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UNIVERSIDAD NACIONAL

FEDERICO VILLARREAL

“ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL”

LÍNEA DE PROCESO DE
ELABORACIÓN DE ALIMENTO PARA
MASCOTAS- EMPRESA “RINTI SA”

MATERIA:

CONTROL DE CALIDAD
DOCENTE:

ING.VANESSA GARCIA
SECCIÓN:

A
ESTUDIANTES:

 MORA PAUCAR BRYAM


 MONTES ESQUIVEL ANGEL
 MELGAREJO VALLADARES GUSTAVO
 GOMEZ VASQUEZ ENRIQUE
AÑO:

2019
Índice
Misión. ................................................................................................................................... 2

Visión. .................................................................................................................................... 2

Línea de producción. .............................................................................................................. 2

Costos de calidad.................................................................................................................... 2

Sistema de molienda .......................................................................................................... 5

Mezclado ............................................................................................................................ 5

Acondicionamiento ............................................................................................................ 6

Granulación ........................................................................................................................ 7

Enfriamiento ....................................................................................................................... 8

Especificaciones de calidad del producto. ............................................................................. 9

Sistema de control de la humedad .......................................................................................... 9

Humedad en el proceso de producción .............................................................................. 9

Esquema del sistema de control ........................................................................................... 11

Medidores de Caudal............................................................................................................ 11

Medidor de caudal por turbina ......................................................................................... 11

Medidor de caudal electromagnético ............................................................................... 12

Caudal máximo ................................................................................................................ 12

Dosificación ......................................................................................................................... 13

Control de procesos .............................................................................................................. 15


Variables cuantitativas. .................................................................................................... 15

Variables cualitativas. ...................................................................................................... 15

Fuentes de información ........................................................................................................ 15

Proceso: Sistema de molienda .......................................................................................... 15

Proceso: Mezclado ........................................................................................................... 15

Proceso: Acondicionamiento ........................................................................................... 16

Proceso: Granulación ....................................................................................................... 16

Proceso: Enfriamiento ...................................................................................................... 16

Herramientas de calidad. ...................................................................................................... 17

Proceso: Sistema de molienda .......................................................................................... 17

Gráfico circular: ............................................................................................................... 17

Histograma: ...................................................................................................................... 18

Proceso: Mezclado ............................................................................................................... 19

Variable cualitativa: ......................................................................................................... 19

Variable cuantitativa: ....................................................................................................... 19

Gráfico de barra apilada ................................................................................................... 20

Histograma ....................................................................................................................... 21

Análisis del caudal máximo (Qmáx) .................................................................................... 22

Proceso: Acondicionamiento ............................................................................................... 29

Proceso: Granulación ........................................................................................................... 29


Proceso: Enfriamiento .......................................................................................................... 29

Bibliografía .............................................................................................................................. 33

Lista de figuras

Figuras 1 Elementos del sistema de producción ........................................................................ 4

Figuras 2: Molino de martillos ................................................................................................... 5

Figuras 3: Cronograma de mezclado.......................................................................................... 6

Figuras 4 Elementos del sistema de granulación ....................................................................... 7

Figuras 5 Enfriado de contraflujo .............................................................................................. 8

Figuras 6: Número de partículas evaluadas ............................................................................. 18

Figuras 7: Diámetro de partículas ............................................................................................ 18

Figuras 8: Geometría de las bombas de dosificación ............................................................... 21

Figuras 9: Densidades de alimentos ......................................................................................... 21

Figuras 10: Tiempo de mezclado ............................................................................................. 22

Figuras 11: Grafica de probabilidad de método A (agua) ........................................................ 24

Figuras 12: Grafica de probabilidad de método B (agua) ........................................................ 25

Figuras 13: Grafica de probabilidad de Método A (Rehidrante) ............................................. 27

Figuras 14: Gráfica de probabilidad de Método B (Rehidrante) .............................................. 27

Figuras 15 Diagrama de flujo del bloque funcional "maniobra" ............................................. 30

Figuras 16 Página de alarmas ................................................................................................... 31


Lista de ilustración

Ilustración 4 Diagrama de humedad en el proceso de fabricación ........................................... 10

Ilustración 5: Cálculo de la humedad ....................................................................................... 10

Ilustración 6: Esquema del sistema de control ......................................................................... 11

Lista de tablas

Tabla 1: Especificaciones del producto ...................................................................................... 9

Tabla 2: Valoración económica (Costos de calidad de tipo conformidad, Costo de evaluación

....................................................................................................................................................... 12

Tabla 3: Valoración económica (Costos de calidad de tipo conformidad, Costo de evaluación)

....................................................................................................................................................... 14

Tabla 4: Geometría de las bombas de dosificación .................................................................. 19

Tabla 5: Bombas de dosificación ............................................................................................. 20

Tabla 6: Medidor de caudal para el agua ................................................................................. 23

Tabla 7: Medidor de caudal para el rehidratante ...................................................................... 23


EMPRESA RINTI S.A.

Somos Rinti S.A., es una empresa peruana que cuenta con más de 50 años de

experiencia en la alimentación balanceada para tu mascota. Su larga trayectoria los

convierte en especialistas en la elaboración y comercialización de alimentos para perros y

gatos.

Son una empresa líder en el rubro, con cobertura a nivel nacional e internacional,

exportando a países como Colombia, Bolivia, Ecuador y Panamá, y con la proyección a

seguir creciendo.

Son reconocidos en el mercado por sus procesos de producción, garantizando además

que sus alimentos son elaborados con ingredientes de la más alta calidad. Los procesos de

elaboración cumplen con un rígido control de calidad a cargo de especialistas en la

industria de alimentos, quienes velan por la conservación y protección de nutrientes,

obteniendo así, alimentos de elevada calidad nutricional. Asimismo, para un óptimo

proceso de envasado, usan empaques ideales de última generación que garantizan una

adecuada conservación y frescura de los componentes nutricionales.

Cuentan también con un equipo de profesionales de primer nivel, dentro del cual tienen

a médicos veterinarios involucrados en el desarrollo de nuevos productos, control de

calidad y asesoría nutricional. En ese contexto vienen desarrollando su actividad, con

tecnología de última generación e innovación constante en sus procesos.

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Misión.

Diseñar y brindar los mejores productos para mascotas, teniendo como prioridad la

alimentación de calidad, nutrición y óptimo desarrollo, lo cual garantice la satisfacción de

nuestros clientes y se logre una convivencia en armonía entre el hombre, la mascota y el

medio ambiente.

Visión.

Ser la empresa peruana líder en el mercado, de prestigio internacional, reconocida por

nuestro trabajo de alta calidad y garantía, innovación constante y responsabilidad con el

medio ambiente.

Línea de producción.

La línea de producción de esta empresa son las croquetas para perros y gatos y nos

basaremos en algunos parámetros (Temperatura, humedad, etc.) para determinar cómo se

deben conservar los lotes del producto y si cumplen los estándares adecuados para su

comercialización.

Costos de calidad.

Estos costos de calidad son los costos incurridos en los procesos para obtener un

producto de calidad, en nuestro caso las croquetas para animales de calidad. A

continuación, se mostrará el DOP que se sigue para realizar los siguientes procesos y luego

su posterior descripción para un producto de calidad.

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RECEPCIÓN DE MATERIAS
Fabricación
PRIMAS

NO
ALMACENAJE EN SILOS

SI

MOLIENDA

MEZCLADO

SI

NO

ACONDICIONADO

GRANULACIÓN

ALMACENAJE EN SILOS
ENFRIAMIENTO
(PRODUCTO TERMINADO)

Fuente. ETSE Universitat Rovira

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Figuras 1 Elementos del sistema de producción

1. Silos de materias primas


2. Molino
3. Tolva de descarga
4. Mezcladora
5. Acondicionador
6. Entrada de vapor
7. Peletizadora
8. Enfriador
9. Motor turbina
10. Silos producto acabado

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Sistema de molienda

El cereal entra en el molino donde es golpeado en la placa de impacto sucesivamente por

unos martillos anclado a un eje que gira propulsado por un motor eléctrico. En la parte

inferior se colocan los tamices, placas con agujeros de un tamaño específico. Cuando las

partículas tienen un tamaño ligeramente inferior pueden salir a través del tamiz y pasar a las

tolvas de salida.

Figuras 2: Molino de martillos

Mezclado

El proceso de mezclado es muy importante en la fabricación de alimentos balanceados,

el objetivo es producir una mezcla uniforme de todos los ingredientes necesarios para el

animal.

Este proceso ocurre cuando las partículas de los ingredientes se mueven y otras ocupan

su lugar, las mezcladoras que producen un máximo movimiento sobre las partículas son las

que producen un mezclado más eficiente.

Algunas propiedades como el tamaño de partícula, densidad o adhesividad, afectan en la

capacidad del mezclado. Aunque de todo el más importante es el tamaño de partícula,

cuanta más homogeneidad se tenga en el tamaño, más eficiente es el mezclado.

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Los tamaños de mezcladoras tienen un rango de trabajo de 1 a 10 toneladas teniendo en

cuenta que la densidad del alimento suele ser de 0,7 kg/cm3. El tiempo de mezclado varía

entre cuatro y seis minutos y está distribuido de la siguiente manera:

Figuras 3: Cronograma de mezclado

Acondicionamiento

El acondicionado del alimento se realiza mediante dos elementos, un transportador

horizontal que regula la entrada de producto al propio acondicionador, y el acondicionador

propiamente dicho.

El acondicionador en si es un mezclador dinámico de harina y vapor cuyo objetivo es

hidratar y aumentar de temperatura al alimento.

Es muy importante la calidad del vapor de entrar al acondicionador, éste tiene que tener

una calidad alta y ser lo más saturado posible, es decir, con la menor cantidad de partículas

en estado líquido. La temperatura ideal está entre 105 y 120 °C con una presión de entrada

entre 2 y 3 bar.

El objetivo es que el alimento salga con una temperatura cercana a los 80 °C, y una

humedad del 17%. Estas condiciones favorecerán el proceso de granulación.

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Granulación

El objetivo de la granulación es la formación de alimento en forma de “pellet”:

Porciones de alimento compactadas que favorecen el transporte, minimizan la pérdida de

micro-ingredientes y favorecen la palatabilidad del alimento en el animal.

El alimento entra a la parte interior de una matriz, que está perforada con agujeros del

tamaño de salida del pellet, los rodillos empujados por el grupo de arrastre comprimen el

alimento y éste se ve forzado a salir por los agujeros de la matriz. En el proceso el alimento

aumenta la temperatura a 95-110 °C y se produce la caramelización, dándole más rigidez y

durabilidad al pellet. Las cuchillas cortan el pellet al tamaño ajustado y éste continúa con el

proceso de enfriado.

Figuras 4 Elementos del sistema de granulación

Elementos del sistema de granulación

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Enfriamiento

El objetivo del enfriador es enfriar el “pellet” que sale del proceso de granulación. Los

equipos usados son enfriadores de contraflujo.

La temperatura de entrada del “pellet” varía entre 95 y 110 °C. Los pellets caen

formando una camada mientras a través de ellos pasa una corriente de aire forzado que los

seca y enfría. El sistema se regula ajustando la altura de la camada, el caudal del aire y la

temperatura en la parte inferior de la camada. Las compuertas en forma de rejilla se abren

para dejar caer progresivamente el material situado en la parte inferior de la camada cuando

se cumplen las condiciones de temperatura de salida.

Figuras 5 Enfriado de contraflujo

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Especificaciones de calidad del producto.

Las especificaciones concluidas del proceso principal son las siguientes: Humedad,

Proteínas, Grasas, Fibra, Calcio, Fósforo, Temperatura, Caudal. Pero el más importante es

la humedad y para ello se siguen una serie de pasos para obtener una humedad óptima en el

producto final.

Tabla 1: Especificaciones del producto

ANÁLISIS GARANTIZADO

Proteína Grasa Humedad

Min. 30% Min. 11% Min. 12%

Fibra Calcio Fósforo

Min. 3,5% Min. 1% Min. 0,8%

Sistema de control de la humedad

El objetivo es diseñar un sistema de control para automatizar la dosificación del

rehidratante y en el que se pueda controlar la humedad en la mezcladora.

Humedad en el proceso de producción

La humedad final depende de la humedad inicial de las materias primas, aunque durante

el proceso de producción podemos perder o ganar humedad en cada una de las diferentes

fases de producción.

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Ilustración 1 Diagrama de humedad en el proceso de fabricación

Donde la humedad final es:

Ilustración 2: Cálculo de la humedad

 Hini: Humedad inicial del alimento.

 HfricM: Humedad perdida por fricción en el molino.

 Hliq: Humedad aportada por líquidos en la mezcladora.

 Hvap: Humedad aportada vía vapor.

 HfricP: Humedad perdida por fricción en la pelletizadora.

 Henfr: Humedad perdida en el enfriador.

 Hfin: Humedad final del alimento.

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Esquema del sistema de control

Ilustración 3: Esquema del sistema de control

El sistema tendrá como prioridad la humedad objetivo que fije el cliente (Empresa

RINTI S.A.) en su sistema. Durante la mezcla seca el sistema de medición de humedad

inicial medirá la humedad inicial del alimento y se le pasará al sistema de dosificación la

cantidad de líquido a aportar para llegar a la humedad objetivo. Una vez corregida se

medirá la humedad final del alimento para registrar la información.

Medidores de Caudal

Tenemos:

Medidor de caudal por turbina

El principio de funcionamiento consiste en la captura de volúmenes discretos de fluido

que son conducidos desde la entrada a la salida del caudalímetro siguiente un camino fijo.

Esta tarea la llevan a cabo dos ruedas dentadas ovaladas que engranan entre sí en el inferior

de la cámara de medición.

Los líquidos tienen que estar filtrados, ya que las impurezas podrían bloquear el

mecanismo. Al trabajar con productos químicos que tienen facilidad para precipitar en

forma de sales, nos obligaría a realizar un mantenimiento preventivo de las ruedas

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ovaladas. Para el rehidratante, las ruedas y el cuerpo tienen que ser de un material

químicamente compatible.

Medidor de caudal electromagnético

Están basados en la Ley de Faraday y miden el paso de un líquido, eléctricamente

conductivo, a través del tubo de medición donde se induce una tensión eléctrica entre dos

electrodos opuestos cuando se le aplica un campo electromagnético perpendicular al

mismo.

Los caudalímetros electromagnéticos sólo pueden medir líquidos que tengan una

conductividad superior a 20 , es decir, agua con algún otro componente.

Tabla 2: Valoración económica (Costos de calidad de tipo conformidad, Costo de evaluación

Caudal máximo

Los datos que se necesitan para calcular el caudal y la presión de la bomba de

agua son los siguientes:

- Tamaño de la mezcladora.

- Dosis máxima.

- Tiempo máximo de dosificación.

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Las fórmulas a utiliza son las siguientes:

Donde:

- Vmax: Es la dosis máxima de agua expresada en volumen.

- Tmez: Es el tamaño de la mezcladora.

- Dmax: Es la dosis máxima expresada en %.

Donde:

- Qmax: Es el caudal máximo requerido para la bomba.

- Vmax: Es la dosis máxima de agua expresada en volumen.

- tmax: Es el tiempo máximo de dosificación.

Dosificación

El equipo dosificador tiene como objetivo la dosificación del agente rehidratante para

corregir la humedad del alimento en la mezcladora.

El agente rehidratante se compone de una disolución de agua y un producto rehidratante,

el equipo se tiene que encargar de ajustar automáticamente la concentración de rehidratante

respecto del agua en función de parámetros ajustables por el usuario.

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Para la dosificación del agente rehidratante se tienen varias opciones de bomba

impulsora, los criterios para seleccionarla son los siguientes: Tipo de líquido a dosificar,

rendimiento y precio.

Opciones:

- Bombas peristálticas.

- Bombas de engranaje.

- Bombas pulsantes de membrana.

- Bombas pulsantes de pistón.

El agente rehidratante está clasificado como producto corrosivo, por este motivo el

material de la bomba en contacto con el rehidratante tiene que ser compatible

químicamente. El rehidratante se dosifica a temperatura ambiente.

Los materiales recomendados son: PE Poliester, PP Polipropileno, Inox AISI316, PVC,

PVDF.

La base al rendimiento se debe analizar el caudal y como máximo debe ser el 4% del

caudal máximo del agua (90 litros por minuto).

Tabla 3: Valoración económica (Costos de calidad de tipo conformidad, Costo de


evaluación)

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Control de procesos

Variables cuantitativas.

- Humedad.

- Caudal máximo.

- Temperatura.

- Densidad.

- Presión.

- Tiempo.

Variables cualitativas.

- Forma del “pellet” (Alimento compactado).

- Geometría de las bombas de dosificación.

- Material de las bombas de dosificación.

- Tipo de rehidratante a dosificar.

Fuentes de información

Proceso: Sistema de molienda

- Tipos de molino.

- Tamaño de partículas a trabajar generalmente es de 3 mm2 equivalente a 6.1819

cm de diámetro.

Proceso: Mezclado

- La densidad del alimento suele estar en 0,7 kg/cm3

- El tiempo varía entre 4 y 6 minutos.

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- Caudal del líquido dosificador (agua: 90 litros por minuto) y (rehidratante: 3.6

litros por minuto).

- Geometría de las bombas de dosificación: Peristálticas, engranaje, pulsantes de

membrana y pulsantes de pistón.

- Material de las bombas de dosificación: PE Poliester, PP Polipropileno, Inox

AISI316, PVC, PVDF.

Proceso: Acondicionamiento

- Temperatura entrada del alimento varía entre 105 y 120 °C y la calidad (X) debe

estar cercano a 1, menos partículas líquidas, llegar al punto de roció.

- Presión de entrada entre 2 a 3 bar.

- Temperatura salida del alimento cercano a los 80 °C.

- Humedad del 17%.

Proceso: Granulación

- Forma del “pellet”: Alimento compactado.

- Temperatura en el proceso de 95 a 110 °C.

Proceso: Enfriamiento

- Humedad ideal de almacenamiento del producto al 12% (estándar general).

- Temperatura de salida del producto debe conservarse a temperatura ambiente

(25°C).

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Herramientas de calidad.

Para hacer uso de las herramientas de calidad, seleccionaremos 20 datos de variables

cuantitativas y respecto a las variables cualitativas se evaluarán según los tipos que se

hayan usado en la línea de procesos en la elaboración de alimentos para mascotas.

Proceso: Sistema de molienda

Variable cualitativa a analizar: Tipos de molino.

- Molino de martillos.

- Molino de rodillos.

Variable cuantitativa a analizar: Tamaño de partículas.

6.1819, 7.5298, 6.2963, 5.9238, 5.5321, 6.8219, 8.1939, 6.9278,

MEDICIONES DEL 8.0827, 5.3183, 6.8875, 6.1836, 6.5629, 6.3719, 5.8127, 6.4721,

DIÁMETRO (cm) 8.3056, 6.9928, 6.7838, 5.2681

El molino de martillos se utiliza para partículas de diámetro (cm) de 6 en adelante. El

molino de rodillos se usa en partículas menores a 6.

Gráfico circular:

Tipo de molino Número de partículas evaluadas

Molino de martillos 15

Molino de rodillos
5

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Figuras 6: Número de partículas evaluadas

Número de partículas evaluadas


Molino de
rodillos
25%

Molino de
martillos
75%
Molino de martillos Molino de rodillos

Histograma:
Diámetro de Frecuencia Marca de Frecuencia
Clase partículas absoluta clase acumulada
1 [5.2681; 6.0281> 5 5.6481 5
2 [6.0281; 6.7881> 7 6.4081 12
3 [6.7881; 7.5481> 5 7.1681 17
4 [7.5481; 8.3081> 3 7.9281 20

0
5.6481 6.4081 7.1681 7.9281

Figuras 7: Diámetro de partículas

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Proceso: Mezclado

Variable cualitativa:

- Geometría de las bombas de dosificación.

- Material de las bombas de dosificación.

Variable cuantitativa:

- Densidad del alimento.

- Tiempo del mezclado

- Caudal del líquido dosificador (Será analizado posteriormente)

Tabla 4: Geometría de las bombas de dosificación

Geometría de las Material de las Densidad del Tiempo del

bombas de bombas de dosificación alimento mezclado (min)

dosificación (kg/cm3)

PE Poliéster 0.700 5

PP Polipropileno 0.751 6

Peristálticas INOX AISI316 0.697 4

PVC 0.734 4

PVDF 0.821 7

PE Poliéster 0.656 4

PP Polipropileno 0.695 5

De engranaje INOX AISI316 0.741 6

PVC 0.685 4

PVDF 0.813 7

PE Poliéster 0.732 5

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PP Polipropileno 0.719 6

Pulsantes de INOX AISI316 0.715 6

membrana PVC 0.846 7

PVDF 0.658 4

PE Poliéster 0.724 5

PP Polipropileno 0.711 5

Pulsantes de pistón INOX AISI316 0.736 6

PVC 0.627 4

PVDF 0.788 7

Gráfico de barra apilada

Tabla 5: Bombas de dosificación

Geometría de las
PP INOX TOTAL DE
bombas de PE Poliéster PVC PVDF
Polipropileno AISI316 BOMBAS
dosificación

Peristálticas 1 1 1 1 1 5

De engranaje 1 1 1 1 1 5

Pulsantes de 1 1 1 1 1 5
membrana

Pulsantes de pistón 1 1 1 1 1 5

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Figuras 8: Geometría de las bombas de dosificación

Geometría de las bombas de


dosificación
PVDF

PVC

INOX AISI316

PP Polipropileno

PE Poliéster

0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5

Peristálticas De engranaje Pulsantes de membrana Pulsantes de pistón

Histograma

Densidad del Frecuencia Marca de Frecuencia


Clase alimento absoluta clase acumulada
1 [0.627; 0.677> 3 0.652 3
2 [0.677; 0.727> 8 0.702 11
3 [0.727; 0.777> 5 0.752 16
4 [0.777; 0.827> 3 0.802 19
5 [0.827; 0.877> 1 0.852 20
Figuras 9: Densidades de alimentos

DENSIDAD
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0.652 0.702 0.752 0.802 0.852

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Tiempo de Frecuencia Marca de Frecuencia
Clase mezclado absoluta clase acumulada
1 [4; 5> 6 4.5 6
2 [5; 6> 5 5.5 11
3 [6; 7] 9 6.5 20

Figuras 10: Tiempo de mezclado

TIEMPO DE MEZCLADO
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
4.5 5.5 6.5

Análisis del caudal máximo (Qmáx)

Tenemos el siguiente análisis: Para el análisis de la humedad de un grupo de muestras en

el proceso (para la obtención de croquetas para animales) de mezclado se realizó el análisis

de su dosificación del líquido (agua y agente rehidratante) y para ello se tomaron cálculos

sobre el caudal máximo (Qmax) que presentan según el tipo de medidor de caudal que se

utilizó en el mezclado y fueron los siguientes tipos:

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Para el agua:

TIPO DE MEDIDOR DE

CAUDAL (Qmax)
Qmax (litro/min)

Medidor de caudal por 90 85.6 83.7 88 92.2

turbina (A)

Medidor de caudal 93.6 95.4 91 86.5 90.8

electromagnético (B)

Tabla 6: Medidor de caudal para el agua


Para el Rehidratante:

TIPO DE MEDIDOR DE

CAUDAL (Qmax)
Qmax (litro/min)

Medidor de caudal por 3.6 3.424 3.348 3.52 3.688

turbina (A)

Medidor de caudal 3.744 3.816 3.64 3.46 3.632

electromagnético (B)

Tabla 7: Medidor de caudal para el rehidratante


Determinar si existe diferencia significativa entre los 2 tipos de medidor de caudal tanto

en el agua como en el rehidratante a un nivel de confianza del 95%.

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SOLUCIÓN: Para el agua

 1er paso:

Ho: MA=MB

Ha: MA≠MB

 2do paso:

95% Pv>0.05

 3er paso: Prueba de normalidad

MA: Pv = 0.906 Es normal ya que: 0.906 > 0.05

MB: Pv = 0.632 Es normal ya que: 0.632 > 0.05

 4to paso: Ya que ambos son normales y es un análisis entre dos métodos se

aplicará el método de Fisher para su análisis de diferencia significativa.

Pv = 0.139 > 0.05 Acepta Ho

Figuras 11: Grafica de probabilidad de método A (agua)

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Figuras 12: Grafica de probabilidad de método B (agua)

Estadísticas descriptivas

Muestra N Media Desv.Est. Error estándar de la media

Método A (Agua) 5 87.90 3.39 1.5

Método B (Agua) 5 91.46 3.37 1.5

Estimación de la diferencia

Diferencia IC de 95% para la diferencia

-3.56 (-8.61, 1.49)

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Prueba

Valor T GL Valor p

-1.67 7 0.139

Hipótesis nula H₀: μ₁ - µ₂ = 0

Hipótesis alterna H₁: μ₁ - µ₂ ≠ 0

Por lo tanto, ambos métodos A y B son efectivos para el cálculo del Caudal máximo

(Qmáx).

SOLUCIÓN: Para el agente rehidratante

 1er paso:

Ho: MA=MB

Ha: MA≠MB

 2do paso:

95% Pv>0.05

 3er paso: Prueba de normalidad

MA: Pv = 0.906 Es normal ya que: 0.906 > 0.05

MB: Pv = 0.632 Es normal ya que: 0.632 > 0.05

 4to paso: Ya que ambos son normales y es un análisis entre dos métodos se

aplicará el método de Fisher para su análisis de diferencia significativa.

Pv = 0.139 > 0.05 Acepta Ho

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Figuras 13: Grafica de probabilidad de Método A
(Rehidrante)

Figuras 14: Gráfica de probabilidad de Método B (Rehidrante)

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Estadísticas descriptivas

Muestra N Media Desv.Est. Error estándar de la

media

Método A (Rehidratante) 5 3.516 0.135 0.061

Método B (Rehidratante) 5 3.658 0.135 0.060

Estimación de la diferencia

Diferencia IC de 95% para la diferencia

-0.1424 (-0.3444, 0.0596)

Prueba

Hipótesis nula H₀: μ₁ - µ₂ = 0

Hipótesis alterna H₁: μ₁ - µ₂ ≠ 0

Valor T GL Valor p

-1.67 7 0.139

En conclusión, como los análisis salieron idénticos al del agua esto quiere decir que

existe una dependencia significativa del rehidratante con el agua y esto es cierto ya que

para que dosifique bien el agente rehidratante necesita primero que el agua dosifique antes.

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Proceso: Acondicionamiento

Proceso: Granulación

Proceso: Enfriamiento

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1) Planteamiento de la problemática y solución.

La problemática principalmente se produce en el proceso de Mezclado, en el equipo

dosificador para conseguir una humedad óptima, sin embargo, se siguen algunas estrategias

automatizadas para detectar errores y este enfoque está basado en el Poka-yoke de Shigeo

Shingo que nos dice que el proceso debe detenerse cada vez que ocurra un desperfecto y

solucionar el error
Figuras 15 Diagrama de flujo del bloque funcional "maniobra"

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El sinóptico muestra si el equipo dosificador está en marcha. En estado de reposo la

mezcladora está parada y en color rojo, se muestra el mensaje de “Parado” y no aparecen

las boquillas. Si el equipo está dosificando se inicia una animación en la mezcladora y ésta

se muestra en verde, aparece el mensaje “Marcha” y aparece una animación de las boquillas

inyectando.

Figuras 16 Página de alarmas

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2) Gráficas de control (Variable y atributo).

3) Plan de muestreo (Variable y atributo).

4) Estrategias de aseguramiento de la calidad.

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