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Universidad

Tecnológica de Puebla

Organismo Público Descentralizado del Gobierno del Estado de


Puebla

“CONTROL AUTOMÁTICO DE LECTURA POR


CÓDIGOS ID PARA RUIZ SISTEMAS
INTELIGENTES”

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN

Mecatrónica – Área: Automatización


PRESENTA:

Daniel Guevara Martínez


ASESORES DE ESTADÍA:

INTERNO: Ing. Marco Antonio Sobrevilla González

EXTERNO: Ing. Darío Ruiz Hernández


(Agosto de 2019)

1
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................... 3
OBJETIVO ..................................................................................................................................................... 4
JUSTIFICACIÓN ......................................................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES (DESARROLLO) ......................................................................................... 4
ANEXOS ..................................................................................................................................................... 36
CONCLUSIÓN ............................................................................................................................................. 38

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INTRODUCCIÓN

Para la realización de la estancia práctica que duro aproximadamente cuatro meses


donde, se presentó el tiempo de estadías en lo cual se realizaron diversas
actividades como principal actividad “CONTROL AUTOMÁTICO DE LECTURA
POR CÓDIGOS ID PARA RUIZ SISTEMAS INTELIGENTES”.
En todo proceso de integración lo que se busca es satisfacer la necesidad de la
empresa, en este caso se debe garantizar la lectura del código de barras con las
características dadas por la empresa. Esto es de vital importancia para el centro de
distribución, ya que el código de barras da información de hacia dónde se dirige el
producto, de dónde proviene, de que producto se trata, y cómo debe viajar. Con
este proceso, el centro de distribución tendrá la información necesaria para enviarlo
al destino indicado.
Los integradores de las bandas transportadoras necesitan la información para
automatizar su proceso y saber hacia dónde se debe desviar cada caja, para ser
posteriormente, ser ubicado en un recipiente junto con otros paquetes que van al
mismo destino.
Los centros de distribución en la actualidad tienen un auge importante para él envió
de mercancía diversa. Sin embargo los costos de los dispositivos empleados para
la identificación de paquetes tienen un costo elevado.
En este proyecto se propone la identificación de paquetes utilizando dispositivos
que con arreglos electrónicos adecuados pueda reducir los costos para este
proceso.

Para la empresa Ruiz Sistemas Inteligentes ubicada en 36 Poniente No. 2528 Col.
Las cuartillas Puebla, Pue., una empresa física y como Gerente de proyectos el
Ingeniero Darío Ruiz Hernández.

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OBJETIVO

Automatizar el sistema para códigos ID, por medio de un PLC s7 300 con dos
módulos de entrada y uno de salida con el fin de mejorar el procedimiento y obtener
una mejor producción.

DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
Capítulo 1

Planteamiento del problema


En la empresa DHL se requiere mejorar el problema del proceso de distribución de
seleccionado de cajas para un mejor control de las mismas ya que el problema es
en el tiempo en que se realiza la distribución y en el seleccionado de las cajas. Esto
porque su proceso es manual y se busca reducir el tiempo tanto para trabajadores
como para su distribución.

SOLUCIÓN:

Se muestra el PLC utilizado:

Figura 1 PLC S7 300 siemens

Este PLC fue utilizado debido a que ya estaba en la empresa configurado.

En la Figura 1.1 se muestra como está dividido un centro de distribución lo cual


consiste en el área de ingreso donde los paquetes viajan a través de un conveyor
principal y estos pasan por unos arcos de lectura donde se desviaran a las salidas
1, 2 o 3 según la detección de cada uno de los paquetes.

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Figura 1.1 Área de almacenamiento con arcos de lectura. (Propia, 2019)

Para poder hacer el desvió de paquetes en la salida correcta, es necesario que cada
paquete tenga un código que pueda ser leído y posteriormente desviado por un
sistema electro neumático.
Existe una gran variedad de códigos en el mercado para identificación, sin embargo
uno de los más usados son los códigos 1D. Utilizados principalmente en el área de
paquetería.

Este tipo de código de barra se forma a lo largo de una línea con barras paralelas
en color negro y espacios de diferentes anchos. El escáner lee el código de barras
de izquierda a derecha, utilizando sólo una dimensión (el ancho). Esta es la razón
por lo que se conoce a esta simbología como códigos de barras lineales o códigos
de barras 1D.

Para leer este tipo de códigos, son utilizados lectores de códigos que pueden ser
laser y mediante cámara, (Véase en la figura 1.2).

Los Códigos de Barras se leen pasando un pequeño punto de luz sobre el símbolo
del código de barras impreso. Solo se ve una fina línea roja emitida desde el escáner
láser. Pero lo que pasa es que las barras oscuras absorben la fuente de luz del
escáner y la misma se refleja en los espacios luminosos. Un dispositivo del escáner
toma la luz reflejada y la convierte en una señal eléctrica.

El láser del escáner comienza a leer el código de barras en un espacio blanco (la
zona fija) antes de la primera barra y continúa pasando hasta la última línea, para
finalizar en el espacio blanco que sigue a ésta.

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Las alturas de las barras se eligen de manera tal de permitir que la zona de lectura
se mantenga dentro del área del código de barras. Mientras más larga sea la
información a codificar, más largo será el código de barras necesario.
A medida que la longitud se incrementa, también lo hace la altura de las barras y
los espacios a leer. A continuación se muestran los sensores IR wl12 2p430 a
utilizar:

Figura 1.2 Sensores IR wl12 2p430

Se muestra la hoja de datos y conexión para el sensor:

Figura 1.3 Hoja de datos del sensor

El proceso para colocar los códigos de barras en los paquetes es de forma manual
por los usuarios del centro de distribución, estos códigos pueden ir en los costados
de la caja o en la parte superior. Véase en la Figura 1.4.

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Figura 1.4 Códigos de Barras

Por lo que será necesario utilizar un arco de lectura, es decir que se coloque 4
lectores en el perímetro para poder leer en cualquiera de estas posiciones. Véase
en la Figura 1.5.

Figura 1.5 Arco de Lectura

Por la parte de encima variando entre 0 y 360 grados y por los costados entre 0 y
180 grados. En el centro de distribución, las cajas irán por una banda trasportadora
a una velocidad de 120 pies por minuto. El tamaño del código es de 75 mm por 100
mm y con respecto al límite de la etiqueta, el espacio es de 10 mm por lado, la
etiqueta es de plástico adhesivo.

Las cajas son trasladadas directamente sobre los transportadores, la separación


mínima que se asegura entre paquetes es de 10 pulgadas. Véase en la Figura 1.6.

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Figura 1.6 Traslado sobre el Transportador

Como se menciona arriba, en la figura 1.6 se muestra la separación de las cajas


siendo la flecha una, además de las diferentes posiciones de los códigos de barra.

Se diseña y arma un sistema de lectura para códigos 1D; este sistema de lectura
consta de 4 cabezales; estos cabezales son los responsables de enviar un láser
potente a la zona de Lectura que al ser reflejado, el cabezal interpreta mediante una
codificación de zonas obscuras y claras el código que viene sobre la caja.
Las bandas transportadoras donde se pretende colocar túneles de lecturas tienen
un ancho de 70 cm, se mueven a una velocidad entre 90 y 120 ft/min, están
construidas a base de bandas de hule, Rodillos, eslabones, etc. La señal de disparo
para los lectores de códigos de barras se realizará por medio de un sensor
reflejante.
Se propone construir un marco de perfil de aluminio de 40 x40 mm con accesorios
para colocar los lectores de los códigos de barras como se muestra en la Figura 1.7.

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Figura 1.7 Lector de Códigos

En la figura 1.7 se muestra la estructura del marco de aluminio, que sería el lector
de códigos.

Se propone colocar un lector de código de barras de cada lado, para detectar los
códigos de los costados de las cajas y otros dos en la parte de superior, para leer
los códigos de la parte superior de las cajas.

Capítulo 2

Planteamiento del problema


Este proyecto ya se estaba desarrollando por algún tiempo pero por motivos ajenos
a la empresa se detuvo el proyecto por un largo tiempo. El ingeniero encargado de
nuestra estadía fue el contacto para este proyecto, por lo cual lo contrataron para
terminar el proyecto, a lo cual asistimos para la explicación del proyecto y lo que se
iba a realizar. Las actividades a realizar para un “sistema cartesiano para la rotación
de charolas para partes de asientos” son las siguientes:
La instalación de sensores tales como, sensores inductivos, sensores réflex,
sensores mecánicos (limit swicht) y el cableado de estos al PLC.

Solución:
Instalación de sensores Inductivos
En este proyecto se realizó la instalación de sensores y limit switch (sensores
mecánicos) al igual que el reconocimiento de las conexiones al PLC para darlas a
un programador y pueda desarrollar la debida programación para el proyecto que
es un “sistema cartesiano para rotación de charolas para partes de asientos”.
Este sistema consiste en mover charolas por medio de un sistema neumático que
va a levantar por medio de vacío las charolas y las va a depositar a una banda y
esta la va a llevar a su destino. Además de esto se hicieron conexiones de dos
motores trifásicos. Para esta actividad que duro aproximadamente 3 semanas lo

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primero que se realizó fue la instalación de los sensores para la posición del
“sistema cartesiano”.

Material que se utilizó:


 Clemero
 Terminales o conectores para cable
 Pinzas de corte
 Cinta de aislar
 Guantes de seguridad
 Gafas de seguridad
 Pinzas de punta
 Cable de cobre para la conexión al PLC

Se utilizaron sensores Inductivo tipo PNP Modelo: ir08.d03l-q46.ua1t.7sl, en total se


instalaron 7, sensores de limit swicht se instalaron 4, sensores Réflex tipo PNP
Modelo: SKU: BJ3M-PDT-P en total fueron 5 y también unos sensores magnéticos
para la detección de un cilindro neumático en total fueron 2.
El material para las conexiones como cable registros, clavijas y demás componentes
fueron proporcionados por la empresa al igual que los componentes ya
mencionados a la cual se realizó el trabajo.

Para las conexiones de los sensores inductivos tenemos la figura 2.1 la cual tiene
las especificaciones:

Figura 2.1 Especificaciones del sensor inductivo y esquema

Como se muestra en las especificaciones del sensor vemos que el sensor funciona
con un rango de voltaje de 12 a 30 VDC con lo cual iba de acuerdo al PLC ya que
este tenía una alimentación de 24 VDC.

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Figura 2.2 Cable de conexión para sensores

En la figura 2.2 se muestra los cables de la conexión para los sensores. Para la
configuración de los sensores se tomó solo el cable azul para el negativo del sensor,
el café para el positivo del sensor y por último el cable negro que va para la entrada
del PLC, el blanco se cortó. Esto es aplicado para todos los sensores inductivos.

En la figura 2.3 se muestra el modelo físico del sensor:

Figura 2.3 Sensor fotoeléctrico

La configuración es similar a la de los sensores inductivos, con la única diferencia


que en vez de agarrar el cable negro para la entrada del PLC se tomó el cable
blanco, esto es aplicado para todos los sensores fotoeléctricos.

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Figura 2.4 Hoja de datos del sensor fotoeléctrico

Este sensor funciona con un voltaje de 12 a 24 VDC, su distancia máxima es de


15m.

A continuación, se dará la explicación del trabajo realizado:

Para el reconocimiento de los sensores se marcaron como S1, S2, S3, S4, S5, S6,
S7 según la posición en que poníamos la vista lateral derecho de la estructura, es
decir como en la figura 2.5, así como se ve la imagen en este caso se tiene el sensor
del lado izquierdo como el sensor “S4 respectivamente el de en medio es el sensor
“S3” y el que está al lado derecho por consiguiente es el sensor “S2” esto debido
que arriba de estos sensores se colocó otro como en la figura 2.4 siguiente:

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Figura 2.4 Colocación del sensor inductivo "1 y 2"

La instalación de los sensores inductivos se vio según la necesidad de la posición


en la que se iba a mover el sistema, está ya estaba determinada por los ingenieros,
solo se realizó la colocación de estos y la debida conexión a un registro “1” (esta
tabla se muestra en los anexos) ya que el cable de los sensores no era lo
suficientemente largo para la conexión hasta el PLC esto solo fue con los sensores
S1, S2, S3 y S4, los cables no tenían una norma de colores era un cable principal y
cables secundarios negros, solo estaban enumerados, a continuación se muestran
la colocación de los sensores en la figura 2.5:

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Figura 2.5 Colocación de los 3 primeros sensores

Estos sensores (figura 2.6, 2.7 y 2.8) sirven para la detección de la posición en la
que se va a mover la charola con respecto al eje “Y” del sistema.

Figura 2.6 Sensor inductivo 4

Este sensor nos da la posición “1” de acuerdo en el eje “Y” del movimiento del
sistema.

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Figura 2.7 Sensor inductivo 5

Sensor para la posición “2” del eje “Y” del sistema (posición media del sistema).

Figura 2.8 Sensor inductivo 6

Sensor para la posición final en el eje “Y” del sistema.

Los sensores se colocaron en el carril de desplazamiento en el eje “Y”, igualmente


para la detección del desplazamiento para la charola.
Estos tres sensores fueron conectados a las entradas del PLC donde se detectó su
respectiva señal al PLC la cual la tabla se muestra en los anexos así como en los
demás sensores.

Los ingenieros de fabricación incluyen transportadores en sus instalaciones de


producción por una variedad de razones:

 Mover productos del punto A al B (para evitar perder el tiempo caminando o


reducir los movimientos de los montacargas, etc.)

 Para transportar productos que son demasiado pesados para ser levantados
manualmente

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 Para mover simultáneamente un producto mientras los operadores trabajan
en él (o lo agregan). Como un transportador de montaje final en una planta
automotriz.

 Presentar productos a un robot para su procesamiento o recibir productos


de un robot que haya sido procesado.

 Para almacenar productos entre procesos o en el paso final del proceso

 Para crear un búfer o un banco de acumulación (es decir, un sistema de


almacenamiento flexible donde la cantidad de productos en el
almacenamiento puede ser mayor o menor, según sea necesario para
equilibrar el flujo del proceso)

 Para evitar lesiones a los trabajadores por movimientos repetitivos y para


evitar daños a los productos causados por el movimiento.

 Para secuenciar o re-secuenciar productos entre procesos. Los tipos de


transportadores como los transportadores de potencia y libres pueden
proporcionar esto.

Después de analizar los puntos importantes que se deben de tener en cuenta para
la realización de un sistema transportador, se fijará precisamente en otro punto que
nos ayudará a elegir el mejor tipo de transportador, ya que esto se realiza con
anticipación para poder continuar con el proyecto.

1. Normalmente comenzamos con la información básica del producto. Es útil


para nosotros entender el papel productivo que desempeña su transportador.
¿Se trata de partes móviles, de almacenamiento, de re-secuenciación o de una
superficie de trabajo en la que se trabaja mientras se mueven? Dependiendo
de estos factores, se puede seleccionar entre los distintos tipos de
transportadores disponibles y ver cuáles pueden hacer el trabajo y ofrecer los
mejores beneficios.

2. Luego vienen las restricciones. El espacio disponible en los entornos de


producción puede ser una prima real. Y aunque los transportadores pueden
agregar mucha productividad, también pueden interferir en otras operaciones,
por lo que el espacio que ocupan debe considerarse cuidadosamente. Esto
dará la entrada para el próximo punto de decisión, donde opera el transportador
(piso o estilo elevado).

3. Los transportadores a veces se clasifican como transportadores de piso o


transportadores aéreos, ya que este suele ser un punto de decisión importante.
Los transportadores aéreos pueden tomar muchas formas diferentes pero todos
comparten el beneficio de que el transportador está montado sobre la parte que
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se está moviendo y, por lo tanto, utilizan espacio de producción que no está
ocupado con otros equipos. Esto puede permitir que el espacio de la planta
superior se vuelva productivo, como usarlo para un banco de almacenamiento
o búfer. Si hay más espacio disponible, los transportadores de estilo de piso
pueden ser más adecuados.

4. Considere cómo debe realizarse la carga y descarga del transportador.


Algunos procesos requieren un posicionamiento preciso de la pieza (como para
la carga o descarga de robots). Los transportadores que están equipados con
herramientas, paletas o transportadores pueden adaptarse a esto.

5. La velocidad requerida y la inversión disponible pueden llevar a la elección


de sistemas de transporte más simples y asequibles, o requerir líneas de
transporte automatizadas más sofisticadas.

A continuación en la figura 2.9, se presentará el tipo de sistema transportador que


realizaron los ingenieros.

Figura 2.9 Sistema transportador

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Limit swicht

Los limit switch son utilizados en el control de maquinaria como parte de un sistema
de control, como medida de seguridad, enclavamientos, o para el conteo de objetos
que pasan por algún punto en específico; son dispositivos electromecánicos
que consisten en un actuador unido mecánicamente a un conjunto de contactos.
Cuando un objeto entra en contacto con el actuador, el Limit Switch opera los
contactos para romper o hacer una conexión eléctrica.

La mayoría de estos fueron puestos como seguridad de emergencia en caso de que


no detecten los sensores inductivos, ya que este sistema es movido por motores
que no tienen un variador de frecuencia que haga que el movimiento del motor sea
suave al momento de moverse al igual que el de detenerse.
Estos fueron marcados como L1, L2, L3, L4 y L5 de igual manera la tabla de las
conexiones está en los anexos.

Material que se utilizó:


 Pinzas de corte
 Terminales o conectores para cable
 Guantes de seguridad
 Pinzas de punta
 Cable de cobre para la conexión al PLC

En la figura 2.10 se muestra la colocación de uno de los limit swicht:

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Figura 2.10 Limit Switch

Los sensores mecánicos (limit swicht) fueron colocados en puntos específicos del
sistema para evitar accidentes en el sistema, estos fueron colocados en la parte
final del desplazamiento del sistema, como son el eje “Y” y el eje “Z”

En la figura 2.11 se muestra los limit swicht en el eje “Z” del sistema:

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Figura 2.11 limit swicht L1 Y L2

En la figura 2.11 se muestra la posición de los limit swicht L1 y L2, lo cual


corresponde con el movimiento del sistema en el eje “Z”. como vemos en la imagen
hay un motor el cual no tiene un variador de frecuencia por lo cual su
desplazamiento es brusco, como ya se mencionó anteriormente esto sucede debido
a que no hay un variador de frecuencia, por lo cual fue necesario agregar estos
sensores mecánicos (limit swicht) por cualquier falla que ocurra estos puedan
detener el proceso.

Cada uno de estos Limit Switch contiene en su interior dos partes para poder
configurarlos si deseamos que sea NA (Normalmente Abierto) o NC (Normalmente
Cerrado), véase en la figura 2.11.

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Figura 2.11 Limit switch NA, NC

Estos sensores fueron conectados como normalmente cerrados. Con el fin de que
si el sistema se des energiza estos inmediatamente se abran para detener el
proceso, se da una explicación más detallada abajo.

Durante la instalación de los Limit Switch el ingeniero recomendó hacer el


procedimiento NC (Normalmente Cerrado), ya que se hace para medidas de
seguridad, por si en algún momento en la empresa se esté laborando la máquina y
ocurra alguna falta de energía u apagón y el proceso deje de funcionar en el preciso
momento en cuanto eso suceda. Se instalaron en varios puntos del sistema para
que ningún movimiento grotesco que suceda llegue a afectar el material que se esté
manejando.

Instalación de Botonera y Conexión a PLC

En este caso se realizó la instalación de una botonera para poder controlar todo el
proceso del sistema, en el cual se realizó una conexión de varias salidas de cada
uno de los motores para que pueda tener un mejor control (Véase en la figura 2.12,
2.13 y 2.14). En esta parte se centró más en la parte de conexión, ya que, una vez
todo conectado en cuanto a los motores y a la botonera se enfocó en marcar cada
uno de los cables para saber que motor es cual (véase en la figura 4.4).

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Los motores que se utilizaron fueron de la marca MEBSA de 3hp.

Figura 2.12 Motor 1

Este motor para el desplazamiento en el eje “Y” del sistema.

Figura 2.13 Motor 2

Motor para hacer girar la banda uno del sistema.

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Figura 2.14 Motor 3

Motor para hacer girar la banda 2 del sistema.

Figura 2.15 Botonera

Botonera de control del proceso.

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Sin embargo, esta botonera se enumeró para sus respectivas funciones, por
ejemplo, el botón uno es para el control manual del proceso y el botón dos para el
control automático del proceso, con el botón tres se inicia el arranque o la
energización del sistema y con los respectivos botones en modo manual se mueve
de izquierda a derecha o de arriba abajo.

Además de tener todo eso en cuenta y saber que en la botonera ya está listo y
conectado, conectamos un cable para pasarlo todo a un PLC en el cual se podrá
ver en la figura 2.16.

Figura 2.16 PLC

Un PLC (controlador lógico programable) también conocido como autómata


programable es básicamente una computadora industrial la cual procesa todos los
datos de una máquina como pueden ser sensores, botones, temporizadores y
cualquier señal de entrada. Para posteriormente controlar los actuadores como
pistones, motores, válvulas, etc… y así poder controlar cualquier proceso industrial
de manera automática.

En este PLC se puede controlar todo el procedimiento de la máquina ya que está


configurado a las órdenes que se le tiene que dar para que funcione de manera
correcta y, lo más importante, que sea precisa.

Esta conexión esta enumerada y grabada correspondiente a sus salidas, de manera


que, si se necesita realizar alguna modificación se pueda encontrar más fácil el
cable porque se encontrarían en un orden. Esta fuente de alimentación va
almacenando cada orden que se le depara que a la hora de ejecutarse lo accione
sin ninguna dificultad, (Véase en la figura 2.17).

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Figura 2.17 Fuente de Alimentación

Para que un PLC pueda procesar y controlar cualquier sistema, se necesita que
este previamente programado para la tarea que se va a realizar. Para poder
programarlo se necesita un software que es especifico dependiendo la marca, y
cada programa cuenta con diversos lenguajes de programación en los cual
escribes instrucción por instrucción lo que se va a procesar y controlar.

Se pueden dividir en diferentes partes, las cuales pueden estar integradas o por
módulos:

 Fuente de alimentación
 Unidad de procesamiento central (CPU)
 Módulos de entradas/salidas
 Módulo de memorias
 Unidad de programación

FUENTE DE ALIMENTACIÓN

La función de la fuente de alimentación, es suministrar la energía eléctrica a la CPU


y demás tarjetas del PLC.

CPU

La unidad central de procesamiento como su nombre lo indica se encarga se


encarga de interpretar cada una de las instrucciones que tiene programado el PLC.

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MODULOS

Es una de las características prescindibles ya que a través de los módulos de


entrada y salida es posible hacer una conexión física entre el CPU y el sistema a
controlar. Véase en la figura 2.18

Figura 2.18 Módulos

Módulo de entrada: A través de este módulo se le manda una retroalimentación al


PLC para que este pueda procesar los datos.

Módulo de salida: Una vez que el PLC recibe la retroalimentación y procesa los
datos en base a su programa manda una respuesta a los actuadores para controlar
al proceso.

MODULOS DE MEMORIA

En los módulos de memoria es donde se guarda el programa del PLC.

Tipos de memorias

 RAM
 ROM
 PROM
 EAROM
 NVRAM

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El PLC a usar fue ALLEN BRADLEY micrologix 1500 este ya estaba instalado
desde el principio del proyecto, no se nos dio referencia alguna de porque el uso de
este PLC.
En este caso pueden clasificarse de 3 maneras Nano, Compacto y Modular, sin
embargo solo se utilizaron 2 de ellas que son: Compacto y Modular, a continuación
se explicará la razón.

COMPACTO

Tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de entrada y


salida en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas entradas
y salidas hasta varios cientos pero no pueden expandir sus modelos (véase en la
figura 4.8), su tamaño es superior a los de tipo Nano y soportan una gran variedad
de módulos especiales, tales como:

 entradas y salidas análogas


 módulos contadores rápidos
 módulos de comunicaciones
 interfaces de operador
 expansiones de entrada y salida

Figura 2.19 Compacto Micrologix 1500

MODULAR

Este tipo de unidad tiene la ventaja de que pueden ser configurados conforme a las
necesidades, ya que cada módulo esta por separado y se puede armar el PLC
acorde las necesidades que solicite la empresa. Véase en la figura 2.20.

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Figura 2.20 Modular

Los módulos de expansión nos proporcionaron un gran número de entradas para


poder instalar los diversos sensores y poder elegir a cual conectar.

Capítulo 3

Instalación de Vibrador para una Tolva cubica o cuadrada

En esta actividad se realizó la visita a la empresa “PLANTA YANGA AGRO” esta es


una empresa de alimentos para cerdos la cual está ubicada en olmealca Veracruz.
Una vez llegando a la empresa proporcionaron información acerca de sus
problemáticas. Cuando la empresa hablo acerca de sus dificultades dijo que era de
sus tolvas de vaciado de comida.

En la empresa el problema era que en sus tolvas se le quedaban pedazos de comida


y por lo tanto había personal encargado de golpear la tolva con martillos de goma
y con el paso del tiempo la tolva se abollaba, el otro problema era que cerca de
donde se trabajaba con las tolvas estaban las oficinas y esto provocaba molestias
a los oficinistas. Se pidió la prueba con solo una tolva por el momento, para probar
su funcionamiento.

La solución que se le proporcionó a la empresa fue adquirir un vibrador de los


productos FESTO (véase en la figura 3.1), para evitar causarle daño a la máquina,
además, con el vibrador ya no tendrán que ocupar personal de la empresa
proporcionando grandes ventajas no solo para la empresa sino para los
trabajadores.

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Figura 3.1 Vibrador neumático

Su función de este vibrador neumático consiste en que está compuesto por metal macizo y
dentro de este contiene una pequeña bola de acero con la cual al momento de recibir aire
este es golpeado, haciendo la función de vibración.

Principalmente con la función del vibrador hará que los restos de la comida que se
quedan en la máquina se caigan y de esa manera se pueda evitar golpear y acelerar
el proceso de una manera más efectiva, también les da la libertad de poder utilizarlo
en los momentos que más lo necesiten. Los materiales que se utilizaron para la
Instalación de este vibrador fueron los siguientes:

1. Tubos de ½ de pulgada
2. Manguera de aire de ¾
3. Vibrador
4. Codo
5. Teflón
6. Llaves de paso
Estos fueron los materiales que se utilizaron para la instalación, a continuación se
explicará:

En esta ocasión se llevaron los tubos para sustituirlos por los que estén dañados u
oxidados y evitar algún accidente durante el proceso. Después de que se verificara
que solo uno de ellos estaba dañado se cambió para continuar con la instalación
del vibrador. Véase en la figura 3.2

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Figura 3.2 Tubos de ½ de pulgada

Con este material se utilizó para poder conectar la manguera junto con el vibrador
para que pase toda la presión de aire y se mantenga firme, esto es fundamental
para que no exista fuga y no se suelte por el nivel alto de presión que se maneja.
Véase en la figura 3.3

Figura 3.3 Manguera de Aire ¾

La manguera de codo se utilizó para conectar a la manguera de presión con otra


extensión de la misma, ya que en la parte del codo había un filo en lo cual corría el
riesgo de que la manguera se cortara. En la parte de donde salía el aire se
necesitaba unos dobles para la conexión de otro tubo más de ½” para su bajada, el
siguiente es un racor para la adaptación del tubo de ½” a uno de 1/3” para la
manguera.
Primero se avisó a la autoridad pertinente para que el paso de aire no estuviera
funcionando y así evitar accidentes en la instalación, una vez confirmado, se

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cambiaron algunos tubos que estaban dañados por el paso del tiempo, y se
reemplazaron por unos nuevos. Véase en la figura 3.4

Figura 3.4 Manguera codo de ¾”, T de ½”, Racor adaptador de ½” a ¾”

Se inició la instalación del sistema comenzando con las conexiones que se


mencionan arriba, cabe recalcar que todas las conexiones se les puso teflón para
evitar fugas, después se hizo la conexión de los racores y las mangueras se midió
la distancia de la fuente de alimentación a la tolva. A continuación se muestra la
tolva en la figura 3.5

Figura 3.5 Tolva de vaciado de comida

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Para la colocación del vibrador se soldó una placa a la tolva y sobre esta se colocó
el vibrador una vez ajustado y se hizo la conexión de un filtro al vibrador.
En la figura 3.6 se muestra e filtro neumático a utilizar:

Figura 3.6 Filtro neumático

El filtro fue colocado en la pared de las instalaciones, una vez hecho esto se realizó
una revisión más para comprobar que no hubiera fugas o algún otro inconveniente
después se realizó las pruebas pertinentes con el sistema para saber si no había
ninguna falla.
Capítulo 4

Sensor de Precisión

Se solicitó la realización de un sistema o dispositivo que pudiese distinguir las


posibles variaciones en los distintos tipos de rieles y materiales fabricados por ellos,
puesto que es una empresa que se dedica a la fabricación de material preciso, no
se permite tener una variación o desnivel en sus productos y trabajos, ya que esto
les hace perder dinero y clientes.

Se realizó una junta para decidir qué propuesta era más viable para dar solución al
problema presentado por la empresa, se tomó la decisión de realizar un dispositivo
que contara con un sensor de precisión en este caso se utilizó el sensor: OD1000,
el cual requirió una breve investigación de materiales para la realización de la
estructura del dispositivo.
La empresa nos proporcionó una muestra de un riel preciso para usarlo como
prueba en el dispositivo y las medidas que se tomarían para realizar la estructura.

En la figura 6.1 se muestra el riel a utilizar:

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Figura 6.1 Riel de 20 cm

En la figura 6.1 se muestra el riel proporcionado por la empresa el cual tiene como
medida 20 cm de largo.

A continuación en la Figura 6.2 se muestra el sensor colocado y la estructura ya


hecha.

Figura 6.1 Sensor de precisión

Con respecto al sensor, se hizo un ajuste según la configuración dada en la hoja de


especificaciones.
Para que pudiese distinguir las perforaciones generales de cada pieza de las
irregularidades de estas mismas, así mismo, mandando un registro de las
irregularidades que hay y en que sección de encuentra cada una, facilitando el
arreglo y verificación de calidad de cada pieza.

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En la figura 6.2, 6.3 y 6.4 se muestran las hojas de datos del sensor:

Figura 6.2 Hoja de datos del sensor

En la figura 6.2 se muestra sus entradas y que tipo de sensor es en este caso es un
sensor tipo PNP.

Figura 6.3 Hoja de datos

En la figura 6.3 se muestra la operación y la configuración para el display.

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Figura 6.4 Hoja de datos

En la figura 6.4 se muestra el interfaz, el alcance del sensor, los datos en


temperatura ambiente y su respectiva alimentación.

La estructura fue hecha por un fabricante con las medidas exactas y todas las piezas
se mandaron a rectificar para que hubiera variación en las medidas.

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ANEXOS

CAJA DE REGISTRO “1”


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
C.3—CA.P#3

C.2—CA.P#3

C.1

C.2
C.3

C.4

C.5

C.6

C.1

C.2

C.5
© © © © © © © © © © © © © © © © © ©
24V 0V CA.P#4 CA.P#3
© © © © © © © © © © © © © © © © © ©

E1.8 —L.2
E1.9—S.1

E2.9—S.2
E2.8—S.3

E1.6—S.4

E1.7—L.1

E2.0—L.3
S.# Sensor, C.# Cable, L.# Limit swicht, CA.P# Cable Principal,
E1.# Módulo Expandible uno, E2.# Módulo Expandible dos

A continuación, se muestra la imagen “F” de las conexiones y la colocación de los


sensores:

A Caja de Registro "1"

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CAJA DE REGISTRO “2”
1
C.1—CA.P#5 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

C.2—CA.P#5

C.3

C.4

C.5

C.6

C.2

© © © © © © © © © © © © ©
24V 0V CA.P#5
© © © © © © © © © © © © ©

E1.12—SF.1

E1.14—SF.3

E1.11—SF.4

E1.16—SF.5
E1.13—SF2
SF.# Sensor Foto eléctrico, C.# Cable, E1.# Módulo
Expandible uno, CA.P# Cable Principal

“TABLERO PRINCIPAL”
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Conexión de los Conexión de los
sensores a positivo sensores a negativo

© © © © © © © © © © © © © © © © © ©
24V 0V Cable a entrada de PLC
© © © © © © © © © © © © © © © © © ©
Conexión de los Conexión de los
sensores a positivo sensores a negativo
E2.2 —L.4

E1.8 —L.5

E2.5—S.5

E2.4—S.6

E2.3—S.7

S.# Sensor, E1.# Módulo Expandible uno, E2.# Módulo Expandible dos

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CONCLUSIÓN

De acuerdo a las actividades realizadas durante las estadías se cumplió cada factor
que necesitaba la empresa y se solucionaron las problemáticas que se fueron
presentando en cada proyecto, además de que fuimos aportando ideas para
soluciones distintas para la empresa, en cada actividad se realizaba un pequeño
reporte para tener todo en orden.

En cada actividad desarrollada se pretendía obtener lo mejor de cada trabajo en lo


que se refiere a aprender y llevar a cabo el conocimiento aprendido durante la
estancia en la escuela, para la resolución de los problemas presentados.
Al principio de la estadía se ofreció una capacitación acerca de lo que se iba a
trabajar estos cursos fueron de neumática y también de sensores ya que los
proyectos a realizar mayormente eran acerca de esto.

En la lectura de códigos ID lo que se aprendió fue el funcionamiento de estos


sistemas, en este actividad o proyecto se obtuvo la completa asesoría del Ingeniero
Darío el encargado de este proyecto, como principio de la estadía en una empresa
como esta, se pudo observar las diferentes normas y políticas que hay en las
empresas como la privacidad de los proyectos, ya que no permitieron sacar fotos y
también la vestimenta en la empresa es importante.

En la actividad de la instalación del vibrador neumático los inconvenientes que se


presentaron fue primero el tiempo de respuesta de la empresa para que llegáramos
a hacer la instalación del vibrador, como segundo inconveniente una vez llegando
a la empresa se avisó que estaba restringido el área de trabajo, ya que se comunicó
que había entrado una infección en los alimentos y que los animales habían muerto,
fue un problema que se llevó a realizar el trabajo en más tiempo, como resultado de
este trabajo lo que se aprendió fue la correcta conexión de los dispositivos
neumáticos, para esto también se recibió una capacitación previa a la instalación de
estos equipos y su correcto funcionamiento.

Para el caso del “sistema cartesiano para rotación de charolas para partes de
asientos” se comentó primeramente que este sistema tenía un tiempo de entrega
de dos semanas, esto porque ya estaba iniciado el proyecto una vez llegando al
lugar donde se encontraba el proyecto se comentó como estaban las conexiones
del PLC lo que se iba a realizar, como ya se había dicho del tiempo que se tenía,
para realizarlo más rápido y como no había un diagrama previo de las conexiones
hechas, el ingeniero comentó que se desconectaran las conexiones hechas (solo a
las entradas del PLC) y también las que ya estaban en el registro para que se
avanzara más rápido, como inconveniente fue que no había un diagrama previo a
las conexiones ya hechas por lo cual iba hacerse más difícil las conexiones y con el
tiempo encima no iba a dar tiempo, en cuanto a lo que se logró aprender fue a la
utilización de los diferentes sensores y su debida conexión.

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