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Introducción

según Flores, D. (2017). La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las
personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos
permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:
• Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de
despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.
• Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la
intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por
el trabajo.
• Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la
inspección permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria.
• Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al tener el
personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de limpieza,
lubricación y apriete
• Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener
ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo
• Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de
mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5S
• Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de producción Justo a
Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total
• Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de cuidado y
conservación de los equipos y demás recursos de la compañía. Flores, D. (2017)

Desarrollo
• Definición
Según Sacristan, F. (2005). Es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en
desarrollar actividades de orden/limpieza y detección de anomalías en el puesto de trabajo, que
por su sencillez permite la participación de todos a nivel individual/grupal, mejorando el
ambiente de trabajo, la seguridad de personas y equipos y la productividad.

5S es una herramienta de gestión visual fundamental dentro de Lean Manufacturin y utilizada


habitualmente como punto de partida para introducir la mejora continua en la empresa. Su
misión es optimizar el estado del entorno de trabajo, facilitar la labor de los empleados y
potenciar su capacidad para la detección de problemas. Con su implementación
conseguimos mejorar la productividad del proceso y aumentar la calidad.

Disponer de un puesto de trabajo ordenado, limpio y bien organizado, es clave para atajar las
pérdidas de tiempo-desplazamientos innecesarios, reducir los defectos en piezas, ahorrar en
mantenimiento y aumentar la seguridad. Ayuda a que el personal de planta esté motivado y
trabaje en las mejores condiciones.

La metodología “cinco eses” fue desarrollada en Japón y cada una de las “S” hace referencia a
una acción a realizar para implantar este método: Clasificación, Organización, Limpieza,
Estandarizar y Seguir Mejorando. Sacristan, F. (2005)

• Origen
Según Buritica, N. (2016). El principio de orden y limpieza se denomina método de las 5´s y es
de origen japonés; no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero
desafortunadamente si lo es. El movimiento de las 5´s es una concepción ligada a la orientación
hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace más de
40 años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba
kaizen.
Surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa de Científicos e
Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y sus objetivos principales eran
eliminar obstáculos que impidan una producción eficiente, lo que trajo también aparejado una
mejor sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos productivos.
Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje de automóviles
hasta el escritorio de una secretaria administrativa. Buritica, N. (2016)

• Características principales
Según Arrieta, G. (2011). En este ambiente de lucha continua contra toda ineficacia,
es imprescindible una correcta aplicación de todas las herramientas, técnicas y metodologías que desde
hace años se viene aplicando en los diferentes sectores de actividad (ya sea industriales o de servicios) y
que han demostrado su bondad cuando se implantan de forma correcta.

Todo programa de mejora, en general, radica en la implicación del equipo humano que debe llevarlas a la
práctica. Sobre esta implicación y sobre el propio éxito de dichas herramientas, juega un papel
fundamental el entorno de trabajo.
La correcta organización, el nivel de limpieza y el orden en un puesto de trabajo, son base fundamental
para:

• Alcanzar los estándares de seguridad y respeto al medio ambiente: Un lugar de trabajo sucio
y desorganizado no permite detectar problemas potenciales de seguridad. Además, estas
situaciones mantenidas en el tiempo, son degenerativas por naturaleza, imposibilitando cualquier
acción de mejora.

• Optimizar la producción y reducir los stocks: Un ambiente organizado permite evidenciar de


manera visual dónde se producen los problemas y dónde podemos actuar para eliminar
operaciones sin valor añadido.

• Permitir la estandarización: El respeto continuo de una buena organización puede ser


convertido en un estándar y generalizado a otros puestos de trabajo.

• Mejorar la calidad y disminuir los rechazos: Trabajar en un ambiente limpio y ordenado


permite que cualquier defecto sea detectado inmediatamente ya que su aparición no quedará
oculta por los stocks amontonados, utensilios inútiles o, simplemente, por el desorden
generalizado. Arrieta, G. (2011)

Diagrama
Anonimo. (2014)

Descripción
La implementaciòn de las 5`s consisite en aplicar cinco pasos que se describen a continuacion:

1.- Seiri-Eliminar: que consiste en clasificar o eliminar del puesto de trabajo los elementos innecesarios
para poder realizar la tarea asignada, como se muestra en la primera s del diagrama la persona esta
clasificando que es lo que si ocupa lo que no pars tner mayor espacio y llevarse menos tiempo een
encontrar sus herramientas u objetos de trabajo.

2.- Seiton-Ordenar: que consiste en establecer un orde u organizacòn para los recursos necesarios del
proceso productivo, y en la imagen que representa el diagrama se vizualiza que se tiene todo ordenado de
acuerdo a lo que va a ocupar el operador con controles visuales para poder observar que falta en su vitrina
de herramientas.

3.- Seiso-Limpiez e inspeccion: esta "s" implica limpiar e inspeccionar el entorno en busca dedefectos y
en la tercera imagen del diagrama se puede ver que se esta limpiando el area y ademas de esta
inspeccionando que este lo mas limpia posible.
4.-Seiketsu-Estandariza: Se trata de estandarisar lo conseguido en las fases anteriores para que los
beneficios se prolonguen en el tiempo y en la imaen cuatro se puede ver que se desarrollaron
instrucciones tecnicas a modo de esquemas para ver o consultar de forma rapida como hacer determinada
tarea.

5.- Shitsuke-Disiplina: El objetiv de esta fase es hacer que las acciones derivadas de las fases anteriores se
automaticen y se coniviertan en una accion mas del proceso productivo y en la imagen cinco se puede ver
que la empresa ha tenido un amplo crecimiento al aplicar esta metodologia ya que las acciones
pretendidas a implementar se llevan a cabo como acciones realizadas en el proceso.

Conclusión
El principal logro que se alcanza con la implementación de la estrategia de las 5s, es el aumento de la
productividad de la empresa, creando un ambiente de orden, limpieza y disciplina por medio del
cumplimiento de las normas y estándares establecidos internamente. Los beneficios que se generan con
esta implementación es el aumento de la seguridad, reducción de pérdidas y mermas por productos
defectuosos, mayor calidad de los productos y así mismo una mayor satisfacción de los clientes, el
aumento de la vida útil de los equipos, cumplimiento de algunos elementos esenciales en la
implementación de modelos de calidad total, aumento de la motivación de los empleados y mejoramiento
de las labores de mantenimiento disminuyendo su tiempo de ejecución, entre otros.

bibliografia:

Gregorio, Arrieta.(2011).Las 5`s, pilares de la fabrica visual. universidad EAFIT.Pag.35.Mèxico.


Recuperado de:
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Nicolas, Buritica.(2016).Estrategia 5 Eses como fundamento para la obtencion de un ambiente


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Francisco, Sacristan.(2005).Las5s: ORDEN Y LIMPIEZA EN EL PUESTO DE TRABAJO.Ed


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Daniel, Flores.(2017).Implementacion del metodo 5s para mejorar la productividad del servicio
de la empresa J-MV. Universidad Cesar vallejo. Recuperado de:
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Anonimo.(2014). Centro emprendedor. Recuperado de: http://centroemprendedor.com/metodo-


de-las5s-mejora-la-productividad/.

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