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Tema 1: Introducción a la Administración del Mantenimiento.

1.1 Definición de mantenimiento.

Según la Real Academia de la Lengua Española, la palabra “mantenimiento” significa:
“conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios,
industrias, etc… puedan seguir operando adecuadamente”.

Esta definición es concisa y clara, pero no hace hincapié en una característica que es
crucial para definir el mantenimiento: la eficiencia. Para redondear la definición incluimos
la siguiente:

“el conjunto de trabajos y actividades que se realizan para garantizar la óptima eficiencia
del servicio o función que realizan máquinas, edificios, objetos o sistemas dentro de una
organización” (Arturo Céspedes Ruiz. Principios de Mantenimiento. 1985, pág. 14).

1.2 El Departamento de Mantenimiento.

La existencia de un Departamento de Mantenimiento (DM) dentro de una empresa se
justifica porque permite: “…asegurar la disponibilidad de edificios, máquinas y servicios
brindados por éstas, que se necesitan en diferentes partes de una organización para
desarrollar sus funciones a una tasa óptima de rendimiento sobre la inversión, ya sea
que esta inversión se encuentre en maquinaria, en materiales o en recursos humanos”.
(James Moore. Plant layout and design. 1962)

1.3 Las funciones del Grupo de Mantenimiento.

Las funciones de un Grupo de Mantenimiento (GM), varían de una empresa a otra de
acuerdo a sus propias características (tamaño, tipo y las políticas de la compañía). En
general, las funciones que competen al GM son:

 El mantenimiento del equipo y de la maquinaria existente. Esta es la función

básica que se asigna al GM, y la principal responsabilidad que recae sobre esta
función se basa en el índice rapidez-economía, donde la conjugación de ambos
factores, tanto en las reparaciones ejecutadas como en la anticipación de esas
reparaciones, ayudan a minimizar el tiempo no disponible de maquinaria y
equipos.

 Mantenimiento de los edificios y otros sistemas de la planta. Los edificios, las

oficinas, los jardines, calles de acceso, caminos internos, sistemas de alarmas,
sistemas de alcantarillado, cañerías de agua, sistemas de iluminación,
hidrantes, etc…, están constantemente expuestos a una serie de posibilidades
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de daños y en cualquier momento pueden requerir la participación inmediata del

GM.

 Inspección y lubricación de equipos. Esta es una actividad que requiere que la

inspección de los equipos se de en forma periódica y detallada, sin llegar a
interferir en el proceso productivo mas que en aquellos casos previamente
programados.

 Instalación de nuevos equipos y construcción de nuevos edificios. Esta es una

de las labores más arduas, a la vez que difícil de programar por la gran cantidad
de imprevistos. El recibo, la instalación y la puesta en marcha de nuevos
equipos que se incorporen a la producción, son funciones características del
GM tanto si se ejecutan directamente en la empresa, como si se tiene la
intervención de contratistas (en este caso la labor del GM será de supervisión).
En el caso de nuevas edificaciones generalmente se cuenta con la intervención
de personal externo a la empresa, contratado específicamente para realizar esa
labor.

 Modificaciones al equipo y a los edificios existentes. Estas modificaciones

suelen deberse a dos circunstancias muy diferentes: modificaciones de
emergencia y modificaciones programadas tendientes a aumentar la capacidad
y la vida útil del equipo.

 Funciones adicionales. En algunas empresas se asignan también al DM una

serie de actividades tales como: administración de bodegas, protección de la
planta incluyendo vigilancia, eliminación de contaminantes y desperdicios,
implantación y control de sistemas de seguridad para los empleados, etc…

1.4 Etapas y principios de la Administración del Mantenimiento.

La Administración del Mantenimiento consiste en planear, dirigir y controlar los

recursos (personas, equipos, materiales) para afrontar las restricciones técnicas, de
costo y de tiempo del sistema de mantenimiento.

1.4.1 La gestión del Mantenimiento.

Los equipos e instalaciones constituyen los bienes propios de la empresa, el símbolo
concreto de su progreso y generalmente la principal inversión de su capital.

Cada sistema, cada máquina, debido a su propia naturaleza presenta distintos

problemas. La solución de los mismos depende de un adecuado conocimiento y de
una amplia capacitación del personal así como de una notable “habilidad” para
diagnosticar fallas. Esta última condición se desarrolla principalmente por la
experiencia adquirida al trabajar por mucho tiempo en contacto directo con una gran
variedad de máquinas y sistemas hasta llegar a conocerlos en sus últimos detalles.
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En la estructura administrativa de una empresa, la ubicación del DM no es solamente

una necesidad de carácter técnico; es más que todo una necesidad de tipo
administrativo. Debe existir entonces, una persona que supere el problema cotidiano y
esté en capacidad de intervenir decididamente en la programación del Mantenimiento
bajo criterios precisos de economía y producción.

Por tanto, la gestión óptima requiere de hombres que sepan definir claramente las
metas y que las alcancen con el mínimo costo para la empresa.

Considerando lo anterior, la Gestión del Mantenimiento llevada a la práctica significa:

a) Conocer detalladamente el patrimonio a administrar.

b) Evaluar la calidad y cantidad del personal necesario.
c) Conocer y tener a disposición el material, los accesorios y las herramientas
necesarias.
d) Disponer de un mecanismo que permita controlar la eficiencia de cada miembro del
GM, así como el uso de los materiales, siguiendo un control de costos en relación
con los resultados obtenidos.
e) Intervenir cuando sea necesario, aplicando todos los conocimientos, la técnica y la
experiencia allí donde se reporte una situación anómala que sea necesario
solucionar.

Esta fase general se comprende realizada paralelamente a la creación de un

“esqueleto” organizativo que constituye el sustento de toda la gestión de
mantenimiento y que sirva de base para cualquier futuro mejoramiento.

1.4.2 El programa de mantenimiento.

El Mantenimiento debe ser programado y ejecutado de acuerdo con las necesidades

específicas de cada empresa para asegurar la menor pérdida de producción y el mayor
rendimiento posible.
Para poder cumplir con estos requisitos deben considerarse en detalle los siguientes
factores:
1.4.2.1 Condiciones actuales de la planta. Comprendiendo que la elaboración de un
programa de mantenimiento debe estar acorde a las necesidades de la
empresa, es necesario realizar una revisión completa del estado de los equipos,
sistemas y edificios para poder establecer un verdadero marco de referencia con
respecto a las condiciones en que se encuentra cada una de sus partes,
secciones o departamentos.
1.4.2.2. Tipo de producción (según el producto). Del tipo de producción que tenga la
empresa depende la mayor o menor complejidad de sus equipos y sistemas,
tendientes a la obtención de un producto o de una serie de productos
determinados.
1.4.2.3 Continuidad del proceso (según la jornada). La jornada de trabajo es otro factor
muy importante a considerar. Si la empresa trabaja solo durante el día, muchas
de las actividades del Mantenimiento pueden ser realizadas por la noche sin
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interrumpir el proceso productivo. Si se trabaja sólo los días hábiles, los fines de
semana presentan una magnífica oportunidad para ejecutar las labores de
Mantenimiento programadas. En el caso de empresas que trabajan con jornada
continua las 24 horas del día, la programación de ciertas actividades de
Mantenimiento debe realizarse de tal forma que se ejecuten en épocas
específicas del año, para lo cual se debe detener el proceso de producción.
1.4.2.4 Tamaño de la planta (según el área). Con esto se hace referencia especialmente
al área donde se realiza el proceso, de tal manera que se puede subdividir por
zonas y programar el Mantenimiento independientemente para cada una de
ellas.
1.4.2.5 Calidad del personal (conocimiento, experiencia). El personal de Mantenimiento
debe tener suficiente preparación y experiencia para ejecutar su labor.
1.4.2.6 Cantidad de personal (número por especialidad). Se refiere al número de
personas capacitadas con que se cuenta en cada especialidad: electricistas,
mecánicos, fontaneros, supervisores, etc…
1.4.2.7 Ubicación geográfica. La ubicación de la empresa en una región o área
determinada afecta en cierto grado la gestión de Mantenimiento debido a
aspectos como: acceso rápido a distribuidores de materia prima, repuestos y
accesorios; el número de personas capacitadas de la zona; la condiciones
atmosféricas (temperatura, presión, etc…), que influyen en la eficiencia de los
equipos.
1.4.2.8 Otras funciones asignadas. También deben ser consideradas todas las otras
funciones que pueden ser asignadas al DM para su control y ejecución como
son: limpieza, jardines, sistemas de incendio, programas de seguridad,
vigilancia, etc…

1.5 Ventajas de la Administración del Mantenimiento.

El establecer un control en el programa de Mantenimiento tiene las siguientes ventajas:

 Se reducen las fallas de la maquinaria y por consiguiente los tiempos de inactividad,
lo cual redunda en costos de operación menores y en mayor productividad.
 Sirve de guía para que los servicios de Mantenimiento para cada período de
tiempo, según el programa, sean ejecutados con puntualidad y no se olvide
ninguno.
 Calcular con bastante exactitud, los costos por concepto de Mantenimiento para
cada una de las máquinas.
 Llevar el historial de los repuestos utilizados en la maquinaria, lo cual provee una
guía para establecer máximos y mínimos de los inventarios de existencia de
repuestos.
 Mantener bajo control el consumo de combustibles y lubricantes para detectar
posibles hurtos o derrames por descuido.
Para establecer los controles de un sistema de mantenimiento es necesario elaborar una
serie de boletas (formatos) para la recolección y clasificación de la información requerida.
Algunas de estas boletas deben ser archivadas en una carpeta a la que se denomina
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bitácora. La bitácora es un historial de mantenimiento de cada máquina de modo que

debe haber una para cada máquina.

1.6 El Sistema de Mantenimiento.

El sistema de mantenimiento se divide en tres actividades o tipos fundamentales, cada
uno de ellos con su propia identidad:
1.6.2 Mantenimiento preventivo. Es aquel conjunto de acciones o labores que pueden ser
previstas con suficiente anticipación, de tal forma que se planifiquen o se
programen adecuadamente tanto en la manera de realizarlas como en su tiempo de
ejecución.
1.6.3 Mantenimiento correctivo. Corresponde a aquel conjunto de acciones o labores
necesarias para efectuar reparaciones o cambios de emergencia, al verse afectada
la producción, ya sea por interrupción de la misma o por simple falla de equipos
auxiliares de apoyo a la maquinaria principal.
1.6.4 Labores extraordinarias. Comprende todo el complejo de estudios, programaciones
y ejecuciones relativas a la instalación de nuevas máquinas y otros trabajos
especiales. Aunque esta última actividad no es considerada como estrictamente de
mantenimiento, dentro del esquema organizativo de una empresa el sector más
adecuado para hacerle frente es precisamente aquel capacitado para el
Mantenimiento.

1.7 Las Filosofías del Mantenimiento

Más que tipos o métodos de Mantenimiento se consideran por varios autores Filosofías
pues contribuyen no solo a elevar la sabiduría del tema, sino aplicar nuevos conceptos y
categorías en la "actividad" ya compleja del mantenimiento, entre estas tenemos como las
representativas las siguientes:

Filosofía sistémica del Mantenimiento Productivo Total (TPM).

El TPM nació en Nippondenso Co., Ltd., una importante empresa proveedora del sector
del automóvil. Esta compañía introdujo esta visión de mantenimiento en 1961. La
compañía logró grandes resultados de su modelo de mantenimiento a partir de 1969
cuando introdujo sistemas automatizados y de transferencia rápida, los cuales requerían
alta fiabilidad.

El nombre inicial fue "Total member participation PM" abreviado (TPM). Este nombre
muestra el verdadero sentido del TPM, esto es participación de todas las personas en el
mantenimiento preventivo (PM). La compañía recibió un premio por la excelencia al PM en
1971. Para el desarrollo del PM de Nippondenso, el Japan Institute of Plant Engineers
(JIPE) apoyó y ayudó a desarrollar el modelo de mantenimiento. Posteriormente el JIPE se
transformaría en el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) organización líder y
creadora de los conceptos TPM.

El JIPM ha evolucionado la idea de TPM y hoy se reconoce que el TPM ha logrado cubrir
todos los aspectos de un negocio. Se conoce como el modelo TPM de tercera generación,
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donde más que mantener el equipo, se orienta a mejorar la productividad total de una
organización.

Es un sistema de organización del trabajo en que parte de las operaciones de

mantenimiento como limpieza, engrases, aprietes y pequeñas reparaciones las realiza el
operario de la máquina; resulta obvio señalar esto, pero lamentablemente existen en
nuestros talleres operarios que se olvidan de lo más elemental, en conclusión desconocen
la cultura del detalle y la crítica de la profesión, en el caso de las de mayor complejidad
quedan a cargo del grupo de mantenimiento, donde sus miembros presentan una mejor
formación y supuesta experiencia organizacional y tecnológica.

Este sistema exige que la responsabilidad en la atención a la máquina no sea del grupo de
mantenimiento solamente sino que todas las dependencias de la entidad se vean
comprometidas con el correcto funcionamiento de la máquina.

Como objetivo supremo de esta filosofía está el hacer funcionar la maquinaria con máxima
efectividad, disminuir pérdidas en la planta, ejecutar el mantenimiento de acuerdo con la
vida del equipo, aumentar el tiempo extra entre fallos y como cuestión importante,
garantizar un aseguramiento de los recursos.

Filosofía sistémica del Mantenimiento basado en condición (CBM).

Es la combinación de la filosofía y herramientas del mantenimiento predictivo y el

proactivo, el mismo establece que las acciones de mantenimiento deberán ser efectuadas
únicamente en función de las condiciones de la maquinaria , esta estrategia es
recomendable para equipos críticos ya que en equipos secundarios el costo pudiera
resultar muy alto. Se alcanzan resultados satisfactorios en cuanto a la economía de
recursos y de personal, sin embargo estos deben contar con una elevada calificación.

El equipamiento para el CBM es costoso y responden a los nuevos avances en el campo

metrológico (nanoprecisión en ocasiones). Como sistema agrupa a varias actividades
además del mantenimiento propiamente dicho; en su esencia se vinculan las actividades
de dirección, logística y las económicas-financieras.

Filosofía sistémica del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM).

El RCM se implanta en los procesos industriales a principios de la década de los ochenta

del pasado siglo, pero no es hasta los primeros años de los noventa que se extiende a
casi todos los sectores productivos.

Es considerada la filosofía de gestión del mantenimiento que permitirá maximizar la

Confiabilidad Operacional ( en adelante CO) de los activos en su contexto funcional, a
partir de la determinación de los requerimientos reales del mantenimiento; es un sistema
integrador con una fuerte base matemática y económica.
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Se considera además como la filosofía de gestión del mantenimiento en la cual un equipo

multidisciplinario de trabajo se encarga de optimizar la Confiabilidad Operacional de un
sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades
más efectivas relacionadas con el mantenimiento, en su amplia acepción. El mismo se usa
para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continúe
desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional presente, con el
objetivo de alcanzar la máxima confiabilidad y su pronóstico objetivo de vida útil.

En esta filosofía comienzan a jugar su papel determinante los modelos económicos-

matemáticos, en particular los de simulación, remplazamiento y la teoría de colas, entre
otros.

Este sistema de mantenimiento reconoce, que el mantenimiento no puede hacer más que
asegurar que los elementos físicos, continúen consiguiendo su capacidad incorporada o
confiabilidad inherente, lo cual consolida lo antes dicho respecto al "aumento de la
Fiabilidad"

Esta estrategia integral establece el proceso de selección de las tareas de mantenimiento

programado con la eliminación de las causas de fallos, sobre la base del conocimiento del
estado operativo de los equipos, es en esencia el sistema que con objetividad relaciona a
la Teoría de la confiabilidad con el mantenimiento tanto en el orden teórico como práctico.

Entre las ventajas más significativas se tienen:

Responde a las debilidades derivadas de los enfoques tradicionales de la actividad del

mantenimiento.

Permite asociar y sopesar los riesgos del negocio con el fallo de los activos.

Facilita de manera sistemática la determinación del enfoque óptimo que se le deben dar a
los recursos de la función de mantenimiento.

Brinda una mayor contención de los costos del mantenimiento con las posibilidades del
trabajo efectivo de los activos, en esencia la relación costo-beneficio más es favorable a la
empresa, aplicando procedimientos económicos-matemáticos de orden superior.

Amplía la base de datos del mantenimiento y la información histórica en el comportamiento

de las máquinas, equipos, etc.

Se ve reflejado un mejor trabajo del staff de la gerencia del mantenimiento, grupo, el cual
por sus características debe ser multidisciplinario de una significativa preparación.

Se ha establecido a la vez obtenidos resultados favorables que el RCM se debe aplicar en

áreas donde hay activos que presenten las siguientes características:
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* Que sean indispensables para la producción, y que al fallar generen un impacto

considerable sobre la seguridad y el ambiente (caso de las máquinas tipo A caracterizadas
como imprescindibles.)

* Que generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o

correctivo.

* Sean genéricos con un alto costo colectivo de mantenimiento.

Se considera que las limitaciones del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad, pues no

todo es color de rosas , el (RCM) presenta dos barreras, las cuales deben considerarse
detalladamente a la hora de aplicar los planes de acción que de este se generan. Ellas
son:

* El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo.

* Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relación costo / beneficio, en un
principio, requiere una alta inversión de recursos, que por tanto merece ser colegiado por
el staff de la gerencia del mantenimiento.

La creciente competitividad de la industria y las demandas de calidad del mercado han

convertido a la fiabilidad en una de las características diferenciadoras de los productos
que una empresa puede producir o serviciar.

En este sentido, la consideración de la fase de diseño de los aspectos relacionados con la

fiabilidad, como son también la disponibilidad, la Mantenibilidad, y la logística de
mantenimiento son cruciales. Pensemos que cualquier sistema o producto tiene una
fiabilidad intrínseca por diseño y que a partir del momento en que ese diseño finaliza y
comienza a pasar del papel a la realidad, todos los procesos, operaciones y actuaciones
que se realicen "empeoraran" su fiabilidad, nunca la "mejorarán". ¿Qué les parece esta
reflexión ¿Interesante verdad , pues claro la fiabilidad, lo reiteramos en una propiedad,
atributo muy complejo.

El diseño de un sistema fiable empieza realmente antes del diseño propiamente dicho, en
la especificación de sus requisitos, materias primas, etc. Si entre los requerimientos del
sistema no se incluyen requisitos de fiabilidad, difícilmente se tendrán en cuenta en el
diseño y el producto en especial rendirá las expectativas del cliente.

A partir de estos requisitos de fiabilidad, expresados por el cliente o por el departamento

de marketing, el grupo de diseño y desarrollo deberá proceder a dar respuesta con un
producto que los cumpla.En la fase de diseño se utilizan herramientas de alto impacto y
valoración para la gerencia como son:

-Técnicas de análisis del diseño

-Predicción de la fiabilidad

Entre las Técnicas de análisis del diseño se pueden citar las siguientes:
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* Análisis esfuerzo-resistencia: Consiste en comprobar que las cargas o esfuerzos a

que están sometidos los componentes del sistema no superan sus capacidades
nominales.
* Análisis de los modos de fallo, de sus efectos y su criticidad (AMFEC): consiste en
comprobar el efecto que tienen los modos de fallo de cada componente en el
funcionamiento del sistema. Asocia a cada modo de fallo su probabilidad de ocurrencia y
la gravedad de su efecto, para obtener finalmente un parámetro de criticidad del diseño.
* Árbol de fallos: Es un método gráfico en el que a partir de un defecto o avería del
sistema se intenta averiguar los comportamientos de los elementos de nivel inferior que
contribuyen a dicho defecto, utilizando una técnica causa-efecto
* Análisis de variación de parámetros. Consiste en analizar el efecto que tienen tanto
las tolerancias de los componentes del sistema como las variaciones en la señal de
entrada y condiciones de entorno, en el funcionamiento del sistema.

Para una mejor comprensión y contar con la información más exacta le recomendamos
consultar los documentos normalizativos que están planteados en la bibliografía.