Está en la página 1de 30

Buenas Prácticas de Manufactura

I. Presentación de la Empresa.

1.1 Razón social y ubicación

La cooperativa de servicio para la producción agropecuaria San Francisco de Asís


R.L, fue fundada el 26 de Septiembre de 1991 con 25 asociados, los que producían
1,300 litros de leche diario.

La planta de procesamiento se encuentra en Rancho Rojo situada a 4.5 kilómetros


hacia el este de la ciudad de Camoapa, municipio de Boaco.

Para el año 2012 la cooperativa, cuenta con 230 asociados y unos 65 proveedores con
un potencial de producción aproximadamente entre 49,000 - 52,000 litros de leche
diarios, el 100% de la leche es utilizada para la fabricación de los siguientes productos:

1. Queso Morolique.
2. Queso Criollo.
3. Queso Crema.
4. Quesillo.
5. Queso Crema Ahumado.
6. Queso Mozzarella.
7. Crema dulce.
8. Leche Pasteurizada 2 y 3%M.G.
9. Leche con Sabores.
10. Queso procesado.
11. Queso Oxaca.
12. Crema acida modificada.
13. Mantequilla Lavada.
14. Quesillo en Rodaja.
15. Yogurt.
16. Cajeta de leche.

Los productos fabricados por la cooperativa forman parte del abastecimiento


nacional, en la capital Managua y algunos departamentos, los que se pueden adquirir
en los supermercados grandes y pequeños, restaurantes, pulperías y hospitales; el resto
de la producción es exportada a El Salvador, Honduras, Costa Rica, México y Estados
Unidos de América del Norte.

1
Buenas Prácticas de Manufactura

II. Generalidades.

2.1 Objetivo de la aplicación de las BPM.

La Cooperativa San Francisco de Asís con la aplicación de las buenas practicas de


manufactura tiene como objetivo garantizar la inocuidad de sus productos y por
consiguiente la satisfacción de los consumidores, esto le garantiza a la empresa un
incremento en los volúmenes de ventas, así como una reducción en los reclamos de
productos con características que no cumplen con la conformidad o estándares de
calidad establecidos.

2.2 Alcance de las BPM en la Empresa.

Las BPM son un conjunto de requisitos sanitarios y de proceso, que se aplican


para asegurar la sanidad de los alimentos y evitar que los productos salgan al mercado
con características inapropiadas, las cuales impidan su consumo o puedan causar
enfermedades en los consumidores, con la aplicación del conjunto de requisitos
sanitarios y de procesos indicados por las Buenas Practicas de Manufactura, se logra la
sanidad de los alimentos y se evita que los productos sean producidos con bajos niveles
de calidad, lo que beneficia tanto al consumidor como a la empresa, traduciéndose en
menos reclamos y devoluciones de productos con características de no conformidad.

2.3 Misión de la empresa en cuanto a las BPM

Apoyar, garantizar y dar seguimiento al cumplimiento de las buenas practicas de


manufactura para mantener un nivel superior de calidad e inocuidad y por ende
satisfacer a sus consumidores.

2
Buenas Prácticas de Manufactura

III. Equipos e Instalaciones.

3.1 Entorno de la planta.

Descripción de las delimitaciones de la planta (linderos, patios, áreas verdes, área


vehicular).

La planta está ubicada en Rancho Rojo, limitada por el sur, con la carretera
“Camoapa – La Embajada”, por el este con la carretera de entrada al Centro Nacional
de Capacitación UNAG, al oeste limita con un terreno propio de la cooperativa en
donde se encuentra el pozo que alimenta de agua potable a la cooperativa, por el norte
con las oficinas de gerencia de producción, asistencia técnica y área de parqueo.

La fabrica se encuentra por el Sur con adoquinado de 8 metros de ancho y 80


metros de largo, por el Oeste está totalmente adoquinado, por el Norte esta enladrillado
con 2.80 metros de ancho y 39 metros de largo, por el lado Este, anden de 1.45 metros
de ancho por 25 de largo y áreas verdes las que son podadas y limpiadas cada 8 días,
las áreas adoquinadas se barren, se recoge la basura y se dispone según programa SGA
(Sistema de Gestión Ambiental)1.

En el área Sur se movilizan y maniobran los vehículos que transportan leche, la cual es
entregada en el área de acopio.

3.2 Instalaciones Físicas.

Techos

Los techos de la planta en sus diferentes áreas son de zinc sostenido con una
estructura de perlines de metal pintadas con pintura anticorrosiva, las áreas de proceso

1 Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense para el control ambiental de plantas procesadoras de productos lácteos (NTON no. 05
006-03.) Y Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense Ambiental para el manejo, tratamiento y disposición final de los desechos
sólidos no peligrosos. (NTON no. 05 014-02).

3
Buenas Prácticas de Manufactura

están cubiertas con cielo raso de una aleación de aluminio con acero que es enteramente
anticorrosivo, con excepción del área de recepción de leche que posee un cielo raso que
está fabricado principalmente de polietileno de alta densidad. los cielos rasos de las
otras áreas están pintados con una pintura especial de color blanco, que tiene
propiedades antifúngicas, esto evita el crecimiento de hongos y levaduras, la altura del
techo es de 3.32 mts.

Paredes

Las paredes son de concreto, están pintadas con pintura epóxica, esto con el
objetivo de protegerlas de la humedad y facilitar el lavado y desinfección, lo que evita
el desarrollo de mohos y levaduras, además que con este tipo de pintura se evita el
desprendimiento de material de las paredes, lo cual ocurre con pinturas corrientes para
interiores.

Pisos

El piso esta cubierto con ladrillo vitrificado, el cual es exclusivo para plantas
donde se procesan productos alimenticios, este tipo de pisos es resistente a compuestos
químicos, tales como soda cáustica, ácido fosfórico, nítrico, y ácido láctico, el piso es
también de fácil lavado.

La pared y el piso están unidos por una sección cóncava, lo cual facilita la
limpieza, esto de acuerdo con los estándares de la industria de lácteos de Nicaragua y
normas internacionales.

Ventilación

Existe un sistema de extractores de aire los cuales van a ser sustituidos por un
sistema especial de climatización donde se pretende mantener la temperatura entre 20 y
25° C.

Iluminación

La planta esta iluminada con lámparas especiales antiexplosión, las cuales están
recomendadas para salas donde se procesan alimentos para el consumo humano, en la
sala de recepción de leche existen 2 de estas lámparas, en la sala de pasteurización 1, en
la sala de proceso de queso 2, en la sala de empaque de leche 1, en la sala de empaque
de queso y crema 1, la intensidad de la iluminación es óptima.

4
Buenas Prácticas de Manufactura

Puertas

La única entrada autorizada al edificio , se ubica al norte y cuenta con puertas de


vidrio de cierre automático, estas puertas conducen a una antesala donde se encuentra
el sistema manual de lavado de botas, lavamanos y pediluvios, que a su vez conducen
hacia la sala de recepción de leche y a la sala de pasteurización, la sala de recepción esta
protegida por cortinas sanitarias de material plástico y la entrada a la sala de
pasteurización por puertas de vidrio de cierre automático. También existen portones en
el costado sur de la planta que cumplen con la función de permitir el acceso de equipo a
la planta o como rutas de emergencia opcional, al costado oeste existe una puerta que
sirve exclusivamente para el abastecimiento de insumos.

Las cortinas sanitarias se encuentran ubicadas en las siguientes aéreas:


Pasteurización – elaboración de queso.
Pasteurización – empaque de leche.
Elaboración de queso – empaque de leche.
Elaboración de queso – empaque de queso y crema.
Empaque de queso y crema – cuarto frio.
Elaboración de queso – entrada de insumo.

3.3 Instalaciones Sanitarias

El baño para hombres esta equipado con una ducha, un inodoro, un urinario y
lavamanos, en el baño de mujeres igual con excepción del urinario, en ambos baños el
lavamanos es accionado con la rodilla, además está equipado con una solución para
manos a base de yodo (IODINE®2 ), también está disponible el papel toalla para el
secado de manos y un basurero accionado por pedal para desechar las toallas usadas,
existen 2 vestidores uno para damas y otro para varones, estos vestidores tienen su
propio guarda ropa.

Existen tres baños, uno para mujeres, otro para varones y un tercero reservado
exclusivamente para visitantes, a su vez existe un baño externo el cual es utilizado por
los transportistas que llevan la leche a la empresa, este baño cuenta con un inodoro, un
lavamanos y un urinario.

2 IODINE® marca comercial utilizada en la planta.

5
Buenas Prácticas de Manufactura

Toda el área de sanitarios esta bajo la responsabilidad de una persona, la cual se


encarga de mantener las condiciones sanitarias en el área de servicios higiénicos y
vestidores, las labores de limpieza comienzan a las 7am y consisten en lavar y
desinfectar los baños, inodoros, lavamanos, pisos, basureros, y el abastecimiento de
papel higiénico, jabón yodado, toallas para el secado de manos.

La operación de limpieza se repite por la tarde, entre la limpieza inicial y la


última, se realizan chequeos frecuentes para garantizar la limpieza del área. Con el
propósito de garantizar la seguridad higiénica de los productos, se instalo una lavadora
de ropa para la limpieza de las gabachas que usa el personal y las visitas, esto es muy
útil para evitar posibles contaminaciones producto de las mismas al ser trasladadas de
sus casas de habitación a la fabrica.

En total se realizan 2 chequeos de limpieza uno en el turno de la mañana y otro


en el turno de la tarde, los resultados de estos chequeos son anotados en una hoja de
control la cual lleva por nombre ¨Control de Limpieza y Sanitización de Baños¨ (ver
catalogo de formatos en anexos, código del formato: 001 - BPM).

IV. Servicios de planta.

4.1 Abastecimiento de Agua

El agua que se utiliza en la planta proviene de un pozo que consta de una bomba
sumergida, que es propiedad de la cooperativa, el pozo esta ubicado aproximadamente
a 90 mts de la planta y esta equipado con una bomba cuya capacidad es de 60 galones
por minuto = 3,600 galones por hora, que abastece un tanque con capacidad para 2,000
galones, el agua al salir del pozo, es tratada con un sistema de clorinación que dosifica
en una proporción de 1 a 3 PPM de cloro libre, se hacen 3 inspecciones diarias para
verificar la concentración de cloro.

En un laboratorio externo autorizado por el MAGFOR se realizan análisis


microbiológicos cada mes, los exámenes físico-químicos y el lavado del tanque de
almacenamiento se realizan cada 6 meses, lo que nos permite controlar la calidad del
agua que se utiliza.

6
Buenas Prácticas de Manufactura

4.2 Manejo de Desechos Líquidos

Las aguas residuales se deslizan hacia los diferentes drenajes lográndose un rápido
escurrimiento del agua, esto gracias a la inclinación de los pisos lo cual fue planificado
con anterioridad para este fin. Dado el rápido desagüe de las aguas del área de proceso,
cumple con una característica primordial para evitar contaminaciones.

Los drenajes son tubos de 4” de PVC, cada drenaje esta protegido con tapas de acero
inoxidable las cuales cuentan con pequeños agujeros para evitar que algunos sólidos
puedan caer al sistema, todos los drenajes de 4” van a descargar a una tubería principal
del mismo material, estas tuberías principales cuentan con un diámetro de 6” y llevan
las aguas a las diferentes cajas de registro, las que están intercomunicadas con una de
mayor tamaño desde las cuales se inicia el trayecto hasta el sistema de tratamiento, en
este último proceso se alcanzan los parámetros que exige la ley para poder desechar
aguas residuales.

En el recorrido de las aguas al lugar de tratamiento se encuentran unas trampas de


grasa las que diariamente se limpian.

El objetivo del tratamiento de las aguas residuales es controlar los factores de Demanda
Biológica de Oxígeno (DBO5) y la Demanda Química de Oxigeno (DQO), que existen en
las aguas antes de ser liberadas en el medio ambiente, en el caso de la Demanda
Biológica de Oxígeno se desea que las aguas tengan un factor menor que 100 MG/litro y
en el caso de la Demanda Química de Oxigeno el factor requerido debe de estar por
debajo de 250 mg/litro esto es lo normado en las disposiciones para el control de la
contaminación, proveniente de las descargas de aguas residuales domesticas,
industriales y agropecuarias: decreto 33 – 95 publicado en la gaceta diario oficial No.
118 del día Lunes 26 de junio de 1995.

Los drenajes y sus tapas son chequeados y lavados después de cada proceso, las cajas
de registro son inspeccionadas y lavadas cada 2 días.

El suero de queso es bombeado directa e inmediatamente a través de tuberías desde el


área de quesos, hasta un tanque de acero inoxidable el que esta situado
aproximadamente a 50 Mts de la planta de procesos en el costado Oeste de la misma, el
objetivo de aislar el suero es evitar posibles contaminaciones del área y que los
productores puedan utilizarlo, a la vez la planta se deshace del mismo.

7
Buenas Prácticas de Manufactura

Las aguas pluviales son conducidas a través de canales de concreto en un 80% y en un


20% por tuberías de PVC con un diámetro de 3”, las cuales cuentan con sus respectivas
cajas de registro, estas aguas son desechadas en un pequeño riachuelo ubicado en el
costado Oeste de la planta.

Las aguas servidas del área de los sanitarios se conducen a través de su propio sistema
de tuberías, el cual es independiente de los otros sistemas de desagües que existen en la
planta y que sirven para desaguar otros tipos de sustancias, este sistema de desagüe
llega hasta una red de cajas de registro que finalmente conducen las aguas hasta un
pozo sanitario que esta ubicado a 1Km al noreste de la fábrica.

4.3 Desechos Sólidos

Los desechos sólidos más comunes son bolsas de papel, plásticos, cartones de diferentes
tipos, sacos, etc. Estos deshechos son recogidos diariamente para posteriormente ser
desechados3, los barriles metálicos o plásticos son rehusados para el transporte de
detergente líquido, hipoclorito de sodio, diesel y diferentes tipos de productos químicos
para limpieza, los desechos sólidos orgánicos son descartados en el basurero municipal.

4.4 Energía

La energía eléctrica que la cooperativa utiliza para la producción, iluminación, entre


otras actividades proviene de la compañía Unión FENOSA, que es el proveedor
comercial de electricidad en el país, dado lo vital que es el continuo flujo de energía
eléctrica a la planta, en la cual se realizan procesos de cierta complejidad, se cuenta con
dos plantas eléctricas que fungen como equipo de soporte eléctrico, el cual entra en
funcionamiento en el caso que el suministro principal de electricidad falle, la planta
principal cuenta con capacidad de 170 Kw y la secundaria con 80 Kw, estas plantas
cubren la necesidad energética de la planta en su totalidad.

3 Según RM (REGLAMENTO SANITARIO 122-2008 Y NTON 015 014-01, NTON 05-015-02.

8
Buenas Prácticas de Manufactura

4.5 Iluminación

Consientes de la importancia que tiene una adecuada iluminación en la planta de


proceso, la empresa ha instalado un sistema de iluminación especial que consiste en
lámparas que tienen las siguientes características: 175W, 220 Voltios, antiexplosión con
un factor de iluminación de ≥ 200 lux (flujo luminoso) lo que facilita que los operarios
puedan fácilmente comprobar la eficiencia de la limpieza y por consiguiente un
monitoreo mas eficiente y eficaz, este sistema esta instalado en las diferentes áreas.

4.6 Ventilación

El sistema actual será reemplazado con el objetivo de seguir mejorando las


condiciones ambientales, con esto se garantizara aun mas la fabricación de productos
inocuos, la mejora tiene una inversión que esta de acuerdo con la capacidad económica
de la empresa pero que sin duda alguna mejora significativamente el sistema actual, el
reemplazo está programado a mediano plazo.

V. Equipos y Utensilios.

5.1 Limpieza y Desinfección

Descripción del programa de limpieza y desinfección

Limpieza: El propósito de la limpieza es asegurar la calidad de los alimentos mediante


la remoción de los residuos que han quedado adheridos en las superficies de las
tuberías equipos y utensilios.

La inspección física, no debe prevalecer sobre el objetivo primario que es lograr el


control de contaminantes; las superficies pueden verse limpias y seguir siendo
inaceptables, por eso se establece el mecanismo de chequeo con la toma de muestras
para verificar si hay o no residuos de soda/ácido, y control microbiológico a través de
los hisopados de las partes de los equipos en contacto con el producto.

Una buena limpieza debe reducir considerablemente la población microbiológica así


como los fragmentos de diversos productos que son resultado de los procesos de
producción.

9
Buenas Prácticas de Manufactura

El intervalo de tiempo entre las limpiezas es muy importante, por que reduce el
desarrollo microbiano.

Procedimiento de Limpieza Química

Enjuague: este se debe hacer inmediatamente después de haber terminado el proceso o


uso de utensilios o equipos, esta etapa se realiza con agua potable preferiblemente a 40
– 45°C (104 – 113° F) con el propósito de eliminar las sustancias ligeramente adheridas a
las superficies internas y externas de tanques, enfriadores, pasteurizadores, tuberías,
mangueras y utensilios.

Limpieza Química

Existen 3 tipos de limpieza: alcalinas, neutras o ácidas.

En las alcalinas se usa soda cáustica o similares en una concentración de 1 a 2% con una
temperatura de 70 a 75°C (158 a 167°F) con una exposición de 15 a 20 minutos.

La limpieza neutra esta orientada generalmente a la limpieza de tipo manual y se usa


un detergente liquido en proporción de 1:30, una parte de detergente liquido y 30
partes de agua, en este caso se usan cepillos para eliminar la suciedad de los equipos.

En la limpieza ácida se usa ácido nítrico, ácido fosfórico o compuestos como STONE
OUT que poseen una base activa de ácido fosfórico, la concentración en la solución de
limpieza varía entre 0.8 a 1.2% de concentración a temperatura de 65 a 75°C (149 a
167°). Después de cada limpieza, sin importar el tipo que sea, se aplicara un enjuague
con agua potable, para asegurar la evacuación de los residuos químicos que quedan en
las áreas tratadas.

Desinfección:

La desinfección puede ser: Física o Química.

En los dos casos los desinfectantes cumplen con lo siguiente:

10
Buenas Prácticas de Manufactura

A. Rápida acción germicida.


B. Mínima acción corrosiva.
C. No ser tóxico.
D. De aplicación rápida y sencilla.
E. Bajo costo.

Desinfección física: La desinfección física se logra por la acción del calor, generado por
el agua caliente o vapor de agua.

Este método es más costoso, pero el más seguro para evitar contaminaciones químicas
tales como, residuos de cloro o yodo que puedan alterar el sabor de los productos y en
el caso de los cultivos lácteos el desarrollo de los mismos.

Procedimiento: se calienta el agua a 90°C (194°F) en caso de utensilios se sumergen


durante 15 minutos asegurando que el agua se mantenga a ≥ 80°C y cuando se trata de
equipos como enfriadores de placas, pasteurizadores, tanques, mangueras y tuberías
que ocupan el sistema de limpieza CIP (sistema de limpieza en el lugar) se hace por
circulación del agua y durante el proceso se aflojan un poco las tuercas de las tuberías y
mangueras con el propósito que el agua caliente fluya y en consecuencia desinfecte las
áreas en las juntas, el tiempo de circulación es de 10 a 12 minutos.

Desinfección Química: La desinfección química se logra mediante la aplicación de ácido


peracético o agentes clorinados.

Se prepara una solución de 50 a 150 PPM de cloro y se re circula de 3 a 5 minutos


asegurándose que fluya por las roscas de la tuberías y mangueras sanitarias, en caso de
utensilios, estos deben de sumergirse en una solución de 50 a 100 PPM, en el caso que
se trate de tanques, tinas de queso o superficies que no se puedan sumergir, se aplicará
la solución con un nebulizador o en caso de no haber nebulizador se aplicará por
aspersión.

Instalaciones

Techos: Los techos se limpian 2 veces cada mes, el procedimiento es el siguiente; se


aplica agua corriente y luego detergente en forma de espuma, continuando con un
cepillado y para concluir se enjuaga con agua.

En caso de estar fuera de norma antes de cumplir el período, el responsable de área


programará la limpieza antes de que se venza el tiempo para hacerla. El control de

11
Buenas Prácticas de Manufactura

calidad tiene la responsabilidad de dar seguimiento al mantenimiento de las


condiciones higiénicas.

Paredes: Las paredes son lavadas diariamente antes de iniciar la jornada de trabajo,
para lo cual se utiliza un equipo que aplica el jabón líquido en forma de espuma, una
vez que las paredes han sido rociadas con la espuma se procede a cepillarlas y luego se
elimina la espuma con agua a temperatura ambiente.

Pisos: Los pisos son lavados y sanitizados todos los días antes de iniciar labores y al
final de la jornada, para esto se utilizan cepillos, solución de jabón liquido y cloro, con
la ayuda de la solución de jabón se cepillan los pisos, se enjuagan con agua a
temperatura ambiente y se aplica una solución de cloro a 150 PPM.

Personal e Insumos

Antes de iniciar la jornada de trabajo el personal debe de cumplir con lo siguiente:

Limpieza de uniforme: La empresa instaló una lavadora de ropa para garantizar que el
personal trabaje con la gabacha limpia en caso de que por accidente se ensucie o
contamine puede cambiarse y de esta forma mantenerse limpio, la empresa
proporciona 3 juegos de uniforme que incluye gabacha y camiseta.

Limpieza de botas: Existe un sistema de lavado de botas con agua, jabón liquido y
cepillo, ninguna persona puede entrar a las áreas de recepción, pasteurización, proceso
de queso y empaque, sin haberse lavado las botas, en el acceso a estas áreas existen
unos pediluvios los que completan la desinfección de las suelas de las botas.

No se permite la presencia de personas que no porten el uniforme completo


(incluyendo visitas), las áreas de producción o proceso deben estar limpias y
sanitizadas antes de comenzar el proceso, los servicios tales como agua y luz deben
estar funcionando y los elementos auxiliares como lavamanos deben estar provistos de:
jabón líquido, solución de yodo (IODINE®) y toallas desechables para el secado de
manos.

Las áreas de producción deben de estar libres de materiales extraños al proceso, no se


permite el tránsito de materiales o personas que no corresponden a las actividades que
ahí se realizan.

12
Buenas Prácticas de Manufactura

Durante la fabricación de los productos no se permiten actividades que generen polvo o


salpicaduras que puedan contaminar los productos.

Los procesos que demanden monitoreo o mediciones específicas, las líneas, equipos y
operarios estarán dotados con los instrumentos necesarios para hacerlos: cronómetros,
termómetros, balanzas, etc.

Descripción de Equipos y Utensilios

Todos los equipos y utensilios son usados únicamente para los fines que fueron
diseñados, estos son construidos con materiales únicos que son idóneos para este tipo
de instrumentos dada la interacción con productos alimenticios, los materiales que se
utilizan cumplen ciertas especificaciones como por ejemplo: no deben de ser materiales
porosos, ni que desprendan sustancias tóxicas para que no se conviertan en un riesgo
para la salud.

También las superficies interiores de contacto con los alimentos deben estar
libres de piezas que necesiten lubricación o que contengan partes que sean inaccesibles
al lavado o roscas de acoplamiento que permitan la acumulación de residuos de
alimentos.

Todos los equipos y utensilios de la planta son de acero inoxidable, están


diseñados y construidos de tal forma que se puedan limpiar y mantener
adecuadamente.

No se permite el uso de materiales contaminantes como el plomo, zinc u otros


que resulten riesgosos para la salud, las superficies en contacto con el alimento no
deben recubrirse con pinturas u otro tipo de material desprendible que represente un
riesgo.

Todo tipo de soldadura que esta expuesta al contacto con el alimento, debe de
quedar completamente lisa para evitar la acumulación de partículas de alimentos,
suciedad y materia orgánica.

13
Buenas Prácticas de Manufactura

5.2 Diseño, mantenimiento preventivo.

Mantenimiento preventivo

Recepción (equipos):

Bombas centrifuga: Se desarman cada tres meses para ser inspeccionadas ciertas
partes a fin de observar desgaste, estas partes son retenedores, balineras, empaques,
además se aprovechará para definir si la limpieza esta siendo efectiva o no.

Enfriador a placas: Las placas se desarman cada 6 meses para verificar la


efectividad de la limpieza, en este procedimiento las placas se revisan una a una, si
están en buenas condiciones, la limpieza a cumplido su cometido, caso contrario se
revisa el procedimiento y los parámetros de control, como son concentración de la
solución de limpieza, temperatura, tiempo y velocidad de flujo.

Una vez concluido el análisis, se procede si es necesario, a realizar los ajustes


correspondientes. En esta operación de chequeo también se revisan los empaques o
juntas de cada placa con el objeto de verificar el estado físico de estas, de encontrar
alguna de estas piezas dañadas se procederá a reemplazarlas para asegurar el buen
funcionamiento del enfriador.

Homogenizadores (2): 1 vez cada 45 días el homogenizador se desarma para


verificar la eficacia del procedimiento de limpieza, la limpieza de este equipo es de
carácter químico y se realiza en circuito cerrado, es por esta razón que cada
determinado tiempo se verifica si la limpieza química esta cumpliendo con su
cometido.

Cuando el homogenizador se desarma también se aprovecha para comprobar el


buen estado de ciertas piezas que son vitales para el correcto funcionamiento del
equipo, un ejemplo de esto son las válvulas de admisión y descarga, válvulas de
homogenización 1ra y 2da etapa, empaques de pistones y empaques de las diferentes
partes del homogenizador.

El mantenimiento mecánico y eléctrico se realiza cada 3 meses, en este


mantenimiento se pone especial interés en el rendimiento del homogenizador, así como
las diferentes partes mecánicas que están en movimiento durante el proceso, además de
comprobar si existen alteraciones de voltaje en el equipo, este mantenimiento es de
carácter preventivo.

14
Buenas Prácticas de Manufactura

Agitadores: Existen 6 agitadores, 3 en los tanques de almacenamiento de leche y 2 más


en abastecimiento a pasteurización y 1 en el tanque pasteurizador batch estos son
revisados cada 3 meses para controlar el estado de las balineras y los retenedores.

Sistema de refrigeración: El sistema de refrigeración esta compuesto por compresores


que utilizan gas freón y sus respectivos condensadores, a estos se les realiza el chequeo
de rigor cada 6 meses y consiste en medir los niveles de gas, amperaje y conexiones
eléctricas así como la búsqueda de cualquier deterioro físico que se manifieste.

Pasteurizador: El pasteurizador se desarma cada 12 meses para chequear el grupo


de placas, las cuales se revisan una por una, es en este momento que se comprueba la
efectividad del procedimiento de limpieza, si las placas están sucias se procederá a
limpiarlas y se tomaran medidas correctivas en el procedimiento de limpieza poniendo
especial énfasis en los valores de control de este como son; concentración de soluciones,
tiempo de recirculación, temperatura y velocidad de recirculación, a su vez se
aprovechará la oportunidad para revisar el estado de los empaques y si es necesario se
reemplazan.

Bombas positivas y centrifugas: Las bombas son desarmadas cada 90 días para
chequear el efecto del procedimiento de limpieza el cual se efectúa después de cada
proceso o en intermedios según acontezca el proceso, si se encuentra evidencia de que
el procedimiento de limpieza es deficiente se procederá a tomar acciones correctivas las
cuales tendrán como fin la realización de ajustes en el procedimiento de limpieza o la
verificación en cuanto a la aplicación de este. En este chequeo se verifica además de la
eficacia del procedimiento de limpieza el estado de la banda de transmisión, el sistema
de regulación de flujo, los retenedores, empaques, amperaje del motor y estado de las
balineras o bushings, chequeo de aceite esto para la bomba positiva, en la bomba
centrifuga se chequean los sellos, empaques, amperaje de motor y balineras.

5.3 Recomendaciones especificas para un buen mantenimiento sanitario.

Comenzaremos por los alrededores del edificio de planta, lo primero es evitar crear
condiciones favorables para que las plagas se establezcan y reproduzcan, algunas de
estas condiciones pueden ser;

A. Falta de aseo.
B. Acceso a fuentes de agua (charcos).

15
Buenas Prácticas de Manufactura

C. Huecos en las paredes.


D. Poco o ningún control en el desecho de la basura.
E. Falta de controles operativos para el control de plagas.
F. Falta de barreras sanitarias.

El evitar estas condiciones nos garantizará un control mas preciso sobre la sanidad
de la planta, un factor de mucha importancia para un buen mantenimiento sanitario es
el correcto cumplimiento de la higiene del personal, sus uniformes y herramientas de
trabajo, además de la limpieza de los servicios sanitarios.

Para las áreas internas de la planta se aplican los procedimientos de limpieza para
techos, paredes, pisos, así como el procedimiento de limpieza de equipos, el manejo de
los desechos sólidos y líquidos, además del control de los procesos es de vital
importancia para el buen mantenimiento sanitario.

VI. Personal.

6.1 Requisitos del Personal

El conocimiento y experiencia que posea una persona es de suma importancia, dado


que son herramientas útiles en el desempeño del cargo que realizará, todo nuevo
trabajador debe presentar como requisito obligatorio el certificado de salud, para lo
cual deberá de someterse al chequeo pre-empleo orientado por la empresa basado en
normas nacionales e internacionales, con el propósito de asegurar que las condiciones
físicas de la persona sean óptimas para permitirle desempeñar a cabalidad las
funciones.

La empresa realiza la inducción basada en los requerimientos ocupacionales


descritos en el reglamento organizativo general de higiene y seguridad del trabajo para
dar a conocer al personal de nuevo ingreso lo que a continuación se detalla: las
obligaciones, derechos, funciones del cargo, manual de buenas prácticas de
manufactura y procedimientos operacionales estándares de sanitización.

La planta opera con 39 hombres y 9 mujeres entre recepción de leche,


pasteurización, procesamiento de quesos, empaque de queso y leche, control de
calidad, bodegas de productos terminados y materia prima, también se incluye la
supervisión y mantenimiento.

16
Buenas Prácticas de Manufactura

El plan de capacitación4 para el personal, está programado para la cuarta semana


de cada mes inicia en el primer mes del año, para esta capacitación la empresa cuenta
con los siguientes equipos: retroproyectores, computadoras, Datashow.

6.2 Higiene del Personal

Toda persona que esté trabajando en contacto directo con el alimento debe cumplir con
estrictas prácticas higiénicas, esto con el objetivo de proteger los alimentos de posibles
contaminaciones, esto es parte fundamental de las buenas prácticas de manufactura,
por lo consiguiente toda persona que vaya a tener contacto con materia prima,
ingredientes, material de empaque, productos en proceso o terminados, equipos y
utensilios, necesita cumplir con las normas de higiene personal que a continuación se
detallan.

1. El baño corporal diario es obligatorio y es un factor básico para la seguridad de


los alimentos, la empresa fomenta esta disciplina consciente de la importancia
que el baño corporal representa, como punto preventivo para evitar
contaminaciones en los alimentos, además que toda práctica de higiene en la
empresa refleja la filosofía de la misma traducida en acciones concretas.

2. No se permite que el trabajador lleve puesta su gabacha desde su casa, esto para
evitar una posible contaminación en el trayecto hacia la planta, lo mismo se
aplica a la salida de la fábrica, el trabajador no puede abandonar las instalaciones
con la gabacha puesta.

3. Para el ingreso a la planta el personal debe de usar el uniforme completo


(camiseta, gabacha, delantales,guantes, cubre cabello, cubre boca y botas de
hule) para asegurar lo antes expuesto la empresa ha resuelto dar 3 uniformes a
cada trabajador.

4. Una vez que el trabajador esta listo con su uniforme, debe de proceder a lavar
sus botas con detergente liquido y cepillo, una vez que han sido cepilladas las
botas se enjuagan. El detergente, cepillo y agua están disponibles en las
instalaciones.

4 Ver plan de capacitación en anexos.

17
Buenas Prácticas de Manufactura

5. Inmediatamente después del lavado de botas, el trabajador debe proceder a


lavarse las manos, haciendo uso para ello de un lavamanos accionado por pedal,
en el cual se provee, jabón a base de yodo, agua, toallas de papel para el secado
de manos y basurero también accionado por pedal, el procedimiento para el
lavado de manos es el siguiente:

A. Mojarse las manos con agua.


B. Agregar una dosis de jabón desinfectante.
C. Frote sus manos entre sí, en medio de los dedos, efectuados movimientos
circulares durante 20 segundos.
D. Frote bien sus dedos y limpie bien sus uñas debajo y alrededor de estas, con la
ayuda de un cepillo.
E. Lave el antebrazo hasta 1/3 arriba del codo, frotando bien las partes que están en
contacto con los alimentos.
F. Enjuague bien sus manos y brazos con suficiente agua.
G. Escurra el exceso de agua.
H. Seque las manos y los brazos con toallas desechables, ponga las toallas usadas en
el basurero de pedal.

6. Luego del lavado de manos el trabajador pasa por un pediluvio el cual


contiene una solución de 200 - 400 PPM de cloro para la desinfección de las
suelas de las botas en este momento el trabajador esta listo para ingresar a las
áreas donde se realizan los procesos.

7. Mantener permanentemente los hábitos de aseo personal, lavado frecuente de


manos, uniformes limpios, uñas limpias y recortadas, las uñas y cutis deberán de
estar libres de pinturas, el cabello se debe de mantener cubierto
permanentemente con redes, estas deberán ser sin adornos.

8. Es terminantemente prohibido: fumar, escupir, introducir alimentos en el área de


trabajo, mascar chicle, o cualquier otra cosa, no se permite utilizar joyas, aretes,
cadenas, anillos, pulseras, collares, relojes, broches, peines, pinzas o cualquier
otro tipo de objeto que pueda contaminar el producto, por la misma razón no se
permiten plumas, lapiceros, termómetros, sujetadores u otros objetos en las
bolsas de los uniformes.

9. El lavado de manos debe realizarse siempre antes o después de ciertos


procedimientos o situaciones:

A. Antes de iniciar labores.

18
Buenas Prácticas de Manufactura

B. Antes de manipular productos.


C. Antes y después de comer.
D. Después de ir al servicio sanitario.
E. Después de toser, estornudar o tocarse la nariz.
F. Después de manipular equipos que no estén limpios.
G. Después de recoger deshechos que se hayan caído.
H. El uso de guantes no eximirá al trabajador del lavado de manos.
I. Y cuando sea necesario.

10. El uso de guantes para manipulación de alimentos es una práctica acertada y


preventiva, esta práctica reduce el porcentaje de posibilidad de que ocurra una
contaminación por efectos de manipulación directa del alimento, los guantes
deben de estar en buenas condiciones, limpios, y desinfectados, los mismos
pueden ser de látex, vinilo, etc.

11. Cuando el trabajador vaya a utilizar el baño debe dejar la gabacha en el vestidor
y ponérsela nuevamente después de lavarse y desinfectarse las manos, esta
disposición es obligatoria para todo el personal de las diferentes áreas de
proceso.

Hay que lavarse y desinfectarse las manos después de cada ausencia del lugar de
trabajo y en cualquier momento en que las manos se hayan ensuciado o contaminado.

El personal con heridas o cortadas leves y no infectadas deben cubrirse con material
sanitario antes de entrar a la línea de proceso, personas con heridas infectadas son
eximidas de trabajar en contacto directo con los productos, es conveniente alejarlos de
los mismos y asignarles otras tareas que no pongan en riesgo la inocuidad de los
mismos.

12. Es obligatorio que el personal notifique al supervisor en caso que presenten


algún tipo de enfermedad o malestar como pueden ser: gripe, infecciones de
garganta, enfermedades respiratorias, diarrea.

13. Los desayunos, almuerzo y cenas solo se pueden realizar en el área destinada
por la empresa, esta área se encuentra ubicada en la parte posterior de las
oficinas de la gerencia de producción y de servicios agropecuarios, ubicada en la
parte norte de la planta de procesos, la distancia aproximada entre la sala de
proceso y el comedor es de 50 Mts, el área del comedor es de 45 Mts2.

19
Buenas Prácticas de Manufactura

No se permite que los empleados tomen sus alimentos fuera del área del comedor o
que se sienten en el piso o en lugares sucios, cuando se sale de la planta, el personal
debe de cambiar todo su uniforme inclusive las botas, cuando se regresa a las
instalaciones de procesos, se debe de repetir el procedimiento de sanitización realizado
en el inicio de jornada.

6.3 Equipos de Protección.

El personal debe de usar: gabacha con el logo de la compañía e identificación del


área donde trabaja, camiseta, botas blancas de hule, cubre boca, red para el cabello y
delantal blanco.

6.4 Flujo de Personal de Planta y Área de Proceso.

Es terminantemente prohibido que el personal se traslade de una área a otra, el


objetivo de esta normativa es evitar contaminaciones cruzadas, ya que al ir de un área a
otra el obrero se convierte automáticamente en un vector potencial de contaminación,
es por eso que el trabajador en su gabacha lleva el logo de la compañía junto con el
nombre del área a la que pertenece o labora. Gracias a este distintivo el supervisor
puede tener un control más efectivo sobre el personal.

6.5 Salud del Personal.

La responsabilidad de notificar al supervisor de las enfermedades o malestares


recae sobre el mismo personal, especialmente cuando se presenten casos como:
Diarreas, tos, infecciones crónicas de la garganta, o vías respiratorias, lesiones,
cortaduras o quemaduras infectadas, etc.

6.6 Certificado de Salud.

Cada 6 meses el personal es sometido a un chequeo médico para verificar el buen


estado de salud, para esto se realizan los siguientes exámenes: General de sangre
(Biometría hemática), VIH, general de orina y general de heces, con los resultados el
ministerio de salud extiende un certificado valido por otros 6 meses en el que se
especifica que el trabajador esta en condiciones para desempeñar su trabajo.

20
Buenas Prácticas de Manufactura

6.7 Procedimiento de Manejo de Personal Enfermo Durante el Proceso.

Cuando el supervisor es notificado de alguna enfermedad o malestar de parte de


un trabajador como se indica en salud del personal, deberá de evaluar el caso según su
gravedad y tomará las medidas correspondientes, si la afección es de tipo infecciosa
entonces el trabajador será retirado del área de procesos y será desplazado a otras áreas
hasta que la afección desaparezca.

VI. Control en el Proceso y en la Producción.

7.1 Control de Calidad del Agua, Control de Calidad y Registros de la Materia


prima.

El agua al salir del pozo es clorinada con ayuda de una bomba de diafragma
para obtener una concentración de cloro residual de 1 hasta 3 PPM. Se realizan
inspecciones 3 vez al día para verificar la concentración de cloro en el agua.
Una vez al mes se realiza análisis microbiológico y cada 6 meses un análisis físico-
químico en un laboratorio externo, esto con el objeto de verificar la veracidad de los
resultados.

La empresa no acepta ninguna materia prima, aditivo (incluyendo empaques)


que no cumplan con los requisitos establecidos en las fichas técnicas correspondientes a
cada producto, el personal responsable de recepcionar tiene que verificar para efectos
de ratificar el cumplimiento de los parámetros establecidos

El departamento de control de calidad es el encargado de liberar todas las


materias primas y materiales de empaque antes de que sean usados por producción, los
resultados de los análisis hechos a las materias primas y demás quedan registrados en
el departamento de control de calidad, no se pueden utilizar materias primas que no
hayan sido liberadas.

21
Buenas Prácticas de Manufactura

7.2 Manejo de la Materia Prima.

Tomando en cuenta la importancia del manejo de materias primas, existen 4


bodegas para almacenar materiales de empaque, químicos, sales, cuajos, saborizantes y
aditivos.

Las 5 bodegas que se mencionan ocupan diferentes áreas y están codificadas;

La bodega # 1: en esta bodega se almacenan los aditivos; cuajos, saborizantes,


colorantes y todos los productos afines, su área es de 7.31 Mts2.

La bodega # 2: en esta bodega se almacenan los materiales de empaque, su área es de


21.54 Mts2.

La bodega # 3: solamente la sal se almacena en esta bodega, su área es de 16.57 Mts2.

La bodega # 4: productos químicos, para limpieza y desinfección, su área es de 11.12


Mts2.
La bodega # 5: para insecticida, 4 mts2.

Para ubicación ver plano 4/4 adjunto en anexo.

Cada producto es clasificado de acuerdo al tipo de almacenamiento, los cuales


varían en cuanto a temperatura, por ejemplo los cuajos necesitan temperaturas de 2° a
6°C al igual que los fermentos, hay materias primas que necesitan temperatura
ambiente estos pueden ser químicos, los productos de limpieza necesitan temperatura
ambiente pero deben de estar separados del resto de productos que tengan la misma
graduación de temperatura, cada producto es ubicado de acuerdo a su naturaleza y
temperatura.

7.3 Descripción de Operaciones del Proceso.

La calidad de la materia prima, la manipulación de la misma y seguridad del


ambiente son factores especiales para la obtención de buenos productos, por las razones
antes expuestas el área de recepción da la importancia que esta etapa demanda.

22
Buenas Prácticas de Manufactura

Recepción de la Leche: El primer paso en este proceso son las pruebas de anden o
plataforma, las cuales se inician ejecutando un examen organoléptico para determinar
si el color, sabor y olor son característicos de la leche fresca sin adulterar, si no cumple
se rechaza y si esta dentro de norma pasa a la prueba de alcohol de 68°, para
determinar este parámetro se utiliza un equipo que combina partes iguales de alcohol y
leche, la mezcla se examina y se obtienen los datos.

Si la prueba es positiva se observarán partículas de cuajada en la pared del


envasé o tuvo de ensayo, esta leche es rechazada y se estima que tiene una acidez de 19°
a 21.5°D.

Antes de recepcionar la leche se toman muestras para análisis de reductasa


(prueba de azul de metileno) con el propósito de calificar las características higiénicas
las cuales están clasificadas en A, B y C. La reducción del color en un tiempo menor a 3
horas es calidad “C” de 3 a 4.29 horas es calidad “B” y de 4.5 a 6.5 horas es calidad “A”,
mayor a 6.5 horas es leche adulterada, para esta prueba existe un registro diario con
cada uno de los resultados que corresponde a cada productor.

Clarificación o limpieza de la leche: La clarificación o higienización de la leche en este


proceso consiste en someter a la leche en si a determinada acción centrifuga esto
elimina las impurezas que por una u otra razón se pueden encontrar.

Estandarización: Es el proceso de ajustar los componentes propios de la leche, con el fin


de obtener las características deseadas del producto, en proceso a niveles estándares
establecidos.

Simultáneamente al proceso de clarificación el equipo estandariza el % de


materia grasa de la leche, el que de acuerdo a la composición de la leche y al tipo de
producto puede variar entre 1 a 5% M.G, para estandarizar se analiza la leche entera
con el fin de determinar sus características y luego se procede a hacer los ajustes
necesarios.

Pasteurización: Es el proceso térmico (calentamiento) que tiene como objetivo eliminar


los microorganismos indeseables en la leche, con la aplicación controlada de calor
mediante un pasteurizador.

El sistema aplicado por la empresa es el de pasteurización rápida (High


Temperature, Short Time) y está programado para calentar de 72 a 74°C por 15
segundos, para seguridad del proceso el equipo cuenta con sistema de control
automático y registro permanente de la temperatura, si por algún motivo la

23
Buenas Prácticas de Manufactura

temperatura desciende el control automático llamado válvula de derivación desvía el


producto y lo pone a recircular mientras la temperatura alcanza los 72°C.

Proceso del queso en la tina: Después de la pasteurización la leche es enviada a las


tinas de procesamiento de queso donde se ajusta la temperatura, por su parte, control
de calidad realiza el análisis de fosfatasa para verificar la efectividad del proceso de
pasteurización, si el resultado es negativo se continua con el proceso agregando cloruro
de calcio, fermentos, cuajo y otros aditivos si es positivo se procede con la acción
correctiva que consiste en re-pasteurizar, (no sin antes haber identificado y corregido la
causa) una vez que el cuajo se ha agregado, la leche se deja en reposo, mientras el cuajo
actúa y transforma la leche en cuajada lista para el corte, los pasos siguientes son: corte,
reposo, agitado, reposo, desuerado,corte, adición de sal, moldeo y prensado.

Lista de equipos de planta:

Recepción de leche: Tanque de recepción (1), bomba centrífuga (4), enfriador de placas
(1), clarificador/estandarizador (1), tanques de almacenamiento (3), tanque
pasteurizador (BATCH) (1), homogenizador (2), descremadora (1), tanques de
estandarización y abastecimiento al pasteurizador (2) y marmitas (2).

Pasteurización: Pasteurizador (1), holding (1), tanque de balanza (1), bomba positiva (1)
y Bomba centrífuga (2).

Fabricación de quesos: Tinas con su agitador mecánico (4), picadora de cuajada (equipo
auxiliar)(1), juego de moldes (2), prensas tipo A (4), mesas de acero inoxidable(2) y tinas
para fabricación de queso crema o queso criollo (2).

Empaque de leche pasteurizada: Tanque de almacenamiento de leche pasteurizada (1),


bomba centrífuga (1), máquina empacadora de leche (2), mesa de acero inoxidable (1) y
tanque para la limpieza de la maquina en circuito cerrado (1).

Empaque de quesos: Mesas de acero inoxidable (3), selladora al vacío (2), selladora
manual (equipo auxiliar) (2).

7.4 Registros de parámetros.

1. Examen organoléptico de la leche: olor, color y sabor, característicos de la leche.


2. Prueba del alcohol a 68°, con resultado negativo.

24
Buenas Prácticas de Manufactura

3. Prueba de la Acidez 14.5 ° a 16° D.


4. Prueba de ebullición (si es necesario), sin grumos.
5. Temperatura de almacenamiento 4 a 6°C.
6. Reductaza (Azul de Metileno); menor a 3 horas, calidad C, 3 a 4.29 horas calidad
B, de 4.5 a 6.5 horas calidad A.

Toda leche con reductaza mayor a 6.5 horas se considera leche adulterada.
Pasteurización: temperatura 72 a 74 °C por 15 segundos, fosfataza negativa.

7.5 Empaque del producto.

Empaque para leche al 3%: temperatura de 2 a 5 °C, materia grasa ≥ que 2.95%,
volumen ≥ que 946CC (1/4 de galón), ≥ 473CC (1/8 de galón), la leche con Sabores, viene
en presentaciones de 150 CC.

Queso Morolique.
Queso Criollo.
Queso Crema.
Quesillo.
Queso Crema Ahumado. Estos productos vienen en presentaciones desde
Queso Mozzarella. 0.5 libra hasta 120 lb.
Crema dulce.
Queso procesado.
Queso Oxaca.
Crema acida modificada.

VIII. Almacenamiento del Producto.

8.1 Descripción General de las Condiciones de Almacenamiento o Bodegas.

De las Materias Primas

En las bodegas de materias primas se respetan las especificaciones de almacenaje


especifico para cada producto, tales como: Distancia entre el piso y el producto, entre la
pared y el producto, además de la altura de los polines la cual debe de ser de 6” a 10”,
además de esto también se hace especial énfasis en la limpieza del área donde se

25
Buenas Prácticas de Manufactura

almacena la materia prima la cual esta debidamente identificada, las materias primas
que estén en uso se mantienen aseguradas, para lograr conservarlas en óptimas
condiciones.

Empaques

La bodega de empaques sigue las mismas normas que el anterior respecto al


manejo de la calidad de las materias primas, ya que estos son parte fundamental de
nuestro producto terminado, los empaques no se colocan en el piso, están retirados de
la pared, esto se debe al interés que existe por facilitar una debida supervisión, el área
se mantiene limpia, sin ningún indicio de humedad, estos empaques se encuentran
debidamente identificados y ordenados.

Producto Terminado

En los cuartos fríos se siguen las normativas de las bodegas aunque en este caso
se pone especial énfasis a la temperatura la cual debe de mantenerse en un rango de 2°
a 8°C, además de esta medida se aplican otras las cuales son de mucho provecho y de
gran importancia a la hora de almacenar productos refrigerados, un ejemplo de esto es
el espacio que se deja entre las estibas para facilitar el flujo del aire frío entre estas,
permitiendo una temperatura más homogénea en el área total del producto, es un
hecho que la temperatura es un factor importante en un cuarto frío pero no es el único
factor que ocupa nuestra atención, la limpieza, el acondicionamiento del área, la
rotación del producto PEPS(primera entrada, primera salida).

Materiales de Limpieza y Sanitizantes

El almacenamiento de productos químicos se encuentra ubicado en un cuarto


diferente al de las materia primas, la razón de esto es que los productos químicos
pueden contaminar las materias primas, los productos químicos que se almacenan en
esta ubicación son: detergente líquido, soda cáustica o compuestos para limpieza
alcalina, ácido fosfórico o compuestos para limpieza acida (desincrustantes) para la
remoción de sedimentos en los equipos, cloro, yodo o compuestos para sanitización,
estos productos se mantienen debidamente rotulados.

IX. Transporte.

26
Buenas Prácticas de Manufactura

9.1 Descripción de las Condiciones Generales de Transporte

Materias Primas

La leche es recogida en cantaras de aluminio con tapa del mismo material y capacidad
de 40 litros estas son transportadas desde el productor hasta la planta en vehículos
limpios con carpas para proteger el producto del sol, estos vehículos son de diferentes
capacidades, aprovechando la mañana para evitar el incremento de temperatura.
Con respecto a la sal esta bien empacada en sacos de 100 libras y trasladada del
distribuidor a la fábrica en vehículos limpios y protegidos de posibles contaminaciones
durante el trayecto.

Productos Terminados

Los productos terminados son transportados en camiones cerrados limpios y


desinfectados, con un sistema de refrigeración en óptimas condiciones para asegurar la
debida refrigeración, con temperaturas que oscilan entre 2° a 8°C según los
requerimientos del producto, estos camiones se utilizan únicamente para el transporte
de productos lácteos, es prohibido transportar cualquier otro tipo de productos.

X. Control de Plagas (descripción)

10.1 Consideraciones Generales.

Las plagas constituyen una seria amenaza para las plantas de proceso en particular las
de alimento, no solo por lo que consumen o destruyen, sino también por lo que
contaminan, con la orina, materias fecales y la suciedad que se adhiere a sus cuerpos.

Tradicionalmente se consideraban plagas a los roedores (ratas o ratones),


insectos voladores (moscas, mosquitos) e insectos rastreros como son hormigas y
cucarachas, todos ellos entre los más comunes sin embargo hay que considerar otros
vectores como son los animales domésticos de los cuales podemos identificar a perros y
gatos, esto sin mencionar a los voladores como pájaros, murciélagos, etc.

27
Buenas Prácticas de Manufactura

Conscientes que las áreas de la planta deben mantenerse libre de plagas, la


empresa mantiene un plan de control y erradicación de plagas.

10.2 Como entran las plagas a una planta

Las plagas entran a las plantas de diferentes maneras por lo que debe de
mantenerse una constante vigilancia para detectar a tiempo su presencia; lo primero es
evitar crear condiciones favorables para que se establezcan en el perímetro y se
reproduzcan, algunas de estas condiciones son falta de aseo, limpieza, pobre
aislamiento de materias primas, acceso a fuentes agua como pueden ser charcos, grifos
en mal estado etc. Las formas mas habituales en que las plagas invaden un perímetro es
por medio de cajas, sacos, y bolsas que provengan de afuera y que no estén
debidamente revisados, generalmente estos provienen de proveedores que tienen
plagas en sus almacenes, dentro de las materias primas, en los contenedores, a través de
puertas, ventanas, ductos, sifones desprotegidos, al tener áreas montosas cerca de la
planta o no tener programas de fumigación definidos o que estos sean nulos, etc.
10.3 Métodos para Controlar las Plagas

Para un adecuado control de plagas se deben considerar tres tipos de instancias:


las dos primeras son preventivas y la tercera es correctiva, por cuanto se basa en la
eliminación física de la plaga y las condiciones que favorecían su establecimiento.

La primera instancia está relacionada con la protección de las construcciones con el


propósito de evitar que las plagas entren, para esto es necesario:

A. Mantener el entorno de la planta limpio y libre de desechos, malezas, charcos,


depósitos de basuras y cualquier otra cosa que atraiga o sirva de foco de
contaminación, para esto se crea un espacio libre llamado barrera sanitaria que
separa suficientemente el perímetro de la planta de las fuentes de infección.

B. Colocar mallas anti-insectos en puertas, ventanas, ductos de ventilación, y otras


aberturas por las que pueden entrar cualquier plaga.

C. Colocar rejillas anti-ratas en desagües, sifones, y conductos que comuniquen a la


planta con el exterior.

D. Colocar láminas anti-rata en los bordes inferiores de las puertas.

28
Buenas Prácticas de Manufactura

E. Instalar puertas que abran hacia el exterior, dotadas con un mecanismo de cierre
automático.

F. Instalar trampas anti-insectos.

G. Instalar cortinas de aire a presión en puertas.

La segunda instancia esta relacionada con la posibilidad de que al sobrepasar la


instancia anterior encuentren condiciones que permitan la obtención de refugio y
alimento al interior de la planta.

Para ello hay que mantener un plan que contemple al menos los siguientes puntos:

A. Eliminación de todos los posibles criaderos en el entorno de las instalaciones.

B. Ejecutar un plan de mantenimiento de la planta, sellando fisuras, grietas y otros


sitios que puedan servir como escondite.

C. Controlar la sanidad de los empaques que van a entrar a la planta y no


almacenar en las bodegas aquellos que sean sospechosos, en las materias primas
que contengan muchas capas de empaque es preferible eliminar la mayor
cantidad posible de estos.

D. Almacenar cuidadosamente sobre estibas, procurando dejar espacio suficiente


para inspeccionar la bodega rutinariamente.

E. Mantener limpios y tapados todos los recipientes que se usan para recolectar
residuos en la planta.

F. Mantener limpia la red de recolección de residuos líquidos.

G. No permitir el almacenamiento de materias inservibles.

H. Mantener una limpieza del entorno al área de bodegas, así como de los puntos
críticos de la planta.

La tercera instancia se refiere a la eliminación de las plagas como tal, una vez que
los métodos anteriores han sido sobrepasados, entonces es necesario tener listo un plan

29
Buenas Prácticas de Manufactura

de eliminación, con el fin de asegurar que cualquier plaga que invada el perímetro sea
erradicada sin mayores problemas.

Es necesario tener en cuenta algunos conceptos cuando se plantea la necesidad de


emplear productos químicos (plaguicidas).

Los productos que se empleen deben de poseer un registro sanitario y deben ser
autorizados por las autoridades superiores MAG-FOR, se recomienda el uso de
productos anticontaminantes.

Cualquier tratamiento químico que se realice debe de garantizar la no


contaminación de los productos, no se permite el uso de insecticidas con propiedades
residuales dentro de una planta procesadora de alimentos.

XI. Anexos

Registro sanitario.
Fichas técnicas de insumos y de empaque.
Plano de planta arquitectónica.
Acreditación programa SGA (Sistema de Gestión Ambiental)

30

También podría gustarte