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UT.

1- MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
PROCESOS DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO Y DE LA CALIDAD
CONCEPTOS BÁSICOS DE GESTIÓN

• ¿Qué es la gestión?

• ¿Dónde encuadramos la gestión del mantenimiento y la


calidad?
LA CLAVE DE LA GESTIÓN:
TOMA DE DECISIONES
NIVEL ESTRATÉGICO
NIVEL TÁCTICO
NIVEL OPERATIVO
Largo plazo.
Tienen por objeto definir el
Corto plazo. Medio Plazo futuro de la empresa y son
responsabilidad de la
gerencia de la empresa; por
tanto no corresponden a la
gestión de la producción.
DPTO. MANTENIMIENTO

DPTO. CALIDAD

DPTO. LOGÍSTICA
DPTO. COMPRAS

DPTO. PRODUCCIÓN

DPTO. RR.HH
LA INFORMACIÓN Y LA COMUNICACIÓN SERÁ
LA CLAVE DE UNA BUENA GESTIÓN

https://www.youtube.com/watch?v=iE-
2M3u5pR4&list=PLfWJBWUqkmeCQ2Tx
hOx5wbFB3dxrLVI_Y&index=2

https://www.youtube.com/watch?v=7LyC9EazdcY
OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN

COSTES ENTREGA PROCEDIMIENTOS

FAVORECER LA TOMA DE DECISIONES


¿DÓNDE SE PUEDE ACTUAR?

MATERIALES FUNCIONES
GENÉRICAS
RECURSOS PLANIFICACIÓN
Físicos SEGUIMIENTO
CONTROL
Humanos

Las decisiones se centrarán en los materiales y los recursos necesarios para poder cumplir los plazos, así como en las previsiones de costes y de
carácter general.
https://www.youtube.com/watch?v=0TdqB4Zqlzk
LA DIRECCIÓN DE OPERACIONES

INPUTS OUTPUTS
LA DIRECCIÓN DE OPERACIONES

DESARROLLO DEL PLANIFICACIÓN Y


SISTEMA PRODUCTIVO CONTROL DE LA GESTIÓN DEL
PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO

GESTIÓN DE LA CALIDAD LOGÍSTICA Y GESTIÓN


DE STOCKS

https://www.youtube.com/watch?v=8XaO
8jAo0dY
LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
1. CONCEPCIÓN DEL PRODUCTO
2. DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO
3. DISEÑO DEL PROCESO DE
FABRICACIÓN
4. DISEÑO DEL SISTEMA
5. PUESTA EN MARCHA

https://www.caranddriver.com/es/coches/planeta-
motor/a29366604/video-produccion-porsche-taycan/
BUSCA INFORMACIÓN DE LAS
FUNCIONES DEL
RESPONSABLE DE
MANTENIMIENTO Y
COMPÁRALAS CON LAS
FUNCIONES DEL DIRECTOR DE
OPERACIONES
MANTENIMIENTO
TÉCNICO EN MECATRÓNICA
INDUSTRIAL
• SALIDAS LABORALES
DATOS SOBRE EL MANTENIMIENTO SEGÚN UN
ESTUDIO REALIZADO POR LA UPV

Tamaño de las empresas Jornada laboral de la actividad Edad de la instalación productiva


45%
productiva 50%
40% 45%
50%
35% 45% 40%
40% 35%
% respuestas

30%

% respuestas
% respuestas
35% 30%
25% 30%
20% 25% 25%
15% 20% 20%
10% 15% 15%
10% 10%
5%
5%
0% 0% 5%
Hasta 200 De 201 a 500 Más de 500 3 turnos 3 turnos 2 turnos 40 horas Otro 0%
Tamaño de la empresa diarios todo diarios días diarios días semanales De 0 a 5 De 6 a 10 De 11 a 15 De 16 a 25 Más de 25
el año laborables laborables años años años años años
DATOS SOBRE EL MANTENIMIENTO SEGÚN UN
ESTUDIO REALIZADO POR LA UPV
• Disponen de plantilla dedicada al mantenimiento el 97% de las empresas.
Solución de incidencias en horario extra
Promedio plantilla de laboral
mantenimiento 50% 46%
45% 42%
80 70 40%
70
35%
60 30%
Empleados

50 30%
40 25%
30 23 20%
20 11 15%
10 10%
0 5%
Pequeñas y Intermedias Grandes 0%
medianas Sistema de guardias en Personal de Contrata de
casa mantenimiento a turnos Mantenimiento
Tamaño de empresa
DATOS SOBRE EL MANTENIMIENTO SEGÚN UN
ESTUDIO REALIZADO POR LA UPV
Coste anual de mantenimiento
9.000.000 €

8.000.000 €

7.000.000 €

6.000.000 €
Coste

5.000.000 €

4.000.000 €

3.000.000 €

2.000.000 €

1.000.000 €

0€
Pequeñas y medianas Intermedias Grandes empresas
Tamaño de empresa
DATOS SOBRE EL MANTENIMIENTO SEGÚN UN
ESTUDIO REALIZADO POR LA UPV
% de Mantenimiento que Contrata
50%

45%

40%

35%

30%

25%

20%
2005 2010 2015
Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Correctivo
DATOS SOBRE EL MANTENIMIENTO SEGÚN UN
ESTUDIO REALIZADO POR LA UPV
Evolución de la formación en mantenimiento Polivalencia del Personal según tamaño de empresa
50% 60,0%
45%
40% 50,0%
35%
30% 40,0%
25%
20% 30,0%
15%
10% 20,0%
5%
0% 10,0%
2000 2005 2010 2015

Hay un programa de formación definido. 0,0%


Pequeñas y medianas Intermedias Grandes
De cuando en cuando se selecciona personal para asistir a algún curso.
Esporádicamente, algún curso ofrecido por firmas proveedoras. Sí. La mayor parte de la plantilla. No hay polivalencia efectiva.

No hay formación.
DATOS SOBRE EL MANTENIMIENTO SEGÚN UN
ESTUDIO REALIZADO POR LA UPV
Demanda de formación
60,00%

50,00%

40,00%

30,00%

20,00%

10,00%

0,00%
Mecánica general. Tubería, calderería, Electromecánica. Electricidad. Hidráulica, Instrumentación. Electrónica, Construcción. Robótica. TIC's
soldadura. neumática. automatismos.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO COMO PARTE DE
LA EMPRESA
• Desarrollo tecnológico de la humanidad, viene acompañado de mantenimiento.
• A principios del SXIX, con la revolución industrial y la mercantilización de las
industrias, se inició la necesidad de hacer mantenimiento especializado.
• El mantenimiento industrial tal y como lo conocemos hoy en día se debe a personajes
como Henry Ford, Frederick Winslow Taylor y Henri Fayol.

https://www.youtube.com/watch?v
=ECQUWIGTZm0&t=76s

https://www.valborsoluciones.com/mantenimien
to/breve-historia-mantenimiento-industrial/
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
ÁREAS EVOLUTIVAS. RELACIÓN MANT/PRODUCCIÓN.
ETAPA 1 (Antes de 1950)
Mantenimiento enfocado a reparar fallos correctivos y el área de producción a generar el producto
ETAPA 2 (De 1950 a 1959)
En esta época el mantenimiento estaba enfocado a prevenir, predecir y reparar bajo acciones planeadas
y el área de producción, a estructurar el sistema productivo.
ETAPA 3 (1960 A 1980)
En esta época el mantenimiento estaba enfocado a gestar y operar bajo un sistema organizado orientado
a establecer tácticas de mantenimiento. Se comienzan a formar los primeros departamentos de
mantenimiento estructurados. Toyota (https://www.youtube.com/watch?v=4GCIAeQrsxY&t=348s)
ETAPA 4 (1981 A 1995)
Mantenimiento dedicado a implementar una estrategia que permitiera medir costos, compararse, predecir
índices y el área de producción se orientó a la competitividad a través de mejorar índices
ETAPA 5 (A partir de 1996)
Gestión y operación integral de activos en forma coordinada entre ambas dependencias para anticiparse
a las necesidades de los equipos (predicciones, pronósticos y gestión de activos)
¿POR QUÉ ES TAN IMPORTANTE?
• Evitar o, en su defecto, reducir el número de fallos del sistema.
• Evitar accidentes.
• Disminuir las consecuencias, impacto o gravedad de aquellos fallos que no puedan
ser evitados.
• Evitar paradas innecesarias de máquina y, en especial, del ciclo productivo.
• Garantizar el buen estado tanto de las instalaciones como de los equipos
productivos, así como prolongar su vida útil en el mayor tiempo posible.
• Reducir costes.
• Recopilar toda la información derivada de la propia actividad para su correcta
gestión.
DEFINICIÓN

• El mantenimiento industrial es el conjunto de tareas y actividades destinadas


a garantizar el correcto funcionamiento de las instalaciones, equipos,
componentes y el buen estado de la conservación de una instalación
industrial.
DEFINICIONES BÁSICAS. INCIDENCIAS Y
OPERACIONES PROGRAMADAS.
• Interrupciones imprevisibles (incidencias) VS programadas.
• Ejemplo:
• La rotura de una correa de transmisión o el bloqueo de un mecanismo conllevarán el
paro de la máquina.
• La sustitución de una correa que empieza a mostrar signos de deterioro o el cambio de
aceito tras perder su efecto, son operaciones programadas cuyo objetivo será el de
evitar el fallo.
CONCEPTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO

• Fiabilidad: ligada a la probabilidad de aparición de fallos


• Mantenibilidad: ligada a la duración de la interrupción
• Disponibilidad: ligada al tiempo productivo efectivo descontando las
interrupciones.
• FIABILIDAD
Probabilidad de que un equipo o máquina funcione correctamente un
determinado tiempo y en unas condiciones operativas adecuadas. Concepto
estadístico.
Debemos evaluar la función probabilidad de fallo F(t) en un instante determ.
La función de fiabilidad es la función estadística que nos indicará la
probabilidad de supervivencia de un sistema o componente determinado hasta
un instante concreto. Frecuecia de aparición de fallos.
R(t)=1- F(t)
Tasa de fallos: nº de fallos durante un período de tiempo determinado, IF(n).
IF(n) = Nº de fallos / Nº de uds por hora del tiempo de operación
• Sistema en paralelo
• Sistema en Serie.
• Medición de la fiabilidad de un sistema (cada parte individualmente puede
tener su propio índice de fiabilidad y es independiente uno de otro): es el
producto de las fiabilidades de cada componente individual Fs = F1 x F2 x
F3.....x Fn Fn= fiabilidad del componente n
FIABILIDAD
• Ejercicio : Si tenemos cuatro máquinas dispuestas en serie, cuyas fiabilidades
respectivas son de 90%, 85%, 96% y 98%, la fiabilidad global del sistema
sería:
• Fs = 0.9 x 0.85 x 0.96 x 0.98 = 0.7197 (71,97%)
• Los valores de la fiabilidad (Fs) expresados como porcentaje, por ejemplo
71,97%, nos indican que un determinado componente trabajará conforme a
sus especificaciones en un 71,97% del tiempo total o, lo que es lo mismo, se
producirán problemas de funcionamiento en un 28,03% de su tiempo total de
funcionamiento.
• MANTENIBILIDAD M(t)
Capacidad de un elemento de ser recuperado para el servicio después de
realizar la tarea de mantenimiento requerida.
• Tiempo técnico de recuperación.
Factores:
• Tasa de reparación. µ(t)
Relación entre el número total de elementos con fallos y el tiempo total de
intervenciones correctivas en esos elementos, en el periodo observado.
• DISPONIBILIDAD
Probabilidad de que un equipo esté operativo, es decir, en funcionamiento o
preparado para estarlo cuando sea necesario.
Para que sea alta, es imprescindible tener una fiabilidad alta y una alta
mantenibilidad. Ejemplo.
Fórmula
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
A t =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
ENVEJECIMIENTO DE LOS EQUIPOS
La curva de la bañera
• Tasa de fallos λ(t) → Envejecimiento de los equipos
• Se basa en datos extraídos del entorno productivo. Información
extraída del histórico de averías.
• En la práctica, la tasa de fallos se puede hallar dividiendo el número
de fallos entre el periodo de tiempo estudiado..
• Estudio de la evolución: Curva de la bañera.
• 3 etapas:
• Juventud/ infancia
• Madurez
• Envejecimiento
• Tasa de fallos. Caso más común: Infancia
Tasa de fallo decreciente
Causas de fallo: material de baja
calidad, defectos de fabricación o
instalación, daños por mal
almacenaje o transporte, elemento
λ(t) inadecuado al régimen de
operación, etc.
Infancia Madurez Vejez
Madurez
Tasa de fallo constante → λ(t) =
cte.
Causas de fallo: Requerimientos
diferentes a los esperados,
esfuerzos o resistencias anormales,
errores humanos de operación
, etc.

Vejez
Tasa de fallo creciente.
Tiempo Causas de fallo: desgaste, fatiga,
corrosión, etc.
• NO TODOS OS SISTEMAS ENVEJECEN IGUAL
INDICADORES NUMÉRICOS Y SU APLICACIÓN

• λ(t), R(t), F(t) no incorporan los previsibles efectos del entorno productivo real,
ni son los más prácticos.
• El periodo no tiene que ser una unidad de tiempo. Km, Tm,
• Ejemplo: empresa de transporte
• MTBF (Mean Time Between Failures)
• MTTF (Mean Time to Failure)
• MTTR (Mean Time to Repair)
INDICADORES NUMÉRICOS
• Tiempo medio es tiempo promedio.
• El "Tiempo Medio Entre Fallas" (MTBF) es literalmente el promedio de tiempo
transcurrido entre una falla y la siguiente. Usualmente la gente lo considera como el
tiempo promedio que algo funciona hasta que falla y necesita ser reparado (otra
vez).
• El "Tiempo Medio Para Reparar" (MTTR) es el tiempo promedio que toma reparar
algo después de una falla.
• Para algo que no puede ser reparado, el término correcto es "Tiempo Medio Para
Falla" (MTTF).
INDICADORES NUMÉRICOS. EJEMPLOS.
• Aquí hay un ejemplo. Una bombilla en un candelabro no es reparable, por lo que el
MTTF es más apropiado. (La bombilla será sustituida). El MTTF podría ser 10,000
horas.
• Por otro lado, sin cambios de aceite, el motor de un automóvil puede fallar después
de 150 horas de conducción en carretera –ese es el MTTF. Asumiendo 6 horas para
quitar y sustituir el motor (MTTR), el MTBF es 150 + 6 = 156 horas.
• Como los automóviles, la mayoría del equipo de fabricación será reparado, en lugar
de sustituido después de una falla, por lo que el MTBF es la medida más apropiada.
• MTBF = MTTR + MTBF
• Tiempos medios. Carácter estadístico.
• Valor mínimo
• Valor máximo
• Valor medio
• Moda
• Mediana
• Desviación estándar. σ ¿Cómo de lejos estoy de la media?
• Rango
• Distribución normal. Ejemplo de las alturas. Gráfico Nº y altura.
• Valor central. Media poblacional.
• Desviación típica.
• Las calificaciones de Sistemas Electrónicos de los 40 alumnos de una clase
viene dada por la tabla adjunta:

Calificación 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Repeticiones 2 2 4 5 8 9 3 4 3

Hallar el máximo, mínimo, rango, la media, la moda, la mediana, la desviación


típica y la distribución normal.
RESUMEN INDICADORES NUMÉRICOS
Indicador Aplicación
λ= N/ t Análisis de fiabilidad globales para periodos relativamente altos.
λ=1/MTBF Monitorización de la evolución de la tasa de fallos. Permite detectar anomalías de
• Tasa instantánea defuncionamiento
fallos. en procesos de envejecimiento con rapidez.
μ = 1/MTTR Cálculo de la tasa de reparación en función de los tiempos medios de reparación.
• Tasa de reparación.De aplicación para estudios de impacto de reparaciones.

MTBF = MTTR + MTTF Cálculo de un parámetro en función del resto.
A= MTTF/MTTB Cálculo de la disponibilidad a partir de los tiempos medios. Permite calcular muy
• Disponibilidad directamente a partir de datos.
A = λ/ λ+μ Cálculos de disponibilidad en función de las tasas.
Para los indicadores Indicadores estadísticos complementarios para interpretar correctamente los límites
principales, además del de los parámetros principales y evaluar su alcance y validez De aplicación
valor medio, deberían especialmente en estudios de evolución de estos a lo largo de periodos amplios
considerarse el resto de
variables estadísticas
EJERCICIO A ENTREGAR (PÁG.30)
• Realiza el análisis estadístico a partir de los datos de mantenimiento de tres máquinas (A,B y C)
provenientes del histórico de averías.
• En el citado documento se agrupan, en una hoja para cada máquina, los datos del histórico de
averías. Los datos representan pares de datos, a partir de un primer fallo, el tiempo de
reparación (TTR) y el tiempo de funcionamiento hasta el siguiente fallo (TTF). En un total, hay 300
pares de daos para cada máquina, correspondientes a 301 fallos (incluídos el primero y el
último).
• El análisis se estructura en 3 partes:
1. Análisis global.
2. Análisis de envejecimiento.
3. Análisis de fiabilidad y disponibilidad
1- Con los parámetros estadísticos (media, DS, Min, Máx, Porcentajes…) analizar los indicadores:
• TTF – (Tiempo hasta el fallo) Tiempo de operación ininterrumpida.
• TTR – (Tiempo técnico de reparación). Tiempo de reparación o tiempo en que la máquina no está operativa.
• TBF – (Tiempo entre fallos). Tiempo entre fallos de la máquina (TTF + TTR).
• Disponibilidad. Porcentaje de la relación entre TTF y TBF

• A fin de hacer el análisis se recomienda, y en algunos casos se requiere, la creación de columnas auxiliares.
• TBF
• TTF acumulado (escala de tiempo de funcionamiento)
• TBF acumulado (escala de tiempo global)
• λ (t) Tasa de fallos.

2 – Análisis de envejecimiento.

3 – Análisis de fiabilidad y disponibilidad VS envejecimiento.

4- Conclusiones. Al final del libro se agregará una hoja, llamada Conclusiones en la que, para cada máquina se añadirá la siguiente información:
• Resumen
• Envejecimiento de las máquinas
• Se recomienda una tarea de 70 horas que se debe ejecutar obligatoriamente de forma ininterrumpida?
• Breve explicación sobre el estado final comparativo de tres máquinas.

• Funciones recomendadas: Para poder efectuar el análisis en la hoja de Excel habrá que utilizar unas funciones específicas para el análisis estadístico y otras
para seleccionar la información de varias maneras.
• PROMEDIO, DEVESTA, MIN, MAX, DISTR.NORM.N
• FILA , DESREF, COINCIDIR, BUSCARV