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Análisis de operaciones

Los analistas de métodos utilizan el análisis de operaciones para estudiar todos los
elementos productivos y no productivos de una operación, incrementar la
productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios con el fi n de
conservar o mejorar la calidad.

Cuando se utiliza adecuadamente, el análisis de métodos desarrolla un mejor


método para hacer el trabajo mediante la simplificación de procedimientos
operativos y manejo de materiales y la utilización del equipo de una manera más
eficaz.

Todas las operaciones se pueden mejorar siempre que se haga un análisis


profundo. Es aplicable para la fabricación, administración de empresas y servicios.

Los 10 “mandamientos” de la ingeniería de métodos son:

1. Finalidad de la operación: Éste quizá represente el punto más importante


de los nueve que conforman el análisis de operaciones. La mejor manera de
simplificar una operación es vislumbrar alguna forma de obtener los mismos
o mejores resultados sin que ella implique costos adicionales. Una regla de
gran importancia del analista es tratar de eliminar o combinar una operación
antes de tratar de mejorarla.

Se deben hacer preguntas como “¿Por qué? ¿Para qué? ¿Dónde?

2. Diseño: un buen analista de métodos debe revisar cada diseño con el fi n de


introducirle posibles mejoras. Los diseños pueden modificarse y si dicho
cambio da como resultado una mejora y la actividad que implica realizar la
tarea es considerable, se debe proseguir con el cambio. Para mejorar el
diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos con el fin
de reducir el costo de los diseños de cada componente y subensamble:

1. Reducir el número de partes mediante la simplifi cación del diseño.

2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos


en el proceso de manufactura mediante la unión más efi ciente de las
partes y la simplificación del maquinado y del ensamblado.

3. Utilizar materiales de mejor calidad.

4. Ampliar las tolerancias y confi ar en las operaciones clave para


obtener precisión, en lugar de confiar en una serie de límites muy
estrictos.

5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.

3. Tolerancias y especificaciones: (Calidad del producto)


a. Tolerancias: Se refiere a la variación en donde es aceptado el
producto ya que es capaz de satisfacer la necesidad.
Ejemplo: La energía eléctrica en nuestra casa es de 110 V, sin
embargo, realmente no es exactamente, sin embargo, el valor oscila
entre los 105 y 115 V, es decir una variación de ±5 V

b. Especificaciones: Características de algo.

Los analistas de métodos deben ser muy versados en los detalles del costo
y estar conscientes de cómo las tolerancias demasiado estrechas o los
rechazos innecesarios impactan al precio de venta.
4. Materiales: Una de las primeras cuestiones que un ingeniero debe tomar en
cuenta cuando está en proceso de diseñar un nuevo producto es qué material
debe utilizar. Debido a que la elección del material correcto puede ser
compleja en razón de la gran variedad de productos disponibles, a menudo
es más práctico incorporar un material mejor y más económico en un diseño
existente.

Los analistas de métodos deben considerar las posibilidades que se


presentan a continuación para obtener los materiales directos o indirectos
que utilizarán en un proceso:

1. Buscar un material más ligero y menos costoso. (Mantener un


estricto control de precios de los materiales)

2. Buscar materiales que sean fáciles de procesar.

3. Utilizar materiales de manera más económica. (Eliminar en lo


posible el material de desecho)

4. Utilizar materiales recuperables. (Elaborar subproductos de partes


no trabajadas para vender los desechos)

5. Utilizar materiales y herramientas de manera más económica.


(Ahorro en combustible, energéticos, etc…)

6. Estandarizar materiales. (minimizar tamaño, grados, formas, etc…


7. Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del precio y de
la disponibilidad.

5. Procesos: TODOS LOS DIAGRAMAS


a. Diagrama de operación de proceso
b. Diagrama de flujo de proceso
c. Diagrama de recorrido
d. Diagrama bimanual (movimientos macro y micro de las manos)
Utilizan therbligs: nombres de ciertos movimientos pequeños para realizar
una acción. Sirve para modificar la productividad.)
e. Diagrama hombre maquina (Procesos semi automáticos)

6. Preparación y herramental: Uno de los elementos más importantes de


todas las formas de elementos de sujeción, herramientas y configuraciones
del trabajo es la economía. La cantidad de herramental más ventajosa
depende de
1) la cantidad de la producción
2) las acciones repetidas
3) la mano de obra
4) los requisitos de entrega
5) el capital que se requiere.

7. Condiciones de trabajo: Deben ser apropiadas, cómodas y seguras para


cada uno de los operarios. Puede dar resultados a mediano plazo.
(Tendremos practica de esto, por lo tanto no me extenderé tanto)

8. Manejo de materiales: Incluye las siguientes consideraciones:

- Movimiento
- Tiempo
- Lugar
- Cantidad y espacio

En primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes,


materia prima, materiales en proceso, productos terminados y materiales sean
desplazados periódicamente de un lugar a otro. En segundo, puesto que cada
operación requiere de materiales y productos en un momento determinado, debe
garantizar que ningún proceso de producción o individuo sea entorpecido por el
arribo temprano o tardío de materiales. En tercero, el manejo de materiales debe
garantizar que éstos sean entregados en el lugar correcto. En cuarto lugar, se debe
asegurar que los materiales sean entregados en el lugar adecuado sin que hayan
sufrido daños y en la cantidad correcta. Por último, se debe tener en cuenta el
espacio para el almacenaje tanto temporal como permanente.

Los objetivos principales son:


- Reducir los costos de mano de obra, materiales y gastos generales
- Aumento d eproduccion
- Mejora de condiciones de trabajo
- Mejor distribución

9. Distribución de equipo en planta El objetivo principal de la distribución


eficaz de una planta consiste en desarrollar un sistema de producción que
permita la fabricación del número deseado de productos con la calidad que
se requiere y a bajo costo.

¿Tipos de distribución?
1. Por proceso: Producción en línea, automatizado
2. Por producto: “por departamento” la cantidad producida es menor, lotes.
3. Por punto fijo: ejemplo: una construcción, los operarios llegan al lugar.

10. Principio de economía de movimientos: (Estudio de los movimientos) (4.3)


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