CORROSION EN TUBERIAS DE

PERFORACION
JULIA GONZALES
ANA MARIA LLANOS
BEATRIS ROMANA
ANGEL CORDOVA
ISRAEL PABON
INTRODUCCION

■ Cada año, la corrosión le cuesta millones de dólares al campo

petrolífero, debido al reemplazo de los materiales de acero, incluyendo el
tiempo perdido en la perforación debido a reparaciones de los equipos,
operaciones de pesca y viajes adicionales causados por fallas
relacionadas con la corrosión.
EL PROCESO DE CORROSION

■ Aunque parezca que la corrosión ocurre sin distinción cuatro

componentes deben estar presentes para que el proceso de corrosión
pueda ocurrir.
■ Un Ánodo
■ Un Cátodo
■ Un Electrolito
■ Un medio Conductivo.
■ La corrosión no puede ser totalmente parada en los fluidos base agua de
perforación, rehabilitación y empaque, pero puede ser reducida a un
nivel aceptable.
■ Para parar completamente la corrosión, el fluido de perforación debería
ser totalmente no conductivo o la tubería debería estar totalmente
aislada por una película o un revestimiento protector (inhibidor de
corrosión).
■ Reacción anódica:
Fe0 → Fe2+ + 2e- (el hierro se disuelve)
Fe2+ + 2(OH)- → Fe (OH)2 (el hierro disuelto forma hidróxido de hierro)
■ 1ra reacción catódica:
2 H+ + 2e- → H2↑ (gas de hidrógeno)
La segunda reacción catódica involucra el oxígeno disuelto y se produce
fácilmente en los fluidos de perforación:
■ 2da reacción catódica:
O2 + 2 H2O + 4e- → 4 OH-

Diferentes materiales tienen diferentes potenciales eléctricos. Su unión crea

el potencial para el flujo de la corriente. Este potencial eléctrico o voltaje
existe entre el ánodo y el cátodo.
En un líquido conductivo (electrólito), el circuito metálico completa el
circuito eléctrico y permite que la corriente vuelva a fluir hacia el ánodo.
TIPOS DE CORROSIÓN

■ Corrosión general.
Corrosión que está uniformemente distribuida sobre la superficie del metal.
Esto ocurre cuando las áreas localizadas, o celdas, se polarizan, formando
ánodos y cátodos.
 ■ Corrosión crateriforme.
Corrosión muy localizada que se limita a un área pequeña y adopta la forma
de picaduras o cavidades. Ocurre cuando los ánodos y los cátodos no
cambian; el área de la picadura es anódica
 ■ Corrosión en hendiduras.
Corrosión localizada que resulta de la formación de una celda de
concentración en una hendidura que se ha formado entre una superficie
metálica y una superficie no metálica o entre dos superficies metálicas.
 ■ Fisuración por Corrosión bajo Tensión (SCC).
Corrosión que resulta en la fisuración, causada por la acción combinada de
los esfuerzos de tensión y un ambiente corrosivo.
 ■ Fisuración por Acción del Sulfuro de Hidrógeno bajo Tensión
(SSC).
Rotura por fragilidad de los aceros de alta resistencia al fisurarse bajo la
acción combinada del esfuerzo de tensión y de la corrosión en presencia de
agua y sulfuro de hidrógeno.
 ■ Celda de concentración.
Corrosión causada por la exposición a diferentes concentraciones iónicas,
también llamada corrosión por tapado o corrosión debajo de un depósito.
Ocurre debajo del lodo seco, de las incrustaciones de la tubería o de los
cauchos protectores de la tubería donde se forman “celdas de
concentración”. La tubería de revestimiento puede sufrir un ataque de una
celda de concentración externa cuando está expuesta a diferentes
formaciones muy cercanas que tienen salinidades considerablemente
diferentes.
 ■ Corrosión por erosión.
La erosión resulta del movimiento de un fluido corrosivo sobre una
superficie metálica. Las velocidades altas o la presencia de sólidos
suspendidos pueden causar la corrosión por erosión. La eliminación o
erosión constante de cualquier película pasiva sobre un metal puede dejar
desnuda a la superficie de ese metal y exponerlo a la corrosión.
 ■ Corrosión intergranular.
Un tipo de ataque superficial localizado que causa la corrosión de una trayectoria
estrecha, de forma preferencial a lo largo de los contornos del grano de un metal.

■ Fatiga por corrosión.

Rotura de un metal por fisuración cuando es sometido a altos esfuerzos cíclicos,
Típicamente, esta fatiga se manifiesta mediante socavamientos en los componentes de
la columna de perforación que sufren un alto esfuerzo de flexión.
 ■ Desaleación.
Un tipo localizado de corrosión que supone la eliminación selectiva (i.e.
corrosión) de uno de los elementos de la aleación. Esto también se llama
Separación.
 ■ Corrosión galvánica.
La corrosión de celda galvánica (bimetálica) se refiere a la corrosión que
resulta de la unión de dos metales disimilares sumergidos en un medio
conductivo. Una diferencia de potencial existe entre los metales disimilares.
Cuando entran en contacto, esta diferencia de potencial causa un flujo de
electrones de un metal hacia el otro, causando la corrosión.
 ■ Cavitación.
Éste es un tipo de corrosión principalmente mecánico que puede ser
acelerado por el oxígeno y que ocurre bajo condiciones de alta turbulencia y
velocidad.
La cavitación se produce cuando pequeñas burbujas se forman en una
superficie y colapsan muy rápidamente en las operaciones de perforación,
este tipo de ataque puede ser encontrado en los extremos exteriores de las
“aletas” de los rotores de las bombas centrífugas.
Metalurgia

■ La metalurgia de los granos es diferente de la metalurgia de los

contornos del grano y la corrosión afectará a cada una de manera
diferente.
La microestructura y las propiedades finales del acero son determinadas por
los componentes de la aleación, la temperatura y la velocidad y el
procedimiento de enfriamiento. Las variaciones de la microestructura
determinan las propiedades del acero.
 – Factores de Corrosión
PH.
La corrosión es acelerada en los ambientes ácidos (pH <7) y retardada en
condiciones alcalinas (pH >7) A medida que el pH (pH = – log [H+]) aumenta, la
concentración de H+ disminuye, lo cual puede reducir la velocidad de corrosión.
En cambio, cuando el pH disminuye, la concentración de iones H+ aumenta, lo
cual puede intensificar la reacción catódica y aumentar la velocidad de corrosión
Normalmente, un pH de 9,5 a 10,5 es adecuado para reducir la mayoría de los
casos de corrosión. En algunos casos, un pH tan alto como 12 puede ser necesario.
Altos valores de pH (>10,5) neutralizan los gases ácidos y reducen la solubilidad
de los productos de la corrosión.
 ■ Componentes de aluminio.
Un pH alto es perjudicial para las aleaciones de aluminio que pueden sufrir
una corrosión extrema en los ambientes alcalinos. Si no se conoce el rango
de pH máximo, el pH debe ser mantenido por debajo de 9 Si la tubería de
aluminio comienza a volverse negra, eso se debe probablemente a que el
ataque alcalino está exponiendo el silicato en la aleación de aluminio;
reducir el pH a 8. El aluminio no debe ser usado en ambientes que contienen
H2S
 ■ Presión.
La presión afecta la corrosión aumentando la solubilidad del oxígeno y otros
gases corrosivos Se puede suponer sin temor a equivocarse que cualquier
oxígeno retenido o entrampado en los sistemas de lodo base agua se
disolverá totalmente a las presiones de circulación
■ Temperatura.
La temperatura tiene un doble efecto sobre la corrosión. La corrosión
aumenta generalmente con la temperatura. La velocidad de la mayoría de
las reacciones químicas aumenta con la temperatura, y la corrosión es
simplemente una reacción química
 ■ Gases disueltos.
El oxígeno, el dióxido de carbono (gas carbónico) y el sulfuro de hidrógeno constituyen
generalmente la causa química de la corrosión en los fluidos de perforación.
Éstos se pueden calificar de agentes corrosivos. La corrosión es rara en los fluidos de
perforación, a menos que uno o varios de estos gases estén presentes en la solución.
Oxígeno disuelto (O2).
Esto constituye la causa principal de la corrosión en fluidos de perforación base agua. El
oxígeno entra continuamente en el sistema de lodo a través de la zaranda, la tolva
mezcladora, los agitadores de los tanques, los empaques de las bombas centrífugas que
tienen fugas y los hidrociclones; además, siempre está presente en el agua de preparación.
Los fluidos base agua tienden a tener un alto contenido de oxígeno disuelto en las
condiciones del sistema de superficie.
Reacciones que pueden producirse con el hierro en presencia de oxígeno:
■ Ánodo: Fe0 → Fe2+ + 2e-
Fe2+ + 2OH- → Fe(OH)2

■ Cátodo: 2H+ + 2e- → H2

 ■ Dióxido de carbono (CO2).
El dióxido de carbono se disuelve en agua para formar ácido carbónico (H2CO3),
reduciendo el pH. Por este motivo, se considera generalmente como un “gas ácido”. El
dióxido de carbono causará la corrosión (como otros ácidos) por desprendimiento de
hidrógeno. El dióxido de carbono/ácido carbónico ataca el hierro directamente, formando
carbonato de hierro en el ánodo de la celda de corrosión.
■ Sulfuro de hidrógeno (H2S).
■ Este es un gas venenoso que tiene una toxicidad más o menos igual al cianuro de
hidrógeno. Se trata de un gas extremadamente peligroso de olor fétido característico a
huevos podridos que atenúa rápidamente el olfato.
El H2S es un gas ácido reactivo y corrosivo que puede causar daños graves a los equipos.
El gas puede entrar en un sistema de lodo de por lo menos cuatro maneras:
■ Durante la perforación de formaciones que contienen H2S.
■ Cuando está presente en el agua o los líquidos de preparación.
■ Mediante la reducción bacteriana de los sulfatos en sulfuros en los lodos base agua.
■ Mediante la degradación térmica de los aditivos del lodo.
Control de corrosion

– PH.
■ El control del pH es uno de los métodos más usados para minimizar
corrosión. Se trata de un método económico, versátil, y se puede reducir
la solubilidad y reactividad de varios gases corrosivos aumentando el pH
los valores de pH de 8,3 a 9 son generalmente suficientes para convertir
el ácido carbónico (del CO2) a su estado menos corrosivo. Para el ácido
hidrosulfúrico (H2S), un pH 12 convierte la mayor parte del sulfuro de
hidrógeno en iones bisulfuro y sulfuro. Al mantener valores de pH en este
rango, también se puede controlar las bacterias reductoras de sulfato.
■ Productos de Control de la Corrosión
■ CONQOR 404.
■ Este producto es un producto químico organofosforoso diseñado para
reemplazar los inhibidores de cromato.
 ■ Secuestrantes de oxígeno.
La reducción del oxígeno en los fluidos de perforación es un método eficaz para reducir la
corrosión. Se usan secuestrantes de oxígeno como el bisulfito de amonio y el sulfito de
sodio. El bisulfito de amonio está disponible como producto activo no catalizado de 45 a
55%. El anión sulfito neutralizado reacciona químicamente con el oxígeno disuelto para
formar un anión sulfato, reduciendo de ese modo el contenido de oxígeno disuelto. La
reacción es la siguiente:
2NH4HSO3 + O2 + 2OH– → 2NH4+ + 2SO42– + 2H2O

Para el uso apropiado del secuestrante de oxígeno, se debe minimizar el arrastre del
oxígeno en la superficie:
Operando la tolva mezcladora solamente cuando sea necesario.
Evitando una descarga espumosa de la tolva, especialmente cuando la descarga está
directamente enfrente de la succión de la bomba de lodo.
Usando correctamente los antiespumantes cuando sea necesario.
Manteniendo un nivel total de lodo en el tanque de succión. Esto permite evitar la
formación de remolinos en los mezcladores y minimiza la cantidad de espuma generada por
las descargas de la tolva y del equipo de control de sólidos.
Reemplazando la empacadura de la bomba centrífuga que tiene fugas .
 ■ Secuestrante de H2S con óxido de cinc.
Éste es un compuesto de óxido de cinc especialmente molido, de área
superficial grande, que se usa como secuestrante de sulfuro de hidrógeno en
los fluidos de perforación
Zn2+ + S2- → ZnS ↓
■ Inhibidor de incrustación SI-1000.
Los inhibidores de incrustación son usados para limitar la precipitación y
deposición de incrustaciones minerales sobre las superficies metálicas.
Inhibidor de incrustación de fosfato orgánico que ha resultado eficaz para
reducir los problemas de incrustaciones en las aplicaciones de perforación.
El tratamiento inicial en el lodo de perforación es de 1 galón (3,8 L) por 200
bbl de lodo.
 ■ Bactericidas.
La reducción de sulfatos a sulfuros por la bacteria Desulfovibrio
desulfuricans puede producirse en los fluidos de perforación, y
especialmente en los lodos y fluidos de empaque almacenados, resultando en
una fuente de sulfuro de hidrógeno. Estas bacterias son activas en ambientes
de bajo contenido de oxígeno como el agua dulce de preparación mal
aireada, el agua salobre o las aguas de mar dentro del rango de pH de 5,5 a
8,5.
 ■ Aminas.
Las aminas formadoras de película son inhibidores de corrosión eficaces en
los ambientes de fluidos de perforación.
■ CONQOR 101.
Este producto es un inhibidor de amina dispersible en agua
■ CONQOR 202 B.
Un inhibidor de corrosión formador de película soluble en aceite para la
aplicación directa y el tratamiento por baches de la tubería de perforación
■ CONQOR 303 A.
Este producto es una amina soluble en agua/salmuera. Está diseñado
principalmente para las salmueras de NaCl, KCl, CaCl2, y CaBr2 y los
fluidos de Completación
 – Medidas de la Corrosión
■ Cupones de corrosión.
■ Se monitorea la corrosión mediante cupones de corrosión insertados en
la última unión hembra de la tubería de perforación antes de la tubería
de perforación extra pesada o de los porta mechas, y en el substituto de
junta Kelly. Estos “anillos” de acero previamente pesados deberían
permanecer dentro de la tubería de perforación por un periodo de
exposición de aproximadamente 100 horas. El procedimiento de prueba
para evaluar estos cupones está descrito en el Boletín RP-13 B-1 del API.
 ■ Sondas.
Las sondas galvánicas se utilizan desde hace muchos años en sistemas
acuosos en la industria del petróleo. Pueden ayudar a indicar la
corrosividad de un fluido generando una corriente que se mide con un
aparato registrador. Las sondas galvánicas también han demostrado ser
útiles para monitorear la entrada de oxígeno en inyecciones de agua.
■ Fluidos de Empaque
Los fluidos de empaque base agua deberían ser acondicionados para lograr
una estabilidad a largo plazo y minimizar la corrosión. Es importante
aumentar el pH a un nivel óptimo, usar un biocida apropiado y posiblemente
un inhibidor dispersible formador de película. Los lodos base aceite o
sintético usados como fluidos de empaque también deberían ser
acondicionados para lograr una estabilidad óptima a largo plazo, y la
emulsión debería ser estabilizada para facilitar el control de la corrosión.