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SERVICIOS TECNICOS INDUSTRIALES GUAYANA C.A. Doc. Nro. Aprobado Ultima Rev.

DPTO. DE CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO


STCBI-00300

CURSO BASICO DE
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MEDICION DE PRESION

1.1. Presión

Es una de las variables más comunes en los procesos industriales. Es ella quizás la más
importante, ya que permite medir y/o controlar otras variables de los procesos industriales.

Concepto de Presión
La presión se define como la relación entre la fuerza y la superficie donde la misma actúa, por lo
general se expresa en términos de:

Libras Kilogramos
= (lbs/plg ²) = (psi) o = (Kglcm²)
Pulgadas² Centímetros ²

Sistema Ingles Sistema Métrico

Se Representa matemáticamente a través de la siguiente fórmula:

FUERZA F F
PRESION = P= ó
SUPERFICIE S A

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Ejemplo:
Si el área del émbolo es de 12 pulg² y la fuerza total es de 240 Lbs. ¿Cuál es la presión?

El comportamiento de la presión de los gases en un recipiente cerrado está dado por el choque de
las moléculas sobre las paredes del mismo, pues están siempre en movimiento. Este determina
que la presión dentro del recipiente sea igual en cualquier punto.

1.2. Unidades de presión y equivalencias


Los sistemas de Medición más comúnmente utilizados en la industria son:

1.2.1. SISTEMA MÉTRICO DECIMAL

Representado por kilogramo sobre centímetro cuadrado (Kg/cm²).

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1.2.2. SISTEMA INGLÉS

Representado por libra sobre pulgada cuadrada (Lbs/Pulg²).

1.2.3. La presión puede ser expresada en ambos sistemas, por lo tanto una de las EQUIVALENCIAS
más utilizadas entre las unidades de presión es la siguiente:

1 kg/cm² = 14,2 lbs/pulg² y 1 lb/pulg² = 0,0703 kg/cm²

También se usa la atmósfera (física) como unidad, y se expresa abreviadamente atm.

Ejemplo: 1 atm = 1.033 kg/cm² = 14,7 lbs/pulg²

A veces se expresa la presión en altura de la columna de mercurio o de agua según sea el caso.

1 kg/cm² = 73,55 cm de Hg = 10.000 mm H20 = 1 0 m H20

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En la tabla 1.1. Se presentan en forma detallada las unidades de Presión más conocidas y los factores de
conversión que las relacionan entre sí.

Ft.Hd In In. Hg.


Kg. Mts.
PSI Atms. H2 0 H2 0 At mm cm. bar milibar Kpa
Cm² H2 0
At. 20ºC 20º C Hg. Hg. (mb)
1 0,0880 2,310 27,720 0,0700 0,704 2,643 51,884 5,1884 0,0690 68,947 5,895
14,696 1 33,659 407,513 1,0330 10,351 30,019 762,480 76,284 1,0130 10,130 101,325
0,433 0,0290 1 12,000 0,0300 0,305 0,884 22,452 2,245 0,0300 29,837 2,984
0,036 0,0025 0,833 1 0,0025 0,025 0,074 1,871 0,187 0,0025 2,486 0,249
14,233 0,9680 32,867 394,408 1 10,018 29,054 737,959 73,796 0,9610 980,682 98,068
1,422 0,0970 3,287 39,370 0,0990 1 2,905 73,796 7,379 0,0980 98,066 9,807
0,489 0,0330 1,131 13,575 0,0340 0,345 1 25,400 2,540 0,0340 33,753 3,375
0,019 0,0013 0,045 0,534 0,0014 0,0136 0,039 1 0,100 0,0010 1,329 0,133
0,193 0,0131 0,445 5,340 0,0140 0,1360 0,393 10,000 1 0,0133 13,290 1,328
14,503 0,9670 35,514 402,164 1,0200 10,211 29,625 752,470 75,247 1 1.000,0 100,00
0,014 0,0009 0,033 0,402 0,0010 0,0102 0,029 0,752 0,075 0,001 1 0,100
0,145 0,0098 0,335 4,021 0,0100 0,1020 0,296 7,525 0,752 0,010 10,000 1

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Tipos de Presión
La presión se clasifica en: Atmosférica, Absoluta, Manométrica (positiva y negativa),
Hidrostática y Diferencial.

1.3. l. ATMOSFÉRICA

Es la presión ejercida por la capa de aire que rodea la tierra bajo la acción de la Gravedad. Esta no
es constante; varía según la latitud, altitud y también depende de las condiciones atmosféricas del
momento. La presión atmosférica se considera normal cuando tiene un valor de 760 mm de
mercurio al nivel del mar y a 60 ºF (15.5 ºC) equivalente a 14,7 lbs/pulg² A. Para medirla se
utiliza el Barómetro.

1.3.2. ABSOLUTA

La presión absoluta tiene como Origen o referencia el cero absoluto (cuando la ausencia de masa
es total), es decir, el valor mas bajo de presión.

La presión absoluta es igual a la presión manométrica ÷ la presión atmosférica:

Pabs = Pm ÷ Patm

Las unidades de presión en Términos absolutos deben ir acompañadas de la letra A o la palabra


absoluta en forma abreviada.

Eje: 30 PSIA ó 30 PSI abs

1.3.3. MANOMÉTRICA

Es la presión medible a partir de la presión atmosférica. Generalmente los manómetros siempre


parten de cero, donde está incluida la presión atmosférica (14,7 libras/pulg² A) la presión
manométrica también se le denomina efectiva o relativa y se calcula mediante la siguiente
fórmula:

Presión Manométrica = Presión Absoluta - Presión Atmosférica

Pm = Pabs - Patm

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Existen dos tipos de presión manométrica:

1.3.3. l. POSITIVA: Cuando su valor es mayor que la presión atmosférica.

1.3.3.2. NEGATIVA (VACI0): Cuando su valor es menor que la presión atmosférica y se expresa,
Generalmente, en milímetros de mercurio (mmHG) o en pulgadas de agua (H20).

Las variaciones de la presión atmosférica influyen considerablemente en las lecturas de la


presión de vacío. (Véase fig. 1. l).

Presión
Manométrica
Positiva

14,7 Presión
P.S.I.A. Atmosférica

Vacío o presión
Presión Manométrica negativa
Absoluta
X

0
LINEA DE CERO ABSOLUTO

Figura 1.1.
Relación Entre Presiones

1.3.4. DIFERENCIAL
Es la diferencia de dos presiones entre dos espacios y se calcula por P = P1 - P2. Siendo Pl
la presión mayor y P2 la presión menor.
Ejemplo:

P1 P2

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• •
P = Pl - P2

1.3.5. HIDROSTÁTICA

Es el peso que ejerce una columna de líquido sobre una unidad de superficie. La presión
hidrostática depende de la altura (h) y el peso específico (Pe) del líquido. Cuando se trata de la
presión ejercida por un líquido en el fondo de un recipiente se calcula a través de la ecuación
siguiente:

Ph = h x pe
Donde:

Ph = Presión hidrostática

h = Altura de líquido

Pe = Peso específico del líquido (suele identificarse como “ y ” ).

Considere el siguiente ejemplo:

Un tanque que contiene agua con un nivel de 10 mts. ¿Qué presión tendrá el tanque en el fondo, si
el peso específico del agua es de l kg/dm³?

P = h x Pe = 10 mts. x 1 kg/dm³ = 1000 cm x 1 kg/1000 cm 3 P = P1 – P2

P = 1.000 cm x 1 kg/1000 cm³ P= h

P = 1 Kg/cm ² P1 – P2 = h
P
P = l kg/cm² h=
Pe

Si suponemos que el peso específico (Pe) es constante al disminuir la altura, disminuye la presión.
A ésta se le llama presión hidrostática.

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1.3. Elementos primarios en los instrumentos para la medición de presión


Los elementos primarios comúnmente utilizados en la medición de presión son: Tubo de Bourdon
tipo C, Espiral, Helicoidal, Fuelles, Diafragmas y Cápsulas Capacitiva.

1.4.1. TUBO DE BOURDON TIPO C.

Fue diseñado en 1.849 por el técnico francés G. Bourdon y se le denomina tubo de Bourdon.
Es el más utilizado en la construcción de manómetros por la simplicidad de su fabricación y
mantenimiento.

Principio de Operación del Tubo de Bourdon


Este elemento primario de presión consiste en un tubo metálico (sección elíptica) en forma de un
anillo casi completo, cerrado en un extremo y abierto por el otro, por donde es aplicada la presión.
El tubo Bourdon simple tiene un campo de medición de (0 - 1200) kg/cm². Las caras aplanadas
del tubo forman las supe -ficies exteriores del anillo, el extremo cerrado del Tubo tiene libertad de
movimiento.
Material de construcción de los tubos Bourdon: Bronce Fosforoso, aleaciones de acero Inoxidable,
Monel, cobre berilio. Al aplicársele presión tiende a enderezarse ligeramente. (Véase Fig. 1.2.)

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1.4.2. RESORTE ESPIRAL

Es aquel en el cual el tubo Bourdon se encuentra envuelto en forma de un espiral de varias vueltas.

El extremo abierto del tubo está soldado a la platina de montaje, y hay un tubo flexible
generalmente de acero, el cual comunica la presión desde el adaptador hasta el extremo abierto del
tubo Bourdon. El extremo cerrado del tubo tiene libertad de movimiento y está conectado por
medio de una tira metálica que transmite el movimiento a una palanca corta y de allí al eslabón el
cual conecta el eje que mueve el porta-pluma o puntero indicador.

Cuando se aplica presión desde el adaptador, ésta pasa por el tubo flexible al Bourdon, el cual
tiende a desenrollarse y ese movimiento del extremo cerrado se comunica a la palanca y al eslabón,
haciendo girar el eje que mueve el porta -pluma. (Véase Fig. 1.3.)

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Figura 1.3.
Tubo de Bourdon Tipo Espiral

1.4.3. EL RESORTE HELICOIDAL

El elemento de presión llamado Resorte Helicoidal consta de un tubo Bourdon, mucho más largo
del que ya hemos tratado en este curso. Permanece doblado hasta formar un resorte de forma
helicoidal. (Véase 1.4. y 1.5.).

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Figura 1.4
Resorte Helicoidal

Figura 1.5.
Resorte Helicoidal Acoplado al Sistema de Medición

El extremo abierto del tubo helicoidal está soldado a la pletina de montaje y conectado por un tubo
de acero flexible al adaptador. El extremo cerrado tiene libertad de movimiento y está conectado a

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una tira de metal que transmite el movimiento de Bourdon al eje. Una palanca corta y un eslabón
conectan el eje al porta - pluma o puntero indicador.

Cuando se aplica presión al interior del tubo, éste tiende a desenrollarse y ese movimiento rotativo
origina que el eslabón pase por la tira de metal y hace girar el porta-pluma. En algunos casos el
porta-pluma está conectado directamente al eje.

El tubo de Bourdon Helicoidal es mucho más largo que el de vuelta sencilla por lo cual tiene un
movimiento mayor y su campo de medición es de (0-5.000) kg/cm².

1.4.4. FUELLES

Son elementos de medición, que al aplicarle presión en su interior o exterior (cerrado


herméticamente) tratan de expandirse o contraerse de acuerdo a la presión aplicada (Véase Fig.
1.6.).

Figura 1.6.
Tipos de Fuelles de Presión

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En algunas instalaciones la presión se aplica al lado interior de fuelle, en otras se aplica al lado
exterior en el primer caso el fuelle tiende a expandirse y en el segundo caso, tiende a contraerse. Se
puede comparar su funcionamiento con el movimiento de un acordeón.
El fuelle se utiliza con aire o gases no corrosivos, como elementos de presión, en receptores, o
controladores neumáticos para medir presiones absolutas, pero no deben usarse para, presiones
mayores que 2 kg/cm².
El material que se utiliza para la construcción del fuelle es el bronce fosforado o berilio (aleaciones)
que no se fatigan y su elasticidad permanece constante por tiempo indefinido.

1.4.5. DIAFRAGMA

Consiste en un disco corrugado de bronce o de acero, sujetado rígidamente por los bordes, entre
etapas de una cámara. (Véase Fig. 1.7.).

Fig. 1.7. Diafragma

Cuando se aplica presión por el extremo interior del diafragma, éste se desplaza hacia arriba y
transmite este movimiento por medio de un brazo al eslabón y a un segmento de rueda dentada que
hace girar el piñón donde va montado el puntero. La medición es de gran exactitud especialmente
para presiones pequeñas.

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1.4.6. CÁPSULA CAPACITIVA

Se basa en la variación de capacidad que se produce en un condensador al desplazarse una de sus


placas debido a la aplicación de presión (véase Fig. 1.8.). la placa móvil tiene forma de diafragma y
se encuentra situada entre dos placas fijas. De este modo se tienen dos condensadores uno de
capacidad fija o de referencia y el otro de capacidad variable, que pueden compararse con circuitos
oscilantes o bien circuitos de Puente de Wheatstone alimentados con corriente alterna.(c.a).

Fig. 1.8.

Los transductores capacitivos se caracterizan por ser de tamaño pequeño y su construcción fuerte.
Tienen un pequeño desplazamiento volumétrico y son adecuados para medidas estáticas y
dinámicas. Su señal de salida es débil por lo que requieren de amplificadores con el riesgo de
introducir errores en la medición. Son sensibles a las variaciones de temperatura, requiriendo de un
ajuste de los circuitos oscilantes y de los puentes de c.a. a los que están acoplados.

Su intervalo de medida es relativamente amplio, oscila entre 0,05 y 5 Kg/cm² o de 5 A, 600 Kg/cm²
y su precisión es del orden de 0,2 = a 0,5%.

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INSTRUMENTOS MEDIDORES DE LA VARIABLE


PRESION
Estos instrumentos pueden agruparse en: Columnas en U, lndicadores, Registradores.

La selección de un medidor de presión dependerá de varios factores, tales como: La magnitud de la


presión, el tipo de fluidos, el sitio a instalar etc.

2.1. Columna en "U"


Este tipo de manómetro se caracteriza por no tener mecanismos ni punteros, no están integrados por
elementos mecánicos complicados, sólo constan de un tubo de vidrio, el cual tiene forma de "U", recto,
inclinado o una combinación de éstos y un recipiente donde se deposita el líquido. (Véase Fig. 2.1.).

Fig. 1.8.

2.1.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El funcionamiento de este tipo de manómetro se explica fácilmente: Uno de los tubos se llena de líquido
hasta una altura predeterminada. Por el principio de vasos comunicantes, el nivel de los tubos se igualará,
luego se aplica presión en uno de los lados, dejando el otro abierto a la atmósfera. El nivel en el lado
abierto hacia la atmósfera bajaría si la presión medida es negativa o vacío y subirá si es una presión
mayor que la atmosférica. Esta diferencia de nivel es proporcional a la presión que se está midiendo, la
cual puede ser leída directamente en pulgadas o milímetros de líquido, por medio de una regla
previamente calibrada o puede ser calculada por la fórmula P = Pe x h y expresada en LPC (psi) o
kilogramo por centímetro cuadrado. Donde P= Presión, Pe = Peso Específico y h = altura.

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2.1.2. PRECAUCIONES Y NORMAS DE INSTALACIÓN Y SEGURIDAD

Este tipo de medidores se utiliza cuando se requiere gran exactitud, en la medición de presión, por tal
motivo son utilizados ampliamente en los laboratorios de instrumentación como patrón de calibración.
Dichos instrumentos están limitados a un campo de medida por debajo de 30 LPC (Psi) debido al espacio
físico que ocuparía la columna del líquido para medir presiones más altas.

Se deben tomar las siguientes precauciones al utilizar los manómetros para medir presiones:

a) El tubo debe quedar verticalmente nivelado.

b) Cuando se utiliza el mercurio en el tubo en "U" se podrá observar que la superficie del mercurio toma
una forma convexa. Cuando se usa agua la parte central quedará mas baja que los bordes formándose
una superficie cóncava. Esta curva se llama meniscos de los líquidos (Véase Fig. 2.2.).

Figura 2.2.
Indicación en Columnas de Agua y Mercurio

Cuando se utiliza mercurio, el nivel se mide en el punto más alto de menisco. En el caso del agua, el nivel
se mide en el punto más bajo.

c) La vista del observador debe estar siempre al mismo nivel del líquido con respecto al tubo, de lo
contrario la lectura se alterará.

2.2. Indicadores

De los indicadores de presión utilizados en la industria los más comunes son los Analógicos y digitales
(Véase Fig. 2.3. y 2.4.).

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Fig. 2.3
Indicadores Analógicos

Fig. 2.4
Indicador Digital

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2.2. l. INDICADORES ANÁLOGICOS

Entre los indicadores analógicos se describen: El Manómetro con tubo Bourdon tipo C, con fuelle y
diafragma.

2.2.1. 1. MANÓMETRO DE TUBO BOURDON TIPO C:

1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El funcionamiento de este manómetro se basa en la expansión que sufre el tubo al aplicarse presión. Esta
expansión es transmitida a un puntero por medio de eslabones y engranajes, a fin de que indique la
presión aplicada, sobre una escala previamente calibrada. (Véase Fig. 2.5 y 2.6.).

Fig. 2.5

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Fig. 2.6

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2.2.1.2. MANÓMETRO DE FUELLE

1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

En este tipo de indicadores de presión, el elemento de medición es un fuelle en lugar de un Tubo de


Bourdon.

El principio de funcionamiento se basa en el alargamiento que sufre el fuelle al aplicarse presión. Este
movimiento es transmitido por medio de eslabones y palancas al puntero, el cual indicará sobre una escala
previamente graduada, la presión existente en el sistema (Véase Fig. 2.7.).

Fig. 2.7

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2.2.1.3. MANÓMETRO DE DIAFRAGMA:

1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Al aplicar presión a la entrada del manómetro de diafragma, este elemento de medición se expande hacia
arriba transmitiendo un movimiento al brazo. Este último mueve la palanca y el eslabón haciendo girar el
sector del piñón, colocando el puntero de medición sobre una escala graduada (Véase Fig. 2.8).

Fig. 2.8

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2.2.1.4. NORMAS DE INSTALACIÓN Y SEGURIDAD: Para instalar un indicador de presión


analógico en el campo se deben seguir las siguientes normas:

a) Accesibles para su lectura desde el piso, plataforma o pasillo.

b) Libre de vibración para evitar daños.

c) Libre de pulsaciones de la variable bajo medición. En caso de instalarse a equipos reciprocantes


utilizar amortiguadores

d) Si el fluido es corrosivo, utilizar sellos protectores.

2.2.2. INDICADORES DE PRESION DIGITALES

2.2.2.1. TEORIA DE OPERACIÓN: Muchos procesos de inspección y funciones de control requieren


que un voltaje o una corriente análoga sea Convertida a forma digital (pulsos), de manera tal, que pueda
ser manejada o interconectada a circuitos digitales.
Tal es el caso de los nuevos multímetros digitales para el taller, los cuales requieren de un convertidor
analógico/digital para traducir en dígitos lo que su punta de prueba esta “viendo” como diferentes niveles
de voltaje o corriente. Para medir resistencias, se hace pasar por tal elemento una mínima corriente de
voltaje conocido, y de acuerdo con su “caída” se deduce por analogía el valor de la resistencia eléctrica
(Ley de OHM). Dicha corriente es suministrada por el circuito de multímetro, razón por la cual algunos
modelos disponen de pilas internas.

Todos los parámetros físicos conocidos tienen naturaleza analógica, por lo que Fenómenos tales como
presión, temperatura, velocidad, intensidad de luz, aceleración, etc., Pueden ser convertidos a un
equivalente digital que permita su tratamiento como simple datos binarios. Comercialmente se consiguen
distintas clases de convertidores A/D (Analog-to-digital) en circuito integrado, algunos con salida lista
para conectar un display. En el fondo todos desempeñan el mismo trabajo: servir como "recolectores de
datos” (DATA ACQUISITION) para otros circuitos de “tratamiento de datos”.

Con un ejemplo sencillo, se muestra en la figura 2.9 el proceso completo de conversión, formado por una
pareja de circuitos integrados con función especifica: a) procesador analógico (8052) de la señal de
entrada y b) el procesador digital de datos (7103), con su salida multiplexada para “displays” de siete
segmentos. El convertidor A/D 7103/ 8052 es una pareja de circuitos integrados (IC).

Muestra y Retención:
Este término es muy empleado cuando se habla de las características técnicas de un convertidor A/D por
aproximación sucesiva de registro. Su traducción aproximada podría ser “Tomar una muestra y cerrar
luego la entrada", para acomodarnos a su función como circuito controlador del período lectura-
conversión. El "sample and hold" se instala entre la fuente de señal analógica (Transductor Adecuado) y
el convertidor A/D, equivaliendo SAMPLE al tiempo que permanece abierta la entrada de información, y
Hold al tiempo que dura cerrada. Entre los entendidos, se dice que "el sample & hold" se usa para
congelar (to freeze) la entrada durante el período de medida. Según el grado de exactitud (cantidad de
bits que formarán el Word binario equivalente a la medida analógica), y aplicación que ha de dar al
convertidor A/D. (Véase Fig. 2. 9.)

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Figura 2.9
Proceso Completo para Convertir Señales Analógicas
En Pulsos Digitales

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PATRONES DE CALIBRACION

Para realizar la calibración de un instrumento es necesario tener alguna referencia confiable, a fin de
establecer la comparación de la variable en el proceso; para ello se han diseñado algunos equipos o
dispositivos de referencia, que se basan en un principio físico probado, actuando como indicadores de
presión con alto grado de precisión y confiabilidad, tales como el peso muerto, las columnas de líquido y
manómetros.

Cuando se realiza un procedimiento de calibración se comparan las lecturas del instrumento patrón, con
las lecturas de los equipos a calibrar.

3.1. Diferentes tipos de patrones de calibración.

3.1.1. COLUMNAS DE LÍQUIDO.

Las columnas de líquido descritas anteriormente en esta unidad son utilizadas comúnmente como
instrumento patrón de calibración por su ella precisión y contabilidad. Estas columnas pueden utilizarse
para calibrar instrumentos que midan presiones manométricas positivas, negativas y diferenciales. Su uso
esta limitado a bajas presiones (hasta 30 psi). (Véase Fig. 3. l.).

Fig. 3.1
Columnas de Líquido

Es de destacar, que al aplicar presión a la entrada de la columna se debe hacer en forma gradual, para
evitar sobrepasar la presión de rango de la misma, ocasionando derrame del líquido contenido.

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3.1.2. PESO MUERTO

Es otro de los instrumentos patrones utilizados en los laboratorios y talleres de instrumentación, para
realizar calibraciones de alta precisión de los instrumentos medidores de presión. Se utiliza cuando se
requiere aplicar presiones mayores de 5 Kg/cm² (71,1 Lbs/pug² o PSI) (Véase Fig. 3.2.).

Figura 3.2.
Peso Muerto

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO: Las pesas colocadas sobre la plataforma generan una Fuerza
sobre el Punto "F" la cual actúa sobre la superficie del aceite en contacto con la sección inferior del
cilindro "B" Produciendo una presión.

W
F = P x S ó PW =
SB

P w = Presión Generada por las Pesas

W = El Peso de las Pesas

SB = Superficie de cilindro "B".

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Al introducir el pistón "M" girando el volante acoplado a él, el volumen "C" es reducido, causando un
aumento en la presión del aceite contenido en todo el conducto; P1V1= P2V2 de donde:

P1V1
P2 =
V2

Pl = Presión del aceite en la posición inicial del pistón "M".

Vl = Volumen del compartimiento para la posición inicial del pistón "M".

V2 = Volumen del compartimiento para la 2da posición del pistón "M".

P2 = Presión generada por el aceite.

Contenido en el compartimiento para la 2da posición del pistón "M".

Como podemos deducir de la ecuación, a medida que introducimos el pistón "M" el volumen disminuye,
produciendo un aumento en la presión del aceite contenido en el compartimiento.

Cuando la presión P2 aumenta hasta igualar la presión generada por las pesas (PW), el sistema se
equilibra y la plataforma debe flotar libremente. En este instante el instrumento a calibrar, conectado en
el punto K debe indicar una presión igual a la generada por las pesas y la plataforma, valores que vienen
impresos en la cara de cada una de las pesas y la plataforma.

El peso muerto también dispone de una válvula micrométrica para ajustes finos representados por el
pistón “A” y el volante “E”, el cual funciona de forma similar al Pistón “M”, pero con incrementos
menores de presión.

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3.1.3 MANOMETRO DE PRECISIÓN

Este instrumento indicador de presión es fabricado bajo condiciones especiales de precisión, a fin de que
sea utilizado como patrón de calibración. (Véase Fig. 3.3.).

Figura 3.3.
Manómetro de Precisión

Para realizar este de comparación, se utiliza un manómetro de calibración o Prueba/Test Gage


(previamente calibrado con un peso muerto) seleccionado del mismo Rango que el Manómetro a
calibrar. Se dispone de una instalación y consta de una Bomba Hidráulica, conexiones de tubo de 1/2,
codos y válvulas de aguja. (Véase Fig. 3.4.).

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Figura 3.4.
Diagrama de Calibración con Manómetro de Precisión

3.1.3.1. PROCEDIMIENTO PARA EL USO DE LA BOMBA HIDRÁULICA

a) Se cierra la válvula "C".

b) Se abren las tres válvulas A, B y D.

c) Se ajusta el puntero en cero "O" del manómetro a calibrar. Este procedimiento se realiza a través
del tornillo micrométrico que tiene los punteros o en su defecto, se saca el puntero con un
extractar de plumas, luego se coloca la pluma en cero.

d) Se procede a dar movimiento a la palanca "D" hacia arriba y hacia abajo hasta lograr presurizar el
sistema y hacer el control de presiones de 0% - 25% - 50% - 75% y 100%.

e) Si los valores porcentuales en el manómetro - test coinciden con los del manómetro a calibrar, éste
se encuentra en óptimas condiciones.

f) Si la calibración porcentual no coincide con el instrumento patrón se debe proceder a calibrar de


acuerdo con los procedimientos de calibración que se describen posteriormente.

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3.1.4. CALIBRADOR ELECTRÓNICO

Cuando se requiere calibrar instrumentos indicadores de presión, cuya señal de entrada varía de 4 a 20
ma. Se utilizan calibradores electrónicos, que generan esta señal. (Véase Fig. 3.5.).

Figura 3.5.
Calibrador Electrónico

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1. Pantalla de cristal líquido.

Indicación simultánea de entrada y salida

2. Alimentación.

Batería removible con carga de 4 1/2 a 5 horas de duración recargable con indicador automático de corte
por baja carga de batería.

3. Tecla para revisión de carga de la batería..

Indica en la pantalla el voltaje de la batería, indicador automático por bajo voltaje.

4. Funciones de entrada.

Voltios, milivoltios, miliamperios, ohmios, frecuencias, termocuplas, detección de Picos y detección de


cargas.

5. Calculadora.

Calculadora de 5 funciones incluyendo raíz cuadrada.

6. Tecla de resetear la indicación.

Limpia la indicación de la pantalla indicadora y memoria para nuevas entradas.

7. Función de 11 salidas.

Voltios, milivoltios, miliamperios, frecuencia integral, simulador de dos cables, Termocuplas,


programación de 10 puntos, ciclo de repetición, función de rampa, subir y bajar etapas.

8. Llaves de operación común.

Para ingresar y seleccionar todas las características y funciones.

9. Poste de conexión (conector) punta/terminal.

Protegida y Extendida de salidas, acepta espada, patas. Bananas o cables desnudos.

10. Alimentación de + 24 VDC.

Entrada entre estos dos terminales o postes.

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4.2. Registradores Electrónicos


Los Registradores de Presión Electrónicos debido a sus componentes y principios de Operación pueden
presentar, solamente los errores de cero y multiplicación (SPAN). Dichos errores pueden ser corregidos
ajustando los potenciómetros debidamente identificados y atendiendo a las especificaciones del
fabricante. (Véase Fig. 4.3.).

Figura 4.3.
Registrador Electrónico

4.2.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL REGISTRADOR DE PRESIÓN


ELECTRÓNICO.
1. El transmisor provee los cambios de la variable del proceso en señales Analógicas conocidas (4 a 20
ma, 1 0 a 50 ma, y de 1 a 5v, etc.), las cuales serán amplificadas y pasarán al circuito controlador de
dirección.

2. El controlador de dirección recibe así mismo una señal proveniente del amplificador de
retroalimentación en común con los ajustes de cero y multiplicación, éste a su vez envía la señal a los
comparadores (Véase Fig. 4.4.)

3. El amplificador de retroalimentación recibe una señal desde un potenciómetro conectado


mecánicamente a la plumilla del registrador, en cada posición de está plumilla asume una nueva
posición de potenciómetro, variando la señal de entrada al amplificador de retroalimentación.

4. Los comparadores como su nombre lo indica, comparan las señales provenientes del controlador de
dirección y las envían a los circuitos de lógica de movimiento del motor modificando la posición del
servo motor que mueve la plumilla.

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Figura 4.4.
Diagrama de Funcionamiento de un Registrador de Presión Electrónico

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PROCEDIMIENTOS PARA CALIBRAR MEDIDORES DE PRESION


Idealmente, un instrumento de presión debe mantener una relación lineal entre el valor real de la variable
y la lectura indicada por éste. (Véase Fig. 5.l.).

Figura 5.1.
Curva de relación entre La variable y la lectura del Instrumento

5.1. Precauciones para la calibración de medidores de presión

1. No se debe someter un medidor de presión a presiones superiores para la cual fue diseñado ya que se
pierde la precisión, debido a la deformación del elemento de medición.

2. Cuando trabaje con mercurio, no permita que este llegue a tocar un mecanismo o un tubo de bronce o
aluminio.

3. No utilice aceite para calibrar medidores que trabajen en medición de oxígeno, debido a que esta
mezcla a alta presión forma gases venenosos y explosivos. El Acetileno en presencia de aceite u otro
hidrocarburo produce una combustión violenta

4. Al instalar el manómetro en el peso-muerto, no debe apretarse haciendo fuerza por la caja, si no por
el conector hexagonal del Bourdon.

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5.2. Procedimiento general a seguir para calibrar un instrumento


Antes de proceder a la calibración de los instrumentos y registradores de presión, es conveniente revisar
la parte interna del instrumento a calibrar, a fin de verificar el estado de sus componentes, (eslabón,
brazos, puntos de apoyo, resortes, etc.).

1. Trazar la curva de valores del patrón contra la indicación del instrumento a comprobar.

2. Verificar si existe desvío de cero, (valor mínimo de rango). Este se reconoce porque el instrumento a
comprobar da una indicación diferente del valor mínimo. Si existe tal desviación ésta se corrige por el
tornillo de ajuste correspondiente.

3. Una vez corregido el desvío de cero, se procede a verificar si existe desvío de amplitud, para ello se
aplica al instrumento el valor máximo del rango. En caso que la lectura no coincida con dicho valor
existe desvío de amplitud. Si se determina un error de amplitud, entonces se ajusta el tornillo de
multiplicación para corregir esta desviación, llevando el puntero por dicho ajuste a la mitad entre las
dos lecturas.

4. Es muy probable que la indicación del instrumento cero pueda descalibrarse al efectuar el paso 3 por
ello es necesario repetir los pasos 2 y 3 sucesivamente hasta que las lecturas sean correctas en los
valores mínimo y máximo.

5. Aplicar al instrumento el 50 % de rango, si éste no lo indica significa que existe desvío de angularidad.
En tal caso se procede a realizar los siguientes pasos:
A. Verificar el encuadramiento de las palancas al aplicarse el 50% del rango.

B. Ajustar el tornillo de angularidad hasta mover el índice cinco veces el valor de error en la dirección
del mismo, logrando incrementar la desviación, convirtiendo de esta manera, el error de angularidad
en un error de multiplicación.

6. Reajustar sucesivamente el tornillo de cero y el de multiplicación hasta conseguir la respuesta


deseada. Luego Verificar en el 50% del rango la indicación del instrumento. Si existe error de
angularidad repetir los pasos 5 y 6.

Este procedimiento de calibración se aplica tanto a los indicadores como a los registradores de presión de
las diferentes variables.

En condiciones de funcionamiento estático, las desviaciones respecto a la relación lineal indicada, dan
lugar a los errores de calibración de los instrumentos. Los errores mas frecuentes que presentan dichos
instrumentos son los siguientes:
Error de Cero:

Ocurre cuando la lectura del instrumento para el 0% de su escala se encuentra por encima (positivo) o
por debajo (negativo) de este valor. Dicho error se mantiene constante, a través de toda la escala.
El ajuste del cero es aquel que mueve Toda escala hacia arriba o hacia abajo paralelamente, cambiando el
punto de base, sin variar la inclinación o la forma de la curva. (Véase Fig. 5.2.).

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Figura 5.2.
Error de Cero

Error de Multiplicación
Se representa cuando la diferencia entre el valor real y el indicado por el instrumento aumenta
progresivamente. Este error es positivo cuando la desviación esta por encima del valor real, y negativo
cuando esta por de bajo de dicho valor. (Véase Fig. 5. 3.).
El ajuste de multiplicación no cambia el punto de base, aumentan o disminuyen paulatinamente las
lecturas sobre el resto de la escala, es decir, cambia la inclinación de la curva, sin afectar la forma o punto
de base, eliminando así este error.

Figura 5.3.
Error de Multiplicación

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Error de Angularidad
Ocurre cuando el instrumento a pesar de no presentar errores en el 0 y 100% de su escala, presenta una
desviación en los puntos intermedios, dando como respuesta un comportamiento no lineal. El valor
máximo de la desviación suele estar hacia la mitad de la escala, y puede ser positivo o negativo. (Véase
Fig. 5.4.).
El ajuste de angularidad es aquel en el cual no se afecta el punto de base, pero cambia la forma de la
curva. Se emplea para eliminar la desviación en cualquiera de los extremos de la escala.

Figura 5.4.
Error de Angularidad

Los errores mencionados anteriormente se presentan en Instrumentos que utilizan eslabones y palancas
para su funcionamiento, en consecuencia todos los instrumentos de las diferentes variables que trabajan
bajo este principio, pueden presentar los errores antes mencionados.

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PROTECCIÓN DEL MEDIDOR DE PRESION CONTRA


LOS EFECTOS DESTRUCTIVOS DEL FLUIDO
En casi todos los medidores de presión, el fluido en el cual se mide la presión se introduce al interior del
sensor. El fluido puede estar a alta temperatura, ser corrosivo, estar sucio o tener materiales semisólidos
en suspensión. Algunos elementos se protegen con un recubrimiento de cobre, níquel o cadmio. Esto no
siempre es posible, como por ejemplo, en el interior de un tubo de Bourdon. En dicho caso se deben
emplear otros medios para evitar el contacto del fluido con el elemento de medición.

6.1. Métodos más conocidos:

El Sifón de una Espira.

El Sello de Diafragma.

El líquido de Sello.

6.1. 1. EL SIFÓN DE UNA ESPIRA

Es efectivo en la protección del manómetro cuando se mide presión de vapor a altas Temperaturas.
El vapor se condensa en la espira y se forma un sello de agua entre la tubería y el instrumento. (Véase
Fig. 6.l.).

Figura 6.1.
Protector de Sifón

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6.1.2. SELLO DE DIAFRAGMA

Es un dispositivo simple y efectivo. La unidad usualmente se hace de latón o hierro al carbono con un
diafragma delgado de metal. El sistema se llena con un líquido, tal como, glicerina o aceite. La presión
que ejerce el fluido del proceso se balancea con la presión que ejerce el líquido de sello contra el medidor
de presión. Para que ambas presiones sean iguales, el diafragma debe ser completamente flexible. De
esta manera el fluido del proceso no entra en contacto con la parte interna del elemento de medición.
También se puede usar un fuelle en vez de un diafragma. Este método se utiliza cuando hay una gran
separación entre la tubería y el medidor de presión. (Véase Fig.6.2.).

Figura 6.2.
Protector de Sello de Diafragma

6.1.3. EL LÍQUIDO DE SELLO

Una cámara cerrada usualmente de bronce o de hierro se interpone en la línea de medición entre el punto
de medición y el medidor. El medidor de presión, la línea y la cámara sellada se llenan con un líquido
apropiado. Cuando el medidor está por debajo del punto de medición el líquido de sello debe tener una
densidad mayor que la del fluido del proceso y lo contrario cuando esta por encima.

La cámara de sello debe tener una capacidad de líquido suficiente de manera que el cambio de nivel del
líquido de sello sea pequeño, para evitar hacer grandes correcciones por efecto de presión hidrostática.
(Véase Fig. 6.3.).

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Figura 6.3.
Protector de Liquido de Sello

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EL PRESOSTATO (INTERRUPTOR DE PRESIÓN)


El Presostato, mejor conocido como interruptor de presión es el dispositivo de Protección más utilizado
debido a su sencillez y múltiples aplicaciones. (Véase Fig. 7.1.).

Figura 7.1.
Interruptor de Presión (PSH/L)

7.1. Principio de funcionamiento

El principio de funcionamiento es sencillo y se basa en el balance de fuerzas, es decir, la presión actúa


ejerciendo una fuerza sobre el diafragma. Cuando esta fuerza es mayor que la ejercida por el resorte
(valor deseado), el vástago subirá y accionará el interruptor, el cual dependiendo de la aplicación, abrirá o
cerrará el circuito eléctrico.

Existe una gran variedad de interruptores de presión los cuales difieren de su fabricación, rango y
modelos; pero su principio de funcionamiento es el mismo.

Su aplicación depende del tipo de función a realizar en el proceso. Son utilizados como alarmas de alta y
baja presión; arranques y paros de compresores y bombas.

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REGULADORES DE PRESIÓN
El regulador de Presión se encarga de mantener una presión deseada en su salida, la cual es seleccionada
previamente y, suministrará la demanda de flujo cuando sea exigida por los cambios en el proceso,
dependiendo de su capacidad.
8.1. Principió de funcionamiento
Existe una gran variedad de reguladores de presión, unos servo operados llamados auto reguladores, los
cuales reciben la presión aguas abajo a través de conductos internos o líneas externas, lo cual es aplicado
a un diafragma que se opone a la fuerza de un resorte, por lo tanto, origina cambios en la posición del
tapón. De esta manera, se modifica el valor del flujo a través del regulador, manteniendo aguas abajo la
presión que ha sido preajustada. (Véase Fig. 8.l.).

Figura 8.1.
Regulador de Presión
Los actuadores por pilotos se componen de los dispositivos donde el piloto se ajusta aparte del cuerpo
principal, convirtiéndose en dos sistemas de control. Por un lado el diafragma de la válvula principal
percibe los cambios de presión aguas abajo y rápidamente responde corrigiendo la posición del tapón en
el cuerpo principal. Simultáneamente, el diafragma del piloto responde a las variaciones modificando la
presión al otro lado del diafragma de cuerpo principal. De esta manera, aumenta la velocidad de
respuesta de control en la posición final del tapón en dicho cuerpo.

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8.1. Reguladores de Presión para Alimentación de Instrumentos.


El valor de presión que el Regulador mantendrá en su salida se selecciona a voluntad dentro del su rango
de funcionamiento. (Véase Fig. 8.2 y 8.3.).

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VALVULAS DE SEGURIDAD
Existen varios Tipos de válvulas, entre estos podemos mencionar:

9.1. Válvulas de alivio (seguridad)

Válvulas de alivio (seguridad), como su nombre lo índica, son dispositivos para aliviar o descargar
presiones, con la finalidad de impedir que la presión del recipiente o equipo supere los valores para los
cuales fue diseñado, evitando así los posibles daños que pudieran sufrir. (Véase Fig. 9.l. y 9.2.).

Figura 9.1.
Válvula de Alivio (Seguridad) de Presión

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Figura 9.2.
Válvula de Alivio (Seguridad) Accionada por Piloto

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