INGENIERÍA MECATRÓNICA

“PLAN DE PROCESOS”

NOMBRE Y CARGO DEL ASESOR EXTERNO

ING. FERNANDO JAIME BERUMEN.
GERENTE.

ALUMNO:
MARIO ALBERTO HERRERA FELIX.

MATRICULA:
1130112

FRESNILO, ZACATECAS.

1
Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN. ....................................................................................................................................................... 3

ANTECEDENTES ....................................................................................................................................................... 5

OBJETIVOS. ................................................................................................................................................................ 5

CAPITULO I ................................................................................................................................................................. 6

1.1.-Metodolología. ................................................................................................................................................. 6

CAPITULO II MAQUINAS-HERRAMIENTAS. ........................................................................................................ 7

2.1.- MAQUINARIA CNC Y PARTES ESENCIALES. ........................................................................................ 7

CAPITULO III SOFTWARE CAD/CAE. .................................................................................................................. 20

3.1.-SOFTWARE DE DIBUJO NX10 .................................................................................................................. 20

CAPITULO IV Maquinado de pieza, alta de bruto y herramienta. ..................................................................... 55

2
 INTRODUCCIÓN.
La máquina herramienta ha jugado un papel fundamental en
el desarrollo tecnológico del mundo hasta el punto que no es una exageración decir que
la tasa de desarrollo de máquinas herramientas gobierna directamente la tasa del
desarrollo industrial.

Gracias a la utilización de la máquina herramienta se ha podido realizar de forma

práctica, maquinaria de todo tipo que, aunque concebida y realizada, no podía ser
comercializada por no existir medios adecuados para su construcción industria

CAD/CAM, en idioma inglés, son las siglas de:

 Computer-Aided Design (CAD): diseño asistido por computadora (DAC).

 Computer-Aided Manufacturing (CAM): fabricación asistida por computadora (FAC).

SISTEMAS CAD/CAM.

Ambas siglas provienen de su denominación en inglés. Para diseñar usaremos el

C.A.D. (Computer Aided Design), mientras que para la fabricación se emplea el C.A.M.
(Computer Aided Manufacturing).

El diseño y fabricación con ayuda de computador, comúnmente llamado

CAD/CAM, es una tecnología que podría descomponerse en numerosas disciplinas
pero que normalmente, abarca el diseño gráfico, el manejo de bases de datos para el
diseño y la fabricación, control numérico de máquinas herramientas, robótica y visión
computarizada.

Históricamente los CAD comenzaron como una ingeniería tecnológica

computarizada, mientras los CAM eran una tecnología semiautomática para el control
de máquinas de forma numérica. Pero estas dos disciplinas se han ido mezclando

3
 gradualmente hasta conseguir una tecnología suma de las dos, de tal forma que los
sistemas CAD/CAM son considerados, hoy día, como una disciplina única identificable.

La creación del CAD y su integración al CAM, han mejorado la planeación y

control de las organizaciones, obteniendo con esto, retroalimentación de los procesos
de fabricación y un mejor aprovechamiento de los recursos de la empresa.

En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una

computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de la
máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr
manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales.

Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los
tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el
maquinado de complejos moldes y troqueles.

4
 ANTECEDENTES

Inicialmente, el factor predominante que condicionó todo automatismo fue el

aumento de productividad. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de
la industria aparecieron otros factores no menos importantes como la precisión, la
rapidez y la flexibilidad.

Hacia 1942 surgió lo que se podría llamar el primer control numérico verdadero,
debido a una necesidad impuesta por la industria aeronáutica para la realización de
hélices de helicópteros de diferentes configuraciones.

El CNC tuvo su origen a principios de los años cincuenta en el Instituto de

Tecnología de Massachusetts (MIT), en donde se automatizó por primera vez una gran
fresadora.

En esta época las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que
el espacio ocupado por la computadora era mayor que el de la máquina.

OBJETIVOS.

 Realizar un plan de procesos para la elaboración de piezas en maquinaria CNC.

 Conocer acerca de la maquinaria CNC y la pieza a maquinar.
 Manipulación de máquinas CNC.

5
 CAPITULO I

.
1.1.-Metodolología.

6
 CAPITULO II MAQUINAS-HERRAMIENTAS.

2.1.- MAQUINARIA CNC Y PARTES ESENCIALES.

CENTRO DE MAQUINADO MAZAK.
Modelo: Vertical Center Universal 500A.

(Fig. 1 fresadora MAZAK)

En este centro de maquinado (fresadora fig.1) se pueden hacer operaciones de

manufactura desde cajas internas, taladrado, desbaste y algunas otras operaciones que
se puedan realizar en una fresadora convencional pero de manera automática y sin
tantos riesgos.
Botón principal para encender y apagar la máquina.

Con yeste
Base plana switch se
mordazas puede energizar la
de sujeción.
maquina si se posiciona de manera vertical
(flecha roja) y desenergizamos cambiando la
posición a horizontal (flecha verde).

7
 Base plana y mordazas de sujeción.

Fig. 1.2 llave para abrir y cerrar mordazas

En esta base fig. 1.1 y 1.2 se utiliza para posicionar el material a maquinar
siendo agarrado por unas mordazas (que se abren o cierran con una llave especial) o
por otros tipo de sujeción llamadas clampin.

Chuck o husillo principal.

Fig. 1.3 chuck de herramientas Fig. 1.4

8
 Este es el chuck principal de la maquina fig. 1.3 y 1.4 el cual porta la herramienta
y la hace girar a una velocidad definida por el usuario, cabe mencionar que es este
mismo el que se desplaza hacia los diferentes ejes que tiene la maquina (X, Y, Z).
Panel de control frontal.

(Fig. 1.5)

Es el panel frontal fig. 1.5 en el cual se pueden apreciar diferentes tipos de

botoneras, en este se puede dar instrucciones a la máquina de cómo desplazarse, a
cuanta revoluciones gire el husillo principal, para verificar el programa que se realizó
antes de ponerlo en marcha, entre otras acciones más.

Panel de control lateral

En este panel fig. 1.6 se puede accionar

para poder observar la torreta que porta las
herramientas para hacer el cambio cuando lo
pida la máquina.

Fig. 1.6

9
 Cuando este prendido el
Cuando la lámpara está indicador podremos abrir la puerta
apagada significa que no podremos presionando el botón con luz naranja
abrir la puerta para cambiar alguna hasta que se escuche un ruido de click
herramienta. y ya podremos abrir dicha puerta

Fig.1.7 Este es la torreta

donde se portan todas
las herramientas a
utilizar en el programa
creado fig. 1.7

10
 2.2.-HERRAMIENTAS DE CORTE.

Para un centro de maquinado pueden existir diferentes tipos de herramientas de

corte, desde cortadores de 2, 3 y 4 gavilanes, de cara plana o bola o de 2 y 3 insertos
(cortadores), también podemos encontrar herramientas de longitud y diámetro bastante
grandes que va desde 1 a 2 plg. o más e inclusive de dimensiones pequeñas 1/8 o
menos.

También se pueden encontrar herramientas especiales para la detección de los

ejes de la pieza. Otras herramientas utilizadas son los pockets para sostener al cortador
en el husillo.

PARTES DE HERRAMIENTAS.

GAVILANES

Longitud
gavilanes

Diámetro

Longitud total

11
 Cortadores planares.
Herramientas de dos gavilanes

Cabe mencionar que estas herramientas se pueden encontrar con una longitud y
diámetro variado.
Así se puede identificar una herramienta cuando esta gastado por el uso fig.
2.2.1.

(Fig. 2.2.1)

12
Herramientas de tres gavilanes.

Herramientas de cuatro gavilanes.

13
 Cortadores de bola

Cabe mencionar que solo hay cortadores de este tipo con cuatro y dos gavilanes.
Herramienta de corte de cuatro gavilanes en forma de bola.

Cortadores planares de insertos.

Cortador de tres insertos.

14
Cortadores de cuatro insertos

Palpador para setear la pieza de

trabajo.

15
Conos de medidas variables para sujetar al cortado o broca en los pocket

Pocket sirve para sujetar al cono y al

cortador, en pocas palabras es un porta
herramientas.

16
 2.3.- METODOS DE SUJECION

Este es un método de
sujeción que es por
mordazas fig. 2.3.1

Fig. 2.3.1

En la siguiente figura
Fig. 2.3.2
2.3.2 se muestra otro tipo
de clampin que consta de
un tornillo, rondana y
tuerca situados en el
centro de la pieza.

17
 Aquí se tiene otro estilo
de clampin.

Fig. 2.3.3 Herramientas para hacer

los diferentes tipos de
clampin fig. 2.3.3

18
Lainas para posicionar debajo del
material de trabajo, estas ayudan a
tener dicha pieza mas elevada.

19
 CAPITULO III SOFTWARE CAD/CAE.

3.1.-SOFTWARE DE DIBUJO NX10

El programa utilizado por la empresa para llevar a cabo la parte del diseño de las
piezas es el NX, también conocido como Siemens NX, Unigraphics o U-G, que es un
paquete de software CAD/CAM/CAE desarrollado por la compañía Siemens PLM
Software (una unidad de negocios de la división de Siemens Industry Automation).

Entre los usos que se le pueden dar al software ya mencionado se encuentran los
siguientes:

 Diseño (modelado paramétrico y directo de sólidos/superficies)

 Análisis para ingeniería (estático, dinámico, electromagnético y térmico usando
el método de elementos finitos, y análisis de fluidos usando el método de volúmenes
finitos).
 Manufactura digital para la industria de la maquinaria.

Entre las características con la que cuenta este software se encuentran; la

funcionalidad, flexibilidad, el aumento de la productividad y la forma fácil de ser
utilizado permitiendo con ello que los ingenieros programen más rápido y que las piezas
mecanizadas tengan mayor calidad.

Debido al uso cotidiano que se le da al programa algunas piezas ya se encuentran

diseñadas, mientras que en el caso de las nuevas, estas deberán ser elaboradas en
planos para después ser pasadas al programa y una vez que este lleve a cabo el
diseño crear una carpeta en la PC de la empresa en donde se guardará el dibujo con
medidas reales.

NOTA: Al momento de diseñar habrá ocasiones en las que se obtengan los planos
con medidas y en base a ellos se fabriquen las piezas, pero también se presentaran
situaciones en las que se deberá medir el objeto a diseñar y hacer uso de la metrología
para la extracción de medidas.

20
 Es importante que para diseñar la geometría a maquinar en el software se
obtengan las medidas reales de la pieza por lo que cuando se solicita una pieza y se
lleve la muestra de la misma para que en base a ella se lleve a cabo la extracción de
las medidas, siempre se dejara una demasía debido a que en la mayoría de los casos la
pieza ya viene un poco desgastada, también se deberá medir las dimensiones del
material bruto.

En las imagines que se muestran a continuación se detalla la forma correcta de

realizar lo mencionado
Con el vernier se obtendrán las
medidas de ancho, largo y espesor
de la pieza a maquinar.

21
 Una vez obtenidas las medidas reales de la pieza se procederá a diseñarla en el
software de dibujo NX10 el cual se divide en dos secciones. La primera es la parte
de diseño o modelado y la segunda es la parte de manufactura o fabricación, en
este caso ya se tiene diseñada

DISEÑO

Comando M
En este apartado se puede dibujar de manera fácil y practica la pieza a
maquinar incluyendo las medidas que se obtuvieron de la misma

22
23
 FABRICACIÓN

Al presionar el comando: CTRL+ALT+M; aparecerá una ventana en la que se

seleccionará siempre estas opciones y posteriormente se dar aceptar

En este apartado se visualiza de manera gráfica los

diferentes procesos a los que será sometida la pieza diseñada, lo
que permitirá verificar lo que se hará antes de ser transferida a la
máquina.

En el apartado de fabricación se encuentran diferentes

tipos de comandos y pasos para procesar la pieza logrando con
ello tener el producto terminado.

A continuación se describen los pasos a seguir para lograr obtener la pieza

deseada.

Se buscara este icono

y se dará clic en
el, después se desplegara una ventana con las
sig. Opciones que son:
MCS_MILL y WORPIECE.

24
 Se dará doble click en la
opción de MCS_MILL que es la cual
ayudara a situar el offset (las
coordenadas de referencia).

OFFSET

Se desplegara una ventana como la

que se muestra y aparte mostrara la
ubicación del offset, cabe mencionar que no
siempre estará donde se desea así que habrá
que moverlo dando click en la ventana que
dice CUADRO DE DIALOGO DEL SISC

25
 En esta ventana se podrá desplazar el offset
al lugar deseado posicionando el cursor en la esfera
purpura que se muestra.

Al dar click en la esfera se

podrá rotar el offset en las diferentes
coordenadas.

26
 NOTA: El offset debe quedar
orientado de esta manera para la fabricación
de cualquier pieza en el centro de maquinado,
ya que así están definidos los ejes en la
máquina.

Después de dar click en la opción de

WORKPIECE se desplegara una ventana con las
siguientes opciones:

27
 En la opción 1 se dará click en el

icono que abrirá una ventana que pedirá

la selección del objeto, en este caso la pieza
diseñada, al hacer esto se oprime aceptar.

Enseguida se presionara en la opción 2 el

icono el cual abrirá una ventana con varias

opciones, para activarlas habrá que dar un click en la
flecha que se encuentra dentro de un rectángulo de
dialogo.

28
 Al realizar lo ya mencionado se deberá seleccionar la opción que diga
“BLOQUE LIMITANTE”, que sirve para dar de alta el material en bruto, esta opción es
muy práctica ya que se acopla a la pieza e inclusive se le puede dar dimensiones.

Para verificar que las selecciones fueron

correctas se tendrán que oprimir los iconos de las
linternas que se encuentran a la derecha de la opción
1 y 2, observando que el diseño se pueda diferencia
entre estas dos tonalidades

Posteriormente se pasara a este apartado en donde

se darán de alta las herramientas a usar para la fabricación
de la pieza.

29
 Aquí se dará de alta cada una de las herramientas a utilizar para los
diferentes maquinados, para agregarlas se hará lo siguiente:

SE DESPLEGARA LA SIG VENTANA Y SE

SE DARÁ CLICK DERECHO EN ESTE APARTADO SELECCIONARA LA PARTE QUE DICE "HTA" PARA
Y BUSCANDO LA OPCIÓN "INSERTAR SIN DAR SELECCIONAR LA HERAMIENTA.
CLICK."

CARRIER ES LA
TORRETA DE LA
FRESADORA AL
UNA VEZ SELECCIONADO ESE APARTADO APARECERA ESTA ELEGIRLA LO QUE
VENTANA PARA ELEGIR ENTRE VARIOS TIPOS DE HTAS, PEDIRA ES DARLE EL POCKET, ESTA
SOLO SE USARA LAS QUE DICEN "MILL_CONTOUR" PARA UN VALOR Y ESE
ALGUN TIPO DE FRESADO Y "DRILL PARA UN TALADRADO DEFINIDO COMO UN
VALOR ES 1 POR PORTA HTA.
DEFAULT

NOTA: Al elegir el apartado MILL_CONTOUR o DRILL se podrán ver las

opciones de pocket o carrier no importa de dónde se elijan estas dos opciones, ya que
su función es la misma solo hay que tener cuidado con el tipo de herramienta que se
desea utilizar, pero es fácil de identificarlo ya que tienen el nombre definido como se
mencionaba antes, al elegir el apartado de drill y seleccionar la hta que se necesita

30
 Al dar click en el apartado de
drill y después haber
seleccionado la hta en este
En este caso caso una broca (drill),
será una broca. aparecerá una ventana que
pedirá se inserten las medidas
reales de la hta a utilizar.

Ojo: solo se modificaran los

parámetros: (D), (L), (FL) y
Acanaladuras,
Los otros parámetros se dejan
igual.

El mismo procedimiento es para el apartado de MILL_CONTOUR.

31
 Aquí de igual manera se
modifican los parámetros
para dejarlos a las medidas
reales de la hta.

En el caso de la fresadora si
se modifican todos los
Ahora se
parámetros ya que todas
seleccionara
son diferentes y pueden
un cortador
variar.

Una vez definido lo anterior se procederá al paso final que sería programar las
operaciones de maquinado que se desean realizar. En la subpestaña que lleva por
nombre “VISTA DE ORDEN DEL PROGRAMA”

32
Para declara la operación de taladrado se debe hacer lo siguiente:
Se posicionará en la parte que dice PROGRAM y se
dará click derecho en ella.

Posteriormente se seleccionara el apartado que dice operación

Aparecerá la siguiente ventana y se seleccionara en el indicador para desplegar una

serie de operaciones, en este caso será el apartado de DRILL.

Se elegirá la opción de dril y aparecerán los diferentes tipos de

taladrados que se pueden hacer, siempre que se haga un barreno se
elegira la opción de punteado ya que es la más segura y no desgasta
tanto la broca.

Nota: Ya que no existe broca a la medida del agujero, este se hará en

dos parte, una que será un barreno que es la que más se acerca a la
medida y la otra será utilizando un cortador de diámetro un poco más
chico al del barreno echo anteriormente para así poder abrirlo a la
medida que se necesita. 33
 En este apartado se modificaran las siguientes Como observación, no está por demás
opciones: verificar que la geometría es la que la que
Opción 1.- En este solamente se definirá al grupo se definió desde un principio ya que de no
que estará ligado dicha operación ser así el programa no funcionara
Opción 2.- Aquí se definirá con que herramienta correctamente
trabajar este programa
Opción 3.- La geometría al igual que la herramienta
ya fueron definidas anteriormente solo es cuestión Al haber modificado las cuatro
de verificar si son correctas. opciones anteriores y dar click
Opción 4.- En este caso como es un taladrado será la en el botón de aceptar,
opción de DRILL_METHOD. mostrara una ventana como
esta. Aquí es donde se
Nota: Cabe mencionar que para un fresado se hace comenzara a programar la
lo mismo en esta pestaña solo que esta vez en la operación modificando
opción 4 se elegirá la parte que dice MILL_FINISH. primeramente estas tres
casillas.

1
2
3
4

( ) Primero se seleccionarán los orificios para hacer el barreno dando

click en el icono y aparecerá la siguiente ventana: ( ) Después se escogerá la superficie superior, que es la cual indica
desde que altura iniciara el taladrado.

Se elegirá la opción “seleccionar” y

aparecerá otra ventana que indicara la
selección de los orificios a taladrar.

34
( ) Para finalizar se seleccionará la superficie inferior de la misma manera que la superior solo que aquí no se moverá ningún valor a
menos de que sea necesario. Y se finalizara.

En el apartado “TIPO
DE CICLO” se
desplegaran los
diferentes tipos de
ciclos y donde se
elegirá el que diga
PUNTEADO.

Después de dar click en punteado se desplegara un par de ventanas a las

cuales se les dará a continuación sin cambiar ningún parámetro.

En esta ventana se cambiara el parámetro.

Se le agregara el valor de 0.0059 como incremento.

35

Y para finalizar se selecciona aceptar.

 Y para finalizar únicamente se tendrá que modificar los avances y velocidades.

Que se encuentran en este apartado. Donde habrá que

darle click en este icono

Aparecerá esta ventana y donde se modificaran los siguientes Parámetros:

Para la Velocidad del husillo principal al hablarse de una broca lo más

recomendable es 300 rpm.

Una vez definida la velocidad se habilitara este icono y se dará click.

Aquí se hará lo mismo que en el paso anterior pero este será la velocidad a la cual se moverá
el husillo principal, este avance si es para broca lo recomendable es 2.

De igual manera se habilitara el icono y dará click sobre él.

Con lo anterior queda finalizada la parte de la programación de un barreno, cabe

mencionar que las únicas operaciones que se utilizaran serán las de DRILL, MILL
CONTOUR Y MILL PLANAR.

A continuación se explicara cómo programar un MILL CONTOUR, operación que

sirve para hacer un desbaste en el perfil de la pieza, también es útil para dar un
acabado o para dar contorno a las figuras.
Con ayuda del dibujo anterior se usara la opción MILL CONTOUR que se declara igual
que la operación anterior

36
Se podrá elegir entre estas dos opciones:
FRESADO DE CAVIDADES y PERFIL
DE NIVEL Z

37
 Para efecto de este caso se seleccionará un fresado de cavidades para abrir
el barreno a la medida que necesitamos.

Para comenzar habrá que verificar si las opciones

de GEOMTRIA, ESPECIFICAR LA PIEZA y
ESPECIFICAR LA PIEZA EN BRUTO son las que
definidas anteriormente.

Una vez verificado esto y se procederá a hacer lo

siguiente:

Se definirá el área por donde se desea que corte la

herramienta.
Para habilitar esta ventana habrá que dar click en este

icono
Una vez definida el área de corte se dará aceptar. Para
verificar que se eligió el área deseada habrá que darse
click en el icono con forma de lámpara y la parte
seleccionada como área de corte se tornara de verde.

Al definirse el área de corte se desplazá al siguiente apartado que es

38
 aquí se modificara el metodo,
teniendo que estar seleccionado MILL_FINISH ya que este se establecio cuando se
eligio la operación de fresado a realizar.
Después de realizar lo anterios de dará click en el icono que tiene por figura una
llave española de color dorado.

Una vez que se a dado click aparecera la siguiente ventana

Cabe mencionar que estos dos parámetros deben estar de esta

manera en caso de que falte un digito, se tiene que agregar.

Después se seleccionará el icono que se indica y se mostrara una

ventana como la sig:

Donde se elegirá la última opción

siempre.

NOTA: Una vez hecho esto si usted agrega otra operación de fresado
Ahora
aparte de la que definiremos
ya definió el dentro
pero que este patron delde corte
mismo que esta
programa no definido de esta manera:
habrá necesidad de volver a realizar este paso ya que los valores se
guardaran y se aplicaran a los demás.
Cabe mencionar que este ajuste de la trayectoria solo se hará para las
operaciones de fresado, no aplica para taladrado

39
 Para definir el padrón de corte
Al desplegar las opciones habrá de
elegirse la que más convenga para
realizar la operación, este paso es
opcional y se deja al juicio del
programador.

En este apartado se declara cuanta distancia es la que se

desea que la herramienta baje al cortar lo más
recomendable en aceros es de 0.015 milésimas para no
dañar el cortado y que el corte no sea muy brusco.

Después se modificarán
los cuatro parámetros que
se indican.

NIVEL DE CORTE
En esta opción se definirá la altura que tendrá que bajar la herramienta, (es como
decirle a la máquina que tiene que desplazarse de un punto superior a otro más bajo),
este nivel se definirá en el eje Z.

NOTA: como mínimo deben ser 2 puntos y como máximo puede variar dependiendo de
la pieza

40
 La parte superior se definirá aquí

La parte inferior se definirá en

este apartado en su respectivo
icono

En caso de querer agregar más puntos se seleccionara aquí

PARAMETROS DE CORTE

En este apartado solo se modificarán las pestañas de ESTRATEGIA y la

DEMASÍA (en caso de necesitarla) ya que son las únicas de interés para la acción que
se está llevando a cabo, en la estrategia la dirección del corte debe ser siempre a favor
o también puede ser mixto si la ocasión lo amerita y en el orden de corte será la opción
de la profundidad siempre primera en caso de que no exista desniveles y en la demasía
que es el material extra por si se llegase a necesitar se dejaría en las paredes.

41
 La pestaña de DEMASIA sirve para dejarle material que puede ser aprovechado
para un acabado o para pruebas, si no se está muy seguro de la medida real de la
pieza.

42
 MOVIMIENTOS SIN CORTE

En este apartado le indicaremos a nuestra herramienta como y hacia donde se

debe mover cuando no esté operando, se puede decir que está en movimiento al aire

En la pestaña de entrada lo único que se

modificara será:
Área cerrada en este apartado siempre se elegirá
que sea clavada, ya que es la entrada de nuestra
herramienta a una zona de seguridad entes de
ingresar al área de corte.
Abrir área en este otro apartado se indicara el
cómo entrara la herramienta al área de corte
puede ser lineal o en arco, en caso de ser arco
siempre se pondrá un radio de .25 ya que es lo
ideal.

43
 En este apartado solo se cuidara que diga en la
opción “IGUAL QUE LA ENTRADA”

Este apartado es el más importante

ya que define el punto de entrada
y salida de la herramienta.

Este punto se acostumbra a

definirlo en el centro de un circulo
en este caso se puede elegir este
punto en el centro del barreno ya
que como habrá un hueco no hay
riego alguno de dañar la
En cada apartado se herramienta.
elegirá el siguiente icono
para agregar el punto que OJO: para hacer esta acción de
se desea. abrir un barreno a una medida más
grande con un cortador tendremos
que estar seguros que le cortador
es más chico que el barreno para
que pueda entrar sin dañarlo.

44
 AVANCES Y VELOCIDADES

En esta ventana únicamente se

modificara la velocidad del husillo y
la velocidad de avance.

Estos dos parámetros se pueden

consultar en la tabla que esta
guardada en la PC de la empresa, es
un documento en Excel que lleva por
nombre “VELOCIDADES Y
AVANCES PARA CORTADORES”

Una vez modificado los valores

solo queda confirmar dando
click en esta pestaña y por
ultimo dando aceptar.

NOTA: cabe mencionar que tanto la operación de PISO Y PARED, FRESADO DE CAVIDADES,
PERFIL DE NIVEL Z y TALADRADO POR PUNTO son repetitivas, solo hay que seguir los pasos
básicos de estas operaciones a la hora de fabricar una pieza cualquiera.

45
 Para la operación de PISO Y PARED se hará lo mismo que en el procedimiento
anterior solo que cambiando los siguientes parámetros:
Ahora iremos al
apartado de
mill_planar y lo
seleccionaremos.

Y para finalizar se
elegirá la opción que
aparece a continuación.

Se seleccionara este apartado la cara que

se desea maquinar en este caso un piso.

En esta opción se definirá el número de

pocket que se utilizara para mandar
llamar a la herramienta.

46
 Siempre elegiremos este patrón ya que es el más conveniente pero
se puede modificar al gusto del operario, pero verificando como
realiza su avance y si no hace alguna anomalía o tiempo de mas

En esta casilla se definirá la altura que tiene la cara de nuestra pieza a maquinar a
la cara de nuestro material.
Material a maquinar
Altura
Pieza

En este parámetro se definirá como 0.015 ya que

es lo ideal.

47
En parámetros de corte se modificara lo siguiente:

Dejándolo como
aparece en la imagen.

Así debe hacer el corte después de

haber definido bien los parámetros

48
Cabe mencionar que para hacer los cortes en las
diferentes caras del material el OFFSET es el que
cambia dependiendo de la posición en que este
situada el material, no importa donde se sitú el
OFFSET lo importante es que este mismo se
encuentre bien orientado.

49
 Y para hacer el redondeo de esta pieza se utiliza una herramienta planar para hacer un
corte mas rápido y para finalizar se usara una herramienta de bola para dejar un
acabando más redondo.
Cabe mencionar que para hacer esta operación es con un fresado de cavidades y se
define de la misma manera lo único que cambia es la velocidad y avance, la
herramienta de corte y el área de corte, pero en si todo lo demás es igual, este tipo de
programación es muy repetitivo y fácil de aprender.

Para finalizar una vez que se tienen bien definido el programa y se esté seguro
que está correcto, lo único que se hará es POSTPROCESAR cada operación por
separado, se puede hacer todo junto pero lo recomendable es hacerlo por separado.

50
 Para hacer este paso se hará lo siguiente:
Se elegirá la operación que se desea postprocesar una vez hecho esto se dará click en

el icono con esta imagen

Después aparecerá esta ventana

En este icono se dará click y se buscara la opción el postprocesador de la

FRESADORA

51
 Este mismo se encuentra en el ESCRITORIO en la pc de la empresa
Y es una carpeta que lleva por nombre NX7_FJV_5080, que es la que se
ocupara para realizar la acción.

Se seleccionara y se abrirá este archivo

52
 Una vez seleccionado tendrá que aparecer como se
muestra en la imagen y listo ya estará definido el
POSTPROCESADOR.

Aquí se definirá en donde queremos guardar nuestro programa, como este mismo se
pasara a la fresadora CNC es recomendable guardarlo dentro de una carpeta en una
USB cabe mencionar que la USB deberá estar limpia de virus y de documentos.

En pocas palabras la memoria deberá estar sola.

En este icono se buscara la memoria y la carpeta en la que se querrá

guardar el programa.

El programa se guardara en la dirección que se

defina y este mismo se podrá modificar ya que se abrirá
como un block de notas. En este block tendremos que
verificar que este bien declarado el avance, velocidad y el
número de herramienta.

Y para finalizar se tendrá que copiar una línea e insertarla antes de terminar el
programa para que la herramienta salga de una manera segura.

Esta línea siempre se deberá copiar y pegar de la siguiente

manera:
N0790 G91 G28 Z0.0
N0800 G40 G80 M09
N0810 G91 G28 Z0.0

Como se muestra así se deberá copiar esta línea en todos

Parámetros a que se deben verificar que son los que se indicaron los programas que se realicen, es como decirle a la
anteriormente. máquina que se retraiga de manera segura.

53
 NOTA: En esta memoria se pueden almacenar más de 9 mil líneas de código de un
programa. Mientras que en una memoria USB solo se pueden guardar programas con 9 mil líneas
de código o menos, sin importar la capacidad de la misma.

54
 CAPITULO IV Maquinado de pieza, alta de bruto y herramienta.

Para maquinar una pieza se debe de tener bien definido el programa, medidas
reales, el material en bruto (a maquinar) y las herramientas dadas de alta.

Antes de comenzar a maquinar se debe tener las herramientas dadas de alta y

ubicadas en el pocket ya definido en el programa, para hacer esto se realizara lo
siguiente:

Para mandar llamar el pocket y ubicar la herramienta en el número de salida que

se desea se tiene una lista de cual herramienta es y en que numero de pocket está
definido como la que se muestra a continuación:

En esta lista están definidos los

números de pocket en los que está
situado cada herramienta, cabe
mencionar que cada vez que se
necesite cambiar una herramienta se
tendrá que modificar la lista,
situando el nombre de la herramienta
en el número de pocket que se desea
utilizar.

Una vez definido en que numero de pocket se insertara la herramienta, se

mandara llamar en la maquina para ver si esta ocupado o no, para hacer este llamado
se hara de la siguiente manera:

55
 Se buscara en el panel de control la tecla con el símbolo que
aparece en la imagen.

Después se buscara en pantalla la opción que dice “TOOL

CHANGE”
La cual desplegara una ventana (DE COLOR VERDE) en la pantalla de la
máquina que pedirá insertar el número de herramienta que se desea
llamar.

En este punto se deberá hacer uso del PAD numérico e insertar el

número de pocket a llamar una vez hecho esto se deberá presionar la
siguiente tecla

Y la maquina hará el resto.

Una vez que la maquina cambie la herramienta, se procedera a mover el huillo a

la parte frontal de la puerta con estos mandos, primeramente se presionara uno de
estos botones, cabe mencionar que cada uno proporciona una velocidad diferente.

Una vez echo esto se continuahara a mover el indicador para ver hacia que eje
se movera, en este caso hacia el eje X

56
 Despues se girara la perilla hacia el sentido que se desea, en este caso
hacia el sentido positivo

Una vez echo esto y teniendo el husillo cerca y de manera frontal a la puerta, se
tendra que abrir la misma.

Se presionara este botón hasta escuchar un

click, al ocurrir esto sin soltar el botón se jalara la
puerta hacia la izquierda para así poder abrirla.

57
 Para quitar la herramienta del husillo, se tendra que sontener fuertemente con la
mano izquierda en la parte que se indica

Y presionar con la mano derecha el boton que aparece a continuacion:

Este botón se presionará hasta que

la herramienta sea soltada.

58
 Una vez hecho esto se cambiara la herramienta usando lo siguiente, cabe
mencionar que existen varios tipos de conos para sostener la herramienta por lo cual
demanda que el pocket pueda ser grande o chico, la manera de cambiarlo es la misma
para las dos medidas de pockets, el diagrama que se muestra a continuación dice cómo
hacerlo.

Para aflojar y poder sacar la herramienta se

deberá girar la llave hacia el sentido antihorario (flecha
roja) y para apretar se deberá girar hacia el sentido
horario (flecha verde).

NOTA: Al momento de cambia se deben tomar en cuanta dos consideraciones.

1.- antes de apretar la herramienta se deberá tomar en cuenta cuanta longitud bajara en
el eje z dicho cortador ya que al no dejar una altura adecuada de la herramienta a la
base del pocket esta podrá chocar con el material a la hora de bajar.
2.- la herramienta deberá está bien sujeta, se tiene que estar seguro que se apretó bien
al cortador para no correr el riesgo de que se suelte.

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 Y para volver a situar la herramienta en el husillo se tendra que poner el
pocket con un orificio mirando hacia nosotros, de ahi habra que empujar el pocket hacia
arriba hasta sentir como un resorte que hace precion y precionar el boton de agarre.

Se procedera a setear la herramieta una vez puesto el pocket, habra que mover
el husillo de manera manual, esto puede ser a puerta abierta o cerrada ya esto es a
concideracion del operario, pero se debera tener una extrema precaucion ya que se
debera situar la herramienta en la mesa de trabajo hasta que esta misma toque la mesa
por eso se debera tener mucho cuidado para setearla.

Cabe mencionar que esta

operación de seteo se puede hacer para
todas las herramientas que se utilizen en
el centro de maquinado, no hay ninguna
variante en este proceso, lo unico que
cambia es la manera en la que se define
la herramienta.

60
 Una vez hecho esto se procederá a cambiar los parámetros de la
herramienta en la máquina,
Ojo este proceso de debe hacer con el cortador situado en la mesa no se deberá mover
para nada hasta que termine este proceso.
Ahora para cambiar los parámetros en la maquina se hará lo sig.:

Se buscara esta opción y se seleccionara una vez hecho esto

aparecerá esta ventana en la pantalla.

Aquí
Este es el número Aquí se En este apartado se siempre
En este apartado
de herramienta. insertara el presionara el botón que será 0 por
en caso de ser
diámetro de la dirá lo siguiente: default
un cortador se
herramienta a insertara la
utilizar. medida
completa de la
herramienta ya
que en el Y utilizando el pad En este apartado se
apartado numérico presionáremos indicara el material de
anterior solo se 0.0 y después input y no la herramienta.
nos permite saldrá una ventana
insertar dígitos indicando el valor de
En esta opción podremos elegir entre las diferentes tipos a partir del cambio daremos OK y
de herramienta que se encuentran, solo se deberá punto, y en caso listo la herramienta
seleccionar la que se este setenado. de ser una broca estará seteada.
será 118. 61
 Una vez cambiado estos parámetros se mandara la herramienta a home, esto se
hará con los siguientes comandos:

Se presionara este botón para indicar a la herramienta que tendrá que moverse

a su zona de home

Una vez hecho esto se procederá a presionar el siguiente botón:

Cabe mencionar que este botón se dejara

presionado hasta que el husillo este en su zona de
home.

Otro parámetro que hay que considerar es el

avance de la herramienta sin corte este deberá estar
en 25% ya que es lo recomendable y seguro.

Ya teniendo la herramienta dada de alta se procederá a setear el material de

trabajo, esto ayudara a la maquina a obtener el centro del material a maquinar y así la
misma se pueda desplazar sobre las medidas que se le definieron anteriormente.

En este caso para fabricar los seguros, la manera de setear fue la siguiente:

Se tendrá que ubicar este apartado y presionar su respectivo botón

Una vez hecho esto aparecerá la siguiente ventana:

62
 En esta ventana se
tomara importancia a
este apartado al
momento de setear

Una vez seteado en este eje en la

ventana anterior del WORK
OFFSET
En el apartado de MACHINE el
parámetro de Y se modificara,
ahora en la misma ventana se
deberá situar el cursor en este

El palpador deberá tocar esta parte de
la mordaza, esto será setear en el eje
Y+ y se le hará un incremento de
0.0787
apartado
Junto a su eje que corresponde en
este caso en Y, y se dara click en el

botón con esta leyenda

y por ultimo utilizando esta tecla

y usando el
PAD numérico daremos el
incremento ya mencionado
anteriormente de 0.0787.

63
 El caso de modificar el
WORK OFFSET se aplica
para todos los ejes de seteo o
sea que se hace de la misma
manera que son para el eje X,
Y y Z.

El palpador deberá tocar esta parte de la

mordaza, esto será setear en el eje X- y de
igual manera se hará un incremento del
0.0787

Este seteo es para

cortar esta área.

Lainas grandes para dar

mayor altura a la pieza.

Y para finalizar el seteo en Z

se hará de la misma forma, es
el mismo procedimiento en el
WORK OFFSET solo que
aquí en vez de usar el
palapador usaremos una broca
ya que su forma de punta nos
da un valor más exacto.

Ojo: en Z no se hará el
incremento, solo indicaremos
el TEACH 0.0

64
 NOTA: Cabe mencionar que este tipo de seteo se hace en las mordazas cuando se
harán muchas piezas del mismo estilo, porque sería un tanto tardado estar haciendo
este mismo procedimiento para cada pieza que se esté posicionando y así lo único que
se hará es alinear bien la pieza con las mordazas y que este bien sentada en las lainas
que se sitúan abajo para dar mayor altura.

NOTA 2: Este seteo se hace para un corte en la parte frontal de la cara, para
hacer el corte en la cara lateral los valores del seteo anterior serán los mismos, solo Z
es quien cambiara.

Aquí se muestra que la posición es la misma solo que Z

está más arriba y solo habrá que hacer el seteo en este
eje.

Y este seteo se hará para esta área de corte indicada

por las flechas.

Y para hacer este corte se utilizara los

valores del primer seteo pero esta vez
el único parámetro que estará variando
es en X.

65
 Y para hacer el barreno se
utilizara el primer seteo y estos
son todos los valores que se tienen
que dar de alta de nuestro material
a maquinar.

Una vez ya que se tiene el material y las herramientas seteadas y dadas de alta
se procederá a pasar el programa ya guardado en la memoria USB a la máquina
siguiendo estos pasos:

Primero se insertara la memoria en esta parte de la máquina.

66
Después se buscara este apartado en la pantalla de la máquina

y se dará click, una vez hecho esto se buscara el siguiente

apartado y se seleccionará de ahí se dará click en este

apartado

Y se elegirá la carpeta donde este

guardado el programa una vez
seleccionada daremos input.

Se seleccionara esta opción y

parecerá una ventana como la
que aparece arriba

67
 Una vez hecho esto se seleccioanra la opción siguiente la
cual nos desplegara todos los programas guardados en esa carpeta de la memoria.

Una vez ahí se utilizara el botón y el mando de movimiento

y de a uno por uno se eliminaran los programas que no sean de

utilidad hasta que quede solo el que interesa.

Ya que se tiene el programa de interés daremos en la opción de

y asi el programa se pasara de manera automática.

Y para finalizar se hará lo siguiente:

68
 Se dará click en este botón y después se buscara la opción de

el cual desplegara esta ventana donde seleccionaremos el programa a

utilizar y se dará input.

Como último al tener nuestro programa seleccionaremos el apartado

Aquí se modificara esta línea

insertando un G21 para indicar a la
máquina que se está trabajando en
pulgadas.

69
 Y para terminar daremos “PROGRAM COMPLETE”.
Ya solo quedara iniciar el programa
Dando click en “POSITION”, y seleccionar el programa ya editado y daremos click en

Al momento de iniciar un programa se tienen que tener estos parámetros de esta manera solo por seguridad.

INPUT.

Y por último se hará una bitácora indicando los parámetros que son adecuados para
cada corte:

70
71
72
73