“SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES”

3.-DEDICATORIA

ü A DIOS…

A Dios, por ser nuestro creador, amparo y fortaleza, cuando más lo necesitamos Por su amor
infinito y por darnos la existencia. Sabiduría y ser el amigo Incondicional que siempre se
encuentra a nuestro lado, por la energía y fuerzas que nos ha dado para poder llegar al final de
nuestros estudios y completar este trabajo y por darnos una familia maravillosa que nos
apoyan en todo momento para salir adelante.

ü A NUESTROS QUERIDOS PADRES….

Que nos dieron la vida y han estado con nosotros en todo momento. Gracias por permitirnos
tener una carrera para nuestro futuro. Por su apoyo constante, su esfuerzo y sacrificio para la
realización del presente trabajo, por todo el gran amor que nos han dado y nos dan siempre. Y
que sin esperar nada a cambio, han sido pilares en nuestro camino y así, forman parte de este
logro que nos abre puertas inimaginables en nuestro desarrollo profesional.
ü A NUESTROS INSTRUCTORES…

Por confiar en nosotros y tenernos la paciencia necesaria en toda nuestra formación. Por sus
consejos que nos guiaron a la mejora de nuestro trabajo..

4.-AGRADECIMIENTO

En primer lugar, a Dios, por amarnos tanto y regalarnos estos tres años que hoy reflejan el
primer fruto, de muchos que vendrán, y que son producto de nuestra constancia y
perseverancia.

A nuestros padres y hermanos, que nos han regalado el derecho de crecer, y que en este
proceso. Han estado con nosotros, aunque para la mayoría distantes, deben saber, que son el
motor de nuestra motivación… los amamos.

A nuestros amigos, que en todo tiempo nos han apoyado y ayudado. A todos quienes no
podemos nombrar porque sería una gran lista, sólo les decimos que: “En todo tiempo nos
amamos los amigos, porque son como hermanos en tiempo de angustias”, y en nuestro
desarrollo ha sido una realidad.

A nuestros profesores, que hoy pueden ver un reflejo de lo que han formado y que sin duda
han calado hondo en nuestras vidas, permitiéndonos escoger esta profesión, por el amor que
hemos visto reflejados en su desarrollo profesional.

A nuestro profesor guía, Oscar Querevalu que ha sido una gran ayuda y que sobre todo, nos ha
sabido entender, aconsejar y guiar, en este proceso.
A cada uno de nuestros monitores de nuestras prácticas, que nos ha permitido abrir nuestros
ojos a una realidad distinta, que nos motivó durante nuestra investigación.

Por último, a cada uno de nosotros, que formamos parte de este proyecto.

5.-DENOMINACION DEL TRABAJO DE INNOVACIÓN

“IMPLEMENTACION DE SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN DE UN PROCESO INDUSTRIAL EN

SENATI PIURA”

EMPRESA : SENATI ZONAL: PIURA –TUMBES

AREA : TALLER DE ELECTRICIDAD INDUSTRIAL

DIRECCIÓN : AV LIBERTAD NORTE 250 PIURA

TELEFONO : 073-307345
FECHA DE INICIO : 07/02/2011

FECHA DE PRESENTACIÓN : 21/06/2011

6.-INTRODUCCIÓN

SENATI tiene como requisito indispensable para la finalización de la carrera ELECTRICIDAD

INDUSTRIAL la elaboración de un proyecto de innovación o mejora, por lo cual nosotros
elaboramos este proyecto denominado “IMPLEMENTACION DE SISTEMA DE
AUTOMATIZACION DE UN PROCESO INDUSTRIAL EN SENATI PIURA” este proyecto consta de
cinco estaciones:
· ESTACIÓN DE DISTRIBUCIÓN

· ESTACIÓN DE VERIFICACIÓN

· ESTACIÓN DE PROCESO

· ESTACIÓN DE TRANSPORTE

· ESTACIÓN DE ALMACENAJE

7.-ANTECEDENTES

El siguiente modulo didáctico está basado en la automatización de procesos industriales

teniendo como modelo base proyectos realizados por festo.

Principal precursor de la aplicación de avances tecnológicos en la industria el

cual desarrollo mini procesos industriales automatizados empleando campos como
electrónica ,electricidad, mecánica para realizar dichos proyectos, dentro de los cuales
tenemos:

Ø Automatización de proceso y técnicas de regulación:

Ø Mps-pa: sistema de producción modular.

Ø Proyectado a distintas áreas didácticas con los módulos de proyectos edukit pa.

Ø Complejas propuestas con estaciones mps o con la o con la mps –pa compac worstation.

Ø Célula de fabricación flexible: automatización del almacén de piezas y transportes.

Ø Seminarios de tecnologías de automatización. FESTO MEXICO.

Introducción a la mecatrónica.

Introducción a la técnica de regulación: control de procesos.

Introducción a la Técnica de automatización con hidráulica.

Técnicas de diseño de sistemas hidráulicos industriales

Iniciación a la programación de sistemas automatizados con plc.

Programación de funciones avanzadas de un plc para la automatización de

procesos industriales.

1. Automatización industrial proyecto realizado por la UNIVERSIDAD NACIONAL DE

COLOMBIA.

Responsables: escuela de ingeniería eléctrica y mecánica

2. Miniproyecto automatización industrial (AUTI). Sistema SCADA.

Desarrollado por la UNIVERSIDAD POLITECNICA DE CATALUÑA.

3. Proyecto desarrollado por los estudiantes de sexto semestre 2010-II de la carrera de

electricidad industrial, que consistía en modulo de automatización de proceso industrial.

4. “Célula de fabricación flexible, MPS-C” DE MPS festo.

8.-OBJETIVO GENERAL

Implementar un sistema de automatización de un proceso industrial en senati Piura utilizando

una maqueta didáctica para afianzar el aprendizaje de los alumnos de la especialidad de
electricidad industrial de senati Piura.
OBJETIVOS ESPECIFICOS

Ø Diseñar nuevas tecnologías que se van implementado en las industrias preparando aun mas
al alumno y despertando sus expectativas intelectuales para poder realizar una mejor
innovación en los procesos industriales.

Ø Construir la parte mecánica de un proceso industrial.

Ø Conocer en lo real como se desarrolla un proceso industrial en la actualidad.

Ø Aprender a realizar en una planta de proceso no solo la parte eléctrica sino también la
mecánica.

Ø Interpretar los planos eléctricos, electroneumáticos y sensores.

Ø Aprender a conectar PLC Twido y extensiones.

Ø Aprender a programar un PLC en un proceso industrial.

Ø Analizar la secuencia de un proceso industrial tanto en el software como en la parte

mecánica.

Ø Probar funcionamiento de circuitos eléctricos, electroneumáticos en maqueta didáctica.

Ø Realizar prácticas didácticas y ejecutar variantes, ya sea en la parte mecánica como en la

parte del software, para simular controles de procesos industriales en varias líneas de
producción.

Ø Facilitar el proceso de enseñanza-aprendizaje, pues posibilitara el desarrollo del

conocimiento, ya que es el propio estudiante quien descubrirá, interpretara, analizara, creara y
orientara su accionar para la generación de aprendizajes significativo.
9.-ESTACIONES DEL MODULO “SISTEMA DE AUTOMATIZACION DE UN
PROCESO INDUSTRIAL”

Se denomina distribución al reparto de uno o varios elementos

La estación de distribución utiliza actuadores diversos, todos ellos componentes industriales

9.1 ESTACIÓN DE DISTRIBUCIÓN

Ø Funcionamiento

La estación de distribución separa fichas. Hay hasta ocho fichas en el tubo del almacén de
pilado. Un sensor óptico (B1) detecta la presencia de ficha, también hay dos sensores
inductivos (B4 y B3) que detectan la posición del modulo cambiador para que la estación
comience a funcionar el modulo cambiador se debe encontrar en posición de dejar ficha en
zona de selección.

Un sensor óptico (B1) detecta la presencia de ficha en el tubo del almacén de pilado, al
accionar el pulsador de marcha (S1) un cilindro de doble efecto (Y1) expulsa las fichas
individualmente. El brazo cambiador accionado por un motor DC gira a la posición donde se
encuentra la ficha separada en este momento un sensor inductivo (B4) detecta que el brazo
llego a esta posición y manda señal para que se active una electroválvula (Y8) y genere vacio y
por medio de una ventosa recoge la ficha y el motor se acciona en sentido contrario
transportando la ficha hacia el punto de transferencia de la estación posterior.

Al llegar al punto de dejar la ficha en la estación posterior, un sensor inductivo (B3) detecta la
posición del brazo y este ordena que el motor DC actue y gire hacia la posición de recoger ficha
quedando asi en esa posición hasta que finalice el funcionamiento de la siguiente estación y
este lista para recibir otra ficha.

9.2.-ESTACIÓN DE VERIFICACIÓN-SELECCIÓN

Verificación es la acción de verificar (comprobar o examinar la verdad de algo). La verificación

suele ser el proceso que se realiza para revisar si una determinada cosa esta cumpliendo con
los requisitos y normas previstos

Selección se trata de la acción y efecto de elegir a una o mas cosas entre otras. Aquello que se
selecciona o separa del resto por preferencia de quien elige

Funcionamiento

La estación de verificación recibe la ficha dejada por el brazo cambiador, aquí existen tres
sensores: un inductivo (B5), un capacitivo (B6) y un óptico (B2). Estos detectan el tipo de
material de la ficha presente y según la programación dada al PLC existen dos situaciones:

1) Si la ficha presente es de metal: El sensor inductivo debe detectar la ficha, accionando un

cilindro de doble efecto (Y3) que eleva la plataforma, un final de carrera (S4) detiene la
plataforma. A continuación un cilindro de doble efecto (Y2) expulsa la ficha hacia la estación
posterior y un temporizador virtual se activa para verificar que la ficha se expulso
correctamente, al culminar de contar el cilindro de doble efecto retorna a su posición de
reposo y la plataforma desciende accionando un final de carrera (S3) y quedando listo para
recibir otra ficha.

2) Si la ficha no es de metal: existen dos sensores un capacitivo y un óptico el capacitivo

detecta la ficha de teflón (blanco) y el óptico la ficha de color negro. Ambos envían señal para
que un cilindro de doble efecto (Y2) expulse la ficha fuera de la plataforma ya que esta no es
del material que se requiere para el proceso.

3) También haciendo algunos cambios en la programación del PLC el programador puede

ordenar que en lugar que se procesen las fichas solo de metal, pasen a ser procesadas las
fichas de teflón o también las fichas negras, otro caso podría ser que dos fichas de distinto
material pasen a ser procesadas. Según sea el requerimiento del operador.

9.3.-ESTACIÓN DE PROCESO

Proceso es un término genérico para referirse a etapas, tales como el conformado, la

mecanización y el ensamblaje.

· El conformado, es la creación de determinados cuerpos geométricos a partir de

substancias sin una forma definida .el cambio de forma es el cambio de perfil geométrico y/o
las dimensiones de un cuerpo.

· El mecanizado ,es el cambio de las características del material y/o del acabado superficial
de cuerpos

· El ensamblaje, es la unión permanente de varios cuerpos.

Estructura de la estación

· La maquina; aquí se encuentran los elementos mecánicos , sensores y actuadores q

componen la estación

· El control; el cuadro eléctrico con la alimentación y el sistema de control.

· El mando; el panel de mando , los pulsadores , pilotos y señales de interconexiones

Funcionamiento de la estación de proceso.

La estación de procesamiento, es un sistema creado para simular un proceso industrial

automatizado moderno de mecanizado de piezas de trabajo.

En la estación de proceso las piezas de trabajo se verifica, procesan y transfieren, en una mesa
giratoria de madera de cuatro posiciones la misma que es accionada por un motor DC .el
posicionamiento de la mesa en cada estación de trabajo es detectada por medio de dos
sensores inductivos (B9 Y B11) que se encuentran debajo de la mesa el cual tiene un tornillo en
cada posición, mientras que otro sensor capacitivo (B7) detecta la existencia de la ficha de
trabajo.
Como primer paso se tiene la alimentación de las piezas a mecanizar, las mismas que pueden
ser colocadas manual o automáticamente desde otra estación de trabajo, estas se sitúan en
cada una de las cuatro estaciones de la mesa giratoria de madera.

En el siguiente paso, la mesa avanza un ciclo hasta la posición del modulo de taladrado aquí se
encuentra un sensor capacitivo (B8) el cual detecta la presencia de ficha y mediante el
accionamiento de un cilindro de doble efecto (Y4) y el taladro baja y simula el taladrado de la
ficha de trabajo.

Como último paso, la mesa giratoria avanza otro ciclo hasta la posición del modulo de
expulsión, donde las piezas son transferidas o expulsadas através de un soplo de aire (Y5) por
una tubería de cobre.

Las funciones específicas del modulo de la estación de procesamiento son las siguientes:

· Verificación de existencia de pieza

· Mecanizar piezas (taladro)

· Transferir piezas a la siguiente estación

COMPONENTES DE ESTACIÓN DE PROCESO

Los componentes más destacados de esta estación son:

· Mesa de madera giratoria.

· Modulo de verificación.

· Modulo de taladrado.

· Modulo de expulsión.

· Sistema de control y panel de mando.

· Accesorios

9.4.-ESTACIÓN DE TRANSPORTE

Transporte el termino transporte hace referencia a la acción y efecto de transporta o

transportarse. El concepto también permite nombrar al sistema de medios que consiste en la
conducción de personas o mercaderías de un lugar a otro y a los vehículos que se dedican a
cumplir dicha tarea

Funcionamiento
La estación de transporte está equipada con dos fajas transportadoras una recta y la otra en
diagonal, 3 cilindros neumático de doble efecto, 3 electroválvulas 5/2 monoestable, un sensor
réflex, dos motores de 12v DC y tres camiones de carga.

El funcionamiento empieza en el momento que el sensor réflex detecta la ficha que esta lista
para ser expulsada de la estación anterior. Este sensor activa por medio de la programación un
contador virtual el cual va a contabilizar las fichas que pasen de la estación de proceso a la de
transporte.

Cuando se expulsa la ficha hacia las fajas un cilindro de doble efecto se activa moviendo una
compuerta y haciendo desviar la trayectoria de la ficha hacia el primer camión de carga, así
hasta que se llegue al número de fichas programadas en el contador para el primer transporte.

En el momento en el que el primer camión llegue a tener las fichas designadas por el contador,
el primer cilindro se desactiva y a continuación pasa a activarse el segundo

Cilindro para proceder a cargar el segundo camión y así posteriormente con el tercer camión.

Luego que los tres camiones estén con carga completa se desactiva el tercer cilindro quedando
el camino libre para que las fichas puedan ser transportadas hacia la estación de almacén.

9.5.-ESTACIÓN DE ALMACENAJE

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS

INTRODUCCIÓN

El correcto almacenamiento de los materiales evitará en gran medida los riesgos derivados de
su desprendimiento, corrimiento, etc. con las graves consecuencias que se pueden derivar.

Hay que considerar así mismo los riesgos derivados de incendio, por lo que las instalaciones
deberán ser diseñadas adoptando las medidas necesarias para evitar su aparición y, en el caso
de que se produzca, para poder hacerle frente.

Para evitar los riesgos derivados de la caída o desplazamiento de los materiales es importante
que sean almacenados con las adecuadas medidas de seguridad. En este apartado se dan
algunas recomendaciones al respecto

DISPOSICIONES PARA UN CORRECTO ALMACENAMIENTO

Para evitar los riesgos derivados de la caída o desplazamiento de los materiales es importante
que sean almacenados con las adecuadas medidas de seguridad. En este apartado se dan
algunas recomendaciones al respecto.

· Almacenamiento de objetos

- Materiales rígidos lineales: perfiles, barras, tubos, etc.

◦ Se deben almacenar debidamente entibados y sujetos con soportes.

◦ El pavimento debe ser firme y resistente.

◦ La altura máxima de apilamiento recomendable es de 6 m con acceso mediante elementos

mecánicos.

◦ Hay que evitar, en lo posible, el acceso de personal a las zonas altas de los materiales
almacenados.

◦ Los tubos o materiales de forma redondeada han de apilarse necesariamente en capas

separadas mediante soportes intermedios y elementos de sujeción.

◦ Los perfiles y planchas metálicas de considerable peso deberán almacenarse en estanterías

provistas de rodillos e inclinados hacia adentro, para facilitar su manejo cuando éste no se
realice con elementos mecánicos.

◦ Cuando los perfiles se depositen horizontalmente, hay que situarlos distanciados de zonas de
paso y proteger sus extremos

Funcionamiento

· La estación de almacenaje está equipada con dos fajas transportadoras una recta y la
otra en v, 1 cilindro neumático de doble efecto, electroválvulas 5/2 monoestable, sensores
difuso láser, y un sensor capacitivo, dos motores de 12v DC. Un cilindro sin vástago de 25cm de
carrera, un generador de vacío, una ventosa y tubos de almacén.

· El funcionamiento comienza cuando una ficha ya sea plástica, aluminio o de madera es

traslada hacia la zona de almacén por medio de las fajas transportadoras, en este punto un
sensor capacitivo (B12) detecta la presencia de la ficha y este activa un cilindro de doble efecto
(Y12) que esta acoplado a un cilindro sin vástago haciendo que descienda y activando el
generador de vacio (Y13) para que así con una ventosa acoplada en la punta del vástago recoja
la ficha y a la vez el pistón ascienda, para que el cilindro sin vástago (Y11) se active y se
traslade hacia los depósitos, un sensor difuso laser (B14) detecta la posición del primer
deposito y detiene la carrera del actuador para que la electroválvula (Y12) del cilindro de doble
efecto se active y comience a descender, luego cuando ya se encuentra exactamente en la
entrada del depósito se desactiva el vacio y la ventosa suelta la ficha en el primer deposito,
luego el cilindro de doble efecto asciende y el cilindro sin vástago (Y10) retorna a su posición
inicial siendo detectada por un sensor difuso laser (B13) y parado para así estar apto para
recoger y almacenar otra ficha.
En cada depósito existe un sensor de nivel difuso laser (B16 Y B17 respectivamente) el cual
detecta en el momento que el depósito está lleno y asi envía señal para que se comience
almacenar en el siguiente depósito.

10.-MARCO TEORICO

10.1.-MECATRÓNICA.

"Mecatrónica es la combinación sinérgica de la ingeniería mecánica de precisión, de la

electrónica, del control automático y de los sistemas para el diseño de productos y procesos".

La mecatrónica es por lo tanto, una nueva rama de la ingeniería, con un concepto

recientemente desarrollado que enfatiza la necesidad de integración y de una interacción
intensiva entre diferentes áreas de la ingeniería.

Un sistema mecatrónico típico recoge señales, las procesa y, como salida, genera fuerzas y
movimientos. Los sistemas mecánicos son entonces extendidos e integrados con sensores,
microprocesadores y controladores. Los robots, las máquinas controladas digitalmente, los
vehículos guiados automáticamente, las cámaras electrónicas, las máquinas de telefax y las
fotocopiadoras pueden considerarse como productos mecatrónicos

10.2.-ELECTRICIDAD

La electricidad dentro de la automatización de procesos, se emplea para controlar una gran

variedad de dispositivos industriales, estos elementos se denominan controles eléctricos,
debido a que la energía utilizada para ejecutar la función y operación de los diferentes
elementos se provee por medio de señales eléctricas.

MONTAJE DEL SISTEMA ELÉCTRICO.

El sistema eléctrico permite el control de la operación del módulo, consta de las siguientes
partes:

MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA (DC)

El motor de corriente continua: es una máquina que convierte la energía eléctrica en

mecánica, principalmente mediante el movimiento rotativo. Esta máquina es una de las más
versátiles en la industria. Su fácil control de posición, par y velocidad la han convertido en una
de las mejores opciones en aplicaciones de control y automatización de procesos, así como en
la robótica. Los hay de distintos tamaños, formas y potencias, pero todos se basan en el mismo
principio de funcionamiento.

Motor de corriente continúa. Un motor eléctrico es un maquina eléctrica que transforma

energía eléctrica en energía mecánica por medio de interacciones electromagnéticas. Algunos
de los motores eléctricos son reversibles, pueden transformar energía mecánica en energía
eléctrica funcionando como generadores. Los motores eléctricos de tracción usados en
locomotoras realizan a menudo ambas tareas, si se les equipa con frenos regenerativos.

Son ampliamente utilizados en instalaciones industriales, comerciales y particulares. Pueden

funcionar conectados a una red de suministro eléctrico o a baterías. Así, en automóviles se
están empezando a utilizar en vehículos híbridos para aprovechar las ventajas de ambos.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Los motores de corriente alterna y los de corriente continua se basan en el mismo principio de
funcionamiento, el cual establece que si un conductor por el que circula una corriente eléctrica
se encuentra dentro de la acción de un campo magnético, este tiende a desplazarse
perpendicularmente a las líneas de acción del campo magnético.

El conductor tiende a funcionar como un electroimán debido a la corriente eléctrica que circula
por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades magnéticas , que provocan , debido a la
interacción con los polos ubicados en el estator , el movimiento circular que se observa en el
rotor del motor.

Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un campo
magnético, además si lo ponemos dentro de la acción de un campo magnético potente, el
producto de la interacción de ambos campos magnéticos hace que el conductor tiende a
desplazarse produciéndose así la energía mecánica. Dicha energía es comunicada al exterior
mediante un dispositivo llamado flecha

Ventajas

En diversas circunstancias presenta muchas ventajas respecto a los motores de combustión:

· A igual potencia, su tamaño y peso son más reducidos.

· Se puede construir de cualquier tamaño.

· Tiene un par de giro elevado y, según el tipo de motor, prácticamente constante.

· Su rendimiento es muy elevado (típicamente entorno al 75%, aumentando el mismo a

medida que se incrementa la potencia de la maquina )

· Este tipo de motores no emite contaminantes, aunque en la generación de energía

eléctrica de la mayoría de las redes suministro si emiten contaminantes. Motores de corriente
continúa.

ü Diversos motores eléctricos.

Existen otros tipos que son utilizados como electrónica:

· Motor paso a paso

· Servomotor

ü Motor sin núcleo

Síncrono
En este tipo de motores y en condiciones normales, el rotor gira a las mismas revoluciones que
lo hace el campo magnético del estator.

Usos

Los motores eléctricos se utilizan en la mayoría de las maquinas modernas. Su reducido

tamaño permite introducir motores potentes en maquinas de pequeño tamaño, por ejemplo
taladros o batidoras.

Cambio de sentido de giro

· Para efectuar el cambio de sentido de giro de los motores eléctricos de corriente alterna
se siguen unos simples pasos tales como:

· Para motores monofásicos únicamente es necesario invertir las terminales del devanado
de arranque

Para motores trifásicos únicamente es necesario invertir dos de las conexiones de

alimentación correspondiente a dos fases de acuerdo a la secuencia de trifases.

TALADRO (Motor eléctrico de 12vDC)

El taladro eléctrico es un dispositivo que trabaja con 12V de corriente continua y es

completamente funcional.

El taladro esta ubicado en la parte delantera superior del modulo de taladrado y va montado
en una placa de la misma que va sujeta a un ángulo de sujeción de aluminio que se acopla con
el vástago del cilindro neumático, el mismo que se desplaza verticalmente por medio de la
acción del cilindro neumático.

RELÉS

Los Relés son interruptores o dispositivos de conmutación activados por señales, lo cual lo
hace extremadamente funcionales para que controlen cosas cuando se les manda una señal.

Los relés están formados por un contacto móvil o polo y por un contacto fijo, pero también hay
relés que funcionan como un conmutador, porque disponen de un polo (contacto móvil) y dos
contactos fijos pu7eden ser de tipo electromecánico o totalmente electrónico, en cuyo caso
carece de partes móviles.

Es un dispositivo que consta de dos circuitos diferentes: un circuito electromagnético

(electroimán) y un circuito de contactos, al cual aplicaremos un circuito que controlar. En la
siguiente figura se puede ver su simbología así como su constitución (relé de armadura)

Su funcionamiento se basa en el fenómeno electromagnético. Cuando la corriente atraviesa la

bobina, produce un campo magnético que magnetiza un núcleo de hierro dulce (ferrita)

Este atrae al inducido que fuerza a los contactos a tocarse. Cuando la corriente se desconecta
vuelve a separarse.

Los símbolos que aparecen en las figuras poseen solo uno y dos circuitos, pero existen relés
con un mayor número de ellos.

CARACTERISTICAS TÉCNICAS

Parte electromagnética

· Corriente de excitación.- intensidad, que circula por la bobina, necesaria para activar el
relé.

· Tensión nominal.-tension de trabajo para el cual el relé se activa.

· Tensión de trabajo.-margen entre la tensión mínima y la máxima, garantizando el

funcionamiento correcto del dispositivo.

· Consumo nominal de la bobina.-potencia que consume la bobina cuando el relé esta

excitado con la tensión nominal a 20 c

Contactos o parte mecánica

· Tensión de conexión. tensión entre contactos antes de cerrar o después de abrir.

· Intensidad de conexión.-intensidad máxima que un relé puede conectar o desconectar.

· Intensidad máxima de trabajo.-intensidad máxima que puede circular por los contactos
cuando se han cerrado.

Los materiales con los que se fabrican los contactos son: plata y aleaciones de plata que
pueden ser de cobre, níquel u oxido de cadmio. El uso del material que se elija en su
fabricación dependerá de su aplicación y vida útil necesaria de los mismos.

RELES MÁS UTILIZADOS

Ø DE ARMADURA

El electroimán hace vascular la armadura al ser excitada, cerrando los contactos dependiendo
de si es normalmente abierto o normalmente cerrado.

Ø DE NUCLEO MOVIL

Tiene un embolo en lugar de la armadura. Se utiliza un solenoide para cerrar los contactos. Se
suele aplicar cuando hay que manejar grandes cantidades intensidades
RELE DE 24V DC

CARACTERISTICAS:

Relé para aplicaciones generales con 4 contactos enchufables en zócalo 55.34-4 contactos 7A

· Pulsador de prueba enclavavle y indicador mecánico en todos los tipos de 2 y 4 contactos

conmutados.

· Bobina 24V DC

· UL listing (combinaciones relé/zócalo)

· Contactos sin cadmio(ejecución referente)

· Materiales de contacto opcionales.

· Ejecución especial: aletas traseras

· Zócalo serie 94

· Modulo de señalización y protección EMC

· Modulo temporizados serie 86

En la estación de almacenamiento cumple la función de proteger los dos motores y también la

de activar los motores de las fajas transportadoras mediante un sensor réflex el cual al
detectar la pieza activa el relé y le da funcionamiento a las fajas.

BORNERAS Y CABLEADO ELECTRICO

Las borneras van montadas en las regletas que están ubicadas en la parte trasera sobre la
estructura base.

1) Regletas

2) Bloque de borneras

3) Canaleta de cableado

4) Cable flexible #14 y #16

Tienen la finalidad de servir de unión de los puntos de conexión eléctrica de los diferentes
dispositivos utilizados en las estaciones con las entradas y salidas del PLC.

Las conexiones para estos circuitos se realiza con cable flexible #14 y #16. El cableado va
protegido y separado de los demás circuitos a través de las canaletas de cableado.

La conexión entre los diferentes elementos eléctricos, se realiza según los circuitos requeridos
para el funcionamiento de las estaciones.

INDICADORES LUXOR, COLUMNAS LUMINOSAS

Permiten señalar en forma flexible y acorde a las condiciones del entorno, cualquier tipo de
indicación para la vigilancia o mantenimiento de instalaciones y equipos. Una variedad de
colores y tamaños hace de esta

Línea compatible con cualquier condición de servicio. Permitiendo establecer un lenguaje para
el control de todos los automatismos, constituyendo un código de mensajes que permite la
rápida intervención por el personal responsable. Dentro de la gama de productos

Luxor existen las columnas con indicación luminosa de 3 colores y además señal acústica. En
aplicaciones sobre control de funcionamiento de equipos industriales, es posible
complementar funcionamiento de balizas por medio de horómetros que permiten llevar un
registro de tiempos de

Funcionamiento, detención y falla de un equipo. El montaje preferencial de este tipo de

señalizadores es sobre el nivel superior de las instalaciones de manera de permitir su
observación desde cualquier punto.

Aplicaciones:

- Verificar en forma continua funcionamiento de equipo

- Seguridad: Condición de emergencia o falla en equipo

- Señalización de acceso o prohibición a zonas restringidas

- Puertas automáticas

- Ciclo de procesos

- Líneas de automatización en general

Señal eléctrica

- Luz Verde: funcionamiento correcto

- Luz Naranja: detención programada o momentánea

- Luz Roja: falla en el equipo

Características:

Alimentación: 220VAC / 50Hz

Colores: Verde; Naranja; Rojo

Tipo de señalización: Luz fija

Funcionamiento Continuo
Material balizas: Policarbonato

Temperatura de operación: -30 a 50°C

Grado de protección: IP 43

Fijación de flange Ampolleta de filamento con bayoneta anti vibración

10.3.-NEUMATICA

La neumática es la industria, es una necesidad apremiante de automatización y racionalización

de procesos de fabricación, los grandes volúmenes de producción y calidad son resultados de
esta racionalización de procesos.

En la actualidad, ya no se concibe a la industria moderna desligada de los procesos

automatizados con neumática.

MONTAJE DEL SISTEMA NEUMÁTICO.

Una de las tecnologías necesarias, es el sistema neumático. Este sistema permite el

funcionamiento de los diferentes elementos neumáticos de las estaciones como es el de
distribución, verificación o selección, proceso, transporte y almacenaje.

El montaje del circuito neumático se realiza con la ayuda de herramientas como

destornilladores, juego de llaves y cintas de teflón.

Se debe tener mucho cuidado al momento de realizar el montaje, cuidando de dejar las
distancias adecuadas para el desplazamiento de los actuadores en los cilindros

El sistema puede trabajar con presión de aire de hasta 6 bares según las características de los
elementos, para evitar daños se recomienda trabajar con 4bares de presión.

LA UNIDAD DE MANTENIMIENTO

Operaciones previas del aire para aumentar su calidad:

ü Filtración

ü Regulación

ü Lubricación

El elemento que se encarga de estas funciones es la unidad de mantenimiento; también

conocido como conjunto FRL, que está formado por un filtro, un regulador de presión con
manómetro y un lubricador. El símbolo del conjunto completo es:

La unidad de mantenimiento representa una combinación de los siguientes elementos:

· Filtro de aire comprimido

· Regulador de presión

· Lubricador de aire comprimido

Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:

1. El caudal total de aire en /h es decisivo para la elccion del tamaño de unidad. Si el caudal
es demasiado grande, se produce en las unidades una caída de presión demasiado grande. Por
eso, es imprescindible respetar los valores indicados por el fabricante.

2. La presión de trabajo no debe sobrepasar el valor estipulado en la unidad, y la

temperatura no deberá ser tampoco superior a 50°C ( valores máximos para recipiente de
plástico)

CONSERVACION DE LAS UNIDADES DE MANTENIMIENTO

Es necesario efectuar en intervalos regulares los trabajos siguientes de conservación

a) Filtro de aire comprimido: debe examinarse periódicamente el nivel del agua condensada,
porque no debe sobrepasar la altura indicada en la mirilla de control. De lo contrario, el agua
podría ser arrastrada hasta la tubería por el aire comprimido. Para purgar el agua el agua
condensada hay que abrir el tornillo existente en la mirilla.

Asimismo debe limpiarse el cartucho filtrante

b) Regulador de presión: cuando esta precedido de un filtro, no requiere ningún

mantenimiento.

c) Lubricador de aire comprimido: verificar el nivel de aceite en la mirilla y, si es necesario;

suplirlo hasta el nivel permitido .Los filtros de plástico y los recipientes de los lubricadores no
deben limpiarse con tricloroetileno. Para los lubricadores, utilizar únicamente aceites
minerales.

RACORES Y MANGUERAS NEUMATICAS

Las conexiones de aire entre los diferentes elementos neumáticos se realizan de acuerdo al
diagrama neumático

Para este caso las conexiones están hechas mediante el uso de manguera flexible y acoples
rápidos de tecnopolímero, lo que facilita la rápida instalación del sistema de alimentación de
aire en el equipo

No se requiere de herramienta alguna para la inserción o remoción de la manguera en la

conexión; lo cual simplifica las tareas de ensamble, reparación o modificación en la instalación
de la estación de proceso.
CILINDROS NEUMATICOS

La energía del aire comprimido se transforma por medios de cilindros en un movimiento lineal
de vaivén, y mediante motores neumáticos, en movimiento de giro.

Los motores lineales son conocidos con el nombre de cilindros neumáticos.

La estructura básica de un cilindro consta de un tubo cilíndrico con dos tapas extremas y un
pistón conectado de forma rígida a un vástago que se mueve libremente por su interior, el
desplazamiento se produce por la acción del aire comprimido que índice en una u otra cara de
pistón

CILINDRO DE DOBLE EFECTO

La fuerza ejercida por el aire comprimido anima al embolo. En cilindros de doble efecto, a
realizar un movimiento de traslación en los dos sentidos. Se dispone de una fuerza útil tanto
en la ida como en el retorno. Los cilindros de doble efecto se emplean especialmente en los
casos en que el embolo tiene que realizar una misión también al retornar a su posición inicial.

En principio, la carrera de los cilindros no está limitada, pero hay que tener en cuenta el
pandeo y el doblado que puede sufrir el vástago salido.

Al decir doble efecto se quiere significar que tanto el movimiento de salida como el de entrada
son debido al aire comprimido, es decir, el aire comprimido ejerce su acción en las dos
cámaras del cilindro, de esta forma puede realizar trabajo en los sentidos del movimiento.

El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es mucho más extenso que el de los
cilindros de simple efecto, incluso si no es necesario ejercer una fuerza en los sentidos, el
cilindro de doble efecto es preferible al cilindro de simple efecto con muelle de retorno
incorporado. Los cilindros de doble efecto presentan las siguientes ventajas sobre los cilindros
de simple efecto.

1.-Posibilidad de realizar trabajo en los dos sentidos

2.-No se pierde fuerza para dejar de comprimir el muelle

3.-No se aprovecha toda la longitud del cuerpo del cilindro como carrera útil.

FUERZA DEL CILINDRO: la transmisión de potencia mediante aire comprimido se basa en el

principio de pascal: toda presión ejercida sobre un fluido se transmite íntegramente en todas
direcciones.

CONSUMO DE AIRE: otra característica importante es la unidad de aire a presión necesario

para el funcionamiento de un cilindro. La energía de aire comprimido que alimenta los
cilindros se consume transformándose en trabajo y una vez utilizado se expulsa a la atmosfera
por el escape durante la carrera de retroceso.

VELOCIDAD DEL EMBOLO: la velocidad media del embolo en los cilindros estándar
comprendida entreb0.1 y 1.5 m/s. en los cilindros especiales la velocidad puede ser mayor.

Estos tres pistones de doble efecto en nuestra estación cumplen la función de que si la ficha es
para transporte el primer pistón va actuar saliendo su vástago completo. Entonces la ficha
transportada mediante la faja va a caer por la primera rampa hacia el primer carrito y así
sucesivamente con os demás pistones, todo esto se hace mediante un contador colocado en el
diagrama ladder, el conteo de fichas vas hacer de dos luego el pistón se va a retraer, si
programamos para que las fichas vallan hacia almacenaje los pistones van a dejar de actuar y
la fichas van a ser transportadas por la faja directamente hacia almacenaje.

VALVULAS NEUMATICAS.

Las válvulas son elementos que controlan, mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la
dirección, así como la presión o el caudal de un fluido. (fig. 2.4)

VALVULA REGULADORA DE CAUDAL

La válvula reguladora permite el accionar controlado de la velocidad de desplazamiento del

cilindro neumático dentro del circuito neumático utilizado en este proceso, lo cual da una
mejor comodidad de trabajo.

SISTEMA DE SUJECION POR VENTOSAS

En este trabajo se plantea un sistema de sujeción neumático, para las empresas dedicadas a la
fabricación de piezas en acero inoxidable, por medio de uso de ventosas, aprovechando la
disponibilidad de aire comprimido que poseen la mayoría de estas empresas en sus
instalaciones. Algunas recomendaciones a tener en cuenta para este sistema de sujeción son:

EFECTO VENTURI

El efecto venturi (también conocido como tubo de venturi) consiste en que un fluido en
movimiento dentro de un conductor cerrado disminuye su presión al aumentar su velocidad
después de pasar por una zona de de sección menor. Si en este punto del conducto se
introduce el extremo del otro conducto, se produce una aspiración del fluido contenido en
este segundo conducto. Este efecto, demostrado en 1797, recibe su nombre del físico italiano
Giovanni battista venturi (1746-1822)

El efecto venturi se explica por el principio de bernuolli y el principio de continuidad de masa.

Si el caudal de un fluido es constante por la sección disminuye, necesariamente la velocidad
aumenta tras atravesar esta sección. Por el teorema de la energía si la energía cinética
aumenta, la energía determinada por el valor de la presión disminuye forzosamente.

Aplicaciones del efecto venturi

 Hidráulica: la depresión generada en un estrechamiento al aumentar la velocidad del

fluido, se utiliza frecuente mente para la fabricación de maquinas que proporcionan
aditivos en una conducción hidráulica. Es muy frecuente la utilización de este efecto
“ventura” en los mescladores del tipo Z para añadir espumogeno en una conducción
de agua para la extinción.

 Tubos de venturi: medida de velocidad de fluidos en conducciones y aceleraciones de

fluido.

 Neumática: para aplicaciones de ventosas y eyectores.

 Tubo de venturi: un tubo de venturi es un dispositivo inicialmente para medir la

velocidad de un fluido aprovechando el efecto venturi. Sin embargo, algunos se
utilizan para acelerar la velocidad de un fluido obligándole a atravesar un tubo
 estrecho en forma de cono. Estos modelos se utilizan en numerosos dispositivos en los
que la velocidad de un fluido es importante y constituyen la base de aparatos como el
carburador.

La aplicación clásica de medida de velocidad de un fluido consiste en un tubo formado por dos
secciones cónicas unidas por un tubo estrecho en el que el fluido se desplaza
consecuentemente a mayor velocidad. La presión en el tubo venturi puede medirse por un
tubo vertical en forma de U conectando la región ancha y la canalización estrecha. La
diferencia de alturas del liquido en el tubo en U permite medir la presión en ambos puntos y
consecuentemente la velocidad.

Cuando se utiliza un tubo de venturi hay que tener en cuenta un fenómeno que se denomina
cavitación. Este fenómeno ocurre si la presión en alguna sección del tubo es menor que la
presión del vapor del fluido. Para este tipo particular de tubo, el riesgo de cavitación se
encuentra en la garganta del mismo, ya que aquí, al ser mínima el área y máxima la velocidad,
la presión es la menor que se pueda encontrar en el tubo. Cuando ocurre la cavitación, se
generan burbujas localmente, que se trasladan a lo largo del tubo. Si estas burbujas llegan a
zonas de presión mas elevada, puede colapsar produciendo así picos de presión local con el
riesgo potencial de dañar la pared del tubo.

PLACA DE VACIO

Combinación de succión y soplado de peso optimizado.

Para espacios de montaje reducidos que incluyen además funciones de vacio

 Combinación de válvula de vacío de presión en una placa base.

 Elevada fiabilidad, incluso después de 254 h oras de funcionamiento y tiempo utilizado

del 100%

 Como placa base individual o remontada en regleta PR

 Se puede encadenar con múltiplo neumático y/o eléctrico

 Montaje en una placa de circuitos impresos, con conexiones incluidas

 Un LED visible desde todos los lados indica el estado de activación de la válvula

 Apropiada no solo para la industria electrónica, sino también para el sector del
equipamiento médico, la industria de semiconductores y de ensamblaje ligero

PLACA DE VACIO

10.4.-ELECTRONEUMATICA

Cuando las distancias a cubrir por conducciones neumáticas son grandes, las señales se
debilitan y retrasan sus efectos, debido a la perdida de carga, por lo que ya no tiene condición
de rápidas y seguras. Por otro lado, las conducciones neumáticas largas representan un
consumo muy elevado de aire y los gastos que de ello se derivan pueden resultar muy altos.

Por estas razones interesa combinar las ventajas del mando eléctrico con la simplicidad y la
eficacia de la neumática, lo que deriva en las aplicaciones electroneumáticas.

La capacidad de combinar la electricidad con actuadores neumáticos, es un tipo de tecnología

que se le conoce como electroneumatica.
ELECTROVALVULAS

Los dispositivos más comúnmente utilizados con esta combinación son las electroválvulas o
válvula electromagnéticas las cuales pueden ser consideradas convertidores electro
neumáticos, los mismos que efectúan las funciones propias de las válvulas distribuidoras.

Estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un temporizador eléctrico, un final de

carrera eléctrico, presostatos o mandos electrónicos

En general, se elige el accionamiento eléctrico para mandos con distancias extremadamente

largas y cortos tiempos de conexión

ELECTROVALVULAS 5/2 MONOESTABLE SERVOPILOTADA

Las electroválvulas resultan del acoplamiento de un sistema electromecánico (solenoide-

electroimán de accionamiento) a una válvula de distribución neumática elemental
convirtiéndola a una de accionamiento eléctrico.

La electroválvula 5/2 vías monoestable cumple las mismas funciones que las de 4/2 vías y
simplemente tiene otro sistema constructivo. Este tipo es de tipo corredera a diferencia de las
de tipo asiento.

EL CILINDRO SIN VASTAGO

Actualmente los cilindros sin vástago han dejado de ser un producto especial para convertirse
en una opción casi cotidiana para resolver movimientos lineales de una cierta complejidad. Su
uso brinda ventajas muy distintivas a la hora de decidir el modo de una actuación (ver figura
1). Los cilindros sin vástago Origa-MICRO son los únicos que poseen las bandas de
estanqueidad y protección en acero inoxidable, tratadas con un

Exclusivo proceso patentado, lo que los convierte en los números 1 en duración y calidad. No
se producen estiramientos, la fricción es casi nula, la estanqueidad obtenida es la mayor y la
resistencia a la rotura es muy

Superior a la de los cilindros sin vástago con bandas plásticas.

Principales ventajas

• Todos los cilindros poseen amortiguación regulable de fin de carrera, asegurando la

detención suave de la carga.

• Funcionamiento sin aceite: son pre lubricado con una grasa sintética permanente que
proporciona una duración excelente de los sellos.

• Todos los cilindros poseen imán incorporado en el pistón para detectar las posiciones de fin
de carrera o intermedias mediante el uso de sensores magnéticos.
• Se disponen de variados tipos de montaje y soportes, tanto para tapas como para el carro.

• Aplicaciones para baja velocidad: para velocidades entre 0,005 y 0,2 m/s se dispone de una
grasa especial.

• Sellos para altas temperaturas y velocidades: se ofrecen juntas de vitón para velocidades
mayores a 1,5 m/s o temperaturas por sobre los 80 ºC.

• Guiados externos de varios tipos de construcción y capacidades, que permiten aumentar los
valores de carga aplicados sobre el cilindro.

• Posibilidad de optar por dispositivos de frenado positivo, tanto sea del tipo activo como
pasivo.

Seis ventajas exclusivas

* Igual fuerza y velocidad

En ambas direcciones de recorrido por tener igual área a ambos lados del pistón. Se facilitan
las paradas intermedias.

* Cualquier carrera

La configuración del tubo y la ausencia de vástago permiten largas carreras.

* Ahorro de espacio

La ausencia de vástago reduce casi a la mitad el espacio requerido respecto de un cilindro

convencional.

* Acepta cargas en voladizo

El pistón transfiere las cargas a los anillos de guía y al tubo, repartiéndolas a todo lo largo de la
carrera.

* Auto guiado

El diseño asegura la no rotación con precisión en toda la carrera, para un amplio rango de
cargas.

* Rigidez propia

El tubo es similar a un estructural de aluminio. El cilindro mismo puede utilizarse para formar
parte de la estructura a la cual está unido.
10.5.-SENSORES

Los sensores se utilizan para medir magnitudes físicas o electroquímicas y transformarlas en

señales eléctricas inconfundibles.

En la actualidad existe una variedad de sensores y las posibles aplicaciones aumentan

constantemente.

MONTAJE DE SENSORES.

Al realizar el montaje de los sensores, es importante asegurar una buena sujeción en su

estructura de soporte, para evitar futuros errores en el funcionamiento de los mismos.

No hay que tirar ni apretar el cable y es importante evitar movimientos continuos entre el
cable y el sensor.

No se debe superar los límites de la temperatura indicada y no se puede someter estos

dispositivos a vibraciones fuertes o a golpes que pueden causar daño al sensor o comprometer
su impermeabilidad.

SENSORES INDUCTIVOS.

Los sensores inductivos son una clase especial de sensores que sirven para detectar materiales
metálicos ferrosos sin contacto físico

Son de gran utilización en la industria, tanto para aplicaciones de posicionamiento como para
detectar la presencia de objetos metálicos en un determinado contexto (control de presencia o
de ausencia, detección de paso, de atasco, de posicionamiento, de codificación y de conteo).

Si el sensor tiene una configuración “Normal abierta”, este activara la salida cuando el metal a
detectar ingrese a la zona de detección.

Lo opuesto ocurre cuando el sensor tiene una configuración “Normal cerrada” Estos cambios
de estado

Son evaluados por unidades externas tales como: PLC, Relés, PC, etc. Este tipo de sensores se
caracterizan por tener un funcionamiento sin esfuerzo mecánico ni desgaste, son insensibles a
las influencias externas, de larga.

Duración, gran precisión del punto de conmutación, frecuencia de conmutación elevada así
como de múltiples aplicaciones

SENSORES CAPACITIVOS.

Los sensores de proximidad capacitivos han sido diseñados para trabajar generando un campo
electrostático y detectando cambios en dicho campo a causa de un objeto que se aproxima a la
superficie de detección.

Los sensores capacitivos pueden detectar materiales conductores y no conductores, en forma

líquida.
Existen distintas aplicaciones, incluso control de niveles en depósitos, también para detectar el
contenido de contenedores, o en maquinas empaquetadoras.

Otras aplicaciones incluyen el posicionado y contaje de materiales en sistemas de transporte y

almacenaje.

SENSORES OPTICOS.

Este tipo de sensores permiten la detección sin contacto físico de objetos de materiales
diversos. Los detectores opto electrónicos incorporan un emisor y un receptor. El receptor
reacciona a las variaciones del rayo luminoso reflejado por el objeto.

Todos los opto electrónicos trabajan con luz modulada, se elimina así la influencia de la luz del
sol y de otras fuentes de luz.

Existen diferentes tipos de estos sensores:

 Sistemas de palpación o sensor réflex.

 Sistemas de barrera o sensor auto réflex.

 Sistema emisor receptor.

 Sistema con fibra óptica.

SENSOR AUTO-REFLEX

Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas

variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las variables de
instrumentación pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica, distancia,
aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad. etc.

En un sensor auto réflex la luz infrarroja viaja en línea recta, en el momento en que un objeto
se interpone el haz de luz rebota contra este y cambia de dirección permitiendo que la luz sea
enviada al receptor y el elemento sea censado.

Existen dos tipos de funcionamiento en un sensor del tipo fotoeléctrico.

Función a la luz y/o función n a la sombra.

Para los sistemas de barreras o sistemas réflex, utilizando la función a la sombra, la salida
siempre está APAGADA mientras que no se detecte ningún objeto, es decir , si el sensor está
recibiendo el reflejo de el haz de luz emitido por el mismo, entones mantendrá su salida
desactivada.

10.6.-CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

El PLC es la denominación dada a controlador lógico programable y se define como un equipo

electrónica inteligente diseñado en base a micropocesadores que consta de unidades o
módulos que cumplen funciones especificas, tales como, una unidad central de procesamiento
que se encarga de casi todo el control del sistema, módulos que permiten recibir información
de todos los sensores y comandar todos los actuadores del sistema además es posible
agregarle otro modulo inteligente para funciones de pre-procesamiento y comunicación.

El PLC es utilizado para automatizar sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos e

hidráulicos de control discreto y analógico. Los múltiples funciones que pueden asumir estos
equipos en el control, se debe a la diversidad de operaciones a nivel discreto y analógico con
que dispone para realizar los programas lógicos sin la necesidad de contar con equipos
adicionales.

El CONTROLADOR COMPACTO

Introducción En la siguiente sección se describen los componentes de un controlador

compacto. Su controlador puede ser distinto del que aparece en las ilustraciones, pero los
componentes siempre serán los mismos.

Descripción de los componentes de un Controlador compacto

La siguiente figura muestra los componentes de un controlador compacto. Esta figura

representa un controlador TWDLCAA24DRF.

TWIDOSOFT

TwidoSoft es un entorno de desarrollo gráfico para crear, configurar y gestionar aplicaciones

para los autómatas programables Twido. TwidoSoft es un programa basado en Windows de 32
bits para un ordenar personal (PC) que se ejecute con los sistemas operativos Microsoft
Windows 98 segunda edición o Microsoft Windows 2000 Professional. Las versiones de
TwidoSoft superiores o iguales a 1.13 funcionan también con Microsoft Windows XP.

Conceptos básicos

Introducción TwidoSoft proporciona una interfase de usuario intuitiva basada en Windows,

compuesta por funciones de Windows estándar, incluida información sobre herramientas y
una ayuda en línea.

Ventana principal

Introducción La ventana principal de TwidoSoft proporciona fácil acceso a los menús y

comandos, ventanas y barras de herramientas, y vistas de una aplicación.
Ventana principal

La ilustración siguiente muestra la ventana principal de TwidoSoft.

10.7.-MONTAJE DEL SISTEMA MECÁNICO.

La unión de la estructura básica en la cual se inicia el montaje mecánico, y donde se ubican los
demás sistemas y componentes de la Estación de Proceso se realiza mediante perfiles y
accesorios de perfilería modulares, todos están elaborados en material de aluminio, los
mismos que se describen a continuación

ESTRUCTURA BASE.

Para armar la estructura base se utiliza trupan ranurado de madera, de 1.50m de largo por 1m
de ancho, de cuatro canales.

ESTRUCTURA SOPORTE.

Echo de fierro

TUERCA CABEZA DE MARTILLO.

Este tipo de tuerca se utiliza para fijar cualquier accesorio .se introduce frontalmente, se
desliza por el canal de los perfiles y al girar un cuarto de vuelta este queda bloqueado.

TUBERÍA CUADRADA DE ALUMINIO.

Se utiliza como soporte de varios elementos y accesorios que van acoplados en sus respectivos
narcos y porta herramientas montadas en la estación de proceso .en este caso se utiliza para:

1. Acoplar el cilindro de modulo de taladrado

2. Bases para sensores inductivos

3. Base para sensores capacitivos.

4. Bases para soporte del motor de dc de la mesa giratoria

5. Base para fijar tubos de almacenaje

REGLETAS BORNERAS Y CANALETAS PARA CABLEADO.

Estos accesorios son el medio físico de unión entre las interfaces de conexión y los elementos
de maniobra, control y salidas.

· Las regletas son perfiles din de 300 mm, a juego con el sócalo del relé y la regleta de
bornes, con material de fijación para adaptarlos a la placa ranurada.

· Las canaletas para el cableado sirven para empotrar y proteger los cables de conexión
que alimentan eléctricamente a los diferentes elementos de control y de operación que están
montados sobre la placa de sistema modular.
10.8.-PROGRAMACIÓN DE LAS ESTACIONES.

Previo al desarrollo de la programación del equipo, para el efecto se elabora toda la

documentación necesaria, consistente de etapas de funcionamiento y sus transiciones, que
pongan a prueba las operaciones individuales del modulo.

La programación de los diferentes subsistemas de la instalación, se ejecuta de manera que se

pueda implementar las funciones básicas para la operación del módulo.

Se debe tener cuidado cuando se programe la secuencia de funcionamiento del módulo, con la
finalidad de evitar en lo posible los errores involuntarios.

SEÑALES DE E/S.

La identificación de las entradas y salidas que se asignaran al PLC, de los diferentes dispositivos
utilizados en este módulo, se detallan en la tabla.

Tanto las entradas así como las salidas deben estar correctamente identificadas y numeradas,
para poder realizar la conexión respectiva al PLC, así como para poder asignar las direcciones
correctas de cada una de las entradas y salidas, al desarrollar el programa en el software que
se vaya a utilizar para el efecto.

12-EL GRAFCET

(Gráfico Funcional de Control de Etapas y Transiciones)

Es un sistema gráfico de representación de control mediante la sucesión alternada de etapas y

transiciones, en donde las etapas están dadas por los estados estables de un sistema o proceso
y las transiciones por las condiciones que determinan la permanencia en dicha etapas.

ü Diseño: Permite el dialogo entre personas de especialidades distintas y de diferentes niveles

de formación.

ü Implementación: Su implementación es forma mecánica e independiente del tipo de PLC o

controlador con el que se trabaje.
ü Pruebas de funcionamiento: Permite hacer un seguimiento del sistema, localizando
rápidamente los errores.

ü Ampliación y mejoras: Permite ampliar el sistema con sólo agregar condiciones y etapas,
simplificando, la intervención de lo programado originalmente.

Este sistema fue desarrollado en Francia, y en la actualidad es usado ampliamente para

resolver problemas de control.

ESTRUCTURA DE UN GRAFCET

Un Grafcet se compone de dos elementos principales, (etapas y transiciones), conectados

entre sí, siendo ambos estados de un sistema o proceso; las etapas son estados estables, y las
transiciones son estados momentáneos. A continuación se describen estos dos elementos.

Etapas

Las etapas representan los estados estables de un proceso o sistema. Por lo general, las etapas
van asociadas a la activación o ejecución de alguna acción. Se representan con un cuadrado o
con un doble cuadrado, para el caso de las etapas iniciales, se enumeran, (con una
combinación de letras y subíndices), de forma ordenada a la ejecución y desarrollo del sistema
o proceso.

Se pueden distinguir cuatro tipos de etapas de acuerdo a su función dentro del desarrollo del
Grafcet.

Etapa inicial.

Etapa la cual da inicio al Grafcet, activándose al comenzar el funcionamiento del PLC, (First
Scan). Estas se caracterizan por estar representadas por un doble cuadro.

Etapa con acción asociada.

Esta etapa es idéntica a la etapa normal, con la diferencia que a esta se le asocia una o varias
acciones que modifican el estado de elementos de salida del sistema, ya sean de terreno o
interacción con el operador.

Mientras este activada la etapa estarán activadas las acciones asociadas a esta, al finalizar la
etapa, ósea desactivada, también se desactivan las acciones asociadas.

Las acciones en la etapa se agrupan una por línea, y de arriba hacia abajo al lado derecho de la
etapa.
Etapa normal.

Representa un estado estable del sistema, y su representación es un cuadrado simple.

Transiciones.

Las transiciones son estados momentáneos e indican las posibilidades de evolución entre
etapas, asociándoles una condición lógica, (simple, booleana, temporizadas, o de conteo,
además de las activadas por una etapa).

La transición representa la condición de término de la etapa o etapas anteriores y permite el

acceso a la etapa siguiente. Las transiciones se representan con un segmento horizontal que
corta la línea de unión entre etapas, nombrándose a la izquierda de la vertical y en línea con el
segmento y a la derecha de la vertical va la condición correspondiente a la transición.

Líneas de enlace

Las líneas de enlace son las que unen las diferentes etapas del proceso y dan forma y flujo a la
evolución y ejecución del grafcet, uniéndolo con una dirección significativa a las distintas
etapas con las transiciones y las transiciones con las etapas.

Recomendaciones

Como regla de oro, para la evolución de un Grafcet las etapas así como las transiciones se
disponen de forma alternada al momento de construir un Grafcet, esto es, que no pueden
quedar dos etapas o dos transiciones consecutivas.

EVOLUCIÓN DEL GRAFCET

Existen cinco reglas de evolución que debe cumplir un Grafcet, estas son:

1. Inicialización, Precisa las etapas activadas al principio del funcionamiento, las cuales se les
activa incondicionalmente.

2. Evolución de las transiciones, Para poder validar una transición, es necesario que todas sus
etapas de entrada estén activas. Para poder pasar a través de la transición hace falta que las
condiciones asociadas a la transición sean ciertas.

3. Evolución de las etapas activas, El paso de una transición implica la activación de todas las
etapas inmediatamente siguientes y la desactivación de las anteriores.

4. Simultaneidad en la validación de las transiciones, Se cruzan simultáneamente varias

transiciones, si sus condiciones son simultáneamente verdaderas.

5. Prioridad de la activación, Si una etapa del Grafcet se activa y desactiva al mismo tiempo,
debe quedar activa.

15.-Manual de operación del modulo “Sistema de automatización de procesos industriales”

La presente Tesis contiene el manual del usuario donde se detallan las Informaciones técnicas
que permiten al usuario instalar el módulo y trabajar con el mismo de manera segura y
correcta.

El personal que vaya a trabajar con este equipo debe tener conocimientos

Técnicos, ya que de esto depende la vida útil del módulo.

El módulo, se entrega con todos sus componentes:

· Montados y ajustados para funcionar.

· Con sus elementos puestos a punto.

· Verificados el funcionamiento correcto.

ü NORMAS DE SEGURIDAD.

El módulo de la Estación de Proceso debe ser utilizado exclusivamente con

Fines didácticos y en condiciones absolutamente seguras.

Se deben observar siempre las recomendaciones y normas fundamentales sobre seguridad.

Cualquier persona que trabaje con este equipo debe:

· Observar con especial atención las recomendaciones de seguridad.

· Deben respetarse las normas y regulaciones sobre prevención de accidentes, aplicables

localmente.

El responsable del funcionamiento debe comprometerse en asegurar que el equipo es

utilizado solamente por personas que:

· Estén familiarizadas y medianamente habituados a trabajar con las normas básicas

relacionadas con la seguridad operativa y prevención de accidentes.

· Hayan recibido instrucciones en el manejo del equipo.

La falta de observación de las instrucciones de operación, transporte, almacenamiento,

montaje, puesta a punto, funcionamiento, mantenimiento y preparación del equipo, puede
crear situaciones riesgosas las mismas que pueden ocasionar daños físicos o lesiones al usuario
o a terceras partes, así como la integridad del equipo.
ü RECOMENDACIONES A TENER EN CUENTA.

· El documento de la Tesis, es un Manual con toda la información técnica necesaria, por lo que
es parte esencial de éste sistema, por lo tanto debe conservarse y permanecer junto al módulo
de la Estación de Proceso.

· Los alumnos sólo deben trabajar en el equipo bajo la supervisión de un instructor.

· Observar los datos de las fichas técnicas de los componentes individuales del módulo.

· Verificar el estado del módulo, de presentarse anomalías avisar a la persona encargada.

·Las conexiones eléctricas entre los diferentes dispositivos de la Estación de

Proceso, deben establecerse y desconectarse sólo cuando la tensión principal esté cortada.

· Utilizar sólo las tensiones requeridas para el funcionamiento de los elementos.

· No sobrepasar la presión admisible de operación de los elementos neumáticos del módulo.

· No aplicar el aire comprimido hasta que no se hayan establecido y asegurado todas las
uniones neumáticas.

· No desconectar conductos de aire que estén bajo presión.

· Hay que tener especial cuidado al aplicar el aire comprimido. Los cilindros pueden avanzar o
retroceder tan pronto se aplique el aire comprimido.

· Montar todos los componentes en su sitio de forma segura.

· No intervenir manualmente a no ser que la máquina se halle parada.

· Evitar la manipulación excesiva del cableado de sensores para evitar averías.

· No se debe retirar las protecciones instaladas en el equipo.

· Cualquier modificación o intervención que altere la estructura, el ciclo de funcionamiento

deberá ser autorizado por el encargado correspondiente y realizado por el personal
especializado.

·La sustitución de partes, elementos o componentes en el equipo debe hacerse en

correspondencia con los originales.
· Para la realización de trabajos de mantenimiento en el módulo, se deberá desconectar la
alimentación eléctrica y neumática con el fin de evitar inconvenientes al aprendiz y al equipo.

· Realizar una limpieza minuciosa y adecuada de la Estación, para evitar la presencia de polvo y
partículas extrañas que pueden afectar todos los componentes.

· No hay que utilizar los sensores en presencia de solventes orgánicos, líquidos o ácidos de
cualquier tipo.

· Es importante la sujeción de los sensores, para evitar futuros errores en el funcionamiento de

los mismos.

ü SUMINISTRO DE ENERGÍA.

El módulo, opera con diferentes fuentes de alimentación que suministran voltajes DC:

· Una fuente de alimentación que suministra 24V DC al motor del brazo cambiador de la
estación de distribución, al motor de la mesa giratoria de la estación de proceso, y a los
motores de las fajas transportadoras de la estación de transporte, así como a las bobinas de las
electroválvulas, relés, sensores, pulsadores y lámparas.

· Una fuente de alimentación que suministra 12V DC para operar el motor del taladro.

· El PLC tiene su propia fuente de alimentación interna, este se conecta directamente a la toma
de 220V AC y la salida es de 24V DC.

ü SUMINISTRO DE AIRE.

La alimentación de aire se lo hace desde la toma principal hacia el módulo a través de una
unidad de mantenimiento, en la misma se puede regular la presión de operación de las
Estaciones.

El sistema puede trabajar con presión de aire de hasta 6bar según las características de los
elementos, para evitar daños se recomienda trabajar con 4bar de presión.

ü PUESTA A PUNTO DEL EQUIPO.

Realizado el montaje y la programación de la Estación de Proceso, se continúa con la puesta a

punto, a través de las pruebas de funcionamiento de los sistemas.

La puesta a punto se limita normalmente a una verificación visual para asegurar que los cables,
tubos y alimentaciones sean los correctos, y que todos los componentes del equipo funcionen
adecuadamente.
Todos los componentes, sensores, válvulas, actuadores, relés, y cables están claramente
marcados de forma que puedan establecerse fácilmente todas las conexiones.

Las instrucciones para la puesta a punto del módulo se describen a continuación:

· Asegurar que la alimentación del aire comprimido y voltaje hacia el módulo se encuentren
apagados.

· Revisar y realizar los ajustes necesarios de la estructura y demás componentes del módulo.

· Pasar los actuadores a la posición de inicio de acuerdo con el ciclo de operación establecido.

· Ajustar manualmente la posición de sensores en los actuadores de los cilindros neumáticos.

· Preparar el PLC de acuerdo a las designaciones detalladas en el manual de

Operación.

· Conectar el suministro de aire comprimido y regular gradualmente la presión de operación.

· Identificar y eliminar posibles fugas de aire en racores, válvulas y mangueras flexibles.

· Conectar y verificar que el suministro de voltaje para cada uno de los elementos sea el
requerido, para el buen funcionamiento de la Estación de

Proceso.

· Chequear que funcionen las entradas y salidas mediante la observación en el software de la

programación.

· Chequear el ajuste y calibración de los sensores inductivos.

· Chequear el ajuste y calibración de los sensores ópticos.

· Probar mediante el PLC las entradas y salidas al activar el botón de paro de emergencia.

· Correr el programa y comprobar que se encuentra con los tiempos de operación correctos.

· Comprobar que todas las funciones del panel de control se encuentren operando
correctamente, para asegurarse de que no existan errores que puedan causar daños al
personal y al equipo.

ü SECUENCIA DE ENCENDIDO Y OPERACIÓN.

Luego de que todas las partes del programa se han probado, la instalación se ha ajustado
mecánicamente y se ha puesto a punto él equipo, el modulo está listo para iniciar la secuencia
de trabajo de acuerdo al modo de operación que se seleccione.

· Conectar el suministro de energía (fuentes de alimentación y PLC).

· Conectar el suministro de aire. Este momento se apagara la lámpara roja que la misma que
indica que el modulo esta con la presión adecuada y listo para ponerse en funcionamiento

· Colocar el switch de encendido a la posición RUN en el PLC.

· Verificar que botón de paro de emergencia se encuentre desactivado.

· Asegurarse de que la pieza de trabajo este colocada en la posición correcta.

· Pulsar el botón de Reset (botón rojo).

· Pulsar botón de inicio de ciclo (botón verde), en ese momento se encenderá la lámpara H2
(verde) de encendido del equipo la misma que indica que el equipo está en operación.

ü ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL EQUIPO

Las especificaciones técnicas de los diferentes componentes del equipo se detallan a

continuación.

Estructura base del modulo.

· Ancho: 75 cm

· Largo: 155cm

· Altura: 92cm

· Espesor: 3.5cm

Perfiles.

· Tipo: cuadrado ligero de aluminio

· Espesor: 2.5cm.

· Ancho: 50mm

Mesa giratoria

· Diámetro del disco :20cm

· Espesor: 2.5cm

· Diámetro de ranura: 3.5cm

· Profundidad de ranura :7mm

Motor para mesa giratoria.

· Marca: trico

· Tensión nominal: 12v dc.

· Velocidad de giro nominal : 6pm

Motor taladro

· Marca universal dc

· Tensión nominal: 12v dc.

· Velocidad de giro nominal: 150 rpm.

Cilindro neumático del taladro

· Tipo : doble efecto

Cilindro neumático del modulo de taladrado

· Marca : festo

· Tipo : RT/57220/m/80

· Doble efecto.

Válvulas estranguladoras:

· Marca : festo

Base de Faja de distribución:

· Largo : 40cm

· Altura : 4cm

· Ancho : 6cm

· Espesor :5mm

Canaletas de distribución:

· Largo: 8.8cm.

· Altura: 2.5cm.

· Ancho: 5cm.

· Espesor:3mm

Base de faja de transporte subida:

· Lago: 40cm

· Altura :4.5cm

· Ancho: 6cm

· Espesor:5mm

Soporte de base de transporte de subida:

· Altura: 17.5 cm.

· Ancho: 2.5 cm.

· Espesor: 4mm.

Base de cilindro sin vástago:

· Altura: 40.5cm.

· Ancho: 4*3.5.

· Espesor: 2mm.

Base para cilindros de almacenaje:

· Largo: 21.5cm.

· Ancho: 6cm.

· Altura: 2.5cm.

· Espesor :2mm

Cilindros de almacenaje:

· Altura : 25 cm

· Diámetro : 2.5”

· Espesor : 3.5 mm

Generador de vacio

Tipo de característica

Valor de la característica

 Serie ZH

 Tipo 1 Stage

 Tipo conexión 6mm / 6mm

 Consumo de aire 34 l/min

 Flujo máximo de succión 24 l/min

 Presión al vacío 660mmHg

 Intervalo de temperatura de funcionamiento 5 a 60°C

 Conexión de salida 6 mm

 Silenciador integral No

 Presión de aire de entrada máxima 7kgf/cm²

Unidades de mantenimiento del tipo serie D

Serie metálica robusta y versátil en 4 tamaños y 10 tamaños de conexión. Dos márgenes de
presión: 7 y 12 bar. Componentes individuales o más de 400 combinaciones listas para utilizar
con las funciones de preparación de aire comprimido más frecuentemente utilizadas. Modelos
de cobre y teflón. Variedad de funciones: unidades individuales o combinaciones montadas y
verificadas en fábrica.

Caudal: hasta 12.500l/min. Funda metálica de protección, robusta tecnología de conexiones,

conexión 1/8"...1".

Válvula estranguladora GRQS-3

Ref.193965

Regulación del caudal de aire comprimido de la válvula 5/3 de la campana extractora

Caudal nominal normal en el sentido de la estrangulación: 25 l/min

Caudal nominal normal en el sentido del antirretorno: 65-70 l/min

Racor QSK 1-2-12

Ref. 153428

Conexión del tubo flexible con las distintas conexiones de las válvulas neumáticas

Sin símbolo

Conexión neumática: Rosca interior R1/2 para diámetro del tubo flexible de 12 mm

Reguladores de caudal del cilindro sin vástago

7060 - REGULADORES DE CAUDAL COMPACTOS, ESCAPE, BSP CIL

Presión maxi de servicio 10 bar ,1 MPa ,145 psi

Temperatura de utilización 0 a 70 °C,

Contra-tuerca LATON NIQUELADO

Cuerpo POLIMERO TECNICO

Base roscada LATON NIQUELADO

Juntas NBR

Arandela ACERO INOXIDABLE

Tuerca LATON NIQUELADO

Electro válvula que acciona el pistón para recoger ficha en almacén

Lugar de Origen: NC; ZHE

Número de modelo: 4V210-08

Tipo: Válvulas

Marca: Nuopai neumáticos

Certificado: ISO.CE

La temperatura: -5 ~ 60 ° C

Conectores: DIN

Bobina de tipo: bobina de Singel, la bobina doule

TERMINALES DE PUNTA

§ Terminales de punta para una conexión óptima evitando los falsos contactos

§ Punta de cobre estañada

§ Material aislante del cuerpo en poliamida 6/6

§ Para calibres de conductor de 22 a 4 AWG

CINTILLOS

· Fabricadas en nylon 100% genuino, de tenacidad y retardante al fuego

· Generalmente usado para la organización de cable, pero tiene muchas otras aplicaciones
en el hogar y en la oficina

· Con borde redondeados que no dañan el aislamiento del cable

· Disponible en nylon resistente a la interperie (negro)

· Brindan un método eficiente y económico para sujetar cables y otros

· Resistentes a muchos agentes químicos, al aceite, a los combustible, pero son atacados
por ácidos fuertes (acido nítrico, sulfúrico, etc.)

· Temperatura de servicio: -40ºc a +80ºc

CABLE DE CONTROL GPT 18AWG. AISLAMIENTO PVC BLANCO

Código de Producto: 02218039

Unidad de Medida: MT

Marca: Indeco

Modelo: GPT

Descripción del producto

Cordón flexible gpt 18awg sección nominal 0.82mm2, 16 hilos. Aplicación: en alumbrado,
señales d/tableros d/instrumentos d/control d/vehículos en general. Aislado con pvc, tensión
d/servicio 300vca, temp. De operación: 90ºc. Presentación en rollos de 100m

MANGUERA NEUMATICA

Marca Festo

Modelo PUN-6x1

Tipo Tubo de material sintético

Diámetro interior (mm) 4

Diámetro exterior (mm) 6

Presión máxima (bar) 10

BORNERAS

Marca Kema

Voltaje 800 V./ 2.5˚ C

Norma IEC 60947-7-1

Aplicación 24- 12 AWG

Material Polibutilentereftalato PBT

16.-DETECCIÓN DE FALLAS.

Probablemente, la ayuda mayor para localización de fallas proviene de la confianza que da el

conocimiento mismo del sistema.

Puesto que cada uno de sus componentes tiene una finalidad determinada debe entenderse
completamente su construcción, características y programas de funcionamiento. La capacidad
para reconocer indicadores de problemas en un sistema determinado se adquiere usualmente
mediante experiencia.

El modulo contiene sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos, sensores y elementos de

programación, por lo tanto de presentarse un problema se debe analizar en cada uno de los
sistemas según la secuencia lógica que activan al dispositivo en problema. Es importante
conocer e identificar la falla, ya que permite tener una mejor idea para poder resolver el
problema.

Cualquiera que sea el sistema de localización de fallas que se realice, la consideración más
importante es la seguridad. Aunque la mayoría de las prácticas adecuadas de seguridad se dan
por sentido común, la tensión debida a una situación puede originar que pase por alto un
riesgo potencial.

Ø ANÁLISIS DE LA FALLA.

Con la ayuda de la lista de fallas, es posible establecer si una falla o daño ocurrieron. Una vez
que estos se han identificado, es aconsejable introducir las mejoras técnicas.

Una falla que se encuentra y se elimina no significa solo dar al sistema una nueva operación,
también se debe identificar y mejorar las áreas débiles en el sistema. El requisito previo básico
para esto es un conocimiento de todos los aspectos de tecnología de mando y entendiendo la
función e interacción de los sistemas.
Ø DOCUMENTACIÓN DE LA FALLA.

Una vez que una falla se ha encontrado, no es suficiente solo corregir ésta, pues al mismo
tiempo la causa del problema debe determinarse. Una herramienta útil para esto es la lista de
fallas que debe almacenarse en conjunto con la instalación.

Esta lista describe los funcionamientos defectuosos, sus causas y las soluciones dadas a la
misma, la lista de fallas puede elaborarse en varios formatos diferentes.

Además de ser el historial del equipo, puede servir para descubrir fallas repetidas. El índice de
la falta le hace más fácil para establecer la naturaleza del error.

17.-MANTENIMIENTO DEL MODULO “SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS

INDUSTRIALES”.

La falta o el mantenimiento inadecuado de las instalaciones y equipos es la causa de graves

problemas, por lo tanto la aplicación de un mantenimiento rutinario que se lleva a cabo en
un tiempo determinado de acuerdo un cronograma de actividades permite una óptima
confiabilidad

De la implementación de un buen plan de mantenimiento, depende el correcto

funcionamiento y la vida útil del equipo, así como la seguridad que éste brinde a las
personas que lo están manipulando.

Ø ELEMENTOS A USARSE EN EL MANTENIMIENTO.

Para realizar la limpieza del equipo y sus componentes se debe utilizar un cepillo de cerdas
suaves o un paño que no se deshilache.

No se deben utilizar agentes de limpieza agresivos o abrasivos ni antiadherentes ya que los

elementos del módulo no son del tipo Explosión Proof (antiexplosivo).

No se requieren herramientas especiales para realizar el mantenimiento del módulo, pues

solamente es necesario contar con la ayuda de un juego de llaves, un juego de
destornilladores, cortador de cables, cintas de teflón, adhesivos, y un multímetro para medir
parámetros eléctricos

Ø MANTENIMIENTO DEL MÓDULO.

La disponibilidad y rendimiento del equipo, dependen mucho del alto grado en la correcta
ejecución de los trabajos de mantenimiento y manejo del equipo, por esta razón los trabajos
de mantenimiento deberán ejecutarse según lo planificado.

A continuación se detallan las actividades de mantenimiento a realizarse en los diferentes

sistemas del módulo, las cuales deben tomarse muy en cuenta:

Ø MANTENIMIENTO DEL SISTEMA MECÁNICO.

· Inspeccionar y limpiar la estructura de aluminio.

· Revisar y reapretar todos los soportes de fijación y pernos en la estructura.

· Verificar estado de las bandas y poleas de los motores.

· Desmontaje y revisión de partes mecánicas de los motores.

· Chequear ajuste de rieles.

Ø MANTENIMIENTO DEL SISTEMA ELÉCTRICO.

· Revisar y verificar el correcto funcionamiento del pulsador de paro de emergencia.

· Chequear botoneras de inicio de ciclo.

· Limpiar contactos de los relés.

· Revisar ajustes en borneras, zócalos de relés, entradas y salidas de PLC.

· Verificar estado y reajuste de los cables y conexiones.

· Revisar y verificar funcionamiento de las lámparas de señalización.

· Verificar el estado de las llaves electromagnéticas según circuito eléctrico, si es necesario se
lo debe cambiar.

· Limpieza de sensores y reajuste en soportes.

· Revisar la carga y aislamiento de los motores.

· Revisar la carga y aislamiento del taladro.

· Chequear funcionamiento de la fuente de alimentación.

· Chequear el estado de las canaletas de cableado.

Ø MANTENIMIENTO DEL SISTEMA NEUMÁTICO.

· Inspeccionar y detectar fugas de aire en racores y mangueras flexibles.

· Revisar estado del bloque distribuidor neumático; así como de sus válvulas de descarga.

· Comprobar el funcionamiento correcto de las electroválvulas en forma manual.

· Limpiar y revisar los cilindros neumáticos.

· Revisar funcionamiento de válvulas reguladoras de caudal.

· Limpiar y reajustar unidad de mantenimiento.

18.-RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

ANÁLISIS DE RESULTADOS EN LOS PROCESOS DE PRUEBA.

El módulo permite complementar los conocimientos en un campo nuevo como es la

mecatrónica, ya que tiene sistemas mecánicos, neumáticos, eléctricos y electrónicos, lo que
junto a los mecanismos propios del equipo generan una máquina cuyo trabajo necesita
controlarse y verificarse con lógica programada para disminuir el tamaño, los tiempos de
operación y optimizar los recursos, los cuales son muy aplicables en la industria.

Los sistemas de programación lógica controlada representan actualmente el factor clave de

la automatización industrial, su utilización permite flexibilidad, adaptación a varios procesos,
junto con la factibilidad de detectar fallas y errores con facilidad, por lo que se convierten en
sistemas confiables y de fácil mantenimiento, con tableros de control pequeños, mayor
comunicación con el elemento de control y su proyección a poder operar a distancia como en
los sistemas Escada. Es así que el módulo podría ser controlado remotamente con la
utilización de un PLC con comunicación ETHERNET o modem de comunicación.

El avance de la tecnología, la digitalización y el desarrollo de software especializados facilitan

los cálculos para el diseño de circuitos y sus elementos.

Para el desarrollo de este módulo se utilizo el PLC FANUC, el cual permite una programación
sencilla y las facilidades de su configuración en salidas de relé permite el trabajo del módulo
de una forma didáctica y fácil de instalar, que es también lo que se busca en el sector
industrial.

20.-CONCLUSIÓN

El modulo de “sistema de automatización de procesos industriales” posibilita que los

alumnos de la especialidad de electricidad accedan a un prototipo muy real en donde se
pueda apreciar las ventajas y uso de los sistemas: Neumáticos, electroneumático,
electrónicos, sensorica, automatismo por lógica cableada y por PLC.

Este modulo, básicamente representa un sistema mecatrónico, donde se utiliza

componentes de sistemas electrónicos informáticos, mecánicos, electroneumático, por lo
que presenta una buena aproximación a diseños de equipos reales.

Este modulo es muy versátil, donde el estudiante realiza practicas y ejecuta variantes, ya sea
en la parte mecánica como en la parte del software, para simular controles de procesos
industriales en varias líneas de producción.

El equipo, facilita el proceso de enseñanza-aprendizaje, pues posibilita el desarrollo de

conocimientos, ya que es el propio estudiante quien descubre, interpreta, analiza, crea y
orienta su accionar para la generación de aprendizajes significativos.

En este modulo, el alumno aprende a programar un PLC para un proceso industrial.

El alumno realiza prácticas didácticas y ejecuta variantes, tanto en la parte mecánica como
en la parte del software, y simula procesos industriales en las diferentes líneas de
producción.

La evolución actual de la tecnología, la digitalización y el desarrollo de software

especializado, facilitan el diseño de circuitos y sus elementos, lo cual permite la
implementación de automatismos cada vez más versátiles dentro del sector industrial.
21.-RECOMENDACIONES.

· Tomar en cuenta las instrucciones detalladas en el manual, que se ha desarrollado en esta

tesis, pues la falta de observación de las mismas en la manipulación, transporte,
almacenamiento, montaje, puesta a punto, funcionamiento, mantenimiento y preparación
del equipo, puede crear situaciones de riesgo, las cuales pueden ocasionar daños físicos y
lesiones al usuario o a terceras partes, así como al equipo.

· Utilizar una unidad de mantenimiento en el sistema de aire, pues así se protegerán y se

asegurará el correcto funcionamiento los diferentes elementos neumáticos de este equipo.

· Se recomienda realizar prácticas de desmontaje y montaje de todos los elementos que

integran el módulo, para que los estudiantes adquieran mayor experiencia en la
manipulación de los mismos.

· Se recomienda que la programación del módulo se lo realice en distintos tipos de PLC, esto
garantizara que los estudiantes se familiaricen con estos dispositivos.
22.-BIBLIOGRAFÍA:

Ø MANUALES:

(Man-1) “Célula de fabricación flexible, MPS-C estación 1: Distribución” Festo didactic 2006.

(Man-2) “Célula de fabricación flexible, MPS-C estación 2: Verificación” Festo didactic 2003.

(Man-3) “Célula de fabricación flexible, MPS-C estación 3: Proceso” Festo didactic 2006

(Man-4) “Célula de fabricación flexible, MPS-C estación 4: Manipulación” Festo didactic 2006

(Man-5) “Célula de fabricación flexible, MPS-C estación 5: Pulmón” Festo didactic 2006

(Man-6) “Célula de fabricación flexible, MPS-C estación 6: Montaje” Festo didactic 2006

(Man-7) “Célula de fabricación flexible, MPS-C estación 7: Clasificación” Festo didactic 2006

Puesta en marcha de proceso de estación modular

Ø DIRECCIONES WEB:

(www-1) http://www.profibus.com/

(www-2) http://www.automation.siemens.com

(www-3) http://www.Ihusurbil.com/irjlmartinez/MANUALES/manual%20Usuario%20MPS-
C.pdf

(www-4) http://tv.uvigo.es/uploads/material/video/1452/ISAD_tema4.pdf

Ø LINKOGRAFIA:

El PLC (controlador lógico programable)

http://www.sc.ehu.es/sbwed/webcentro/automatica/WebCQMH1/PAGINA%20PRINCIPAL/
PLC7plc.htm

MECATRÓNICA

http://es.wikipedia.org/wiki/ingenier%C3%Ada_mecatr%B3nica

MODULOS MECATRONICOS

http://www.festo-didactic.com

NEUMATICA

http://www.ing.uc.edu.ve/aulavirtual/file.php?file=/55/neumatica1.PDF

RELES

http://www.platea.pntic.mec.es/~pcastela/tecno/documentos/apuntes/rele.pdf

http://www.guemisa.com/finder.htm

PERFILES MODULARES

http://www.alu-stock.es/catalogo/aluskit/aluskit.html

CILINDROS NEUMATICOS

http://www.store.norgren.com

SENSORES INDUCTIVOS

http://wwwhynux.net/eng/mall/hy_mall.php?Lsort=1&Ssort=1

http://www.ceiisa.com/sensor_inductivo

SENSORES OPTICOS

http://www.nortecnica.com.ar/pdf/teoria_opticos_2_2.pdf

SENSORES CAPACITIVOS

http://www.sick.es/es/productos/sensores/capacitivos/es.html
SENSORES MAGNETICOS

http://www.sick.es/es/productos/sensores/magneticos/es.html

ELECTROVALVULAS