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Carpeta de Tornería 3er año

CARPETA DE LA SECCIÓN DE TORNERÍA

Materia: Taller

Año: 3ero. B y D

M.E.P.: Profesora Flor, Sara

M.E.P. Prof. Flor Sara Página 1


Carpeta de Tornería 3er año

Programa de Tornería Año 2019 - Alumnos Regulares

M.E.P. Profesora Flor Sara Año: 3° B y D

UNIDAD N° 1: Seguridad e Higiene en el taller. Normas de seguridad que deben


seguir para trabajar en la sección con Maquinas Herramientas. Elementos de Protección
Personal (E.P.P.). Aplicación de los elementos de seguridad. Orden, limpieza y
conservación.

UNIDAD N° 2: Máquinas- Herramientas. Definición. Clasificación. Realización de los


movimientos fundamentales. Movimiento de trabajo, avance y profundidad o ajuste.

UNIDAD N° 3: Tornos. Tipos y características. Torno Paralelo. Partes principales.


Principio de funcionamiento. Accesorios. Montaje de herramientas y piezas.
Mantenimiento de la Máquina herramienta. Operaciones de torneado. Refrentado.
Cilindrado interior – exterior. Cónico interior-exterior. Moleteado. Mandrinado.
Troceado. Taladrado en el torno. Roscado interior-exterior. Método de trabajo. Normas
de Seguridad.

UNIDAD N° 4: Metrología. Concepto. Precisión y Exactitud de la medida.


Instrumentos de medición. Calibre. Utilización, componentes, tipos. Apreciación del
nonio. Cuidado y mantenimiento del instrumento. Micrómetro. Partes, tipos y formas de
uso. Apreciación del tambor graduado. Presentación del Goniómetro. Utilización.
Aplicación. Reloj comparador y base magnética. Utilización. Componentes y tipos.
Lectura del instrumento.

Bibliografía:

 Berra, Francisco J. Perito Industrial Mecánico “El taller de torneado”. Instituto


Salesiano de Artes Gráficas Buenos Aires 1980.
 Hernandez, Martín Ángeles Ingeniera Técnico Industrial Eléctrico “Manual de
Mecánica Industrial”.
 Casillas A. L. “Máquinas Cálculos de taller” 38 Edición Hispanoamericana
2004.
 Hojas pilotos para el torneado E. T. Mecánicos.
 Pezzano Pascual A. “Tecnología Mecánica” Tomo I Metrología – Herramientas-
Máquinas. 6ª Edición Librería y Editorial Alsina 1970.
 Vídeos: “Historia de las Maquinas Herramientas” “Mediciones Industriales “El
calibrador”; “El micrómetro”, “El reloj comparador”.

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Unidad N° 1: Seguridad e Higiene

Recomendaciones de seguridad para la prevención de riesgos en máquinas


herramientas

El principal riesgo derivado de las máquinas herramientas es el riesgo mecánico,


entendido como tal el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por
la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o
materiales proyectados, sólidos o fluidos. Las formas elementales del peligro mecánico
son principalmente: aplastamiento; cizallamiento; corte; enganche; atrapamiento o
arrastre; impacto; perforación o punzonamiento; fricción o abrasión; proyección de
sólidos o fluidos.

De forma general, para evitar accidentes se recomienda seguir las indicaciones


siguientes:
 La ropa de trabajo deberá estar bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas
a la muñeca, con elásticos en vez de botones, o arremangadas hacia adentro.
 Es muy peligroso trabajar en la fresadora llevando anillos, relojes, pulseras,
cadenas al cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue. Asimismo
es peligroso llevar cabellos largos y sueltos. Éstos deben recogerse bajo un gorro
o prenda similar.
 Proteger los elementos de transmisión mediante resguardos fijos o móviles
asociados a dispositivos de enclavamiento.
 Comprobar que las protecciones se encuentran en buen estado y en su sitio
cuando se usa la herramienta.
 Las protecciones regulables deberán ajustarse de forma que quede libre
únicamente el espacio mínimo para realizar el trabajo.
 Los órganos de accionamiento deberán estar situados fuera de las zonas
peligrosas salvo, si fuera necesario, en el caso de determinados órganos de
accionamiento, y de forma que su manipulación no pueda ocasionar riesgos
adicionales.
 Los órganos de accionamiento estarán protegidos, en caso necesario, para evitar
posibles conexiones involuntarias (puestas en marcha embutidas, pedales y
palancas protegidos, etc.).
 Mantener las manos alejadas de las herramientas. No sujetar las piezas con la
mano sino mecánicamente.
 Al cambiar la herramienta, soltar o amarrar piezas se deben tomar precauciones
contra los cortes en manos y brazos. Realizar estas operaciones con la máquina
parada
 No retirar los desechos con la mano. Usar elementos auxiliares (cepillos,
brochas, etc.).
 Usar los equipos de protección individual necesarios para cada tarea: guantes,
gafas, máscaras, mandil, botas…
 Facilitar instrucciones a los estudiantes sobre manejo seguro de estas máquinas.
Seguir el manual de instrucciones.
 Revisión, mantenimiento y limpieza de los sistemas de la máquina y de las
herramientas.
 Las operaciones de mantenimiento, ajuste, desbloqueo, revisión o reparación de
los equipos de trabajo que puedan suponer un peligro para la seguridad de los
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estudiantes se realizarán tras haber parado o desconectado el equipo, haber


comprobado la inexistencia de energías residuales peligrosas y haber tomado las
medidas necesarias para evitar su puesta en marcha o conexión accidental
mientras esté efectuándose la operación.
 Todo equipo de trabajo deberá estar provisto de dispositivos claramente
identificables que permitan separarlo de cada una de sus fuentes de energía.
 Cuidar el orden y la limpieza de la zona de trabajo, máquinas, herramientas,
utillaje y accesorios.

Elementos de protección personal (E.P.P.)

• Para el torneado se utilizarán gafas o máscaras de protección facial contra


impactos, sobre todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o
quebradizos.
• Asimismo, para realizar operaciones de afilado de cuchillas se deberá
utilizar protección ocular.
• Si a pesar de todo, alguna vez se le introdujera un cuerpo extraño en un ojo
¡cuidado!, no lo restriegues; puedes provocarte una herida. Acude
inmediatamente al Centro Médico.
• Las virutas producidas durante el mecanizado, nunca deben retirarse con la
mano.
• Para retirar las virutas largas se utilizará un gancho provisto de una cazoleta
que proteja la mano. Las cuchillas con rompe virutas impiden formación de
virutas largas y peligrosas, y facilita el trabajo de retirarlas.
• Las virutas menudas se retirarán con un cepillo o rastrillo adecuado.
• La persona que vaya a tornear deberá llevar ropa bien ajustada, sin bolsillos
en el pecho y sin cinturón. Las mangas deben ceñirse a las muñecas, con
elásticos en vez de botones, o llevarse arremangadas hacia adentro.
• Se usará calzado de seguridad que proteja contra los pinchazos y cortes por
virutas y contra la caída de piezas pesadas.
• Es muy peligroso trabajar en el torno con anillos, relojes, pulseras, cadenas
al cuello, corbatas, bufandas o cualquier prenda que cuelgue.
• Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse
bajo un gorro o prenda similar. Lo mismo puede decirse de la barba larga,
que debe recogerse con una redecilla.

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Calzado adecuado:

Antes de tornear

Antes de poner la máquina en marcha para comenzar el trabajo de torneado, se


realizarán las comprobaciones siguientes:

• Que el plato y su seguro contra el aflojamiento, estén correctamente colocados.


• Que la pieza a tornear está correcta y firmemente sujeta y que en su
movimiento no encontrará obstáculos.
• Que se ha retirado del plato la llave de apriete.
• Que están firmemente apretados los tornillos de sujeción del portaherramientas.
• Que la palanca de bloqueo del portaherramientas está bien apretada.
• Que están apretados los tornillos de fijación del carro superior.
• Si se usa contrapunto, comprobar que esté bien anclado a la bancada y que la
palanca de bloqueo del husillo del contrapunto está bien apretada.
• Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y transmisiones están
correctamente colocadas y fijadas.
• Que no hay ninguna pieza o herramienta abandonada sobre el torno, que pueda caer o
salir despedida.

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• Si se va a trabajar sobre barras largas que sobresalen por la parte trasera del cabezal,
comprobar que la barra está cubierta por una protección-guía en toda su longitud.
• Que la cubierta de protección del plato está correctamente colocada.
• Que la pantalla transparente de protección contra proyecciones de virutas y taladrina se
encuentra bien situada.

Durante el torneado

• Para trabajar, el estudiante que vaya a tornear se situará de forma segura, lo más separado que
pueda de las partes que giran. Las manos deben estar sobre los volantes del torno, y no sobre la
bancada, el carro, el contrapunto ni el cabezal.
• Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben realizarse con el torno
completamente parado; especialmente las siguientes:

- Sujeción de la pieza
- Cambio de la herramienta
- Medición o comprobación del acabado
- Limpieza
- Ajuste de protecciones o realización de reparaciones
- Situación o dirección del chorro de taladrina
- Alejamiento o abandono del puesto de trabajo

• No se debe frenar nunca el plato con la mano. Es peligroso llevar anillos o alianzas; ocurren
muchos accidentes por esta causa.
• Para tornear entre puntos se utilizarán dispositivos de arrastre de seguridad. En caso contrario,
se equiparán los dispositivos de arrastre corrientes con un aro de seguridad. Los dispositivos de
arrastre no protegidos han causado numerosos accidentes, incluso mortales.
• Para limar en el torno, se sujetará la lima por el mango con la mano izquierda. La mano derecha
sujetará la lima por la punta.
• Trabajando con tela esmeril en el torno, deben tomarse algunas precauciones:

- A poder ser, no aplicar la tela esmeril sobre la pieza sujetándolos directamente con las
manos.
- Se puede esmerilar sin peligro utilizando una lima o una tablilla como soporte de la tela
esmeril.
- Es muy peligroso introducir la tela esmeril con el dedo, para pulir la parte interior de una
pieza; lo seguro es hacerlo con la lija enrollada sobre un palo cilíndrico.

• Para medir, limar o esmerilar, la cuchilla deberá protegerse con un trapo o un capuchón de
cuero. Así se evitan heridas en los brazos.

Orden, limpieza y conservación

• El torno debe mantenerse en buen estado de conservación limpio y correctamente engrasado.


• Asimismo hay que cuidar el orden, limpieza y conservación de las herramientas, y accesorios;
tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.

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• La zona de trabajo y las inmediaciones del torno deberán estar limpias y libres de obstáculos.
Las manchas de aceite se eliminarán con aserrín, que se depositará luego en un recipiente
metálico con tapa. Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y resbalones
peligrosos, por lo que deberán ser recogidos antes de que esto suceda.
• Se deben retirar las virutas con regularidad, sin esperar al final de la jornada, utilizando ganchos
con cazoleta guardamanos para las virutas largas y cepillos o rastrillos para las virutas menudas.
• Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe dejarse ninguna
herramienta u objeto suelto sobre el torno. Las cuchillas se protegerán con capuchones de
plástico o cuero.
• Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas han de apilarse de forma segura y ordenada,
o bien utilizar contenedores adecuados si las piezas son de pequeño tamaño. Se dejará libre un
amplio pasillo de entrada y salida al torno. No debe haber materiales apilados detrás del
operario.
• Eliminar las basuras, trapos o cotones empapados en aceite o grasa, que pueden arder con
facilidad, echándolos en contenedores adecuados. (Metálicos y cerrados).
• Las averías de tipo eléctrico del torno, solamente pueden ser investigadas y reparadas por un
electricista profesional; a la menor anomalía de este tipo desconecte la máquina, ponga un cartel
de Máquina Averiada y avise al electricista.
• Las conducciones eléctricas deben estar protegidas contra cortes y daños producidos por las
virutas y/o herramientas. Vigile este punto e informe a su inmediato superior de cualquier
anomalía que observe.
• Durante las reparaciones coloque en el interruptor principal un cartel de No tocar, Peligro. Si
fuera posible, ponga un candado en el interruptor principal o quite los fusibles.

Trabajo Práctico N ° 1
“Seguridad e Higiene” (el formato de todos los Trabajos Prácticos inclusive la Carpeta es con Caratula,
Índice, Desarrollo, Bibliografía), los interrogantes son:
1) Dibuje un croquis del área taller de la escuela colocando con verde las vías de escape (puertas) y
con rojo los matafuegos y mangueras. Se sugiere utilizar Autocad o bien en una lamina de Dibujo.
2) Nombrar los Elementos de Protección personal; ¿Qué debo hacer de tornear?; ¿Durante el
toreado?; Y ¿Cómo debe ser el orden la limpieza y la conservación? Los alumnos/as pueden en
este punto ampliar sus respuestas investigando, en casas de seguridad, ferreterías, en el navegador,
entre otros

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Unidad N° 2: Generalidades sobre Máquinas Herramientas

Definición
Se da el nombre de máquinas-herramientas a los mecanismos que trabajan en frío los metales u otros
materiales, y arrancan en forma de viruta las partes sobrantes, con objeto de producir piezas de formas y
dimensiones establecidas previamente.
Canal Encuentro Vídeo de “Historia de las Máquinas Herramientas”, definición:
Se entiende por máquina herramienta el conjunto de piezas o elementos móviles o no móviles que por efecto
de su enlace es capaz de transformar la energía que se le suministra en un movimiento que complementa o
reemplaza la actividad del hombre. Una máquina herramienta es una maquina estacionaria y motorizada que
se utiliza para modelar o moldear materiales sólidos especialmente metales. Las herramientas son pensadas
en función de las características de los materiales con los que se va a trabajar, mientras que las maquinas
herramientas son pensadas en función de las operatorias que van a realizar, ejemplo: agujerear, cortar, pulir
o tornear.

Clasificación
En sentido más general, las máquinas herramientas pueden producir un trabajo por deformación, por
separación de masa o por unión de masas, como se deduce en el cuadro siguiente:

Maquinas herramientas para metales

Que trabajan sin separación de masa A) Martinetes, prensas, etc.

Que trabajan con separación de masa:


Con separación de grandes trozos B) Cizallas, tijeras, etc.
Con separación de viruta ordinaria C) Tornos, fresadoras, etc.

Con separación de viruta fina D) Amoladoras, rectificadoras, etc.

Que trabajan con unión de masas E) Maquinas de soldadura.

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Máquinas que trabajan con producción de viruta

Todas las máquinas que trabajan con producción de viruta, poseen, en distinta forma, dos movimientos
fundamentales, es decir, de la herramienta y de la pieza, lo que permite el maquinado.

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El primero es el que provoca el arranque de viruta, y se llama movimiento de trabajo, el segundo, es el


de avance, que va poniendo las distintas partes de las piezas progresivamente, bajo la acción cortante de la
herramienta, y establece en tal modo la continuidad del trabajo.
En las figuras 1/1 a 6/1 se indican con los números 1 y 2, respectivamente, los movimientos de trabajo y
de avance de las diversas maquinas herramientas: torno (Fig. 1), cepilladora (Fig. 2), mortajadora (Fig. 3),
limadora (Fig. 4), fresadora (Fig. 5) y rectificadora (Fig. 6).

A los dos movimientos principales se añade el que llamaremos de penetración –y también, de ajuste-,
que es perpendicular al de avance, y con el cual se establece en todas las maquinas la profundidad de corte.
Las figuras 7/1 a 12/1 ilustran, además, en perspectiva, el aserrado y el agujereado: v, trabajo; s, avance;
a, ajuste.
Teniendo en cuenta la manera como se realiza el principal movimiento de trabajo, las maquinas se
dividen en dos grandes clases, a saber:
1) De movimiento circular: tornos, alesadoras, fresadoras, rectificadoras y taladros.
2) De movimiento rectilíneo alternado: limadoras, cepilladoras, mortajadoras y brochadoras.

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Realización de los movimientos fundamentales

Para obtener el movimiento de trabajo se necesita:

a) El motor, que provee la energía, y puede ser uno para varias máquinas, uno para cada máquina, y
varios para una sola máquina.
b) Los mecanismos intermedios, que conectan el motor con la herramienta y la pieza. Estos pueden
trasmitir, invertir y variar el número de vueltas; automatizar, o detener el movimiento.

En las máquinas modernas se obtiene la inversión y la detención con el mismo motor. La trasmisión del
movimiento y las variaciones de velocidad se consiguen, principalmente, con cajas de engranajes, y también,
con otros dispositivos mecánicos, hidráulicos, eléctricos y electrónicos.

El mecanismo de avance depende, generalmente, del de trabajo, y sirve para:

1) Asegurar el traslado de la herramienta;


2) Regular el valor del avance por cada vuelta de la pieza;
3) Invertir el sentido del avance;
4) Establecer o excluir el avance automático.

Generalidades sobre el torno

El uso del torno data de tiempos antiquísimos. Se asegura que los egipcios lo conocían hace 3000 años.
Lógicamente, la forma de tales tornos era rudimentaria, y su eficiencia muy limitada. Fue solo después
de la invención de la máquina de tejer y de la máquina de vapor -esto es en los albores del año 1800-,
cuando comenzó, con respecto al torno la serie de estudios y perfeccionamientos que lo llevaron al alto
grado de precisión y potencia alcanzado en nuestros días.
La gran importancia de esta máquina deriva, especialmente, de la variedad de trabajos que con ella
pueden ejecutarse.
En efecto, además de las superficies cilíndricas -que en mecánica son las más empleadas-, con el torno
se pueden obtener superficies cónicas, planas, cóncavas, convexas, helicoidales, etc. (Fig. 13/1); y, además,
puede transformarse fácilmente en alesadora, taladro y rectificadora, y también, hasta un cierto límite, en
fresadora y cepilladora.

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Si a todo esto se agrega que su trabajo es económico, rápido y preciso; fácil resulta comprender como el
torno ha llegado a ser una de las maquinas herramientas más difundidas, y de mayor utilidad en el
maquinado de piezas.
Tratándose de una máquina de tanta importancia, no basta un conocimiento superficial, ni es suficiente
una cierta práctica. Es necesario un profundo estudio de las diversas partes que la componen, de los
cuidados que exige y del modo como debe ser usada, para poder realizar en ella, correctamente, todas las
operaciones fundamentales y especiales que hace posibles esta máquina.

Principio de trabajo del torno

Tornear significa: hacer girar una pieza en contacto con una herramienta cortante, que se desplaza en una
dirección cualquiera, con desprendimiento de viruta.

Clasificación de los tornos

La variedad de los trabajos y la conveniencia de disponer de máquinas aptas para cada tipo de
operaciones, indujo a los técnicos a idear y realizar varios tipos de tornos.
Entre ellos, los principales son los siguientes:

a) Tornos paralelos comunes, de diversos tamaños y grados de precisión;


b) Tornos revolver, para trabajos en serie;
c) Tornos frontales, para piezas de grandes dimensiones y de escasa anchura:
d) Tornos verticales, para piezas pesadas y de gran espesor;
e) Tornos semiautomáticos y automáticos, para trabajos en gran escala;
f) Tornos para copiar, que reproducen con facilidad la forma de una pieza cualquiera.

En los tornos, el movimiento de trabajo es circular o rotatorio, y se comunica a la pieza mediante el eje
principal, situado en el cabezal fijo.
El movimiento de avance lo posee la herramienta, y generalmente en dirección paralela al eje (avance
longitudinal); pero también puede ser perpendicular al eje (avance transversal), cuando se realiza el
frenteado.
El movimiento de penetración es siempre perpendicular al movimiento de avance; y como se ha visto,
establece la profundidad de pasada, cuyo valor depende especialmente del tipo de trabajo, de la velocidad y
de la potencia del torno.
El nombre de torno paralelo deriva del movimiento principal del carro y de la herramienta, que
ordinariamente se desplazan con movimiento automático, y paralelamente al eje del torno. No obstante, en el
torno paralelo la herramienta puede llevarse en cualquier dirección, de acuerdo con la índole de cada trabajo.

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Cuestionario:

1) ¿Cómo trabajan las máquinas herramientas?

2) ¿Cómo se clasifican, con respecto al trabajo que pueden producir?

3) ¿Cuáles son los movimientos fundamentales de las máquinas que trabajan con separación de viruta?

4) ¿Cuáles son las máquinas de movimiento circular?

5) ¿Cuáles son las máquinas llamadas de movimiento rectilíneo alternado?

6) ¿Cómo se realizan los movimientos automáticos?

7) ¿Por qué el torno es una de las máquinas herramientas más importantes?

8) ¿Cuál es el principio de trabajo en el torno?

9) ¿Cómo se clasifican los tornos, por los trabajos que pueden realizarse en ellos?

10) ¿Cuál es la característica principal de los tornos paralelos?

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Unidad N° 3: El Torno

Especificaciones técnicas de los tornos

Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales:

Capacidad

• Altura entre puntos;


• Distancia entre puntos;
• Diámetro admitido sobre bancada;
• Diámetro admitido sobre escote;
• Diámetro admitido sobre carro transversal;
• Anchura de la bancada;
• Longitud del escote delante del plato liso.

Cabezal

• Diámetro del agujero del husillo principal;


• Nariz del husillo principal;
• Cono Morse del husillo principal;
• Gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);
• Número de velocidades.

Carros

• Recorrido del carro transversal;


• Recorrido del charriot o carro superior;
• Dimensiones máximas de la herramienta,
• Gama de avances longitudinales;
• Gama de avances transversales.
• Recorrido del avance automático

Roscado

• Gama de pasos métricos;


• Gama de pasos Witworth;
• Gama de pasos modulares;
• Gama de pasos Diametral Pitch;
• Paso del husillo patrón.

OBS.: No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por ejemplo los
tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El roscado a
máquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.

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Motores

• Potencia del motor principal (habitualmente en Kw.)


• Potencia de la motobomba de refrigerante (en Kw.)

Principio de funcionamiento del torno

Como máquina-herramienta el torno es, junto con la fresadora, la máquina más importante del taller
mecánico. En este tipo de máquinas la pieza está sometida a un movimiento de rotación y se mecaniza por
medio de una herramienta dotada de un movimiento de avance, que normalmente es paralelo al eje de
rotación a la pieza. El torneado, como todas las demás elaboraciones efectuadas con maquina.-herramientas
consiste en el arranque de material (viruta) de la pieza a elaborar. La viruta es arrancada por una herramienta
en la que están soldadas unas placas cortantes, que son las que producen la función de corte, para que corten,
y estas placas de la herramienta deben ser de dureza superior a la del material a trabajar.

Componentes principales

a) Bancada o) Palanca de la barra de roscar


b) Cabezal motriz p) Barra cilindrar
c) Plato q) Palanca para la transmisión del
d) Carro movimiento de la barra de cilindrar al
e) Punto carro

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f) Motor r) Porta herramientas


g) Polea s) Torreta portaherramientas
h) Correa trapezoidal t) Carro transversal
i) Caja cambio de velocidad de avance u) Soporte inferior
j) Palanca cambio de velocidad de v) Volante para el movimiento manual del
arranque carro
k) Inversor de avance w) Barra de transmisión para el mando de la
l) Piñón de mando entre el plato y la caja barra de cilindrar
de cambio x) Contrapunto
m) Palanca de cambio de velocidades del y) Volante para el avance del contrapunto
plato z) Leva a fricción y freno
n) Barra de roscar aa) Soporte, tira o guitarra para engranajes

Las partes principales del torno

La Bancada

Es el soporte principal del torno. Es la pieza más robusta y sirve de soporte para todos los demás
componentes de la máquina, la bancada se refuerzan con unos nervios, bajo cuales se coloca una bandeja
para recoger el lubricante. En su parte superior lleva los prismas (b) o guías del cabezal móvil o
contrapunto y del carro portaherramientas (a). Al lado del cabezal fijo la bancada presenta un escote(s).
Algunos de estos escotes se consiguen desmontando una parte de los prismas, pudiéndose utilizar en
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toda su longitud cuando convenga: la bancada, al ser una de las piezas fundamentales del torno, ya que
de su robustez y de la precisión con que estén mecanizadas.

El Cabezal

Se encuentra atornillado sobre el extremo izquierdo de la bancada, el cabezal se monta sobre una
caja de fundición. Éste contiene un eje principal, en cuyo extremo van los órganos de sujeción de la
pieza y los engranajes de reducción, por medio de los cuales y de la fuerza desarrollada por el motor se
imprime el movimiento de rotación a la pieza.

Las partes del cabezal son:

En el árbol 1 tenemos:

a. Polea.
b. Embrague para una arrancada suave.
c. Freno de fricción para parar rápidamente la máquina.
d. Tren de engranajes fijos.
En el árbol acanalado 2 tenemos:

e. Cuatro engranajes conducidos deslizables por el eje.


f. Dos engranajes conductores deslizables por el eje.
En el eje 3 tenemos:

g. Dos engranajes conducidos fijos.

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El Contrapunto

Se encuentra en el extremo derecho y opuesto al cabezal, sobre las guías del torno, pudiéndose
deslizar en toda su longitud. En la figura 37, vemos esta parte del torno llamada contrapunto y formado
por 2 piezas generalmente de fundición, una de las cuales sirve de soporte (a) y contiene las guías que se
apoyan sobre las del torno y el dispositivo de fijación para inmovilizarlo (d). La otra parte de la pieza
superior (b) es de forma alargada, en la prolongación del eje principal del cabezal fijo contiene el
contrapunto (i) que constituye el otro apoyo de la pieza mecánica. Esta pieza lleva a demás, un
mecanismo formado por el husillo roscado (e y f) y su tuerca, que permite avanzar o retroceder el
contrapunto para fijar la pieza. Es decir que el cabezal móvil se acerca a la pieza en la posición más
adecuada y se bloquea por medio del tornillo de fijación que lleva en su parte interior (d). A través del
mecanismo del husillo se hace avanzar por medio de un volante (g) el contrapunto hasta que la punta
queda encajada a la presión debida en el hueco de la pieza.

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Para determinar operaciones el contrapunto se sustituye por una broca o un escariador, cuyos
mangos son de cono morse, e incluso, si éste no es el adecuado, se le puede poner un cono morse
positivo. Al mismo tiempo dispone de un tornillo lateral (e) que sirve para regular la hoguera que pueda
presentarse con el tiempo y el uso. La palanca (n) sirve para bloquear el eje cónico (l) que contiene al
punto en su avance. El avance del punto se controla por medio de un tambor graduado (m). La
extracción del contrapunto se efectúa haciendo retroceder el eje cónico mediante el giro de husillo.
Llegando en tornillo (e) a cierta posición empuja al punto y lo expulsa de su alojamiento.

Los carros

Son las partes del torno que portan las herramientas y que con diversos movimientos de
desplazamiento consiguen los efectos y las formas deseadas en la pieza. Según la función o movimiento
que realizan los carros, los denominamos:

Carro principal: En la figura 38, vemos este carro, apreciándose el volante de avance paralelo a
la bancada, es decir, se desliza sobre las guías de la bancada llevando los mecanismos para
producir los movimientos de avance y profundidad de pasada, tanto en manual como en
automático. (a y b): engranaje a piñón y cremallera.

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Carro transversal: Así llamado por el deslizamiento transversal sobre las guías del carro
principal. Es movido a mano o automáticamente, por los mecanismos que lleva el carro principal,
por medio del volante (d) que lleva el limbo graduado (e). Este carro lo vemos en la figura 39.

Carro orientable: Como vemos en la figura 40, este carro está formado por tres piezas
principales: la base, el charriot y el portaherramientas. La base está sobre una plataforma

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giratoria (g) que puede orientarse en cualquier posición, determinada por un limbo graduado.
Esta base lleva unas guías en forma de cola de milano sobre las que se desliza el charriot en el
que va situado el portaherramientas en forma de torreta (f).

El portaherramientas
Es la parte del torno donde se sujetan las distintas herramientas para atacar a la pieza a
mecanizar. La fijación se realiza por medio de una brida, colocando las herramientas a la altura
adecuada (que es el centro del punto) por medio de gruesos. Para sujetar varias herramientas a la
vez que se usa la torreta, que es la que suministra con los tornos, en la que pueden colocarse
hasta cuatros herramientas que se ponen en posición la herramienta deseada. La figura 41 nos
muestra un sistema de fijaciones de la herramienta. En ella se ve que la altura de la herramienta
está regulada por medio de unos gruesos (p). El blocaje se efectúa por medio de una pletina (s)
un tornillo de nivelación (v) y la tuerca de blocaje (d).

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El portaherramientas de torreta permite fijar hasta cuatro herramientas a la vez. Esta torreta gira
alrededor de su eje vertical, pudiendo presentar a la pieza la herramienta que se requiera.
En la figura 24 vemos una torreta portaherramientas con regulación de altura de las mismas.
Estas se regulan por medio del tornillo (v), sin tener que recurrirá a las pletinas de espesor.
El portaherramientas puede fijarse en tres posiciones sobre el bloque central giratorio, que
constituye la torreta. Una vez obtenida la altura deseada, esta bloquea mediante la excéntrica (e)
para que la torreta no pueda moverse de su posición: la orientación de la misma se efectúa por
medio de la clavija de posicionamiento(s).
La parte de la herramienta que sobresale del portaherramientas debe ser limitada, a fin de que no
se cree un brazo de palanca excesivo. Hay que tener presente que debe evitarse que la
herramienta este sometida a oscilaciones elásticas, aunque sean mínimas. Siempre que esta
reacción ocurra, hay que disponer las placas de espesor de manera que el cuerpo de la
herramienta se apoye en toda su longitud sobre ellas.
Una vez fijadas las herramientas en el portaherramientas se realizan dos movimientos
principales: el longitudinal o de avance y el transversal o de profundidad de pasada. El
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movimiento de avance se puede realizar a mano por medio de una volante que, a través de una
reducción de engranajes, hace girar un piñón engranado con una cremallera fijada en la bancada.
También puede aplicarse el movimiento transversal haciendo girar la manivela que hace girar
el husillo que mueve el charriot y, por tanto, el portaherramientas. El movimiento de profundidad
de pasada se realiza a mano haciendo girar la manivela que mueve el husillo de accionamiento
del carro transversal. Ambos movimientos pueden realizarse automáticamente por medio de una
transmisión de engranajes que arranca desde el eje principal del torno y que permite seleccionar
el movimiento automático longitudinal o transversal.

Las formas de trabajo en el torno

Sujeción entre puntos


La pieza va montada entre el punto y el contrapunto; como es lógico, este procedimiento solo se
utiliza para trabajos exteriores.
Antes de colocar la pieza tenemos que hacer una pequeña preparación, que consiste en realizar
dos puntos a fin de que se puedan alojar las puntas de los puntos del torno. El trazado de los
puntos puede realizarse por medio del gramil, trazando dos líneas que se cruzan en la cara de la
pieza.

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A continuación se marca el punto con la taladradora o bien utilizando la broca especial de


conicidad igual a la de los puntos del torno. Es importante que los puntos queden bien centrados
entre sí para conseguir un perfecto paralelismo en el mecanizado.

Por último se muestra la pieza arrastrada por medio de platos (d) y pernos de arrastre (b), ya que
por sí misma no giraría. Cuando se tornean piezas muy largas con relación al diámetro, es
necesario, a fin de evitar la flexión de la pieza, que esta se apoye en unos dispositivos
denominados lunetas. Las lunetas de los tornos pueden ser de dos clases distintas.

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Lunetas fijas
Se apoyan en las guías de la bancada del torno y su único fin es sostener la pieza. Para la colocación
de la luneta fija hay que asegurarse de que sus apoyos mantienen la pieza perfectamente centrada
respecto al eje del torno. De no hacerlo así el agujero torneado puede resultar defectuoso se puede
favorecer el centrado por medio del punto del contrapunto o dando una pasada exterior para ver si
cilindra perfectamente. La presión de los apoyos de la luneta debe ser tal que no le deje juego pero si
girar libremente. En la figura 46 vemos una de estas lunetas.

Lunetas Móviles
Van montadas en el carro principal y se emplean para contrarrestar la fuerza del corte. Se debe tener
presente que la parte de la pieza destinada a poyarse en la luneta ha de ser perfectamente cilíndrica y
suficientemente lisa. Si esto no se cumple puede apoyase provisionalmente en oro tramo,
torneándose cuidadosamente el apoyo para la luneta.
Para la luneta móvil que va a sujeta el carro, deben preverse también un apoyo adecuado y el
centrado de la luneta. Para asegurarse de que no se fuerza la pieza con la garra se puede colocar un

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comparador opuesto al punto de la garra que se está ajustando; así se comprueba que no se flexiona
la pieza. Esta debe estar lo más cerca posible de la herramienta y apoyase en superficie mecanizada,
ya que su finalidad fundamental es evitar que la fuerza de empuje de la herramienta doble la pieza. Si
disminuye el diámetro de la barra donde se apoya la luneta abra que reajustar las garras de la luneta a
cada nueva pasada. Hay que tener un cuidado especial para que las virutas del torneado no se
introduzcan en los apoyos de la misma, ya que la podría estropear e incluso inutilizar. Los tacos en
que se apoya la pieza en la luneta pueden ser de nailon; en su defecto, en casos especiales de largas
pasadas como tubos de cañón se utilizan rodamientos debido a la alta temperatura de rozamiento.

Sujeción con el plato de garras


El plato de garras, que va sujeto por medio de una rosca al eje del torno, mantiene sujeta la pieza
por medio de las 3 o 4 garras o mordazas que poseen. Se emplean dos clases de platos de garras: los
universales, que generalmente son de 3 mordazas que se aprietan simultáneamente, y los platos de
garras independientes, que generalmente son de 4 mordazas que se aprietan de forma individual.
Los platos universales tienen la ventaja de centrar la pieza automáticamente. Cuando a de fijar
una pieza por superficies ya torneadas deben intercalarse un material suave, generalmente capas
delgadas de latón, para evitar que las garras dañen la superficie de esta labor de forma neumática. En
la figura 47 vemos unos platos de guerra y la forma de sujeción de la pieza. Al fijar las piezas con las
garras del plato estas deben quedar suficientemente fuetes para que no se aflojen o suelten durante el
trabajo (a y b).

A veces, en piezas irregulares, es conveniente tornear la parte que ha de quedar fija, con el fin
de uniformar las superficies y lograr una fijación correcta. En piezas huecas, y sobre todo si son de
paredes delgadas, se debe tener sumo cuidado para no deformarlas con un apriete excesivo (c). Antes
del apriete definitivo, comprobar que las piezas quedan suficientemente centradas y con las
superficies a mecanizar completamente libres. La figura 48 muestra el sistema de contraje de la
pieza. La pieza (s), sujeta por medio de las garras del plato, debe quedar bien centrada en el mismo.
Para ello se sitúa en el comparador (e) sobre ella y se hace girar para ver el descentramiento que
posee. Por medio de los tornillos (u) se efectúa un desplazamiento del cabezal hasta lograr que, al
girar la pieza, el comparador nos indique un salto cero, o bien la tolerancia que se haya prescrito.
Una vez finalizado, se aprietan los tornillos (u) y se retira del comparador, quedando la pieza libre
para ser trabajada.

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Sujeción con pinzas


En la figura 49 vemos una serie de pinzas calibradas para las distintas medidas de los cilindros
que vamos a sujetar. Las pinzas son casquillos, parcialmente rasgados longitudinalmente y de forma
ligeramente cónica en su forma exterior, cuyo diámetro es muy poco mayor que el de la barra que se
trata de mecanizar. El sistema de fijación más corriente es por presión es una tuerca roscada al
husillo de eje principal del torno, que cierra la pinza sobre la barra. Para cada diámetro de barra hay
que emplear una boquilla adecuada. Pinzas calibradas para la fijación de piezas cilíndricas.

Sujeción con plato y escuadras


En el mecanizado de piezas con formato irregular que no es posible sujetar de forma apropiada
con los platos de garras se emplean montajes en platos planos, con los que siempre van equipados los
tornos roscados en el husillo de eje, en lugar de los platos de garras. Este montaje puede hacerse de
dos formas distintas:
• Montaje sobre el plato con tornillos a presión.
• Montaje sobre el plato plano con escuadras (s).

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En la figura 50 vemos uno de estos planos en los que se debe procurar equilibrar el peso de las
piezas mediante contrapesos (p); de los contrario, el torno trabajaría en malas condiciones.

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Operaciones de torneado

Torneado cilíndrico

El mecanizado cilíndrico consiste en dar pasadas con una herramienta en sentido longitudinal hasta
conseguir el diámetro adecuado o determinado. Una vez iniciado el corte con la profundidad y avance
deseados, la herramienta, desplazándose automáticamente, realiza el trabajo sin dificultad. En general se dan
dos clases de pasadas: una o varias pasadas de devaste para dejar la pieza a la cota deseada y otra, de
acabado, para alisar la superficie.
Factores que influyen el torneado:
• El número de revoluciones: ha de estar de acuerdo con el material a trabajar y con el de la
herramienta, así como con el tipo de operación y la forma de la pieza. En la operación de acabado
hay que asegurarse de que la herramienta va a aguantar toda la pasada sin mellarse, por lo que, en
ocasiones, habrá que reducir la velocidad.
• Velocidad de corte: conviene tener siempre una tabla con las velocidades de corte más usuales para
los casos en que no estén señaladas en las hojas de instrucción.
• Profundidad de la pasada: la profundidad de la pasada depende, ante todo, del material a rebajar. Si
es mucho, hay que aprovechar al máximo la potencia del torno, trabajando con profundidades que
pueden variar de 2 a 10 mm, sin olvidar que es preferible trabajar con profundidades medias y gran
avance. El avance es distinto cuando se trata de devastar o de acabar. El acabado, además de la
herramienta apropiada, exige avances pequeños.
Procedemos a atacar el material; para ello ponemos el torno en marcha y acercamos la
herramienta hasta tomar contacto con la pieza. A continuación, sin mover el carro transversal, se
corre el carro principal hasta que la herramienta quede distanciada de la pieza unos pocos
milímetros. Este es el momento de poner en funcionamiento la refrigeración y graduar la cantidad y
orientación del mismo (normalmente taladrina). Comenzamos dando una primera pasada. Una vez
terminada, ponemos el nonio a cero y medimos le diámetro resultante. En las siguientes pasadas de
desbaste no es necesario medir el diámetro, ya que la lectura del nonio marca la profundidad rebaja
desde la primera pasada.
• Grado de acabado: Aunque el torno no es una maquina muy apropiada para obtener grados de
acabado muy finos, desde el punto de vista, tanto de la rugosidad como de la precisión de las
medidas, hay que lograr un acabado uniforme en el devastado, aunque las huellas de la herramienta
queden bien patentes, como si fuese una rosca de paso fino. La uniformidad de estas huellas de la
medida del grado de corte de la herramienta. La precisión en las medidas se logra con ayuda del
tambor o nonio graduado. Así como en el devaste lo fundamental no es la rugosidad ni la precisión,
sino el rendimiento según la cantidad de viruta cortada, en el acabado, dentro de las limitaciones del
torno, lo fundamental es precisamente la precisión en las medidas y la rugosidad que se exigen en los
planos de taller.

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Torneado cónico
Los conos en el torno se realizan por la inclinación del carro orientable y no pueden hacerse con
precisión sirviéndose de la graduación de mismo, ya que normalmente no se alcanzan apreciaciones de
menos de 15’, pero es muy interesante como primera aproximación.

Por eso, en los planos no debe faltar nunca la acotación en grados de la inclinación o semiangulo del
cono, aunque solo sea de modo aproximado. Si la inclinación no está acotada en el plano, se puede calcular
de acuerdo con los datos que aparezcan en el mismo, según la fórmula siguiente (fig. 51):
S= (D – d) / 2 = mm.
TG a/2 = D – d / 2x1
Si la acotación está dada en grados, hay que prestar atención a si se refiere al eje de cono o a la base y
se acota el ángulo o el semiangulo del cono. Hay que tener especial cuidado cuando los valores son
próximos años 45°, ya que entonces es más fácil confundir el semiangulo del carro en su complemento. Una
vez colocado el carro en posición, se aproxima la herramienta y se sitúa el carro de manera que se pueda
hacer toda la longitud del cono sin necesidad de mover el carro principal, que el carro portaherramientas
quede lo más apoyado posible en sus guías. Se fija el carro con los tornillos brida, que todos los tornos
suelen tener, y se procede a degastar el cono siguiendo las normas dadas para el torneado de cilindros (fig.
52).

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No hay que esperar a las últimas pasadas para verificar la conicidad y las medidas. El torneado de conos
con copiador es el procedimiento recomendado para grandes series. El copiador puede ser hidráulico y
mecánico, pero en ambos sistemas la base fundamental en la plantilla guía cuyo ángulo debe ser el del
semiangulo del cono. En la calidad y precisión de la plantilla estriba la precisión de la conicidad. El acabado
puede ser de buena calidad por hacerse con el avance del carro principal, y como es lógico se mueve
automáticamente, igual para el cilindrado. La verificación se hace en las primeras piezas, ya que trabajando
normalmente no se suele desajustar el copiador y, por lo tanto, solo habrá que verificar el diámetro para las
otras piezas. Por seguridad a cada cierto número de piezas conviene verificar también la conicidad. El
torneado de conos entre puntos con desplazamiento del contracabezal se presta para series de conos largos
de poca conicidad, ya que el desplazamiento de la contrapunta es limitado. En estos casos los puntos deben
ser esféricos, ya que los normales no se apoyarían correctamente, sobre todo en los casos más desfavorable
(véase figura 53). Por razones de desgastes el punto del contracabezal conviene que sea giratorio, ya que el
contacto se reduce a una simple línea.

Taladrado en el torno
Antes de empezar a taladrar conviene preparar la pieza, refrentandola y haciendo un pequeño
avellanado con la herramienta, o taladrar unos tres milímetros con una broca de hacer puntos, como vemos
en la figura 54.
En las máquinas de taladrar, como las fresas o punteadoras, el movimiento principal se logra haciendo
girar la broca y manteniendo la pieza estática; por el contrario, en el torno, la que gira es la pieza,
permaneciendo fija la broca. La broca se coloca generalmente en el contra cabezal, haciéndola avanzar
manualmente contra la pieza por medio del volante.
Para grandes brocas o series de piezas, puede dotarse a la broca de un movimiento automático uniendo
el contra cabezal al carro principal, de modo que adquiera el movimiento automático del carro. Para taladrar
se coloca la broca en su lugar normal y se ajusta la platina del contra cabezal a la bancada, de manera que
pueda deslizarse pero sin juego, a fin de que el propio contra cabezal no tienda a volcarse.

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El montaje de la broca en la torreta es un método empleado para brocas no muy grande. Tiene el
inconveniente de que necesita una comprobación minuciosa del centrado y hay que asegurarse de que la
torreta no pueda girar, ya que el momento de giro puede ser muy considerado. El avance de la broca se
efectúa avanzando automáticamente el carro principal.
Si la broca a utilizar es pequeña, se evita que se flexione al comenzar a taladrar y se rompa o descentre.
Si se trata de piezas ya huecas, con el hueco bien uniforme o centrado, es conveniente hacer una iniciación
con herramienta y afilar la broca con el ángulo de punta cercano a los 180° es decir casi plana.
Se debe intentar ajustar el número de revoluciones todo lo posible al cálculo teórico, según el material y
el diámetro de la broca. Si esto no es posible, sobre todo con las brocas pequeñas, hay que poner un cuidado
muy especial para no romperla por avance excesivo.
No se deben descuidar la lubricación y refrigeración desde el principio. En agujeros profundos
conviene interrumpir el avance y sacar la broca para su limpieza y refrigeración. Si se trata de grandes series
y agujeros muy profundos, puede resultar económico emplear brocas con posibilidades de engrase y
refrigeración interior.

Mandrinado
La operación de mandrinado consiste en realizar cilindros, conos interiores, cajas, ranuras, etc. Una de
las dificultades que presenta el mandrinado procede de la forma y dimensiones de la herramienta, que
normalmente no es muy robusta y frecuentemente ha de trabajar en un largo voladizo desfavorable (esto lo
podemos ver en la figura 55).
Hay que asegurarse de que la punta de la herramienta llega hasta el final de la superficie a mecanizar
sin que la torreta o portaherramientas toque la pieza, pero dejando la herramienta los más corta posible. En
los agujeros, sobre todo en los pequeños, se presenta otra dificultad: la curvatura de la circunferencia obliga
dar unos ángulos de incidencia grandes para evitar el talonamiento de la propia herramienta.
La refrigeración, en cierto modo, presenta ventajas, ya que el mismo agujero sirve de bandeja y de
protección, pero hay que asegurarse de que llega precisamente a la punta de la herramienta. En el torneado
de interiores la velocidad de corte suele ser algo menor que para el trabajo de exteriores, ya que por la
debilidad de la herramienta fácilmente se presentan vibraciones. Por la misma razón, las pasadas deben ser
pequeñas. Dado que es más difícil observar el trabajo, hay que poner mayor atención para lograr el acabado
y dimensiones requeridas.

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Refrentado
La operación de refrentado consiste en dejar plana la superficie de la pieza. Todas las piezas para labrar
en el torno (en el aire o entre puntas, etcétera) deben ser, antes que nada, frenteadas en sus extremos, a fin de
tener un punto de referencia para las medidas longitudinales. El refrentado puede ser completo en toda la
superficie libre o parcial en superficies limitada. También existe el refrentado interior (en la figura 56 vemos
las formas de refrentado).
Las herramientas para efectuar el refrentado son: derecha (a) e izquierda (b). La velocidad de corte
presenta una dificultad especial, sobre todo cuando se trata de superficies grandes con diferencias
considerables de diámetro, ya que si se selecciona una velocidad para el diámetro mayor, será pequeña para
el diámetro menor.

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Velocidades de corte
V = velocidades de corte en metros por minuto.
a = avance en mm por vuelta.
N = revoluciones de la pieza por minuto.
D = diámetro de la pieza en mm.
L = longitud torneada en mm.
t= tiempo de duración de la pasada en una longitud L.

Se tiene:

V = D x 3,1416 x N = metros por minuto


1,000
N = V x 1.000 = rpm (revolución por minuto)
D x 3.1416

T = L (en mm)
axN

El avance puede ser de magnitud similar al de cilindrar, aunque los tornos suelen llevar en el carro
transversal un avance menor que en el principal. Lo más importante es el sentido de avance. Este depende
fundamentalmente del tipo de herramienta. Para las que tienen el filo principal lateralmente, el avance debe
ser de la periferia, ya que de hacerlo al revés tiende a clavarse. Para las herramientas cuyo filo principal es
frontal, el avance debe ser de la periferia hacia el centro.
Preparadas la pieza y la herramienta, y seleccionada la velocidad, se procede a dar la pasada. Si la
superficie es pequeña, se puede dar la profundidad de pasada con el carro principal, y una vez lograda se
mantiene fijo el carro con una mano, mientras que con la otra se efectúa el avance manual accionando el
husillo transversal o se pone el automático de refrentar. Si la superficie es mayor y el trabajo es de
precisión, es mejor hacerlo de la siguiente manera: se aproxima la herramienta con los carros principal y
transversal. Se fija el carro principal apretando el sistema de frenado o fijación del mismo. Se da la
profundidad de pasada por medio del carro orientable (conviene que este paralelo al eje principal). Si se han
dar varias pasadas, se pone el tambor a cero y se va controlando en el mismo la profundidad rebajada.
Naturalmente, si la superficie es completa y se refrenta del centro hacia afuera, la pasada debe darse en
marcha. Se coloca el automático de refrentar. Tanto si se emplea el refrentado en un sentido como en otro,
hay que tener mucho cuidado con el centro de la pieza, para no pasarse de él.

Tronzado o troceado
La operación de tronzado consiste en cortar una pieza en partes; esta operación requiere gran seguridad
y experiencia, pero resulta más fácil si se tienen en cuenta las causas de la dificultad. El peligro principal
está en los inconvenientes que encuentra la viruta para salir de la ranura, particularmente cuando el canal
tiene cierta profundidad. Una de las dificultades de la operación es la variación de la velocidad de la
periferia hacia el centro. A lo largo de la misma es conveniente, para grandes espesores, cambiar dos o más
veces el número de revoluciones. Lo ideal sería disponer de variador de velocidad en el eje del torno. Esta es
una de las dificultades a tener en cuenta para evitar la rotura de las herramientas. El avance suele hacerse a
mano pero es mejor realizarlo con avance automático, aunque hay que prestar mucha atención por si se

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presenta alguna dificultad. Una de las causas de rotura de la herramienta es que al girar en sentido normal, la
pieza tiende a montarse sobre la herramienta y arrastrarla hacia adentro; esto se evita, en parte, si el torno
está en perfectas condiciones, sin juego en el eje y en el carro transversal. También se evita haciendo girar
el torno en sentido contrario y poniendo la herramienta invertida. Para servirse de este sistema el plato debe
fijarse de manera que no pueda aflojarse, con el consiguiente desplazamiento axial y casi segura rotura de la
herramienta y aún mayores daños si no se está muy atento. En la mayoría de los tornos esto está
solucionando por un sistema de fijación distinto al de los antiguos, por rosca directa al husillo. En esta
operación hay que fijar la pieza con el mayor voladizo posible y la herramienta con el filo a la altura
adecuada. Si la herramienta está por encima de centro de la pieza, rozara la pieza en la cara de incidencia y
la herramienta no cortara hasta obligarla a descender por rozamiento. Es preferible que la herramienta quede
por debajo del centro de la pieza, aunque sea muy poco. También importa que este perfectamente recta
respecto al canal para evitar el roce con las caras laterales; esta posición debe mantenerse durante toda la
operación, lo cual supone que el portaherramientas y la torreta estén perfectamente apretados para evitar el
giro. Ya que el momento que se produce es muy considerable.
La mayor dificultad es que la viruta tenga salida fácil. Sería ideal que el material se quebrase en
pequeñas virutas, pero esto no siempre es posible, sobre todo con materiales plásticos. La viruta es de un
ancho teórico igual al de la ranura y aumenta el rozamiento y el calor, complicando constantemente el
fenómeno. De ahí la necesidad de refrigerar y lubricar eficazmente pieza y viruta para evitar el excesivo
calentamiento y así disminuir la presión. Los aceites de corte resultan más adecuados que la propia
taladrina, porque si bien es cierto que no son muy eficaces como refrigerantes, si lo son como lubricantes. Si
el material no necesita lubricación, puede refrigerarse con aire a presión. En la figura 57 vemos como se
realiza un tronzado en una pieza.

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Moleteado
La operación de moleteado consiste en cubrir la superficie de las piezas cilíndricas con dibujos
especiales para hacerlas rugosas o más agradables a la vista. Se emplean herramientas llamadas moletas,
montadas sobre un soporte llamado porta gráfilas. Es una operación fácil que solo bien realizada produce
resultados aceptables. Es preciso que las moletas conserven afiladas sus aristas para la fácil penetración y
correcta impresión de su dibujo. En la figura 58 vemos la muestra de distintos tipos de moleteado.
La operación se realiza aproximando la moleta a la pieza de manera que solo quede cubierta la mitad de
la herramienta, y en esta posición se aprieta instantáneamente. El avance puede hacerse a mano o
automáticamente, pero de modo relativamente rápido. Durante la operación debe refrigerarse
abundantemente, con aceite de corte como vemos en la figura 59. La operación se desarrolla en dos o tres
pasadas, limpiando la moleta y la pieza a cada pasada para eliminar por completo las finas virutas que se van
desprendiendo. Al dar una pasada sobre la otra hay que oprimir las moletas con energía, para que ocupen la
misma posición y refuercen el dibujo en vez de destruirlo.

Roscado
La operación de roscado consiste en la mecanización de la pieza en espirales (izquierda o derecha) de
superficies exteriores (tornillos) o agujeros (tuerca) sobre una superficie circular. El roscado en el torno
puede hacerse por medio de machos y terrajas colocados en el contracabezal o por medio de una herramienta
que tenga forma de hilo de rosca y que se coloca en el portaherramientas. En la figura 60, vemos una terraja
para hacer roscas exteriores y un macho para roscas interiores.

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La aplicación de estas herramientas, donde tanto con una terraja como con un macho se apuntan al
taladro realizado en la pieza y apoyadas en el contrapunto, para conseguir un centraje perfecto y
ayudándonos del maneral para girar el macho o la terraja conseguiremos la rosca deseada.

Las combinaciones de las cajas de avance son muy variables; lo interesante es sacarles el máximo
provecho. En el propio torno, y próximo a la caja, suelen llevar unas tablas impresas con los pasos que es
posible obtener y las ruedas que hay que colocar en la lira. Para estos casos no hay más que colocar las
palancas en su lugar y las ruedas convenientes en la lira. Con todo, siempre es bueno asegurarse de que se va
obtener el avance previsto dando una pasada fina con la herramienta o comprobando el recorrido del carro
sobre la bancada. Para ello se hace girar el eje principal cierto número de vueltas. Se mide el recorrido
logrado por el carro durante las mismas. Se divide el recorrido por el número de vueltas del eje principal y
se tendrá el avance real del torno, que debe ser igual al deseado.
Cuando el torno no dispone de caja de avances o cuando teniéndole ha sido anulada, puede lograrse
cualquier paso poniendo en la lira ruedas apropiadas, que se calculan por medio de la regla siguiente: se
escribe una fracción que tenga por numerador el avance que se ha de construir y por denominador el paso
del tornillo patrón, expresados ambos en la misma clase de unidades. Luego se transforma esta fracción en
otra equivalente, de manera que sus términos sean iguales al número de dientes de algunas de las ruedas de
que se disponga. Si esto no es disponible, se descompone tanto el numerador como el denominador en
factores que se correspondan con los dientes de dichas ruedas. Los factores del numerador representan el
número de dientes de las ruedas conductoras y los del denominador, los de las conducidas.

Paso o avance de la rosca


Paso del husillo patrón

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Para hacer la transformación, cuando la primera vista no se ve el camino a seguir, es conveniente


proceder de la siguiente manera:
1. Se simplifica totalmente la fracción.
2. Se multiplican por cinco ambos términos(en el caso más corriente de que las ruedas de que se
disponga tengan un numero de dientes múltiplo de cinco)
3. Se multiplican sucesivamente por 2, 3, 4…., los términos de la fracción obtenida.
4. En caso de que, por este procedimiento, no se encontrarse solución, se descompone cada uno de los
términos de la fracción simplificada en sus factores primos y se asocian estos de las varias maneras
posibles para construir dos únicos factores. Estos factores, multiplicados convenientemente, darán
trenes de cuatros ruedas. Téngase en cuenta que si uno de los factores que aparece es 127 este no
debe ser multiplicando. Si el torno admite trenes de seis ruedas, se puede hacer la descomposición en
tres factores. Los avances a construir y el del tornillo patrón deben estar expresados en el mismo tipo
de unidades. Cuando esto no es así, no hay más remedio que reducir una de las partes a las unidades
del otro.
Las unidades empleadas son milímetros y pulgadas o bien fracciones de estas. Para reducir
pulgadas a milímetros se multiplican las pulgadas por 25,4 o por la fracción equivalente a 127/5.
Con frecuencia, en el lenguaje de taller y en algunos planos, se da el paso o avance de los
tornillos en hilos por pulgada.
El corte de una rosca en el torno se realiza en dos fases: desbaste y acabado; para cada una de
ellas conviene emplear herramientas apropiadas. Para roscas pequeñas o de poca precisión puede
bastar una sola herramienta. En la figura 62 vemos la forma de realizar roscas con la herramienta.
Los útiles para hacer roscas pueden clasificarse en útiles para roscas exteriores y útiles para
roscas interiores. En ambos casos pueden ser herramientas simples o peines. Esta herramienta ha de
considerarse como herramientas de forma. Por ello es frecuente emplear útiles de perfil constante,
rectilíneo o redondo, y portaherramientas especiales.

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Al afilar debe darse un ángulo de incidencia tal que las caras del útil no lleguen a rozar con el
hilo. Esta precaución se ha de tomar, sobre todo, para roscas de mucho de avance y poco diámetro, y
principalmente para tuercas. El afilado de la herramienta de acabado se ha de efectuar de modo que
la cara superior quede perfectamente plana y horizontal. La herramienta debe colocarse en posición
perfectamente a escuadra con el eje de la rosca, para que los chaflanes formen ángulos iguales. Esto
se comprueba mediante galgas. La profundidad de pasada va de acuerdo con la robustez de la
herramienta y del torno y con el diámetro y largo de la pieza. Para que dicha profundidad sea regular
y uniforme es indispensable emplear el tambor. En el corte de roscas triangulares la profundidad de
pasada debe ser mayor al comenzar, disminuyendo progresivamente conforme la viruta va saliendo
más ancha. Si la herramienta penetra perpendicularmente en la pieza, cortaría igualmente por ambos
lados, clavándose y produciendo vibraciones e, incluso, algún enganche. Para evitar se lo puede
roscar por alguno de los procedimientos siguientes:
Penetración normal: al desbastar, además de tomar la profundidad de pasada con el carro
transversal, se desplaza ligeramente la herramienta con el carro orientable, que debe estar paralelo a
las guías de la banca. El acabado se procura hacer con una pasada mínima, pero de modo que la
herramienta corte por las dos caras.
Penetración inclinada: para este procedimiento la herramienta debe tener corte solo por el filo
principal. Este corte debe quedar perfectamente horizontal y el ángulo de colocación debe coincidir
con el perfil de la rosca. El procedimiento es el siguiente:
• Inclinar el carro orientable con un ángulo igual a la mitad del ángulo del perfil de la rosca respecto a
la perpendicular de la banca.
• Colocar la herramienta en contacto con la pieza y ajustar a cero el tambor del carro transversal y del
carro orientable.
Dar la profundidad con el carro orientable, teniendo en cuenta el total del avance del husillo no
es la profundidad de la rosca, sino el resultado de dividir esta profundidad de avance por el coseno de
60°/2 ó 55°/2, según la rosca de que se trate: Profundidad del filete

Coseno del semiángulo del perfil

• Retirar la herramienta al término de cada pasada, haciendo retroceder el carro transversal.


• Puesto el carro principal en posición de una nueva pasada, se coloca el carro transversal acero y se da
de la pasada con el carro orientable. Este procedimiento es muy rápido para desbastar. Solo tienen el
inconveniente de que el flanco derecho de la rosca no queda pulido y hay que repasarlo con otra
herramienta.

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Trabajo Práctico N° 2

1) Dibuje un torno y explique cómo está compuesto.


2) ¿Cuál es el principio de funcionamiento del torno paralelo?
3) Trace una línea del tiempo indicando la evolución del torno desde sus comienzos hasta
nuestros días. (Video “Historia de las maquinas herramientas” – canal Encuentro)
4) Mencione cuantos carros tiene el torno y para qué sirve cada uno de ellos.
5) Dibuje una contrapunta y explique para que puede ser utilizada.
6) Mencione cuantas operaciones se pueden realizar con el torno, describir cómo se
consigue.

Unidad N° 4:
Instrumentos de medición

Metrología: es la ciencia de las mediciones y sus aplicaciones, se ocupa de las mediciones de los sistemas
de unidades y de los instrumentos usados para efectuarlas e implementarlas.
Los objetivos de la metrología son aprender a conocer y utilizar instrumentos de medidas de longitud tanto
grandes como pequeñas con la exactitud necesaria, dentro de estos instrumentos se utilizaran micrómetro,
flexo metro y calibradores.
Exactitud: se define así a la proximidad entre el valor medido y el valor verdadero de una magnitud a
medir. En términos estadísticos la exactitud está relacionada con el sesgo de una estimación.
Precisión: indica la repetibilidad o reproductibilidad de la medida, y se define como el grado en que la
repetición de una medición en diferentes condiciones muestra los mismos resultados.

Calibre

El calibre, también denominado calibrador, cartabón de corredera, pie de rey, pie de metro, pie a
coliza, forcípula (para medir árboles) o Vernier, es un instrumento para medir dimensiones de objetos
relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de milímetro, 1/20 de
milímetro, 1/50 de milímetro). En la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a 1/16 de pulgada,
y, en su nonio, de 1/128 de pulgada.

Es un instrumento sumamente delicado y debe manipularse con habilidad, cuidado y delicadeza, con
precaución de no rayarlo ni doblarlo (en especial, la coliza de profundidad). Deben evitarse especialmente
las limaduras, que pueden alojarse entre sus piezas y provocar daños.

Componentes

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Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra destinada a
indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el
nonio. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir dimensiones internas
y profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.Mordazas para medidas
externas.

1. Mordazas para medidas internas.


2. Coliza para medida de profundidades.
3. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
4. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
5. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
6. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
7. Botón de deslizamiento y freno.

Trabajo Práctico N° 3

1) Dibuje un calibre y grafique en el mismo las tres posibilidades que da este


instrumento para medir. Indique su precisión máxima.
2) Dibuje un micrómetro, nombre cada una de sus partes. Indique su precisión
máxima.
3) Dibuje un reloj comparador y explique cuál es su precisión máxima.
4) Dibuje una base magnética y explique para que se utiliza.
5) Dibuje un goniómetro y explique para que se utiliza.

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Micrómetro
El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metron, medición), también llamado Tornillo de Palmer, es
un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico que sirve para
medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y
de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra).
Para ello cuenta con dos puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene
grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. La máxima longitud de medida del
micrómetro de exteriores normalmente es de 25 mm aunque existen también los de 0 a 30, por lo que es
necesario disponer de un micrómetro para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-
50 mm), (50-75 mm), etc.
Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo,
dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del
instrumento.

Principio de funcionamiento

El principio de funcionamiento del micrómetro es un tornillo, que gira roscado en una tuerca fija, el
desplazamiento del tornillo en el sentido longitudinal, es proporcional al giro dado. El número de vueltas
enteras dadas se ven un una regla longitudinal, la fracción de vuelta en un tambor solidario al tornillo. La
fracción de vuelta se mide en el tambor de cien divisiones, el tambor sirve de indicador sobre la regla; la
regla longitudinal que mide el número de vueltas enteras dadas por el tornillo, y el tambor que mide la
fracción de giro, la combinación de estas dos escalas determina la medida, la precisión del micrómetro se
debe a un amplio giro del tambor por un pequeño desplazamiento en el avance del tornillo.

Partes del micrómetro

1. Cuerpo: que constituye el armazón del micrómetro.


2. Tope: que determina el punto cero de la medida
3. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro.
4. Tuerca de fijación: que permite bloquear el desplazamiento de la espiga.
5. Trinquete: que limita la fuerza ejercida al realizar la medición.
6. Tambor móvil, solidario a la espiga, en la que está gravada la escala móvil de 50 divisiones.
7. Tambor fijo: solidaria al cuerpo, donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm.

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Reloj comparador

Un reloj comparador o comparador de cuadrante es un instrumento de medición de dimensiones que se


utiliza para comparar cotas mediante la medición indirecta del desplazamiento de una punta de contacto
esférica cuando el aparato está fijo en un soporte (base magnética). Constan de un mecanismo de engranajes
o palancas que amplifica el movimiento del vástago en un movimiento circular de las agujas sobre escalas
graduadas circulares que permiten obtener medidas con una precisión de centésimas o milésimas de
milímetro (micras). Además existen comparadores electrónicos que usan sensores de desplazamiento
angular de los engranajes y representan el valor del desplazamiento del vástago en un visualizador. Una
variante de reloj comparador es el reloj palpador que se utiliza en metrología para la comprobación de la
horizontalidad de piezas mecanizadas. El reloj palpador va fijado a un gramil que se desliza sobre un
mármol de verificación y con ello se pueden leer las diferencias de planitud u horizontalidad que tiene una
pieza cuando ha sido mecanizada.

Goniómetro

Definición:

El goniómetro o transportador universal es un instrumento de medición que se utiliza para medir ángulos.
Consta de un círculo graduado de 180° o 360º, el cual lleva incorporado un dial giratorio sobre su eje de
simetría, para poder medir cualquier valor angular.
El dial giratorio lleva incorporado un nonio para medidas de precisión.

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Modo de uso:

Transportadores Universales (en este caso de Starrett) con vernier, pueden ser leídos precisamente con una
aproximación de 5 minutos (5’) ó 1/12 de grado. El cuadrante está graduado a la derecha y a la izquierda del
cero, hasta 90 grados. La escala del vernier está también graduada a la derecha y a la izquierda del cero,
hasta 60 minutos (60’).

Cada una de las graduaciones representan 5 minutos. Cualquier ángulo puede ser medido, teniendo en
cuenta que la lectura del vernier debe ser hecha en la misma dirección del transportador, derecha o
izquierda, a partir del cero.

Como 12 graduaciones en la escala del vernier ocupan el mismo espacio de 23 graduaciones ó 23 grados en
el cuadrante del transportador, cada graduación del vernier es 1/12 de grado ó 5 minutos menor que dos
graduaciones en el cuadrante del transportador.

Por lo tanto, si la graduación cero de la escala del vernier coincide con una de las graduaciones en el
cuadrante del transportador, la lectura es en grados exactos; sin embargo, si alguna otra graduación en la
escala del vernier coincide con una de las graduaciones del transportador, el número de graduaciones del
vernier multiplicado por 5 minutos debe ser sumado al número de grados leídos entre los ceros, en el
cuadrante del transportador y en la escala del vernier.

Ejemplo:

En la ilustración superior, el cero de la escala del vernier se sitúa entre “50” y “51” a la izquierda del cero en
el cuadrante del transportador, esto indica 50 grados enteros. También leyendo a la izquierda, la 4ª línea de
la escala del vernier coincide con una de las graduaciones en el cuadrante del transportador, como lo indican
los triángulos rojos.

Por lo tanto, 4 x 5 minutos ó 20 minutos son sumados al número de grados. La lectura del transportador es
de 50 grados y veinte minutos (50º 20’)

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