INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE DURANGO

Mantenimiento
Métodos de Inspección

Alumno:
César Guillermo Sánchez Vázquez
No. Control: 16041133
Profesor:
Nogueira Castro Luis Gerardo
Grupo 7U
Ingeniería en Mecatrónica

Victoria de Durango, Dgo

 Contenido
Inspección Visual ............................................................................................................................... 3
Ventajas.......................................................................................................................................... 4
Desventajas .................................................................................................................................... 4
Normas ........................................................................................................................................... 4
Líquidos Penetrantes ........................................................................................................................ 5
Aplicaciones. .................................................................................................................................. 6
Ventajas.......................................................................................................................................... 6
Desventajas .................................................................................................................................... 6
Normas ........................................................................................................................................... 6
Radiografía Industrial ...................................................................................................................... 7
Aplicaciones. .................................................................................................................................. 7
Ventajas.......................................................................................................................................... 7
Desventajas .................................................................................................................................... 8
Normas ........................................................................................................................................... 8
Análisis de aceites .............................................................................................................................. 9
Análisis Espectrométrico .......................................................................................................... 9
Espectroscopia de filtro rotatorio ............................................................................................ 9
Análisis infrarrojo ..................................................................................................................... 9
Número Ácido (AN): ............................................................................................................... 10
Número Básico (BN)................................................................................................................ 10
Viscosidad ................................................................................................................................ 10
Conteo por Partículas ............................................................................................................. 10
Humedad .................................................................................................................................. 10
Ferrografía Analítica .............................................................................................................. 11
Aplicaciones ................................................................................................................................. 11
Análisis Magnético .......................................................................................................................... 12
Partículas Magnéticas ................................................................................................................. 12
Aplicaciones ............................................................................................................................. 12
Ventajas .................................................................................................................................... 12
Desventajas .............................................................................................................................. 12
Normas ..................................................................................................................................... 13
 Corrientes Eddy .......................................................................................................................... 13
Aplicaciones ............................................................................................................................. 13
Ventajas .................................................................................................................................... 13
Desventajas .............................................................................................................................. 14
Normas ..................................................................................................................................... 14
Ultrasonido....................................................................................................................................... 14
Aplicaciones ................................................................................................................................. 14
Ventajas........................................................................................................................................ 15
Desventajas .................................................................................................................................. 15
Normas ......................................................................................................................................... 15
Termografía Infrarroja .................................................................................................................. 15
Aplicaciones ................................................................................................................................. 16
Ventajas........................................................................................................................................ 16
Desventajas .................................................................................................................................. 16
Normas ......................................................................................................................................... 16
Bibliografía ...................................................................................................................................... 17

Inspección Visual
Es un método de ensayo no destructivo que detecta discontinuidades que llegan a afectar a la
superficie visualmente accesible de los equipos o máquinas

Abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la utilización de

complicados sistemas de observación como pueden ser microscopios, endoscopios y
lámparas estroboscópicas.

Se pueden detectar fallos que se manifiestan físicamente mediante grietas, fisuras, desgaste,
soltura de elementos de fijación, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden
observar directamente y, cada vez más, se diseñan las máquinas para poder observar partes
inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el
uso de endoscopios).

Para poder realizar eficazmente el ensayo visual, es tan importante saber realizar
técnicamente la observación visual, como saber interpretar los resultados observados. Los
conocimientos de materiales, procesos de fabricación y utilidades de uso de los componentes
ensayados son esenciales.
Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la distancia (o el acceso)
que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la Inspección Visual se puede dividir
en dos grupos:
Este tipo de análisis se puede dividir en dos, dependiendo de que instrumentos se usan y la
distancia entre el inspector y el objeto de estudio:

 Inspección directa: se hace a una distancia corta del equipo a estudiar, aprovechando
la capacidad visual del inspector, este puede usar lentes de aumento, microscopios,
lámparas o linternas, entre otros

 Inspección visual remota. Se realiza en aquellos casos en que no se tiene acceso

directo al equipo a inspeccionar o cuando debido a su diseño es difícil tener acceso a
sus cavidades internas. Para la inspección visual remota es requerido el empleo de
instrumentos tales como endoscopios rígidos (baroscopios), endoscopios flexibles,
videoscópios y fibroscópios con los cuales se puede llegar a la mayoría de las
cavidades internas y lugares inaccesibles para el inspector.

Ventajas
 Este método puede ser utilizado en gran variedad de materiales
 Su uso es relativamente fácil
 Es de bajo costo
 No se requiere de limpiar la superficie antes de la inspección
 Los resultados son inmediatos
 Es una prueba no destructiva
 Apropiado en superficies con alto grado de rugosidad
 Método estándar en la detección de partículas contaminantes

Desventajas
 Se aplica sólo a defectos superficiales
 Se tiene que tener un acceso directo a la superficie que se desea inspeccionar
 No proporciona un registro permanente
 Se necesita que el equipo sea desarmable
 Es un método subjetivo, depende de la habilidad visual desarrollada por cada
inspector
 Limitaciones al inspeccionar el equipo debido a puntos ciegos

Normas
ASME BPV Sección V
 Líquidos Penetrantes

EI proceso de líquidos Penetrantes consiste en la aplicación de un líquido coloreado

llamado penetrante sobre la pieza a inspeccionar. Después de un tiempo durante el
cual el líquido coloreado penetra por capilaridad en el defecto, se limpia la superficie
con el segundo producto que se llama Eliminador y se aplica sobre la superficie un
tercer producto en polvo que recibe el nombre de revelador.
Este último absorbe el líquido coloreado que se introdujo en el defecto, produciendo
una marca idéntica al defecto.

Modo de uso
1.-Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar de pinturas, aceites, grasas y
otras contaminaciones.
2.-Aplicar el Penetrante y dejarlo actuar ( 15-20 min.)
Sera necesario obtener una película fina y uniforme en toda la superficie y se deberá
esperar un tiempo, llamado tiempo de penetración para que el líquido Penetrante
entre en las grietas
3.-Eliminación del exceso de penetrante

Se removerá el exceso del penetrante de la superficie, evitando extraer aquel que se encuentra
dentro de las fallas. Esta remoción, podrá hacerse, según la técnica empleada, mediante:
a) lavado con agua,
b) aplicando un emulsionante y posterior lavado con agua,
c) mediante solventes.
4.-Aplicación del revelador

Aplicar el Revelador y dejarlo actual (5 minutos). EI revelado es la operación que hace visible
al ojo humane la posición del defecto. Una vez aplicado el Revelador, hay que esperar un
tiempo para que este absorba el penetrante. Este tiempo suele oscilar entre 5 y 15 minutos.
5.- Inspección final
Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la inspección de los
posibles defectos de los componentes procesados.

Aplicaciones.
Las aplicaciones de los Líquidos Penetrantes son amplias y por su gran versatilidad se utilizan
desde la inspección de piezas críticas, como son los componentes aeronáuticos, hasta los
cerámicos como las vajillas de uso doméstico. Muchas de las aplicaciones descritas son sobre
metales, pero esto no es una limitante, ya que se pueden inspeccionar otros materiales, por
ejemplo, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas, recubrimientos electroquímicos, etc

Ventajas
La inspección por Líquidos Penetrantes es extremadamente sensible a las discontinuidades
abiertas a la superficie.

 La configuración de las piezas a inspeccionar no representa un problema para la

inspección.
 Son relativamente fáciles de emplear.
 Brindan muy buena sensibilidad.
 Son económicos.
 Son razonablemente rápidos en cuanto a la aplicación, además de que el equipo puede
ser portátil.
 Se requiere de pocas horas de capacitación de los Inspectores.

Desventajas
 Sólo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos.
 Se requiere de una buena limpieza previa a la inspección.
 No se proporciona un registro permanente de la prueba no destructiva.
 Los Inspectores deben tener amplia experiencia en el trabajo.
 Una selección incorrecta de la combinación de revelador y penetrante puede
ocasionar falta de sensibilidad en el método.
 Es difícil quitarlo de roscas, ranuras, huecos escondidos y superficies ásperas.

Normas
Tipo I fluorescente
Método A Lavable con agua (ASTM E-1200)
Método B Postemulsificable lipofílico (ASTM E-1208)
Método C Removible con solvente (ASTM E-1219)
Método D Postemulsificable hidrofílico (ASTM E-1210)

*También existe la norma DIN 54-152 que habla de líquidos penetrantes

 Radiografía Industrial
La inspección por radiografía industrial se define corno un procedimiento de inspección no
destructivo de tipo físico, diseñado para detectar discontinuidades macroscópicas,
variaciones y/o fallas en la estructura interna o configuración física de un material el cual
absorbe de forma diferenciada radiación penetrante
En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos técnicas comúnmente
empleadas para la inspección radiográfica:
 Radiografía con rayos X.
 Radiografía con rayos gamma.
La principal diferencia entre estas dos técnicas es el origen de la radiación electromagnética;
ya que, mientras los rayos X son generados por un alto potencial eléctrico, los rayos gamma
se producen por desintegración atómica espontánea de un radioisótopo.
Durante la exposición radiográfica, la energía de los rayos X o gamma es absorbida o
atenuada al atravesar un material. Esta atenuación es proporcional a la densidad, espesor y
configuración del material inspeccionado. La radiación ionizante que logra traspasar el objeto
puede ser registrada por medio de la impresión en una placa o papel fotosensible, que
posteriormente se somete a un proceso de revelado para obtener la imagen del área
inspeccionada. Es un proceso similar a la fotografía, con la diferencia principal de que la
radiografía emplea rayos X o rayos Gamma y no energía luminosa.
Un área obscura (alta densidad) en una radiografía, puede deberse a un menor espesor o a la
presencia de un material de menor densidad como escoria en una soldadura o una cavidad
por gas atrapado en una pieza de fundición.
Un área más clara (menor densidad) en una radiografía, puede deberse a secciones de mayor
espesor o un material de mayor densidad como una inclusión de tungsteno en una soldadura
de arco eléctrico con electrodo de tungsteno y gas de protección.

Aplicaciones.
 La radiación ionizante es utilizada en: La Industria, Medicina y la Investigación.
 Puede aplicarse para la inspección de diversos materiales.
 Se obtiene una imagen visual del interior del material.
 Se obtiene un registro permanente de la inspección.
 Descubre los errores de fabricación y ayuda a establecer acciones correctivas

Ventajas
 Es un excelente medio de registro de inspección. (Registro permanente)
 Su uso se extiende a diversos materiales tales como metálicos y no metálicos, ferrosos
y no ferrosos.
 No es afectada por los recubrimientos del material.
 Alto poder de penetración.
 Se obtiene una imagen visual del interior del material.
  Se obtiene un registro permanente de la inspección de un material
 Descubre los errores de fabricación y ayuda a establecer las acciones correctivas
 Es más fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.
 Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble

Desventajas
 No es recomendable utilizarla en piezas de geometría complicada o zonas poco
accesibles.
 No debe emplearse cuando la orientación de la radiación sobre el objeto sea
inoperante, ya que no es posible obtener una definición correcta.
 La pieza de inspección debe tener acceso al menos por dos lados.
 Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad.
 Requiere personal altamente capacitado, calificado con experiencia y con una licencia
de operación individual vigente para este propósito otorgada por la autoridad
regulatoria, con un responsable.
 Requiere de instalaciones especiales como son: el área de exposición, equipo de
seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado.
 Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este método.
 Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la radiación.
 La operación de un equipo debe ser realizada en un área abierta o en un recinto de
irradiación que siga procedimientos operativos para tal efecto.
 Es costosa.
 La unidad que se emplea para definir el efecto biológico de la radiación en el hombre
el Rem.
 El procesar la radiografía es tardado
 Necesidad de detener la producción de toda la zona por motivos de salud; no solo el
área que se somete a radiación sino todas las demás.
 Existen unas observaciones médicas que son importantes y deben considerarse tales
como: Los instrumentos empleados para detectar la radiación son los llamados
dosímetros y para la medición utiliza las unidades Roetgens, o Rem.
 La máxima exposición a que debe exponerse una persona es 5 Rem por año.
 Una persona no debe recibir más de 1.3 Rem durante 3 meses.
 Una persona no debe recibir más de 100 miliRem durante una semana.
 Cualquier persona que adquiera una dosis superior a las limitaciones anteriores debe
someterse a tratamiento médico.
 En el caso de una persona civil, la radiación permisible corresponde a la décima parte
de la recibida por un radiólogo.

Normas
UNE-EN- 462-2 Determinación del valor de calidad de imagen
UNE-EN 462-3 Clases de calidad de imagen para metales férreos.
UNE-EN 462-4 Evaluación experimental de los valores de la calidad de la imagen y tablas
de calidad de la imagen
UNE-EN 462-5 Determinación del valor de penumbra de la imagen
UNE-EN 584-1 Clasificación de los sistemas de película para radiografía industrial
UNE-EN 584-2 Control del proceso de las películas mediante valores de referencia

Análisis de aceites
El análisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar
la condición de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar los resultados del
análisis de residuos, se puede elaborar un diagnóstico sobre la condición de desgaste del
equipo y sus componentes.
Existe una gran variedad de pruebas que se utilizan para evaluar lubricantes. Las
pruebas especificadas, deben cubrir tres áreas:
•Condición del Equipo
•Condición de Contaminación
• Condición del Lubricante
Análisis Espectrométrico
Esta técnica se utiliza para detectar y cuantificar elementos metálicos en un aceite usado
como resultado del desgaste, contaminación y aditivos del aceite. La muestra de aceite es
energizada para hacer que cada elemento emita o absorba una cantidad cuantificable de
energía, lo cual indica la concentración de elementos en el aceite.
Los resultados reflejan la concentración de elementos metálicos disueltos como los aditivos
y también partículas muy finas de desgaste

Espectroscopia de filtro rotatorio

Esta técnica espectrométrica detecta partículas gruesas de metales de desgaste y
contaminantes base silicio en muestras de aceites usados. Estas partículas "gruesas " incluyen
todas las partículas hasta 25:m, pero excluye a los aditivos.
Análisis infrarrojo
Esta técnica espectrométrica se utiliza para detectar componentes orgánicos en el aceite, agua
y productos de degradación de una muestra de aceite usado. Durante la utilización del aceite,
este se degrada y en ocasiones se acidifica. Si la oxidación del aceite fuera severa, el
lubricante corroerá las superficies del equipo. Mientras mayor sea el "Numero de Oxidación",
mayor oxidación tendremos. La nitración del aceite refleja de una manera similar el nivel de
compuestos de nitrógeno
Norma Utilizada en este método: ASTM E1491.
Número Ácido (AN):
Es un método de diseñado para indicar la acidez relativa del aceite. EI número acido es
utilizado como una guía de seguimiento de la degeneración por oxidación de un aceite en
servicio. Los cambios de aceite son frecuentemente recomendados cuando el valor del AN
alcanza un nivel predeterminado para un cierto tipo de lubricante y aplicación. Un incremento
repentino del AN deberá ser considerado como un indicador de condiciones anormales de
operación
Norma utilizada: ASTM D664
Número Básico (BN)
EI Numero Básico, es el inverso del AN y es una prueba de titulación utilizada para
determinar la reserva alcalina de un lubricante. EI BN es aceptado generalmente como u
indicador de la habilidad del lubricante para neutralizar ácidos peligrosos formados por la
combustión de productos en motores de combustión interna. EI BN es normalmente aplicado
a motores a Diesel.

Viscosidad
La viscosidad afecta la operación del equipo, pérdidas por fricción y el espesor de la película
de aceite en los cojinetes. Su medición y tendencia son, por lo tanto, críticas para usarse en
el análisis de aceite. Aún los cambios más modestos en la viscosidad pueden afectar
adversamente el desempeño y estabilidad del lubricante causando posiblemente contacto
metal-metal y desgaste. El cambio en la viscosidad del lubricante es un síntoma común de la
presencia de otros problemas.
Norma utilizada: ASTM 0455

Conteo por Partículas

El método de conteo de partículas proporciona la cantidad de partículas que hay en el aceite
en un rango específico de tamaños por volumen de fluido (usualmente por ml o 100 ml). La
concentración de partículas y sus datos de distribución deben expresarse en términos de
Códigos de niveles de contaminación sólida. Las partículas pueden ser contadas
manualmente con técnicas de microscopio óptico, o automáticamente usando contadores de
partículas ópticos o de bloqueo de poro.
Normas utilizadas: ISO 4406, NAS 1638

Humedad
EI agua es un elemento no deseado normalmente en el lubricante, ya que el agua destruye la
capacidad del lubricante para proteger las partes en movimiento y además ataca los aditivos
del aceite, haciendo que el equipo sufra desgaste,
Existen diferentes métodos para detectar el agua, algunos de ellos son:
Visual
Ventajas
Prueba de campo cualitativa

Desventajas
Sólo es posible ver agua en grandes cantidades

Crepitación
Ventajas
Buen Indicador de campo
Fácil de efectuar

Desventajas
Sólo cualitativo
No válido para tendencia

Karl Fischer
Karl Fischer reporta el contenido de agua como concentración en porcentaje o en partes por
millón (ppm) del agua “total” (libre y disuelta) en la muestra de aceite. En la prueba, el
aceite es titulado con un reactivo Fischer estándar que contiene yodo a un punto final
electrométrico.

Ferrografía Analítica
Esta es una técnica que separa las partículas de desgaste del aceite por medio de
magnetismo y las deposita en una placa de vidrio conocida como ferrograma. La
examinación al microscopio permite la identificación del modo de desgaste y las probables
fuentes de desgaste de la maquinaria.

Aplicaciones
Los equipos industriales necesitan una combinación de las pruebas que revisamos
anteriormente para monitorear la condición de los equipos.
 Análisis Magnético
Partículas Magnéticas
Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales,
así como no superficiales.

Se basa en la magnetización de un material ferromagnético al ser sometido a un campo

magnético. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un
campo magnético uniforme y, finalmente, se esparcen partículas magnéticas de pequeña
dimensión. Por efecto del campo magnético estas partículas se orientan siguiendo las líneas
de flujo magnético existentes. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades
que crean en la distribución de las partículas

Aplicaciones
La aplicación de este método es exclusiva para materiales ferromagnéticos, esto excluye a
materiales no ferromagnéticos tales como: aluminio, magnesio, cobre, plomo, titanio, etc.

Ventajas
 Es bastante sensible para la detección de fisuras superficiales pequeñas en materiales
magnéticos
 Las partículas magnéticas, permiten encontrar discontinuidades que aún no han
llegado hasta la superficie del material examinado, hasta una cierta profundidad.
 Se puede utilizar en diferentes piezas sin importar forma ni tamaño
 Normalmente no se requiere de una limpieza complicada inicial.

Desventajas
 El método solo puede ser usado para inspeccionar piezas de material ferromagnético.
  Este método detecta daños superficiales y subsuperficiales cuyas profundidades
oscilan entre los 3 a 2mm.
 Se debe considerar el espesor de capas de pinturas u otros recubrimientos no
magnéticos, que puedan afectar la inspección.
 Se debe magnetizar secuencialmente en diferentes direcciones debido a que las
discontinuidades deben estar perpendicular al campo magnético para poder ser
detectadas.
 Se requiere (en la mayoría de veces) desmagnetizar las piezas luego del ensayo. Para
piezas grandes se requiere de una excesiva intensidad de corriente.
 Se debe tener cuidado de no producir recalentamientos localizados en los puntos de
contacto sobre piezas terminadas.
 Aunque las indicaciones de las partículas son vistas fácilmente, se debe tener la
capacidad y experiencia necesaria para poder sacar conclusiones y dar las
recomendaciones respectivas.

Normas
ASTM E-1444: Norma referente a la medición en pruebas con partículas magnéticas

Corrientes Eddy
Está basada en los principios de la inducción electromagnética y es utilizada para identificar
o diferenciar entre una amplia variedad de condiciones físicas, estructurales y metalúrgicas
en partes metálicas ferromagnéticas y no ferromagnéticas, y en partes no metálicas que sean
eléctricamente conductoras.

Las corrientes de Eddy son creadas usando la inducción electromagnética, este método no
requiere contacto eléctrico directo con la parte que está siendo inspeccionada.

Aplicaciones
 Medir o identificar condiciones o propiedades tales como: conductividad eléctrica,
permeabilidad magnética, tamaño de grano, condición de tratamiento térmico, dureza
y dimensiones físicas de los materiales.
 Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales, como soldaduras,
traslapes, grietas, porosidades e inclusiones. Se utilizan sondas de tipo lápiz, tanto en
materiales férricos como no férricos.
Ventajas
 Se aplica a todos los metales, electroconductores y aleaciones.
 Alta velocidad de prueba.
 Medición exacta de la conductividad.
 Indicación inmediata.
 Detección de áreas de discontinuidades muy pequeñas.
 La mayoría de los equipos trabajan con baterías y son portátiles.
  La única unión entre el equipo y el artículo bajo inspección es un campo magnético,
no existe posibilidad de dañar la pieza.
 Inspección rápida, simple y fiable para detectar defectos de superficie o de poca
profundidad en materiales conductores.
 Puede utilizarse para medir la conductividad eléctrica de un material dado.
 Útil para medir recubrimientos no conductores.
 Inspección de orificios mediante un escáner de rotación de gran velocidad y de una
sonda de superficie.
Desventajas
 La capacidad de penetración está restringida a menos de 6 mm.
 En algunos casos es difícil verificar los metales ferromagnéticos.
 Se aplica a todas las superficies formas uniformes y regulares.
 Los procedimientos son aplicables únicamente a materiales conductores.
 No se puede identificar claramente la naturaleza específica de las discontinuidades.
 Se requiere de personal calificado para realizar la prueba.
Normas
Los detectores de capa especializados de espesores de la corriente de Eddy están
estandarizados por las siguientes normas:

 UNE-EN 2360
 ASTM B244
 ASTM E376

Ultrasonido
En el método ultrasónico se utilizan instrumentos que transmiten ondas con ciertos intervalos
de frecuencia y se aplican para detectar defectos como poros, fisuras, también para conocer
algunas propiedades básicas de líquidos y sólidos.
Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión de la señal y la recepción de su eco se
puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagación del ultrasonido
en el material es conocida.

Tiene la ventaja adicional de que además de indicar la existencia de grietas en el material,

permite estimar su tamaño lo que facilita llevar un seguimiento del estado y evolución del
defecto

Aplicaciones
 Detección y caracterización de discontinuidades.
 Medición de espesores, extensión y grado de corrosión.
 Determinación de características físicas.
 Características de enlace entre materiales.
Ventajas
 Tiene un poder de penetración mayor que otros métodos
 Tiene una gran sensibilidad logrando detectar defectos extremadamente pequeños.
 Mayor exactitud que otros métodos no destructivos en la determinación de la posición
de defectos internos, el cálculo de su tamaño, y caracterizar su orientación, forma, y
naturaleza.
 Solamente necesita una superficie para acceder.
 Proporciona indicaciones casi instantáneas de defectos.
 Capacidad volumétrica de la exploración, permitiendo la inspección de un volumen
de metal que extiende de superficie delantera a la superficie trasera de una pieza.

Desventajas
 La operación manual requiere de la atención de un técnico experimentado
 Las piezas irregulares o muy pequeñas son difíciles de examinar
 Las discontinuidades que están presentes en una capa baja inmediatamente debajo
de la superficie pueden no ser perceptibles
 Se requieren de estándares para la calibración de equipos

Normas
1. NOM-B-011-1987, FEP:1987-09-18, CAN: No Obligatoria Método de inspección
ultrasónica de tubos metálico
2. NOM-B-012-1987, FEP:1987-09-18 Método de inspección ultrasónica para
soldadura longitudinal o helicoidal de tubos soldados
3. NOM-B-049-1988, FEP:1988-05-18 Definiciones de los términos empleados en los
métodos de inspección ultrasónica
4. NOM-B-261-1990, FEP:1991-08-01 Método de inspección ultrasónica con haz
angular de planchas de acero
5. NOM-B-454-1987, FEP:1987-09-18 Método para el examen ultrasónico para forjas
de acero de espesor grueso
6. NOM-B-465-1988, TITFEP:1988-07-11 Inspección ultrasónica por el método de
contacto pulso-eco-haz recto
7. NOM-C-275-1986, FEP:1986-11-14 Industria de la construcción - Concreto -
Determinación de la velocidad de pulso - Método de ultrasonido

Termografía Infrarroja
La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de rayos infrarrojos para
detectar zonas calientes en dispositivos electromecánicos. Mediante la termografía se
crean imágenes térmicas cartográficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor
anómalas.
 Así se usa para el control de líneas eléctricas (detección de puntos calientes por efecto
Joule), de cuadros eléctricos, motores, máquinas y equipos de proceso en los que se
detectan zonas calientes anómalas bien por defectos del propio material o por defecto
de aislamiento o calorificación.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar periódicamente
la imagen térmica actual con la normal de referencia.

Aplicaciones
La temperatura en los sistemas mecánicos es de vital importancia, y viene definida por todos
los fabricantes de máquinas y herramientas. Rozamientos, fricciones, malos alineamientos,
etc., pueden producir elevadas temperaturas que acorten la vida útil de las máquinas y
sistemas de transmisión, o incluso problemas más serios como gripajes o deformación de
materiales.

 Las principales aplicaciones de la termografía en sistemas mecánicos son:

 Análisis de motores y generadores.
 Análisis de rodamientos y poleas.
 Diagnóstico de estado de cojinetes.
 Diagnóstico en sistemas de transmisión

Ventajas
• Se encarga de eliminar caídas inesperadas de energía
 Detecta problemas sin la necesidad de interrumpir el funcionamiento del equipo
 Minimiza el mantenimiento preventivo y el tiempo perdido en localizar los
 problemas.
 Utilizada por compañías de seguros para cerciorarse que el equipo instalaciones se
encuentran en buen estado
 Detecta equipo con defectos aun cuando se encuentra bajo la garantía de fábrica

Desventajas
 Capacidad limitada para la identificación de defectos internos si éstos no se
manifiestan externamente en forma de temperatura.
 La carga del elemento bajo análisis puede influir en la determinación de las
anomalías.
 Las interferencias solares pueden confundirse con defectos, por lo que se
recomienda hacer las pruebas en un día nublado o durante la noche

Normas
La norma ISO 18434:2008 recoge la condición de vigilancia y diagnóstico de máquinas
de termografía y proporciona una introducción a la aplicación de la termografía infrarroja
La norma ISO 18436:2004 establece los requisitos de formación y certificación del
personal
La norma ISO 9712:2005 establece la certificación que debe de tener todo el personal que
ejecuta estudios termográficos no destructivos.

Bibliografía
Cruz Jasso, A. (2011). IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN LA EMPRESA AGR-
RACKEND. Tula: Universidad Tecnológica de Tula Tepeji.

Nogueira, C. L. (2002). Introducción al Mantenimiento Industrial. Durango: Departamento de

Metal-Mecánica.

ROSA PÉREZ, M. A., MILES HERNÁNDEZ, L. A., & PÉREZ LÓPEZ, J. R. ( 2009 ). Manual de aplicaciones
de herramientas y tecnicas del mantenimiento predictivo. San Salvador : Universidad de El
Salvador .