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I. Presentación de la Empresa.
Para el año 2012 la cooperativa, cuenta con 230 asociados y unos 65 proveedores con
un potencial de producción aproximadamente entre 49,000 - 52,000 litros de leche
diarios, el 100% de la leche es utilizada para la fabricación de los siguientes productos:
1. Queso Morolique.
2. Queso Criollo.
3. Queso Crema.
4. Quesillo.
5. Queso Crema Ahumado.
6. Queso Mozzarella.
7. Crema dulce.
8. Leche Pasteurizada 2 y 3%M.G.
9. Leche con Sabores.
10. Queso procesado.
11. Queso Oxaca.
12. Crema acida modificada.
13. Mantequilla Lavada.
14. Quesillo en Rodaja.
15. Yogurt.
16. Cajeta de leche.
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Buenas Prácticas de Manufactura
II. Generalidades.
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Buenas Prácticas de Manufactura
La planta está ubicada en Rancho Rojo, limitada por el sur, con la carretera
“Camoapa – La Embajada”, por el este con la carretera de entrada al Centro Nacional
de Capacitación UNAG, al oeste limita con un terreno propio de la cooperativa en
donde se encuentra el pozo que alimenta de agua potable a la cooperativa, por el norte
con las oficinas de gerencia de producción, asistencia técnica y área de parqueo.
En el área Sur se movilizan y maniobran los vehículos que transportan leche, la cual es
entregada en el área de acopio.
Techos
Los techos de la planta en sus diferentes áreas son de zinc sostenido con una
estructura de perlines de metal pintadas con pintura anticorrosiva, las áreas de proceso
1 Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense para el control ambiental de plantas procesadoras de productos lácteos (NTON no. 05
006-03.) Y Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense Ambiental para el manejo, tratamiento y disposición final de los desechos
sólidos no peligrosos. (NTON no. 05 014-02).
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están cubiertas con cielo raso de una aleación de aluminio con acero que es enteramente
anticorrosivo, con excepción del área de recepción de leche que posee un cielo raso que
está fabricado principalmente de polietileno de alta densidad. los cielos rasos de las
otras áreas están pintados con una pintura especial de color blanco, que tiene
propiedades antifúngicas, esto evita el crecimiento de hongos y levaduras, la altura del
techo es de 3.32 mts.
Paredes
Las paredes son de concreto, están pintadas con pintura epóxica, esto con el
objetivo de protegerlas de la humedad y facilitar el lavado y desinfección, lo que evita
el desarrollo de mohos y levaduras, además que con este tipo de pintura se evita el
desprendimiento de material de las paredes, lo cual ocurre con pinturas corrientes para
interiores.
Pisos
El piso esta cubierto con ladrillo vitrificado, el cual es exclusivo para plantas
donde se procesan productos alimenticios, este tipo de pisos es resistente a compuestos
químicos, tales como soda cáustica, ácido fosfórico, nítrico, y ácido láctico, el piso es
también de fácil lavado.
La pared y el piso están unidos por una sección cóncava, lo cual facilita la
limpieza, esto de acuerdo con los estándares de la industria de lácteos de Nicaragua y
normas internacionales.
Ventilación
Existe un sistema de extractores de aire los cuales van a ser sustituidos por un
sistema especial de climatización donde se pretende mantener la temperatura entre 20 y
25° C.
Iluminación
La planta esta iluminada con lámparas especiales antiexplosión, las cuales están
recomendadas para salas donde se procesan alimentos para el consumo humano, en la
sala de recepción de leche existen 2 de estas lámparas, en la sala de pasteurización 1, en
la sala de proceso de queso 2, en la sala de empaque de leche 1, en la sala de empaque
de queso y crema 1, la intensidad de la iluminación es óptima.
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Puertas
El baño para hombres esta equipado con una ducha, un inodoro, un urinario y
lavamanos, en el baño de mujeres igual con excepción del urinario, en ambos baños el
lavamanos es accionado con la rodilla, además está equipado con una solución para
manos a base de yodo (IODINE®2 ), también está disponible el papel toalla para el
secado de manos y un basurero accionado por pedal para desechar las toallas usadas,
existen 2 vestidores uno para damas y otro para varones, estos vestidores tienen su
propio guarda ropa.
Existen tres baños, uno para mujeres, otro para varones y un tercero reservado
exclusivamente para visitantes, a su vez existe un baño externo el cual es utilizado por
los transportistas que llevan la leche a la empresa, este baño cuenta con un inodoro, un
lavamanos y un urinario.
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El agua que se utiliza en la planta proviene de un pozo que consta de una bomba
sumergida, que es propiedad de la cooperativa, el pozo esta ubicado aproximadamente
a 90 mts de la planta y esta equipado con una bomba cuya capacidad es de 60 galones
por minuto = 3,600 galones por hora, que abastece un tanque con capacidad para 2,000
galones, el agua al salir del pozo, es tratada con un sistema de clorinación que dosifica
en una proporción de 1 a 3 PPM de cloro libre, se hacen 3 inspecciones diarias para
verificar la concentración de cloro.
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Las aguas residuales se deslizan hacia los diferentes drenajes lográndose un rápido
escurrimiento del agua, esto gracias a la inclinación de los pisos lo cual fue planificado
con anterioridad para este fin. Dado el rápido desagüe de las aguas del área de proceso,
cumple con una característica primordial para evitar contaminaciones.
Los drenajes son tubos de 4” de PVC, cada drenaje esta protegido con tapas de acero
inoxidable las cuales cuentan con pequeños agujeros para evitar que algunos sólidos
puedan caer al sistema, todos los drenajes de 4” van a descargar a una tubería principal
del mismo material, estas tuberías principales cuentan con un diámetro de 6” y llevan
las aguas a las diferentes cajas de registro, las que están intercomunicadas con una de
mayor tamaño desde las cuales se inicia el trayecto hasta el sistema de tratamiento, en
este último proceso se alcanzan los parámetros que exige la ley para poder desechar
aguas residuales.
El objetivo del tratamiento de las aguas residuales es controlar los factores de Demanda
Biológica de Oxígeno (DBO5) y la Demanda Química de Oxigeno (DQO), que existen en
las aguas antes de ser liberadas en el medio ambiente, en el caso de la Demanda
Biológica de Oxígeno se desea que las aguas tengan un factor menor que 100 MG/litro y
en el caso de la Demanda Química de Oxigeno el factor requerido debe de estar por
debajo de 250 mg/litro esto es lo normado en las disposiciones para el control de la
contaminación, proveniente de las descargas de aguas residuales domesticas,
industriales y agropecuarias: decreto 33 – 95 publicado en la gaceta diario oficial No.
118 del día Lunes 26 de junio de 1995.
Los drenajes y sus tapas son chequeados y lavados después de cada proceso, las cajas
de registro son inspeccionadas y lavadas cada 2 días.
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Las aguas servidas del área de los sanitarios se conducen a través de su propio sistema
de tuberías, el cual es independiente de los otros sistemas de desagües que existen en la
planta y que sirven para desaguar otros tipos de sustancias, este sistema de desagüe
llega hasta una red de cajas de registro que finalmente conducen las aguas hasta un
pozo sanitario que esta ubicado a 1Km al noreste de la fábrica.
Los desechos sólidos más comunes son bolsas de papel, plásticos, cartones de diferentes
tipos, sacos, etc. Estos deshechos son recogidos diariamente para posteriormente ser
desechados3, los barriles metálicos o plásticos son rehusados para el transporte de
detergente líquido, hipoclorito de sodio, diesel y diferentes tipos de productos químicos
para limpieza, los desechos sólidos orgánicos son descartados en el basurero municipal.
4.4 Energía
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4.5 Iluminación
4.6 Ventilación
V. Equipos y Utensilios.
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El intervalo de tiempo entre las limpiezas es muy importante, por que reduce el
desarrollo microbiano.
Limpieza Química
En las alcalinas se usa soda cáustica o similares en una concentración de 1 a 2% con una
temperatura de 70 a 75°C (158 a 167°F) con una exposición de 15 a 20 minutos.
En la limpieza ácida se usa ácido nítrico, ácido fosfórico o compuestos como STONE
OUT que poseen una base activa de ácido fosfórico, la concentración en la solución de
limpieza varía entre 0.8 a 1.2% de concentración a temperatura de 65 a 75°C (149 a
167°). Después de cada limpieza, sin importar el tipo que sea, se aplicara un enjuague
con agua potable, para asegurar la evacuación de los residuos químicos que quedan en
las áreas tratadas.
Desinfección:
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Desinfección física: La desinfección física se logra por la acción del calor, generado por
el agua caliente o vapor de agua.
Este método es más costoso, pero el más seguro para evitar contaminaciones químicas
tales como, residuos de cloro o yodo que puedan alterar el sabor de los productos y en
el caso de los cultivos lácteos el desarrollo de los mismos.
Instalaciones
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Paredes: Las paredes son lavadas diariamente antes de iniciar la jornada de trabajo,
para lo cual se utiliza un equipo que aplica el jabón líquido en forma de espuma, una
vez que las paredes han sido rociadas con la espuma se procede a cepillarlas y luego se
elimina la espuma con agua a temperatura ambiente.
Pisos: Los pisos son lavados y sanitizados todos los días antes de iniciar labores y al
final de la jornada, para esto se utilizan cepillos, solución de jabón liquido y cloro, con
la ayuda de la solución de jabón se cepillan los pisos, se enjuagan con agua a
temperatura ambiente y se aplica una solución de cloro a 150 PPM.
Personal e Insumos
Limpieza de uniforme: La empresa instaló una lavadora de ropa para garantizar que el
personal trabaje con la gabacha limpia en caso de que por accidente se ensucie o
contamine puede cambiarse y de esta forma mantenerse limpio, la empresa
proporciona 3 juegos de uniforme que incluye gabacha y camiseta.
Limpieza de botas: Existe un sistema de lavado de botas con agua, jabón liquido y
cepillo, ninguna persona puede entrar a las áreas de recepción, pasteurización, proceso
de queso y empaque, sin haberse lavado las botas, en el acceso a estas áreas existen
unos pediluvios los que completan la desinfección de las suelas de las botas.
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Los procesos que demanden monitoreo o mediciones específicas, las líneas, equipos y
operarios estarán dotados con los instrumentos necesarios para hacerlos: cronómetros,
termómetros, balanzas, etc.
Todos los equipos y utensilios son usados únicamente para los fines que fueron
diseñados, estos son construidos con materiales únicos que son idóneos para este tipo
de instrumentos dada la interacción con productos alimenticios, los materiales que se
utilizan cumplen ciertas especificaciones como por ejemplo: no deben de ser materiales
porosos, ni que desprendan sustancias tóxicas para que no se conviertan en un riesgo
para la salud.
También las superficies interiores de contacto con los alimentos deben estar
libres de piezas que necesiten lubricación o que contengan partes que sean inaccesibles
al lavado o roscas de acoplamiento que permitan la acumulación de residuos de
alimentos.
Todo tipo de soldadura que esta expuesta al contacto con el alimento, debe de
quedar completamente lisa para evitar la acumulación de partículas de alimentos,
suciedad y materia orgánica.
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Mantenimiento preventivo
Recepción (equipos):
Bombas centrifuga: Se desarman cada tres meses para ser inspeccionadas ciertas
partes a fin de observar desgaste, estas partes son retenedores, balineras, empaques,
además se aprovechará para definir si la limpieza esta siendo efectiva o no.
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Bombas positivas y centrifugas: Las bombas son desarmadas cada 90 días para
chequear el efecto del procedimiento de limpieza el cual se efectúa después de cada
proceso o en intermedios según acontezca el proceso, si se encuentra evidencia de que
el procedimiento de limpieza es deficiente se procederá a tomar acciones correctivas las
cuales tendrán como fin la realización de ajustes en el procedimiento de limpieza o la
verificación en cuanto a la aplicación de este. En este chequeo se verifica además de la
eficacia del procedimiento de limpieza el estado de la banda de transmisión, el sistema
de regulación de flujo, los retenedores, empaques, amperaje del motor y estado de las
balineras o bushings, chequeo de aceite esto para la bomba positiva, en la bomba
centrifuga se chequean los sellos, empaques, amperaje de motor y balineras.
Comenzaremos por los alrededores del edificio de planta, lo primero es evitar crear
condiciones favorables para que las plagas se establezcan y reproduzcan, algunas de
estas condiciones pueden ser;
A. Falta de aseo.
B. Acceso a fuentes de agua (charcos).
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El evitar estas condiciones nos garantizará un control mas preciso sobre la sanidad
de la planta, un factor de mucha importancia para un buen mantenimiento sanitario es
el correcto cumplimiento de la higiene del personal, sus uniformes y herramientas de
trabajo, además de la limpieza de los servicios sanitarios.
Para las áreas internas de la planta se aplican los procedimientos de limpieza para
techos, paredes, pisos, así como el procedimiento de limpieza de equipos, el manejo de
los desechos sólidos y líquidos, además del control de los procesos es de vital
importancia para el buen mantenimiento sanitario.
VI. Personal.
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Toda persona que esté trabajando en contacto directo con el alimento debe cumplir con
estrictas prácticas higiénicas, esto con el objetivo de proteger los alimentos de posibles
contaminaciones, esto es parte fundamental de las buenas prácticas de manufactura,
por lo consiguiente toda persona que vaya a tener contacto con materia prima,
ingredientes, material de empaque, productos en proceso o terminados, equipos y
utensilios, necesita cumplir con las normas de higiene personal que a continuación se
detallan.
2. No se permite que el trabajador lleve puesta su gabacha desde su casa, esto para
evitar una posible contaminación en el trayecto hacia la planta, lo mismo se
aplica a la salida de la fábrica, el trabajador no puede abandonar las instalaciones
con la gabacha puesta.
4. Una vez que el trabajador esta listo con su uniforme, debe de proceder a lavar
sus botas con detergente liquido y cepillo, una vez que han sido cepilladas las
botas se enjuagan. El detergente, cepillo y agua están disponibles en las
instalaciones.
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11. Cuando el trabajador vaya a utilizar el baño debe dejar la gabacha en el vestidor
y ponérsela nuevamente después de lavarse y desinfectarse las manos, esta
disposición es obligatoria para todo el personal de las diferentes áreas de
proceso.
Hay que lavarse y desinfectarse las manos después de cada ausencia del lugar de
trabajo y en cualquier momento en que las manos se hayan ensuciado o contaminado.
El personal con heridas o cortadas leves y no infectadas deben cubrirse con material
sanitario antes de entrar a la línea de proceso, personas con heridas infectadas son
eximidas de trabajar en contacto directo con los productos, es conveniente alejarlos de
los mismos y asignarles otras tareas que no pongan en riesgo la inocuidad de los
mismos.
13. Los desayunos, almuerzo y cenas solo se pueden realizar en el área destinada
por la empresa, esta área se encuentra ubicada en la parte posterior de las
oficinas de la gerencia de producción y de servicios agropecuarios, ubicada en la
parte norte de la planta de procesos, la distancia aproximada entre la sala de
proceso y el comedor es de 50 Mts, el área del comedor es de 45 Mts2.
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No se permite que los empleados tomen sus alimentos fuera del área del comedor o
que se sienten en el piso o en lugares sucios, cuando se sale de la planta, el personal
debe de cambiar todo su uniforme inclusive las botas, cuando se regresa a las
instalaciones de procesos, se debe de repetir el procedimiento de sanitización realizado
en el inicio de jornada.
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El agua al salir del pozo es clorinada con ayuda de una bomba de diafragma
para obtener una concentración de cloro residual de 1 hasta 3 PPM. Se realizan
inspecciones 3 vez al día para verificar la concentración de cloro en el agua.
Una vez al mes se realiza análisis microbiológico y cada 6 meses un análisis físico-
químico en un laboratorio externo, esto con el objeto de verificar la veracidad de los
resultados.
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Recepción de la Leche: El primer paso en este proceso son las pruebas de anden o
plataforma, las cuales se inician ejecutando un examen organoléptico para determinar
si el color, sabor y olor son característicos de la leche fresca sin adulterar, si no cumple
se rechaza y si esta dentro de norma pasa a la prueba de alcohol de 68°, para
determinar este parámetro se utiliza un equipo que combina partes iguales de alcohol y
leche, la mezcla se examina y se obtienen los datos.
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Recepción de leche: Tanque de recepción (1), bomba centrífuga (4), enfriador de placas
(1), clarificador/estandarizador (1), tanques de almacenamiento (3), tanque
pasteurizador (BATCH) (1), homogenizador (2), descremadora (1), tanques de
estandarización y abastecimiento al pasteurizador (2) y marmitas (2).
Pasteurización: Pasteurizador (1), holding (1), tanque de balanza (1), bomba positiva (1)
y Bomba centrífuga (2).
Fabricación de quesos: Tinas con su agitador mecánico (4), picadora de cuajada (equipo
auxiliar)(1), juego de moldes (2), prensas tipo A (4), mesas de acero inoxidable(2) y tinas
para fabricación de queso crema o queso criollo (2).
Empaque de quesos: Mesas de acero inoxidable (3), selladora al vacío (2), selladora
manual (equipo auxiliar) (2).
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Toda leche con reductaza mayor a 6.5 horas se considera leche adulterada.
Pasteurización: temperatura 72 a 74 °C por 15 segundos, fosfataza negativa.
Empaque para leche al 3%: temperatura de 2 a 5 °C, materia grasa ≥ que 2.95%,
volumen ≥ que 946CC (1/4 de galón), ≥ 473CC (1/8 de galón), la leche con Sabores, viene
en presentaciones de 150 CC.
Queso Morolique.
Queso Criollo.
Queso Crema.
Quesillo.
Queso Crema Ahumado. Estos productos vienen en presentaciones desde
Queso Mozzarella. 0.5 libra hasta 120 lb.
Crema dulce.
Queso procesado.
Queso Oxaca.
Crema acida modificada.
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almacena la materia prima la cual esta debidamente identificada, las materias primas
que estén en uso se mantienen aseguradas, para lograr conservarlas en óptimas
condiciones.
Empaques
Producto Terminado
En los cuartos fríos se siguen las normativas de las bodegas aunque en este caso
se pone especial énfasis a la temperatura la cual debe de mantenerse en un rango de 2°
a 8°C, además de esta medida se aplican otras las cuales son de mucho provecho y de
gran importancia a la hora de almacenar productos refrigerados, un ejemplo de esto es
el espacio que se deja entre las estibas para facilitar el flujo del aire frío entre estas,
permitiendo una temperatura más homogénea en el área total del producto, es un
hecho que la temperatura es un factor importante en un cuarto frío pero no es el único
factor que ocupa nuestra atención, la limpieza, el acondicionamiento del área, la
rotación del producto PEPS(primera entrada, primera salida).
IX. Transporte.
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Materias Primas
La leche es recogida en cantaras de aluminio con tapa del mismo material y capacidad
de 40 litros estas son transportadas desde el productor hasta la planta en vehículos
limpios con carpas para proteger el producto del sol, estos vehículos son de diferentes
capacidades, aprovechando la mañana para evitar el incremento de temperatura.
Con respecto a la sal esta bien empacada en sacos de 100 libras y trasladada del
distribuidor a la fábrica en vehículos limpios y protegidos de posibles contaminaciones
durante el trayecto.
Productos Terminados
Las plagas constituyen una seria amenaza para las plantas de proceso en particular las
de alimento, no solo por lo que consumen o destruyen, sino también por lo que
contaminan, con la orina, materias fecales y la suciedad que se adhiere a sus cuerpos.
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Las plagas entran a las plantas de diferentes maneras por lo que debe de
mantenerse una constante vigilancia para detectar a tiempo su presencia; lo primero es
evitar crear condiciones favorables para que se establezcan en el perímetro y se
reproduzcan, algunas de estas condiciones son falta de aseo, limpieza, pobre
aislamiento de materias primas, acceso a fuentes agua como pueden ser charcos, grifos
en mal estado etc. Las formas mas habituales en que las plagas invaden un perímetro es
por medio de cajas, sacos, y bolsas que provengan de afuera y que no estén
debidamente revisados, generalmente estos provienen de proveedores que tienen
plagas en sus almacenes, dentro de las materias primas, en los contenedores, a través de
puertas, ventanas, ductos, sifones desprotegidos, al tener áreas montosas cerca de la
planta o no tener programas de fumigación definidos o que estos sean nulos, etc.
10.3 Métodos para Controlar las Plagas
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E. Instalar puertas que abran hacia el exterior, dotadas con un mecanismo de cierre
automático.
Para ello hay que mantener un plan que contemple al menos los siguientes puntos:
E. Mantener limpios y tapados todos los recipientes que se usan para recolectar
residuos en la planta.
H. Mantener una limpieza del entorno al área de bodegas, así como de los puntos
críticos de la planta.
La tercera instancia se refiere a la eliminación de las plagas como tal, una vez que
los métodos anteriores han sido sobrepasados, entonces es necesario tener listo un plan
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de eliminación, con el fin de asegurar que cualquier plaga que invada el perímetro sea
erradicada sin mayores problemas.
Los productos que se empleen deben de poseer un registro sanitario y deben ser
autorizados por las autoridades superiores MAG-FOR, se recomienda el uso de
productos anticontaminantes.
XI. Anexos
Registro sanitario.
Fichas técnicas de insumos y de empaque.
Plano de planta arquitectónica.
Acreditación programa SGA (Sistema de Gestión Ambiental)
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