PRÁCTICA FUNDICION
INFORME
Juan S. Alvear G. | Jhon E. Puerta A.
Escuela de ingeniería, Universidad Pontificia Bolivariana
Medellín, Antioquia, Colombia.
juan.alvear@upb.edu.co
jhon.puerta@upb.edu.co
Abstract—This paper show the casting process for a
general and simple piece with out the application in a
sand mold, the application for this process in the aero-
nautical environment, the steps to get a good casting,
the requirements for that and some recommendations
for the critical moments in the process who improve
the better finishing.
I. Introducción
El proceso de fundición corresponde al paso inicial para
la obtención de una pieza en general, bien sea como un
bloque macizo o un elemento geométrico. Para el interés
aeronáutico, la manufactura en la mayoría de piezas se
utiliza el proceso de forjado, la fundición en bloques tipo
lingote generalmente es lo máximo que se encontrara en
la industria realizado mediante dicho proceso para los
diversos materiales y sus aleaciones, la estructura interna
de una fundición no ofrece las propiedades mecánicas
especificas o esperadas de acuerdo a la solución que tenga
la aleación [1], además implica un cuidado adicional en
el proceso de solidificación, esto abarca defectos como
crecimiento dendrítico o columnar no deseados ademas de
el tipo de molde utilizado que se convierte en una variable
de alto riesgo [2], ya que un mal acabado superficial es
perjudicial para elementos de máquinas o estructurales tal
como componentes que están sometidos a fatiga, induce
una reducción en el límite y resistencia de la pieza para
soportar dichos cilos de esfuerzos.
A niveles tecnológicos mas avanzados, las fundiciones
tienen una proyección interesante, los nuevos avances en
la ciencia de materiales tal como los compuestos de matriz
metálica requieren procesos de fundición de aleaciones
base para ser reforzados con elementos aleantes por lo
general cerámicos [3] para que dicho refuerzo se disperse
dentro de la matriz equitativamente a lo largo del ele-
mento.
II. Metodologia
La práctica de fundición se dividió en dos tipos de
vaciado, vaciado en molde abierto y vaciado en molde
cerrado, respectivamente.
• Inicialmente se ubicaron los moldes sobre la mesa de
trabajo y posteriormente se agrego un desmoldeante
(talco) en la base que conformada molde-mesa, el
desmoldeante permitía que la arena no se adhiera en
la base a la hora de girar todo el conjunto después de
apisonar y compactar.
• se llena el horno basculante con suficiente material
para fundición (Aluminio) y se procede a su encen-
dido.
• Se ubica el molde de la pieza (molde de poliestireno
expandido) que se desea obtener en la base con
desmoldeante.
• la arena es preparada en la maquina universal, agre-
gando agua para aumentar un porcentaje la humedad
de esta, además, la maquina a medida que giraba
compactaba y descompactaba la arena para deshacer
los grumos gruesos de arena, tener arena sin grumos
permite una compactación homogénea en el molde
dando mayor integridad a la hora de ser transportado
y durante el proceso de fundición [2].
• Después de pasar la arena en la maquina universal,
se empezó a llamar los moldes, con apisonadores
se compactaba la arena a medida que se agregaba;
primero se agregó arena como mecanismo para fijar
en una posición el molde la pieza; cuando se tuvo una
altura de arena compactada igual a la altura del molde
de la pieza, se empezó a apisonar con cuidado, porque
el molde de la pieza era de poliestireno expandido el
cual al ser apisonado muy fuerte generaba vibraciones
que descompactaba la arena alrededor del mismo, esta
es la parte mas critica del proceso ya que si no se
tenía una buena compactación se corría el riesgo de
un desmoronamiento del molde; se lleno todo el molde
y se giró 180 quedando la pieza arriba la cual se
encontraba en la base (parte de abajo) del molde.
• Se llevo el molde al quemador de oxiacetileno para
fundir la pieza del molde y solo dejar el relieve en
negativo de la pieza sobre el molde de arena en el
cual se hará el vaciado.
• Se hace un canal de vaciado con un pequeño pozo
los culés serán las guías iniciales de recorrido para la
colada del material fundido.
• Durante el proceso de preparación de los moldes en
arena, el horno basculante tuvo el tiempo suficiente
 para fundir el material, posteriormente se ubicó cada
molde en posición para vaciar la colada; se tomó
el cucharon y se lleno con la colada de material,
posteriormente a partir de esa colada se realizo el
vaciado de material en los moldes y se obtuvo las
piezas finales.

A. Materiales y/o herramientas

• Apisonadoras
• Maquina universal
• Recipiente Plástico (balde)
• Sílice
• Bentonita
• Rotap
• Extensión 110V
• Cajas de Moldeo
• Horno Basculante
• Careta
• Guantes Figure 2. Reduccion del modelo
• Delantal
• Quemador de oxiacetileno
• Poliestireno expandido
• Aluminio

B. Proceso practico
Para este proceso de fundición se requiere específica-
mente un molde a la cera perdida, aquel que bajo la acción
de alta temperatura se degrade dejando el espacio libre
para el metal fundido. Ver figura 1

Figure 3. Vaciado en molde

Finalmete despues de solidifcacion se obtiene la pieza

Figure 1. Molde
Para optimizar el proceso en tiempo se opta por reducir
el modelo para el proceso de vaciado después del com-
pactado, a consecuencia de un acabado superficial más
deficiente. Ver figura 2
Con mucha cautela se debe vaciar la colada en el molde,
ya que se manejan temperaturas muy altas. Ver figura 3
maciza de aluminio con la forma esperada, sin embargo el
acabado superficial es minimo, esto por las condicones del
molde abierto y contracccion volumetrica en el proceso de
enfriamiento. Ver figura 4
III. Analisis y resultados
Se opto por un molde a la cera perdida de poliestireno
expandido, se redujo hasta que no quedasen restos del
mismo, sin embargo, dejó residuos en el molde bajando
la calidad del acabado superficial, los defectos de la solid-
ificación están presentes en la figura 4 en tres puntos de
rechupe, teniendo en cuenta que era una pieza regular, no
se requiere exactitud con el resultado final, sin embargo
se requiere de un proceso de mecanizado para un acabado
superficial optimo.
El molde utilizado corresponde a arena cuyo aglutinante es
el agua, inicialmente se tiene una menor cantidad de agua
en ella por lo cual el molde se desmorona, esto conllevo a
un nuevo proceso de compactado.

Figure 4. Pieza final
Al usar un molde abierto se corre el riego de tener una
pieza con rechupes ver figura 4 ya que no se diseña un
sistema de mazarota que permita alimentar la falta de
material durante el proceso de solidificación, además un
molde abierto implica que puede ocurrir un desmoron-
amiento de la arena alterando la geometría de la pieza
final, este desmoronamiento puede ocurrir por el choque
térmico entre la colada del material fundido y la arena
la cual tiene un porcentaje de humedad que sirve como
aglutinante para compactarla, esta humedad se puede
evaporar por el choque térmico dejando al arena sin
aglutinante causando un desmoronamiento de la misma.
El uso de moldes en arena implica malos acabados su-
perficiales lo cual implica un postproceso de manufactura
como un maquinado, la humedad en la arena juega un
papel fundamental en el acabado superficial ya que mucha
húmeda genera mayor porosidad por los espacios que esta
copada como mecanismos aglutinante de la arena ya que
al evaporarse por el choque térmico entre la colada y la
arena quedan espacios de aire entre los granos de arena
los cuales se traducen en un mal acabado superficial de
la pieza final; los el tamaño de grano de arena también es
fundamental para tener el mejor acabado superficial, entre
mas pequeños sean los granos de arena mejor acabado
superficial se tendrá, por esta razón es necesario tamizar
muy bien la arena.
Tanto la humedad como el tamaño de los granos de arena
(polvo de arena) influyen en el acabado superficial.
El proceso de enfriamiento es muy complejo de controlar
en moldes de arena ya que es arduo implementar un
sistema de enfriamiento el cual no afecte la integridad
del molde, hay que tener en cuenta que las porosidades
causadas por la humedad en al arena implican un en-
friamiento lento generando estructuras cristalinas den-
dríticas las cuales brinda malas propiedades mecánicas
[1], por ende después de un proceso de fundición será
también necesario un tratamiento térmico de la pieza para
obtener las propiedades mecánicas que se requieran en la
aplicación.
IV. Conclusiones
El proceso de compactado requiere aplicación de desmol-
deante, en el caso de la pieza establecida, se hicieron dos
intentos de realización del molde en arena, se concluye que
es necesario utilizar una buena cantidad de desmoldeante
para evitar repetición en el proceso que dependerá de
la pieza, si esta tiene muchos canales y de un espesor
pequeño, implica mayor probabilidad de un compactado
deficiente.
Tener una un equilibrio entre una humedad y tamaño de
los granos de arena implican un buen acabado superficial,
es decir, menor humedad y tamaños muy pequeños de
los granos de arena implican el mejor acabó para este
proceso, pero teniendo en cuenta que, aunque se tenga
las mejores relaciones de humedad y tamaño de granos de
área siempre será necesario un postproceso de maquinado
u otro relacionado para tener el mejor acabado superficial.
Uso de moldes cerrado permite tener una piza más com-
pleja además de tener un control sobre el llenado, el
proceso de enfriado se puede añadiendo corazones o piezas
sólidas y sistemas de enfriamiento, al realizar los cálculos
pertinentes para el diseño específico del molde se puede
evitar un rechupe agregando las mazarotas.
En la industria aeronáutica no se usan piezas directamente
después de un proceso de fundición, si no que estas piezas
son llevadas a otros procesos de manufactura y tratadas
térmicamente para obtener la geometría y propiedades
mecánicas necesarias. Por lo general el proceso de fundi-
ción es aplicado para obtener lingotes del material re-
querido.
References
[1] D. R. Askeland, The science and engeneering of materials. Ce-
nagage Learning, 2014.
[2] M. P. Groover, FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MOD-
ERNA.Tercera edición. McGraw-Hill, 2007.
[3] S. G. Pantelakis, N. Alexopoulos, and A. Chamos, “Mechanical
performance evaluation of cast magnesium alloys for automotive
and aeronautical applications,” Journal of engineering materials
and technology, vol. 129, no. 3, pp. 422–430, 2007.
Nota 4.7