MATERIALES PARA PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN DEL ACERO

PRESENTADO POR:
YESID BARAHONA SOTO
NICOLÁS ANDRÉS MUÑOZ LOZANO
CAROLINA GARCES RAMIREZ
NICOLAS SOLEDAD BARON

PRESENTADO A:
ING. RICARDO MATALLANA RODRIGUEZ

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO

PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
26 DE OCTUBRE DE 2019
 INTRODUCCIÓN

La corrosión es el deterioro o degradación de todo tipo de sustancia (usualmente

metal) por la acción interfacial irreversible, como consecuencia del contacto con el
medio ambiente y sus agentes generando un consumo o disolución del material, por
lo tanto, se presenta en casi todos los ámbitos de la ingeniería. El estudio de la
corrosión, su tratamiento y prevención une distintos campos de la ingeniería y
ciencia, pero también la química y la biología debido a la existencia de agentes
anticorrosivos orgánicos y otros producidos por bacterias, se analizará la diferencia
de potencial en el acero expuesto a la misma condición (natural) y métodos de
protección de metales.

OBJETIVOS

 Identificar, clasificar y conocer el funcionamiento de los diferentes materiales

para la protección contra la corrosión del acero.
 Definir en concepto de corrosión.
 Encontrar las aplicaciones que tiene los materiales anticorrosivos en la
ingeniería civil.
 Observar las diferencias entre los materiales que se utilizan para el
recubrimiento de la corrosión del acero.
 Conocer obras de ingeniería civil de la actualidad mediante las cuales se
pueda entender de manera práctica el funcionamiento de los materiales
anticorrosivos.
 DEFINICIÓN

¿Porque se corroe el acero?

El acero se corroe porque es un producto humano, inestable, porque por ejemplo el

hierro, uno de sus principales componentes siempre tenderá a volver a su estado
natural, óxido de hierro, propiciado por la corrosión, que prospera en los ambientes
con alta humedad (por encima del 60%), con la polución atmosférica de impurezas
tales como los sulfuros y los cloruros, y la presencia de la cascarilla de laminación
en las superficies de los materiales metálicos. Por otro lado, la ASTM (G15)
(Standard Terminology Relating to Corrosion and Corrosion Testing) define la corrosión
como “la reacción química o electroquímica entre un material, usualmente un metal
y su medio ambiente, que produce un deterioro del material y de sus propiedades”
¿Como ocurre el proceso de corrosión?

Ocurre como una reacción química que tiene lugar en la superficie del metal, y actúa
como una barrera entre el metal y su entorno; de manera más general, puede
entenderse como la tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma
de mayor estabilidad o de menor energía interna.
¿Por qué ocurre el proceso de corrosión?
Para la obtención de los metales en estado puro, se debe recurrir a la separación
de minerales a partir de yacimientos (rocas menas), lo cual supone un gran aporte
energético. Pues bien, una vez producido el acero, éste prácticamente inicia el
periodo de retorno a su estado natural, los óxidos de hierro (Fe2O3). Esta tendencia
a su estado original no debe extrañar. La tendencia del hierro a volver a su estado
natural de óxido metálico se relaciona directamente con la energía utilizada para
extraer el metal del mineral, ya que es esta energía la que le permitirá el posterior
regreso a su estado original a través de un proceso de oxidación (corrosión). La
cantidad de energía requerida y almacenada varía de un metal a otro. Entonces, la
fuerza conductora que causa que un metal se oxide es consecuencia de su
existencia natural.
El efecto más grave de la corrosión en construcciones civiles es que el acero se
hace frágil y quebradizo y, además, al hidratarse, aumenta hasta 8 veces el volumen
inicial con lo que provoca roturas y desperfectos en muchos casos irreparables.
además, la corrosión produce descascaramiento y vacíos en la superficie del acero
de refuerzo, reduciendo la capacidad resistente como resultado de la reducción de
la sección transversal
 Propiedades de los materiales que recubren el acero.

Inicialmente hablaremos del acero, este posee propiedades mecánicas y físicas que
pueden variar dependiendo de su composición y porcentaje de impurezas como
fosforo o sulfato), la composición y propiedades del acero varían ampliamente,
existen más de 3500 aleaciones de acero. El acero en general tiene un contenido
de carbón inferior del que se encuentra en el hierro, y un menor número de
impurezas que las que se encuentra en otros metales. Las propiedades físicas y
mecánicas del acero son; elasticidad, ductilidad, forjabilidad, maleabilidad,
tenacidad, soldabilidad, conductibilidad, oxidación, dureza.

Como se había mencionado anteriormente el acero al estar expuesto al agua,

humedad, viento. Tiende a oxidarse y a corroerse, por tal razón el acero comienza
a perder sus propiedades mecánicas y físicas, debilitándose. por esta razón se
utilizan materiales aislantes a la corrosión para la protección del acero.
Las propiedades de los materiales utilizados para recubrir el acero son:

 Buena adherencia al acero

 resistencia mecánica para así garantizar buena resistencia a los choques.
 Impermeabilidad, esto permite aislar la superficie del acero de los agentes
agresivos.
 Se puede llegar a lograr mejores acabados con fines decorativos.
 Dureza, es la resistencia que opone un metal ante agentes abrasivos,
mientras más carbón sea una aleación de acero, más duro será.
 APLICACIONES EN LA VIDA REAL

BLOQUE I ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA

Este edificio fue inaugurado el día 4 de agosto del año 2016 y fue construido y
dirigido por el ingeniero Héctor Alfonso Rodríguez; y, su diseño, de Anzenilli García
Reyes Arquitectos.
Una construcción de dieciocho meses, y un costo aproximado de 26000 millones de
pesos. Construido en su interior de tal manera que las instalaciones eléctricas sean
puestas a simple vista con fines educativos. Y lo más importante en lo que a nuestro
tema se respecta es el principal material utilizado en la fachada de este edificio,
como se sabe tiene un frente con dos fachadas principales de vidrio, y lo demás es
en acero resistente a la corrosión, material que conforme más se oxida: adquiere
mayor resistencia.
El material utilizado para la construcción de esta magnífica obra es nada más y nada
menos que acero patinable, que, en pocas palabras, es una fusión con un bajo
contenido de carbono y pequeñas cantidades me metales como el níquel, el cromo
o el cobre, y que tras ser expuesto a condiciones húmedas y secas, forma una capa
de óxido homogénea, que al final funciona como protección ante la corrosión, sin la
necesidad de usar protecciones adicionales.

GOLDEN GATE
El puente Golden Gate fue construido entre los años 1933 y 1937 con una longitud
aproximada de 1280m y está suspendido en dos torres de 227m de altura. Esta obra
de ingeniería requiere ser pintada cada diez años como mínimo, o veinte años como
máximo. Por motivos ambientales y de seguridad, en la actualidad se usa pintura a
base de zinc, en lugar de plomo, como se hacía antes.
Cuando la capa de pintura protectora se desprende o agrieta, el acero queda
expuesto al oxígeno y al agua, iniciando así la corrosión. Se necesita mantenimiento
para retirar el óxido hasta llegar al acero, antes de volver a aplicar la capa de pintura
base y las capas superiores de pintura.
El zinc actúa como un metal de sacrificio para que el acero no se oxide mientras el
zinc esté presente. Encima de la capa de pintura base de zinc hay una capa de
pintura del color característico del puente Golden Gate, llamado Anaranjado
Internacional.
TORRE EIFFEL
La Torre Eiffel es una enorme estructura de hierro
considerada como el símbolo de París. Se
construyó en poco más de dos años y se inauguró
en 1889, con motivo de la Exposición Universal que
ese año tuvo lugar en París. Tiene 325 metros de
altura hasta la punta de la antena, y durante más
de cuarenta años fue el edificio más alto del mundo.

Cuando pasa el tiempo, para un metal, sabemos

que poco a poco el metal se va oxidando, y
debilitando llegando incluso a poder romperse por
acción de la corrosión, así, para evitar que el hierro
de la torre Eiffel se oxide y se debilite, necesita un
mantenimiento global cada 7 años, en que se
gastan nada menos que 70 toneladas de pintura,
ya que se debe pintar una superficie de 200 000 m2.
Si se hubiera pintado después de un galvanizado (tratamiento anticorrosión), se
ahorrarían 10 millones de euros cada 7 años.

ESTATUA DE LA LIBERTAD

La Estatua de la Libertad fue un regalo

del gobierno francés al gobierno
estadounidense en 1886 para
conmemorar el centenario de la
Declaración de Independencia de los
Estados Unidos y como un signo de
amistad entre las dos naciones. Fue
inaugurada el 28 de octubre de 1886
en presencia del presidente
estadounidense de la época, Grover
Cleveland. El mantenimiento periódico
en la década de 1980 demostró que la
corrosión galvánica había tenido lugar
entre el recubrimiento exterior de
cobre y la estructura de soporte, de
hierro forjado. Aunque el problema se
había previsto cuando la estructura fue
construida por Gustave Eiffel
siguiendo el diseño de Frédéric
Auguste Bartholdi en la década de
1880, el aislamiento de goma laca
entre los dos metales se deterioró tras un período, y dio lugar a la oxidación
de los soportes de hierro. Durante la renovación se sustituyó el aislamiento
original por PTFE. La estructura estaba lejos de estar en peligro debido a la
gran cantidad de conexiones no afectadas, pero fue considerado como una
medida de precaución
 TIPOS DE CORROSIÓN

Los tipos de corrosión se pueden clasificar de la siguiente manera:

1. Corrosión uniforme

Este tipo de corrosión ocurre sobre toda la superficie del objeto de acero
deteriorándolo de manera completa. Es el que más pérdida de material produce,
pero es más fácil de controlar. Normalmente se presenta en la industria de la
construcción.

2. Corrosión localizada

Este tipo de corrosión se presenta en algunas zonas específicas del objeto de acero,
estos ocurren frecuentemente por fisuras, picaduras ocasionadas en el objeto. Al
contrario que la corrosión uniforme esta es más difícil de detectar, por lo que
significa un mayor riesgo para las estructuras de acero.
3. Corrosión combinada con un fenómeno físico

Ese tipo de corrosión es similar a la localizada, ya que sucede en zonas

específicas, pero la diferencia es que este tipo se ocasiona por el fenómeno
físico como:

 Corrosión-erosión, este tipo de corrosión ocurre normalmente en sistemas

de transportes hechos con materiales pasivados, pero en este existen
partículas de mayor dureza que la superficie pasivada lo que ocasiona que
esta superficie se deshaga mediante erosiones en partes específicas.
 Corrosión-tensión, este ocurre cuando un objeto de acero es sometido a
esfuerzos de tensión por lo que al ocasionarse fisuras en el esfuerzo del
metal ocurre la corrosión de zonas específicas (fisuras).

4. Corrosión por picaduras

Este tipo de corrosión es extremadamente difícil de detectar pues, las picaduras

del objeto de acero suceden por debajo de la capa que lo protege de las
oxidaciones, estas al no ser detectadas a tiempo van creciendo hasta formar
pequeñas perforaciones en el objeto y a lo largo del tiempo el deterioro por
completo de alguna zona específica. Esta corrosión no se puede combatir sino
es detectada a tiempo
 CAUSAS DE LA CORROSION
Corrosión galvánica

Se da cuando dos metales diferentes están en contacto, uno activo y el otro

noble; por un medio electrolítico hay flujo de electrones entre ellos. El metal
menos resistente a la corrosión pasa a ser ánodo mientras el más resistente se
vuelve cátodo. En este caso el cátodo se corroe muy poco, pero el ánodo
aumenta su corrosión, comparado con los metales aislados entre sí. La
velocidad de corrosión es proporcional al área de contacto.

Corrosión electroquímica:

A temperatura ambiente la forma de corrosión más frecuente y más seria es de

índole electroquímica, este tipo de corrosión implica un transporte de electricidad
a través de un electrolito. En los procesos de corrosión electroquímica circulan
corrientes eléctricas, sobre el material expuesto a corrosión. A través de los
avances en la ciencia se ha demostrado que durante la corrosión se cumplen las
leyes de Faraday. Estas corrientes se producen porque el material presenta
zonas con diferente reactividad (centros anódicos y catódicos); existe un paso
conductor que conecta las zonas anódica y catódica (el metal conduce los
electrones) y ambos microelectrodos están inmersos en un mismo electrolito.
 se enseña el proceso de corrosión electroquímica.

Corrosión atmosférica
Este es el deterioro que sufren los materiales expuestos al aire y a su vez a los
contaminantes a temperatura ambiente, debido a la gran cantidad de metal
expuesto a la atmosfera. La morfología más común de la corrosión atmosférica es
la corrosión general o uniforme, aunque también pueden presentarse otras formas
corrosivas como la exfoliación, corrosión en hendiduras, picaduras, etc. En general,
las velocidades de corrosión medias en atmósfera naturales son inferiores a las que
ocurren en aguas naturales o en suelos, simplemente por el menor tiempo durante
el cual el electrolito está en contacto con el metal.

Factores que afectan la corrosión atmosférica

1. Lluvia: realiza un lavado de los contaminantes atmosféricos depositados en
superficie, pero si la lluvia se estanca en las cavidades de la superficie
metálica acelera la corrosión. Estudios realizados sobre el acero de carbono
indican que la lluvia acida no aumenta la velocidad de corrosión.
2. Rocío y condensación: estos factores se consideran indeseable si no están
acompañados de lluvia frecuente, la formación de roció depende de la
humedad relativa y el cambio de temperatura, cuanto más caliente y seca la
atmosfera producirá menor grado de corrosión.
3. Humedad: La humedad relativa es de los factores más relevantes durante
que ocurre la corrosión atmosférica, se presenta en el periodo en que las
superficies metálicas están visiblemente húmedas y desarrollan corrosión, y
está directamente relacionado con el periodo de duración de las lluvias.
4. Tiempo de humectación: el THD tiempo que tiene que permanecer húmeda
la superficie metálica para presentar algún grado de corrosión y representa
un factor importante en dicho proceso.
 5. Temperatura: Para altas temperaturas en la corrosión, aumentan las
reacciones químicas. El hielo es electrolíticamente pobre, esto causa que la
mayor corrosión ocurra en el rango de temperaturas entre 0 u 25° C-
6. Radiación solar: Afecta directamente a los revestimientos plásticos y el grado
de humedad, puede estimular reacciones biológicas y el desarrollo de
hongos.
7. Viento: afecta la acumulación de partículas sobre la superficie y dispersa los
contaminantes en el aire, los fuertes vientos en ocasiones traen
contaminantes, la corrosión severa ocurre en la playa con vientos.

Corrosión causada por agua

LAS aguas naturales son medios complejos, en evolución permanente, que se
pueden considerar en una primera aproximación como disoluciones de diferentes
especies químicas en agua. Las especies más abundantes son los iones, cationes
como Ca²+, Mg²+, Na+, Fe²+, etc., y iones como HCO-3, CO23; SO24 Cl-, etc., así
como gases, O2, CO2, etc. y a veces H2S.
La agresividad de un agua depende de su capacidad para conducir la corriente
eléctrica. Un agua poco conductora ocasionará que la actividad de las pilas de
corrosión que se puedan formar en la misma sea pequeña, ya que el circuito
eléctrico que se cierra a través de ella presenta una resistencia eléctrica elevada.
En el agua de mar; cuya conductividad es muy alta por la gran cantidad de iones
presentes, la actividad de los procesos de corrosión es tan alta, que en lapsos muy
cortos se pueden originar fenómenos muy graves.
Un agua dulce y una de mar constituyen casos extremos, y entre ambos existen una
gran variedad de aguas cuya agresividad frente a los metales varía en función de
su composición y factores como la concentración de oxígeno disuelto, pH,
temperatura, concentración de cloruros y sulfatos, agitación y velocidad del medio,
etcétera.
El agua de mar se caracteriza por la gran estabilidad de sus propiedades
fisicoquímicas, y sobre todo por su salinidad, que varía entre 30 y 37%. Por salinidad
se entiende la cantidad de sales anhidras contenidas en 1 kg de agua de mar, lo
cual puede determinarse evaporando 1 kg de esta agua de mar y pesando el residuo
seco.

Corrosión biológica
La corrosión biológica es un tipo de corrosión electroquímica originada o acelerada
por la presencia de organismos vivos en el medio acuoso. Los aspectos que causan
la corrosión biológica son:
 1. ALGAS: Como consecuencia de su actividad fotosintética aportan O2 al
medio y al mismo tiempo reducen el contenido de CO2 provocando un
aumento en el pH del medio. Generan productos corrosivos como
consecuencia de su metabolismo y descomposición.
2. HONGOS: Son aerobios, precisando O2 para su desarrollo. Los medios
ácidos y poco húmedos facilitan también su existencia. Aportan al medio
productos corrosivos, consecuencia de su metabolismo: ácidos cítrico,
oxálico, glucónico. Muchos ácidos orgánicos producidos por hongos son
corrosivos frente a los metales.
3. BACTERIAS: En los medios acuosos existe gran variedad de bacterias
diferentes. Las bacterias más comunes se desarrollan a potenciales redox
próximos o inferiores a 0 mV y con pH comprendido entre 6 y 9. Cuando en
el medio existen aportes nutritivos suficientes, las bacterias entran
rápidamente en actividad, multiplicándose y metabolizando diferentes
sustancias. Sus procesos metabólicos ocasionan la disminución del potencial
redox, favoreciendo los procesos de corrosión. Las bacterias se clasifican
como aerobias y anaerobias, según que necesiten de la presencia o de la
ausencia de oxígeno para su supervivencia.
La corrosión por bacterias en medios anaerobios es, con gran diferencia, la más
grave de las originadas por los microorganismos, siendo el origen de importantes
daños en tuberías y otras estructuras metálicas enterradas.

APLICACIONES EN INGENIERÍA CIVIL

El concreto reforzado utiliza acero para aportarle las propiedades de resistencia a

la tracción que son necesarias en el concreto estructural. Esto evita la falla de las
estructuras de concreto que están sujetas a esfuerzos de tensión y flexión debido a
cargas vivas, vientos, las cargas muertas y los ciclos térmicos. Sin este refuerzo, la
estructura únicamente podría desempeñar resistencias de tipo compresión. Ya que
como sabemos: el valor de resistencia a la tensión del concreto es
aproximadamente de 8% a 12% de su resistencia a compresión, por lo tanto, una
estructura que no cuenta con el respectivo acero de refuerzo no tendrá la resistencia
a tensión requerida o esperada.
Sin embargo, cuando el acero de refuerzo se corroe, la aparición del óxido conlleva
a la pérdida de adherencia entre el acero y el concreto y la subsecuente
delaminación y exfoliación. Lo cual conllevaría a un inadecuado funcionamiento de
la estructura. La cual podría ser un puente colgante, puente atirantado, o un edificio
cualquiera. Y su colapso podría causar un desastre no sólo de tipo ingenieril, sino
también humano, puesto que, según el uso dado de la estructura, tendrá personas
en su interior.
Si esto se ha dejado sin revisar, o, pasado por alto: la integridad de la estructura
puede verse afectada. La reducción del área de sección transversal del acero
reduce su capacidad resistente. Esto es especialmente dañino en el desempeño de
los cables de alto límite elástico en el concreto pretensado.
En general, los costes producidos por la corrosión oscilan cerca del 4% del P.I.B.
de los países industrializados. Muchos de estos gastos podrían evitarse con un
mayor y mejor uso de los conocimientos y técnicas que hoy en día están disponibles.
En el caso del material a usarse en la fabricación de puentes, es primordial
considerar las condiciones climáticas hostiles a las cuales están sometidas estas
estructuras. Es común ver casos en los que la corrosión ha deteriorado la estructura
a un punto en el cual ésta se vuelve intransitable. Debido a este limitante, desde
mediados del siglo anterior se han desarrollado aceros con aleaciones que mitigan
los efectos de la corrosión, aumentando la durabilidad de la estructura.
En la actualidad, aceros como el ASTM A588, A242, y A709 son materiales con
notable resistencia a los agentes ambientales y que requieren un mínimo
mantenimiento.
A diferencia de los aceros convencionales, mediante un proceso químico que
incluye el mojado y secado continuo que ocurre cuando están expuestos a la
intemperie, este tipo de aceros forman una capa protectora conocida como patina,
que impide el paso de la corrosión. Además de esta ventaja, la patina que se forma
en la superficie del material adquiere un color café que aporta a la estética del
puente y por lo tanto, no requiere ser pintado. A pesar de las virtudes de estos
aceros, existen condiciones que exigen una protección adicional para impedir la
corrosión.

MÉTODOS PARA CONTRARRESTAR LA CORROSIÓN

USO DE INHIBODORES DE CORROSIÓN

Se basa en utilizar productos químicos que contrarresten los agentes agresivos que
se encuentran presentes en los fluídos almacenados o transportados en lineas o
recipientes fabricados en materiales ferrosos de baja aleación. Industrias como las
de los sectores petroquímicos, hidrocarburos y químico hacen uso de este
procedimiento con mucha frecuencia, igual que la industria de los hidrocarburos.
USO DE RECUBRIMIENTOS ORGANICOS E INORGANICOS
Los recubrimientos son considerados como los materiales de mayor uso durante los
procesos de control de corrosión, se utilizan recubrimientos inorgánicos
Algunos recubrimientos orgánicos son: capas de zinc, cromo, cobre, níquel, estaño
entre otros y de los orgánicos los más utilizados son las pinturas de alta resistencia
química.
Cuando se aplican recubrimientos orgánicos sobre elementos estructurales es
frecuente el uso de películas de bajo costo como es el caso de resinas alquídicas,
las cuales pueden tener resistencias químicas entre 10 y 20% frente a sistemas
equivalentes en resinas epóxicas para iguales condiciones de servicio, lo cual crea
un balance costo-beneficio muy diferente.

USO DE MATERIALES DE SACRIFICIO

Este fenómeno permite identificar y diseñar esquemas de protección contra la
corrosión teniendo encuentra que unos metales se sacrifican en pro de la protección
de otros, el caso más común es el acero al carbono y el cinc puro que, como
mencionamos cuando describimos el puente Golden Gate, actúa como ánodo de
sacrificio en presencia de agentes corrosivos como los cloruros. Este procedimiento
es muy utilizado en la protección de la obra viva en los cascos de buques lo mismo
que en el interior de tanques de hidrocarburos y tuberías de conducción enterradas.

PROTECCIÓN CATÓDICA
Es una técnica para controlar la corrosión galvánica de una superficie de metal
convirtiéndola en el cátodo de una celda electroquímica. El método más sencillo
para emplear la CP es mediante la conexión del metal a proteger con otro metal más
fácilmente corroible al actuar como ánodo de una celda electroquímica.
Este procedimiento es muy utilizado en la protección de tuberías enterradas como
los oleoductos y el procedimiento consiste en tomar corriente continua de un
generador externo al sistema y unir mediante un colector soldado a la tubería
ánodos de sacrificio relativamente inertes como el carbón, grafito o platino. La
corriente pasa del ánodo al suelo y de este a la tubería volviendo al ánodo a través
del alambre colector.

VENTAJAS
Acero de alta resistencia a la corrosión
Ventajas
Como mencionamos anteriormente, cuando hablamos del bloque i de la
universidad, un acero patinable, en pocas palabras, es una fusión con un bajo
contenido de carbono y pequeñas cantidades de metales como el níquel, el cromo
o el cobre, y que, tras ser expuesto a condiciones húmedas y secas, forma una capa
de óxido homogénea, que al final funciona como protección ante la corrosión, sin la
necesidad de usar protecciones adicionales. El acero corte, es utilizado ahora en el
sector de la construcción, así que los ingenieros, arquitectos, escultores y
diseñadores optan por su uso debido a que es un material con el paso del tiempo,
junto con la exposición a la luz y en general a las condiciones atmosféricas, se va
volviendo más estable.
La sugerencia es a adquirir estos productos, pues la alta resistencia a la mecánica,
junto con un óptimo aislamiento térmico, y además acústico, acompañado de una
apariencia estética sobresaliente e interesante, además de ser ligero, son una
combinación excelente; todo ello se encuentra en el panel, hoy en día podemos
ofrecerte una gama muy interesante que cubra todas tus necesidades.
Además, estéticamente tiene un comportamiento muy interesante. Puesto que
conforme pasa el tiempo, el edificio o estructura, va adquiriendo un color café
oscuro, el cual se va oscureciendo más y más, dando un tono más agradable a la
fachada, y demostrando cierta madurez en el edificio.

Desventajas
Como se sabe el acero tiene dos grandes inconvenientes a la hora de realizar obras
civiles. Uno de estos es la fragilidad ante la corrosión. Sin embargo, este factor será
aprovechado por este tipo de aceros, por lo tanto deja de ser un aspecto negativo y
pasa a ser una ventaja en cuanto a resistencia y detalles.
Sin embargo, el otro inconveniente que no tiene algo aprovechable, es el factor
Endotérmico: Las estructuras en acero o con partes en acero, propagan fácilmente
el calor debido a las propiedades físicas de este material, y en caso de incendio las
altas temperaturas se propagarán fácilmente por la estructura haciendo que falle
más rápido

Acero Galvanizado
Ventajas
Una gran ventaja que tiene el acero galvanizado es que este tipo de metal es de
bajo costo, duradero y resistente a la corrosión, lo que hace que sea llamativo para
la industria de la construcción. Además, puede ser reutilizado y reciclado, lo que lo
es fundamental para los temas ecológicos de la actualidad.
Una galvanización ofrece beneficios incomparables en el costo de la vida útil de las
estructuras y los componentes de acero, y demuestra también ser competitivo en
términos del costo inicial. Ya que para este tipo de estructuras la corrosión no es
completamente un agente indeseable, puesto que su funcionamiento está diseñado
para que conforme la superficie se va oxidando, va creando una capa que recubre
la misma, y protege de agentes de la intemperie.
Puesto que el acero galvanizado se recubre con zinc, que ofrece muchas ventajas
sobre el acero tradicional o la tubería de hierro. El recubrimiento de zinc reduce
drásticamente la corrosión y evita que los minerales se depositen dentro de las
líneas de tubería.
Desventajas
El acero galvanizado nunca debe ser usado bajo tierra a menos adecuadamente
cubierto, lo cual puede ser un inconveniente para muchos puestos de trabajo, y que
a menudo se esconde defectos significativos por debajo de la capa de zinc sobre el
acero. tubos de acero galvanizado pueden contener plomo, que corroe rápidamente
y reduce la vida útil de la tubería. Acero galvanizado no siempre es la opción ideal.
Cuando se mezcla con latón amarillo, acero galvanizado desencadena la pérdida
de zinc, y el resultado es la acción electrolítica cuando se combina con metales no
ferrosos, como cobre y latón.

PINTURAS
Ventajas
METÁLICO:
Buena ductilidad en general, mayor durabilidad, mayor adherencia y resistencia al
desprendimiento. Buen conductor térmico, y buen conductor eléctrico.
CERÁMICOS:
Generalmente se obtienen mayores espesores de recubrimiento, tienen alta
resistencia a la temperatura, buen aislante eléctricos y térmico, mayor resistencia al
desgaste.
ORGÁNICAS:
Proceso de aplicación relativamente más sencillo y económico, proporcionan
aislamiento eléctrico y en menor proporción al calor, mayor diversidad de
revestimientos específicos para cada caso, el costo por área es generalmente el
más bajo.

Desventajas
METÁLICOS:
Son difíciles de aplicar a estructuras de gran tamaño y no producen aislamiento
eléctrico o térmico en el metal base, ocasionan en algunos casos modificaciones
microestructurales indeseables del substrato metálico.
CERÁMICOS:
Su peso relativo es más alto lo cual lo hace impráctico para estructuras voluminosas
y presentan alta fragilidad y agrietamiento con cambios de temperatura o bajo la
acción de deformaciones o esfuerzos, presentan en general problemas de
adherencia al substrato metálico, su uso está limitado a aplicaciones muy
específicas.
ORGÁNICOS:
No soportan alta temperatura y pueden algunos agarrar llama o emitir vapores
tóxicos, en general requieren un mejor y más complejo sistema de preparación de
superficie para su buen anclaje y desempeño, su durabilidad es relativamente
menor bajo condiciones ambientales agresivas.

ÁNODOS DE ZINC
Ventajas
No hay que ejercitar funciones de control del sistema sino sólo la toma de potencial.
Difícilmente se dan problemas por sobreprotección.
Es fácil obtener distribuciones uniformes de potencial en una estructura.
Funcionan independientemente de una fuente de energía eléctrica.
Nunca pueden estar incorrectamente unidos a la estructura.
Desventajas
Peligro de sobre protección en zonas próximas a los ánodos.
Exige tanto para su instalación como para los trabajos de inspección y
mantenimiento la presencia de técnicas especializadas.
Costos de instalación más elevados, necesitando una fuente externa de corriente.
Posibilidad de causar interferencia con estructuras metálicas vecinas.
Cuidar su utilización en presencia de agua dulce a temperaturas arria de 65ºC ya
que en estas condiciones puede invertir su polaridad y hacerse cátodo con relación
al acero.
 CONTROL DE CALIDAD

Control de Calidad - Prácticas del Concreto

La primera defensa contra la corrosión del acero en el concreto es la calidad del concreto y un
recubrimiento sufriente alrededor de las barras de refuerzo. El concreto de calidad tiene una relación
agua/material cementante (A/C) que es lo suficientemente baja para disminuir la penetración de las
sales de cloruro y el desarrollo de la carbonatación. La relación A/C debe ser menor de 0.5 para
reducir el ritmo de carbonatación y menor de 0.4 para minimizar la penetración de los cloruros.
Los concretos con bajas relaciones A/C pueden ser producidos mediante:
I. El incremento del contenido de cemento.
II. La reducción del contenido de agua utilizando aditivos reductores de agua y
superplastificantes.
III. El uso de mayores cantidades de cenizas volantes, escorias u otros materiales cementantes.
ALGUNAS RECOMENDACIONES PARA EVITAR LA CORROCIÓN

 Adicionalmente deberá limitarse el empleo ingredientes del concreto que

contengan cloruros y código de la edificación así 318 establece límites sobre
el contenido máximo de los Cloruros solubles en la mezcla del contenido.
 Otro ingrediente para la buena calidad del concreto es el aire incorporada es
necesario proteger al concreto de los daños por ciclos de hielo y deshielo el
aire incorporado reduce también la exudación(sangrado) y el incremento de
permeabilidad debido a los canales de agua de exudación el
descascaramiento de la superficie del concreto puede acelerar los daños con
corrosión de las barras de refuerzo embebidas.
 Una correcta cantidad de acero ayuda a mantener una circulación escasa el
manual de la ACI 224 ayudará al ingeniero diseñador a minimizar las
formaciones de grietas que podrían ser dañinas para el acero embebido En
general el ancho máximo permisible es de 0.2mm en un ambiente con sales
de deshielo y 0.15mm en un ambiente marino.
 Un adecuado recubrimiento de refuerzo es también un factor importante la
penetración de cloruros y carbonatación ocurrirán inclusive en la superficie
exterior de los concretos de baja permeabilidad, Sí se incremente el
recubrimiento se demorará el comienzo de la corrosión por ejemplo el tiempo
necesario para que los iones cloruro alcancen una barra de acero a 5 cm de
superficie es cuatro veces el tiempo necesario para un recubrimiento de 2.54
cm.
  El manual ACI318 recomienda un mínimo de 1 1/2 (in) de recubrimiento para
la mayoría de las estructuras y le incrementa a 2 (in) de recubrimiento para
la protección contra las sales del deshielo.
 El concreto debe estar adecuadamente compactado y curado se necesita un
curado húmedo mínimo de siete días a 21C para el concreto con relación A/C
de 0.4 mientras que sería necesario seis meses para uno de relación A/C de
0.6 para obtener un desempeño equivalente.
 Utilizar acero inoxidable en lugar de acero normal: El Acero inoxidable es
acero normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin
embargo, el coste del acero inoxidable hace que éste no sea práctico para
un uso diario, excepto para pequeños elementos de ajuste como pernos y
tuercas.edrftg
 Pintar el acero normal con pinturas especiales: El pintar el acero utilizando
pinturas especiales es el método más común de proteger grandes estructuras
de acero. Las superficies que se van a pintar se deberán limpiar
cuidadosamente con un cepillo de acero (o preferiblemente mediante un
chorro de arena). La capa inferior deberá consistir en un imprimador basado
en zinc. La segunda y tercera capas deberán consistir en una pintura de epoxi
sobre base de brea.
 Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:
 Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno
marino debido a que, al igual que algunos plásticos, envejecen con
mucha rapidez cuando están expuestas a los rayos del sol.
 El Diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles
con las pinturas marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura
apropiado.
 Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas
basadas en epoxi.
Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de
zinc se utilizan para prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero
sumergidas en agua del mar como, por ejemplo, pilones de acero, pontones,
flotadores metálicos, etc. Los elementos de aluminio, en contacto con acero
húmedo, quedan expuestos también a la corrosión galvánica.
 Recubrir el acero normal con plásticos especiales: El recubrimiento del acero
con plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de
protección contra la corrosión; sin embargo, el alto coste que implica el
proceso de recubrimiento (en talleres especializados) hace que este método
no sea práctico para uso diario.
 PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
TIPOS:
1. Protección de Barrera: Es la que dan las pinturas, ya sean líquidas o en polvo.
El depósito electrolítico, como el cincado, el cromado, el estañado, etc., y los
metalizados
2. Protección de sacrificio o Catódica. En el ánodo se generan electrones y por
tanto es donde ocurre la corrosión, el ánodo se sacrifica. Mientras que el
cátodo recibe electrones y está protegido de la corrosión
CASO ESPECIAL: El galvanizado por inmersión en caliente ofrece tanto protección
de barrera como de sacrificio. Es un proceso de tratamiento superficial que consiste
en la aplicación de un recubrimiento de zinc sobre piezas de acero mediante
inmersión de las mismas en un baño de zinc fundido a 450° C. El galvanizado se
rige por las normas internacionales ASTM A123 y ASTM A153

MATERIALES QUE PROTEGEN CONTRA LA CORROSIÓN AL ACERO:

1. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS.
2. RECUBRIMEINTOS ORGÁNICOS. (PINTURAS)

RECUBRIMIENTOS METALICOS
 El fin más frecuente e importante de los recubrimientos metálicos es el de
proteger a otros metales de la corrosión. Otros usos son: lograr un conjunto
de propiedades diferentes que no están reunidas en un metal solo o fines
decorativos.
La mayoría de los metales, expuestos a la acción del ambiente, sufren
transformaciones fisicoquímicas que los degradan, reducen su utilidad y
llegan a destruirlos. Los fenómenos que originan estos cambios se agrupan
en el concepto de corrosión, o, con mayor amplitud, en el de deterioro de
materiales. Para comprender mejor la importancia y la actuación de los
recubrimientos metálicos conviene clasificar los metales disponiéndolos en
orden decreciente de su tendencia a disolverse, es decir, de su potencial
negativo, obteniéndose así la llamada serie de fuerzas electromotrices.
 En la mayor parte de los casos, la aplicación de un recubrimiento metálico
tiene por finalidad proteger de la corrosión a otro metal más barato. Para ello,
lo más eficaz es elegir como protector a otro situado en la serie de fuerzas
electromotrices por encima del que se va a proteger. En el caso particular del
hierro, p. ej., son el aluminio, el zinc y, en la mayoría de las condiciones, el
cadmio los que mejor lo protegen. Se dice en estos casos que el metal que
 forma el recubrimiento se sacrifica en beneficio del hierro, y tiene poca
importancia que queden sin recubrimientos pequeñas zonas: poros, rayas,
bordes de chapas finas. Puede ocurrir, sin embargo, que, por exigencias de
dureza, de resistencia al desgaste mecánico, de aspecto decorativo o de
conductividad eléctrica, se prefiera un metal (níquel, estaño, cobre, plata, oro)
o aleación (acero inoxidable, metal monel, etc.), que aun estando por debajo
del hierro en la serie de fuerzas electromotrices presente, por su tendencia a
la pasivación, mayor resistencia a la corrosión.
METODOS DE APLICACIÓN IMPORTANTES ACTUALMENTE:
Inmersión en metal fundido: Consiste en sumergir el metal que se va a recubrir en
otro metal de menor punto de fusión, en estado fundido. La aplicación más
importante la constituye el recubrimiento de objetos, chapas, barras y alambres de
acero con zinc, y el recubrimiento de acero, cobre y latón con estaño. En menor
extensión se aplica también por este procedimiento el aluminio, para el que resulta
necesario efectuar el recubrimiento en atmósfera de hidrógeno. En este proceso
hay que regular la temperatura y el tiempo para lograr cierta disolución del metal
que se va a recubrir, en el metal fundido, con objeto de que se forme una capa
intermedia de aleación de ambos metales que dé lugar a una buena adherencia del
recubrimiento, pero el espesor de la capa de aleación no debe ser tan grande que
origine una película frágil. Los espesores que se obtienen por este procedimiento
son relativamente gruesos comparados con los que se obtienen por otros métodos,
y presentan menos poros. Sin embargo, tanto el espesor como la uniformidad del
recubrimiento son difíciles de regular.
Cementación: Consiste en calentar a temperaturas relativamente altas el metal que
se va a recubrir, estando rodeado por otro metal, en polvo, que se difunde
originando la película protectora. Así se aplican sobre el acero el wolframio, cromo,
vanadio, cobalto, titanio, molibdeno, tántalo y otros.
Laminación: Consiste en laminar juntos los lingotes superpuestos de dos metales.
La presión provoca la aleación y adherencia. Así se obtienen láminas bimetales con
propiedades que no se encuentran juntas en un solo metal. Proyección de metal
fundido. En una «pistola» de oxígeno y acetileno se funde un alambre, y el metal
fundido se proyecta con aire o un gas inerte comprimido sobre el objeto. El
recubrimiento es económico, pero más poroso que el obtenido por otros métodos.
Galvanizado electroquímico: Es el proceso electroquímico por el cual se puede
cubrir un metal con otro. Se denomina galvanización pues este proceso se
desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos
que, si se pone en contacto un metal con una pata cercenada a una rana, ésta se
contrae como si estuviese viva, luego descubrió que cada metal presentaba un
grado diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto, cada metal tiene una
carga eléctrica diferente.
Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un
metal con otro, aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga
mayor sobre otro de carga menor).
De su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado, la galvanotecnia, y
luego la galvanoplastia.
La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza
el proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn)
sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y
generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno
del aire. Se usa de modo general en tuberías para la conducción de agua cuya
temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces se invierte la polaridad del
zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en vez de estar protegido por el
zinc. Para evitar la corrosión en general es fundamental evitar el contacto entre
materiales disímiles, con distinto potencial de oxidación, que puedan provocar
problemas de corrosión galvánica por el hecho de su combinación. Puede ocurrir
que cualquiera de ambos materiales sea adecuado para un galvanizado potencial
con otros materiales y sin embargo su combinación sea inadecuada, provocando
corrosión, por el distinto potencial de oxidación comentado.

RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS (PINTURAS)

Son polímeros y resinas producidas en forma natural o sintética generalmente
formulados para aplicarse como líquidos que se secan o endurecen como películas
de superficies delgadas en materiales del sustrato un ejemplo de este recubrimiento
son las pinturas
FUNCIONES Y USOS
Decorativas: incorporación del color, imagen, textura entre otros a substratos de
calidad inferior; incorporación de mejores propiedades mecánicas superficiales tales
como la abrasión, la fricción, impacto, flexibilidad, etc.
Protectoras: Confiere a las superficies pintadas resistencias a agentes físicos y
químicos como la corrosión
la pintura, en su concepción más general, es una mezcla líquida que al ser aplicada
sobre una superficie tiene la propiedad de formar una capa continua y de
transformarse en película sólida.
Se puede considerar que la pintura consta de tres componentes fundamentales:
I. Aglutinante o resina.
II. Disolvente (sustancia volátil).
III. Pigmentos o mezcla de pigmentos.
Los componentes 1. y 2. se hallan en fase líquida y el componente 3. en fase sólida.

Las pinturas actúan a través de diferentes mecanismos en la protección de la

superficie del acero
I. Frenar o impedir el acceso del agua, oxígeno e iones solubles a través del
revestimiento. “Efecto Barrera”.
II. Frenar o impedir el progreso de la reacción anódica por pigmentos
inhibidores.
III. Frenar o impedir la reacción catódica mediante pigmentos inhibidores o
pigmentos de sacrificio.

Las principales características a tener en cuenta en las pinturas son:

 Resistencia a la intemperie o agentes corrosivos.

 Estabilidad de colorido.
 Adherencia a la superficie tratada.
 Rendimiento y fluidez.
 Terminado decorativo duradero y homogéneo.

Lacas: Son combinaciones insolubles, coloreadas y muy estables, que forman

algunos materiales con ciertos óxidos metálicos. La mayoría contienen pigmentos
que dotan al recubrimiento orgánico de las propiedades anticorrosivas necesarias.
Resinas: Son sustancias sólidas solubles en aceites y alcohol. Pueden arder en el
aire. Se utilizan a menudo para revestir suelos e impermeabilizar techos. Como tipos
principales de resinas pueden distinguirse las resinas verdaderas, las gomorresinas,
las oleorresinas, los bálsamos y las lactorresinas
Pinturas: Las pinturas están conformadas básicamente por tres componentes que
son: el vehículo (resinas - no volátiles; disolventes - volátiles), los pigmentos y los
aditivos.
Las resinas son las formadoras de película y son el componente más importante y
les dan el nombre a las pinturas (pinturas de caucho clorado, epoxicas, poliuretano,
etc.). Actúan como aglomerante de los pigmentos, y afectan sus propiedades
(impermeabilidad, flexibilidad, continuidad secado, etc.).
El pigmento está formado por partículas en suspensión y le dan el color a la pintura.
Para la protección de estructuras metálicas son importantes los pigmentos que le
otorgan características anticorrosivas a la pintura, como el azarcón (oxido de plomo
- color naranja), cromato de zinc (color amarillo de zinc), cromato de plomo (color
naranjo, pero menos efectivo que el óxido de plomo), entre otros.
Los aditivos se agregan en pequeñas cantidades y le dan propiedades específicas
a la pintura (secantes, etc.)
Los disolventes son líquidos volátiles que reducen la viscosidad de las resinas y
permiten mejorar la uniformidad de la capa de pintura, controlar el secado, siendo,
además, importante en la limpieza de los instrumentos de aplicación.
Las pinturas actúan a través de diferentes mecanismos en la protección de la
superficie del acero:
Protección por barrera: aún sin tener pigmentos inhibidores de corrosión como los
mencionados arriba, la pintura actúa como una barrera mecánica que permite aislar
la superficie de acero del medio ambiente. La permeabilidad al vapor de agua es
una variable importante, siendo las pinturas de caucho clorado las más
impermeables y las alquídicas las de menor impermeabilidad.
Protección anódica: mediante pigmentos anticorrosivos sumados a la protección por
barrera ofrecen una solución eficiente.
Protección catódica: utilizando un pigmento en base a zinc en polvo se fabrican
pinturas ricas en zinc, también llamadas galvanización en frío, que con altos
contenidos de zinc y logrando un contacto efectivo entre las partículas de zinc y el
acero base, actúa como ánodo.
Las principales resinas utilizadas en la protección de estructuras de acero son:
Resinas de Caucho Clorado: es una resina mono-componente resistente a ácidos,
álcalis y sales, a agentes oxidantes, a la humedad y al desarrollo de hongos, aunque
es termoplástica, por lo que no debe aplicarse a elementos expuestos a
temperaturas superiores a los 70ºC.
Resinas Vinílicas: son resinas de secado rápido que se conocen usualmente como
látex y se fabrican en base a acetato de vinilo (PVA) o cloruro de vinilo (PVC) o
ambos, logrando una excelente resistencia química, especialmente a los álcalis.
Resinas Alquídicas: conocidas usualmente como esmalte o primer sintético, son
más permeables y menos resistentes que las anteriores. Cuando se modifican con
aceites y vegetales dan origen a nueva resina de mayor adherencia y flexibilidad.
Resinas Acrílicas: son mono-componentes en base a disolventes orgánicos o agua,
también conocidos como látex, tienen en el último tiempo, aplicación sobre aceros
al carbono gracias al desarrollo de aditivos y pigmentos que los protegen. Resisten
bien la corrosión y el intemperismo. Son inodoras, por lo que se prestan para su
aplicación en recintos como hospitales o industrias alimenticias.
Resinas Epóxicas: en su gran mayoría son bi-componentes y presentan una alta
resistencia química y física, y muy buena flexibilidad y dureza. Al sol pierden su brillo
volviéndose opacas (por pulverización o “chalking”). Muy usadas en mantenimiento
industrial, equipos portuarios y marinos como “primers” para recibir una terminación
en poliuretano. Existen también en base agua, apropiadas para la industria
alimenticia.
Resinas de Poliuretano: pinturas en base a resinas de poliuretano se usan en forma
de esmaltes y barnices como una forma de terminación con una muy buena
resistencia a la intemperie, y gran dureza, flexibilidad y brillo. Muy usadas sobre
bases epóxicas en aeronáutica, marina, obras industriales y en grandes estructuras.
Resinas de Etil-Silicato: son bi-componentes en base de aluminio o zinc, sirven
como acabados resistentes a altas temperaturas (hasta 600ºC) pero no resisten
ácidos o álcalis. Se usa en pintura de chimeneas, ductos calientes, hornos y
calderas. También como fondo en esquemas de pintura de plataformas marinas.

Bibliografía
 http://blog.utp.edu.co/metalografia/12-corrosion-y-procesos-de-corrosion/
 http://formaproteccioncontralacorrosion.blogspot.com/
 https://www.inpralatina.com/20080111406/articulos/proteccion-de-
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 https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm12/pfcm12_5_6.html
 https://www.e-zigurat.com/blog/es/aspectos-diseno-construccion-puentes-
acero/
 https://www.codimec.com/single-post/2017/01/26/ESTRUCTURAS-
METALICAS-FAMOSAS
 https://es.wikiarquitectura.com/edificio/torre-eiffel/
 https://www.nrmca.org/aboutconcrete/cips/CIP25es.pdf
 https://es.slideshare.net/bryandavid24/recubrimiento-organico
 http://www.fao.org/3/v5270s/V5270S08.htm
 http://www.construccionenacero.com/blog/ndeg-39-proteccion-contra-la-
corrosion
 https://blog.laminasyaceros.com/blog/tipos-de-corrosion-en-el-acero
 http://repositorio.uchile.cl/bitstream/handle/2250/112046/cf-villagran_vo.pdf
 http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen3/ciencia3/121/htm/s
ec_7.htm
 https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/2771/1/CD-0553.pdf