TimberMatic TI Es

TimberMatic
MANUAL TÉCNICO
John Deere TimberMatic
F673299 (09/2015) SPANISH
Worldwide Construction
And Forestry Division
Published in Finland
Traducción de las instrucciones originales
Tabla de contenidos
Derecho de autor ................................................................................................................................... 1
Prólogo ................................................................................................................................................... 2
Software TimberMatic™ ........................................................................................................................ 3
TimberMatic™ ...................................................................................................................................................... 3
Requisitos comunes y compatibilidad .................................................................................................................. 3
Instalaciones de TimberMatic .............................................................................................................................. 4
Asistente de instalación (v. 1.13 - ) .................................................................................................................. 5
Desinstalación .............................................................................................................................................. 6
Instalación ..................................................................................................................................................... 7
Ventana de inicialización ..................................................................................................................................... 8
Sincronización del sistema ............................................................................................................................... 8
Ejecutar en modo avanzado - Paso 1 ........................................................................................................... 9
Ejecutar en modo avanzado - Paso 2 ......................................................................................................... 10
Sincronización del sistema - Base de datos vacía ......................................................................................... 11
Restauración de la base de datos desde una copia de seguridad ............................................................. 12
Sincronización avanzada del sistema ......................................................................................................... 12
Perfilado de la máquina .............................................................................................................................. 13
Otros casos posibles ...................................................................................................................................... 13
Arranque de TimberMatic con base de datos vacía .......................................................................................... 14
Licencias ............................................................................................................................................................ 24
Simulador de PC TimberMatic H-09 ............................................................................................................... 25
FlashCut ......................................................................................................................................................... 25
Inclinación de la grúa ..................................................................................................................................... 26
TimberLink ...................................................................................................................................................... 28
Control de velocidad de crucero ..................................................................................................................... 28
Pantalla de inclinación .................................................................................................................................... 29
Control de grúa suave (SBC) ......................................................................................................................... 30
Bloqueo de servicio ............................................................................................................................................ 32
Bloqueo de servicio para teléfono móvil Nokia .............................................................................................. 32
Modo seguro ...................................................................................................................................................... 33
PC .......................................................................................................................................................... 34
Detalles del PC .................................................................................................................................................. 34
HPC15 (XL4) ...................................................................................................................................................... 35
Copia de seguridad de la imagen ................................................................................................................... 37
Restauración de una imagen ......................................................................................................................... 38
Desvinculación y vinculación del teclado K400 .............................................................................................. 48
HPC11 (XL3) / HPC07 (XL2) ............................................................................................................................. 52
Copia de seguridad de la imagen ................................................................................................................... 53
Configuración de la BIOS para HPC07 (XL2) ................................................................................................ 54
Diagnóstico de problemas .............................................................................................................................. 55
XM PC ................................................................................................................................................................ 56
Bus CAN ............................................................................................................................................... 57
Cableado de bus CAN (plataforma IT4) de la serie E ........................................................................................ 57
Diagrama de bus CAN de cosechadora ......................................................................................................... 57
Diagrama de bus CAN de transportadora ...................................................................................................... 57
Cableado de bus CAN de la serie E .................................................................................................................. 57
Diagrama de bus CAN de cosechadora ......................................................................................................... 58
Diagrama de bus CAN de transportadora ...................................................................................................... 58
Bus CAN con TMC™ ..................................................................................................................................... 59
Diagnóstico ........................................................................................................................................................ 59
Resolución básica de problemas del bus CAN y conexión en puente ........................................................... 59
Comprobación del bus CAN ....................................................................................................................... 60
Medición del bus CAN del reposabrazos (panel de mano) ........................................................................ 60
Medición del bus CAN del cabezal cosechador ......................................................................................... 61
Modelo E (plataforma IT4) .............................................................................................................................. 61
Arquitectura ................................................................................................................................................ 62
Conectores (plataforma IT4) ....................................................................................................................... 63
Modelo E (estándar y actualizado) ................................................................................................................. 70
Arquitectura ................................................................................................................................................ 70
Conexión en puente de HHC .................................................................................................................. 71
Conexión en puente de reposabrazos .................................................................................................... 72
Conectores (modelo E) ............................................................................................................................... 73
Archivo de diagnósticos ................................................................................................................................. 81
Guardado de archivos de diagnósticos ...................................................................................................... 82
Ejemplos de casos ......................................................................................................................................... 82
Caso 1 ......................................................................................................................................................... 83
Caso 2 ......................................................................................................................................................... 84
Caja de prueba de diagnóstico (motor IT4) .................................................................................................... 86
Service Advisor™ ........................................................................................................................................... 87
Nuevas alarmas CAN ........................................................................................................................................ 88
Sensores ............................................................................................................................................... 89
Sensores comunes ............................................................................................................................................ 89
Nivelación de la cabina .................................................................................................................................. 90
Sensor de rotación de la cabina ..................................................................................................................... 92
Ángulo de inclinación del chasis .................................................................................................................... 94
Ángulo de inclinación del chasis – nuevo modelo .......................................................................................... 95
Sensores e interruptores específicos de la cosechadora .................................................................................. 95
Sensor de rotación de la grúa ........................................................................................................................ 96
Amortiguación final de la dirección ................................................................................................................. 97
Colisión entre cabina y grúa ........................................................................................................................... 98
Inclinación de la grúa ..................................................................................................................................... 99
Amortiguación final de la grúa CH6 y CH7 ................................................................................................... 100
Amortiguaciones finales de la grúa CH8 ...................................................................................................... 101
Sensores de escalera ................................................................................................................................... 102
Sensores e interruptores específicos de la transportadora ............................................................................. 102
Sensor de rotación de la grúa ...................................................................................................................... 103
Posición de la junta central y amortiguación final de la dirección ................................................................ 104
Posición de la junta central y amortiguación final de la dirección – nuevo modelo ..................................... 105
Interruptor de dirección de la cabina ............................................................................................................ 106
Escalera de la cabina ................................................................................................................................... 107
Sensores del IBC ......................................................................................................................................... 107
Sensores de cabezal cosechador .................................................................................................................... 108
Sensores de diámetro .................................................................................................................................. 109
Sensor de largo ............................................................................................................................................ 110
Sensores de posición de la sierra: equipo de sierra SuperCut .................................................................... 111
Programación del controlador ......................................................................................................... 112
Controladores .................................................................................................................................................. 112
Descarga de software ...................................................................................................................................... 112
Identificadores de controlador Flex .................................................................................................................. 114
Unidad de control del motor (ECU) .................................................................................................................. 114
7.2.4 Software de la ECU ............................................................................................................................. 115
Reprogramación remota de la ECU ............................................................................................................. 116
Service ADVISOR™ Remota (SAR) ................................................................................................................ 125
Diagnóstico remoto y programación de controladores ................................................................................. 126
CommandCenter ................................................................................................................................ 127
Instrucciones de conexión ............................................................................................................................... 127
Configuración de adaptador USB-CAN ........................................................................................................ 128
Selector de máquina .................................................................................................................................... 129
Cargar el software del controlador en la oficina ............................................................................................... 130
ForestSight™ ..................................................................................................................................... 132
Concepto de telemática ................................................................................................................................... 132
Arquitectura de comunicación .......................................................................................................................... 133
Operaciones telemáticas ................................................................................................................................. 133
Configuración de los servicios ForestSight™ .................................................................................................. 134
Indicadores JDLink de WCTL ....................................................................................................................... 134
Configuración de WDT ................................................................................................................................. 134
Ajustes de TimberMatic ................................................................................................................................ 135
Ajustes del cortafuegos ................................................................................................................................ 137
Requisitos y ajustes del sistema .................................................................................................................. 143
Acceso a datos remotos (RDA) .................................................................................................................... 145
Configuración de TimberOffice ..................................................................................................................... 146
Diagnóstico de MTG ........................................................................................................................................ 146
Índice alfabético ................................................................................................................................. 147
Adjuntos ............................................................................................................................................. 149
DERECHO DE AUTOR
DERECHO DE AUTOR
Instrucciones originales. Toda la información, las
ilustraciones y las especificaciones de este
manual se basan en la última información
disponible en el momento de su publicación. Se
reserva el derecho de realizar cambios en
cualquier momento sin aviso previo.
COPYRIGHT © 2015
DEERE & COMPANY
Moline, Illinois
All rights reserved.
A John Deere ILLUSTRUCTION ® Manual
Previous Editions
Copyright © 2008 - 2014
1
PRÓLOGO
PRÓLOGO
El paquete de información técnica debe ser utilizado por los concesionarios autorizados por el fabricante
del producto. Las instrucciones han sido redactadas por un técnico experimentado y formado por el
fabricante del producto.
Vivir con seguridad: Lea los capítulos de seguridad que encontrará en los manuales de la máquina base
y también los avisos de precaución que aparecen a lo largo de este manual.
Los capítulos contienen también documentos de apoyo de los proveedores. Tenga en cuenta que estas
instrucciones no se aplican necesariamente en su totalidad al hardware o software en el que está
realizando labores de servicio.
2
SOFTWARE TIMBERMATIC™ TIMBERMATIC™
TIMBERMATIC™
TimberMatic™ es el sistema de automatización de los modelos E de cosechadoras y transportadoras.
Todas las funciones de la máquina pueden controlarse con el mismo programa. Esto implica, por ejemplo,
que los parámetros del archivo de troza, el cabezal cosechador o las funciones básicas de la máquina
pueden controlarse y ajustarse con el mismo programa TimberMatic™. La plataforma TimberMatic™
incluye sus propios programas específicos para cosechadoras y transportadoras:
TimberMatic™ F-12 para control de transportadora
TimberMatic™ H-12 para control de la cosechadora
TimberMatic™ no sólo puede utilizarse con el ordenador de la máquina, sino también con ordenadores
de sobremesa/portátiles y simuladores. Téngase en cuenta que también hay software para ordenadores
de sobremesa/portátiles con simulación de cabezal cosechador que permiten la producción de trozas
simuladas en el propio PC.
Las instrucciones detalladas del presente documento suelen necesitar que se abra el bloqueo de
servicio.
REQUISITOS COMUNES Y COMPATIBILIDAD
Características generales
1. Seleccione el paquete de instalación adecuado para su sistema:
TimberMatic_Harvester_Install_Machine.exe, versión de cosechadora para máquinas reales y
simuladores, incluye software de controlador
TimberMatic_Harvester_Install_Machine_Simulation.exe, versión de cosechadora para uso en
ordenador de sobremesa con simulación de cabezal cosechador (= es posible producir trozas)
TimberMatic_Harvester_TMC_Install_Machine_Without_Dotnet.exe, versión de cosechadora para
máquinas del modelo D que tengan controlador FlexBox en el cabezal cosechador
TimberMatic_Forwarder_Install_Machine.exe, versión de transportadora para máquinas reales y
simuladores, incluye software de controlador
TimberMatic_Forwarder_Install_Machine_Simulation.exe, versión de transportadora para uso en
ordenador de sobremesa
TimberMatic_Forwarder_Install_Machine_Laptop.exe, versión de transportadora para uso en
ordenador portátil de servicio con programa Service Advisor y compatibilidad con EDL, por ej.,
para el servicio de transportadoras con CommandCenter
NOTA: Haga una actualización limpia y reinstale Service Advisor si ha habido otra versión de
F-09 en el ordenador portátil.
2. Asegúrese de tener instalado Microsoft.NET 2.0 Runtime antes de instalar TimberMatic.
NOTA: Microsoft.NET 2.0 va instalado en todos los ordenadores de John Deere, así como en los
ordenadores de las máquinas.
3. Se puede tener instaladas en el mismo ordenador tanto la versión de la cosechadora como la de la
transportadora.
4. Lo que no es posible es tener en el mismo ordenador son varias versiones de la cosechadora o de la
transportadora.
5. Hay que quitar el servicio Interbase eliminando la carpeta Interbase de C:\Program
Files\TimberOffice\TimberCenter\. Esto es obligatorio en versiones de TimberMatic posteriores a 1.4.x.
Cuando sea necesario, el sistema facilitará al instalador un aviso sobre Borland Interbase al principio
de la instalación.
NOTA: La versión del simulador se aplica con Windows 7 (32 bits).
NOTA: Algunos archivos y carpetas se pueden establecer como ocultos. Habilite la función de mostrar
archivos ocultos para ver todos los archivos (Win XP; Herramientas - Opciones de carpeta, Win 7;
Organizar - Opciones de carpeta y búsqueda)
3
SOFTWARE TIMBERMATIC™ REQUISITOS COMUNES Y COMPATIBILIDAD
Compatibilidad con TimberOffice
Las versiones de TimberMatic no son compatibles con las de TimberOffice anteriores a la versión 4.0.
Se recomienda que TimberMatic esté instalado antes que TimberOffice. De lo contrario, habrá que
ejecutar el archivo TimberOffice_Timbermatic_Fix.exe después de instalar TimberMatic.
INSTALACIONES DE TIMBERMATIC
Estas instrucciones sirven para actualizar/instalar el software TimberMatic sobre el terreno.
NOTA: Se incluyen instrucciones detalladas de instalación en la última solución de servicio del
departamento DTAC para la versión del programa TimberMatic.
Instalación por primera vez
1. Configuración del archivo de instalación.
2. Después de instalar, reinicie el ordenador.
Preparaciones antes de desinstalar, borrar, obtener nueva versión, actualizar o
reinstalar
1. Finalice el sitio y el turno actuales.
2. Asegúrese de estar usando la funcionalidad de copia de seguridad (menú 7.2.2). Si no es así, cree un
archivo de seguridad del sistema.
3. Guarde los siguientes archivos (Gestión de archivos):
Producción del sitio (*.prd)
Producción (*.pri)
Seguimiento de trabajo y reparación (*.drf)
Configuración de la máquina (*.xml) si no está ya en la carpeta C:\TIMBERMATIC
FILES\Parameters
4. Cerciórese de que la configuración de la máquina y los archivos de copia de seguridad se encuentran
en la memoria externa de la máquina (stick de memoria).
5. Copie también estos archivos a su propio stick de memoria.
6. Cargue el paquete de instalación de software del stick de memoria en la carpeta C:\Versions (la
carpeta deberá crearse si no existe).
7. Cree un conductor de prueba a efectos de la instalación con derechos de nivel de usuario avanzado.
Use la configuración original de fábrica.
8. Cierre el software TimberMatic.
9. Asegúrese de que el cabezal cosechador está en el suelo en la posición de seguridad.
10. Apague el motor.
Limpiar actualización de versiones anteriores
NOTA: Se eliminará el archivo de base de datos; se perderán todos los datos en TimberMatic.
1. Desinstale cualquier versión anterior de TimberMatic (vaya a Añadir/quitar programas).
2. Elimine manualmente las siguientes carpetas:
C:\Documents and Settings\All Users\Application Data\John Deere Forestry\TimberMaticH (o
TimberMaticF)
C:\Program Files\TimberMaticH (o TimberMaticF)
3. Configuración del archivo de instalación.
4. Después de instalar, reinicie el ordenador.
Instalación
4
SOFTWARE TIMBERMATIC™ INSTALACIONES DE TIMBERMATIC
1. Ejecute el programa install.exe (durante la instalación habrá que pulsar varios botones "Siguiente").
2. Espere a que finalice la instalación y aparezca la ventana "Información de la máquina" (aprox. 2 min).
3. Rellene la información y haga clic en el botón "Aceptar" para continuar.
4. Para terminar la instalación, haga clic en el botón "Terminar".
5. El programa le pedirá que reinicie el ordenador. Haga clic en "Sí". El ordenador se reiniciará.
6. Gire la llave de encendido a la posición 1. ¡NO PONGA EN MARCHA EL MOTOR!
7. Inicie el software TimberMatic desde el icono del escritorio.
8. Espere hasta que se abra la ventana de actualización del controlador.
El sistema ha detectado que el software del controlador es más antiguo que el software del
ordenador.
9. La actualización del controlador puede realizarse automáticamente o de forma más detallada por
intervalos.
10. Al actualizar por intervalos:
El sistema muestra los controladores que van a actualizarse.
Haga clic en el botón "Iniciar" para comenzar la actualización.
Cada controlador tarda aproximadamente un (1) minuto en actualizarse.
Haga clic en "Continuar" si salen ventanas emergentes informando de cambios en los parámetros.
11. Una vez que el sistema finaliza la actualización de los controladores, se abre una ventana emergente.
12. Antes de hacer clic en "OK", gire la llave de encendido a la posición 0, espere 5 segundos y gire la
llave a la posición 1.
13. TimberMatic se reiniciará.
14. La nueva versión del software TimberMatic ya está lista para utilizarse.
ASISTENTE DE INSTALACIÓN (V. 1.13 - )
El nuevo asistente de instalación/desinstalación se incluye en la versión 1.13 de TimberMatic. Esto
afecta los procedimientos al actualizar, eliminar o instalar nuevas versiones de TimberMatic.
5
DESINSTALACIÓN
La desinstalación se realiza con la función de Agregar/quitar programas de Windows.
La eliminación normal, la cual no elimina el archivo completo de la base de datos, se puede realizar si
oprime el botón "Eliminar".
Para la eliminación completa es necesario que el usuario inicie el asistente de instalación de
TimberMatic presionando el botón "Cambiar". El asistente de instalación abre una nueva ventana y el
usuario puede seleccionar "Eliminar", después se abre otra ventana para la selección y así terminar de
eliminar TimberMatic.
6
INSTALACIÓN
La ventana de instalación es una configuración simplificada que instalará la última versión de
TimberMatic en su ordenador.
NOTA: El asistente de instalación solo instalará componentes que se necesitan actualizar o que son
nuevos. En caso de que haya una versión actualizada de cierto componente en el ordenador, el
asistente de instalación no sobrescribirá dicho componente.
El usuario puede detallar los componentes opcionales que se incluyen en la instalación con el botón
"Opciones". Lista de componentes opcionales:
Prerrequisitos de Windows
Servidor Firebird
Cosechadora TimberLink
Componente GPS
Ayuda de la cosechadora
Controladores CAN de HPC07
Después de presionar el botón "Instalar", el asistente continuará el seguimiento con las barras de
progreso e informará al usuario cuando se haya realizado la instalación con éxito.
7
SOFTWARE TIMBERMATIC™ VENTANA DE INICIALIZACIÓN
VENTANA DE INICIALIZACIÓN
Después de iniciar el software TimberMatic™, se inicializa la interfaz de usuario.
Durante la secuencia de inicialización se cargan los componentes del sistema de control y se realizan
las comprobaciones preliminares, como el perfil de la máquina y el estado de los controladores.
SINCRONIZACIÓN DEL SISTEMA
Durante el arranque de TimberMatic
(cosechadora/transportadora), el sistema realiza las
siguientes comprobaciones:
1. ¿Existe el perfil de la máquina?
2. ¿El software dentro de los controladores es el
correcto (función y versión de software
comparadas con el software que tiene el PC)?
3. ¿Los conjuntos de parámetros y valores dentro de
los controladores son los correctos (comparados
con los valores que tiene el PC)?
4. ¿Tiene el controlador el número de serie correcto?
Si alguna de las tres últimas comprobaciones no se
supera satisfactoriamente, se ejecutará la
sincronización del sistema para solucionar el
problema. Se abrirá una nueva ventana emergente
para la sincronización del sistema. El caso de que no
exista el perfil de una máquina conlleva distintas
acciones y se describe en la página "Restauración
de bases de datos".
Al seleccionar "Ejecutar en modo avanzado", es
posible seguir el proceso de sincronización con más
detalle.
8
NOTA: La función "Ejecutar en modo avanzado"
anula otras al iniciar la aplicación con una base de
datos original vacía. La base de datos original se
almacena en la carpeta C:\Documents and
Settings\All Users.WINDOWS\Application Data\John
Deere Forestry\TimbermaticH/F\OriginalDB. La base
de datos existente (guardada en la carpeta
C:\Documents and Settings\All
Users.WINDOWS\Application Data\John Deere
Forestry\TimbermaticH/F) puede sustituirse por la
original si la "memoria" de la aplicación va a
borrarse y si la aplicación se inició desde el
principio. (En las versiones para portátil, la carpeta
"All Users.WINDOWS" se reemplaza con la carpeta
"All users".)
Al hacer clic en "Sí", se abrirá la ventana de
sincronización del sistema con más detalles.
EJECUTAR EN MODO AVANZADO -
PASO 1
Esta ventana contiene la información siguiente de
todos los controladores que el PC ha detectado del
bus CAN:
ID = dirección CAN
SW = Software, indica la aplicación que hay
dentro
Identificado como = controlador identificado
basándose en las resistencias de identificación
Versión = versión del software (en el
controlador/PC)
Tiempo (s) = tiempo transcurrido por operación
Estado = estado del controlador
Acción = acción que ha de realizarse a
continuación para el controlador
ParSet = número de versión del conjunto de
parámetros (en el controlador/PC)
RAM = suma de verificación de los parámetros que
hay actualmente en la memoria temporal (en el
controlador/PC)
EEPROM = suma de verificación de los valores de
los parámetros que hay actualmente en la memoria
permanente (en el controlador/PC)
De forma predeterminada, el sentido de reparación
es del controlador al PC si la aplicación se ha
iniciado con una base de datos vacía (es decir, que
todos los valores de los parámetros se leerán desde
los controladores). El sentido puede cambiarse
abriendo el bloqueo de servicio (el símbolo en la
esquina inferior izquierda) y haciendo clic en el botón
"Cambiar".
Si la base de datos del PC ya contiene valores de
parámetros para los controladores (y al menos se
detecta un número de serie de controlador de la
base de datos), de forma predeterminada, el sentido
de reparación es del PC a los controladores (es
9
decir, que todos los valores de los parámetros se
leerán desde la base de datos).
La primera imagen de esta página es de un
escenario con dos controladores nuevos en el
sistema. Es la situación en la que el controlador
tiene que sustituirse con un repuesto, por ejemplo. El
sentido de sincronización del sistema será del PC a
los controladores porque la base de datos ya existe
en el PC.
La siguiente fase de la sincronización del sistema es
cargar la aplicación a los controladores. Si no hay
ninguna aplicación dentro del controlador o está
presente el software incorrecto, la carga puede
realizarse inmediatamente. En el caso de un
controlador totalmente vacío, el PC cargará primero
el software de identificación (IDC) al controlador con
el fin de obtener la información basada en la
resistencia de identificación (el controlador puede
identificarse solo).
La carga del software se inicia haciendo clic en el
botón "Empezar". Para los siguientes pasos en la
reparación del sistema, debe hacerse clic en el
botón "Continuar".
La segunda imagen muestra la situación después de
cargar el software IDC. El sistema puede identificar
los controladores basándose en la resistencia de ID
(columna "Identificado como"), pero por ahora no hay
ninguna aplicación correcta dentro (SW).
EJECUTAR EN MODO AVANZADO -
PASO 2
La sincronización de los parámetros de los
controladores puede realizarse una vez que cada
controlador tenga dentro el software correcto. Si
todo el conjunto de parámetros tiene que
sincronizarse (estado = conjunto de parámetros
incorrecto), se tardará aproximadamente 30–60
segundos por controlador (los valores y nombres de
los parámetros se envían a los controladores a
través del bus CAN). Si sólo tienen que sincronizarse
valores de parámetros (estado = valores de
parámetros incorrecto), se tardará aproximadamente
2–3 segundos por controlador
La primera imagen muestra la situación después de
cargar el software del controlador. El sistema puede
entonces buscar la aplicación adecuada, pero los
valores de los parámetros son incorrectos.
La segunda imagen muestra la situación una vez
completado correctamente el proceso de
sincronización. Entonces, se debe apagar y volver a
encender la alimentación, con una espera entre
medias de, al menos, 5 segundos. Acto seguido,
10
puede reiniciarse la aplicación haciendo clic en el
botón "OK".
SINCRONIZACIÓN DEL SISTEMA -
BASE DE DATOS VACÍA
Si el sistema no puede hallar la configuración
correcta para la máquina (perfil de la máquina)
durante el arranque, se abrirá la ventana del
Asistente de sincronización del sistema. Esto es
posible, por ejemplo, en caso de fallo del PC. Hay
tres opciones para crear la configuración de la
máquina:
Restaurar un respaldo de base de datos existente
Crear manualmente un perfil la máquina
Ejecutar la sincronización avanzada del sistema
La restauración de la base de datos desde una
memoria externa es la opción recomendada y la
única que puede utilizarse sin código de bloqueo de
servicio. La copia de seguridad (respaldo) de la base
de datos contiene toda la información relacionada
con la troza, el operador y la máquina desde el
momento anterior al fallo del PC. La página para
seleccionar el archivo de respaldo de la base de
datos se abre al hacer clic en "OK".
Si no existe copia de seguridad de la base de datos,
todavía es posible restaurar la configuración de la
máquina en el PC seleccionando la tercera opción
de la página. En este caso, el sistema carga los
parámetros de la máquina desde los controladores al
PC. Se perderán los ajustes relacionados con el
operador y la información de troza.
La opción de crear manualmente un perfil de la
máquina se emplea con máquinas nuevas sin
configuraciones previas.
11
RESTAURACIÓN DE LA BASE DE
DATOS DESDE UNA COPIA DE
SEGURIDAD
Tras seleccionar la unidad de disco y la carpeta, los
archivos de respaldo se muestran en la tabla. El más
reciente aparece en la parte superior. Para
seleccionar el archivo de respaldo deseado, haga
clic en la fila. Al hacer clic en el botón "Restaurar", el
sistema iniciará la restauración de la base de datos.
SINCRONIZACIÓN AVANZADA DEL
SISTEMA
La función de sincronización avanzada del sistema
anula otras al iniciar la aplicación con una base de
datos original vacía.
Es importante comprobar el sentido de la
sincronización del sistema en un escenario que
incluya una base de datos vacía. Normalmente,
cuando se ha reinstalado TimberMatic con una base
de datos vacía, los parámetros existente tienen que
transferirse desde los controladores al PC. Si el
sentido de sincronización es desde el PC a los
controladores, los parámetros de controlador
existentes serán sustituidos por los
predeterminados. El sentido puede cambiarse
haciendo clic en el botón "Cambiar".
La sincronización del sistema se inicia al hacer clic
en el botón "Empezar". El proceso de sincronización
se ha descrito anteriormente en este mismo capítulo.
12
PERFILADO DE LA MÁQUINA
La página de perfil de la máquina está totalmente en
blanco si la base de datos está vacía. Una vez
seleccionado el modelo de la máquina e introducido
el número de serie, se pueden seleccionar las
opciones de la máquina de la lista. Pueden fijarse
parámetros predeterminados específicos del modelo
haciendo clic en el botón "Crear nuevo" si no se
dispone de archivo de parámetros de la máquina.
NOTA: El archivo de configuración cargado a través
de esta página también contiene los parámetros de
perfil de la máquina. Puede cargarse una
configuración de la máquina sin perfil a través de
las páginas de gestión de archivos.
OTROS CASOS POSIBLES
Durante el arranque, el sistema reconoce si el valor
de la resistencia de ID no coincide con el software
dentro del controlador. Esto es posible, por ejemplo,
si el controlador se ha movido a otra ubicación o si
la resistencia de ID está rota. Todas las demás
comprobaciones relacionadas con parámetros y
controladores se superarán positivamente.
Si los controladores se mueven a otra ubicación,
pueden cargarse el software y los parámetros
correctos haciendo clic en "Sí" en la ventana
emergente.
Con el botón "No" se abre una nueva ventana de
notificación. Activando "Mostrar detalles" es posible
obtener información más detallada sobre conflictos
de identificación.
13
SOFTWARE TIMBERMATIC™ ARRANQUE DE TIMBERMATIC CON BASE DE DATOS
ARRANQUE DE TIMBERMATIC CON BASE DE DATOS VACÍA
En las siguientes páginas se detalla cómo arrancar TimberMatic con una base de datos vacía. Use
las teclas de flecha para moverse.
Paso 1
Aparque la máquina y detenga el motor, pero mantenga el interruptor en posición ON.
Abra TimberMatic en caso de que no se esté ejecutando y finalice el sitio de trabajo activo y
cambie.
14
Paso 2
Abra el asistente de gestión de archivos y guarde la siguiente información:
Productividad del sitio (*.prd) del último sitio de trabajo activo (aceptar las selecciones
predeterminadas + pulse el botón “Siguiente”)
Productividad (*.pri) del último sitio de trabajo activo (aceptar las selecciones predeterminadas
+ pulse el botón “Siguiente”)
Estadísticas de trabajo (*.drf) del último sitio de trabajo activo (aceptar las selecciones
Instrucciones de troza (*.apt) del último sitio de trabajo activo (aceptar las selecciones
Configuración de la máquina (*.xml) (a continuación, pulsar el botón "Siguiente")
15
Paso 3
Cierre TimberMatic.
Abra la carpeta [C:\Documents and Settings\All Users\Application Data\John Deere
Forestry\TimberMaticH] de Windows® XP o [C:\ProgramData\John Deere
Forestry\TimberMaticH] en Windows® 7.
NOTA: La ruta de la carpeta está oculta por defecto.
Cambie el nombre de la anterior base de datos (zdb.fdb) por uno nuevo. Se recomienda utilizar
una política de nombres organizada, por ejemplo, zdb_[Date].fdb. Así, siempre será posible
restaurar la configuración anterior si ocurriera algún imprevisto.
Copie la base de datos vacía de la carpeta […\John Deere Forestry\TimberMaticH\OriginalDB]
en la carpeta anteriormente mencionada […\TimberMaticH]. La base de datos ZDB.FDB de la
carpeta BDOriginal es una base de datos vacía que siempre se actualiza según la más reciente
durante la instalación, es decir, utilice siempre la existente en al máquina.
16
Paso 4
Inicie TimberMatic.
Abra el bloqueo de servicio y seleccione “Iniciar el perfilado de la máquina (requiere proced.
conex. de servicio)” y pulse el botón “OK”.
Paso 5
Seleccione “Restaurar desde archivo” desde la ventana emergente de perfil de la máquina.
Busque el archivo de configuración de la máquina guardada en el paso anterior. El archivo se
guarda por defecto en la ruta [C:\TIMBERMATIC FILES\Parameters].
17
Paso 6
Compruebe que el número de serie y la selección del motor sea correcta, y modifíquela si fuera
necesario.
NOTA: Compruebe también las tres letras del número de serie (“ZDA” en la imagen de
ejemplo). En caso de conflicto, existe riesgo de reducción de rendimiento del motor.
Pulse el botón “Guardar” para avanzar en la ventana emergente de perfil de la máquina.
Acepte la carga de parámetros del archivo seleccionando “Sí” en la ventana emergente de
confirmación el perfil de la máquina.
Reinicie la aplicación haciendo clic en el botón "Aceptar" de la ventana de notificación.
18
Paso 7
Verifique que el cabezal cosechador está correctamente seleccionado en la página de
configuración del cabezal cosechador (4.5.2 Tipo de cabezal cosechador). Por defecto, está
seleccionado el cabezal H480.
19
Paso 8
NOTA: Puede saltar este paso si el cabezal cosechador está correctamente configurado.
Abra el bloqueo de servicio para habilitar el botón “Cambiar”.
Seleccione el cabezal cosechador correcto en el asistente de la página del asistente de
selección del cabezal cosechador y busque en el asistente de configuración con las selecciones
predeterminadas.
Confirme la ventana emergente de notificación al final del asistente de configuración pulsando el
botón "Aceptar". Esto reiniciará la aplicación.
20
Paso 9
Abra el asistente de gestión de archivos y cargue la configuración de la máquina (*.xml) desde el
archivo. Seleccione la casilla correspondiente y pulse el botón "Siguiente".
NOTA: Este paso es necesario para restaurar las configuraciones de los operadores en
general o de uno en particular. Además, durante este proceso, también se restaurarán las
configuraciones del cabezal cosechador.
21
Paso 10
Busque el archivo de configuración de la máquina guardada en el paso 2. El archivo se guardó
por defecto en la carpeta [C:\TIMBERMATIC FILES\Parameters].
Seleccione todas las configuraciones que se cargarán del archivo y pulse "Siguiente".
22
Paso 11
Marque las casillas ”Anular los ajustes a nivel de servicio” + ”Cargar los ajustes para todos los
operadores” y pulse el botón "Iniciar" para proceder. Tenga en cuenta que es necesario abrir el
bloqueo de servicio.
La sección de información muestra los operadores que están incluidos. Pulse los botones
“Siguiente” y “Listo” para finalizar la carga.
23
Paso 12
TimberMatic se volverá a iniciar.
Se iniciará el nuevo sitio.
NOTA: Las instrucciones de troza guardadas previamente en el paso 2 se pueden utilizar
como base para este sitio.
LICENCIAS
Las páginas siguientes contienen instrucciones para conceder licencia a características de la máquina y
programas opcionales. Los programas y características que requieren licencia son:
Simulador de PC TimberMatic
FlashCut
Inclinación de la grúa
Timberlink
Control de velocidad de crucero
Pantalla de inclinación
Control de grúa suave (SBC)
Requisitos del sistema
Software
Sistema operativo Windows™ XP
Microsoft .NET Framework 2.0 o posterior
Hardware
Ordenador compatible con los sistemas operativos Windows mencionados anteriormente
Unidad de CD-ROM
NOTA: Las licencias introducidas en el sistema pueden verse en el menú 7.2.1 de TimberMatic.
24
SOFTWARE TIMBERMATIC™ LICENCIAS
SIMULADOR DE PC TIMBERMATIC H-09
Se recomienda que, al introducir la clave o claves de las licencias, inicie una sesión en el ordenador con
credenciales de administrador.
1. Inserte el CD del Simulador de PC TimberMatic H-09 en la unidad de CD (disco compacto).
2. La función de ejecución automática debería iniciar el asistente de instalación de TimberMatic H.
NOTA: Si esto no ocurre, haga doble clic en el icono "Mi PC" del escritorio. A continuación, haga
doble clic en el CD del Simulador de PC TimberMatic H en la ventana que aparece. Debería ver el
icono del programa para TimberMatic_H09_Install_Machine_Simulation. Haga doble clic en él y
siga las instrucciones a continuación
3. Espere hasta que Windows Installer prepare el Asistente de instalación de TimberMatic H-09
4. Siga todas las instrucciones del Asistente de instalación.
5. Espere mientras el Asistente de instalación actualiza el sistema.
6. Pulse el botón "Terminar" para salir del Asistente de instalación. Se le pedirá que reinicie el PC; pulse
"Sí".
7. Arranque la herramienta de licencias en el menú de Inicio de Windows – Programas – TimberMatic H-
09 – LicenseTool
8. Busque su clave de licencia exclusiva (32 caracteres) en la parte trasera de la cubierta del CD.
9. Haga clic con el botón izquierdo en el cuadro de texto "Clave de licencia" que está más a la izquierda e
introduzca los primeros cuatro caracteres. Tenga en cuenta que la herramienta no distingue entre
mayúsculas y minúsculas.
10. Si ha introducido la clave de licencia correctamente, debería ver el producto correspondiente y la
opción de nivel/licencia en la parte inferior de la herramienta, en la sección "Licencia para activar".
11. Haga clic con el botón izquierdo en "OK" si quiere guardar la clave de licencia en su disco duro.
12. Debería aparecer una ventana emergente notificándole que ha introducido una clave de licencia
válida.
FLASHCUT
Se recomienda que, al introducir la clave o claves de
las licencias, inicie una sesión en el ordenador con
NOTA: Antes de activar FlashCut, asegúrese de que
la interfaz de usuario de TimberMatic™ esté
cerrada.
1. Introduzca el CD de TimberMatic™ - FlashCut en
la unidad de disco del ordenador.
2. La función de ejecución automática debería iniciar
el programa con la herramienta de licencias.
NOTA: Si esto no ocurre, haga doble clic en el
icono "Mi PC" del escritorio. A continuación,
haga doble clic en el CD de LicenseTool en la
ventana que aparece. Debería mostrarse el
icono del programa LicenseTool. Haga doble
clic con el botón derecho del ratón en el icono
del programa y continúe con el paso siguiente.
25
3. Busque su clave de licencia exclusiva (32
caracteres) en la parte trasera de la cubierta del
CD.
4. Haga clic con el botón izquierdo en el cuadro de
texto "Clave de licencia" que está más a la
izquierda e introduzca los primeros cuatro
caracteres. Siga introduciendo el resto de
caracteres. Tenga en cuenta que la herramienta
no distingue entre mayúsculas y minúsculas.
5. Si ha introducido la clave de licencia
correctamente, debería ver el producto
correspondiente y la opción de nivel/licencia en la
parte inferior de la herramienta, en la sección
"Licencia para activar".
6. Haga clic con el botón izquierdo en "OK" si quiere
guardar la clave de licencia en su disco duro. De lo
contrario, haga clic en el botón "Cerrar".
7. Debería aparecer una ventana emergente
notificándole que ha introducido una clave de
licencia válida.
8. Haga clic con el botón izquierdo en "OK".
9. Acaba de introducir correctamente una clave de
licencia para FlashCut.
10. Inicie TimberMatic (haga doble clic en el icono
"TimberMatic" del escritorio).
11. Abra la página 4.5.2 del menú de administración.
12. Haga clic con el botón izquierdo en el botón
"Modificar" en la sección "Configuración
seleccionada".
"Siguiente >" en la parte inferior de la página de la
sección "Barra de sierra".
14. Seleccione el botón de opción "FlashCut" en la
sección "Barra de sierra".
"Siguiente >" en la parte inferior de la página hasta
llegar a la última página del Asistente de
configuración.
"Terminado" en la parte inferior de la página.
INCLINACIÓN DE LA GRÚA
NOTA: Antes de activar la inclinación de la grúa,
asegúrese de que la interfaz de usuario de
TimberMatic™ esté cerrada.
1. Introduzca el CD de TimberMatic™ - Inclinación de
la grúa en la unidad de disco del ordenador.
26
CD.
licencia válida.
licencia para la Inclinación de la grúa.
11. Abra la página 2.4.1 "Perfil de la máquina" del
menú de administración.
12. Haga clic en el botón "Mostrar el perfil de la
máquina" con el botón izquierdo del ratón.
13. Haga clic con el botón izquierdo en el icono del
candado. Dicho icono se encuentra en la esquina
inferior izquierda de la ventana emergente "Perfil
de la máquina".
14. Introduzca el "Código de acceso" en la ventana
emergente "Proced. conex. de servicio" y haga clic
con el botón izquierdo en el botón "OK".
15. Busque "Nivelación automática de la pluma" en la
lista "Opciones". Para activarla, haga clic con el
botón izquierdo en la casilla vacía que hay a la
izquierda del texto.
16. Haga clic en el botón "Guardar en el archivo".
17. Haga clic en el botón "Sí" de la ventana emergente
de notificación que aparece.
18. Haga clic en el botón "Cerrar" de la esquina inferior
derecha de la ventana emergente "Perfil de la
máquina".
19. Puede seleccionar la activación automática de la
nivelación de la grúa en el menú de administración
2.4.2 "Funciones activas".
20. Apague la alimentación. Espere 5 segundos.
Encienda la alimentación.
21. Ha activado la inclinación de la grúa
satisfactoriamente.
27
TIMBERLINK
Se recomienda que, al introducir la clave o claves de las licencias, inicie una sesión en el ordenador con
NOTA: Antes de activar TimberLink, asegúrese de que la interfaz de usuario de TimberMatic™ esté
cerrada.
1. Introduzca el CD de TimberMatic™ - TimberLink en la unidad de disco del ordenador.
2. La función de ejecución automática debería iniciar el programa con la herramienta de licencias.
NOTA: Si esto no ocurre, haga doble clic en el icono "Mi PC" del escritorio. A continuación, haga
doble clic en el CD de LicenseTool en la ventana que aparece. Debería mostrarse el icono del
programa LicenseTool. Haga doble clic con el botón derecho del ratón en el icono del programa y
continúe con el paso siguiente.
3. Busque su clave de licencia exclusiva (32 caracteres) en la parte trasera de la cubierta del CD.
4. Haga clic con el botón izquierdo en el cuadro de texto "Clave de licencia" que está más a la izquierda e
introduzca los primeros cuatro caracteres. Siga introduciendo el resto de caracteres. Tenga en cuenta
que la herramienta no distingue entre mayúsculas y minúsculas.
5. Si ha introducido la clave de licencia correctamente, debería ver el producto correspondiente y la
opción de nivel/licencia en la parte inferior de la herramienta, en la sección "Licencia para activar".
6. Haga clic con el botón izquierdo en "OK" si quiere guardar la clave de licencia en su disco duro. De lo
7. Debería aparecer una ventana emergente notificándole que ha introducido una clave de licencia
válida.
9. Acaba de introducir correctamente una clave de licencia para TimberLink.
CONTROL DE VELOCIDAD DE
CRUCERO
NOTA: Esta función sólo está disponible para las
transportadoras.
NOTA: Antes de activar el control de velocidad de
crucero, asegúrese de que la interfaz de usuario de
1. Introduzca el CD de TimberMatic™ - Control de
velocidad de crucero en la unidad de disco del
ordenador.
28
CD.
licencia válida.
licencia para el control de velocidad de crucero.
12. Para habilitar el control de velocidad de crucero,
haga clic con el botón izquierdo del ratón encima
de la casilla correspondiente.
13. La función de control de velocidad de crucero
queda ahora habilitada. Active el control de
velocidad de crucero pulsando R22 en el teclado
derecho.
PANTALLA DE INCLINACIÓN
NOTA: Antes de activar la pantalla de inclinación,
asegúrese de que la interfaz de usuario de
1. Introduzca el CD de TimberMatic™ - Pantalla de
inclinación en la unidad de disco del ordenador.
29
CD.
licencia válida.
licencia para la pantalla de inclinación.
12. Para habilitar la información de inclinación, haga
clic con el botón izquierdo del ratón encima de la
casilla correspondiente.
13. Vaya a la pantalla de modo de trabajo y pulse el
botón L40 en el teclado izquierdo para abrir la
pantalla de inclinación.
14. La función de pantalla de inclinación queda ahora
habilitada.
CONTROL DE GRÚA SUAVE (SBC)
NOTA: La función de control de grúa suave (SBC)
está disponible de forma gratuita para las
transportadoras a partir de TimberMatic v.1.19. El
SBC para las cosechadoras es un producto con
licencia.
NOTA: Antes de activar SBC, asegúrese de que la
interfaz de usuario de TimberMatic™ esté cerrada.
1. Introduzca el CD de TimberMatic™ - SBC en la
unidad de disco del ordenador.
30
CD.
licencia válida.
licencia para SBC.
11. Abra la página 2.2.B.2 del menú de administración.
12. Para habilitar el control de grúa suave (SBC), haga
clic con el botón izquierdo del ratón encima de la
casilla correspondiente.
13. La función de SBC queda ahora habilitada.
31
SOFTWARE TIMBERMATIC™ BLOQUEO DE SERVICIO
BLOQUEO DE SERVICIO
El nivel de usuario define las operaciones permitidas en TimberMatic. Con el nivel de usuario normal, se
pueden ajustar los parámetros básicos de funcionamiento de la máquina. La mayoría de ellos por medio
del nivel de servicio. El nivel de servicio puede activarse haciendo clic en el icono del candado de la
pantalla de TimberMatic e introduciendo el código de bloqueo. El software con el código de bloqueo de
servicio puede descargarse de Dealernet.
NOTA: Las vistas y operaciones permitidas pueden limitarse si la accesibilidad del usuario se ha
modificado usando la funcionalidad IU de la configuración.
NOTA: El nivel de servicio sólo es para concesionarios y, tras su uso, debe cerrarse.
BLOQUEO DE SERVICIO PARA TELÉFONO MÓVIL NOKIA
El programa de bloqueo de servicio también puede utilizarse con un teléfono móvil Nokia. La aplicación
para móviles puede descargarse al ordenador desde Dealernet siguiendo esta ruta: Service Forestry >
Software Downloads > E-Series > Service lock
Para iniciar la descarga, haga clic en el enlace "Service lock for Nokia mobile phone". El archivo
"JDServiceLockMIDlet.zip" tiene que guardarse en el disco duro de un ordenador antes de transferirse al
teléfono móvil.
NOTA: La extensión "zip" debe cambiarse a "jar" antes de transferir el archivo al teléfono móvil.
Una vez transferido el archivo, puede localizarse en el menú Aplicaciones del teléfono.
32
SOFTWARE TIMBERMATIC™ MODO SEGURO
MODO SEGURO
El modo seguro permite iniciar la conexión RDA a
través de la MTG de la máquina u otro módem
incluso cuando no se puede iniciar TimberMatic.
El modo seguro ofrece las siguientes funciones:
Iniciar RDA mediante TeamViewer a través de una
MTG u otro módem.
Iniciar TimberMatic con una base de datos vacía.
Para habilitar esta función se necesita el bloqueo
de servicio. La información del perfil de la máquina
se copia automáticamente desde la base de datos
antigua. Los datos de producción antiguos son
desechados.
Reinstalación de TimberMatic mediante una
conexión RDA.
33
PC DETALLES DEL PC
DETALLES DEL PC
Las cabinas de las cosechadoras siempre están equipadas con ordenadores de gama alta (HPC). Sin
embargo, para las transportadoras existen opciones para elegir también un XM PC de menor nivel o
hardware del Command Center.
Especificaciones:
Componente HPC15 (XL4) HPC11 (XL3) HPC07 (XL2) XM

Disco duro CFast de 32 GB 40 GB 40 GB 8 GB (Compact
Flash)
RAM 4096 MB 2048 MB 1024 MB 1024 MB
Procesador Intel Core i7 1.7 Intel Core Duo de Intel Pentium de M Intel Atom Z530 1.6
GHz 1.6 GHz 1.6 GHz GHz
Sistema operativo Windows 7 Windows XP Windows XP -
integrado, de 32
bits
Conectores DMI N/D Conectores de Conectores de -
pantalla DMI con pantalla DMI con
acoplamientos acoplamientos
rápidos rápidos
Conectores CAN 2 x M12 CAN Bus CAN con Bus CAN con 2 x CAN (ISO)
J1939 conector CAN1 conector CAN1
TimberMatic y TimberMatic (HHC
conector CAN2 en máquinas TMC
(repuesto) de la serie D) y
conector CAN2
(TMC de la serie D)
Conectores USB 6 x M12 / Mini USB Conectores USB Conector USB tipo 2 x M12
2.0 tipo 2.0 y 1.1 2.0 y 3 conectores
USB tipo 1.1
Otros conectores M12 (Ethernet, Conectores RS232 Conectores RS232 -
serie, 2x vídeo) COM, de vídeo, COM, de vídeo,
Ethernet, audio y Ethernet, audio y
VGA VGA
34
PC HPC15 (XL4)
HPC15 (XL4)
Manual de
Se incluye el ordenador HPC15 (XL4) a partir de los
HPC15 (XL4)
siguientes números de serie:
1070E IT4 #2216
1170E IT4 #2324
1270E IT4 #2932
1470E IT4 #1905
810E #2727
1010E #5348
1110E IT4 #3819
1210E IT4 #1657
1510E IT4 #3171
1910E #1437
Descripción del sistema
IMPORTANTE: HPC15 requiere el uso de
TimberMatic versión 1.20 o posterior.
Equipo:
Nuevo soporte (75 mm x 75 mm), no aplicable para
HPC11 o anterior
Cable de adaptador USB, 500 mm/1500 mm/2500
mm
Cable Ethernet
Cable serie RS232
Teclado y ratón USB inalámbricos Logitech K400
(F684715, Países Nórdicos / F684716, Inglaterra)
Dispositivo GPS con MTG, mediante la conexión
de bus CAN
Dispositivo GPS (opcional) Garmin (F684720) con
conexión USB para máquinas sin MTG
Nombre de usuario y contraseña para personal de
John Deere solamente:
Nombre de usuario: JDAdmin
Contraseña: jddomore
NOTA: Mantenga la contraseña original de JDAdmin
y utilice el idioma inglés.
De forma predeterminada, el nombre de usuario
"User" tiene derechos de usuario. Tenga en cuenta
que los ajustes predeterminados de Windows
pueden no ser suficientes para el funcionamiento de
TimberMatic y de los controladores necesarios.
Siempre que se crea un nuevo usuario de Windows
se utilizan los ajustes por defecto.
Los ajustes de la BIOS se pueden restaurar a los
valores predeterminados cuando sea necesario
(Guardar y Salir - Restaurar valores
predeterminados en la BIOS). Para entrar en la
BIOS, pulse el botón Suprimir (Supr) al inicio. La
batería de reserva de la BIOS (CR2477, 1000 mAh,
3 V) está soldada a la placa base. La batería tiene
una prolongada vida útil y no se puede sustituir en el
campo.
35
PC HPC15 (XL4)
NOTA: Además, se puede utilizar el grabador de
PDF a través del software TimberMatic ("Imprimir a
un archivo"), pero para leer los archivos PDF es
necesario descargar el software Adobe PDF
Reader. Para la descarga de Adobe PDF Reader,
es necesario estar conectado a la red. Por ejemplo,
para la instalación/activación del lector de PDF
opcional, Foxit, no es necesario estar conectado a
la red
(http://www.foxitsoftware.com/Secure_PDF_Reader/).
Puesta en marcha y cierre
Junto con los nuevos controladores de cabina
MECA, el HPC15 integrado arranca cuando se pone
en marcha el motor. Además, el HPC15 se puede
iniciar mediante el botón de encendido/apagado. En
los modelos de cabina más antiguos, el HPC15
también puede iniciarse mediante el interruptor S25
de manera similar al HPC11. La conexión a la red se
realiza con un conector M12 de cinco clavijas.
Para apagarlo, se recomienda utilizar el comando de
Windows - Apagar. El botón de encendido/apagado
también apaga el ordenador y puede utilizarse para
forzar el apagado pulsándolo durante 4 segundos.
36
PC HPC15 (XL4)
COPIA DE SEGURIDAD DE LA IMAGEN
Se proporciona el archivo de copia de seguridad de la imagen junto con cada máquina, en una memoria
USB de respaldo. Este archivo se puede utilizar para reparar el sistema del ordenador, en caso
necesario.
Los archivos de imagen se pueden gestionar mediante el software ImageToDisk (1). Para leer y grabar
imágenes, utilice el lector específico para el ordenador correspondiente.
NOTA: El XL4 PC utiliza el lector CFAST (2) (F684722) y el XM PC utiliza el lector Compact Flash (3)
(F684723).
Grabación de una imagen en la tarjeta
El usuario puede grabar una imagen en una tarjeta HDD cuando lo desee.
La grabación se realiza de la siguiente manera:
1. Seleccione el dispositivo correcto (unidad) en que desea grabar.
PRECAUCIÓN: Asegúrese de que la unidad seleccionada es correcta. Todos los datos de la
unidad/tarjeta de destino se eliminarán de forma permanente.
2. Pulse el botón "Write image to card" (Grabar la imagen en la tarjeta).
3. Seleccione la ubicación del archivo fuente y pulse "OK".
4. Confirme el procedimiento de grabación pulsando "Sí".
5. Espere a que la aplicación cree la imagen.
Lectura de la imagen desde la tarjeta
El usuario puede leer una imagen desde una tarjeta HDD cuando desea crearla o copiarla.
La lectura se realiza de la siguiente manera:
1. Seleccione el dispositivo desde el que desea leer la imagen.
2. Pulse el botón "Read image from card" (Leer imagen desde la tarjeta).
3. Seleccione la ubicación del archivo de destino y pulse "OK".
4. Confirme el procedimiento de lectura pulsando "Sí".
5. Espere a que la aplicación lea la imagen.
37
PC HPC15 (XL4)
RESTAURACIÓN DE UNA IMAGEN
IMPORTANTE: Consulte las instrucciones de seguridad aplicables en el manual de la máquina
base.
NOTA: Verifique que el ordenador esté apagado antes de iniciar este procedimiento.
Paso 1
Descargue el software ImageToDisk desde Dealernet (Service Forestry - Software downloads -
E-Series - PC repair files) e instálelo en su ordenador con los valores predeterminados.
Se requiere lo siguiente:
Microsoft .NET Framework 2.0
Microsoft Visual C++ 2005 Redistributable
38
PC HPC15 (XL4)
Paso 2
Abra la cubierta superior del XL4/XM PC.
Los tornillos de sujeción se quitan del modo siguiente:
HPC15 (XL4): 3 x T10
XM: 4 x T10
Uso Herramienta Tamaño

Cubierta superior del ordenador Torx T10
39
PC HPC15 (XL4)
Paso 3
Retire la tarjeta del disco duro principal de su soporte y colóquela en el lector correspondiente.
A. HDD principal (32 GB)
B. HDD de respaldo (4 GB)
Conecte el lector en el puerto USB del ordenador.
40
PC HPC15 (XL4)
Paso 4
Compruebe la letra de la unidad del lector conectado, a través del explorador de archivos.
Normalmente, se asigna la letra "E:\" al lector, pero esto puede variar.
Abra la aplicación ImageToDisk.
41
PC HPC15 (XL4)
Paso 5
IMAGEN A: Seleccione la letra del lector en el campo del dispositivo y verifíquela. Pulse el botón
"Write image to card" (Grabar la imagen en la tarjeta).
IMAGEN B: Esto abre la ventana emergente del explorador de archivos; localice el archivo de
imagen que desea transferir al disco/dispositivo deseado. Pulse "OK" para confirmar. La
aplicación pide una nueva confirmación del procedimiento de sobrescritura mediante los botones
Sí y No, antes de comenzar el proceso de grabación. Pulse "Sí" para confirmar.
PRECAUCIÓN: Todos los datos de la unidad/tarjeta de destino se eliminarán de forma
permanente.
IMAGEN C: Espere a que la aplicación ImageToDisk finalice el proceso de grabación.
IMAGEN D: La barra de información que hay en la parte inferior indica la finalización con el
mensaje "Done" (Terminado).
42
PC HPC15 (XL4)
Paso 6
Quite la tarjeta HDD del lector y vuelva a colocarla en el soporte del ordenador. Vuelva a colocar
la cubierta superior del ordenador.
Encienda el ordenador.
Uso Herramienta Tamaño

Cubierta superior del ordenador Torx T10
43
PC HPC15 (XL4)
Paso 7
El ordenador se inicia automáticamente para inicializar su configuración.
La configuración pone en marcha los servicios.
NOTA: Espere a que el sistema finalice la inicialización y no apague el ordenador.
44
PC HPC15 (XL4)
Paso 8
Durante la configuración se instalan los dispositivos.
Paso 9
Se aplican los ajustes del sistema.
45
PC HPC15 (XL4)
Paso 10
El sistema se pone en marcha de nuevo y se prepara para el primer uso del ordenador.
Paso 11
Windows inicializa los discos y se reinicia para completar las configuraciones.
46
PC HPC15 (XL4)
Paso 12
Con el segundo reinicio, el ordenador abre el escritorio y el sistema ya está listo para su uso.
47
PC HPC15 (XL4)
DESVINCULACIÓN Y VINCULACIÓN DEL TECLADO K400
NOTA: Para este procedimiento se requiere hardware adicional (ratón) para controlar las
acciones, mientras el teclado está desvinculado.
Paso 1
Abra el software SetPoint haciendo clic en la barra de menú inferior de Windows®.
Vaya a la pestaña de herramientas.
48
PC HPC15 (XL4)
Paso 2
Seleccione el icono de unificación en la barra del menú de la izquierda.
Pulse el botón "Open Unifying Software" (Abrir software de unificación) para continuar.
Paso 3
Pulse el botón "Advanced" (Opciones avanzadas) para acceder a la ventana de detalles de la
vinculación.
49
PC HPC15 (XL4)
Paso 4
Seleccione el teclado K400 en la lista y pulse el botón "Un-pair" (Desvincular).
IMPORTANTE: Después de desvincular el teclado, se requiere un dispositivo adicional (ratón)
para controlar las acciones, antes de volver a vincularlo.
50
PC HPC15 (XL4)
Paso 5
Ahora se puede volver a vincular el teclado pulsando el botón "Pair a new device" (Vincular un
nuevo dispositivo).
Localice el control deslizante de encendido y apagado del teclado (se encuentra en la esquina
superior derecha del dispositivo). Lleve el control deslizante hasta la posición de apagado y
después a la posición de encendido, y espere a que el sistema vincule el dispositivo.
El teclado K400 vuelve a aparecer en la lista que hay bajo el receptor de unificación.
51
PC HPC15 (XL4)
Paso 6
El usuario puede modificar los ajustes del ratón, cerrando la ventana de vinculación y
accediendo a la pestaña del ratón en el software SetPoint.
Por ejemplo, desde la configuración del botón, el usuario puede desactivar la funcionalidad de
"tocar para hacer clic".
También se puede cambiar la configuración del teclado, seleccionando la pestaña
correspondiente.
HPC11 (XL3) / HPC07 (XL2)
Manual de
Se utiliza el ordenador XL3 a partir de los números de serie que se
HPC11 (XL3)
detallan en la solución 89875 del departamento DTAC.
Manual de
Este HPC11 tiene una placa de datos verde, en comparación con el HPC07 (XL2)
antiguo HPC07 (XL2) que tenía una placa de datos negra.
Especificación
Descripción del sistema técnica de
HPC07 (XL2)
El interruptor (S25) del panel de instrumentos es de tipo pulsador, y tanto
el encendido como el apagado se llevan a cabo pulsando el S25 durante Dibujo de
un segundo aproximadamente. Todas las aplicaciones deben estar conexiones de
cerradas antes de apagar el ordenador. También puede seleccionarse HPC07 (XL2)
"Iniciar - Apagar equipo..." para apagar el PC, pero el interruptor principal
no servirá para esto. Se puede forzar el apagado pulsando S25 durante
aproximadamente veinte segundos si no funcionan otros controles.
El LED del indicador de estado de la pantalla no se enciende si el
ordenador funciona con normalidad. Parpadea cuando el ordenador se
está apagando y también cuando se activa el calentamiento del disco
duro en condiciones de arranque en frío. El LED no parpadea cuando se
está usando el precalentador si no se ha pulsado el interruptor S25.
Equipo:
52
PC HPC11 (XL3) / HPC07 (XL2)
Cable de adaptador USB, 300 mm
Cable de adaptador USB, 1.000 mm
Teclado y ratón de panel táctil: conector USB o con adaptador Belkin de
USB a PS2
Impresora: chorro de tinta en color, USB, Canon Pixma IP90
Stick de memoria USB, situado debajo del panel de instrumentos
Concentrador USB con fuente de alimentación externa de 24 V, 4 x 2.0
Unidad de DVD externa (opcional): grabable LaCie, suministrada y
guardada en una bolsa acolchada
Adaptador USB a 2 x COM (opcional)
Calibrador (opcional) COM
Adaptador de cámara (vídeo) con dos entradas (opcional)
Antena GPS (opcional) USB, requiere cable de adaptador USB en
transportadoras
Antena DGPS (opcional) COM
Módem GPRS (opcional) COM
Software "Image for DOS"
La unidad de DVD grabable y el stick de memoria deben considerarse
herramientas de servicio para cada concesionario y distribuidor. Las
copias de seguridad de la imagen se crean y restauran usando el
software Image for DOS.
La unidad de DVD tiene que conectarse al puerto 1 del concentrador USB
(salida de 2 A, negro). Es posible la conexión a un USB 2.0 con salida de
0,5 A cuando haya disponible una fuente de alimentación externa.
Nombre de usuario y contraseña para personal de John Deere solamente:
Nombre de usuario: JDAdmin
Contraseña: jddomore
El idioma de JDAdmin siempre es el inglés. El idioma para otros nombres
de usuarios puede cambiarse en Inicio - Configuración - Panel de control -
Configuración regional y de idioma - Idiomas. El nuevo idioma estará
disponible al volver a iniciar la sesión.
De forma predeterminada, un "usuario" tiene derechos de usuario. Si no
se utiliza ningún dispositivo con puerto COM (p. ej., una antena GPS),
pueden limitarse los derechos de usuario.
El nombre de usuario "Administrator" tiene la contraseña "oksa" por
defecto. El cliente puede cambiarla a su conveniencia.
COPIA DE SEGURIDAD DE LA IMAGEN
La imagen es un archivo de copia de seguridad de todo el software del PC. Imagen ISO
SLAX
Dicha imagen puede utilizarse para reparar el sistema en caso de problemas
en el PC. Posibles escenarios en los que podría utilizarse la imagen de Restaurar la
restauración: imagen
El sistema operativo de Windows no inicia Crear la imagen
Sustitución de la CPU o disco duro
Fallos de funcionamiento del PC
El DVD con la copia de seguridad de la imagen se ha creado en la fábrica
para todas las máquinas. Asimismo, si un cliente necesita crear un archivo
de la imagen in situ, puede pedir ayuda a un empleado del concesionario. El
tamaño de una imagen es de aproximadamente 4 GB, de modo que puede
guardarse en un DVD o disco duro externo. La unidad del DVD o del disco
duro externo debe disponer de un dispositivo USB.
La imagen se crea y restaura usando el software "Image for DOS" (IFD).
Hace falta el stick de memoria USB de arranque para iniciar el PC donde se
restaurará la imagen.
53
Equipo necesario para recuperar y crear un archivo de imagen:
Software "Image for DOS"
Archivo de imagen y dispositivo USB (una unidad de DVD grabable, por
ejemplo)
Un dispositivo USB de arranque preparado (stick de memoria con software
de imágenes ISO SLAX)
Preparación de un stick de memoria USB de arranque para "Image
for DOS"
El stick de memoria tiene que prepararse con la "imagen ISO SLAX" en un
sistema operativo Linux. Consulte las instrucciones adjuntas.
NOTA: ¡No use la imagen ISO SLAX en un portátil o PC con disco duro ATA
en serie (SATA)! Esta clase de PC puede perder su sector de arranque si se
utiliza SLAX. Un ordenador HPC07 (XL2) o HPC11 (XL3) se pueden usar
con SLAX, como cualquier PC antiguo que tenga un disco duro ATA
paralelo (PATA).
En vez del stick de memoria USB, puede emplearse una unidad de disquete o
un disco duro externo.
Restaurar una imagen desde un DVD o disco duro USB externo al
ordenador
Para obtener instrucciones sobre cómo restaurar una imagen de PC,
consulte el adjunto "Restaurar una imagen"
Crear una copia de seguridad de la imagen de un PC en un disco
duro USB externo o DVD
Para obtener instrucciones sobre cómo crear una copia de seguridad de la
imagen de un PC, consulte el adjunto "Crear una imagen"
NOTA: Las copias de seguridad de la imagen con HPC07 (XL2) no se
pueden cargar a un HPC11 (XL3), aunque el proceso de creación en sí de
la copia de seguridad de la imagen sea el mismo.
CONFIGURACIÓN DE LA BIOS PARA HPC07 (XL2)
Configuración de la
El ordenador incluye parámetros definidos en la fábrica en la configuración
BIOS para HPC07
de la BIOS. Estos ajustes no deben modificarse. Si pasa algo anormal o
alguien ha manipulado indebidamente la BIOS, hará falta una lista de los
ajustes específicos.
El disco duro cuenta con una fuente de alimentación auxiliar que,
normalmente, puede mantener los ajustes especificados. Por ejemplo, tras un
periodo prolongado de almacenamiento sin fuente de alimentación externa,
puede perderse la alimentación auxiliar por lo que el sistema, tras reiniciarse,
recuperará los valores predeterminados de Windows XP. Estos ajustes no
pueden usarse con el HPC07 y habrá que restaurar manualmente la
configuración especificada de la BIOS cuando sea necesario.
La lista adjunta incluye un ejemplo de la configuración de la BIOS. La lista se
actualizará según haga falta. Puede haber pequeñas diferencias dependiendo
del lote de hardware. Los parámetros con un asterisco difieren de los ajustes
predeterminados de Windows XP. La lista sólo está disponible en inglés.
NOTA: Los ajustes de la BIOS no se incluyen en una imagen de respaldo.
54
La restauración de la imagen no arreglará la configuración de la BIOS.
DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS
Estas instrucciones pueden usarse en caso de fallo del PC. Las acciones
indicadas en esta página deben realizarse antes de enviar el PC a John
Deere para su reparación.
El hardware comprueba si el PC no arranca o si hay problemas con los
accesorios:
1. Compruebe la fuente de alimentación de 24 V al conector PS de la CPU
desde el conector del cable. Verifique que el nivel de tensión del sistema
esté entre 24 V y 28 V. Compruebe los fusibles, conectores e interruptores
entre las baterías y el PC. Verifique todas las patillas del conector PS: de
+24 V (patillas 2 y 5, hay que pulsar el interruptor del PC al hacer la
medición), auxiliares (patillas 3 y 7) y de masa (patillas 6 y 8).
2. El PC no arranca cuando la temperatura es inferior a +5 grados Celsius.
Compruebe la patilla de calentamiento del conector PS si es preciso (patilla
4).
3. Apague la alimentación y compruebe el cable entre la CPU y la pantalla.
Las patillas deben estar rectas y no moverse. Un cable de pantalla dañado
puede estropear tanto la CPU como la pantalla.
4. Desenchufe los conectores de los accesorios. Intente iniciar el PC con la
pantalla, el ratón y el teclado solamente. Sustituya los cables del adaptador
y compruebe la fuente de alimentación para los accesorios.
5. Comprobación de la conexión CAN: Inicie el ordenador y mida las
tensiones del CAN con respecto a la conexión a tierra. La CAN H (patilla 4)
debería tener 2,5 V y la CAN L (patilla 5) aprox. 1,5 V al medirse en el
conector de la CPU con el cable de CAN desconectado.
6. Pruebe con otro disco duro (hace falta la imagen para un nuevo disco duro
vacío). El disco duro tiene una batería auxiliar que puede sustituirse
(Panasonic, modelo CR1632) en caso de problemas con la memoria.
7. Pruebe con otra pantalla o CPU, una a una. El disco duro original puede
instalarse en la nueva CPU si el software y la imagen parecen estar bien.
El ventilador F070831 de la CPU puede sustituirse.
Vuelva a instalar las piezas originales si no se logra ninguna mejora.
Las piezas del PC deben considerarse como herramientas de servicio, es
decir, que en un taller debería haber un PC entero para llevar a cabo tareas
de diagnóstico e imagen.
Compruebe los siguientes problemas de software con el PC encendido. El
texto "Press <F2> to enter SETUP" (Pulse <F2> para acceder a la
configuración) aparece en pantalla (y se abre la ventana de configuración):
1. Compruebe los parámetros de la BIOS.
2. Restaure la imagen. Consulte la página "Imagen".
3. Compruebe la unidad C en busca de errores. Antes de restaurar la imagen,
puede ejecutarse una desfragmentación.
4. Comprobaciones relacionadas con TimberMatic.
55
PC XM PC
XM PC
Manual de XM
El XM PC es una plataforma de menor nivel, con
PC
un aspecto similar al del ordenador de alta
especificación (HPC).
Esta plataforma utiliza la tecnología Compact
Flash para guardar los datos. Las imágenes del
XM PC se pueden gestionar mediante el lector
CF (F684723). Para obtener más información,
consulte la documentación de HPC15 (XL4).
56
BUS CAN CABLEADO DE BUS CAN (PLATAFORMA IT4) DE LA
CABLEADO DE BUS CAN (PLATAFORMA IT4) DE LA SERIE E
CABLEADO DE BUS CAN DE LA SERIE E
57
BUS CAN CABLEADO DE BUS CAN DE LA SERIE E
58
BUS CAN CABLEADO DE BUS CAN DE LA SERIE E
BUS CAN CON TMC™
Es posible actualizar a TimberMatic™ las
máquinas más antiguas equipadas con
Timbermatic 300 (sistema antiguo).
Una vez realizada la actualización, el cabezal
cosechador es controlado con el nuevo
FlexController de HHC a través del CAN J1939,
pero el resto de funciones siguen conectadas a
través del bus CAN del TMC.
DIAGNÓSTICO
Los pasos de diagnóstico dependen de la arquitectura CAN. En los siguientes capítulos se definen las
diferencias en sistemas aparte y conocimientos generales para la resolución de problemas del bus CAN.
NOTA: En las máquinas de modelo E existen tres (3) arquitecturas CAN independientes. Asegúrese de
qué sistema CAN hay en la máquina que se vaya a investigar.
NOTA: Use los esquemas eléctricos de la máquina como material de apoyo.
NOTA: Las imágenes de referencia del capítulo de diagnóstico pueden contener códigos distintos del
propio texto. Estas diferencias se deben a configuraciones de los prototipos o máquinas previas a las
series que difieren de las máquinas serie reales.
RESOLUCIÓN BÁSICA DE PROBLEMAS DEL BUS CAN Y CONEXIÓN EN
PUENTE
El bus CAN contiene tres cables:
CAN alta: cable amarillo (transferencia de datos)
CAN baja: cable verde (transferencia de datos)
Masa: cable negro
La tensión operativa del bus CAN es de aprox. 2,5 V (2-3 V dependiendo de cómo amortigüen la señal
distintos instrumentos de medición) y cuando al menos haya funcionando un módulo en el bus CAN, se
generará tensión.
El resistor de terminales puede encontrarse en el extremo del bus CAN. Téngase en cuenta que el punto
de medición cuenta, y que deben apagarse todos los equipos. El instrumento de lectura debería mostrar
una lectura de 60 ohmios, si no hay alguna conexión suelta o algún cable roto en el bus CAN. Al medir un
solo resistor final (punto de medición en un conector CAN abierto), el valor del resistor debería ser de
120 ohmios.
NOTA: Es posible un cortocircuito si la CAN alta o la CAN baja entran en contacto entre sí o con una
masa. El bus CAN está obturado si la salida del módulo está en cortocircuito.
59
BUS CAN DIAGNÓSTICO
NOTA: La entrada del módulo y el bus CAN siempre están conectados al conector central (nº 2)".
NOTA: Si se sospecha de que hay un cortocircuito en el sensor, desconecte los conectores 1 y 3 e
investigue.
COMPROBACIÓN DEL BUS CAN
1. Desconecte la corriente con el interruptor principal.
2. Apague el PC.
3. Mida la resistencia entre las patillas C y D del conector de programación (Service Advisor –conector).
60 ohmios = todo está bien
120 ohmios = sólo un (1) resistor final, fallo en la resistencia del otro resistor final
40 ohmios = tres (3) resistores finales. Suprima el resistor adicional de inmediato.
MEDICIÓN DEL BUS CAN DEL REPOSABRAZOS (PANEL DE MANO)
IMPORTANTE: Este capítulo se refiere únicamente a máquinas con reposabrazos con conexión en
puente (CAN2).
1. Desconecte la corriente con el interruptor de encendido.
2. Desconecte el conector XC21 (1) y mida el resistor entre el cable verde y el amarillo. La resistencia
debería ser de 60 ohmios; si el valor no coincide, es que la resistencia del terminal está averiada.
3. Desconecte el conector X216 o X217 (2) del reposabrazos. Conecte la corriente y mida la tensión
entre las patillas 2 y 4 y masa. Ambas lecturas deberían rondar los 2,5 V (si está funcionando algún
reposabrazos o CAB), en caso contrario, se trata de un fallo de funcionamiento.
NOTA: Si TimberMatic™ da una alarma del CAB indicando que ”el bus CAN 2 se está interrumpiendo”,
es que hay un fallo en el cableado del reposabrazos o en las placas de circuitos del panel de mano.
60
MEDICIÓN DEL BUS CAN DEL CABEZAL COSECHADOR
IMPORTANTE: Este capítulo se refiere únicamente a máquinas con reposabrazos con conexión en
puente (CAN2).
1. Retire el conector XC10 del cable de la grúa
2. Mida la resistencia del conector del terminal del HHC. Repita el mismo procedimiento para medir la
resistencia del conector del terminal del BOC.
Cuando el bus CAN esté funcionando, la resistencia debería ser de 120 ohmios.
Si la lectura no llega a esos 60 ohmios, es que hay algún cable roto.
Si la lectura es de 0 ohmios, es que hay algún cortocircuito en el cableado o un cable roto.
Si el bus CAN 2 está interrumpido, se activará una alarma en TimberMatic indicándolo. En las máquinas
del modelo E, la alarma la genera el controlador BOC, y en las de la plataforma IT4 la genera el
controlador CAB. Véase la imagen.
NOTA: Cuando el HHC no está en la lista de controladores, es que no hay conexión al cabezal
cosechador.
MODELO E (PLATAFORMA IT4)
La plataforma IT4 se usa con máquinas equipadas con cabina IT4 y/o motor IT4.
Principales diferencias en comparación con máquinas anteriores del modelo E:
No hay interruptor de HHC en la caja de almacenamiento del lado derecho.
Resistores de 6 terminales (estándar)
61
ARQUITECTURA
La arquitectura CAN de la plataforma IT4 consta de:
Tres (3) buses CAN separados en las cosechadoras
Bus principal (resaltado en naranja)
Bus de reposabrazos (resaltado en verde)
Bus de cabezal cosechador (resaltado en azul)
Dos (2) buses CAN separados en las transportadoras
NOTA: En la imagen se usa como referencia la estructura CAN de la cosechadora.
62
CONECTORES (PLATAFORMA IT4)
En las páginas siguientes se detallan conectores importantes y terminales en las máquinas de la
plataforma IT4 (cosechadoras y transportadoras). Use las teclas de flecha para moverse.
X216 y X217 - cabina
Ubicación: paneles de mano (resistores finales dentro del mazo de cables)
63
Resistor final de chasis delantero de la máquina básica y XC8 - cabina
Ubicación: debajo del PC
Resistor final de chasis trasero de la máquina básica y XC15 - cosechadora
Ubicación: cerca del panel portafusibles trasero
64
Resistor de X145 (TRC) - cosechadora
XC7 - cosechadora
Ubicación: debajo del sistema de refrigeración
65
Resistores de X141 (BOC) y X146 (FRC) - cosechadora
Ubicación: cerca del panel portafusibles delantero
XC24 (segundo resistor final de bus CAN de HHC (extremo de BOC)) -
cosechadora
66
XC10 (conector CAN de cable de grúa) - cosechadora
XC10 y X1A (extremo de cable de grúa) - cosechadora
67
X1A (extremo de cable de grúa (alimentación) en la máquina básica) -
cosechadora
X1A (extremo de cable de grúa (alimentación) en la máquina básica) -
cosechadora
68
Resistor de X153 (T4C) - cosechadora
Conector XD6 - cosechadora
69
MODELO E (ESTÁNDAR Y ACTUALIZADO)
El modelo E estándar es la primera revisión conocida del modelo E. En la versión actualizada, el
controlador HHC y/o los reposabrazos están conectados en puente al bus CAN.
Máquinas del modelo E:
Interruptor de HHC en la caja de almacenamiento del lado derecho.
Resistores de 2 terminales (estándar)
Máquinas del modelo E actualizadas:
Si el HHC está conectado en puente, no hay funciones en el interruptor del HHC situado en la caja de
almacenamiento del lado derecho.
Resistores de 4 terminales (si solo se conecta en puente el HHC) o resistores de 6 terminales (si
también se conecta en puente el reposabrazos)
ARQUITECTURA
La arquitectura CAN del modelo E estándar consta de:
Un único bus principal en las cosechadoras (provisto con interruptor de HHC) y en las transportadoras
(resaltado en amarillo)
Si el sistema es una versión actualizada, también puede haber una o dos adiciones al bus principal:
Bus de cabezal cosechador (resaltado en azul)
NOTA: En la imagen se usa como referencia la estructura CAN de la cosechadora.
70
CONEXIÓN EN PUENTE DE HHC
La conexión en puente del HHC se ensambla con un kit de cables de 0,5 m en la carcasa delantera
izquierda de la cabina.
Conexiones requeridas:
1. Conexión de cable de grúa
2. Conexión de hilo de masa del bus CAN (conector XD1)
3. Conexión XC2 de BOC
4. Resistor de terminales del bus CAN del HHC (lado de máquina básica)
71
CONEXIÓN EN PUENTE DE REPOSABRAZOS
La conexión en puente del reposabrazos se ensambla con un pequeño kit de cables debajo del asiento
del operador.
Conexiones requeridas:
1. Conector XC21 con hilo CAN a conector XH2 de CAB
2. Conexión XC4 y XC5 (en el lado de la máquina básica)
3. Hilo de masa de bus CAN a punto de conexión de masa de la cabina
72
CONECTORES (MODELO E)
En las páginas siguientes se detallan conectores importantes y terminales en las máquinas del
modelo E (cosechadoras y transportadoras). Use las teclas de flecha para moverse.
XC4, XC5 y XC5.1 - cabina
Ubicación: dentro de la cabina, en la esquina trasera derecha
73
XC6 (máquina básica) y XC9 (HHC) - cosechadora
Ubicación: fuera de la cabina, pilar trasero derecho
XC7 - cosechadora
Ubicación: debajo del panel de fusibles delantero
74
XC13 - cosechadora
Ubicación: debajo de la cabina, al lado de los acumuladores
XC14 - cosechadora
Ubicación: en el chasis trasero, debajo del sistema de refrigeración
75
X05 - cosechadora
Ubicación: debajo del módulo de TRC/ECU
X02B - cosechadora
Ubicación: Resistor final de ECU (en el cableado de la ECU)
76
XC8 - cabina
Ubicación: debajo del PC
XC10 - cosechadora
Ubicación: debajo del panel de fusibles delantero
77
XC15 - cosechadora
Ubicación: Resistor final de HHC (en el cableado del HHC)
XC14 - transportadora
Ubicación: válvula de grúa
78
Ubicación: debajo de la cabina
X05 - transportadora
Ubicación: Cableado de ECU
79
Ubicación: debajo de la cabina
Resistores de FRC y TRC - transportadora
80
ARCHIVO DE DIAGNÓSTICOS
El archivo de diagnósticos es una herramienta muy
útil para guardar en el mismo archivo varios
parámetros relacionados con la máquina en caso de
un comportamiento fuera de lo común de ésta.
El operador puede elegir entre cinco opciones a la
hora de guardar los parámetros:
Registros CAN de máquina básica (en el bloqueo
de servicio)
Configuración de la máquina (archivo .xml)
Registro de datos (basado en lo que se haya
seleccionado en la página 6.2.1 Registro de datos)
Instrucciones de troza (archivo .apt)
Producción (archivo .pri)
El archivo de diagnósticos puede guardarse en
cualquier momento manteniendo pulsado el botón
"Ctrl" y pulsando el botón numérico "4" del teclado. El
sistema crea un archivo zip a partir de distintos
archivos y lo guarda en la carpeta
"C:\TIMBERMATIC FILES\Diagnostics". Al guardar el
archivo, es importante describir el problema con el
mayor detalle posible.
NOTA: También es posible guardar solamente el
registro CAN en el archivo pulsando al mismo
tiempo los botones "Mayús + F4".
IMPORTANTE: La información CAN del cabezal
cosechador se incluirá siempre en el archivo de
diagnósticos, y los datos CAN de otros
controladores sólo cuando se seleccionen los
registros CAN de la máquina básica.
Si el soporte técnico necesita configuraciones de
eliminación de errores específicas para el
controlador, estas se realizan en la lista de
parámetros del software (página 7.2.B.1) de acuerdo
con las instrucciones que vienen por separado. Las
configuraciones de eliminación de errores pueden
generar alarmas adicionales debido a la conexión
CAN limitada. Estas alarmas se pueden aceptar y la
máquina puede utilizarse como siempre. Después del
diagnóstico, las configuraciones de eliminación de
errores se deben restaurar a las configuraciones
originales.
Configuraciones originales cuando la comunicación
CAN está apagada:
DEBUG_MSG_FREQ = 2
DEBUG_MSG_SETUP = 0
NOTA: Compruebe las configuraciones de
eliminación de errores si el sistema emite la alarma
de la conexión CAN.
El archivo de diagnósticos guardado puede enviarse
81
fácilmente por correo electrónico al seleccionar la
función de correo electrónico. Al seleccionar la
función de correo electrónico, el sistema abre un
formulario de correo tras la creación del archivo zip y
adjunta el archivo de manera automática al cuerpo
del mensaje.
GUARDADO DE ARCHIVOS DE
DIAGNÓSTICOS
El sistema comienza a guardar el archivo de
diagnósticos nada más pulsar el operador la
combinación de botones "Ctrl+4". Esto necesita
realizarse de inmediato después de que ocurra el
mal funcionamiento (menos de 30 segundos). La
ventana emergente de la pantalla muestra el
estado del proceso.
Se abrirá una nueva ventana emergente tras la
creación del archivo. Esta ventana se utiliza para
introducir descripciones breves del problema real
y la situación cuando el archivo de diagnósticos
fue guardado. No es posible continuar si no se
introduce algo de información en este campo.
Si es necesario, el archivo de diagnósticos
puede abrirse desde la última ventana emergente.
Si se selecciona la función de correo electrónico,
se abrirá la ventana de correo en vez de la última
ventana emergente. El archivo de diagnósticos
se adjuntará de manera automática al correo.
También es posible agregar otros archivos
adjuntos con el botón "Adicionar".
EJEMPLOS DE CASOS
Las páginas siguientes contienen instrucciones
"paso a paso" para resolver dos clases distintas
de problemas relacionados con el bus CAN en las
plataformas de la serie E.
CASO 1
El PC de la cosechadora TimberMatic se abre
pero la luz de señalización del bus CAN indica que
no hay conexión (luz roja) o que ha habido un
error en la conexión CAN (luz amarilla).
CASO 2
No se identifica un controlador que falta, el bus
CAN no funciona
Los números de conectores y piezas indicados
en los textos pueden encontrarse en el diagrama
de esta página.
82
CASO 1
Paso 1
Use el programa de la cosechadora TimberMatic
para tratar de identificar qué controladores faltan
(menú 7.2.1). Si falta algún controlador o el
controlador del cabezal cosechador (HHC) aparece
dos veces, es que ha fallado la resistencia de
identificación del controlador. El HHC no tiene
resistencia de identificación.
Paso 2
Si sólo falta un controlador, por ejemplo el
controlador de la grúa (BOC), pruebe con el siguiente
procedimiento (consulte los esquemas eléctricos):
Localice el controlador y desconecte el conector
XD1 independiente del bus CAN. Realice una
comprobación visual para ver si las patillas del
interior del conector se han soltado de su
alojamiento. Además, mida las tensiones de CAN alta
(hilo amarillo) y baja (hilo verde) en el conector del
lado de la máquina. Lleve a cabo una medición de
los mismos respecto al hilo de masa (negro) y al
chasis de la máquina. Esto permitirá verificar si la
masa del bus CAN es igual que la de la máquina.
Estas tensiones deberían superar los 2,0 V pero sin
llegar a los 3,0 V. Fíjese si las dos líneas dan una
lectura idéntica de 2,5 V. Eso indicaría que todo el
bus falla y que ninguno de los controladores tiene
comunicación.
También debe medir la impedancia del bus CAN entre
CAN H (alta) y CAN L (baja). Debería estar entre 60
y 64 ohmios si ambas conexiones y resistencias
finales de 120 ohmios están bien.
Compruebe también el adaptador de corriente XD1
independiente en busca de patillas sueltas y mida si
la patilla nº 1 presenta una tensión continua de +24 V
(procedente de la batería).
La patilla nº 2 (ELX) debería tener +24 V una vez
girada la llave de encendido a la posición "I".
La patilla nº 4 es para la masa y debe medirse
respecto al chasis. La máquina tiene un punto de
masa común debajo del perno de masa del motor de
arranque.
La tercera patilla de alimentación de corriente de
+24 V del conector XC18 es la número 3 y también
puede medirse respecto a la masa o el chasis, pero
sólo para la alimentación de corriente del sensor.
Paso 3
Compruebe la resistencia de identificación R15 del
BOC. La clavija del conector X141 debe tener 2,2
kilohmios entre las patillas 2 y 3.
83
CASO 2
PASO 1
La cosechadora dispone de un interruptor CAN independiente (S118) que va en el interior del panel de
instrumentos derecho. El objetivo principal de dicho interruptor es desconectar el cable CAN de la grúa y
el controlador del cabezal cosechador y conectar otra resistencia final. El interruptor incorpora una
resistencia final para que el resto del bus CAN pueda funcionar con normalidad en caso de que el cable
de la grúa cause algún problema.
PASO 2 (si el primer paso no resuelve la situación)
Desenchufe el conector XC8 y conecte una resistencia final iF649824 independiente (ej., desde el HHC)
al conector hembra. Con esto, el ordenador y el cabezal cosechador quedan excluidos del bus CAN. Use
las luces de señalización CAN que hay dentro de los teclados (reposabrazos del asiento) para
diagnosticar si el bus CAN funciona (el LED verde debería estar encendido y el LED rojo apagado). Si es
así, lo más probable es que sean el ordenador o sus cables la causa de los problemas del bus CAN.
PASO 3 (si el segundo paso no resuelve la situación)
Desconecte uno a uno los controladores del bus CAN y compruebe si el LED rojo se apaga y si el LED
verde se queda encendido.
NOTA: Cada vez debe conectar la resistencia final al extremo hembra del conector abierto. Por
ejemplo, si decide acortar el bus CAN para que conste sólo del módulo de la cabina y los teclados,
tiene que quitar el conector XC7, situado en el interior de la cabina, y conectar la resistencia final
F649824, que puede separarse del conector X02B, a la parte hembra del conector XC7.
Lo mismo puede hacerse con el conector XC5.1 de la cabina, el conector XC13 del chasis delantero, el
conector XC14 al lado del motor y el conector X05 del chasis trasero. En cualquier paso, puede
comprobarse la impedancia del bus CAN, aproximadamente 64 ohmios, y las tensiones de CAN H y CAN
L, aprox. 2,6 V, usando el comprobador de CAN.
Si parece imposible identificar la raíz del problema, entonces deberán comprobarse todos los demás
conectores de corriente y masa. En primer lugar, quite los conectores y, a continuación, mida en las
patillas del lado de la máquina la tensión correspondiente de la posición de llave de encendido y la
tensión continua de batería cuando el interruptor principal esté en la posición ON (encendido).
PASO 4
Compruebe el fusible F23 (F17), que corresponde a la alimentación del ELX. Compruebe también el
fusible F22 de la alimentación de los teclados. Compruebe que el relé K9 funcione correctamente y que
actúe cuando la llave de encendido está en la posición Run 2.
PASO 5, si los teclados parecen no funcionar
Hay que desconectar el asiento y sus placas de circuitos del sistema. Desconecte los conectores XC4 y
XC5. Conecte la parte hembra del conector XC4 a la parte macho del conector XC5. A continuación,
puede usar el ordenador para identificar el estado del bus CAN.
PASO 6, cuando haya lo intentado todo sin éxito…
Empiece a desconectar los controladores uno a uno del bus CAN hasta identificar cuál es el defectuoso.
NOTA: Puede que uno de sus pares de entrada/salida presente un cortocircuito debido a algún fallo de
cableado, sensor o dispositivo. Esta clase de cortocircuito en sensores puede afectar a todo el bus
CAN.
Lo primero es identificar el controlador que presenta el problema. Use las luces de estado CAN del
ordenador o los teclados para determinar que el bus CAN funciona correctamente. Para ello, desconecte
los conectores en el siguiente orden:
84
1. Use el interruptor de la cabina para desconectar el módulo del cabezal cosechador. Si no se detecta
ninguna CAN, continúe con el paso siguiente.
2. Desconecte el controlador de la cabina del bus CAN quitando el conector XH2 (XD4) del controlador
que se encuentra detrás del asiento entre las ventanillas traseras. Si no se detecta ninguna CAN,
continúe con el paso siguiente.
3. Desconecte el controlador del chasis del bus CAN quitando el conector XV1 (XD6) situado en el chasis
delantero, debajo de la caja de relés/fusible principal. Si no se detecta ninguna CAN, continúe con el
paso siguiente.
4. Desconecte el controlador de la grúa del bus CAN quitando el conector XV2 (XD1) situado en el chasis
delantero, debajo de la caja de relés/fusible principal. Si no se detecta ninguna CAN, continúe con el
paso siguiente.
5. Desconecte el controlador de la transmisión del bus CAN quitando el conector XT1 (XD5) del
controlador situado en el chasis trasero, debajo del capó a la izquierda, encima de la caja de
interruptores externa. Si no se detecta ninguna CAN, continúe con el paso siguiente.
6. Desconecte el ordenador del bus quitando el conector XC8, y conecte una resistencia final F649824
(ej., del HHC) a la parte hembra, o use una resistencia de 120 ohmios y conecte las patas de la
resistencia a las patillas A y B.
7. Desconecte la ECU del bus CAN quitando el conector X05, que se encuentra cerca del controlador de
la transmisión en el chasis trasero. Entonces, debe trasladarse la resistencia final que hay cerca de la
ECU hasta el conector X05 quitado para asegurarse de que el bus CAN tenga ambas resistencias
finales en la línea. Si la conexión CAN sigue sin funcionar, proceda con este método.
8. Busque el punto donde esté el conector XC13 y desconecte el bus CAN del chasis trasero de modo
que el bus CAN original quede recortado para que sólo conste de teclados y una pieza corta del bus
CAN de la máquina.
NOTA: Para desmontar los cinco primeros controladores del bus CAN indicados anteriormente, no
hace falta cambiar la posición de la resistencia final.
Si lo expuesto no sirvió para localizar el problema, use el método descrito en el Paso 5 para desconectar
los teclados de la línea. Antes de hacerlo, vuelva a conectar el XC8 o use el comprobador de CAN en el
conector de servicio para ver el estado de CAN mediante LEDs.
Una vez localizada la zona con problemas, exclúyala del bus CAN y empiece a conectar nuevamente los
controladores o conectores de cables del bus CAN en la línea para asegurarse de que los demás
controladores y bus CAN funcionen correctamente.
En lo que respecta al controlador problemático, debe desconectar los dos conectores exteriores y dejar
el central en el controlador; vuelva a conectar el controlador al bus CAN para averiguar si el bus CAN
sobrevive a la causa previa del problema. Si el bus CAN no deja de funcionar, el problema está en el
cableado, un dispositivo o un sensor conectado a uno de los conectores exteriores del controlador.
Si el bus CAN deja de funcionar al volver a conectar el controlador a la línea, el problema está en la
fuente de alimentación u otra conexión del conector central. Desconecte el conector del cable de
alimentación del controlador situado cerca de éste. El número del conector puede verse en los
esquemas eléctricos. Consulte la detección de averías de ejemplo de la primera página para identificar
las patillas correctas del conector. Esto puede hacerse para el BOC, el FRC y la ECU.
La identificación de un sensor defectuoso si falla todo el bus CAN puede llegar a ser bastante
complicada.
Una forma de identificar la ubicación del sensor defectuoso es comprobar visualmente todos los
sensores ligados al controlador que está dando problemas.
NOTA: No olvide comprobar las conexiones de las patillas a masa con el controlador. Si falta alguna
masa o controlador, puede fallar todo el bus CAN.
85
CAJA DE PRUEBA DE DIAGNÓSTICO (MOTOR IT4)
La caja de prueba de diagnóstico está diseñada para ayudar al técnico a resolver los problemas que
puedan presentar los sistemas del motor controlados electrónicamente. Puede usarse el Instrumento
para localizar cualquiera de los siguientes problemas en los mazos de cables:
Hilos desnudos
Hilos en cortocircuito
Resistencia en serie
Resistencia en paralelo
Los componentes funcionales de la caja de prueba de diagnóstico:
1. Conector de alimentación y mazo de cables a los terminales de batería de la máquina.
2. Entradas A y B que permiten la conexión al mazo de cables a prueba.
3. Entradas V y COM que permiten la conexión al multímetro digital.
4. S1: sirve para crear un circuito divisor de tensión tal como se especifica en el manual del motor.
5. S2: sirve para crear una ruta a masa alternativa tal como se especifica en el manual del motor.
6. S3: sirve para crear una carga en un circuito tal como se especifica en el manual del motor.
IMPORTANTE: Si se pone en marcha el motor con la caja de prueba de diagnóstico conectada, el
motor podría sufrir daños graves.
NOTA: Consulte el manual del motor para obtener más información sobre la caja de prueba de
diagnóstico.
86
SERVICE ADVISOR™
Nuevas pruebas interactivas para motores IT4
El diagnóstico y las calibraciones del motor se llevan a cabo usando la conexión a Service Advisor™.
Los motores IT4 conllevan muchas calibraciones y pruebas nuevas por la mejora tecnológica.
Conexión remota
El nuevo controlador MTG incluye la posibilidad de conectar con la máquina a distancia. Ello permite al
especialista a realizar un diagnóstico de la máquina sin tener que estar físicamente presente y buscar
códigos de problemas de diagnóstico (DTC) activos.
NOTA: Consulte la guía de usuario de Service Advisor™ si desea más información.
87
BUS CAN NUEVAS ALARMAS CAN
NUEVAS ALARMAS CAN
La ventana de alarmas de TimberMatic™ detalla
las alarmas individuales que provienen de los
dispositivos conectados al bus CAN.
La ventana de alarmas contiene la siguiente
información:
Clase de alarma
Combinación de SPN / FMI que identifica la
alarma
Módulo que envía la alarma, por ejemplo FRC
Descripción breve (negritas)
Descripción amplia
Campo de comentarios
Casilla de verificación para desactivar la
alarma (hasta que se desconecte la llave de
encendido)
Botones de confirmación y búsqueda
La lista de códigos y explicaciones de
descripciones de alarmas actuales (breves y
amplias) se anexa a los iconos del pdf.
NOTA: En Dealernet, bajo el sitio de
automatización, se pone un archivo Excel
completo con los códigos de alarma actuales.
88
SENSORES SENSORES COMUNES
SENSORES COMUNES
Este capítulo incluye información sobre sensores que son comunes a todos los tipos de máquinas:
cosechadoras, transportadoras y empaquetadoras. Los sensores sirven para supervisar y ajustar las
siguientes funciones o parámetros:
Nivelación de la cabina
Rotación de la cabina
Ángulo de inclinación del chasis
89
NIVELACIÓN DE LA CABINA
NOTA: Las dimensiones del sensor de la cosechadora y de la transportadora son diferentes, de modo
que no puede utilizarse el mismo sensor para ambos tipos de máquina.
El sensor de posición del cilindro de nivelación de la cabina se compone de:
1. Sensor magnetoestrictivo
2. Imán de posición
3. Acoplamiento roscado
4. Tornillo de fijación
El sensor de posición va montado en el extremo de la carcasa del cilindro. El imán va sobre el conjunto
del pistón y se mueve junto al vástago del pistón.
Antes de poder desmontar el sensor del cilindro, debe sacarse el vástago del pistón, desmontarse el
acoplamiento roscado y quitarse el tornillo de fijación. Además, debe desengancharse el conector en el
extremo del cableado del sensor del acoplamiento roscado. Tras esto, el sensor puede extraerse.
Para montar el sensor, hay que seguir el orden inverso. Se recomienda utilizar la herramienta de dibujo
para los cables del sensor. El sensor puede meterse a presión en la posición correcta con la ayuda de
un brazo de tubo (Ø40/28-400, por ejemplo). El sensor está lo suficiente profundo cuando su ranura de
bloqueo y el orificio del tornillo de fijación están en la misma posición. Dicho tornillo debe asegurarse con
líquido fijador para roscas (Loctite 542, por ejemplo). El par de apriete máximo para el tornillo es de 0,5
Nm.
Tras montar el sensor y el cilindro, debe calibrarse el sensor. Use la vista 3.1.B.3 de TimberMatic para
realizar la calibración.
En las transportadoras, compruebe el valor del parámetro "FEATURE_OPTION_
LEVELLING_SENSOR_MTS (CAB ID: 7140)". El valor correcto depende del tipo de conexión empleada:
0 usando la conexión vieja (Penny&Giles con cajas de conexión azules / MTS), números de patillas de
cable de señal:
R: FRC XE3/E3
L: FRC XE2/G3
1 usando la conexión nueva (MTS), números de patillas de cable de señal:
R: FRC XE1/H1
L: FRC XE1/G1
90
91
SENSOR DE ROTACIÓN DE LA CABINA
Piezas principales del conjunto del sistema de medición de rotación de la cabina:
1. Sensor de impulsos magnético
2. O-sello
3. Imán
4. Motor de rotación
El sensor de rotación de la cabina contabiliza los impulsos procedentes del imán que va montado en el
piñón. El piñón va directamente conectado al eje del motor de rotación. El sensor de rotación va
montado en el lado superior de la carcasa del cojinete.
Antes de sustituir el sensor, tenga en cuenta las siguientes precauciones:
1. La electrónica del sensor es sensible a la electricidad estática y a las sobretensiones transitorias. Una
manipulación inapropiada puede dañar gravemente los circuitos electrónicos del sensor. No se olvide
de tener en cuenta estas precauciones:
Elimine la electricidad estática de su cuerpo; para ello, toque una parte metálica del chasis de la
máquina antes de desembalar el sensor.
Evite que sus dedos entren en contacto con las patillas de contacto del conector.
2. Evite fuerzas en la salida del cable o en el cable para evitar daños en la carcasa del sensor
Instrucciones para sustituir el sensor SKF:
1. Desmonte el sensor defectuoso; use una llave de bola hexagonal 2.5 para quitar los 4 tornillos. Retire
el sensor defectuoso sin dañar su carcasa, no sea que luego haya que revisar más detenidamente la
avería del sensor.
2. Limpieza de la superficie del rodamiento: limpie la zona en la que se colocará el nuevo sensor de
posición de la cabina. No deben detectarse irregularidades en la superficie. Debe eliminarse el
sellante.
3. Colocación de o-sello: coloque el o-sello en la ranura del cuello circular, en la parte inferior del sensor.
4. Montaje del sensor de posición de la cabina: coloque el sensor en la cavidad del cojinete. Coloque los
4 tornillos a un par de 0,2 Nm (apriete con la mano).
5. Apriete de los tornillos: apriete los tornillos a 0,6 Nm en orden numérico como se indica en la imagen
6. Conecte el sensor al conector correcto de la máquina
Después del montaje, debe calibrarse sensor usando TimberMatic (vista 3.1.B.2)
En la lista de opciones del perfil de la máquina, hay una opción para el sensor de impulsos de rotación de
la cabina que debe seleccionarse si la máquina dispone de sensor de impulsos. Esta selección afecta al
parámetro "FEATURE_OPTIONS_4 (CAB ID: 7172)". El valor correcto para el parámetro es:
A. 0 con el sensor de SKF (sensor analógico)
B. 1 con el sensor de PSL (sensor de impulsos)
92
93
ÁNGULO DE INCLINACIÓN DEL CHASIS
La información del ángulo de inclinación del chasis sirve para nivelar la cabina. Hay dos giroscopios (1)
montados en el soporte (2), uno para el sentido longitudinal y otro para el sentido lateral. Hay un ángulo
de 90° entre los sensores.
El soporte del sensor va sujeto al chasis de la máquina. En las cosechadoras, los giroscopios están
debajo de la cubierta del sensor, justo delante de la junta central. En las transportadoras, los giroscopios
están debajo de la cabina, la posición depende del modelo de máquina.
NOTA: Es muy importante comprobar que los giroscopios queden exactamente en posición horizontal
tras el montaje. Si no es así, es posible que la nivelación de la cabina se haya realizado
incorrectamente.
94
ÁNGULO DE INCLINACIÓN DEL CHASIS – NUEVO MODELO
NOTA: En las máquinas nuevas, los antiguos sensores giroscópicos han sido sustituidos por un
sensor VSS.
La información del ángulo de inclinación del chasis sirve para nivelar la cabina. El sensor mide los
ángulos longitudinal y lateral.
El sensor del ángulo de inclinación del chasis de las cosechadoras (1) está montado en el soporte que
hay bajo las puertas de acceso al compartimento hidráulico.
El sensor del ángulo de inclinación del chasis de las transportadoras (2) está montado en el soporte que
hay bajo la plataforma de la cabina.
IMPORTANTE: Es muy importante comprobar que el sensor quede exactamente en posición horizontal
tras el montaje. Si no es así, es posible que la nivelación de la cabina se haya realizado
incorrectamente.
SENSORES E INTERRUPTORES ESPECÍFICOS DE LA COSECHADORA
El presente capítulo contiene información sobre sensores específicos de la cosechadora. Hay sensores
específicos para las siguientes funciones o parámetros:
Rotación de la grúa
Amortiguación final de la dirección
Colisión entre cabina y grúa
Inclinación de la grúa
Amortiguación final de la grúa
Subida y bajada de la escalera
95
SENSORES SENSORES E INTERRUPTORES ESPECÍFICOS DE LA
SENSOR DE ROTACIÓN DE LA GRÚA
Piezas principales del conjunto del sensor de rotación de la grúa:
1. Sensor inductivo analógico
2. Casquillo
3. Placas de relleno
4. Resorte
5. Tapón
Instalación y calibración
NOTA: Debe montarse un bastidor de giro antes del casquillo y del sensor.
Antes de instalar el nuevo sensor de rotación, asegúrese de que el casquillo esté limpio y de que el
sensor pueda empujarse hacia delante, hacia el final del orificio. Las placas de relleno sirven para
ajustar la posición correcta del sensor respecto a la ranura del bastidor.
Para ajustar la posición del sensor, la grúa debe estar en la posición central. En esta posición, el valor
de salida del sensor debería ser de 2,5 V según la ventana I/O de TimberMatic. Si el valor es inferior a
2,5 V, ha de aumentarse la distancia, esto es, deben añadirse más placas de relleno. Si el valor supera
los 2,5 V, la distancia ha de reducirse. Para calcular el número correcto de placas de relleno, puede
considerarse que 0,5 mm equivale a 1 V.
El resorte y el tapón pueden colocarse una vez ajustada la posición del sensor. Dentro del tapón hay una
ranura para el cable del sensor. El tapón debe ponerse de forma que la ranura apunte hacia abajo.
96
AMORTIGUACIÓN FINAL DE LA DIRECCIÓN
Principales componentes del sistema de amortiguación final del cilindro de dirección:
1. Interruptor inductivo
2. Soporte del sensor
3. Cubierta del sensor
4. Chasis delantero
5. Chasis trasero
El sensor va montado a un soporte que hay en el chasis delantero de la cosechadora. La holgura del
sensor respecto a la superficie maquinada del chasis trasero debería ser de 14 mm cuando la dirección
no esté en la zona de amortiguación final. La holgura del sensor respecto a la superficie no maquinada
del chasis trasero debería ser de 3-5 mm.
97
COLISIÓN ENTRE CABINA Y GRÚA
El sistema de prevención de colisiones entre la cabina y la grúa se compone de las siguientes piezas:
1. Interruptor de proximidad magnética
2. Soporte con contrapieza magnética
3. Cubierta
El sensor va montado en el lado derecho del chasis delantero de la cosechadora, en el centro de la base
de la grúa. La contrapieza va montada en la base de la grúa y se mueve al activar la inclinación de la
grúa. Las piezas finales de la contrapieza no son magnéticas. La zona magnética acaba cuando la grúa
se inclina lo suficiente y la señal del sensor cambia de 1 a 0.
Al sensor se accede fácilmente quitando la cubierta. El sensor va sujeto con dos tornillos. No hay que
calibrar después del montaje.
98
INCLINACIÓN DE LA GRÚA
La medición del ángulo de inclinación de la grúa se compone de:
1. Inclinómetro
2. Placa de goma
3. Cubierta
4. Soportes de cables
5. Base de la grúa
El inclinómetro de la grúa va en la parte izquierda de la base de la grúa de la cosechadora, a lado del
punto de articulación superior del cilindro de inclinación. El inclinómetro va montado en la cubierta del
sensor, no en la base de la grúa.
Entre el sensor y la cubierta hay una placa de goma que ofrece una superficie de montaje plana y lisa
para el módulo del sensor. El inclinómetro debe montarse en posición horizontal, con el logotipo del
fabricante mirando hacia la base de la grúa. El par de apriete de los tornillos del sensor (2 pzs.) debe ser
de 5±1 Nm.
Hay dos soportes para el cable del sensor. Uno de ellos debe utilizarse para sujetar el conector del cable
del inclinómetro. Los soportes también van montados sobre la cubierta. La cubierta va sujeta sobre la
base de la grúa con cuatro tornillos.
Una vez montado el inclinómetro, debe calibrarse el sistema usando la vista 2.2.B.5 de TimberMatic.
99
AMORTIGUACIÓN FINAL DE LA GRÚA CH6 Y CH7
El sistema de amortiguación final de la grúa de la cosechadora se compone de:
1. Interruptor de proximidad magnético de brazo de pluma
2. Soporte de imán de brazo de pluma
3. Interruptor de proximidad magnético de grúa de elevación
4. Soporte de imán de grúa de elevación
El principio de funcionamiento es similar, aunque los sensores tienen un aspecto diferente. La salida del
sensor cambia de 0 a 1 cuando reconoce la contrapieza magnética. La información del sensor sirve para
reducir la velocidad del cilindro al final del movimiento.
En ambos sensores hay una cubierta que debe quitarse para poder acceder a éstos.
El sensor del brazo de pluma va sujeto a la placa con dos tornillos. Se coloca automáticamente en la
posición correcta. El soporte del imán va sujeto con dos tornillos a la palanca de apoyo paralela. La
posición del soporte debe ajustarse de modo que la función de amortiguación comience cuando la
carrera del cilindro de la pluma esté aproximadamente a 30 mm de la posición final.
El sensor de la grúa de inclinación se monta mediante sus propias roscas en la placa lateral del pilar de
modo que el extremo de detección del sensor quede a nivel con el lado interior de dicha placa. El sensor
debe asegurarse con la tuerca de fijación. El soporte del imán va sujeto con dos tornillos a la palanca de
elevación. La posición del soporte debe ajustarse de modo que la función de amortiguación comience
cuando la carrera del cilindro de elevación esté aproximadamente a 30 mm de la posición final.
100
AMORTIGUACIONES FINALES DE LA GRÚA CH8
El sistema de amortiguación final de la grúa de la cosechadora se compone de:
1. Interruptor de proximidad magnético de brazo de pluma
2. Soporte de imán de brazo de pluma
3. Interruptor de proximidad magnético de grúa de elevación
4. Soporte de imán de grúa de elevación
Los dos sensores de amortiguación final de la grúa CH8 son similares. La salida del sensor cambia de 0
a 1 cuando reconoce la contrapieza magnética. La información del sensor sirve para reducir la velocidad
del cilindro al final del movimiento.
En ambos sensores hay una cubierta que debe quitarse para poder acceder a éstos. La cubierta del
sensor del brazo de pluma va sujeto con cuatro tornillos al extremo superior del brazo de pluma.
El sensor de amortiguación final del brazo de pluma se monta mediante sus propias roscas en la placa
lateral del brazo de pluma de modo que el extremo de detección del sensor quede a nivel con el lado
exterior de dicha placa. El sensor debe asegurarse con la tuerca de fijación. El soporte del imán va
sujeto con dos tornillos a la palanca central. La posición del soporte debe ajustarse de modo que la
función de amortiguación comience cuando la carrera del cilindro de la pluma esté aproximadamente a
30 mm de la posición final.
El sensor de la grúa de inclinación se monta mediante sus propias roscas en la placa lateral del pilar de
modo que el extremo de detección del sensor quede a nivel con el lado interior de dicha placa. El sensor
debe asegurarse con la tuerca de fijación. El soporte del imán va sujeto con dos tornillos a la palanca de
elevación. La posición del soporte debe ajustarse de modo que la función de amortiguación comience
cuando la carrera del cilindro de elevación esté aproximadamente a 30 mm de la posición final.
101
SENSORES DE ESCALERA
Componentes principales del sistema de sensores de la escalera de la cosechadora:
1. Interruptores inductivos
2. Placa de código
3. Cubierta de sensores
4. Placa de fijación
Hay dos sensores similares que informan sobre la posición de la escalera. Están situados uno encima
del otro, debajo de la cubierta de sensores. Dicha cubierta va sujeta al armazón de la escalera con
cuatro tornillos. Los sensores penetran en la placa de montaje y se ajustan con unas tuercas. La holgura
de los sensores con la superficie de la placa de código debería ser de 3,5 mm.
SENSORES E INTERRUPTORES ESPECÍFICOS DE LA TRANSPORTADORA
El presente capítulo contiene información sobre sensores específicos de la transportadora. Hay
sensores específicos para las siguientes funciones o parámetros:
Rotación de la grúa
Amortiguación final y posición de la dirección
Posición de la cabina
Posición de la escalera
102
SENSOR DE ROTACIÓN DE LA GRÚA
Piezas principales del conjunto del sensor de rotación de la grúa:
1. Sensor magnético
2. Casquillo
3. Base de la grúa
El sensor de rotación de la grúa contabiliza los impulsos de la cinta magnética instalada en el bastidor de
giro. El sensor magnético va montado en el casquillo, que a su vez va sobre la base de la grúa.
El sensor es muy fácil de sustituir, sólo hay que retirar el conector del cable y quitar los tornillos del
sensor. Antes de instalar el nuevo sensor de rotación, asegúrese de que el casquillo esté limpio y de que
el sensor pueda empujarse hacia delante, hacia el final del casquillo.
La distancia máxima entre el sensor y la cinta magnética es de 2,3 mm. La lectura de impulsos podría
ser poco fiable con distancias mayores. El cálculo el espacio de aire puede hacerse tomando como base
la distancia entre la cinta magnética y la superficie maquinada de la base de la grúa.
NOTA: Al montar el sensor, asegúrese de que las flechas de dirección (A) del mismo apuntan hacia
arriba. En caso contrario, el sensor no funcionará.
103
POSICIÓN DE LA JUNTA CENTRAL Y AMORTIGUACIÓN FINAL DE LA
DIRECCIÓN
El sensor magnético informa sobre el ángulo de la junta central para el seguimiento de la grúa y la
amortiguación final de los cilindros de dirección. La tensión de salida del sensor cambia según el ángulo
que hay entre el sensor y el imán.
Piezas principales del conjunto del sensor de la junta central:
2. Contrapieza con imán
3. Adaptador de contrapieza
4. Cuña
5. Placa (soporte de sensor)
6. Cubierta
7. Cubierta
El adaptador de la contrapieza va atornillado a la cuña del pasador de la junta. La contrapieza va
atornillada al adaptador y se bloquea desde el lateral con el tornillo de seguridad. El sensor va sujeto a la
placa con tuercas, lo que facilita el ajuste en posición vertical.
El sensor debe montarse de modo que la distancia entre el sensor y el imán sea de 1±0,5 mm. El corte
del imán tiene que estar alineado con la marca del sensor. El desplazamiento axial máximo es de ±0,3
mm.
104
POSICIÓN DE LA JUNTA CENTRAL Y AMORTIGUACIÓN FINAL DE LA
DIRECCIÓN – NUEVO MODELO
El sensor magnético informa sobre el ángulo de la junta central para el seguimiento de la grúa y la
amortiguación final de los cilindros de dirección. La tensión de salida del sensor cambia según el ángulo
que hay entre el sensor y el imán.
Piezas principales del conjunto del sensor de la junta central:
2. O-sello
3. Tornillo y arandela
4. Soporte de cable
5. Imán
6. Cuña
7. Placa (soporte de sensor)
8. Cubierta del sensor
NOTA: Antes de realizar cualquier mantenimiento, instalación u otro trabajo en el sensor, asegúrese de
que la máquina esté enderezada.
El sensor de la junta central va colocado en el orificio de la placa del sensor y se sujeta mediante un
tornillo. Al montar el sensor, asegúrese de que el o-sello esté en el lugar correcto alrededor del sensor.
El sensor debe alinearse de modo que la marca del mismo mire hacia delante en un ángulo de 0°.
Cuando el sensor se alinee correctamente, la corriente del sensor que se mide es de aproximadamente
2500 mV. Fije el cable del sensor al chasis con un soporte.
El imán va sujeto con dos tornillos a la cuña del pasador de la junta. El imán debe alinearse de modo que
el orificio del mismo mire hacia delante. En la parte superior del imán hay abocardados para los tornillos.
Tras el montaje es muy importante comprobar que el valor del parámetro
"FEATURE_OPTION_INVERT_MIDDLE_JOINT_ SENSOR (CAB ID: 7149) sea correcto. Valores de
parámetros correctos:
0 usando el sensor del modelo viejo (tipo en sentido de las agujas del reloj, Baumer)
1 usando el sensor del modelo nuevo (tipo en sentido contrario a las agujas del reloj, ASM)
NOTA: En las transportadoras 810E los valores de los parámetros están invertidos.
105
INTERRUPTOR DE DIRECCIÓN DE LA CABINA
Piezas principales del conjunto del interruptor de dirección de la cabina de la transportadora:
2. Tuercas de fijación
Montaje del interruptor:
1. Gire la cabina al menos 95° hacia la izquierda
2. Asegúrese de que la ranura del cojinete no esté encima del orificio de montaje del sensor
3. Atornille el sensor hasta el fondo del orificio y luego desatornille una vuelta (espacio de 1 mm)
4. Apriete la tuerca de fijación a 9 Nm
NOTA: Si el sensor se monta con la cabina girada hacia delante, el extremo superior del sensor da en
la parte inferior de la ranura. En tal caso, el sensor se cortará al girar la cabina hacia atrás.
Valores de salida del interruptor:
0 cuando el ángulo de la cabina oscila entre -20° y 90°
1 cuando el ángulo de la cabina oscila entre 90° y 270°
106
ESCALERA DE LA CABINA
Componentes principales del sistema de sensores de la escalera de la transportadora:
2. Soporte del sensor
3. Contrapieza
El interruptor inductivo de escalera de la transportadora supervisa la posición de la escalera. Cuando la
escalera está bajada, el sensor no está activado y se impide la conducción de la máquina.
El soporte del sensor va sujeto al armazón de la escalera con dos tornillos. La holgura del sensor
respecto a la contrapieza debería ser de 3 mm cuando la escalera está levantada.
SENSORES DEL IBC
Los sensores del IBC están integrados en los
cilindros de la grúa. Los sensores integrados en
los cilindros son sensores de posición lineales
que utilizan el principio de posición
magnetostrictiva basada en el tiempo. El sistema
de sensores consta de dos campos magnéticos,
una guía de ondas y el elemento sensor. El
primer campo magnético se origina por la
posición del imán y el otro por un pulso de
interrogación. Utilizando el pulso de interrogación
como baremo de medición, el sistema puede
determinar la lectura de la posición absoluta del
cilindro y, por lo tanto, la del sistema IBC.
Piezas principales del conjunto del sensor del
IBC:
107
1. Varilla del sensor
2. Pieza de inserción del conector
3. Imán
4. Separadores, arandelas y anillo de retención
Para el montaje y desmontaje del cilindro del IBC,
consulte las instrucciones del PDF que se
adjunta.
SENSORES DE CABEZAL COSECHADOR
El presente capítulo contiene información sobre sensores del cabezal cosechador. Hay sensores
específicos para las siguientes funciones o parámetros:
Medición de diámetro
Medición del largo
Posición de la barra de sierra
108
SENSORES SENSORES DE CABEZAL COSECHADOR
SENSORES DE DIÁMETRO
Desmontaje del sensor de diámetro
1. Afloje los tornillos (7).
2. Retire la cubierta (4) junto con la placa de ajuste (2).
3. Desenrosque el tornillo de retención (6) y desmonte el acoplamiento (5).
4. Afloje la tuerca (3) y desmonte el sensor (1).
5. Quite el conector de la manguera protectora (8) para liberar el cable del sensor.
El montaje del sensor de diámetro se realiza en orden inverso.
NOTA: No apriete demasiado la tuerca del sensor (el valor de referencia es 5 Nm).
El acoplamiento debe colocarse de manera que el tornillo de seguridad y la ranura del eje del sensor
estén en la misma posición. Enrosque el cable del sensor una vuelta y media en torno al sensor antes de
montar el conector de manguera. Desenrosque media vuelta una vez que el sensor esté colocado en la
cubierta.
El ajuste final de la posición del sensor (véanse instrucciones más adelante) debe hacerse antes de
apretar los tornillos (7). El par de apriete de los tornillos es de 16 Nm. Por último, llene la cubierta con
grasa LE4701 o equivalente por los engrasadores (9) (1 o 2 engrasador/sensor). Si se pone el dedo
sobre el orificio de agua (de haberlo), es fácil saber cuando está totalmente llena la cubierta.
Ajuste de la posición del sensor:
1. Cierre las cuchillas de desrame.
2. Gire la llave de encendido a la posición 1.
3. Vaya a la vista 4.4.C.2 de TimberMatic.
4. Las lecturas de los dos campos "Datos" deben ser de 100±1. Si no es así, haga un ajuste preciso;
para ello, afloje un poco los tornillos (7) y gire ligeramente la placa de sujeción el sensor de engrane
(2), a no ser que los valores sean correctos. No olvide apretar los tornillos tras el ajuste.
109
SENSOR DE LARGO
Piezas principales del conjunto del sensor de medición del largo:
1. Sensor de impulsos
2. Acoplamiento flexible
3. Eje de transmisión del acoplamiento
4. Tornillo de retención
5. Cubierta delantera
6. Cubierta trasera
7. Conector cable
8. O-sellos
El sensor de impulsos es accionado por la rueda de medición por medio un acoplamiento. La estructura
del brazo de medición (modelo de cabezal cosechador) define desde qué lado del brazo puede
desmontarse y montarse el sensor. En todos los modelos, el conector de cable puede desconectarse del
mismo lado quitando la cubierta trasera del sensor. Procedimiento para sustituir el sensor:
1. Libere el eje de transmisión del acoplamiento de la cubierta delantera quitando los tornillos de
retención.
2. Afloje los tornillos de sujeción y quite la cubierta delantera.
3. Extraiga poco a poco el sensor de impulsos usando una herramienta especial (F065064).
4. Suelte el cable del sensor del HHC y pegue cinta adhesiva para instalar el nuevo cable. Saque el cable
del lateral del sensor.
5. Instale el acoplamiento en el eje del nuevo sensor de impulsos. Verifique que el acoplamiento quede
alineado con el extremo del eje. No use demasiada fuerza para colocar el acoplamiento en el eje,
puesto que se podría dañar el sensor de impulsos. Finalmente, para instalar el sensor nuevo, realice el
procedimiento de desmontaje a la inversa.
110
SENSORES DE POSICIÓN DE LA SIERRA: EQUIPO DE SIERRA SUPERCUT
Piezas principales del conjunto de sensores de posición de la sierra:
1. Interruptor inductivo (3 pzs.)
2. Tuerca de fijación
3. Placa de montaje de los sensores
4. Cubierta
5. Carcasa
6. Tornillos de cabeza hueca hexagonal (3 pzs.)
Procedimiento de desmontaje y montaje de los sensores:
1. Retire la cubierta de la carcasa aflojando los tornillos de cabeza hueca hexagonal
2. Levante la carcasa con cuidado para poder desconectar los cables de los sensores
3. Afloje la tuerca de fijación y, con cuidado, desenrosque con la mano el sensor de la placa de fijación
4. Monte el nuevo sensor enroscándolo en la placa de fijación con la mano
5. Para un correcto ajuste, el sensor debe enroscarse primero contra la contrapieza y luego
desenroscarse una vuelta, tras lo cual debería estar separado 1 mm aproximadamente de la zona
objetivo.
NOTA: El sensor se debe desenroscar una vuelta, ya que el funcionamiento del dispositivo de
regulación de corte depende del ajuste correcto de los sensores. La barra de sierra debe estar en
la posición de inicio al ajustar el sensor de posición inicial.
6. Fije el sensor con la tuerca. Al apretar, asegúrese de que el sensor no gire. No apriete demasiado la
tuerca: par 10 Nm.
NOTA: No utilice cola para fijar el sensor, ya que dificultará el reajuste o la extracción del mismo.
111
PROGRAMACIÓN DEL CONTROLADOR CONTROLADORES
CONTROLADORES
Comprobación de
versión
MECA
Los controladores MECA (Arquitectura común de la electrónica de la
máquina) son controladores de alta especificación rediseñados que
proporcionan más capacidad de procesamiento y diagnósticos mejorados.
Las máquinas del modelo E de la plataforma IT4 utilizan los controladores
MECA (F074742) siguientes:
CAB (cabina fija)
CAB (nueva cabina de rotación y nivelación)
Flexbox
Flexbox es el tipo de controlador habitual en las máquinas del modelo E. Hay
dos modelos posibles de controladores Flexbox:
Controlador de 64 MHz (F672517)
Controlador de 40 MHz (F065193)
Con el tiempo, la versión más reciente de 64 MHz acabará sustituyendo a la
de 40 MHz. En ambas, los conectores y la apariencia son idénticos.
Puede comprobarse el tipo de controlador Flex en la página "7.2.1
Versiones", de acuerdo con el pdf de referencia.
DESCARGA DE SOFTWARE
Descarga de
IMPORTANTE: No cargue una versión del programa posterior a la 1.19 en software con
capturas de
un controlador CAB MECA, ni a la 1.16 en un controlador Flexbox de 64
pantalla
MHz. Si se instala la versión antigua, fallará el sistema operativo y puede
averiarse todo el bus CAN. Si se carga la versión antigua, desconecte y
ponga el controlador pertinente.
NOTA: Todos los controladores de una máquina deben tener cargada la
misma versión de programa, como de costumbre, de modo que si la
máquina lleva un controlador de 64 MHz, se necesitará al menos la versión
1.16.
La descarga de software al controlador de la máquina puede realizarse
siguiendo estas instrucciones:
112
PROGRAMACIÓN DEL CONTROLADOR DESCARGA DE SOFTWARE
1. Abra el bloqueo de servicio
2. Abra el menú "7.2.1 Versiones" y haga clic en el botón "Actualización de
software".
3. Seleccione el controlador para actualizar el software haciendo clic en el
cuadrado que hay al principio de la fila (o usando el botón "…" al final de la
misma). La ventana de gestión de archivos se abre allí donde puede
elegirse el archivo .hex del controlador.
4. Inicie la actualización de software haciendo clic en el botón "Empezar".
5. Una vez completada la actualización, se abre una ventana emergente.
Entonces, se debe apagar y volver a encender la alimentación, con una
espera entre medias de, al menos, 5 segundos. Acto seguido, puede
reiniciarse la aplicación haciendo clic en el botón "OK".
6. Durante el arranque, TimberMatic debería detectar diferencias en los
valores de los parámetros entre la base de datos del PC y el controlador.
Cuando TimberMatic solicite una sincronización del sistema, seleccione
"Ejecutar en modo avanzado"
7. El sentido de transferencia de los parámetros tiene que ser del PC al
controlador. La sincronización de parámetros se inicia al hacer clic en el
botón "Empezar".
8. Tras sincronizar los parámetros, tiene que apagarse la alimentación y
volver a encenderse al cabo de cinco segundos. Haga clic en "OK" para
reiniciar TimberMatic.
9. La versión actual del software del controlador puede verse en la columna
"Versión" de la página "Actualización de software".
A la solución del departamento DTAC se adjuntan capturas de pantalla con
instrucciones.
Cuando el PC carga automáticamente el software de los controladores, se
cargan los archivos HEX de la versión de la máquina H-12 desde la carpeta
"C:\ProgramData\John Deere Forestry\TimbermaticH\InstalledCSW" o, en las
máquinas más antiguas, desde "C:\Document and Settings\All
Users\Windows\Application Data\John Deere
Forestry\TimberMaticH\InstalledCSW". Nota: en F-12 desde …
\TimbermaticF\... . La carpeta "RegisteredCSW" contiene archivos HEX que
se cargan manualmente después, por ejemplo, algunas versiones de prueba.
El PC carga automáticamente el software "IDC_1-1-0.hex" (IDC) a los
controladores al principio de la sincronización debido a la identificación de los
controladores mediante resistores de ID.
Bloqueo de inicialización
El bloqueo de inicialización es un software de controlador que puede
cargarse al controlador para formatearlo. El controlador con software de
bloqueo de inicialización se parece mucho a un controlador nuevo y vacío
(repuesto).
El bloqueo de inicialización puede cargarse al controlador como cualquier
otra aplicación desde la página 7.2.1 "Actualización de software".
Hay archivos de bloqueo de inicialización únicos para todos los
controladores. El nombre de archivo del software de bloqueo de inicialización
contiene el código F de los controladores (p. ej., F672517 de 64 MHz o
F065193 de 40 MHz) y la fecha de la versión, por ejemplo, "F065193_10-12-
06.hex". Los archivos de bloqueo de inicialización pueden cargarse desde
Dealernet.
NOTA: El bloqueo de inicialización no restablece los valores de los
parámetros.
El sistema necesita sincronizarse si la máquina se arranca con un
controlador que tenga dentro el software de bloqueo de inicialización.
113
PROGRAMACIÓN DEL CONTROLADOR IDENTIFICADORES DE CONTROLADOR FLEX
IDENTIFICADORES DE CONTROLADOR FLEX
Controlador Flex TLA (hexadecimal) TLA (decimal)

CAB 0xD1 209
ADU 0x28 40
VTC 0x2F 47
TRC 0x03 3
HHC 0x83 131
FRC 0xCB 203
BOC 0xCC 204
T4C 0xD4 212
ACL 0xE9 233
ACR 0xEA 234
UNIDAD DE CONTROL DEL MOTOR
(ECU)
La ECU es una unidad autónoma con un
microcontrolador independiente y software
informático para gestionar todo el sistema de
control electrónico, lo que incluyen las siguientes
funciones:
Convertir las señales eléctricas procedentes
de diversos sensores en señales digitales.
Tomar decisiones acerca de la cantidad de
combustible y el reglaje de inyección óptimos
basándose en la información procedente de
diversos sensores.
Limitar el combustible máximo por operación en
múltiples curvas de potencia.
Procesar el control de emisiones y el post-
tratamiento de los gases de escape.
Ofrecer control para todas las velocidades y
autodiagnóstico para el sistema de control.
Almacenar códigos de problemas en la
memoria.
La ECU se conecta al haz de cables a través de
tres conectores. Cada conector está marcado
con números de terminal.
114
PROGRAMACIÓN DEL CONTROLADOR UNIDAD DE CONTROL DEL MOTOR (ECU)
7.2.4 SOFTWARE DE LA ECU
NOTA: Esta página sólo está visible/activa si se
selecciona la combinación de la plataforma de la
máquina E-IT4 en el perfil de la máquina actual (en
la página 2.4.1).
En esta página se puede controlar la actualización
del software de la unidad de control del motor (ECU).
La solicitud de actualización de un nuevo software
de la ECU se realiza en el portal web de
prestaciones personalizadas de JDPS. La
actualización del software de la ECU utiliza la
tecnología de conexión celular (o por satélite) de
pasarela telemática modular (MTG) para descargar
la nueva versión de software a través del servidor
de JDPS.
El sistema se puede entregar automáticamente si se
selecciona "utilizar entrega automática de software
de la ECU". El operador puede seleccionar también
si las descargas se aprueban o se rechazan
automáticamente o si es necesaria la confirmación
del operador. El estado actual del proceso de
actualización de software de la ECU se puede ver
pulsando el botón "Actualización de software de la
ECU".
115
REPROGRAMACIÓN REMOTA DE LA ECU
Paso 1 – Solicitud de actualización
La solicitud de actualización de un nuevo software de la ECU se realiza en el portal web de
prestaciones personalizadas en JDPS.
http://customperformance.deere.com/JDCP/HOMEPage
NOTA: El portal web necesita el acceso de conexión de John Deere.
116
Paso 2 – Búsqueda de número de serie
Utilice la ficha de búsqueda de número de serie para ubicar la ECU correcta que necesita
actualización de software. La búsqueda se realiza de acuerdo con el número de identificación
del producto (máquina) o con el número de serie del motor.
117
Paso 3 – Reprogramación de activación
Seleccione la unidad de control que necesita marcando la casilla de verificación respectiva.
Presione el botón "Queue for remote" (Cola para remotos) para activar el proceso de
reprogramación remoto. Confirme que el controlador seleccionado se colocará en cola para
envío remoto al presionar el botón "OK" en la ventana emergente.
118
Paso 4 – Cola de solicitudes
El estado de la solicitud de reprogramación se puede ver desde la ficha "Remote Diagnostics
and Programming Requests" (Diagnósticos remotos y solicitudes de programación). Esta vista
permite al usuario dar seguimiento a cualquier solicitud de Service Advisor Remota.
119
Paso 5 – Aprobación de descarga de software
TimberMatic notifica al operador la necesidad de actualizar el software de la ECU. Para pasar a
la fase de descarga se requiere la aprobación del operador o, si se utilizan funciones de
aprobación o rechazo automático, el sistema reacciona con arreglo a ellas.
NOTA: Si el operador rechaza o retrasa el proceso de reprogramación, este se puede
continuar pulsando el botón "Actualización de software de la ECU" en la página 7.2.4.
120
Paso 6 – Descarga de software
Una vez aprobada la solicitud de reprogramación, el controlador de MTG descarga el paquete de
actualización de software de la ECU desde el servidor de JDPS. La descarga dura unos 30-60
minutos, dependiendo de la conexión a la red. El operador puede continuar su trabajo normal
durante la fase de descarga.
121
Paso 7 – Aprobación de instalación de software
TimberMatic informa al operador cuando ha concluido la descarga y la MTG está lista para
iniciar la fase de reprogramación. Para pasar a la fase de reprogramación se requiere la
aprobación del operador.
PRECAUCIÓN: Para iniciar la reprogramación, el motor diésel debe estar apagado y el freno
de estacionamiento debe estar aplicado.
NOTA: Si el operador rechaza o retrasa el proceso de reprogramación, este se puede
continuar pulsando el botón "Actualización de software de la ECU" en la página 7.2.4.
122
Paso 8 – Instalación de software
La reprogramación se realiza en el bus CAN de la máquina entre la MTG y la ECU. La fase de
reprogramación dura unos cinco minutos. Durante ese tiempo la máquina debe estar apagada,
con el freno de estacionamiento aplicado.
123
Paso 9 – Reprogramación completa
TimberMatic informa al operador con una ventana emergente de que la reprogramación de la
ECU ha concluido.
NOTA: Reinicie el sistema después de la reprogramación.
124
PROGRAMACIÓN DEL CONTROLADOR SERVICE ADVISOR™ REMOTA (SAR)
SERVICE ADVISOR™ REMOTA (SAR)
SAR es una nueva función que se lanzó junto con JDLink™. Está integrada en la aplicación Service
ADVISOR™ actual. El sistema telemático ofrece una opción para realizar diagnósticos iniciales,
comprueba los DTC o reprograma el bus CAN y los controladores en la máquina que se encuentra lejos
en el campo.
El diagnóstico remoto es la capacidad de solicitar información de diagnóstico de forma remota desde
una máquina para ayudar a preparar de forma adecuada la llamada de servicio, reduciendo así la
cantidad de viajes necesarios para arreglar un problema y reducir los períodos de inactividad
costosos.
La administración remota de DTC es la capacidad de recuperar, borrar y actualizar los Códigos de
problemas en los diagnósticos.
La entrega remota de software es la capacidad de actualizar el software controlador de la máquina a
través de conexión telemática por medio del portal de Prestaciones Personalizadas de John Deere.
NOTA: Podrá encontrar instrucciones detalladas sobre cómo usar el SAR en los manuales de CTM.
125
PROGRAMACIÓN DEL CONTROLADOR SERVICE ADVISOR™ REMOTA (SAR)
DIAGNÓSTICO REMOTO Y PROGRAMACIÓN DE CONTROLADORES
En la práctica, la función Service ADVISOR™ Remota (SAR) utiliza componentes de telemática en la
máquina.
Diagnostics (Diagnósticos)
Con un flujo de dos vías, el técnico puede enviar una solicitud con SAR para recuperación, por ejemplo
Códigos de problemas de diagnóstico (DTC) desde la máquina. La solicitud pasa por el servidor de John
Deere, el cual autentica el usuario y pone en cola la solicitud. La solicitud se transmite por medio de red
celular al Controlador de pasarela temática modular (MTG) que se ubica en la máquina del cliente.
MTG reúne datos desde el bus CAN en la máquina de acuerdo a la solicitud y a los controladores
individuales, después proporciona la información solicitada de nuevo al controlador MTG. Una vez que el
controlador MTG recibe toda la información solicitada, la envía de nuevo al servidor de John Deere a
través de la red celular. Después, esta información queda disponible para el técnico.
Programación del controlador
Con SAR o con el portal de Prestaciones Personalizadas de John Deere
(http://customperformance.deere.com), el representante de John Deere puede iniciar el proceso remoto
de envío de software. Después de poner en cola el nuevo paquete de software para envío remoto, el
servidor de John Deere informa al Controlador de pasarela temática modular (MTG) por medio de la red
celular. Cuando la MTG recibe la señal de un nuevo paquete de software, se informa al operador a
través de una ventana emergente y se le solicita que lo descargue. Mientras el software se descarga en
la máquina, el operador puede continuar con su operación normal. Una vez finalice la descarga, se le
avisa al usuario mediante una ventana emergente para iniciar la fase de instalación. Durante esta fase,
la máquina necesita apagarse con la llave de encendido en la posición 1. La instalación finaliza el
proceso de programación. La instalación finaliza el proceso de programación.
126
COMMANDCENTER INSTRUCCIONES DE CONEXIÓN
INSTRUCCIONES DE CONEXIÓN
Solución del
Como opción, las transportadoras del modelo E pueden ir equipadas con
departamento DTAC
pantallas CommandCenter en vez de un PC incorporado. Para realizar el
servicio de estas máquinas con CommandCenter, hace falta un PC
independiente (para descargar el software de los controladores y ajustar
los parámetros de la máquina). El mantenimiento puede llevarse a cabo
con la versión indicada de TimberMatic™ F-09 (versión de portátil para
transportadora), que utiliza componentes de software Service ADVISOR™
y hardware USB-CAN Service ADVISOR EDL/EDL2. Este capítulo
contiene instrucciones para la conexión del TimberMatic F-12 a la
máquina con CommandCenter.
IMPORTANTE: La última solución del departamento DTAC para instalar
la última versión del programa Command Center se incluye en el pdf
adjunto.
Hardware
1. PC con Windows XP
2. Service ADVISOR™ EDL/EDL2 (adaptador USB-CAN)
Software
1. Software Service ADVISOR™ 4.0 instalado con licencia válida
2. TimberMatic F-12, versión de portátil para transportadora
127
CONFIGURACIÓN DE ADAPTADOR USB-CAN
Para poder conectar a los controladores, hay que configurar TimberMatic™ F-09 para que utilice el
adaptador USB-CAN Service ADVISOR™ EDL/EDL2. Para ello, siga estas instrucciones:
Instale (actualización limpia) el software del ordenador portátil para la máquina con TimberMatic™ F-09
Conecte la máquina y el ordenador portátil con el adaptador USB-CAN Service ADVISOR™ EDL/EDL2
USB-CAN
Asistente de configuración de "Nuevo dispositivo USB encontrado" (haga clic en "Siguiente" hasta
terminar de configurar)
Inicie TimberMatic™ F-09 con el atajo del escritorio.
TimberMatic™ abre la ventana del selector de máquina. Presione “CAN Adapters…" parar abrir
TimberMaticCanSelector.
TimbermaticCanSelector presenta una lista de todos los adaptadores disponibles
Seleccione el adaptador correcto (Service ADVISOR EDL/EDL2 es normalmente NXEDL32 / 214:
[USBLINK] USB Link CAN2 250)
Haga clic en "Guardar" para guardar la configuración
Encienda el sistema (encendido en la posición 1)
Haga clic en el botón "Prueba". Si la conexión es correcta, el adaptador recibe un mensaje
comunicándoselo
128
SELECTOR DE MÁQUINA
El selector de máquina TimberMatic forma parte del
software de portátil para máquinas con TimberMatic
F-09 desde la versión 1.6.10. El selector de máquina
se iniciará automáticamente al hacer clic en el icono
de atajo de TimberMatic F-09 del escritorio.
Dicho selector constituye una forma sencilla de
gestionar bases de datos de distintas máquinas con
CommandCenter. Todos los parámetros
relacionados con la máquina se guardarán en las
bases de datos específicas de la máquina y el
proceso de sincronización del sistema sólo hará falta
cuando se conecte la máquina por primera vez. Más
adelante, las actualizaciones de sincronización serán
más breves o no serán necesarias, dependiendo del
caso.
Antes de poder utilizar el selector de máquina por
primera vez con la transportadora con
ComandCenter, tiene que crearse la base de datos;
para ello, haga clic en el botón "Crear un nuevo…".
Se abrirá una ventana emergente donde se puede
seleccionar el modelo e introducir el número de
serie. Después de hacer clic en el botón "Crear", el
sistema creará la base de datos vacía con
parámetros predeterminados y el nombre de la
máquina específica en la carpeta C:\Documents and
Settings\All Users\Application Data\John Deere
Forestry\TimbermaticF. TimberMatic puede iniciarse
haciendo clic en el botón "Iniciar TimberMatic".
El botón "Guardar" sólo se necesita para guardar
como predeterminada la máquina seleccionada para
usos posteriores sin tener que iniciar TimberMatic.
La ventana "Sincronización del sistema" se abre al
iniciar TimberMatic por primera vez después de crear
una base de datos. Los parámetros y el perfil de la
máquina se transferirán de los controladores a la
base de datos del PC.
Tras el proceso de sincronización, es importante
guardar el perfil de la máquina ("Guardar en el
archivo" desde la página de perfil de la máquina) y la
configuración de la máquina (desde la página de
gestión de archivos). No guarde el perfil de una
máquina hasta que se agreguen las configuraciones
reales de la máquina a la base de datos.
129
COMMANDCENTER CARGAR EL SOFTWARE DEL CONTROLADOR EN LA
CARGAR EL SOFTWARE DEL
CONTROLADOR EN LA OFICINA
Estas instrucciones son para cuando se cargue el
software del controlador de CommandCenter fuera
de la máquina. En el concesionario pueden, por
ejemplo, cargar el software al controlador en la
oficina y enviar el controlador a la máquina. Esto
evita que el concesionario tenga que desplazarse
hasta la máquina para programar el controlador.
Hardware
1. PC con Windows XP
2. Controlador Flex (F065193)
3. Service ADVISOR EDL/EDL2 (adaptador
USB-CAN)
4. Adaptador de cable entre EDL y el controlador
Flex (F643849)
5. Alimentación de 24 V (tipo Mascot 9320, por
ejemplo)
Software
1. Software Service ADVISOR (versión 2.8 o
posterior) instalada con licencia válida
2. Portátil de máquina transportadora con
TimberMatic F-09
3. Base de datos de la máquina en uso
Para cargar el software, siga estas instrucciones:
130
COMMANDCENTER CARGAR EL SOFTWARE DEL CONTROLADOR EN LA
1. Mueva el archivo de la base de datos de la
máquina a la carpeta TimbermaticF
2. Conecte un portátil al controlador con EDL y el
adaptador (alimentación de 24 V).
3. Pruebe la conexión CAN con "TimberMatic Can
Selector", consulte la página "Configuración de
adaptador USB-CAN"
4. Haga clic en el icono TimberMatic F-09,
seleccione la máquina en el Selector de máquina e
inicie TimberMatic.
5. Abra el bloqueo de servicio
6. Abra el menú "7.2.1 Versiones" y haga clic en el
botón "Actualización de software".
7. Seleccione el controlador para actualizar el
software haciendo clic en el cuadrado que hay al
principio de la fila (o usando el botón "…" al final
de la misma). La ventana de gestión de archivos
se abre allí donde puede elegirse el archivo .hex
del controlador (C:\TIMBERMATIC
FILES\ControllersSW). Una vez seleccionado el
software, pulse "Abrir"
8. Pulse "Empezar" y espere hasta que la
programación esté lista. Pulse el botón "Empezar"
para comprobar que la programación se ha
realizado correctamente. Pulse "Cerrar".
9. Siga las instrucciones de la ventana emergente:
Apague/encienda el controlador y luego haga clic
en "Sí" para reiniciar TimberMatic.
10. Mientras arranca, TimberMatic solicitará una
sincronización del sistema. Seleccionar "Ejecutar
en modo avanzado"
11. El sentido de transferencia de los parámetros tiene
que ser del PC al controlador. Tras cargar los
parámetros, tiene que apagarse la alimentación y
volver a encenderse al cabo de cinco segundos.
Haga clic en "OK" para reiniciar TimberMatic.
12. La versión actual del software del controlador
puede verse en la columna "SW" de la página
"Actualización de software".
131
FORESTSIGHT™ CONCEPTO DE TELEMÁTICA
CONCEPTO DE TELEMÁTICA
El concepto de telemática proporciona una solución para transmitir datos hacia / desde la máquina,
utilizando una pasarela entre la máquina y un usuario remoto.
JDLink™ y el terminal MTG funcionan como base para el concepto total de la telemática. Este concepto
remoto permite al usuario obtener visibilidad en tiempo real de una máquina, sin necesidad de visitarla
físicamente.
Al activar el sistema telemático, el usuario puede utilizar las siguientes soluciones telemáticas que se
basan en el concepto total:
Interfaz de usuario de JDLink™
Portal web MyJohnDeere
TimberOffice 5
Transferencia de datos inalámbrica (WDT)
Acceso a datos remotos (RDA)
La versión forestal específica de JDLink™ está disponible con suscripción de nivel completo para todas
las plataformas de última generación IT4, independientemente del tipo de motor.
132
FORESTSIGHT™ ARQUITECTURA DE COMUNICACIÓN
ARQUITECTURA DE COMUNICACIÓN
La arquitectura telemática sigue un proceso de comunicación simplificada:
Los datos + la información GPS (1) se recopilan desde el bus CAN de la máquina.
Los datos se transfieren al controlador MTG (2), que los comprime y transmite utilizando la red móvil
(3) (o a través de satélite (4)) a los servidores de John Deere (5).
Los servidores de John Deere proporcionan un acceso seguro para que el usuario pueda ver los datos
recogidos con el dispositivo que prefiera (6).
NOTA: La opción de satélite (4) no está disponible en todos los mercados. Consulte con su distribuidor
local para obtener información detallada.
OPERACIONES TELEMÁTICAS
La solución de pasarela telemática modular (MTG) proporciona la tecnología para enviar, recibir y
almacenar información a través de un dispositivo de telecomunicaciones. Esta función es un accesorio
común en las máquinas del modelo E (plataformas IT4).
Las máquinas (según la actualización de 2012) que salen de fábrica incluyen una suscripción gratuita a
JDLink de tres años. Después, hay que activar JDLink por separado con el terminal MTG de la máquina.
El terminal permite la comunicación telemática entre el usuario y la máquina.
La siguiente lista incluye soluciones relativas a la activación del equipo telemático:
JDLink™ y MyJohnDeere
Transferencia de datos inalámbrica (WDT)
Acceso a datos remotos (RDA)
133
FORESTSIGHT™ CONFIGURACIÓN DE LOS SERVICIOS FORESTSIGHT™
CONFIGURACIÓN DE LOS SERVICIOS FORESTSIGHT™
Los siguientes capítulos detallarán cómo configurar los nuevos servicios ForestSight™, incluidas las
funciones de indicadores JDLink™ actualizados, transferencia de datos inalámbrica (WDT) y acceso a
datos remotos (RDA).
INDICADORES JDLINK DE WCTL
Existen indicadores adicionales específicos de WCTL disponibles únicamente para las cosechadoras y
visibles a través de JDLink estándar en la web o por medio de la aplicación JDLink.
Activación
1. Antes de la activación, el cliente debe firmar la última versión del acuerdo de JDLink disponible en
Dealernet.
2. La máquina debe tener TimberMatic 1.19 o más reciente.
3. La máquina debe tener una configuración especial para la MTG para permitir las nuevas funciones.
Contacte con el DTAC o el servicio posventa de Tampere.
CONFIGURACIÓN DE WDT
WDT permite la transferencia automática de archivos desde la máquina a los servidores de John Deere .
Los archivos se transfieren a través de un módem MTG. El cliente debe firmar un contrato de usuario de
WDT para que se pueda efectuar la activación.
NOTA: Para activar las funciones WDT y RDA se necesita TimberMatic versión 1.19.
Requisitos de hardware
La máquina debe estar equipada con una MTG 3G. El uso de una MTG 2G genera un coste excesivo de
transferencia de datos y una velocidad de servicio inadecuada.
La MTG 2G está numerada como PCMAMGAxxxxxx
La MTG 3G está numerada como PCMAMGCxxxxxx
WDT requiere un cable Ethernet entre la MTG y el PC. La solución de fábrica, el cable F678407, viene
de serie en la producción en los números de serie:
WJ0810E002687
WJ1010E005287
WJ1110E003711
WJ1210E001526
WJ1510E003038
WJ1910E001361
WJ1070E002031
WJ1170E002149
WJ1270E002745
WJ1470E001852
Instalación alternativa sobre el terreno (sólo cuando un módem de otro proveedor bloquee el puerto
Ethernet del PC. Omita esta parte si utiliza un cable Ethernet de fábrica).
1. Solución de fábrica, cable F678407 entre la MTG y el PC.
2. Adaptador USB-Ethernet conectado entre el conector USB y MTG:
Cable USB-Ethernet, F688539
Adaptador USB-Ethernet D-Link DUB-E100, disponible generalmente
Cable alargador USB (ajuste más resistente al conector USB), disponible generalmente
Configuración con D-Link DUB-E100
134
NOTA: No conecte el DUB-E100 en la conexión USB antes de instalar el controlador.
1. Copie el archivo del controlador DUB-E100 “DUB-E100_Setup_v102.exe” desde el CD de programas
de la unidad (\Controladores\Windows) en una memoria USB y utilice este dispositivo para instalar el
archivo del controlador en el ordenador.
2. Inicie el archivo del controlador “DUB-E100_Setup_v102.exe” en el equipo y complete la instalación.
3. Conecte el DUB-E100 en el puerto USB. Windows® detectará automáticamente el adaptador.
4. El sistema abre una ventana emergente para instalar un nuevo dispositivo. Utilice las selecciones
siguientes para completar la instalación:
No utilice la actualización de Windows
Utilice la instalación por defecto del dispositivo
Configuración de la dirección IP
1. Vaya a la ventana Conexiones de red (Network connections) y compruebe que haya una "Conexión de
área local" ("Local area connection")
NOTA: Con la instalación del DUB-E100, la conexión puede ser "Conexión de área local 2" ("Local
Area Connection 2") con el nombre del dispositivo "Adaptador Ethernet USB 2.0 D-Link" ("D-Link
USB2.0 Ethernet Adapter") (el número de conexión exacto puede variar en función del número de
conexiones de red existentes).
2. Cambie el nombre de la conexión, p. ej., a "Conexión MTG" ("MTG connection"). Al asignar un nombre
sencillo facilitará el diagnóstico, ya que Windows® notificará al usuario cualquier cambio en la
conexión utilizando este nombre.
3. Abra las propiedades de "Conexión MTG" (si se ha cambiado el nombre) haciendo clic con el botón
derecho sobre el elemento y modifique la dirección IP seleccionando la conexión y seleccionando de
nuevo las propiedades:
A. La conexión es
Windows XP: TCP/IP
Windows 7: TCP/IPv4
B. Se debe seleccionar el botón "Utilizar la siguiente dirección IP" ("Use the following IP address"):
Establezca la dirección IP como 172.16.0.8
La máscara de subred debe ser 255.255.255.0
Establezca la puerta de enlace predeterminada como 172.16.0.2
C. Se debe seleccionar el botón "Utilizar las siguientes direcciones de servidor DNS" ("Use the
following DNS server addresses"):
Establezca el servidor DNS preferido como 172.16.0.2
AJUSTES DE TIMBERMATIC
1. Instale la versión 1.20 (o más reciente).
2. El operador debe iniciar y terminar los turnos correctamente.
deben utilizarse nombres o ID del operador creados por el cliente
3. El operador debe utilizar estadísticas de trabajo; normal o automático.
automático es una nueva función en la versión 1.20 que genera un archivo drf sin interacción del
operador (si el operador no desea notificar los motivos de las pausas, utilice esta opción)
4. Configuración del menú 5-3-1
Selección de WDT ON
Si desea utilizar el guardado automático, no elija "crear copia de todos los archivos guardados en
la carpeta" NI seleccione una carpeta distinta a ...\WDT\Stanford\
5. Configuración del menú 1-1-B-5
Cuando utilice el guardado automático:
Ponga guardado automático en ON
Tipos de archivo
PRD o PRI
DRF
Ajustes de la máquina (no se puede abrir en TimberOffice, pero el distribuidor puede descargar
el archivo desde MyJohnDeere para análisis)
135
Elija guardado por sitio o por tiempo
Por sitio es adecuado cuando los sitios son normalmente pequeños (menos de una semana) o
cuando no se necesita un seguimiento por tiempo, sino que basta con ver la producción del
sitio completo, o cuando se utilizan otros medios para recopilar datos por sitio que necesitan
alinearse con los datos recopilados a través de WDT.
Por tiempo es adecuado cuando se desea seguir la producción tanto por sitio como por
intervalo de tiempo seleccionado.
Seleccione "Guardando en carpeta" como C:\TIMBERMATIC FILES\WDT\Stanford
6. Cuando el operador está terminando el turno, aparece una ventana que permite guardar los archivos
por turno. Sería conveniente desmarcar esas casillas (la selección se almacenará). No deberían ser
necesarios los archivos por turno cuando se utiliza la información por sitio o por tiempo.
NOTA: Considere la posibilidad de ocultar al operador la WDT y las páginas de guardado automático
por medio de la interfaz de usuario configurable (menú 7-1-B-2).
136
AJUSTES DEL CORTAFUEGOS
Este capítulo contiene información relativa a la modificación de los ajustes del cortafuegos para
WDT.
Alerta de seguridad de Windows
Una vez que WDT empieza a enviar archivos, puede aparecer un mensaje de Firewall de
Windows preguntando si desea bloquear componentes de software.
Seleccione "Desbloquear" para asegurarse de que el programa "ddsi2" no sea bloqueado por el
cortafuegos.
137
Windows XP
Abra Firewall de Windows en el Panel de Control.
Seleccione “Añadir programa”
Vaya a (C:/Program files/OpenSplice/bin/ddsi2.exe) y seleccione ddsi2.exe. Haga clic en
Aceptar (OK).
138
Windows 7 - paso 1
Abra Firewall de Windows en el Panel de Control.
Abra "Configuración avanzada".
Windows 7 - paso 2
Seleccione "Reglas entrantes" y "Nueva regla...".
139
Windows 7 - paso 3
Seleccione el programa y pulse "Siguiente".
Windows 7 - paso 4
Vaya a "Program Files/OpenSplice/bin/ddsi2.exe" y seleccione "Siguiente".
140
Windows 7 - paso 5
Seleccione "Permitir la conexión" y pulse "Siguiente".
Windows 7 - paso 6
Seleccione todas las opciones y pulse "Siguiente".
141
Windows 7 - paso 7
Introduzca el nombre "WDT" y termine pulsando "Finalizar".
142
REQUISITOS Y AJUSTES DEL SISTEMA
Este capítulo contiene información relativa a la modificación de los derechos de acceso.
Para poder utilizar WDT, el cliente debe tener una cuenta JDLink/MyJohnDeere y la máquina
activada para JDLink.
WDT ofrece al personal del distribuidor la posibilidad de acceder a los archivos de TimberLink
desde MyJohnDeere con TimberOffice.
Funciones del distribuidor
El primer DPA del Distribuidor debe asignar a su personal la función de "Especialista Forestal" a
través de una Autorización de Usuario de Empresa (https://eua.deere.com).
143
Preferencias de organización (MyJohnDeere)
Dentro de las preferencias de organización de la cuenta del Cliente, "Funciones forestales" debe
ponerse en ON.
144
Acceso proporcionado por el cliente
El cliente debe proporcionar al distribuidor el acceso a los archivos de TimberLink en
MyJohnDeere. En el caso de las nuevas colaboraciones, esto vendrá como predeterminado,
pero para las ya existentes, el cliente debe ir a los ajustes y seleccionar "Guardar" para
confirmar el acceso.
1. Vaya a "Mi Organización".
2. Abra "Socios" y seleccione en la lista el distribuidor deseado.
3. Vaya a la página "Optimización de la máquina".
4. Pulse el botón "Editar".
5. Confirme pulsando el botón "Guardar".
ACCESO A DATOS REMOTOS (RDA)
RDA permite el control remoto del PC de la máquina por medio de un software de otro proveedor llamado
TeamViewer. El software cliente TeamViewer viene de serie en TimberMatic 1.19 o más reciente.
Activación en la máquina
1. La máquina debe tener WDT (JDLink + WDT) activado.
2. El parámetro "CANWAN" del controlador MTG debe estar en ON. De momento se encuentra
deshabilitado por defecto. Póngase en contacto con el DTAC de Tampere para más información.
3. El software cliente viene de serie en TimberMatic versión 1.19 o más reciente.
Usuario distribuidor
Para poder utilizar RDA, el distribuidor debe adquirir el software TeamViewer. La compra se realiza
directamente a través del sitio web de TeamViewer. Los precios y métodos de pago figuran en el sitio
web.
145
CONFIGURACIÓN DE TIMBEROFFICE
Instale la versión 5.4 o más reciente.
Importación de archivos desde MyJohnDeere:
1. Vaya a la pestaña de correo electrónico y seleccione Transferencia de Datos Inalámbrica.
2. Haga clic en el botón "Autorizar" e inicie una sesión con sus credenciales de JDLink/MyJohnDeere.
3. Haga clic en el botón de organización y seleccione desde qué cuenta desea cargar archivos.
4. Haga clic en siguiente y siga la información que le guía a lo largo del proceso de recepción de
archivos.
DIAGNÓSTICO DE MTG
Solución del
La versión 1.20 de TimberMatic incluye funciones
departamento
completas de diagnóstico de terminal MTG en la DTAC
página (6.2.C.2) que se pueden utilizar para
averiguar la causa original.
Siga estos pasos para localizar el fallo si el sistema
JDLink no está enviando información o llamando al
sitio web:
1. Llame al operador de la máquina y pídale que corte
la alimentación eléctrica y que apague el
interruptor de la batería en el compartimento de la
derecha durante unos minutos. Vuelva a encender
y observe si el terminal MTG realiza una llamada.
2. Utilice la función "Forzar llamada" en la página de
diagnóstico de MTG (menú 6.2.C.2 - funciones de
llamada) para comprobarlo.
3. Consulte la solución 89996 del DTAC para
localizar el fallo (pdf adjunto).
4. Comunique el caso al DTAC.
NOTA: Recuerde consultar la versión más reciente
de las soluciones JDLink antes de comunicar un
nuevo caso al DTAC.
146
Índice alfabético
Control de velocidad de crucero 28
Controladores 112
A Copia de seguridad de la imagen 37,
Acceso datos remotos (RDA) 145 53
Ajustes de TimberMatic 135
Ajustes del cortafuegos 137
Amortiguación final de la dirección 97 D
Amortiguación final de la grúa CH6 CH7 Derecho de autor 1
100 Descarga de software 112
Amortiguaciones finales de la grúa CH8 Desinstalación 6
101 Desvinculación vinculación del teclado
K400 48
Detalles del PC 34
Á Diagnóstico 59
Ángulo de inclinación del chasis 94 Diagnóstico de MTG 146
Ángulo de inclinación del chasis – nuevo Diagnóstico de problemas 55
modelo 95 Diagnóstico remoto programación de
controladores 126
A
Archivo de diagnósticos 81 E
Arquitectura 62,70 Ejecutar en modo avanzado - Paso 9,
Arquitectura de comunicación 133 10
Arranque de TimberMatic con base de datos Ejemplos de casos 82
vacía 14 Escalera de la cabina 107
Asistente de instalación (v. - ) 5
F
B FlashCut 25
Bloqueo de servicio 32
Bloqueo de servicio para teléfono móvil Nokia
32 G
Bus CAN con TMC™ 59 Guardado de archivos de diagnósticos
82
C
Cableado de bus CAN (plataforma IT4) de la H
serie 57 HPC11 (XL3) / HPC07 (XL2) 52
Cableado de bus CAN de la serie 57 HPC15 (XL4) 35
Caja de prueba de diagnóstico (motor IT4)
86
Cargar el software del controlador en la I
oficina 130 Identificadores de controlador Flex
Caso 83,84 114
Colisión entre cabina grúa 98 Inclinación de la grúa 26,99
Comprobación del bus CAN 60 Indicadores JDLink de WCTL 134
Concepto de telemática 132 Instalación 7
Conectores (modelo E) 73 Instalaciones de TimberMatic 4
Conectores (plataforma IT4) 63 Instrucciones de conexión 127
Conexión en puente de HHC 71 Interruptor de dirección de la cabina
Conexión en puente de reposabrazos 72 106
Configuración de adaptador USB-CAN 128
Configuración de la BIOS para HPC07 (XL2)
54 L
Configuración de los servicios ForestSight™ Licencias 24
134
Configuración de TimberOffice 146
Configuración de WDT 134
Control de grúa suave (SBC) 30
Sincronización avanzada del sistema
12
M Sincronización del sistema 8
Medición del bus CAN del cabezal Sincronización del sistema - Base de
cosechador 61 datos vacía 11
Medición del bus CAN del reposabrazos Software de la ECU 115
(panel de mano) 60
Modelo (estándar actualizado) 70
Modelo (plataforma IT4) 61 T
Modo seguro 33 TimberLink 28
TimberMatic™ 3
N
Nivelación de la cabina 90 U
Nuevas alarmas CAN 88 Unidad de control del motor (ECU)
114
O
Operaciones telemáticas 133 V
Otros casos posibles 13 Ventana de inicialización 8
P X
Pantalla de inclinación 29 XM PC 56
Perfilado de la máquina 13
Posición de la junta central amortiguación
final de la dirección 104
Posición de la junta central amortiguación
final de la dirección – nuevo modelo 105
Prólogo 2
R
Reprogramación remota de la ECU 116
Requisitos ajustes del sistema 143
Requisitos comunes compatibilidad 3
Resolución básica de problemas del bus CAN
conexión en puente 59
Restauración de la base de datos desde una
copia de seguridad 12
Restauración de una imagen 38
S
Selector de máquina 129
Sensor de largo 110
Sensor de rotación de la cabina 92
Sensor de rotación de la grúa 96,103
Sensores comunes 89
Sensores de cabezal cosechador 108
Sensores de diámetro 109
Sensores de escalera 102
Sensores de posición de la sierra: equipo de
sierra SuperCut 111
Sensores del IBC 107
Sensores interruptores específicos de la
cosechadora 95
Sensores interruptores específicos de la
transportadora 102
Service Advisor™ 87
Service ADVISOR™ Remota (SAR) 125
Simulador de PC TimberMatic 25
Adjuntos
XL4_Technical_manual
HPC11_A9R81EE
HPC07 manual
Windows XP installation specification
HPC connection drawing E-model F643051
Slax ISO image
Restoring Image
Making Image
Bios settings for HPC07
XM_Technical_manual
TimberMatic Alarms_es
WEI-0032 - Service manual sensor cylinder
64MHz_TimberMatic
Controller reprogramming
90757
DTAC_solution_89996
Adjunto
Nombre del XL4_Technical_manual
archivo:
Pulse "Alt + Flecha izquierda" para volver a la página
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Technical manual Date: Feb 4, 15
CCpilot XL4
Technical manual
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CCpilot XL4 - Technical Manual
Date: Feb 4, 15
Contents
Contents .............................................................................................................................................2
1 Introduction ................................................................................................................................3
1.1 Product models.......................................................................................................................... 3
1.2 Conventions and definitions ................................................................................................... 3
1.3 Identification .............................................................................................................................. 3
1.4 Care ............................................................................................................................................. 3
1.5 Environment and Environmental Tolerance ......................................................................... 4
1.6 Cleaning ...................................................................................................................................... 4
2 Device overview ........................................................................................................................5
2.1 Front side ..................................................................................................................................... 5
2.2 Rear side ...................................................................................................................................... 5
3 Installation ..................................................................................................................................6
3.1 Connecting to power supply .................................................................................................. 6
3.2 Mounting ..................................................................................................................................... 7
3.3 Environmental considerations ................................................................................................. 7
3.4 Cables ......................................................................................................................................... 8
4 Basic operations ........................................................................................................................9
4.1 Starting Up................................................................................................................................... 9
4.2 Turning off.................................................................................................................................... 9
4.3 Adjusting the screen brightness ............................................................................................ 10
4.4 Using the touch screen........................................................................................................... 10
4.5 Status LED indicators ............................................................................................................... 10
4.6 Clock back-up battery........................................................................................................... 10
5 Interface overview ..................................................................................................................11
5.1 Light sensor ............................................................................................................................... 11
5.2 Buzzer ......................................................................................................................................... 11
5.3 Video ......................................................................................................................................... 11
5.4 CAN ............................................................................................................................................ 11
5.5 USB .............................................................................................................................................. 12
5.6 Ethernet ..................................................................................................................................... 12
5.7 Serial port .................................................................................................................................. 12
5.8 Digital inputs ............................................................................................................................. 12
6 Connectors ...............................................................................................................................13
6.1 Connector layout .................................................................................................................... 13
7 Specifications...........................................................................................................................16
7.1 Standard models connectivity level .................................................................................... 16
7.2 Technical data......................................................................................................................... 16
7.3 Environmental tolerance ....................................................................................................... 17
7.4 Weight and dimensions .......................................................................................................... 19
8 Technical Support ....................................................................................................................20
9 Trade Mark, etc. ......................................................................................................................21
10 Index .........................................................................................................................................22
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1 Introduction
CCpilot XL4 is the fourth generation of the CCpilot XL family, a high performance PC-based on-
board display computer and controller with a rich set of integrated functions. With its powerful 3rd
generation Intel® Core i-7 CPU it is an open platform that facilitates easy implementation of
premium user interaction, reliable controls and integrated fleet management.
This technical manual and reference handbook provides important information regarding the
hardware and basic usage. For software and operating system specifics please see additional
documentation.
1.1 Product models

This documentation is applicable for all standard product models of CCpilot XL4, including
versions with and without touch screen.
The platform also enables customization of hardware and software. Described herein are the
possibilities which can be obtained using above product models, additional features are described
in model specific documentation.
1.2 Conventions and definitions

The following definitions are used to separate model specific details within this document. The
observe symbol is also used to highlight such difference.
The ‘observe’ symbol is used to highligt information regarding differences between product models
and options.
The exclamation symbol is used to highlight important information.
Text formats used in this document.
Format Use
Italics Names, designations and references.
Bold Important information.
1.3 Identification
On the side of the CCpilot XL4 device there is a label containing version and serial numbers which
identify your unique computer. Take note of them. During service and other contact with the
supplier it is important to be able to provide these numbers.
1.4 Care
 During welding or other service on the machine, all cables to the device shall be
disconnected.
 Serviced shall only be made by authorised personnel. If the unit is opened by unauthorised
personnel, the guarantee will cease to be valid.
 Scratches, or in the worst case damages, to the display occur easily if it comes in contact
with a sharp edge or hard material. In order to increase the longevity of the screen, this is
naturally something which should be avoided.
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Date: Feb 4, 15
 The Flash memory used for storage is durable; however as with all flash memory types the
write cycles are limited. Avoid unnecessary writing to the flash memory.
 If the unit becomes too hot it will operate at a limited speed and can also be damaged.
Therefore, do not cover the unit by covering it, for example hanging a jacket or other
clothes on it.
 Consider traffic safety when CCpilot XL4 is installed and whenever it is used. maximatecc
does not recommend that CCpilot XL4 or its accessories is used actively by the driver when
a risk of injury to people, or damage to property, is present.
 Be advised that the device draws power from the vehicle battery. This can result in the
inability of the vehicle to start if the on-board computer has been on for a period of time
without the vehicle engine running.
1.5 Environment and Environmental Tolerance

The CCpilot XL4 device has been designed to cope with tough environmental demands. Strict tests
have been conducted on the unit in order to ensure that it fulfils the expectations of a rugged unit.
Much work has been performed to choose and design internal components so that they, under all
circumstances and in the best possible way, provide you with a dependable and user-friendly
working instrument. A full list of standards to which the device has been tested for compliance can
be found in chapter 7 - Specifications.
The device is preferably placed in a way that prevents exposure to water contact. It is also
important that it is mounted securely on a stand or the like to inhibit the unit from moving and
thereby becoming damaged, damaging the vehicle and/or people during, for example, a traffic
accident.
1.6 Cleaning
To ensure proper and reliable functionality over time, the unit shall be wiped cleaned of dirt and
dust. Use a suitable light damp rag to clean the unit.
Never use alkaline, alcoholic or other chemicals for cleaning which can damage the unit.
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2 Device overview
The CCpilot XL4 is a, robust and versatile on-board computer. It is equipped with, a large number
of connection alternatives such as CAN, COM, Ethernet and USB. Depending on your product
model CCpilot XL4 may be equipped with or without a pressure-sensitive touch screen.
2.1 Front side

On the front face of CCpilot XL4 there are buttons for switching the unit on/off as well adjusting
the screens brightness level, a buzzer, status indicator and a light sensor.
Touch screen
Buzzer
ON/OFF button
Increase and
decrease the display’s
brightness level
Status indicator
Light sensor
2.2 Rear side

On the rear side of the CCpilot XL4 there are the external connectors, which are described in more
detail in the chapter Connectors. There are also mounting holes for fasteners in accordance with
VESA 75.
Hatch to dual CFast storage cards
Mounting holes,
VESA 75
PC beeper
Cooling fan
External
connectors
GORE-TEX ™
Ground
venting
membrane
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3 Installation
Install the device in such a way that is considered safe and does not expose any unnecessary stress
to the unit. In this section, some recommendations are made regarding installation.
3.1 Connecting to power supply

This instruction address vehicle installations but the principle is the same also for other types of
installations. See also the description of the pin outs for the Power Supply Connector under the
section External interface description.
 Carefully follow the connection instructions below. Make sure that all contacts are angled
correctly and that they do not have to be forced, but lock gently and pliant.
 GND (pin 3 and 4) is connected to the vehicle’s ground.
 Battery (pin 1 and 2), i.e. the computer’s power supply (+24 VDC), should be connected
directly to the vehicle’s battery through 10 A fuses (F1). Wire gauges shall be dimensioned
with respect to cable length, supply voltage etc. Minimum cable area is 2x1 mm2 (2xAWG
18).
 The ON/OFF (pin 5), i.e. the computer’s on/off signal is connected via the vehicles turnkey
signal or an external on/off switch (S1). If the vehicle has a main power switch (S1) the
computer shall be connected after it, as in the illustration below. The maximum allowed
input current for the on/off signal is 2.5 mA. The fuse F2 fuse rating and wire gauge shall
be dimensioned for the total switch current.
Power connector (X1)
F1 1
Min: 2x1 mm2 (2xAWG 18)
10 A 2
3
2
Min: 2x1 mm (2xAWG 18)
BATTERY 4
GND Imax 2.5 mA

5
S1
F2
GND
XX A
Unit A
GND
Unit B
GND
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By connecting the power supply according to the illustration above, the device will automatically
start when the main switch or turnkey is turned on, and shut down when the switch or turnkey is
turned off. While the main switch is in the ON position, the computer can also be turned off and on
with the On/Off-button. The functionality of the ON/OFF signal and On/Off button can be changed
in software (CCAux API).
3.1.1 Precautions
If applicable connect the power supply to the device before any main switch, as per the illustration
above. If this is not possible, ensure that the device is turned off using for example the on/off
button or turnkey functionality before turning off the main switch or in any other way making the
computer powerless.
Sudden power disruptions may cause the device to shut down, potentially causing lost or corrupt
data. If for example the power fluctuates when starting the vehicle engine, the device should be
started after the vehicle engine is running.
Ensure that any application data is saved before turning off the device.
During welding or other service on the machine, all cables to the CCpilot XL4 shall be
disconnected.
3.2 Mounting
CCpilot XL4 is preferably mounted on a VESA 75 bracket which allows adjustment of the display’s
position and angle.
To fasten, use the appropriate M6 cap screw of type MC6S (Allen) or MRT (Torx). The enclosure
has blind holes, which give a maximum thread depth in the enclosure of 12.5 mm. The maximum
torque for 8.8 graded screws is 9.8 Nm. Apply a thread locker in all bolt holes, e.g. Loctite 222.
3.3 Environmental considerations

 The device shall be placed in a way that prevents the unit from direct exposure to water.
 Use caps on any connectors that do not have attached cables.
 On the back side of the unit is a GORE-TEX® membrane located, seen as a small hole. This
membrane must never be faced upwards when the unit is mounted. Be cautious not to
insert any object into this hole since it can puncture the GORE-TEX® membrane, leaving
the unit unprotected from moisture and dust intrusion. If the membrane is punctured the
guarantee is void.
 To enable sufficient cooling, the device must be installed so that air is able to circulate
around the device, avoid installing the device near hot air vents or the like. There must be
at least 50 mm free distance around the unit.
 Loose mounting bolts are the most common reason for excessive vibration. Mounting bolts
may become loose due to improper techniques such as missing lock washers, over
tightening or under tightening. Proper tightening requires clean dry bolts, and a torque
wrench.
 When CCpilot XL4 or any device is installed in a vehicle environment it is important that
the installation is traffic-safe. maximatecc does not recommend that CCpilot XL4 or its
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accessories are used actively by the driver or operator when a risk of injury to people, or
damage to property, is present.
3.4 Cables
Cables shall be installed in such a way that they don’t run any risk of being damaged, pinched or
worn.
 Avoid bending and twisting cables
 Strain-relief on cables near the connection to the respective unit
 Properly screw the connectors to give good contact and avoid unnecessary strain.
 Shielded cables is recommended and in some cases necessary to ensure reliable

communication and appliance with industrial EMC standards.
Through adapter cables, as supplied by maximatecc, standard connectors can be connected to the
unit. The installation of these adapter cables should be placed in a protected, moisture-free space
and should be secured as well as strain-relived.
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4 Basic operations
This section covers basic operation of the device such as start-up and shut-down.
4.1 Starting Up
Start CCpilot XL4 by pressing and releasing the On/Off button or using the turnkey functionality of
the On/Off signal in the power connector. The status indication LED will start flashing indicating
that the unit is starting up. For more information see the chapter Connecting to power supply.
4.1.1 Preheating
An internal temperature control prevents the device from starting in to cold or hot temperatures.
When starting the unit in extremely low temperatures, by default -25 °C, preheating is activated to
warm the unit before continuing the start-up sequence. When the internal temperature reaches -25
°C the preheating is deactivated and the unit continues to start up.
Note that preheating consumes energy from the vehicle’s battery. This can result in the vehicle not
starting, after prolonged preheating, due to a discharged battery.
4.2 Turning off

There are several ways to turn off the device and also alternatives to enter suspend mode instead of
completely shutting down the unit.
Suspend is as a faster alternative to shutting down and starting up the unit. In suspend mode the
data remains in RAM memory and the device must be connected to power to maintain its state.
The behaviour of the On/Off button and the On/Off signal through the Power connector can be
adjusted in the CCsettings application and using the CCAux API.
4.2.1 Shutting Down

To ensure that data does not get lost or the flash memory becomes corrupt, it is recommended that
all necessary data shall be saved and all programs closed before the unit is shut down.
There are three ways to turn off the device:
 By releasing the power connectors On/Off signal, i.e. using the turn key functionality.
 By selecting any of the operating systems shut-down alternatives.
 CCpilot XL4 can also be turned off by pressing the On/Off button on the display for four
seconds and then releasing it. The times for the On/Off button can be adjusted in settings
and it can also be disabled so that the unit cannot be shut down using the button, to
prevent turning the computer off accidentally.
When performing any of the above, the device will shut down. The status LED will flash in yellow to
indicate that releasing the On/Off button will result in the unit shutting down.
4.2.2 Suspend to RAM

Suspend to RAM is initiated by:
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 By selecting any of the operating systems suspend/sleep alternatives
 CCpilot XL4 can also be suspended by a short press on the On/Off button
A user configurable time can be set for how long the unit shall remain in suspend mode before the
unit is completely shut down.
4.2.3 Forced Shut Down

If the device is not responding, a forced shut down can be performed by pressing and hold the
On/Off button until the computer is turned off. The time for the forced shut down is double the
normal shut down time or a minimum of eight seconds, by default eight seconds.
Any information which was not saved will be lost when performing a forced shut down. It is not
recommended to use the forced shut down since it immediately shuts down the computer
regardless of the operating system state.
4.3 Adjusting the screen brightness

Press the respective brightness button to gradually increase or decrease the CCpilot XL4 display
brightness.
The brightness can also be controlled from software, which also allows for automatic adjustment of
the brightness using the light sensor.
4.4 Using the touch screen

The CCpilot XL4 display can be equipped with touch functionality which gives the opportunity to
provide a very easy-to-use HMI (Human Machine Interface) for the user.
4.4.1 Double and right click on the touch screen

Double click is performed similar to using an external pointing device. Tap the screen twice in the
same place.
Tap and hold the on the touch screen to perform the equivalent to a right click.
4.5 Status LED indicators

The status LED indicator on the device indicates different device states using colours and flashing
patterns. The LED behaviour can be controlled both by the operating system and by the
applications executing on the device.
4.6 Clock back-up battery

Time and date information on is stored in a memory sustained by a back-up battery. This battery
has a limited life time and must therefore be exchanged at regular intervals. The life time of the
battery is approximately 10 years.
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5 Interface overview
This section describes the interfaces on the deviceStorage memory
A CFast (faster variant of CompactFlash) memory is used for data storage. This makes the device
robust to vibrations which would be a problem when using rotating hard discs.
The CFast module is industrial grade classified has both static and dynamic wear levelling to
prevent a premature aging and to ensure the longest lifetime of the CFast, still it has a limited
number of write cycles. It is recommended that the amount of writing to storage is limited within
the application. Rather keep information in RAM memory and write larger blocks at one time
instead of frequently writing smaller pieces.
5.1 Light sensor

A light sensor is placed in the front of the CCpilot XL4. Using this sensor, ambient light levels can
be measured and used for example by software to automatically adjust the screen brightness. The
device software as a built-in option for this.
5.2 Buzzer
Two buzzers that can be used for user notifications are placed in the front and back of the CCpilot
XL4. The buzzers are application controllable with adjustable volume and frequency.
5.3 Video
The device has a total of four video inputs, divided on two connectors, for attachment of video
sources such as rear view or surveillance cameras, or for taking and storing snap shot images. It
supports PAL as well as NTSC.
Two video feeds can simultaneously be displayed in separate areas of the screen.
Each of the four channels have an on/off application controllable output voltage. The output
voltage is 12VDC and has a current limit to 250 mA at 12 VDC or 1 A total.
The cable which is used to connect the camera to the device shall be a 75-Ω coaxial cable, e.g.
M17/94-RG179. Shielded cables shall be used to ensure reliable communication and EMC
immunity.
5.4 CAN
The device has two CAN interfaces according to CAN ISO 11898 2.0B. To avoid interference caused
by EMC the max speed should be limited to 250 Kbit/s. Using higher bit rates requires adapted
filtering, available as an optional adaption, and shielded cables.
A CAN supply output is available with a maximum total supply current of 2 A. The output voltage
will be the same as the unit supply voltage. The CAN supply output is application on/off
controllable.
The CAN channels are over current and short circuit protected. The CAN connectors follow the
CANopen standard.
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5.5 USB
USB ports enable connection of a multitude of devices to the CCpilot XL4 device. The USB ports
follow the USB 2.0 standard. USB data signal integrity cannot be guaranteed with higher speeds
than full-speed USB (12 Mbps). Though, hi-speed operation is supported by the USB host
controller.
The USB ports can supply up to 500 mA each. The USB ports are internal over current and short
circuit protected.
5.6 Ethernet
The CCpilot XL4 has one Ethernet connection, fully compatible with the 10BASE-T and 100BASE-
TX standards and galvanic isolated (500 VAC or 707 VDC). Shielded cables shall be used to ensure
reliable communication and EMC immunity.
Be aware that connecting the device to a network environment can impose a security threat.
5.7 Serial port

The serial port follows the RS232 standard but with a limited set of signals, listed in the connector’s
description. The supported communication speed for these ports is 2.4 to 115.2 kbps.
To comply with industrial EMC standards EN 61000-6-2 the COM cable must be shielded.
5.8 Digital inputs

There are four digital inputs available on the device.
The digital input trip level is half the input voltage and the voltage level follows the input voltage to
the unit. They are internally pulled up by 5 kOhm to input Voltage.
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6 Connectors
All connectors are accessible from the rear of the unit. The connectors are marked with an X and a
number as well as a short descriptive text, e.g. X1 USB 1.
In order to give the CCpilot XL4 its high environmental classification, the unit is equipped with
DIN M12 connectors. maximatecc provides adapter cables which convert from DIN M12 to
standard connectors.
Use caution and avoid plugging/unplugging of connectors when the computer is on.
Always replace a damaged cable. If the pins become bent or damaged they may not function
correctly, or in the worst case, the on-board computer or other equipment may be damaged.
6.1 Connector layout

Notice that the connector descriptions are those which are located on the unit, not those that the
attached cables shall have in order to mate with them.
X1 - Power Supply Connector
Pin # Default signal Comments DIN M12 x 1

1 +10…+30 VDC, 2A max. Main Power Input male, 5-pole,
B-coded
2 +10…+30 VDC, 2A max. Main Power Input
Rotation 180º
3 GND Main Ground Input
5 ON/OFF ON/OFF input signal
X2, X3 - CAN Connector

1 CAN Shield Connected to chassis female, 5-pole,
ground A-coded
2 V+ Rotation 180º
3 CAN_GND
4 CANH
5 CANL
Housing CAN shield
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X4 - Ethernet Connector

1 Tx+ female, 4-pole,
2 Rx+ D-coded
Rotation 180º
3 Tx-
4 Rx-
Housing Shield
X5, X6, X7, X12, X13, X14 - USB Connector
Pin # Default signal Comments M12 Speedcon

1 Vbus out 5 Volt x1
2 D- female, 5-pole,
Mini-B USB
3 D+
4 NC
5 GND
Housing Shield
X8 – Fan connector

1 V+ 12V, max 200mA female, 4-pole,
A-coded
2 GND
3 FAN RPM PWM Ctrl
4 Tachometer
X9 – I/O Connector

1 DIG 1 Digital input female, 8-pole,
A-coded
2 DIG 2 Digital input Rotation 180º
3 DIG GND Digital GND
7 DIG 3 Digital input
Housing
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X10, X11 - Analogue Video Connector

1 Signal 1 GND female, 8-pole,
A-coded
2 Signal 1 in Rotation 180º
3 V 1 out
4 V 1 GND
5 V 2 GND
6 Signal 2 GND
7 Signal 2 in
8 V 2 out
Housing Shield
X15 - Serial Port Connector

1 NC male, 8-pole,
A-coded
2 RxD Rotation 180º
3 TxD
4 NC
5 GND
6 NC
7 RTS
8 CTS
Housing Shield
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Date: Feb 4, 15
7 Specifications
The specification may vary depending on your computer configuration.
7.1 Standard models connectivity level

Interface / Feature CCpilot XL4
CAN bus 2
USB Host 6
Ethernet port 1
RS232 Serial Port 1
Video in 4
Digital In 4
FAN out 1
7.2 Technical data

Kernel
Processor Intel® Core™ i7-3517UE 2x1.7GHz
Data storage 32 GB, Industrial grade CFast
RAM memory 4 GB, DDR3-1600
Graphics Intel® QM77
Interfaces
CAN
Type CAN ISO 11898-2, 2.0B, (High Speed CAN)
Driver MAX13053ESA
Baud Rate Configurable 20 – 250 kbit/s, optional up to 1 Mbit/s1
USB
Type Host, V 2.0
Speed Full speed, 12 Mbit/s
Host port 5 V, max 500 mA, over current and short circuit protected
Ethernet
Type According to 10BASE-T and 100BASE-TX standards
Isolation voltage 500 VAC / 707 VDC
Serial
Type RS232
Max speed Up to 115 200 baud
Present signals Rx, Tx, RTS, CTS, GND
Video In
Supported signal type Composite video signal, PAL and NTSC
Power control Application controllable, shared supply source and protection
Output Voltage 12 VDC
Output Current 250 mA@12 VDC / channel or 1 A total
Protection Short circuit protected
1 To avoid interference caused by EMC the max speed should be limited to 250 Kbit/s. Using higher bit rates
requires adapted filtering, available as an optional adaption, and shielded cables.
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Date: Feb 4, 15
HMI
Status LED Tricolor led status indicator with configurable behaviour
Software
Operating system Windows 7
Additional software CCsettings, CCvideo. API’s are available to access settings, video
and other equipment from software
Display
12.1”
Type TFT, 4:3, anti-glare coated
Resolution XGA,1024 x 768
Colour depth 24 bit
Backlight LED, 400 cd/m2
Power Supply
Supply Voltage 12 or 24 V nominal
Power Consumption < 2 A at 24 V without load.
10A fuse recommended as current consumption
depends on input voltage and load
7.3 Environmental tolerance

Environmental Test Standard
Dry Heat IEC 60068-2-2 Operating: +70°C, 24h
Storage: +85°C, 24h
Damp Heat IEC 60068-2-30 Operation: +25°C / +55°C
>93% RH 6*24h
Cold IEC 60068-2-1 Operating: -25°C, 24h
Storage: -40°C, 24h
Change of temperature IEC 60068-2-14 -25°C to +30°C, 5C/min
3hr hold time, 20 cycles
Vibration IEC 60068-2-64 0,01 g2/Hz 5-200 Hz 3x1h
Shock IEC 60068-2-29 5 g / 11ms 3x ±1000 bumps
EMC Electrical Transient ISO 7637-2 Pulse 1: -50V
2: +25V
3a: -35V
3b: +35V
4: -5V
5: +70V
EMC Immunity, ESD ISO/TR 10605 8 kV air, 6 kV contact
EMC Immunity, RF 1) ISO 11452-2 RF electromagnetic field
200-1000MHz 30V/m
ISO 11452-4 Bulk Current Injection
20-200MHz 60mA
EMC Emission ISO 14982 Radiated Nar.b. Bro.b.
MHz dBµV/m dBµV/m
30-75 54-44 64-54
75-400 44-55 54-65
400-1000 55 65
Enclosure EN 60529 IP54
1) Require shielded cables for Ethernet, USB and Video.
The tests are performed with 24 V power level. The environmental tolerance may be affected by
external factors like mounting and shielded cables etc.
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Date: Feb 4, 15
7.3.1 FCC Notice to Users

Users are not permitted to make changes or modify the device in any way. Changes or
modifications not expressly approved by the party responsible for compliance could void the user’s
authority to operate the equipment.
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Date: Feb 4, 15
7.4 Weight and dimensions
7.4.1 CCpilot XL4 12”

Description
Enclosure size 316 x 251 x 85 mm (W x H x D)
Weight 3,44 Kg
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8 Technical Support
Contact your reseller or supplier for help with possible problems with your device. In order to get
the best help, you should have your device in front of you and be prepared with the following
information before you contact support.
 Part number and serial number of the unit, which you find on the brand label
 Date of purchase, which is found on the invoice
 The conditions and circumstances under which the problem arises
 Status LED indicator flash patterns.
 Possible error messages which are shown.
 Operating system type and its version number.
 The device log files (if possible)
 Prepare a system report on the device, from within CCsettings (if possible).
 Information regarding possible external equipment which is connected to the device.

Additional sources of information and support contact is also available via the maximatecc support
site.
http://support.maximatecc.com
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Date: Feb 4, 15
9 Trade Mark, etc.

© 2014 maximatecc
All trademarks sighted in this document are the property of their respective owners.
CCpilot is a trademark which is the property of maximatecc AB.
Intel is a registered trademark which is the property of Intel Corporation in the USA and/or other
countries. Linux is a registered trademark of Linus Torvalds. Microsoft and Windows are registered
trademarks which belong to Microsoft Corporation in the USA and/or other countries.
maximatecc is not responsible for editing errors, technical errors or for material which has been
omitted in this document. maximatecc is not responsible for unintentional damage or for damage
which occurs as a result of supplying, handling or using of this material including the devices and
software referred to herein. The information in this handbook is supplied without any guarantees
and can change without prior notification.
For maximatecc licensed software, maximatecc grants you a license, to under maximatecc
intellectual property rights, to use, reproduce, distribute, market and sell the software, only as a
part of or integrated within, the devices for which this documentation concerns. Any other usage,
such as, but not limited to, reproduction, distribution, marketing, sales and reverse engineer of this
documentation, licensed software source code or any other affiliated material may not be
performed without written consent of maximatecc.
maximatecc respects the intellectual property of others, and we ask our users to do the same.
Where software based on maximatecc software or products is distributed, the software may only
be distributed in accordance with the terms and conditions provided by the reproduced licensors.
For end-user license agreements (EULAs), copyright notices, conditions, and disclaimers,
regarding certain third-party components used in the device, refer to the copyright notices
documentation.
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Date: Feb 4, 15
10 Index
A H
Adapter cables...................................................15
Hook up of Power supply ............................. 8, 11
Analogue Video Connector ............................16
B I
I/O Connector.....................................................16
Back side ................................................................7
Indicators .............................................................12
Basic operations .................................................11
Inputs ....................................................................15
Battery ....................................................... 8, 11, 12
Installation ..............................................................8
Brightness .............................................................12
Installing cables ..................................................10
Buzzer ....................................................................13
Introduction ...........................................................4
C L
Cable installation................................................10
LED.........................................................................12
Calibration of touchscreen ..............................12
Light sensor ..........................................................13
CAN ......................................................................13
CAN Connector ..................................................15
Care ........................................................................5 M
CFast .....................................................................13
Maintenance ........................................................6
Cleaning ................................................................6
Memory ................................................................13
Connectors ..........................................................15
Contact support .................................................22
N
D NTSC ......................................................................13
Device overview...................................................7
Digital inputs ........................................................14 O
Dimensions ...........................................................21
ON/OFF............................................................ 8, 11
Display ....................................................................7
Outputs .................................................................15
Double click.........................................................12
E P
PAL ........................................................................13
Enclosure size 12 .................................................21
Pins ........................................................................15
Environmental test ..............................................19
Ports.......................................................................15
Environmental tolerance ..................................19
Power Supply Connector ..................................15
Environmental Tolerance ....................................5
Power supply installation .............................. 8, 11
Ethernet ................................................................14
Preheating ...........................................................11
Ethernet Connector ...........................................15
Push-buttons ........................................................12
External interface description ..........................15
F R
Rear .........................................................................7
Fan Connector....................................................16
Right click .............................................................12
Forced shut down ..............................................12
RS232 .....................................................................14
Front ........................................................................7
Fuse .................................................................. 8, 11
S
G Serial......................................................................14
Serial Port Connector .........................................17
GoreTex ..................................................................9
Shutting down .....................................................11
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Date: Feb 4, 15
Specification .......................................................18 Turning off ............................................................11

Standard models ................................................18 Turning on ............................................................11
Starting Up ...........................................................11
Storage .................................................................13 U
Support .................................................................22
Suspend................................................................11 USB .........................................................................14
USB Connector ....................................................16
T
V,W
Technical data....................................................18
Technical Support ..............................................22 Warming ...............................................................11
Test standards .......................................................5 Vehicle´s fuse ................................................. 8, 11
Thread depth ........................................................9 Weight ..................................................................21
Torque .....................................................................9 Video ....................................................................13
Touch screen .......................................................12
Trade Mark ...........................................................23
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Adjunto
Nombre del HPC11_A9R81EE
archivo:
Revision: 3.0
Technical Manual Date: Feb 7, 11
CCpilot XL
Technical Manual
www.crosscontrol.com
CCpilot XL Revision: 3.0
Contents
Contents .............................................................................................................................................2
1. Introduction ................................................................................................................................4
1.1. Identification .............................................................................................................................. 4
1.2. Care ............................................................................................................................................. 4
1.3. Environment and Environmental Tolerance ......................................................................... 4
1.4. Cleaning ...................................................................................................................................... 5
2. Overview ....................................................................................................................................6
2.1. CCpilot XL – Display unit........................................................................................................... 6
2.2. CCpilot XL – PC unit .................................................................................................................. 6
2.3. Connecting the Display to the PC unit ................................................................................. 7
2.4. Connectors ................................................................................................................................. 7
3. Installation ..................................................................................................................................8
3.1. Placing and installing of the unit and peripherals .............................................................. 8
3.2. Mounting the PC unit separately ........................................................................................... 8
3.3. Mounting the display ................................................................................................................ 8
3.4. Integrated installation, PC unit mounted on display unit .................................................. 9
3.5. Mounting Cables ....................................................................................................................... 9
3.6. Connecting the Power supply ................................................................................................ 9
3.7. Heating via Preheating .......................................................................................................... 10
4. Basic operation ........................................................................................................................12
4.1. Function of the Display’s Push-buttons ................................................................................ 12
4.2. Starting Up................................................................................................................................. 12
4.3. Shutting-down .......................................................................................................................... 12
4.4. Touch screen ............................................................................................................................ 13
4.5. Back-up battery ....................................................................................................................... 13
5. External interface description ................................................................................................14
5.1. Power Supply Connector ....................................................................................................... 15
5.2. USB (USB 1, USB 2, USB 3, USB 4) ............................................................................................. 15
5.3. Ethernet (Ethernet) .................................................................................................................. 16
5.4. CAN (CAN1, CAN2) ................................................................................................................ 16
5.5. COM ........................................................................................................................................... 17
5.6. DMI - PC..................................................................................................................................... 17
5.7. DMI - Display ............................................................................................................................. 18
5.8. Audio ......................................................................................................................................... 19
5.9. Video In (Video1, Video2) ..................................................................................................... 19
5.10. VGA Out ............................................................................................................................ 20
6. Software ....................................................................................................................................21
6.1. Operating System .................................................................................................................... 21
6.2. CCP settings ............................................................................................................................. 21
7. Specifications...........................................................................................................................23
7.1. Computer Core ....................................................................................................................... 23
7.2. Power supply ............................................................................................................................ 23
7.3. Display ....................................................................................................................................... 23

7.4. Environmental tolerance ....................................................................................................... 24
7.5. Weight and dimensions .......................................................................................................... 25
8. Technical Support ....................................................................................................................28
Trade Mark, etc. ..............................................................................................................................29
Index .................................................................................................................................................30
www.crosscontrol.com 3
1. Introduction
In this technical manual you, as a user, a reseller or system integrator, will find important
information about CCpilot XL. The handbook will guide you and inform you about this on-board
computer’s technical possibilities and advantages.
This manual covers the standard models of CCpilot XL. The CCpilot XL platform is also available
additional configurations of hardware and software. Additional documentation can then be needed.
This material is copyright protected © 2010 CrossControl. All rights reserved.
1.1. Identification
There is a label on the back of the display and PC-unit of CCpilot XL. Printed on this labels are
numbers which identify your unique computer. During service and other contact with the supplier
it is important to be able to provide these numbers.
1.2. Care
 All cables shall be disconnected from your CCpilot XL during welding or other service on
the machine where it is installed.
 CCpilot XL shall only be mounted and serviced by authorised personnel. If the unit is
opened by unauthorised personnel, the normal guarantee will cease to be valid.
 The unit can be damaged if it becomes too hot. Therefore, do not cover the unit by laying
things on it, for example hanging a jacket or other clothes on it.
 Consider traffic safety when CCpilot XL is installed and whenever it is used. CrossControl
does not recommend that CCpilot XL or its accessories be used actively by the driver when
 Be advised that CCpilot XL draws power from the vehicle battery. This can result in the
inability of the vehicle to start if the onboard computer has been on for a period of time
without the vehicle motor running.
1.3. Environment and Environmental Tolerance

CCpilot XL has been designed to cope with tough environmental demands. Strict tests have been
conducted on the unit in order to ensure that it fulfils the expectations of a rugged unit and much
work has been performed to choose and design internal components so that they, under all
working instrument. Within the chapter Specifications, a list of standards can be found according
to which CCpilot XL has been tested and approved.
CCpilot XL shall preferably be placed under a roof in order to prevent exposure to direct water
contact. It is also important that it is mounted securely on a stand or the like to inhibit the unit
from moving and thereby becoming damaged, damaging the vehicle and/or people during, for
example, a traffic accident.
1.4. Cleaning
2. Overview
CCpilot XL is a compact, robust and versatile on-board computer equipped with, among other
things, a pressure-sensitive touch screen as well as a large number of connection alternatives such
as CAN, COM, Ethernet and USB.
2.1. CCpilot XL – Display unit

On the display unit of CCpilot XL there are buttons for adjusting the screens brightness level and a
status indicator. Depending on the configuration of the display it may also be equipped with a
touch screen.
Increase and decrease

display’s brightness level
Touch screen
Status indicator
2.2. CCpilot XL – PC unit

CCpilot XL PC contains the processor unit and hard drive. It also provides easily accessible external
connectors.
Mounting holes
Brand Label and

connector legend
External
connectors
2.3. Connecting the Display to the PC unit

The display unit is connected to the PC unit with a DMI cable. The units can be mounted separately
or, as shown in the illustration below, as an integrated unit when combined with the 12.1” display.
The PC unit can also be configured to work with an external monitor using the VGA out signal or as
a standalone PC unit without any display.
Display connectors
2.4. Connectors
The connectors on CCpilot XL are M12 connectors, except from the display and power supply
connectors. Adapter cables are available as accessories, which make it possible to connect to
standard consumer peripherals connectors. For more information about each interface see the
chapter External interface description.
For more information on installing and setting up CCpilot XL see chapter Installation.
3. Installation
CCpilot XL must be installed in such a way that the unit is not exposed to any unnecessary stress or
present any traffic danger. In this section, some recommendations are made regarding installation.
For information about mounting accessories please contact your CCpilot XL reseller.
CCpilot XL shall only be serviced by authorized personnel. If the unit is opened by non-authorised
personnel, the warranty becomes void.
3.1. Placing and installing of the unit and peripherals

CCpilot XL shall be installed in a ventilated space where air is able to circulate around the unit,
therefore not near hot air vents or the like. There must be at least 50 mm distance between the unit
and the closest partition or any other barrier. If the unit becomes too warm, it may not perform to
its full capacity and, with high temperature, cease to function.
If the preceding instructions are not observed, the cooling of the unit can be degraded which can
lead to overheating, consequently causing permanent damage to the unit.
When CCpilot XL or any device is installed in a vehicle environment it is important that the
installation is traffic-safe. One should also avoid installing the unit where it will block the driver’s
view. This applies to both the instrument panel and the view through windshield. One should also
think about how the placement affects personal safety in the event of a collision.
Consider traffic safety whenever CCpilot XL is installed and used in vehicle installations.
CrossControl does not recommend that CCpilot XL or its accessories are used actively by the driver
or operator when a risk of injury to people, or damage to property, is present.
3.2. Mounting the PC unit separately

The PC unit should be fastened onto suitable panelling in the cabin or someplace similar. This is
done with the six mounting holes on the sides of the unit. Suitable fasteners, such as MRT M4x25
or MC6S M4x25 screws, can be used. The maximum tightening torque allowed is 1.0 Nm.
If the surface, on which the PC unit should be fastened, is not flat, care must be taken so as not to
put mechanical tension on the unit during fastening. This can be solved appropriately by placing
suitable spacers between the PC unit and the surface. An alternative solution is to use a separate,
flat mounting plate for the PC unit. This plate is first fastened onto the desired area with separate
screws, or by other means. Use thread lockers in all screw holes, e.g., Loctite 222.
We recommend installing CCpilot XL in such a way that it is not exposed to unnecessary vibration
or other stress.
3.3. Mounting the display
3.3.1. Bracket mount

CCpilot XL is preferably mounted on a convenient bracket which allows for adjustment of the
display’s position and angle. The bracket should have, or be provided with, a flat fastening plate to
which the unit is bolted. The 10.4” display has mounting holes according to VESA 75 and the 12.1”
display is according to VESA 100). To fasten, use appropriate M6 cap screw of type MC6S (Allen) or
MRT (Torx). Note that the enclosure has blind holes, which give a maximum thread depth in the
enclosure of 6.5 mm. The maximum torque is 2.5 Nm. Apply a thread locker in all bolt holes, e.g.
Loctite 222.
3.3.2. Panel Mount

With a front-mounted installation, use the rubber mask as a seal against the panel plate. The unit is
locked down by applying clamps which are either fixed to the panel (recommended) or fixed to the
unit through holes for VESA installation.
3.4. Integrated installation, PC unit mounted on display unit

An integrated installation can only be carried out on the PC unit together with the 12.1” display
unit.
The same placing demands apply here, as when the units are mounted separately. Mounting,
however, is carried out somewhat differently.
To fasten the PC and display units together, screws of type MC6S (Insex) or MRT (Torx), M4 x 25,
should be used. The maximum tightening torque allowed is 1.0 Nm. Use thread lockers in all screw
holes, e.g., Loctite 222.
The mounting holes on the PC unit’s cooling flanges are used to screw the integrated unit onto a flat
mounting plate. The mounting holes have M6 dimensions and are blind holes with a depth of 10
mm. Use screws of the correct length so that they do not hit the bottom of the mounting holes, and
always use thread lockers in all screw holes, e.g., Loctite 222. Maximum tightening torque allowed
is 9.8 Nm.
Note that the mounting plate, which is screwed onto the cooling flanges, should not cover a large
area. This may cause poor cooling of the computer and damage it permanently.
If the screws used in the mounting holes hit the bottom, it may cause damage to the unit’s
enclosure.
3.5. Mounting Cables

Cables shall be installed so that they don’t run the risk of being damaged, pinched or worn. Strain
relief cable assemblies and avoid bending and twisting cables. The connectors shall always be
screwed-in securely to give good contact and avoid unnecessary strain.
Through adapter cables, as supplied by CrossControl, standard connectors for Ethernet, USB and
COM can be connected to the unit. The hook up of these adapter cables can and should be placed in
a moisture-free, hidden space and should be secured and strain-relived.
3.6. Connecting the Power supply

This instruction addresses vehicle installations but the principle is the same also for other types of
installations. See also the description for the Power Supply Connector pin outs under the section
External interface description.
Carefully follow the connection instructions below. Make sure that the contacts are the right way up
and that they do not have to be forced, but lock gently and pliant.
GND is connected to the vehicle’s ground.

ON/OFF (pins 2 and 5) i.e. the computer’s ON/OFF signal is connected to the battery or power
source through a recoiling ON/OFF button.
Battery (pins 3 and 7), i.e. the computer’s power supply (+24 VDC), should be connected directly to
the vehicle’s battery (G1) through an 8A fuse (F1).
Preheating (pin 4) allows preheating of the hard disk.
By connecting the power supply according to above, the on-board computer will start by a short
push signal on the ON/OFF button, equal to starting a normal PC computer. To shut down CCpilot
XL, push the ON/OFF button again or use the operating system shut down functionality.
3.6.1. Precautions
If applicable connect the computer before any main switch, as per the illustration above. If this is
not possible, ensure that the computer is turned off using for example the on/off button or turnkey
functionality before turning off the main switch or in any other way making the computer
powerless.
Sudden power disruptions may cause the computer to shut down, potentially causing lost or
corrupt data. If for example the power fluctuates when starting the vehicle engine, the computer
should be started after the vehicle engine is running.
Ensure that any application data is saved before turning off the computer.
All cables shall be disconnected from your computer before any welding or other service action is
performed on the vehicle.
3.7. Heating via Preheating

Preheating can be used to prepare for a direct start-up of CCpilot XL in low temperatures.
Preheating is initiated by a signal, from an external device, e.g., timer or motor heater, into pin 4 in
the power supply contact on CCpilot XL. When the signal is high the temperature is continuously
checked. If the temperature is below the defined setting the heater element is activated, by default
+5 °C. To save battery power, the LED indication and display is not activated during preheat
function.
The table below shows the time before the unit starts up at different temperatures using the default
settings. External factors may affect the values; use them as an approximate guidance.
-40˚C -30˚C -20˚C -10˚C

Compact Flash 3 min <1 min 0 0
HDD 20 min 15 min 10 min 5 min
starting, after prolonged preheating of the PC and display, due to a flat battery.
4. Basic operation
This section covers basic operation of CCpilot XL unit such as start-up and shut down.
4.1. Function of the Display’s Push-buttons

In the top left of the CCpilot XL display there are two buttons to control the screen brightness.
Press and hold the button to gradually increase or decrease the display’s brightness.
4.2. Starting Up
The unit is started by sending a short push signal to the ON/OFF pins in the power connector on
CCpilot XL. For more information see the chapter connecting the Power Supply.
4.2.1. Starting in the cold

Rotating hard drives should not be used in low temperature. To prevent damage, the temperature
of the hard drive is checked and if needed warmed before start-up.
CCpilot XL will not start immediately when sending the ON/OFF signal and the temperature is
lower than +5°C (+41°F). Instead, an internal heater will warm up the hard drive. During warm up
the LED on the display will flash and the display will be activated.
Once the temperature for the hard disk is above +5°C, CCpilot will start automatically. The heater
continues to warm the hard drive until it reaches +14°C.
To prepare for a fast start up in low temperatures preheating can be used. For more information see
chapter, Heating via Preheating.
Values for the temperatures mentioned above are default values but can be changed from the CCP
Settings program.
4.3. Shutting-down
To ensure that data does not get lost or the hard disk become corrupt, it is recommended that all
programs are closed before the unit is shut down.
CCpilot XL can be shut down either from the operating system or from a short push signal on the
ON/OFF input in the power connector.
4.3.1. Forced shut-down

Setting the ON/OFF signal high for 5 seconds will perform a forced shut down. The forced shut
down is a direct shut down of the computer without the control of the operating system. This shut
down should normally be avoided and only be used when the computer is not responding to normal
shut down.
Note that any information which was not saved will now be lost.
4.4. Touch screen

The CCpilot XL display is equipped with a touch screen which gives the opportunity to provide an
easy-to-use HMI (Human Machine Interface) for the user.
4.4.1. Double and right click on the touch screen

To perform the equivalent to a right click on the touch screen first tap the place where the right
click is supposed to be pressed and then tap the screen again slightly to the side of the initial tap.
To perform a double click on the touch screen, tap the screen twice in the same place.
4.4.2. Calibration of touch screen

If needed the touch screen can be calibrated. Calibration is started manually via the CCP Settings
application. To keep the calibration data the administrator login must be done in CCP Settings.
Be thorough with this calibration for the best possible performance with your touch screen. You
should use the same object (finger, stylus) during calibration which you think you will use later.
Don’t use sharp or pointed objects on the touch screen since these can damage or scratch it, which
can seriously degrade its functionality.
4.5. Back-up battery

Time and date information on CCpilot XL is stored in a memory sustained by a back-up battery.
This battery has a limited life time and must therefore be exchanged at regular intervals. The life
time of the battery is approximately 3 years.
4.5.1. Exchanging the back-up battery

The battery is located on the hard-drive circuit board accessible behind the hatch on the side of the
computer module. Perform the steps below to exchange the battery.
Before performing the battery exchange make sure that the PC is disconnected from power and any
other connections.
1. Remove the two screws on the plate covering the HD-module
2. Carefully remove the plate
3. Pull out the HD-module using a suitable tool inserted in the two holes on the HD-module
4. Remove the battery from the battery holder
5. Insert a new battery. Type: BR1632 (3V)
6. Carefully push the HD-card back into the PC-unit. Make sure that the HD-module is
inserted correctly.
7. Put back the plate and the screws.
5. External interface description

Accessible on the rear of CCpilot XL, there are a number of ports to connect various peripheral
equipments. In order to give CCpilot XL its high environmental classification, the unit is equipped
with DIN M12 connectors. CrossControl provides adapter cables which convert from DIN M12 to
standard connectors.
Use caution and avoid plugging/unplugging of connectors when the computer is on. If the pins
become bent or damaged they may not function correctly, or in the worst case, the onboard
computer or other equipment may be damaged.
The connector legend describes where the connectors are located on your unit. The connectors
available is dependent on the unit’s configuration, therefore connections can be addressed which
may not be available to your unit.
Position Description
X1 Power Supply
X2 Audio
X3 USB 1
X4 USB 2
X5 USB 3
X6 USB 4
X7 Ethernet
X8 Video In
X9 CAN 2
X10 CAN 1
X11 COM
X12 VGA out
X13 DMI
Notice that the following connector descriptions are those which are located on the unit, not those
that the attached cables shall have in order to mate with them.
5.1. Power Supply Connector

Marking: POWER IN
Connector Type: Serial 723 8 Pin, male
Pin Signal Description Comments

1 NC Not connected
2 Don PC on 10-36 V = PC on
3 Dpow Unswitched power
4 Preheating Signal to starts preheating of HD
6 GND Ground
8 GND Ground
For complete hook up instructions, see the section entitled Installation.
5.2. USB (USB 1, USB 2, USB 3, USB 4)

Marking: USB 1, USB 2, USB 3 and USB 4
Connector Type: DIN M12, 5-pole, A-coded, male

1 Vbus Power to external USB-unit 5 Volt, max 2A for USB 1 and max 500 mA
for USB 2-4. Internal over current and
shortcut protected.
2 D- Data
3 D+ Data
4 NC Not connected
5 GND Ground reference
Via the USB port, you can connect a multitude of devices to CCpilot XL. For some devices, drivers
compatible with the operating system are required to be installed in order for the device to
function.
The USB ports follow the USB 2.0 standard. Due to data communication safety in rough
environments three of the four available USB connectors is limited to full speed (up to 12 Mbps). If
high speed is necessary (up to 480 Mbps) the device must be connected to the USB 1.
USB connector 1 can supply up to 2A, USB 2-4 can supply up to 500mA each. The total current of
all USB ports 1-4 has a max of 2A. The USB ports are internal over current and shortcut protected.
An eventual cable shield is connected to the M12 connectors cover.
5.3. Ethernet (Ethernet)

Marking: Ethernet
Connector Type: DIN M12 4-pole, D-coded, female

1 TX+
2 RX+
3 TX-
4 RX-
With an Ethernet connection, CCpilot XL can access other units and networks. The Ethernet
connector support 10/100 Mbps, i.e. communication speed up to 100 Mbps.
If shielded Ethernet cable is used the cable shield is connected to the M12 connectors cover.
Be aware that connecting CCpilot XL to a network environment can impose a security threat.
5.4. CAN (CAN1, CAN2)

Marking: CAN 2 and CAN 1
Connector Type: DIN M12, 5-pole A-coded, female

1 CAN1 SHLD
2 NC No connection
3 CAN GND
4 CAN1 H CAN1 High
5 CAN1 L CAN1 Low
It is possible to connect two CAN-channels to CCpilot XL to connect a control system or, for
example, the FMS system in a vehicle.
The interface has a PCA82C251 high speed transceiver installed and follows the ISO 11898-24V
standard. Alternatively CCpilot XL CAN2 port can be equipped with the fault tolerant TJA1054AT
transceiver.
Pinning of the CAN connector is according to the CANopen standard. The CAN connectors do not
provide power out to external units. There is no termination in the interface; therefore, this shall be
present in the cable.
CrossControl is well-experienced with control via the CAN-interface and both software and drivers
are tested in various environments and under different conditions. Contact CrossControl if you
need more information about our CAN-solutions.
5.5. COM
Marking: COM
Connector Type: DIN M12, 8-pole, A-coded, male.

1 DCD Data Carrier Detect
2 RxD Receive data
3 TxD Transmit data
4 DTR Data Terminal Ready
5 GND Signal reference
6 DSR Data Set Ready
7 RTS Request To Send
8 CTS Clear To Send
The COM port follows the RS232 standard except for the “Ring Indicator” signal, which has been
omitted. The supported communication speed for these ports is 2.4 to 115.2 kbps. An eventual cable
shield is connected to the M12 connectors cover.
5.6. DMI - PC
Marking: DMI
Connector Type: Lemo, female.

1 TXOUT0- LVDS
2 TXOUT0+ LVDS
3 TXOUT1- LVDS
4 TXOUT1+ LVDS
5 TXOUT2- LVDS
6 TXOUT2+ LVDS
7 TXCLK- LVDS
8 TXCLK+ LVDS
9 DMI power supply +24 V
10 TFT_ON TFT power control
11 Beeper Simple sound unit
12 TS_Tx Touch screen Tx
13 TS_Rx Touch screen Rx
14 SPI_MISO SPI data Display-PC

15 RESET AVR Reset input to AVR Low in, while programming AVR. No
connection in the cable
16 SPI_MOSI SPI data Display-PC
17 SPI_CLK SPI clock Display-PC
18 ON_OFF_2 On/off button from display Not implemented
to the PC
The DMI cable handles display and control signals between the CCpilot XL Display and PC-unit.
The maximum recommended DMI cable length is 5.5 m.
Outer cable shield and LCDS double-shield is connected to the connector cover.
For information concerning the DMI connector on the display see chapter DMI - Display.
5.7. DMI - Display

Marking: DMI
Connector Type: Lemo, female.

1 TXOUT0- LVDS
2 TXOUT0+ LVDS
3 TXOUT1- LVDS
4 TXOUT1+ LVDS
5 TXOUT2- LVDS
6 TXOUT2+ LVDS
7 TXCLK- LVDS
8 TXCLK+ LVDS
9 DMI power supply +24 V
10 TFT_ON TFT power control
18 ON_OFF_2 On/off button from display Not implemented
to the PC
20 VGA R VGA Red
21 VGA G VGA Green
22 VGA B VGA Blue
23 H Sync Horizontal Sync
24 V Sync Vertical Sync
25 VGA enable Put to gnd when enabled
26 GND VGA Ground reference
The DMI cable handles display and control signals between the CCpilot XL Display and PC-unit.
The maximum recommended DMI cable length is 5.5 m.
For information concerning the DMI connector on the PC unit see chapter DMI - PC.
5.8. Audio
Marking: Audio
Connector Type: DIN M12, 8-pole, A-coded, female.

1 Line out L
2 Line out R
3 GND (Speaker) Shield in cable
4 Microphone
5 Mic. Ref. Microphone reference
6 Speaker output L Amplified
7 Speaker output R Amplified
8 GND (Line out) Shield in cable
The audio offers possibilities to play everything from warning sound to music directly from CCpilot
XL two channel speaker stereo output. The output offers both line out signal and amplified speaker
out. Microphone in is also available for sound recording or to present the sound from, for example,
cameras.
Volume is set by the volume controls within Windows.
5.9. Video In (Video1, Video2)

Marking: VIDEO
Connector Type: DIN M12, 5-pole, B-coded, male.

1 GND GND Video A
2 Video A PAL/NTSC input A
3 Video B PAL/NTSC input B
4 12V_OUT Power out +12 V Power supply to video camera, Max
300 mA
5 GND GND Video B
The Video connector has two composite video inputs for the attachment of video sources such as
rear view cameras. It supports PAL, the European video format, as well as NTSC, the American
standard.
The video connector can be used to power external cameras using the 12V unfiltered supply. The
output has a current limit that depends on the internal unit temperature. The current is limited to
0.150A at an internal unit temperature of 70 degrees Celsius and around 0.2A in normal working
conditions.
The cable which is used to connect the camera to the computer shall be a 75-Ω coaxial cable, e.g.
M17/94-RG179. An eventual outer cable shield is connected to the M12 connectors cover.
Ensure that there is no DC-offset (supply current) on the video signal connected since this can
cause damage to your CCpilot XL.
5.10. VGA Out

Marking: VGA

1 VGA R VGA Red
2 VGA G VGA Green
3 VGA B VGA Blue
6 GND R Ground reference Red Shield on VGA Red cable
7 GND G Ground reference Green Shield on VGA Green cable
8 GND B Ground reference Blue Shield on VGA Blue cable
The VGA out can be used as external displays to the CCpilot XL PC unit, either as a stand-alone
head display or as dual display together with the CCpilot XL display.
Outer cable shield is connected to the cable connector cover.
6. Software
This section gives a short description to some of the computer specific software supplied with
CCpilot XL.
6.1. Operating System

CCpilot XL is by default supplied with Windows XP and the following described software tools
targets Windows users. CCpilot XL can also be used with other operating systems, contact your
sales representative for more information.
CCpilot XL offers a multitude of connection alternatives, for instance via USB. In order for the
device connected to CCpilot XL to function correctly, sometimes drivers must be installed.
CrossControl can only guarantee the function for applications and devices which are tested and
approved by CrossControl.
6.2. CCP settings

CCP settings is a software to view and configure CCpilot XL specific parameters and settings.
Changes to the parameters are not performed unless an administration login is made into CCP
Settings. Also, many of the settings require administration privileges on the computer to be able to
store the settings. The login is made from the Status tab in CCP Settings and the password is
CCPILOT.
CrossControl does not take any responsibility for any resulting damage or injury given as a result of
reconfiguring CCP settings.
6.2.1. Open CCP Settings

CCP settings is opened either from the Control panel or from the light bulb icon located in the
status notification area in the task bar.
6.2.2. CCP setting status

The colour of the light bulb indicates the CCP setting status.
RED – Not active. The CCP settings service is not started or something is wrong in the
communication with the computer. Within this state the display led and push buttons are not in
communication with the PC unit and therefore not functional.
YELLOW – Active and waiting. The CCP settings service is in idle state.
GREEN – Busy. The CCP settings service is operating with the computer.
6.2.3. The Status tab

The status tab presents information about the firmware versions loaded on the unit.
The status tab also has an administrator login button. The administrator login gives access to more
parameters.
6.2.4. The general tab

From the general tab it is possible to alter the steps for the dimming buttons. It is also possible to
assign other functionality than dimming of the backlight to the dimming buttons.
6.2.5. The temperature tab

The temperature tab gives status information about the unit’s internal temperature as well as
information regarding the temperature control functions.
6.2.6. The shut-down tab

From the shut-down tab it is possible to configure how the computer handles shut down procedure.
6.2.7. The touch-screen tab

The touch-screen tab offers calibration of the touch screen functionality.
7. Specifications
7.1. Computer Core

Core Component Description Comments
Processor Intel Pentium Core Duo, 1,6 GHz

Storage Compact Flash (8 GB to 40 GB rotating disc default.
16 GB) or rotating hard disk (2”5,
40 GB) exchangeable via hatch on
enclosure
RAM 2048 MB SDRAM
Interface Description Comments

CAN 2 pcs. 2.0B, ISO 11898 – 24V, Optional: TJA1054AT - fault
PCA82C251 transceiver,1 Mbit tolerant transceiver
USB 4 pcs. Ver. 2.0, 3 full speed,
1 high speed
Video in 2 pcs. Zoomed composite video signal
RS232 1 pcs. <= 115 000 baud
Ethernet 2 pcs. 10/100 Base-T
Touch screen Resistive Touch screen 8-wire
Audio Line out
1V RMS at 10k
Speaker out
4W/channel at 4Ω
Mic in
VGA out 1pcs Dual screen or dual display
DMI 1 pcs VGA out and display signals
7.2. Power supply

Power Supply Description Comments
Supply Voltage 24 V nominal
Power Consumption < 2A at 24 V
7.3. Display
Display Description Comments
10”4 Colour, XGA, 320 cd/mm* Aspect Ratio 4:3
12”1 Colour, XGA, 320 cd/mm* Aspect Ratio 4:3
7.4. Environmental tolerance

Dry Heat IEC 60068-2-2 Bd Operating: +55°C, 24h
Damp Heat IEC 60068-2-30 Db Operation: +25°C / +55°C
>93% RH 6*24h
(without touch screen)
Cold IEC 60068-2-1 Ad Operating: -25°C, 24h
Change of temperature IEC 60068-2-14 Nb - -
Vibration IEC 60068-2-64 0,01 g2/Hz 10-200 Hz
1,39g (RMS) 3x0,5h
Shock IEC 60068-2-29 5 g / 11 ms 3x ±1000 bumps
EMC Electrical Transient ISO 7637-2 Pulse 1: -50V /2mS
2: +25V /2mS
3a: -220V /1mS
3b: +220V /1mS
4: -5V
5: +70V
EMC Immunity, ESD EN 61000-4-2 8 kV air, 6 kV contact
EMC Immunity, RF ISO 11452-2 RF electromagnetic field
200-1000MHz 30V/m 80%AM
ISO 11452-4
Bulk Current Injection
20-200MHz 60mA 80%AM
EMC Emission ISO 14982 Narrowb. Broadb.
30-75 54-44 64-54

75-400 44-55 54-65
400-1000 55 65
external factors like mounting, cables, etc.
7.5. Weight and dimensions
7.5.1. PC unit
Description Comments
7.5.2. 10.4” Display

7.5.3. 12” Display

8. Technical Support
Contact your reseller or supplier for help with possible problems with your CCpilot XL. In order to
get the best help, you should have your CCpilot XL in front of you and be prepared with the
following information before you contact support.
 Version number of the operating system, which you find via the Start menu: go to the
Control Panel and click on System.
 Information regarding possible external equipment which is connected to CCpilot XL.
Trade Mark, etc.

© 2010 CrossControl AB
CCpilot is a trademark which is the property of CrossControl AB.
trademarks which belong to Microsoft Corporation in the USA and/or other countries. CANopen is
a registered trademark of CAN in Automation (CiA).
CrossControl AB is not responsible for editing errors, technical errors or for material which has
been omitted in this document. CrossControl is not responsible for unintentional damage or for
damage which occurs as a result of supplying, handling or using of this material. The information in
this handbook is supplied without any guarantees and can change without prior notification.
Index
Fuse .........................................................................9
A
Adapter cables...................................................14 G
Audio port ............................................................19
GPS ........................................................................23
GSM/GPRS ...........................................................23
B
Back-up battery ..................................................13 H
Hook up of Power supply ....................................9
Battery ............................................................. 9, 10
Bracket Mount ......................................................8
I
C Identification .........................................................4
Inputs ....................................................................14
Cable installation..................................................9
Installation of CCpilot XL .....................................8
Calibrate touch screen .....................................13
Installing cables ....................................................9
Calibration ...........................................................13
Integrated ..............................................................7
Camera connection ..........................................19
Introduction ...........................................................4
CAN ............................................................... 16, 23
Care ........................................................................4
CCP settings ........................................................21 L
Cleaning ................................................................5
Label .......................................................................4
COM .....................................................................17
LAN ........................................................................16
Communication port .........................................17
Composite video ................................................20
Computer Core ..................................................23 M
Connecting the Display to the PC unit.............7
Maintenance ........................................................5
Connectors ..........................................................14
Monitor .................................................................20
Contact support .................................................28
Mounting holes ................................................ 8, 9
Cooling ...................................................................8
Mounting the display unit ...................................8
Mounting the PC unit ...........................................8
D
Display ..................................................................23 N
Display installation ................................................8
Network connector ............................................16
Display unit.............................................................6
NTSC ......................................................................20
DMI ........................................................................23
DMI on display.....................................................18
DMI on PC unit ....................................................17 O
Double click.........................................................13
ON/OFF...................................................................9
ON/OFF signal .............................................. 10, 15
E Operating System ...............................................21
Outputs .................................................................14
Enclosure size 10.4 ..............................................26
Overview of CCpilot XL .......................................6
Enclosure size 12 .................................................27
Enclosure size PC unit.........................................25
Environmental test ..............................................24 P
PAL ........................................................................20
Panel Mount ..........................................................9
Ethernet ......................................................... 16, 23
PC unit ....................................................................6
PC unit installation ................................................8
Performance .......................................................23
F Pins ........................................................................14
Placement of CCpilot XL.....................................8
Flash memory ......................................................23
Ports.......................................................................14
Forced Shut Down ..............................................12
Power ....................................................................15
Power Consumption ..........................................23 Test standards .......................................................4
Power Supply Connector ..................................15 Thread lockers .......................................................8
Power supply installation .....................................9 Tightening torque ............................................ 8, 9
Preheating .................................................... 10, 12 Torque .....................................................................9
Processor ..............................................................23 Touch screen ................................................ 13, 23
Push-buttons ........................................................12 Trade Mark ...........................................................29
Traffic safety ..........................................................8
R Turning off ............................................................12
Turning on ............................................................12
RAM memory ......................................................23
Right click .............................................................13 U
RS232 .............................................................. 17, 23
USB .................................................................. 15, 23
S Using CCpilot XL ..................................................21
Serial port .............................................................17 V,W

Shutting-Down.....................................................12
Software ...............................................................21 Warming ........................................................ 10, 12
Specification .......................................................23 Warranty.................................................................8
Starting in the cold .............................................12 Vehicle´s fuse ........................................................9
Starting Up ...........................................................12 Weight and dimensions .....................................25
Supply Voltage ...................................................23 VGA ......................................................................20
Support .................................................................28 Video ............................................................. 19, 23
Video camera .....................................................19
T Windows XP .........................................................21
Technical Support ..............................................28
CrossControl AB
P.O. Box 83 • SE-822 22 Alfta • Sweden
Phone: +46 271 75 76 00• info@crosscontrol.com • www.crosscontrol.com
Adjunto
Nombre del HPC07 manual
archivo:
CC Pilot™
Pilot™ XLII
User Manual and Reference Handbook for the

CC Pilot™ Model XLII
info@cc-systems.se
www.cc-systems.com
CC Pilot™ XL
Table of Contents
Table of Contents .................................................................................................................................. 2

Introduction ........................................................................................................................................... 4
Identification..................................................................................................................................................... 4
Care.................................................................................................................................................................... 5
Environment and Environmental Tolerance .............................................................................................. 5
Cleaning ............................................................................................................................................................ 5
Overview................................................................................................................................................. 6
CC Pilot™ XLII – Display unit ..................................................................................................................... 6
CC Pilot™ XLII – PC unit............................................................................................................................. 7
Connecting the Display to the PC unit.......................................................................................................... 7
Connectors ........................................................................................................................................................ 7
Basic operations .................................................................................................................................... 8
Function of the Display’s Push-buttons........................................................................................................ 8
Starting Up........................................................................................................................................................ 8
Starting in the cold........................................................................................................................................... 8
Shutting-Down ................................................................................................................................................. 9
Touch screen..................................................................................................................................................... 9
External interface description............................................................................................................ 10
Power Supply Connector.............................................................................................................................. 11
USB (USB 1, USB 2, USB 3, USB 4) ........................................................................................................... 12
Ethernet (Ethernet) ....................................................................................................................................... 13
CAN (CAN1, CAN2) ..................................................................................................................................... 14
COM................................................................................................................................................................ 15
DMI - PC......................................................................................................................................................... 16
DMI - Display................................................................................................................................................. 17
Audio................................................................................................................................................................ 18
Video In (Video1, Video2) ............................................................................................................................ 19
VGA Out......................................................................................................................................................... 20
Installation ........................................................................................................................................... 21
Placing and installing of the unit and peripherals .................................................................................... 21
Mounting the PC unit separately ................................................................................................................ 21
2
Mounting the display..................................................................................................................................... 22
Integrated installation, PC unit mounted on display unit ....................................................................... 22
Mounting Cables............................................................................................................................................ 22
Hook up of Power Supply............................................................................................................................. 23
Heating via Preheating.................................................................................................................................. 24
Software................................................................................................................................................ 25
Operating System .......................................................................................................................................... 25
CCP settings ................................................................................................................................................... 25
Specifications....................................................................................................................................... 27
Computer Core .............................................................................................................................................. 27
PC module Interfaces.................................................................................................................................... 27
Power Supply.................................................................................................................................................. 28
Display............................................................................................................................................................. 28
Environmental Tolerance............................................................................................................................. 28
Weight and Dimensions ................................................................................................................................ 29
Contact Technical Support................................................................................................................. 32
Trade Mark, etc. .................................................................................................................................. 33
Index..................................................................................................................................................... 34
3
CC Pilot™ XLII
Introduction
In this user manual and reference handbook you, as a user, a reseller or system integrator, will
TM
find important information about the CC Pilot XLII. The handbook will guide you and broaden
your knowledge about this onboard computer’s technical possibilities and advantages. De-
TM
scribed herein are the possibilities which can be obtained using CC Pilot XLII in its standard
configuration, but we also want to raise your awareness of the possibility we have to offer spe-
TM
cific customized solutions within the framework of the platform on which CC Pilot XLII is built.
This material is copyright protected © 2006 CC Systems AB. All rights reserved.
Identification
TM
There is a brand label on the back of the display and PC-unit of CC Pilot XLII. On the brand
label there are numbers which identify your unique computer. During service and other contact
with the supplier it is important to be able to provide these numbers.
Brand Label
4
Care
During welding or other service, on the vehicle or machine where the CC Pilot™ XLII is
installed, which can damage your CC Pilot™ XLII, all cables shall be disconnected from
your computer before such work begins.
The CC Pilot™ XLII shall only be mounted and serviced by authorised personnel. If the
unit is opened by unauthorised personnel, the normal guarantee will cease to be valid.
Scratches, or in the worst case damages, to the display occur easily if it comes in con-
tact with a sharp edge or hard material. In order to increase the longevity of the screen,
this is naturally something which should be avoided.
The unit can be damaged if it becomes too hot. Therefore, do not cover the unit by lay-
ing things on it, like for example, hanging a jacket or other clothes on it.
Consider traffic safety when the CC Pilot™ XLII is installed and whenever it is used. CC
Systems AB does not recommend that CC Pilot™ XLII or its accessories be used ac-
tively by the driver when a risk of injury to people, or damage to property, is present.
TM
Be advised that CC Pilot XLII draws power from the vehicle battery. This can result in
the inability of the vehicle to start if the onboard computer has been on for a period of
time without the vehicle motor running.
Environment and Environmental Tolerance
The CC Pilot™ XLII has been designed to cope with tough environmental demands. Strict
tests have been conducted on the unit in order to ensure that it fulfils the expectations of a rug-
ged unit. Much work has been performed to choose and design internal components so that
they, under all circumstances and in the best possible way, provide you with a dependable and
user-friendly working instrument. Whithin the chapter Specifications, a list of standards can be
found according to which the CC Pilot™ XLII has been tested and approved.
The CC Pilot™ XLII shall preferably be placed under a roof in order to prevent exposure to di-
rect water contact. It is also important that it is mounted securely on a stand or the like to inhibit
the unit from moving and thereby becoming damaged, damaging the vehicle and/or people dur-
ing, for example, a traffic accident.
Cleaning
5
CC Pilot™ XLII
Overview
The CC Pilot™ XLII is a compact, robust and versatile onboard computer. It is equipped with,
among other things, a pressure-sensitive touch screen as well as a large number of connection
alternatives such as CAN, COM, Ethernet and USB.
The CC Pilot™ XLII can be delivered in several configurations. This manual will cover the ba-
sic configuration.
CC Pilot™ XLII – Display unit
On the display unit of the CC Pilot™ XLII there are buttons for adjusting the screens brightness
level amd a status indicator. Depending on the configuration of the display it may also be
equipped with a touch screen.
Touch screen
Increase and decrease the
display’s brightness level
Status Indicator
6
CC Pilot™ XLII – PC unit
CC Pilot™ also consists of a PC-unit which contains a hard disk and processor. It also
provides easily accessible external connectors.
Brand Label &

Mounting Holes Connector legend
External connectors
Connecting the Display to the PC unit
The display unit is connected to the PC unit with a (DMI) cable. The units can be mounted
separately or, if combined with a 12.1” display, as an integrated unit, as shown in the illus-
tration below.. The PC unit can also be adjusted to work without the display unit.
Connectors
The connectors on the CC Pilot™ XLII are M12 connectors, except from the display and power
supply connectors. To be able to use connectors from standard peripherals, adapter cables are
available. For more information about see the chapter External interface description. For more
information on installing and setting up CC Pilot™ XLII see chapter Installation.
7
CC Pilot™ XLII
Basic operations
This section covers basic operation of the CC Pilot™ XLII unit such as start-up shut down.
Function of the Display’s Push-buttons
In the top left of the CC Pilot™ XLII there are two buttons to control the screen brightness.
Press and hold the button to gradually increase or decrease the display’s brightness.
Starting Up
The unit is started by sending a short push singnal to the ON/OFF pins in the power connector
on CC Pilot™ XLII. For more information see the chapter Hook up of Power Supply.
Starting in the cold
Rotating harddrives should not be in used in low temperature. To prevent damage, the tem-
perature of the harddrive is checked and if needed warmed before start up of CC Pilot™ XLII.
When sending the ON/OFF signal and the temperature is lower than +5°C (+41°F). Your CC
Pilot™ will not start immediately. Instead, an internal heater will warm up the harddrive. During
warm up the LED on the display’s will flash and the display will be activated.
Once the temperature for the hard disk is above +5°C, the CC Pilot™ will start automatically.
The heater continiues to warm the harddrive until it reaches +14°C.
To prepare for a fast start up in low temperatures preheating can be used. For more information
see chapter, Heating via Preheating.
Values for the temperatures mentioned text are default values but can be changed from the
CCP Settings program.
8
Shutting-Down
To ensure that data does not get lost or the hard disk become corrupt, it is recommended that
all programs are closed before the unit is shut down.
CC Pilot™ XLII can be shut down either from the operative system or from a short push signal
on the ON/OFF input in the power connector.
Forced Shut Down
Setting the ON/OFF signal high for 5 seconds will perform a forced shut down off the onboard
computer. The forced shut down is a direct shut down of the computer without the control of the
the operative system. This shut down should normally be avoided and only be used when the
computer is not responding to normal shut down.
Note that any information which was not saved will now be lost.
Touch screen
The CC Pilot™ XLII can as an option be fitted with a touch screen which gives the opportunity
to provide a very easy-to-use HMI (Human Machine Interface) for the user.
Double and right click on the touch screen
To perform the equivalent to a right click on the touch screen first tap the place where the right
click is supposed to be pressed and then tap the screen again slightly to the side of the initial
tap.
To perform a double click on the touch screen, tap the screen twice in the same place.
Calibration of touch screen
If needed the touch screen can be calibrated, Calibration is started manually via the XL settings
application.To keep calibration setting data the administrator loging must done in CCP Settings.
Be thorough with this calibration so that your touch screen will have the best possible perform-
ance. You should use the same object (finger, stylus) during calibration which you think you will
use later.
Don’t use sharp or pointed objects on the touch screen since these can damage or
scratch it, which can seriously degrade its functionality.
9
CC Pilot™ XLII
External interface description
Accessible on the rear of CC Pilot™ XLII, there are a number of ports to connect various pe-
ripheral equipments. In order to give the CC Pilot™ XLII its high environmental classification,
the unit is equipped with DIN M12 connectors. CC Systems AB provides adapter cables which
convert from DIN M12 to standard connectors.
Use caution and avoid plugging/unplugging connectors when the coputer is on. If the
pins become bent or damaged they may not function correctly, or in the worst case, the
onboard computer or other equipment may be damaged.
The connector legend describes where the connectors are located on your unit. The connectors
available is dependent on the unit’s configuration, therefore connections can be addressed
which may not be available to your unit
Position Description
X1 Power Supply
X2 Audio
X3 USB 1
X4 USB 2
X5 USB 3
X6 USB 4
X7 Ethernet
X8 Video In
X9 CAN 2
X10 CAN 1
X11 COM
X12 VGA out
X13 DMI
Notice that the following connector descriptions are those which are located on the
unit, not those that the attached cables shall have in order to mate with them.
10
Power Supply Connector
Marking: POWER IN
Connector Type: Serial 723 8 Pin, male

1 NC Not connected
4 Preheating Signal to starts preheating of HD and display
6 GND Ground
8 GND Ground
The CC Pilot™ XLII I primary designed for 24 voltage systems but the power supply can range
from 10 – 36 volts. If the power supply voltage goes beyond this range, the unit shuts down.
For complete hook up instructions, see the section entitled Installation.
11
USB (USB 1, USB 2, USB 3, USB 4)
Marking: USB 1, USB 2, USB 3 and USB 4

Connector Type: DIN M12, 5-pole, A-coded, male

1 Vbus Power to external 5 Volt, max 2A for USB 1 and max 500 mA
USB-unit for USB 2-4. Internal over current and
shortcut protected.
2 D- Data
3 D+ Data
4 NC Not connected
Via the USB port, you can connect a multitude of devices to the CC Pilot™ XLII. For some de-
vices, drivers compatible with the operating system are required to be installed in order for the
device to function.
The USB ports follow the USB 2.0 standard. Due to data communication safety in rough envi-
ronments three of the four available USB connectors is limited to full speed (up to 12 Mbps). If
high speed is necessary (up to 480 Mbps) the device must be connected to the USB 1.
USB connector 1 can supply up to 2A, USB 2-4 can supply up to 500mA each. The total cur-
rent of all USB ports 1-4 has a max of 2A. The USB ports are internal over current and shortcut
protected.
12
Ethernet (Ethernet)
Marking: Ethernet
Connector Type: DIN M12 4-pole, D-coded, female

1 TX+
2 RX+
3 TX-
4 RX-
With an Ethernet connection, the CC Pilot™ XLII can access other units and networks. The
Ethernet connector support 10/100 Mbps, i.e. communication speed up to 100 Mbps.
If shielded Ethernet cable is used the cable shield is connected to the M12 connectors cover.
Be aware that connecting CC Pilot™ XLII to a network environment can impose a secu-
rity threat.
13
CAN (CAN1, CAN2)
Marking: CAN 2 and CAN 1

Connector Type: DIN M12, 5-pole A-coded, female

1 CAN1 SHLD
2 NC No connection
3 CAN GND
4 CAN1 H CAN1 High
5 CAN1 L CAN1 Low
It is possible to connect two CAN-channels to the CC Pilot™ XLII to connect a control sys-
tem or, for example, the FMS system in a vehicle.
The interface has a PCA82C251 high speed transceiver installed and follows the ISO 11898-
24V standard. Alternativley CC Pilot™ XLII CAN2 port can be equipped with the fault toler-
ant TJA1054AT transceiver.
Pinning of the CAN connector is according to the CANopen standard. The CAN connectors do
not provide power out to external units. There is no termination in the interface; therefore, this
shall be present in the cable.
CC Systems AB is well-experienced with control via the CAN-interface and both software
and drivers are tested in various environments and under different conditions. Contact CC
Systems AB if you need more information about our CAN-solutions.
14
COM
Marking: COM

1 DCD Data Carrier De-
2 RxD tect
Receive data
3 TxD Transmit data
4 DTR Data Terminal
5 GND Ready
Signal reference
6 DSR Data Set Ready
7 RTS Request To Send
8 CTS Clear To Send
The COM port follows the RS232 standard except for the “Ring Indicator” signal, wish has been
omitted. The supported communication speed for these ports is 2.4 to 115.2 kbps.
15
DMI - PC
Marking: DMI

1 TXOUT0- LVDS
2 TXOUT0+ LVDS
3 TXOUT1- LVDS
4 TXOUT1+ LVDS
5 TXOUT2- LVDS
6 TXOUT2+ LVDS
7 TXCLK- LVDS
8 TXCLK+ LVDS
9 DMI power +24 V
10 supply
TFT_ON TFT power control
18 ON_OFF_2 On/off button from Not implemented
display to the PC
The DMI cable handles display and control signals between the CC Pilot™ XLII Display and
PC-unit. The maximum recommended DMI cable length is 5.5 m.
For information concerning the DMI connector on the display see chapter DMI - Display.
16
DMI - Display
Marking: DMI

1 TXOUT0- LVDS
2 TXOUT0+ LVDS
3 TXOUT1- LVDS
4 TXOUT1+ LVDS
5 TXOUT2- LVDS
6 TXOUT2+ LVDS
7 TXCLK- LVDS
8 TXCLK+ LVDS
9 DMI power +24 V
10 supply
TFT_ON TFT power control
18 ON_OFF_2 On/off button from Not implemented
display to the PC
20 VGA R VGA Red
21 VGA G VGA Green
22 VGA B VGA Blue
25 VGA enable Put to gnd when enabled
26 GND VGA Ground reference
The DMI cable handles display and control signals between the CC Pilot™ XLII Display and
PC-unit. The maximum recommended DMI cable length is 5.5 m.
For information concerning the DMI connector on the PC unit see chapter DMI - PC.
17
Audio
Marking: Audio

1 Line out L
2 Line out R
3 GND (Speaker) Shield in cable
4 Microphone
5 Mic. Ref. Microphone reference
6 Speaker output L Amplified
7 Speaker output R Amplified
8 GND (Line out) Shield in cable
The audio offers possibilities to play everything from warning sounds to music directly from CC
Pilot™ XLII two channel speaker stereo output. The output offers both line out signal and ampli-
fied speaker out. Microphone in is also available for sound recording or to present the sound
from, for example, cameras.
Volume is set by the volume controls within Windows.
18
Video In (Video1, Video2)
Marking: VIDEO
Connector Type: DIN M12, 5-pole, B-coded, male.

1 GND GND Video A
2 Video A PAL/NTSC input
3 Video B A
PAL/NTSC input
4 12V_OUT B
Power out +12 V Power supply to video camera, Max 300
mA
5 GND GND Video B
The Video connector has two composite video inputs for the attachment of video sources such
as rear view cameras. It supports PAL, the European video format, as well as NTSC-, the
American standard.
The video connector can be used to power external using the 12V unfiltered supply. The
output has a current limit that depends on the internal unit temperature. The current is limited to
0.150A at an internal unit temperature of 70 degrees Celsius and around 0.2A in normal work-
ing conditions.
The cable which is used to connect the camera to the computer shall be a 75-Ω coaxial
cable, e.g. M17/94-RG179. An eventual outer cable shield is connected to the M12 connec-
tors cover.
Ensure that there is no DC-offset (supply current) on the video signal connected
TM
since this can cause damage to your CC Pilot XLII.
19
VGA Out
Marking: VGA

1 VGA R VGA Red
2 VGA G VGA Green
3 VGA B VGA Blue
6 GND R Ground reference Red Shield on VGA Red cable
7 GND G Ground reference Green Shield on VGA Green cable
8 GND B Ground reference Blue Shield on VGA Blue cable
The VGA out can be used as external displays to the CC Pilot™ XLII PC unit, either as a stand
alone head display or as dual display together with the CC Pilot™ XLII display.
Outer cable shield is connected to the cable connector cover.
20
CC Pilot™ XLII
Installation
Your CC Pilot™ XLII must be installed in such a way that the unit is not exposed to any unnec-
essary stress or present any traffic danger. In this section, some recommendations are made
regarding methods for how the unit should be installed. For information about mounting acces-
sories please contact your CC Pilot™ XLII reseller.
CC Pilot™ XLII shall only be installed and serviced by authorized personnel. If the unit is
opened by non-authorised personnel, the warranty becomes void.
For the warranty to be valid, the installation of the CC Pilot™ XLII must be approved by CC
Systems AB. This is done through an “Application Approval”; contact CC Systems AB for more
information.
Placing and installing of the unit and peripherals
The CC Pilot™ XLII shall be installed in a ventilated space where air is able to circulate around
the unit, therefore not near hot air vents or the like. There must be at least 50 mm distance be-
tween the unit and the closest partition or any other barrier. If the unit becomes too warm, it
may not perform to its full capacity and, with high temperature, cease to function.
If the preceding instructions are not observed, the cooling of the unit can be de-
graded which can lead to overheating, consequently causing permanent damage to
the unit.
When the CC Pilot™ XLII or any device is installed in a vehicle environment it is important that
the installation is traffic-safe. One should also avoid installing the unit where it will block the
driver’s view. This applies to both the instrument panel and the view through windshield. One
should also think about how the placement affects personal safety in the event of a collision.
Consider traffic safety whenever the CC Pilot™ XLII is installed and used in vehicle in-
stallations. CC Systems AB does not recommend that the CC Pilot™ XLII or its accesso-
ries are used actively by the driver or operator when a risk of injury to people, or dam-
age to property, is present.
Mounting the PC unit separately
The PC unit should be fastened onto suitable panelling in the cabin or some place similar.
This is done with the six mounting holes on the sides of the unit. Suitable fasteners, such
as MRT M4x25 or MC6S M4x25 screws, can be used. The maximum tightening torque
allowed is 1.0 Nm. If the surface, on which the PC unit should be fastened, is not flat, care
must be taken so as not to put mechanical tension on the unit during fastening. This can
appropriately be solved by placing suitable spacers between the PC unit and the surface it
is to be fastened on. An alternative solution is to use a separate, flat mounting plate for
the PC unit. This plate is first fastened onto the desired area with separate screws, or by
other means. Use thread lockers in all screw holes, e.g., Loctite 222.
We recommend installing CC Pilot™ XLII in such a way that it is not exposed to un-
necessarily vibration or other stress.
21
Mounting the display
Bracket mount
The CC Pilot™ XLII is preferably mounted on a convenient bracket which allows for adjustment
of the display’s position and angle. The bracket should have, or be provided with, a flat fasten-
ing plate to which the unit is bolted. The 10.4” display has mounting holes according to VESA
75 and the 12.1” display is according to VESA 100, depending on display size). To fasten, use
appropriate M6 cap screw of type MC6S (Allen) or MRT (Torx). Note that the enclosure has
blind holes, which give a maximum thread depth in the enclosure of 6.5 mm. The maximum
torque is 2.5 Nm. Apply a thread locker in all bolt holes, e.g. Loctite 222.
Panel Mount
With a front-mounted installation, use the rubber mask as a seal against the panel plate. The
unit is locked down by applying clamps which are either fixed to the panel (recommended) or
fixed to the unit through holes for VESA installation.
Integrated installation, PC unit mounted on display unit
An integrated installation can only be carried out on the PC unit together with a 12.1” display
unit.
The same placing demands apply here, as when the units are mounted separately. Mounting,
however, is carried out somewhat differently.
To fasten the PC and display units together, screws of type MC6S (Insex) or MRT (Torx),
M4 x 25, should be used. The maximum tightening torque allowed is 1.0 Nm. Use thread
lockers in all screw holes, e.g., Loctite 222.
The mounting holes on the PC unit’s cooling flanges, are used to screw the integrated unit onto
a flat mounting plate. The mounting holes have M6 dimensions and are blind holes with a depth
of 10 mm. Use screws of the correct length so that they do not hit the bottom of the mounting
holes, and always use thread lockers in all screw holes, e.g., Loctite 222. Maximum tightening
torque allowed is 9.8 Nm.
Note that the mounting plate, which is screwed onto the cooling flanges, should not
cover a large area. This may cause poor cooling of the computer and damage it perma-
nently.
If the screws used in the mounting holes hit the bottom, it may cause damage to the
unit’s enclosure.
Mounting Cables
Cables shall be installed so that they don’t run the risk of being damaged, pinched or worn.
Avoid bending and twisting cables. Strain-relief on cable assemblies shall be arranged near the
connection to the respective unit. The connectors shall always be screwed-in securely to give
good contact and avoid unnecessary strain.
Through adapter cables, as supplied by CC Systems AB, standard connectors for Ethernet,
USB and COM can be connected to the unit. The hook up of these adapter cables can and
should be placed in a moisture-free, hidden space and should be secured and strain-relived.
22
Hook up of Power Supply
This instruction addressed vehicle installations but the principle is the same also for other types
of installations. See also the description of the pin outs for the Power Supply Connector
under the section External interface description.
Carefully follow the connection instructions below. Make sure that the contacts are the right way
up and that they do not have to be forced, but lock gently and pliant.
GND is connected to the vehicle’s ground.
ON/OFF (pins 2 and 5) i.e. the computer’s ON/OFF signal is connected to the battery or power
source through a recoiling ON/OFF button.
Battery (pins 3 and 7), i.e. the computer’s power supply (+24 VDC), should be connected di-
rectly to the vehicle’s battery (G1) through an 8A fuse (F1).
Preheating (pin 4) allows preheating, of the hard disk.
By connecting the power supply according to above, the on-board computer will start by a
short push signal on the ON/OFF button, equal to starting a normal PC computer. To shut
down the CC Pilot™ XLII, push the ON/OFF button again or or use the operative system shut
down functionallity.
NB! The on-board computer should not be connected so that it is turned on and off
using the ignition key, as this leads to the computer re-starting at an engine failure,
for example.
The power supply cable assembly’s wires, which are delivered by CC Systems AB, are
colour marked according to the table below.
Pin Signal Colour marking

1 Not Connected -
2 ON/OFF (+28 VDC) Yellow
3 Battery (+28 VDC) Pink
4 Preheating (+6 – +32 VDC) Green
5 ON/OFF (+28 VDC) White
6 GND Blue
7 Battery (+28 VDC) Grey
8 GND Brown
23
Heating via Preheating
To prepeare for a fast start up of the CC Pilot™ XLII in low temperatures preheating can be
used.
Preheating is initiated by a signal, from an external device, e.g., timer or motor heater, into pin 4
on the power supply contact on CC Pilot™. When the signal is high the temperature is contin-
iusly checked. If the temperature is below the defined setting the heater element is acticvated,
by default +5 °C . To save battery power, the LED indication and display is not activated during
preheat function.
Note that preheating requires power from the vehicle’s battery. This can result in the ve-
hicle not starting, after prolonged preheating of the PC and display, due to a flat battery.
24
CC Pilot™ XLII
Software
This section gives a short description to some of the computer specific software supplied with
the CC Pilot™ XLII.
Operating System
Your CC Pilot™ XLII is by default supplied with Windows XP and the following described soft-
ware tools targets Windows XP. Your CC Pilot™ XLII can also be used with other operative
systems, Contact your sales representative for more information.
The CC Pilot™ XLII offers a multitude of connection alternatives, for instance via USB. In order
for the device connected to CC Pilot™ XLII to function correctly, sometimes drivers must be in-
stalled. CC Systems AB can only guarantee the function for applications and devices which are
tested and approved by CC Systems AB.
CCP settings
CCP settings is a software that used to view and configure CC Pilot™ XLII specific parameters
and settings.
Changes to the parameters are not performed unless an administration login is made into CCP
Settings. Also, many of the settings require administration priveliges on the computer to be able
to store the settings. The login is made from the Status tab in CCP Settings and the password
is CCPILOT.
Open CCP Settings
CCP settings is opened either from the Control panel or from the light bulb icon located in the
status notification area in the task bar.
25
CCP setting status
The colour of the light bulb indicates the CCP setting status.
RED – Not active. The CCP settings service is not started or something is wrong in the com-
munication with the computer. Within this state the display led and push buttons are not in com-
munication with the PC unit and therefore not functional.
YELLOW – Active and waiting. The CCP settings service is in idle state.
GREEN – Busy. The CCP settings service is operating with the computer.
The Status tab
The status tab presents information about the firmware versions loaded on the unit.
The status tab also has an administrator login button. The administrator login gives access to
more parameters.
CC Systems does not take any responsibility for any resulting damage or injury given as
a result of reconfiguring CCP settings.
The general tab
From the general tab it is possible to alter the steps for the dimming buttons. It is also possible
to assign other functionality than dimming of the backlight to the dimming buttons.
The temperature tab
The temperature tab gives status information about the unit’s internal temperature as well as in-
formation regarding the temperature control functions.
The shut-down tab
From the shut-down tab it is possible to configure how the computer handles shut down proce-
dure.
The touch-screen tab
The touch-screen tab offers calibration of the touch screen functionality.
For more detailed information concerning CCP Settings please contact your reseller.
26
CC Pilot™ XLII
Specifications
The specification may wary depending on your computer configuration.
Computer Core
Core Component Description Comments

Processor Alternative CPU-boards with perform- Intel Pentium Mobile,
ance in the range 600 MHz–1.8 GHz 1,6 GHz default
Storage Compact Flash (512 MB to 40 GB rotating disc de-
8 GB) or rotating hard disk (2”5, fault.
<40 GB) exchangeable via hatch on
enclosure.
RAM 256 – 1024 MB SDRAM 256 MB default
PC module Interfaces
Interface Description Comments

CAN 2 pcs. 2.0B, ISO 11898 – 24V, Optional: TJA1054AT -
PCA82C251 transceiver,1 Mbit fault tolerant trancre-
civer
USB 4 pcs. Ver. 2.0, 3 full speed,
1 high speed
Video in 2 pcs. Zoomed composite
video signal
RS232 1 pcs. <= 115 000 baud
Ethernet 2 pcs. 10/100 Base-T
Touch screen Resistive Touch screen 8-wire
Audio Line out 1V RMS at 10k
Speaker out 4W/channel at 4Ω
Mic in
VGA out 1pcs Dual screen or dual
display
DMI 1 pcs VGA out and display
signals
27
Power Supply
Power Supply Description Comments

Supply Voltage 10 to 36 V
Power Consumption < 2A at 24 V
Display
Display Description Comments

*
10”4 Colour, XGA, 320 cd/mm Aspect Ratio 4:3
*
12”1 Colour, XGA, 320 cd/mm Aspect Ratio 4:3
*
Light intensity can be regulated in 32 steps manual or automatic via light sensor.
Environmental Tolerance
Environmental Test Standard Comments

2
Vibration IEC 60068-2-64 0,01 g /Hz 5-200 Hz
1,39g (RMS)
Shock IEC 60068-2-27 5 g / 30 ms 3x3x3
Dry Heat EN 60068-2-2 Bd Operating: +65°C, 24h

Damp Heat EN 60068-2-30 Db Operation: +25°C / +55°C
>93% RH 2*24h
(without touch screen)
Cold EN 60068-2-1 Ad Operating: -40°C, 24h
EMC Immunity, EN 61000-4-4 (Burst) +/- 2 kV

Transient EN 61000-4-5 (Surge) +/- 2 kV
EMC Immunity, RF EN 61000-4-3 20 V/m, 80 MHz to 2 GHz
EN 61000-4-6 15 V, 15 kHz to 80 MHz

EMC Emission EN 55022 Class A Measured from10 m
Radiated:
30 to 230 MHz 40
dBµV/m
230 MHz to1 GHz 47 dBµV/m
Conducted:
9 kHz to150 kHz 103-83 dBµV
150 kHz to 500 kHz 79 dBµV
500 kHz to 30 MHz 73 dBµV
The tests are performed with 24 V power level. The environmental tolerance may be affected
by external factors like mounting and cables etc.
28
Weight and Dimensions
PC unit Description Comments

29
10.4” Display Description Comments
30
12” Display Description Comments
31
CC Pilot™ XLII
Contact Technical Support
Contact your reseller or supplier for help with possible problems with your CC Pilot™ XLII. Con-
tact information is found on the last page of this handbook.
Preparation before contacting technical support
In order to get the best help, you should have your CC Pilot™ XLII in front of you and be pre-
pared with the following information before you contact support.
• Part number and serial number of the unit, which you find on the brand label
• Date of purchase, which is found on the invoice
• The conditions and circumstances under which the problem arises
• Possible error messages which are shown.
• Version number of the operating system, which you find via the Start menu: go to the
Control Panel and click on System.
• Information regarding possible external equipment which is connected to the CC Pi-

lot™ XLII.
32
CC Pilot™ XLII
Trade Mark, etc.
© 2006 CC systems AB
CC Pilot is a trademark which is the property of CC Systems AB.

countries. Linux is a registered trademark of Linus Torvalds. Microsoft and Windows are regis-
tered trademarks which belong to Microsoft Corporation in the USA and/or other countries.
CC Systems AB is not responsible for editing errors, technical errors or for material which has
been omitted in this document. CC Systems is not responsible for unintentional damage or for
damage which occurs as a result of supplying, handling or using of this material. The informa-
tion in this handbook is supplied without any guarantees and can change without prior notifica-
tion.
Manual Rev: 1.0, Monday, 27 November 2006
33
CC Pilot™ XLII
Index
External interface description......................................10

A
F
Adapter cables..............................................................10
Application Approval ..................................................21 Flash Memory..............................................................27
Audio............................................................................10 Forced Shut Down......................................................... 9
Audio port ....................................................................18 Fuse ..............................................................................23
B G
Basic operations...............................................................8 GPS ..............................................................................27
Battery ..........................................................................23 GSM/GPRS .................................................................27
C H
Cable Installation .........................................................22 Heat ..............................................................................28
Calibration......................................................................9 Hook up of Power Supply...........................................23
Calibration of Touchscreen ...........................................9
I
Camera connection ......................................................19
CAN .......................................................................10, 14 Identification.................................................................. 4
CAN .............................................................................27 Inputs............................................................................10
Care.................................................................................5 Installation of CC Pilot™ XLII ..................................21
CC Pilot™ XLII – Display unit ....................................6 Installing Cables ..........................................................22
CC Pilot™ XLII – PC unit............................................7 Installing the Unit ........................................................21
CCP Settings ................................................................25 Integrated CCP .............................................................. 7
Cleaning .........................................................................5 Interfaces......................................................................27
Cold ..............................................................................28 Introduction.................................................................... 4
Colour marking of cables ............................................23
COM.......................................................................10, 15 L
Communications Port ..................................................15 Label............................................................................... 4
Composite video ..........................................................19 LAN .............................................................................13
Computer Core.............................................................27
Connecting the Display to the PC unit..........................7 M
Connectors....................................................................10 Maintenance................................................................... 5
Contact Support ...........................................................32 Monitor ........................................................................20
Cooling of the CC Pilot™ XLII..................................21 Mounting holes......................................................21, 22
D Mounting the display unit ...........................................22
Mounting the PC unit ..................................................21
Display....................................................................10, 28
Display installation ......................................................22 N
DMI ..............................................................................10 Network Connector .....................................................13
DMI on Display ...........................................................17 NTSC ...........................................................................19
DMI on PC unit............................................................16
double click ....................................................................9 O
E On/Off ..........................................................................23
ON/OFF signal ............................................................23
EMC .............................................................................28 ON/OFF-signal............................................................11
Enclosure......................................................................28 Operating System ........................................................25
Enclosure size 12 .........................................................31 Outputs.........................................................................10
Enclosure size, 10.4 .....................................................30 Overview of the CC Pilot™ XLII ................................ 6
Enclosure size, PC unit................................................29
Environmental Test......................................................28 P
Environmental Tolerance ........................................5, 28 PAL ..............................................................................19
Ethernet ........................................................... 10, 13, 27 Panel Mount.................................................................22
34
PC unit installation.......................................................21 T
Performance .................................................................27
Table of Contents........................................................... 2
Pins ...............................................................................10
Technical Support........................................................32
Placement of the CC Pilot™ XLII..............................21
Test Standards................................................................ 5
Ports..............................................................................10
thread depth..................................................................22
Power............................................................................11
Threadlockers ..............................................................21
Power Consumption ....................................................28
Tightening torque ..................................................21, 22
Power Supply...............................................................28
torque............................................................................22
Power supply cable assembly......................................23
Touch screen.................................................................. 9
Power Supply Connector.......................................10, 11
Touchscreen.................................................................27
Power Supply Installation............................................23
Trade Mark ..................................................................33
Preheating...........................................................8, 23, 24
Traffic safety..........................................................21, 22
processor.......................................................................27
Turning off the CC Pilot™ XLII .................................. 9
Push-buttons...................................................................8
Turning on the CC Pilot™ XLII................................... 8
R
U
RAM memory..............................................................27
USB........................................................................10, 12
Right click ......................................................................9
USB..............................................................................27
RS232.....................................................................15, 27
Using the CC Pilot XLII .............................................25
S
V,W
Serial Port.....................................................................15
Warming up CCP ....................................................8, 24
Shock............................................................................28
Warranty ......................................................................21
Shutting Down the CC Pilot™ XLII ............................9
Vehicle’s Fuse .............................................................23
Shutting Off a Hung CC Pilot™ XLII..........................9
Weight and Dimensions..............................................29
Software .......................................................................25
Welding.......................................................................... 5
Specifications ...............................................................27
VGA.......................................................................10, 20
Starting in the cold .........................................................8
Vibration ......................................................................28
Starting up ......................................................................8
Video................................................................10, 19, 27
Supply Voltage.............................................................28
Video camera...............................................................19
Support .........................................................................32
Video input ..................................................................10
Windows XP................................................................25
35
Address: CC Systems AB
Box 83
SE-822 22 ALFTA
SWEDEN
Tel: +46 (0)271 193 30

Fax: +46 (0)271 193 89
E-mail: productsales@cc-systems.se
Web: http://www.cc-systems.com
36
Adjunto
Nombre del Windows XP installation specification
archivo:
PM v1.0
14.11.2006
Windows XP installation specification

HPC07
-1-
Installation description document
14.11.2006
1. WINDOWS LANGUAGE VERSIONS
All languages included in the Windows XP installation package must be installed. The right language for each
machine is selected in the production line.
No additional users should be added.
Windows should automatically login as User.
Username User Rights Language Notes

Administrator Administrator English password: oksa
JDAdmin Administrator English password: jddomore
User User (Power Users group) English Language changed in the
production line if
necessary.
No password set (blank)
2. COMMON SETTINGS TO ALL USERS
2.1 DISPLAY SETTINGS
2.1.1 Display controller

Display controller drivers must be installed.
2.1.2 Desktop
The following settings apply to all users:
John Deere logo as background. User interface should have the ‘Classic’look. The ‘My Computer’icon should be
available on desktop.
Show desktop icon in the taskbar

(Installation: Right click the taskbar, choose toolbars, check quick launch.)
My computer icon in the taskbar (installation: Drag the icon from the desktop to the taskbar.)
2.1.3 Resolution
Must be adjusted to 800x600, 16 bit colors.
Note: If 32-bit colors are selected, cameras won’t operate correctly, that is why 16-bit colors are needed.
-2-
14.11.2006
2.1.4 Screen Saver

Must be switch off from all users.
2.1.5 Power settings

Must be applied to all users.
Turn off monitor Never

Turn off hard disks Never
System standby Never
System hibernates Never
2.2 PORT SETTINGS
2.2.1 COM ports
COM port Device Notes

1. Callipers COM1
• 9600 bits per second
2.
3. Standard modem COM3 settings:
• Bits per Second: 19200
• Data Bits: 8
• Parity: None
• Stop Bits: 1
• Flow Control: Hardware
4. DGPS COM4 settings:
(Differential GPS) • Bits per second: 4800
• Data bits: 8
• Parity: None
• Stop bits: 1
• Flow Control: Hardware
5. Globalsat GPS Driver: Prolific USB-toSerial Com Port
Settings:
• Bits per second: 4800
• Data bits 8
• Parity: None
• Stop Bits: 1
• Flow control: Hardware
-3-
14.11.2006
Additional information
Rotronic USB to 2xRS232 driver installation:

• Device type USB-to-Serial Port Driver
• Driver installation has to be done twice, because 2 virtual COM ports are added.
• This installation adds COM ports COM3 and COM4
Description Version Manufacturer Driver Location

USB serial port 1.8.2.0 MosChip d:\usb to io\usb to serial_moschip\win2k&xp\mosuport.inf
COM ports must work correctly with the user account called ‘User’with which belongs to the Restricted User
(Users group)
2.2.2 USB ports

USB ports Device
USB1 External HUB
-Printer
-CD/DVD or Floppy
- Globalsat GPS
USB2 Keyboard and Mouse via
Belkin USB-PS2 adapter
USB3 memory stick
USB4 USB-2xCOM adapter with
DGPS receiver only.
Connections in the USB HUB, incoming USB on the left. GPS on the leftmost connector, printer in the second
leftmost connector, floppy disk in the rightmost connector.
2.3 OTHER SETTINGS
PC power must be shut down after Windows has been properly shut down from the start-menu. This can
be done by setting the value ‘PowerDownAfterShutDown’to 1 from Windows registry.
2.4 SOFTWARE INSTALLATIONS
2.4.1 Windows updates

Windows must be activated.
SP2 must be installed.
2.4.2 CCservice
CCservice must be installed
-4-
14.11.2006
2.4.3 Adobe Acrobat

Adobe Acrobat must be installed. Preferably latest version. Every user has English language version.
Notice! After installation Adobe Acrobat must be run once!
2.4.4 CCVideo
CCVideo.exe must be installed.
2.5 USER RIGHTS
2.5.1 Language version rights

All language versions have rights set to ‘Restricted User’ (Users group), except [jdadmin] and
[administrator]. Windows do not ask password when logging in. User account newer gets old.
2.6 DRIVERS
2.6.1 Folders and drivers

Drivers should be stored in the folder:
C:\Drivers\
Subfolders may be organized as follows:
C:\Drivers\GPS\Globalsat_BU-353 include Globalsat GPS drivers
C:\Drivers\Printers\HP450 include HP450 driver.

Notice! English only.
C:\Drivers\Printers\Canon iP90 include Canon iP90 driver

Notice! English only.
C:\Drivers\Phones\Nokia 810C include Nokia 810C cable driver
C:\Drivers\USBtoRS232 MosChip USB to RS232 driver
C:\Drivers\GlobalsatGPS Globalsat BU-353GPS receiver driver.
Drivers for video, audio, CAN, Ethernet, etc. should also be included.
-5-
14.11.2006
2.6.2 Pre-installations
Printers
Canon iP90 drivers must be preinstalled. Notice! After pre-installation remove printers from printers and
faxes.
- So, when we are testing a printer in the factory. We need only log in as [jdadmin] and
connect printer to USB1(HUB). After that we put power on and Windows should
recognize the printer automatically
GPS
Globalsat GPS driver must be preinstalled and forced to COM 5.
- So, when we are testing a GPS in the factory. We need only log in as jdadmin and connect
GPS to USB1 (hub). After that GPS should be automatically in COM5 port.
Phone
Nokia 810C cable driver must be pre-installed. All you need to do:
1. Click n0810cable.inf active (blue)

2. Press right mouse button and select install
3. After that driver will be installed
- So, when we are testing a Nokia 810C in the factory. We need only log in as jdadmin and
connect phone to COM3. After that we select: scan for hardware changes and Windows
will find the phone.
3. SETTINGS TO SPECIFIC USER
3.1.1 Jdadmin
JDAdmin rights
Jdadmin user has the administrator rights. Windows asks password when logging in.
Password: jddomore. JDAdmin user account newer gets old. Language for JDAdmin is English
Jdadmin desktop
Desktop must include GPS test shortcut.
-6-
14.11.2006
3.1.2 Image “imagefile4_activated.gz”
• Languages removed
o Arabic
o Chinese simplified
o Chinese traditional
o Hebrew
o Japanese
o Korean
• Desctop settings changed
o Color quality 16-bit
o Windows classic style
o No screen saver
o Unselected “user personalized menus”from the start-menu.
• User account “User”rights changed to Administrator.
o Setting should be changed to Standard user (Power Users group) in the production line
after connecting all the devices into the PC.
COM-port connections and settings, devices connected in the order below
These connections are done as the user “User”which had Administrator Rights. The rights will be
changed to Power User after these connections are done, and then the hardware should function
properly when connected in the order described below.
1. Conseptronic USB hub connected to USB1(2.0)

2. USB to RS232 adapter connected to USB4 port
3. COM3 port settings changed as described in this document above
4. COM4 port settings changed as described in this document above
5. Globalsat BU-353 GPS connected to the USB hub n the leftmost slot (wire in the hub coming
from left)
a. This opened COM9, which was manually changed to COM5
b. Settings set for COM5 as described above in this document
6. Delock drivers deleted from the C:\Drivers folder.
7. Nokia 810 C drivers installed
8. Canon photo record uninstalled
9. Games removed
10. MSN explorer removed
11. Windows media player removed
12. Windows messenger removed
13. CCVideo.exe should still be added to C:\Drivers\video\bin. Cameras must be tested.
14. Show desktop icon and my computer icon in the taskbar.
User account called ‘Administrator’given the password “oksa”and priviledges are “Administrator”
-7-
Adjunto
Nombre del HPC connection drawing E-model F643051
archivo:
Adjunto
Nombre del Slax ISO image
archivo:
Instructions for Slax ISO image
19062008
Preparing a bootable USB memory stick for Image for Dos for
recovering an image backup for HPC07 or FPC07
The USB memory stick can be prepared with a Slax ISO image in any HPC07 / FPC07.
NOTE! Don’t use PCs with serial ATA hard drives!
Burn the ISO image to a CD
You can find the Slax ISO image from “Dealernet – Download – Hardware repair files”. Save the file from the
link “Slax ISO image” to your laptop. Size of the file is 55MB.
Burn the “HPC07_usb_boot_v03.iso“ image file to a CD with any CD burn software. You can do this step
with for example Sonic RecordNow, Nero, Roxio or any other similar CD burning software. For example, in a
Deere laptop, select: “Start – Programs – RecordNow! CD&DVD Recording”.
You have to use a “Burn image” or similar option in the CD software, so that your computer can be started
from the CD. For example in the Sonic RecordNow software, you would select the “Burn Image” option
depicted in the picture below.
Attachment of DTAC solution 74848 1/6

19062008
Choose the location where you saved the file in your laptop. Press the red burn button.
In the steps below, it is assumed that you already have the Slax ISO image CD ready.
1. Remove the Ethernet cable from your PC
If your machine is connected to John Deere Network, you must remove the network cable from your PC.
The PC will be started in Linux when a USB memory stick is prepared by using the Slax ISO image CD. It is
strictly prohibited to connect any Linux softwares to John Deere Network. Simply unplug the network cable
from your PC. A picture of a standard Ethernet network cable is provided below, so that you know what kind
of cable you must unplug.
2. Disconnect all unnecessary USB devices
Remove all USB memory sticks and all other USB devices which are not needed from USB slots of your PC.
If you are preparing the memory stick in an HPC07, leave only USB connections for the DVD drive,
keyboard and mouse. Connect the DVD drive (and the memory stick) to USB 1.1 ports (ports # 2…4).

19062008
3. Modify BIOS settings to start the PC from the CD
When the PC starts, a screen is displayed in which it is stated that “Press F2 to enter setup”, so be prepared
to press the F2 button to enter the setup. See the picture below.
Set your CD or DVD drive as the first boot / start up device. How it is done, depends on your PC. In HPC07,
you have to use the arrow keys to locate the row USB CDROM from the Boot page. Use the + key (or Fn+[+]
combination) to set the DVD drive as the first start up device in the list. See the picture below.
Once you have set the DVD or CD as the first start up device, insert the Slax ISO image CD to the drive and
restart the PC. Select “Exit” with the right arrow key, “Exit Saving Changes” with the up and down arrow
keys, press enter and then answer “Yes” for “Save configuration changes and exit now?” and press enter.
The F10 key can be used also.

19062008
4. Wait that your PC starts up in Linux
It takes a few minutes to start your PC in Linux. First you will see the picture below. You don’t have to do
anything. Just wait until the start up has finished. A picture of the start up screen is provided below.
Wait until you see the screen below.

19062008
Slax login, type: “root” and press enter.

Password, type: “toor“ and press enter. See the picture below.
5. Make the USB memory stick
Connect the USB memory stick into a USB 1.1 slot, and wait a few seconds.
Note:
The keyboard setting is automatically set to US keyboard, so the special character keys may be located
under different keys than appearing on your local keyboard. If you are using for example a Scandinavian
keyboard (Finnish, Swedish, Norwegian etc) the “/” key is located under the “–“ button, next to the shift
button. You have to try different keys to find the “.” and “–” buttons from the keyboard.
Type: “cd ..“ and press enter (note the space after “cd”).
Type: “./hpc07” and press enter. See the picture below.

19062008
You should see the same text as depicted in the picture below.
Wait a few seconds until the light in the memory stick stops blinking. It usually takes less than 10 seconds.
Remove the USB memory stick from the USB slot. It can be used to create and restore backup images with
HPC07. It contains following files and can’t hold any other data:
- CDBOOT.F35
- IMAGE
- IMAGE.EXE
- LICENSE.TXT
- TBOS.STR
Note:
If you wish, you may now make more bootable Image for DOS memory sticks:
- Connect a new USB memory stick to a free USB slot.
- Type: “./hpc07“ and press enter.
- Wait a few seconds until the light in the memory stick stops blinking.
- Remove the memory stick.
To restart the PC, type: “reboot” and press enter.
Wait until the CD or DVD drive opens. Remove the CD from the drive and press enter. Your PC should now
restart in Windows XP.
If your computer seems to ‘freeze’ and doesn’t do anything, press the start button long enough, so that the
PC will shut down or remove the power cord from the PC. In this case, you can safely do so because your
PC is operating from the CD, so you can be sure that the operating system data cannot be corrupted. You
must not do the same in normal situation when Windows XP is running, because forcing Windows XP to
shut down too quickly may cause the operating system data to be corrupted.

Adjunto
Nombre del Restoring Image
archivo:
Restoring Ifd Image of HPC07/
HPC11
30082012
Restoring Image for Dos backup image to HPC07 / FPC07 /

HPC11
Hardware connections in Harvesters
USB1 (2.0): DVD drive, or external USB hard drive.

Connect a DVD drive to the port and put the backup DVD into it. Use external power supply when
needed.
USB2: keyboard and mouse
Remove the USB memory stick which is used to backup production data.
Connect the Image for Dos (Ifd) boot memory stick, or Ifd boot floppy disk to USB3 or USB4. See
the picture below for reference.

HPC11
30082012
Hardware connections used when connecting the PC to a harvester are depicted in the picture below.
The following step A has to be done in each case. The step B is for an image on a DVD and the step C is for
an image in a USB hard drive. Another attachment of the solution has instructions how to prepare a bootable
memory stick.

HPC11
30082012
A. Making changes to the BIOS in order to boot the PC from an Image for DOS floppy disk
or Image for DOS USB-memory stick
Start the PC
1. Press the F2 button when the PC starts.
2. Select USB memory stick or USB FDC as the first boot device using the ‘+’ key and up and down arrow
keys.

HPC11
30082012
3. Select “Yes” and press enter.
Let the machine to restart and don’t press any keys. The “Image for Dos” hard drive image restore program
will now start from the memory stick or from the floppy disk.

HPC11
30082012
B. Restoring image from DVD to HPC07 / HPC11
Make selections in the menus as depicted in the pictures below. Selections are made by arrow keys up and
down. Selections are confirmed by pressing the Enter key. Each selection can be cancelled by pressing the
Esc. Esc brings back the previous menu.
1. Choose with arrow keys “Restore image” and press Enter
2. Choose CD/DVD and press enter
3. Choose USB2 and press enter.

HPC11
30082012
4. Wait for 5 seconds.
5. Press Enter. Accessing disc takes a while.
6. Choose BIOS HD and press Enter.
7. Press Enter. If you have here Hard Drive 0 and Hard Drive 1, select the one which brings you 38154 MB
in the next menu.

HPC11
30082012
8. Choose “Partition 0 … 38154 MB …” and press Enter.
9. Type “y” for yes and press Enter.
10. Press Enter.

In the case of a new blank hard drive, type in “TAX” and press Enter.
11. Type “n” for no and press Enter. Restoring the image starts.

HPC11
30082012
12. The step “Restoring image…” takes from 10 to 15 minutes. When the above window appears restoring is
ready. Remove the DVD. Press Enter.
13. Press the Esc key and then the Enter key to restart the computer.
Remove the bootable memory stick before restarting.

HPC11
30082012
C. Restoring image from external USB hard drive to HPC07 / HPC11
Make selections in the menus as listed below. Selections are made by arrow keys up and down. Selections
are confirmed by pressing the Enter key. Each selection can be cancelled by pressing the Esc. Esc brings
back the previous menu. Refer to the illustrated path of step B when needed.
1. Select “Restore Image”.

2. “Restore from: Partition”
3. “Restore From: USB2 HD”
4. Wait.
5. “Restore From: SEAGATE ST3250823A”
6. “Hard Drive 1 (USB-0): …Partition…”
7. Type the image file name or press the Tab key and select the file from the list of drive by arrow keys.
Press Enter.
8. “Restore to: BIOS HD”
9. “Restore to: Hard Drive 0”
10. “Hard Drive 0: …38154 MB…”
11. Type “y” for yes and press Enter.
12. Leave blank and press Enter. In the case of a new blank hard drive, type in “TAX” and press Enter.
13. Type “n” for no and press Enter. Restoring the image starts.
14. The step “Restoring image…” takes from 10 to 15 minutes.
15. When it says “The process has completed successfully.” restoring is ready. Press Enter.
16. Press the Esc key and then the Enter key to restart the computer.
17. Remove the bootable memory stick before restarting.
18. Remove the external USB hard drive.

Adjunto
Nombre del Making Image
archivo:
Making Ifd Image of HPC07
30032007
Making Image for Dos backup image file of HPC07 / FPC07
Connections with PC
- USB1: External USB hard drive, or DVD burner

- USB2: Belkin USB - PS2 adapter + keyboard and mouse, or USB keyboard without adapters.
- USB3: An Image for Dos (Ifd) bootable USB memory stick, or a floppy disc drive with a bootable
floppy disc inside.
The following step A has to be done in each case. The step B is for a USB hard drive and the step C is for a
DVD burner. Another attachment of the solution has instructions how to prepare a bootable memory stick.
A. Making changes to the BIOS in order to boot the PC from the Ifd USB memory stick or
Ifd floppy disk
Start the PC
1. Press the F2 button when the PC starts.

30032007
2. Select the USB memory stick or USB FDC as the first boot device using the ‘+’ key and up and down
arrow keys.
3. Select “Yes” and press enter.
Let the PC to restart and don’t press any keys. The “Image for Dos” hard drive image restore program will
now start from the memory stick or from the floppy disk.

30032007
B. Creating image backup into external USB hard drive
Make selections in the menus as depicted in the pictures below. Selections are made by arrow keys up and
down. Selections are confirmed by pressing the Enter key. Each selection can be cancelled by pressing the
Esc. Esc brings back the previous menu.
Picture 1. Select ”Create Image” and press Enter.
Picture 2.
Picture 3.
Picture 4.

30032007
Picture 5.
Picture 6.
Picture 7. Please wait. You don’t have to press anything here.
Picture 8.

30032007
Picture 9.
Picture 10. The Tab key switches between entering a name and selection of folders. Arrow keys can be
used for moving up and down. A choice is selected by the Enter key and cancelled by the Esc key. A name
of an image file to be saved is written on uppest row, for example the name would be “tiedostonnimi” here.
Picture 11. Select maximum file size as 2GB.

30032007
Picture 12. Validation and following comparison take few minutes each. The image can be made without
them too but result is more reliable with them. Type “y” for yes or “n” for no and press Enter. Making the
image starts.
Picture 13.
Picture 14. The step “Imaging in progress…” takes about 10 minutes. When the above window appears the
image is ready. Press Enter.
Picture 15. The basic menu is entered after the image is ready. Press the Esc key and then the Enter key to
restart the computer.
Remove the bootable memory stick before restarting.

30032007
C. Creating image backup into writable DVD
Write the serial number and program version of the machine and date on the DVD. Use external power
supply to the DVD drive when needed.
Make selections in the menus as listed below. Selections are made by arrow keys up and down. Selections
are made by pressing the Enter key. Each selection can be cancelled by pressing the Esc. Esc brings back
the previous menu. Refer to the illustrated path of step B when needed.
1. Select “Create Image”.

2. “Save From: BIOS HD”
3. “Save From: Hard Drive 0”
4. “Hard Drive 0: …38154 MB…”
5. “Save To: CD/DVD”
6. “Save To: USB2”
7. Wait.
8. “Save To: NEC DVD+-RW ND-6650A”, as an example.
9. “CD Write Speed: Optimal”
10. Select if you want to validate each disk and the image file, and if you want to make byte-for-byte
comparison for the file. Each selected step takes about 5…10 minutes. Type “y” for yes or “n” for no and
press Enter. Making the image starts.
11. Wait for “Imaging in progress…”. It takes about 15 minutes.
12. When it says “The process has completed successfully.” the image is ready. Press Enter.
13. The basic menu is entered after the image is ready. Press the Esc key and then the Enter key to restart
the computer. Remove the bootable memory stick before restarting.
The DVD will have following files for example:

- BINGDCDI.001, 2097 MB
- BINGDCDI.002, 394 MB
- BINGDCDI.DAT, 2 KB
- BINGDCDI.IMG, 2097 MB
- BOOT.BIN, 1440 KB
- BOOT.CAT, 2 KB
The hard drive image will have only two files, for example:
- HPC07.001, 1283 MB
- HPC07.IMG, 2097 MB

Adjunto
Nombre del Bios settings for HPC07
archivo:
BIOS Settings of HPC07
Rev 14112006
Changes to default values marked with *
Main
System Time
System Date
Legacy Diskette A: [Disabled]

Legacy Diskette B: [Disabled]
Primary Master [Auto]

Primary Slave [Auto]
Secondary Master [Auto]
Secondary Slave [Auto]
SMART Device Monitoring: [Enabled]
System Memory: [640 KB]

Extended Memory [1014 MB]
Advanced
Advanced Chipset Control
Enable memory gap: [Disabled]
Graphics Engine 1: [Enabled]

Graphics Engine 2: [Enabled]
Graphics Memory: [UMA = 8 MB]
Assign IRQ to VGA [Yes]
PCI/PNP Configuration
PNP OS installed: [No] *
Reset Configuration Data [No]
Secured Setup Configuration [Yes]
PCI Device, Slot #1->4

Option ROM Scan [Enabled]
Enable Master: [Disabled]
Latency Timer: [Default]
PCI IRQ line 1->4 [Auto Select]

Onboard LAN IRQ line: [Auto Select]
Onboard USB EHCI IRQ line: [Auto Select]
PCI/PNP ISA IRQ Region Exclusion [Available]
PCI/PNP ISA IRQ Resource Exclusion
IRQ 3,4,5,7,9,10,11,12 [Available]
Default Primary Video Adapter [PCI]
Assign IRQ to SMB [Enabled]
Memory Cache
Memory Cache: [Enabled]
Cache System BIOS area [Write Protected]
Cache Video BIOS area [Write Protected]
Cache Base 0-512k: [Write Back]
Cache Base 512k-640k: [Write Back]
Cache Extended Memory Area: [Write Back]
Cache D000-D3FF: [Disabled]
Cache D400-D7FF: [Disabled]
Cache D800-DBFF: [Disabled]
Cache DC00-DFFF: [Disabled]
I/O Device Configuration

Local Bus IDE adapter: [Both]
Primary IDE UDMA66/100: [Enabled]
Secondary IDE UDMA 55/100: [Enabled]
USB UHCI Host Controller 1: [Enabled]
USB UCHI Host Controller 2: [Enabled]
USB EHCI Host Controller: [Disabled] *
Legacy USB Support: [Enabled]
AC97 Audio Controller: [Enabled]
Onboard LAN controller: [Enabled]
Onboard LAN PXE ROM: [Disabled]
Serial port A: [Auto]

Serial port B: [Auto]
Mode: [Normal]
Onboard LPT: [Auto]
Mode: [Bi-directional]
Keyboard Features
NumLock [On]
Key Click [Disabled]
Keyboard auto-repeat rate: [30/sec]
Keyboard auto-repeat delay: [1/2 sec]
Hardware Monitor
VCC 3.3V Voltage = []
CPU Core Voltage = []
5Vsb Voltage = []
Battery Voltage = []
CPU Temperature = []
Watchdog Settings
Mode: [Disabled]
Display Control
Display Mode: [CRT+LFP]
JDA Revision: [1.5]
Flat Panel Type: [XGA 1x 18] *
Flat Panel Scaling: [Stretched]
Miscellaneous
Floppy check: [Disabled]
Summary screen: [Disabled]
QuickBoot Mode: [Enabled]
Extended Memory Testing: [Just zero it]
Dark Boot: [Disabled]
Halt On Errors: [No] *
PS/2 Mouse: [Auto Detect]
Large Disk Access Mode: [Other] *
Spread spectrum [Disabled]
Security
Supervisor Password Is: [Clear]
User Password Is: [Clear]
Set Supervisor Password: [Enter]

Set User Password: [Enter]
Diskette access: [Supervisor]

Fixed disk boot sector: [Normal]
Virus check reminder: [Disabled]
System backup reminder: [Disabled]
Password on boot: [Disabled]
Power
Enable ACPI: [Yes]
ACPI Control *
Active Trip Point: [Disable]
Passive Cooling Trip Point: [95°C] *
Passive TC1 Value: [1]
Passive TC2 Value: [5]
Passive TSP Value: [10]
Critical Trip Point: [110°C]
APIC – IO APIC Mode: [Enabled] *
Native IDE Support: [Disabled]
Max CPU frequency: [1600MHz]

Automatic Thermal Control Circuit: [TM2]
Power Savings: [Disabled]

Hard Disk Timeout: [Disabled]
Wake up events
Resume On Modem Ring: [Off]
Resume On Time: [Off]
Resume Time: [00:00:00]
Power Supply: [ATX]

Power Button Function: [Power Off] *
Power Loss Control: [Last State]
Boot
Boot priority order: *
1. IDE0:
2. IDE1:
3. IDE2:
4. IDE3:
5. IDE CD:
6. IDE KEY:
7. USB CDROM:
8.
Excluded from boot order:
: USB FDC
: USB HDD
: USB ZIP
: USB LS120
: PCI BEV
: PCI SCSI
: Bootable Add-in Cards
Adjunto
Nombre del XM_Technical_manual
archivo:
0.4
Technical manual Date: Apr 14, 11
PRELIMINARY
CCpilot XM
Technical manual
CCpilot XM
Technical Manual Date: Apr 14, 11
Contents
Contents ..........................................................................................................................................2
1. Introduction .............................................................................................................................4
1.1. CCpilot XM product models ................................................................................................. 4
1.2. Conventions and defines....................................................................................................... 4
1.3. Identification ............................................................................................................................ 4
1.4. Care .......................................................................................................................................... 5
1.5. Environment and Environmental Tolerance ....................................................................... 5
1.6. Cleaning ................................................................................................................................... 5
2. Overview .................................................................................................................................6
2.1. CCpilot XM – Front side .......................................................................................................... 6
2.2. CCpilot XM – Rear side ........................................................................................................... 6
3. Installation ...............................................................................................................................7
3.1. Installing the SIM card ............................................................................................................ 7
3.2. Connecting to power supply ................................................................................................ 7
3.3. Mounting .................................................................................................................................. 8
3.4. Cables ....................................................................................................................................... 9
3.5. Antennas .................................................................................................................................. 9
3.6. Environmental considerations ............................................................................................... 9
4. Basic operations ...................................................................................................................10
4.1. Starting Up .............................................................................................................................. 10
4.2. Turning off ............................................................................................................................... 10
4.3. Adjusting the screen brightness .......................................................................................... 11
4.4. Using the touch screen ........................................................................................................ 11
4.5. Status LED indicators ............................................................................................................. 11
4.6. Clock back-up battery......................................................................................................... 11
5. Interface overview ................................................................................................................12
5.1. Storage memory ................................................................................................................... 12
5.2. Light sensor ............................................................................................................................. 12
5.3. Buzzer ...................................................................................................................................... 12
5.4. Audio output & input ............................................................................................................ 12
5.5. Video ....................................................................................................................................... 12
5.6. CAN ......................................................................................................................................... 13
5.7. USB ........................................................................................................................................... 13
5.8. Ethernet .................................................................................................................................. 13
5.9. Serial port ................................................................................................................................ 13
5.10. Digital inputs ................................................................................................................... 13
5.11. GPS .................................................................................................................................. 13
5.12. GPRS/GSM ...................................................................................................................... 14
5.13. WLAN ............................................................................................................................... 14
5.14. Bluetooth ........................................................................................................................ 14
6. Connectors ............................................................................................................................15
6.1. Connector layout .................................................................................................................. 15
CCpilot XM 0.4
7. Specifications ........................................................................................................................19
7.1. Standard models connectivity level .................................................................................. 19
7.2. Technical data ...................................................................................................................... 19
7.3. Environmental tolerance ..................................................................................................... 21
7.4. Weight and dimensions........................................................................................................ 22
8. Technical Support .................................................................................................................24
Trade Mark, etc. ...........................................................................................................................25
Index..............................................................................................................................................26
The information herein is preliminary, supplied without any guarantees and can change without prior notification.
CCpilot XM 0.4
1. Introduction
CCpilot XM is a PC-based on-board display computer with a rich set of integrated functions. With
its powerful Intel Atom CPU with Windows or Linux it is an open platform that facilitates easy
implementation of premium user interaction, reliable controls and integrated fleet management.
This technical manual and reference handbook provides important information regarding the
CCpilot XM hardware and basic usage. For software and operating system specifics please see
additional documentation.
1.1. CCpilot XM product models

CCpilot XM is available in two product models, the CCpilot XM and the CCpilot XM All-integrated,
available in several screen sizes.
CCpilot XM is the basic model with integrated functions and interfaces such as CAN, USB,
Ethernet, Audio and Video.
CCpilot XM All-Integrated also provides, in addition to all the features of CCpilot XM, wireless
interfaces such as GPRS, WLAN and Bluetooth as well as GPS for positioning.
Described herein are the possibilities which can be obtained using CCpilot XM in its standard
product models. The CCpilot XM platform also enables customization of hardware and software.
Such additional features are described in model specific documentation.
1.2. Conventions and defines

Text formats used in this document.
Format Use
Italics Paths, filenames, definitions.
Bolded Command names and important information
Is used to highlight important information.
The term CCpilot XM is used when the functionality applies for all product models. For CCpilot XM
All-Integrated specific information, the addition All-Integrated is used. The below symbol are also
used to indicate such a difference.
The A symbol is used to highlight information specific for CCpilot XM All-Integrated.
1.3. Identification
On the side of CCpilot XM there is a label. On the label there are version and serial numbers which
identify your unique computer. Take note of them. During service and other contact with the
supplier it is important to be able to provide these numbers.
CCpilot XM 0.4
1.4. Care
 During welding or other service on the machine where CCpilot XM is installed, all cables
shall be disconnected.
 CCpilot XM shall only be serviced by authorised personnel. If the unit is opened by

unauthorised personnel, the guarantee will cease to be valid.
 The Flash memory used for storage is durable; however as with all flash memory types the
write cycles are limited. Avoid unnecessary writing to the compact flash.
 If the unit becomes too hot it will operate at a limited speed and can also be damaged.
Therefore, do not cover the unit by laying things on it, for example hanging a jacket or
other clothes on it.
 Consider traffic safety when CCpilot XM is installed and whenever it is used. CrossControl
does not recommend that CCpilot XM or its accessories be used actively by the driver when
 Be advised that CCpilot XM draws power from the vehicle battery. This can result in the
inability of the vehicle to start if the on-board computer has been on for a period of time
without the vehicle motor running.
1.5. Environment and Environmental Tolerance

CCpilot XM has been designed to cope with tough environmental demands. Strict tests have been
conducted on the unit in order to ensure that it fulfils the expectations of a rugged unit. Much work
has been performed to choose and design internal components so that they, under all
working instrument. Within the chapter Specifications, a list of standards can be found according
to which CCpilot XM has been tested and approved.
CCpilot XM is preferably placed in a way that prevents exposure to water contact. It is also
important that it is mounted securely on a stand or the like to inhibit the unit from moving and
thereby becoming damaged, damaging the vehicle and/or people during, for example, a traffic
accident.
1.6. Cleaning
CCpilot XM 0.4
2. Overview
CCpilot XM is a compact, robust and versatile on-board computer. It is equipped with, among other
things, a pressure-sensitive touch screen as well as a large number of connection alternatives such
as CAN, COM, Ethernet and USB.
2.1. CCpilot XM – Front side

On the front face of CCpilot XM there is a touch screen, buttons for switching the unit on/off as
well adjusting the screens brightness level, a buzzer, status indicator and a light sensor.
Touch screen
Buzzer
ON/OFF button
Increase and
decrease the display’s
brightness level
Status indicator
Light sensor
2.2. CCpilot XM – Rear side

On the rear side of CCpilot XM there are the external connectors, which are described in more
detail in the chapter entitled Connectors. There are also mounting holes for fasteners in accordance
with VESA 75 on the rear side.
Hatch to SIM and storage card
Mounting holes,
VESA 75
Connector
legend
External
connectors
Ground
CCpilot XM 0.4
3. Installation
CCpilot XM shall be installed in such a way that is considered safe and does not expose any
unnecessary stress to the unit. In this section, some recommendations are made regarding
installation.
3.1. Installing the SIM card

Installing the SIM card for the GPRS/GSM functionality requires the hatch on the top of the unit to
be opened. In such case these preparations and precautions must be obeyed.
 Make sure all cables are disconnected from the unit’s connectors
 Place the unit on a dry, clean and ESD protected area

1. Remove the four M3 screws holding the hatch on the top of the unit using a T10 Torx
screwdriver.
2. Remove the hatch.
3. Carefully place the SIM card in the SIM card holder. Make sure it slides all the way in.
4. Assembly the unit in reverse order. Tighten the four M3 screws with a torque of 0.9 Nm
(0.66 ft-lbs).
3.2. Connecting to power supply

This instruction addressed vehicle installations but the principle is the same also for other types of
installations. See also the description of the pin outs for the Power Supply Connector under the
section External interface description.
Carefully follow the connection instructions below. Make sure that all contacts are angled correctly
and that they do not have to be forced, but lock gently and pliant.
GND (pin 3 and 4) is connected to the vehicle’s ground.
Battery (pin 1 and 2), i.e. the computer’s power supply (+24 VDC), should be connected directly to
the vehicle’s battery through 10 A fuses (F1). Wire gauges shall be dimensioned with respect to
cable length, supply voltage etc. Minimum cable area is 2x1 mm2 (2xAWG 18).
The ON/OFF (pin 5), i.e. the computer’s on/off signal is connected via the vehicles turnkey signal
or an external on/off switch (S1). If the vehicle has a main power switch (S1) the computer shall be
connected after it, as in the illustration below. The maximum allowed input current for the on/off
signal is 2.5 mA. The fuse F2 fuse rating and wire gauge shall be dimensioned for the total switch
current.
CCpilot XM 0.4
CCpilot XM
Power connector (X1)
F1 1
2
10 A 2
3
2
BATTERY 4
GND Imax 2.5 mA

5
S1
F2
GND
XX A
Unit A
GND
Unit B
GND
By connecting the power supply according to the illustration above, the vehicle computer will
automatically start when the main switch or turnkey is turned on, and shut down when the switch
or turnkey is turned off. While the main switch is in the ON position, the computer can also be
turned off and on with the On/Off-button.
3.2.1. Precautions
If applicable connect the power supply to the computer before any main switch, as per the
illustration above. If this is not possible, ensure that the computer is turned off using for example
the on/off button or turnkey functionality before turning off the main switch or in any other way
making the computer powerless.
Sudden power disruptions may cause the computer to shut down, potentially causing lost or
corrupt data. If for example the power fluctuates when starting the vehicle engine, the computer
should be started after the vehicle engine is running.
Ensure that any application data is saved before turning off the computer.
During welding or other service on the machine where CCpilot XM is installed, all cables shall be
disconnected.
3.3. Mounting
CCpilot XM is preferably mounted on a VESA 75 bracket which allows adjustment of the display’s
position and angle.
To fasten, use the appropriate M6 cap screw of type MC6S (Allen) or MRT (Torx). The enclosure
has blind holes, which give a maximum thread depth in the enclosure of 12.5 mm. The maximum
torque for 8.8 graded screws is 9.8 Nm. Apply a thread locker in all bolt holes, e.g. Loctite 222.
CCpilot XM 0.4
3.4. Cables
Cables shall be installed in such a way that they don’t run any risk of being damaged, pinched or
worn.
 Avoid bending and twisting cables
 Strain-relief on cables near the connection to the respective unit
 Properly screw the connectors to give good contact and avoid unnecessary strain.
 Shielded cables is recommended and in some cases necessary to ensure reliable

communication and appliance with industrial EMC standards.
Through adapter cables, as supplied by CrossControl, standard connectors can be connected to the
unit. The installation of these adapter cables should be placed in a protected, moisture-free space
and should be secured as well as strain-relived.
3.5. Antennas
Antennas must be attached to use the wireless interfaces available on CCpilot XM. For information
regarding each antenna type, i.e placement, impedance and max gain, see the chapter Interface
overview.
Any antenna or receiver shall not be co-located within 20 cm from any other transmitter or person.
3.6. Environmental considerations

 CCpilot XM shall be placed in a way that prevents the unit from direct exposure to water.
 Use caps on any connectors that does not have attached cables.
 To enable sufficient cooling, CCpilot XM must be installed so that air is able to circulate
around the unit, avoid installing the unit near hot air vents or the like. There must be at
least 50 mm free distance around the unit.
 Loose mounting bolts are the most common reason for excessive vibration. Mounting bolts
may become loose due to improper techniques such as missing lock washers, over
tightening or under tightening. Proper tightening requires clean dry bolts, and a torque
wrench.
 Install CCpilot XM in such a way that the units and cabling is not unnecessarily exposed to
vibration or other stress.
 When CCpilot XM or any device is installed in a vehicle environment it is important that

the installation is traffic-safe. CrossControl does not recommend that CCpilot XM or its
accessories are used actively by the driver or operator when a risk of injury to people, or
damage to property, is present.
CCpilot XM 0.4
4. Basic operations
This section covers basic operation of the CCpilot XM unit such as start-up and shut-down.
4.1. Starting Up
Start the unit by pressing and releasing the On/Off button. The status indication LED will start
flashing indicating that the unit is starting up
The unit can also be started through a signal in the power connector on CCpilot XM, i.e a turnkey
functionality. For more information see the chapter Connecting to power supply.
4.1.1. Preheating
An internal temperature control prevents the unit from starting in to cold or hot temperatures.
When starting the unit in extremely low temperatures, by default -25 °C, preheating is activated to
warm the unit before continuing the start-up sequence. When the internal temperature reaches -25
°C the preheating is deactivated and the unit continues to start up.
starting, after prolonged preheating, due to a discharged battery.
4.2. Turning off

There are several ways to turn off CCpilot XM and also alternatives to enter suspend mode instead
of completely shutting down the unit.
Suspend is as a faster alternative to shutting down and staring up the unit. In suspend mode the
data is remains in RAM memory and must be connected to power to maintain its state.
The status LED will indicate that the unit is shutting down or entering suspend by showing a static
yellow light.
The behaviour of the On/Off button and the On/Off signal through the Power connector can be
adjusted in the CCpilot XM settings application.
4.2.1. Shutting Down

To ensure that data does not get lost or the flash memory becomes corrupt, it is recommended that
all necessary data shall be saved and all programs closed before the unit is shut down.
There are three ways to turn off CCpilot XM:
 By pressing the On/Off button on the display for four seconds and then releasing it. The
status LED will flash in yellow to indicate that releasing the On/Off button will result in the
unit starting shut down.
 By selecting any of the operating systems shut-down alternatives.
When performing any of above CCpilot XM will shut down.
The times for the On/Off button can be adjusted in settings and it can also be disabled so that the
unit cannot be shut down using the button, to prevent turning the computer off accidentally.
CCpilot XM 0.4
4.2.2. Suspend to RAM

Suspend to RAM is initiated by:
 A short press on the On/Off button
 By selecting any of the operating systems suspend alternatives
A user configurable time can be set for how long the unit shall be in suspend mode before the unit
is completely shut down.
4.2.3. Forced Shut Down

If the computer is not responding, a forced shut down can be performed by pressing and hold the
On/Off button until the computer is turned off. The time for the forced shut down is double the
normal shut down time, by default eight seconds.
Any information which was not saved will be lost when performing a forced shut down. It is not
recommended to use the forced shut down since it immediately shuts down the computer
regardless of the operating system state.
4.3. Adjusting the screen brightness

Press the respective brightness button to gradually increase or decrease the display’s brightness.
The brightness can also be controlled from software, which also allows for automatic adjustment of
the brightness using the light sensor.
4.4. Using the touch screen

CCpilot XM display is equipped with a touch screen which gives the opportunity to provide a very
easy-to-use HMI (Human Machine Interface) for the user.
4.4.1. Double and right click on the touch screen

Double click is performed similar to using an external pointing device. Tap the screen twice in the
same place.
Tap and hold the on the touch screen to perform the equivalent to a right click.
4.5. Status LED indicators

The status LED indicator on CCpilot XM indicates different device states using colours and flashing
patterns. The LED behaviour is controlled both by the operating system and by the applications
executing on CCpilot XM.
4.6. Clock back-up battery

Time and date information on CCpilot XM is stored in a memory sustained by a back-up battery.
This battery has a limited life time and must therefore be exchanged at regular intervals. The life
time of the battery is approximately 10 years.
CCpilot XM 0.4
5. Interface overview
This section describes the interfaces on the CCpilot XM unit. Note that depending on product
model, all interfaces may not be present. See the section standard product model equipment level
for information on the respective unit configuration.
5.1. Storage memory

A Compact Flash memory is used for data storage. This makes CCpilot XM robust to vibrations
which would be a problem when using rotating hard discs.
The Compact Flash module is industrial grade classified has both static and dynamic wear levelling
to prevent a premature aging and to ensure the longest lifetime of the Compact Flash, still it has a
limited number of write cycles. It is recommended that the amounts of writing to storage are
limited within the application. Rather keep information in RAM memory and write larger blocks at
one time instead of frequently writing smaller pieces.
5.2. Light sensor

A light sensor is placed in the front of the unit. Using this, ambient light levels can be measured and
used for example by software to automatically adjust the screen brightness.
5.3. Buzzer
A buzzer exists in the front of the unit that can be used for user notifications. The buzzer is
application controllable with adjustable volume and frequency.
5.4. Audio output & input

The audio output can play everything from warning sound to music when the CCpilot XM is
connected to a sound system. The output offers a line-out stereo signal.
CCpilot XM can record audio through its stereo line in or microphone input.
Volume is controlled through the operating system.
5.5. Video
The CCpilot XM has a total of four video in, divided on two connectors, for attachment of video
sources such as rear view or surveillance cameras. It supports PAL as well as NTSC. Two video
feeds can simultaneously be displayed in separate areas of the screen. CCpilot XM also support
taking snapshot images of the video feed signal.
Each channel can has an on/off application controllable output voltage. The output voltage will be
the same as the unit supply voltage and has a current limit to 250 mA at 12 VDC or 1 A total.
The cable which is used to connect the camera to the computer shall be a 75-Ω coaxial cable, e.g.
M17/94-RG179. Shielded cables shall be used to ensure reliable communication and EMC
immunity.
DC-offset (supply current) on the video signal can cause damage to your CCpilot XM.
CCpilot XM 0.4
5.6. CAN
CCpilot XM has four CAN specified in according to CAN ISO 11898 2.0B. To avoid interference
caused by EMC the max speed is limited to 250 Kbit/s. Using higher bit rates requires adapted
filtering, available as an optional adaption, and shielded cables.
A CAN supply output is available with a maximum total supply current of 2 A. The CAN supply
output is application on/off controllable.
The CAN channels are over current and short circuit protected. The CAN connectors follow the
CANopen standard.
5.7. USB
USB ports enable connection of a multitude of devices to CCpilot XM. The USB ports follow the
USB 2.0 standard. Due to data communication safety in rough conditions the USB connectors is
limited to full speed (up to 12 Mbps). Shielded cables shall be used to ensure reliable
communication and EMC immunity.
The USB ports can supply up to 500 mA each. The USB ports are internal over current and short
circuit protected.
5.8. Ethernet
CCpilot XM has two Ethernet connections, fully compatible with the 10BASE-T and 100BASE-TX
standards and is galvanic isolated (500 VAC or 707 VDC). Shielded cables shall be used to ensure
reliable communication and EMC immunity.
Be aware that connecting CCpilot XM to a network environment can impose a security threat.
5.9. Serial port

The serial port follows the RS232 standard but with a limited set of signals, listed in the connector’s
description. The supported communication speed for these ports is 2.4 to 115.2 kbps.
To comply with industrial EMC standards EN 61000-6-2 the COM cable must be shielded.
5.10. Digital inputs

There are four digital inputs available on the CCpilot XM.
The digital input trip level is half the input voltage and the voltage level follows the input voltage to
the unit. They are internally pulled up by 5 kOhm to input Voltage.
5.11. GPS
The internal GPS receiver in CCpilot XM All-Integrated follows NMEA-0183 standards. This
standard is the most common on the market and most software which uses GPS technology is
compatible with the internal GPS receiver.
In order for the internal GPS receiver to function, it requires a GPS antenna to be connected to
CCpilot XM.
The antenna shall be a 3 Volt active antenna with a net gain including cable loss in the range of 0dB
to +25 dB. The impedance should be 50 Ohms.
CCpilot XM 0.4
5.12. GPRS/GSM
CCpilot XM All-Integrated has a GPRS modem for data connections. The modem supports quad
band (850/900/1800/1900 MHz) and GPRS class 10 which gives a maximum transfer speed of
85,6 Kbit/s.
The modem uses an external antenna that should have an impedance of 50Ohms and a maximum
gain of <3dB. The antenna shall not be co-located within 20 cm from any other transmitter or
person.
5.13. WLAN
CCpilot XM All-Integrated supports WLAN, interoperable with the standard 802.11 b/g networks.
It delivers data rates up to 54 Mbps and supports a number of security standard protocols for a safe
wireless connection.
The WLAN antenna should have an impedance of 50 Ohms. The antenna shall not be co-located
within 20 cm from any other transmitter or person.
5.14. Bluetooth
CCpilot XM All-Integrated have HCI Bluetooth support. HCI stands for Host Controller Interface
and provides a uniform interface method for accessing Bluetooth hardware capabilities. The
Bluetooth module complies with the Bluetooth 2.1 standard.
The Bluetooth module is of class 1 type, with a communication range of 100m. The antenna should
have an impedance of 50 Ohms. It must not be co-located within 20 cm from any other transmitter
or person.
CCpilot XM 0.4
6. Connectors
All CCpilot XM connectors are accessible from the rear of the unit. The connectors are marked with
an X and a number as well as a short descriptive text, e.g. X1 USB1.
In order to give the CCpilot XM its high environmental classification, the unit is equipped with DIN
M12 connectors. CrossControl provides adapter cables which convert from DIN M12 to standard
connectors.
Use caution and avoid plugging/unplugging of connectors when the computer is on.
Always replace a damaged cable. If the pins become bent or damaged they may not function
correctly, or in the worst case, the on-board computer or other equipment may be damaged.
6.1. Connector layout

Notice that the connector descriptions are those which are located on the unit, not those that the
attached cables shall have in order to mate with them.
X1 - Power supply connector

1 +10…+30 VDC, 2A max. Main Power Input male, 5-pole,
B-coded
2 +10…+30 VDC, 2A max. Main Power Input
Rotation 180º
5 ON/OFF ON/OFF input signal
X2, X3 - Ethernet Connector

1 Tx+ male, 4-pole,
2 Rx+ D-coded
Rotation 180º
3 Tx-
4 Rx-
Housing Shield
CCpilot XM 0.4
X4, X5, X11, X12 - CAN Connector

1 CAN Shield Connected to chassis female, 5-pole,
ground A-coded
2 V+ Rotation 180º
3 CAN_GND
4 CANH
5 CANL
Housing CAN shield
X6, X13 - Analogue Video Connector

1 Signal 1 GND female, 8-pole,
A-coded
2 Signal 1 in
Rotation 180º
3 V 1 out
4 V 1 GND
5 V 2 GND
6 Signal 2 GND
7 Signal 2 in
8 V 2 out
Housing Shield
X7, X14 - USB Connector

1 Vbus out 5 Volt female, 5-pole,
2 D- A-coded
Rotation 180º
3 D+
4 NC
5 GND
Housing Shield
X8 - Audio Connector

1 Rout Right channel out female, 4-pole,
A-coded
2 Lout Left channel out
Rotation 180º
3 GND Right GND for outputs
4 GND Left GND for outputs
5 Rin Right channel in
6 Lin Left channel in
7 MIC in Michrophone in
8 GND in GND for inputs
Housing Shield
CCpilot XM 0.4
X10 – I/O and external fan Connector

1 DIG 1 Digital input female, 8-pole,
A-coded
Rotation 180º
4 FAN_12 V Fan power
5 GND FAN GND
Housing
X15 - Serial Port Connector

1 NC male, 8-pole,
A-coded
2 RxD
Rotation 180º
3 TxD
4 NC
5 GND
6 NC
7 RTS
8 CTS
Housing Shield
GPS Antenna Connector
Pin # Default signal Comments RP-TNC, female,

1 Antenna signal Digital input 50ohm
Housing Antenna ground Digital input
WLAN Antenna Connector

1 Antenna signal Digital input 50ohm
Housing Antenna ground Digital input
CCpilot XM 0.4
GPRS Antenna Connector

1 Antenna signal 50ohm
Housing Antenna ground
Bluetooth Antenna Connector

1 Antenna signal 50ohm
Housing Antenna ground
CCpilot XM 0.4
7. Specifications
7.1. Standard models connectivity level

Interface / Feature CCpilot XM CCpilot XM
All-Integrated
CAN bus 4 4
USB Host 2 2
Ethernet port 2 2
RS232 Serial Port 1 1
Video in 4 4
Audio In / Out 1 1
Digital In 4 4
FAN out 1 1
GPRS - 1
GPS - 1
WLAN - 1
Bluetooth - 1
7.2. Technical data

Kernel
Processor Intel Atom Z530, 1.6 GHz
Data storage 8 GB, Industrial grade compact flash
RAM memory 1 GB, DDR 2
Graphics Intel GMA500
Interfaces
CAN
Type CAN ISO 11898-2, 2.0B, (High Speed CAN)
Driver MAX13053ESA
Baud Rate Configurable 20 – 250 kbit/s, optional up to 1 Mbit/s1
USB
Type Host, V 2.0
Speed Full speed, max 12 Mbit/s
Host port 5 V, max 500 mA, over current and short circuit protected
Ethernet
Type According to 10BASE-T and 100BASE-TX standards
Isolation voltage 500 VAC / 707 VDC
Serial
Type RS232
Max speed Up to 115 200 baud
Present signals Rx, Tx, RTS, CTS, GND
Video In
Supported signal type Composite video signal, PAL and NTSC
Power control Application controllable, shared supply source and protection
Output Voltage 12 VDC
Output Current 250 mA@12 VDC / channel or 1 A total
Protection Short circuit protected
1To avoid interference caused by EMC the max speed is limited to 250 Kbit/s. Using higher bit rates requires
adapted filtering, available as an optional adaption, and shielded cables.
CCpilot XM 0.4
Audio out Stereo line out

Line out level 1 V RMS at 10 k
Protection Short-circuit protected
Audio in Stereo line in, Mono Mic in
Line in level Max 2.73 V(pk-pk) @ 0dB gain, 0.69V @ +12dB gain (max)
Mic in level Max 2.73 V(pk-pk) vid 0dB gain, 0.26V vid +20dB gain (max).
Input impedance 20 kOhm
GPS
Type of receiver NMEA-0183
Antenna type Active, 3.3 V DC
GPRS
Frequency Band Quad band GPRS modem (band (850 / 900 / 1800 / 1900 MHz)
GPRS class 10
AT commands 3GPP TS 27.005, 27.007
Output power Class 4 (2 W) @ 850 / 900 MHz
Class 1 (1 W) @ 850 / 900 MHz
WLAN
IEEE Standard IEEE 802.11 b/g
Data Rate Up to 54 Mbps
Signal Range Indoors: Up to 100 m
Outdoors: Up to 400 m
Operating temp 0 °C to +55 °C
Bluetooth
Bluetooth Class 1
Range Up to 100 m
HMI
Status LED Tricolor led status indicator with configurable behaviour
Software
Operating system Windows XP, Windows 7 or Linux
Additional software CCSettings, CCVideo. API’s is available to access settings, video and
other equipment from software
Display
10.4”
Colour depth 24 bit
12.1”
Colour depth 24 bit
15”
Colour depth 24 bit
Power Supply
Supply Voltage 12 or 24 V nominal
Power Consumption < 2 A at 24 V
CCpilot XM 0.4
7.3. Environmental tolerance

Dry Heat IEC 60068-2-2 Bd Operating: +70°C, 24h
Damp Heat IEC 60068-2-30 Db Operation: +25°C / +55°C
>93% RH 6*24h
Cold IEC 60068-2-1 Ad Operating: -25°C, 24h
Change of temperature IEC 60068-2-14 Nb -25°C - +30°C, 5C/min
Vibration IEC 60068-2-64 0,01 g2/Hz 10-200 Hz 3x1h
Shock IEC 60068-2-29 5 g / 11ms 3x ±1000 bumps
EMC Electrical Transient ISO 7637-2 Pulse 1: -50V
2: +25V
3a: -35V
3b: +35V
4: -5V
5: +70V
EMC Immunity, RF ISO 11452-2 RF electromagnetic field
200-1000MHz 30V/m
ISO 11452-4 Bulk Current Injection
20-200MHz 30mA
EMC Emission ISO 14982 Radiated Nar.b. Bro.b.
MHz dBµV/m dBµV/m
30-75 54-44 64-54
75-400 44-55 54-65
400-1000 55 65
EMC Radiated RF immunity EN 61000-4-3 RF electromagnetic field
80M-1GHz 10V/m
1G-2GHz 3V/m
2G-2,7GHz 1V/m
EMC Burst EN 61000-4-4 ±2kV DC , ±2kV signal
EMC Surge EN 61000-4-5 ±2kV DC, ±1kV signal
EMC Induced RF 1) EN 61000-4-6 0.15-80MHz 10V
EMC Radiated RF emission EN 55011 MHz dBµV/m
30-230MHz 40
230-1000MHz 47
EMC Conducted emission EN 50121-3-2 MHz dBµV/m
1) Requires shielded cables for Serial, Ethernet, USB and Video.
external factors like mounting and shielded cables etc.
CCpilot XM 0.4
7.4. Weight and dimensions
7.4.1. 10.4” Display

Weight 2,86 Kg
7.4.2. 12” Display

Enclosure size 316 x 251 x 72.5 mm (W x H x D)
Weight 3,44 Kg
CCpilot XM 0.4
7.4.3. 15” Display

Weight 4 Kg
CCpilot XM 0.4
8. Technical Support
Contact your reseller or supplier for help with possible problems with your CCpilot XM. In order to
get the best help, you should have your CCpilot XM in front of you and be prepared with the
following information before you contact support.
 Operating system type and its version number.
 Information regarding possible external equipment which is connected to the CCpilot XM.
CCpilot XM 0.4
Trade Mark, etc.

© 2011 CrossControl AB
CCpilot is a trademark which is the property of CrossControl AB.
trademarks which belong to Microsoft Corporation in the USA and/or other countries.
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CCpilot XM
Technical Manual Date: Apr 14, 11
Index
GPRS/GSM ...........................................................14
A GPS ........................................................................13
GPS Antenna Connector ..................................17
Adapter cables...................................................15
Audio ....................................................................12
Audio Connector ...............................................16 H
Hook up of Power supply ............................. 7, 10
B
Back side ................................................................6 I
I/O Connector.....................................................17
Battery ....................................................... 7, 10, 11
Indicators .............................................................11
Bluetooth ..............................................................14
Inputs ....................................................................15
Bluetooth Antenna Connector ........................18
Installation ..............................................................7
Brightness .............................................................11
Installing cables ....................................................9
Buzzer ....................................................................12
Introduction ...........................................................4
C L
Cable installation..................................................9
LED.........................................................................11
Calibration of touchscreen ..............................11
Light sensor ..........................................................12
CAN ......................................................................13
CAN Connector ..................................................16
Care ........................................................................5 M
Cleaning ................................................................5
Maintenance ........................................................5
Compact Flash ...................................................12
Memory ................................................................12
Connectors ..........................................................15
Contact support .................................................24
N
D NTSC ......................................................................12
Digital inputs ........................................................13
Dimensions ...........................................................22 O
Display ....................................................................6
ON/OFF............................................................ 7, 10
Double click.........................................................11
Outputs .................................................................15
Overview ................................................................6
E
Enclosure size 10.4 ..............................................22 P
Enclosure size 12 .......................................... 22, 23
PAL ........................................................................12
Environmental test ..............................................21
Pins ........................................................................15
Ports.......................................................................15
Power supply connector ...................................15
Ethernet ................................................................13
Power supply installation .............................. 7, 10
Ethernet Connector ...........................................15
Preheating ...........................................................10
Push-buttons ........................................................11
F R
Fan Connector....................................................17
Rain/Moisture ........................................................9
Forced shut down ..............................................11
Rear .........................................................................6
Front ........................................................................6
Right click .............................................................11
Fuse .................................................................. 7, 10
RS232 .....................................................................13
G S
GPRS Antenna Connector ................................18
Serial......................................................................13
Serial Port Connector .................................. 16, 17 Trade Mark ...........................................................25
Shutting down .....................................................10 Turning off ............................................................10
SIM card .................................................................7 Turning on ............................................................10
Specification .......................................................19
Standard models ................................................19 U
Starting Up ...........................................................10
Storage .................................................................12 USB .........................................................................13
Support .................................................................24 USB Connector ....................................................16
Suspend ................................................................11
V,W
T
Warming ...............................................................10
Technical data....................................................19 Vehicle´s fuse ................................................. 7, 10
Technical Support ..............................................24 Weight ..................................................................22
Test standards .......................................................5 Video ....................................................................12
Thread depth ........................................................8 WLAN ....................................................................14
Torque ................................................................ 7, 8 WLAN Antenna Connector .............................17
Touch screen .......................................................11
CrossControl AB
P.O. Box 83 • SE-822 22 Alfta • Sweden
Phone: +46 271 75 76 00• info@crosscontrol.com • www.crosscontrol.com
Adjunto
Nombre del TimberMatic Alarms_es
archivo:
MCU SPN FMI ALARM SA* SD_ES
ECU 27 3 2 La tensión del sensor de posición de la válvula de EGR (Y5400) está por encima del
rango pertinente.
ECU 27 4 2 La tensión del sensor de posición de la válvula de EGR (Y5400) está por debajo del
rango pertinente.
ECU 27 7 2 La válvula de EGR no responde o está desajustada.
ECU 51 3 2 La tensión del sensor de posición de la mariposa del aire (Y5401) está por encima del
rango pertinente.
ECU 51 4 2 La tensión del sensor de posición de la mariposa del aire (Y5401) está por debajo del
rango pertinente.
ECU 51 7 2 La mariposa del aire no responde o está desajustada.
ECU 51 14 1 La posición de la mariposa de aire está cerrada y la válvula de EGR está abierta al
activarse.
ECU 94 3 2 La tensión del sensor de presión de combustible (B5107 / B012) está por encima del
rango pertinente.
ECU 94 4 2 La tensión del sensor de presión de combustible (B5107 / B012) está por debajo del
rango pertinente.
ECU 94 16 2 Presión de combustible moderadamente alta.
ECU 94 17 2 Presión de combustible ligeramente baja.
ECU 94 18 1 X Presión de combustible moderadamente baja.
TRC 96 16 2 Depósito de combustible llenado en exceso.
TRC 96 18 2 Nivel de combustible bajo.
TRC 96 31 2 Fallo del sensor de nivel de combustible (B9).
ECU 97 3 2 La tensión del sensor de agua en el combustible (B5600 / B03) está por encima del
rango pertinente.
ECU 97 4 2 La tensión del sensor de agua en el combustible (B5600 / B03) está por encima del
rango pertinente.
ECU 97 16 1 X Se ha detectado agua en el combustible.
ECU 100 1 1 X Presión de aceite extremadamente baja. Apague el motor.
ECU 100 2 2 La presión del aceite del motor no es cero cuando el motor está parado.
ECU 100 3 2 La tensión del sensor de presión de aceite (B5101 / B014) está por encima del rango
pertinente.
ECU 100 4 2 La tensión del sensor de presión de aceite (B5101 / B014) está por debajo del rango
pertinente.
ECU 100 18 2 Presión de aceite moderadamente baja.
ECU 100 31 2 Presión de aceite moderadamente alta.
ECU 101 0 1 La presión de ventilación del motor es muy alta.
ECU 101 3 2 La tensión del sensor de presión del cárter (B5301) está por encima del rango
pertinente.
ECU 101 4 2 La tensión del sensor de presión del cárter (B5301) está por debajo del rango
pertinente.
ECU 101 16 2 La presión de ventilación del motor es alta.
ECU 102 2 2 Los datos de cálculo y modelo de la presión de aire del colector no coinciden.
ECU 102 3 2 La tensión del sensor de presión del aire del colector (MAP) (B5104 / B013) está por

encima del rango pertinente.
ECU 102 4 2 La tensión del sensor de presión del aire del colector (MAP) (B5104 / B013) está por
debajo del rango pertinente.
ECU 102 7 2 X La señal de presión de aire del colector no es válida.
ECU 103 0 2 X Velocidad del turbo extremadamente alta.
ECU 103 2 2 Datos de velocidad del turbo incorrectos.
ECU 103 5 2 Diagnóstico de la velocidad del turbo
ECU 103 6 2 Diagnóstico de la velocidad del turbo
ECU 103 8 2 Datos de velocidad del turbo incorrectos.
ECU 103 31 2 No hay velocidad del turbo.
ECU 105 0 1 X Temperatura del aire del colector extremadamente alta.
ECU 105 3 2 La tensión del sensor de temperatura del aire del colector (MAT) (B5206 / B05) está
por encima del rango pertinente.
ECU 105 4 2 La tensión del sensor de temperatura del aire del colector (MAT) (B5206 / B05) está
por debajo del rango pertinente.
ECU 105 15 2 Temperatura del aire del colector ligeramente alta.
ECU 105 16 2 Temperatura del aire del colector moderadamente alta.
ECU 107 0 2 X Presión diferencial del filtro de aire extremadamente alta.
ECU 107 15 2 Presión diferencial del filtro de aire ligeramente alta.
ECU 107 16 2 Presión diferencial del filtro de aire moderadamente alta.
ECU 108 2 2 Datos de presión barométrica no válidos.
ECU 108 7 2 La señal de presión barométrica no coincide.
ECU 109 1 1 X Presión de refrigerante extremadamente baja.
ECU 109 3 2 La tensión del sensor de presión del refrigerante (B5108) está por encima del rango
pertinente.
ECU 109 4 2 La tensión del sensor de presión del refrigerante (B5108) está por debajo del rango
pertinente.
ECU 109 17 2 Presión de refrigerante ligeramente baja.
ECU 109 18 2 Presión de refrigerante moderadamente baja.
ECU 109 31 2 Fallo de la señal de presión del refrigerante (presión baja del refrigerante
recurrente).
ECU 110 0 1 X Temperatura de refrigerante extremadamente alta.
ECU 110 3 2 La tensión del sensor de temperatura del refrigerante (B5208 / B09) está por encima
del rango pertinente.
ECU 110 4 2 La tensión del sensor de temperatura del refrigerante (B5208 / B09) está por debajo
ECU 110 15 2 Temperatura de refrigerante ligeramente alta.
ECU 110 16 2 Temperatura de refrigerante moderadamente alta.
ECU 110 17 2 Temperatura del refrigerante ligeramente baja.
ECU 111 1 1 X Nivel de refrigerante bajo con temperatura de refrigerante alta.
ECU 111 7 2 El nivel de refrigerante está por debajo del interruptor de servicio.
ECU 111 17 2 El nivel de refrigerante está por debajo del interruptor de servicio.
ECU 111 18 2 Nivel de refrigerante bajo con temperatura de refrigerante media.
TRC 127 1 2 Presión de carga hidrostática baja.
TRC 127 5 2 Fallo del interruptor de presión de carga hidrostática.
ECU 157 1 1 X Presión de combustible extremadamente baja.
ECU 157 3 2 La tensión del sensor de presión de Fuel Rail (B5100 / B08) está por encima del rango
pertinente.
ECU 157 4 2 La tensión del sensor de presión de Fuel Rail (B5100 / B08) está por debajo del rango
pertinente.
ECU 157 10 2 La presión de Fuel Rail baja con demasiada rapidez.
ECU 157 12 2 Sensor de presión del Fuel Rail
ECU 157 16 2 Presión de combustible moderadamente alta.
ECU 157 17 2 No se alcanzó la presión de Fuel Rail durante el arranque.
ECU 157 18 2 Presión de combustible moderadamente baja.
Common 158 3 2 Alta tensión de ELX conectado a la ECU
Common 158 4 2 Baja tensión de ELX conectado a la ECU
ECU 158 12 2 Error de desactivación de ECU
ECU 158 17 2 La ECU no puede apagarse
ECU 168 1 2 Tensión de batería desconectada extremadamente baja.
Common 168 3 2 Alta tensión de batería desconectada a la ECU
Common 168 4 2 Baja tensión de batería desconectada a la ECU
ECU 168 16 2 Tensión de batería por encima del límite normal.
ECU 174 0 1 X Temperatura de combustible extremadamente alta.
ECU 174 3 2 La tensión del sensor de temperatura de combustible (B5209 / B010) está por
ECU 174 4 2 La tensión del sensor de temperatura de combustible (B5209 / B010) está por debajo
ECU 174 16 2 Temperatura de combustible moderadamente alta.
ECU 189 0 1 Hay una anomalía que causa una reducción en el motor.
ECU 190 0 1 X Velocidad del motor extremadamente alta.
ECU 412 0 1 X Temperatura de EGR extremadamente alta.
ECU 412 3 2 La tensión del sensor de temperatura de escape de EGR (B5207 / B04) está por
ECU 412 4 2 La tensión del sensor de temperatura de escape de EGR (B5207 / B04) está por
ECU 412 15 2 Temperatura de EGR ligeramente alta.
ECU 412 16 1 Temperatura de EGR moderadamente alta.
Common 444 4 2 Configuración de la aplicación no válida.
ECU 611 3 1 Cortocircuito a batería en el circuito excitador del inyector nº 1.
ECU 611 4 1 Cortocircuito a tierra en el circuito excitador del inyector nº 1.
ECU 612 3 1 Cortocircuito a batería en el circuito excitador del inyector nº 2.
ECU 612 4 1 Cortocircuito a tierra en el circuito excitador del inyector nº 2.
TRC 612 31 2 Fallo de solenoide de bomba (hacia adelante).
ECU 613 3 2 Mazo de cables cortocircuitado a la batería
ECU 613 4 2 Mazo de cables cortocircuitado a tierra
TRC 613 31 2 Fallo de solenoide de bomba (hacia atrás).
TRC 614 31 2 Fallo de solenoide del motor de transmisión.
TRC 615 31 2 Fallo de solenoide del motor de transmisión 2.
TRC 616 31 2 Fallo de solenoide del embrague.
TRC 617 31 2 El embrague patina.
TRC 618 16 2 La presión del embrague es demasiado alta.
TRC 618 18 2 Presión del embrague demasiado baja.
TRC 619 31 2 Exceso de velocidad del motor de transmisión 2.
TRC 620 31 2 Fallo del sensor de marcha baja.
TRC 621 31 2 Fallo del sensor de marcha alta.
CAB 622 31 2 Ambos sensores de marcha están inactivos (se superó el tiempo de espera de control
de marcha).
TRC 623 31 2 Marcha baja ya activa.
TRC 624 31 2 Marcha alta ya activa.
ECU 627 1 2 Corriente de conexión del inyector demasiado baja o corriente de retención
incorrecta.
DVC 628 2 2 Fallo de programación de la memoria flash.
DVC 628 11 2 Fallo de la prueba que verifica la aplicación.
DVC 628 12 2 Fallo de borrado de la memoria flash.
DVC 628 13 2 Se utiliza la habitual calibración predeterminada
ECU 629 11 2 Error de entrada binario
Common 629 12 1 Sistema operativo: retardo del dispositivo de vigilancia.
ECU 629 13 1 Fallo de la ECU
DVC 630 13 2 Calibración del fabricante no presente.
ECU 636 2 2 Ruido detectado en la señal del sensor de posición del árbol de levas (B5302 / B02).
ECU 636 5 2 El circuito del sensor de posición del árbol de levas (B5302 / B02) presenta una

resistencia alta.
resistencia baja.
ECU 636 8 2 Falta la señal del sensor de posición del árbol de levas (B5302 / B02).
ECU 636 10 2 Error de pauta de impulsos del sensor de posición (de la bomba) del árbol de levas
(B5302 / B02).
ECU 637 2 2 Ruido detectado en la señal del sensor de posición del cigüeñal (B5301 / B01).

resistencia alta.
ECU 637 6 2 El circuito del sensor de posición del cigüeñal (B5301 / B01) presenta una resistencia
baja.
ECU 637 7 2 Las señales del sensor de posición del cigüeñal (B5301 / B01) / Sensor de posición del
árbol de levas (B5302 / B02) no son sincrónicas.
ECU 637 8 2 Falta la señal del sensor de posición del cigüeñal (B5301 / B01).
ECU 637 10 2 Error de pauta de impulsos del sensor de posición del cigüeñal (B5301 / B01).
Common 639 12 2 Sistema operativo: mensajes de CAN perdidos.

Common 639 14 2 Sistema operativo: el bus CAN no funciona.
ECU 641 0 2 Temperatura de VGT SRA extremadamente alta.
ECU 641 2 2 Fallo de comunicación CAN de VGT SRA.
ECU 641 4 2 Actuador de VGT desactivado.
ECU 641 5 2 El circuito excitador del actuador de VGT presenta una resistencia alta.
ECU 641 6 2 El circuito excitador del actuador de VGT presenta una resistencia baja.
ECU 641 7 2 Mal funcionamiento del actuador de VGT
ECU 641 9 2 Fallo de comunicación CAN de VGT SRA.
ECU 641 12 2 Fallo de actuador de VGT
ECU 641 13 2 Error de calibración de VGT
ECU 641 14 2 Fallo de obstrucción de VGT SRA
ECU 641 16 2 Temperatura de VGT moderadamente alta.
ECU 641 31 2 Fallo de tensión de VGT SRA.
ECU 647 3 2 Fallo del circuito excitador del ventilador del motor.
ECU 647 4 2 Cortocircuito en el circuito excitador de la salida del embrague del ventilador del
motor.
ECU 651 0 2 Inyección limitada por duración de impulsos máx. en cilindro nº 1.
ECU 651 1 2 Inyección limitada por duración de impulsos mín. en cilindro nº 1.
ECU 651 2 1 La referencia del inyector nº 1 es inválida.
ECU 651 5 2 La corriente al inyector del cilindro nº 1 es menor de lo previsto.
ECU 651 6 2 La corriente al inyector del cilindro nº 1 aumenta demasiado rápido.
ECU 651 7 2 El flujo de combustible del inyector en el cilindro nº 1 es más bajo del previsto.
ECU 651 13 2 Fallo de calibración del inyector nº 1.

ECU 651 18 2 El inyector nº 1 no responde.





ECU 676 3 2 Salida del relé de la bujía incandescente alta cuando el relé está inactivo.
ECU 676 5 2 Salida del relé de la bujía incandescente baja cuando el relé está activo.
ECU 676 6 2 La corriente del relé de la bujía incandescente es mayor de la esperada.
ECU 676 14 2 Salida del relé de la bujía incandescente baja cuando el relé está activo.
ECU 676 31 2 Salida del relé de la bujía incandescente alta cuando el relé está inactivo.
DVC 701 5 2 Cortocircuito a tierra de la bobina 1 / abierto
DVC 701 6 2 Cortocircuito a batería de la bobina 1
DVC 709 3 2 La tensión del sensor 1 de presión está por encima del rango pertinente.
DVC 709 4 2 La señal del sensor 1 de presión está por debajo del rango pertinente.
DVC 709 15 2 La señal del sensor 1 de presión está por encima del rango pertinente.
DVC 710 3 2 La tensión del sensor 2 de presión está por encima del rango pertinente.
DVC 710 4 2 La señal del sensor 2 de presión está por debajo del rango pertinente.
DVC 710 15 2 La señal del sensor 2 de presión está por encima del rango pertinente.
DVC 711 2 2 Los datos de temperatura de los sensores 1 y 2 difieren demasiado.
DVC 711 3 2 La tensión del sensor 1 de temperatura está por encima del rango pertinente.
DVC 711 4 2 La tensión del sensor 1 de temperatura está por debajo del rango pertinente.
DVC 711 15 2 Señal del sensor de temperatura 1 demasiado alta (nivel 1).

DVC 712 2 2 Los datos de temperatura de los sensores 1 y 2 difieren demasiado.
DVC 712 3 2 La tensión del sensor 2 de temperatura está por encima del rango pertinente.
DVC 712 4 2 La tensión del sensor 2 de temperatura está por debajo del rango pertinente.

DVC 713 0 2 La tensión de alimentación es demasiado alta.
DVC 713 17 2 La tensión de alimentación es demasiado baja.
ECU 898 9 1 Mensaje TSC1 no recibido o retardo.
TRC 975 5 2 La corriente de la bomba del ventilador de refrigeración del motor está por debajo
TRC 975 6 2 La corriente de la bomba del ventilador de refrigeración del motor está por encima
ECU 1071 3 2 El ventilador del enfriador del aire de carga tiene un circuito abierto.
ECU 1071 4 2 El ventilador del enfriador del aire de carga tiene un cortocircuito.
ECU 1071 9 2 Fallo de comunicación del ventilador del enfriador del aire de carga.
ECU 1075 2 2 Datos erráticos de la bomba de combustible de baja presión.
ECU 1075 4 2 Tensión de alimentación baja de la bomba de combustible de baja presión.
ECU 1075 5 2 La corriente de la bomba de combustible Racor está por debajo del rango pertinente

o en el cableado hay un circuito abierto.
ECU 1075 6 2 La corriente de la bomba de combustible Racor está por encima del rango pertinente
o en el cableado hay un cortocircuito a tierra.
ECU 1075 7 2 Error de flujo de la bomba de combustible
ECU 1075 9 2 Ausencia de comunicación CAN desde la bomba de combustible de baja presión.
ECU 1075 12 2 Fallo de control de la bomba de combustible Racor o de un componente.

ECU 1075 15 2 Temperatura de la bomba de combustible de baja presión ligeramente alta.
ECU 1136 0 1 X Temperatura de ECU extremadamente alta.

ECU 1136 2 2 La señal de temperatura de la ECU no es válida.
ECU 1136 16 2 Temperatura de ECU moderadamente alta.
ECU 1172 3 2 La tensión del sensor de entrada del compresor (B5500 / B015) está por encima del
rango pertinente.
ECU 1172 4 2 La tensión del sensor de entrada del compresor (B5500 / B015) está por debajo del
rango pertinente.
ECU 1172 12 2 Error de temperatura del aire de admisión.
ECU 1176 7 2 Desajuste de la presión del aire de admisión.
ECU 1176 12 2 Error de la presión del aire de admisión.
ECU 1180 0 1 X Temperatura de entrada de la turbina extremadamente alta.
ECU 1180 16 2 Temperatura de entrada de la turbina moderadamente alta.
ECU 1209 2 2 Señal del sensor de presión del colector de escape no válida.
ECU 1209 3 2 La tensión del sensor de presión del colector de escape (B5102) está por encima del
rango pertinente.
ECU 1209 4 2 La tensión del sensor de presión del colector de escape (B5102) está por debajo del
rango pertinente.
ECU 1209 7 2 Desajuste de la presión del colector de escape.
Common 1231 12 2 Sistema operativo: mensaje de CAN2 perdido.
Common 1231 14 2 Sistema operativo: el bus CAN2 no funciona.
ECU 1322 31 2 Fallo de encendido del motor con múltiples cilindros.
ECU 1347 1 1 Válvula de control de aspiración agarrotada o presión del Fuel Rail extremadamente
baja.
ECU 1347 3 1 La tensión de la válvula de control de aspiración (SCV) (Y5002) está por encima del
rango pertinente.
ECU 1347 5 1 El circuito de la válvula de control de aspiración presenta una resistencia alta.
ECU 1347 6 2 El circuito de la válvula de control de aspiración presenta una resistencia baja.
ECU 1347 7 2 El control de presión de Fuel Rail no consigue regular la presión de Fuel Rail al nivel

requerido.
ECU 1347 16 2 Válvula de control de aspiración agarrotada o presión del Fuel Rail moderadamente
baja.
ECU 1347 18 2 Válvula de control de aspiración agarrotada o presión del Fuel Rail ligeramente baja.
ECU 1348 5 2 Conjunto #2 de presurización de la bomba de combustible del motor (circuito

abierto)
ECU 1348 6 2 Conjunto #2 de presurización de la bomba de combustible del motor (cortocircuito)

TRC 1638 0 1 La temperatura del aceite hidráulico está por encima del rango pertinente.
TRC 1638 3 2 La señal del sensor de temperatura del aceite hidráulico (B19) está por encima del
rango pertinente.
TRC 1638 4 2 La señal del sensor de temperatura del aceite hidráulico (B19) está por debajo del
rango pertinente.
TRC 1713 1 2 El filtro de derivación de aceite hidráulico está obstruido.
TRC 1713 4 2 Fallo del interruptor de derivación de aceite hidráulico.
TRC 1713 5 2 Fallo del interruptor del filtro de retorno de aceite hidráulico.
TRC 1713 16 2 Filtro de retorno de aceite hidráulico obstruido.
ECU 1761 1 2 Depósito DEF vacío.
ECU 1761 3 2 La tensión del sensor del nivel del depósito DEF está por encima del rango
pertinente.
ECU 1761 4 2 La tensión del sensor del nivel del depósito DEF está por debajo del rango pertinente.
ECU 1761 17 2 El nivel del fluido de escape diésel (DEF) es bajo.

ECU 1761 18 2 El nivel del fluido de escape diésel (DEF) es muy bajo.
ECU 2000 13 1 Violación de seguridad
ECU 2003 9 2 No se ha recibido ningún mensaje CAN del controlador (TSC).
ECU 2003 19 2 Error del contador del dispositivo de vigilancia ‐ Control Flexpower
DVC 2161 11 2 Retardo en el comando de flujo desde el TRC.
FRC 2368 6 2 La corriente del intermitente derecho está por encima del rango pertinente.
FRC 2368 8 2 Las luces indicadoras de viraje a la izquierda están averiadas.

FRC 2370 6 2 La corriente del intermitente izquierdo está por encima del rango pertinente.
FRC 2370 8 2 Las luces indicadoras de viraje a la derecha están averiadas.

FRC 2580 1 1 Presión del freno hidráulico por debajo de lo normal.
FRC 2580 5 2 Fallo del interruptor de presión del freno hidráulico.
CAB 2580 18 1 El nivel de líquido de frenos está por debajo de lo normal.
TRC 2581 5 2 Fallo del interruptor de presión del freno de estacionamiento.
TRC 2581 18 1 Presión del freno de estacionamiento por debajo de lo normal.
TRC 2602 1 1 Nivel de aceite hidráulico por debajo de lo normal.
TRC 2602 5 2 Fallo del interruptor de nivel de aceite hidráulico.
ECU 2629 3 2 La tensión del sensor de temperatura entre etapas del compresor (B5200) está por
ECU 2629 4 2 La tensión del sensor de temperatura entre etapas del compresor (B5200) está por
ECU 2630 0 1 X Temperatura del enfriador del aire de carga extremadamente alta.
ECU 2630 3 2 La tensión del sensor de temperatura de salida del enfriador del aire de carga
(B5205) está por encima del rango pertinente.
ECU 2630 4 2 La tensión del sensor de temperatura de salida del enfriador del aire de carga
(B5205) está por debajo del rango pertinente.
ECU 2630 15 2 Temperatura de salida del enfriador del aire de carga ligeramente alta.
ECU 2630 16 2 Temperatura de salida del enfriador del aire de carga moderadamente alta.
ECU 2659 2 2 Conflicto de datos entre flujo de EGR y temperatura.

ECU 2659 3 2 La tensión del sensor de presión delta de EGR (B5103) está por encima del rango
pertinente.
ECU 2659 4 2 La tensión del sensor de presión delta de EGR (B5103) está por debajo del rango
pertinente.
ECU 2659 14 2 Error de señal del flujo de EGR.
ECU 2659 15 2 Flujo de EGR moderadamente alto.
ECU 2659 17 2 Flujo de EGR moderadamente bajo.
ECU 2790 16 2 Temperatura de salida del compresor calculada moderadamente alta.
ECU 2791 2 2 Conflicto de tensión en el sensor de la válvula de EGR.
ECU 2791 3 2 La tensión del sensor de la válvula de EGR (Y5400) está por encima del rango
pertinente.
ECU 2791 4 2 La tensión del sensor de la válvula de EGR (Y5400) está por debajo del rango
pertinente.
ECU 2791 5 2 Circuito abierto en el circuito de control de la válvula EGR.
ECU 2791 6 2 Cortocircuito en el circuito de control de la válvula EGR.
ECU 2791 7 2 La válvula de EGR no responde o está desajustada.
ECU 2791 13 2 Error de calibración de la válvula de EGR.
ECU 2791 16 2 Corriente de la válvula de EGR alta.
ECU 2791 31 2 Error de posición de la válvula de EGR.
ECU 2795 2 2 Versión de calibración de VGT no válida.
ECU 2795 3 2 La tensión del sensor de posición de la paleta de VGT (B5400) está por encima del
rango pertinente.
ECU 2795 4 2 La tensión del sensor de posición de la paleta de VGT (B5400) está por debajo del
rango pertinente.
ECU 2795 7 2 El actuador de VGT no responde o está desajustado.
ECU 2795 10 2 El actuador del VGT responde exageradamente y oscila.
ECU 2795 13 2 Error de calibración de actuador de VGT.
ECU 2795 31 2 Posición de la paleta de VGT no válida.
ECU 2797 3 2 La alimentación de alta tensión del inyector nº 1 está por encima del rango
pertinente.
ECU 2797 5 2 El circuito de alimentación de alta tensión del inyector nº 1 presenta una resistencia
alta.
baja.
ECU 2798 3 2 La alimentación de alta tensión del inyector nº 2 está por encima del rango
pertinente.
alta.
baja.
DVC 2839 14 2 Cortocircuito a tierra de la bobina, fallo de la prueba de arranque.
ECU 3031 3 2 La tensión del sensor de temperatura del depósito DEF está por encima del rango
pertinente.
ECU 3031 4 2 La tensión del sensor de temperatura del depósito DEF está por debajo del rango
pertinente.
ECU 3216 9 2 Error de comunicación del sensor de la salida DPF NOx
ECU 3216 12 2 Fallo del sensor de la salida DPF NOx
ECU 3226 9 2 Error de comunicación del sensor de la salida SCR NOx
ECU 3226 12 2 Fallo del sensor de la salida SCR NOx
ECU 3246 0 1 X Temperatura de salida del filtro de partículas diésel (DPF) extremadamente alta.
ECU 3246 12 2 Error de temperatura de salida del filtro de partículas diésel (DPF).

ECU 3250 0 2 Temperatura de salida del catalizador de oxidación diésel (DOC) alta.
ECU 3251 0 2 La señal de presión delta del filtro de partículas diésel (DPF) no responde.
ECU 3251 2 2 La señal de presión delta del filtro de partículas diésel (DPF) no es válida.
ECU 3251 3 2 La tensión del sensor de presión del filtro de partículas diésel (DPF) (B5109) está por
ECU 3251 7 2 La señal de presión delta del filtro de partículas diésel (DPF) es más baja de lo
previsto.
ECU 3361 3 2 Fallo del inyector de dosificación DEF
ECU 3361 31 2 Fallo de la válvula de dosificación DEF
ECU 3464 5 2 Fallo del circuito excitador del actuador de la mariposa del aire.
ECU 3464 6 2 El circuito excitador de la mariposa del aire presenta una resistencia baja.
ECU 3464 7 2 Desajuste entre la posición real y la posición deseada del actuador de la mariposa del
aire durante la calibración.
ECU 3464 13 2 Error de calibración de la mariposa del aire.
ECU 3464 16 2 Mariposa del aire, corriente alta en el circuito.
ECU 3471 3 2 Señal de la válvula de control de dosificación de combustible HCI (Y5001) en
cortocircuito con la batería.
ECU 3471 4 2 Señal de la válvula de control de dosificación de combustible HCI (Y5001) en
cortocircuito a tierra.
ECU 3471 5 2 El circuito de la válvula de control de dosificación HCI presenta una resistencia alta.
ECU 3471 7 2 Válvula de control de dosificación de combustible HCI atascada en posición abierta.
ECU 3471 11 2 El circuito de la válvula de control de dosificación de combustible HCI está

defectuoso.
ECU 3480 1 2 Presión de entrada de dosificación de combustible HCI extremadamente baja.
ECU 3480 2 2 Presión de alimentación HCI no válida.

ECU 3480 3 2 La tensión del sensor de presión de entrada de dosificación de combustible HCI
ECU 3480 4 2 La tensión del sensor de presión de entrada de dosificación de combustible HCI
ECU 3480 7 2 Desajuste entre la presión real y la presión deseada del sensor de presión de entrada
de dosificación de combustible HCI.
ECU 3480 18 2 Presión de alimentación HCI moderadamente baja.
ECU 3482 3 2 Señal de la válvula de cierre de dosificación de combustible HCI (Y5000) en
cortocircuito con la batería.
ECU 3482 4 2 Señal de la válvula de cierre de dosificación de combustible HCI (Y5000) en
cortocircuito a tierra.
ECU 3482 5 2 El circuito de la válvula de cierre de dosificación HCI presenta una resistencia alta.
ECU 3482 16 2 Válvula de cierre de dosificación de combustible HCI atascada en posición abierta.
ECU 3509 3 1 La tensión de alimentación del sensor nº 1 está por encima del rango pertinente.
ECU 3509 4 1 La tensión de alimentación del sensor nº 1 está por debajo del rango pertinente.
Common 3509 6 2 Fallo en el suministro de los sensores 0 ‐ sobrecorriente

Common 3510 6 2 Fallo en el suministro de los sensores 1 ‐ sobrecorriente

ECU 3556 16 2 El inyector de dosificación de combustible está atascado en posición cerrada.
ECU 3556 18 2 El inyector de dosificación de combustible está atascado en posición abierta.
ECU 3597 1 2 Corriente de conexión del inyector demasiado baja o corriente de retención

incorrecta.
ECU 3597 18 2 Tensión de alimentación de 90 V baja.
ECU 3711 14 2 Fallo sin carga de la gestión de temperatura de escape (ETM).
ECU 3711 31 2 Fallo sin carga de la gestión de temperatura de escape (ETM).
ECU 3719 0 1 X Nivel de hollín calculado extremadamente alto.
ECU 3719 10 2 La carga de hollín del filtro de partículas diésel (DPF) está aumentando más deprisa
de lo previsto.
ECU 3719 13 2 Demasiados intentos de recuperación del filtro de partículas diésel (DPF).
ECU 3719 15 2 Nivel de hollín calculado ligeramente alto.
ECU 3719 16 2 Nivel de hollín calculado moderadamente alto.
ECU 3720 15 2 Nivel de ceniza calculado ligeramente alto.
ECU 3720 16 2 Nivel de ceniza calculado moderadamente alto.
ECU 3822 2 2 Conflicto de tensión en el sensor de la válvula de EGR trasera.
ECU 3822 3 2 La tensión del sensor de la válvula de EGR trasera está por encima del rango
pertinente.
ECU 3822 4 2 La tensión del sensor de la válvula de EGR trasera está por debajo del rango
pertinente.
ECU 3822 7 2 La válvula de EGR trasera no responde o está desajustada.
ECU 3822 13 2 Error de calibración de la válvula de EGR trasera.
ECU 3822 31 2 Error de posición de la válvula de EGR trasera.
ECU 3936 0 1 X Se calcula que la cantidad de materia combustible prevista en el filtro de partículas
diésel (DPF) es extremadamente alta.
ECU 3936 15 2 Se calcula que la cantidad de materia combustible prevista en el filtro de partículas
diésel (DPF) es ligeramente alta.
ECU 3936 16 2 Se calcula que la cantidad de materia combustible prevista en el filtro de partículas
diésel (DPF) es moderadamente alta.
ECU 4077 2 2 Presión de salida de dosificación de combustible no válida.
ECU 4077 3 2 La tensión del sensor de presión de salida de dosificación de combustible (B5106)
está por encima del rango pertinente.
ECU 4077 4 2 La tensión del sensor de presión de salida de dosificación de combustible (B5106)
está por debajo del rango pertinente.
ECU 4077 7 2 La señal de presión de salida de dosificación de combustible no es válida.
ECU 4334 0 2 Fallo de la presión de dosificación DEF
ECU 4334 1 2 Señal baja en el sensor de presión de la unidad de dosificación DEF
ECU 4334 3 2 Tensión alta en el sensor de presión de la unidad de dosificación DEF
ECU 4334 4 2 Tensión baja en el sensor de presión de la unidad de dosificación DEF
ECU 4334 18 2 Señal baja en el sensor de presión de la unidad de dosificación DEF
ECU 4334 31 2 Fallo en la señal del sensor de presión de la unidad de dosificación DEF
ECU 4341 5 2 Fallo del calentador de la línea de presión de la unidad de dosificación DEF
ECU 4341 6 2 Fallo del calentador de la línea de presión de la unidad de dosificación DEF
ECU 4343 5 2 Fallo del calentador de la línea de succión DEF
ECU 4343 6 2 Fallo del calentador de la línea de succión DEF
ECU 4345 5 2 Fallo del calentador de la línea de retorno DEF (flujo de vuelta)
ECU 4345 6 2 Fallo del calentador de la línea de retorno DEF (flujo de vuelta)
ECU 4360 12 2 Fallo del sensor de temperatura de la entrada SCR
ECU 4363 12 2 Fallo del sensor de temperatura de la salida SCR
ECU 4364 1 2 X Fallo del sistema SCR.
ECU 4364 17 2 Fallo del sistema SCR.
ECU 4364 18 2 Fallo del catalizador SCR.
ECU 4366 5 2 Fallo en la válvula de control del calentador del depósito DEF
ECU 4366 6 2 Fallo en la válvula de control del calentador del depósito DEF
ECU 4366 16 2 Avería en la válvula de control del refrigerante del depósito DEF
ECU 4366 18 2 Avería en la válvula de control del refrigerante del depósito DEF
ECU 4376 3 2 Fallo en la válvula de inversión del módulo de suministro DEF
ECU 4490 12 2 Condición de error de humedad del aire de admisión.
ECU 4765 0 2 Fallo del sensor de temperatura de entrada del catalizador de oxidación diésel (DOC).
ECU 4765 12 2 Error de temperatura de entrada del catalizador de oxidación diésel (DOC).

ECU 4766 12 2 Error de temperatura de salida del catalizador de oxidación diésel (DOC).
ECU 4766 15 2 Temperatura de salida del catalizador de oxidación diésel (DOC) extremadamente
alta.
ECU 4766 16 2 Temperatura de salida del catalizador de oxidación diésel (DOC) moderadamente
alta.
ECU 4766 17 2 No se alcanzó la temperatura de salida del catalizador de oxidación diésel (DOC)
deseada.
ECU 4766 18 2 No se puede alcanzar la temperatura de salida del catalizador de oxidación diésel
(DOC) deseada.
ECU 4795 13 2 Error de calibración del filtro de escape (DOC y DPF).
ECU 4795 31 2 X Error de calibración del filtro de partículas diésel (DPF).
ECU 5018 0 1 X Se calcula que la cantidad de materia combustible prevista en el catalizador de
oxidación diésel (DOC) es extremadamente alta.
ECU 5018 15 2 Se calcula que la cantidad de materia combustible prevista en el catalizador de
oxidación diésel (DOC) es ligeramente alta.
ECU 5018 16 2 Se calcula que la cantidad de materia combustible prevista en el catalizador de
oxidación diésel (DOC) es moderadamente alta.
ECU 5128 5 2 Circuito abierto en la tensión de alimentación 10 del sensor

ECU 5128 6 2 Cortocircuito en la tensión de alimentación #10 del sensor
ECU 5298 1 2 Rendimiento del catalizador de oxidación diésel (DOC) extremadamente bajo.
ECU 5298 18 2 Proceso de filtrado de escape ineficaz.

ECU 5435 6 2 Fallo en la bomba de la unidad de dosificación DEF
ECU 5435 9 2 Error de comunicación en la unidad de dosificación DEF
ECU 5456 0 2 Temperatura de entrada de dosificación de combustible extremadamente alta.
ECU 5456 1 2 Temperatura de entrada de dosificación de combustible extremadamente baja.
ECU 5456 3 2 La tensión del sensor de temperatura de entrada de dosificación de combustible

ECU 5456 4 2 La tensión del sensor de temperatura de entrada de dosificación de combustible
ECU 5484 3 2 Circuito abierto en el circuito excitador de la salida del embrague 2 del ventilador del
motor.
ECU 5484 4 2 Cortocircuito en el circuito excitador de la salida del embrague 2 del ventilador del
motor.
ECU 5571 5 2 Fallo en la válvula de alivio de presión del Common Rail
ECU 5571 6 2 Fallo en la válvula de alivio de presión del Common Rail
ECU 5743 9 2 Fallo en el módulo de temperatura SCR
ECU 5745 5 2 Fallo en el calentador de la unidad de dosificación DEF
ECU 55000 31 2 Condensación detectada en el enfriador de EGR.
ECU 55001 31 2 Condensación detectada en el colector de admisión.
ECU 55003 31 2 Error de condiciones de funcionamiento del motor.
ECU 55004 31 2 Interrupción, ruta no válida.
ECU 55005 0 2 Temperatura de combustible HCI alta.
ECU 55005 3 2 La tensión del sensor de temperatura de combustible HCI está por encima del rango
pertinente.
ECU 55005 4 2 La tensión del sensor de temperatura de combustible HCI está por debajo del rango
pertinente.
ECU 55006 9 2 Comunicación LIN
ECU 55009 9 2 Retardo del controlador CAN.
ECU 55010 31 2 Entrada desconocida.
ECU 55011 3 2 Sobretensión de bomba HCI.
ECU 55011 4 2 Subtensión de bomba HCI.
ECU 55011 6 2 Sobrecorriente de bomba HCI.
ECU 55011 7 2 Desajuste de velocidad de la bomba HCI.
ECU 55011 9 2 Fallo de comunicación de la bomba HCI.
ECU 55011 15 2 Temperatura alta de la bomba HCI.
ECU 55011 31 2 Estado anormal de la bomba HCI.
CAB 520192 9 2 No se han recibido mensajes CAN del joystick izquierdo.
CAB 520193 9 2 No se han recibido mensajes CAN del joystick derecho.
CAB 520194 9 2 No se han recibido mensajes CAN del joystick de dirección del chasis.
FRC 520195 2 2 La cabina gira en el sentido incorrecto.
FRC 520195 3 2 Valor del sensor de rotación de la cabina (B207) por encima de lo normal.
FRC 520195 4 2 Valor del sensor de rotación de la cabina (B207) por debajo de lo normal.
FRC 520195 7 2 La señal del sensor de rotación de la cabina (B207) no cambia aunque el control de la
válvula de rotación esté activado.
FRC 520195 12 2 La señal del sensor de rotación de la cabina (B207) cambia aunque el control de la
válvula de rotación esté desactivado.
FRC 520195 13 2 Ángulo de cabina fuera de límites.
FRC 520197 3 2 Valor del inclinómetro de la cabina (izquierda) por encima de lo normal.
FRC 520197 4 2 Valor del inclinómetro de la cabina (izquierda) por debajo de lo normal.
FRC 520199 3 2 Valor del inclinómetro de la cabina (derecha) por encima de lo normal.
FRC 520199 4 2 Valor del inclinómetro de la cabina (derecha) por debajo de lo normal.
Common 520201 31 2 Advertencia de cola de eventos.
Common 520202 31 2 Desbordamiento de la cola de eventos.
BOC 520203 5 2 La corriente del solenoide de giro de la grúa (izquierda) (Y424) está por debajo del
rango pertinente.
BOC 520203 6 2 La corriente del solenoide de giro de la grúa (izquierda) (Y424) está por encima del
rango pertinente.
BOC 520204 5 2 La corriente del solenoide de giro de la grúa (derecha) (Y425) está por debajo del
rango pertinente.
BOC 520204 6 2 La corriente del solenoide de giro de la grúa (derecha) (Y425) está por encima del
rango pertinente.
BOC 520205 5 2 La corriente del solenoide del brazo horizontal (arriba) (Y420) está por debajo del
rango pertinente.
BOC 520205 6 2 La corriente del solenoide del brazo horizontal (arriba) (Y420) está por debajo del
rango pertinente.
BOC 520206 5 2 La corriente del solenoide del brazo horizontal (abajo) (Y421) está por debajo del
rango pertinente.
BOC 520206 6 2 La corriente del solenoide del brazo horizontal (abajo) (Y421) está por encima del
rango pertinente.
BOC 520207 5 2 La corriente del solenoide del brazo de pluma (fuera) (Y422) está por debajo del
rango pertinente.
BOC 520207 6 2 La corriente del solenoide del brazo de pluma (fuera) (Y422) está por encima del
rango pertinente.
BOC 520208 5 2 La corriente del solenoide del brazo de pluma (dentro) (Y423) está por debajo del
rango pertinente.
BOC 520208 6 2 La corriente del solenoide del brazo de pluma (dentro) (Y423) está por encima del
rango pertinente.
BOC 520209 5 2 La corriente del solenoide de la extensión (fuera) (Y418) está por debajo del rango
pertinente.
BOC 520209 6 2 La corriente del solenoide de la extensión (fuera) (Y418) está por encima del rango
pertinente.
BOC 520210 5 2 La corriente del solenoide de la extensión (dentro) (Y419) está por debajo del rango
pertinente.
BOC 520210 6 2 La corriente del solenoide de la extensión (dentro) (Y419) está por encima del rango
pertinente.
BOC 520211 5 2 La corriente del solenoide del rotator (izquierda) (Y409) está por debajo del rango
pertinente.
BOC 520211 6 2 La corriente del solenoide del rotator (izquierda) (Y409) está por encima del rango
pertinente.
BOC 520212 5 2 La corriente del solenoide del rotator (derecha) (Y408) está por debajo del rango
pertinente.
BOC 520212 6 2 La corriente del solenoide del rotator (derecha) (Y408) está por encima del rango
pertinente.
BOC 520213 5 2 La corriente del solenoide de la garra (cerrar) (Y417) está por debajo del rango
pertinente.
BOC 520213 6 2 La corriente del solenoide de la garra (cerrar) (Y417) está por encima del rango
pertinente.
BOC 520214 5 2 La corriente del solenoide de la garra (abrir) (Y416) está por debajo del rango
pertinente.
BOC 520214 6 2 La corriente del solenoide de la garra (abrir) (Y416) está por encima del rango
pertinente.
FRC 520215 5 2 La corriente del solenoide de inclinación de la grúa (adelante) (Y411) está por debajo
FRC 520215 6 2 La corriente del solenoide de inclinación de la grúa (adelante) (Y411) está por encima
FRC 520216 5 2 La corriente del solenoide de inclinación de la grúa (atrás) (Y410) está por debajo del
rango pertinente.
FRC 520216 6 2 La corriente del solenoide de inclinación de la grúa (atrás) (Y410) está por encima del
rango pertinente.
BOC 520217 5 2 La corriente del solenoide de dirección (derecha) (Y66R) está por debajo del rango
pertinente.
BOC 520217 6 2 La corriente del solenoide de dirección (derecha) (Y66R) está por encima del rango
pertinente.
BOC 520218 5 2 La corriente del solenoide de dirección (izquierda) (Y66RL) está por debajo del rango
pertinente.
BOC 520218 6 2 La corriente del solenoide de dirección (izquierda) (Y66RL) está por encima del rango
pertinente.
TRC 520219 15 2 Velocidad de conducción demasiado alta.
CAB 520220 9 1 Falta el controlador de la transmisión (TRC).
CAB 520221 9 1 Falta el controlador del chasis (FRC).
CAB 520222 9 1 Falta el controlador de la grúa (BOC).
CAB 520223 9 1 Falta el controlador del espacio de carga activo (ALC).
CAB 520224 9 1 Falta el controlador del motor (ECU).
CAB 520225 9 1 Falta el controlador del teclado derecho (ACR).
CAB 520226 9 1 Falta el controlador del teclado izquierdo (ACL).
CAB 520227 9 1 Falta el controlador del teclado adicional (ACR).
CAB 520228 9 2 Falta el controlador del cabezal cosechador (HHC).
TRC 520232 4 2 Tensión de batería por debajo de lo normal.
TRC 520233 4 2 Tensión de una batería por debajo de lo normal.
FRC 520234 3 2 Sensor de rotación de la grúa por encima de lo normal.
FRC 520234 4 2 Sensor de rotación de la grúa por debajo de lo normal.
FRC 520235 3 2 Valor del inclinómetro del chasis (derecha) (B202) por encima del rango pertinente.
FRC 520235 4 2 Valor del inclinómetro del chasis (derecha) (B202) por debajo del rango pertinente.
FRC 520235 31 2 Fallo de la prueba de autodiagnóstico del inclinómetro del chasis (derecha) (B202).
FRC 520237 3 2 Valor del inclinómetro del chasis (izquierda) (B203) por encima del rango pertinente.
FRC 520237 4 2 Valor del inclinómetro del chasis (izquierda) (B203) por debajo del rango pertinente.
FRC 520237 31 2 Fallo de la prueba de autodiagnóstico del inclinómetro del chasis (izquierda) (B203).
CAB 520239 3 2 Bomba del lavaparabrisas delantero sobrecargada.

CAB 520240 3 2 Bomba de lavaparabrisas derecho sobrecargada.
CAB 520241 3 2 Bomba de lavaparabrisas izquierdo sobrecargada.
CAB 520242 31 2 Lista de alarmas llena.
FRC 520243 5 2 La corriente del solenoide de la cabina (izquierda) (Y434) está por debajo del rango
pertinente.
FRC 520243 6 2 La corriente del solenoide de la cabina (izquierda) (Y434) está por encima del rango
pertinente.
FRC 520244 5 2 La corriente del solenoide de la cabina (derecha) (Y433) está por debajo del rango
pertinente.
FRC 520244 6 2 La corriente del solenoide de la cabina (derecha) (Y433) está por encima del rango
pertinente.
FRC 520245 5 2 La corriente del solenoide del cilindro izquierdo de la cabina (dentro) (Y430) está por
FRC 520245 6 2 La corriente del solenoide del cilindro izquierdo de la cabina (dentro) (Y430) está por
FRC 520246 5 2 La corriente del solenoide del cilindro izquierdo de la cabina (fuera) (Y429) está por
FRC 520246 6 2 La corriente del solenoide del cilindro izquierdo de la cabina (fuera) (Y429) está por
FRC 520247 5 2 La corriente del solenoide del cilindro derecho de la cabina (dentro) (Y431) está por
FRC 520247 6 2 La corriente del solenoide del cilindro derecho de la cabina (dentro) (Y431) está por
FRC 520248 5 2 La corriente del solenoide del cilindro derecho de la cabina (fuera) (Y432) está por
FRC 520248 6 2 La corriente del solenoide del cilindro derecho de la cabina (fuera) (Y432) está por
CAB 520249 3 2 Valor del sensor del pedal del acelerador (B23) por encima del rango pertinente.
CABM 520249 3 2 Valor del sensor del pedal del acelerador (B23) por encima del rango pertinente.
CAB 520249 4 2 Valor del sensor del pedal del acelerador (B23) por debajo del rango pertinente.
CABM 520249 4 2 Valor del sensor del pedal del acelerador (B23) por debajo del rango pertinente.
CAB 520250 3 2 Tensión del acelerador secundario por encima de lo normal.

CAB 520250 4 2 Tensión del acelerador secundario por debajo de lo normal.
TRC 520251 31 2 Fallo de la válvula de dirección del ventilador.
CAB 520252 2 1 Modelo de máquina desconocido.
Common 520253 2 2 Se han estado usando valores predeterminados para uno o varios parámetros.
Common 520253 31 2 Se han estado usando valores predeterminados.

CAB 520255 3 1 La bomba de vacío está atascada.
BOC 520256 31 2 La bajada de la grúa está detenida (por retardo).
BOC 520257 31 2 La bomba de tratamiento de tocones está detenida (por retardo).
BOC 520258 31 2 La lubricación de la sierra es detenida (por retardo).
TRC 520259 31 2 Fallo del sensor de impulsos del motor de la caja de cambios nº 1.
CAB 520260 6 2 Corriente de retroalimentación alta en la bomba del lavaparabrisas de la ventanilla
derecha.
izquierda.
delantera.
TRC 520265 31 2 El control de marcha no pudo seleccionar una marcha.
FRC 520266 8 2 Fallo de las luces de emergencia.
TRC 520267 5 2 La corriente del solenoide de la placa niveladora (abajo) (Y195D) está por debajo del
rango pertinente.
TRC 520267 6 2 La corriente del solenoide de la placa niveladora (abajo) (Y195D) está por encima del
rango pertinente.
TRC 520268 5 2 La corriente del solenoide de la placa niveladora (arriba) (Y195U) está por debajo del
rango pertinente.
TRC 520268 6 2 La corriente del solenoide de la placa niveladora (arriba) (Y195U) está por encima del
rango pertinente.
CAB 520269 31 2 Ambos sensores de reconocimiento de marcha están activos.
BOC 520270 3 2 Valor del inclinómetro de la grúa (B66) por encima del rango pertinente.
BOC 520270 4 2 Valor del inclinómetro de la grúa (B66) por debajo del rango pertinente.
CAB 520271 31 2 Tipo de teclado de reposabrazos desconocido.
BOC 520272 4 2 El sensor de amortiguación del brazo horizontal (arriba) (B26.2 / B179) funciona mal.
Compruebe la funcionalidad del sensor.
BOC 520273 4 2 El sensor de amortiguación de la extensión de la grúa (dentro) (B76) funciona mal.
BOC 520274 4 2 El sensor de amortiguación del brazo de pluma (fuera) (B26.3) funciona mal.
FRC 520275 2 2 El cilindro de nivelación izquierdo de la cabina se mueve en la dirección incorrecta.
FRC 520275 3 2 Valor del cilindro de nivelación de la cabina (izquierda) (B205) por encima del rango

pertinente.
FRC 520275 4 2 Valor del cilindro de nivelación de la cabina (izquierda) (B205) por debajo del rango
pertinente.
FRC 520275 13 2 Sensor del cilindro de nivelación de la cabina (izquierda) (B205) mal calibrado.
FRC 520276 2 2 El cilindro de nivelación derecho de la cabina se mueve en la dirección incorrecta.
FRC 520276 3 2 Valor del cilindro de nivelación de la cabina (derecha) (B204) por encima del rango

pertinente.
FRC 520276 4 2 Valor del cilindro de nivelación de la cabina (derecha) (B204) por debajo del rango
pertinente.
FRC 520276 13 2 Sensor del cilindro de nivelación de la cabina (derecha) (B204) mal calibrado.
CAB 520277 31 2 Fallo al enviar los parámetros del joystick derecho.

CAB 520278 31 2 Fallo al enviar los parámetros del joystick izquierdo.
TRC 520279 6 2 La corriente de la alarma de marcha atrás (B43) está por encima del rango
pertinente.
TRC 520280 6 2 La corriente del relé del aire acondicionado está por encima del rango pertinente.
CAB 520281 6 2 La corriente de la luz de alarma de la cabina atrás está por encima del rango

pertinente.
CABM 520281 6 2 La corriente de la luz de alarma de la cabina atrás está por encima del rango
pertinente.
FRC 520282 6 2 La corriente del intermitente trasero (izquierdo) está por encima del rango
pertinente.
FRC 520283 6 2 La corriente del intermitente trasero (derecho) está por encima del rango pertinente.
FRC 520284 6 2 La corriente de puesta a cero del sensor de rotación de la cabina (B207) está por

FRC 520285 17 2 Nivel de grasa bajo en el sistema de engrase central.
CAB 520286 9 2 No hay controlador de dirección secundario.
CAB 520287 31 2 Dirección en estado de seguridad primaria.
CAB 520288 31 2 La dirección está en estado de seguridad secundaria.
CAB 520289 31 2 DETENGA LA MÁQUINA
TRC 520290 4 2 La tensión de la batería 1 es demasiado baja.
TRC 520292 4 2 La tensión de carga del generador está por debajo del límite definido por un
parámetro.
TRC 520293 3 2 La tensión de carga del generador está por encima del límite definido por un
parámetro.
Common 520294 4 2 La tensión de referencia del sensor 1 está por debajo de lo normal.
FRC 520298 18 2 La presión de la bomba de trabajo es demasiado baja.
FRC 520299 16 2 La presión de la bomba de trabajo es demasiado alta.
FRC 520300 18 2 La presión LS es demasiado baja. Sensor B89.
FRC 520301 16 2 La presión LS es demasiado alta. Sensor B89.
FRC 520302 3 2 El valor del giroscopio X (B202) está por encima del rango pertinente.
FRC 520302 4 2 El valor del giroscopio X (B202) está por debajo del rango pertinente.
FRC 520303 3 2 El valor del giroscopio Y (B203) está por encima del rango pertinente.
FRC 520303 4 2 El valor del giroscopio Y (B203) está por debajo del rango pertinente.
Common 520304 31 2 Alarma de prueba del sistema de alarma.
ALC 520305 31 2 La base de carga ALS no puede alcanzar la posición inferior.
ALC 520306 31 2 La elevación automática no funciona.
ALC 520307 17 2 La señal del sensor de presión izquierdo del ALS está por debajo del rango pertinente.
ALC 520308 15 2 La señal del sensor de presión izquierdo del ALS está por encima del rango

pertinente.
ALC 520309 17 2 La señal del sensor de presión derecho del ALS está por debajo del rango pertinente.
ALC 520310 15 2 La señal del sensor de presión derecho del ALS está por encima del rango pertinente.
FRC 520311 5 2 La señal de tierra del sensor de límite de colisión del cilindro de inclinación está por

debajo del límite.
FRC 520311 6 2 Señal de tierra del sensor de límite de colisión del cilindro de inclinación por encima
del límite superior.
BOC 520312 3 2 El sensor de posición de la junta central del chasis (B208) está por encima del rango
pertinente.
BOC 520312 4 2 El sensor de posición de la junta central del chasis (B208) está por debajo del rango
pertinente.
BOC 520312 12 2 La señal del sensor de posición de la junta central del chasis (B208) es anormal.
FRC 520313 31 2 El valor del interruptor de posición de la cabina y el valor del sensor de ángulo de la

cabina no se corresponden.
Common 520314 4 2 La entrada de tensión ELX está por debajo del límite inferior.
CAB 520315 6 2 Corriente de señal de apertura de la puerta del aire acondicionado por encima del
rango pertinente.
CABM 520315 6 2 Corriente de señal de apertura de la puerta del aire acondicionado por encima del
rango pertinente.
CAB 520316 6 2 Corriente de señal de recirculación forzada del aire acondicionado por encima del
rango pertinente.
CABM 520316 6 2 Corriente de señal de recirculación forzada del aire acondicionado por encima del
rango pertinente.
BOC 520317 6 2 La corriente de retroalimentación de la dirección primaria del chasis (derecha) está
BOC 520318 6 2 La corriente de retroalimentación de la dirección primaria del chasis (izquierda) está
CAB 520319 31 2 La escotilla del ventilador hidráulico está abierta.
BC1 520320 3 2 La señal del sensor de posición del cilindro del compactador 1 está por encima del
rango pertinente.
BC1 520320 4 2 La señal del sensor de posición del cilindro del compactador 1 está por debajo del
rango pertinente.
BC1 520321 3 2 La señal del sensor de posición del cilindro de alimentación está por encima del
rango pertinente.
BC1 520321 4 2 La señal del sensor de posición del cilindro de alimentación está por debajo del rango
pertinente.
TRC 520322 16 2 El separador de agua en combustible está lleno.
CAB 520323 4 2 Baja tensión de carga de la batería de la báscula de la grúa.
CAB 520324 31 2 Báscula de la grúa sin conexión con la unidad de báscula.
FRC 520325 5 2 Ambos sensores de escalera están activos al mismo tiempo.
BOC 520326 5 2 Circuito abierto en válvula de reducción de VLS.
BOC 520326 6 2 Cortocircuito en válvula de reducción de VLS.
BOC 520327 5 2 Circuito abierto en válvula de ampliación de VLS.
BOC 520327 6 2 Cortocircuito en válvula de ampliación de VLS.
CAB 520328 31 2 Fallo al enviar el parámetro de dirección secundaria (SSC).
CAB 520331 31 2 El interruptor de regeneración está roto.
BOC 520332 13 2 El ángulo de giro de la grúa cambió más de lo esperado al restablecer el sensor
BOC 520332 31 2 El sensor de impulsos de giro de la grúa está averiado.

T4C 520333 16 2 La presión LS es demasiado alta.
T4C 520333 18 2 La presión LS es demasiado baja.
T4C 520334 16 2 La presión de la bomba de trabajo es demasiado alta.
T4C 520334 18 2 La presión de la bomba de trabajo es demasiado baja.
BC2 520335 3 2 Señal del inclinómetro de la empaquetadora por encima del rango pertinente.
BC2 520335 4 2 Señal del inclinómetro de la empaquetadora por debajo del rango pertinente.
Common 520336 9 2 La conexión del bus CAN 1 se está interrumpiendo.

Common 520337 9 2 La conexión del bus CAN 2 se está interrumpiendo.
TRC 520347 0 2 La velocidad del motor hidráulico 1 es demasiado alta.
TRC 520348 0 2 La velocidad del motor hidráulico 2 es demasiado alta.
T4C 520349 3 2 La señal del sensor de presión LS (B89B) está por encima del rango pertinente.
T4C 520349 4 2 La señal del sensor de presión LS (B89B) está por debajo del rango pertinente.
FRC 520350 3 2 La señal del sensor de la bomba de trabajo (B90) está por encima del rango

pertinente.
FRC 520350 3 2 La señal del sensor de la bomba de trabajo (B90) está por encima del rango
pertinente.
FRC 520350 4 2 La señal del sensor de la bomba de trabajo (B90) está por debajo del rango
pertinente.
FRC 520350 4 2 La señal del sensor de la bomba de trabajo (B90) está por debajo del rango
pertinente.
TRC 520351 3 2 La señal del sensor de presión del embrague está por encima del rango pertinente.
TRC 520351 4 2 La señal del sensor de presión del embrague está por debajo del rango pertinente.
TRC 520352 3 2 La señal del sensor de presión del freno de estacionamiento (B70) está por encima

TRC 520352 4 2 La señal del sensor de presión del freno de estacionamiento (B70) está por debajo
TRC 520353 3 2 La señal del sensor de presión de carga de la transmisión (B4) está por encima del
rango pertinente.
TRC 520353 4 2 La señal del sensor de presión de carga de la transmisión (B4) está por debajo del
rango pertinente.
TRC 520354 3 2 La señal del sensor de presión de la transmisión A (B86) está por encima del rango
pertinente.
TRC 520354 4 2 La señal del sensor de presión de la transmisión A (B86) está por debajo del rango
pertinente.
TRC 520355 3 2 La señal del sensor de presión de la transmisión B (B87) está por encima del rango
pertinente.
TRC 520355 4 2 La señal del sensor de presión de la transmisión B (B87) está por debajo del rango
pertinente.
CAB 520356 5 2 Circuito abierto
CAB 520356 6 2 Cortocircuito
FRC 520368 5 2 Circuito abierto
FRC 520368 6 2 Cortocircuito
ALC 520380 5 2 Circuito abierto
ALC 520380 6 2 Cortocircuito
BOC 520392 5 2 Circuito abierto
BOC 520392 6 2 Cortocircuito
TRC 520403 5 2 Circuito abierto
TRC 520403 6 2 Cortocircuito
CAB 520416 9 1 Falta el controlador Tier4 (T4C).
CAB 520417 9 1 Falta el controlador de la válvula de accionamiento (DVC).
CAB 520418 6 2 La corriente de salida de inversión de la cámara trasera está por encima del rango
pertinente.
CABM 520418 6 2 La corriente de salida de inversión de la cámara trasera está por encima del rango
pertinente.
ALC 520419 31 2 La base de carga ALS no puede alcanzar la posición superior.
BC1 520420 31 2 El brazo de apoyo no ha alcanzado la posición inicial a tiempo.
TRC 520421 4 2 ¡Compruebe el fusible de alimentación de corriente del sensor!
ALC 520422 31 2 Fallo del solenoide de nivelación derecho de ALS.
ALC 520423 31 2 Fallo del solenoide de nivelación izquierdo de ALS.
BOC 520427 4 2 ¡Compruebe el fusible de alimentación de corriente del sensor!
FRC 520428 4 2 ¡Compruebe el fusible de alimentación de corriente del sensor!
IBC 520429 5 2 Circuito abierto
IBC 520429 6 2 Cortocircuito
T4C 520432 31 2 Error de equilibrado del bogie delantero.
T4C 520433 31 2 Error de equilibrado del bogie delantero.
T4C 520434 31 2 Error de equilibrado del bogie trasero.
T4C 520435 31 2 Error de equilibrado del bogie trasero.
T4C 520436 31 2 Fallo del sensor de equilibrado del bogie delantero.
T4C 520437 31 2 Fallo del sensor de equilibrado del bogie delantero.
T4C 520438 31 2 Fallo del sensor de equilibrado del bogie trasero.
T4C 520439 31 2 Fallo del sensor de equilibrado del bogie trasero.
TRC 520440 5 2 Fallo de solenoide de la válvula de combustible (Y1). La corriente se encuentra por
debajo del rango aplicable.
TRC 520440 6 2 Fallo de solenoide de la válvula de combustible (Y1). La corriente se encuentra por
encima del rango aplicable.
TRC 520441 16 2 Fallo de rodado en el motor 2.
CAB 520443 9 2 Falta IBC
IBC 520444 9 2 Falta el controlador CAN del sensor del cilindro del brazo horizontal.
IBC 520445 9 2 Falta el controlador CAN del sensor del cilindro del brazo de pluma.
IBC 520446 9 2 Falta el controlador CAN del sensor del cilindro de la extensión de la grúa.
IBC 520447 31 2 Error del sensor CAN del cilindro del brazo horizontal
IBC 520448 31 2 Error del sensor CAN del cilindro del brazo de pluma
IBC 520449 31 2 Error del sensor CAN del cilindro de la extensión de la grúa
TRC 520450 18 2 Presión baja de carga hidrostática ‐ Válvula CPV activa
IBC 520451 5 2 Valor de brazo horizontal (subida) con IBC por debajo de lo normal.
IBC 520451 6 2 Valor de brazo horizontal (subida) con IBC por encima de lo normal.
IBC 520452 5 2 Valor de brazo horizontal (bajada) con IBC por debajo de lo normal.
IBC 520452 6 2 Valor de brazo horizontal (bajada) con IBC por encima de lo normal.
IBC 520453 5 2 Valor de brazo de pluma (fuera) con IBC por debajo de lo normal.
IBC 520453 6 2 Valor de brazo de pluma (fuera) con IBC por encima de lo normal.
IBC 520454 5 2 Valor de brazo de pluma (dentro) con IBC por debajo de lo normal.
IBC 520454 6 2 Valor de brazo de pluma (dentro) con IBC por encima de lo normal.
IBC 520455 5 2 Valor de extensión de la grúa (fuera) con IBC por debajo de lo normal.
IBC 520455 6 2 Valor de extensión de la grúa (fuera) con IBC por encima de lo normal.
IBC 520456 5 2 Valor de extensión de la grúa (dentro) con IBC por debajo de lo normal.
IBC 520456 6 2 Valor de extensión de la grúa (dentro) con IBC por encima de lo normal.
IBC 520457 5 2 Valor de giro de la grúa (sentido antihorario) con IBC por debajo de lo normal.
IBC 520457 6 2 Valor de giro de la grúa (sentido antihorario) con IBC por encima de lo normal.
IBC 520458 5 2 Valor de giro de la grúa (sentido horario) con IBC por debajo de lo normal.

IBC 520458 6 2 Valor de giro de la grúa (sentido horario) con IBC por encima de lo normal.
FRC 520459 9 2 Falta sensor de pendiente de chasis del bus CAN
BOC 520460 5 2 La corriente de lubricación de la sierra está por debajo del rango pertinente. (circuito
abierto)
BOC 520460 6 2 La corriente de lubricación de la sierra está por encima del rango pertinente. (circuito
a tierra)
Common 520461 4 2 Falta de suministro en VP1
Common 520462 4 2 Falta de suministro en VP3
Common 520463 4 2 Falta la entrada WD1
Common 520464 4 2 Falta la entrada WD4
CAB 520465 3 2 El suministro del pedal de conducción delantero está por encima del rango
pertinente
CABM 520465 3 2 El suministro del pedal de conducción delantero está por encima del rango
pertinente
CAB 520465 4 2 El suministro del pedal de conducción delantero está por debajo del rango pertinente
CABM 520465 4 2 El suministro del pedal de conducción delantero está por debajo del rango pertinente
CAB 520466 3 2 El suministro del pedal de conducción trasero está por encima del rango pertinente.
CABM 520466 3 2 El suministro del pedal de conducción trasero está por encima del rango pertinente.
CAB 520466 4 2 El suministro del pedal de conducción trasero está por debajo del rango pertinente.
CABM 520466 4 2 El suministro del pedal de conducción trasero está por debajo del rango pertinente.
CAB 520467 5 2 Fallo de la lámpara de alarma de cabina

CAB 520468 5 2 Fallo del avisador de alarma de cabina
T4C 520469 5 2 Circuito abierto
T4C 520469 6 2 Cortocircuito
CAB 520476 6 2 Cortocircuito en la fuente de alimentación de los interruptores de la cabina
CAB 520477 5 2 Bocina defectuosa

FRC 520478 5 2 La señal del interruptor de la escalera es cero
CAB 520479 4 2 El interruptor de posición del asiento está cortocircuitado a tierra
FRC 520480 5 2 Presión de la bomba de trabajo (corriente baja)
FRC 520480 6 2 Presión de la bomba de trabajo (corriente alta)
TRC 520481 5 2 Desplazamiento de la bomba de trabajo (corriente baja)
TRC 520481 6 2 Desplazamiento de la bomba de trabajo (corriente alta)
T4C 520482 5 2 La presión constante de la bomba 2 es baja
T4C 520482 6 2 La presión constante de la bomba 2 es alta
CAB 520483 9 2 Falta el controlador MTG
CAB 520484 9 2 Falta el controlador FPS
CAB 520485 9 1 Falta el controlador delantero (MECA)
CAB 520486 9 1 Falta el controlador trasero (MECA)
CAB 520487 9 1 Faltan los teclados
CAB 520488 11 1 El bus CAN de los teclados no funciona
CAB 520489 11 1 El bus CAN del motor no funciona
CAB 520490 11 1 El bus CAN del motor no funciona
CAB 520491 11 1 El bus CAN del sensor no funciona
CAB 520492 11 1 El bus CAN del sensor del chasis delantero no funciona
CAB 520493 11 1 El bus CAN del sensor del chasis trasero no funciona
CAB 520494 11 1 El bus CAN del IBC no funciona
CAB 520495 11 1 Sin conexión con los controladores del chasis
PC 520496 11 1 El bus CAN del tronco no funciona
CAB 520496 4 1 Fallo en el interruptor de posición del asiento
CAB 520497 3 2 Ambas entradas del interruptor de la escalera están activas
CAB 520497 4 2 Ambas entradas del interruptor de la escalera están inactivas
CAB 520498 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba del lavaparabrisas delantero
CAB 520499 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba del lavaparabrisas izquierdo
CAB 520500 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba del lavaparabrisas derecho
CAB 520501 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba del lavaparabrisas lateral
CAB 520502 4 2 Estado de sobrecarga en el suministro eléctrico del sistema de lubricación central
CAB 520503 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora de la bomba de vacío

CAB 520504 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora de incandescencia
CAB 520505 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora de regeneración
CAB 520506 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora del calentador
CAB 520507 4 2 Estado de sobrecarga de la bomba del lavaparabrisas trasero
CAB 520508 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora LED1 (luces largas)
CAB 520509 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora LED2 (luces de cruce)
CAB 520510 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora LED3 (indicadores de viraje)
CAB 520511 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora LED4 (luces de emergencia)
CAB 520512 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora LED5 (luz de trabajo)
CAB 520513 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora LED6 (sistema de frenado)
CAB 520514 4 2 Estado de sobrecarga del suministro de ECU‐ELX
CAB 520515 4 2 Estado de sobrecarga del suministro del interruptor de parada del limpiaparabrisas
delantero
izquierdo
derecho
trasero
CAB 520519 4 2 Estado de sobrecarga de la clavija 1 del relé del bloqueo del asiento
CAB 520520 4 2 Estado de sobrecarga de selección de cámara
CAB 520521 4 2 Estado de sobrecarga de la luz del teclado
CAB 520522 4 2 Estado de sobrecarga de la luz de trabajo (E57)
CAB 520524 4 2 Estado de sobrecarga en la fuente de alimentación de la pantalla de la cámara frontal
CAB 520525 4 2 Estado de sobrecarga del sonido de alarma

CAB 520526 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora de alarma
CAB 520527 4 2 Estado de sobrecarga de las luces de las esquinas de la cabina (E20 + E21)
CAB 520528 4 2 Estado de sobrecarga de las luces de trabajo (E50 + E51)
CAB 520529 4 2 Estado de sobrecarga del control del relé del motor de arranque
CAB 520532 4 2 Sobrecarga del interruptor de la fuente de alimentación de 24V
CAB 520533 4 2 Estado de sobrecarga de la bocina
CAB 520537 4 2 Estado de sobrecarga en el suministro del interruptor de modo de carretera
CAB 520538 4 2 Estado de sobrecarga del limpiaparabrisas trasero

CAB 520545 4 2 Estado de sobrecarga del limpiaparabrisas izquierdo
CAB 520546 4 2 Estado de sobrecarga del limpiaparabrisas derecho
CAB 520547 4 2 Estado de sobrecarga del contador horario/compresor del asiento
CAB 520548 4 2 Estado de sobrecarga del limpiaparabrisas delantero
FRC 520550 13 2 Falta la posición del ángulo de la cabina. Calibrar el sensor de rotación de la cabina.
BOC 520551 2 2 La parte alta de la válvula principal está en cortocircuito a tierra

BOC 520552 2 2 La parte alta del brazo de pluma está en cortocircuito a tierra
BOC 520553 2 2 La parte alta de la válvula de extensión de la grúa está en cortocircuito a tierra
BOC 520554 2 2 La parte alta de la válvula de giro de la grúa está en cortocircuito a tierra

BOC 520555 2 2 La parte alta de la válvula del rotator está en cortocircuito a tierra
BOC 520556 2 2 La parte alta de la válvula de dirección está en cortocircuito a tierra
BOC 520557 2 2 La parte alta de la válvula de inclinación de la grúa está en cortocircuito a tierra
BOC 520558 2 2 La parte alta de la válvula de la garra está en cortocircuito a tierra

ALC 520559 2 2 La parte alta de la válvula ALS (giro hacia la izquierda) está en cortocircuito a tierra
ALC 520560 2 2 La parte alta de la válvula ALS (giro hacia la derecha) está en cortocircuito a tierra
ALC 520561 2 2 La parte alta de la válvula de nivel de carga de ALS (arriba a la izquierda) está en

cortocircuito a tierra
ALC 520562 2 2 La parte alta de la válvula de nivel de carga de ALS (arriba a la derecha) está en
ALC 520563 2 2 La parte alta de la válvula ALS (inclinación hacia arriba) está en cortocircuito a tierra
ALC 520564 2 2 La parte alta de la válvula ALS (inclinación hacia abajo) está en cortocircuito a tierra
FRC 520565 2 2 La parte alta de la válvula de rotación de la cabina está en cortocircuito a tierra
FRC 520566 2 2 La parte alta de la bomba de trabajo está en cortocircuito a tierra

FRC 520567 2 2 La parte alta de la válvula de nivelación de la cabina (derecha) está en cortocircuito a
tierra
FRC 520568 2 2 La parte alta de la válvula de nivelación de la cabina (izquierda) está en cortocircuito
a tierra
TRC 520569 2 2 La parte alta de la válvula de la bomba de trabajo está en cortocircuito a tierra
TRC 520570 2 2 La parte alta de la válvula del motor de transmisión está en cortocircuito a tierra
TRC 520571 2 2 La parte alta de la válvula de la bomba de transmisión (hacia delante) está en

TRC 520572 2 2 La parte alta de la válvula de la bomba de transmisión (hacia atrás) está en
TRC 520573 2 2 La parte alta de la válvula de aspiración de combustible está en cortocircuito a tierra
TRC 520574 2 2 La parte alta de la válvula del control del embrague está en cortocircuito a tierra
TRC 520575 2 2 La parte alta de la válvula del ventilador de refrigeración del motor está en

TRC 520576 2 2 La parte alta de la válvula del motor de transmisión 2 está en cortocircuito a tierra
T4C 520577 2 2 La parte alta de la válvula de la bomba A11 está en cortocircuito a tierra

FRC 520578 2 2 La parte alta de la válvula de la pala niveladora está en cortocircuito a tierra
FRC 520579 2 2 La parte alta de la válvula de la lubricación central (ciclo adicional) está en

CAB 520580 2 2 La parte alta de la bomba del lavaparabrisas delantero está en cortocircuito a tierra
CAB 520581 2 2 La parte alta de la bomba del lavaparabrisas izquierdo está en cortocircuito a tierra
CAB 520582 2 2 La parte alta de la bomba del lavaparabrisas derecho está en cortocircuito a tierra
CAB 520583 2 2 La parte alta de la luz indicadora de la bomba de vacío está en cortocircuito a tierra
CAB 520584 2 2 La parte alta de la luz indicadora de incandescencia está en cortocircuito a tierra
CAB 520585 2 2 La parte alta de la luz indicadora de regeneración está en cortocircuito a tierra
BOC 520586 2 2 La parte alta de la válvula de la bomba UREA está en cortocircuito a tierra

FHC 520587 2 2 Error al desactivar el HHC
CAB 520588 3 2 La salida del motor de arranque está en cortocircuito a la batería.
TRC 520589 4 2 Estado de sobrecarga del desplazamiento de la bomba de trabajo
TRC 520590 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del motor de transmisión
TRC 520591 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba de transmisión (hacia delante)
TRC 520592 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba de transmisión (hacia atrás)

TRC 520593 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la válvula de aspiración de combustible
TRC 520594 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la válvula del freno de estacionamiento
TRC 520595 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del control del embrague

TRC 520596 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del ventilador de refrigeración del motor
TRC 520597 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del motor de transmisión 2
CAB 520597 9 1 Falta el controlador trasero (MECA)
TRC 520598 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la pala niveladora (arriba)
TRC 520599 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la pala niveladora (abajo)
TRC 520600 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de rotación de la cabina (sentido de las agujas del
reloj)
TRC 520601 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de rotación de la cabina (sentido contrario a las
agujas del reloj)
TRC 520602 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de presión de la bomba de trabajo
TRC 520603 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivelación de la cabina (cilindro derecho hacia
dentro)
TRC 520604 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivelación de la cabina (cilindro derecho hacia
afuera)
TRC 520605 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivelación de la cabina (cilindro izquierdo hacia
dentro)
CAB 520605 9 1 Falta el controlador delantero (MECA)
afuera)
TRC 520607 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la escalera hidráulica (arriba)
TRC 520608 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la escalera hidráulica (abajo)
TRC 520609 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la lubricación central (ciclo adicional)
TRC 520610 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la válvula PCOR
TRC 520611 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la pala niveladora (flotante)
TRC 520612 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de bloqueo del diferencial (delantero)
TRC 520613 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de bloqueo del diferencial (trasero)
TRC 520614 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del alternador (reactivación)
TRC 520615 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del intermitente (izquierdo)
TRC 520616 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del intermitente (derecho)
TRC 520617 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de estacionamiento delanteras
(delanteras/traseras)
TRC 520618 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la lubricación central (fuente de alimentación)
TRC 520619 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de marcha alta (solenoide 1)

TRC 520620 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de marcha alta (solenoide 2)
TRC 520621 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del motor de arranque
TRC 520622 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del sensor de 24 V 1 (alimentación)
TRC 520623 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del sensor de 24 V 2 (alimentación)
TRC 520624 4 2 Estado de sobrecarga de la alarma de marcha atrás
TRC 520625 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del ventilador (hacia atrás)
TRC 520626 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de giro libre del ventilador
TRC 520627 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba de trabajo (arranque en frío)
TRC 520628 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de tracción trasera (desconexión)
ECU 520629 31 2 Sintáxis de parámetros no válida encontrada en la configuración de la ECU.
TRC 520630 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de Incova (alimentación)
TRC 520631 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del interruptor y relé de 24 V
TRC 520632 4 2 Sobrecarga del fusible del embrague magnético de AA
TRC 520633 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba de vacío
TRC 520634 4 2 Estado de sobrecarga del fusible para el llenado de combustible 1
TRC 520635 4 2 Estado de sobrecarga del fusible para el llenado de combustible 2
TRC 520636 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la lubricación central (relé)
TRC 520637 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del freno de rotación de la cabina
TRC 520638 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del freno de trabajo
TRC 520639 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del actuador de presión constante
TRC 520640 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de cruce
TRC 520641 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces largas
TRC 520642 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba A11 (constante)
TRC 520643 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de freno
TRC 520644 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de filtro Puradyn (alimentación)
CAB 520645 4 2 Fallo del soplador de HVAC
TRC 520646 1 2 Nivel de aceite hidráulico bajo
CAB 520647 5 2 Falta el suministro eléctrico de encendido
FHC 520648 3 2 El suministro eléctrico del sensor de rotación de la grúa está por encima del rango
pertinente
FHC 520648 4 2 El suministro eléctrico del sensor de rotación de la grúa está por debajo del rango
pertinente
FHC 520649 3 2 El suministro eléctrico del sensor de presión B90 está por encima del rango
pertinente
FHC 520649 4 2 El suministro eléctrico del sensor de presión B90 está por debajo del rango
pertinente
RHC 520650 3 2 El suministro eléctrico del sensor de presión B90B está por encima del rango
pertinente
RHC 520650 4 2 El suministro eléctrico del sensor de presión B90B está por debajo del rango
pertinente
RHC 520651 3 2 El suministro eléctrico del sensor de presión B70 está por encima del rango
pertinente
RHC 520651 4 2 El suministro eléctrico del sensor de presión B70 está por debajo del rango
pertinente
FFC 520652 3 2 El suministro eléctrico del sensor de presión está por encima del rango pertinente
FFC 520652 4 2 El suministro eléctrico del sensor de presión está por debajo del rango pertinente
RFC 520653 3 2 El suministro eléctrico del sensor de posición de la junta central está por encima del

rango pertinente
RFC 520653 4 2 El suministro eléctrico del sensor de posición de la junta central está por debajo del
rango pertinente
RFC 520654 3 2 El suministro eléctrico del sensor de presión de ALS está por encima del rango
pertinente
RFC 520654 4 2 El suministro eléctrico del sensor de presión de ALS está por debajo del rango
pertinente
FRC 520700 10 2 Giroscopio VSS ‐ pico alto
VSS 521395 2 2 Los datos del acelerómetro son erráticos
VSS 521395 12 2 Acelerómetro defectuoso
VSS 521396 2 2 Los datos del sensor giroscópico son erráticos
VSS 521396 12 2 El sensor giroscópico es defectuoso
VSS 521396 13 2 El sensor giroscópico está mal calibrado
HHC 522001 5 2 La corriente de alimentación (hacia adelante) (Y490) está por debajo del rango
pertinente.
L22 522001 5 2 La corriente de alimentación (hacia adelante) (Y490) está por debajo del rango
pertinente.
HHC 522002 6 2 La corriente de alimentación (hacia adelante) (Y490) está por encima del rango
pertinente.
L22 522002 6 2 La corriente de alimentación (hacia adelante) (Y490) está por encima del rango
pertinente.
HHC 522003 5 2 La corriente de alimentación (hacia atrás) (Y491) está por debajo del rango
pertinente.
L22 522003 5 2 La corriente de alimentación (hacia atrás) (Y491) está por debajo del rango
pertinente.
HHC 522004 6 2 La corriente de alimentación (hacia atrás) (Y491) está por encima del rango
pertinente.
L22 522003 5 2 La corriente de alimentación (hacia atrás) (Y491) está por encima del rango
pertinente.
HHC 522005 5 2 La corriente de inclinación (arriba) (Y481) está por debajo del rango pertinente.
L22 522005 5 2 La corriente de inclinación (arriba) (Y481) está por debajo del rango pertinente.
HHC 522006 6 2 La corriente de inclinación (arriba) (Y481) está por encima del rango pertinente.
L22 522006 6 2 La corriente de inclinación (arriba) (Y481) está por encima del rango pertinente.
HHC 522007 5 2 La corriente de inclinación (abajo) (Y487) está por debajo del rango pertinente.
L22 522007 5 2 La corriente de inclinación (abajo) (Y487) está por debajo del rango pertinente.
HHC 522008 6 2 La corriente de inclinación (abajo) (Y487) está por encima del rango pertinente.
L22 522008 6 2 La corriente de inclinación (abajo) (Y487) está por encima del rango pertinente.
HHC 522009 5 2 La corriente de agarre con cuchillas de desrame inferiores (Y457D) está por debajo

L22 522009 5 2 La corriente de agarre con cuchillas de desrame inferiores (Y457D) está por debajo
HHC 522010 6 2 La corriente de agarre con cuchillas de desrame inferiores (Y457D) está por encima
L22 522010 6 2 La corriente de agarre con cuchillas de desrame inferiores (Y457D) está por encima
HHC 522011 5 2 La corriente de agarre con cuchillas de desrame superiores (Y492D) está por debajo
L22 522011 5 2 La corriente de agarre con cuchillas de desrame superiores (Y492D) está por debajo
HHC 522012 6 2 La corriente de agarre con cuchillas de desrame superiores (Y492D) está por encima
L22 522012 6 2 La corriente de agarre con cuchillas de desrame superiores (Y492D) está por encima
HHC 522013 5 2 La corriente de agarre con rodillos de alimentación (Y482D) está por debajo del
rango pertinente.
L22 522013 5 2 La corriente de agarre con rodillos de alimentación (Y482D) está por debajo del
rango pertinente.
HHC 522014 6 2 La corriente de agarre con rodillos de alimentación (Y482D) está por encima del
rango pertinente.
L22 522014 6 2 La corriente de agarre con rodillos de alimentación (Y482D) está por encima del
rango pertinente.
HHC 522015 5 2 La corriente de los rodillos de alimentación (abrir) (Y483) está por debajo del rango
pertinente.
L22 522015 5 2 La corriente de los rodillos de alimentación (abrir) (Y483) está por debajo del rango
pertinente.
HHC 522016 6 2 La corriente de los rodillos de alimentación (abrir) (Y483) está por encima del rango
pertinente.
L22 522016 6 2 La corriente de los rodillos de alimentación (abrir) (Y483) está por encima del rango
pertinente.
HHC 522017 5 2 La corriente de los rodillos de alimentación (cerrar) (Y482) está por debajo del rango
pertinente.
L22 522017 5 2 La corriente de los rodillos de alimentación (cerrar) (Y482) está por debajo del rango
pertinente.
HHC 522018 6 2 La corriente de los rodillos de alimentación (cerrar) (Y482) está por encima del rango
pertinente.
L22 522018 6 2 La corriente de los rodillos de alimentación (cerrar) (Y482) está por encima del rango
pertinente.
HHC 522019 5 2 La corriente del motor de sierra (Y484) está por debajo del rango pertinente.
L22 522019 5 2 La corriente del motor de sierra (Y484) está por debajo del rango pertinente.
HHC 522020 6 2 La corriente del motor de sierra (Y484) está por encima del rango pertinente.
L22 522020 6 2 La corriente del motor de sierra (Y484) está por encima del rango pertinente.
HHC 522021 5 2 La corriente de alimentación de la barra de sierra (Y470) está por debajo del rango

pertinente.
L22 522021 5 2 La corriente de alimentación de la barra de sierra (Y470) está por debajo del rango
pertinente.
HHC 522022 6 2 La corriente de alimentación de la barra de sierra (Y470) está por encima del rango
pertinente.
L22 522022 6 2 La corriente de alimentación de la barra de sierra (Y470) está por encima del rango
pertinente.
HHC 522023 5 2 La corriente de presión de alimentación de la barra de sierra (Y470A) está por debajo
L22 522023 5 2 La corriente de presión de alimentación de la barra de sierra (Y470A) está por debajo
HHC 522024 6 2 La corriente de presión de alimentación de la barra de sierra (Y470A) está por encima
L22 522024 6 2 La corriente de presión de alimentación de la barra de sierra (Y470A) está por encima
HHC 522025 5 2 La corriente de lubricación de la sierra está por debajo del rango pertinente.
L22 522025 5 2 La corriente de lubricación de la sierra está por debajo del rango pertinente.
HHC 522026 6 2 La corriente de lubricación de la sierra está por encima del rango pertinente.

L22 522026 6 2 La corriente de lubricación de la sierra está por encima del rango pertinente.
HHC 522027 5 2 La corriente del brazo de la rueda de medición (fuera) (Y482A) está por debajo del

rango pertinente.
L22 522027 5 2 La corriente del brazo de la rueda de medición (fuera) (Y482A) está por debajo del
rango pertinente.
HHC 522028 6 2 La corriente del brazo de la rueda de medición (fuera) (Y482A) está por encima del
rango pertinente.
L22 522028 6 2 La corriente del brazo de la rueda de medición (fuera) (Y482A) está por encima del
rango pertinente.
HHC 522029 5 2 La corriente del rotator (a derechas) (Y408) está por debajo del rango pertinente.
L22 522029 5 2 La corriente del rotator (a derechas) (Y408) está por debajo del rango pertinente.
HHC 522030 6 2 La corriente del rotator (a derechas) (Y408) está por encima del rango pertinente.
L22 522030 6 2 La corriente del rotator (a derechas) (Y408) está por encima del rango pertinente.
HHC 522031 5 2 La corriente del rotator (a izquierdas) (Y409) está por debajo del rango pertinente.
L22 522031 5 2 La corriente del rotator (a izquierdas) (Y409) está por debajo del rango pertinente.
HHC 522032 6 2 La corriente del rotator (a izquierdas) (Y409) está por encima del rango pertinente.
L22 522032 6 2 La corriente del rotator (a izquierdas) (Y409) está por encima del rango pertinente.
HC2 522033 5 2 La corriente del motor de sierra superior (Y460) está por debajo del rango

pertinente.
L22 522033 5 2 La corriente del motor de sierra superior (Y460) está por debajo del rango
pertinente.
HC2 522034 6 2 La corriente del motor de sierra superior (Y460) está por encima del rango
pertinente.
L22 522034 6 2 La corriente del motor de sierra superior (Y460) está por encima del rango
pertinente.
HC2 522035 5 2 La corriente de alimentación de la barra de sierra superior (Y461) está por debajo del
rango pertinente.
L22 522035 5 2 La corriente de alimentación de la barra de sierra superior (Y461) está por debajo del
rango pertinente.
HC2 522036 6 2 La corriente de alimentación de la barra de sierra superior (Y461) está por encima del
rango pertinente.
L22 522036 6 2 La corriente de alimentación de la barra de sierra superior (Y461) está por encima del
rango pertinente.
HHC 522037 18 2 Valor del sensor de diámetro (derecha) por debajo del rango pertinente.
L22 522037 18 2 Valor del sensor de diámetro (derecha) por debajo del rango pertinente.
HHC 522038 16 2 Valor del sensor de diámetro (derecha) por encima del rango pertinente.
L22 522038 16 2 Valor del sensor de diámetro (derecha) por encima del rango pertinente.
HHC 522039 18 2 Valor del sensor de diámetro (izquierda) por debajo del rango pertinente.
L22 522039 18 2 Valor del sensor de diámetro (izquierda) por debajo del rango pertinente.
HHC 522040 16 2 Valor del sensor de diámetro (izquierda) por encima del rango pertinente.
L22 522040 16 2 Valor del sensor de diámetro (izquierda) por encima del rango pertinente.
HHC 522041 10 2 No hay datos de impulsos del sensor de posición de la sierra (A).
L22 522041 10 2 No hay datos de impulsos del sensor de posición de la sierra (A).
HHC 522042 10 2 No hay datos de impulsos del sensor de posición de la sierra (B).
L22 522042 10 2 No hay datos de impulsos del sensor de posición de la sierra (B).
HHC 522043 18 2 No hay datos de impulsos de los sensores de posición de la sierra (A y B).
L22 522043 18 2 No hay datos de impulsos de los sensores de posición de la sierra (A y B).
HHC 522044 10 2 Sensor de sierra retirada atascado.
L22 522044 10 2 Sensor de sierra retirada atascado.
HHC 522045 18 2 Valor del sensor de posición de la sierra (analógico) por debajo del rango pertinente.
L22 522045 18 2 Valor del sensor de posición de la sierra (analógico) por debajo del rango pertinente.
HHC 522046 16 2 Valor del sensor de posición de la sierra (analógico) por encima del rango pertinente.
L22 522046 16 2 Valor del sensor de posición de la sierra (analógico) por encima del rango pertinente.
HHC 522047 18 2 Valor del sensor de presión de las cuchillas de desrame inferiores por debajo del

rango pertinente.
L22 522047 18 2 Valor del sensor de presión de las cuchillas de desrame inferiores por debajo del
rango pertinente.
HHC 522048 16 2 Valor del sensor de presión de las cuchillas de desrame inferiores por encima del
rango pertinente.
L22 522048 16 2 Valor del sensor de presión de las cuchillas de desrame inferiores por encima del
rango pertinente.
HHC 522049 18 2 Valor del sensor de presión de las cuchillas de desrame superiores por debajo del
rango pertinente.
L22 522049 18 2 Valor del sensor de presión de las cuchillas de desrame superiores por debajo del
rango pertinente.
HHC 522050 16 2 Valor del sensor de presión de las cuchillas de desrame superiores por encima del
rango pertinente.
L22 522050 16 2 Valor del sensor de presión de las cuchillas de desrame superiores por encima del
rango pertinente.
HHC 522051 18 2 Valor del sensor de presión de los rodillos de alimentación por debajo del rango
pertinente.
L22 522051 18 2 Valor del sensor de presión de los rodillos de alimentación por debajo del rango
pertinente.
HHC 522052 16 2 Valor del sensor de presión de los rodillos de alimentación por encima del rango
pertinente.
L22 522052 16 2 Valor del sensor de presión de los rodillos de alimentación por encima del rango
pertinente.
HHC 522053 9 2 Falta el controlador del cabezal cosechador 2 (HC2).
Common 522054 18 2 Abastecimiento de energía (VP1) por debajo de lo normal.
HHC 522059 5 2 La corriente del rotator flotante (Y485) está por debajo del rango pertinente.
L22 522059 5 2 La corriente del rotator flotante (Y485) está por debajo del rango pertinente.
HHC 522060 6 2 La corriente del rotator flotante (Y485) está por encima del rango pertinente.
L22 522060 6 2 La corriente del rotator flotante (Y485) está por encima del rango pertinente.
HHC 522061 5 2 La corriente de color (A) (Y437) está por debajo del rango pertinente.

L22 522061 5 2 La corriente de color (A) (Y437) está por debajo del rango pertinente.
HHC 522062 6 2 La corriente de color (A) (Y437) está por encima del rango pertinente.
L22 522062 6 2 La corriente de color (A) (Y437) está por encima del rango pertinente.
HHC 522063 5 2 La corriente de inclinación flotante (Y487A) está por debajo del rango pertinente.
L22 522063 5 2 La corriente de inclinación flotante (Y487A) está por debajo del rango pertinente.
HHC 522064 6 2 La corriente de inclinación flotante (Y487A) está por encima del rango pertinente.
L22 522064 6 2 La corriente de inclinación flotante (Y487A) está por encima del rango pertinente.
HHC 522065 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (abrir) (Y493) está por debajo del

rango pertinente.
L22 522065 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (abrir) (Y493) está por debajo del
rango pertinente.
HHC 522066 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (abrir) (Y493) está por encima del
rango pertinente.
L22 522066 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (abrir) (Y493) está por encima del
rango pertinente.
HHC 522067 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (cerrar) (Y492) está por debajo
L22 522067 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (cerrar) (Y492) está por debajo
HHC 522068 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (cerrar) (Y492) está por encima
L22 522068 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (cerrar) (Y492) está por encima
HHC 522069 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (abrir) (Y456) está por debajo del
rango pertinente.
L22 522069 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (abrir) (Y456) está por debajo del
rango pertinente.
HHC 522070 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (abrir) (Y456) está por encima del
rango pertinente.
L22 522070 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (abrir) (Y456) está por encima del
rango pertinente.
HHC 522071 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (abrir) (Y457) está por debajo del
rango pertinente.
L22 522071 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (abrir) (Y457) está por debajo del
rango pertinente.
HHC 522072 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (cerrar) (Y457) está por encima del
rango pertinente.
L22 522072 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (cerrar) (Y457) está por encima del
rango pertinente.
HHC 522073 5 2 La corriente de color (B) (Y438) está por debajo del rango pertinente.
L22 522073 5 2 La corriente de color (B) (Y438) está por debajo del rango pertinente.
HHC 522074 6 2 La corriente de color (B) (Y438) está por encima del rango pertinente.
L22 522074 6 2 La corriente de color (B) (Y438) está por encima del rango pertinente.
HHC 522075 5 2 La corriente del sensor de sierra retirada está por debajo del rango pertinente.
L22 522075 5 2 La corriente del sensor de sierra retirada está por debajo del rango pertinente.
HHC 522076 6 2 La corriente del sensor de sierra retirada está por encima del rango pertinente.

L22 522076 6 2 La corriente del sensor de sierra retirada está por encima del rango pertinente.
HHC 522077 5 2 La corriente del sensor de posición de la sierra (A) está por debajo del rango

pertinente.
L22 522077 5 2 La corriente del sensor de posición de la sierra (A) está por debajo del rango
pertinente.
HHC 522078 6 2 La corriente del sensor de posición de la sierra (A) está por encima del rango
pertinente.
L22 522078 6 2 La corriente del sensor de posición de la sierra (A) está por encima del rango
pertinente.
HHC 522079 5 2 La corriente del sensor de posición de la sierra (B) está por debajo del rango
pertinente.
L22 522079 5 2 La corriente del sensor de posición de la sierra (B) está por debajo del rango
pertinente.
HHC 522080 6 2 La corriente del sensor de posición de la sierra (B) está por encima del rango
pertinente.
L22 522080 6 2 La corriente del sensor de posición de la sierra (B) está por encima del rango
pertinente.
HHC 522081 5 2 La corriente del sensor de medición de longitud está por debajo del rango pertinente.
L22 522081 5 2 La corriente del sensor de medición de longitud está por debajo del rango pertinente.
HHC 522082 6 2 La corriente del sensor de medición de longitud está por encima del rango

pertinente.
L22 522082 6 2 La corriente del sensor de medición de longitud está por encima del rango
pertinente.
HC2 522083 5 2 La corriente de color (C) está por debajo del rango pertinente.
HC2 522084 6 2 La corriente de color (C) está por encima del rango pertinente.
HC2 522085 5 2 La corriente de manipulación de múltiples árboles (Y492A) está por debajo del rango
pertinente.
L22 522085 5 2 La corriente de manipulación de múltiples árboles (Y492A) está por debajo del rango
pertinente.
HC2 522086 6 2 La corriente de tratamiento múltiple de árboles (Y492A) está por encima del rango
pertinente.
L22 522086 6 2 La corriente de tratamiento múltiple de árboles (Y492A) está por encima del rango
pertinente.
HC2 522087 5 2 La corriente de Multispeed (Motores de alimentación ‐ marcha 1) (Y462A) está por
L22 522087 5 2 La corriente de Multispeed (Motores de alimentación ‐ marcha 1) (Y462A) está por
HC2 522088 6 2 La corriente de Multispeed (Motores de alimentación ‐ marcha 1) (Y462A) está por
L22 522088 6 2 La corriente de Multispeed (Motores de alimentación ‐ marcha 1) (Y462A) está por
HC2 522089 5 2 La corriente de Multispeed (Motores de alimentación ‐ marcha 2) (Y462B) está por
L22 522089 5 2 La corriente de Multispeed (Motores de alimentación ‐ marcha 2) (Y462B) está por
HC2 522090 6 2 La corriente de Multispeed (Motores de alimentación ‐ marcha 2) (Y462B) está por
L22 522090 6 2 La corriente de Multispeed (Motores de alimentación ‐ marcha 2) (Y462B) está por
HC2 522091 5 2 La corriente de las cuchillas de mariposa (Y496) está por debajo del rango pertinente.
L22 522091 5 2 La corriente de las cuchillas de mariposa (Y496) está por debajo del rango pertinente.
HC2 522092 6 2 La corriente de las cuchillas de mariposa (Y496) está por encima del rango

pertinente.
L22 522092 6 2 La corriente de las cuchillas de mariposa (Y496) está por encima del rango
pertinente.
HC2 522093 5 2 La corriente del sensor de sierra superior retirada está por debajo del rango
pertinente.
L22 522093 5 2 La corriente del sensor de sierra superior retirada está por debajo del rango
pertinente.
HC2 522094 6 2 La corriente del sensor de sierra superior retirada está por encima del rango
pertinente.
L22 522094 6 2 La corriente del sensor de sierra superior retirada está por encima del rango
pertinente.
HC2 522095 5 2 La corriente de las cuchillas superiores (Y496A) está por debajo del rango pertinente.
L22 522095 5 2 La corriente de las cuchillas superiores (Y496A) está por debajo del rango pertinente.
HC2 522096 6 2 La corriente de las cuchillas superiores (Y496A) está por encima del rango pertinente.
L22 522096 6 2 La corriente de las cuchillas superiores (Y496A) está por encima del rango pertinente.
HHC 522097 9 2 HHC no puede recibir la señal "PC1" debido a un error del bus CAN.

HHC 522098 16 2 Datos válidos pero por encima del rango de funcionamiento normal.
HHC 522099 5 2 Circuito abierto
L22 522099 5 2 Circuito abierto
HHC 522100 6 2 Cortocircuito
L22 522100 6 2 Cortocircuito
HHC 522101 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (abiertas) está por debajo del
rango pertinente o hay un circuito abierto en el cableado.
L22 522101 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (abiertas) está por debajo del
HHC 522102 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (abiertas) está por encima del
rango pertinente o hay un cortocircuito a tierra en el cableado.
L22 522102 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (abiertas) está por encima del
HHC 522103 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (cerradas) está por debajo del
L22 522103 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (cerradas) está por debajo del
HHC 522104 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (cerradas) está por encima del
L22 522104 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame superiores (cerradas) está por encima del
HHC 522105 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (abiertas) está por debajo del
L22 522105 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (abiertas) está por debajo del
HHC 522106 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (abiertas) está por encima del
L22 522106 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (abiertas) está por encima del
HHC 522107 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (cerradas) está por debajo del
L22 522107 5 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (cerradas) está por debajo del
HHC 522108 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (cerradas) está por encima del
L22 522108 6 2 La corriente de las cuchillas de desrame inferiores (cerradas) está por encima del
HHC 522109 14 2 Funcionamiento incorrecto del sensor de longitud.
HHC 522113 16 2 Los datos de posición de la sierra están por encima del rango pertinente.
L22 522113 16 2 Los datos de posición de la sierra están por encima del rango pertinente.
HHC 522113 18 2 Los datos de posición de la sierra están por debajo del rango pertinente.
L22 522113 18 2 Los datos de posición de la sierra están por debajo del rango pertinente.
HHC 522117 16 2 Datos válidos pero por encima del rango de funcionamiento normal.
L22 522117 16 2 Datos válidos pero por encima del rango de funcionamiento normal.
HHC 522117 18 2 Datos válidos pero por debajo del rango de funcionamiento normal.
L22 522117 18 2 Datos válidos pero por debajo del rango de funcionamiento normal.
ECU 522458 2 2 Datos erráticos de la bomba de dosificación de combustible.
ECU 522458 3 2 Tensión de alimentación alta de la bomba de dosificación de combustible.
ECU 522458 4 2 Tensión de alimentación baja de la bomba de dosificación de combustible.
ECU 522458 6 2 El circuito de la bomba de dosificación de combustible presenta una resistencia baja.
ECU 522458 7 2 Desajuste de velocidad de la bomba de dosificación de combustible.

ECU 522458 9 2 Pérdida de comunicación de la bomba de dosificación de combustible.
ECU 522458 15 2 Temperatura de la bomba de dosificación de combustible ligeramente alta.
ECU 522494 9 2 Error de comunicación del sensor de aire de admisión.

ECU 522495 9 2 Error de comunicación del módulo de temperatura de escape.
ACR 523001 2 2 El botón se pulsa durante la secuencia de arranque.
ACR 523001 2 2
ACR 523001 31 2 El botón se pulsa durante la secuencia de arranque.
ACR 523001 31 2
ACR 523002 2 2 Se ha pulsado el botón más de 60 s.
ACR 523002 2 2
ACR 523002 31 2 Se ha pulsado el botón más de 60 s.
ACR 523002 31 2
ACR 523003 2 2 Se han pulsado más de cuatro (4) botones simultáneamente.
ACR 523003 2 2
ACR 523003 31 2 Se han pulsado más de cuatro (4) botones simultáneamente.
ACR 523003 31 2
SSC 523004 2 2 Joystick activo durante la secuencia de arranque.
SSC 523004 2 2
SSC 523004 2 2
SSC 523004 31 2 Joystick activo durante la secuencia de arranque.
SSC 523004 31 2
SSC 523004 31 2
ACR 523005 2 2 El valor AD medido del joystick está fuera de los límites.
ACR 523005 2 2
ACR 523006 2 2 La tensión del joystick es demasiado baja.
ACR 523006 2 2
ACR 523006 4 2 La tensión del joystick es demasiado baja.
ACR 523006 4 2
ACR 523007 2 2 La tensión del joystick es demasiado alta.
ACR 523007 2 2
ACR 523007 3 2 La tensión del joystick es demasiado alta.
ACR 523007 3 2
ACR 523008 31 2 Fallo de la señal del sensor de posición del reposabrazos.
ACR 523008 31 2
ACL 523010 2 2 El valor del parámetro de punto cero para el eje X no es válido.
ACL 523011 2 2 El valor del parámetro de zona cero para el eje X no es válido.
ACL 523012 2 2 El valor del parámetro de valor máximo para el eje X no es válido.
ACL 523013 2 2 El valor del parámetro de valor mínimo para el eje X no es válido.
ACL 523014 2 2 El valor del parámetro de límite máximo para el eje X no es válido.
ACL 523015 2 2 El valor del parámetro de límite mínimo para el eje X no es válido.
ACL 523016 2 2 El valor del parámetro de punto cero para el eje Y no es válido.
ACL 523017 2 2 El valor del parámetro de zona cero para el eje Y no es válido.
ACL 523018 2 2 El valor del parámetro de valor máximo para el eje Y no es válido.
ACL 523019 2 2 El valor del parámetro de valor mínimo para el eje Y no es válido.
ACL 523020 2 2 El valor del parámetro de límite máximo para el eje Y no es válido.
ACL 523021 2 2 El valor del parámetro de límite mínimo para el eje Y no es válido.
ACL 523022 2 2 El valor del parámetro de punto cero para el eje Z no es válido.
ACL 523023 2 2 El valor del parámetro de zona cero para el eje Z no es válido.
ACL 523024 2 2 El valor del parámetro de valor máximo para el eje Z no es válido.
ACL 523025 2 2 El valor del parámetro de valor mínimo para el eje Z no es válido.
ACL 523026 2 2 El valor del parámetro de límite máximo para el eje Z no es válido.
ACL 523027 2 2 El valor del parámetro de límite mínimo para el eje Z no es válido.
ACL 523028 2 2 El valor del parámetro de punto cero del joystick de dirección no es válido.
ACL 523029 2 2 El valor del parámetro de zona cero del joystick de dirección no es válido.
ACL 523030 2 2 El valor del parámetro de valor máximo del joystick de dirección no es válido.
ACL 523031 2 2 El valor del parámetro de valor mínimo del joystick de dirección no es válido.
ACL 523032 2 2 El valor del parámetro de límite máximo del joystick de dirección no es válido.
ACL 523033 2 2 El valor del parámetro de límite mínimo del joystick de dirección no es válido.
ACL 523034 2 2 El valor del parámetro de límite inferior de la tensión de alimentación no es válido.
ACL 523035 2 2 El valor del parámetro de límite superior de la tensión de alimentación no es válido.
ACL 523036 2 2 El valor del parámetro de peso del filtro lento no es válido.

ACL 523037 2 2 El valor del parámetro de peso del filtro rápido no es válido.
ACL 523038 2 2 El valor del parámetro de intensidad de la retroiluminación no es válido.
ACL 523039 2 2 El valor del parámetro de límites de dirección no es válido.
SSC 523040 2 2 El valor del parámetro de P ganancia no es válido.
SSC 523041 2 2 El valor del parámetro de I ganancia no es válido.
SSC 523042 2 2 El valor del parámetro de D ganancia no es válido.
SSC 523043 31 2 El valor del parámetro de I máx. no es válido.
SSC 523044 2 2 El valor del parámetro de I mín. no es válido.
SSC 523045 31 2 El valor del parámetro de fuera máx. no es válido.
SSC 523046 2 2 El valor del parámetro de fuera mín. no es válido.
SSC 523047 2 2 El valor del parámetro de punto cero no es válido.
SSC 523048 2 2 El valor del parámetro de zona cero no es válido.
SSC 523049 2 2 El valor del parámetro de valor máximo no es válido.
SSC 523050 2 2 El valor del parámetro de valor mínimo no es válido.
SSC 523051 2 2 El valor del parámetro de límite máximo no es válido.
SSC 523052 2 2 El valor del parámetro de límite mínimo no es válido.
SSC 523053 2 2 El valor del parámetro de peso del filtro de señal de dirección no es válido.
SSC 523054 2 2 El valor del parámetro de límites de dirección de la señal de dirección no es válido.
ACR 523060 2 2 El valor del parámetro de punto cero para el eje X no es válido.

ACR 523061 2 2 El valor del parámetro de zona cero para el eje X no es válido.
ACR 523062 2 2 El valor del parámetro de valor máximo para el eje X no es válido.
ACR 523063 2 2 El valor del parámetro de valor mínimo para el eje X no es válido.
ACR 523064 2 2 El valor del parámetro de límite máximo para el eje X no es válido.
ACR 523065 2 2 El valor del parámetro de límite mínimo para el eje X no es válido.
ACR 523066 2 2 El valor del parámetro de punto cero para el eje Y no es válido.
ACR 523067 2 2 El valor del parámetro de zona cero para el eje Y no es válido.
ACR 523068 2 2 El valor del parámetro de valor máximo para el eje Y no es válido.
ACR 523069 2 2 El valor del parámetro de valor mínimo para el eje Y no es válido.
ACR 523070 2 2 El valor del parámetro de límite máximo para el eje Y no es válido.
ACR 523071 2 2 El valor del parámetro de límite mínimo para el eje Y no es válido.
ACR 523072 2 2 El valor del parámetro de punto cero para el eje Z no es válido.
ACR 523073 2 2 El valor del parámetro de zona cero para el eje Z no es válido.
ACR 523074 2 2 El valor del parámetro de valor máximo para el eje Z no es válido.
ACR 523075 2 2 El valor del parámetro de valor mínimo para el eje Z no es válido.
ACR 523076 2 2 El valor del parámetro de límite máximo para el eje Z no es válido.
ACR 523077 2 2 El valor del parámetro de límite mínimo para el eje Z no es válido.
ACR 523078 2 2 El valor del parámetro de punto cero del joystick de inclinación no es válido.
ACR 523079 2 2 El valor del parámetro de zona cero del joystick de inclinación no es válido.

ACR 523080 2 2 El valor del parámetro de valor máximo del joystick de inclinación no es válido.
ACR 523081 2 2 El valor del parámetro de valor mínimo del joystick de inclinación no es válido.
ACR 523082 2 2 El valor del parámetro de límite máximo del joystick de inclinación no es válido.
ACR 523083 2 2 El valor del parámetro de límite mínimo del joystick de inclinación no es válido.
ACR 523084 2 2 El valor del parámetro de límite inferior de la tensión de alimentación no es válido.
ACR 523085 2 2 El valor del parámetro de límite superior de la tensión de alimentación no es válido.
ACR 523086 2 2 El valor del parámetro de peso del filtro lento no es válido.

ACR 523087 2 2 El valor del parámetro de peso del filtro rápido no es válido.
ACR 523088 2 2 El valor del parámetro de intensidad de la retroiluminación no es válido.
CAB 523101 31 2 Dirección tolerante a fallos, Fallo T1
CAB 523101 31 1
CAB 523101 31 2
CAB 523102 31 2
CAB 523103 31 2
CAB 523103 31 2
CAB 523104 31 2
CAB 523104 31 2
CAB 523105 31 2
CAB 523106 31 2
SSC 523110 3 2 Señal de dirección 1 por encima del límite superior.
SSC 523110 3 2
SSC 523110 4 2 Señal de dirección 1 por debajo del límite inferior.
SSC 523110 4 2
SSC 523111 3 2
SSC 523111 4 2
SSC 523112 3 2
SSC 523112 4 2
SSC 523113 2 2 Señal de dirección 1 descartada.
SSC 523113 2 2
SSC 523114 2 2
SSC 523115 2 2
ACL 523116 2 2 La tensión de alimentación 1 de la palanca de dirección está fuera de rango.
SSC 523118 2 2 La tensión de alimentación 3 de la palanca de dirección está fuera de rango.
SSC 523118 4 2 La tensión de alimentación 3 de la palanca de dirección está fuera de rango.
SSC 523118 4 2
SSC 523119 2 1 La señal de la palanca de dirección del controlador del ACL está fuera de rango.
SSC 523120 31 1 Falta el mensaje de estado de ACL en el bus.

SSC 523120 31 2
SSC 523121 31 1 Falta el mensaje de estado de CAB en el bus.
BOC 523122 2 2 Error de corriente de la bobina de la válvula (izquierda) de dirección primaria.
BOC 523122 5 2 La corriente de la bobina de la válvula (izquierda) de dirección primaria está por

BOC 523122 6 2 La corriente de la bobina de la válvula (izquierda) de dirección primaria está por
BOC 523123 2 2 Error de corriente de la bobina de la válvula (derecha) de dirección primaria.
BOC 523123 5 2 La corriente de la bobina de la válvula (derecha) de dirección primaria está por

BOC 523123 6 2 La corriente de la bobina de la válvula (derecha) de dirección primaria está por
SSC 523124 2 1 Error de corriente de la bobina de la válvula (izquierda) de dirección secundaria.
BOC 523124 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del rotator (sentido contrario a las agujas del reloj)
SSC 523124 5 1 La corriente de la bobina de la válvula (izquierda) de dirección secundaria está por

SSC 523124 6 1 La corriente de la bobina de la válvula (izquierda) de dirección secundaria está por
SSC 523125 2 1 Error de corriente de la bobina de la válvula (derecha) de dirección secundaria.
BOC 523125 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del rotator (sentido de las agujas del reloj)
SSC 523125 5 1 La corriente de la bobina de la válvula (derecha) de dirección secundaria está por

SSC 523125 6 1 La corriente de la bobina de la válvula (derecha) de dirección secundaria está por
SSC 523126 4 1 RAM errónea
SSC 523126 4 1
SSC 523126 4 1
SSC 523126 5 1 EEPROM errónea
SSC 523126 5 1
SSC 523126 5 1
SSC 523126 31 1 RAM errónea
SSC 523126 31 1
SSC 523126 31 1
SSC 523127 31 1 EEPROM errónea
SSC 523127 31 1
SSC 523127 31 1
BOC 523128 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de brazo de pluma (fuera)
BOC 523129 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de brazo de pluma (dentro)
BOC 523130 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de extensión de la grúa (fuera)
BOC 523131 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de extensión de la grúa (centro)
BOC 523132 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de giro de la grúa (sentido contrario a las agujas del
reloj)
BOC 523133 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de giro de la grúa (sentido de las agujas del reloj)
BOC 523134 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la dirección (derecho)

BOC 523135 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la dirección (izquierdo)
BOC 523136 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de inclinación de la pluma (hacia atrás)
BOC 523137 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de inclinación de la pluma (hacia delante)
BOC 523138 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la garra (apertura)
BOC 523139 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la garra (cierre)
BOC 523140 4 2 Estado de sobrecarga del fusible ETM
BOC 523141 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de giro del espacio de carga de ALS (hacia la
izquierda)
BOC 523142 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de giro del espacio de carga de ALS (hacia la
derecha)
BOC 523143 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivel de carga de ALS (arriba a la izquierda)
BOC 523144 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivel de carga de ALS (arriba a la derecha)
BOC 523145 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del espacio de carga de ALS (inclinación hacia arriba)
BOC 523146 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del espacio de carga de ALS (inclinación hacia abajo)
BOC 523147 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del freno del chasis

BOC 523148 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del intermitente (izquierdo)
BOC 523149 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del intermitente (derecho)
BOC 523150 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de freno
BOC 523151 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces traseras
BOC 523152 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del sensor de 24 V 1 (alimentación)
BOC 523154 4 2 Estado de sobrecarga de la alarma de marcha atrás
BOC 523155 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces del brazo de pluma 1
BOC 523156 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces del brazo de pluma 2
BOC 523157 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces del brazo de la grúa 1
BOC 523158 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces del brazo de la grúa 2
BOC 523159 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivel de carga de ALS (soltar arriba a la izquierda)
BOC 523160 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivel de carga de ALS (soltar arriba a la derecha)
BOC 523161 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de los sensores inductivos de ALS (alimentación)
BOC 523162 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (arriba)

BOC 523163 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (abajo)
BOC 523164 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (adelante)
BOC 523165 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (atrás)
BOC 523166 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de estacas de ALS (arriba a la izquierda)
BOC 523167 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de estacas de ALS (soltar a la izquierda)
BOC 523168 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de estacas de ALS (arriba a la derecha)
BOC 523169 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de estacas de ALS (soltar a la derecha)
BOC 523170 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (soltar abajo)
BOC 523171 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (soltar arriba)
BOC 523172 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (soltar delante)
BOC 523173 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (soltar atrás)
BOC 523174 4 2 Estado de sobrecarga del fusible bases de cargas VLS (cerradas)
BOC 523175 4 2 Estado de sobrecarga del fusible bases de cargas VLS (abiertas)
BOC 523176 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de tratamiento de tocón
BOC 523177 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la lubricación de la sierra
BOC 523178 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de rotación de la cabina (sentido de las agujas del
reloj)
BOC 523179 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de rotación de la cabina (sentido contrario a las
agujas del reloj)
BOC 523180 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de presión de la bomba de trabajo
BOC 523181 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivelación de la cabina (cilindro derecho hacia
dentro)
BOC 523182 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivelación de la cabina (cilindro derecho hacia
afuera)
BOC 523183 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivelación de la cabina (cilindro izquierdo hacia
dentro)
afuera)
BOC 523185 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la escalera hidráulica (arriba)
BOC 523186 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la escalera hidráulica (abajo)
BOC 523187 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del actuador de presión constante de la bomba 2
BOC 523188 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del rotator (flotación)

BOC 523189 4 2 Estado de sobrecarga de abastecimiento de V de bat. para HHC
BOC 523190 4 2 Estado de sobrecarga de abastecimiento de ELX de HHC
BOC 523191 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la lubricación central (fuente de alimentación)

BOC 523194 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de estacionamiento delanteras
BOC 523195 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba 2 (seleccionar A10)

BOC 523196 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces del chasis 5
BOC 523198 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba 1 (seleccionar A11)
BOC 523203 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la escalera eléctrica (arriba/abajo)
BOC 523204 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de aclarado 1
BOC 523205 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de aclarado 2
BOC 523206 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las escaleras eléctricas
BOC 523207 4 2 Estado de sobrecarga de alimentación de VP para HHC
BOC 523208 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del freno de rotación de la cabina
BOC 523209 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del freno de trabajo
BOC 523210 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del actuador de presión constante
BOC 523211 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de cruce
BOC 523212 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces largas
BOC 523213 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del brazo principal (arriba)
BOC 523214 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del brazo principal (abajo)
Common 523215 4 2 Sobrecarga en la salida del suministro eléctrico del sensor 6 (24 V) ()
ECU 523653 1 2 Tensión baja en el suministro #3 de alimentación de la ECU
ECU 523653 14 2 Tensión baja en el suministro #3 de alimentación de la ECU
ECU 523665 1 2 Se ha detectado nivel bajo de en la tensión de alimentación #1 de la ECU
ECU 523666 1 2 Se ha detectado nivel bajo de en la tensión de alimentación #2 de la ECU
PC 524001 31 2 Sin conexión CAN.
PC 524002 31 1 Falta el controlador de la cabina (CAB).
PC 524003 31 2 Conexión CAN limitada.
PC 524004 31 1 ¡Se ha superado la capacidad máximo del espacio de carga!
PC 524005 31 1 ¡Sobrecarga considerable!
PC 524006 31 2 No se ha podido escribir el comando de calibración.
PC 524007 31 2 No se ha podido leer el estatus de calibración.
PC 524008 31 2 No se ha podido escribir el valor de un parámetro.
PC 524009 31 2 No se ha podido leer el parámetro fijado.
PC 524010 31 2 No se ha podido escribir el parámetro fijado.
PC 524011 31 2 No se ha podido leer el estatus del parámetro fijado.
PC 524012 31 2 No se han podido escribir los parámetros cambiados (comando memorizar).
PC 524013 31 2 No se ha podido escribir el valor de un parámetro.
PC 524014 31 2 No se han podido escribir los parámetros cambiados (comando descartar).
PC 524015 31 2 Desbordamiento del búfer de salida 1 de CAN.
PC 524016 31 2 Desbordamiento del búfer de salida 2 de CAN.
PC 524017 31 2 Se ha perdido la unidad de destino de la copia de respaldo de la base de datos.
PC 524018 31 2 La unidad de destino de la copia de respaldo de la base de datos está llena.
PC 524019 31 2 No se ha podido escribir los datos de configuración del grupo de medición.
PC 524020 31 2 No se han podido leer los valores del grupo de medición.
PC 524021 31 2 No se ha podido escribir el comando de estado de alarma.
PC 524022 31 2 Valores del factor de calibración del largo fuera del rango de funcionamiento.
PC 524023 31 1 Error al desactivar el controlador CAB.
PC 524024 31 1 Error al desactivar el controlador BOC.
PC 524025 31 1 Error al desactivar el controlador FRC.
PC 524026 31 1 Error al desactivar el controlador TRC.
PC 524027 31 1 Error al desactivar el controlador HHC.
PC 524028 31 1 Error al desactivar el controlador ALC.
PC 524029 31 1 Error al desactivar el controlador HC2.
PC 524030 31 1 Error al desactivar el controlador BC1.
PC 524031 31 1 Error al desactivar el controlador BC2.
PC 524032 31 1 Error al desactivar el controlador T4C.
PC 524033 31 1 Error al desactivar el controlador IBC.
PC 524034 31 2 Falta el controlador del cabezal cosechador (HHC).
PC 524035 17 2 Calidad del aceite hidráulico inferior al nivel de referencia.
PC 524036 31 2 La calidad del aceite hidráulico es mala.
PC 524037 2 2 Datos no válidos del sensor de calidad del aceite.
*SA column lists all alarms requiring SA acknowledgement
MCU SPN FMI ALARM LD_ES
ECU 27 3 2 Fallo del sensor de posición de la válvula de EGR (Y5400). Circuito abierto en el cableado,
bien de señal o de tierra.
ECU 27 4 2 Fallo del sensor de posición de la válvula de EGR (Y5400). Señal del sensor cortocircuitada
a tierra.
ECU 27 7 2 La posición deseada de la válvula de EGR en las condiciones de funcionamiento actuales
no coincide con la posición real.
ECU 51 3 2 Fallo del sensor de posición de la mariposa del aire (Y5401). Circuito abierto en el
cableado, bien de señal o de tierra.
ECU 51 4 2 Fallo del sensor de posición de la mariposa del aire (Y5401). Señal del sensor
cortocircuitada a tierra.
ECU 51 7 2 La posición deseada de la mariposa del aire en las condiciones de funcionamiento actuales
no coincide con la posición real.
ECU 51 14 1 Los conectores del actuador de la mariposa del aire y de la válvula de EGR están
cambiados. Dicho actuador y la válvula de EGR quedan sin corriente de alimentación.
ECU 94 3 2 Fallo del sensor de presión de combustible (B5107 / B012). Circuito de tierra abierto o
cortocircuito de tensión en el cableado. Sólo motor 9.0L.
ECU 94 4 2 Fallo del sensor de presión de combustible (B5107 / B012). Sensor no conectado, abierto
en la línea de señal o conexión de alimentación abierta. Cableado cortocircuitado a tierra.
Sólo motor 9.0L.
ECU 94 16 2 La presión de combustible alta en el sistema de la bomba de suministro de combustible da
lugar a un desajuste de la velocidad de la bomba o a fallos por pérdida de comunicación.
En caso de fallo de comunicación, la bomba funcionará a máxima velocidad.
ECU 94 17 2 Baja presión en el circuito de la bomba de suministro de combustible. Restricción en el
sistema debido a una tubería obstruida o a un fallo de la bomba. Sólo motor 9.0L.
ECU 94 18 1 Baja presión en el circuito de la bomba de suministro de combustible. Restricción en el
sistema debido a una tubería obstruida o a un fallo de la bomba. Se ha limitado el
funcionamiento del motor. Esta alarma requiere el reinicio de la función Service Advisor
por un técnico de servicio cualificado.
TRC 96 16 2
TRC 96 18 2
TRC 96 31 2
ECU 97 3 2 Fallo del sensor de agua en el combustible (B5600 / B03). Circuito abierto en el cableado,
ECU 97 4 2 Fallo del sensor de agua en el combustible (B5600 / B03). Señal del sensor cortocircuitada
a tierra.
ECU 97 16 1 Se ha detectado agua en el vaso del separador. Se ha limitado el funcionamiento del
motor. Esta alarma requiere el reinicio de la función Service Advisor por un técnico de
servicio cualificado.
ECU 100 1 1 La presión es demasiado baja porque el nivel de aceite es demasiado bajo. Se ha limitado
el funcionamiento del motor. Esta alarma requiere el reinicio de la función Service Advisor
ECU 100 2 2 Presión de aceite detectada incluso en velocidad cero del motor debido a circuito de tierra
abierto en el circuito del sensor.
ECU 100 3 2 Fallo del sensor de presión de aceite (B5101 / B014). Circuito abierto en el cableado, bien
de señal o de tierra.
ECU 100 4 2 Fallo del sensor de presión de aceite (B5101 / B014). Señal del sensor cortocircuitada a
tierra.
ECU 100 18 2 La presión es demasiado baja porque el nivel de aceite es demasiado bajo. Se ha limitado
el funcionamiento del motor.
ECU 100 31 2 Presión de aceite detectada incluso en velocidad cero del motor debido a circuito de tierra
abierto en el circuito del sensor.
ECU 101 0 1 La presión de ventilación del motor es demasiado alta. Avería en el sistema OCV ‐
comprobar el filtro OCV.
ECU 101 3 2 Fallo del sensor de presión del cárter (B5301). Circuito de tierra abierto o cortocircuito de
tensión en el cableado.
ECU 101 4 2 Fallo del sensor de presión del cárter (B5301). Sensor no conectado, abierto en la línea de
señal o conexión de alimentación abierta. Cableado cortocircuitado a tierra.
ECU 101 16 2 La presión de ventilación del motor es demasiado alta. Comprobar el filtro OCV.
ECU 102 2 2 El sensor de presión de sobrealimentación registra lecturas no válidas debido a un fallo en

intervalo del sensor. La computación de modelo de la presión de sobrealimentación no
concuerda con la lectura de MAP.
ECU 102 3 2 Fallo del sensor de presión del aire del colector (MAP) (B5104 / B013). Circuito abierto en
el cableado, bien de señal o de tierra.
ECU 102 4 2 Fallo del sensor de presión del aire del colector (MAP) (B5104 / B013). Señal del sensor
ECU 102 7 2 Presión de aire del colector no válida debido a un fallo en intervalo del sensor de MAP o
del sensor de velocidad del turbo. La computación de modelo no concuerda con la lectura
de MAP. Esta alarma requiere el reinicio de la función Service Advisor por un técnico de
ECU 103 0 2 Debido a gran altitud o funcionamiento errático de VGT. Se ha limitado el funcionamiento
del motor. Esta alarma requiere el reinicio de la función Service Advisor por un técnico de
ECU 103 2 2 La velocidad del turbo no es válida, fallo en intervalo debido a un fallo de la señal o a un
exceso de perturbaciones en la misma.
ECU 103 5 2 Detectado circuito abierto en el cable de señal del sensor de velocidad del turbo (B5300 /
B07). (Fallo de diagnóstico del cableado)
ECU 103 6 2 Detectado cortocircuito a tierra en el cable de señal del sensor de velocidad del turbo
(B5300 / B07). (Fallo de diagnóstico del cableado)
ECU 103 8 2 La velocidad del turbo no es válida, fallo en intervalo debido a un fallo de la señal o a un
exceso de perturbaciones en la misma.
ECU 103 31 2 Problema intermitente de cableado o conector.
ECU 105 0 1 Reducción del rendimiento o fallo del sistema de refrigeración. Se ha limitado el
funcionamiento del motor. Conflicto con los datos de temperatura. Temperatura del
motor: 123 °C. Esta alarma requiere el reinicio de la función Service Advisor por un técnico
de servicio cualificado.
ECU 105 3 2 Fallo del sensor de temperatura del aire del colector de admisión (B5206 / B05). Circuito
abierto en el cableado, bien de señal o de tierra.
ECU 105 4 2 Fallo del sensor de temperatura del aire del colector de admisión (B5206 / B05). Señal del
sensor cortocircuitada a tierra.
ECU 105 15 2 Reducción del rendimiento o fallo del sistema de refrigeración. Conflicto con los datos de
temperatura. Temperatura del motor: 120°C
funcionamiento del motor. Conflicto con los datos de temperatura. Temperatura del
motor: 121 °C
ECU 107 0 2 Filtro de aire restringido. Cambie el filtro. Esta alarma requiere el reinicio de la función
Service Advisor por un técnico de servicio cualificado.
ECU 107 15 2 Filtro del aire ligeramente obstruido u otras obstrucciones menores en el sistema de
entrada de aire.
ECU 107 16 2 Filtro del aire ligeramente obstruido u otras obstrucciones menores en el sistema de
entrada de aire.
ECU 108 2 2 El sensor está en el intervalo pero la señal es incorrecta basándose en la MAP y el cálculo
de la presión de escape.
ECU 108 7 2 La ECU detecta una diferencia entre la lectura de presión de aire barométrica y las
lecturas de otros sensores de presión de aire cuando el motor se para y se espera que la
lectura de señales esté dentro de cierto rango. Fallo de sensor interno.
ECU 109 1 1 Una presión baja del refrigerante puede deberse, p. ej., a fugas graves en el sistema de

refrigeración, a un fallo en el tapón de presión, a un exceso de aire en el sistema, a que
hay demasiado/muy poco refrigerante o a fugas en la bomba de agua. Esta alarma
requiere el reinicio de la función Service Advisor por un técnico de servicio cualificado.
ECU 109 3 2 Fallo del sensor de presión del refrigerante (B5108). Circuito de tierra abierto o

cortocircuito de tensión en el cableado.
ECU 109 4 2 Fallo del sensor de presión del refrigerante (B5108). Sensor no conectado, abierto en la
línea de señal o conexión de alimentación abierta. Cableado cortocircuitado a tierra.

hay demasiado/muy poco refrigerante o a fugas en la bomba de agua.

hay demasiado/muy poco refrigerante o a fugas en la bomba de agua.
ECU 109 31 2 Durante el ciclo de conducción anterior se determinó que la señal de presión del

refrigerante fue ligeramente baja. Una presión baja del refrigerante puede deberse, p. ej.,
a fugas graves en el sistema de refrigeración, a un fallo en el tapón de presión, a un exceso
de aire en el sistema, a que hay demasiado/muy poco refrigerante o a fugas en la bomba
de agua.
ECU 110 3 2 Fallo del sensor de temperatura del refrigerante (B5208 / B09). Circuito abierto en el
ECU 110 4 2 Fallo del sensor de temperatura del refrigerante (B5208 / B09). Señal del sensor
ECU 110 15 2 Reducción del rendimiento o fallo del sistema de refrigeración. Temperatura: 110 °C

funcionamiento del motor.
ECU 110 17 2 La temperatura del motor no ha subido hasta el rango de funcionamiento normal,
probablemente debido a que el termostato se ha quedado atascado en posición abierta.
El motor está funcionando en estado AECD.
ECU 111 1 1 Pérdida de refrigerante. Añada refrigerante y compruebe si hay fugas. Fallo de cableado.
Se ha limitado el funcionamiento del motor. Esta alarma requiere el reinicio de la función
ECU 111 7 2 Interruptor de servicio de refrigerante activado. El nivel del refrigerante ha descendido.
Añada refrigerante.
ECU 111 17 2 Fallo del circuito (nivel de refrigerante). El interruptor de servicio de refrigerante indica un
nivel de refrigerante por debajo del interruptor de alarma del nivel de refrigerante.
Verifique el nivel de refrigerante.
ECU 111 18 2 Pérdida de refrigerante. Añada refrigerante y compruebe si hay fugas. Fallo de cableado.
TRC 127 1 2
TRC 127 5 2
ECU 157 1 1 La presión de combustible es inferior a 300 kPa. La presión baja se debe probablemente a
que el filtro del combustible está obstruido o a que hay aire en el sistema de combustible.
Se ha limitado el funcionamiento del motor. Esta alarma requiere el reinicio de la función
ECU 157 3 2 Fallo del sensor de presión de Fuel Rail (B5100 / B08). Circuito de tierra abierto o

cortocircuito de tensión en el cableado o el sensor.
ECU 157 4 2 Fallo del sensor de presión de Fuel Rail (B5100 / B08). Sensor no conectado o interrupción
en la línea de señal. Conexión de alimentación del sensor de presión de Fuel Rail abierta.
ECU 157 10 2 La presión de Fuel Rail baja con demasiada rapidez cuando la bomba de presión está

parada. Fuga en el sistema de combustible de alta presión.
ECU 157 12 2 Dispositivo o componente defectuoso
ECU 157 16 2 Fallo en sensor de presión o válvula reguladora de presión.
ECU 157 17 2 Durante el arranque, el motor no puede desarrollar 10 MPa de presión de Fuel Rail. El
sistema de combustible no se ha cebado correctamente y no llega combustible al motor.
ECU 157 18 2 La presión de combustible es inferior a 400 kPa. La presión baja se debe probablemente a

que el filtro del combustible está obstruido o a que hay aire en el sistema de combustible.
Common 158 3 2
Common 158 4 2
ECU 158 12 2 Un fallo interno en la ECU impide la desactivación de la ECU. La batería podría descargarse
si la ECU no se apaga.
ECU 158 17 2 Estando desconectada, la tensión no cae a 0 V.
ECU 168 1 2 Baja tensión a la ECU. El rendimiento del motor puede verse afectado por la baja tensión
de la batería.
Common 168 3 2
Common 168 4 2
ECU 168 16 2 Sobretensión en la ECU.
ECU 174 3 2 Fallo del sensor de temperatura de combustible (B5209 / B010). Circuito abierto en el
ECU 174 4 2 Fallo del sensor de temperatura de combustible (B5209 / B010). Señal del sensor
ECU 174 16 2 Reducción del rendimiento o fallo del sistema de refrigeración. El fallo ocurre a 95 °C.
ECU 189 0 1 Una de las anomalías de reducción de velocidad del motor afecta al número máximo de

RPM.
RPM.
ECU 190 0 1 El motor ha superado el valor de umbral de exceso de velocidad. Esta alarma requiere el
reinicio de la función Service Advisor por un técnico de servicio cualificado.
ECU 412 0 1 Cargas altas con refrigeración deficiente de EGR. El fallo ocurre a 299 °C en el nivel 14. Se

ha limitado el funcionamiento del motor. Esta alarma requiere el reinicio de la función
ECU 412 3 2 Fallo del sensor de temperatura de escape de EGR (B5207 / B04). Circuito abierto en el
ECU 412 4 2 Fallo del sensor de temperatura de escape de EGR (B5207 / B04). Señal del sensor
ha limitado el funcionamiento del motor.
ha limitado el funcionamiento del motor.
Common 444 4 2
ECU 611 3 1 El circuito excitador del inyector ha detectado un cortocircuito a la batería en los cables
del inyector.
ECU 611 4 1 El circuito excitador del inyector ha detectado un cortocircuito a tierra en los cables del
inyector.
ECU 612 3 1 El circuito excitador del inyector ha detectado un cortocircuito a la batería en los cables
del inyector.
ECU 612 4 1 El circuito excitador del inyector ha detectado un cortocircuito a tierra en los cables del
inyector.
TRC 612 31 2
ECU 613 3 2 Fallo del cableado detectado en el circuito de la bomba de alta presión del motor.
ECU 613 4 2 Fallo del cableado detectado en el circuito de la bomba de alta presión del motor.
TRC 613 31 2
TRC 614 31 2
TRC 615 31 2
TRC 616 31 2
TRC 617 31 2
TRC 618 16 2 La presión del embrague está por encima del valor límite definido por el parámetro.
TRC 618 18 2 La presión del embrague está por debajo del límite definido por el parámetro.

TRC 619 31 2
TRC 620 31 2
TRC 621 31 2
CAB 622 31 2
TRC 623 31 2
TRC 624 31 2
ECU 627 1 2 Todas las corrientes de inyector se desvían de los valores normales. La corriente de
conexión es demasiado baja o la corriente de retención es incorrecta. La alimentación de
batería a la ECU es anormalmente débil. Fallo de la ECU.
DVC 628 2 2
DVC 628 11 2
DVC 628 12 2
DVC 628 13 2 La máquina necesita calibración.
ECU 629 11 2 Fallo de entrada binaria interna debida a sobretensión o alta temperatura.
Common 629 12 1 El sistema operativo ha detectado un error que provoca el reinicio de una parte del
sistema de control. Si el problema persiste, contacte con el personal de servicio.
ECU 629 13 1 La ECU está bloqueada debido a reinicios o a fallo de programación.

DVC 630 13 2
ECU 636 2 2 Se detectan interferencias en el sensor de posición del árbol de levas (B5302 / B02). Fallo
intermitente en las conexiones al sensor o en el propio sensor. El objetivo sensible está
dañado.
ECU 636 5 2 Fallo del sensor de posición del árbol de levas (B5302 / B02). Circuito abierto en el
cableado, bien de señal o de tierra, o problema de conector. Fallo detectado en el modo
de diagnóstico de cableado.
ECU 636 6 2 Fallo del sensor de posición del árbol de levas (B5302 / B02). Cableado cortocircuitado a
tierra. Fallo detectado en el modo de diagnóstico de cableado.
ECU 636 8 2 Falta la señal del sensor de posición del árbol de levas (B5302 / B02). Circuito abierto en el

cableado del sensor. Error del sensor.
ECU 636 10 2 La señal del sensor de posición del árbol de levas (B5302 / B02) no tiene la pauta de
impulsos adecuada. El objetivo sensible está dañado. Sensor mal instalado.
ECU 637 2 2 Se detectan interferencias en el sensor de posición del cigüeñal (B5301 / B01). Fallo

intermitente en las conexiones al sensor o en el propio sensor. El objetivo sensible está
dañado. Se ha limitado el funcionamiento del motor.
ECU 637 5 2 Fallo del sensor de posición del cigüeñal (B5301 / B01). Circuito abierto en el cableado,
bien de señal o de tierra, o problema de conector. Fallo detectado en el modo de
diagnóstico de cableado.
ECU 637 6 2 Fallo del sensor de posición del cigüeñal (B5301 / B01). Cableado cortocircuitado a tierra.
Fallo detectado en el modo de diagnóstico de cableado.
ECU 637 7 2 La relación entre las dos señales de posición del motor no es correcta. La polaridad de la

señal es incorrecta posiblemente debido a una conexión de cable errónea. Montaje
inadecuado de la bomba de alta presión en los sistemas L14.
ECU 637 8 2 Falta la señal procedente del sensor de posición del cigüeñal (B5301 / B01). Circuito

abierto en el cableado del sensor. Error del sensor. Se ha limitado el funcionamiento del
motor.
ECU 637 10 2 La señal del sensor de posición del cigüeñal (B5301 / B01) no tiene la pauta de impulsos
adecuada. El objetivo sensible está dañado. Sensor mal instalado. Se ha limitado el
Common 639 12 2
Common 639 14 2
ECU 641 0 2 Temperatura de VGT SRA extremadamente alta.
ECU 641 2 2 Se perdió la comunicación CAN entre el actuador y la ECU.
ECU 641 4 2 El actuador de VGT se ha desactivado puesto que no se estableció conexión.
ECU 641 5 2 Fallo del conector del actuador de VGT (Y5003). Circuito abierto en el cableado, bien de
señal o de tierra, o problema de conector.
ECU 641 6 2 Fallo del conector del actuador de VGT (Y5003). Cableado cortocircuitado a tierra.
ECU 641 7 2 El actuador de VGT no llega a la posición deseada que ordena la ECU.

ECU 641 9 2 Se perdió la comunicación CAN entre el actuador y la ECU. Problema de conexión de CAN,
problema de alimentación eléctrica o fallo interno.
ECU 641 12 2 Pérdida de comunicación entre ECU y el controlador de VGT.
ECU 641 13 2 Los valores calibrados anteriormente no se borraron de la ECU tras cambiar la válvula.
Esto impide la apertura o el cierre de la válvula por completo.
ECU 641 14 2 SRA, no se puede alcanzar la posición deseada tras una calibración válida.
ECU 641 16 2 Temperatura del actuador de VGT alta debido a flujo de aire restringido o EGR excesivo.
Se ha limitado el funcionamiento del motor.
ECU 641 31 2
ECU 647 3 2 Error del accionador del dispositivo de embrague del ventilador.
ECU 647 4 2
ECU 651 0 2 Calibración no válida, volver a realizar la calibración manual. El fallo podría deberse a
algún conflicto con la presión de Fuel Rail, cargas fluctuantes en el motor o un inyector
que esté fuera de especificación.
ECU 651 2 1 La referencia de inyector indicada no es válida.
ECU 651 5 2 Circuito abierto en el cableado del inyector. Fallo de solenoide del inyector. Se genera si la
configuración G2 funciona en X2 inyectores (nivel 14 solamente).
ECU 651 6 2 Fallo de solenoide del inyector. Cortocircuito en el cableado del inyector.
ECU 651 7 2 El inyector no funciona. Limitador de flujo del inyector cerrado.
ECU 651 13 2 La referencia del inyector es correcta, pero la cadena QR formada no fue la prevista.
ECU 651 18 2 El flujo de inyector en el cilindro nº 1 es menor del esperado (limitador de flujo cerrado),

el inyector no funciona correctamente y/o la bomba funciona a destiempo.










ECU 676 3 2 La salida del relé de la bujía incandescente es alta cuando el relé no está activado por la

ECU. Cortocircuito a batería o el relé está atascado. Motores 6,8L y 4,5L solamente.
ECU 676 5 2 La salida del relé de la bujía incandescente es baja cuando el relé está activado por la ECU.

Circuito abierto o fallo del relé. Motores 6,8L y 4,5L solamente.
ECU 676 6 2 Cortocircuito a tierra en el relé de la bujía incandescente o en el cableado.
ECU 676 14 2 La salida del relé de la bujía incandescente es baja cuando el relé está activado por la ECU.
Circuito abierto o fallo del relé.
ECU 676 31 2 La salida del relé de la bujía incandescente es alta cuando el relé no está activado por la
ECU. Cortocircuito a batería o el relé está atascado.
DVC 701 5 2
DVC 701 6 2
DVC 702 5 2
DVC 702 6 2
DVC 703 5 2
DVC 703 6 2
DVC 704 5 2
DVC 704 6 2
DVC 709 3 2
DVC 709 4 2
DVC 709 15 2
DVC 710 3 2
DVC 710 4 2
DVC 710 15 2
DVC 711 2 2
DVC 711 3 2
DVC 711 4 2
DVC 711 15 2 Temperatura superior a 100 °C.
DVC 711 16 2 Temperatura superior a 110°C.
DVC 712 2 2
DVC 712 3 2
DVC 712 4 2
DVC 712 15 2 Temperatura superior a 100 °C.
DVC 712 16 2 Temperatura superior a 110°C.
DVC 713 0 2
DVC 713 17 2
ECU 898 9 1 No hay mensaje o no se ha recibido. Fallo en TMC o del bus CAN.
TRC 975 5 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de
entrada J1‐G4 del controlador de la transmisión (TRC).
ECU 1071 3 2
ECU 1071 4 2
ECU 1071 9 2 Fallo de comunicación (control) del enfirador del aire de carga entre la ECU y el TRC.
ECU 1075 2 2 Los datos recibidos de la bomba de combustible de baja presión indican pérdida de

comunicación. Fallo interno en la bomba o ECU. De forma predeterminada, la bomba
selecciona la máxima velocidad.
ECU 1075 4 2 Tensión de alimentación baja. Compruebe el cableado.
ECU 1075 5 2 La ECU no puede alimentar la bomba de elevación debido a problemas de cableado o
conexión. Sólo motor 9.0L. (Modo de diagnóstico del cableado)
ECU 1075 6 2 La ECU no puede alimentar la bomba de elevación debido a problemas de cableado o
conexión. Sólo motor 9.0L. (Modo de diagnóstico del cableado)
ECU 1075 7 2 Flujo de combustible obstruido después de la bomba, el cual puede deberse a una
obstrucción de la válvula de retención de la bomba, a restos en la bomba o a un fallo de
ésta. Una tensión de alimentación baja debería impedir este fallo.
ECU 1075 9 2 Fallo de la bomba, la bomba no funcionará porque se ha perdido la alimentación eléctrica
o la señal de reactivación/tierra. El fallo también podría deberse a un problema de
cableado CAN del motor. De forma predeterminada, la bomba selecciona la máxima
velocidad.
ECU 1075 12 2 Fallo interno de la bomba de combustible Racor. Sólo motor 9.0L.
ECU 1075 15 2 Fallo interno de la bomba o temperatura de combustible alta.
ECU 1136 0 1 Refrigeración inadecuada del área alrededor de la ECU. El fallo ocurre a 135 °C. Se ha
limitado el funcionamiento del motor. Esta alarma requiere el reinicio de la función
ECU 1136 2 2 Fallo interno de sensor de temperatura.
ECU 1136 16 2 Refrigeración inadecuada del área alrededor de la ECU. El fallo ocurre a 125°C.
ECU 1172 3 2 Fallo del sensor de entrada del compresor (B5500 / B015). Circuito abierto en el cableado,
ECU 1172 4 2 Fallo del sensor de entrada del compresor (B5500 / B015). Señal del sensor
ECU 1172 12 2 El sensor de la entrada del compresor (B5500 / B015) ha detectado un problema al medir
la temperatura del aire de admisión.
ECU 1176 7 2 La ECU compara la presión del aire de admisión con la presión del colector, la presión del
colector de escape y la presión barométrica. Estas presiones no coinciden. Fallo del
sensor.
ECU 1176 12 2 Fallo del sensor.
ECU 1180 0 1 Relación combustible‐aire demasiado alta a 750 °C de temperatura. Se ha limitado el
ECU 1180 16 2 Relación combustible‐aire demasiado alta a 730 °C de temperatura. Se ha limitado el
ECU 1209 2 2
ECU 1209 3 2 Fallo del sensor de presión del colector de escape (B5102). Circuito abierto en el cableado,
ECU 1209 4 2 Fallo del sensor de presión del colector de escape (B5102). Señal del sensor
ECU 1209 7 2 Desajuste entre el modelo y los datos del sensor que pueden deberse a un sensor dañado
o a un modelo que no funciona.
Common 1231 12 2
Common 1231 14 2
ECU 1322 31 2
ECU 1347 1 1 La presión del Fuel Rail es baja y válvula de alivio de presión del Fuel Rail está abierta. El
fallo puede deberse a que la válvula de alivio está rota, a que la válvula de control de
aspiración (SCV) no funciona o a una fuga importante en el sistema.
ECU 1347 3 1 El solenoide de presión de Fuel Rail se ve forzado a cerrarse debido a un cortocircuito con

una fuente alta. Fallo detectado en el modo de diagnóstico de cableado.
ECU 1347 5 1 Conexión de cableado al solenoide de bomba nº 1 abierto o cableado del solenoide de

bomba nº 1 cortocircuitado a tierra. Fallo del solenoide de bomba nº 1.
ECU 1347 6 2 Conexión de cableado al solenoide de bomba nº 1 abierto o cableado del solenoide de

bomba nº 1 cortocircuitado a tierra. Fallo del solenoide de bomba nº 1.
ECU 1347 7 2 Filtro de combustible obturado o restricción de otro tipo en la tubería de combustible.

Fallo de la bomba de alta presión.
ECU 1347 16 2 La válvula de control de aspiración (SCV) no funciona.
ECU 1347 18 2 La válvula de control de aspiración (SCV) no funciona o hay fugas en el sistema.
ECU 1348 5 2 La resistencia del circuito es superior a lo esperado. Circuito abierto o conector
desconectado.
ECU 1348 6 2 La resistencia del circuito es inferior a lo esperado. Cortocircuito en el mazo de cables o en
la bobina.
RPM.
TRC 1638 0 1
entrada J1‐E2 del controlador de la transmisión (TRC).
entrada J1‐E2 del controlador de la transmisión (TRC).
TRC 1713 1 2
TRC 1713 4 2
TRC 1713 5 2
TRC 1713 16 2
ECU 1761 1 2 Depósito DEF vacío.
ECU 1761 3 2 Pérdida de capacidad de detección de nivel; sensor desconectado, fallo en el mazo de
cables, cortocircuito con una fuente alta o fallo del sensor. El valor del nivel se mantendrá
en el último valor, y se arrastrará durante el ciclo de trabajo.
ECU 1761 4 2 Pérdida de capacidad de detección de nivel; cortocircuito a tierra o fallo del sensor. El

valor del nivel se mantendrá en el último valor, y se arrastrará durante el ciclo de trabajo.
ECU 1761 17 2 Llene los depósitos de DEF y de combustible.

ECU 1761 18 2 Potencia de motor reducida. Llene los depósitos de DEF y de combustible.
ECU 2000 13 1 ECU no instalada en la máquina correcta. Se ha limitado el funcionamiento del motor.
ECU 2003 9 2 Fallo de comunicación de la unidad de control de transmisión. Mensaje CAN no recibido.

Vuelva a poner en marcha el motor para intentar que la máquina recupere el estado
original.
ECU 2003 19 2
DVC 2161 11 2
FRC 2368 6 2
FRC 2368 8 2
FRC 2370 6 2
FRC 2370 8 2
FRC 2580 1 1
FRC 2580 5 2
CAB 2580 18 1 El nivel de líquido de frenos está por debajo de lo normal.
TRC 2581 5 2
TRC 2581 18 1
TRC 2602 1 1
TRC 2602 5 2
ECU 2629 3 2 Fallo del sensor de temperatura entre etapas del compresor (B5200). Circuito abierto en
ECU 2629 4 2 Fallo del sensor de temperatura entre etapas del compresor (B5200). Señal del sensor
ECU 2630 0 1 El enfriador de aire está obturado o es necesario limpiar el radiador. El fallo ocurre a 91
°C. Se ha limitado el funcionamiento del motor. Esta alarma requiere el reinicio de la
función Service Advisor por un técnico de servicio cualificado.
ECU 2630 3 2 Fallo del sensor de temperatura de salida del enfriador del aire de carga (B5205). Circuito

ECU 2630 4 2 Fallo del sensor de temperatura de salida del enfriador del aire de carga (B5205). Señal del
ECU 2630 15 2 El enfriador de aire está obturado o es necesario limpiar el radiador. El fallo ocurre a 88
°C.
ECU 2630 16 2 El enfriador de aire está obturado o es necesario limpiar el radiador. El fallo ocurre a 89,5
°C. Se ha limitado el funcionamiento del motor.
ECU 2659 2 2 El modelo de EGR difiere de la temperatura delta y/o la presión delta. La EGR funcionará
en circuito abierto.
ECU 2659 3 2 Fallo del sensor de presión delta de EGR (B5103). Circuito abierto en el cableado, bien de
señal o de tierra.
ECU 2659 4 2 Fallo del sensor de presión delta de EGR (B5103). Señal del sensor cortocircuitada a tierra.
ECU 2659 14 2 La señal de flujo de EGR difiere considerablemente del flujo calculado basándose en el

modelo de temperatura.
ECU 2659 15 2 Detectado flujo de EGR alto con la válvula cerrada. La EGR funcionará en circuito abierto.
ECU 2659 17 2 No se ha detectado flujo de EGR con la válvula abierta. Probablemente se deba a un

enfriador obturado o vástago de válvula roto. La EGR funcionará en circuito abierto. Se ha
limitado el funcionamiento del motor.
ECU 2790 16 2 Temperatura de salida del compresor alta debido a temperatura ambiente alta o a
restricción en el interenfriador. El fallo ocurre a 260 °C. Se ha limitado el funcionamiento
del motor.
ECU 2791 2 2 Imposible lograr la posición deseada de EGR basándose la posición actual. Use el
Diagnóstico de cableado para determinar la causa raíz. La EGR funcionará en circuito
abierto. Se ha limitado el funcionamiento del motor.
ECU 2791 3 2 Fallo del sensor de la válvula de EGR (Y5400). Circuito abierto en el cableado, bien de
señal o de tierra.
ECU 2791 4 2 Fallo del sensor de la válvula de EGR (Y5400). Señal del sensor cortocircuitada a tierra.
ECU 2791 5 2 Fallo del circuito de control de la válvula EGR. La corriente a la válvula EGR es menor de lo

previsto.
ECU 2791 6 2 Fallo del circuito de control de la válvula EGR. La corriente a la válvula EGR es mayor de lo
previsto.
ECU 2791 7 2 El ajuste de la válvula de EGR es deficiente porque no ha memorizado una posición
abierta, cerrada o delta válida en 15 ciclos de aprendizaje. La EGR funcionará en circuito
abierto.
ECU 2791 13 2 La señal de la válvula de EGR no es válida. La posición de la válvula ha sobrepasado los
límites de totalmente abierta o totalmente cerrada. Los valores límites han cambiado
considerablemente desde los límites determinados durante un tiempo corto. Se ha
instalado una válvula nueva sin borrar los valores. Se ha limitado el funcionamiento del
motor.
ECU 2791 16 2
ECU 2791 31 2 Los valores determinados anteriormente no se borraron en la ECU tras cambiar la válvula
de EGR. Esto impide la apertura o el cierre de la válvula por completo. Los valores de
posición pueden cambiar en un tiempo prolongado si el desgaste de la válvula es grande.
ECU 2795 2 2 La versión de calibración asociada con el turbo de geometría variable (VGT) instalado no

es compatible con el software de la ECU.
ECU 2795 3 2 Fallo del sensor de posición de la paleta de VGT (B5400). Circuito abierto en el cableado,
ECU 2795 4 2 Fallo del sensor de posición de la paleta de VGT (B5400). Señal del sensor cortocircuitada
a tierra.
ECU 2795 7 2 La posición real de la paleta de VGT está en conflicto con la posición deseada. Se ha
limitado el funcionamiento del motor.
ECU 2795 10 2 Control inestable debido a que la válvula de control de aspiración (SCV) está agarrotada.
Frecuencia de oscilación de 1‐3 Hz.
ECU 2795 13 2 La cadena de calibración/QR formada no es como se esperaba. Esto puede afectar
drásticamente al rendimiento del motor.
ECU 2795 31 2 Estado de VGT no válido. Los mensajes CAN indican una posición de la paleta de VGT no
válida o no se están transmitiendo mensajes.
ECU 2797 3 2 La alimentación de alta tensión del inyector nº 1 está por encima de la tensión de la
batería antes de activar un evento de inyección. Alimentación de alta tensión activada de
forma permanente.
ECU 2797 5 2 Problema interno con el circuito de alimentación de alta tensión del inyector nº 1.
Excitador de corriente de retención del circuito 1 defectuoso.
ECU 2798 3 2 La alimentación de alta tensión del inyector nº 2 está por encima de la tensión de la
batería antes de activar un evento de inyección. Alimentación de alta tensión activada de
forma permanente.
DVC 2839 14 2
ECU 3031 3 2 Tensión del sensor superior a lo esperado ‐ sensor desconectado. Fallo en el cableado
(cortocircuito con una fuente alta).
ECU 3031 4 2 La tensión del sensor es inferior a lo esperado. Fallo en el cableado (cortocircuito a tierra)
o sensor defectuoso.
ECU 3216 9 2 Problema en el cableado CAN ‐ pérdida de potencia en el módulo del sensor o fallo en el
módulo del sensor
ECU 3216 12 2 Fallo del sensor de la salida DPF NOx
ECU 3226 9 2 Problema en el cableado CAN ‐ pérdida de potencia en el módulo del sensor o fallo en el
módulo del sensor
ECU 3226 12 2 Fallo del sensor de la salida SCR NOx
ECU 3246 0 1 El error puede deberse a un fallo del sensor, a un problema del cableado o a un fallo del
sistema de dosificación. La temperatura de salida alta del filtro de partículas diésel (DPF)
aumenta el riesgo de que dicho filtro se agriete. Esta alarma requiere el reinicio de la
función Service Advisor por un técnico de servicio cualificado.
ECU 3246 12 2 Los cables del canal de termopar presentan algún circuito abierto o cortocircuito a tierra o

con la corriente.
ECU 3250 0 2
ECU 3251 0 2 Fallo de sensor, ambas tuberías están obstruidas o congeladas.
ECU 3251 2 2 Problema de relación entre flujo de escape y presión delta. Tubería obstruida o congelada.
ECU 3251 3 2 Fallo del sensor de presión del filtro de partículas diésel (DPF) (B5109). Circuito abierto en

ECU 3251 4 2 Fallo del sensor de presión del filtro de partículas diésel (DPF) (B5109). Señal del sensor
ECU 3251 7 2 Fallo del sistema de filtrado de escape. La presión delta del filtro de partículas diésel (DPF)
es inferior al valor de umbral del motor.
ECU 3253 3 2 Fallo del sensor de presión del filtro de partículas diésel (DPF) (B5109). Circuito abierto en
ECU 3253 4 2 Fallo del sensor de presión del filtro de partículas diésel (DPF) (B5109). Señal del sensor
ECU 3361 3 2 La tensión de diagnóstico es superior a la esperada ‐ fallo en el cableado (cortocircuito a
fuente alta).
ECU 3361 4 2 La tensión de la válvula de inyección DEF está por debajo del rango pertinente. Mazo de
cables cortocircuitado a tierra.
ECU 3361 5 2 La corriente medida es inferior a lo esperado cuando la salida está activada ‐ fallo del
cableado (circuito abierto), conector desconectado o inyector de dosificación defectuoso.
ECU 3361 6 2 La corriente medida es superior a lo esperado cuando la salida está activada ‐ fallo del

cableado (cortocircuito), o válvula de inversión defectuosa.
ECU 3361 7 2 Cambio de impedancia no detectado cuando el solenoide está activado ‐ solenoide
defectuoso.
ECU 3361 31 2 Restricción en la línea de presión (residuos, hielo o pinzamiento), fallo del sensor de
presión o atasco/bloqueo de la válvula de inyección DEF.
ECU 3464 5 2 Circuito abierto en el cableado.
ECU 3464 6 2 Cortocircuito en el cableado.
ECU 3464 7 2 Error de ciclo de calibración de la mariposa del aire.
ECU 3464 13 2 La mariposa del aire no alcanza la posición deseada.
ECU 3464 16 2
ECU 3471 3 2 Tensión detectada en el circuito de señal de la válvula de control de dosificación de
combustible.
ECU 3471 4 2 Tensión no detectada en el circuito de señal de la válvula de control de dosificación de
combustible.
ECU 3471 5 2 El error puede deberse a un mal conector o una conexión de válvula defectuosa. No
tendrá lugar la dosificación.
ECU 3471 7 2
ECU 3471 11 2 El circuito excitador de la válvula de control de dosificación de combustible ha fallado a
causa de un cableado deficiente, malos conectores o una bobina de válvula defectuosa.
No tendrá lugar la dosificación.
ECU 3480 1 2 La presión de entrada baja puede deberse a una tubería de combustible rota, a un fallo
mecánico en la bomba de dosificación, a un fallo de sensor o a que la válvula de cierre no
se esté abriendo correctamente.
ECU 3480 2 2
ECU 3480 3 2 Fallo del sensor de presión de entrada de dosificación de combustible HCI (B5000).
Circuito abierto en el cableado, bien de señal o de tierra.
ECU 3480 4 2 Fallo del sensor de presión de entrada de dosificación de combustible HCI (B5000). Señal
del sensor cortocircuitada a tierra.
ECU 3480 7 2 La señal de presión de entrada de dosificación de combustible no coincide con el valor de
la presión deseada.
ECU 3480 18 2 Fallo del sistema de filtrado de escape. La presión de alimentación HCI está por debajo del
rango pertinente.
ECU 3482 3 2 Tensión detectada en el circuito de señal de la válvula de cierre de dosificación de
combustible.
ECU 3482 4 2 Tensión no detectada en el circuito de señal de la válvula de cierre de dosificación de
combustible.
ECU 3482 5 2 Circuito abierto en el cableado. No tendrá lugar la dosificación.
ECU 3482 16 2 Válvula de cierre de dosificación de combustible atascada en posición abierta. No tendrá
lugar la dosificación.
ECU 3509 3 1 La conexión de alimentación del sensor está cortocircuitada a una tensión superior.
Sensores afectados: sensor de presión del Fuel Rail (B5100 / B08). Compruebe las
siguientes patillas del controlador: nueva J2‐22 (alimentación) y J2‐30 (retorno) de la ECU,
antigua J3‐G1 (alimentación) y J3‐G2 (retorno) de la ECU.
ECU 3509 4 1 La conexión de alimentación del sensor está cortocircuitada a tierra. Sensores afectados:
sensor de presión del Fuel Rail (B5100 / B08). Compruebe las siguientes patillas del
controlador: nueva J2‐22 (alimentación) y J2‐30 (retorno) de la ECU, antigua J3‐G1
(alimentación) y J3‐G2 (retorno) de la ECU.
Common 3509 6 2
Sensores afectados: sensor de posición de la paleta de VGT (B5400) y sensor de presión de
combustible a baja presión (B5107 / B012). Compruebe las siguientes patillas del
controlador: nueva J1‐54 (alimentación) y J1‐18 (retorno) de la ECU, antigua J3‐H4
(alimentación) y J3‐H3 (retorno) de la ECU.
sensor de posición de la paleta de VGT (B5400) y sensor de presión de combustible a baja
presión (B5107 / B012). Compruebe las siguientes patillas del controlador: nueva J1‐54
(alimentación) y J1‐18 (retorno) de la ECU, antigua J3‐H4 (alimentación) y J3‐H3 (retorno)
de la ECU.
Common 3510 6 2
Sensores afectados: sensor de presión delta de EGR (B5103), sensor de válvula de EGR
(Y5400) y sensor de posición de la mariposa del aire (Y5401). Compruebe las siguientes
patillas del controlador: nueva J1‐52 (alimentación) y J1‐19 (retorno) de la ECU.

sensor de presión delta de EGR (B5103), sensor de válvula de EGR (Y5400) y sensor de
posición de la mariposa del aire (Y5401). Compruebe las siguientes patillas del
controlador: nueva J1‐52 (alimentación) y J1‐19 (retorno) de la ECU.
ECU 3512 4 2 La conexión de alimentación del sensor está cortocircuitada a tierra.



ECU 3556 16 2 La presión de salida de la dosificación de combustible es alta durante la dosificación. La
boquilla de dosificación de combustible está atascada en posición cerrada o la tubería de
combustible y la unidad de dosificación está taponada/obstruida.
ECU 3556 18 2 La presión de salida de la dosificación de combustible es baja durante la dosificación. La

boquilla de dosificación de combustible está atascada en posición abierta o la tubería de
combustible entre la unidad de dosificación y la unidad de dosificación presenta alguna
fuga.
ECU 3597 1 2 Las corrientes de inyector se desvían de los valores normales. La corriente de conexión es
demasiado baja o la corriente de retención es incorrecta. La alimentación de batería a la
ECU es anormalmente débil. Fallo de la ECU.
ECU 3597 18 2 Normalmente se debe a una tensión de entrada baja a la ECU.
ECU 3711 14 2 No se alcanzó la temperatura de entrada del catalizador de oxidación diésel (DOC). Nivel
de servicio solamente.
ECU 3711 31 2 No se ha alcanzado el objetivo de temperatura de entrada del catalizador de oxidación
diésel (DOC). Nivel de servicio solamente.
ECU 3719 0 1 Uno de los modelos de carga de hollín indica que el nivel de hollín en el filtro de partículas
diésel (DPF) es extremadamente alto. Esta alarma requiere el reinicio de la función Service
Advisor por un técnico de servicio cualificado.
ECU 3719 10 2
ECU 3719 13 2 El número de intentos de recuperación del filtro de partículas diésel (DPF) sin
regeneración activa ha superado el límite prefijado.
ECU 3719 15 2 Nivel de hollín en el filtro de partículas diésel (DPF) ligeramente superior a lo normal.
ECU 3719 16 2 Nivel de hollín en el filtro de partículas diésel (DPF) bastante alto. Puede realizarse la

regeneración manual.
ECU 3720 15 2 La carga de ceniza en el sistema de tratamiento posterior está por encima del nivel
normal.
ECU 3720 16 2 La carga de ceniza en el sistema de tratamiento posterior se acerca al nivel alto.
ECU 3822 2 2 Imposible lograr la posición deseada basándose la retroalimentación de la señal de

posición. Puede ser una válvula atascada o agarrotada. La EGR funcionará en circuito
abierto. Se ha limitado el funcionamiento del motor. Motores 13,5L solamente.
ECU 3822 3 2 Fallo del sensor de la válvula de EGR trasera. Circuito abierto en el cableado, bien de señal

o de tierra. La EGR funcionará en circuito abierto. Motores 13,5L solamente.
ECU 3822 4 2 Fallo del sensor de la válvula de EGR trasera. Señal del sensor cortocircuitada a tierra. La

EGR funcionará en circuito abierto. Motores 13,5L solamente.
ECU 3822 7 2 La válvula de EGR trasera no ha superado la última calibración por una divergencia
excesiva con los valores memorizados o por haberse producido demasiados botes.
Seguirán utilizándose los valores de la última calibración válida hasta que se pueda realizar
otra nueva. La EGR funcionará en circuito abierto. Motores 13,5L solamente.
ECU 3822 13 2 No hay valores de calibración disponibles (la válvula nunca se ha calibrado correctamente,

la EEPROM está dañada o la señal de posición no es válida). La EGR funcionará en circuito
abierto. Se ha limitado el funcionamiento del motor. Motores 13,5L solamente.
ECU 3822 31 2 Los valores de calibración de EGR han superado en más del límite los valores de

calibración originales. Motores 13,5L solamente.
ECU 3936 0 1 El diferencial de temperatura entre el catalizador de oxidación diésel (DOC) y el filtro de
partículas diésel (DPF) indica combustibles no previstos en el DPF. La avería puede
deberse a problemas en las juntas del turbo, a un fallo de encendido de inyector, a una
fuga en boquilla de dosificación o a una fuga de refrigerante. Compruebe los niveles de
líquido del motor. Esta alarma requiere el reinicio de la función Service Advisor por un
técnico de servicio cualificado.
líquido del motor.
líquido del motor.
ECU 4077 2 2
ECU 4077 3 2 Fallo del sensor de presión de salida de dosificación de combustible (B5106). Circuito
ECU 4077 4 2 Fallo del sensor de presión de salida de dosificación de combustible (B5106). Señal del
ECU 4077 7 2 La avería puede deberse a un fallo del sensor o a que la válvula dosificadora esté atascada
en posición cerrada. No tendrá lugar la dosificación.
ECU 4334 0 2 Presión del módulo de suministro superior al límite máximo.
ECU 4334 1 2 La lectura del sensor de presión es anormalmente baja ‐ depósito DEF vacío, línea de
succión bloqueada/rota, o fallo en la bomba de suministro. Imposible realizar la
dosificación.
ECU 4334 3 2 Tensión del sensor superior a lo esperado ‐ sensor desconectado. Fallo en el cableado
(cortocircuito a fuente alta) o sensor defectuoso.
ECU 4334 4 2 La tensión del sensor es inferior a lo esperado. Fallo en el cableado (cortocircuito a tierra)
o sensor defectuoso.
ECU 4334 11 2 Fallo del módulo de suministro al liberar la presión del sistema. Fallo mecánico en la
válvula de inversión, bloqueo en la línea de suministro DEF, fallo mecánico en el inyector
DEF o fallo mecánico en la bomba.
ECU 4334 16 2 Presión del módulo de suministro por encima del umbral permitido. Fallo del sensor,
descongelación incompleta, línea pinzada o fallo en el control de la bomba.
ECU 4334 18 2 Lectura del sensor de presión anormalmente baja ‐ línea de succión bloqueada/rota, o

válvula de dosificación DEF atascada en posición abierta.
ECU 4334 31 2 La presión de suministro DEF excede el valor de umbral durante el cebado del sistema
DEF.
ECU 4341 5 2 La corriente es inferior a lo esperado cuando la salida está activada ‐ fallo en el cableado
(circuito abierto), cortocircuito a fuente alta en el extremo de suministro, conector
desconectado, o calentador defectuoso (pérdida de la capacidad descongelante).
ECU 4341 6 2 La corriente es superior a lo esperado cuando la salida está activada ‐ fallo del cableado

(cortocircuito) o calentador defectuoso. Pérdida de la capacidad descongelante.
ECU 4343 5 2 La corriente es inferior a lo esperado cuando la salida está activada ‐ fallo del cableado

(circuito abierto).
(cortocircuito).
(circuito abierto).
(cortocircuito) o calentador defectuoso. Pérdida de la capacidad descongelante en la línea
DEF.
ECU 4360 12 2 Error de comunicación con el módulo de temperatura SCR, o el módulo indica un error
con la lectura de la temperatura.
ECU 4363 12 2 Error de comunicación con el módulo de temperatura SCR, o el módulo indica un error
con la lectura de la temperatura.
ECU 4364 1 2 La eficacia de conversión del catalizador SCR está por debajo del rango de funcionamiento
normal. Esta alarma requiere el reinicio de la función Service Advisor por un técnico de
ECU 4364 17 2
ECU 4364 18 2 La eficacia de conversión del catalizador SCR está por debajo del rango de funcionamiento
normal.
(circuito abierto), conector desconectado o válvula de control defectuosa. Pérdida de la
capacidad descongelante en el depósito DEF.
(cortocircuito) o válvula de control defectuosa. Pérdida de la capacidad descongelante del
depósito DEF, conducción desactivada hasta ciclo clave.
ECU 4366 16 2 Temperatura del depósito DEF superior a lo esperado. Válvula de control del refrigerante

atascada (en posición abierta). Tenga en cuenta que la dosificación DEF continuará con
normalidad.
ECU 4366 18 2 Tiempo de calentamiento/descongelación del depósito DEF es excesivo. Imposible
descongelar.
(cortocircuito) o válvula de inversión defectuosa.
(circuito abierto), conector desconectado o válvula de inversión defectuosa.

(cortocircuito) o válvula de inversión defectuosa.
ECU 4376 14 2
ECU 4490 12 2 Fallo del sensor. Precisión reducida del modelo de emisiones del motor.
ECU 4765 0 2 Fallo del sistema de filtrado de escape. La temperatura de entrada es alta.
con la corriente. No se permite la dosificación.
con la corriente. No se permite la dosificación.
ECU 4766 15 2 Fallo del sistema de filtrado de escape. La temperatura de salida del catalizador de
oxidación diésel (DOC) es alta.
ECU 4766 16 2 Exceso de rendimiento del catalizador de oxidación diésel (DOC). El sistema dosifica más
de lo previsto debido a un tiempo de respuesta lento de los sensores (llenos de hollín),
suministro de combustible errático o al rendimiento de las boquillas.
ECU 4766 17 2 Fallo del sistema de filtrado de escape. No se ha alcanzado la temperatura de salida del

catalizador de oxidación diésel (DOC) requerida durante 500 segundos de intentos.
ECU 4766 18 2 Fallo del sistema de filtrado de escape. No se alcanzó la temperatura de salida del

catalizador de oxidación diésel (DOC) requerida en cinco ciclos de intento.
ECU 4795 13 2 Fallo del sistema de filtrado de escape. El sistema tiene un código de calibración
incorrecto para el catalizador de oxidación diésel (DOC) o el filtro de partículas diésel
(DPF).
ECU 4795 31 2 El código de calibración introducido para el filtro no es correcto, falta el filtro de partículas
diésel (DPF) o hay una tubería rota. Esto puede afectar drásticamente al rendimiento del
motor. Esta alarma requiere el reinicio de la función Service Advisor por un técnico de
líquido del motor. Se ha limitado el funcionamiento del motor. Esta alarma requiere el
reinicio de la función Service Advisor por un técnico de servicio cualificado.

líquido del motor.
líquido del motor.
Sensores afectados: sensor de presión de entrada de dosificación de combustible HCI
(B5000), sensor de presión de salida de dosificación de combustible (B5106) y sensor MAP
de presión de aire (B5104 / B013). Compruebe las siguientes patillas del controlador:
nueva J2‐53 (alimentación) y J2‐25 (retorno) de la ECU.

sensor de presión de entrada de dosificación de combustible HCI (B5000), sensor de
presión de salida de dosificación de combustible (B5106) y sensor MAP de presión de aire
(B5104 / B013). Compruebe las siguientes patillas del controlador: nueva J2‐53
(alimentación) y J2‐25 (retorno) de la ECU.
Sensores afectados: sensor de presión de aceite (B5101 / B014) y sensor de presión del
colector de escape (B5102). Compruebe las siguientes patillas del controlador: nueva J1‐
42 (alimentación) y J1‐27 (retorno) de la ECU.
sensor de presión de aceite (B5101 / B014) y sensor de presión del colector de escape
(B5102). Compruebe las siguientes patillas del controlador: nueva J1‐42 (alimentación) y
J1‐27 (retorno) de la ECU.
Sensores afectados: Sensor de entrada del compresor (B5500 / B015). Compruebe las
siguientes patillas del controlador: nueva J1‐45 (alimentación) y J1‐26 (retorno) de la ECU.

Sensor de entrada del compresor (B5500 / B015). Compruebe las siguientes patillas del
controlador: nueva J1‐45 (alimentación) y J1‐26 (retorno) de la ECU.
ECU 5128 5 2 Pérdida de corriente cuando el driver está activado ‐ circuito abierto en el mazo de cables.
ECU 5128 6 2 La corriente es superior a lo esperado cuando el modo de conducción está activado ‐ fallo

del cableado (cortocircuito) o solenoide defectuoso.
ECU 5298 1 2 La avería puede deberse a una desactivación del catalizador de oxidación diésel (DOC), a
un fallo del sensor, a un contenido alto de azufre o a un fallo del inyector de dosificación.
ECU 5298 18 2
(cortocircuito) o bomba de suministro defectuosa.
ECU 5435 9 2 Fallo del cableado en la línea de control de la bomba.
ECU 5435 11 2 La bomba no puede crear presión durante el cebado. La avería puede deberse a una
descongelación incompleta, a que el depósito DEF esté vacío, a que la línea de succión
esté bloqueada/rota o a que haya fallado la bomba de suministro. Imposible realizar la
dosificación.
ECU 5435 14 2 La retroalimentación de la línea de control del módulo de suministro DEF está por encima
del rango pertinente. Fallo del cableado en la bomba o el mazo de cables (cortocircuito a
la batería o a tensión superior).
ECU 5435 31 2 Presión de suministro DEF inestable. Válvula de inversión atascada (ON), bomba
defectuosa o fuga/restricción en la línea de presión o la línea de suministro.
ECU 5456 0 2 Temperatura de suministro de combustible alta, por encima de 90 °C. Dosificación
desactivada.
ECU 5456 1 2 Baja temperatura de dosificación de combustible. Deje que el motor se caliente antes de
intentar la regeneración activa.
ECU 5456 3 2 Fallo del sensor de presión de entrada de dosificación de combustible HCI (B5000).
Circuito abierto en el cableado, bien de señal o de tierra.
ECU 5456 4 2 Fallo del sensor de presión de entrada de dosificación de combustible HCI (B5000). Señal
del sensor cortocircuitada a tierra.
ECU 5484 3 2
ECU 5484 4 2
ECU 5571 5 2 La resistencia del circuito es superior a lo esperado. Circuito abierto o conector
desconectado.
ECU 5571 6 2 La resistencia del circuito es inferior a lo esperado. Cortocircuito en el mazo de cables o en
la bobina.
ECU 5743 9 2 Fallo del dispositivo ‐ pérdida de comunicación, circuito abierto o cortocircuito en el cable
de comunicación, circuito abierto o cortocircuito en alguno de los suministros.

(cortocircuito) o calentador defectuoso. Pérdida de la capacidad descongelante para la
unidad de dosificación.
(circuito abierto) o cortocircuito a fuente alta en el suministro.
ECU 5745 18 2 Fallo del sensor de temperatura o del cableado. Fallo potencial del módulo de suministro.
ECU 5745 31 2 Fallo del sensor de temperatura del calentador o del cableado en el módulo de suministro

DEF.
ECU 55000 31 2 Condensación AECD en el enfriador de EGR activa.
ECU 55001 31 2 Condensación AECD en el colector de admisión activa.
ECU 55003 31 2 Basándose en las mediciones disponibles, es posible que el motor no funcione en las
condiciones actuales.
ECU 55004 31 2 Error de software.
ECU 55005 0 2
ECU 55005 3 2
ECU 55005 4 2
ECU 55006 9 2
ECU 55009 9 2
ECU 55010 31 2 Operación ilegal. Estructura de mapa incorrecta.
ECU 55011 3 2
ECU 55011 4 2
ECU 55011 6 2
ECU 55011 7 2
ECU 55011 9 2
ECU 55011 15 2
ECU 55011 31 2 Estados anormales 1 y 2.
CAB 520192 9 2
CAB 520193 9 2
CAB 520194 9 2
FRC 520195 2 2 La señal del sensor de rotación de la cabina (B207) cambia a un sentido incorrecto
respecto al control de válvula. Use la ventana I/O de resolución de problemas para
comprobar el valor de la patilla de entrada J2‐C1 del controlador del chasis (FRC).
FRC 520195 3 2 El sensor de rotación de la cabina (B207) ha perdido la información de la posición y está
en estado de error. Calibre el sensor de rotación de la cabina. Use la ventana I/O de
resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de entrada J2‐C1 del
controlador del chasis (FRC).
FRC 520195 4 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de
entrada J2‐C1 del controlador del chasis (FRC).
FRC 520195 7 2 Rotación de la cabina no detectada, corriente mínima demasiado pequeña o fallo del
sensor de rotación de la cabina (B207). Use la ventana I/O de resolución de problemas
para comprobar el valor de la patilla de entrada J2‐C1 del controlador del chasis (FRC).
FRC 520195 12 2 La señal del sensor de rotación de la cabina (B207) cambia aunque el control de la válvula

de rotación esté desactivado. Use la ventana I/O de resolución de problemas para
FRC 520195 13 2 Ángulo de cabina no válido. El sensor de rotación de la cabina (B207) está averiado o

necesita volver a calibrarse. Use la ventana I/O de resolución de problemas para
FRC 520197 3 2
FRC 520197 4 2
FRC 520199 3 2
FRC 520199 4 2
Common 520201 31 2
Common 520202 31 2
BOC 520203 5 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de
entrada J1‐A3 del controlador de la grúa (BOC).
entrada J3‐F2 del controlador de la grúa (BOC).
entrada J3‐B1 del controlador de la grúa (BOC).
entrada J3‐H3 del controlador de la grúa (BOC).
entrada J3‐H3 del controlador de la grúa (BOC).
entrada J3‐G1 del controlador de la grúa (BOC).
entrada J2‐C3 del controlador de la grúa (BOC).
entrada J1‐E4 del controlador de la grúa (BOC).
entrada J3‐F2 del controlador del chasis (FRC).
entrada J3‐B1 del controlador del chasis (FRC).
TRC 520219 15 2
CAB 520220 9 1
CAB 520221 9 1
CAB 520222 9 1
CAB 520223 9 1
CAB 520224 9 1
CAB 520225 9 1
CAB 520226 9 1
CAB 520227 9 1
CAB 520228 9 2
TRC 520232 4 2
TRC 520233 4 2
FRC 520234 3 2
FRC 520234 4 2
entrada J3‐H4 del controlador del chasis (FRC).
FRC 520235 31 2
entrada J3‐G3 del controlador del chasis (FRC).
FRC 520237 31 2
CAB 520239 3 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de
entrada J3‐G1 del controlador de la cabina (CAB).
entrada J1‐F4 del controlador de la cabina (CAB).
CAB 520242 31 2
entrada J3‐A1 del controlador del chasis (FRC).
entrada J1‐E4 del controlador del chasis (FRC).
CABM 520249 3 2 Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J3‐40
del controlador de la cabina CAB (MECA).
salida J3‐37 del controlador de la cabina CAB (MECA).
salida J3‐37 del controlador de la cabina CAB (MECA).
CAB 520252 2 1
Common 520253 2 2
Common 520253 31 2
CAB 520255 3 1
BOC 520256 31 2
BOC 520257 31 2
BOC 520258 31 2
TRC 520259 31 2
TRC 520265 31 2
FRC 520266 8 2
entrada J1‐A4 del controlador de la transmisión (TRC).
CAB 520269 31 2
CAB 520271 31 2 El tipo de teclado de reposabrazos no es el predeterminado.
FRC 520275 2 2 La señal del cilindro de nivelación izquierdo de la cabina cambia a un sentido incorrecto
respecto al control de válvula.
FRC 520275 13 2 Hay que recalibrar el sensor del cilindro de nivelación de la cabina (B205).
FRC 520276 2 2 La señal del cilindro de nivelación derecho de la cabina cambia a un sentido incorrecto
respecto al control de válvula.
FRC 520276 13 2 Hay que recalibrar el sensor del cilindro de nivelación de la cabina (B204).
CAB 520277 31 2
CAB 520278 31 2
entrada J3‐B1 del controlador de la transmisión (TRC).
entrada J2‐C3 del controlador de la transmisión (TRC).
entrada J3‐A2 del controlador de la cabina (CAB).
CABM 520281 6 2 Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐H4
salida J1‐A3 del controlador del chasis (FRC).
CAB 520286 9 2
CAB 520287 31 2 El sistema de dirección está en estado de seguridad primaria. Fallo de dirección del chasis.
CAB 520288 31 2 El sistema de dirección está en estado de seguridad secundaria. Fallo de la dirección del

chasis, que ahora está controlada por la dirección secundaria.
CAB 520289 31 2 ¡DETENGA LA MÁQUINA EN LUGAR SEGURO! Avería grave en el sistema de dirección del
chasis.
TRC 520292 4 2 La tensión de carga del generador está por debajo del límite definido por un parámetro.
TRC 520293 3 2 La tensión de carga del generador está por encima del límite definido por un parámetro.
Common 520294 4 2 La tensión de referencia del sensor 1 está por debajo del límite definido por un

parámetro.
parámetro.
parámetro.
parámetro.
Common 520304 31 2 Esta es una alarma de prueba y no es necesaria ninguna acción.
ALC 520305 31 2 El sistema todavía tiene sensores de nivel inactivos aunque la base de carga ha
descendido durante un tiempo.
ALC 520306 31 2 El sistema todavía tiene sensores de nivel activos aunque la base de carga ha subido
durante un tiempo.
ALC 520307 17 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de
entrada J2‐G3 del controlador del espacio de carga activo (ALC).
FRC 520311 5 2 La señal de tierra del sensor de límite de colisión del cilindro de inclinación está por
debajo del límite.
FRC 520311 6 2
FRC 520313 31 2 El valor del interruptor de posición de la cabina y el valor del sensor de ángulo de la cabina
no se corresponden.
Common 520314 4 2 La entrada de tensión ELX está por debajo del límite inferior.
salida J1‐B4 del controlador de la cabina (CAB).
CABM 520315 6 2 Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐B4
salida J1‐E4 del controlador de la cabina (CAB).
CABM 520316 6 2 Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐E4
CAB 520319 31 2 La escotilla del ventilador hidráulico está abierta.
BC1 520320 3 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de
entrada J2‐C1 del controlador BC1.
entrada J2‐C1 del controlador BC1.
entrada J2‐F2 del controlador BC1.
entrada J2‐F2 del controlador BC1.
TRC 520322 16 2 El separador de agua en combustible está lleno.
CAB 520323 4 2 Baja tensión de carga de la batería de la báscula de la grúa.
CAB 520324 31 2 Báscula de la grúa sin conexión con la unidad de báscula.
BOC 520326 5 2 El comando de la corriente está por encima de 0 pero no hay corriente en el circuito de
VLS.
BOC 520326 6 2 El comando de la corriente es igual a 0 pero queda corriente en el circuito de VLS.
BOC 520327 5 2 El comando de la corriente está por encima de 0 pero no hay corriente en el circuito de

VLS.
BOC 520327 6 2 El comando de la corriente es igual a 0 pero queda corriente en el circuito de VLS.
CAB 520328 31 2 Fallo al enviar el parámetro de dirección secundaria (SSC).

CAB 520331 31 2 El sistema no reconoce el estado del interruptor de regeneración.
BOC 520332 13 2 El sistema debe recuperarse del error sin ninguna acción por parte del usuario. Si el
problema persiste, las causas probables son el cableado o el sensor de impulsos de giro.
BOC 520332 31 2 Al tiempo que se mueve la grúa, el sensor de impulsos no da impulsos.

T4C 520333 16 2 La presión LS está por encima del límite definido por el parámetro.
T4C 520333 18 2 La presión LS está por debajo del límite definido por el parámetro.
T4C 520334 16 2 La presión de la bomba de trabajo está por encima del límite definido por el parámetro.
T4C 520334 18 2 La presión de la bomba de trabajo está por debajo del límite definido por el parámetro.

entrada J1‐H1 del controlador BC2.
entrada J1‐H1 del controlador BC2.
Common 520336 9 2 El registro de estado del chip CAN 1 en el controlador informa de que uno de los
contadores de errores ha alcanzado el límite de advertencia de errores. Es muy probable
que los cables del bus CAN 1 del controlador estén desconectados aleatoriamente.
Common 520337 9 2 El registro de estado del chip CAN 2 en el controlador informa de que uno de los

contadores de errores ha alcanzado el límite de advertencia de errores. Es muy probable
que los cables del bus CAN 2 del controlador estén desconectados aleatoriamente.
TRC 520347 0 2 Se reduce la velocidad de la máquina debido a que el motor hidráulico 1 tiene un grave

exceso de velocidad.
TRC 520348 0 2 Se reduce la velocidad de la máquina debido a que el motor hidráulico 2 tiene un grave
exceso de velocidad.
T4C 520349 3 2 La tensión del sensor de presión LS está por encima de 4505 mV. Use la ventana I/O de
resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de entrada J2‐F2 del
controlador T4C.
T4C 520349 4 2 La tensión del sensor de presión LS está por debajo de 495 mV. Use la ventana I/O de
resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de entrada J2‐F2 del
controlador T4C.
FRC 520350 3 2 La tensión del sensor de presión de la bomba de trabajo está por encima de 4505 mV. Use
la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de
FRC 520350 3 2 La tensión del sensor de presión de la bomba de trabajo está por encima de 4505 mV. Use
FRC 520350 4 2 La tensión del sensor de presión de la bomba de trabajo está por debajo de 495 mV. Use
FRC 520350 4 2 La tensión del sensor de presión de la bomba de trabajo está por debajo de 495 mV. Use
TRC 520351 3 2 La tensión del sensor de presión del embrague está por encima de 4505 mV. Use la
ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de entrada
J1‐F2 del controlador de la transmisión (TRC).
TRC 520351 4 2 La tensión del sensor de presión del embrague está por debajo de 495 mV. Use la ventana
I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de entrada J1‐F2 del
controlador de la transmisión (TRC).
TRC 520352 3 2 La tensión del sensor de presión del freno de estacionamiento está por encima de 4505
mV. Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla
de entrada J1‐G1 del controlador de la transmisión (TRC).
TRC 520352 4 2 La tensión del sensor de presión del freno de estacionamiento está por debajo de 495 mV.
Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de
TRC 520353 3 2 La tensión del sensor de presión de carga de la transmisión está por encima de 4505 mV.
TRC 520353 4 2 La tensión del sensor de presión de carga de la transmisión está por debajo de 495 mV.
TRC 520354 3 2 La tensión del sensor de presión de la transmisión A está por encima de 4505 mV. Use la
J3‐E3 del controlador de la transmisión (TRC).
TRC 520354 4 2 La tensión del sensor de presión de la transmisión A está por debajo de 495 mV. Use la
TRC 520355 3 2 La tensión del sensor de presión de la transmisión B está por encima de 4505 mV. Use la
TRC 520355 4 2 La tensión del sensor de presión de la transmisión B está por debajo de 495 mV. Use la
CAB 520356 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de selección de cámara.
CAB 520356 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de selección de cámara.
CAB 520357 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la luz de trabajo 3.
CAB 520357 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la luz de trabajo 3.
CAB 520359 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del limpiaparabrisas delantero.
CAB 520359 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del limpiaparabrisas delantero.
CAB 520360 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del limpiaparabrisas derecho.
CAB 520360 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del limpiaparabrisas derecho.
CAB 520361 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del limpiaparabrisas izquierdo.
CAB 520361 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del limpiaparabrisas izquierdo.
CAB 520363 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la luz del teclado.
CAB 520363 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la luz del teclado.
CAB 520364 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la luz de la bomba de vacío.
CAB 520364 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la luz de la bomba de vacío.
CAB 520366 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del contador horario o del compresor del asiento.
CAB 520366 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del contador horario o del compresor del asiento.
CAB 520367 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la luz incandescente.

CAB 520367 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la luz incandescente.
FRC 520368 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la luz de estacionamiento.
FRC 520368 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la luz de estacionamiento.
FRC 520369 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la bocina.
FRC 520369 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la bocina.
FRC 520370 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de las luces de trabajo del brazo de pluma.
FRC 520370 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de las luces de trabajo del brazo de pluma.
FRC 520371 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de las luces de aclarado.

FRC 520371 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de las luces de aclarado.
FRC 520372 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de las luces de la grúa.
FRC 520372 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de las luces de la grúa.
FRC 520373 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de las luces centrales y traseras.
FRC 520373 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de las luces centrales y traseras.
FRC 520374 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del regulador de presión constante.
FRC 520374 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del regulador de presión constante.
FRC 520375 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de las luces de cruce.
FRC 520375 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de las luces de cruce.
FRC 520376 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del freno de la rotación de la cabina.
FRC 520376 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del freno de la rotación de la cabina.
FRC 520377 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del freno de trabajo.
FRC 520377 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del freno de trabajo.
FRC 520378 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de escaleras arriba.
FRC 520378 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de escaleras arriba.
FRC 520379 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de escaleras abajo.
FRC 520379 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de escaleras abajo.
ALC 520380 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de liberación de la extensión de
estaca del lado derecho.
ALC 520380 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de liberación de la extensión de estaca
del lado derecho.
ALC 520381 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de subida de la extensión de estaca
del lado derecho.
ALC 520381 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de subida de la extensión de estaca del
lado derecho.
ALC 520382 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de liberación de la extensión de
estaca del lado izquierdo.
ALC 520382 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de liberación de la extensión de estaca
del lado izquierdo.
ALC 520383 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de subida de la extensión de estaca
del lado izquierdo.
ALC 520383 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de subida de la extensión de estaca del
lado izquierdo.
ALC 520384 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de Timbergate abajo.
ALC 520384 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de Timbergate abajo.
ALC 520385 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de Timbergate arriba.
ALC 520385 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de Timbergate arriba.
ALC 520386 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de liberación de Timbergate abajo.
ALC 520386 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de liberación de Timbergate abajo.
ALC 520387 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de liberación de Timbergate arriba.
ALC 520387 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de liberación de Timbergate arriba.
ALC 520388 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de Timbergate hacia delante.
ALC 520388 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de Timbergate hacia delante.
ALC 520389 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de Timbergate hacia atrás.
ALC 520389 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de Timbergate hacia atrás.

ALC 520390 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del interruptor inductivo 1.
ALC 520390 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del interruptor inductivo 1.
ALC 520391 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del interruptor inductivo 2.
ALC 520391 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del interruptor inductivo 2.
BOC 520392 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del rotator flotante.
BOC 520392 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del rotator flotante.
BOC 520393 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del giro flotante de la grúa.
BOC 520393 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del giro flotante de la grúa.
BOC 520394 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la alarma de marcha atrás.
BOC 520394 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la alarma de marcha atrás.
BOC 520395 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de desconexión del freno del chasis.
BOC 520395 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de desconexión del freno del chasis.
BOC 520396 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de Timbergate arriba.
BOC 520396 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de Timbergate arriba.
BOC 520397 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de Timbergate abajo.
BOC 520397 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de Timbergate abajo.
BOC 520398 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de Timbergate hacia atrás.
BOC 520398 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de Timbergate hacia atrás.

BOC 520399 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de Timbergate hacia delante.
BOC 520399 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de Timbergate hacia delante.
BOC 520400 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de extensión hacia fuera del espacio

de carga.
BOC 520400 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de extensión hacia fuera del espacio
de carga.
BOC 520401 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la función de extensión hacia dentro del
espacio de carga.
BOC 520401 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la función de extensión hacia dentro del espacio
de carga.
BOC 520402 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de lubricación de la sierra.
BOC 520402 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de lubricación de la sierra.
TRC 520403 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del bloqueo del diferencial del eje trasero.
TRC 520403 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del bloqueo del diferencial del eje trasero.
TRC 520404 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la activación del generador.

TRC 520404 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la reactivación del generador.
TRC 520405 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la desconexión de la tracción trasera.
TRC 520405 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la tracción trasera.

TRC 520406 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del relé de la bomba de vacío.
TRC 520406 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del relé de la bomba de vacío.
TRC 520407 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la marcha baja.
TRC 520407 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la marcha baja.
TRC 520408 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la marcha alta.
TRC 520408 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la marcha alta.
TRC 520409 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del sistema de arranque en frío de la bomba de
trabajo.
TRC 520409 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del sistema de arranque en frío de la bomba de
trabajo.
TRC 520410 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del relé de arranque del motor.
TRC 520410 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del relé de arranque del motor.
TRC 520411 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de inversión del ventilador.
TRC 520411 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de inversión del ventilador.
TRC 520412 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del bloqueo del diferencial del eje delantero.
TRC 520412 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del bloqueo del diferencial del eje delantero.
TRC 520413 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la bomba de llenado de combustible.
TRC 520413 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la bomba de llenado de combustible.

TRC 520414 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del relé de la pala niveladora flotante.
TRC 520414 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del relé de la pala niveladora flotante.
CAB 520416 9 1 Falta el controlador Tier4 en el bus CAN.
CAB 520417 9 1 Falta el controlador de la válvula de accionamiento (DVC) del bus CAN.
salida J2‐C3 del controlador de la cabina (CAB).
ALC 520419 31 2 El sistema todavía tiene sensores de nivel activos aunque la base de carga ha subido
durante un tiempo.
BC1 520420 31 2 El brazo de apoyo no ha alcanzado la posición inicial a tiempo.
ALC 520422 31 2 La corriente de retroalimentación del solenoide de nivelación derecho de ALS está por
encima o por debajo del rango pertinente. Use la ventana I/O de resolución de problemas
para comprobar el valor de la patilla de entrada J3‐F2 del controlador del espacio de carga
activo (ALC).
ALC 520423 31 2 La corriente de retroalimentación del solenoide de nivelación izquierdo de ALS está por
encima o por debajo del rango pertinente. Use la ventana I/O de resolución de problemas
para comprobar el valor de la patilla de entrada J3‐H3 del controlador del espacio de carga
activo (ALC).
entrada J2‐D2 del controlador de la grúa (BOC).
entrada J2‐D2 del controlador del chasis (FRC).
IBC 520429 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del sensor de CAN en el cilindro principal de la
pluma.
IBC 520429 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del sensor de CAN en el cilindro principal de la
pluma.
IBC 520430 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del sensor de CAN en el cilindro del brazo de
pluma.
IBC 520430 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del sensor de CAN en el cilindro del brazo de pluma.
IBC 520431 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida del sensor de CAN en el cilindro de retracción de

la pluma.
IBC 520431 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida del sensor de CAN en el cilindro de retracción de la
pluma.
T4C 520432 31 2 El equilibrado del bogie delantero no está desconectado adecuadamente según los
sensores.
T4C 520433 31 2 El equilibrado del bogie delantero no está conectado adecuadamente según los sensores.
T4C 520434 31 2 El equilibrado del bogie trasero no está desconectado adecuadamente según los sensores.
T4C 520435 31 2 El equilibrado del bogie trasero no está conectado adecuadamente según los sensores.
T4C 520436 31 2 El sensor de equilibrado del bogie delantero del lateral izquierdo es defectuoso.
T4C 520437 31 2 El sensor de equilibrado del bogie delantero del lateral derecho es defectuoso.
T4C 520438 31 2 El sensor de equilibrado del bogie trasero del lateral izquierdo es defectuoso.

T4C 520439 31 2 El sensor de equilibrado del bogie trasero del lateral derecho es defectuoso.
TRC 520440 5 2 Circuito abierto en el cableado de la válvula de corte de combustible. Use la ventana I/O
de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de entrada J3‐F2 y de la
patilla de salida J3‐F1 del controlador de la transmisión (TRC).
TRC 520440 6 2 Cortocircuito en el cableado de la válvula de combustible. Use la ventana I/O de

resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de entrada J3‐F2 y de la
patilla de salida J3‐F1 del controlador de la transmisión (TRC).
TRC 520441 16 2 El motor 2 rueda aunque se suelte el embrague.
CAB 520443 9 2 Falta el controlador IBC en el bus CAN.
IBC 520444 9 2 El bus CAN indica que falta el controlador CAN del sensor del cilindro del brazo horizontal.
Sin este sensor no se puede usar la funcionalidad de grúa inteligente. Compruebe las
conexiones en busca de alguna posible rotura en los cables.
IBC 520445 9 2 El bus CAN indica que falta el controlador CAN del sensor del cilindro del brazo de pluma.

Sin este sensor no se puede usar la funcionalidad de grúa inteligente. Compruebe las
IBC 520446 9 2 El bus CAN indica que falta el controlador CAN del sensor del cilindro de la extensión de la

grúa. Sin este sensor no se puede usar la funcionalidad de grúa inteligente. Compruebe las
IBC 520447 31 2 Mal funcionamiento del sensor del cilindro del brazo horizontal. Imposible calcular la

fiabilidad posicional de la grúa. Este error impide el uso del sistema de Control de brazo
inteligente (IBC). Póngase en contacto con el personal de servicio para obtener ayuda.
IBC 520448 31 2 Mal funcionamiento del sensor del cilindro del brazo de pluma. Imposible calcular la

IBC 520449 31 2 Mal funcionamiento del sensor del cilindro de la extensión de la grúa. Imposible calcular la
TRC 520450 18 2 Presión de carga hidrostática baja. Compruebe la calibración de la válvula de carga de la

transmisión.
IBC 520451 5 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla J3‐C2
y el valor de la patilla J3‐A1 del controlador del brazo inteligente (IBC).

IBC 520452 5 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla J3‐B2


IBC 520453 5 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla J3‐F1

y el valor de la patilla J3‐F2 del controlador del brazo inteligente (IBC).
IBC 520453 6 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla J3‐F1

y el valor de la patilla J3‐F2 del controlador del brazo inteligente (IBC).

y el valor de la patilla J3‐B1 del controlador del brazo inteligente (IBC).

y el valor de la patilla J3‐B1 del controlador del brazo inteligente (IBC).
IBC 520455 5 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla J3‐H2

y el valor de la patilla J3‐H3 del controlador del brazo inteligente (IBC).
IBC 520455 6 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla J3‐H2

y el valor de la patilla J3‐H3 del controlador del brazo inteligente (IBC).
IBC 520456 5 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla J3‐G2

y el valor de la patilla J3‐G1 del controlador del brazo inteligente (IBC).
IBC 520456 6 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla J3‐G2

y el valor de la patilla J3‐G1 del controlador del brazo inteligente (IBC).



FRC 520459 9 2 El sistema no puede leer la información del sensor de pendiente del chasis procedente del

bus CAN.
Common 520461 4 2 Pérdida de suministro de alimentación en VP1. Compruebe el conector situado detrás del
controlador y el fusible de la línea VP1. La mayoría de salidas no funcionarán hasta que se
restaure el suministro de VP1.
Common 520462 4 2 Pérdida de suministro en VP3. Compruebe la tensión de entrada en la clavija J3‐2 y el
fusible de la línea VP3. La mayoría de salidas no funcionarán hasta que se restaure el
suministro de VP1.
Common 520463 4 2 Tensión de alimentación de entrada WD1 baja. Compruebe la tensión de la clavija J3‐12.
Las salidas 1‐6 de PWM no funcionarán hasta que la entrada WD1 se conecte a la
alimentación del ELX.
Common 520464 4 2 Tensión de alimentación de entrada WD4 baja. Compruebe la tensión de la clavija J3‐11.
Las salidas 19‐24 de PWM no funcionarán hasta que la entrada WD4 se conecte a la
alimentación del ELX.
CAB 520465 3 2 La tensión de suministro del pedal de conducción delantero está por encima del rango
pertinente. Compruebe el cableado del pedal de conducción delantero por si hubiera un
cortocircuito a la tensión de la batería. Utilice la ventana I/O de resolución de problemas
para comprobar los valores de las clavijas J1‐E1 (suministro +5V), J1‐F1 (GND) y J3‐40
(señal) del controlador CAB.
CABM 520465 3 2
La tensión de suministro del pedal de conducción delantero está por encima del rango
pertinente. Compruebe el cableado del pedal de conducción delantero por si hubiera un
cortocircuito a la tensión de la batería. Use la ventana E/S de resolución de problemas
para comprobar los valores de las clavijas J1‐E1 (suministro +5V), J1‐F1 (TIERRA) y J3‐40
(señal) del controlador CAB.
CAB 520465 4 2 La tensión de suministro del pedal de conducción delantero está por debajo del rango
pertinente. Compruebe el cableado del pedal de conducción delantero por si hubiera una
toma a tierra. Utilice la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar los
valores de las clavijas J1‐E1 (suministro +5V), J1‐F1 (GND) y J3‐40 (señal) del controlador
CAB.
CABM 520465 4 2
La tensión de suministro del pedal de conducción delantero está por debajo del rango
pertinente. Compruebe el cableado del pedal de conducción delantero por si hubiera una
toma a tierra. Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar los valores
de las clavijas J1‐E1 (suministro +5V), J1‐F1 (TIERRA) y J3‐40 (señal) del controlador CAB.
CAB 520466 3 2 El suministro del pedal de conducción trasero está por encima del rango pertinente.
Compruebe el cableado del pedal de conducción trasero por si hubiera un cortocircuito a
la tensión de la batería. Utilice la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar
los valores de las clavijas J1‐E2 (suministro +5V), J1‐F2 (GND) y J3‐37 (señal) del
controlador CAB.
CABM 520466 3 2 El suministro del pedal de conducción trasero está por encima del rango pertinente.
Compruebe el cableado del pedal de conducción trasero por si hubiera un cortocircuito a
la tensión de la batería. Utilice la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar
los valores de las clavijas J1‐E2 (suministro +5V), J1‐F2 (TIERRA) y J3‐37 (señal) del
controlador CAB.
CAB 520466 4 2 La tensión de suministro del pedal de conducción trasero está por debajo del rango
pertinente. Compruebe el cableado del pedal de conducción trasero por si hubiera una
toma a tierra. Utilice la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar los
valores de las clavijas J1‐E2 (suministro +5V), J1‐F2 (GND) y J3‐37 (señal) del controlador
CAB.
CABM 520466 4 2 La tensión de suministro del pedal de conducción trasero está por debajo del rango
pertinente. Compruebe el cableado del pedal de conducción trasero por si hubiera una
toma a tierra. Utilice la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar los
valores de las clavijas J1‐E2 (suministro +5V), J1‐F2 (TIERRA) y J3‐37 (señal) del controlador
CAB.
CAB 520467 5 2 Compruebe el estado de la bombilla de la alarma de la cabina. La corriente de la lámpara
se encuentra por debajo del rango pertinente.
CAB 520468 5 2 La corriente del avisador de alarma de la cabina está por debajo del rango pertinente.
Verifique el estado del avisador de alarma.
T4C 520469 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la selección de bomba 1 (A10).
T4C 520469 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la selección de bomba 1 (A10).
T4C 520470 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la selección de bomba 2 (A11).
T4C 520470 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la selección de bomba 2 (A11).
T4C 520471 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la activación por presión constante de la
bomba 2.
T4C 520471 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la activación por presión constante de la bomba
2.
T4C 520472 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la desactivación del equilibrado del eje
delantero.
T4C 520472 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la desactivación del equilibrado del eje
delantero.
T4C 520473 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de la desactivación del equilibrado del eje
trasero.
T4C 520473 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de la desactivación del equilibrado del eje trasero.
T4C 520474 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de del suministro del sensor del eje delantero.
T4C 520474 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de del suministro del sensor del eje delantero.
T4C 520475 5 2 Circuito abierto en el cableado de salida de del suministro del sensor del eje trasero.
T4C 520475 6 2 Cortocircuito en el cableado de salida de del suministro del sensor del eje trasero.
CAB 520476 6 2 Compruebe el estado de los siguientes componentes y del cableado: interruptor de puerta

S24, interruptor de la escalera S29, sensor de RPM de la transmisión, interruptor de
regeneración S115, interruptor de modo de carretera S60, interruptor de suministro FRC
VP2 + VP3 y de la posición del asiento S51 (cabina fija).
CAB 520477 5 2 La corriente de la bocina se encuentra por debajo del rango pertinente. Verifique el

estado de la bocina.
FRC 520478 5 2 El valor del interruptor de la escalera es cero. Compruebe el interruptor y el cableado.
CAB 520479 4 2 Compruebe el interruptor de posición del asiento y el haz de cables.

FRC 520480 5 2 Compruebe el interruptor de posición del asiento y el haz de cables.
FRC 520480 6 2 Circuito abierto en el haz de cables, bien de señal o de tierra. Compruebe el haz de cables
de la válvula.
TRC 520481 5 2 Circuito abierto en el haz de cables, bien de señal o de tierra. Compruebe el haz de cables
de la válvula.
TRC 520481 6 2 Cortocircuito en el haz de cables, bien de señal o de alimentación de la batería.
Compruebe el haz de cables de la válvula.
T4C 520482 5 2 Circuito abierto en el haz de cables, bien de señal o de alimentación de la batería.
T4C 520482 6 2 Cortocircuito en el haz de cables, bien de señal o de alimentación de la batería.
CAB 520483 9 2 Falta el controlador MTG en el bus CAN.
CAB 520484 9 2 Falta el controlador FPS en el bus CAN.
CAB 520485 9 1 Falta el controlador delantero de la transportadora (FFC / MECA) en el bus CAN.
CAB 520486 9 1 Falta el controlador trasero de la transportadora (RFC / MECA) en el bus CAN.

CAB 520487 9 1 Faltan los dos teclados (ACL, ACR) en el bus CAN. Compruebe el fusible de la fuente de
alimentación para los teclados y el cableado del bus CAN en el asiento.
CAB 520488 11 1 La comunicación del bus CAN de los teclados se ha detenido. Compruebe el conector XC21

y el haz de cables del asiento. Compruebe el cableado entre el conector XC21 y el
controlador de la cabina (CAB).
CAB 520489 11 1 La comunicación del bus CAN del motor se ha detenido. Compruebe el conector XC11 y el
haz de cables del bus CAN del motor. Compruebe los resistores de terminación en el bus
CAN del motor.
CAB 520490 11 1 La comunicación del bus CAN del motor se ha detenido. Compruebe el conector XC17 y el
haz de cables del bus CAN del motor. Compruebe los resistores de terminación en el bus
CAN del motor.
CAB 520491 11 1 La comunicación del bus CAN del sensor se ha detenido. Compruebe el conector XC19 y el
haz de cables del bus CAN del sensor. Compruebe los resistores de terminación en el bus
CAN del sensor.
CAB 520492 11 1 La comunicación del bus CAN del sensor del chasis delantero se ha detenido. Compruebe
el conector XF20 y el haz de cables del bus CAN del sensor. Compruebe los resistores de
terminación en el bus CAN del sensor.
CAB 520493 11 1 La comunicación del bus CAN del sensor del chasis trasero se ha detenido. Compruebe el
conector XC19 y el haz de cables del bus CAN del sensor. Compruebe los resistores de
terminación en el bus CAN del sensor.
CAB 520494 11 1 La comunicación del bus CAN de IBC se ha detenido. Compruebe el conector XC17 y el haz
de cables del bus CAN de IBC. Compruebe los resistores de terminación en el bus CAN de
IBC. Compruebe las fuentes de alimentación de los sensores de IBC en los pasadores RFC
XE3/29, XE3/17 y XE3/41.
CAB 520495 11 1 La conexión con los controladores MECA del chasis se ha perdido. Compruebe el cable
CAN de la cabina. Compruebe los conectores X21/22 y XF7/22 (ELX).
PC 520496 11 1 La comunicación del bus CAN del tronco se ha detenido y el ordenador no tiene conexión
con los controladores MECA. Compruebe el haz de cables CAN del tronco y la fuente de
alimentación ELX de la llave de encendido.
CAB 520496 4 1 Fallo en el interruptor de posición del asiento ‐ se ha detectado un cortocircuito a tierra.
CAB 520497 3 2 Ambas entradas del interruptor de control de la escalera están activas al mismo tiempo.
CAB 520497 4 2 Ambas entradas del interruptor de control de la escalera están inactivas al mismo tiempo.
CAB 520498 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba del lavaparabrisas delantero. Use la ventana

E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J2‐43 del controlador
de la cabina CAB (MECA).
CAB 520499 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba del lavaparabrisas izquierdo. Use la ventana
CAB 520500 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba del lavaparabrisas derecho. Use la ventana
CAB 520501 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba del lavaparabrisas lateral. Use la ventana E/S
de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J2‐31 del controlador de
la cabina CAB (MECA).
CAB 520502 4 2 Estado de sobrecarga en el suministro eléctrico del sistema de lubricación central. Use la
ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J2‐42 del
controlador de la cabina CAB (MECA).
CAB 520503 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora de la bomba de vacío. Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐C1 del controlador de la
cabina CAB (MECA).
CAB 520504 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora de incandescencia. Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐D1 del controlador de la
cabina CAB (MECA).
CAB 520505 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora de regeneración. Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐F4 del controlador de la
cabina CAB (MECA).
CAB 520506 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora del calentador. Use la ventana E/S de resolución
de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐E4 del controlador de la cabina CAB
(MECA).
CAB 520507 4 2 Estado de sobrecarga de la bomba del lavaparabrisas trasero. Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐D4 del controlador de la
cabina CAB (MECA).
CAB 520508 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora LED1 (luces largas). Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐C4 del controlador de la
cabina CAB (MECA).
CAB 520509 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora LED2 (luces de cruce). Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J2‐47 del controlador de la
cabina CAB (MECA).
CAB 520510 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora LED3 (indicadores de viraje). Use la ventana E/S
CAB 520511 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora LED4 (luces de emergencia). Use la ventana E/S
CAB 520512 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora LED5 (luz de trabajo). Use la ventana E/S de
cabina CAB (MECA).
CAB 520513 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora LED6 (sistema de frenado). Use la ventana E/S
CAB 520514 4 2 Estado de sobrecarga del suministro de ECU‐ELX. Use la ventana E/S de resolución de
problemas para comprobar el valor de la clavija J2‐41 del controlador de la cabina CAB
(MECA).
delantero. Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la
clavija J2‐17 del controlador de la cabina CAB (MECA).

izquierdo. Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la
clavija J2‐29 del controlador de la cabina CAB (MECA).
derecho. Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la
clavija J1‐J1 del controlador de la cabina CAB (MECA).
trasero. Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la
clavija J1‐K1 del controlador de la cabina CAB (MECA).
CAB 520519 4 2 Estado de sobrecarga de la clavija 1 del relé del bloqueo del asiento. Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐G1 del controlador de la
cabina CAB (MECA).
CAB 520520 4 2 Estado de sobrecarga de selección de cámara. Use la ventana E/S de resolución de
(MECA).
CAB 520521 4 2 Estado de sobrecarga de la luz del teclado. Use la ventana I/O de resolución de problemas
para comprobar el valor de la patilla de salida J3‐17 del controlador de la cabina CAB
(MECA).
CAB 520522 4 2 Estado de sobrecarga de la luz de trabajo (E57). Use la ventana E/S de resolución de
(MECA).
(MECA).
CAB 520524 4 2 Estado de sobrecarga en el suministro eléctrico de la pantalla de la cámara delantera. Use
la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐K4 del
CAB 520525 4 2 Estado de sobrecarga del sonido de alarma. Use la ventana E/S de resolución de
problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐J4 del controlador de la cabina CAB
(MECA).
CAB 520526 4 2 Estado de sobrecarga de la luz indicadora de alarma. Use la ventana E/S de resolución de
problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐H4 del controlador de la cabina CAB
(MECA).
CAB 520527 4 2 Estado de sobrecarga de las luces de las esquinas de la cabina (E20 + E21). Use la ventana
E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐G4 del controlador
CAB 520528 4 2 Estado de sobrecarga de las luces de trabajo (E50 + E51). Use la ventana E/S de resolución
de problemas para comprobar el valor de la clavija J3‐42 del controlador de la cabina CAB
(MECA).
CAB 520529 4 2 Estado de sobrecarga del control del relé del motor de arranque. Use la ventana E/S de
cabina CAB (MECA).
(MECA).
(MECA).
CAB 520532 4 2 Estado de sobrecarga en el suministro eléctrico del interruptor de 24 V. Use la ventana E/S
CAB 520533 4 2 Estado de sobrecarga de la bocina. Use la ventana E/S de resolución de problemas para
comprobar el valor de la clavija J2‐7 del controlador de la cabina CAB (MECA).
(MECA).
(MECA).
(MECA).
CAB 520537 4 2 Estado de sobrecarga en el suministro del interruptor de modo de carretera. Use la
CAB 520538 4 2 Estado de sobrecarga del limpiaparabrisas trasero. Use la ventana E/S de resolución de
(MECA).
problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐M3 del controlador de la cabina CAB
(MECA).
problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐L3 del controlador de la cabina CAB
(MECA).
problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐M4 del controlador de la cabina CAB
(MECA).
problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐L4 del controlador de la cabina CAB
(MECA).
(MECA).
CAB 520544 4 2 Estado de sobrecarga de la luz de trabajo (E47). Use la ventana I/O de resolución de
problemas para comprobar el valor de la patilla de salida J3‐3 del controlador de la cabina
CAB (MECA).
CAB 520545 4 2 Estado de sobrecarga del limpiaparabrisas izquierdo. Use la ventana E/S de resolución de
(MECA).
CAB 520546 4 2 Estado de sobrecarga del limpiaparabrisas derecho. Use la ventana E/S de resolución de
(MECA).
CAB 520547 4 2 Estado de sobrecarga del contador horario/compresor del asiento. Use la ventana E/S de
cabina CAB (MECA).
CAB 520548 4 2 Estado de sobrecarga del limpiaparabrisas delantero. Use la ventana E/S de resolución de
(MECA).
(MECA).
FRC 520550 13 2 La posición del ángulo de la cabina guardada en la memoria permanente no es válida.
Vuelva a calibrar el sensor de rotación de la cabina.
BOC 520551 2 2
BOC 520552 2 2
BOC 520553 2 2
BOC 520554 2 2
BOC 520555 2 2
BOC 520556 2 2
BOC 520557 2 2
BOC 520558 2 2
ALC 520559 2 2
ALC 520560 2 2
ALC 520561 2 2
ALC 520562 2 2
ALC 520563 2 2
ALC 520564 2 2
FRC 520565 2 2
FRC 520566 2 2
FRC 520567 2 2
FRC 520568 2 2
TRC 520569 2 2 Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐C1
del controlador de RHC/FFC (MECA).
TRC 520570 2 2 Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐D1
TRC 520571 2 2 Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐F4
TRC 520572 2 2 Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐D4
TRC 520573 2 2 Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J2‐47
TRC 520574 2 2‐
TRC 520575 2 2 Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J2‐53
TRC 520576 2 2‐
T4C 520577 2 2
FRC 520578 2 2
FRC 520579 2 2
CAB 520580 2 2
CAB 520581 2 2
CAB 520582 2 2
CAB 520583 2 2
CAB 520584 2 2
CAB 520585 2 2
BOC 520586 2 2
FHC 520587 2 2
CAB 520588 3 2 La señal del motor de arranque permanece activada aunque el software lo esté
desactivando.
TRC 520589 4 2 Estado de sobrecarga del desplazamiento de la bomba de trabajo. Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐C1 del controlador de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520590 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del motor de transmisión. Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐D1 del controlador de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520591 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba de transmisión (hacia delante). Use la
ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐F4 del
controlador de RHC/FFC (MECA).
TRC 520592 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba de transmisión (hacia atrás). Use la ventana
E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐D4 del controlador
de RHC/FFC (MECA).
TRC 520593 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la válvula de aspiración de combustible. Use la
TRC 520594 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la válvula del freno de estacionamiento.
TRC 520595 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del control del embrague.
TRC 520596 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del ventilador de refrigeración del motor. Use la ventana
de RHC/FFC (MECA).
TRC 520597 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del motor de transmisión 2. Use la ventana E/S de
RHC/FFC (MECA).
CAB 520597 9 1 Falta el controlador trasero de la cosechadora (RHC / MECA) en el bus CAN.
TRC 520598 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la pala niveladora (arriba). Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J2‐17 del controlador de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520599 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la pala niveladora (abajo). Use la ventana E/S de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520600 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de rotación de la cabina (sentido de las agujas del reloj).
Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J2‐43
TRC 520601 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de rotación de la cabina (sentido contrario a las agujas
del reloj). Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la
clavija J2‐43 del controlador de RHC/FFC (MECA).
TRC 520602 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de presión de la bomba de trabajo. Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐J1 del controlador de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520603 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivelación de la cabina (cilindro derecho hacia dentro).
Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐B4
TRC 520604 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivelación de la cabina (cilindro derecho hacia afuera).
dentro). Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la
CAB 520605 9 1 Falta el controlador delantero de la cosechadora (FHC / MECA) en el bus CAN.
afuera). Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la
TRC 520607 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la escalera hidráulica (arriba). Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐E4 del controlador de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520608 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la escalera hidráulica (abajo). Use la ventana E/S de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520609 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la lubricación central (ciclo adicional).
TRC 520610 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la válvula PCOR.
TRC 520611 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la pala niveladora (flotante). Use la ventana E/S de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520612 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de bloqueo del diferencial (delantero). Use la ventana E/S
RHC/FFC (MECA).
TRC 520613 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de bloqueo del diferencial (trasero). Use la ventana E/S
RHC/FFC (MECA).
TRC 520614 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del alternador (reactivación). Use la ventana E/S de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520615 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del intermitente (izquierdo). Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐K4 del controlador de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520616 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del intermitente (derecho). Use la ventana E/S de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520617 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de estacionamiento (delanteras/traseras).
Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐G4
TRC 520618 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la lubricación central (alimentación). Use la ventana
de RHC/FFC (MECA).
TRC 520619 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de marcha alta (solenoide 1). Use la ventana E/S de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520620 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de marcha alta (solenoide 2). Use la ventana E/S de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520621 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de corriente del motor de arranque activado.
TRC 520622 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del sensor de 24 V 1 (alimentación). Use la ventana E/S
RHC/FFC (MECA).
TRC 520623 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del sensor de 24 V 2 (alimentación). Use la ventana E/S
RHC/FFC (MECA).
TRC 520624 4 2 Estado de sobrecarga de la alarma de marcha atrás. Use la ventana E/S de resolución de
problemas para comprobar el valor de la clavija J2‐3 del controlador de RHC/FFC (MECA).
TRC 520625 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del ventilador (hacia atrás). Use la ventana E/S de

RHC/FFC (MECA).
TRC 520626 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de giro libre del ventilador. Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐M3 del controlador de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520627 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba de trabajo (arranque en frío). Use la ventana
E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐L3 del controlador
de RHC/FFC (MECA).
TRC 520628 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de tracción trasera (desconexión). Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐M4 del controlador de
RHC/FFC (MECA).
ECU 520629 31 2 Valores de parámetros no válidos en la memoria de la ECU. Compruebe la configuración.
TRC 520630 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de Incova (alimentación). Use la ventana E/S de

resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐L4 del controlador de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520631 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del interruptor y relé de 24 V. Use la ventana E/S de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520632 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del embrague magnético de AA. Use la ventana E/S de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520633 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba de vacío. Use la ventana E/S de resolución
de problemas para comprobar el valor de la clavija J2‐5 del controlador de RHC/FFC
(MECA).
TRC 520634 4 2 Estado de sobrecarga del fusible para el llenado de combustible 1. Use la ventana E/S de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520635 4 2 Estado de sobrecarga del fusible para el llenado de combustible 2. Use la ventana E/S de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520636 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la lubricación central (relé).
TRC 520637 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del freno de rotación de la cabina. Use la ventana E/S de
RHC/FFC (MECA).
TRC 520638 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del freno de trabajo. Use la ventana E/S de resolución de
TRC 520639 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del actuador de presión constante. Use la ventana E/S de

RHC/FFC (MECA).
TRC 520640 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de cruce. Use la ventana E/S de resolución de
TRC 520641 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces largas. Use la ventana E/S de resolución de

TRC 520642 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba A11 (constante). Use la ventana E/S de

RHC/FFC (MECA).
TRC 520643 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de freno. Use la ventana E/S de resolución de
problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐H4 del controlador de RHC/FFC
(MECA).
TRC 520644 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de filtro Puradyn (alimentación). Use la ventana E/S de
RHC/FFC (MECA).
CAB 520645 4 2 Señal de fallo del soplador de HVAC activada. Use la ventana I/O de resolución de
problemas para comprobar el valor de la patilla de salida J3‐36 del controlador de la
cabina CAB (MECA).
TRC 520646 1 2 El interruptor de nivel de aceite hidráulico indica que el nivel de aceite es bajo. Use la
CAB 520647 5 2 Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J3‐47
del controlador de la cabina CAB (MECA). Compruebe el fusible F1 (5A).
FHC 520648 3 2
FHC 520648 4 2
FHC 520649 3 2
FHC 520649 4 2
RHC 520650 3 2
RHC 520650 4 2
RHC 520651 3 2
RHC 520651 4 2
FFC 520652 3 2
FFC 520652 4 2
RFC 520653 3 2
RFC 520653 4 2
RFC 520654 3 2
RFC 520654 4 2
FRC 520700 10 2 Se han detectado picos en la señal del giroscopio VSS.
VSS 521395 2 2 Los datos del acelerómetro (VSS) son erráticos, intermitentes o incorrectos.
VSS 521395 12 2 El acelerómetro (VSS) es defectuoso y proporciona datos intermitentes o incorrectos.
VSS 521396 2 2 Los datos del sensor giroscópico (VSS) son erráticos, intermitentes o incorrectos.
VSS 521396 12 2 El sensor giroscópico (VSS) es defectuoso. Los datos recibidos son intermitentes o

incorrectos.
VSS 521396 13 2 El sensor giroscópico (VSS) está mal calibrado
HHC 522001 5 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de
entrada J1‐B4 del controlador del cabezal cosechador (HHC). La funcionalidad de salida se
ha desactivado por protección contra cortocircuitos y sólo puede usarse después de
reiniciar la corriente de encendido.
L22 522001 5 2 Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐40
del controlador de L22 (HHC).
entrada J1‐E4 del controlador del cabezal cosechador (HHC). La funcionalidad de salida se
entrada J2‐C3 del controlador del cabezal cosechador (HHC). La funcionalidad de salida se
entrada J2‐C3 del controlador del cabezal cosechador (HHC). La funcionalidad de salida se
entrada J1‐G4 del controlador del cabezal cosechador (HHC). La funcionalidad de salida se
entrada J1‐F4 del controlador del cabezal cosechador (HHC). La funcionalidad de salida se
entrada J3‐H3 del controlador del cabezal cosechador (HHC). La funcionalidad de salida se
entrada J3‐H3 del controlador del cabezal cosechador (HHC). La funcionalidad de salida se
entrada J1‐A3 del controlador del cabezal cosechador (HHC). La funcionalidad de salida se
HC2 522033 5 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla de
entrada J2‐C3 del controlador HC2.
entrada J2‐C3 del controlador HC2.
entrada J2‐B4 del controlador HC2.
entrada J2‐B4 del controlador HC2.
entrada J1‐G1 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
entrada J1‐H1 del controlador del controlador del cabezal (HHC).
entrada J1‐H1 del controlador del controlador del cabezal (HHC).
entrada J1‐A1 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
entrada J1‐A1 y el valor de la patilla de entrada J2‐G2 del controlador del cabezal
cosechador (HHC).
y J2‐53 del controlador de L22 (HHC).
entrada J1‐D2 (sensor PNP) y el valor de la patilla de entrada J1‐F1 (sensor PNP) del
controlador del cabezal cosechador (HHC).
entrada J2‐F2 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
entrada J2‐C1 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
entrada J2‐C1 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
HHC 522053 9 2
Common 522054 18 2
Common 522055 18 2
Common 522056 18 2
Common 522057 18 2
Common 522058 18 2
salida J3‐E1 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
salida J3‐D1 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
salida J2‐C4 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
salida J1‐G3 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
salida J2‐H4 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
salida J2‐J4 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
salida J2‐J4 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
salida J2‐K4 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
salida J2‐L3 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
salida J2‐L3 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
salida J2‐C4 del controlador HC2.
salida J2‐C4 del controlador HC2.
salida J2‐D4 del controlador HC2.
salida J2‐D4 del controlador HC2.
salida J1‐G3 del controlador HC2.
salida J2‐J4 del controlador HC2.
salida J2‐J4 del controlador HC2.
salida J2‐H4 del controlador HC2.
salida J2‐H4 del controlador HC2.
HHC 522097 9 2 Demora en la comunicación CAN (PC1)
HHC 522098 16 2 Modo de error del bus CAN
HHC 522099 5 2
HHC 522100 6 2
salida J1‐F3 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
salida J1‐F3 del controlador del cabezal cosechador (HHC).
HHC 522109 14 2 Error de medición. Los pulsos de longitud indican una dirección errónea en comparación
con la dirección de alimentación.
HHC 522110 5 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla J2‐D4
del controlador del cabezal cosechador (HHC).
HHC 522110 6 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla J2‐D4
HHC 522111 5 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla J1‐G3
HHC 522113 16 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla J2‐C2
del controlador del controlador del cabezal (HHC).
del controlador del controlador del cabezal (HHC).
HHC 522114 5 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla J2‐K4
HHC 522116 5 2 Use la ventana I/O de resolución de problemas para comprobar el valor de la patilla J3‐E1
ECU 522458 2 2 Los datos recibidos de la bomba de dosificación de combustible indican pérdida de
comunicación entre la ECU y la bomba de dosificación de combustible. De forma
predeterminada, la bomba selecciona la máxima velocidad.
ECU 522458 3 2 La tensión de alimentación a la bomba de dosificación de combustible es alta. La bomba

podría apagarse.
ECU 522458 4 2 La tensión de alimentación a la bomba de dosificación de combustible es baja. El bombeo
cesará si la tensión cae por debajo de 9 V.
ECU 522458 6 2 Problema con el circuito de alimentación de la bomba. La avería podría deberse a un fallo
de la válvula de retención de la bomba, a restos en la bomba o a un fallo de ésta.
ECU 522458 7 2 La avería podría deberse a un fallo de la válvula de retención de la bomba, a restos en la

bomba o a un fallo de ésta.
ECU 522458 9 2 La avería podría deberse a un problema en el cableado, un problema en los cables CAN o
pérdida de la señal de reactivación. De forma predeterminada, la bomba selecciona la
máxima velocidad.
ECU 522458 15 2 La temperatura interna de la bomba de dosificación de combustible es superior a lo
normal, lo que puede deberse a las altas temperaturas del exterior o a una bomba
averiada. La bomba podría apagarse.
ECU 522494 9 2 Fallo de comunicación CAN con el sensor del aire de admisión. Problema de cableado CAN
o fallo de sensor.
ECU 522495 9 2 Fallo de comunicación CAN con el módulo de temperatura de escape. Circuito abierto o
cortocircuito en el haz de cables, o dispositivo averiado.
ACR 523001 2 2 Se está pulsando el botón al mismo tiempo que se está activando el controlador; suelte el
botón.
ACR 523001 2 2
ACR 523001 31 2 Se está pulsando el botón al mismo tiempo que se está activando el controlador; suelte el
botón.
ACR 523001 31 2
ACR 523002 2 2 Se ha activado un botón durante más de 60 segundos, suelte el botón.
ACR 523002 2 2
ACR 523002 31 2 Se ha activado un botón durante más de 60 segundos, suelte el botón.
ACR 523002 31 2
ACR 523003 2 2 Se han pulsado más de cuatro botones simultáneamente, suelte uno o más de esos
botones.
ACR 523003 2 2
ACR 523003 31 2 Se han pulsado más de cuatro botones simultáneamente, suelte uno o más de esos
botones.
ACR 523003 31 2
SSC 523004 2 2 El joystick o joysticks no estaban en posición cero cuando se activó el controlador.
SSC 523004 2 2
SSC 523004 2 2
SSC 523004 31 2 Los joysticks no estaban en posición cero cuando se activó este controlador
SSC 523004 31 2
SSC 523004 31 2
ACR 523005 2 2 El valor AD (medido) de la señal interna del joystick está fuera de los límites. El joystick
puede estar defectuoso. Póngase en contacto con el personal de servicio.
ACR 523005 2 2
ACR 523006 2 2 La tensión del joystick es demasiado baja. El joystick puede estar defectuoso.
ACR 523006 2 2
ACR 523006 4 2 La tensión del joystick es demasiado baja. El joystick puede estar defectuoso.
ACR 523006 4 2
ACR 523007 2 2 La tensión del joystick es demasiado alta. El joystick puede estar defectuoso.
ACR 523007 2 2
ACR 523007 3 2 La tensión del joystick es demasiado alta. El joystick puede estar defectuoso.
ACR 523007 3 2
ACR 523008 31 2 La señal del sensor de posición del reposabrazos está fuera del rango pertinente. El sensor
puede estar defectuoso.
ACR 523008 31 2
ACL 523010 2 2 El parámetro de punto cero del joystick izquierdo para el eje X ha sido fijado o calibrado
fuera del rango pertinente, repita la calibración o cambie a un rango válido.
ACL 523011 2 2 El parámetro de zona cero del joystick izquierdo para el eje X ha sido fijado fuera del

rango pertinente, cambie a un rango válido.
ACL 523012 2 2 El parámetro de valor máximo del joystick izquierdo para el eje X ha sido fijado o calibrado
ACL 523013 2 2 El parámetro de valor mínimo del joystick izquierdo para el eje X ha sido fijado o calibrado

ACL 523014 2 2 El parámetro de límite máximo del joystick izquierdo para el eje X ha sido fijado fuera del

ACL 523015 2 2 El parámetro de límite mínimo del joystick izquierdo para el eje X ha sido fijado fuera del
ACL 523016 2 2 El parámetro de punto cero del joystick izquierdo para el eje Y ha sido fijado o calibrado
ACL 523017 2 2 El parámetro de zona cero del joystick izquierdo para el eje Y ha sido fijado fuera del rango

pertinente, cambie a un rango válido.
ACL 523018 2 2 El parámetro de valor máximo del joystick izquierdo para el eje Y ha sido fijado o calibrado
ACL 523019 2 2 El parámetro de valor mínimo del joystick izquierdo para el eje Y ha sido fijado o calibrado

ACL 523020 2 2 El parámetro de límite máximo del joystick izquierdo para el eje Y ha sido fijado fuera del

ACL 523021 2 2 El parámetro de límite mínimo del joystick izquierdo para el eje Y ha sido fijado fuera del
ACL 523022 2 2 El parámetro de punto cero del joystick izquierdo para el eje Z ha sido fijado o calibrado
ACL 523023 2 2 El parámetro de zona cero del joystick izquierdo para el eje Z ha sido fijado fuera del rango

ACL 523024 2 2 El parámetro de valor máximo del joystick izquierdo para el eje Z ha sido fijado o calibrado
ACL 523025 2 2 El parámetro de valor mínimo del joystick izquierdo para el eje Z ha sido fijado o calibrado

ACL 523026 2 2 El parámetro de límite máximo del joystick izquierdo para el eje Z ha sido fijado fuera del

ACL 523027 2 2 El parámetro de límite mínimo del joystick izquierdo para el eje Z ha sido fijado fuera del
ACL 523028 2 2 El parámetro de punto cero del joystick de dirección ha sido fijado o calibrado fuera del
rango pertinente, repita la calibración o cambie a un rango válido.
ACL 523029 2 2 El parámetro de zona cero del joystick de dirección ha sido fijado fuera del rango
ACL 523030 2 2 El parámetro de valor máximo del joystick de dirección ha sido fijado o calibrado fuera del
ACL 523031 2 2 El parámetro de valor mínimo del joystick de dirección ha sido fijado o calibrado fuera del

ACL 523032 2 2 El parámetro de límite máximo del joystick de dirección ha sido fijado fuera del rango

ACL 523033 2 2 El parámetro de límite mínimo del joystick de dirección ha sido fijado fuera del rango
ACL 523034 2 2 El parámetro de límite inferior de la tensión de alimentación ha sido fijado fuera del rango
ACL 523035 2 2 El parámetro de límite superior de la tensión de alimentación ha sido fijado fuera del
ACL 523036 2 2 El parámetro del peso del filtro de señal del joystick izquierdo ha sido fijado fuera del
ACL 523037 2 2 El parámetro del peso del filtro de señal del joystick izquierdo ha sido fijado fuera del
ACL 523038 2 2 El valor de intensidad de la retroiluminación del panel del lado izquierdo no es válido,
cambie a un rango válido.
ACL 523039 2 2 Los límites de dirección de señal del joystick izquierdo han sido fijados fuera del rango
SSC 523040 2 2 El parámetro de P ganancia ha sido fijado fuera del rango pertinente; cambie a un rango
válido.
SSC 523041 2 2 El parámetro de I ganancia ha sido fijado fuera del rango pertinente, cambie a un rango
válido.
SSC 523042 2 2 El parámetro de D ganancia ha sido fijado fuera del rango pertinente; cambie a un rango
válido.
SSC 523043 31 2 El parámetro de I máx. ha sido fijado fuera del rango pertinente, cambie a un rango válido.
SSC 523044 2 2 El parámetro de I mín. ha sido fijado fuera del rango pertinente, cambie a un rango válido.
SSC 523045 31 2 El parámetro de fuera máx. ha sido fijado fuera del rango pertinente, cambie a un rango

válido.
SSC 523046 2 2 El parámetro de fuera mín. ha sido fijado fuera del rango pertinente, cambie a un rango
válido.
SSC 523047 2 2 El parámetro de punto cero del joystick de dirección ha sido fijado o calibrado fuera del
SSC 523048 2 2 El parámetro de zona cero del joystick de dirección ha sido fijado fuera del rango
SSC 523049 2 2 El parámetro de valor máximo del joystick de dirección ha sido fijado o calibrado fuera del
SSC 523050 2 2 El parámetro de valor mínimo del joystick de dirección ha sido fijado o calibrado fuera del

SSC 523051 2 2 El parámetro de límite máximo del joystick de dirección ha sido fijado fuera del rango

SSC 523052 2 2 El parámetro de límite mínimo del joystick de dirección ha sido fijado fuera del rango
SSC 523053 2 2 El parámetro del peso del filtro de señal del joystick de dirección ha sido fijado fuera del
SSC 523054 2 2 Los límites de dirección de señal del joystick de dirección han sido fijados fuera del rango
ACR 523060 2 2 El parámetro de punto cero del joystick derecho para el eje X ha sido fijado o calibrado
ACR 523061 2 2 El parámetro de zona cero del joystick derecho para el eje X ha sido fijado fuera del rango

ACR 523062 2 2 El parámetro de valor máximo del joystick derecho para el eje X ha sido fijado o calibrado
ACR 523063 2 2 El parámetro de valor mínimo del joystick derecho para el eje X ha sido fijado o calibrado

ACR 523064 2 2 El parámetro de límite máximo del joystick derecho para el eje X ha sido fijado fuera del

ACR 523065 2 2 El parámetro de límite mínimo del joystick derecho para el eje X ha sido fijado fuera del
ACR 523066 2 2 El parámetro de punto cero del joystick derecho para el eje Y ha sido fijado o calibrado
ACR 523067 2 2 El parámetro de zona cero del joystick derecho para el eje Y ha sido fijado fuera del rango

ACR 523068 2 2 El parámetro de valor máximo del joystick derecho para el eje Y ha sido fijado o calibrado
ACR 523069 2 2 El parámetro de valor mínimo del joystick derecho para el eje Y ha sido fijado o calibrado

ACR 523070 2 2 El parámetro de límite máximo del joystick derecho para el eje Y ha sido fijado fuera del

ACR 523071 2 2 El parámetro de límite mínimo del joystick derecho para el eje Y ha sido fijado fuera del
ACR 523072 2 2 El parámetro de punto cero del joystick derecho para el eje Z ha sido fijado o calibrado
ACR 523073 2 2 El parámetro de zona cero del joystick derecho para el eje Z ha sido fijado fuera del rango

ACR 523074 2 2 El parámetro de valor máximo del joystick derecho para el eje Z ha sido fijado o calibrado
ACR 523075 2 2 El parámetro de valor mínimo del joystick derecho para el eje Z ha sido fijado o calibrado

ACR 523076 2 2 El parámetro de límite máximo del joystick derecho para el eje Z ha sido fijado fuera del

ACR 523077 2 2 El parámetro de límite mínimo del joystick derecho para el eje Z ha sido fijado fuera del
ACR 523078 2 2 El parámetro de punto cero del joystick de inclinación ha sido fijado o calibrado fuera del
ACR 523079 2 2 El parámetro de zona cero del joystick de inclinación ha sido fijado fuera del rango
ACR 523080 2 2 El parámetro de valor máximo del joystick de inclinación ha sido fijado o calibrado fuera
del rango pertinente, repita la calibración o cambie a un rango válido.
ACR 523081 2 2 El parámetro de valor mínimo del joystick de inclinación ha sido fijado o calibrado fuera

del rango pertinente, repita la calibración o cambie a un rango válido.
ACR 523082 2 2 El parámetro de límite máximo del joystick de inclinación ha sido fijado fuera del rango

ACR 523083 2 2 El parámetro de límite mínimo del joystick de inclinación ha sido fijado fuera del rango
ACR 523084 2 2 El parámetro de límite inferior de la tensión de alimentación ha sido fijado fuera del rango
ACR 523085 2 2 El parámetro de límite superior de la tensión de alimentación ha sido fijado fuera del
ACR 523086 2 2 El parámetro del peso del filtro de señal del joystick derecho ha sido fijado fuera del rango
pertinente, cámbielo a un rango válido.
ACR 523087 2 2 El parámetro del peso del filtro de señal del joystick derecho ha sido fijado fuera del rango
pertinente, cámbielo a un rango válido.
ACR 523088 2 2 El valor de intensidad de la retroiluminación del panel del lado derecho no es válido,
cambie a un rango válido.
CAB 523101 31 2
CAB 523101 31 1
CAB 523101 31 2
CAB 523102 31 2
CAB 523102 31 2
CAB 523103 31 2
CAB 523103 31 2
CAB 523103 31 2
CAB 523104 31 2
CAB 523104 31 2
CAB 523104 31 2
CAB 523105 31 2
CAB 523105 31 2
CAB 523106 31 2
CAB 523106 31 2
SSC 523110 3 2 Señal de dirección 1 tolerante a fallos fuera de los límites. La causa puede ser un fallo del
cable de señal, un cortocircuito con +5 V CC o a tierra o un joystick roto.
SSC 523110 3 2
SSC 523110 4 2
SSC 523111 3 2
SSC 523111 4 2
SSC 523112 3 2
SSC 523112 4 2
SSC 523113 2 2 Valor de señal de dirección 1 tolerante a fallos descartada. La señal está fuera de los
límites de dirección.
SSC 523113 2 2
SSC 523114 2 2
SSC 523115 2 2
ACL 523116 2 2 La tensión de alimentación 1 de la palanca de dirección tolerante a fallos está fuera de
rango.
rango.
rango.
rango.
SSC 523118 2 2 La tensión de alimentación 3 de la palanca de dirección tolerante a fallos está fuera de
rango.
SSC 523118 4 2 La tensión de alimentación 3 de la palanca de dirección tolerante a fallos está fuera de
rango.
SSC 523118 4 2
SSC 523119 2 1 La señal de la palanca de dirección activada mediante ACL no funciona, pero la señal de la
palanca activada por SSC está bien. La causa probable es que el ACL no tiene corriente.
SSC 523120 31 1 Falta el mensaje de estado de ACL en el bus.

SSC 523120 31 2
SSC 523121 31 1 Falta el mensaje de estado de CAB en el bus.
BOC 523122 2 2 Hay demasiados errores entre la corriente deseada y la corriente medida en la bobina de
la válvula (izquierda) de dirección primaria.
BOC 523122 5 2 La bobina de la válvula (izquierda) de dirección primaria tiene un circuito abierto.
BOC 523122 6 2 La bobina de la válvula (izquierda) de dirección primaria tiene un cortocircuito.

BOC 523123 2 2 Hay demasiados errores entre la corriente deseada y la corriente medida en la bobina de
la válvula (derecha) de dirección primaria.
BOC 523123 5 2 La bobina de la válvula (derecha) de dirección primaria tiene un circuito abierto.
BOC 523123 6 2 La bobina de la válvula (derecha) de dirección primaria tiene un cortocircuito.

SSC 523124 2 1 Hay demasiados errores entre la corriente deseada y la corriente medida en la bobina de
la válvula (izquierda) de dirección secundaria.
BOC 523124 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del rotator (sentido contrario a las agujas del reloj). Use
la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐C1 del
controlador de FHC/RFC (MECA).
SSC 523124 5 1 La bobina de la válvula (izquierda) de dirección secundaria tiene un circuito abierto.
SSC 523124 6 1 La bobina de la válvula (izquierda) de dirección secundaria tiene un cortocircuito.
SSC 523125 2 1 Hay demasiados errores entre la corriente deseada y la corriente medida en la bobina de

la válvula (derecha) de dirección secundaria.
BOC 523125 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del rotator (sentido de las agujas del reloj). Use la
ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐C1 del
SSC 523125 5 1 La bobina de la válvula (derecha) de dirección secundaria tiene un circuito abierto.
SSC 523125 6 1 La bobina de la válvula (derecha) de dirección secundaria tiene un cortocircuito.
SSC 523126 4 1 Se ha detectado memoria RAM defectuosa en este controlador.

SSC 523126 4 1
SSC 523126 4 1
SSC 523126 5 1 Se ha detectado memoria EEPROM defectuosa en este controlador.
SSC 523126 5 1
SSC 523126 5 1
SSC 523126 31 1 Se ha detectado un bloque de memoria RAM defectuoso en este controlador.
SSC 523126 31 1
SSC 523126 31 1
SSC 523127 31 1 Se ha detectado un bloque de memoria EEPROM defectuoso en este controlador.
SSC 523127 31 1
SSC 523127 31 1
BOC 523128 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de brazo de pluma (fuera). Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523129 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de brazo de pluma (dentro). Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523130 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de extensión de la grúa (fuera). Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523131 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de extensión de la grúa (centro). Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523132 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de giro de la grúa (sentido contrario a las agujas del
reloj). Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija
J2‐45 del controlador de FHC/RFC (MECA).
BOC 523133 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de giro de la grúa (sentido de las agujas del reloj). Use la
BOC 523134 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la dirección (derecho). Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523135 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la dirección (izquierdo). Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523136 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de inclinación de la pluma (hacia atrás). Use la ventana
de FHC/RFC (MECA).
BOC 523137 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de inclinación de la pluma (hacia delante). Use la ventana
de FHC/RFC (MECA).
BOC 523138 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la garra (apertura). Use la ventana E/S de resolución
de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐J1 del controlador de FHC/RFC
(MECA).
BOC 523139 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la garra (cierre). Use la ventana E/S de resolución de
problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐J1 del controlador de FHC/RFC (MECA).
BOC 523140 4 2 Estado de sobrecarga del fusible ETM. Use la ventana E/S de resolución de problemas para

comprobar el valor de la clavija J1‐H1 del controlador de FHC/RFC (MECA).
BOC 523141 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de giro del espacio de carga de ALS (hacia la izquierda).

Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐D3
del controlador de FHC/RFC (MECA).
BOC 523142 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de giro del espacio de carga de ALS (hacia la derecha).
Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐C3
BOC 523143 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivel de carga de ALS (arriba a la izquierda). Use la
ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐H2 del
BOC 523144 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivel de carga de ALS (arriba a la derecha). Use la
ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐H3 del
BOC 523145 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del espacio de carga de ALS (inclinación hacia arriba). Use
la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐C2 del
BOC 523146 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del espacio de carga de ALS (inclinación hacia abajo). Use
la ventana E/S de
BOC 523147 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del freno del chasis. Use la ventana E/S de resolución de
problemas para comprobar el valor de la clavija J2‐41 del controlador de FHC/RFC (MECA).
BOC 523148 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del intermitente (izquierdo). Use la ventana E/S de

FHC/RFC (MECA).
BOC 523149 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del intermitente (derecho). Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523150 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de freno. Use la ventana E/S de resolución de
problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐H4 del controlador de FHC/RFC
(MECA).
BOC 523151 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces traseras. Use la ventana E/S de resolución de
problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐G4 del controlador de FHC/RFC
(MECA).
BOC 523152 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del sensor de 24 V 1 (alimentación). Use la ventana E/S
FHC/RFC (MECA).
FHC/RFC (MECA).
BOC 523154 4 2 Estado de sobrecarga de la alarma de marcha atrás. Use la ventana E/S de resolución de
BOC 523155 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces del brazo de pluma 1. Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523156 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces del brazo de pluma 2. Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523157 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces del brazo de la grúa 1. Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523158 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces del brazo de la grúa 2. Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523159 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivel de carga de ALS (soltar arriba a la izquierda). Use
la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐H2 del
BOC 523160 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivel de carga de ALS (soltar arriba a la derecha). Use
la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐H3 del
BOC 523161 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de los sensores inductivos de ALS (alimentación). Use la
BOC 523162 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (arriba). Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523163 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (abajo). Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523164 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (adelante). Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523165 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (atrás). Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523166 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de estacas de ALS (arriba a la izquierda). Use la ventana
de FHC/RFC (MECA).
BOC 523167 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de estacas de ALS (soltar a la izquierda). Use la ventana
de FHC/RFC (MECA).
BOC 523168 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de estacas de ALS (arriba a la derecha). Use la ventana
de FHC/RFC (MECA).
BOC 523169 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de estacas de ALS (soltar a la derecha). Use la ventana
de FHC/RFC (MECA).
BOC 523170 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (soltar abajo). Use la ventana E/S
de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐M3 del controlador de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523171 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (soltar arriba). Use la ventana E/S
de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐L3 del controlador de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523172 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (soltar delante). Use la ventana E/S
de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐M4 del controlador de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523173 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de compuerta de ALS (soltar atrás). Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐L4 del controlador de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523174 4 2 Estado de sobrecarga del fusible bases de cargas VLS (cerradas). Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐H2 del controlador de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523175 4 2 Estado de sobrecarga del fusible bases de cargas VLS (abiertas). Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐H3 del controlador de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523176 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de tratamiento de tocón. Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐G1 del controlador de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523177 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la lubricación de la sierra. Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523178 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de rotación de la cabina (sentido de las agujas del reloj).
Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J2‐43
BOC 523179 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de rotación de la cabina (sentido contrario a las agujas
del reloj). Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la
clavija J2‐43 del controlador de FHC/RFC (MECA).
BOC 523180 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de presión de la bomba de trabajo. Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523181 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivelación de la cabina (cilindro derecho hacia dentro).
BOC 523182 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de nivelación de la cabina (cilindro derecho hacia afuera).
dentro). Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la
afuera). Use la ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la
BOC 523185 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la escalera hidráulica (arriba). Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐E4 del controlador de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523186 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la escalera hidráulica (abajo). Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523187 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del actuador de presión constante de la bomba 2. Use la
BOC 523188 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del rotator (flotación). Use la ventana E/S de resolución
de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐D1 del controlador de FHC/RFC
(MECA).
BOC 523189 4 2 Estado de sobrecarga de abastecimiento de V de bat. para HHC. Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523190 4 2 Estado de sobrecarga de abastecimiento de ELX de HHC. Use la ventana E/S de resolución
de problemas para comprobar el valor de la clavija J3‐17 del controlador de FHC/RFC
(MECA).
BOC 523191 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la lubricación central (alimentación). Use la ventana
de FHC/RFC (MECA).
FHC/RFC (MECA).
de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐H4 del controlador de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523194 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de estacionamiento delanteras. Use la
ventana E/S de resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐G4 del
BOC 523195 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba 2 (seleccionar A10). Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523196 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces del chasis 5. Use la ventana E/S de resolución
de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐L3 del controlador de FHC/RFC
(MECA).
de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐M4 del controlador de FHC/RFC
(MECA).
BOC 523198 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la bomba 1 (seleccionar A11). Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
(MECA).
(MECA).
(MECA).
de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐M3 del controlador de FHC/RFC
(MECA).
BOC 523203 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la escalera eléctrica (arriba/abajo).
BOC 523204 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de aclarado 1. Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523205 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de aclarado 2. Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523206 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de la escalera eléctrica. Use la ventana E/S de resolución
(MECA).
BOC 523207 4 2 Estado de sobrecarga de alimentación de VP para HHC. Use la ventana E/S de resolución
(MECA).
BOC 523208 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del freno de rotación de la cabina. Use la ventana E/S de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523209 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del freno de trabajo. Use la ventana E/S de resolución de
BOC 523210 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del actuador de presión constante

BOC 523211 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces de cruce. Use la ventana E/S de resolución de
BOC 523212 4 2 Estado de sobrecarga del fusible de las luces largas. Use la ventana E/S de resolución de

BOC 523213 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del brazo principal (arriba). Use la ventana E/S de

resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐F4 del controlador de
FHC/RFC (MECA).
BOC 523214 4 2 Estado de sobrecarga del fusible del brazo principal (abajo). Use la ventana E/S de
resolución de problemas para comprobar el valor de la clavija J1‐F4 del controlador de
FHC/RFC (MECA).
Common 523215 4 2 J1‐L4 /
ECU 523653 1 2 Fusible fundido o circuito abierto en la tensión de alimentación #3 de la ECU. Se apagará el
motor.
ECU 523653 14 2 Se ha detectado nivel bajo de en la tensión de alimentación #3 de la ECU.
motor.
motor.
PC 524001 31 2
PC 524002 31 1
PC 524003 31 2
PC 524004 31 1
PC 524005 31 1
PC 524006 31 2
PC 524007 31 2
PC 524008 31 2
PC 524009 31 2
PC 524010 31 2
PC 524011 31 2
PC 524012 31 2
PC 524013 31 2
PC 524014 31 2
PC 524015 31 2
PC 524016 31 2
PC 524017 31 2 No se pudo encontrar el archivo de respaldo. Compruebe los ajustes de respaldo y la
unidad de destino seleccionada (normalmente un stick de memoria USB).
PC 524018 31 2 No hay suficiente espacio en la unidad de destino de respaldo. Compruebe los ajustes de
respaldo y la unidad de destino seleccionada (normalmente un stick de memoria USB).
PC 524019 31 2
PC 524020 31 2
PC 524021 31 2
PC 524022 31 2 ¡Valores del factor de calibración del largo fuera del rango de funcionamiento! La
alimentación puede funcionar mal. Compruebe la calibración del largo.
PC 524023 31 1 Error de la secuencia de cierre propia del controlador CAB.
PC 524024 31 1 Error de la secuencia de cierre propia del controlador BOC.
PC 524025 31 1 Error de la secuencia de cierre propia del controlador FRC.
PC 524026 31 1 Error de la secuencia de cierre propia del controlador TRC.
PC 524027 31 1 Error de la secuencia de cierre propia del controlador HHC.
PC 524028 31 1 Error de la secuencia de cierre propia del controlador ALC.
PC 524029 31 1 Error de la secuencia de cierre propia del controlador HC2.
PC 524030 31 1 Error de la secuencia de cierre propia del controlador BC1.
PC 524031 31 1 Error de la secuencia de cierre propia del controlador BC2.
PC 524032 31 1 Error de la secuencia de cierre propia del controlador T4C.
PC 524033 31 1 Error de la secuencia de cierre propia del controlador IBC.
PC 524034 31 2
PC 524035 17 2 Calidad del aceite hidráulico inferior al nivel de referencia. Se recomienda verificar el
estado del aceite.
PC 524036 31 2 La calidad del aceite hidráulico es mala. Evite utilizar la máquina antes de tomar medidas
pertinentes para mejorar la calidad del aceite.
PC 524037 2 2 Falta el sensor de calidad del aceite o está defectuoso.
Adjunto
Nombre del WEI-0032 - Service manual sensor cylinder
archivo:
WEI-0032, Service manual sensor cylinder
Author: Ida Wikström
Date: 2012-09-27
Service Manual Revision: -
WIPRO INFRASTRUCTURE ENGINEERING -
EUROPE Changed by:
Change date:
Service manual sensor cylinder

Sensor nomenclature
Spacer (2x)
Magnet
Wave spring washer
Retainer ring
Sensor rod
M5
Plug
Connector insert carrier
Flange housing
M4 (4x)
Recommended tools for disassembly
Allen keys, sizes 5, 3 and 2.5.
A pair of pliers.
Recommended tools for assembly
Lint-free cleaning material.
Allen keys, sizes 5, 3 and 2.5.
Blue Loctite.
Plastic strap. Only necessary for long cylinders.
Grease.
Disassembly of cylinder
1. Start by separating the power
pack from the cylinder tube.
2. Use a 3 mm Allen key to remove

the M4 screws from the cylinder
tube.
3. Pull the connector system up

from the tube.
4. Press the two locking tabs on the

connector insert carrier, while
removing the flange housing.
5. Use a 5 mm Allen key to remove

the plug.
6. Use a 2,5 mm Allen key to

remove the locking screw.
7. Use a pair of pliers to pull out the

sensor from the sensor housing.
N.B! Be careful not to damage

the tube surface when the sensor
comes loose.
Assembly of cylinder
8. Make sure the tube and the areas

around the plug and around the
connector housing are clean.
9. Make sure the sensor and the

connector system is clean.
10. Grease the o-ring and back-up

ring.
11. Push a plastic strap thru the

connector hole and out from the
cylinder tube. If the cylinder is
short, steps 10-14, will be
possible to do without plastic
strap.
12. Attach the end of the plastic strap

to the connector insert carrier.
13. Pull the plastic strap and move

the sensor towards its housing in
the cylinder bottom.
14. Pull the connector insert carrier

up thru the connection hole.
Simultaneously press the sensor
into its housing. When the o-ring
and back-up ring on the sensor
reaches the edge of the sensor
housing, the pushing of the
sensor will get tougher.
15. If necessary, use a plastic tube to

carefully knock the sensor into
its place. Never try to pull the
sensor by its cables into the
cylinder!
16. When you can see a red color

thru the locking screw hole, you
know the sensor is placed
correctly. This might not be
possible for cylinders with large
diameters.
17. Make sure the stop screw is

clean, this is important even if
you use a new screw. Use an
appropriate cleaner. Loctite will
not work if there is a layer of dirt
or grease on the screw.
18. Apply blue Loctite on the M5

locking screw. Do not apply to
much; the Loctite must not end
up on the sensor head when the
screw is being mounted. If this
happens, it will not be possible to
remove the sensor from the
cylinder again.
19. Use a 2,5 mm Allen key to

mount the locking screw.
Tightening torque: 0,5 Nm.
20 Use a 5 mm Allen key to mount

the plug.
21. Observe the correct connector

pin placement on the drawing.
22. Grease the o-ring.
23. Press the flange housing in place

on the connector insert carrier.
24. Use a 3 mm Allen key to mount

the M4 screws. Check the correct
connector pin placement on the
drawing again.
Welding around cylinders with sensor
Welding at machines which are equipped with cylinders and sensors inside can cause
damages to the sensors, especially if the earth terminal is fixed to the piston rod or at its
linkage point.
If welding should become necessary, it is strongly recommended to consider the

following points:
- Always disconnect all sensor connections until all welding work on the machine is
finished!
- Never fix an earth terminal at the piston rod, nor at the cylinder bottom/tube.
- Never weld at any part of a cylinder if a sensor is mounted inside.
- Never weld close to cylinders with sensors inside.
- Any linkage on a machine can be the reason for an electrical potential/voltage due to
insulating bearing, grease or plastic sliding parts, which can cause similar effects.
Revision history
Version Date Description Author

Adjunto
Nombre del 64MHz_TimberMatic
archivo:
Adjunto
Nombre del Controller reprogramming
archivo:
TimberMatic™ H09 / F09
Controller reprogramming
11092009
1. Go to the menu 7.2.1 and enter ”Software 4. Open service lock latest at this stage.
update”. A new window opens.
5. Press the “Start” button. Loading takes

2. Put a cross in front of the controller to be about 1 min.
programmed. A new popup window opens.
Navigate to the folder of HEX program files.
6. Wait until the system says “Programming

ready” and press “Close”. A new popup
3. Select the program file of the controller window opens. Follow its orders. The control
type and press “Open”. system will restart and is ready.

Adjunto
Nombre del 90757
archivo:
TimberMatic F-12
CommandCenter version 1.15.1
17082012
New program version is launched for E-series forwarders. TimberMatic F-12 ver 1.15.11 is available for
machine, machine laptop and laptop simulator installations. Machine installation package of F-12 (PC
software version 1.15.11) includes program version 1.15.1 of controllers which is used in CommandCenter
forwarders too.
Factory installation is started from machine serial numbers:
WJ0810E # 2617
WJ1010E # 5203
WJ1110E # 3534
WJ1210E # 1346
WJ1510E # 1786
WJ1910E # 1226
All CommandCenter forwarders can be programmed by the controller version 1.15.1 or newer.
New features and improvements, versions 1.13…1.15:
New icons are added on run mode of CommandCenter: auto cruise, speed boost, suspend modes,
forced Eco drive mode, ASF (810E)
Alarm log and information are improved. For example:
Alarm source name is shown like BOC, TRC etc instead of address code.
A trashcan button is added for the alarm log. The log can be reset by pressing the button over
three seconds.
Engineering alarms are shown with an (e) indicator on the alarm log.
CommandCenter software ver 1.15.1 supports features of IT4 engines.
New features and improvements, versions 1.10…1.12:
Cabin rotation requests must be activated in every restart by double-

clicking a cabin request button. “Auto” text will appear on the cabin
symbol. Activation must be done on run mode of F-12 when there is
a service laptop connected.
Version number of the VTC controller is shown in CommandCenter.
Automatic requests of cabin rotation are available if the parameter
CAB, ID7150 is set to 1
(BYPASS_PC_OFF_AND_CABIN_ROT_SWITCH)
Reading of home position pulse of the boom slewing sensor can be
changed by the parameter BOC, ID404
(BOOM_ROT_PULSE_SENSOR_ENABLE_HOME_POS_PULSE):
0 = home position pulse is read once after start-up (default)
1 = home position pulse is read all the time.
Downgrading of F-12 is no more possible without removing the
installation first.
Removal of TimberMatic F-12 program will remove also the folders and databases.
System synchronization window has direction of transfer as “Controllers -> PC” as default, except
after controller update when it’s opposite.
Other improvements will be listed in DTAC solutions of F-12 and H-12.
Attachment of DTAC solution 93232 1 / 10

TimberMatic F-12
17082012
CommandCenter service connection and update of controller version 1.15.1

by TimberMatic™ F-12 machine laptop software 1.15.11
This is normal upgrade to TimberMatic F-12 machine laptop software ver 1.15.11 which is available in
Dealernet – John Deere Forestry: Service Forestry – Software Downloads – E-series. Needed application is
“machine laptop” and file name is TimberMatic_F09_Install_Machine_Laptop.exe.
You can make service connection, manage parameters, update controller software and also reload older
HEX software to controllers by the newest F-12 PC software. Don’t load newer HEX files than what is the
generation of PC software of F-12. All controllers must have the same software version number in normal
cases. Step-by-step instructions of upgrade of controllers of a forwarder from previous version to the version
1.15.1 can be found from following pages.
PREPARATIONS OF LAPTOP
Make sure that Service Advisor ver 4.0 is installed and licensed. Install also a new SA update by a monthly
DVD #1 or Software Manager over network.
Ensure that Microsoft .NET Framework 2.0 runtime is installed before installing TimberMatic.
TimberMatic versions 1.15.11 … 1.11.16 include installation of Microsoft .NET Framework 4 (Client Profile
and Extended). Make sure that they appear in programs list before / after installation.
The USB-CAN adapter must be EDL or EDL2.
Make sure that JDServiceLock.exe is on the laptop.
Make clean upgrade if there was a TM F-09 / F-12 laptop simulator or machine version earlier. This must be
done also if the existing version is older than 1.1.x.
“Complete” removal of F-12 / F-09 will delete databases of all forwarders and existing machine information
will be lost. Make backups of all machine database files if needed.
1. Rename the following folder or copy database files if you want to take backups of databases:
C:\Documents and Settings\All Users\Application Data\John Deere Forestry\TimberMaticF.
2. Uninstall any previous version of TimberMatic F-09 / F-12 in Control Panel / Add or Remove
Programs. Following TimberMaticF folders will be removed:
C:\Program Files\TimberMaticF
C:\Documents and Settings\All Users\Application Data\John Deere Forestry\TimberMaticF.
Remove the folders manually if needed. The normal “Remove” of versions 1.13…1.15 doesn’t remove
the folders. It removes just the application software.
3. Uninstall (TimberMatic / HPC07 / XL) CAN drivers if exists.
Latest F-09 / F-12 machine versions may have installed “TimberMatic CAN drivers” to programs list. It must
be removed from laptops because it prevents CAN connection of F-12 / EDL from working. In the case:
1. Remove the TimberMatic CAN drivers’ program in Add or Remove Programs.

2. Reinstall NEXIQ drivers by a monthly DVD #1 of Service Advisor [D:\SAUCE\NEXIQ\NEXIQ
(Application)]. Double click on the application file.
3. Reinstall F-12 machine laptop program by “Repair” installation.

TimberMatic F-12
17082012
Installation of TM F-12 machine laptop software:
1. Load the installation package file to the folder C:\Versions\ver_1_15_11 or similar location (the folder
must be created).
2. Execute the installation file TimberMatic_F12_Install_Machine_Laptop.exe. Press “Install”.
This will take few minutes. Let the system install all the components of “Options” in normal cases.
You can turn off “Windows prerequisites” if installation stucks. The laptop may already have a different
version of Microsoft .NET Framework 4 that may still work with F-12, but it doesn’t allow to install the
Windows prerequisites.
3. Wait until the installation has finished. Finish the installation by clicking the "Finish" button.
4. The system asks to restart the computer. Let it make it. Computer will restart. Restart may take about
three extra minutes depending on the updates.
5. HEX program files will exist for all controllers in C:\TIMBERMATIC FILES\ControllerSW\1_15_11:
CAB, BOC, FRC, TRC, and VTC are needed in a CommandCenter forwarder.
IDC software (IDC_1-3-0.hex) can be loaded to controllers to recognize ID resistors if several
controllers have no program inside.
MACHINE SELECTOR – CAN adapter

You’ll get a message below each time when you
On desktop, the shortcut open the window. Check the settings and press
TimberMatic F-12 of version 1.15.11 “Save”.
will open first a machine selector
window like below.
Settings must be following in

TimbermaticCanSelector:
- NXEDL32
- 214: [USBLINK] USB Link CAN2 250.
The window will show the selected CAN adapter.

It should be like above. You have to set settings if
the “Selected CAN adapter” box is orange.
TimbermaticCanSelector window can be opened
by pressing “CAN Adapters…”.

TimberMatic F-12
17082012
USB-CAN CONNECTION BY EDL EDL firmware update may not happen

automatically always. You can check the latest
Make following steps and tests after updating update in C:\Program Files\Service
Service Advisor or TimberMatic F-12 if needed. ADVISOR\xvds\EDLUtility. Double click on
EDLUtility application, and then select “EDL info”.
Wait few seconds after connecting the EDL to a A new window will open in few seconds showing
USB port after software updates. “Found New for example: Firmware version: v01.500069.
Hardware Wizard” must be completed by the
“Install the software automatically” selection once
for each USB port. Check that software is for
“EDL”.
Accept if EDL Utility offers update of firmware.
Check that EDL appears under Jungo in Device

Manager when the EDL is connected in a USB
port, and the EDL has a green led blinking. The
green led is on continuously when the EDL is
connected to CAN bus.

TimberMatic F-12
17082012
MACHINE SELECTOR – Create machine
Here you can create a new empty database for

each CommandCenter forwarder by serial
number. Press “Create new…” and select the
model and type in the serial number by four digits:
Select the machine serial number into the box

and click on “Start TimberMatic” to open run mode
of F-12.
The “Save” button is only needed to save a

machine selection to be as a default for the next
time without starting TimberMatic.
This will create a corresponding database for the
forwarder. The database is empty, having just You’ll get the following message if there is neither
default parameters etc. It doesn’t have machine EDL nor machine connected or ignition is not on.
profile nor serial number in settings yet.
F-12 run mode will open even if the above

message appears. In the case, settings can be
changed or loaded only if there is NO machine
profile saved in the database.
There must be synchronized CAN connection to

controllers in order to make setting changes after
a machine profile is made and saved.
A database has F-12 user interface in English and Press “Ok” in a window like below if run mode
work statistics on as default. You can open the window doesn’t open. The orange led of the EDL
database in TimberMatic F-12 once before turns on at this stage.
connecting to the machine and select your
language and deactivate work statistics for
example.
DON’T save a machine profile until you get real

settings of the machine to the database.
The machine selector will save time because the

database is synchronized with the forwarder
system completely only once at the first service
connection with the EDL. Later on, updates of
synchronization will be shorter or not needed at all
depending on the situation.

TimberMatic F-12
17082012
Status is “Wrong parameter set” or “Wrong
PREPARATIONS IN FORWARDER parameter values” in the beginning.
DATABASE SYNCHRONIZATION
Following steps should be done in the beginning

of the first service connection and before
proceeding controller programming:
1. Make sure that the boom is at safe position

and shut down the engine.
2. Plug in the EDL to a USB port of the laptop
and programming connector of the ECU in
the dashboard of the forwarder.
3. Turn the ignition key to position 1.
4. Check that there is a green light on the Direction of parameter transfer will be
EDL. “Controllers -> PC”. Press “Start”.
5. Log in the PC (as an administrator). 9. Synchronization will take about 6 minutes.
6. Check that there are no HEX files in Status of each controller must be “Ok” in
RegisteredCSW (and InstalledCSW) folders the end.
in C:\Documents and Settings\All After the system has finished controller
Users\Application Data\John Deere updating a new popup window opens.
Forestry\TimbermaticF\.
Other ways, the above message will appear

in start-up. Unintentional controller
programming may happen in the case. The
above folders are meant to be used in PC
machines only.
7. Start TimberMatic™ through the Machine
selector with the database of the serial Before clicking "OK", turn the ignition key to
number. position 0, wait 5 seconds and turn the key
8. The “System synchronization” window will to position 1.
open.
“Status” must not be “Wrong software”. If it TimberMatic™ restarts and F-12 run mode
appears, select “Cancel”. will open.
Remove HEX files from ReqisteredCSW
and restart TimberMatic in the case. Synchronization has to be run again by
restarting F-12 if status of a controller is not
“Ok”. The system will force this.

TimberMatic F-12
17082012
10. Open service lock.
11. Save machine profile in the menu 2.4.1.
Open the “Modify” window. Check

machine’s serial number and options. Press
“Save” when everything is ok. An XML file is
saved in C:\TimberMatic files\Profiles.
There will be a message “Saved machine

profile does not match current” if the laptop
has got an old profile of the forwarder and
someone else has changed settings of the
machine after that.
12. Save Machine settings (*.xml) in File
handling to the folder C:\ TimberMatic files
\Parameters. There can be added version
number in the name, like
WJ1110E003308_Settings_1109.xml.

TimberMatic F-12
17082012
and press “Open”.
CONTROLLER PROGRAMMING
UPDATE OF CONTROLLER VERSION 1.15.1
This is normal upgrade of controllers of a

forwarder from previous version to the version
1.15.1 by TimberMatic F-12 machine laptop
software ver 1.15.11.
1. Turn the ignition key to position 1. DO NOT

TURN THE ENGINE ON!
2. Go to the menu 7.2.1 and enter ”Software
update”. A new window opens.
5. Repeat previous step to all controllers.
Double check that type of each file matches
to the controller type. Press “Start”.
3. Check that all controllers are on-line.

Service lock must be open.
6. Programming takes about six minutes. Wait
until the system says “Programming ready”
on the message field.
Press “Scan” and check that all controllers
got the correct software and version.
All controllers must have the same software
version number in normal cases.
Reprogram if needed. Load IDC software to
empty controllers to recognize the ID
resistors if there are more than one empty
controller.
Press “Close” when all controllers appear
as they should be.
4. Put a cross in front of a controller. A new

popup window opens. Navigate to the folder
of HEX program files. The folder
C:\Timbermatic files\ControllerSW\1_15_11
has HEX files of version 1.15.1.
Select the program file of the controller type

TimberMatic F-12
17082012
The system will be restarted and the

A new popup window opens. Follow its synchronization window will open again.
orders. TimberMatic™ will be restarted. Direction of transfer must be kept as “PC ->
7. There may stay a text “Software update” Controllers” as long as status of all
on the CommandCenter display few controllers appears as “Ok” (after software
minutes in restart. The normal run mode upgrade of controllers).
display will open after that. 10. After the system has finished controller
8. On the laptop, System synchronization will synchronization successfully and status of
open if some of controllers have got new each controller is “Ok” a new popup window
parameters in the update. opens.
Direction of transfer is “PC -> Controllers”.
Press “Start”.
11. Before clicking "OK", turn the ignition key to

position 0, wait 5 seconds and turn the key
It takes about one minute for each controller to position 1.
to be synchronized. 12. TimberMatic™ will be restarted.
9. Status of each controller must be “Ok” in 13. Open the service lock.
the end. 14. Start the engine.
The following message may appear if 15. Check minimum currents of boom and
synchronization fails. Follow the instructions cabin movements, steering and
of the message. transmission if needed.
16. Double check functions of the machine.
17. Save the machine profile to a file again.
18. Save machine settings to a new file, for
example
WJ1110E003308_Settings_1151.xml.
CommandCenter with new software version of

controllers is now ready to use.

TimberMatic F-12
17082012
Manager - Processor Affinity as shown below.
TIPS AND TESTS
Make a test for EDL CAN connection after

software updates before going into the woods.
Note that updates of Service Advisor may be
downloaded over network by “Software Manager”.
The test can be performed by a programming

cable F643849 of ECU with a 24V power unit and
a Flexbox controller F065193.
Open a database in the test. You can skip
synchronization. Verify that normal CAN
connection is ok and the orange led of the EDL
turns on. Make sure that controller programming
will work in the menu 7.2.1. Programming has
another CAN layer in F-12 than reading and
writing of parameters.
Try following steps if there are problems to

complete programming of controllers:
Try to use another USB port of the laptop.

Use external power supply for the laptop.
Read the following section if the laptop has a
four core processor.
Check that system voltage is 24…28V for
controllers.
Create a new database or open another
database in the Machine Selector.
Make sure that Service Advisor and EDL have
the latest updates. This has to be done each time after restarting F-
Reinstall software if needed. 12, at the moment. One and two core processors
don’t need this.
An external power supply of a laptop may be a
good idea to make the EDL CAN connection more
stable. However, some voltage converters may
act up when ignition gets restarted if their power
input is connected to power output X62 (12V) or
X69 (24V) on the dashboard. A more stable
power output would be the cigarette lighter output
E52 (24V) which is powered via the main switch.
LAPTOP WITH FOUR CORE PROCESSOR
Controller programming may fail if a new laptop

has a four core processor, and all the cores are in
use. In the case, deactivate CPUs 1, 2 and 3 of
the NXEDLCNCT.exe process in Windows Task

Adjunto
Nombre del DTAC_solution_89996
archivo:
Solution No. : 89996 : XML
Complaint or Symptom :
JDLink system is not sending information or calling into the website.
Problem or Situation :
There are several possible root causes to these symptoms. The following solution provides steps to resolve the
symptoms or determine whether the symptom is a related to hardware, network, or website infrastructure.
Solution :
Please refer to JDLink Technical Manual TM1145 for system functionality and resolving symptoms. The complete
information in this DTAC solution will be included in TM1145 at a future date.
Symptom / Complaint Solution – On the Website Solution – At the Machine
A)Terminal is not listed in 1) Navigate to JDLink I) Confirm MTG serial number (JDL 236) installed

JDLink (Terminal Setup: Admin/Settings tab on Machine
Unable to see terminal 2) Select Terminal Setup
listed) 3) Confirm Terminal is listed
Yes: OK
No: Search Stellar Support to
identify which Organization
includes the terminal.
B) Machine cannot call in First, ensure the MTG is able II) Check JDL 112:

to JDLink. (Terminal Setup: to call: Signal value = between ‐050 and ‐100. If not, move
Call in time has not 4) Check Stellar Support for machine closer to cellular tower. Network Operator
updated) subscription: ID = NNNNNN. If “‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐”, move machine into
Machine shows Pending Inactive: Service not started cellular coverage. Network Registered=1. if not
Registration in JDLink or allowed. check next value in JDL 112.
(Terminal Setup: Activate service. SIM, modem information:
Registration Status Active: Service valid, allowed. 0 = Go to next step.
Pending) Go to next step. 1 = Perform cold boot via fuse pull or JDL 183 enter
Expired: Service ended. 1. If issue persists, replace MTG.
Activate service. 2(or Diagnostic Trouble Code 2852.11) = Ensure
5) Check TM1145 section 210 Deere SIM inserted on MTG serial number
to perform Activate, PCMAMGA. Contact DTAC regarding all other MTG
Registration or Transfer serial number versions.
process. 3 or 4 = Perform cold boot via fuse pull or JDL 183
6) Check local carrier website enter 1. If issue persists, contact DTAC.
maps for valid cellular III) Check JDL 150: (0 = If JDL 124 is 00000, ensure
coverage. Calls require machine is able to call. 1 = Proceed to Symptom C.
cellular coverage. 2 = Wait 10 minutes, ensure machine is able to call.
7) Check JDLink Terminal 3 = OK) and any Diagnostic Trouble Codes (237.11 =
Setup for MTG (serial Perform TM1145 section 210 Registration process)
number PCMAMG_) IV) Check JDL 162: (1 , 2 = OK. 3 = Replace antenna.
compatible with available 4 = Check X6002 secure connection) and any
cellular network. A=2G; Diagnostic Trouble Codes (2850.02 or 2850.06 =
B/C/D/E=3G Replace antenna. 2850.05 = Check X6002 secure
8) Confirm Machine or MTG connection)
is powered On. V) Check TM1145 section 245, 249 for MTG wiring
Contact/phone the operator. connections. Check machine Technical Manual for
wiring. Report voltage readings, ground resistance
for battery and chassis, CAN 0 and 1
1
C) Machine is not paired 9) Navigate to JDLink VI) Confirm MTG physically installed on correct
with terminal in JDLink Admin/Settings tab machine. Check Machine PIN and MTG serial
(Terminal Setup: Machine 10) Select Terminal Setup number (JDL 236).
not listed but terminal is 11) Select Terminal from list
listed) 12) Select Update
Machine shows Equipment Information
Unregistered in JDLink 13) Re‐enter machine PIN
(Terminal Setup: number and select Save &
Registration Status Close. Machine will report
Unregistered) back if able to call in. Wait
several minutes for
information to refresh
D) Terminal shows 1) Navigate to Admin/Setting I) Confirm MTG is installed on machine. Check for

Uninstalled in JDLink ( tab. “JDL” controller. Perform steps for Symptom B.
Terminal Setup: 2) Select Terminal Setup
Registration Status 3) Check Stellar Support to
Uninstalled) verify the Terminal has an
active subscription.
Yes: Assign terminal to
correct machine.
No: Activate subscription
E) No Ultimate data or 1) Check Terminal Setup for I) Check JDL 106:

missing Ultimate data in Registration status. N: If JDL 150 = 1, refer to Symptom B.
JDLink (JDLink dashboard: If not Registered, check Y = Ok. Go to next step
No Ultimate data message TM1145 section 210 to II) Check Diagnostic Trouble Codes: 522976.11 or
or Ultimate data incorrect) perform Activate, 522976.13 = Contact DTAC.
Registration or Transfer 639.09 = Check TM1145 section 245, 249 for MTG
process. wiring connections. Check machine Technical
If Registered, perform steps Manual for wiring. Report voltage readings, ground
“At the Machine”. resistance for battery and chassis, CAN 0 and 1
F) enging Hours Incorrect 1) Perform steps for I Check TM1145 section 210 MTG Voltatge for

or do not Update (JDLink Symptom E to confirm collection behavior. Perform steps for Symptom E.
dashboard: Engine data Registration. Next, perform
incorrect) steps “At the Machine”.
G) Current Machine 1) Confirm machine has I) Move machine to unobstructed, clear view of sky

location is not showing in unobstructed, clear view of with valid cellular coverage.
JDLink (JDLink map: sky with valid cellular II) Check JDL 160 (1 = Ok. 2 = Replace antenna. 3 =
machine location coverage. Check X6001 secure connection) and any Diagnostic
incorrect. Or Terminal Contact/phone the operator. Trouble Codes (841.05 = Check X6001 secure
Setup: antenna status 2) Check Terminal Setup for connection. 841.06 = Replace antenna)
Failed) GPS antenna status: III) Check JDL 110 (latitude and longitude) and JDL
Failed = perform steps at the 111 (last valid time stamp); If current location is
machine. unavailable, replace antenna.
OK = Ok
H) “JDL” does not appear 1) Symptom is observed at I) Controller may need additional time ‐ wait 5

on machine. (Service machine. minutes.
ADVISOR or Ag Display; Perform steps “At the II) Controller unable to communicate on CAN Bus.
controller JDL does not Machine”. Check TM1145 section 245, 249 for MTG wiring
populate) connections. Check machine Technical Manual for
JDL Controller “Selected wiring. Report voltage readings, ground resistance
device is not responding” for battery and chassis, CAN ‐ and 1. If issue
2
message (Ag Display: persists, contact DTAC.
controller JDL shows
message)
I) Network Diagnostics [Ag 1) Symptom is observed at I) Check JDL 184 (Serial number of Display should

Display] page does not the machine. appear. if not, go to next step.)
populate MTG information Perform steps “At the II) Check JDL 163 (Last 2 digits: 1n = Ok. 0n = 2630
(Ag Display: carrier ID and Machine”. Display not communicating on Ethernet. JDL 193:
MTG information does not Enter 1 to retry Ethernet device detection. Go to
appear) next step.)
III) Check Ethernet connections and wiring
between MTG and Display.
IV Check JDL 103 (Report MTG firmware version).
Check software version on Display and update to
latest.
J) Remote Display Access 2) RDA message appears that V) Accept RDA message on Display

(RDA) [Ag Display] unable machine is not equipped VI) Disable Machine Sync if enabled
to connect/ establish call with hardware. Perform VII) Check JDL 103 (Report MTG firmware version).
(Ag Display: RDA cannot steps at the machine. Check software version on Display and update ot
communicate) 3) RDA message appears latest.
unable to establish call. VIII) Perform steps for Symptom I.
Confirm operator selects IX) Perform steps for Symptom B.
Accept for RDA on Display.
K) Outside USA ‐ Network 4) Symptom is observed at X) If outside USA and cellular signal too low, JDL

Diagnostics [Ag Display] the machine. 190 (Enter 0 to reset system to normal behavior.
unable to Perform steps “At the Enter 1 to unregister from cellular carrier. Enter 2
connect/establish call (Ag Machine” to unregister from cellular carrier and complete a
Display: RDA cannot network scan of available carriers). JDL 191 (Enter
communicate) mobile carrier ID to lock communication with
carrier. No roaming.) JDL 192 (View networks in
order of signal strength (high to low) from network
scan, JDL 190).
L) Wireless Data Transfer 5) MyJohnDeere Operation XI) Perform steps for Symptom I.

(WDT) [Ag Display] unable Center WDT processing XII) Perform steps for Symptom B.
to send / receive file – message appears and file is
stuck processing (Ag not confirmed Sent. Confirm
Display: WDT file does not MTG is able to communicate
send) in Symptom B. Perform steps
“At the Machine”.
M) Satellite Module: 1) Requires call over cellular I) Install Satellite Module hardware. Power

Satellite not activated or signal. machine and let engine run for 10 minutes in area
registered in JDLink Perform steps for Symptom of cellular coverage (refer to Symptom B) to allow
(Terminal Setup: Satellite B. Satellite pairing call.
icon does not appear. Or 2) Install Satellite hardware II) Check JDL 114:
red line shows on Satellite before activating service. YYY = Ok.
icon) Perform steps “At the NNN = Check hardware installation: Satellite
Machine”. Module red and green LED should be ON
3 ) After installing hardware, continuously. If LED cycling ON/OFF, check or
follow Stellar Support replace Satellite wiring harness.
activation process for YNN = Move machine open view of sky and wait 10
Satellite Module: minutes.
StellarSupport JDLink YYN = Move machine to area of cellular coverage
3
Activations and and wait 10 minutes.
Subscriptions, select terminal III) Perform steps “On the Website” to Activate.
serial number that is paired If issue persists, contact DTAC with MTG serial
with the Satellite Module. number (MTG label or JDL 236), Satellite Module
“Renew Subscription or IMEI (label or JDL 118) and Machine PIN.
Upgrade Service Level” and
Continue.
Select Dual Mode
subscription, select
dealership and Continue.
Select OK to confirm
hardware has been installed.
Review order, enter payment
information and Submit.
Refer to TM1145 section 210
for Satellite communication
behavior
MTG is not receiving 1) At this time, please submit I) At this time, please submit a Report Only DTAC

automatic updates and a Report Only DTAC case. case. Check JDL 103 (MTG firmware version).
requires new firmware MyJohnDeere Operations Confirm MTG is able to communicate and perform
Center may show MTG steps in Symptom B.
version in Machine Details.
Additional Information :
If a DTAC case is required for further assistance you must include the following information. Failure to provide this
information result in a not well prepared DTAC case.
1. Does the MTG communicate on the CANbus (JDL)?
2. Diagnostic address JDL 112.
4. Diagnostic addrses JDL 150.
DTAC Solutions 93057 and 98715 have been incorporated into this solution 89996 and will be archived at a future
date.

4
JDL 236
JDL 103
JDL 112
JDL 160
JDL 110
JDL 112
JDL 115
JDL 116
JDL 117
JDL 117
JDL 124
JDL 124
JDL 124
JDL 126

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F673299 (09/2015) SPANISH

Componente HPC15 (XL4) HPC11 (XL3) HPC07 (XL2) XM

Uso Herramienta Tamaño

Uso Herramienta Tamaño

Controlador Flex TLA (hexadecimal) TLA (decimal)

1.1 Product models

1.2 Conventions and definitions

1.5 Environment and Environmental Tolerance

2.1 Front side

2.2 Rear side

3.1 Connecting to power supply

 GND (pin 3 and 4) is connected to the vehicle’s ground.

Power connector (X1)

GND Imax 2.5 mA

3.3 Environmental considerations

 Use caps on any connectors that do not have attached cables.

 Avoid bending and twisting cables

 Strain-relief on cables near the connection to the respective unit

 Shielded cables is recommended and in some cases necessary to ensure reliable

4.2 Turning off

4.2.1 Shutting Down

 By selecting any of the operating systems shut-down alternatives.

4.2.2 Suspend to RAM

 By selecting any of the operating systems suspend/sleep alternatives

4.2.3 Forced Shut Down

4.3 Adjusting the screen brightness

4.4 Using the touch screen

4.4.1 Double and right click on the touch screen

4.5 Status LED indicators

4.6 Clock back-up battery

5.1 Light sensor

5.7 Serial port

5.8 Digital inputs

6.1 Connector layout

Pin # Default signal Comments DIN M12 x 1

X2, X3 - CAN Connector

Pin # Default signal Comments DIN M12 x 1

Pin # Default signal Comments DIN M12 x 1

X5, X6, X7, X12, X13, X14 - USB Connector

Pin # Default signal Comments M12 Speedcon

Pin # Default signal Comments DIN M12 x 1

Pin # Default signal Comments DIN M12 x 1

X10, X11 - Analogue Video Connector

Pin # Default signal Comments DIN M12 x 1

X15 - Serial Port Connector

Pin # Default signal Comments DIN M12 x 1

7.1 Standard models connectivity level

7.2 Technical data

7.3 Environmental tolerance

7.3.1 FCC Notice to Users

7.4 Weight and dimensions

7.4.1 CCpilot XL4 12”

 Date of purchase, which is found on the invoice

 The conditions and circumstances under which the problem arises

 Status LED indicator flash patterns.

 Possible error messages which are shown.

 Operating system type and its version number.

 The device log files (if possible)

 Information regarding possible external equipment which is connected to the device.

9 Trade Mark, etc.

Specification .......................................................18 Turning off ............................................................11

7.3. Display ....................................................................................................................................... 23

1.3. Environment and Environmental Tolerance