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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

PLANEAMIENTO DE MINADO DE LAS OPERACIONES PARA EL


DESARROLLO DE LA GALERÍA MERCEDES

PRESENTADO POR:

CALUA CHILON, ALCIDES


CHÁVEZ CHUGNAS, JESÚS CASIMIRO
JULCAMORO CUEVA, WALTER
POMPA VASQUES, LUIS

DOCENTE: Ing. LOBE JINEZ CESAR FABIANO

CURSO: PLANEAMIENTO DE MINADO SUBTERRÁNEO

JUNIO - 2019
PLANEAMIENTO DE LA GALERÍA MERCEDES

TABLA DE CONTENIDOS

CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 1


1.1 Introducción .................................................................................................................... 1
1.2 Objetivos ......................................................................................................................... 1
1.2.1 Objetivo General. ........................................................................................................ 1
1.2.2 Objetivos Específicos.................................................................................................. 1
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 2
2.1 PLANEAMIENTO DE MINADO ................................................................................. 2
CAPÍTULO III CICLO DE OPERACIONES ................................................................................ 3
3.1 CICLO DE OPERACIONES .......................................................................................... 3
3.2 PERFORACIÓN ............................................................................................................. 3
3.3 DISPARO ..................................................................................................................... 14
3.4 VENTILACIÓN ........................................................................................................... 16
3.5 DESATE DE ROCAS................................................................................................... 17
3.6 CARGUÍO Y TRANSPORTE ...................................................................................... 18
CAPÍTULO IV CONCLUSIONES .............................................................................................. 23
REFERENCIAS ............................................................................................................................ 23
ANEXOS ...................................................................................................................................... 24

PLANEAMIENTO DE MINADO SUBTERRÁNEO II


PLANEAMIENTO DE LA GALERÍA MERCEDES

CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN

1.1 Introducción
El presente documento, refiere al planeamiento de minado de la galería Mercedes. En dicho
planeamiento se presenta el ciclo de minado de la operación. Dicha galería cuenta con
1300m de longitud, ubicado en el nivel 3298. En la mencionada labor se realizó el cálculo
de planeamiento que resulte ser el más óptimo para la ejecución del proyecto. Para la
elaboración de este planeamiento de minado se consultó datos asignados en un ejercicio
del curso planeamiento de minado subterráneo. Además, se consultó bibliografía de los
principales conceptos utilizados en la actualidad por el sector minero. Con la única
finalidad de determinar el óptimo planeamiento de minado para que las extracciones de
mineral de las otras labores sean económicamente rentables.

1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo General.
Diseñar el planeamiento de minado de las operaciones para el desarrollo de la
galería Mercedes
1.2.2 Objetivos Específicos.
- Calcular el tiempo para el planeamiento de minado de la Mercedes
- Calcular los costos que implica el planeamiento de minado de la galería Mercedes

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CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

2.1 PLANEAMIENTO DE MINADO


Nolberto Munier afirma: que planeamiento es especificar qué actividades van intervenir en
el proyecto, su duración en días, semanas. Y como están interrelacionadas entre si y su
secuencia.

Velásquez Maestreta: planear es definir las metas y determinar los medios para alcanzarlos.
Es analizar los problemas en forma anticipada, planeando posibles soluciones, indicando
los pasos necesarios para llegar eficientemente a los objetivos, que la solución elegida
señala. Planeamiento implica examinar el futuro tratar de cuantificar y calificar el riesgo,
la incertidumbre y preparase para hacer frente a los problemas que se derivan.

Ackoff: “Planeamiento es la toma de decisiones, y se considera lo siguiente:

 Planeamiento es la toma de decisiones por anticipado. Es el proceso que determina


que hacer y cómo hacerlo, antes de que se requiera la acción.
 El Planeamiento es un sistema de decisiones, que surge cuando el estado futuro que
se desea alcanzar implica un conjunto de decisiones interrelacionadas.
 El Planeamiento es un proceso que se dirige a producir un estado que se desea y
que no pueda alcanzarse a menos que antes se emprenda la acción correcta.

El Planeamiento pretende evitar acciones incorrectas, como reducir las pérdidas de


oportunidades.”

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PLANEAMIENTO DE LA GALERÍA MERCEDES

CAPÍTULO III
CICLO DE OPERACIONES

3.1 CICLO DE OPERACIONES


De acuerdo al manual de EXSA, y el vicio de la perforación y voladura, eso conlleva a las
siguientes operaciones:

perforación de taladros

 Carga de explosivo y tendido del sistema de iniciación.


 Disparo de la voladura.
 Evacuación de los humos y ventilación del área del trabajo.
 Desprendimiento de rocas aflojadas, resaltos y lomos, que hayan quedado
remanentes después del disparo (desquinche).
 Eventual eliminación de tacos quedados resultantes de tiros fallados.
 Carguío y transporte del material arrancado.
 Eventual disparo adicional para rotura secundaria de pedrones
sobredimensionados.
 Medición del avance logrado, control de alineamiento y nivelación, replanteo de
taladros para el siguiente disparo. (EXSA, 2015)

3.2 PERFORACIÓN
La consideración de esta operación se efectuará con dos (2) JACKLEGS RN-S83FX y
cuatro personas (2 perforistas y 2 ayudantes).

El trazo o diagrama de distribución de taladros y de la secuencia de salida de los mismos


presenta numerosas alternativas, de acuerdo a la naturaleza de la roca y a las características
del equipo perforador, llegando en ciertos casos a ser bastante complejo.

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Como guía inicial para preparar un diseño básico de voladura en túnel mostramos el ya
conocido método de cuadrados y rombos inscritos, con arranque por corte quemado en
rombo, y con distribución de los taladros y su orden de salida.

Tabla 1. Datos Generales De La Labor A Explotar

 Consumo de aire de la perforadora


Consideramos lo siguiente:

Tabla 2. Características de la galería Mercedes

La presión atmosférica a la que va a trabajar la compresora es 9.94 psi, por lo que


calculamos el Factor de Corrección por altura:

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Ahora como el consumo de aire de la perforadora es 170 cfm a nivel del mar, para la altura
de la galería será:

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 170 ∗ 1.42 = 241.4 𝑐𝑓𝑚

Considerando un factor de conversión (aumento 25%) y factor de simultaneidad para dos


perforadoras (90%) se tiene:

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 241.4 ∗ 2 ∗ 90% ∗ 125% = 543.15 𝑐𝑓𝑚

Entonces la capacidad de la compresora será de:

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟𝑎 = 543.15 𝑐𝑓𝑚

Visto la capacidad de la compresora, se ha seleccionado comprar la modelo DrillAirY35


de Atlas Copco de 600 cfm.

 Distribución y denominación de taladros

Los taladros se distribuirán en forma concéntrica, con los del corte o arranque en el área
central de la voladura, siendo su denominación como sigue:

- Arranque o cueles: Son los taladros del centro, que se disparan primero para
formar la cavidad inicial. Por lo general se cargan de 1,3 a 1,5 veces más que el
resto.
- Ayudas: Son los taladros que rodean a los taladros de arranque y forman las salidas
hacia la cavidad inicial. De acuerdo a la dimensión del frente varía su número y
distribución comprendiendo a las primeras ayudas, segunda y terceras ayudas.
Salen en segundo término.
- Cuadradores: Son los taladros laterales (hastiales) que forman los flancos del
túnel.
- Alzas o techos: Son los que forman el techo o bóveda del túnel. También se les
denominan taladros de la corona. En voladura de recorte o smooth blasting se

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disparan juntos alzas y Cuadradores, en forma instantánea y al final de toda la


ronda, denominándolos en general, “taladros periféricos”.
- Arrastre o pisos: Son los que corresponden al piso del túnel o galería; se disparan
al final de toda la ronda. (EXSA, 2015)

 Número de taladros
Ahora para determinar la cantidad de taladros en la perforación se hace uso del
siguiente programa: Por la fórmula:
#𝑇𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠 = 10 ∗ (𝐴 ∗ 𝐻)1/2
1
#𝑇𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠 = 10 ∗ (2.4 ∗ 2.4)2 = 23.5 = 24𝑇𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠

 Volumen de material a mover por disparo.

Ilustración 1. Sección de galería

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 Cálculo de Carga
𝑉 =𝑆∗𝐿

S: Área de la sección. (La sección es de forma de baúl por lo tanto se dividirá en tres áreas)

𝑆 = 𝐴1 + 𝐴2 + 𝐴3
6 ∗ 3.14 ∗ 2.402 1.2 ∗ 2.08 1.2 ∗ 2.08
𝑆= + + = 5.51𝑚2
360 2 2

L: Profundidad del taladro.

𝑉 = 5.51𝑚2 ∗ 1.83𝑚 = 10.083𝑚3

 Tonelaje (t)

𝒕= 𝑽∗

𝜌: Densidad de roca (consideramos andesita = 3,1 TM/m3)

𝑇𝑀
𝑡 = 10.083 ∗ 3.1 = 31.285 𝑇𝑀⁄𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜
𝑚3

 Número de taladros por sección


Según el diseño de la malla se determinó que se realizaran 24 taladros de los cuales
solo se cargaran 23 dejando 1 taladro de 3’’ de diámetro como alivio el cual funciona
de cara libre para optimizar la voladura.
 Cantidad de carga (factor)
𝑄𝑡 = 𝑉 ∗ 𝐾𝑔⁄𝑚3
De acuerdo a las secciones de la galería y dureza de la roca, se obtiene el promedio en
kg de explosivo utilizado por m3 de roca movida para cada metro de avance, teniéndose
los siguientes casos para roca intermedia:

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Seleccionamos 1-5 m2, roca intermedia; considerando un promedio de 2 kg/m3 para la


sección prevista, lo que da un consumo estimado por disparo de:

𝑄𝑡 = 10.083𝑚3 ∗ 2 𝐾𝑔⁄𝑚3 = 20.166𝐾𝑔

Siendo el factor de carga por taladro:

20.166𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝑔
= 0.8 = 877
23 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜

 Distribución de la carga por taladros

Normalmente la longitud de la columna explosiva varía de 1/2 a 2/3 de la longitud total del
taladro (0.9 a 0.6 m en este caso), con la carga concentrada al fondo.

Para asegurar el corte de arranque es recomendable cargar los taladros de arranque 1,3 a
1,6 veces el promedio calculado, las ayudas 1,3 vez y disminuir proporcionalmente la carga
en el resto de taladros.

Así tenemos:

- Arranques 4: 0.877kg*1.5=1.316kg*4=5.262

- Ayudas 8: 0.877kg*1.2=0.965*8=8.419

- Cuadradores: 0.87*0.9*4=3.132

- Alzas y arrastres 7: 0.87*0.55*7=3.358

Es conveniente sellar los taladros con taco de arcilla de unos 20 a 30 cm compactados, lo


que incrementará la eficiencia en un 10%.

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Tabla 3. Cuadro resumen de la carga por taladro

 Diseño de la malla de perforación.


Distribución de los taladros
De las alzas la del centro estará más alto y se perforará a unos 14´´ debajo del borde
superior de la sección, las otras alzas estarán más bajas con el fin de darle una forma
abovedada a la galería. El alza del centro se perfora inclinado. Los Cuadradores se
perforan horizontalmente a 4’’ o 6’’ del borde de la sección, según el tamaño del frente.
Los arrastres se perforan a unas 5’’ encima del borde inferior de la sección un parámetro
importante a tener en cuenta es que los arrastres van inclinados hacia abajo, de modo
que rompan el nivel del piso, con el fin de facilitarse la colocación de los durmientes
para la línea y en caso sea necesario abrir la cuneta La distancia entre el barreno central
de expansión y los barrenos de la primera sección no deben exceder de 1.7

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Ilustración 2. Diseño de la malla de perforación

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Ilustración 3. Ubicación de los taladros en el frente de perforación

Ilustración 4. Distribución de los taladros de acuerdo a las medidas más óptimas.

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 Tiempo de perforación

Entonces según la tabla anterior el tiempo aproximado para la perforación sería de 4 horas
por guardia.

 Tiempo aproximado de terminación de la labor

- Longitud de taladro: 1.83 m

- Avance por disparo, considerando una eficiencia de 82% = 1,50 m

- Número total de disparos: 1300 m / 1,50 m = 880

Además, la terminación de la labor Mercedes se realizará en:

1300𝑚
= 288,8 = 289 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑚 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠
1.50 ∗3
𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜 𝑑𝑖𝑎

El tiempo estimado para el planeamiento es de 289 días, que equivale a 9.5 meses.

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 Consumo de agua de la perforadora

Dato: consumo de agua de la perforadora es de 3,43 L/min;

N° de disparos.

Consumo de agua por disparo,

Según el Art. 226° inciso i) del REGLAMENTO DE SEGURIDAD E HIGIENE


MINERA, se debe utilizar una cantidad mínima de 0,5 lt/seg. de agua

Consumo de agua para perforación=3,43 L/min*250,4 min=858.872 L


Consumo de agua para lavado de frente=0.8 litros/seg*600seg=480 L

Total, de consumo de agua por disparo= 858.872 L + 480L=1338.872 L

Agua consumida por día = 3 disp/guar * 1338.872 = 4016.616 L

 Cantidad de Barrenos Integrales 6’

La vida útil promedio de un barreno integral 6’ en roca semidura es de 1300’ (pies),


entonces la cantidad a comprar será de:

N° Taladros = 24

Longitud de taladro = 6 pies

𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
= 24 ∗ 6´ = 144𝑓𝑡/𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎
𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎

𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑓𝑡 2 𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎𝑠


∗= 144 ∗ ∗ 294 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 84672 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎 𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎 1 𝑑𝑖𝑎

𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 84 672´


#𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 = ∗= = 65,13 = 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥. 66
𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙 1300´

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 Tiempo de carga de los taladros

Generalmente se carga cada taladro en un minuto, por lo que para todo el frente se
realizará en 23 minutos, dejando de lado el taladro de alivio que va vacío.

3.3 DISPARO
El método de iniciación para el disparo se efectuará con Mecha de Seguridad y
Fulminante.

 Explosivo a utilizarse: SEMEXSA 65 de 1 1/8” x 7”, encendido con detonadores no


eléctricos de retardo corto para el arranque y de medio segundo para el núcleo.

Ilustración 5. Pesos y medidas del explosivo encartuchado

Según este factor el número promedio de cartuchos por taladros con SEMEXSA 65% en 1
1/8” x 7” y con 123 g de peso, será de:

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𝑔
877
𝑡𝑎𝑙 = 7.130 𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠/𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜
𝑔
123 𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜

𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠
7.13 ∗ 23 = 163.99𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠/𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜
𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜

Considerando que la caja de SEMEXSA tiene 25 kg/m3 y 204 cartuchos en promedio, el


consumo de cajas por disparo será de:

𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠
164
𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜
= 0.80 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜
𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠
204
𝑐𝑎𝑗𝑎

Por lo tanto, el consumo total para la labor de 1320 m solamente con SEMEXSA será de:

- Longitud de taladro: 1.83 m

- Avance por disparo, considerando una eficiencia de 82% = 1,50 m

- Número total de disparos: 1320 m / 1,50 m = 880

- Total de cajas a emplear: 0,80 x 880 = 704 cajas


 Fulminante N° 8 a utilizarse: Sabiendo que por cada taladro perforado va un
fulminante, entonces para toda la labor será necesario:

𝑓𝑢𝑙𝑚𝑖𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠
1 ∗ 23 ∗ 880 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠 = 20 240 𝑓𝑖𝑙𝑚𝑖𝑛𝑎𝑡𝑒𝑠
𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜

1 𝑐𝑎𝑗𝑎
20 240 𝑓𝑢𝑙𝑚𝑖𝑛𝑎𝑡𝑒𝑠 ∗ = 202.4 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 = 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥. 203 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
100 𝑓𝑢𝑙𝑚𝑖𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠

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 Mecha de seguridad a utilizarse: Considerando que la longitud de taladro es de 1,83


m (6’), entonces la guía de mecha de seguridad será de 2,13 m (7’):

𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜𝑠
2.13 ∗ 23 ∗ 880 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠 = 43 111.2 𝑚 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐ℎ𝑎
𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜

1 𝑐𝑎𝑗𝑎
43 111.2 𝑚 ∗ = 43.11 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 = 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥. 44 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
1000 𝑚

3.4 VENTILACIÓN
La cantidad de aire necesario para una mina o sección de una mina (galería), se calcula
en función de diferentes necesidades y parámetros establecidos del modo siguiente.

- Para satisfacer la necesidad vital mínima establecida por la ley.

- Para diluir y trasladar los gases, polvos, humos y calor producidos en las
operaciones mineras.

- Para las necesidades mínimas necesarias para los equipos dentro de mina.

- Para dar confort a los trabajadores que laboran en ambientes calurosos.


 Requerimiento de aire por el personal

Según el decreto supremo N° 024-2016-EM, la cantidad requerida de aire a una altura


de 3000 a 4000 msnm por persona será de 5 m3 /min; como en la operación trabajan
un perforista y su ayudante, además un locomotorista y su ayudante; entonces en total
trabajan 4 personas por guardia:

𝑚3 𝑚3 35.31𝑓𝑡 3
𝑄1 = 8 ∗ 5 = 40 ∗ = 1412.400 𝑐𝑓𝑚
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 1𝑚3

 Requerimiento por consumo de explosivo

Para ello hacemos uso de la siguiente fórmula el cual adolece de varias críticas que
dicen relación con el tipo de explosivo, su balance de oxígeno, el aislamiento del lugar,

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𝑄2 = 8.33 ∗ 𝐴 (𝑚3 /𝑚𝑖𝑛)

A: Cantidad de explosivo detonado.

𝑚3 𝑚3 35.31𝑓𝑡 3
𝑄2 = 8.33 ∗ 20.166 ( ) = 167.4 ∗ = 5912.1 𝑐𝑓𝑚
min 𝑚𝑖𝑛 1𝑚3

Por lo tanto el caudal requerido de aire será de:

𝑄𝑡 = 𝑄1 + 𝑄2

𝑄𝑡 = 1412.400 + 5912,1 = 7324.5. 𝑐𝑓𝑚

Según los cálculos realizados el ventilador necesario para la Galería Mercedes tendrá que
ser de 10 000 cfm con un sistema mixto (sistema de ventilación impelente y aspirante)
teniendo mucho cuidado de que la ventilación llegue a los puntos ciegos.

 Implementos para ventilación

La ventilación natural sólo se realizará en los primeros 60 metros lineales de labor, a partir
de ahí se tendrá que ventilar mecánicamente; sabiendo que la labor tiene una longitud de
1300 metros, entonces los metros a ventilar será de 1260 metros. Por lo tanto los
implementos en la ventilación mecánica constituirán los siguientes:

- Manguera: La manguera a utilizarse será de 1 ½’ y viene en cajas de 100 metros,


por lo tanto será necesario 1260/100=12,6 cajas; equivalente a 13 cajas.

- Codos y/o Ts de manguera

- Pegamento

3.5 DESATE DE ROCAS


El desate de rocas estará a cargo del mismo personal que hace la perforación y voladura
del frente, lo cual involucrará un tiempo de 20 minutos. Además, harán uso de 2 barretillas.

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3.6 CARGUÍO Y TRANSPORTE


 Elección de maquinaria y/o equipos
En esta etapa se elige primero el equipo y maquinaria que se va a contar, entonces para
ello se calcula cuanto de material se tiene que limpiar.
 Carros Mineros
 Lo más recomendable, es trabajar con Carros U35, que tienen una capacidad de 0,9 m3;
ahora hay que hallar cuantos carros mineros se necesitará para cargar el material
disparado:

𝑉 = 5,23 𝑚2 ∗ 1,50 𝑚 = 7,85 𝑚3

𝑉 ∗ %𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
#𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑈35 =
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜

7.85𝑚3 ∗ 131%
#𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑈35 = = 11.43 = 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥. 12
0.9𝑚3

 Locomotora
La locomotora lo seleccionamos de acuerdo a su capacidad de arrastre, entonces se
requerirá de:

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒 = 7,85 𝑚3 ∗ 3,1 𝑇𝑀/ 𝑚3 ∗ 1,31 = 31,88 𝑇𝑀

Entonces seleccionamos la Locomotora WR25 con una capacidad de arrastre de 42


TM y potencia de 25 HP.

 Pala Neumática
Este equipo permite cargar el material disparado a los carros mineros, para ello
seleccionamos la modelo Atlas Copco LM56.
 Transporte sobre rieles
Para este tipo de transporte será necesario contar con los siguientes elementos:
 Los rieles (líneas de cauville)

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La línea de cauville a utilizarse será de 30 lb/yd, equivalente a 14,88 kg/m, entonces


para toda la labor necesitaremos:

𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑙 = 1382 𝑚 ∗ 14 𝑘𝑔 /𝑚 ∗ (1𝑡𝑛 /1000𝑘𝑔) = 19,34 𝑡𝑛

Como son dos rieles:

𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑙 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 = 2 ∗ 19,34 𝑡𝑛 = 38,7 𝑡𝑛

 Durmientes

1 𝑑𝑢𝑟𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑢𝑟𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 = 1382𝑚 ∗ = 1727.5 = 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥. 1728
0.8 𝑚

 Eclisas
Un riel tiene 5 m de longitud, entonces la cantidad de rieles necesarios será de:

1 𝑟𝑖𝑒𝑙
#𝑟𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠 = 1382𝑚 ∗ ∗ 2 = 552.8 = 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥. 553
5𝑚

1 𝑝𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑐𝑙𝑖𝑠𝑎𝑠
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑐𝑙𝑖𝑠𝑎𝑠 = 553 𝑟𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠 ∗ = 553 𝑝𝑎𝑟 𝑒𝑐𝑙𝑖𝑠𝑎𝑠
𝑟𝑖𝑒𝑙

 Bulones

4 𝑏𝑢𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 = 553𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑐𝑙𝑖𝑠𝑎𝑠 ∗ = 2212 𝑏𝑢𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑝𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑐𝑙𝑖𝑠𝑎

 Tirafondos (Tornillos)

2 𝑓𝑖𝑗𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 2 𝑡𝑖𝑟𝑎𝑓𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑟𝑎𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 = #𝑑𝑢𝑟𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ∗ ∗
𝑑𝑢𝑟𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑓𝑖𝑗𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

2 𝑓𝑖𝑗𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 2 𝑡𝑖𝑟𝑎𝑓𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑟𝑎𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 = 1728𝑑𝑢𝑟𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ∗ ∗
𝑑𝑢𝑟𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑓𝑖𝑗𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑟𝑎𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 = 6912

 Tiempo de carguío
Para el carguío se hará con la Pala Neumática, con las siguientes características:

PLANEAMIENTO DE MINADO SUBTERRÁNEO 19


PLANEAMIENTO DE LA GALERÍA MERCEDES

- Material a transportar = 10,28 m3 .

- Número de Carros Mineros U35 = 12

- Capacidad de la pala = 0,6 m3 .

- Rendimiento = 0,6 – 2 m3 /min.

𝑐𝑎𝑝. 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜
#𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 (𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎𝑠) =
𝑐𝑎𝑝. 𝑝𝑎𝑙𝑎 ∗ 𝑐𝑜𝑒𝑓. 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎 (0.5 − 1)

0.9𝑚3
#𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 (𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎𝑠) = = 1.67
0.6𝑚3 ∗ 0.9

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑞𝑢𝑖𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜


𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜 = #𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 ∗
𝑐𝑜𝑒𝑓. 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (0.2 − 1)

30 𝑠
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜 = 1.67 ∗ = 83.5 𝑠 = 1.39 𝑚𝑖𝑛
0.6

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
= 1.39 ∗ 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎 ∗ 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜

PLANEAMIENTO DE MINADO SUBTERRÁNEO 20


PLANEAMIENTO DE LA GALERÍA MERCEDES

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
= 1.39 ∗ 1.15 ∗ 1.3 = 2.08 𝑚𝑖𝑛
𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜
= 0.2 𝑚𝑖𝑛
𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑁° 𝐶𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 (𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 + 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 12 (2,08 + 0,2) = 27,36 𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 27,36 𝑚𝑖𝑛

 Tiempo de transporte

- Para el transporte se hará con una locomotora, con las siguientes características:

- Material a transportar = 10,28 m3

- Número de Carros Mineros U35 = 12

- Velocidad promedio con carga = 5 km/h = 83,3 m/min

- Velocidad promedio sin carga = 8 km/h = 133,3 m/min

- Capacidad de arrastre = 24 TM

- Longitud de la labor = 1300 m

La distancia de acarreo a partir de la bocamina es de 82 m, entonces la distancia total es de


1300 + 82 = 1382 m.

Ahora calculamos el tiempo que tarda en llevar la carga la locomotora:

𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 1402𝑚
𝑇𝑖𝑑𝑎 = = = 16.83𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑜𝑐𝑜𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 83.3𝑚/𝑚𝑖𝑛

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PLANEAMIENTO DE LA GALERÍA MERCEDES

𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑇𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜−𝑖𝑑𝑎 + 𝑇𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜−𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 55 𝑚𝑖𝑛

En consecuencia, el tiempo necesario de transporte involucrará 55 minutos

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PLANEAMIENTO DE LA GALERÍA MERCEDES

CAPÍTULO IV
CONCLUSIONES

- Se diseñó el planeamiento de minado de las operaciones para el desarrollo de la


galería Mercedes.
- Se calculó el tiempo para el planeamiento de minado de la galería Mercedes, el cual
consiste en 9 meses y 15 días.
- Se calcularon los costos que implica el planeamiento de minado de la galería
Mercedes, el cual corresponde $881 265, 57.
- Se calculó el costo por metro de avance, el cual $ es 677,89.

REFERENCIAS

EXSA. (2015). Manual Práctico de Voladura. Lima.

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PLANEAMIENTO DE LA GALERÍA MERCEDES

ANEXOS

1. Parámetros de la labor a explotar

2. Costos de explotación

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