Estadística y Control de Calidad .

Muestreo de Aceptación

CONCEPTOS FUNDAMENTALES EN MUESTREO DE ACEPTACION

Se define una muestra como “una porción… que se toma para evidenciar la calidad
del conjunto”.

El muestreo de aceptación es la inspección por muestras en la que se toma la

decisión de aceptar o no un producto o servicio; también la metodología que trata de los
procedimientos por los que las decisiones de aceptar o no se basan sobre los resultados
de la inspección de las muestras.

Primero que nada, tenemos que saber que la inspección para tener aceptación, se realiza
en muchas de las etapas de la producción. A la hora de recibir los materiales o piezas o
materia prima, durante la manufactura, al terminarlo y ya que el producto es comprado por
el consumidor. Esta inspección para aceptación es en gran parte sobre la base de
muestreo. Claro que con ningún procedimiento de muestreo se puede eliminar el
producto no conforme. Se supone que la mejor forma de tener un producto que cumpla
con las especificaciones requeridas es hacerlo bien a la primera vez. El procedimiento
general de muestreo de aceptación aparece en la siguiente figura:

Lote recibido para su

inspección

Selección de la muestra

Elementos inspeccionados
y analizados

Resultados comparados
con criterios de aceptación
Criterios satisfechos Criterios no satisfechos

Aceptación de lote Rechazo de lote

Enviar a producción o al Decidir la manera de

cliente disponer de lote

La determinación de aceptar o rechazar el lote a menudo se conoce como

sentencia de lote. El muestreo de aceptación no es apropiado para estimar la calidad de
los lotes; esto es, las técnicas de muestreo de aceptación no deberían ser utilizadas para
intentar determinar el porcentaje de elementos buenos o el valor promedio de una
característica de la calidad.
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Tres aspectos del muestreo son importantes:

1. El propósito del muestreo de aceptación es dictaminar los lotes, no estimar su
calidad.
2. Los planes de muestreo de aceptación no proporcionan ninguna forma directa de
control de calidad.
3. El uso más efectivo del muestreo de aceptación no es para “inspeccionar la calidad
de un producto”, si no más bien como herramienta de auditoria a fin de asegurarse
de que la salida de un proceso cumple con los requerimientos.

El muestreo de aceptación probablemente será de mayor utilidad en las siguientes

situaciones:
 Cuando las pruebas son destructivas.
 Cuando el costo de la inspección del 100% es muy alto
 Cuando la inspección del 100% no es tecnológicamente factible o requeriría tanto
tiempo de calendario que se impactaría seriamente la programación de la
producción.
 Cuando son muchos los artículos por inspeccionar y la tasa de los errores de
inspección es tan elevada que la inspección del 100% podría hacer que se
aprobara un porcentaje más alto de unidades defectuosas que con la aplicación de
un plan de muestreo.
 Cuando el proveedor tiene un historial de calidad excelente y se desea cierta
reducción en la inspección del 100, pero la capacidad del proceso del proveedor
es lo suficientemente baja para hace que la cancelación de la inspección no sea
una alternativa satisfactoria.

Símbolos y términos utilizados en los planes de muestreo para aceptación

En los sistemas de muestreo para aceptación se emplean mucho defectivo y
defecto. Esas palabras se emplearán para explicar los sistemas. Un artículo defectivo es
el que no cumple con las especificaciones en algún aspecto; un defecto es falta de
conformidad con alguna especificación.

 N = número de piezas en un lote determinado

 n = número de piezas en las muestras
 D = número de piezas defectivas (piezas que no cumplen con las especificaciones
en un lote dado de tamaño N)
 r = número de piezas defectivas en una muestra de tamaño n.
 c = número para aceptación; el número máximo permisible de piezas defectivas en
una muestra de tamaño n.
 p = fracción defectiva. En un lote dado presentado para inspección, es D/N; en una
muestra dada es, r/n
 μp = fracción defectiva promedio real, del proceso, de un producto presento para
inspección
 p = fracción defectiva promedio en muestras observadas
 Pα = L(p) = probabilidad de aceptación
 β = Riesgo del consumidor; probabilidad de aceptar un producto con alguna calidad
indeseable expresada. Es el valor de Pα en la calidad especificada
 α = Riesgo del productor; la probabilidad de rechazar un producto con alguna
calidad deseable expresada, α = 1 - Pα con esa calidad expresada
 p0.95, p0.50, p0.10, etc. = fracción defectiva que tiene una probabilidad de aceptación
de 0.95, 0.50, 0.10, etc.
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Algunos conceptos que son de importancia:

 Inspección. Es el proceso de medición, examen, comprobación y otra forma de

comparación de la unidad del producto con las especificaciones.
 Unidad del producto. Es el objeto que se examina a fin de determinar su
clasificación como defectivo o no defectivo o bien para contarle el número de
defectos. Podría consistir en un solo artículo, en un par, en un conjunto, una
longitud, un área, una operación, un volumen, un componente para un producto
final, el mismo producto final, la unidad del producto puede o no ser la misma de la
de compra.
 Muestra. Consiste en una o más unidades del producto que se tomen de un lote o
de una producción unitaria, estas unidades de la muestra deberán ser tomadas al
azar sin aferrarse su calidad. El número de unidades del producto dentro de la
muestra se denomina tamaño de la muestra.
 Muestreo representativo. Siempre que sea posible, el número de unidades en la
muestra se debe seleccionar en proporción con el tamaño de los sublotes o
porciones de una producción unitaria, que puedan ser identificados con algún
criterio racional. Las unidades de cada una de las partes del lote o porciones de la
producción se deben de tomar al azar.
 Tiempo de muestreo. Las muestras se pueden tomar después de que se hayan
reunido todas las unidades que formen el lote o la producción unitaria o se pueden
tomar durante la formación del lote o producción.
 Plan de muestreo. Un plan de muestreo indica el número de unidades del producto
de cada lote o producción que debe ser inspeccionado (el tamaño de muestra o
serie de tamaños de muestra), y el criterio para la determinación de la
aceptabilidad del lote o producción (los números de aceptación y el rechazo).
 Nivel de inspección. El nivel de inspección determina la relación que debe existir
entre el tamaño del lote o producción y el tamaño de la muestra.
 Interrupción de una inspección. En el caso de que 10 lotes consecutivos o
producciones en una inspección severa se encuentren una cantidad considerable
de defectos que hagan que se rechacen los lotes; se deberá interrumpir la
inspección y quedará pendiente para tomar acción en la mejora de calidad del
material presentado.
 Falta de Conformidad. El grado de la falta de conformidad de un producto se debe
expresar, ya sea en función del porciento defectivo o en función de los defectos por
cada cien unidades.
 Porciento Defectivo. Es igual a cien veces el numero de unidades defectivas
contenidas en el producto, divididas entre el numero total de unidades que forman
el producto.
 Defectos por cada cien unidades. Es igual a cien veces el número de defectos
contenidos en las unidades (es posible que uno o más defectos en cada unidad del
producto), dividido entre el numero total de unidades que forman el producto.
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Tipos de planes de muestreo para aceptación

Planes por variables

En este tipo de planes se toma una muestra aleatoria del lote y a cada unidad de la
muestra se le mide una característica de calidad aleatoria del lote (peso, longitud, etc.).
Con las mediciones se calcula un estadístico, que generalmente está en función de la
media y la desviación estándar muestral, y dependiendo del valor de este estadístico al
compararlo con un valor permisible, se aceptará o rechazará todo el lote.

Planes por atributos

En estos planes se extrae aleatoriamente una muestra de un lote, y cada pieza de la
muestra es clasificada de acuerdo con ciertos atributos como aceptable o defectuosa. Si
el número de piezas defectuosas es menor o igual que un cierto número predefinido,
entonces el lote es aceptado, en caso de que sea mayor el lote es rechazado. Y este a su
vez se divide en:

a) Sencillo o Simple. Consiste en un tamaño de muestra n, y un número de

aceptación c, ambos fijados de antemano.
 El número de unidades que se deben inspeccionar deberá ser igual al tamaño de la
muestra dado por el plan.
 Si el número de defectivos encontrados en la muestra es igual o menor que el
número de aceptación, se debe considerar como ACEPTABLE EL LOTE o PRODUCCIÓN
UNITARIA.
 Si el numero de defectivos es igual o mayor que el numero de rechazo, el LOTE O
PRODUCCIÓN SE DEBE RECHAZAR.

b) Doble. La idea de este muestreo es tomar una primera muestra de tamaño

pequeño para detectar los lotes muy buenos o lo muy malos, y si en la primera muestra
no se puede decidir si aceptar o rechazar porque la cantidad de unidades defectuosas ni
es muy pequeña ni es muy grande, entonces se toma una segunda muestra, para decidir
si aceptar o rechazar tomando en cuenta las unidades defectuosas encontradas en las
dos muestras.
 El número de unidades de la muestra que se inspecciona debe ser igual al primer
tamaño de muestra dado por el plan.
 Cuando el número de defectivos que se encuentran en la primera muestra sea
igual o menor que el primer numero de aceptación, se considerara aceptable el lote
o la producción unitaria.
 Si el número de defectivos en la primera muestra es igual o mayor que el primer
numero de rechazo, se debe de rechazar el lote o la producción.
 Si el numero de defectivos en la primera muestra queda entre los primeros
números de aceptación y de rechazo se toma UNA SEGUNDA MUESTRA, del
tamaño dado por el plan y se inspecciona; el número de la primera y la segunda
muestra se suman; si la suma es igual o menor que el segundo numero de
aceptación, se ACEPTA EL LOTE o PRODUCCIÓN. Si la suma de defectivos es
mayor o igual que el segundo numero de rechazo, el LOTE O PRODUCCIÓN SE
RECHAZA.

c) Múltiple. En una inspección de muestreo múltiple, el procedimiento debe de ser,

similar al descrito en el muestreo doble a excepción de que el número requerido de
muestras sucesivas para llegar a una decisión, debe ser mayor de dos.
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La curva de característica (OC)

Al juzgar distintos planes de aceptación es preferible comparar su comportamiento
en una serie de posibles grados de calidad del producto presentado. La curva OC da una
excelente imagen de ese comportamiento.

Para cualquier fracción defectuosa p en un lote recibido, la curva OC muestra la

probabilidad Pα de que se aceptará ese lote con el plan de muestreo que se emplee, o en
otras palabras, la curva OC muestra el porcentaje a largo plazo de lotes presentados que
se aceptarían si se presentasen muchos lotes de cualquier calidad expresada, para
inspección.

El método paso a paso para obtener la curva OC de un plan de muestreo único es el

siguiente:
1. Colocar los títulos de las diferentes columnas y la columna Pα de la forma siguiente:

Donde np= número de productos defectuosos

Pαp = AOQ = calidad media de salida

Los valores seleccionados de Pα darán valores de las ordenadas que, al

coordinarlos con los valores de p que se deriven irán dando lugar a la curva OC.

2. Buscar en la tabla A bajo el valor dado de c hasta encontrar el Pα deseado (o el

valor más próximo a dicho valor).
3. Colocar el valor np asociado con el Pα seleccionado en la columna np.
4. Dividir por n el valor de np. Esto dará la coordenada p de Pα para la curva OC.

5.2 EL SISEMA DODGE-ROMIG PARA EL MUESTREO DE ACEPATCIÓN

LOTE POR LOTE

Un procedimiento para muestreo por atributos que incluye considerar los efectos de
la inspección detallada del producto rechazado debe ser escogido por la persona
encargada del procedimiento de muestreo y para esto debe tomar en cuenta dos cosas: el
“Sampling Inspection Tables” por Dodge y Romig, y “Sampling Inspection” por el SRG de
Columbia University.

Las tablas de Dodge y Romig fueron utilizadas primeramente para uso interno en Bell
Telephone System para reducir al mínimo la cantidad total de inspección, tomando en
cuenta la inspección para muestreo y la inspección para selección de los lotes
rechazados.

Dodge-Romig contiene cuatro grupos de tablas:

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I. Tablas de tolerancias de lotes para planes de muestreo sencillo.

II. Tablas de tolerancias de lotes para planes de muestreo doble.
III. Tablas de AOQL para muestreo sencillo.
IV. Tablas de AOQL para muestreo doble.

En el grupo I todos los planes de muestreo en esta tabla tienen el mismo porcentaje
de defectivo tolerable en el lote. Pero los planes tienen diferentes valores de AOQL, los
cuales se presentan en la tabla para cada uno.

La tabla tiene seis columnas, cada una para un valor diferente de porcentaje
promedio de defectivos en el proceso. La finalidad de estas tres columnas diferentes es
indicar el plan que incluya la inspección total mínima, al considerar tanto la inspección de
las muestras y la inspección de 100% de los lotes rechazados.

En el grupo II sería básicamente como el del grupo I, pero para diferenciarlos es

necesario hacer una comparación en cualquier plan de muestreo sencillo con uno doble
del mismo lote y el promedio del proceso que produzca la misma protección de la calidad
para el lote. La primera muestra del doble es más pequeña que la muestra única en un
sencillo. Dodge-Romig muestra en su obra un diagrama el cual compara la inspección con
muestreo sencillo y doble para diversos tamaños de lotes y relaciones entre promedio del
proceso y fracción de defectivos tolerables en el lote. Una característica de todos los
planes de muestreo doble es que C2 es siempre de uno o más, lo cual significa que no se
rechaza ningún lote se rechazará si tiene una sola pieza defectiva.

En el grupo III al contrario de que todos los planes para muestreo sencillo tuvieron el
mismo LTPD, todos los planes tienen el mismo AOQL, además se presenta el porcentaje
de defectivos tolerables en el lote para cada plan. Cuanto mayor son el tamaño de la
muestra y el número de aceptación para un AOQL determinado, menor será el LPTD.

Hay columnas para los promedios de los diversos procesos; el plan que hay en cada
columna es el que da la inspección mínima total para el promedio del proceso que se cita
en la cabeza de la columna. Por tanto, todos los planes en cualquier línea de la tabla son
iguales en protección de calidad y sólo difieren en la cantidad total de inspección
requerida. Si no hay base para estimar el promedio del proceso, el plan de muestreo se
debe escoger en la columna derecha de la tabla.

En el grupo IV las tablas que incluyen conceptos y muestreo sencillo y doble han
estado disponibles en el sistema Bell para aplicarlos a todos los tipos de inspección. Se
necesita que Dodge-Romig confirmen que las tablas AOQL para muestreo doble son las
más útiles de todas.

Determinación del promedio del proceso en la inspección de Dodge-Romig.

La minimización de la inspección total depende de efectuar una estimación correcta
del promedio del proceso como base para la selección del plan de muestreo. Es ventajoso
emplear en forma sistemática los resultados de la inspección de muestreo a fin de
determinar el promedio del proceso.

Un formato impreso es para registrar los números inspeccionados y los números de

defectivos en los muestreos de lote por lote en un trabajo dado de inspección durante una
semana y se separan los resultados de las primeras y segundas muestras en el muestreo
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doble. Se cuenta con columnas para mostrar el número de defectos de cada tipo,
descubiertos en las primeras muestras. Otro formato impreso es un resumen semanal de
los resultados de la inspección. Un lado de este formato es una gráfica de control de p en
la cual se trazan los porcentajes semanales de defectivos en las primeras muestras. En
esta gráfica se emplean límites de 2-sigmas. Cuando se utilice muestreo doble, el
promedio del proceso se debe calcular sólo con las primeras muestras.

Relación entre el tamaño del lote y el tamaño de la muestra en las tablas de Dodge-
Romig
Las tablas se aplican a lotes de tamaño de 1 a 100,000 y se pueden emplear en los
lotes que se vayan a presentar para aceptación. Puede ser ventajoso establecer el
tamaño de los lotes que se van a presentar para la aceptación, en lugar de aceptar los
lotes tal como vienen. Las tablas ayudan a tomar una decisión del tamaño del lote porque
muestran con claridad la desventaja de los lotes pequeños por comparación con los
grandes desde el punto de vista de muestreo necesario para una protección dada de la
calidad.

Está claro que siempre que sea posible es preferible evitar los lotes de tamaño muy
pequeño. Se apreciará que el gran ahorro en la inspección para una protección de calidad
consiste en tomar lotes de 1000 en lugar de los usuales de 50 o 100.

Hay posibles objeciones en lotes de tamaño muy grande como de 10,000 a 100,000.
Hay dificultades prácticas para integrar lotes tan grandes para inspeccionarlos; el costo
del manejo será muy superior a los ahorros en la inspección. Es mucho más difícil tomar
una muestra aleatoria en un lote de 10,000 que un lote de 1,000. También el afecto
prejudicial que puede producir el rechazo de lotes muy grandes en las relaciones entre
productor y consumidor puede ser muy grave.

En las tablas Dodge-Romig se presentan 2 tipos de planes de muestreo:

 LTPD. Planes de protección para la tolerancia del porcentaje defectuoso en un lote.

 AOQL. Planes que proporcionan un límite especificado para la calidad de salida
promedio.

Los planes de Dodge-Romig sólo se aplican a los programas que someten los lotes
rechazados a una inspección del 100%. Además, para usar los planes, debe conocerse el
promedio del proceso, es decir, la fracción disconforme promedio del producto de entrada.
Obtener una estimación mas precisa de la fracción disconforme de entrada o del
promedio del proceso permitirá adoptar un plan de muestreo mas apropiado.

Planes AOQL
Los lotes aceptados contendrán, más o menos, el porcentaje de defectivos original,
aunque habrá una ligera mejora con la eliminación de los defectivos encontrados en las
muestras siempre que c es de uno o más. Cabe suponer que los lotes rechazados,
después de la inspección para selección, no contendrán defectivos. Con cualquiera de los
planes, es posible calcular el valor máximo posible del porcentaje de defectivos en el
producto salido de producción. Este valor máximo se denomina Límite de la Calidad
Promedio de Salida (AOQL).
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Las tablas de Dodge-Romig incluyen planes de muestreo AOQL para valores del
AOQL de 0.1%, .25%, .5%, .75%, 1%, 1.5%, 2%, 2.5%, 3%, 4%, 5%, 7% y 10%. Para
cada uno de estos valores de AOQL se especifican 6 clases de valores para el promedio
del proceso. Se proporcionan tablas para muestreos únicos y dobles.

Los sistemas de muestreo basados en los valores expresados de AOQL han tenido
gran aceptación en la industria. Su empleo, en particular, es en la inspección que hace el
fabricante de su propio producto, tanto en la inspección del proceso como en la
inspección final. También han resultado adecuados en muchas circunstancias que no
sean de la manufactura, en particular en la verificación del trabajo administrativo.

En las tabla B1-B2 se muestran algunos ejemplos de tablas de Dodge-Romig de

tolerancia de lotes con muestreo único y de AOQL = 2.0% con muestreo doble. En los
planes de doble muestreo de las tablas Dodge-Romig, el número c2 representa el total
acumulativo de elementos defectuosos.

Planes LTPD
Las tablas LTPD de Dodge-Romig están diseñadas de tal modo que la probabilidad
de aceptación del lote en la LTPD sea 0.1, se proporcionan tablas para los valores LTPD
de 0.5%, 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 7% y 10%.

5.3 SISTEMAS AQL

AQL son las iniciales que utilizamos a nivel de calidad aceptable, que es el nivel de
calidad que el consumidor considera aceptable. Cuando un procedimiento de aceptación
se basa en AQL, su resultado es una clara decisión de aceptación o rechazo del lote.

El AQL es una propiedad del proceso de manufactura del proveedor; no es una

propiedad del plan de muestreo. Además, por lo general no tiene la intención de ser una
especificación del producto, ni de ser un valor objetivo para el proceso de producción de
proveedor. Es simplemente un estándar contra el cual juzgar los lotes.

En la actualidad, la elección de procedimientos y aceptación, ya sean basados en

AQL o en inspección rectificadora, se realizan después de una serie de negociaciones
entre productor y consumidor. Puede afirmarse, en general, que los procedimientos
basados en AQL favorecen al consumidor, en tanto que los procedimientos que
contemplan una inspección rectificadora protegen al producto.

Los procedimientos de aceptación basados en AQL son aplicables a situaciones de

inspección de aceptación por atributos, para piezas componentes, subconjuntos y
artículos finales. También se pueden utilizar si se dan las condiciones apropiadas, en
situaciones de carácter administrativo. La inspección se puede realizar en el punto de
destino, de producción o de suministro. Se puede utilizar para la aceptación en diversas
etapas de la producción o al acabado del producto.

Cuando el AQL es pequeño, la calidad es alta y hay muchas menos unidades

defectuosas. Para lograr la adecuada protección para fabricante y consumidor la fracción
inspeccionada debe ser grande. Visto de otra forma, si se establece la inspección relativa
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a cierto nivel, será adecuada a cierto AQL. En mejores calidades (AQL más pequeño) se
puede mantener la protección en el punto del riesgo del consumidor o en el del fabricante,
pero no en ambos.

Antes de que se puedan especificar los AQL, es preciso determinar las

características que se van a inspeccionar, para distribuirlas entre los diversos puntos de
inspección, clasificar las características en cada punto de inspección de acuerdo con la
gravedad del detalle, especificar la expresión del no conformidad como porcentaje de
elementos defectuosos, o defectos cada 100 unidades, en cada punto de inspección para
cada tipo de defecto o para defectos concretos. A esto debe seguir la especificación de los
AQL, para lo que se tendrá en cuenta las observaciones anteriores y cualquier otra, como:
costo de inspección contra costo de rechazo, requisitos de proyecto, calidad media de
fabricante, reclamación del consumidor, demanda del producto, etc. También se debería
seguir revisando los valores de AQL de forma continua entre visión de posibles cambios y
para garantizar los mismos están de acuerdo con las necesidades de calidad.

Para cada plan de muestreo se prevé, ya sea una inspección normal, severa o
reducida.

 La inspección normal es usada al iniciar una actividad de inspección.

 La inspección severa se establece cuando el vendedor ha tenido un mal

comportamiento en cuanto a la calidad convenida. Los requisitos para la
aceptación de los lotes bajo una inspección severa, son más estrictos que
una inspección normal.

 La inspección reducida se aplica cuando el vendedor ha tenido un

comportamiento bueno en cuanto a la calidad. El tamaño de muestra
utilizado en una inspección reducida es menor que en una inspección
normal, por lo que el consto de inspección es menor.

Cuando el estándar se usa para planes porcentuales de artículos defectuosos, los

AQL van de 0.10% a 10%. En los planes de defectos por unidades, hay 10 AQL
adicionales que llegan hasta 1000 defectos por 100 unidades. Los AQL se ordenan en
una progresión, siendo cada AQL aproximadamente 1.585 veces el precedente.

El AQL por lo general esta especificado en el contrato o por la autoridad responsable

del muestreo. Pueden asignarse diferentes AQL para diferentes tipos de defecto.

Muchos fabricantes sienten que han confiado demasiado en los AQL en el pasado, y
hoy están enfatizando en otras medidas de desempeño, como las partes por millón (ppm)
defectuosas. Considérese la tabla siguiente:

AQL Partes por millón

defectuosas
10% 100000
1% 10000
0.1% 1000
0.01% 100
0.001% 10
0.0001% 1
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Así, incluso AQL muy pequeños implican números grandes de ppm defectuosas. En
productos complejos el efecto de esto puede ser devastador.

Descripción y uso de las tablas

Las tablas 1 a 10 para obtener planes de muestreo se denominan tablas maestras.
Hay una para inspección normal, rigurosa y reducida de cada tipo.

En cada fila hay dos números, que dan los tamaños de la primera y la segunda
muestras. En cada columna hay dos subcolumnas: Ac, la cantidad de aceptación, y Re, la
cantidad de rechazo.

Ac Re
Primera 32 1 4
Segunda 32 4 5

Estas cantidades indican el siguiente plan de muestreo doble para inspección normal
cuando la letra-código es H y el AQL es 2.5 (defectuosa al 2.5%). Primero, tomar una
muestra de 32 elementos. Si se encuentran cuatro o más elementos defectuosos,
rechazarlos. Si se encuentran dos o tres defectuosos (más de uno y menos de cuatro),
tomar una segunda muestra tamaño 32. si la cantidad total de elementos defectuosos en
ambas muestras es cuatro o menos, aceptar el lote. Si es cinco o más, rechazarlo.

La tabla 1 nos da las letras-código para el tamaño de la muestra. En esta tabla, las
filas son los tamaños de los lotes o grupos, y las columnas los siete niveles de inspección.

Guía para la asignación de AQL

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Tabla B1
Ejemplo de tabla Dodge-Romig de AOQL doble.

Tabla B2
Ejemplo de tablas de tolerancia de lote con muestreo simple, de Dodge-Romig
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Tabla 1
Niveles de inspección Niveles de inspección
Tamaño del lote especial general
o grupo S-1 S-2 S-3 S-4 I II III
2-8 A A A A A A B
9-15 A A A A A B C
16-25 A A B B B C D

26-50 A B B C C D E
51-90 B B C C C E F
91-50 B B C D D F G

151-280 B C D E E G H
281-500 B C D E F H J
501-1200 C C E F G J K

1201-3200 C D E G H K L
3201-10000 C D F G J L M
10001- 35000 C D F H K M N

35001-150000 D E G J L N P
150001-500000 D E G J M P Q
500001- y más D E H K N Q R
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BIBLIOGRAFIA

Grant, E. L. – Leavenworth, R. S.
Control estadístico de calidad
Editorial CECSA

Montgomery, Douglas C.
Control estadístico de la calidad
Editorial Limusa Wiley

Jay L. Devore, Nicholas R. Farnum

Applied Statistics for Engineers and Scientists
Duxbury Press

César Pérez
Control estadístico de la calidad
Alfaomega

J.M. Juran, F.M. Gryna

Análisis y planeación de la calidad
Tercera Edición
McGraw Hill