintura.

Las pinturas anti-fouling con base de resina reaccionan con el oxígeno y deben
por ello sumergirse en agua al secarse – normalmente en 6-8 horas, pero no más de 24.

 Anti-fouling por desprendimiento: Tienen base aglomerantes de


cloruros de caucho o de vinilo como aglomerantes y se pigmentan con grandes
cantidades de óxido cuproso. En el agua, los pigmentos tóxicos desaparecen, dejando
una concha de aglomerante vacía. Después de un período suficiente de tiempo el
grosor de esta concha de aglomerante vacía se vuelve tan gruesa que se liberan

EUITN JUL-11 245


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
insuficientes toxinas creando una toxicidad en la capa sub-laminar bajo el límite
crítico necesario para evitar la sedimentación.

Cantidades significativas de pigmentos tóxicos permanecen en el sistema anti


incrustación bajo la capa vacía de aglomerante y se ha intentado eliminarla mediante
cepillado bajo el agua. Esto no ha tenido buenos resultados, debido al mal trabajo y
problemas en las instrucciones dadas al equipo e inspecciones.

Esta concha vacía de aglomerante ha de sellarse en dique seco antes de que se


apliquen pinturas anti-fouling, y tras un número suficiente de aplicaciones en dique
seco crea un “sandwich” grueso de capas de anti-fouling y selladoras. Bajo un espesor
total de capa seca de 1000 – 1200 m se crean grandes tensiones internas en este
sandwich, apareciendo el descascarillamiento, creando macro grosores en el casco
sumergido.

Las pinturas anti-fouling protegen contra los incrustamientos marinos durante


periodos de 18 a 24 meses.

 Anti-fouling por ablación: Están basada en una mezcla de


aglomerantes de resinas y aglomerantes moderados (vinilo). La pigmentación es de
óxido cuproso con pequeñas cantidades de otros biocidas. La anti-incrustación por
ablación tiene la misma función que la pintura anti-incrustación convencional basada
en resinas, aunque la presencia de aglomerantes moderados (o amortiguadores)
prolongan el proceso de disolución. La disolución de los aglomerantes evita el
crecimiento de los sistemas de sandwich.

La anti-incrustación por ablación protege contra las incrustaciones marinas


durante períodos de 26 a 30 meses.

 Anti-fouling por auto-pulido: Aprovechan el efecto de la abrasión


producida por el agua sobre la superficie del caso en movimiento, lo cual les permite

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PINTURAS ANTI-FOULING
presentar siempre una capa activa de biocida hasta su total desgaste. Su efectividad no
disminuye si la embarcación permanece en seco para una reparación.

Con estas pinturas conviene aplicar sobre la superficie ya preparada, una mano
de antiincrustante rojo y sobre él las manos que se deseen del color definitivo. Así, se
evita tener que lijar en profundidad en la siguiente aplicación, ya que si ante la menor
aparición de la capa roja, se efectúa inmediatamente la renovación del fondo con la
misma pintura anterior, se requerirá como única preparación previa al repintado, un
lavado y un lijado suave a la superficie.

No son recomendables para acabados extremadamente lisos y debe evitarse el


cepillado pues les disminuye el espesor rápidamente. Tampoco son aconsejables para
embarcaciones transportadas en trailer o que permanecen largos períodos en tierra. Al
poseer un gran peso específico y exigir la aplicación de capas gruesas, incrementan el
peso de la embarcación. Son de uso apropiado en veleros de crucero y embarcaciones
a motor, de velocidad moderada a baja y de uso frecuente.

Hay dos tipos de anti-fouling por auto-pulido en el mercado: con contenido de


estaño y sin contenido de estaño.

Los tipos con contenido de estaño se basan en metracrilato tributyltin como


aglomerante. Aparte del estaño, las pinturas están pigmentadas con óxido cuproso
como el pigmento tóxico principal. Los tipos con contenido de estaño puede proveer
una protección contra las incrustaciones marinas de hasta más de 5 años.

Los tipos sin estaño utilizan aglomerantes más desarrollados que los utilizados
en los anti-fouling por ablación. Normalmente se utiliza más de un aglomerante
moderado en adición, y las resinas son seleccionadas de entre los tipos con grados de
disolución muy lentos. La toxina utilizada es el óxido cuproso en combinación con dos
o tres biocidas.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Puede discutirse que el anti-fouling no debería llamarse de base auto-pulida, ya
que los aglomerantes no son tóxicos, aunque ambos tipos hidrolizan liberando toxinas.
La pintura anti-incrustación de auto-pulido sin estaño puede proteger durante un
período de hasta 30 años.

14.3 Anti-fouling con ultrasonidos.

Así podría ser en un futuro cercano, si el sistema demuestra verdaderamente su


eficacia. Una empresa inglesa ha sacado al mercado un sistema electrónico consistente en un
emisor de ultrasonidos que emite vibraciones ultrasónicas en la gama baja de frecuencias de
los ultrasonidos. El sistema promete destruir o al menos incapacitar la adherencia de los
organismos vivos tanto animales como algas al casco. El aparato consiste en un transductor de
ultrasonidos que se adhiere mediante epoxi al interior del casco sin necesidad de hacer
agujeros que traspasen la obra viva. El emisor trabaja a 12 ó 24 voltios y consume del orden
de 1 amperio, ver figura f.

Figura f. Anti-fouling por ultrasonidos

Todos los productores de pintura están haciendo estudios en el campo de los anti-
fouling y en el futuro se introducirán avances en los productos no tóxicos basados en
superficies extremadamente suaves. Dichos anti-fouling estarán probablemente basados en

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PINTURAS ANTI-FOULING
aglomerantes de silicona. Otro desarrollo que parece va a tener lugar es el reemplazo de las
toxinas tradicionales por sustancias orgánicas que no son tóxicas, pero que crean condiciones
desfavorables en la capa de agua cercana al casco del barco, previniendo la sedimentación de
larvas y esporas.

14.4 ¿CÓMO PROCEDER?

Debemos limpiar toda la superficie de la obra vida antes de cualquier aplicación. Para
ello lo más cómodo es utilizar una pistola de agua a presión, que a sus 200 atmósferas
arrancarán prácticamente toda la suciedad. Cuando saquemos el barco del agua no debemos
esperar a que se sequen las algas ya que entonces es mucho más difícil su eliminación. Si
algunas se resisten a salir, utilice una espátula de madera y solo utilizar de metal en caso de
una incrustación muy rebelde.

Las hélices necesitan protección anti-incrustante igual que el casco para evitar
pérdidas de velocidad, maniobrabilidad y rendimiento de la embarcación.

Una meticulosa preparación de la superficie es esencial para el anclaje del anti-fouling


en la hélice.

Después de desengrasar y lijar, el anti-fouling se aplicará sobre una superficie


adecuadamente preparada con imprimación epoxi.

14.5 TEMPERATURA Y HUMEDAD AMBIENTE.

No se debe de pintar a los grandes calores del verano. Temperaturas mayores de 20 o


25 grados son inadecuadas, y si estas son inferiores a 15 grados centígrados los tiempos de
secado se alargarán indeseablemente. Sobre todo no pinte a pleno sol o si la humedad del
ambiente es muy elevada.

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ESTRUCTURAS NAVALES

14.6 ¿CADA CUANTO HAY QUE PINTAR?

Depende de varios factores como el desgaste debido a las horas de navegación del
barco, la temperatura media de las aguas o el tipo de pintura empleada. Casi siempre es
necesario aplicarla a comienzos de todas las temporadas, y cada 5 años debemos decapar todo
el casco completamente en caso de haber utilizado patentes de tipo de matriz dura. Con las
autopulimentables no es necesario, pero tienen una vida media más corta.

Cada fabricante ofrece una tabla de rendimiento por metro cuadrado diferente.
También indicara el número de capas que se deben aplicar. Estos tipos de pintura suelen
depositar una capa densa en el fondo de la lata por lo que se deben remover muy
enérgicamente mediante un mezclador de pinturas o con más paciencia con un palo de madera
para su completa homogenización.

Es fundamentar conocer la superficie total a pintar, y que será aproximadamente,


función de la eslora de flotación el calado y la manga de la embarcación. Superficie = Eslora
de flotación x (Manga+Calado). Si su barco tiene una eslora grande (de por ejemplo más de
12 metros) debe aplicar un factor corrector cuyo valor oscila desde 1 a 0,5. Cuanto mayor sea
su eslora, más pequeño será este coeficiente.

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PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA

15. PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA

15.1. INTRODUCCIÓN
Los tanques, ya sean de carga o de lastre, presentan algunos de los medios más
corrosivos a bordo de los barcos. Los tanques de lastre se llenan normalmente con agua de
mar (el electrolito perfecto) y durante los viajes los tanques de carga van transportando carga,
las superficies internas están expuestas a condensaciones importantes. Por esto los tanques de
lastre son bastante problemáticos desde el punto de vista de protección contra la corrosión
mediante revestimientos protectores.

De los dos tipos de tanques, los que se utilizan como lastre de agua son los más
problemáticos, por razones que más tarde expondremos. La situación en cuanto a los tanques
de carga está mucho más controlada, pero presentan otros tipos de problemas para los
armadores, especialmente cuando están cargados con productos o cargas químicas.

Aquí discutiremos sobre varios factores, como los ambientes corrosivos, la influencia
de productos químicos, la preparación de superficie, propiedades de los materiales, aplicación
y curado, que puede tener una influencia negativa o positiva en la vida de servicio de los
revestimientos, asistiendo o previniendo con la instalación de sistemas de recubrimiento que
durarán a lo largo de la vida útil del buque.

Antes de empezar a hablar de cómo proteger los dos tipos de tanques deberíamos
echar un vistazo primero a la construcción de los tanques. Aún hoy vemos construidos
demasiados tanques con construcciones propicias para la corrosión. Parece que los ingenieros
navales todavía no tienen demasiado en cuenta el aspecto durante el diseño contra la corrosión
y aún hoy encontramos estructuras que contienen detalles que son casi imposibles de aplicar
protección contra la corrosión.

Los problemas en tanques de lastre se han acentuado, como resultado de las normas
Marpol 73/78, Anexo I, Reg. 13F, donde se estipula que las nuevas construcciones han de ser
de doble casco, lo cual ha aumentado de manera importante las zonas internas de los tanques
de lastre. Si se compara con las antiguas construcciones monocasco, en las construcciones de
doble fondo, las zonas de los tanques de lastre han aumentado de tres a seis veces más.

Las Universidades en cooperación con expertos en corrosión, deberían intentar que los
estudiantes tengan mayor conocimiento y comprensión sobre los problemas derivados de la
corrosión.

En ISO 12944-3, donde se describen soluciones que proveen eficazmente de


resistencia pasiva a la corrosión y son apropiadas para la aplicación de revestimientos, los
ingenieros e ingenieros navales pueden encontrar parámetros básicos para el diseño de
estructuras.

EUITN JUL-11 251


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

15.2. TANQUES DE LASTRE:


En los últimos años, la protección contra la corrosión del acero en los tanques de lastre
se ha vuelto más importante, o mejor dicho, la falta de protección que frecuentemente era el
caso en estas áreas tan vitales. A finales de los años setenta, principio de los ochenta, hubo
varios accidentes en alta mar, a menudo accidentes fatales. Este hecho, relacionado con el
descubrimiento de serios daños causados por la corrosión, fue naturalmente inaceptable tanto
para las autoridades como para las sociedades de clasificación, ver fotografías a, b y c.

Fotografía a Fotografía b

Fotografías c

En 1991 las sociedades de clasificación más importantes durante una reunión conjunta
en IACS en Londres acordaron lo siguiente:

 Demanda de reconocimientos más rigurosos en zonas internas de los tanques


de lastre.

EUITN JUL-11 252


PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA

 Todos los tanques de lastre de nuevas construcciones han de ser recubiertos,


preferiblemente con recubrimientos duros.
 Para facilitar las inspecciones, se prefieren sistemas de recubrimientos de
pintura de color claro.
 Seguimiento del mantenimiento con el buque en servicio.

En general, la frecuencia de inspecciones suele ser de treinta meses, sin embargo, si el


revestimiento de protección en los tanques de lastre se ha deteriorado antes de este plazo, los
intervalos de inspección se reducirán a doce meses (o menos) hasta que el problema de
corrosión en el tanque(s) esté controlado, ver tabla a.

Estado del Sistema Inspecciones


Aplicado
Bueno       
Malo o pobre                
Años 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Insp. Especial  Insp. Intermedia  Insp. Anual 
Tabla a. Inspecciones según el estado en el que se encuentre el sistema

Cuando el grado de deterioro (por ejemplo: Ri 3-Ri 4 en concordancia con ISO


4628/3) del revestimiento del tanque, haya excedido el 20% de área interior total, se debe
considerar que el revestimiento ya no tiene ningún efecto y debe renovarse completamente. Se
recomienda comenzar los trabajos de mantenimiento cuando el deterioro sea del orden del 5%
del área interna del tanque. Si a este punto, los trabajos de mantenimiento no han comenzado,
entonces los intervalos de inspecciones por parte de la sociedad de clasificación serán
reducidos como se indica más arriba.

El deterioro local del revestimiento correspondiente a Ri 4 (de acuerdo con ISO


4628/3, ver tabla b) alrededor de las zonas de concentración de tensiones estructurales, se ha
de considerar por separado. Es obligatorio reparar la rotura del sistema de recubrimiento en
estas zonas. Ejemplos de estas localizaciones son las bases de las abrazaderas, intersecciones
de longitudinales y refuerzos con miembros primarios de apoyo, cantos de orificios, muescas,
aperturas, y otras discontinuidades y soldaduras.

Designación de grado de oxidación ISO 4628-3-1982


Ri 1 0,05% Ri 2 0,5% Ri 3 1% Ri 4 8% Ri 5 40-50%

Tabla b. Grados de oxidación según ISO 4628-3-1982

EUITN JUL-11 253


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Dado lo anterior, ¿qué clase de sistemas existen para que los astilleros y armadores
puedan completar las demandas del IACS (Asociación Internacional de Sociedades de
Clasificación)?.

La base para los sistemas de pinturas en tanques de lastre, para protección a largo
plazo a de tener una preparación de superficie del nivel más alto. Desde un punto de vista
práctico, esto implicará una preparación de superficie primaria a un grado de limpieza
metálica de un mínimo de Sa 2 ½ según la ISO 8501-1 en el momento de la aplicación del
sistema de pintura.

Para nuevas construcciones se puede considerar el uso de las imprimaciones de


prefabricado (anteriormente conocidas como imprimaciones de taller). En caso de su
utilización, la preparación secundaria de la superficie debe ser exhaustiva, reparando todos los
daños en la capa de imprimación de prefabricado. Asimismo se han de corregir todas las áreas
corroídas hasta lograr el grado de limpieza metálica especificado originalmente. La
imprimación de prefabricado ha de tener una calidad apropiada para su inclusión permanente
en el sistema de revestimiento posterior (por ejemplo, imprimación de prefabricado de silicato
de zinc). En caso contrario, la imprimación de prefabricado ha de eliminarse totalmente y el
sustrato de acero restaurado, obteniendo el grado de limpieza metálica especificado
originalmente.

Para buques en servicio, todas las áreas internas en tanques de lastre deben lavarse
minuciosamente con agua dulce, a fin de eliminar los cloruros. En algunos casos es
conveniente utilizar chorro de agua a alta presión.

En cuanto a las nuevas construcciones, la situación es bastante simple ya que el acero


está más o menos en un estado “virgen”, abierto a todas las soluciones. Deben tenerse en
cuenta los siguientes sistemas genéricos:

15.2.1. SISTEMAS INORGÁNICOS:

Por el momento existe sólo un sistema de revestimiento inorgánico para los tanques de
lastre que es tanto económica como técnicamente aceptable, llamado silicato de zinc
inorgánico.

Una especificación típica para el silicato de zinc podría ser la siguiente:

1º.- Recorte (Stripe coat) de todos los cantos, aperturas, soldaduras, etc.

2º.- Aplicación de una capa de silicato de zinc inorgánico, mínimo 100 m de


espesor de capa seca.

3º.- Correcciones puntuales de todas las áreas donde sea necesario.

Los puntos 1º y 3º pueden ser combinados y ejecutados después de 2º.

EUITN JUL-11 254


PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA

Se pueden utilizar tanto pinturas de silicatos de zinc con base agua o con base
disolvente. Sin embargo, la experiencia ha demostrado que los productos con base agua son
superiores a los base disolvente en lo que respecta a la vida de servicio y la resistencia
mecánica.

Si se utilizan imprimaciones de prefabricación, en presencia de sustancias orgánicas,


las mismas han de ser eliminadas totalmente, previo a la aplicación de la pintura de silicato de
zinc. A las imprimaciones de prefabricado de silicato de zinc orgánico se les puede hacer una
preparación de superficie secundaria, como se ha descrito anteriormente.

Después de 15 años de servicio, algunos buques, en los que se había aplicado pintura
de silicato de zinc en base agua (1x75 micras) en los tanques de lastre cuando fueron
construidos, fueron sometidos a estudio. El revestimiento original de silicato de zinc estaba en
buenas condiciones, y los tanques de lastre tenían un mínimo de corrosión. Con un espesor de
capa seca de 100 micras, que es posible de lograr con los productos actuales, no hay razón
alguna para no esperar que las pinturas de silicato de zinc inorgánico proporcionen una
protección eficaz contra la corrosión durante 20-25 años.

Los revestimientos de silicato de zinc inorgánicos son normalmente de color gris


metalizado y así cumplen el objetivo propuesto de colores claros. Durante el servicio, las
reacciones con elementos en el agua de mar formarán carbonatos de zinc (el llamado óxido
blanco) que tiende a rellenar los poros del revestimiento haciéndolo impermeable al agua.

La aplicación de pintura de silicatos de zinc en tanques de lastre asegurará protección


contra la corrosión, siempre que estas pinturas proporcionen protección por principio
galvánico, lo cual excluye la corrosión filiforme de los daños. La corrosión por picaduras
podría llegar a ser un problema, sin embargo, es un problema común en tanques de lastre
pintados ya sea con sistemas de revestimiento orgánicos o inorgánicos, ver fotografía d y e.

Fotografía d. Corrosión Filiforme Fotografía e. Corrosión por picaduras

Los trabajos de reparación de silicato de zinc son relativamente simples, una razón
más para difundir el uso de estos excelentes revestimientos.

Dentro del grupo de los revestimientos inorgánicos, hemos de incluir también las
pinturas cementosas. En la mayor parte de los casos, están indicadas para protección contra la

EUITN JUL-11 255


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

corrosión durante periodos de tiempo limitado. Estas pinturas, debido a su corta vida de
servicio, se utilizarán fundamentalmente en buques antiguos, donde lo que resta de la vida en
servicio del buque no justifica el uso y la inversión de revestimientos de larga vida de
servicio.

15.2.2. SISTEMAS ORGÁNICOS:

Los sistemas orgánicos proporcionan protección contra la corrosión basándose


fundamentalmente, en el principio barrera. De este modo, ha de hacerse una selección de
productos adecuados, sobre la base del grado de impermeabilidad. Además, hemos visto
serios problemas relacionados al agrietado de revestimientos orgánicos, en áreas donde se
congregan las fuerzas de tensión, producto de los movimientos del buque en el mar. Es
necesario que el revestimiento en dichas áreas se adhiera de forma óptima y que el espesor de
capa seca no sea excesivo.

Desde el principio de los años 60, los revestimientos epoxi de alquitrán han dado un
excelente servicio en los tanques de lastre, con vidas en servicio comprobadas de más de 15
años. Este largo servicio solo se puede obtener con la fórmula original para epoxis de
alquitrán (proporción a un 50% epoxi - 50% alquitrán) aplicada en sistemas de tres capas con
un espesor total mínimo de 300 m. Es algo obligado el recorte (stripe coat) entre los
revestimientos más los retoques (touch-up) final.

En tanques de lastre, la rotura prematura de estos revestimientos orgánicos en la mayor


parte de los casos, se ha descubierto que se debe al uso de productos cuya formulación no está
en conformidad con la formulación original. Estos cambios en la formulación pueden implicar
la sustitución del alquitrán por productos bituminosos, o un cambio en la proporción de los
dos materiales aglutinantes principales, disminuyendo el contenido de epoxi (en algunos casos
drásticamente). El uso de sistemas de revestimiento de una capa, ha reducido igualmente, la
vida de servicio eficaz de este tipo de revestimientos.

Dado que el uso de las pinturas epoxis de alquitrán ofrece una protección excelente, se
debe admitir que, siendo naturalmente de color negro o marrón oscuro, no cumplen con las
exigencias en materia de luz, colores que faciliten la inspección. Igualmente, existe el
problema de las propiedades cancerígenas de alquitranes y asfaltos.

Para la industria de la pintura no es un gran problema desarrollar productos con


colores claros. No obstante, no es tan fácil desarrollar productos que sean capaces de
reemplazar a las pinturas epoxi de alquitrán.

Los siguientes revestimientos genéricos parecen tener las propiedades necesarias para
proteger eficazmente al acero en tanques de lastre. Sin embargo, parece haber diferencias
entre productos de distintos fabricantes, aunque el principal material aglutinante genérico, en
estos productos sea idéntico. Además, la experiencia básica con algunos productos es todavía
algo limitada. Para contrarrestar esto tenemos la creciente capacidad de la industria de la
pintura para predecir las propiedades de los revestimientos de protección.

EUITN JUL-11 256


PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA

Epoxis puros:

En lo que respecta a pinturas epoxis, hemos de distinguir entre los productos que
contienen disolventes y los libres de disolventes. Ambos tipos proporcionan protección
adecuada. No obstante, cada tipo tiene propiedades inherentes, que pueden afectar,
negativamente, las propiedades del sistema de pintura.

Los productos con base disolvente pueden contener residuos de disolventes,


relativamente importantes durante un largo tiempo después de la aplicación, sobre todo si la
pintura es aplicada en espesores de capa seca demasiado altos o bajo condiciones limites de
curado/secado. Este fenómeno se conoce como atrapado de disolventes. Estos residuos de
disolventes en la capa aparentemente seca y curada formarán minúsculas vacuolas en la capa
de pintura. Cuando estos residuos de disolvente, con el tiempo, se evaporan, y dejan estas
vacuolas, implican un debilitamiento considerable de la capa de pintura, en lo que respecta a
propiedades tales como la resistencia mecánica y la impermeabilidad, lo que a su vez
conducirá a reducir sustancialmente la vida de servicio del revestimiento.

Naturalmente, los productos libres de disolventes, no son propensos a la retención de


disolventes. Sin embargo, a menudo este tipo de materiales tienen propiedades humectantes
bastantes pobres, si se comparan con productos en base disolvente. Por ello frecuentemente,
es necesario aumentar la rugosidad de superficie en el sustrato para asegurar la adhesión que
queremos conseguir.

Aún más, los materiales sin disolventes pueden, al no aplicarse correctamente, ocluir
aire de la aplicación, creando espacios similares en la capa del recubrimiento como los
creados por la oclusión de disolvente.

La industria de pintura tiene más de veinte años de experiencia con productos de


epoxis puros para tanque de lastre en buques, y aunque la experiencia no sea como la de
epoxis de alquitrán, esta experiencia nos muestra que productos de epoxi puro pueden dar
protección adecuada durante periodos de servicio de hasta 15 años.

Epoxi mastics:

Básicamente, los productos de epoxi mastics, representan modificaciones de


revestimientos de epoxi puros. Así como con cualquier tipo de modificaciones, Hace falta un
cierto grado de compromiso, que puede afectar negativamente a la vida en servicio de los
revestimientos.

La experiencia de la industria de pinturas con estos productos es algo limitada, y las


formulaciones en uso llevan solamente unos 10 años en el mercado. Las anteriores
formulaciones de pinturas epoxi mastics presentaban ciertos problemas, no obstante, parece
que han sido solucionados. El futuro nos dirá si esta impresión es la correcta.

Por otra parte, las pinturas epoxi mastics tienen muy buenas propiedades de
adherencia, especialmente en superficies tratadas pobremente, haciéndolas apropiadas para el

EUITN JUL-11 257


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

trabajo de mantenimiento. Sin embargo, siempre se debe tener en cuenta que la vida de
servicio de las pinturas está en función de la limpieza del sustrato y la adhesión de la pintura.

Otros materiales:

Productos como las pinturas flotantes (aceites), productos con base de grasa animal
(oveja), revestimientos bituminosos puros, etc.,… no parece que jugaran un papel significante
en el mercado actual. De todas formas, este es un desarrollo positivo ya que muchos de estos
productos sólo dan protección temporal y necesitan ser renovados frecuentemente para poder
ofrecer un grado de protección eficaz contra la corrosión del acero en los tanques de lastre.

Ensayos:

Un programa de ensayos realizados por el Cuerpo de Investigación de Materiales


Marinos en Noruega, se ha convertido en el modelo de la industria para la evaluación de
sistemas de recubrimientos de uso en tanques de lastres. Los sistemas que obtengan un nivel
B-1 se consideran como los mejores.

Es interesante tener en cuenta que el programa de ensayo llevado a cabo por el Cuerpo
de Investigación de Materiales Marinos ponen bastante énfasis en el así llamado “efecto de
pared fría”, por ejemplo, la influencia de una temperatura gradiente en el sistema de
recubrimiento. El efecto de la temperatura gradiente tiene una gran influencia en
recubrimientos orgánicos especiales y puede causar el ampollamiento del sistema de
recubrimiento del lado en donde exista la temperatura más alta en el mamparo de acero.

Los parámetros para el futuro:

 Nuevo estándar de IMO:

 Objetivo: Revestimientos de 15 años de vida útil.



o Todos los barcos >500 GRT + espacios de doble forro de buques para carga a
granel durante nuevas construcciones:
-En contrato o posterior al 1 Julio 2008.
-En colocación de quilla o posterior al 1 Enero 2009.
-En entrega o posterior al 1 Julio 2012.
-Mantenimiento durante la navegación.
-Verificación de la eficacia del sistema de capa protectora.

o Ficha técnica de revestimientos:


-Especificaciones.
-Informes del Astillero y el Armador.
-Criterio de selección para revestimientos
-Inspección
-Mantenimiento y reparación

EUITN JUL-11 258


PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA

o Precalificación del sistema de revestimiento:


-Pruebas en laboratorio independiente.
-Procedimiento de pruebas prescrito en el estándar.
-Correspondencia a grado B1 de prueba.

Exposición de servicio documentado para 5 años con estado final de “buena”


debe ser aceptada.

o Preparación del acero:


-Eliminación de:
 Cantos afilados (r= 2mm min.)
 Cordón de soldadura.
 Proyecciones de soldadura.
 Contaminantes de superficies.
 Polvo clasificación max. 1 para las clases 3,4 y 5.
 Max. 50 mg/m2 de NaCl
 No aceite

o Preparación de superficies
-Primaria:
 Sa 2½ (Perfil: 30-75 µm)
-Secundaria:
 Sa 2½ en daños a las imprimaciones de prefabricación y
soldaduras.
 Sa 2 eliminando min. 70% de imprimaciones de prefabricación
intacto.
 Imprimaciones de prefabricación intactas, el precalificado puede
ser retenido, pero limpiado por barrido de chorro o por chorro
de agua o similar.
-Post Montaje:
 Ensambles St 3 o mejor Sa 2½ donde sea práctico.
 Daños <2% del área total: St 3
 Daños continuos > 25 m2 o >2% del área total: Sa 2½ a ser
aplicado

o Sistema de pintura
 Prueba de homologación
 Epoxi
 Otros con rendimiento verificado
 Última capa en colores claros
 Sistema multicapas con colores contratantes recomendados
 Capa seca nominal 320 micras (Regla 90/10)
 Capa seca max. de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante.

EUITN JUL-11 259


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ESTRUCTURAS NAVALES

o Precalificación del personal de control de calidad.

 Frosio o Nace.
 Verificador de las calificaciones del inspector.

15.3. TANQUES DE CARGA:


Observando los tanques de carga vemos que los operarios de barcos hoy en día se
enfrentan con miles de cargas posibles para transportar en el mar. La mayoría son corrosivas o
dañinas para la salud o presentan peligros de fuego y/o explosión, o todo al mismo tiempo.

Sin embargo, existe, no solo la necesidad de proteger al acero en los tanques, también
la carga debe estar protegida de la contaminación. Esto es esencial, ya que la mayor parte de
los productos químicos transportados a granel son utilizados como “bloques de construcción”
(intermediarios) en procesos químicos y cualquier forma de contaminación puede tener un
serio efecto en el producto final.

Los armadores y operarios de los buques para transporte de productos químicos hacen
frente al problema de la protección del tanque y la carga de varias formas. Algunos eligen el
acero inoxidable para sus tanques, aunque el acero inoxidable (aparte de su coste
relativamente alto) no soluciona todos los problemas. Es por ello por lo que se emplean
pinturas y recubrimientos, y es bastante común encontrar en los barcos combinaciones de
tanques de acero inoxidable con tanques revestidos.

Los recubrimientos utilizados hoy en día se pueden dividir en dos grupos, inorgánicos
y orgánicos, cada uno con sus características y usos particulares.

En cuanto a las áreas de utilización, éstas dependen, en gran parte, del tipo de carga a
transportar. La secuencia de cargas es decisiva a la hora de elegir el revestimiento, ya que
tiene que resistir las distintas cargas a transportar. Los armadores y los operadores deben
asegurarse que el proveedor tenga un sistema de controles seguro y cualificado.

La base para lograr protección óptima de tanques de carga es el pretratamiento. El


acero debe tener una preparación de superficie primaria con limpieza metálica entre Sa 3 o Sa
2 ½ (de acuerdo a ISO 8501-1) siendo el último grado el mínimo absoluto durante la
aplicación. Además, la configuración de superficie ha de ser óptima en lo que concierne al
perfil de rugosidad y la densidad, para asegurar adherencia óptima del revestimiento.

Si se han usado imprimaciones de prefabricación, normalmente las mismas deben


eliminarse por completo. No obstante, esto depende del tipo de cargas que vaya a transportar
el buque. Hay una gran diferencia entre los petroleros y los cargueros de productos químicos.

EUITN JUL-11 260


PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA

15.3.1. REVESTIMIENTOS INORGÁNICOS

En el grupo de productos inorgánico dominan los revestimientos de silicato de zinc.


Actualmente, los productos con base disolvente (p.e. silicatos etílicos de zinc, silicatos
alquídicos de zinc) son los más utilizados, sin embargo, parece haber tendencia a renacer los
productos con base acuosa (silicatos alquídicos de zinc). Esta tendencia va en aumento, en
parte por las ventajas de los silicatos alquídicos en cuanto a menor impacto ocupacional y
medioambiental, y por otra parte por alta resistividad y larga vida de servicio de este grupo
genérico de materiales, demostradas durante décadas de experiencia. Esto, responde mejor a
las ventajas de aplicación que poseen los silicatos etílicos de zinc.

Desde finales de los años cuarenta, los silicatos de zinc han sido utilizados en tanques
de carga de buques, para protección interna contra la corrosión, demostrando excelente
capacidad para asegurar una vida en servicio extremadamente larga.

La vida en servicio de estos revestimientos es más o menos directamente proporcional


al espesor de capa seca del mismo. Hace algunos años, se introdujeron versiones mejoradas de
silicatos de zinc inorgánicos tanto con base acuosa como con base disolvente. Estos nuevos
productos ofrecen a los armadores una vida de servicio mayor, facilitando la limpieza de los
tanques, debido a que se pueden aplicar en espesores de capa seca mayores de lo que hasta
entonces había sido posible, asociado a que aumentan la duración de la superficie pulida.

La “desventaja” de los silicatos de zinc, es que pueden transportar una variedad de


cargas relativamente limitada, p.ej. en general, cargas con pH entre 6.5 y 9.0. No obstante,
todas las cargas de productos petróleo, solventes y alcoholes, están comprendidas en este
intervalo de pH.

La especificación de trabajo a utilizar aquí es en términos generales la misma que


hemos tratado con anterioridad, es decir:

1º.- Redondear todos los bordes afilados, aristas, etc…


2º.- Aplicación de una capa de silicato de zinc inorgánico con espesor de capa seca
de 100 micras.
3º- Recorte (retoque localizado) de todas las áreas donde fuera necesario.

(Los puntos 1º y 3º pueden combinarse y ejecutarse después de 2º)

La vida de servicio de un revestimiento como se ha especificado arriba, con un uso


sensato y sin exponerlo a cargas no aceptables para ese tipo de revestimiento, puede llegar
hasta 15 años, incluso hasta 20-25 años, Existen ejemplos de revestimientos con espesores de
capa seca de 75 micras, que han permanecido más o menos sin cambios durante más de 17
años, en lo que a propiedades protectoras contra la corrosión se refiere.

EUITN JUL-11 261


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

15.3.2 REVESTIMIENTOS ORGÁNICOS

Los revestimientos orgánicos utilizados para pintar los tanques varían en cuanto a su
composición química. Los tipos genéricos más utilizados son:

 Revestimientos epoxídicos.
 Epoxis de isocianato curado.
 Poliuretanos.
 Resinas fenólicas de epoxis.

Además, para casos especiales se usan las siguientes:

 Poliéster.
 Ester de vinilo.
 Revestimientos de caucho.

Los epoxis puros se introdujeron en el campo del revestimiento de tanques a mediados


de los cincuenta. Comenzaron a usarse ampliamente en cargueros de productos químicos y
otros productos, puesto que comparadas con los silicatos de zinc inorgánico, su resistividad a
la carga era diferente y de una gama mucho más amplia. Los epoxis todavía permanecen
como el revestimiento de tanques más utilizados dentro de los tipos orgánicos.

El rápido desarrollo de la industria química y la introducción de un número creciente


de nuevos productos químicos para transporte a granel por mar, creó una necesidad de
sistemas de revestimientos orgánicos para tanques con un mayor grado de resistencia a las
cargas. Tanto la primera generación de revestimiento epoxis fenólicos como los sistemas de
isocianato curado fueron introducidos en el mercado a finales de los años sesenta, comienzo
de los setenta, en respuesta a esta necesidad.

Ambos tipos genéricos tienen una resistencia excepcional a los productos químicos,
pero también ciertas debilidades inherentes. Pronto se vio que los productos de isocianato
curado tenían tendencias a retener solventes (especialmente las formulaciones con acetatos),
lo cual conduce a la formación de compuestos acídicos al reaccionar con las moléculas de
agua, derivando en corrosión por inducción en la interface acero/revestimiento.

Los revestimientos de epoxi fenólicos son los que ofrecen un nivel más amplio de
resistencia química de todos los productos de revestimiento orgánico de tanques que hay
ahora en el mercado. Sin embargo necesitaban un post-curado por cargas calientes para
alcanzar el grado de resistencia química máxima. Este post-curado es costoso pues consume
energía y es difícil de realizar propiamente.

La segunda generación de productos de isocianatos fue formulada para proporcionar


una matriz estructural en la capa seca que impidiera la oclusión de solventes, sin embargo,
esto demostró ser una desventaja puesto que la estructura de matriz abierta hace que la capa
de revestimiento absorba parte de la carga, representando un peligro de contaminación para
cargas posteriores.

EUITN JUL-11 262


PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA
A mediados de los años ochenta, se lanzo al mercado, la segunda generación de
revestimiento de epoxis fenólicas basadas en novolacas (ver figura a). Estos productos tenían
más o menos la misma resistencia química que los de la primera generación, pero no
mostraban la misma tendencia a exceso de pulverización en seco y fragilidad de la primera.

Figura a. Formulación Epoxi y Epoxi Novolac.

Comparación de revestimientos

Tipo genérico Novolaca Poliuretano Epoxi


Funcionalidad F=4 F=8 F=2
Densidad de la
6.3 eq/l 4.8 eq/l 2.6 eq/l
reticulación
Resistencia a
+++ ++ +
disolvente
Aumento en
5% 10% 15%
acetona

Las especificaciones de trabajo varían de alguna manera (como se puede esperar),


pero en general, prevalecen las siguientes especificaciones:

 Aplicación de tres capas, cada capa con un espesor de capa seca de 100 micras
y un total de 300 micras para el sistema de revestimiento con recorte entre cada
capa.
 Cada capa tiene normalmente colores diferentes y el recorte se aplica también
en distintos colores a los efectos de facilitar la inspección.
 Retoque de la capa final donde fuera necesario.
 Algunos proveedores especifican además el máximo espesor de capa seca
permitido, que normalmente es de 2 x el espesor de capa seca especificado (o
nominal).

En el futuro inmediato podremos ver un cambio en el transporte marítimo de líquido a


granel, mientras que en el mercado exista una demanda de buques transportadores de aceite y
grasas para consumo humano, que solamente se dediquen a este comercio para evitar
cualquier posibilidad de contaminación de los aceites y grasas con elementos tóxicos. Este
mercado demandará probablemente también sistemas de revestimiento que cumplan las reglas
de la FDA, FOSFA y organizaciones similares. De hecho, la demanda de sistemas de
revestimiento que cumplan las reglas de la FDA ha existido durante algún tiempo para cargas

EUITN JUL-11 263


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ESTRUCTURAS NAVALES

específicas, y la mayoría de los fabricantes tienen un amplio abanico de sistemas de


revestimiento que cumplen estas reglas.

Por ahora hemos tratado los revestimientos de tanques para carga de productos,
mercancías o productos químicos. ¿Pero qué hay de los cargueros de crudo?

En el pasado, se trabajaba muy poco con revestimiento interno de tanques de carga en


los grandes petroleros. Generalmente, se pintaban solamente las cubiertas y partes superiores
de los tanques, mas superficies verticales de 1 a 3 metros de arriba abajo. Tradicionalmente se
usaban resinas epoxídicas de alquitrán. Pero posteriormente, se incrementó el uso de
productos de epoxis másticos.

Durante los últimos dos años se han presentado proyectos para el revestimiento
completo de toda la superficie interior de bodegas de carga en los VLCC y ULCC han
requerido un revestimiento total de las superficies interiores. Los sistemas de revestimiento en
estos proyectos estaban todos basados en epoxis puros.

15.4. BODEGAS DE CARGA


Diariamente se transportan a todas las partes del mundo, cargas secas a granel en
cargueros de todo tipo, tamaño y antigüedad. La carga se transporta en lo que se conoce como
bodegas. La forma de transporte es similar a la del transporte de cargas líquidas a granel en
petroleros, sin embargo, el transporte de cargas secas a granel comparado con el de las cargas
líquidas a granel, presenta algunos problemas especiales a resolver.

Los parámetros involucrados para seleccionar un sistema de pinturas adecuado para


bodegas son:

 Protección anticorrosiva del acero en las bodegas

Un buen número de cargas secas a granel transportadas son altamente corrosivas o se


pueden convertir en altamente corrosivas bajo ciertas condiciones. Un ejemplo típico es la
hulla, que al entrar en contacto con el agua, su contenido en sulfuro reaccionará para formar
ácido sulfúrico (H2SO3). Es por esto que el sistema de pintura aplicado debe resistir a ciertas
reacciones químicas.

Otras cargas secas a granel pueden contener otras sustancias químicas capaces de
reaccionar aumentando la agresividad de la carga.

En la mayor parte de los cargueros, un cierto número de bodegas de carga se


utilizarán como tanques de lastre suplementarios si se necesitan. Esto hará que el acero en
estas bodegas en particular, entre en contacto con un electrolito al quedar inmerso en agua de
mar, estableciendo así las condiciones idóneas para el comienzo de la corrosión. Con lo cual
el sistema de pintura aplicado debe ser resistente al agua de mar.

EUITN JUL-11 264


PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA

 Protección de la carga

Un gran grupo de cargas secas a granel transportadas (en granos), como por ejemplo
trigo, centeno, cebada, avena, maíz y arroz. Estas cargas secas a granel son tanto para
consumo humano como animal y no deben tener ninguna sustancia en ellas que pudiera hacer
que el grano no fuera idóneo para su uso, bien por contaminantes o por materiales tóxicos.

Normalmente los sistemas de revestimiento que se utilizan para el transporte de cargas


de grano necesitan unas pruebas en instalaciones independientes autorizadas para emitir
certificados de grano.

También hay un número de cargas secas a granel que debido a su uso final no
tolerarán contaminación como pueden ser óxidos y otros productos corrosivos, pintura
polvo/escamas o restos de cargas anteriores, que pueden inutilizar la carga (entera o en parte)
debido a la contaminación o decoloración.

El último factor regula que todo sistema de revestimiento seleccionado debe ser no
absorbente y fácil de limpiar.

 Facilitación de la limpieza

El sistema de revestimiento de bodegas de carga seleccionado ha de ser fácil de


limpiar. Esto entraña un sistema de revestimiento que sea uniforme y duro (resistente a la
incrustación de las anteriores cargas).

 Resistente a la abrasión

Las cargas secas a granel tienen varias formas físicas como, por ejemplo, fardos,
grava, grano o polvo, todas son abrasivas en mayor o menor grado. La dureza de la carga
también determina el grado de abrasión al que estará sujeto el sistema de revestimiento dentro
de las bodegas de carga.

El buque, en mar abierto, seguirá el movimiento del mar y dependiendo del tamaño de
las olas, este movimiento se impartirá a la carga seca a granel, la cual a su vez ejercerá un
efecto erosivo sobre la superficie interna de la bodega. Teóricamente, el efecto erosivo de una
carga dura de bordes afilados puede eliminar el sistema de revestimiento del acero e incluso
afectar al propio acero. Toda corrosión formada debe eliminarse.

Un número importante de cargas debido a su propio peso, forma y tamaño, causará


daños por impacto durante el proceso de carga. Aún más, durante la descarga, el equipo
utilizado como son grúas, cargas rodantes, etc., también causará daños mecánicos.

Durante muchos años, un proveedor de pinturas marinas ha registrado las condiciones


de las bodegas en el momento de repintar e informar que más del 60% de las bodegas
presentan más del 25% de corrosión. Aún mas, menos del 20% de los buques registrados
había comenzado los trabajos de mantenimiento en las bodegas cuando el nivel de corrosión

EUITN JUL-11 265


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

era menor o igual a 5%. Esto significa que 80% de la flota mundial de cargueros navega con 5
a 25% de corrosión en las bodegas.

Este es un buen indicador de los problemas que implica mantener las bodegas libres de
corrosión. Los siguientes factores participan en la creación de problemas para el
armador/operador del buque, relacionados con el mantenimiento de las bodegas en sus
cargueros:

 El tamaño de las bodegas de carga

Los cargueros son normalmente grandes, con sus correspondientes grandes cargas, y
teniendo en cuenta a los cargueros OBO, es común encontrar buques con tonelajes superiores
a los 135.000 DWT. Una bodega de carga típica de un gran carguero OBO puede tener un
volumen de unos 12-15.000 m3, y debido a su tamaño presentará problemas para realizar
adecuadamente, los trabajos de mantenimiento, cuando está en servicio.

 Tiempos de espera cortos

Generalmente, para cualquier tipo de buques es contra productivo estar inactivo,


puesto que el buque no gana dinero cuando está sin carga o inactivo. Por lo tanto los
armadores y sus brokers realizan esfuerzos considerables para reducir al mínimo el tiempo
inactivo. Esto es bueno para la rentabilidad del barco, sin embargo, desde el punto de vista del
revestimiento también es contra productivo, los tiempos de espera cortos normalmente no son
suficientes para preparar adecuadamente la superficie y aplicar el revestimiento.

Los tiempos de espera cortos han incrementado el uso de pinturas de secado rápido.
No obstante el uso de estos productos combinado con el uso de técnicas de aplicación
sencillas, por ejemplo rodillo o brocha, no son un medio eficaz para proteger al acero contra
la contra la corrosión sino que debe considerarse como una simple medida cosmética.

 Sistemas típicos

A continuación se representan algunos sistemas típicos usados para pintar bodegas de


carga en cargueros:

Alquídico:

1–2 capas de imprimación alquídica


+1-2 capas de pintura alquídica de aluminio (secado rápido)

Epoxi:

2-3 capas de epoxi

EUITN JUL-11 266


PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA

Epoxi mastic:

2 capas de epoxi mastic

Silicato de zinc / epoxi mastic:

1 capa de silicato de zinc (preferiblemente base acuosa)


+ 1 capa de epoxi mastic (incl. capa nebulizada)

Sistemas resistentes a grandes impactos y abrasión:

2 capas de epoxi resistentes a impactos y abrasión (Con o sin


disolvente – reforzado o no)

En la tabla a continuación se hace una lista de las cargas a granel más comunes, y
sugerencias a tener en cuenta al seleccionar sistemas de revestimiento genéricos para bodegas:

GRUPOS DE EJEMPLOS DE TIPOS DE REVESTIMIENTOS


CARGA CARGA CONSIDERACIONES GENERICOS SUGERIDOS

Trigo Certificado de grano Alquídico


Granos
Centeno Abrasión media Epoxídica
Cebada Contaminación de Novolaca epoxidica
Avena carga(s) anteriore(s)
Sorgo
Maíz
Arroz
Comidas sobre la
base de estos
productos
Minerales/ Mineral de hierro Corrosivo si el contenido Epoxídica
Metales Lingotes de mineral de sulfuro es alto Epoxídica resistente a
de hierro Alta abrasión fuertes impactos y
Bauxita Fuerte impacto abrasiones
Mineral de cromo
Alúmina
Fertilizantes Urea 1 Abrasión corrosiva (Alquídico)
Fosfato1 media Epoxídica
Potasa Novolaca Epoxídica

1= y derivados
Carbones Hulla Corrosión si el contenido Epoxídica
Coque de sulfuro es alto Epoxídica resistente a
Coque de petróleo Abrasión media a alta grandes impactos y
Carbón Impacto fuerte abrasiones

EUITN JUL-11 267


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

-Continuación… Semillas de soja Baja abrasión Alquidídico


Alimentos Tapioca Necesita cumplir con los Epoxídico
requerimientos de FDA Novolaca Epoxídico

Minerales Piedras Alta abrasión Epoxídica


Grava Fuerte impacto Epoxídica resistente a
Arena fuertes impactos y
Arena de sílice abrasiones
Olivino
Naftalina
Ilmenita
Talco
Prod. químicos Sulfuros1 Corrosivo Epoxídica
Fósforicos1 Abrasión media Novolac Epoxidico

1= y derivados

A continuación se muestran diferentes estados en distintas bodegas durante su


renovación del sistema de pintura:

Estado típico de una bodega de carga tras 3 años de


servicio con un sistema convencional de pintura

EUITN JUL-11 268


PROTECCIÓN DE TANQUES DE LASTRE Y CARGA

Configuración típica de andamiaje, durante el periodo de renovación del sistema.

Aplicación con Airless desde plataforma Tanque de Carga tras Aplicación Completa del
móvil Sistema de Pintura

15.5. INFLUENCIAS EN LA VIDA EN SERVICIO

Al aplicar sistemas de revestimiento diseñados para durar a lo largo de la vida de


servicio para la cual se ha diseñado el buque, debe tenerse en cuenta los factores que se
mencionan a continuación y tratarlos con eficacia:

 La preparación de la superficie ha de ser chorro abrasivo a un mínimo de Sa


2½ de acuerdo con ISO 8501-1 (SSPC-SP-10) con una rugosidad de superficie adecuada
(rugosidad/densidad). No ha de dejarse en la superficie ningún rastro de aceite, grasa, polvo,
cloruros o cualquier otro residuo que disminuya el rendimiento del sistema.

 Los revestimientos a usar deben ser los específicos para la función a


desempeñar y preferiblemente deben ser probados tanto por el fabricante como por un
organismo independiente de pruebas.

 La aplicación del sistema de revestimiento debe ser ejecutada profesionalmente


sin errores de aplicación, por ejemplo, espesores demasiados bajos de capa seca, oclusión de
disolvente, ya que estos causarán una rotura prematura del revestimiento.

 El curado del sistema de revestimiento ha de llevarse a cabo de acuerdo con las


instrucciones del fabricante.

EUITN JUL-11 269


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

 La vida de servicio de los revestimientos se verá fuertemente afectada por la


exposición a productos químicos fuertes, líquidos de limpieza, cargas, altas temperaturas, etc.
Los sistemas de revestimientos en cargueros químicos tendrán un servicio considerablemente
más corto que los mismos revestimientos en tanques de un petrolero.

Los sistemas de revestimiento para la próxima década, en tanques, ya sean de lastre,


de carga u otros, ya existen. No obstante, sin un cuidado meticuloso que asegure que los otros
elementos que influencian el trabajo de revestimientos son llevados a cabo de acuerdo con los
criterios de garantía de la calidad y un sistema de control de calidad, los esfuerzos realizados
de selección de un revestimiento excelente pueden ser en vano.

En el futuro, los trabajos de calidad, los productos de calidad y la garantía de calidad


debieran ser los fundamentos para asegurar y proteger tanques contra la corrosión de forma
eficaz y duradera, durante la vida útil del buque.

EUITN JUL-11 270


MANTENIMIENTO

16. MANTENIMIENTO

16.1. GENERAL
A largo plazo, a todos los sistemas de pinturas le aparecen defectos. Un ejemplo de
esto son los daños mecánicos, pérdida de brillo, caleamiento, decoloración, agrietamiento,
descamación químico o bioquímico. Cualquiera de estos defectos son causados por ataques
atmosféricos (incluyendo ataques por polución), o ataque por inmersión (ej., agua de mar),
influencias químicas y mecánicas. Estos defectos finalmente causan el deterioro del substrato,
así como la corrosión del metal o decaimiento de la madera, ver fotografía a.

Fotografía a. Buque en proceso de mantenimiento

Para prevenir los fallos de las funciones de los sistemas de pintura (protección,
decoración, propósitos especiales) en un largo plazo, se debe realizar un mantenimiento
periódico. El plazo entre la nueva construcción y la primera operación de mantenimiento, así
como el plazo entre posteriores operaciones de mantenimiento pueden ser ampliadas por un
mejor pretratamiento y por el uso de una mejor calidad de pintura. El permiso para un largo
intervalo de mantenimiento es normalmente concedido por la sociedad de clasificación para
los armadores que protegen la obra viva de sus buques por medio de un sistema de protección
catódica basado en corrientes impresas, en conjunto con un sistema de pintura de alto
rendimiento.

EUITN JUL-11 271


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

En los años recientes se ha producido una marcada tendencia a reducir el


mantenimiento de los buques en mar y en puerto, incluso en aquellas partes las cuales son
accesibles fácilmente, como son las partes exteriores en la cubierta y topsides de pequeños
buques. Una razón para esto es la tendencia a reducir el número de tripulación a bordo en
vista del continuo aumento de los salarios. En adición, mas partes del buque están provistas
con sistemas de pintura de alto servicio (alto rendimiento), que requieren menos
mantenimiento que los sistemas de pinturas convencionales. Debido a su gran dureza, los
sistemas de alto rendimiento son frecuentemente más difíciles de reparar a bordo.

La mayor parte del trabajo de mantenimiento de pintura en los buques se hace durante
la varada obligatoria. Como el buque fuera de servicio constituye un precio muy alto, los
armadores tratan de mantener el buque varado el mínimo tiempo posible. Sin embargo para
una protección optima, el tiempo de varada no debería ser demasiado corto, ya que se debe
permitir que las pinturas sequen lo suficiente. Hay una creciente practica de eliminación de las
incrustaciones y aplicación de pintura antifouling, durante la corta varada (ej. de un día). Un
mantenimiento rápido es posible, solo cuando la empresa aplicadora está totalmente equipada
para ello, teniendo a su disposición los equipos y andamios suficientes, grúas, compresores,
etc. Incluso en largos tiempos de varada, son algunas veces insuficientes para la gran cantidad
de trabajo que hay que hacer.

Es evidente que en los trabajos de mantenimiento, la correcta planificación no es


menos importante que en la nueva construcción. Una buena planificación se puede realizar
solo con una estrecha cooperación entre armador, el astillero, la empresa aplicadora de
pintura y el fabricante.

La información necesaria para el trabajo de mantenimiento debería estar disponible


antes que el buque entre en el dique seco. Fichas técnicas (más fotografías) e informes sobre
varadas anteriores, pueden dar información útil para obtener información sobre el
mantenimiento. Inmediatamente después de la llegada del buque al astillero, las zonas donde
el mantenimiento se espera que sea necesario, deben ser inspeccionadas. Sobre la base de esta
inspección, se debe decidir tan pronto como sea posible que zonas del buque necesitan
mantenimiento, como se debe realizar y que zonas de la superficie interesan ser reparadas; la
reparación de estas zonas debería ser local o total, dependiendo de la extensión del daño.

La reparación local (ej. en puntos dañados) es esencial para reconstruir el sistema de


pintura a un espesor suficiente; esto es de especial importancia para la capa anticorrosiva. El
mantenimiento no debería posponerse si no es con una buena razón, ya que esto aumentará
considerablemente los costos a largo plazo. La mejor práctica es comenzar el mantenimiento
tan pronto como sea posible tras la aparición de defectos serios como oxido, ampollamiento,
grietas o escamas. Para conseguir un mantenimiento a un coste mínimo, es muy recomendable
que el llamado “mantenimiento preventivo” se realice durante el servicio. Para este propósito
se debería de mantener a bordo un programa de mantenimiento de pintura, y por supuesto, una
cantidad suficiente de los materiales necesarios como puede ser la pintura.

Aunque en el trabajo de mantenimiento no es normalmente necesario aplicar el


sistema de pintura completo, no podemos estar eternamente reparando localmente; incluso el
mejor sistema de pintura tiene que ser renovado completamente después de un numero de

EUITN JUL-11 272


MANTENIMIENTO

años. Esto llegara a ser necesario cuando los repetidos repintados locales han producido una
capa extremadamente espesa, o si se produce corrosión importante en lugares de difícil
acceso.

En caso de daños meramente locales, es frecuentemente difícil estimar el área total a


ser reparada. Cualquier superficie en la cual se lleve a cabo un trabajo de mantenimiento,
debería ser limpiada a fondo (ej. por baldeo). La extensión de cualquier defecto puede ser
estimada solo después del limpiado a fondo, particularmente en el caso de la obra viva y los
tanques.

El área a ser reparada de pintura es normalmente mucho más grande que el área
afectada por oxidación y otros defectos visibles, y además también dependerá de la
distribución de estos defectos sobre la superficie. Es importante eliminar completamente no
solo los defectos claramente visibles sino también la oxidación y la pobre adherencia de
pintura alrededor de estos defectos. Antes de comenzar con la reparación del sistema de
pintura. El armador y el astillero, deben estar de acuerdo en la extensión del trabajo de
mantenimiento antes que este comience. La estimación en la extensión del trabajo de
mantenimiento requiere una considerable habilidad y experiencia. Si un buque ha sido
pintado bajo garantía, debe hacerse una distinción entre defectos originados de daños
mecánicos y defectos resultantes de las imperfecciones en el propio sistema de pintura, ej. una
preparación de superficies inadecuada, espesor de película seca insuficiente, retención de
solventes, etc. Es práctica general excluir de la garantía los defectos causados por daños
durante el servicio. Como en la nueva construcción, el mejor método de preparación de la
superficie para los trabajos de mantenimiento es la limpieza con chorro, también va a ser el
método más barato si las superficies a tratar son grandes. Si se va a usar un sistema de pintura
de alto rendimiento, el chorro es el único método de preparación de superficie aceptado, ver
fotografía b.

Fotografía b. Preparación de superficie mediante robot hydroblasting en la obra viva de un buque.

EUITN JUL-11 273


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Se deben eliminar todos los cantos vivos existente, capas mal adheridas y eliminar las
zonas oxidadas en las áreas desnudas. De no ser así, las reparaciones efectuadas tendrán una
vida muy corta y en poco tiempo se iniciarán nuevamente los defectos.

En reparaciones locales, cada capa de pintura debe solapar con la capa anterior. A
menudo, después de aplicar la imprimación y las capas intermedias en la reparación de los
puntos a nivel local, la última capa o capa final, se aplica sobre toda la superficie. Esto impide
que se vea el parcheo tras la reparación (patchwork); por supuesto la visibilidad de las
reparaciones en puntos locales es una desventaja cuando pintamos por razones estéticas (ej.
casetón de cubierta).

Cuando el deterioro del sistema de pintura solo ha llegado a la etapa de pérdida de


brillo y caleo, y el objetivo es solo restaurar la función de decoración del sistema de pintura,
el tratamiento puede estar destinado a una capa extra final. La aplicación debería estar
precedida de limpieza (ej. baldeo con agua dulce), y desengrasado donde sea necesario.
Con el fin de obtener una buena adherencia en la capa de reparación, es algunas veces
necesario hacer áspero o rugoso al sistema de pintura existente, ya sea de forma mecánica
mediante lijado de la capa, escareado, chorreado con agua y arena, ó de forma química,
creando un ligero reblandecimiento de la capa por medio de un disolvente fuerte. Tanto lijado,
como reblandecimiento es particularmente necesario cuando el sistema antiguo de pintura está
aplicado a partir de pinturas de 2 componentes. Es muy importante seguir cuidadosamente las
especificaciones que marca el fabricante de la pintura.

Los trabajos de mantenimiento frecuentemente plantean más problemas que los


trabajos de pintura en las nuevas construcciones. Las operaciones de preparación de superficie
necesarias para el trabajo de mantenimiento son frecuentemente más difíciles, el resultado
final va a depender fuertemente de las condiciones atmosféricas existentes. Los problemas
surgen por ejemplo cuando el sistema de pintura del casco de un buque debe ser reparado
durante un período de tiempo muy corto en el dique seco, donde existe un clima muy húmedo.
En tales casos, las pinturas de mantenimiento deben ser de secado rápido y al mismo tiempo
tolerantes con la alta humedad atmosférica y bajas temperaturas.

Las pinturas de mantenimiento para reparaciones locales deben ser siempre


compatibles con el sistema de pintura existente. En muchos casos, la misma pintura que se
utiliza en la nueva construcción puede ser usada. Algunas veces, sin embargo, el fabricante de
la pintura tiene que modificarla ligeramente con el fin de hacerlas aptas para la aplicación en
los antiguos sistemas de pintura existentes o para la aplicación bajo condiciones
meteorológicas desfavorables.

En trabajos de mantenimiento la práctica normal es que la pintura la suministre el


armador. Algunas veces esta práctica da lugar a problemas si el contratista de pintura no tiene
experiencia previa con el tipo de pintura y su método de aplicación.

Dado que, como regla general, no se da ninguna garantía sobre los trabajos de
mantenimiento, una buena supervisión es aquí tan importante como en la nueva construcción.

EUITN JUL-11 274


MANTENIMIENTO

16.2. OPERACIONES DE MANTENIMIENTO DE DISTINTAS ZONAS


DEL BUQUE
Son todos los trabajos de mantenimiento relativos a las diferentes partes del buque
implicados en las siguientes operaciones:

 Limpieza y donde sea necesario, desengrasado de la superficie.


 Eliminación de productos de la corrosión (herrumbre) y/o capas de pinturas
defectuosas mediante chorro o limpieza mecánica.
 Lijado de zonas de adherencia.
 Eliminación del polvo, donde sea necesario.
 Raspado o ligero reblandecimiento de la pintura vieja donde sea necesario;
cualquier raspado debería estar seguido por una eliminación del polvo.
 Aplicación de las capas de pintura de reparación.

No vamos a entrar en detalle con las operaciones de mantenimiento para todas las
zonas del buque, sino limitarnos a aquellas partes que dan más problemas de mantenimiento,
es decir el casco sumergido y los tanques.

16.2.1 MANTENIMIENTO DEL CASCO SUMERGIDO

El mantenimiento del casco sumergido implica la eliminación de las incrustaciones


marinas, oxido, sales, defectos de la capa de pintura y la renovación del sistema de pintura en
estos lugares. Durante el trabajo de reparación, el alisado de la superficie debe ser restaurado
a fin de mantener la resistencia a la fricción al mínimo. Ver fotografías c y d.

Fotografía c. Casco y helice cubiertas de incrustraciones marinas.

EUITN JUL-11 275


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Fotografía d. Tareas de mantenimiento es el casco de una pequeña embarcación.

El corto tiempo que los buques permanecen en el puerto, y la cada vez mejor calidad
de las pinturas antifouling, tienen casi suprimido a las incrustaciones, como por ejemplo
percebes. Tales incrustaciones, normalmente solo se desarrollan cuando por alguna razón el
buque permanece atracado en puerto durante varias semanas. Sin embargo, a menudo, las
incrustaciones encontradas han sido formadas por algas (la barba del buque) o pequeñas
conchas. Hoy en día, la práctica de la eliminación por rasqueteado o chorreado de las
incrustaciones, escamas de pintura y oxido suelto, puede ser en algunos casos poco
ventajosamente, y son remplazados por limpieza por chorro con agua a alta presión
(hidroblasting). En determinadas zonas es necesario que el casco sumergido sea desengrasado,
esto normalmente se lleva a cabo mediante pulverizado con agua que contiene detergentes
adecuados, seguido de un pulverizado con agua dulce limpia.

Tan pronto como el casco este seco, este debería ser liberado de cualquier oxido
adherido, incrustaciones, ampollamiento y posibles grietas de la capa de pintura. La elección
del método de limpieza depende de la extensión de las zonas defectuosas y del tipo de
reparación del sistema de pintura que va a ser aplicado. La elección es normalmente entre el
chorro con un abrasivo barato que no necesita ser recuperado y la limpieza mecánica. Como
en otros casos, el chorro es el método más efectivo y económico. Por razones técnicas, el
chorro es necesario cuando se va a aplicar un sistema de pintura de alto rendimiento.

Las capas anticorrosivas deben ser retocadas tan pronto como sea posible tras la
eliminación de las incrustaciones, los productos de la corrosión y las zonas defectuosas del
sistema de pintura; se debe tener cuidado que las imprimaciones ricas en zinc deben ser solo
aplicadas sobre superficies limpias, y no deberían solapar con otras capas de pinturas. Tan
pronto como los retoques estén secos, se debería aplicar una capa de pintura antifouling en
aquellas partes donde sea necesario del casco sumergido. Las superficies de acero desnudas
no deben ser tratadas con antifouling que contengan oxido cuproso, ya que es probable que
causen corrosión. En reparaciones locales es casi imposible evitar nuevas capas anticorrosivas

EUITN JUL-11 276


MANTENIMIENTO

que se superponen a capas existentes y pinturas anti-incrustantes todavía firmemente


adheridas. Dichos solapamientos pueden causar problemas ocasionalmente, ej. cuando la
pintura esta recién aplicada puede causar levantamientos de las capas antiguas de antifouling.
En estos casos, se debería consultar al fabricante de la pintura.

Si el sistema de pintura existente, después de ser limpiado y secado no presenta


defectos, será suficiente con la aplicación de una única nueva capa de pintura antifouling.
Después de la eliminación de las incrustaciones, herrumbre y capas de pinturas mal adheridas,
puede ser que aparezcan zonas en el casco sumergido muy ásperas. Si esta aspereza es el
resultado de repetidas operaciones de mantenimiento, las áreas interesadas deberían ser
eliminadas hasta llegar al acero desnudo (preferiblemente mediante chorro), y renovar
completamente el sistema de pintura.

Si el casco sumergido está protegido catódicamente por ánodos de sacrificio, estos


deben mantenerse libres de pintura; durante el pintado deben cubrirse. Cuando el casco
sumergido está protegido catódicamente por un sistema de corrientes impresas,
frecuentemente el sistema de pintura alrededor del ánodo es duramente atacado. La limpieza
de estas áreas y la eliminación de restos de pintura no plantean problemas generalmente.

Tras el hydroblanting y el chorreado abrasivo local, se aplica una capa de relleno


epoxi o mastic alrededor de los ánodos de acuerdo con los consejos del suministrador de los
ánodos.

16.2.2. MANTENIMIENTO DE TANQUES


Los tanques son normalmente limpiados por contratistas especializados, generalmente
asociados con el astillero como subcontratistas. Antes de comenzar el pintado, la superficie de
los tanques debe estar seca, limpia, libre de grasas y gas.

Como con otras partes del buque, el mantenimiento del sistema de pintura en los
tanques implica la desoxidación local y la eliminación de defectos de la capa de pintura,
siguiendo por el retocado del sistema de pintura. Aparte de esto, el mantenimiento de los
tanques plantea serios problemas especiales, los cuales ahora pasamos a discutir.

La pintura apropiada de los tanques en el tiempo disponible para el mantenimiento,


requiere una cooperación muy estrecha entre el astillero, el contratista de pintura y otros
subcontratistas. El acceso a los tanques frecuentemente es estrecho. Para trabajos rápidos es
normalmente necesario abrir temporalmente partes de la cubierta o el casco (cesáreas) con
oxicorte. Esto permite un rápido montaje y retirada de los andamios, escalas, etc., y asegurar
una ventilación adecuada, etc.

Aunque para la preparación de superficie de los tanques, lo más recomendable es la


limpieza con chorro y además es el único método aceptado en tanques de productos químicos,
sufre la desventaja que en reparaciones locales, las áreas de trabajo de pintura intactas serán
probablemente dañadas por las partículas abrasivas que volarán alrededor.

EUITN JUL-11 277


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Cuando existe corrosión, ciertos componentes de las cargas (agua de lastre, fuel)
penetran dentro de las hendiduras y picaduras (pitting) del acero corroído. Durante el chorro,
estas sustancias (ej. sales de hierro soluble en agua, tales como los cloruros) pueden
trasladarse a la superficie, causando decoloración inmediatamente después del chorro. Este
fenómeno es llamado “sangrado del acero”; ocurre particularmente en tanques viejos, y en
tanques que han estado en servicio durante un largo periodo de tiempo sin haber sido
pintados. La aplicación de cualquier sistema de pintura en dicho sustrato es muy arriesgada y
puede resultar una adhesión pobre, seguida de descamación y corrosión. Algunas veces la
operación de limpieza con chorro debe llevarse a cabo en varias veces para obtener una
superficie limpia; el uso de un grado fino de abrasivo es útil en la limpieza de superficies
picadas. Esas repetidas operaciones de chorro son muy costosas, y son rechazadas por el
contratista de pintura, quienes están normalmente presionados por el tiempo. La adhesión de
la pintura es particularmente pobre cuando un tanque tiene contenido de aceites o grasas,
porque el solvente de la pintura extraerá la grasa de las picaduras en la superficie del acero.

Debe ser remarcado finalmente que los tanques tratados en la nueva construcción con
una “pintura grasa” (grasa inhibidora de la oxidación) o con una capa flotante (aceite mineral
no seco o derivado de la lanolina), como se hace algunas veces en los tanques de agua de
lastre, no se pueden limpiar adecuadamente, ni siquiera con chorro.

Tanque de lastre tras 16 años de servicio.

EUITN JUL-11 278


MANTENIMIENTO

Tanque de Lastre con el sistema de pintura completamente aplicado.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

EUITN JUL-11 280


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES

17. PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES

17.1 ESPECIFICACIONES (E INSTRUCCIONES DE LA OFERTA).

Antes de preparar una especificación debemos tener en cuenta los requerimientos


primarios, los requerimientos secundarios y la viabilidad.

Los requerimientos primarios son el nivel de protección anticorrosiva, nivel posible o


necesario de preparación de superficie, métodos de aplicación, pinturas, nivel de control de
calidad, protección anticorrosiva, propiedades mecánicas, etc.

Los requerimientos secundarios son el brillo, tersura, facilidad de limpieza, color,


anticaleo, antidecoloracion, etc. La viabilidad se refiere al acceso, control medioambiental,
tiempo, equipo y personal.

Cualquier armador o su representante al preparar los documentos de la oferta, deberían


empezar con el conocimiento de la superficie a proteger, las condiciones a las que el sistema
de recubrimiento va a estar sujeto, el ambiente en el cual cada recubrimiento va a ser
aplicado, restricciones temporales, y restricciones presupuestarias, entre otras cosas. El
propósito de las “especificaciones” es el trasladar este conocimiento a instrucciones
comprensibles, no ambiguas que pueden ayudar a que el constructor y los inspectores
completen el proyecto como se tiene pensado.

Los fabricantes de los materiales de pinturas (normalmente) no se dan cuenta de lo


específico de cada trabajo en particular, de modo que sólo tienen en cuenta los factores
generales en sus hojas de datos o instrucciones de aplicación.

Los documentos de la oferta consisten, generalmente, en el contrato:


“especificaciones” propuestas, condiciones especiales (a veces incluidas en la especificación);
condiciones generales; así como impresos de avales, anuncios, seguros y conformidad
regulatoria. Las partes que componen los documentos de la oferta deben ser consistentes. Muy
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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
a menudo hay componentes inconsistentes, que angustian al armador cuando los problemas
aparecen, presentando ambigüedades a la parte que redactó los documentos. A veces una de
las partes de la especificación, instruye al contratista a recubrir una superficie con un producto
en particular de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

Más a menudo, las órdenes de compra contienen instrucciones similares (recubrir una
superficie en particular con un producto de acuerdo con las instrucciones del fabricante). Si el
proyecto es pequeño y sin complicaciones, hay una relación continua entre el contratista y el
armador, siendo necesarias solo unas instrucciones básicas. Así en los documentos algo más
formales, se da poca información relacionada con el trabajo a realizar. Las cosas se complican
si se suscita una discusión debido a la ausencia de reglas básicas proporcionadas en las otras
partes de los documentos de la oferta.

Los redactores de la especificación deberían tener una idea clara de lo que intentan
conseguir y del material que quieren utilizar. Si especifican un producto genérico, ¿qué
instrucciones de qué fabricante tienen en mente? ¿Están dispuestos a aceptar las hojas de
datos de cada fabricante o cualquier producto equivalente? Aunque los productos sean
bastante parecidos, las hojas de datos pueden variar. Algunos fabricantes proveen una
voluminosa información de apoyo. Otros no.

Las instrucciones del fabricante a veces utilizan palabras como “puede ser necesario
un chorreado con abrasivos para conseguir el perfil de superficie adecuado” y no aparece en
ningún lado cual es el perfil de superficie adecuado. Suponiendo que si especificaran cual es
el perfil adecuado, puede no ser posible utilizar limpieza por chorreado abrasivo debido a la
presencia de maquinaria en la zona. El armador debe preocuparse de si esto pudiera estar
sujeto a cambios porque el contratista ofreció el trabajo utilizando chorreado abrasivo, y
ejecuta el trabajo a mano con otros métodos más costosos para él.

¿Qué significa “de acuerdo con las instrucciones del fabricante”?. ¿Tienen el armador
o el fabricante que aceptar todo lo que dice el fabricante? Los contratistas (a veces) presionan
a los representantes del fabricante porque pueden pedir que se utilicen productos sustitutos, y
todos los vendedores quieren vender sus productos. En algunos de estos casos el requisito era

EUITN JUL-11 282


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
mayor del que aparecía en las hojas de datos del fabricante. A veces, era igual. Las
especificaciones que dependen de las instrucciones del fabricante, quitan la responsabilidad
de las manos del armador o de su representante y se la dan al fabricante.

Muchos recubrimientos pueden aplicarse mediante pulverización, rodillo o brocha de


acuerdo con las instrucciones del fabricante. Las especificaciones que se basan en las
instrucciones del fabricante dan al contratista la elección de opciones. Si el armador no quiere
aceptar el método elegido (como si, por ejemplo, en el caso de proyectos en donde la
aplicación de rodillo es necesaria para evitar la pulverización de casas, instalaciones o
automóviles cercanos), el armador ha de negociar su preferencia.

Para ciertas aplicaciones, la recomendación del fabricante no puede ser factible (por
ejemplo, el tiempo de aplicación de una nueva capa de ciertos productos es demasiado corto,
y para el armador, demasiado largo) con las condiciones que prevalecen en la instalación. En
una situación en donde la exposición ambiental del recubrimiento es particularmente agresiva
y es difícil el planear el repintado o incluso su reparación, puede ser mejor el exceder la
recomendación del fabricante.

A veces, es menos costoso el aplicar una nueva capa más a menudo. Para aplicar
nuevas capas mientras se llevan a cabo otras operaciones, la recomendación del fabricante en
cuanto a la preparación de superficie, tiempo de curado, temperatura o humedad, no puede
llevarse a cabo. Hemos de decidir cuál es el mejor sistema y planearlo de modo que esté de
acuerdo con las condiciones “reales”.

Algunos operarios hacen “pequeñas cosas” sin que nadie se lo haya pedido. De todos
modos hemos de redactar especificaciones para todos los operarios. Por ello, es prudente
incluir en las especificaciones temas como el stripe coating de bordes y soldaduras y material
de trabajo en las mortar joints. Esto evita desacuerdos en el trabajo, así como el evitar
siguientes garantías de touch-up. Algunos fabricantes hacen referencia a estos temas pero casi
nunca como un requisito. Recuerde que no está autorizado a realizar lo que no se le pide.

EUITN JUL-11 283


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
En estos ejemplos, se utilizan las instrucciones del fabricante en la parte de
“especificación” de los documentos de oferta, acompañados de condiciones especiales y
generales. Demasiado a menudo, la palabra “especificación” se utiliza para referirse a todo el
paquete definido arriba como documentos. Las otras partes son vitales para conseguir la
ejecución en circunstancias particulares que prevalecen en ese proyecto. Por ejemplo, el
tiempo es muy importante, una cláusula de daños saldados debe incluirse en el contrato y
referirse a ella en las condiciones generales y especiales. Además, algunos proyectos, si se
retrasan, tienen que suspenderse. Para hacer esto sin un coste adicional significativo, ha de
preverse en las condiciones especiales y/o generales.

Cada proyecto debe ser inspeccionado y testado. Los documentos de oferta han de
especificar el modo en el que el contratista coordinará sus actividades con el representante del
armador para facilitar el acceso a los sitios y a las horas requeridas interfiriendo lo mínimo
con el trabajo, haciendo que el representante del armador espere lo mínimo. Las
especificaciones basadas en las instrucciones del fabricante normalmente no se refieren a
estos asuntos. En el lugar de trabajo, pocas veces contamos con la temperatura ambiente, y
sería un error dejar que el operario adivine cuanto tiempo ha de esperar.

Pocas veces vemos Hojas de Datos del Producto tocando el tema del touch-up y
procedimiento de reparaciones. ¿Qué debería hacerse si el recubrimiento o el sistema tiene un
espesor de capa seca demasiado bajo o demasiado alto? ¿Puede el operario aplicar una capa
extra y, si es así, cuánto tiempo después de que se hubiera aplicado la capa previa?

Volvamos al papel de los redactores de la especificación en el proceso de obtención de


una aplicación satisfactoria. No habría nada de malo con una frase como, “de acuerdo con las
instrucciones del fabricante”, si la persona que realiza la especificación estuviera segura de
que estas instrucciones están completas. Por desgracia, hay muy pocos redactores que
estudien las hojas de datos del producto y las guías de aplicación de los fabricantes. La mayor
parte de los redactores dan al operario la opción de escoger entre los varios sistemas
aprobados. Pueden haber sido comprobados en el laboratorio del redactor o por un laboratorio
independiente, o su aprobación puede basarse en una buena experiencia de campo. Pocas
veces alguien que realiza la especificación, incluye la totalidad de la documentación del

EUITN JUL-11 284


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
fabricante. Esta puede ser la clave a la solución del problema. Si el redactor no es un experto
en recubrimientos, debe tener a alguien que haga una lista de comprobación de la
información, tanto para él como para el operario. Dicha lista debería contener, como mínimo:

 Requisitos para la preparación de superficie.


 Sólidos en volumen.
 Tipo y cantidad de diluyente.
 Espesor en capa seca recomendado o especificado.
 Espacios cubiertos teóricamente en un espesor de capa seca expuesto.
 Vida útil (de materiales de dos componentes) a distintas temperaturas.
 Shelf life e instrucciones de almacenamiento.
 Tiempos de curado y secado a distintas temperaturas.
 Tiempos de intervalo de aplicación de nueva capa a distintas temperaturas.
 Restricciones medioambientales.
 Restricciones de la temperatura de la superficie.
 Requisitos de ventilación (en especial para espacios cerrados.
 Requisitos de equipamientos para aplicaciones pulverizadas, con rodillo o brocha.
 Touch-up y requisitos de reparación.
 Instrucciones de protección para la salud, seguridad y medio ambiente.

Dependiendo del tipo y del uso del sistema, se podrían dar más detalles para añadir en
esta lista. Puede ser necesario, por ejemplo, el mencionar al estatus VOC del material. Para el
especificador, más que para el operario es necesario incluir algunas propiedades del
recubrimiento y los colores disponibles.

Pero incluso cuando todos estos detalles se mencionan en la información del


fabricante, es una buena costumbre concertar una reunión en donde se revisen los datos de
aplicación y se establezcan los procedimientos de inspección así como los estándares.

En resumen, al preparar las especificaciones hay que describir claramente todas las
consideraciones a tomar en cuenta, así como los requisitos del estándar. Entonces, con
referencia a las instrucciones del fabricante (así como otra compañía, industria, estándares
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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
nacionales, regionales o internacionales) han de utilizarse como referencia suplementaria
cuando no se especifique nada al contrario en especificaciones y otras partes de los
documentos de oferta.

En resumen:

 Una especificación comprende los elementos necesarios para describir el


resultado deseado.
 Una especificación describe que trabajos se ha de realizar

17.2 PROCEDIMIENTOS

Al incluir un documento en un paquete de oferta incluyendo la especificación, el


contratista debería realizar un procedimiento para el trabajo a realizar. Se recomienda realizar
un procedimiento en cooperación con los fabricantes de la pintura seleccionado, ya que éste
(se supone) tiene el mayor conocimiento de sus propios productos, su uso y limitaciones.

Los contratistas pueden mejorar su eficiencia y calidad preparando y siguiendo


procedimientos de trabajo detallados para la preparación de superficie y aplicación del
recubrimiento. Los procedimientos estarán (si es necesario) basados en la especificación del
proyecto.

La especificación explica el trabajo a realizar.


Los procedimientos para un buen trabajo explican cómo se hará el trabajo, y describen
como verificar y documentar el proceso.

Este artículo es una guía en la preparación de los procedimientos. Más adelante


trataremos las partes esenciales de un procedimiento para un buen trabajo. La importancia de
cada parte del procedimiento se discutirá junto a la relación entre el procedimiento y los
requisitos de la especificación, instrucciones publicadas por el fabricante del material, y reglas
o leyes. Se proporcionarán las líneas generales del procedimiento del trabajo de pintura.
EUITN JUL-11 286
PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
17.2.1 PROPÓSITOS Y BENEFICIOS DE UN PROCEDIMIENTO DE
RECUBRIMIENTO

El diccionario Webster´s New Twentieth Century define el procedimiento como “el


acto, método o manera de proceder en algún proceso o línea de una acción; una línea en
particular o acción, o modo de hacer algo”. Un procedimiento escrito, sobre trabajos de
recubrimiento puede así describirse como un documento que traza las líneas generales de
cómo el contratista del recubrimiento preparará y pintará una superficie para conseguir un
resultado final específico. Para ser efectivo, el procedimiento debe especificar cómo realizar
el trabajo y como satisfacer los requisitos de la especificación. Una especificación correcta
dará una idea de lo que se espera de un contratista de recubrimientos.

Por desgracia, muy pocas especificaciones son tan detalladas como los
procedimientos. De hecho, los requisitos de conformidad de procedimientos no se incluyen en
muchas especificaciones. Demasiado a menudo los requisitos del recubrimiento aparecen en
los planos de modo muy breve, y el contratista puede requerir, o no, la inclusión de
procedimientos para realizar el trabajo. Incluso cuando un contrato necesita incluir a los
procedimientos, no aparecen lo suficientemente detallados como para explicar al contratista
de recubrimientos que es lo que se espera de los procedimientos.

Ya que la especificación y el contracto son los documentos a seguir en cualquier


proyecto, es esencial que el procedimiento de recubrimientos transmita un entendimiento
entre estos documentos, así como cualquier requisito técnico específico de los materiales de
recubrimiento a utilizar, o las superficies concretas a preparar y/o recubrir.

Muchas agencias de especificaciones y los armadores se han sofisticado más,


esperando más del contratista de recubrimientos que en el pasado. Esta sofisticación es el
resultado de la evolución de la industria de recubrimientos, debido a factores como unas
exposiciones químicas más severas, materiales de recubrimientos más sofisticados, demandas
medio ambientales para contenidos secundarios, aspectos legales de la seguridad y control de
la polución, costes de mantenimiento, expansión en la educación de la industria, y un énfasis
creciente en el control de calidad. El representante del armador necesita saber que el

EUITN JUL-11 287


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
contratista de recubrimientos entiende los requisitos del proyecto. Estos requisitos pueden
dictarse mediante la especificación, el material de recubrimiento, salud, medio ambiente,
agencias de regulación, o aseguradoras. Una preparación cuidadosa y con detalle puede
ahorrar al contratista una considerable cantidad de tiempo y dinero anticipándose a las
necesidades, reduciendo errores, y eliminando trabajo excesivo. Los beneficios adicionales a
la preparación detallada de procedimientos de trabajo para el contratista incluyen:

 Descubrimiento de defectos costosos en los procedimientos normalmente


utilizados.
 Lectura cuidadosa de la especificación.
 Atención a las instrucciones del fabricante del recubrimiento.
 Plan y organización del trabajo.
 Base para el entrenamiento del personal –integración de normas de salud
seguridad y medioambientales en todos los aspectos del trabajo.
 Inspecciones integradas en el proceso de trabajo.
 Anticipación y/o señalamiento de problemas.
 Evitar los retrasos costosos.

Para ayudar a clarificar los requisitos de la especificación el representante del armador


ha de revisar y conocer el procedimiento de recubrimiento, resolver conflictos entre la
especificación y los requisitos del fabricante del recubrimiento, darse cuenta de los errores
antes de que se conviertan en problemas, reducir los retrasos durante la ejecución de trabajos
de recubrimiento, asegurar que se cumplen todos los requisitos, y asegurar que el contratista
del recubrimiento conoce los requerimientos sobre control de deshechos y seguridad, que
pueden ser específicos de acuerdo con el lugar de trabajo.

La complejidad de los actuales procedimientos de trabajo de recubrimiento varía de un


trabajo a otro. De todos modos, muchos contratistas se han dado cuenta que la estandarización
de sus procedimientos es muy efectiva en cuanto a costes, sin tener en cuenta la complejidad
del trabajo. Los procedimientos deberían ser relativamente simples y fáciles de entender, al
mismo tiempo que detallados. El procedimiento debe permitir una flexibilidad suficiente para
ajustarse a los cambios ambientales o a las situaciones, pero debería ser lo suficientemente

EUITN JUL-11 288


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
específica como para evitar el uso de procesos inadecuados. La complejidad del
procedimiento se dictará hasta cierto punto por la necesidad así como por los requisitos de la
especificación y contractuales.

En menor grado, los procedimientos de trabajo de recubrimiento deberían facilitar los


medios mediante los que los trabajos de recubrimiento puedan ejecutarse adecuadamente y en
un ambiente seguro. El procedimiento debería dedicar todos los requisitos especiales a una
aplicación en particular.

Un ejemplo de un procedimiento totalmente inadecuado enviado por un contratista de


recubrimiento para lining una concrete neutralization pit es:

“Chorreado abrasivo y aplicación de dos capas de BRAND X a un espesor


mínimo de capa seca de 300 m”

Esto no le dijo absolutamente nada al representante del armador sobre lo que el


contratista iba a hacer.

Al menos ciertos elementos significativos deberían aparecer en un procedimiento para


un buen trabajo:
 Alcance.
 Seguridad.
 Control de desperdicios/colocación.
 Materiales.
 Almacenamiento/manejo de materiales.
 Equipamiento.
 Entrenamiento/cualificación/certificación del personal.
 Requisitos/control ambiental.
 Condición/preparación de superficie.
 Espesar/mezclar/aplicar materiales.
 Secado/curado.
 Inspección/pruebas.
EUITN JUL-11 289
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
 Trabajo reparador.
 Documentación.

La cantidad de detalles utilizados en el procedimiento para dirigirse a cada uno de


estos elementos variará de acuerdo con el trabajo específico. En algunos casos, será suficiente
tener una simple referencia a la especificación, el contrato, requisitos regulatorios, estándares
(desde ISO, CEN, SSPC, NAE, o ASTM) o una política estándar de la compañía. Si se hace
referencia a una política estándar de la compañía o un procedimiento del propietario, debe
acompañarse como parte del procedimiento a preparar. En otros casos han de prepararse, un
procedimiento detallado, programas de entrenamiento, impresos de documentación u otros
documentos. Algunos trabajos específicos pueden necesitar que los procedimientos expongan
otros elementos, en añadidura a estos que hemos listado. El punto crítico de los trabajos de
recubrimiento tendrá una influencia significativa en los requisitos detallados en los
procedimientos. La condición final de la superficie y los requisitos de la aplicación del
recubrimiento, están dictados en gran parte por el material de recubrimiento. De cualquier
modo, el grado de inspección, pruebas y documentación de la preparación de superficie y
proceso de aplicación está influenciado de gran modo por la complejidad del trabajo y las
consecuencias de un posible fracaso.

Cualquier procedimiento de trabajos de pintura debería identificarse con un título, una


fecha original de publicación, y un número/fecha de revisión como mínimo. El formato puede
variar considerablemente. Mientras que algunas especificaciones o contratos técnicos pueden
necesitar ciertas especificaciones, los buenos procedimientos son aceptados normalmente por
el representante del armador sin tener en cuenta el formato mientras sean exactos, claros y con
los que se pueda trabajar, y mientras se traten todos los elementos necesarios. Los
procedimientos deberían cubrir todos los campos de trabajo a realizar.

La siguiente discusión examina la importancia de cada elemento, como se puede


cubrir en un procedimiento de trabajos de recubrimiento, y la relación entre elementos donde
se pueda aplicar.

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PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
17.2.2 ALCANCE:

Un procedimiento debería definir el alcance del trabajo. Lo que se incluye y lo que no,
normalmente está cubierto en el alcance de un procedimiento, así como en una especificación.
Ambas pueden ser idénticas.

Por ejemplo, el alcance de un procedimiento para el recubrimiento de un contenido


secundario alrededor de un tanque de ácido sulfúrico puede aparecer:

“Este procedimiento cubre la preparación de superficies de cemento y la aplicación


de “ZYX” NOVOLAC EPOXY al contenido secundario alrededor del tanque “XXX”. El
procedimiento incluye el sellado de juntas de control y expansión, el recubrimiento sobre las
chapas base del tanque de asiento, y materiales de refuerzo en cada zona. El corte de sierra y
el perfilado de las juntas será responsabilidad del armador y no se incluyen en el alcance del
trabajo”

17.2.3 SEGURIDAD:

La seguridad es la clave en cualquier trabajo de recubrimiento. La mayoría de los


contratistas tienen programas de seguridad desde que éstos se piden por las autoridades y/o de
las compañías de seguridad (y frecuentemente por parte de los armadores como por ejemplo,
compañías petroleras) para que el contratista lleve a cabo el trabajo. De todos modos el detalle
en el procedimiento/programa de seguridad varía considerablemente de un armador a otro, de
una fábrica a otra, incluso dentro de una misma organización.

Como mínimo, cualquier procedimiento sobre seguridad debería explicar


adecuadamente la prevención de cualquier accidente y/o enfermedad del personal y la
prevención de daños al equipo e instalaciones. Esto último afecta a la seguridad de otros así
como las operaciones de seguridad de una instalación. El fuego es un peligro más para el
contratista, y puede causar condiciones de inseguridad en último término. En trabajos de
recubrimiento, no es tan sólo el personal del contratista el que puede estar expuesto a heridas
o enfermedades como resultado de cómo se realiza el trabajo de recubrimiento. Otro

EUITN JUL-11 291


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
contratista o el personal del armador, o el público en general puede también estar expuesto, y
los efectos residuales de dicho trabajo pueden permanecer durante más tiempo después de que
el trabajo se haya completado. Mientras algunos de estos efectos residuales pueden ser
ambientales, su prevención puede considerarse como una función de seguridad. Algunas
cuestiones de seguridad que deberían cubrir los procedimientos son:

 Accesorios/ropa protectora.
 Manejo de productos químicos.
 Uso de hojas de datos sobre la seguridad del material.
 Protección ambiental/métodos de contención.
 Peligros de fuegos (prevención y lucha).
 Permisos peligrosos de trabajo (espacios cerrados).
 Requerimientos de andamios, uso de andamiajes y escaleras.
 Utilización correcta del equipo eléctrico.
 Política sobre el uso de drogas/alcohol.
 Codificación de colores para la seguridad.

El programa de seguridad debería incluir cláusulas de entrenamiento de todo el


personal en tareas de seguridad, y los procedimientos deberían requerir reuniones regulares
sobre seguridad, de asistencia obligatoria. Un buen programa de seguridad incluye una
política disciplinaria. El modo en el que el tema de seguridad se trata en un procedimiento
sobre trabajos de recubrimiento para un trabajo específico, depende en gran medida en cuan
concienzudamente los requerimientos del trabajo específico hayan sido tratados en el
programa estándar de seguridad del contratista. La mejor manera de que un contratista de
recubrimientos trate el tema de la seguridad, es mediante referencias en el programa estándar
de seguridad de la compañía, añadiendo en el programa procedimientos de cómo satisfacer los
requisitos especiales para ese proyecto específico. De todos modos, a veces todo el programa
de seguridad del contratista requiere una puesta al día para satisfacer los requerimientos del
trabajo.

Al hacer referencia a cualquier programa estándar, se debería adjuntar una copia de


dicho programa como parte del envío del procedimiento. La seguridad es la clave de cualquier

EUITN JUL-11 292


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
trabajo de recubrimiento, siendo un tema al que a menudo no se le hace referencia en los
procedimientos. Las necesidades de seguridad a integrar en cualquier aspecto de los trabajos
de recubrimiento, y una observación de prácticas de seguridad debería ser automática. La
necesidad de procedimientos para una buena seguridad no puede enfatizarse demasiado.

17.2.4 CONTROL DE DESPERDICIOS/COLOCACIÓN:

Este tema está muy en relación con la seguridad, y los requisitos del armador. Algunos
de los temas a los que debe hacerse referencia en un procedimiento de recubrimiento son:

 Abrasivos nuevos/usados.
 Residuos de abrasivos.
 Residuos de pintura
 Limpiadores/desengrasantes líquidos.
 Ácidos o agentes neutralizantes.
 Contaminantes eliminados.
 Excesos de materiales (incluyendo diluyentes).
 Contenedores utilizados.
 Trapos/brochas/rodillos utilizados.
 Disolventes/limpiadores utilizados del equipamiento de aplicación.
 Permisos/procedimientos de deshechos.
 Pruebas de materiales, desechos tóxicos.
 Requerimientos regulatorios.

El procedimiento necesita describir como los deshechos generados durante la


preparación de superficie, aplicación del recubrimiento, y pruebas se recogerán,
seleccionarán, manipularán, controlarán y cómo deshacerse de ellos. Por ejemplo, en el caso
de la limpieza y recubrimiento de una estructura contenedora secundaria que ha estado sujeta
a derrames, el procedimiento de trabajo debería indicar como el contratista ha de recoger,
manejar y deshacerse de los escombros potencialmente contaminantes eliminados durante la
preparación de la superficie. El procedimiento debe ser lo suficientemente específico para
mostrar un total acuerdo con la especificación, otros documentos contractuales, y cualquier
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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
requisito regulatorio aplicable. Los días en los que se ignoraban estos requisitos ya se han
terminado. El contratista debe actuar responsablemente o enfrentarse a las consecuencias. Los
individuos así como las compañías pueden ser demandados y llegar a pagar altas multas y
sentencias de cárcel. El dueño de la instalación no puede dejar que un contratista de
recubrimiento actúe irresponsablemente en el tema de deshechos. Este es un tema crucial y
tiene que ser parte de un buen procedimiento para el trabajo de recubrimiento.

17.2.5 MATERIALES:

El procedimiento debería identificar los materiales a utilizar en cada paso del trabajo
de recubrimiento. Los materiales deben estar identificados por el fabricante, designación del
producto, número del producto, o cualquier otra clara identificación. Otros materiales tales
como el material de revestimiento, diluyentes proporcionados por el fabricante del
recubrimiento, y fillers o grouts no pueden identificarse genéricamente. Si la especificación
proporciona una elección de los materiales de recubrimiento, el procedimiento detallado no
debería mostrar cual es el que el contratista utilizará, ya que la elección puede afectar a touch-
up posteriores y al mantenimiento o capas finales por otros.

Algunos de los materiales que se pueden necesitar han de incluirse como parte de los
procedimientos, incluyendo:

 Recubrimientos, diluyentes, disolventes, limpiadores.


 Abrasivos.
 Agentes limpiadores de superficie, desengrasantes, agentes neutralizantes,
soluciones de aclarado.
 Fillers y grouts, materiales de expansión y control de juntas, selladores y
agentes de curado.
 Material de refuerzo.

Para los materiales de recubrimiento, diluyentes, limpiadores, fillers y grouts, la última


hoja de datos publicada del fabricante, las instrucciones de aplicación y las hojas de datos de
seguridad deben acompañar a cada material como parte del procedimiento de trabajo. Los

EUITN JUL-11 294


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
procedimientos deben también tener referencias a las muestras de materiales y ensayos, si así
se requiere.

17.2.6 MANEJO/ALMACENAMIENTO DE MATERIAL:

El procedimiento debe hacer referencia a como se recibirán, almacenarán, sacarán del


almacén, manejarán y distribuirán los diversos materiales. Las siguientes preguntas deberían
tener respuesta:

¿Se utilizarán cabinas a prueba de incendios? ¿Se transportarán los disolventes y


diluyentes en botes de seguridad? ¿Cómo se verificará la llegada de los materiales correctos?
¿Dónde y bajo qué controles se almacenarán? ¿Cómo se controlará la distribución, de modo
que tan sólo los materiales correctos, fillers, endurecedores, catalizadores, y los diluyentes
serán mezclados y utilizados? ¿Cómo asegurará el contratista que el material más antiguo es
el primero que se utilizará y que todos los materiales están dentro de su shelf life en el
momento de su utilización? El procedimiento debe referirse a cualquier requisito de manejo o
almacenamiento especial.

17.2.7 EQUIPAMIENTO:

El procedimiento debe describir el material que el contratista utilizará en las distintas


fases del trabajo incluyendo compresores, limpiadores y refrigeradores de aire,
deshumidificadores, ventiladores de succión/soplante, calentadores, instrumentos de
inspección, equipamiento de pulverización como bombas, pistolas, boquillas, embalajes,
brochas, rodillos, painting pads, blast pots, boquillas de chorreado, etc., cortadoras,
esmeriladoras, etc., equipamiento de inyección de agua por alta presión, lighting,
equipamiento para el control del polvo, etc.

El procedimiento debería proporcionar tamaños, capacidades, aparatos de seguridad, y


otra información relevante sobre el equipamiento. Por ejemplo, ¿se necesitará que el equipo
eléctrico sea resistente a las explosiones? Han de incluirse los suficientes detalles en el
procedimiento para mostrar que el contratista conoce lo necesario como para completar un

EUITN JUL-11 295


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
trabajo específico con un nivel de calidad de acuerdo a las especificaciones y a las
instrucciones publicadas del fabricante del recubrimiento. La descripción del equipo debería
mostrar que éste es el idóneo para completar el trabajo correctamente y que es manejado por
el personal adecuado.

17.2.8 ENTRENAMIENTO/CUALIFICACIÓN/CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL:

El contratista debe tener un programa para el entrenamiento de aprendices, pintores,


personal de control de calidad, encargados y otro personal. Cuando así se requiera en las
especificaciones o documentos contractuales, los procedimientos que muestren el
entrenamiento del personal, cualificaciones, y certificaciones han de formar parte del
procedimiento de trabajo de pintura. El método habitual de referirse a esto, es mediante la
preparación de un procedimiento o procedimientos por separado, incluyendo la utilización del
equipamiento, entrenamiento para la seguridad, preparación de superficie o métodos de
aplicación del recubrimiento y métodos de control de calidad.

Este entrenamiento proporciona la base para que el personal cualificado lleve a cabo
varias tareas. El entrenamiento, junto a la experiencia y los exámenes, puede llevar a la
certificación si se cumplen varios requisitos. El procedimiento detallado del trabajo de
recubrimiento puede hacer referencia a otros procedimientos utilizados en diversos trabajos, o
puede hacer referencia a un estándar reconocido nacionalmente, en caso de que sea lo
suficientemente detallado. Uno de las mejores maneras en las que un contratista puede
asegurar un buen trabajo, es a través de personal entrenado y cualificado que esté orgulloso de
su trabajo.

17.2.9 CONTROLES/REQUISITOS MEDIOAMBIENTALES:

El procedimiento detallado debería referirse a los requisitos medioambientales para


preparar la superficie y aplicar los distintos sistemas. Algunos de los temas específicos a los
que hay que hacer referencia son:

 Temperatura de superficie máxima y mínima.

EUITN JUL-11 296


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
 Temperatura máxima y mínima del aire.
 Humedad relativa máxima y mínima.
 Punto de rocío/propagación de la temperatura de superficie.
 Tiempo contra temperatura contra humedad para el curado.

Los procedimientos deberían explicar también cómo mantener las condiciones para
estar de acuerdo con los requerimientos y compromisos programados. El “cómo” es también
el factor crítico para el procedimiento. Al decir que las condiciones se controlarán sin decir el
cómo, no constituye un procedimiento.

17.2.10 PREPARACIÓN/CONDICIÓN DE SUPERFICIE:

En algunas superficies a recubrir, como por ejemplo el cemento, es de especial


importancia describir la condición del cemento antes de empezar con el trabajo de
recubrimiento. Algunos temas que necesitan ser tratados en cuanto al cemento incluyen:

 Formación de aceites o agentes de descarga.


 Humedad de superficie (y de fondo).
 Grado de curado; textura de la superficie.
 Rock pockets y bug holes
 Endurecedores y soluciones/membranas de curado
 Selladores de superficie
 Contaminantes como por ejemplo, aceite o grasa
 Grietas en el cemento
 Control/expansión de la configuración de juntas

La parte del procedimiento que trata sobre las superficies debería explicar como el
contratista del recubrimiento inspeccionará y corregirá cada condición que vaya en detrimento
de la calidad del trabajo de recubrimiento. Esta parte del procedimiento podría llamarse
“Inspección y tratamiento de preparación de una pre-superficie”. Durante esta etapa ayudará
el prestar una atención detallada, poniendo el alcance del trabajo en perspectiva e
identificando el trabajo a realizar, pero que no es cuantificable con anterioridad.
EUITN JUL-11 297
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Una vez descrito cualquier problema de superficie y su corrección, el procedimiento


debería describir como la preparación final de superficie ha de llevarse a cabo. El
procedimiento incluirá temas como:

 Chorreado abrasivo (seco o húmedo).


 Inyección de agua a alta presión.
 Limpieza por herramientas de motor (esmeriladoras, cortadoras, pistolas de
aguja, herramientas de impacto rotatorias, etc.).
 Relleno de sopladuras y soldadura intermitentes.
 Decapado de ácido, neutralización y aclarado.

El procedimiento debería explicar cómo el proceso a aplicar se llevará a cabo o como


conseguir un resultado final en particular. Si la regulación del tiempo del proceso es crítica en
los trabajos de recubrimiento, entonces el procedimiento debería explicar exactamente cuando
un proceso se llevará a cabo.

17.2.11 DILUIDO, MEZCLA Y MATERIALES A APLICAR:

El procedimiento debería explicar cómo se prepararán los materiales para su


aplicación. El espesamiento y la mezcla pueden incluir cosas como:

 Diluyentes específicos.
 Material base y endurecedor.
 Grouts/fillers.
 Equipo específico para la mezcla, tiempo de mezcla, secuencia de mezcla,
tensión al mezclar el material y tiempo de inducción.

Las instrucciones publicadas por el fabricante del recubrimiento pueden tener anexos y
referencias sin la elaboración, siempre y cuando sean lo suficientemente detalladas.

EUITN JUL-11 298


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
Los procedimientos para la aplicación del recubrimiento, fillers, grouts, y otros
materiales deberían incluir:

 Temperatura del material.


 Secuencia y número de capas.
 Grados de espesor de la capa seca/fresca para cada capa y para el sistema.
 Condiciones ambientales requeridas para una correcta aplicación.
 Cualificación del operario.
 Tiempo de secado/curado para cada capa y para el sistema.
 Utilización de glass cloth u otros refuerzos.
 Tratamiento del control y expansión de juntas.
 Tratamiento de incrustaciones.
 Tratamiento de gritas.
 Materiales/aditivos anti-derrapantes de superficie.

El procedimiento debería reflejar los conflictos entre las últimas instrucciones


publicadas del fabricante del recubrimiento y los requerimientos de la especificación. La
especificación puede ser más rígida que las instrucciones del fabricante del recubrimiento. El
procedimiento debería explicar como el contratista ha de aplicar los materiales y hacer
referencia a algún requisito especial para zonas como las esquinas, cantos, o penetraciones.

17.2.12 CURADO Y SECADO:

Como se ha visto anteriormente, el procedimiento debería tratar los requerimientos


para el secado de cada capa de cada material. Esta información es muy importante con
algunos materiales. Si la temperatura cae bajo ciertos mínimos, el material debe ser
completamente eliminado y repuesto; si no, no curará del todo sin tener en cuenta lo que pase
una vez que la temperatura haya bajado. El procedimiento debería proporcionar los tiempos
de secado mínimos y máximos entre capas a diferentes temperaturas y humedades. Si se
incluye el tiempo de secado/curado ayuda al contratista a prevenir problemas como un tiempo
mayor o menor de curado entre capas. Un curado incorrecto normalmente tendrá como
consecuencia un fallo temprano del recubrimiento, sino problemas inmediatos.

EUITN JUL-11 299


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
17.2.13 INSPECCIÓN Y PRUEBAS:

El control de calidad (CC) y los procedimientos de pruebas deberían describirse, no


tan sólo hacer referencia a cuando se han de llevar a cabo las inspecciones y las pruebas, sino
también cómo se ha de proceder. Otros puntos importantes a incluir son los instrumentos de
pruebas e inspecciones (su tipo y estructura, procedimientos para su ajuste) y criterio de
aceptación. La inspección puede cubrirse en procedimientos por separado o como parte de un
procedimiento de un proyecto total. Un buen programa de CC verifica si se están llevando a
cabo o no los procesos de recubrimiento y preparación de superficie, de acuerdo con la
especificación y los requerimientos del procedimiento, y las acciones a tomar en caso de no-
conformidad.

Un número de estándares reconocidos para llevar a cabo varias inspecciones pueden


tomarse como referencia y utilizarse por el personal de CC del contratista del recubrimiento.
El uso de dichos estándares proporcionará un método uniforme y aceptable para llevar a cabo
las inspecciones. El uso de estándares aceptados nacionalmente reduce la controversia que a
menudo rodea el proceso de inspección porque dan uniformidad a lo que a veces se convierte
en un proceso subjetivo. El contratista de los recubrimientos encontrará que el uso de estos
estándares es beneficioso en el proceso de inspección. También serán beneficiosos en el
trabajo de recubrimiento, ya que el personal que realiza la preparación de superficie y la
aplicación del recubrimiento sabrá exactamente como será juzgado su trabajo y cuáles son los
estándares de aceptación.

Pueden realizarse inspecciones/pruebas por parte del contratista durante varios


momentos durante el trabajo de revestimiento, y el procedimiento debería tratarlos. Las
inspecciones tanto visuales como físicas deberían describirse, así como los procesos
destructivos y no-destructivos.

El procedimiento de CC también tiene que describir el entrenamiento del personal de


inspecciones, su cualificación, certificación y autoridad. Es importante que los inspectores
tengan los conocimientos necesarios y puedan realizar su trabajo sin interferencias del

EUITN JUL-11 300


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
personal de producción. Una inspección es un trabajo de cooperación entre el contratista y el
armador. Es en beneficio de todos que el trabajo se haga correctamente.

17.2.14 TRABAJO REPARADOR:

Los procedimientos del trabajo de recubrimiento deberían proporcionar los detalles de


cómo se realizará la reparación de los recubrimientos para corregir el daño causado en la capa
o en otras zonas que no cumplan los requisitos de la especificación. El procedimiento puede
ser igual que el trabajo original. Así, las reparaciones pueden necesitar limpieza con
herramientas mecánicas especiales en lugar de chorreado abrasivo, y una aplicación de un
recubrimiento puede realizarse con brocha en vez de pulverizarse. El tratamiento de una zona
solapada necesita describirse. ¿Será distinto el tratamiento de las reparaciones si el daño del
recubrimiento se extiende a superficies expuestas, o si es sólo a través de una o más capas?

El procedimiento ha de proporcionar los suficientes detalles para entender y mostrar


los tipos potenciales de reparaciones y como tratarlos para proporcionar un recubrimiento de
calidad. Los ejemplos de defectos de superficie que pueden necesitar de reparación son:

 Espesor excesivo de la capa seca.


 Espesor inadecuado de la capa seca.
 Crateres en el capa, holidays.
 Runs/sags.
 Contaminación en la capa aplicada.
 Curado incorrecto.
 Pulverización seca, demasiada pulverización.
 Ampollas.

El touch-up y el procedimiento de reparación necesitan describir la preparación de


superficie, materiales a utilizar, técnicas especiales de aplicación, y espesores de capa.

EUITN JUL-11 301


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
17.2.15 DOCUMENTACIÓN:

El procedimiento necesita proporcionar una documentación apropiada del trabajo. Esto


puede ser un impreso de una sola página, o una serie compleja de impresos. El documento del
contratista ha de incluir la información básica como la preparación de superficie, número de
capas, tiempo de aplicación, y espesor de capa seca y/o humeda de cada capa. Como mínimo,
la documentación debe estar lo suficientemente detallada como para satisfacer la
especificación o cualquier requisito documental. De todos modos, mediante una
documentación cuidada del trabajo de recubrimiento y de inspección, el armador y el
contratista del recubrimiento tienen documentación que pueden utilizarse para arreglar
conflictos o para analizar las causas de los problemas de recubrimiento. El contratista del
recubrimiento ha de proporcionar la mayor cantidad de documentación posible para mostrar
que el trabajo se realizó correctamente y sigue el criterio de aceptación.

17.2.16 CONCLUSIÓN:

Un procedimiento de recubrimientos concreto explica cómo ha de realizarse el trabajo


de modo seguro y concienzudo para proporcionar un recubrimiento de calidad, de acuerdo
con los requisitos especificados.

17.3 DOCUMENTACIÓN FACILITADA

A continuación se muestra estándar “NORSOK M-501, Rev.3 (Esp) 1/100”.

EUITN JUL-11 302


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES

PREPARACION DE SUPERFICIE Y RECUBRIMIENTOS


PROTECTORES

M-501

Rev. 3, Septiembre 1997

Por favor, Hay que tener en cuenta que aunque se han hecho todos los esfuerzos para asegurar
la exactitud de los estándares NORSOK, OLF y TBL, ninguno de sus miembros asumirá
ninguna responsabilidad en cualquier uso posterior.

PROLOGO

1. ALCANCE

2. REFERENCIAS NORMATIVAS

3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
3.1 Definiciones
3.2 Abreviaturas

4. REQUERIMIENTOS GENERALES
4.1 General
4.2 Planning
4.3 Equipamiento de protección y limpieza
4.4 Condiciones ambientales
4.5 Materiales de recubrimiento
4.6 Materiales de acero
4.7 Superficies sin pintar
4.8 Manejo y envío de objetos recubiertos

EUITN JUL-11 303


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
4.9 Precalificación de productos, personal y procedimientos
4.10 Recubrimiento de metal

5 SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

6. PREPARACION DE SUPERFICIE
6.1 Preparaciones de pre-chorreado
6.2 Limpieza por chorreado
6.3 Condición final de superficie

7 APLICACIÓN DE PINTURA
7.1 General
7.2 Equipamiento de aplicación
7.3 Aplicación

8 RECUBRIMIENTOS METALICOS PULVERIZADOS TERMALMENTE


8.1 General
8.2 Materiales de recubrimiento
8.3 Aplicación de recubrimientos pulverizados termalmente
8.4 Reparar, recubrimiento de tuberías y recubrimiento de acero

9 PULVERIZACION EN LA PROTECCION PASIVA DEL FUEGO


9.1 General
9.2 Materiales
9.3 Aplicación
9.4 Reparaciones

10 REQUERIMIENTOS DE CALIFICACION
10.1 Pre-calificación de productos
10.2 Cualificación del personal
10.3 Cualificación de procedimientos

EUITN JUL-11 304


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
11 INSPECCIÓN Y PRUEBAS

ANEXO A - SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS

ANEXO B - COLORES (INFORMATIVO)

PROLOGO

NORSOK (comisión competente del sector noruego de offshore) es la industria


principal para añadir valor, reducir costes y dirigir el tiempo y eliminar actividades
innecesarias en el campo de los desarrollos y operaciones del offshore.

Los estándares NORSOK se desarrollan por la industria del petróleo noruega como
parte de la iniciativa NORSOK publicada conjuntamente con OLF (The Norwegian Oil
Industry Association) y TBL (Federation of Norwegian Engineering Industries). Los
estándares NORSOK son administrados por NTS (Norwegian Technology Standards
Institution).

El propósito de esta industria es el reemplazar las especificaciones de compañías


individuales para su uso en desarrollos existentes y futuros en la industria del petróleo, sujeto
a revisión y aplicación de compañías individuales.

Los estándares NORSOK hacen extensivas referencias a estándares internacionales.


Donde sea relevante, los contenidos de este estándar se utilizarán para proporcionar datos al
proceso de estandarización internacional. Sujeto a las ejecuciones de los estándares
internacionales, el estándar NORSOK se retirará.

El anexo A especifica los sistemas de recubrimiento. Para esos sistemas de


recubrimiento que están sujetos a precalificación, por ejemplo, los sistemas de recubrimiento
1, 4, 5 y 7, el sistema de recubrimiento especificado es informativo. Los sistemas de
recubrimientos restantes son normativos.

EUITN JUL-11 305


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
El anexo B es informativo.

1. ALCANCE

Este estándar proporciona los requerimientos para la selección de materiales de


recubrimientos, preparación de superficie, procedimientos de aplicación e inspección para
recubrimientos protectores a aplicar durante la construcción e instalación de instalaciones
offshore e instalaciones asociadas.

Este documento cubre tanto las pinturas, los recubrimientos metálicos pulverizados
termalmente y la aplicación de recubrimientos en la protección pasiva de fuegos.

El propósito de este documento es el obtener un sistema que asegure:

 Optima protección de la instalación con necesidad mínima de mantenimiento


 Que el sistema de recubrimiento tenga un mantenimiento adecuado
 Que el sistema de recubrimiento tenga una aplicación adecuada
 Que los impactos en la salud, seguridad y medio ambiente sean evaluados y
documentados

El estándar no es aplicable a tuberías y tubos ascendentes.

2. REFERENCIAS NORMATIVAS

Los siguientes estándares incluyen provisiones que, a través de referencias en este


texto, constituyen provisiones de este estándar NORSOK. La última publicación de
referencias es la que ha de ser utilizada a menos que se acuerde de otro modo. Otros
estándares reconocidos pueden utilizarse si puede mostrarse que coincidan o superen los
requerimientos de los estándares referenciados más abajo.

ASTM D823 Método de producción de capas de un espesor uniforme de pintura,


barnices, lacas y productos relacionados en paneles de pruebas.
EUITN JUL-11 306
PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES

ASTM D1141 Especificación para Sustituto de Agua de Océano

ASTM D1650 Método de muestreo y prueba de barnices goma laca

ASTM G8 Método de prueba para desconexión catódica de los recubrimientos de


tubería

ASTM G5 Práctica recomendada para operar aparatos con exposición a la luz y al


agua (tipo de condensación fluorescente UV) para exposición de
materiales no metálicos
BS 5493 Código de práctica para la protección de estructuras de hierro y acero
contra la corrosión

DIN 8566 Zusätze für das termische Spritzen

DIN 32521 Pruebas de aceptación y control de calidad para equipamiento de


pulverización térmica

ISO 1461 Recubrimientos metálicos – Recubrimientos por galvanización en


inmersión caliente en productos ferrosos– Productos – Requerimientos

ISO 1513 Pinturas y barnices – Examen y preparación de muestras para pruebas

ISO 1514 Pinturas y barnices – Paneles estándar para pruebas

ISO 1515 Pinturas y barnices – Determinación de materias volátiles o no volátiles

ISO 2811 Pinturas y barnices – Determinación de densidad

ISO 2812 Pinturas y barnices – Determinación de resistencia a líquidos

EUITN JUL-11 307


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
ISO 2814 Pinturas y barnices – Comparación del radio de contraste (poder oculto)
de pintura de la misma clase y color

ISO 3251 Pinturas y barnices – Determinación de elementos de pinturas no


volátiles, barnices y aglomerantes para pinturas y barnices

ISO 4624 Pinturas y barnices – Prueba de adherencia

ISO 4628 Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de recubrimientos


de pintura – Designación de intensidad, cantidad y tamaño de los
defectos comunes

ISO 6270 Pinturas y barnices – Determinación de la resistencia a la humedad


(condensación continua)

ISO 7253 Pinturas y barnices – Determinación de la resistencia a pulverización de


sal neutra

ISO 8501-1 Preparación de superficies de acero antes de aplicarles pinturas y


productos análogos – Evaluación visual de la limpieza superficial

ISO 8502-3 Preparación de superficies de acero antes de aplicarles pinturas y


productos análogos – Ensayos para la evaluación de la limpieza de la
superficie – Evaluación del polvo en superficies de acero preparadas
para pintura, método de presión sensible de cinta adhesiva

ISO 8502-6 Preparación de superficies de acero antes de aplicarles pinturas y


productos análogos – Ensayos para la evaluación de la limpieza de la
superficie – Muestreo de impurezas solubles en las superficies a limpiar
– El método Bresle

EUITN JUL-11 308


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
ISO 8503 Preparación de superficies de acero antes de aplicarles pinturas y
productos análogos – Características de la rugosidad de la superficie de
aceros decapados

ISO 8504-2 Preparación de superficies de acero antes de aplicarles pinturas y


productos análogos – Métodos de preparación de superficie – Decapado
abrasivo

NACE RP0188 Prueba de discontinuidad (holiday) de recubrimientos protectores

NORSOK M-001 Selección de materiales (antes M-DP-001)

NORSOK S-002 Ambiente laboral (antes S-DP-002)

NS 476 Regla para la Aprobación de Inspectores de Tratamientos de Superficie

RAL-1K Farbenübersicht

SSPC Vol.2 Manual de Pintura de Superficies de Acero

3 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

3.1 DEFINICIONES

Bidones Los requisitos de bidones son condicionales e indican una posibilidad


abierta al usuario del estándar

Feathered A gradual taper en el espesor de una superficie con recubrimiento a una


superficie sin recubrir

EUITN JUL-11 309


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Tipo genérico Los recubrimientos con el mismo tipo de aglutinante y un filler activo
(por ejemplo, zinc). Utilizado en este documento para imprimaciones de
taller.

Holiday Discontinuidad en el recubrimiento que muestra conductividad eléctrica


al estar expuesta a un cierto voltaje
Referencias
Informativas Significará información en la aplicación de los estándares NORSOK

Poder Poder indica el curso de una acción que está permitida dentro de los
límites de un estándar (un permiso)

Referencias
Normativas Son las normativas en la aplicación de los estándares NORSOK

Imprimación
De taller Un fino recubrimiento protector que normalmente se aplica para
protección durante el transporte y almacenamiento

Debería Debería es una recomendación. Se aceptan soluciones alternativas que


tengan la misma función y calidad.

Stripe Coat Una capa suplementaria aplicada para asegurar la protección adecuada a
zonas críticas como cantos, soldaduras, etc.

3.2 ABREVIATURAS

MDFT Espesor mínimo de la capa seca

NDFT Espesor nominal de la capa seca

NACE Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión

EUITN JUL-11 310


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES

RAL Definiciones de color publicadas por RAL Deuches Institut für


Gütesicherung und Kennzeichnung e.V.

SSPC Consejo de Pintura de Estructuras de Acero

4 REQUERIMIENTOS GENERALES

4.1 GENERAL

La selección de los sistemas de recubrimientos y los procedimientos de aplicación se harán


según las condiciones durante la fabricación, instalación y servicio de instalación.

4.2 PLANNING

17.2.11.1 Todas las actividades serán incorporadas al plan de fabricación.


Los detalles de la dirección, inspectores, operarios, instalaciones, equipamiento y
procedimientos cualificados serán establecidos y documentados antes del comienzo
del trabajo.

Las superficies de acero serán chorreadas y recubiertas, por ejemplo pulverización del
metal o recubrimiento con imprimación y las sucesivas capas del sistema a aplicar, anterior a
la instalación.

4.3 PROTECCIÓN DEL EQUIPAMIENTO Y LIMPIEZA

Todos los equipamientos y estructuras serán totalmente protegidos de daños


mecánicos, entrada de abrasivos y polvo durante el chorreado. Han de evitarse des
colgamientos, gotitas y excesiva pintura pulverizada. Las zonas adyacentes que no han de
pintarse o ya terminadas, deben ser protegidas. Para la realización del trabajo en cualquier
zona, todos los materiales de enmascarado, abrasivos spent, equipamiento etc., han de
eliminarse.

EUITN JUL-11 311


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
4.4 CONDICIONES AMBIENTALES

No ha de realizarse ningún chorreado ni aplicación de recubrimientos si la humedad


relativa es mayor del 85% ni cuando la temperatura del acero sea menor de 3ºC sobre el punto
de condensación. No se aplicará ningún recubrimiento o curado a temperaturas inferiores a
0ºC.

El fabricante de recubrimientos ha de especificar la temperatura máxima y mínima


durante la aplicación y el curado, así como otras limitaciones relevantes en lo concerniente a
la aplicación y condiciones de curado para cada producto en cualquier sistema de
recubrimiento.

4.5 MATERIALES DE RECUBRIMIENTO

Los materiales de recubrimiento seleccionados han de ser adecuados para la aplicación


seleccionada y deberán ser seleccionados tras una evaluación de todos los aspectos relevantes
tales como:

 Propiedades de la protección de la corrosión.


 Requerimientos a la salud, seguridad y medio ambiente.
 Propiedades relacionadas a las condiciones de aplicación, equipamiento y personal.
 Disponibilidad y coste de los materiales de recubrimiento.

Todos los materiales de recubrimiento y disolventes han de conservarse en el envase


original conservando las instrucciones y etiquetado del fabricante. Cada producto tendrá un
número de lote mostrando el año y mes de fabricación dando un seguimiento total de la
producción. La shelf life será incluida en las hojas técnicas.

Los sistemas de recubrimientos aplicables aparecen en el Anexo A. Para los sistemas


de recubrimiento sujetos a precalificación, por ejemplo, sistemas de recubrimiento 1, 4, 5, y 7,
los sistemas de recubrimiento específico son ejemplos, y sistemas alternativos de
recubrimiento pueden utilizarse si se cumplen los requisitos en este documento. Todos los

EUITN JUL-11 312


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
sistemas han de ser compatibles con relación a la posibilidad de aplicar nuevas capas y
mantenimiento.

Los colores de las capas superiores deben estar de acuerdo con el Anexo B.

4.6 MATERIALES DE ACERO

El acero en la preparación de superficie deberá estar, como requerimiento mínimo, de


acuerdo con el grado de Oxido B de acuerdo con el ISO 8501-1. La imprimación aplicada por
el fabricante del acero debe considerarse como protección temporal contra la corrosión y
deberá eliminarse con prioridad a la aplicación de sistemas de recubrimientos descritos.

4.7 SUPERFICIES SIN PINTAR

Los siguientes elementos no han de ser recubiertos a menos que se especifique lo


contrario:

 Aluminio, titanio, acero inoxidable, níquel cromado, chrome plated, cobre, latón,
plomo, plástico o similares.
 Materiales de revestimiento o superficies aisladas.

Si el acero inoxidable está conectado al acero carbonado, la parte de acero inoxidable


ha de ser recubierta 50mm más allá de la zona de soldadura sobre el acero inoxidable. El
recubrimiento para la parte de acero inoxidable no ha de contener zinc.

4.8 MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES RECUBIERTOS

Los elementos recubiertos han de ser manejados con cuidado para evitar daños en
superficies. No se ha de llevar a cabo ningún manejo antes de que el sistema de recubrimiento
haya curado a un nivel aceptable. Las instalaciones para el empaquetamiento, manejo y
almacenamiento han de ser no metálicas.

EUITN JUL-11 313


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
4.9 PRECALIFICACIÓN DE PRODUCTOS, PERSONAL Y PROCEDIMIENTOS

Los requerimientos precalificados como se describe en el punto 10 de este documento


han de ser documentados y cumplidos con anterioridad al comienzo de cualquier trabajo de
acuerdo con este documento.

4.10 RECUBRIMIENTOS DE METAL

El galvanizado caliente por inmersión ha de estar de acuerdo con el ISO 1461. Los
elementos galvanizados en caliente por inmersión, se pintarán (ref. sistema de recubrimientos
6). La pulverización de metal estará de acuerdo con los requerimientos en este documento.

5 SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

La siguiente documentación ha de proporcionarse y utilizarse al evaluar sistemas de


recubrimientos:

 Nombre químico de los disolventes orgánicos, número OAR (Occupational Air


Requirements) de acuerdo con las regulaciones noruegas y contenido VOC (Volatile
Organic Components g/l).
 Porcentaje de epoxy molecular bajo (peso molecular <700).
 Contenido de sustancias peligrosas. Ref. S-DP-002.
 Especificación de componentes peligrosos de degradación termal.
 Combustibilidad.
 Precauciones especiales en el manejo y protección personal.

Todos los productos de recubrimiento al aplicarse estarán, como mínimo, de acuerdo


con los requerimientos regulatorios noruegos sin importar donde se lleve a cabo la operación
de recubrimiento.

Se facilitará el contenido de cuarzo y materiales pesados en el medio de chorreado


(ISO 8504-2).

EUITN JUL-11 314


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES

6 PREPARACION DE SUPERFICIE

6.1 PREPARACIONES ANTERIORES AL CHORREADO

Los cantos afilados, cordones de soldaduras, esquinas y soldaduras han de ser


redondeadas y suavizadas mediante el esmerilado (min R = 2 mm).

Las capas de superficie duras, por ejemplo, la resultante de un cortado a llama, han de
eliminarse mediante esmerilado antes del chorreado.

Las superficies han de estar limpias de cualquier materia extraña como, fundente para
soldar, residuos, virutas, aceite, grasa, sal, etc. con anterioridad al chorreado.

Cualquier contaminación de aceite y grasa ha de eliminarse con disolventes o limpieza


alcalina antes de las operaciones de chorreado, ref. SSPC-SP-1.

Cualquier defecto en la superficie, en particular laminaciones de superficie o costras


que lleven a un detrimento del sistema de recubrimiento, ha de eliminarse mediante un
proceso de dressing. Donde estos defectos hayan aparecido durante el chorreado, y se haya
llevado a cabo el dressing, el área dressed ha de chorrearse de nuevo hasta alcanzar el
estándar especificado. Todas las soldaduras han de ser inspeccionadas y si es necesario
reparadas antes del chorreado final de la zona.

6.2 CHORREADO

Los abrasivos para el chorreado han de estar secos, limpios y libres de contaminantes
que serían perjudiciales a la actuación del recubrimiento.

El tamaño de las partículas para el chorreado ha de ser tal que el perfil de la superficie
preparada (perfil con forma de ancla) concuerde con los requerimientos del sistema de
recubrimientos a aplicar. El perfil de la superficie ha de ser nivelado de acuerdo con ISO
8503.

EUITN JUL-11 315


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
La limpieza de la superficie a chorrear ha de estar como a la que se refiere cada
sistema de recubrimientos, por ejemplo, Sa 2½ o Sa 3 de acuerdo con ISO 8501-1.

6.3 CONDICIÓN FINAL DE LA SUPERFICIE

La superficie a recubrir ha de estar limpia, seca, libre de aceite/grasa y tener la


rugosidad y limpieza especificada hasta que se aplique la primera capa.

Polvo, abrasivos de chorreado, etc. han de eliminarse de la superficie tras el chorreado


de modo que la cantidad y tamaño de las partículas no excedan el nivel 3 de ISO 8502-3.

El máximo contenido de impurezas solubles en la superficie chorreada de acuerdo con


una muestra utilizando el ISO 8502-6 y agua destilada, no excederá en su conductividad
correspondiendo a un contenido de NaCl de 20 mg/m2. Se pueden utilizar métodos
equivalentes.

7 APLICACIÓN DE PINTURA

7.1 GENERAL

Para cada capa de pintura han de utilizarse colores que contrasten.

EL fabricante de los recubrimientos ha de suministrar una Hoja de Datos del Sistema de


Recubrimiento (CSDS) para cada sistema de recubrimientos a utilizar, conteniendo al menos
la siguiente información de cada producto:

 Requerimientos del pre-tratamiento de superficie.


 Espesor de capa seca / espesor de capa húmeda (especificando máximos y mínimos).
 Intervalos de capas máximos y mínimos a temperaturas relevantes.
 Información de los diluyentes a utilizar (cantidades y tipos).
 Sistema de reparaciones de recubrimientos (calificado de acuerdo con la tabla 10.1).

EUITN JUL-11 316


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
7.2 EQUIPAMIENTO PARA LA APLICACIÓN

El método de aplicación será dirigido por las recomendaciones del fabricante del
recubrimiento, para su aplicación.

No se acepta la aplicación con rodillo del primer recubrimiento. Cuando se apliquen


las pinturas con brocha, ésta debe ser de un estilo y calidad aceptable por el fabricante del
recubrimiento. La aplicación con brocha debe ser tal que la capa sea suave, y de un espesor lo
más uniforme posible.

7.3 APLICACIÓN

Antes de la aplicación de cada recubrimiento, se aplicará una stripe coat con brocha en
todas las soldaduras, esquinas, tras ángulos, cantos afilados de vigas etc. y en zonas en las que
no se puede pulverizar para obtener el espesor y cobertura especificados.

Los cantos de un recubrimiento existente serán feathered hacia la superficie anterior a


las capas posteriores.

Cada capa se aplicará uniformemente sobre toda la superficie. Se evitarán skips, runs,
sags y dips. Cada capa estará libre de picaduras, ampollas y holidays.

La contaminación de las superficies pintadas entre recubrimientos ha de evitarse.


Cualquier contaminación ha de eliminarse.

EUITN JUL-11 317


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

8 RECUBRIMIENTOS METALICOS PULVERIZADOS


TERMALMENTE

8.1 GENERAL

Algunos de los requerimientos que se citan en este Estándar son aplicables a los
recubrimientos metálicos pulverizados termalmente. A continuación se citan los
requerimientos específicos para los recubrimientos metálicos pulverizados termalmente.

8.2 MATERIALES DE RECUBRIMIENTO

Los materiales para la pulverización metálica han de estar de acuerdo con los
siguientes estándares:

Aluminio Tipo Al 99.5 de DIN 8566/2 o equivalente

Aleación de aluminio Aleación de aluminio con 5% Mg, DIN 8566/2 AIMg5 o


equivalente

Todos los recubrimientos metálicos se proveerán de hojas técnicas del producto y


certificados de control de calidad, y tendrá el nombre del fabricante, el estándar de
fabricación, composición del metal, peso y fecha de fabricación.

Los materiales para sellar el recubrimiento de metal estarán de acuerdo con BS


5493 (1977), capítulo 11, tabla 4C. El tipo CP3-6 se utilizará por debajo de 60ºC y el tipo CP7
sobre 60ºC.

8.3 APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS PULVERIZADOS TERMALMENTE

Cada recubrimiento se aplicará uniformemente sobre toda la superficie. El


recubrimiento se aplicará en múltiples capas, cubriendo la anterior con cada pasada de pistola.

EUITN JUL-11 318


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
La aplicación debe seguir las reglas expuestas en DIN 32521.

Los objetos que serán soldados después de la pulverización, ha de dejarse sin recubrir
una zona de 5-10 cm del bisel.

Los recubrimientos han de ser firmemente adheridos. La superficie tras la


pulverización ha de ser uniforme y libre de minerales, eyecciones de metales adheridas,
burbujas, formación de cenizas, defectos y puntos sin recubrir.

Antes de la aplicación de cualquier otro recubrimiento, ha de repararse cualquier daño


en el recubrimiento previo.

8.4 REPARACIÓN, CAMPO DE RECUBRIMIENTO DE TUBERÍAS Y


RECUBRIMIENTO EN ACERO.

Todos los requerimientos, incluida la adhesión, aplicables al pulverizado de metal, han


de aplicarse.

El tratamiento y manejo de la superficie ha de hacerse de tal modo que el producto en


su condición final tenga un recubrimiento continuo y uniforme.

Antes de que empiece una operación de pulverización de metal, la zona de metal


recubierta de unos 30-40 cm de distancia desde la zona de soldadura ha de ser sweepblasted
para asegurar la eliminación de toda contaminación. La zona de soldadura sin recubrir ha de
chorrearse según lo especificado en el sistema de recubrimientos número 2. Ha de procederse
al recubrimiento metálico de acuerdo a los requerimientos superiores, ref. 8.3.

EUITN JUL-11 319


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

9 PULVERIZACION EN LA PROTECCION PASIVA DEL FUEGO

9.1 GENERAL

Los requisitos proporcionados en este estándar son aplicables para la pulverización en


la protección pasiva del fuego. Los requerimientos específicos válidos para la pulverización
en la protección pasiva del fuego se proporcionan más abajo.

La información en cuanto a la selección de materiales, espesores y zonas a proteger no


está incluida en este documento, pero el material de protección pasiva del fuego seguirá los
requisitos aplicables a las propiedades retardantes del fuego.

9.2 MATERIALES

La pulverización en la protección contra el fuego se aplicará mediante refuerzos de


mallas metálicas. La malla metálica se fijará mecánicamente a la superficie de acero mediante
pasadores y se ha de introducir correctamente dentro del material de protección pasiva del
fuego. La malla metálica será de plástico recubierta por todo tipo de protectores del fuego,
con la excepción de los materiales con base epoxy para los que se utilizará una malla
metálica de acero inoxidable o galvanizada. Se puede considerar también el utilizar un
refuerzo y anclaje de la protección del fuego pulverizada en tuberías, tubos, rectángulos,
soportes menores, o similares.

La protección del fuego basada en cemento ha de protegerse externamente con un


material que retarde/pare la migración de dióxido de carbono y de la humedad. El
recubrimiento ha de aceptarse por el fabricante.

El sistema de recubrimiento nº5 ha de utilizarse para la pulverización en la protección


pasiva contra el fuego. La pulverización al completo en el sistema de recubrimiento de la
protección pasiva del fuego ha de pre-calificarse de acuerdo con el punto 10. Durante la
construcción, pueden utilizarse otras imprimaciones/superficies distintas a las utilizadas en la
prueba de pre-calificación para el sistema de protección pasiva del fuego, dando por hecho

EUITN JUL-11 320


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
que los productos ya están pre-calificados mediante el sistema nº1. Bajo todas las
condiciones, la preparación de superficie, imprimaciones/superficies están sujetas a la
aceptación por parte del fabricante de la pulverización en el recubrimiento de protección
pasiva del fuego.

El proveedor del material para el pulverizado en la protección pasiva del fuego ha de


documentar que el sistema de protección pasiva del fuego aplicado tiene unas buenas
propiedades en lo concerniente a los rápidos cambios de temperatura durante la construcción
y operación.

9.3 APLICACIÓN

La aplicación del recubrimiento pulverizado en la protección pasiva del fuego ha de


estar de acuerdo con las recomendaciones dadas por el fabricante del material.

Los pasadores han de soldarse a los miembros estructurales, chapas y cubiertas fire
rated con un máximo de 300 mm centres. Ha de prestarse atención a zonas donde la malla
termina sobre la superficie. En estas zonas la distancia máxima ha de ser de 200mm entre los
pasadores soldados. En los pasadores de acero con altas tensiones puede no llegar a permitirse
la soldadura. En estas zonas los pasadores pueden pegarse a la superficie.

Si se necesitan varias capas de recubrimiento protector del fuego, el material se


pulverizará normalmente sobre mojado.

Después de que el material de recubrimiento para la protección pasiva del fuego haya
curado, y antes de la aplicación de una capa superior, ha de comprobarse el espesor del
recubrimiento. Los núcleos han de perforarse para controlar los puntos, asegurando así que el
espesor es el correcto. Los huecos han de rellenarse con material fresco inmediatamente
después de las lecturas.

La capa final ha de realizarse de acuerdo con la especificación del fabricante.

EUITN JUL-11 321


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
El final de la superficie ha de ajustarse a la prueba de referencia preparada durante el
CPT (ref. sección 10.3) y la guía de aplicación del fabricante. En superficies horizontales y
cavidades, ha de asegurarse el drenaje de agua apropiado. Las zonas de difícil acceso para la
pulverización de la protección pasiva del fuego, han de extenderse lo máximo posible, y
meterlas en cajas antes de que se aplique el recubrimiento de protección pasiva del fuego. Se
proporcionará el adecuado recipiente para el agua.

9.4 REPARACIONES

Las zonas dañadas han de eliminarse y el borde alrededor de la zona ha de cortarse


hasta llegar al material sólido. Ha de asegurarse un solapo con refuerzos existentes. Si la zona
es mayor a 0.025 m2, la malla se reemplazará y asegurará a la superficie. Si la protección de la
corrosión está dañada, la zona ha de chorrearse a Sa 2½ y aplicar una nueva protección contra
la corrosión.

10 CALIFICACIÓN DE REQUISITOS

10.1 Pre-calificación de productos

Los requerimientos para la pre-calificación anterior al uso se aplican al sistema de


recubrimientos nº 1 (aplicado acero carbonado) y a los sistemas de recubrimiento 4, y 7.
Además cualquier pulverización en el recubrimiento de protección del fuego para su
utilización en el exterior o en zonas ventiladas naturalmente ha de estar sujeto a pruebas de
pre-calificación. Se llevarán a cabo pruebas en paneles con un tipo de acero de 5mm de
espesor, de acuerdo con ISO 1514. También se ha de hacer referencia al ASTM D 823 e ISO
1513.

Las pruebas se llevarán a cabo en sistemas completos de recubrimientos y de acuerdo


con la tabla 10.1. Si el sistema de recubrimiento pre-calificado nº 1 se utiliza en una
protección pasiva contra el fuego pulverizado con base de cemento, solo se ha de llevar a cabo
la prueba de inmersión/congelado/secado de todo el sistema (ver tabla a).

EUITN JUL-11 322


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
Cada producto de recubrimiento a calificar se identificará mediante lo siguiente:

1. Un detector de infrarrojos (huella dactilar).


2. Gravedad específica de la base y agente de curado (ref. ISO 2811).
3. Contenido de ceniza (ASTM D1650), materiales volátiles y no volátiles (ISO 1515) de
cada componente.

La identificación ha de llevarse a cabo fuera, en el barch que se utiliza para las pruebas
de pre-calificación. La pre-calificación de productos ha de verificarse por un laboratorio
independiente.

Si una imprimación de taller forma una parte integral del sistema final, el sistema completo,
incluida la imprimación de taller ha de pre-calificarse de acuerdo con los requisitos de este
apartado. Otros sistemas de recubrimiento pueden utilizarse sobre intact/sweep blasted,
imprimaciones de taller, siempre que los siguientes requisitos se cumplan:

 El sistema de recubrimiento ha sido pre-calificado con una imprimación de taller del


mismo tipo genérico.
 La imprimación de taller ha sido pre-calificada como una parte integrada de un
sistema de recubrimiento.
 El sistema a aplicar en la superficie superior es compatible con la imprimación.
 El sistema completo sigue los requisitos del apartado 11 “Inspección y pruebas”.

10.2 CUALIFICACIÓN DEL PERSONAL

10.2.1 CUALIFICACIÓN DE OPERARIOS DE PINTURA

Los operadores de pintura han de estar cualificados como licenciados en FP,


chorreador, pintor, aplicador, etc. El personal ha de tener conocimientos relevantes relativos a
los peligros de salud y seguridad, materiales de recubrimiento, mezclado y espesado de
recubrimientos, vida del recubrimiento, requisitos e superficie, etc.

EUITN JUL-11 323


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
Si no está cualificado en el ámbito de licenciado, el personal ha de llevar a cabo unos
exámenes de acuerdo con la Especificación del Procedimiento de Recubrimientos para
sistemas de recubrimientos número 1. El examen ha de supervisarse por un supervisor y un
inspector cualificado y aceptado para cualificar personal de control de calidad. Se emitirá un
certificado de examen.

El examen se llevará a cabo en un panel de pruebas (mínimo 1 X 1) que contenga al menos un


final de tubería, 2 tuberías, 1 ángulo y 1 barra plana. También se puede utilizar otra
localización en la que la complejidad geométrica del componente a recubrir sea parecida.

El criterio de aceptación es según los requerimientos del sistema de recubrimiento


descritos en este estándar. La variación del espesor de capa estará dentro de los límites
descritos en la Hoja de Datos del Sistema de Recubrimiento, suministrado por el fabricante
del recubrimiento. A los operarios que no obtengan el nivel requerido no se les permitirá
llevar a cabo ningún trabajo de acuerdo con este estándar.

10.2.2 CUALIFICACIÓN DE LOS OPERARIOS DE PULVERIZADO METÁLICO

Antes del comienzo del trabajo de acuerdo con este documento, el operario ha de
aprobar el examen de pre-cualificación (ver tabla b). Los resultados del examen de
cualificación especificado más abajo son válidos durante un máximo de 12 meses sin ningún
trabajo regular de pintura.

10.2.3 CUALIFICACIÓN DE SUPERVISORES Y PERSONAL DE CONTROL DE


CALIDAD

El personal que lleva a cabo inspecciones y verificaciones ha de estar cualificado de


acuerdo con la NS 476 (nivel de inspector), NACE (certificado de inspector nivel III) o
equivalente.

Los Asistentes del Inspector de acuerdo con NS 476 pueden llevar a cabo las
inspecciones bajo la supervisión de un Inspector.

EUITN JUL-11 324


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES
Los supervisores tendrán la cualificación de licenciado y deberían estar cualificados
como Inspector de acuerdo con NS 476, NACE o equivalente.

Los supervisores, encargados o el personal de GC envueltos en la aplicación de la


protección pasiva del fuego, además estarán entrenados y certificados de acuerdo con los
procedimientos del fabricante del material de protección pasiva del fuego
.
10.3 PROCEDIMIENTOS DE CUALIFICACIÓN

Especificación para el proceso de recubrimiento (CPS)

El proveedor ha de establecer un CPS detallado basado en los requerimientos de este


documento. El CPS ha de contener lo siguiente:

 Identificación del equipamiento para la preparación de superficie y su aplicación


 Información dada en la Hoja de Datos del Sistema de Recubrimiento
 Equipamientos para la protección personal a utilizar
 Hojas de datos de seguridad para cada producto
 Hojas de datos del producto

Para la aplicación pulverizada de la protección pasiva del fuego, el CPS, además


contendrá información sobre el tiempo máximo permitido entre la aplicación de las distintas
capas, método y frecuencia de las mediciones del espesor, localización de los refuerzos
relacionados a los distintos espesores y restricciones para el uso con disolventes.

El CPS ha de seguirse durante todo el trabajo de recubrimiento.

Los siguientes cambios en los parámetros de la aplicación de recubrimientos requieren


una recalificación del CPS:

 Cualquier cambio en el material de recubrimiento

EUITN JUL-11 325


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
 Cambio de método y equipamiento para la preparación de superficie y aplicaciones
de recubrimientos

Examen de procedimiento de recubrimiento (CPT)

Se utilizará un CPT para calificar todos los procedimientos de recubrimiento. Un panel


de examen (puede aplicarse el ref. 10.2.1 o 10.2.2), o una localización adecuada del
componente a recubrir, ha de seleccionarse para ser en donde se llevará a cabo un CPT.

Los procedimientos de recubrimientos han de cualificarse bajo condiciones reales que


puedan estar presentes durante la aplicación del recubrimiento.

La inspección y los requerimientos del examen del CPT, incluyendo el criterio de


aceptación, será como el expuesto en la cláusula 11. Para pulverización de metal, se aplicará
también el criterio de aceptación de la tabla 10.2.

Para la pulverización en la protección pasiva del fuego, el CPT ha de realizarse en una


zona aceptada por las partes. La zona se marcará claramente, y servirá como zona de
referencia durante el proyecto. La aplicación de la protección del fuego ha de cumplir los
procedimientos aplicados, y ha de estar sujeto a la aprobación de las partes. El acabado de
superficie de la zona CPT, y la calidad del trabajo, se utilizará como referencia con respeto a
la calidad del trabajo a realizar durante la producción

11 INSPECCIONES Y EXAMENES

Los exámenes e inspecciones se realizarán de acuerdo con la tabla 11.1. La superficie


ha de ser accesible hasta que se realice la última inspección (ver tabla c).

EUITN JUL-11 326


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES

TABLAS

Tabla Método de Duración Criterio de Aceptación


test
Pulverización de sal ISO 7253 6000 h Disbonding: max 3 mm (no aplicable al
Cámara de condensación ISO 6270 6000 h test ISO 6270)
Ampollamiento (ISO 4628-2): rating 0
Prueba Cíclica:
Chalking (ISO 4628-6): Max. Rating 2
Pulverización sal: 72 h
Secado al aire: 16h Oxidación (ISO 4628-3): Rating 0
UV-A 340 nm Agrietamiento (ISO 4628-4): Rating
ISO 7253 25 ciclos a
Medidor condiciones Adherencia (ISO 4624): Min 5.0 MPa y
ASTM 168 h
atmosféricas: 80h max.50% de reducción del valor original.
Un ciclo: 168 h G53 =
Posibilidad de recubrir sin tratamiento
4200 h
mecánico obteniendo una adherencia
Prueba de mínima de 5 Mpa (Sólo aplicable para el
inmersión/congelado/secad test NACE TM0184)
o:
(aplicable sólo en 7 ciclos Para la pulverización en el sistema de
pulverización en sistemas de ISO durante protección pasiva del fuego, ha de
protección pasiva del fuego) 840h informarse de la absorción del agua tras
2812-2 una prueba completa de
Inmersión en agua: 648 h =
Congelado, -15±2ºC:24h 5880 h inmersión/congelado/secado.
Secado al aire
23±2ºC/50±5%
Humedad relativa: 168h
Un ciclo: 840h
Disbonding catódico ASTM 30 días Max. disbonding 10 mm
(Aplicable al sistema de
G8
recubrimiento 7 sólo)
Notas:
1. La prueba de adherencia ha de llevarse a cabo con equipamiento neumático o hidráulico. Para el
sistema de recubrimientos 4, el test de adherencia se puede llevar a cabo en un recubrimiento sin
agregados deslizantes en paneles de pruebas no expuestos a los test ambientales. Para la pulverización
en protección pasiva del fuego, la adherencia se leerá como cohesión. Min. 2.0 Mpa para productos con
base cemento y min. 5.0Mpa para productos con base epoxy.
2. Para todos los test, se utilizarán muestras paralelas. Al menos 2 de las paralelas han de completar los
requisitos.
3. En el test cíclico NACE TM0184, el electrolito ha de ser agua de mar sintética de acuerdo con
ASTM D1141.
4. Para los test ISO 7253 incluyendo los test cíclicos, la línea de rayado ha de ser horizontal y tener las
siguientes dimensiones: min.50 mm largo, min. 2mmde ancho y hacia abajo, en el metal. El disbonding
ha de determinarse como sigue: Disbonding(M)=(C-W)/2, en donde C es la extensión máxima de
corrosión a lo largo del rayado y W es la extensión del rayado original.
5.Para el sistema de recubrimiento 7, el disbonding ha de ser menor de 10mm en el test cíclico
6. Para los sistemas 4 y 7, el criterio de chalking no es aplicable.
7. Todas las lecturas de espesores de capa en las chapas de prueba a de estar entre +20% del MDFT
especificado.
8. El espesor del sistema de protección pasiva de fuego a probar a de ser de 6mm. Las pruebas han de
tener lugar sobre un material sin refuerzos.
9. El uso de luz UV-B en la prueba del medidor de condiciones atmosféricas se acepta como opción a
UV-A.

Pruebas de pre-calificación para materiales de recubrimiento

EUITN JUL-11 327


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Examen Criterio de aceptación


Examinación visual del recubrimiento Ref. 8.3
Todos los paneles de examen serán examinados
sin magnificación y con magnificación 10X.
Espesor de capa y examen de forma Mínimo de 200 m en todas clases de superficies
(Nota 2) SSPC-PA 2
Adherencia Ninguna medida menor de 9.0 Mpa.
(Nota 3) ISO 4624. Todos los paneles de examen La prueba ha de hacerse de nuevo si el fallo
han de ser comprobados. La examinación de las estaba en la interfase de
pruebas ha de conducirse después de la rotura adherencia/recubrimiento.
que determine la causa del fallo. Se utilizará un equipamiento de test de
adherencia neumático o hidráulico
NOTAS:
1.General:
Los materiales han de ser de un grado comparable para su uso en la producción. El recubrimiento
ha de aplicarse de acuerdo con este documento y el procedimiento propuesto.

2.Muestras para el examen de forma:


Se cortará una muestra de 150 cm de largo, en forma de T, I o H con unas dimensiones
aproximadas de 75 por 75 por 13 cm. Otra muestra se cortará de una tubería de 150 cm de largo
por 5cm de diámetro.

3.Muestras para exámenes de adherencia:


Se prepararán cinco muestras para los exámenes de adherencia de acuerdo con los requerimientos
de ISO 4624 utilizando chapas de espesor mínimo de 5mm.

Tabla b. Cualificación de la pulverización metálica

EUITN JUL-11 328


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES

Tipo de examen Método Frecuencia Criterio de aceptación Consecuencia

Condiciones Temperatura del Antes del comienzo de De acuerdo con los Ni chorreado ni
medioambientales ambiente y el acero. cada turno+dos veces requerimientos recubrimiento
Humedad relativa. por turno especificados
Punto de
condensación
Examinación visual Visual para cantos 100% de todas las Sin defectos. Ref. Reparación de los
afilados, weld spatter superficies requerimientos defectos
slivers, grado de especificados
oxidación, etc.
Limpieza a) ISO 8501-1 a)100% visual de a)De acuerdo con los a)Nuevo chorreado
b) ISO 8502-3 todas superficies requerimientos b)Nueva limpieza y
b)comprobación de especificados examen hasta la
puntos b)Max. cantidad y aceptación
tamaño 2
Examen de sal ISO 8502-6 o Comprobación de Max. conductividad Nueva limpieza y
equivalente puntos correspondiente a examen hasta la
20mg/m2 NaCl aceptación
Rugosidad Comparador o Cada componente o Como lo especificado Nuevo chorreado
Instrumento Stylus uno cada 10m2
(ISO 8503)
Examinación visual Visual para 100% de la superficie De acuerdo con los Reparación de defectos
del recubrimiento determinar: tras cada capa requerimientos
-contaminantes en el especificados
curado
- retención de
disolventes
- pinholes/popping
- des colgamiento
- defectos de la
superficie
Detección de holiday NACE RP0188 Como el sistema Sin holidays Reparación y examen
Voltaje, ref. tabla 1 especificado
Espesor de capa SSPC-PA 2 SSPC-PA 2 SSPC-PA 2 y Hoja de Reparación, capas
calibración en Datos en el Sistema adicionales, o nueva
superficie lisa de Recubrimientos capa.
Adherencia ISO 4624 utilizando Comprobación de Ref. notas Rechazo del
equipamiento puntos recubrimiento
neumático o
hidráulico
NOTAS:
Para el sistema número 2, la adherencia durante la cualificación ha de ser de un mínimo de 9.0 Mpa. La adherencia medida
durante la producción ha de ser mín. 7.0 Mpa para cualquier medición.
Para el sistema 3, se acepta reducción max.30% del CPT. El valor absoluto mínimo es de 5 Mpa.
Para la pulverización de la protección pasiva del fuego, un max. De 50% de la reducción del valor del CPT como cohesión es
aceptado. Los valores absolutos mínimos son de 2.0 Mpa para productos con base de cemento y 5.0 Mpa para productos con
base epoxy.
Para los restantes sistemas de recubrimiento, se acepta una reducción de adherencia media del 50% del CPT durante la
producción de recubrimientos. El valor mínimo absoluto es de 5 Mpa.

Tabla c. Inspección y examen

EUITN JUL-11 329


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

ANEXOS
ANEXO A: SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS

SISTEMA DE RECUBRIMIENTO Nº1

Aplicación (si no se Preparación de la Sistema de recubrimiento NDFT


especifican otros) superficie (m)
Acero al carbono con Limpieza: 1 capa de epoxy de zinc 60
temperatura de operación Sa 2½ 1 capa con dos componentes
<=120ºC Rugosidad: aluminio pigmentado 200
- Acero estructural Grado Medio G epoxy mastic: 75
- Exteriores de equipamientos, (50-85 m Ry5) 1 capa de top coat: 335
buques, tuberías y válvulas MDFT (m)
(sin aislante)
- Todas las superficies de
acero al carbono en zonas no
corrosivas (Living quarters)
- Zonas de cubierta
NOTAS GENERALES:
Si el epoxy mastic no se aplica de inmediato cuando haya curado la imprimación, o si la imprimación
está expuesta a condiciones húmedas o en el exterior con anterioridad a la aplicación de epoxy mastic,
se aplicará una tie-coat por encima de la imprimación de epoxy de zinc inmediatamente antes de que
haya curado la imprimación.
Un material inerte antideslizante se añadirá a la capa intermedia cuando se utilice este sistema en zonas
de cubierta.
En espacios ventilados y caldeados, se puede omitir la top coat.
El epoxy mastic de 200 m puede aplicarse en 2 x 100 m.
Chalking rating 1 (tabla 10.1) aunque sería más apropiado para superficies expuestas en el exterior.

EUITN JUL-11 330


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES

SISTEMA DE RECUBRIMIENTO Nº2

Aplicación (sino se especifica Preparación de la Sistema de recubrimiento Espesor


otro) superficie (m)
Acero al carbono: Limpieza: Aluminio pulverizado Mínimo 200m
- temperatura de operación ISO Sa 3 termalmente o aleaciones de Notas de ref.
>120ºC Rugosidad: aluminio. más abajo
- Todas las superficies ISO 8503 Grado Selladora.
aisladas de los tanques, rugoso G
buques, tuberías (85-130 m Ry5)
- Flare booms.
Por debajo de la cubierta,
incluyendo tuberías, jacket
above splash zone, crane
booms, estaciones de botes
salvavidas son áreas
opcionales (a decidir en cada
proyecto)
NOTAS GENERALES:
Todas las superficies metalizadas han de ser selladas con un sellador adecuado, de acuerdo con el British
Standard BS 5493 (1977), capítulo 11, tabla 4C. CP3-6 bajo 60ºC y CP7 sobre 60ªc, de temperatura
durante la operación.
Para los objetos que serán soldados después de los recubrimientos, han de dejarse 30-40 cm desde la
zona de bisel sin ninguna capa selladora.
Para superficies aisladas de tanques, barcos, tuberías y equipamiento operando a temperaturas <120ºC,
se aplicarán dos capas de grado de inmersión de epoxy fenólico; cada 150m NDFT puede aplicarse
como alternativa. MDFT ha de ser de 300m. La preparación de superficie ha de ser como descrita más
arriba.

EUITN JUL-11 331


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS Nº3

Aplicación (si no se Preparación de la Sistema de recubrimiento NDFT


especifican otros) superficie (m)
Superficie interna de buques De acuerdo con la Materiales de revestimiento
de acero al carbono. recomendación del para los buques de acero al
fabricante del carbono sujetos a una
recubrimiento evaluación especial.
NOTAS GENERALES:
Todos los productos utilizados internamente en tanques de carga de agua potable y fresca han de ser
aprobados para tal uso por las autoridades de la salud noruegas.
Se requiere una inspección de holidays de un 100% de acuerdo con NACE RP0188 (tabla 1)
Los exámenes de adherencia han de llevarse a cabo en diferentes chapas de examen, los valores mínimos
de adherencia de acuerdo con ISO 4624 han de ser 5.0 Mpa al utilizar un equipamiento de neumático o
hidráulico.
Todas las soldaduras y otras superficies de acero han de ser rectificadas de modo que todos los cantos
afilados, esquinas, ondas de soldadura, etc. alcanzan un radio mínimo, tanto para una superficie convexa
o cóncava de 4mm.
El exterior del lined vessel ha de marcarse claramente con letras negras: LINED VESSEL, NO HOT
WORK

SISTEMA DE RECUBRIMIENTO Nª4

Aplicación (si no se Preparación de la Sistema de recubrimiento NDFT


especifican otros) superficie (m)
Walkways, scape routes y Limpieza: ISO 8501 No skid epoxy screed. 3000
otras zonas de cubierta Sa 2½ Rugosidad:
especificadas. ISO 8503 Grado
Medio G (50-85m
Ry5)
NOTAS GENERALES:
Se utilizará un color claro sin agregados antideslizantes
El tamaño de partícula de los agregados antideslizantes ha de ser 1 – 5 mm.

EUITN JUL-11 332


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES

SISTEMA DE RECUBRIMIENTO Nº5A

Aplicación (si no se Preparación de la Sistema de recubrimiento NDFT


especifican otros) superficie (m)
Bajo protección de fuego con Limpieza: ISO 8501 I) 1 capa de imprimación 50
base de epoxy Sa 2½ Rugosidad: epoxy: ó
ISO 8503 Grado II) 1 capa de epoxy de zinc: 1 x 60
Medio G (50-85m epoxy tie coat: 25
Ry5) MDFT (m) 85
NOTAS GENERALES:
La soldadura ha de hacerse antes del chorreado final.
Si el material de protección pasiva contra el fuego no se aplica inmediatamente después de que haya
curado la imprimación, o si la imprimación está expuesta a condiciones húmedas o exteriores antes de la
aplicación del material de protección pasiva contra el fuego, han de utilizarse como alternativa el
recubrimientos II).
El sistema de recubrimiento y los productos han de aprobarse por el fabricante del recubrimiento de
protección pasiva contra el fuego.
El recubrimiento final sobre la protección pasiva contra el fuego ha de estar de acuerdo con la
recomendación del fabricante de protección pasiva contra el fuego.

SISTEMA DE RECUBRIMIENTO Nº5B

Aplicación (si no se Preparación de la Sistema de recubrimiento NDFT


especifican otros) superficie (m)
Bajo protección del fuego con Limpieza: ISO 8501 1 capa de epoxy de zinc 60
base de cemento Sa 2½ Rugosidad: 1 capa de dos componentes de 200
ISO 8503 Grado epoxy mastic: 260
Medio G (50-85m MDFT (m):
Ry5)
NOTAS GENERALES:
El stud welding se hará hecha antes del chorreado final.
Si el epoxy mastic no se aplica inmediatamente después de que la imprimación haya curado, o si la
imprimación está expuesta a condiciones de humedad o en el exterior antes de la aplicación del epoxy
mastic, se aplicará una tie-coat por encima de la imprimación de epoxy de zinc después del curado de la
imprimación.
El epoxy mastic de 200 m puede aplicarse como 2 x 100 m.
El sistema de recubrimiento y los productos han de aprobarse por el fabricante del recubrimiento de
protección pasiva contra el fuego.
Topcoating on top de la protección pasiva contra el fuego ha de estar de acuerdo con la recomendación
del fabricante de protección pasiva contra el fuego.

EUITN JUL-11 333


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

SISTEMA DE RECUBRIMIENTO Nº6

Aplicación (si no se especifica Preparación de la Sistema de recubrimiento NDFT


otra) superficie (m)
Acero inoxidable aislado si Sweep blasting con 1 capa de epoxy primer 50
se necesita pintar abrasivo no metálico
y sin cloruro para 1 capa de dos componentes 100
Aluminio cuando se requiera obtener anchor epoxy
pintura. profile de unos 25-45
1 capa top coat: 75
m.
Acero galvanizado Limpieza con
MDFT (m) 225
detergente alcalino
seguido de aclarado
con agua fresca
Acero inoxidable aislado Sweep blasting con 2 capas de grado de 2 X 15
para tuberías y buques a abrasivos no metálicos inmersión de epoxy fenólico:
temperaturas<120ºC y sin cloruros para 300
obtener perfil de ancla MDFT (m):
aprox. 25-45m
NOTAS GENERALES:
Recubrimientos que no contengan zinc.
Las válvulas de acero inoxidable 6Mo y 25Cr dúplex pueden dejarse sin recubrir. Cuando estas
válvulas se suelden al sistema de tuberías, el recubrimiento ha de cubrir la zona soldada así como
unos 40mm de la válvula
Para acero inoxidable con temperaturas durante la operación sobre 120ºC, 30 m (NDFT) ha de
utilizarse una pintura de silicona con una temperatura alta modificada para estas temperaturas
durante la operación.
Los pasamanos de aluminio de los living quarters shall be anodised.

EUITN JUL-11 334


PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES

SISTEMA DE RECUBRIMIENTO Nº7

Aplicación (si no se especifican Preparación de la Sistema de recubrimiento NDFT


otros) superficie (m)
Acero al carbón sumergido y Limpieza: 1 capa dos componentes epoxy 225
acero al carbón en la zona ISO 8501 Sa 2½ 1 capa de dos componentes de
splash. epoxy 225
Acero al carbón sumergido y Rugosidad:
acero inoxidable en la zona MDFT (m)
ISO 8503
splash
Grado Medio G 450
Compartimentos internos de
agua de mar, por ejemplo (50-85m Ry5)
tanques de lastre de agua
NOTAS GENERALES:
El sistema ha de usarse siempre en combinación con protección catódica.
El sistema está diseñado para temperaturas de operación de un máx. de 50ºC
Para la zona splash, la permisión de corrosión está de acuerdo con los requerimientos regulatorios y se
utilizarán siempre en adición al sistema de recubrimiento (ref. M-001)
Se puede requerir anti-fouling como capa final.
Las tuberías intercaladas en el cemento han de recubrirse contra la corrosión al menos 300mm dentro del
cemento.
La aplicación utilizando un número de capas adicionales con un espesor de capa menor es aceptable, pero
cada capa se aplicará y curará de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del recubrimiento y otros
requerimientos que se incluyen en este documento.

SISTEMA DE RECUBRIMIENTO Nº 8

Aplicación (si no se especifican Preparación de la Sistema de recubrimiento NDFT


otros) superficie (m)
Acero al carbón estructurado
con temperaturas de operación Limpieza: 1 capa dos componentes epoxy 150
<= 80ºC en zonas internas y ISO 8501 Sa 2½
totalmente secas

NOTAS GENERALES:
Este sistema de recubrimientos ha de utilizarse sólo si las zonas no están solo expuestas a condiciones secas
en todo momento durante la fabricación, almacenamiento intermedio, instalación y operación. El sistema no
ha de utilizarse en superficies en donde pueda existir condensación de agua.
El recubrimiento seleccionada será surface tolerant high build epoxy que puede aplicarse en superficies que
están chorreadas a Sa 2½, chorreada a Sa 2½/imprimación de taller o Sa 2½/imprimación de taller/sweep
blasted
La capa superior puede aplicarse si se especifican los colores específicos.
El equipo a instalar en zonas no corrosivas como se define en la primera nota, por ejemplo, en sala de
electricidad, sala de control, living quarters, etc., normalmente se recubrirá con sistemas de recubrimiento y
colores estándar. Todos los sistemas de recubrimiento han de estar sujetos a la aceptación por escrito del
Comprador.

EUITN JUL-11 335


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

SISTEMA DE RECUBRIMIENTO Nº 9

Aplicación (si no se especifican Preparación de la Sistema de recubrimiento NDFT


otros) superficie (m)
Cargamento proporcionado por Limpieza:
válvulas de acero carbonado con ISO 8501 Sa 2½ 2capas de grado de inmersión de 2 x 150
una temperatura de operación de Rugosidad: epoxy fenólico:
hasta 200ºC MDFT (m)
ISO 8503 300
Grado Medio G (50-
85m Ry5)
NOTAS GENERALES:
Cuando es posible identificar las condiciones operativas (temperatura, aislamiento, condiciones de
exposición, etc.) en el momento en el que se ordena, las válvulas de carga se recubrirán con uno de los
sistemas superiores.
Los elementos etiquetados siempre se recubrirán con uno de los sistemas superiores

ANEXO E – COLORES

Los colores de capa final a seleccionar son los siguientes:

Color Designación RAL - IK


Blanco RAL 9002 (Grauweiss)
Azul RAL 5015 (Himmelblau)
Gris RAL 7038 (Achalgrau)
Verde RAL 6002 (Laubgrün)
Rojo RAL 3000 (Feuerrot)
Amarillo RAL 1004 (Goldgelb)
Naranja RAL 2004 (Reinorange)
Negro RAL 9017 (Verkehrsschwarz)

EUITN JUL-11 336


NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN

18. NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE


INSPECCIÓN

18.1 ESTANDARES

Nos encontramos con cinco niveles de estándares:

 Estándares de las compañías.


 Estándares de las industrias.
 Estándares nacionales (BC, DIN, ASTM).
 Estándares europeos (CEN).
 Estándares internacionales (ISO).

Existen varios estándares relacionados con la preparación del acero y de


superficies, que a continuación se enumeran y describen brevemente:

 ISO 8501-1: Preparación de superficies de acero antes de aplicarles


pinturas y productos análogos – Evaluación visual de la limpieza superficial

Parte 1:

Grados de oxidación y de preparación de las superficies de acero sin recubrir y


de las superficies de acero después de eliminar totalmente los recubrimientos anteriores.

Este es el estándar más importante para la preparación de superficie del acero y


reemplaza al ampliamente utilizado SIS 055900 sueco. El nuevo estándar se acompaña
de fotografías con una breve descripción de los diversos temas. El ISO 8501-1 está
compuesto por los siguientes temas:
EUITN JUL-11 337
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

 Se especifican cuatro grados de óxido, denominados A, B, C y D,


dependiendo del grado de corrosión presente en la superficie de acero.
 Se listan tres tipos de limpieza, limpieza mecánica (llamada St en el
estándar), flameado (llamado Fl en el estándar) y decapado (llamado Sa
en el estándar).

- Grados de oxidación (ver figura a):


 A: la superficie del acero cubierta con un poco de calamina y algo de
oxido.
 B: la superficie de acero que ha empezado a oxidarse y del cual la
calamina a empezado a descascarillarse.
 C: la superficie del acero en la que la calamina se ha oxidado y soltado o
de la que se puede rascar pero con un ligero pitting (picadura) visible en
una visión normal.
 D: la superficie del acero en la que la calamina se ha oxidado y soltado o
de la que se puede rascar, pero con un pitting (picadura) generalizado, es
visible en una visión normal.
Grado A Grado B

Grado C Grado D

Figura a. Grados de oxidación

EUITN JUL-11 338


NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN

- Grados de Preparación:

CHORRO
A Sa 2 ½ B Sa 1 B Sa 2 C Sa 1 C Sa 2 D Sa 1 D Sa 2
A Sa 3 B Sa 2 ½ B Sa 3 C Sa 2 ½ C Sa 3 D Sa 2 ½ D Sa 3
LIMPIEZA MANUAL Y LIMPIEZA CON
MECÁNICA LLAMA
B St 2 C St 2 D St 2 A Fl B Fl
B St 3 C St 3 D St 3 C Fl D Fl

Basado en lo anterior, describir el tipo y grado de limpieza deseado es muy fácil. El


término B Sa 3 especifica limpieza con abrasivo de más alto grado de limpieza de metal
sobre acero de calidad B.

A finales de 1994, ISO publicó un suplemento informativo al ISO 8501-1, que


muestra ejemplos fotográficos representativos del cambio de aspecto del acero cuando
se aplica limpieza con chorro de diferentes abrasivos.

La razón era que el acero tratado con chorro de escoria de cobre tenía un color
diferente cuando se comparaba con el acero tratado con chorro con óxido de aluminio.
Los holandeses publicaron un artículo con fotografías sobre este problema ya en 1973.

 ISO 8501-2: Preparación de superficies de acero antes de la aplicación de


pinturas y productos análogos – Evaluación visual de la limpieza
superficial.

Parte 2:

Grados de preparación de las superficies de acero recubiertas tras la eliminación


de recubrimientos anteriores.

EUITN JUL-11 339


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES
En el estándar se utilizan las siguientes denominaciones:

 P Sa: Limpieza de chorro localizado completo de las superficies


revestidas previamente.
El estándar utiliza sólo tres designaciones:
 P Sa 2
 P Sa 2½
 P Sa 3

 P St: Limpieza manual y mecánica de las superficies previamente


revestidas.
El estándar utiliza sólo dos designaciones:
 P St 2
 P St 3

 P Ma: Degastado a máquina localizado en superficies previamente


revestidas.
El estándar utiliza una indicación:
 P Ma

 ISO 8501-3: Preparación de superficies de acero antes de aplicarles


pinturas y productos análogos - Evaluación visual de la limpieza superficial.

Parte 3:

Grados de preparación de soldaduras, aristas vivas e imperfecciones de la superficie

El ISO 8501, partes 1-3 es una base excelente para trabajar con la mayoría de las
situaciones existentes en la preparación de superficies de acero antes de la aplicación de
pintura y recubrimientos.

EUITN JUL-11 340


NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN

 Estándar de preparación de superficies de la Asociación para


Revestimientos de Protección (anteriormente conocida como: Consejo de
pinturas para estructuras de acero)

El SSPC, que es como se suele llamar a esta organización estadounidense, tiene


diversos estándares concernientes a la preparación de superficies de acero antes de
pintarlas. Los más importantes se describen en la tabla a:

NOMBRE DEL ESTÁNDAR DESCRIPCION DEL ESTÁNDAR


Las fotografías en color del estándar son
representaciones de los cuatro grados de
SSPC-VIS-1-671
limpieza de óxido A, B, C y D. Para superficies
laminadas en caliente. Las fotografías
muestran el grado de limpieza con chorro para
Nº1. Estándares Gráficos para la Preparación
los cuatro grados de óxido, estas han sido
de Superficie para Pintar Superficies de
incluidas para mejorar los estándares de
aceros
preparación de superficie, y no para
suplantarlos.
En esta especificación, que se refiere casi sólo
SSPC-SP 63
a la limpieza con disolventes, se aprueba la
eliminación de sales corrosivas como los
Limpieza con disolventes
cloruros y sulfatos por limpieza con chorro.
Este es el estándar más importante para
SSPC-SP 5-62
limpieza con chorro y se recomienda la
eliminación completa de cualquier cascarilla de
Decapado de metales blancos
laminación, óxidos o materias extrañas.
Este es el segundo estándar en importancia
SSPC-SP 10-63T para la limpieza con chorro y recomienda la
eliminación de un mínimo del 95% de la
Decapado cerca de metales blancos cascarilla de laminación, óxidos o materias
extrañas.

SSPC-SP 6-63 Se recomienda este estándar para uso


general, donde se requiere un grado de
Decapado comercial limpieza con chorro alto pero no perfecto.

SSPC-SP 7-63 Este estándar es para las situaciones donde


se necesite una limpieza con cepillo y
Decapado con cepillo herramientas mecánicas.

Tabla a. estándares de la SSPC

Existe una buena correspondencia entre el ISO 8501-1 y los estándars SSPC
como se puede observar a través de la siguiente tabla b:

EUITN JUL-11 341


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

DESIGNACION ISO 8501-1: DESIGNACION SSPS-SP:


Sa 1 SSPC-SP 7-63

Sa 2 SSPC-SP 6-63

Sa 2½ SSPC-SP-10-63T

Sa 3 SSPC-SP 5-63
Tabla b. correspondencia entra ISO 8501-1 y SSPC

 Estándar JSRA

El Japanese Ship Research Association publicó en 1975 un Estándar para la


Preparación de Superficies de Acero anterior a la pintura (SPSS). Este es un estándar
gráfico muy claro y detallado, que cubre no sólo las superficies de acero oxidadas, sino
también las superficies con imprimaciones de prefabricación (imprimación de talleres).

 ISO 8502 Preparación de superficies de acero antes de aplicarles


pinturas y productos análogos – Prueba de evaluación de limpieza
superficial

Este estándar se divide en trece partes, incluyendo:

 Primera parte:

Examen de campo para corrosión de productos de hierro solubles.

Estas sales son normalmente sulfato de hierro o cloruros de hierro, y se


utiliza para su detección papel secante. El método se denomina Test del
ferrocianuro de potasio, debido al uso de este producto químico en el test. El
método es muy sensible y muestra un cambio de color azul en el papel secante.
Durante el examen se llevarán guantes de plástico para eliminar la reacción de la
sal con la piel de las manos. La superficie de acero limpia se pulveriza con agua

EUITN JUL-11 342


NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN

destilada. Se presiona entonces el papel secante sobre la superficie húmeda, y se


frota con cuidado para arrastrar con el papel secante, las de hierro solubles en
agua. Si estas sales solubles están presentes en la superficie habrá una reacción
entre las sales y el ferrocianuro de potásico, y el papel secante cambiará a un
color azul.

Éste método porque determina la presencia o no, de sales de hierro


solubles en la superficie de acero, aunque este examen no cuantificará las
cantidades o la clase de sales que aparezcan.

 Segunda parte:

Determinación de cloruros en substratos limpios, en el laboratorio.

 Tercera parte:

Evaluación de polvo en superficies de acero preparadas para pintar


(método de cinta adhesiva sensible a la presión)

Presionar la cinta adhesiva a la superficie a examinar y retirar. El polvo u


otras materias extrañas se adhieren a la cinta adhesiva, pudiéndose hacer una
comparación con las fotografías referenciadas en el estándar.

 Cuarta parte:

Guía para estimar la probabilidad de condensación con anterioridad a la


aplicación de pintura.

Este método de estimación utilizando las temperaturas del acero y del


aire, calcula el punto de condensación y los diagramas de Mollier para estimar la
probabilidad de que haya condensación o de que la pueda haber.
EUITN JUL-11 343
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

La temperatura del acero debe de estar mínimamente 3°C por encima de la


temperatura del punto de rocío.

Para establecer si la condensación ya ha tenido lugar, es más sencillo


mediante un papel indicador de agua.

 Quinta parte:

Detección de cloruro por el método del tubo de detección iónica.

Este método se basa en ensayar una muestra de agua con el tubo de


detección fabricado con boro silicato con cromato de plata reactivo en vehículos
de arena silícea.

 Sexta parte:

Muestreo de impurezas solubles en superficies a pintar – Método Bresle.

El estándar detalla como tomar muestras para posteriores mediciones de


la resistividad eléctrica del líquido (en mS/m) utilizando celdas flexibles
fabricadas de parches adhesivos, que pueden llenarse con disolvente
(normalmente agua).

 Parte nueve:

Determinación de las cantidades de sustancias solubles en agua, en una


superficie por medio de medidas de conductividad.

Valores en mS/m (miliSiemens por metro) o µS/cm (microSiemens por


centímetro). 10µS/cm = 1mS/m

EUITN JUL-11 344


NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN

 Parte diez:

Determinación de cloruros por valoración.

Las partes siete, ocho once, doce y trece aun no se han editado.

 ISO 8503 Preparación de superficies de acero antes de aplicarles


pinturas y productos análogos – Características de la rugosidad de
superficies limpiadas con chorro.

El estándar consta de cuatro partes:

 Primera parte:

Especificaciones y definiciones para comparadores de perfil de superficie


ISO para la evaluación de la limpieza de superficies preparadas con abrasivos.

El estándar provee las especificaciones de los comparadores ISO para su


aplicación.

 Segunda parte:

Método para la mejora del perfil de la superficie de acero preparado con


abrasivos – procedimiento comparativo.

Este estándar indica cómo utilizar los comparadores, para determinar la


rugosidad de la superficie del acero chorreado (ver figura b).

EUITN JUL-11 345


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Figura b. Comparador
Dos comparadores:
 Grit (granilla).
 Shot (perdigon).

Los comparadores se dividen en cuatro segmentos, usando tres designaciones:


 Fina: Segmento uno hasta el segmento dos pero sin incluir el segmento
dos.
 Media: segmento dos hasta el segmento tres pero sin incluir el segmento
tres.
 Gruesa: segmento tres hasta el segmento cuatro, sin incluir el segmento
cuatro.

El rango de los valores nominales va desde 25 ) µm a (G): 150 ( o


(S): 100 (

Tenemos que tener en cuenta que están en uso dos tipos de comparadores aparte
de la ISO:

 Rogotest: Los comparadores permiten estimar la rugosidad de una


superficie mediante el tacto y la vista (ver figura c).

EUITN JUL-11 346


NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN

Figura c. Rogotest

 Keane – Tator Comparator: El comparador de superficie Keane-Tator


es un instrumento diseñado para mediciones a pie de obra. De una forma rápida y
precisa se determina el patrón de surco del perfil de superficies granalladas (ver figura
d).

Figura d. Tator Comparator

Ejemplo de perfil de plancha chorreada:


 : Distancia máxima del pico al valle sobre una longitud de muestra.

 media de las medidas máximas del pico al valle sobre cinco


longitudes de muestras adyacente.

EUITN JUL-11 347


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

 la suma de las áreas descritas superiores e inferiores a una línea


central calculada y dividida por la longitud de muestra.

 :

 ISO 8504 Preparación de superficies de acero antes de aplicarles


pinturas y productos análogos – Métodos de preparación de superficies.

El estándar se divide en las tres partes siguientes:

 Primera parte:

Principios generales.

El estándar describe los principios generales para la selección de métodos


para la limpieza de superficie.

 Segunda parte:

Preparación de Superficie con chorro abrasivo.

El estándar describe el método de limpieza de superficie, su efectividad y


los campos de operación.

EUITN JUL-11 348


NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN

 Tercera parte:

Limpieza manual y automática.

El estándar describe métodos para limpieza manual y automática, el


equipo a utilizarse y el procedimiento a seguir.

 ISO 11124 Preparación de superficies de acero antes de aplicarles


pinturas y productos análogos – Especificaciones de abrasivos metálicos
para limpieza con chorro.

El estándar está formado por cuatro partes que describen lo que caracteriza a un
abrasivo mecánico así como la clasificación de dichos agentes abrasivos.

La primera parte proporciona las características generales, mientras que las


partes 2 – 4 proporcionan las particularidades de granalla de hierro, granalla angular y
redonda de acero moldeado alto en carbono y granalla de acero moldeado bajo en
carbono.

 ISO 11125 Preparación de superficies de acero antes de aplicarles


pinturas y productos análogos – Métodos de pruebas para abrasivos
metálicos de limpieza con chorro.

El estándar está formado por siete partes y trata los siguientes tópicos.

 Toma de muestras.
 Determinación del tamaño y distribución de partículas.
 Determinación de la dureza.
 Determinación de la densidad aparente.

EUITN JUL-11 349


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

 Determinación del tanto por ciento de partículas defectuosas y


microestructura.
 Determinación de materia extraña.
 Determinación de la humedad.

 ISO 11126 Preparación de superficies de acero antes de aplicarles


pinturas y productos análogos – Especificaciones para abrasivos no
metálicos para limpieza con choro.

El estándar está formado por ocho partes (las partes 2 y 7 todavía no se han
publicado):

 Introducción general y clasificación


 Escoria de afino de cobre
 Escoria de carbón de fundición
 Escoria de afino de niquel
 Escoria de horno
 Arena de olivino

 ISO 11127 Preparación de superficies de acero antes de aplicarles


pinturas y productos análogos – Métodos de pruebas para abrasivos no
metálicos de limpieza de chorro.

El estándar está formado por siete partes y trata los siguientes tópicos:

 Toma de muestras.
 Determinación del tamaño y distribución de las partículas.
 Determinación de la densidad aparente
 Determinación de la dureza mediante el método de placa de vidrio

EUITN JUL-11 350


NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN

 Determinación de la humedad
 Determinación de contaminantes solubles al agua mediante mediciones
de conductividad
 Determinación de cloruros solubles en agua

 ISO 1516 Pinturas, barnices, petróleo y productos relacionados –


Prueba de la temperatura de inflamación / no-inflamación – Método de
Closed cup

El estándar especifica un método para determinar si un material inflamable,


cuando se mantiene a una temperatura de equilibrio seleccionada, desprende suficiente
vapor inflamable como para causar ignición al aplicar una fuente externa con llama.

 ISO 2808 Pinturas y barnices – Determinación del espesor de la capa

Es importante aplicar el espesor correcto de los revestimientos. Si se aplica


demasiado revestimiento húmedo, no sólo se desperdicia tiempo y dinero, sino que
también existe la posibilidad de que el revestimiento se agriete durante el proceso de
secado. En cambio, si el revestimiento no completa su espesor, es posible que la
cobertura del sustrato no sea suficiente. Para controlar las variables del proceso, a
menudo es recomendable medir la película cuando todavía está húmeda. Las mediciones
de películas húmedas también son útiles para sistemas que sólo pueden medir el espesor
de las películas secas de forma destructiva.

 ISO 4628 Pinturas y barnices – Evaluación de la degradación de capas


de pintura – Indicación de la intensidad, cantidad y tamaño de los defectos
más comunes.

EUITN JUL-11 351


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

El estándar se divide en las siguientes partes:

 Primera parte: Principios generales y clasificación.


 Segunda parte: Indicación del grado de ampollamiento. Esta parte
incluye comparación gráfica del tamaño de la ampolla y la densidad. Se
facilitan seis grados de densidad y cinco grados de tamaño.
 Tercera parte: Indicación del grado de oxidación. Esta parte reemplaza
al antigua Escala Europea de Oxidación, publicada por el Comité
Europeo de Pintura, Tinta Impresa y la Asociación de Artistas y
Productores de Color. El estándar designa seis grados de oxidación.
 Cuarta parte: Indicación del grado de agrietamiento. El estándar provee
un esquema de seis medidas de grietas en sistemas de recubrimiento.
 Quinta parte: Indicación del grado de desconchado. Se proporcionan
seis tipos de cantidad de descascarillamiento y seis clases de tamaño de
descascarillamiento.
 Sexta parte: Valoración del grado de descascarillamiento mediante el
método de cinta adhesiva. Mediante una cinta adhesiva, el caleado se
elimina de la superficie del recubrimiento. El caleado adherido a la cinta
adhesiva se compara con una escala del 0-5.

 ASTM D 4752 Estándar para la prueba de resistencia al MEK (metil


etil cetona) se los silicatos de cinc etílico (2x50 frotes con trapo blanco
limpio).

Prueba de resistencia al MEK


Grado de resistencia Descripción
5 Sin efecto en la superficie; no cinc en el trapo después de 50 dobles frotes.
Apariencia de quemado en la zona frotada; pequeña cantidad de cinc en el
4
trapo tras 50 dobles frotes.
3 Algo unido y aparente depresión en la película después de 50 dobles frotes.
2 Fuerte unión; depresión obvia en la película después de 50 dobles frotes.
Fuerte depresión en la película pero sin penetración al sustrato después de 50
1
dobles frotes.
0 Penetración al sustrato en 50 dobles frotes o menos.

EUITN JUL-11 352


NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN

 ASTM D 4138 Estándar para determinación del espesor seco por


medios destructivos.

 ASTM D 5162 Método de prueba estándar para prueba de


discontinuidad (fallos) de revestimiento no conductores en sustratos
metálicos.

 Prueba de esponja mojada a bajo voltaje:


 Voltaje variable (9-90V).
 Prueba de espesores <500 micras (medición en espesores secos).
 Sujetar el cable de toma de tierra firmemente al objeto con total contacto
metal con metal.
 Saturar la esponja con agua limpia (+ jabón liquido) y mover la esponja
sobre el revestimiento. La superficie deberá estar húmeda, no empaparlo
ya que así podría causar lecturas falsas.

 Prueba de chispas a alto voltaje:


 Voltaje variable (0-30 kV).
 Prueba de espesores > 500 micras (medir los espesores).
 Ajustar el voltaje a los espesores medidos deacuerdo con las
recomendaciones del fabricante de pintura como del instrumento (en la
mayoría de los casos 1 kV por 100 miras).

 ISO 12944
 Parte uno: Introducción general.
 Parte dos: Clasificación del entorno.
 Parte tres: Consideraciones de diseño.
 Parte cuatro: Tipos de superficies y preparación de superficies.
 Parte cinco: Sistema de pinturas de protección.
 Parte seis: Función de laboratorio y métodos de pruebas.

EUITN JUL-11 353


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

 Parte siete: Ejecución y supervisión del trabajo de pintura.

 Parte ocho: Desarrollo de especificaciones para trabajos nuevos y


mantenimiento.

18.2 MEDIDORES DE PELICULAS

El estándar provee métodos y equipamiento para determinar y medir la capa de


pintura, y para valorar el grosor de la capa fresca.

18.2.1 Medidor de película seca:

Existen métodos destructivos y no destructivos para medir el espesor seco de


película y varios tipos de instrumentos pueden ser usados para cada método. Para la
medición destructiva de espesores, se puede usar una celda Tooke, un micrómetro de
profundidad o un micrómetro estándar (ver fotografía e). Obviamente, los métodos
destructivos causan daños en la película que necesitan ser resanados. Los métodos no
destructivos son preferibles, dentro de los cuales los más comunes son: celdas
magnéticas, si se está midiendo una pintura sobre acero; o instrumentos basados en la
corriente de Eddy si se está midiendo sobre metal no ferroso. Ambos, las celdas de
corriente de Eddy y los medidores magnéticos deben calibrarse antes de usarse (ver
fotografía f).

Fotografía e. Micrómetro de profundidad y estandar

EUITN JUL-11 354


NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN

Fotografía f. medidor magnético

 Micronometro: El espesor de la película seca viene indicado por la


diferencia de altura entre la superficie del revestimiento y la superficie del sustrato,
obtenida a partir de 2 puntos fijos y un sensor central móvil. Para usar este medidor se
remueve una pequeña área de la superficie recubierta hasta llegar al substrato.
Colocamos las patas del equipo fuera de la zona revelada y mida la distancia hasta que
la base central toque el substrato (ver fotografía y figura g).

El procedimientos de medición del espesor de película seca, para asegurarnos


que el espesor de la pintura satisface los requerimientos de la especificación en una
superficie de gran área, debemos realizar múltiples mediciones, pero no es necesario
medir cada pulgada cuadrada, puesto que tomaría mucho tiempo y no sería práctico.

Fotografía y figura g. Micronometro

EUITN JUL-11 355


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

18.2.2 Medidor de película Húmeda:

Durante la aplicación, se debe controlar el espesor húmedo cada cierto tiempo para
asegurarnos de estar poniendo suficiente pintura sobre el substrato, pero debemos ser
cuidadosos al calcular el espesor húmedo para obtener una película seca dentro del
rango especificado. A continuación citaremos algunos métodos para determinar el
espesor de las películas húmedas.

 Rueda de películas húmedas: esta rueda está formada por tres círculos,
el círculo central es el que tiene el diámetro más pequeño y es excéntrico respecto a los
dos círculos exteriores. Al hacer rodar el medidor por un revestimiento húmedo, el disco
del centro acaba por tocar la película. El punto de la escala indica el espesor, ver
fotografías y figura h.

Si se conoce la relación de volumen/sólidos, el espesor de la película húmeda


puede utilizarse para predecir el espesor de la película seca.

Se suministran varios rangos de medición desde 0 a 25μm - 0 a 3.000μm (0 a 1


milipulg. - 0 a 40 milipulg.).

 Resultados en una escala continua con una precisión de medición de ±5%


 Aptas para superficies planas y curvadas
 Fabricado en acero inoxidable para aumentar la resistencia. Puede limpiarse con
disolventes para su reutilización.

Fotografías y figura h. Rueda de película húmeda


EUITN JUL-11 356
NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN

 Peines hexagonales para películas húmedas: El peine medidor se


posiciona firmemente sobre la película de pintura humeda hasta que los hombros
penetren en el sustrato. Colocamos un peine en posición perpendicular al sustrato en
contacto con éste. Mantenemos el peine en esta posición y esperamos unos segundos
hasta que los dientes estén “húmedos”. Posteriormente, retiramos el peine de la
película. El espesor de la película húmeda se sitúa entre el valor más elevado del diente
“revestido” o “húmedo” y el valor más bajo del diente “sin revestimiento” o “seco”, ver
figura y fotografía i.

Figuray fotografía i. Peines hexagonales

 Medidor de espesor Pfund: Este instrumento está formado por dos


cilindros concéntricos, uno al lado del otro. El extremo del cilindro central contiene una
lente de cristal esférica, que al apretarla contra la película húmeda deja una marca. El
diámetro de esta marca depende del espesor del revestimiento y puede evaluarse
fácilmente a partir de la tabla de conversión que se presenta con el equipo, ver
fotografías k.

Fotografías k. medidor de espesor Pfund

EUITN JUL-11 357


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

18.3 MÉTODO DE ADHERECIA

 ISO 4624 Prueba de adherencia

 Método de trama/corte cruzado: el revestimiento se corta en pequeños


cuadrados para reducir la fijación lateral y se mide la adherencia teniendo en cuenta
normas ISO, ATM o estándares empresariales.

 Método de arranque: se pega una sufridera de tensión con adhesivo al


revestimiento y, cuando éste se ha secado, se mide la fuerza necesaria para despegar la
sufridera de la superficie.

 Método de empuje: al igual que el método de arranque, se pega una


sufridera al revestimiento. Sin embargo, cuando se ha secado el adhesivo, el medidor
separa la sufridera de la superficie desplazándola.

 Cuchillas de trama cruzada:


o Ventajas: Es un método de comparación rápido y de bajo coste
(ver la siguiente tabla).
o Limitaciones posibles: Prueba subjetiva para superficies planas
con un rango de espesor limitado.
o Aplicaciones: Para revestimientos de pintura y en polvo de hasta
125μm (5milipulg.) de espesor.

 Medidores de adherencia por arranque:


o Ventajas: Fácil de utilizar, rango cuantitativo que ofrece un valor
de adherencia definitivo.
o Limitaciones posibles: El tiempo que algunos adhesivos tardan en
secarse.
o Aplicaciones: Medidor ideal para laboratorio o trabajo de campo;
aplicable en sustratos planos o curvos.
EUITN JUL-11 358
NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN

 Medidores de adherencia por empuje:

o Ventajas: Pueden utilizarse adhesivos de secado rápido; ideal para


superficies curvas.
o Limitaciones posibles: Si el medidor ejerce una fuerza muy
elevada puede deformar.
o Aplicaciones: Tuberías y revestimientos metálicos pulverizados.

18.3.1 Medidores de adherencia:

 Medidor de pruebas de adherencia por cuchillas: Es posible que un


revestimiento tenga buen aspecto y parezca continuo, pero ¿está bien adherido al
sustrato?. Mediante el cortador de trama cruzadas podremos determinar el grado de
adherencia del revestimiento en la superficie (ver figura l y tabla m).

Figura l. Medidor de adherencia por cuchillas

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

CLASIFICACION DE LOS RESULTADOS DE LA PRUEBA DE ADHERENCIA POR TRAMA


CRUZADA
Descripción Superficie BS/ISO/DIN ASTM
Los cortes de las cuchillas son limpios, no se han desprendido
Ninguna 0,5 B
cuadrados del enrejado.
Desprendimientos de pequeñas partes del revestimiento en las
interacciones de los cortes. 1 4B
Solo afecta a un área del corte no mucho mayor del 5%.
El revestimiento se desconcha por los bordes y/o en las interacciones
de los cortes. 2 3B
Afecta a un área mucho mayor del 5% pero no muy superior al 15%.
El revestimiento se desconcha por los bordes de los cortes
parcialmente o en grandes tiras y/o se desconcha parcial o
completamente en varias partes de los cuadrados. 3 2B
Afecta a un área bastante superior al 15%, pero no mucho mayor del
35%.
El revestimiento se desconcha por los bordes de los cortes en grandes
tiras y/o algunos cuadrados se desprenden parcial o completamente.
4 1B
Afecta a un área bastante superior al 35%, pero no muy superior al
65%.
Cualquier nivel de desconchado no se puede en clasificarse en 4/1B 5 0B
Tabla m. Clasificación prueba adherencia por trama cruzada

 Medidor de pruebas adherencia por arranque: Se pega una sufridera


de tensión con adhesivo al revestimiento y, cuando éste se ha secado, se mide la fuerza
necesaria para despegar la sufridera de la superficie. Cuando la fuerza separa la
sufridera de la superficie, un indicador muestra en la escala el valor numérico de la
adherencia expresado en la cantidad de fuerza necesaria para despegar la sufridera (ver
fotografía n).

Fotografia n. Medidor de adherencia por arranque

Capaz de detectar valores de adherencia baja de 0,05-0,2N/mm2 (50-30 psi)


hasta 5-22N/mm2 (500 - 3.200 psi).

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NORMAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN

Para obtener una cifra aproximada en kg/cm2, multiplícar los N/mm2 por 10.

 Medidor de pruebas para adherencia hidráulica: Se adhiere una


sufridera reutilizable de acero inoxidable a la superficie y se aplica la fuerza necesaria
para separarla de la superficie mediante el mango. El valor de la fuerza aplicada aparece
en la pantalla digital o en el dial analógico. En zonas susceptible de explosión (p. ej.
zonas inflamables), debe seleccionarse la versión analógica (ver fotografía o).

Fotografía o. Medidor de pruebas para adherencia hidráulica

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

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DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

19. DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU


CORRECCION

Durante y después de la aplicación de la capa de pintura pueden presentarse


numerosos defectos. Los más frecuentes se describen a continuación:

19.1. GOTEO:

Los goteos son movimientos estrechos, del recubrimiento de pintura en forma


descendiente, cuando un exceso de material continúa fluyendo después de que la superficie se
haya asentado (ver fotografías a). El goteo (runs) se presenta frecuentemente en áreas
particulares tales como tuercas o pernos, donde es difícil controlar el espesor de capa durante
la aplicación de pintura, especialmente cuando se pulveriza.
El goteo puede ser causado por:

- Aumento del grosor de capa localizado, debido a que se ha mantenido la pistola de


pulverización demasiado cerca de la superficie, o se ha aplicado con movimientos
muy lentos.
- Excesivo solapamiento de capas.
- La superficie o la capa de pintura está demasiado caliente, afectando la tixotropía
de la pintura.
- La superficie o la capa de pintura está demasiado fría, lo cual afecta la velocidad
de evaporación de los solventes en la capa de pintura, resultando en tiempos de
secado muy largos.
- El mecanismo tixotrópico de la pintura es insuficiente.
- La pintura contiene diluyente en exceso.
- Aplicación de pintura fresca sobre una pintura existente muy brillante.

Si el goteo se ha endurecido o curado, deben eliminarse mediante rascado y/o papel de


lija. Si el recubrimiento de pintura está todavía líquido, se debe brochear. Han de tomarse

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

acciones para asegurar que el problema no vuelve a ocurrir mirando las causas descritas
anteriormente y tomando acciones correctivas.

Fotografías a. Goteo

19.2. CORTINA:

La cortina afecta a una zona mayor y más continua que el descolgamiento. Esta falta
se caracteriza por un movimiento hacia abajo de la capa de pintura del recubrimiento en el
periodo de tiempo entre la aplicación y la fijación, dando resultado a un recubrimiento
desigual con bordes gruesos (ver fotografía b). La cortina puede estar causada por:

- Aumento del grosor de capa localizado, debido a que se ha mantenido la pistola


pulverizadora demasiado cerca de la superficie, o se ha aplicado con
movimientos muy lentos.
- Solapamiento de capas, provocando un espesor excesivo y un descenso de la
tixotropía.
- La superficie o la pintura está demasiado caliente, afectando la tixotropía de la
pintura.
- El mecanismo tixotrópico de la pintura es insuficiente.
- La pintura ha sido demasiado rebajada (adición de diluyente).
- Aplicación de pintura fresca sobre una pintura existente muy brillante.

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DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

Fotografía b. Cortina

19.3. DESCOLGAMIENTO:

Los descolgamientos son movimientos hacia abajo parecidos a una “cortina” o una
hoja del recubrimiento de pintura, producidos por la ausencia o pérdida de fijación entre la
película de pintura o barniz y el substrato sobre el que es aplicado (ver fotografía c). Las
causas más habituales para la aparición de goteos y descolgamientos es la aplicación de
demasiado material por capa.

Cada material tiene lo que se conoce como punto de pandeo. Esto es el grosor de la
capa fresca que se puede aplicar en una superficie vertical. El recubrimiento se descolgará
como una cortina si se aplica más material. Al espesar una capa se baja el punto de
descolgamiento, o grosor al cual la capa de pintura puede sujetar su propio peso. Es también
posible formar un descolgamiento en un recubrimiento al utilizar la pulverización
convencional. Esto ocurre al sujetar la pistola demasiado cerca de la superficie, o con una
boquilla demasiado grande. El aire atomizado aleja el recubrimiento de pintura del punto
donde se apunta con la pistola, y aparece un descolgamiento. Otra causa que hace que se
produzcan descolgamientos es demasiada cantidad de diluyente en la mezcla, o diluyentes
inadecuados.

EUITN JUL-11 365


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Otras causas menos importantes que también pueden causar descolgamiento son: una
superficie demasiado dura/brillante, o con una temperatura demasiado alta o baja, ya que si la
temperatura de la superficie es muy alta, la pintura se calienta y la viscosidad aumenta. Y si
por el contrario es muy baja, la pintura se enfría y los disolventes no se evaporan.

Estos tres defectos son de naturaleza muy similar y su mayor diferencia son los
tamaños relativos de las zonas afectadas.

Si el descolgamiento o el curtaining se ha fijado o curado, debe eliminarse mediante


rascado y/o papel de lija. Si el recubrimiento de pintura está todavía líquido, debería
brochearse. Han de tomarse acciones para asegurar que el problema no vuelve a ocurrir
mirando las causas descritas anteriormente y tomando acciones correctivas.

Cualquier buen pintor siempre lleva una brocha pequeña cuando pulveriza para
corregir los goteos y descolgamientos. El brocheado de los goteos y descolgamientos mientras
la pintura todavía está fresca es mucho más fácil, que con la alternativa, que es pasando un
papel de lija un poco más tarde, cuando la pintura haya secado. Los goteos y descolgamientos
pueden evitarse o minimizarse mediante un seguimiento del grosor de capa húmeda, de modo
que un recubrimiento con demasiada pintura no llegue a aplicarse, utilizando sólo la cantidad
mínima de diluyente para controlar la viscosidad, y no acercándose demasiado a la superficie
al pulverizar.

Fotografía c. Descolgamiento

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DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

19.4. PIEL DE NARANJA:

Se caracteriza por un aspecto semejante con la piel de una naranja (ver fotografías d).
Este efecto se denomina también “pockmarking”. Las causas pueden ser algunas de estas:

- Pintura demasiado viscosa


- Presión de pulverización demasiado alta.
- La pistola se sujeta demasiado cerca de la superficie
- Evaporación demasiado rápida de los disolventes en la capa
- Utilización de diluyentes inadecuado
- Presión demasiado alta en la pulverización sin aire
- El orificio de la boquilla de pulverización demasiado pequeño
- Temperatura ambiente o temperatura del aire en la atomización demasiado
baja.

Si el revestimiento se ha endurecido o curado en la superficie, debe eliminarse con


papel de lija, seguido de una pulverización con un disolvente o una fina capa de la misma
pintura. Si la pintura se puede disolver de nuevo, se omite el tratamiento con papel de lijar, ya
que la capa húmeda disolverá la capa seca, corrigiendo la situación. Como con los goteos y
descuelgues, la piel de naranja se puede eliminar con una brocha si la pintura está todavía
fresca, o mediante el lijado si la pintura ha secado.

La causa del efecto piel de naranja puede ser determinada y se pueden tomar acciones
correctoras. El remedio para la piel de naranja depende de lo que haya causado el problema.

Lo primero que hay que comprobar es el equipo y la técnica de pulverización.


Comprobar el modelo de pulverización, y asegurarse de que se utiliza el suficiente aire para la
atomización. En el caso de la pulverización sin aire, intentar bajar la presión del aire a la
bomba.

EUITN JUL-11 367


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Lo siguiente es comprobar la técnica de pulverización y asegurarse de que no se está


sujetando la pistola demasiado cerca de la superficie. Si estos tipos de ajustes no corrigen el
problema, se ha de consultar con el fabricante del recubrimiento sobre el uso de un diluyente
para corregir el problema. Puede necesitarse un disolvente con una evaporación más lenta.

Fotografías d. Piel de naranja

19.5. PELICULA ABIERTA:

La capa aplicada aparece como gotas en la película discontinua exponiendo la capa


anterior.

La película abierta es causada por:

- Aplicación de una capa excesivamente fina.


- Una excesiva atomización
- Pistola demasiado lejos del sustrato
- La pintura demasiado viscosa
- Temperatura del sustrato demasiado alta
- Temperatura del aire demasiado alta

La pintura abierta se corrige con una aplicación de una capa adicional espesa con
adición de disolvente para mejorar las características del flujo de la capa adicional.

EUITN JUL-11 368


DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

19.6. PULVERIZACIÓN SECA:

La pulverización seca es una condición causada por el secado parcial del


recubrimiento líquido antes de alcanzar la superficie dándole a esta una apariencia y textura
similar a la del papel de lija (ver fotografías e). Las partículas de pintura no salen formando
una fina capa. La pulverización seca es una capa no continua y puede dar como resultado una
corrosión temprana o pérdida de adherencia entre capas. La pulverización seca ha de
eliminarse mediante lija, y hay que repintar. (Excepto para los recubrimientos de pintura que
se pueden disolver de nuevo).

Las causas más comunes para la pulverización son el sujetar la pistola demasiado lejos
de la superficie, utilizar demasiado aire atomizado, temperatura del aire demasiado alta, y
pulverizar cuando la velocidad del viento es demasiado alta. Hay que darse cuenta que las
mayores causas de pulverización seca son en condiciones que hacen que las partículas de
pintura se sequen parcialmente antes de tocar la superficie. Estas causas se detallan a
continuación.

En una técnica adecuada de pulverización ha de sujetarse la pistola


perpendicularmente a la superficie y a la distancia adecuada. Esta distancia es de 15 a 20 cm
para la pulverización convencional, y de 25 a 30 cm para la pulverización sin aire. Si se utiliza
demasiado aire atomizado con una pistola de pulverización convencional, causará
pulverización seca.

Una fijación correcta de la pulverización convencional necesita primero ajustar el flujo


del fluido para conseguir un caudal continuo de pintura. Entonces, se incrementa el aire
atomizado hasta que se obtenga la atomización adecuada. Si se aumenta el regulador de aire,
se introducirá demasiado aire atomizado, tendiendo el pulverizado seco.

Cuando hace demasiado viento durante la operación de pintura, el aire que fluye a
través de la pulverización, seca las partículas de pintura. Cuando la velocidad del viento es

EUITN JUL-11 369


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

muy fuerte (generalmente 7-9 m/s // 24-32 km/h), no se puede utilizar la pulverización de
pintura, deben utilizarse otros métodos de aplicación como la brocha, el rodillo, o esperar a
otro día.

Fotografías e. Pulverización seca

19.7. DESPRENDIMIENTO:

El desprendimiento es una rotura limpia entre las capas de pintura o entre la


imprimación y la superficie (ver fotografías f). Esto significa que la pintura no se adhiere a la
superficie. Las causas principales del desprendimiento son tanto el pintar sobre una superficie
contaminada o dejar demasiado tiempo de secado entre capas. Cuando ocurre el
desprendimiento, ha de determinarse la causa para poder corregirlo. Una de las principales
causas del desprendimiento/descascarillado es el pintar sobre una superficie contaminada.
Esta contaminación puede ser suciedad, polvo, u otras partículas. La superficie debería
comprobarse antes de la aplicación de la capa. Esto es especialmente importante al aplicar una
capa intermedia o final sobre una capa previamente aplicada. Si se frota un paño o un guante
limpio sobre la superficie, veremos si hay presencia de polvo o de suciedad. Otros
contaminantes que pueden estar presentes incluyen el aceite, grasa, o residuos químicos de
plantas industriales cercanas.

Si está pintando en una planta industrial, ha de darse cuenta de que hay contaminantes
que pueden estar en el aire. Otro ejemplo son los tubos de escape de los coches que pueden

EUITN JUL-11 370


DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

depositar una capa fina, invisible de elementos contaminantes sobre una superficie
imprimada.

Otra causa común de desprendimiento es el exceder el intervalo de repintado. Esto


ocurre especialmente en recubrimientos que curan mediante una cadena cruzada, como los
epoxis o los poliuretanos. Las fichas técnicas de la aplicación darán un intervalo máximo, así
como la temperatura específica. Si hace más calor de lo que aparece en las fichas técnicas, el
intervalo ha de ser menor. Hay que consultar con el fabricante de la pintura para determinar el
tiempo máximo de aplicación para las condiciones a las que se está trabajando.

Mas posibles causas del desprendimiento son fuerzas de estrés o tensión en la capa de
pintura por encima de la fuerza de adherencia de dicha capa.

Si aparece la desprendimiento, el material a de ser eliminado y aplicar una nueva capa.


Si la causa es la suciedad, polvo o partículas, con limpiar la superficie será suficiente. La
contaminación por aceite o grasa necesita de limpieza con disolventes. El exceder el intervalo
de repintado, puede remediarse consiguiendo la rugosidad en la superficie antes del repintado.
Comprobar con el fabricante del recubrimiento para determinar si esto será suficiente. Otras
causas de desprendimiento pueden necesitar otras acciones correctoras.

Fotografías f. Desprendimiento del sistema aplicado

EUITN JUL-11 371


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
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19.8. PINHOLES:

Los pinholes son huecos pequeños, profundos, visibles a simple vista que dejan
expuesto el sustrato. Los pinholes normalmente aparecen en grupos (ver fotografías g).
Pinholing es un tipo de defecto común que puede aparecer por diversas causas, incluyendo el
sujetar la pistola de pulverización demasiado cerca de la superficie con una presión de
atomización excesiva, una atomización insuficiente con una presión demasiado alta,
formulación de la pintura incorrecta, o una mala condición de la superficie a pintar.

Algo a tener en cuenta es que una atomización demasiado alta o demasiado baja
puede causar pinholing. Esto nos demuestra que el equipamiento de pulverización es esencial
para obtener una capa de pintura lisa.

La fórmula del recubrimiento puede ser la causa del problema. Un ejemplo es el


balance inadecuado del disolvente, que puede dar como resultado una evaporación demasiado
rápida en una fase del proceso de secado. Un balance incorrecto del disolvente puede resultar
del uso de un diluyente inadecuado. Siempre hay que utilizar diluyentes recomendados por el
fabricante del recubrimiento.

La superficie puede ser responsable del pinholing. El cemento, por ejemplo, tiene
burbujas y otras pequeñas imperfecciones que pueden formar pinholes al aplicar el
recubrimiento. Estos huecos han de rellenarse antes de la aplicación del recubrimiento.

Otra superficie en la cual pueden aparecer pinholes es a la que se aplican


imprimaciones inorgánicas ricas en zinc. Estas son bastante porosas y se mantienen así
durante un largo periodo de tiempo. Cuando se aplica por encima un recubrimiento orgánico,
el aire y los disolventes en el poro intentan escapar a través de la capa fresca. Esta presión
crea pequeñas ampollas o burbujas que forman los pinholes al romper. El ampollamiento es
normalmente peor cuando hace calor. Una técnica para minimizar el ampollamiento cuando el
recubrimiento superior es de zinc inorgánico es aplicar una capa pulverizada, o una capa
ligera de pintura sobre la superficie. Esto ayudará a rellenar los poros mientras que se permite

EUITN JUL-11 372


DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

que el aire y los disolventes puedan escapar. En definitiva, sella la superficie. Tan pronto
como la capa nebulizada se haya aplicado en la zona, se puede aplicar el espesor total de la
capa superior.

Si la capa aun no está curada pueden corregirse las zonas con pinholes mediante la
aplicación de más material. De todos modos se necesitará fuerza mecánica para llenar los
pinholes. Esto se puede conseguir con brochas. Se pueden necesitar algunas pasadas sobre la
zona afectada para rellenar todos los pinholes. En esta fase se puede llegar a dar la formación
de huecos diminutos en la capa de recubrimiento durante la aplicación y el secado, a veces
causadas por aire o burbujas de gas al reventar en la capa húmeda, formando pequeños
cráteres que no pueden reventar antes de que se fije la capa. El aire en los poros de un
recubrimiento de silicato de zinc causará a menudo pinholes durante el repintado.

Si la capa ya está curada, debemos lijar y/o chorrear la superficie y aplicar una nueva capa.

Fotografías g. Pinholes

19.9. POROS O VACUOLAS:

Esta es la formación de pequeños huecos en la pintura durante la aplicación y el


secado, a veces causado por burbujas de gas de disolvente o aire retenido en la capa húmeda

EUITN JUL-11 373


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

de pintura (normalmente de excesivo grosor), la cual formará pequeñas cavidades que no


desaparecen antes de que la capa seque. El aire en los poros de una capa de silicato de zinc
normalmente causará poros en la sucesiva capa de pintura.

Este defecto de pintura se puede corregir con papel de lija y un posterior lavado de la
zona si el defecto se produce localmente, o por chorreado y posterior lavado de la superficie si
el ampollamiento se encuentra repartido en una gran área, finalizando con la aplicación
nuevamente de la capa eliminada o del sistema original si se ha utilizado el chorro.

19.10. CRATERIZACIÓN:

Tienen aspecto semejante a los cráteres de la luna (de ahí su nombre). Craterización es
la etapa siguiente al desarrollo de lo que en etapas anteriores del proceso de secado de capa
húmeda conducirá a la formación de pinholes (ver fotografías h, e i). La craterización es
causada por bolsas de aire/gas de disolventes retenidos en la película húmeda (generalmente
espesa) durante la aplicación.

Podemos corregir la craterización por:

- Lijado/lavado mas la aplicación de una nueva capa (para pequeñas áreas)


- Chorreado (se utiliza en grandes áreas)
- Aplicación de capa(s) adicional(es).

Fotografías h. Craterización

EUITN JUL-11 374


DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

Fotografías i. Craterización

19.11. OJO DE PEZ:

Estas aparecen como pequeñas depresiones con forma de cubilete en una capa de
pintura o barniz. Normalmente la razón de su aparición es la contaminación de aceite, grasa
y/o silicona en la superficie o en el aire de la atomización, y/o la incompatibilidad de la capa
precedente (ver fotografías j).

Los ojos de pez son una separación o desprendimiento de una capa fresca exponiendo
la superficie subyacente o la capa de pintura. Tienen este nombre debido a su parecido con los
ojos de un pez. La causa más común para los ojos de pez es la contaminación por aceite. La
silicona en la superficie también puede llegar a formar ojos de pez.

Los ojos de pez no pueden corregirse. La capa ha de eliminarse, la superficie ha de


limpiarse con disolventes para eliminar los contaminantes, y ha de repintarse.

Una causa muy importante de los ojos de pez es la contaminación de aceite debido al
mal funcionamiento de un compresor. El aceite se lleva en el aire de chorreado y se deposita
en la superficie, o se lleva en el aire atomizado al utilizar pulverización convencional. Cuando
aparecen los ojos de pez, lo primero que se tiene que comprobar es la limpieza del aire. Esto
se hace mediante la prueba de papel secante. Durante un minuto el papel o paño secante se

EUITN JUL-11 375


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

mantiene a 60 cm del final del orificio de salida del aire de chorreado (con el abrasivo
apagado). El papel o paño secante se examina visualmente en búsqueda de puntos negros que
indiquen la presencia de aceite. Si se encuentra aceite, indica que el problema está en el
compresor, y necesita mantenimiento. Si no se encuentra aceite en el suministro de aire,
entonces la contaminación por aceite está en la superficie, siendo necesaria una limpieza con
disolventes o detergentes no alcalinos.

Fotografías j. Ojo de Pez

19.12. APARIENCIA DESIGUAL:

La apariencia desigual cubre diferentes condiciones, incluyendo saltos, faltas, grosores


desiguales, brillo desigual, o superficie rugosa (ver fotografía k). La apariencia desigual
normalmente es el resultado de deficiencias en la aplicación, que incluye la mezcla incorrecta,
deformaciones, técnica de aplicación o el equipo empleado.

Saltos, faltas, zonas gruesas y finas están normalmente causados por malas técnicas de
aplicación. Una puesta a punto del equipo es esencial para obtener una capa uniforme.

EUITN JUL-11 376


DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

Para minimizar los problemas relacionados con la aplicación, no hay que olvidar la
importancia de una mezcla correcta y la deformación del recubrimiento. Una mezcla
insuficiente o errónea puede causar un gran número de problemas, que incluyen la
incapacidad de aplicar el grosor deseado de capa húmeda cuando los pigmentos se quedan en
el bote, curado desigual de materiales de dos componentes, brillo desigual y otros problemas
relacionados. Un mezclado insuficiente causara grumos que se llevarán en la línea de fluido,
acabando en la pistola. Los grumos darán como resultado una pulverización desigual, y
causarán gran pérdida de tiempo para arreglar los equipos. Los componentes de la pistola de
pulverización, como las agujas y válvulas, darán modelos desiguales de pulverización.

Fotografía k. Apariencia desigual

19.13. VELADURA:

Las veladuras se caracterizan porque la superficie del recubrimiento se vuelve blanca,


ver fotografía l.

Este efecto de la superficie normalmente está causado por:

 Humedad en forma de lluvia, niebla o condensación que se fija en la todavía


superficie de pintura húmeda.

EUITN JUL-11 377


PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

 Diluyente incorrecto
 Exceso de agentes de curado aminos, causando exceso para subir a la
superficie de la capa de pintura, mostrando un cambio de color y un aceite con una luz débil
en la superficie de la capa (veladura de aminos)
 Agua mezclada dentro de la pintura fresca del recubrimiento

Las veladuras normalmente se pueden eliminar de la superficie de la capa lavando con


agua fresca y un detergente. En algunos casos (veladura de amina) se necesita un lavado con
disolvente y en caso extremo puede ser necesario un lijado o un chorreado completo.

Fotografía l. Veladura

19.14. REBLANDECIMIENTO:

El reblandecimiento describe el ataque de un recubrimiento sobre una capa de pintura


nueva o anterior, normalmente por la acción de un disolvente, apareciendo ampollas,
burbujas, descolgamiento de capa y/o la formación de una capa arrugada, ver fotografía m.

Las causas pueden ser:

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DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

 Los disolventes en la segunda capa son demasiado fuertes para la primera capa,
disolviéndose y penetrando en ella.
 La primera capa todavía no está curada en el punto necesario para aplicar otra
capa, en otras palabras, no se ha tenido en cuenta el intervalo mínimo de tiempo entre capas.

Si ha ocurrido el reblandecimiento, ha de eliminarse toda la pintura por completo, y


repintar.

Fotografía m. Reblandecimiento

19.15. SANGRADO:

Esto se refiere a la migración de un elemento colorante semilíquido de una superficie y


a la decoloración resultante de dicha migración en la capa o capas siguientes (ver fotografía
n). La migración podría ser de pigmentos, ya que algunos de ellos son proclives a esto, o
podría ser un aglutinante, como por ejemplo, el componente de alquitrán en un epoxi de
alquitrán de hulla. Normalmente el sangrado no afecta a las capas sucesivas, aunque, el efecto
influye en la apariencia del objeto. La aplicación de una capa selladora mas la aplicación de la
capa final puede solucionar el problema, aunque si es estéticamente aceptable, no se suele
hacer nada, ya que el sangrado no suele afectar a las propiedades.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

Fotografía n. Sangrado

19.16. DESCASCARILLAMIENTO:

El descascarillamiento siempre es una indicación de falta de adherencia, tanto en el


sustrato como entre capas (ver fotografía o).

El motivo puede ser:

 Contaminación en la superficie a aplicar la capa.


 Condensación en la superficie durante la aplicación de la capa.
 La superficie subyacente es muy dura y brillante

Las acciones correctoras incluyen la eliminación de toda la pintura poco adherida,


eliminación de la contaminación (si esta es la causa), secar todas las superficies (en caso de
condensación) o crear rugosidad sobre la superficie dura y brillante (si este es el motivo). Más
tarde, se aplicará una nueva capa de pintura.

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DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

Fotografía o. Veladura

19.17. CALEO:

El caleo (a veces llamado erosión) es el estado de una superficie pintada, la cual,


habiendo perdido casi todo su brillo, se recubre con un polvo blanco (o “tiza”). Este polvillo
puede ser eliminado frotando suavemente y es el resultado de una rotura fotoquímica de la
capa superficial del aglutinante y la consiguiente liberación de pigmento (ver fotografía p).

Las pinturas epoxídicas son especialmente susceptibles a los efectos fotoquímicos de


la irradiación ultravioleta, y así lo son también ciertos pigmentos utilizados en las fórmulas de
las pinturas. Las causas principales son:

 El uso de pigmentos que son sensibles a radiación ultravioleta


 La pintura basada en resinas epoxídicas.

Las acciones para remediarlo incluyen lavado con agua dulce a alta presión en todas
las zonas afectadas para eliminar los pigmentos y aglutinantes despegados, seguida de la
aplicación de una capa de final que no sea susceptible a calearse (resistente a los U.V).

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ESTRUCTURAS NAVALES

Fotografía p. Caleo

19.18. AGRIETAMIENTO:

Agrietamiento es el tipo de rotura que aparece en una o más capas y que normalmente
evoluciona hacia un fallo total del sistema.

El agrietamiento es a menudo el resultado de una elasticidad inadecuada del sistema


de pintura sobre una superficie dimensionalmente alterable, aunque también lo pueden
ocasionar un espesor de capa excesivo, una contracción de la pintura o flexibilidad limitada de
esta, o una aplicación y curado a temperaturas demasiado altas. Como consecuencia el
recubrimiento se despega por los bordes de las grietas llevando al descascarillamiento.

Agrietamiento es el término utilizado para describir las roturas superficiales en una


capa de pintura. Estas roturas no penetran en la superficie. Existen tres tipos de agrietamiento:

- Tipo irregular (sin forma particular)


- Tipo lineal (normalmente en líneas paralelas)
- Modelo de patas de gallo (un modelo definido con roturas que van del centro a
un ángulo de aproximadamente 120º entre las puntas)

El agrietamiento grave e irregular se llama a veces cuarteamiento.

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DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

El cuarteamiento comienza en la superficie expuesta, se va introduciendo


progresivamente en el recubrimiento, tendiendo a tomar forma de V, con la parte abierta en la
superficie expuesta, pero no muestra signos de agrandamiento en la parte inferior a través de
la contracción del recubrimiento. El cuarteamiento débil no es un defecto serio, pero da una
indicación de la descarga de tensiones en una capa de pintura

Las acciones a tomar para evitarlo o repararlo son:

- Pintar con las pinturas de fondo y de acabado adecuadas para cada material y en
función de las agresiones a resistir.
- Si se ha producido el defecto puede lijarse adecuadamente y dar otra capa a
continuación.
- Si la zona defectuosa es grande y es de difícil reparación, deberá eliminarse toda la
capa de pintura de nuevo.

Hair-cracking (líneas largas), en un tipo de agrietamiento en el cual las grietas son


superficiales y no penetran totalmente en la capa de acabado (es decir, un cuarteamiento leve)
y aparecen de manera aleatoria, ver fotografía q.

Fotografía q. Agrietamiento tipo “hair-cracking”

La piel de caimán / cocodrilo se utiliza para describir roturas anchas pronunciadas


sobre toda la superficie, pero las grietas no penetran en la superficie. Pueden afectar tan sólo a
una capa. Tiene apariencia de piel de cocodrilo o caimán, ver fotografía r.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
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La piel de caimán / cocodrilo puede comenzar por un cuarteamiento o agrietamiento


pero la rotura tiende a ampliarse tanto en la parte inferior como en la superior. El
recubrimiento superior se contrae, exponiendo partes de la capa subyacente. En los casos
típicos extremos de piel de caimán / cocodrilo, las “islas” de recubrimiento entre grietas
entrelazadas no tan solo se han contraído en la zona, sino que han incrementado su grosor y
como consecuencia, se arrugan. La causa de este defecto, es a menudo la aplicación de una
capa dura sobre una más blanda, por ejemplo, la aplicación de una pintura alquídica sobre una
pintura con base de alquitrán.

Fotografía r. Agrietamiento tipo “piel de caimán”

Mosaico: Son grietas pequeñas que no penetran en la capa superior de pintura pero
que se encuentran distribuidas por toda la superficie, dando la apariencia de un pequeño
patrón, ver fotografía s.

Fotografía s. Agrietamiento tipo “mosaico”

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DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

Crazing: Es semejante al mosaico pero las grietas que afectan a la capa de pintura son
más anchas y profundas, aunque no siempre penetran la capa superior, ver fotografía t.

Fotografía t. Agrietamiento tipo “crazing”

Pata de Gallo (Pata de cuervo): El diseño de las grietas que se producen se asemejan
a la pata de un gallo (cuervo) y de aquí su nombre., ver fotografía u.

Las acciones a tomar para la reparación del agrietamiento son el lijado/lavado de la


capa cuarteada (en áreas pequeñas) o chorreado de la superficie (en grandes áreas) hasta la
eliminación total de las grietas, después volver a aplicar la capa o capas de pintura que se han
visto afectadas.

Fotografía u. Agrietamiento tipo “pata de gallo”

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, PROTECCIÓN ANTICORROSIÓN Y MANTENIMIENTO DE
ESTRUCTURAS NAVALES

19.19. AGRIETAMIENTO DE BARRO:

El agrietamiento de barro se caracteriza por una red de grietas en la capa de pintura


que recuerda a un terreno de barro seco (ver fotografía v). El agrietamiento de barro ocurre
en los tipos más genéricos de recubrimientos, pero es más común en recubrimientos de secado
rápido como las imprimaciones inorgánicas ricas en zinc y vinilos. La causa más común de
agrietamiento de barro son: la aplicación de una película con demasiado espesor, excesiva
atomización, y una aplicación con la pintura demasiado caliente sobre la superficie o cuando
la temperatura es muy elevada.

Las zonas con agrietamiento de barro deben eliminarse y volver a aplicar el


recubrimiento. Los métodos aceptados para la eliminación del agrietamiento de barro
incluyen el lijado o el uso de una tela metálica para imprimaciones inorgánicas ricas en zinc.
Si el agrietamiento de barro está causado por demasiado espesor de la capa, el material
subyacente puede que no tenga grietas. Si es así, es suficiente sólo con eliminar el material
agrietado y una aplicación de una capa reparadora de acuerdo con las instrucciones del
fabricante del recubrimiento.

El agrietamiento de barro causado por demasiado espesor o por una atomización


excesiva, puede evitarse mediante un montaje adecuado del equipo y de las técnicas de
aplicación. Hay que echar un vistazo a la capa, y aplicar el recubrimiento lo más
uniformemente como sea posible.

Si hace demasiado calor, el agrietamiento de barro se puede solucionar cambiando el


diluyente. Muchos proveedores de zinc inorgánico tienen dos clases de diluyentes, uno de
verano, y otro de invierno. El diluyente de verano tiene unos disolventes de evaporación más
lentos, lo que ayuda durante la aplicación de una capa húmeda bajo altas temperaturas. Si el
problema es que el sol alcanza directamente a la superficie, hay que ponerla a la sombra, o
planificar el trabajo de modo que estas zonas sean recubiertas a primera hora de la mañana.

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DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

Fotografía v. Agrietamiento de barro

19.20. ARRUGAS:

Las arrugas tienen la misma apariencia que una piel con arrugas. La superficie ha
formado una piel mientras el material subyacente todavía está húmedo. El cuarteamiento es
muy común en pinturas con base de aceite, ver fotografías w.

Las causas de las arrugas son las aplicaciones de una capa de pintura demasiado
gruesa o la aplicación cuando hace mucho calor.

Si aparecen las arrugas, la pintura fresca por debajo nunca se secará. Por ello, las
zonas cuarteadas han de ser raspadas, aplicando una capa más fina.

El cuarteamiento puede evitarse aplicando el recubrimiento dentro de los espesores de


capa recomendados. El viejo dicho de que nunca hay suficiente si es bueno, no se aplica a las
capas de pintura.

Si el problema está causado por una superficie demasiado caliente, hay que poner la
superficie a la sombra, solucionando así el problema.

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ESTRUCTURAS NAVALES

Fotografías w. Arrugas

19.21. AMPOLLAMIENTO:

Esto se debe a la pérdida de adherencia localizada, causada por disolventes o vapores


de disolventes atrapados bajo la capa de pintura, o por osmosis de agua. Las capas
excesivamente gruesas pueden desarrollar también ampollamiento.

Es necesario distinguir entre el ampollamiento relacionado con la aplicación y el


ampollamiento relacionado a la exposición de servicio de la capa de pintura.

El ampollamiento relacionado con la aplicación está causado normalmente por:

- Disolventes atrapados en una capa de pintura del recubrimiento que se ha


curado/secado en la superficie, atrapando a los disolventes dentro de la capa semi-seca.

- El aire atrapado por debajo de la capa de pintura, el típico aire en los poros de
una capa subyacente. Normalmente este aire forzará su camino a través de la capa de pintura,
creando un “estallido”, aunque, en el caso de capas gruesas, el aire puede quedar atrapado
formando ampollas.

Algo a tener en cuenta es que los distintos ampollamientos señalados son muy
similares en apariencia y a veces muy difíciles de distinguir.

EUITN JUL-11 388


DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

El ampollamiento en servicio de inmersión:

Quizás el problema más común en el servicio de inmersión es el ampollamiento del


material de revestimiento. El ampollamiento por sí solo no significa necesariamente un fallo,
y a menudo una capa con ampollas proporcionará una protección contra la corrosión durante
un largo periodo de tiempo al hacer de barrera sobre la superficie. De todos modos un
revestimiento con ampollas proporcionará inevitablemente una menor protección contra la
corrosión que un revestimiento sin ampollas. Con el tiempo, muchas ampollas se llenarán de
óxido, y puede aparecer una corrosión activa dentro de la cavidad de la ampolla.

La ampolla puede llenarse de concentraciones de especies químicas permeables,


llevando a un ataque agresivo de la superficie subyacente. Cuando se vacía el tanque, las
ampollas se secan, tirando de la capa del revestimiento, causando grietas o pérdida de
adherencia. Como consecuencia, se debe evitar el ampollamiento siempre que sea posible, y
para ello, es necesario tener unas nociones sobre los mecanismos del ampollamiento.

Aquí discutiremos sobre cuatro mecanismos de ampollamiento: ampollamiento


osmótico debido a sales solubles en agua atrapadas, ampollamiento osmótico debido a la
retención de disolventes, ampollamiento catódico, y ampollamiento de efecto pared-fría.

 Ampollamiento osmótico debido a sales solubles atrapadas en agua

Este mecanismo clásico de ampollamiento requiere la presencia de sales solubles al


agua (contaminación de sales cerca de zonas costeras y contaminación química de plantas
industriales cercanas) atrapadas bajo una capa o entre capas de un sistema de revestimiento.

Con la humedad, con el tiempo, el revestimiento se permeabiliza después de un


servicio en inmersión, disolviendo el material soluble al agua atrapado, convirtiéndose en una
solución atrapada con un nivel de sal-agua muy alto. En contraste, el líquido a granel dentro
del barco tiene pocas sales solubles al agua, y por ello, un nivel bajo de sal-agua. Cuanto más
puro sea el líquido a granel dentro del barco, habrá una mayor tendencia al ampollamiento
osmótico. Este es un problema cuando se almacena agua muy pura sin ionizar, como en la

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industria de energía nuclear, y en sistemas de condensación en instalaciones de generación de


energía. La diferencia en concentraciones de sal (la solución atrapada de alto contenido salino
y el líquido a granel de bajo contenido salino) lleva a lo que se llama comúnmente “fuerzas
conductoras osmóticas”. Esta es una fuerza muy potente ya que aumenta el grado de
permeabilidad de la humedad por parte del líquido a granel hacia la solución atrapada, para
crear un equilibrio.

Este equilibrio se conseguirá cuando la suficiente humedad de parte del líquido a


granel penetre en el revestimiento de modo que las concentraciones de sal en cualquier lado
del revestimiento (que actúa como una membrana semi-permeable) se equilibran. En la
práctica esto nunca ocurre, debido al rápido goteo de las fuerzas conductoras osmóticas
después de que la penetración inicial ocurre, y la poca elasticidad del material del
revestimiento que mantiene y contiene la concentración de sal atrapada dentro de la cavidad
de la ampolla. La habilidad del material de revestimiento para mantener la solución de sal
atrapada en la cavidad de la ampolla (como la piel de una pelota aguanta el aire interior a una
presión mayor que el aire exterior) puede permitir que la presión de las ampollas puedan
construirse dentro de la cavidad de la ampolla, ver Fotografía x.

Fotografías x. Ampollamiento osmótico por alta concentración en sales

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DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

 Ampollamiento osmótico debido a disolventes atrapados

El mecanismo de ampollamiento es bastante parecido al ampollamiento osmótico por


sales solubles al agua, los disolventes hidrófilos están atrapados dentro de la capa, ocupando
el lugar de las sales como se describió anteriormente.

La atracción de las cadenas de hidrógeno entre las moléculas de agua en la solución a


granel y el disolvente atrapado, aumenta la penetración del agua a través del material de
revestimiento hasta atrapar al disolvente. La cantidad de agua que penetra depende del tipo y
de la polaridad del disolvente atrapado, y la penetración y la naturaleza física del material de
revestimiento. Mientras que la fuerza conductora no es una fuerza osmótica, el efecto es el
mismo, y la formación de ampollas es idéntica. Cuando los disolventes atrapados son la causa
del ampollamiento, este suele predominar en las zonas del fondo del barco donde los
disolventes se pueden acumular, la volatilización del disolvente se retrasa, y la formación de
ampollas puede prevalecer, ver Fotografía y.

Fotografías y. Ampollamiento osmótico por retención de disolvente

 Ampollamiento catódico

Cuando los recubrimientos se utilizan junto a la protección catódica, tanto por


corriente impresa como por ánodos de sacrificio, se debe proporcionar suficiente corriente de

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protección catódica para proteger el tanque, pero no demasiada corriente como para causar un
desajuste catódico. Como regla, un valor de –0.85 voltios se utiliza para proteger las
superficies de acero, medido utilizando un electrodo referencial sulfatado de cobre/cobre en
contacto con el ambiente. Si se utiliza un tipo de electrodo referencial, los valores de los
requisitos de voltaje serán distintos.

Si se utilizan menos de -0.85 voltios, se alcanzará menos que una protección catódica
en el acero. Por otro lado, los potenciales de electrodos más negativos que –0.85 voltios,
serían una pérdida de energía, ya que la corrosión en el acero se para al llegar a ese voltaje. En
la práctica actual, será necesario mantener un potencial más negativo en el punto de drenaje
de la corriente de la protección catódica para mantener un mínimo de -0.85 voltios en lugares
remotos de los puntos de drenaje (salientes, cantos, y prominencias).

A este respecto, las tuberías recubiertas de grandes diámetros o grandes tanques, son
más fáciles de proteger catódicamente que las tuberías o tanques menores, porque una zona de
acero transversal más grande significa una resistencia eléctrica longitudinal menor, con un
debilitamiento menor. De todos modos si se aplica un voltaje protector (acercándose a los -1.2
voltios de un electrodo sulfatado cobre/cobre), la posibilidad de una evolución de hidrógeno
gaseoso puede dar lugar a defectos en la superficie del recubrimiento. Las burbujas de
hidrógeno pueden causar un reblandecimiento mecánico de la pintura alrededor de los
defectos, teniendo como resultado una pérdida en la adherencia y una exposición mayor de
acero sin recubrir. Si el voltaje por exceso es de -1.2 voltios, puede ocurrir un ampollamiento
excesivo y un desajuste del sistema de recubrimiento. Con un sistema de protección catódica
de corriente impresa, se necesitará una densidad de la corriente mayor para proteger estas
zonas no expuestas. Si el sistema protector es por ánodos de sacrificio, puede no ser posible
aumentar la densidad de la corriente, y la corrosión empezará en zonas donde casi no hay
protección catódica.

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DEFECTOS EN LA CAPA DE PINTURA Y SU CORRECCIÓN

 Ampollamiento por Efecto Pared-Fría

El efecto pared fría resulta cuando hay una gradiente termal entre una parte de un
elemento y la otra. A menudo, el interior de un buque está caliente, mientras que el exterior
está a una temperatura menor o fría.

La presión del vapor de agua es mayor en la parte caliente del revestimiento que en la
fría. Este gradiente de la presión del vapor causa que la humedad del vapor pase dentro del
revestimiento más rápido de lo que escapa. La condensación ocurre en el lado frío, debido al
incremento de la presión de vapor (p.ej. cuando se alcanza la saturación o el punto de rocío).
Hay fuerzas conductoras continuas que transfieren y condensan el vapor de agua en el lado
frio porque el sistema no puede alcanzar el equilibrio térmico.

En el lado caliente del revestimiento, hay gran vibración molecular y una mayor
energía, originando un nivel mayor de penetración. Al penetrar a través del revestimiento
hacia el lado “frío”, el nivel de penetración disminuye, pero lo más importante es que tiene
lugar el enfriamiento y quizás la condensación.

Debido a la penetración desigual como resultado del gradiente térmico, la humedad se


acumulará cerca de la superficie fría sobre el recubrimiento. La acumulación ocurrirá en
zonas de pobre adherencia del revestimiento a la superficie, dando como resultado unas
ampollas llenas de líquido. Cuanto mayor sea el gradiente térmico entre los lados fríos y
calientes, mayor será el tamaño y la frecuencia de las ampollas. Además, a mayor
temperatura, mayores serán el tamaño y la frecuencia de las ampollas.

Los estudios indican que los sistemas de recubrimiento con menor permeabilidad son
más resistentes a las ampollas de efecto pared fría que los sistemas de recubrimiento con una
permeabilidad mayor. De todos modos, el mejor método para eliminar el ampollamiento de
pared fría es aislando el buque, minimizando el gradiente térmico a través del revestimiento.

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