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PREFECTURA DEL DEPARTAMENTO DE

TARIJA
ALCALDIA MUNICIPAL DE VILLAMONTES

ESPECIFICACIONES TECNICAS

CONSTRUCCIÓN PAVIMENTO RIGIDO EN


CALLES Y AVENIDAS DE VILLAMONTES

Villamontes - Bolivia
Diciembre, 2006
PAVIMENTO RIGIDO DE CALLES Y AVENIDAS DE
VILLAMONTES FASE II“

ESPECIFICACIONES TECNICAS

SECCIÓN II: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

:
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

RESUMEN DE ÍTEMES

EXCAVACIÓN DE CORTES ETG-02......................................................................

TERRAPLENES ETG-05......................................................................................

SUB-BASE ESTABILIZADA GRANULOMÉTRICAMENTE ETG-06............................

CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTO RÍGIDO ETG–10..............................................

SEÑALIZACIÓN ETG-22.....................................................................................
SECCIÓN II:

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

ÍNDICE GENERAL

GENERALIDADES.........................................................1
1. ABREVIATURAS Y DEFINICIONES.....................................................................1
1.1. ABREVIATURAS............................................................................................... 1
1.2. DEFINICIONES GENERALES............................................................................. 2
1.3. OTRAS DEFINICIONES..................................................................................... 3
2. EMPLAZAMIENTO DE LA OBRA, PLANOS Y ESPECIFICACIONES.......................7
3. LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO.......................................................................7
4. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO.........................................................8
4.1. INTRODUCCIÓN.............................................................................................. 8
4.2. GEOMETRÍA.................................................................................................... 8
4.3. MOVIMIENTO DE TIERRAS............................................................................... 9
4.4. DRENAJE......................................................................................................... 9
4.5. PAVIMENTACIÓN.............................................................................................. 9
4.6. OBRAS DE ARTE............................................................................................ 10
4.7. OBRAS COMPLEMENTARIAS..........................................................................11
5. INSTRUCCIONES GENERALES........................................................................11
5.1. TRABAJOS TOPOGRÁFICOS........................................................................... 11
5.2. CONSTRUCCIÓN Y CONSERVACIÓN DE DESVÍOS..........................................12
5.3. TRÁFICO DE EQUIPO DEL CONTRATISTA.......................................................13
5.4. MANTENIMIENTO.......................................................................................... 13
5.5. AUTORIDAD DEL INGENIERO........................................................................14
5.6. ACCESO A LA OBRA...................................................................................... 14
5.7. USO DE EXPLOSIVOS.................................................................................... 14
5.8. BARRERAS, SEÑALES DE PELIGRO, DESVÍOS Y SEÑALES DE ADVERTENCIA
15
5.9. HABILITACIÓN AL TRÁNSITO DE SECCIONES DE LA OBRA.............................15
5.10. CONSERVACIÓN DEL MEDIO AMBIENTE........................................................16
5.11. PRECAUCIONES Y MEDIDAS CONTRA INCENDIOS.........................................18
5.12. ORDEN DE PRIORIDADES DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.........................18
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..................20
ETG-1 LIMPIEZA DEL DERECHO DE VÍA ETG-01.......................................................20
1. DESCRIPCIÓN............................................................................................... 20
2. EQUIPO......................................................................................................... 20
3. EJECUCIÓN.................................................................................................... 20
4. CONTROL POR EL INGENIERO.......................................................................21
5. MEDICIÓN..................................................................................................... 21
6. PAGO............................................................................................................ 21

ETG-2 EXCAVACIÓN DE CORTES ETG-02..................................................................23


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................... 23
2. MATERIALES................................................................................................. 24
3. EQUIPO......................................................................................................... 24
4. EJECUCIÓN.................................................................................................... 24
5. CONTROL POR EL INGENIERO.......................................................................26
6. MEDICIÓN..................................................................................................... 26
7. PAGO............................................................................................................ 27

ETG-3 EXCAVACIÓN PARA ESTRUCTURAS ETG-03...................................................29


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................... 29
2. MATERIALES................................................................................................. 29
2.1. MATERIAL DE RELLENO PARA CIMENTACIÓN.................................................29
2.2. MATERIAL DE ASIENTO................................................................................. 29
2.3. HORMIGÓN................................................................................................... 29
3. EQUIPO......................................................................................................... 29
4. EJECUCIÓN.................................................................................................... 30
4.1. LIMPIEZA....................................................................................................... 30
4.2. EXCAVACIÓN................................................................................................. 30
4.2.1 General para todas las Obras.......................................................................30
4.2.2 Estructuras que no sean Alcantarillas Tubulares..........................................30
4.2.3 Alcantarillas Tubulares.................................................................................. 31
4.3. UTILIZACIÓN DE LOS MATERIALES EXCAVADOS............................................32
4.4. ATAGUÍAS...................................................................................................... 32
4.5. CONSERVACIÓN DEL CANAL.........................................................................33
4.6. RELLENO Y TERRAPLENES PARA OBRAS DE ARTE QUE NO SEAN
ALCANTARILLAS TUBULARES........................................................................33
4.7. ASIENTO PARA LAS ALCANTARILLAS TUBULARES.........................................34
4.8. RELLENO Y TERRAPLÉN PARA ALCANTARILLAS TUBULARES.........................35
5. MEDICIÓN..................................................................................................... 36
5.1. EXCAVACIÓN GENERAL................................................................................. 36
5.2. EXCAVACIÓN PARA ESTRUCTURAS (PUENTES)..............................................36
5.3. RELLENO PARA CIMENTACIÓN.......................................................................36
5.4. MATERIAL DE ASIENTO................................................................................. 37
6. PAGO............................................................................................................ 37

ETG-4 REMOCIÓN DE DERRUMBES ETG-04.............................................................38


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................... 38
2. EQUIPO......................................................................................................... 38
3. EJECUCIÓN.................................................................................................... 38
4. CONTROL...................................................................................................... 38
5. MEDICIÓN..................................................................................................... 38
6. PAGO............................................................................................................ 38

ETG-5 TERRAPLENES ETG-05.................................................................................. 40


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................... 40
2. MATERIALES................................................................................................. 40
2.1. PRÉSTAMO DE FUENTES TIPO A....................................................................40
2.2. PRÉSTAMOS DE FUENTES TIPO B..................................................................41
3. EQUIPO......................................................................................................... 42
4. EJECUCIÓN.................................................................................................... 42
5. CONTROL POR EL INGENIERO.......................................................................46
5.1. CONTROL TECNOLÓGICO.............................................................................. 46
5.2. CONTROL GEOMÉTRICO............................................................................... 47
6. MEDICIÓN..................................................................................................... 47
7. PAGO............................................................................................................ 47

ETG-6 SUB-BASE ESTABILIZADA GRANULOMÉTRICAMENTE ETG-06........................48


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................... 48
2. MATERIALES................................................................................................. 48
3. EQUIPO......................................................................................................... 49
4. EJECUCIÓN.................................................................................................... 49
5. CONTROL POR EL INGENIERO.......................................................................50
5.1. CONTROL TECNOLÓGICO.............................................................................. 50
5.2. CONTROL GEOMÉTRICO............................................................................... 51
6. MEDICIÓN..................................................................................................... 51
7. PAGO............................................................................................................ 52

ETG-7 BASE ESTABILIZADA GRANULOMÉTRICAMENTE ETG-07...............................53


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................... 53
2. MATERIALES................................................................................................. 53
3. EQUIPO......................................................................................................... 54
4. EJECUCIÓN.................................................................................................... 54
5. CONTROL POR EL INGENIERO.......................................................................55
5.1. CONTROL TECNOLÓGICO.............................................................................. 55
5.2. CONTROL GEOMÉTRICO............................................................................... 56
6. MEDICIÓN..................................................................................................... 56
7. PAGO............................................................................................................ 56

ETG-8 IMPRIMACIÓN BITUMINOSA ETG-08..............................................................57


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................... 57
2. MATERIALES................................................................................................. 57
2.1. MATERIALES BITUMINOSOS..........................................................................57
2.2. MATERIAL DE SECADO.................................................................................. 58
3. EQUIPO......................................................................................................... 58
4. EJECUCIÓN.................................................................................................... 59
5. CONTROL POR EL INGENIERO.......................................................................60
5.1. CONTROL DE CALIDAD................................................................................. 60
5.2. CONTROL DE TEMPERATURA........................................................................61
5.3. CONTROL DE CANTIDAD............................................................................... 61
5.4. CONTROL DE UNIFORMIDAD DE APLICACIÓN...............................................61
6. MEDICIÓN..................................................................................................... 61
7. PAGO............................................................................................................ 62

ETG-9 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS SUPERFICIALES ETG-09................................63


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................... 63
2. MATERIALES................................................................................................. 63
2.1. MATERIALES BITUMINOSOS..........................................................................63
2.2. ADITIVOS DE ADHERENCIA...........................................................................63
2.3. AGREGADOS................................................................................................. 63
3. EQUIPO......................................................................................................... 67
4. EJECUCIÓN.................................................................................................... 67
5. CONTROL POR EL INGENIERO.......................................................................69
5.1. CONTROL DE CALIDAD DEL MATERIAL BITUMINOSO....................................69
5.2. CONTROL DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS................................................70
5.3. CONTROL DE ADITIVO DE ADHERENCIA.......................................................70
5.4. CONTROL DE TEMPERATURA DE APLICACIÓN DEL LIGANTE BITUMINOSO....71
5.5. CONTROL DE CANTIDAD DEL LIGANTE BITUMINOSO....................................71
5.6. CONTROL DE CANTIDAD Y UNIFORMIDAD DEL AGREGADO..........................71
5.7. CONTROL DE UNIFORMIDAD DE APLICACIÓN DEL MATERIAL BITUMINOSO
71
5.8. CONTROL GEOMÉTRICO............................................................................... 71
6. MEDICIÓN..................................................................................................... 72
7. PAGO............................................................................................................ 72
ETG-10 CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTO RÍGIDO ETG–10..........................................73
1. DESCRIPCIÓN............................................................................................... 73
2. MATERIALES................................................................................................. 73
2.1. Generalidades.............................................................................................. 73
2.2. Cemento Pórtland......................................................................................... 74
2.2.1 Calidad......................................................................................................... 74
2.2.2 Transporte y Almacenamiento......................................................................74
2.2.3 Calidad del cemento en el momento de usarlo............................................74
2.3. Agregado fino............................................................................................... 74
2.3.1 Origen, naturaleza y características.............................................................74
2.3.2 Pureza del agregado fino.............................................................................. 75
2.3.3 Granulometría del agregado fino..................................................................75
2.3.4 Acopio del agregado fino.............................................................................. 76
2.3.5 Toma de muestras y métodos de ensayo.....................................................76
2.4. Agregado grueso.......................................................................................... 76
2.4.1 Origen, naturaleza y características.............................................................76
2.4.2 Granulometría del agregado grueso.............................................................77
2.4.3 Presencia de partículas planas y alargadas..................................................77
2.4.4 Acopio del agregado grueso.........................................................................78
2.4.5 Toma de muestras y métodos de ensayo.....................................................78
2.5. Agua78
2.6. Material para juntas..................................................................................... 79
2.6.1 Relleno premoldeado fibrobituminoso..........................................................79
2.7. Mezcla de relleno para el sellado de juntas..................................................80
2.7.1 Asfalto para sello de juntas..........................................................................80
2.8. Pasadores de acero...................................................................................... 80
2.8.1 Forma y dimensiones................................................................................... 80
2.8.2 Calidad del acero.......................................................................................... 81
2.9. Barras de unión o de anclaje........................................................................81
2.9.1 Forma y dimensiones................................................................................... 81
2.9.2 Calidad del acero.......................................................................................... 81
2.10. La calidad de los materiales y la certificación de su acopio.........................82
3. HORMIGÓN DE CEMENTO PORTLAND...........................................................82
3.1. Definición y condiciones generales..............................................................82
3.2. Calidad del hormigón................................................................................... 82
3.2.1 Resistencia del hormigón............................................................................. 82
3.2.2 Consistencia y trabajabilidad de las mezclas...............................................83
3.2.3 Proporción de agregado fino.........................................................................84
3.3. Dosificación del hormigón............................................................................ 84
3.4. Elaboración del hormigón............................................................................. 84
4. EQUIPO......................................................................................................... 85
4.1. Equipo para la elaboración del hormigón.....................................................85
4.1.1 Hormigón elaborado en la obra....................................................................85
4.1.1.1 Dosificación............................................................................................ 85
4.1.1.2 Elaboración del Hormigón.......................................................................85
4.1.1.3 Mezcladoras............................................................................................ 86
4.2. Equipo para la colocación, distribución, compactación y terminado
superficial..................................................................................................... 86
4.2.1 Equipo de Pavimentación con Moldes...........................................................86
4.2.2 Equipo para la distribución y compactación.................................................87
4.2.3 Equipo para la terminación superficial del pavimento..................................88
4.2.3.1 Reglas..................................................................................................... 88
4.2.3.2 Frotachos (fratases)................................................................................ 88
4.2.3.3 Cepillo Texturizador................................................................................ 88
4.2.3.4 Herramientas para redondear bordes de juntas y del pavimento...........88
4.3. Equipo para la construcción y sellado de juntas...........................................88
4.3.1 Construcción de juntas................................................................................. 88
4.3.2 Equipo para el sellado de juntas...................................................................89
4.4. Equipo complementario............................................................................... 89
4.5. Máquina extractora de Testigos....................................................................89
4.6. Equipo para el laboratorio y control de las obras.........................................90
4.7. Presencia del equipo en obra.......................................................................91
5. EJECUCIÓN.................................................................................................... 91
5.1. Perfilado y preparación de la capa sub base................................................91
5.2. Colocación de moldes para pavimentación con regla o rodillo vibratorio.....92
5.2.1 Alineación y niveles de los moldes...............................................................92
5.2.2 Firmeza y enclavamiento de los moldes.......................................................92
5.2.3 Longitud de moldes colocados.....................................................................92
5.2.4 Limpieza y aceitado de los moldes...............................................................92
5.2.5 Aprobación del Ingeniero.............................................................................. 93
5.3. CONSTRUCCIÓN DE LAS LOSAS....................................................................93
5.3.1 Colocación del hormigón.............................................................................. 93
5.3.2 Distribución, enrasado y consolidación........................................................94
5.3.2.1 Método mecánico con vibración.............................................................94
5.3.2.2 Pavimentadora Deslizante......................................................................95
5.3.2.3 Correcciones a la Sub base.....................................................................95
5.3.2.4 Colocado de la Cuerda Guía...................................................................95
5.3.2.5 Colocación con Pavimentadora...............................................................96
5.3.3 Control de perfilado y espesores..................................................................97
5.3.4 Terminación y control de la superficie del pavimento...................................97
5.3.4.1 Alisado.................................................................................................... 97
5.3.4.2 Comprobación inicial de la lisura superficial...........................................98
5.3.4.3 Terminación final con cepillo y rastra de arpillera...................................98
5.3.4.4 Comprobación final de la lisura superficial.............................................98
5.4. Construcción de juntas................................................................................. 99
5.4.1 Generalidades.............................................................................................. 99
5.4.2 Juntas transversales de expansión en contacto con estructuras fijas...........99
5.4.3 Juntas transversales de contracción.............................................................99
5.4.4 Juntas transversales de construcción.........................................................100
5.4.5 Juntas longitudinales.................................................................................. 100
5.4.6 Terminación de las juntas...........................................................................101
5.5. Pasadores, su colocación............................................................................101
5.6. Barras de amarre, su colocación................................................................101
5.7. Relleno y sellado de las juntas...................................................................102
5.7.1 Ejecución del relleno y sellado...................................................................102
5.7.2 Mezcla bituminosa...................................................................................... 102
5.7.3 Selladores de Silicona o Asfalto en Frío......................................................102
5.8. Curado del hormigón.................................................................................. 103
5.8.1 Curado inicial.............................................................................................. 103
5.8.2 Curado final................................................................................................ 103
5.8.3 Plazo de curado.......................................................................................... 103
5.8.4 Levantamiento de la tierra de curado........................................................103
5.9. Protección del pavimento...........................................................................104
5.9.1 Durante la ejecución.................................................................................. 104
5.9.2 Después de la construcción........................................................................104
6. CONTROL POR EL INGENIERO.....................................................................104
6.1. Recepción por tramos................................................................................. 104
6.2. Las muestras o testigos.............................................................................. 104
6.2.1 Generalidades............................................................................................ 104
6.2.2 Extracción de las muestras........................................................................104
6.2.3 Forma y dimensiones de los testigos..........................................................105
6.2.4 Características de las muestras.................................................................105
6.3. Espesores, fiscalización de su cumplimiento mediante testigos................105
6.3.1 Forma de medir los espesores....................................................................105
6.3.2 Espesor medio............................................................................................ 106
6.4. Resistencia, del hormigón, fiscalización de su cumplimiento.....................106
6.4.1 Modalidad de los ensayos...........................................................................106
6.4.2 Corrección de la resistencia por edad y altura...........................................106
6.4.3 Resistencia media...................................................................................... 107
6.5. Zonas de aceptación con y sin descuento y zonas de rechazo...................107
6.5.1 Generalidades............................................................................................ 107
6.5.2 Aceptación sin descuento...........................................................................108
6.5.3 Aceptación con descuento..........................................................................108
6.6. Reconstrucción de tramos rechazados.......................................................108
6.7. Lisura superficial........................................................................................ 108
7. HABILITACIÓN Y CONSERVACIÓN DE LAS OBRAS........................................109
7.1. Habilitación del Pavimento.........................................................................109
7.1.1 Habilitación al uso público..........................................................................109
7.1.2 Retiro de vallas y obstáculos......................................................................109
7.1.3 Reparación de Deficiencias........................................................................109
7.1.4 Conformidad del Ingeniero.........................................................................109
7.2. Conservación de las obras..........................................................................109
7.2.1 Generalidades............................................................................................ 109
7.2.2 Reparaciones en general............................................................................ 109
7.2.3 Conservación de las juntas.........................................................................110
7.2.4 Obturación de grietas................................................................................. 110
7.2.5 Hundimientos............................................................................................. 110
7.2.6 Casos no previstos..................................................................................... 110
7.2.7 Responsabilidad por deficiencias del pavimento........................................110
7.3. Puntos de nivelación.................................................................................. 111
8. MEDICIÓN................................................................................................... 111
9. PAGO.......................................................................................................... 111

ETG-11 DRENAJE SUPERFICIAL ETG-11...................................................................112


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................. 112
1.1. Zanjas de Coronación de Cortes.................................................................112
1.2. Zanjas de Protección de Pie de Terraplenes................................................112
1.3. Cunetas de Corte........................................................................................ 112
1.4. Cunetas de Banquinas de Cortes y de Terraplén........................................112
1.5. Cunetas de Desagüe y de Entrada y Salida de Alcantarillas......................112
1.6. Cordones Laterales de Terraplenes.............................................................112
1.7. Bajantes de Terraplen................................................................................. 112
1.8. Entradas, Salidas y Piezas Intermedias para los Bajantes..........................113
1.9. Bajantes en Corte....................................................................................... 113
1.10. Escollerados de Piedras Sueltas en las Salidas de las Bajadas...................113
1.11. Canales Bajantes........................................................................................ 113
1.12. Bordillo....................................................................................................... 114
1.13. Cuneta de Corte......................................................................................... 114
1.14. Cuneta de Pie de Terraplén.........................................................................114
1.15. Excavación de Encauces............................................................................ 114
1.16. Excavación de Corta Ríos...........................................................................115
2. MATERIALES............................................................................................... 115
2.1. CEMENTO, AGREGADOS Y AGUA PARA HORMIGÓN....................................115
2.2. LADRILLOS.................................................................................................. 115
2.3. PIEDRA........................................................................................................ 115
2.4. CANALETAS DE PLANCHA CORRUGADA......................................................115
3. EJECUCIÓN.................................................................................................. 116
4. CONTROL POR EL INGENIERO.....................................................................117
5. MEDICIÓN................................................................................................... 117
5.1. Zanjas de Coronación y de Protección de Pie de Terraplenes, sin
revestimiento............................................................................................. 117
5.2. Zanjas de Coronación y de Protección de Pie de Terraplenes, revestidas
con Hormigón Tipo C o Mampostería de Piedra..........................................118
5.3. Cunetas de Cortes revestidas con Hormigón Tipo C o Mampostería de
Piedra......................................................................................................... 118
5.4. Cunetas Banquinas de Cortes y de Bermas de Terraplén revestidas con
Hormigón Tipo C o Mampostería de Piedra.................................................118
5.5. Cunetas de Desagüe y de Entrada y Salida de Alcantarillas......................118
5.6. Cordones Laterales de Terraplenes de Concreto Asfáltico..........................118
5.7. Canaletas Metálicas de Bajadas de Agua...................................................118
5.8. Entradas, Salidas y Piezas Intermedias de Hormigón para los Bajantes de
Agua118
5.9. Bajantes de Agua de Hormigón en Cortes..................................................118
5.10. Escollerado de Piedras Sueltas en las Salidas de las bajadas de agua.......118
5.11. Mampostería de Piedra para revestimiento de Cunetas.............................118
6. PAGO.......................................................................................................... 118

ETG-12 ALCANTARILLAS ETG-12............................................................................. 120


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................. 120
2. MATERIALES............................................................................................... 120
2.1. ENCOFRADOS, HORMIGÓN Y ACERO DE REFUERZO...................................120
2.2. TUBOS DE HORMIGÓN SIMPLE....................................................................120
2.3. TUBOS DE HORMIGÓN ARMADO.................................................................120
2.4. TUBOS DE METAL CORRUGADO..................................................................120
2.5. TUBOS CIRCULARES, TUBOS ABOVEDADOS Y BÓVEDAS DE PLANCHAS
ESTRUCTURALES DE METAL CORRUGADO..................................................120
2.6. MATERIALES DE RELLENO PARA CIMENTACIÓN Y MATERIALES DE ASIENTO
PARA ALCANTARILLAS TUBULARES.............................................................120
2.7. CABEZALES Y ALEROS................................................................................ 121
2.8. MORTERO................................................................................................... 121
3. EQUIPO....................................................................................................... 121
3.1. ALCANTARILLAS DE MAMPOSTERÍA Y HORMIGÓN CICLÓPEO......................121
3.2. ALCANTARILLAS DE HORMIGÓN ARMADO TIPO CAJÓN...............................121
3.3. ALCANTARILLAS TUBULARES DE HORMIGÓN..............................................121
3.4. ALCANTARILLAS DE TUBOS DE METAL CORRUGADO..................................122
3.5. ALCANTARILLAS DE TUBOS CIRCULANTES, TUBOS ABOVEDADOS Y
BÓVEDAS DE PLANCHAS ESTRUCTURALES DE METAL CORRUGADO..........123
4. CONTROL POR EL INGENIERO.....................................................................124
5. MEDICIÓN................................................................................................... 125
6. PAGO.......................................................................................................... 126

ETG-13 DRENAJE SUBTERRÁNEO ETG-13................................................................127


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................. 127
2. MATERIALES............................................................................................... 127
2.1. Tubos de Hormigón..................................................................................... 127
2.1.1 Tubos Perforados de Hormigón...................................................................128
2.1.2 Tubos Porosos de Hormigón........................................................................128
2.2. Tubos Perforados de Cerámica...................................................................129
2.3. Material Filtrante........................................................................................ 129
2.4. Manta Geotextil.......................................................................................... 130
2.5. Carpeta Drenante....................................................................................... 130
2.6. Material Drenante....................................................................................... 131
2.7. Material para Relleno de Juntas..................................................................131
2.8. Material para Muros de Salida....................................................................131
2.9. Salida de Subdrenes................................................................................... 131
2.10. Subdrén Longitudinal Profundo en Cortes en Suelo....................................132
2.11. Subdrén Longitudinal para Cortes en Roca.................................................133
2.12. Subdrén Transversal para Pavimento.........................................................133
2.13. Dren de Quebradas.................................................................................... 134
2.14. Salida de Subdrenes................................................................................... 134
3. EJECUCIÓN.................................................................................................. 134
4. MEDICIÓN................................................................................................... 135
5. PAGO.......................................................................................................... 136

ETG-14 HORMIGONES Y MORTEROS ETG-14...........................................................137


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................. 137
2. MATERIALES............................................................................................... 137
2.1. CEMENTO................................................................................................... 137
2.2. AGREGADOS............................................................................................... 137
2.2.1 AGREGADOS FINOS.................................................................................... 138
2.2.2 AGREGADOS GRUESOS.............................................................................. 139
2.2.3 PIEDRA PARA HORMIGÓN CICLÓPEO...........................................................140
2.3. AGUA.......................................................................................................... 140
2.4. ADITIVOS.................................................................................................... 141
3. EQUIPO....................................................................................................... 141
4. EJECUCIÓN.................................................................................................. 141
4.1. HORMIGÓN................................................................................................. 141
4.1.1 DOSIFICACIÓN............................................................................................ 141
4.1.2 PREPARACIÓN............................................................................................. 143
4.1.3 TRANSPORTE.............................................................................................. 144
4.1.4 COLOCACIÓN.............................................................................................. 144
4.1.5 CONSOLIDACIÓN DEL HORMIGÓN..............................................................146
4.1.6 CURADO Y PROTECCIÓN............................................................................. 147
4.2. HORMIGÓN CICLÓPEO................................................................................ 147
4.3. MORTERO................................................................................................... 147
5. CONTROL POR EL INGENIERO.....................................................................148
5.1. HORMIGÓN................................................................................................. 148
5.1.1 CONTROL DE EJECUCIÓN............................................................................ 148
5.1.2 CONTROL DE VERIFICACIÓN DE LA RESISTENCIA MECÁNICA.....................149
5.1.3 CONTROL ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS............................................149
5.2. HORMIGÓN CICLÓPEO................................................................................ 150
5.3. MORTERO................................................................................................... 150
6. MEDICIÓN................................................................................................... 150
6.1. HORMIGÓN................................................................................................. 150
6.2. MORTERO................................................................................................... 150
7. PAGO.......................................................................................................... 150
7.1. HORMIGÓN................................................................................................. 150
7.2. MORTERO................................................................................................... 150

ETG-15 ACERO PARA HORMIGÓN ARMADO ETG-15.................................................152


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................. 152
2. MATERIALES............................................................................................... 152
3. EQUIPO....................................................................................................... 152
4. EJECUCIÓN.................................................................................................. 152
4.1. CORTE Y DOBLADO..................................................................................... 152
4.2. EMPALMES.................................................................................................. 152
4.3. COLOCACIÓN.............................................................................................. 152
5. CONTROL POR EL INGENIERO.....................................................................153
5.1. TOLERANCIAS............................................................................................. 153
5.2. ENSAYOS DE CONTROL............................................................................... 153
5.3. CONDICIONES REQUERIDAS.......................................................................153
6. MEDICIÓN................................................................................................... 154
7. PAGO.......................................................................................................... 154

ETG-16 ACERO PARA HORMIGÓN PRETENSADO ETG-16.........................................155


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................. 155
2. MATERIALES............................................................................................... 155
2.1. VAINAS....................................................................................................... 155
2.2. CONOS DE ANCLAJE.................................................................................... 156
3. EQUIPO....................................................................................................... 156
4. EJECUCIÓN.................................................................................................. 156
5. CONTROL POR EL INGENIERO.....................................................................157
5.1. TOLERANCIAS............................................................................................. 157
5.2. RECEPCIÓN DEL MATERIAL.........................................................................157
5.3. ENSAYOS DE CONTROL............................................................................... 157
5.4. CONDICIONES REQUERIDAS.......................................................................157
6. MEDICIÓN................................................................................................... 158
7. PAGO.......................................................................................................... 158

ETG-17 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO ETG-17................................................159


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................. 159
2. MATERIALES............................................................................................... 159
2.1. ENCOFRADOS............................................................................................. 159
2.2. APUNTALAMIENTO...................................................................................... 159
3. EQUIPO....................................................................................................... 159
4. EJECUCIÓN.................................................................................................. 159
4.1. ENCOFRADOS............................................................................................. 159
4.2. APUNTALAMIENTO...................................................................................... 160
5. CONTROL POR EL INGENIERO.....................................................................160
6. MEDICIÓN................................................................................................... 161
7. PAGO.......................................................................................................... 161

ETG-18 FUNDACIONES ETG-18................................................................................ 162


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................. 162
1.1. FUNDACIÓN DIRECTA O SUPERFICIAL.........................................................162
1.2. FUNDACIÓN INDIRECTA O PROFUNDA........................................................162
2. MATERIALES............................................................................................... 162
2.1. HORMIGÓN................................................................................................. 162
2.2. ACERO........................................................................................................ 162
2.3. MADERA...................................................................................................... 162
2.4. HORMIGÓN CICLÓPEO................................................................................ 162
2.5. MAMPOSTERÍA............................................................................................ 163
3. EQUIPO....................................................................................................... 163
4. EJECUCIÓN.................................................................................................. 163
4.1. EXCAVACIÓN............................................................................................... 163
4.2. ZAPATAS DE HORMIGÓN............................................................................. 163
4.3. PILOTES...................................................................................................... 164
4.3.1 PILOTES DE HORMIGÓN PREMOLDEADO....................................................164
4.3.1.1 FABRICACIÓN Y MANIPULEO..................................................................164
4.3.1.2 HINCADO.............................................................................................. 165
4.3.1.3 EMPALMES Y ENRASE............................................................................167
4.3.2 PILOTES DE HORMIGÓN VACIADOS EN SITIO..............................................167
4.3.3 PILOTES DE PERFILES METÁLICOS..............................................................169
4.3.4 PILOTES DE MADERA.................................................................................. 170
4.4. PRUEBAS DE CARGA................................................................................... 170
4.4.1 INSTALACIÓN Y EQUIPO.............................................................................. 171
4.4.2 EJECUCIÓN DE LA PRUEBA DE CARGA........................................................171
4.4.3 RESULTADOS............................................................................................... 172
5. CONTROL POR EL INGENIERO.....................................................................173
6. MEDICIÓN................................................................................................... 174
6.1. BLOQUES Y ZAPATAS DE FUNDACIÓN.........................................................174
6.2. PILOTES...................................................................................................... 174
6.2.1 PILOTES PREFABRICADOS...........................................................................174
6.2.2 PILOTES VACIADOS EN SITIO......................................................................174
7. PAGO.......................................................................................................... 174
7.1. BLOQUES Y ZAPATAS DE FUNDACIÓN.........................................................174
7.2. PILOTES...................................................................................................... 174
7.2.1 PILOTES PREFABRICADOS...........................................................................174
7.2.2 PILOTES VACIADOS EN SITIO.......................................................................175
8. ESPECIFICACIONES PARA PILOTES VACIADOS IN SITU.................................175

ETG-19 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO ETG-19........................................178


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................. 178
2. MATERIALES............................................................................................... 178
2.1. ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO............................................................178
2.2. ACERO DE REFUERZO................................................................................. 178
2.3. HORMIGONES............................................................................................. 178
2.4. APARATOS DE APOYO.................................................................................. 178
2.4.1 Acero Estructural........................................................................................ 178
2.4.2 Noepreno.................................................................................................... 178
2.4.3 Plomo en Plancha....................................................................................... 179
2.5. BARANDAS.................................................................................................. 180
2.6. JUNTAS DE DILATACIÓN.............................................................................. 180
2.6.1 MATERIAL PREFABRICADO..........................................................................180
2.6.2 MATERIAL VACIADO PARA JUNTAS...............................................................181
2.7. TUBOS DE DRENAJE.................................................................................... 182
3. EQUIPO....................................................................................................... 182
4. EJECUCIÓN.................................................................................................. 182
4.1. ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO............................................................182
4.2. HORMIGONES............................................................................................. 183
4.2.1 COLOCACIÓN.............................................................................................. 183
4.2.2 ACABADO DE LAS SUPERFICIES DE HORMIGÓN.........................................184
4.3. APARATOS DE APOYO.................................................................................. 187
4.4. JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN........................................................................187
4.5. JUNTAS DE DILATACIÓN Y DISPOSITIVOS....................................................188
4.6. DRENAJE..................................................................................................... 189
4.7. DEFENSAS.................................................................................................. 189
5. CONTROL POR EL INGENIERO.....................................................................189
6. MEDICIÓN................................................................................................... 189
7. PAGO.......................................................................................................... 190

ETG-20 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN PRETENSADO ETG-20.................................191


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................. 191
2. MATERIALES............................................................................................... 191
2.1. ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO............................................................191
2.2. ACERO PARA PRETENSADO.........................................................................191
2.3. ACERO SUPLEMENTARIO............................................................................. 191
2.4. HORMIGÓN................................................................................................. 191
2.5. APOYOS Y JUNTAS DE DILATACIÓN..............................................................191
3. EQUIPO....................................................................................................... 191
4. EJECUCIÓN.................................................................................................. 192
4.1. ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO............................................................192
4.2. ARMADURAS............................................................................................... 192
4.3. HORMIGÓN................................................................................................. 192
4.3.1 COLOCACIÓN.............................................................................................. 192
4.3.2 CURADO A VAPOR....................................................................................... 192
4.4. PRETENSIONADO O PRETENSADO..............................................................193
4.5. POSTENSIONADO O POS-TESADO...............................................................193
4.6. OPERACIONES DE PRETENSADO.................................................................193
4.7. INYECCIÓN.................................................................................................. 195
4.8. TRASLADO DE VIGAS PREMOLDEADAS.......................................................195
4.9. TRABAJOS DIVERSOS.................................................................................. 196
5. CONTROL POR EL INGENIERO....................................................................196
5.1. NIVELACIÓN................................................................................................ 196
6. MEDICIÓN................................................................................................... 196
7. PAGO.......................................................................................................... 196

ETG-21 OBRAS DE MAMPOSTERÍA DE PIEDRA ETG-21............................................198


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................. 198
2. MATERIALES............................................................................................... 198
2.1. PIEDRA........................................................................................................ 198
2.2. MORTERO................................................................................................... 199
3. EQUIPO....................................................................................................... 199
4. EJECUCIÓN.................................................................................................. 199
4.1. COLOCACIÓN.............................................................................................. 200
4.2. LECHOS Y JUNTAS....................................................................................... 202
4.3. TOMA DE JUNTAS........................................................................................ 202
4.4. LIMPIEZA DE LOS FRENTES EXPUESTOS.....................................................202
5. CONTROL.................................................................................................... 202
6. MEDICIÓN................................................................................................... 203
7. PAGO.......................................................................................................... 203

ETG-22 SEÑALIZACIÓN ETG-22............................................................................... 204


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................. 204
2. MATERIALES............................................................................................... 204
2.1. SEÑALIZACIÓN VERTICAL............................................................................204
2.2. SEÑALIZACIÓN HORIZONTAL......................................................................204
3. EJECUCIÓN.................................................................................................. 207
3.1. SEÑALIZACIÓN VERTICAL............................................................................207
3.2. SEÑALIZACIÓN HORIZONTAL......................................................................208
4. MEDICIÓN................................................................................................... 208
5. PAGO.......................................................................................................... 208

ETG-23 DEFENSAS METÁLICAS ETG-23...................................................................210


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................. 210
2. MATERIALES............................................................................................... 210
3. EJECUCIÓN.................................................................................................. 210
4. MEDICIÓN................................................................................................... 211
5. PAGO.......................................................................................................... 211

ETG-24 ESCOLLERADO ETG-24............................................................................... 212


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................. 212
2. MATERIALES............................................................................................... 212
3. EQUIPO....................................................................................................... 212
4. EJECUCIÓN.................................................................................................. 212
4.1. ESCOLLERADO DE PIEDRAS SUELTAS..........................................................213
4.2. ESCOLLERADO DE PIEDRAS ESPECIAL........................................................213
5. CONTROL POR EL INGENIERO.....................................................................214
6. MEDICIÓN................................................................................................... 214
7. PAGO.......................................................................................................... 214

ETG-25 GAVIONES ETG-25...................................................................................... 215


1. DESCRIPCIÓN............................................................................................. 215
2. MATERIALES............................................................................................... 215
2.1. CANASTAS DE TELA METÁLICA....................................................................215
2.2. RELLENO DE PIEDRA................................................................................... 216
2.3. RESPALDO DE ROCAS AMONTONADAS.......................................................216
3. EQUIPO....................................................................................................... 216
4. EJECUCIÓN.................................................................................................. 216
5. MEDICIÓN................................................................................................... 217
6. PAGO.......................................................................................................... 217

ETG-26 SERVICIOS DE CAMPO PARA EL INGENIERO ETG-26....................................218


1. INSTALACIONES A SER PROVISTAS POR EL CONTRATISTA...........................218
1.1. INSTALACIONES PROPIAS............................................................................218
1.2. INSTALACIONES DE USO GENERAL.............................................................218
1.3. INSTALACIONES PARA USO DEL SUPERVISOR Y DEL FISCAL DE OBRA........218
1.3.1 Oficinas y Laboratorio................................................................................ 220
1.3.2 Viviendas.................................................................................................... 222
1.3.3 Comedores y cocina................................................................................... 224
1.3.4 Puesto y Servicios de Primeros Auxilios......................................................225
2. OFICINAS Y VIVIENDAS PERMANENTES PARA EL FISCAL DE OBRA..............226
2.1. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES A SER CONSTRUIDAS.....................227
3. MEDICIÓN................................................................................................... 233
4. PAGO.......................................................................................................... 235
SECCIÓN II:

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla Nº ETG-00.1 Parámetros de Diseño.................................................................8
Tabla Nº ETG-03.1 Material de asiento para Alcantarillas Tubulares.......................35
Tabla Nº ETG-03.2 Profundidades Mínimas del Asiento..........................................35
Tabla ETG-06.1 Gradaciones para materiales de Sub-base....................................48
Figura ETG-06.1 Faja de Gradación A, B y C para Sub-base...................................49
Tabla Nº ETG-07.1 Porcentajes por peso del material que pasa por tamices con
Malla cuadrada según AASHTO T-11 y T-27..................................................53
Tabla Nº ETG-08.1 Especificaciones de Materiales Bituminosos.............................57
Tabla Nº ETG-08.2 Tipo de Materiales.....................................................................57
Tabla Nº ETG-08.3 Temperatura de Aplicación........................................................58
Tabla Nº ETG-08.4 Control de Calidad para Asfaltos Diluidos.................................60
Tabla Nº ETG-08.5 Control de Calidad para Cemento Asfáltico...............................60
Tabla Nº ETG-09.1 Especificaciones de Materiales Bituminosos.............................63
Tabla Nº ETG-09.2 Tipo de Materiales.....................................................................63
Tabla Nº ETG-09.3 Cantidades de Materiales por Metro Cuadrado Usando Asfalto
Diluido, Cemento Asfáltico o Alquitrán Para Tratamientos Bituminosos
Superficiales................................................................................................. 65
Tabla Nº ETG-09.4 Cantidades de Materiales por Metro Cuadrado Usando Asfalto
Emulsionado para Tratamientos Bituminosos Superficiales..........................66
Tabla Nº ETG-09.5 Requisitos de Graduación de Agregados para Tratamientos
Bituminosos Superficiales............................................................................. 67
Tabla Nº ETG-09.6 Cementos asfálticos..................................................................69
Tabla Nº ETG-09.7 Asfaltos diluidos........................................................................70
Tabla Nº ETG-09.8 Alquitranes................................................................................ 70
Tabla Nº ETG-09.9 Emulsiones asfálticas................................................................70
Tabla Nº ETG-10.1 Limites de sustancias perjudiciales...........................................75
Tabla Nº ETG-10.2 Composición granulométrica de agregado fino.........................75
Tabla Nº ETG-10.3 Normas para la toma de muestras y métodos de ensayo.........76
Tabla Nº ETG-10.3 Límites de sustancias peligrosas...............................................77
Tabla Nº ETG-10.5 Normas para la toma de muestras y métodos de ensayo.........78
Tabla Nº ETG-10.6 Métodos de ensayo para sellos de juntas.................................80
Tabla Nº ETG-10.7 Corrección de la Resistencia...................................................107
Tabla Nº ETG-11.1 Especificaciones para Materiales............................................115
Tabla Nº ETG-12.1 Especificaciones para Encofrados, Hormigón y Acero.............120
Tabla Nº ETG-13.1 Requisitos para los Tubos Porosos de Hormigón.....................128
Tabla Nº ETG-13.2 Tolerancia para las Dimensiones de los Tubos Porosos de
Hormigón.................................................................................................... 129
Tabla Nº ETG-13.3 Requisitos de Graduación del Material Filtrante para Drenes
con Tubos Perforados.................................................................................. 130
Tabla Nº ETG-13.4 Requisitos de Gradación del Material Filtrante para Drenes
con Tubos Porosos...................................................................................... 130
Tabla Nº ETG-13.5 Requisitos de Graduación del Material Filtrante para Carpeta
Drenante.................................................................................................... 131
Tabla Nº ETG-13.6 Requisitos de Graduación del Material Filtrante para Material
Drenante.................................................................................................... 131
Tabla Nº ETG-14.1 Porcentajes Límite de Sustancias Perjudiciales en Agregados
Finos (en peso)........................................................................................... 138
Tabla Nº ETG-14.2 Requisitos de Granulometría para Agregados Finos................139
Tabla Nº ETG-14.3 Porcentajes Límite de Sustancias Perjudiciales en Agregados
Gruesos...................................................................................................... 140
Tabla Nº ETG-14.4 Clasificación de Hormigones...................................................141
Tabla Nº ETG-14.5 Características Técnicas de Hormigones.................................142
Tabla Nº ETG-16.1 Especificaciones para Acero de Pretensado............................155
Tabla Nº ETG-16.2 Requisitos del límite de fluencia............................................155
Tabla Nº ETG-18.1 Dislocamiento de la posición final...........................................173
Tabla Nº ETG-18.2 Variación de la inclinación.......................................................174
Tabla Nº ETG-18.3 Características Límite del Lodo Bentonítico............................175
Tabla Nº ETG-19.1 Propiedades Físicas de Neopreno............................................179
Tabla Nº ETG-19.2 Requisitos del Material Bituminoso.........................................180
Tabla Nº ETG-19.3 Requisitos del Material de Asfaltado.......................................181
Tabla Nº ETG-19.4 Requisitos del Material de Ensayo..........................................181
Tabla Nº ETG-19.5 Plazos para la remoción no deberán ser inferiores a..............182
Tabla Nº ETG-19.6 Tolerancias en los apoyos de neopreno..................................189
Tabla Nº ETG-21.1 Variaciones máximas..............................................................198
Tabla Nº ETG-21.2 Radios máximos de redondeo.................................................199
Tabla Nº ETG-21.3 Espesor de lechos y juntas......................................................202
Tabla Nº ETG-22.1 Composición de la Pintura......................................................205
Tabla Nº ETG-22.2 Graduación de Glóbulos..........................................................206
Tabla Nº ETG-22.3 Resistencia Media...................................................................207
Tabla Nº ETG-23.1 Características de los Materiales............................................210
Tabla Nº ETG-26.1 Mobiliario mínimo de oficinas.................................................220
Tabla Nº ETG-26.2 Mobiliario mínimo para jefe de laboratorio.............................222
Tabla Nº ETG-26.3 Mobiliario mínimo para dormitorios Personal Técnico Superior
222
Tabla Nº ETG-26.4 Mobiliario mínimo vivienda colectiva personal técnico...........223
Tabla Nº ETG-26.5 Mobiliario mínimo vivienda colectiva personal auxiliar...........224
Tabla Nº ETG-26.6 Mobiliario mínimo comedores y cocina...................................225
REPÚBLICA DE BOLIVIA - PREFECTURA DEL DEPARTAMENTO DE TARIJA

ASFALTADO TRAMO VIAL “CAMPO PAJOSO – CARAPARÍ – PALOS BLANCOS” GENERALIDADES

ASFALTADO TRAMO VIAL


“ CAMPO PAJOSO – CARAPARÍ – PALOS BLANCOS “

SECCIÓN II:

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

GENERALIDADES
1. ABREVIATURAS Y DEFINICIONES
En la interpretación de los Documentos de CONTRATO los términos que a
continuación se detallan, tendrán los siguientes significados:
2. ABREVIATURAS
A
AASHTO. American Association of State Highway Transportation Officials
(Asociación Americana de Autoridades de Vialidad y Transporte de los
Estados Unidos)
ASTM. American Society for Testing Material (Sociedad Americana para el
Ensayo de Materiales)
ASA. American Standards Association (Asociación Americana de Normas)
D
DIA. Declaratoria de Impacto Ambiental. Instrumento emitido por la
Autoridad Ambiental Competente que avala que el EEIA y
recomendaciones del mismo, cumplen con los requerimientos de la
legislación boliviana, por lo que se autoriza la implementación del
proyecto. Tiene carácter de Licencia Ambiental.
E
EEIA. Estudio de Evaluación de Impacto Ambiental.
F
FP. Standard Specifications for Roads and Bridges on Federal Highway
Projects del U.S. Department of Transportation. (Especificaciones para
Carreteras y Puentes del Departamento de Transportes de los Estados
Unidos de América)
S
S.N.C. Servicio Nacional de Caminos
SEPCAM. Servicio Prefectural de Caminos de Tarija

SECCIÓN II
Página 1
REPÚBLICA DE BOLIVIA - PREFECTURA DEL DEPARTAMENTO DE TARIJA

ASFALTADO TRAMO VIAL “CAMPO PAJOSO – CARAPARÍ – PALOS BLANCOS” GENERALIDADES

U
Unidades de medida de longitud, área y volumen
m, m2, m3 Metro(s) lineal(es), cuadrado(s) y cúbico(s), respectivamente
cm, cm2, cm3 Centímetro(s) lineal(es), cuadrado(s) y cúbico(s),
respectivamente
mm, mm2, mm3 Milímetro(s) lineal(es), cuadrado(s) y cúbico(s),
respectivamente
ha Hectárea, hectáreas
l Litro, litros
Unidades de medida de velocidad
km/h, Kilómetros por hora
Unidades de medida de peso
kg Kilogramo, kilogramos
lb Libra, libras
Unidades de medida de presión
kg/cm2 Kilogramo(s) por centímetro cuadrado
MPa Mega Pascal
psi Pies por pulgada cuadrada
Unidades de medida de gasto o caudal
l/s Litros por segundo
Unidades de peso específico o densidad
kg/dm3 Kilogramo por decímetro cúbico
Y
YPFB. Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos.
3. DEFINICIONES GENERALES
De aquí en adelante, se emplearán los términos INGENIERO, CONTRATISTA
y FISCAL, que se definen a continuación.
INGENIERO o CONSULTOR. Representante del FISCAL, que podrá ser
alternativamente una firma consultora contratada para el efecto, o un
funcionario designado por el FISCAL, que actuará en su nombre y bajo su
autoridad para los propósitos de supervisión del CONTRATO.

SECCIÓN II
Página 2
REPÚBLICA DE BOLIVIA - PREFECTURA DEL DEPARTAMENTO DE TARIJA

ASFALTADO TRAMO VIAL “CAMPO PAJOSO – CARAPARÍ – PALOS BLANCOS” GENERALIDADES

CONTRATISTA, CONSTRUCTOR o EMPRESA CONSTRUCTORA. La


Empresa Constructora o Asociación de Empresas Constructoras que, de
acuerdo con las cláusulas del CONTRATO, contrae la obligación de
ejecutar la Obra.
FISCAL. Es el Representante del organismo Propietario; vale decir, la
Prefectura del Departamento de Tarija, a través del Servicio Prefectural de
Caminos (SEPCAM)
CONTRATANTE o PROPIETARIO. La Prefectura del Departamento de
Tarija, a través del Servicio Prefectural de Caminos (SEPCAM)
4. OTRAS DEFINICIONES
Para la correcta interpretación de estos documentos se establecen las
siguientes definiciones.
A
Adjudicación. La aceptación por escrito de la Prefectura del
Departamento de Tarija de la oferta de la empresa constructora calificada
como la más conveniente por la Honorable Junta de Licitaciones, para
Ejecución de Obras.
Adjudicatario. Empresa Constructora Proponente precalificada que ha
concurrido a la Licitación y ha sido notificada de la aceptación de su
Propuesta.
Angulo de Esviaje. Es el ángulo formado entre el eje de una alcantarilla
con la recta normal al eje del camino.
Aprobación. La aceptación escrita por parte del INGENIERO, de
procedimientos, métodos y sistemas de ejecución de la obra propuestos
por el CONTRATISTA. Asimismo, la aceptación escrita de partes o del
total de la construcción.
Área Efectiva de Uso. Es la superficie afectada físicamente como
consecuencia de la construcción de la vía.
B
Banquina. Plataforma localizada en puntos intermedios de taludes de
corte y terraplenes altos.
Berma. La porción de plataforma adyacente a la calzada vehicular,
utilizada para ubicar vehículos detenidos por casos de emergencia, y para
soporte lateral de la base y de la superficie de rodadura.
C
Calzada. La parte de un camino dentro de los límites de la superficie de
rodadura.

SECCIÓN II
Página 3
REPÚBLICA DE BOLIVIA - PREFECTURA DEL DEPARTAMENTO DE TARIJA

ASFALTADO TRAMO VIAL “CAMPO PAJOSO – CARAPARÍ – PALOS BLANCOS” GENERALIDADES

Contrato. El instrumento o convenio legal escrito, suscrito entre el


CONTRATANTE y el CONTRATISTA, mediante el cual el segundo se obliga a
ejecutar todo el trabajo y proveer todos los materiales y equipos
necesarios para realizar la obra especificada, mientras que el
CONTRATANTE se compromete a compensar por ello al CONTRATISTA con
los pagos en él establecidos.
D
Derecho de Vía. La franja de terreno determinada en los planos o en las
Especificaciones, en la cual el CONTRATISTA podrá realizar todos los
trabajos emergentes de la Obra.
Diseño. Es el conjunto de planos, especificaciones, memorias y otros
documentos destinados a definir los diferentes trabajos de la Obra.
Disposiciones. Las instrucciones, Especiales y Técnicas complementarias
que, en caso necesario y para cada obra, establecerá el CONTRATANTE.
E
Emplazamiento o Emplazamiento de la Obra. Es el terreno y otros
lugares sobre, debajo de, en o a través de los cuales se construirán la Obra
y las Obras Provisionales.
Enmienda al Contrato. Un convenio escrito firmado por el
CONTRATANTE y el CONTRATISTA, que constituye una modificación de los
términos del CONTRATO original.
Especificaciones. El conjunto de disposiciones técnicas generales y
especiales, administrativas y legales para la ejecución de las obras.
F
Formulario de Propuestas. Los formularios que proporciona el
CONTRATANTE a las Empresas Proponentes, para que en ellos se presente
la Propuesta.
G
Garantía de Buena Ejecución. Boleta Bancaria en dólares EUA que
debe presentar el CONTRATISTA en la cantidad y plazo estipulados, que
sirve de garantía para la buena ejecución de los trabajos.
Garantía de Buena Inversión del Anticipo para Movilización y
Compra de Materiales. Boleta Bancaria en dólares EUA que debe
suministrar el CONTRATISTA, para recibir los fondos asignados por
concepto de anticipo para movilización y compra de materiales y equipo,
como garantía de su correcta inversión.
Garantía de Cumplimiento de Contrato. Boleta Bancaria en dólares
EUA que debe presentar el CONTRATISTA, en la cantidad y plazo

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estipulados, para garantizar que la Obra especificada será ejecutada en


un todo de acuerdo con las cláusulas del CONTRATO.
Garantía de Seriedad de Propuesta. Boleta Bancaria en dólares EUA,
que garantiza la seriedad de la propuesta.
Gerente de Proyecto. Ingeniero Civil, Ingeniero senior titulado y con
experiencia en construcción de carreteras, responsable del INGENIERO
con residencia en la obra.
GOBIERNO. El Gobierno de la República de Bolivia.
I
Ítemes. En el presente proyecto se utilizará este término para denotar el
plural de ítem.
Ítem de Pago. Es un ítem que debe ser pagado de acuerdo a las
cláusulas del CONTRATO.
Ítem Mayor. Es aquel ítem o ítemes determinados para cada caso en los
Documentos de Contrato, para el o los cuales un aumento o disminución
porcentual, da derecho a un ajuste equitativo definido por los términos de
Contrato en la base de pago del ítem o ítemes.
J
Jefe de Proyecto. Fiscal. Ingeniero designado por el CONTRATANTE con
facultades para supervigilar el trabajo, tanto de la Consultora como de la
Constructora y fiscalizar el cumplimiento de las condiciones contractuales,
además de ser el coordinador oficial entre las diferentes partes con el
Servicio Prefectural de Caminos y la Prefectura del Departamento de
Tarija.
M
Monedas.
Bolivianos (Bs): Moneda corriente de la República de Bolivia.
Dólares EUA ($us, $US, U$, USD, EEUU$): Moneda corriente de los
Estados Unidos de Norte América.
Dólares Equivalentes ($us Equiv.): Dólares EUA pagaderos en
bolivianos al tipo de cambio vigente, establecido por el Banco Central de
Bolivia en el día del pago.
Monto de Contrato. El monto propuesto por el CONTRATISTA definido
sobre la base de las cantidades estimadas de obra, sumas globales y
precios unitarios detallados en el Formulario de Propuestas presentado
por el CONTRATISTA y aceptado por el CONTRATANTE.
Monto Final de la Obra. El monto total que se obtiene sumando los
siguientes componentes:

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- Las sumas globales indicadas en el CONTRATO, de trabajos que hayan


sido realmente ejecutados.
- Los montos obtenidos al multiplicar los precios unitarios de CONTRATO
por las cantidades de obra realmente ejecutadas.
- Los montos pagables al CONTRATISTA por trabajos ejecutados sobre la
base de costo más porcentaje.
- Los montos obtenidos al multiplicar los precios unitarios y cantidades de
obras adicionales realmente ejecutadas como resultado de Órdenes de
Trabajo y Órdenes de Cambio.
O
Obra. Conjunto de trabajos a ser ejecutados y complementados de
acuerdo a los términos del CONTRATO.
Orden de Proceder. Una orden escrita emitida por el CONTRATANTE,
mediante la cual se comunica al CONTRATISTA la fecha de iniciación de la
Obra a partir de la cual se efectuará el cómputo del plazo de CONTRATO.
Orden de Cambio. Una orden escrita emitida por el CONTRATANTE al
CONTRATISTA, con conocimiento del INGENIERO, en la que se requieren
trabajos a ser ejecutados de acuerdo a modificaciones del proyecto que
representan modificaciones del CONTRATO de Construcción, que se
consideran necesarias para la conclusión de la obra.
Orden de Trabajo. Una orden escrita emitida por el INGENIERO al
CONTRATISTA, con conocimiento del CONTRATANTE, en la que se
requieren modificaciones de las cantidades previstas para los trabajos a
ser ejecutados de acuerdo con las estipulaciones del CONTRATO, que no
significan alteración en las condiciones de plazo o monto total
contratados.
P
Pavimento. Toda la estructura que descansa sobre el terreno de
fundación y que se halla formada por las diferentes capas: sub-base,
base, capa de rodadura y sello.
Planos. Los dibujos detallados para la construcción de la obra, que de
acuerdo a las circunstancias, podrán ser modificados por el INGENIERO.
Planos e Instrucciones Adicionales. El CONTRATANTE a través del
INGENIERO tendrá plena facultad y autoridad para dar al CONTRATISTA
durante la construcción, los planos o instrucciones adicionales que fueran
necesarios para la buena ejecución de la obra, quedando el CONTRATISTA
obligado a su cumplimiento.
Propuesta. Es la oferta presentada por el Proponente en la forma
prescrita, para suministrar toda la mano de obra, equipo y materiales
necesarios para ejecutar el trabajo especificado, dentro del plazo

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establecido, en concordancia con las condiciones de pago y cotizaciones


estipuladas en el respectivo Formulario de Propuesta.
Proyecto. Se entiende como Proyecto al estudio a diseño final y
ejecución del Asfaltado Tramo Vial “Campo Pajoso – Caraparí – Palos
Blancos”
S
Subcontratistas. Cualquier otra empresa constructora, contratada por el
CONTRATISTA previa aprobación por escrito del CONTRATANTE.
Subrasante. Superficie del camino formada por tramos en corte o
terraplén sobre la cual asienta la estructura del pavimento y le sirve de
soporte.
Superintendente o Superintendente de Obra. Ingeniero Civil,
Ingeniero senior titulado y con experiencia en construcción de carreteras,
responsable del CONTRATISTA con residencia en la obra.
5. EMPLAZAMIENTO DE LA OBRA, PLANOS Y ESPECIFICACIONES
Se considera que el Proponente ha inspeccionado y examinado el lugar de
la Obra y sus alrededores, como son: accesos, bancos de préstamo y
otros; revisado y analizado los planos, especificaciones y documentos de
CONTRATO; por lo tanto, no podrá en ningún caso efectuar reclamo
alguno, alegando no conocer las condiciones propias del Proyecto y del
terreno.
6. LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO
El proyecto está ubicado en la provincia O’Connor y Gran Chaco de Tarija,
en la zona sur oriental del país, entre las localidades de Campo Pajoso al
sur y Palos Blancos al norte.
Su designación en el sistema vial departamental es: Ruta D - 402.
Vincula los corredores de exportación formados por las rutas
fundamentales F009, F011 Y F001.
Las coordenadas geográficas aproximadas de los extremos de la carretera
se ubican entre 21°25’ y 21°55’ de latitud Sur y los 63°37’ y 63°50’ de
longitud Oeste.
El proyecto atraviesa zonas de topografía plana y ondulada con dos
sectores montañosos. Las alturas sobre el nivel del mar varían entre los
620 m.s.n.m. en Campo Pajoso; 1,250 m.s.n.m. en el Abra de Aguaragüe;
830 m.s.n.m. en Caraparí; 1,410 m.s.n.m. en el Abra de Acheral y 725
m.s.n.m. en Palos Blancos.
La vegetación en el tramo es – en su mayor parte – del tipo bosque
xerofítico combinado con bosque semideciduo montano y matorrales del
Chaco. A lo largo del trazado de la carretera actual se ha desarrollado

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actividad agrícola, y en la zona de influencia directa este tipo de actividad


se desarrolla en los valles de los ríos más importantes. La actividad
ganadera se ha extendido más allá de la frontera agrícola y abarca
inclusive las laderas de las serranías, donde el ganado ramonea la
vegetación natural.
Las temperaturas en la región presentan variaciones características de las
estaciones anuales, con mínimos y máximos anuales entre –7° C y 43° C.
La media anual de la zona del proyecto está entre 22,3 y 23,5 grados
centígrados.
La época de lluvias se inicia a mediados del mes de septiembre y
presenta en el mes de enero las alturas de precipitación más altas del
año. Los promedios anuales varían entre 1,144 mm en la zona cercana a
Campo Pajoso y 682 mm en la zona de Palos Blancos.
7. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO
8. INTRODUCCIÓN
El proyecto se inicia en la población de Campo Pajoso a unos 15 km al
norte de la ciudad de Yacuiba. El inicio del proyecto se sitúa en la
intersección de la Ruta Fundamental F009 y la Ruta D - 402.
A lo largo de su trazado, el proyecto atraviesa terrenos planos y
ondulados en su mayor parte, con dos tramos de 12 y 14 km
respectivamente que atraviesan la serranía de Aguaragüe (Cerro Palmar)
y Caipipendi (Cerro Acheral). El proyecto finaliza en la población de Palos
Blancos en la intersección con la Ruta Fundamental F011.
9. GEOMETRÍA
La geometría general del proyecto ha sido definida sobre la base de las
recomendaciones contenidas en el Manual y Normas para el Diseño
Geométrico de Carreteras, publicado por el Servicio Nacional de Caminos,
edición 1990 y en las Normas AASHTO en su publicación “A Policy on
Geometric Design of Rural Highways”.
Los principales parámetros de diseño empleados son los siguientes:

Tabla Nº ETG-00.1
Parámetros de Diseño
Distanci Distanc K
Espira
Pendient Radio Peralte a ia Mínimo Curva
Velocida l
e Mínim Máxim de de Vertical
Terreno d Mínim
Máxima o o frenado rebase Convex Cóncav
[km/h] a
% [m] % Mínima Mínima a a
[m]
[m] [m] (m) (m)
Plano 100 5% 423 6% 76 210 770 91 52
Ondulado 70 6% 170 8% 62 111 466 25 24
Montañoso 50 7% 75 10% 49 63 291 8 12
Muy
30 8% 26 10% 32 30 144 2 4
Montañoso

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Fuente :Elaborada en base de normas


del SNC (Carretera Categoría II).

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10. MOVIMIENTO DE TIERRAS


Acorde a la Geología de la zona, los suelos son moderadamente variables
y presentan alternabilidad de ocurrencia. Los más abundantes son las
arenas limosas con moderada ocurrencia de suelos rocosos que en
general coinciden con la topografía montañosa.
La calidad de los suelos naturales como material de fundación es
aceptable si en general supera el valor de CBR de 8%, si el material de la
rasante fuese menor, se debe sustituir con material seleccionado en un
espesor de 60 cm y en el ancho de la plataforma.
La sección transversal típica en tangente de terreno plano prevé un ancho
de plataforma de 11.00 m con talud de terraplenes de 1V:4H, por razones
de seguridad vial. Para terrenos ondulados y montañosos, por razones de
economía en el movimiento de tierras, el ancho de plataforma se reduce a
10.00 m en tangentes.
Los taludes de corte son variables en función a las formaciones geológicas
que atraviesa la carretera, variando desde 1V:1H hasta verticales.
Los taludes de corte en suelo cuentan con banquinas de 3 m de ancho
para alturas de corte mayores a 8 m, según sus características
geológicas-geotécnicas.
En secciones de curvas horizontales, el ancho de la plataforma es variable
según la aplicación del sobreancho requerido para la curva.
11. DRENAJE
El sistema de drenaje longitudinal y transversal de la carretera está
constituido por cunetas, bajantes, alcantarillas y puentes adecuados a las
características hidrológicas de las cuencas y características hidráulicas de
los cursos naturales de agua. Se ha previsto un sistema de drenaje que
dirija los flujos de aguas superficiales hacia las quebradas y ríos, y que
permita el paso de las aguas debajo de la plataforma de forma más
eficiente y segura. Por otra parte y en vista de que la carretera existente
cuenta con varias obras de arte mayores relativamente recientes, se ha
previsto la demolición total de algunas obras, por razones de
alineamientos y por otras razones técnicas bien fundamentadas. Las
obras que se conservarán deberán ser cuidadosamente auscultadas y
rehabilitadas durante la etapa de construcción.
12. PAVIMENTACIÓN
El parámetro será del tipo rígido, con carpeta de hormigón simple de
cemento Pórtland para la calzada, y de tratamiento superficial bituminoso
simple de penetración invertida para las bermas.
Debajo de la carpeta de hormigón se construirá una capa sub base
estabilizada granulométricamente.

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La carpeta de rodadura de hormigón simple se construirá en un ancho de


7.00 m en tangente, e incluirá sobreanchos en las curvas horizontales.
En las bermas de ancho variable entre 2.00 y 1.50 a cada lado de la
calzada, se prevé tratamiento superficial simple en el ancho establecido
en las Especificaciones Técnicas o en los planos de detalle.
13. OBRAS DE ARTE
Las principales obras de arte mayores a ser construidas y/o rehabilitadas
son:
 Puente Cuarisati (Demolición del puente existente y construcción de
un puente nuevo)
 Puente Ojo de Agua (Construcción)
 Bóveda km 16+180 (Construcción)
 Bóveda Aguayrendita 1 (Ampliación de la bóveda existente)
 Bóveda Aguayrendita 2 (Rehabilitación)
 Bóveda Aguayrendita 3 (Rehabilitación)
 Puente Común (Construcción)
 Puente Laime (Rehabilitación)
 Puente Caraparí (Rehabilitación)
 Puente Cortaderal (Rehabilitación)
 Puente Pucal 3 (Rehabilitación)
 Puente Pucal 2 (Rehabilitación)
 Puente Pucal 1 (Rehabilitación)
 Puente Canto de Agua (Construcción)
 Alcantarilla Cajón Quebrada Ancha (Construcción)
 Puente Agua Salada (Rehabilitación)
 Bóveda Variante Acheral (Construcción)
 Alcantarilla Cajón Río Palos Blancos (Construcción)
 Puente Choere (Construcción)
 Alcantarilla Cajón km 70+900 (Construcción)
Las obras de arte menores a construir serán:
 Alcantarillas tubulares

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 Alcantarillas tipo cajón


 Alcantarillas tipo bóveda
 Bajantes con canales de hormigón
 Cunetas
 Zanjas de coronamiento
 Otras obras complementarias
14. OBRAS COMPLEMENTARIAS.
El diseño incluye también obras complementarias, tales como muros de
contención, obras de protección hidráulica, protección de taludes,
defensas y señalización horizontal y vertical que se encuentran detalladas
en el proyecto.
15. INSTRUCCIONES GENERALES
16. TRABAJOS TOPOGRÁFICOS
Estos trabajos incluyen todas las tareas, que en esta materia deben ser
ejecutadas por el CONTRATISTA, requeridas para una correcta
materialización del proyecto en el terreno.
Para el replanteo del eje del proyecto, el CONTRATISTA utilizará los
documentos y los planos que contienen la información relacionada con la
ubicación y referencias de la poligonal de diseño, en función a los puntos
de intersección (PI’s), bancos de nivel (BM’s), poligonal básica, etc.
entregados previamente por el PROPIETARIO o su representante.
Posteriormente a las operaciones de desbroce, desbosque, destronque y
limpieza de la capa vegetal, el CONTRATISTA, localizará nuevamente la
línea central mediante estacas ubicadas en conformidad con los planos de
diseño final de la carretera. El CONTRATISTA asimismo nivelará cada
estaca y levantará secciones transversales del terreno desbrozado en
concordancia con cada una de ellas, a objeto de determinar el verdadero
volumen de corte o relleno para cada material que se utilice en la
conformación de la plataforma. Esta actividad será ejecutada con la
participación de la brigada topográfica y los resultados aprobados por el
INGENIERO servirán de base para las mediciones con fines de pago.
Asimismo estacará las curvas, sobreanchos, pie de talud, cabeceras de
corte, cunetas, zanjas, alcantarillas, muros de contención y otras
estructuras. El CONTRATISTA, a solicitud del INGENIERO, localizará toda
estaca que sea necesaria para la construcción de la Obra y para fines de
verificación.
Los costos para la provisión de instrumentos, materiales y personal para
la ejecución de todos los trabajos de topografía deberán ser cubiertos por

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el CONTRATISTA dentro de los gastos generales de cada uno de los ítemes


que requieran de este trabajo.
17. CONSTRUCCIÓN Y CONSERVACIÓN DE DESVÍOS
Todo camino existente que se encuentre dentro del derecho de vía u otra
zona de trabajo del CONTRATISTA, esté o no indicado en los planos, y
cualquier camino existente en el que el servicio al público sea afectado en
forma adversa por las operaciones del CONTRATISTA, deberá mantenerse
abierto al tránsito en buenas condiciones de operación por el
CONTRATISTA.
Si el CONTRATISTA considera necesario, de acuerdo a su plan de trabajo,
construir un desvío o habilitar un camino existente para desviar el servicio
al público usuario de la carretera en ejecución con el propósito de realizar
todas sus operaciones en la construcción de la carretera, sin ninguna
interrupción y/o adversidad, deberá solicitar al INGENIERO la aprobación
para realizar este tipo de trabajo.
El CONTRATISTA deberá presentar al INGENIERO un plano esquemático
con el trazado de los desvíos que propone construir. Los trazados
propuestos por el CONTRATISTA serán analizados por el INGENIERO y el
FISCAL para verificar si los mismos no interfieren inaceptablemente con
los usuarios, pobladores locales o medio ambiente. El INGENIERO deberá
hacer conocer su aprobación al trazado de los desvíos antes que el
CONTRATISTA inicie la construcción de los mismos.
Los costos de la construcción de desvíos y/o la rehabilitación de caminos
existentes, así como su mantenimiento no serán motivo de pago directo,
por tanto, el CONTRATISTA deberá contemplar el costo de estos trabajos
en sus gastos generales.
El CONTRATISTA deberá mantener los desvíos que hayan sido construidos
y/o rehabilitados por él, según el caso, en toda su longitud y
continuamente, de manera que el tránsito pueda desplazarse en
condiciones de seguridad y sin inconvenientes durante todo el tiempo en
que duren las obras del CONTRATO. Asimismo el CONTRATISTA deberá
proveer y mantener en condiciones de seguridad los accesos y cruces,
conservando abiertas y seguras las intersecciones así como obras
complementarias de éstos. El CONTRATISTA, en todo momento, deberá
colocar señalización preventiva e informativa adecuada donde se realizan
trabajos de construcción y en todos los sectores donde existan desvíos.
Esta señalización deberá contar con elementos de iluminación o
reflectantes que la hagan visible también por las noches.
En caso que el CONTRATISTA no diera cumplimiento a esta obligación, el
CONTRATANTE podrá proceder a la realización directa de los trabajos de
mantenimiento con cargo al CONTRATISTA.
En casos excepcionales, el CONTRATISTA podrá solicitar por escrito al
INGENIERO con la suficiente anticipación, autorización para interrumpir el

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tránsito por la carretera existente para la ejecución de algunos trabajos,


indicando el día de inicio y el tiempo de interrupción para consideración y
aprobación del Fiscal de Obra del CONTRATANTE. En caso que la solicitud
del CONTRATISTA fuera aprobada, se notificará a los usuarios por lo
menos durante una semana antes de la fecha programada para el corte
de la carretera, por medio de anuncios de prensa escrita y radial, de
alcance local y nacional. Dicha notificación correrá por cuenta y costo del
CONTRATISTA, quien también deberá comunicar oficialmente a las
autoridades de las asociaciones de medios de transporte interprovincial e
interdepartamental con la misma anticipación antes indicada para que
tomen las previsiones necesarias en la programación de los horarios de
viajes de sus asociados.
En los retenes de peaje del CONTRATANTE y/o en las trancas que el
CONTRATISTA instale para el cierre de la carretera, el CONTRATISTA
deberá colocar a su costo letreros donde se indiquen los días y el horario
de cierre de la carretera.
18. TRÁFICO DE EQUIPO DEL CONTRATISTA
El CONTRATISTA deberá utilizar todos los medios razonables para impedir
que cualquiera de los caminos, desvíos y obras que comunican o están en
las rutas hacia el lugar de la obra, sufran daños o desperfectos por razón
del tráfico de su equipo. Cualquier deterioro ocasionado por el equipo del
CONTRATISTA deberá ser reparado a su costo y sin ningún cargo al
CONTRATANTE.
19. MANTENIMIENTO
El CONTRATISTA deberá mantener la carretera existente y la que se
encuentra en construcción, los desvíos que haya construido y/o
rehabilitado para facilitar el desenvolvimiento de sus operaciones y
cualquier parte de los caminos existentes que hubieran sido afectados por
sus operaciones o por el tránsito normal, en condiciones óptimas desde la
iniciación de la obra hasta la entrega definitiva, sin derecho a pago directo
alguno por este concepto, debido a que el costo para la ejecución de
estos trabajos deberá estar contemplado en los gastos generales en la
propuesta económica del CONTRATISTA.
Tal mantenimiento incluirá, pero no se limitará solamente a: limpieza y
restauración del estado y forma de las cunetas y zanjas de coronamiento,
restauración de la plataforma y taludes de corte, limpieza y reparación de
alcantarillas incluyendo sus entradas y salidas, reparación de la superficie
de la carretera y bermas, cualquier otro trabajo necesario para el
mantenimiento de la carretera. El daño o deterioro de cualquier parte de
la obra, ya sea por motivos imputables al CONTRATISTA o no, no relevará
al CONTRATISTA de la responsabilidad de la ejecución del trabajo
estipulado bajo esta Disposición General.

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Donde sea necesario el ripiado de la superficie de la carretera, caminos


existentes y desvíos para mantener el tránsito, el CONTRATISTA deberá
hacerlo a su costa.
20. AUTORIDAD DEL INGENIERO
El INGENIERO tendrá facultad para resolver cualquier cuestión referente a
calidad y aceptabilidad de los materiales empleados, trabajo ejecutado,
progreso del mismo, interpretación de planos y especificaciones y
certificación de cumplimiento del CONTRATO.
21. ACCESO A LA OBRA
El INGENIERO y todo su personal, así como el Jefe de Proyecto y las
personas autorizadas por el CONTRATANTE, tendrán en todo momento
acceso libre a la obra o lugares de provisión de materiales, debiendo
contar para ello con la ayuda necesaria por parte del CONTRATISTA.
22. USO DE EXPLOSIVOS
En lo referente al uso de explosivos, el CONTRATISTA tendrá sumo cuidado
para no poner en peligro vidas o propiedades y deberá contar
previamente con la Licencia del Ministerio de Defensa, que deberá ser
presentada al INGENIERO. El CONTRATISTA será responsable de cualquier
daño resultante del empleo de explosivos.
Previamente a la utilización de explosivos, el CONTRATISTA presentará al
INGENIERO su Plan de Empleo de Explosivos para su aprobación escrita.
El CONTRATISTA asignará el personal y proporcionará las señales
adecuadas para advertir al público de sus operaciones con explosivos.
Dichas señales se emplazarán en lugares apropiados dentro de los límites
de la obra y serán mantenidas de manera que resulten claramente
visibles al público durante todos los períodos de trabajo con explosivos.
Si estos trabajos se efectúan con el empleo de detonadores eléctricos, se
empleará una señal que indique la necesidad de mantener desconectados
los aparatos transmisores de radio. Los pagos por el personal, la
colocación y mantenimiento de estas señales especiales no se realizarán
en forma directa, sino que deberán estar incluidos en los precios unitarios
de los distintos ítemes del CONTRATO.
Todos los explosivos deberán ser almacenados en forma segura, en
cumplimiento con lo determinado por las leyes y/o el Ministerio de
Defensa. Todos los lugares de almacenamiento deberán señalarse
claramente con la inscripción en rojo: "PELIGRO-EXPLOSIVOS". Los
fulminantes deberán ser almacenados por separado al resto de los demás
componentes de los explosivos.
Donde no existan ordenanzas locales relacionadas con el manejo de
explosivos, el lugar de almacenamiento deberá resultar satisfactorio al
INGENIERO y ubicarse en sitios no más cercanos de 300 m de la ruta o de
cualquier edificio, población o zona de campamentos.

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23. BARRERAS, SEÑALES DE PELIGRO, DESVÍOS Y SEÑALES DE


ADVERTENCIA
El CONTRATISTA proveerá, erigirá y mantendrá todas las barreras
necesarias, cantidad adecuada de luces rojas, señales de peligro, desvío u
otros; empleará una cantidad suficiente de guardias y tomará todas las
precauciones necesarias para la protección de la obra y la seguridad de
las personas. Los caminos cerrados al tránsito se protegerán con barreras
efectivas y tales obstrucciones se iluminarán de noche. Se suministrarán
adecuadas señales de advertencia, iluminadas de noche por linternas o
faroles para señalar los lugares de la obra donde termine el pavimento o
donde aún no estuviese abierto al tráfico. Todas estas luces de
advertencia deberán mantenerse encendidas durante las horas de
oscuridad.
Señales de Advertencia.
Se exigirá al CONTRATISTA la colocación de señales de advertencia
distantes 150 m de cada uno de los lugares donde la obra interfiere con la
utilización del camino para el usuario (del proyecto y externo a él) y 150
m antes de todos los puntos intermedios en que la nueva obra cruce o
empalme con un camino existente. Dichas señales de advertencia
deberán construirse y colocarse de acuerdo con planos que deben ser
elaborados por el CONTRATISTA y aprobados por el INGENIERO. El
CONTRATISTA deberá, por su cuenta y sin pago directo, suministrar,
colocar y mantener las señales, durante el tiempo que se las requiera en
la ejecución de la obra, de manera que en todo momento sean
claramente visibles para el público.
El CONTRATISTA asumirá la responsabilidad total en caso de accidentes
producidos por la omisión de las Disposiciones antes mencionadas.
24. HABILITACIÓN AL TRÁNSITO DE SECCIONES DE LA OBRA
Cuando cualquier parte substancial de la obra, cuya longitud y/o magnitud
se encuentre claramente establecida, haya sido completada, el
CONTRATISTA podrá solicitar sea "aceptada para el tránsito" con
anterioridad a la finalización total de la obra; el CONTRATANTE podrá
aprobar esta solicitud previa recomendación del INGENIERO. Tal
aceptación no constituye una aceptación provisional ni definitiva de la
obra, o de parte de la misma, ni renuncia a cualquiera de las
estipulaciones contenidas en el CONTRATO.
Cualquier daño ocasionado al camino, por motivos no atribuibles al
usuario, deberá ser reparado por el CONTRATISTA por su cuenta exclusiva.
La aceptación para el tránsito de cualquier tramo de carreteras no dará
derecho al CONTRATISTA a solicitar la devolución de la garantía de buena
ejecución.

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25. CONSERVACIÓN DEL MEDIO AMBIENTE


El CONTRATISTA deberá cumplir todas las especificaciones y
recomendaciones vertidas en el Estudio de Evaluación de Impacto
Ambiental (EEIA), presentado al Ministerio de Desarrollo Sostenible y
Planificación para la obtención de la Declaratoria de Impacto Ambiental
(DIA), así como las recomendaciones de la autoridad ambiental al otorgar
la misma.
Emplazamiento de campamentos, plantas de procesamiento de
materiales, depósitos y casas para viviendas. La ubicación de los
campamentos del CONTRATISTA, deberá coordinarse con el INGENIERO,
de manera que los mismos no se encuentren en las áreas sensibles
identificadas en el EEIA.
Se deberán tomar en cuenta las recomendaciones del EEIA, referentes a
la implementación de sistemas de agua potable, saneamiento básico,
disposición de desechos sólidos y señalización en los campamentos; de la
misma manera se deberán respetar las distancias mínimas indicadas
entre las diferentes áreas dentro de los campamentos.
El CONTRATISTA deberá observar especialmente las recomendaciones
impartidas en el EEIA, referente al manejo de desechos líquidos y sólidos y
almacenamiento de combustibles y lubricantes.
Al abandonar los campamentos u otras instalaciones, se deberán restituir
las condiciones originales del terreno antes de la instalación de los
mismos; para el control del cumplimiento de este aspecto, el
CONTRATISTA deberá presentar al INGENIERO, fotografías de la zona de
emplazamiento del campamento antes de su instalación.
Todas las instalaciones, fijas o desarmables, que no tengan un uso
determinado a la finalización de las obras, deberán ser desmanteladas.
Normas de comportamiento del personal del CONTRATISTA. El
CONTRATISTA, dentro de los contratos de trabajo de su personal, deberá
especificar claramente las actividades que serán motivo de sanción,
tomando en cuenta lo descrito en el EEIA.
El personal del CONTRATISTA deberá observar normas de comportamiento
apropiadas cuando se encuentre en las poblaciones del área de influencia
de la carretera, evitando el consumo de bebidas alcohólicas y molestias a
la población local.
Mitigación de impactos por emisiones. El CONTRATISTA deberá
realizar las operaciones, de forma tal que los niveles de ruído no excedan
los 80 dB. Para las emisiones de polvo y partículas debido al tránsito de
vehículos y maquinaria, se deberá efectuar el humedecimiento periódico
de dichas vías.
Caminos de apoyo. Los caminos de apoyo que use el CONTRATISTA para
el trabajo en bancos de préstamo, buzones de depósito, desvíos de

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tráfico, ingreso al campamento, etc., deberán ser mantenidos


periódicamente garantizando la transitabilidad constante en los mismos.
Para mitigar el efecto producido por las emisiones de polvo y partículas
debido al tránsito de vehículos y maquinaria por caminos de apoyo
desprovistos de capa de rodadura, el CONTRATISTA deberá humedecer
periódicamente dichas vías en las proximidades de zonas pobladas. En
ningún caso se aceptará el riego de aceite quemado u otro elemento
contaminante, para atenuar este efecto.
Dicho humedecimiento será necesario especialmente entre los meses de
abril y noviembre, salvo que el INGENIERO disponga lo contrario. El
humedecimiento deberá realizarse con una cantidad de cinco litros de
agua por m2, cuatro veces al día.
En caso que sea necesaria la apertura de caminos de apoyo, a la
finalización de los trabajos que requieran su uso, el CONTRATISTA deberá
restaurar las condiciones originales de estos sectores. Para ello será
necesario el escarificado de la zona afectada, hasta una profundidad de
20 cm, colocando una capa de 10 cm de material vegetal.
Bancos de Préstamo. Para la construcción de la carretera, el
CONTRATISTA deberá emplear los bancos de préstamo identificados y
listados en los planos de diseño y en el EEIA. En ningún caso el
CONTRATISTA extraerá material de otros sitios, sin la autorización escrita
del INGENIERO. Asimismo el CONTRATISTA implementará obras de
protección en bancos de préstamo, según se especifica en el EEIA.
A la finalización de la construcción, el Contratista deberá restaurar los
bancos de préstamo empleados, siguiendo las recomendaciones del EEIA.
Buzones de almacenamiento. Para la disposición de material
excedente de los cortes, el CONTRATISTA empleará los buzones
identificados en los planos de diseño y en el EEIA. En ningún caso
dispondrá el material excedente en las corrientes de agua o en sectores
con alta pendiente. Si se requiere de nuevos buzones de depósito de
materiales, éstos se identificarán con ajuste a los criterios señalados en el
EEIA y en coordinación con el INGENIERO.
Protección de ríos, lagos y depósitos de agua. En todo momento el
CONTRATISTA deberá tomar adecuadas medidas de precaución para evitar
que se contaminen los ríos, lagos y depósitos de agua, debido al vertido
de combustible, aceites, bitúmenes, cemento y otros materiales
contaminantes. En este sentido deberá programar y conducir sus
operaciones de manera tal que se evite o reduzca a un mínimo la
descarga de sedimentos en ríos, lagos y depósitos de agua, o que se
interfiera el movimiento de peces migratorios.
En ningún caso se permitirá al CONTRATISTA el lavado de sus vehículos en
las corrientes de agua, ni tampoco se permitirá que se lleven a cabo las

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operaciones de mantenimiento de la maquinaria y equipo en otro lugar


que no sea el acondicionado en su campamento para el efecto.
En caso que el CONTRATISTA vierta, descargue o derrame cualquier
combustible o producto químico que llegue o tenga el potencial de llegar
a algún curso de agua, notificará inmediatamente a todos los organismos
jurisdiccionales apropiados (Unidad Ambiental de la Prefectura del
Departamento de Tarija) y tomará medidas inmediatas para contener y/o
eliminar el combustible y/o productos químicos derramados.
Medidas de control de la erosión. El CONTRATISTA deberá
implementar las medidas de control de erosión en el derecho de vía y
áreas críticas, que se señalan en el EEIA.
Precauciones y Métodos de Empleo de Explosivos. En caso que sea
indispensable la utilización de explosivos para la ejecución de voladuras
para cortes o explotación de bancos de préstamo, se deberán emplear
explosivos de uso civil o comercial y su uso se restringirá únicamente a
las labores propias de la construcción que así lo requiera.
Para el uso de explosivos, el CONTRATISTA deberá contar previamente con
la Licencia del Ministerio de Defensa, la misma que será presentada al
INGENIERO al inicio de las obras.
Para el almacenamiento de explosivos, el CONTRATISTA deberá contar con
depósitos de seguridad, cuya custodia estará a cargo de un operario
calificado bajo la supervisión del Director de Obra, a fin de evitar
accidentes con vidas humanas, infraestructura, equipamientos, etc. Las
cantidades de explosivos a ser almacenadas serán las mínimas necesarias
para la ejecución de las obras.
Cuando las voladuras deban ser realizadas en zonas aledañas a
construcciones existentes, se deberán tomar todas las precauciones a fin
de evitar daños a las mismas. De la misma manera, el CONTRATISTA
deberá notificar con por lo menos 48 horas de anticipación, la realización
de dichos trabajos.
26. PRECAUCIONES Y MEDIDAS CONTRA INCENDIOS
El CONTRATISTA quedará sujeto a las normas e instrucciones para la
prevención y control de incendios de acuerdo con la época y lugares
donde exista dicho peligro. El CONTRATISTA adoptará todas las medidas
necesarias para evitar que su personal encienda fuegos no requeridos
para la ejecución de la obra; será responsable por la propagación de los
fuegos y deberá extinguir cualquiera y todos los focos de incendio que se
propaguen.
27. ORDEN DE PRIORIDADES DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
En orden a definir aspectos técnicos del proyecto, se aplicará el siguiente
orden de prioridades en la aplicación de las Especificaciones Técnicas:

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1. Especificaciones Técnicas Especiales


2. Especificaciones Técnicas Generales
3. Especificaciones FP-85
4. Especificaciones AASHTO
Las Especificaciones Ambientales, Servicios de Campo para el INGENIERO
y otras especificaciones elaboradas para fines específicos deben
considerase como parte de las Especificaciones Especiales, por lo que
tendrán el mismo grado de prioridad de éstas.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES


ETG-1LIMPIEZA DEL DERECHO DE VÍA ETG-01

1. DESCRIPCIÓN
Este trabajo consistirá en la limpieza del terreno para ejecutar la obra
amparada por el Contrato, de acuerdo con las presentes Especificaciones.
Las zonas a limpiar, deberán ser áreas indicadas en los planos, en las
Especificaciones Técnicas y/o por el Ingeniero dentro los límites del
derecho de vía. En el caso de préstamos, el área mínima será la
indispensable para su explotación.
También se efectuará la demolición y el retiro de edificaciones y otras
instalaciones que obstruyan, crucen u obstaculicen de alguna manera la
obra, excepto cuando los planos o disposiciones especiales establezcan
otra cosa al respecto.
Este trabajo también comprenderá la limpieza de ciertas zonas fuera del
derecho de vía, tales como áreas de ubicación de canales y zanjas,
préstamos y fuentes de material indicados en los planos o designados por
el Ingeniero.
2. EQUIPO
Las operaciones de limpieza, serán ejecutadas mediante la utilización de
equipo adecuado, complementado con el empleo de servicios manuales y
eventualmente de explosivos. El equipo a utilizar será función de la
densidad y tipo de vegetación existente y de los plazos exigidos para la
conclusión de la obra.
3. EJECUCIÓN
Luego de recibir la Orden de Trabajo, el Contratista iniciará las
operaciones de limpieza.
Estas operaciones deberán efectuarse en todas las zonas indicadas en el
numeral 1 (Descripción). Los árboles aislados, de composición paisajista,
que señale y marque el Ingeniero, se dejarán en pie y se evitará que sean
dañados. Cuando fuese necesario evitar daños a edificios, otros árboles o
propiedad privada, así como para reducir a un mínimo los peligros para el
tránsito, los árboles se cortarán en trozos desde arriba hacia abajo.
El ancho máximo en el cual se efectuará la totalidad de los trabajos
referidos, será el comprendido entre los límites del derecho de vía. Se
exceptuará la eliminación de aquella vegetación que el Ingeniero ordene
mantener en las fajas laterales, comprendidas entre la delimitación de la
calzada y el derecho de vía con objeto de evitar el efecto de erosión o por
razones paisajísticas.

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En cualquier sitio donde se deben ejecutar obras de la carretera dentro


del derecho de vía, se exigirá que sea retirada una capa de 30 cm por
debajo del nivel de terreno natural. Esta capa se considera constituida por
suelo vegetal, raíces y troncos. Las líneas de pago de cortes y terraplenes
serán medidas a partir de un nivel paralelo al terreno natural, ubicado a
30 cm por debajo del mismo.
En las áreas de corte donde se apoyará al estructura de la plataforma, se
exigirá además una capa de 30 cm por debajo de la subrasante, quede
exenta de raíces y troncos. En los taludes terminados que se ubiquen
fuera del área directa de construcción de la plataforma, las raíces y
troncos podrá cortarse al ras del terreno cortado.
En las áreas que serán cubiertas por terraplenes de altura superior a los
dos metros, la limpieza se efectuará de modo que la vegetación sea
cortada al ras del terreno limpiado. Para terraplenes con altura inferior a
los dos metros, se exigirá la remoción de la capa de terreno que contenga
raíces y residuos vegetales.
Las operaciones de limpieza, se adelantarán por lo menos en un kilómetro
respecto a los frentes de trabajo del movimiento de tierras.
Ningún movimiento de tierras podrá iniciarse antes que hayan sido
totalmente concluidas y aprobadas las operaciones de limpieza.
4. CONTROL POR EL INGENIERO
El control de las operaciones de limpieza se hará por apreciación visual de
la calidad de los trabajos.
5. MEDICIÓN
Los trabajos de limpieza serán medidos por el número de metros
cuadrados en proyección horizontal que sean limpiados y aceptados por
el Ingeniero.
Zonas limpiadas para conveniencia del contratista, caminos de servicio o
acceso del Contratista, ubicaciones de sus campamentos o zonas de
trabajo auxiliar, yacimientos, canteras y otras fuentes de material,
canales, cunetas y zanjas, no serán medidas para efectos de pago.
6. PAGO
Los trabajos de limpieza medidos conforme está estipulado en el numeral
5 (Medición), serán pagados a los precios unitarios contractuales
correspondientes a los ítemes de Pago definidos en la licitación y
presentados en los formularios de propuesta.
Los precios y pagos precedentemente establecidos constituirán la
compensación total por toda la mano de obra, equipo, herramientas e
imprevistos necesarios para efectuar el trabajo prescrito en esta
Especificación.

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Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-1

2.01 Desbroce, Desbosque, Desmonte, Limpieza Ha


2.07 Conformación de terraplenes con material de corte m3
3.14 Conformación de subrasante m2

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ETG-2EXCAVACIÓN DE CORTES ETG-02

1. DESCRIPCIÓN
Los cortes son segmentos de carreteras cuya ejecución requiere la
excavación del material que constituye el terreno natural, a lo largo del
eje y de acuerdo a los alineamientos, pendientes y dimensiones del
proyecto.
Los trabajos de excavación de cortes comprenden:
 La excavación de los materiales constituyentes del terreno natural
hasta la subrasante indicada en el proyecto.
 Excavación de los materiales constituyentes del terreno natural,
por debajo de la subrasante proyectada, en un espesor no mayor de
0.60 m en casos de suelos de elevada expansión, con baja capacidad
soporte del suelo, o de suelos orgánicos, conforme indicación de los
planos o por disposición del Ingeniero.
 Excavación de suelo con maquinaria, entendiéndose por suelo
todo tipo de formaciones no rocosas, conglomerados y mezclas de
suelo y fragmentos de roca donde el tamaño máximo de los fragmentos
individuales no exceda de 0.5 m3. Se incluirán a la categoría de suelo
aquellas formaciones donde la parte rocosa no supera al 70 % del
volumen aparente total del mismo, sin importar el tamaño individual de
los fragmentos.
 Los cortes en roca deberán excavarse hasta un mínimo de 15 cm y
un máximo de 30 cm por debajo de la subrasante y serán medidos y
pagados al precio contractual de excavación de roca escarificable. El
relleno de esta excavación será ejecutado con material de sub-base,
pagándose este volumen hasta un máximo de 15 cm de espesor,
debiendo el costo del volumen restante ser absorbido por el
Contratista.
 Excavación de roca escarificable, entendiéndose por tal todo tipo
de formaciones rocosas donde la parte rocosa iguala o supera el 70 %
del volumen aparente total, y requiere obligatoriamente de escarificado
a máquina para la disgregación de su forma original.
 Excavación de roca con voladuras controladas, cuando la
formación rocosa es de gran dureza y se presenta en estratos masivos
que no pueden ser excavados con maquinaria pesada y obligan a la
utilización de perforadoras y explosivos.
 Remoción de las capas de mala calidad que fueran encontradas en
la preparación de las fundaciones para terraplenes, de acuerdo a las
indicaciones del Ingeniero durante la ejecución de los trabajos. Estos
materiales serán transportados a lugares previamente establecidos de
modo que no ocasionen perjuicios a la obra.

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 Excavación de cunetas, de canales laterales a la carretera o de


rectificación de cursos de agua, de acuerdo al proyecto o a la indicación
del Ingeniero.
 La excavación de cortes incluirá el transporte de los materiales
provenientes de la excavación de cortes, hasta los sitios destinados
para su depósito, dentro de los límites de distancia libre de transporte
de 300 m.
 A excepción de las excavaciones de roca con voladuras o con
martillo rompedor, todas las excavaciones a realizar se considerarán
como excavación no clasificada, sin importar el tipo de equipos y
herramientas que el contratista deba utilizar para su ejecución.
2. MATERIALES
Las excavaciones de todos los materiales encontrados en los cortes
estarán consideradas bajo la clasificación que corresponde a su
naturaleza, de acuerdo al numeral 1 (Descripción)
3. EQUIPO
La excavación de cortes será efectuada mediante la utilización racional
del equipo adecuado que posibilite la ejecución de los trabajos en los
diferentes materiales de los cortes.
4. EJECUCIÓN
La excavación de los cortes será ejecutada de acuerdo a los planos de
construcción, que serán entregados oportunamente por el Ingeniero.
La excavación de cortes será autorizada previa aprobación de los trabajos
de limpieza.
Las operaciones de excavación se ejecutarán previendo la utilización
adecuada y/o el depósito de los materiales no utilizados, en los lugares
aprobados por el Ingeniero.
Solamente serán transportados para la construcción de terraplenes los
materiales que por sus características sean compatibles con las
Especificaciones del proyecto.
Constatada la conveniencia técnica y económica de la reserva de
materiales provenientes de la excavación de cortes para la construcción
de capas superiores de la plataforma, el Ingeniero podrá ordenar por
escrito el acopio de los referidos materiales para su oportuna utilización.
El material excavado que no sea requerido para la construcción de
terraplenes de acuerdo al proyecto, incluyendo rocas extraídas por
escarificación con voladuras controladas, podrá utilizarse para la
ampliación de terraplenes y taludes, o se depositarán dentro de la
distancia libre de transporte en los lugares propuestos por el Contratista
que no constituyan amenaza a la estabilidad de la carretera o perjuicio al

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aspecto paisajístico de la región, a cuyo objeto se deberá contar con la


aprobación del Ingeniero.
Cuando al nivel de la subrasante en los cortes, se verificara la existencia
de roca o de suelos con expansión mayor a 2%, baja capacidad de soporte
o suelos orgánicos, se removerá hasta una profundidad no mayor de 60
cm respectivamente o como lo indique el Ingeniero, reemplazándolos por
materiales seleccionados aprobados por el Ingeniero.
Cuando el proyecto establezca la colocación de una capa de refuerzo de la
subrasante en sectores de la carretera en cortes, se realizará la
excavación adicional en la profundidad determinada para la capa
mencionada y en el ancho correspondiente a la subrasante.
Los taludes de corte serán terminados de modo que queden
razonablemente lisos y uniformes en su superficie, debiendo resultar
concordantes sustancialmente con las inclinaciones indicadas en el
proyecto.
Cualquier alteración en la inclinación de dichos taludes sólo será
ejecutada con autorización por escrito del Ingeniero.
No será permitida en los taludes la presencia de bloques sueltos de roca
que signifiquen algún riesgo para la seguridad del tránsito.
En las intersecciones de cortes y terraplenes, los taludes deberán ser
conformados de manera que las transiciones sean suaves, sin exhibir
quiebres notables.
En los taludes altos o en aquellos en que hubiera posibilidad de
deslizamientos, se construirán banquinas escalonadas con las respectivas
obras de drenaje. En casos específicos se efectuará el revestimiento de
los taludes con grama u otro tipo de vegetación para evitar la erosión, en
conformidad con los planos y la instrucción del Ingeniero.
Las zanjas de coronación serán ejecutadas inmediatamente después de
concluida la excavación de corte, con objeto de evitar la prematura
erosión de los taludes. Dichas zanjas de coronación podrán ser revestidas
cuando así lo establezca el proyecto o lo ordene el Ingeniero.
Los sistemas de drenaje superficial y subterráneo de los cortes serán
ejecutados conforme a las indicaciones de los planos y a las instrucciones
del Ingeniero.
Durante la construcción, la obra básica del camino en cortes deberá
mantenerse bien drenada en todo momento. Las cunetas laterales y otros
drenes deberán construirse de modo que se evite cualquier proceso de
erosión.
El material depositado en cualquier curso de agua que obstruya el libre
curso de la corriente, deberá retirarse según ordene el Ingeniero y por
cuenta exclusiva del Contratista.

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El Contratista estará obligado a realizar el carguío y transporte de los


materiales de excavación dentro la distancia libre de transporte de 300 m
sin costo adicional.
El Ingeniero podrá autorizar el transporte de dichos materiales a mayor
distancia solamente en aquellos casos en que se verifique la imposibilidad
de utilizar la distancia libre de transporte.
La subrasante como producto de las excavaciones de corte y donde así se
justifique, tendrá la siguiente ejecución en los 20 cm por debajo de la
misma:
 Escarificación del espesor promedio equivalente a 20 cm siempre
que sea necesario. Incluye la humidificación y/o batido y perfilado
siempre que sean necesarios.
 Compactación para conseguir las densidades en sitio establecidas.
 Aprobación de la subrasante en cota y densidades por el
Ingeniero.
5. CONTROL POR EL INGENIERO
El acabado de la plataforma en corte será ejecutado mecánicamente, en
forma tal que se obtenga la conformación indicada en la sección
transversal del proyecto, admitiéndose las siguientes tolerancias:
Variación de más, menos (±) 3 cm con relación a las cotas del proyecto
para el eje y los bordes.
Variación de más (+) 10 cm en el ancho para cada mitad de plataforma,
no admitiéndose variación en menos ( – )
Variación de 0.5% en el bombeo establecido, no admitiéndose variación
en menos ( – )
Las tolerancias señaladas anteriormente no implicarán modificaciones a
las secciones transversales establecidas en el proyecto.
6. MEDICIÓN
Para la medición del presente ítem el Contratista deberá realizar trabajos
continuos previa autorización del Ingeniero, a fin de facilitar la evaluación
de volúmenes y evitar trabajos dispersos.
Los trabajos de excavación de cortes serán medidos en metros cúbicos
de material excavado y transportado a los sitios destinados para su
depósito, o donde indique el Ingeniero.
La medición se efectuará basándose en las secciones transversales del
terreno natural tomadas después de las operaciones de limpieza y de
acuerdo a las secciones de proyecto previamente verificadas.

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No se medirán distancias de transporte excepto en el caso previsto en el


numeral 4 (Ejecución) en cuanto al transporte de materiales de esta
Especificación.
Solamente cuando el Ingeniero ordene por escrito la utilización de los
materiales acopiados según lo establecido en el numeral 4, respecto a la
constatación de conveniencia técnica y económica de la reserva de
materiales, se efectuará la medición en metros cúbicos en el lugar de
acopio, de acuerdo a secciones transversales. Por otra parte, se medirá la
distancia de transporte entre los centros de gravedad del diagrama de
masas para establecer dentro de qué límites de distancia de transporte se
encuentran.
Los trabajos indicados en el numeral 4, respecto a la subrasante como
producto de excavaciones en corte, serán medidos en metros cuadrados
de material escarificado y compactado.
7. PAGO
Los trabajos de excavación de cortes medidos en conformidad al numeral
6 (Medición) de esta misma Especificación, serán pagados al precio
unitario contractual, correspondiente al ítem de Pago definido y
presentado en los formularios de propuesta.
Dicho precio incluye la construcción y mantenimiento de caminos de
servicio, escarificación, conformación de taludes, cunetas, transporte del
material de excavación al sitio de depósitos dentro de la distancia libre de
transporte, así como toda la mano de obra, equipo, herramientas,
materiales e imprevistos para ejecutar los trabajos descritos en esta
Especificación.
El trabajo de escarificación y compactación descrito en el numeral 4
referente a la subrasante como producto de excavaciones en corte y
medido en conformidad al numeral 6, será pagado al precio unitario
contractual correspondiente al Ítem de Pago definido y presentado en los
formularios de propuesta.

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Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-2


2.02 Excavación no clasificada con maquinaria, transporte < 300 m 3b
m
2.03 Excavación de Roca Fija con Voladuras Controladas, m 3b
transporte < 300 m
2.04 Excavación en Fango Dist. < 300 m m 3b
2.05 Carguío y explanado de escombros m 3s
2.06 Sobreacarreo m3-km
2.07 Conformación de terraplenes con material de corte m3c
2.08 Remoción de derrumbes, transporte < 300 m m 3s
3.14 Conformación de subrasante m2

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ETG-3EXCAVACIÓN PARA ESTRUCTURAS ETG-03

1. DESCRIPCIÓN
Este trabajo comprenderá la excavación necesaria para las fundaciones
de puentes, alcantarillas, muros, sub-drenajes y otras obras que de algún
modo no estén estipuladas en otra parte de las Especificaciones.
Asimismo, el relleno de las obras terminadas y la evacuación del material
excavado, todo de acuerdo con las presentes Especificaciones, de
conformidad con los planos o como disponga el Ingeniero.
Este trabajo comprenderá también el desagüe, bombeo, tablestacas,
apuntalamiento y la construcción necesaria de encofrados y ataguías, así
como el suministro de los materiales para dicha construcción. También
involucra la subsiguiente remoción de encofrados y ataguías y el
necesario rellenado.
También incluye este trabajo el suministro y colocación del material de
relleno granular aprobado, para sustituir los materiales inadecuados que
puedan encontrarse por debajo de la cota de cimentación de las
estructuras.
2. MATERIALES
3. MATERIAL DE RELLENO PARA CIMENTACIÓN
El material de relleno para cimentación se compondrá de un adecuado y
bien graduado tipo de arena, grava o piedra tal como se especifique en
los planos o lo exija el Ingeniero.
4. MATERIAL DE ASIENTO
El material de asiento de la clase B para alcantarillas tubulares, deberá
estar constituido por arena o suelo arenoso seleccionado, en el cual todo
el material debe pasar por un tamiz de 3/8 de pulgada, y no más de un
diez por ciento del mismo deberá pasar por el tamiz Nº 200.
5. HORMIGÓN
El hormigón deberá estar de acuerdo con las exigencias fijadas en la
Especificación ETG–14 (Hormigones y Morteros)
A menos que los planos o las Disposiciones Especiales establezcan de otra
manera, se deberá emplear para el sellado de las cimentaciones y para
las plateas de las alcantarillas tubulares un hormigón tipo A.
6. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a emplear, dependerán del
tipo y dimensiones de la obra a ser ejecutada. El Contratista presentará
una relación detallada del equipo a emplearse en cada obra o en un
conjunto de obras.

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7. EJECUCIÓN
8. LIMPIEZA
Antes de comenzar las operaciones de excavación en cualquier zona,
previamente deberá limpiarse de acuerdo con lo determinado en la
Especificación ETG–01 (Limpieza del Derecho de Vía)
9. EXCAVACIÓN
10. General para todas las Obras
El contratista deberá avisar al Ingeniero, con suficiente anticipación, del
comienzo de cualquier excavación, para que se puedan tomar los perfiles
transversales y realizar las mediciones del terreno natural. El terreno
natural adyacente a las estructuras no deberá alterarse sin permiso del
Ingeniero.
Todas las excavaciones de zanjas o fosas para la cimentación de las
estructuras o estribos de obras de arte, se harán de acuerdo a los
alineamientos, pendientes y cotas indicadas en los planos o establecidos
por el Ingeniero. Dichas excavaciones deberán tener dimensiones
suficientes para dar cabida a las estructuras o estribos de las obras de
arte, en toda su longitud y ancho establecidos. La profundidad de las
cimentaciones indicadas en los planos, se debe considerar solamente
aproximada y el Ingeniero podrá ordenar por escrito los cambios en
dimensiones o profundidades que considere necesarios para obtener una
cimentación satisfactoria.
Los cantos rodados, troncos y otros materiales perjudiciales que sean
encontrados durante la excavación, deberán ser retirados.
Después de haberse terminado cada excavación, el Contratista deberá
informar al respecto al Ingeniero, y no se colocarán material de asiento,
fundaciones o alcantarillas tubulares hasta que el Ingeniero haya
aprobado la profundidad de la excavación y la clase de material de
cimentación.
11. Estructuras que no sean Alcantarillas Tubulares
Todo material rocoso u otro tipo de material duro para cimentación deberá
limpiarse eliminando del mismo los residuos sueltos, enrasándose hasta
que tenga una superficie firme ya sea plana o escalonada, según lo
ordene el Ingeniero.
Toda roca suelta o desintegrada, así como las estratificaciones de poco
espesor, deberán ser removidas.
Todas las grietas y fisuras deberán limpiarse y luego rellenarse con
mortero u hormigón.

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Cuando las fundaciones tengan que apoyarse sobre material que no sea
roca, la excavación hasta la cota final no deberá hacerse sino en el
momento de cimentar.
Cuando el material de fundación fuese blando, fangoso o de otro modo
inadecuado, según criterio del Ingeniero, el Contratista deberá extraer ese
material inadecuado y rellenar con arena o grava graduadas. Este relleno
para la cimentación deberá ser colocado y compactado en capas de 15
cm, hasta alcanzar la cota fijada para la fundación
Cuando se haga fundación por pilotaje, la excavación de cada fosa deberá
estar terminada antes que sean hincados los pilotes, y cualquier
colocación de relleno para cimentación deberá realizarse una vez
hincados los pilotes. Concluida la operación, todo el material suelto
deberá ser retirado dejando un lecho parejo y sólido para recibir la
cimentación.
12. Alcantarillas Tubulares
El ancho de la excavación para la alcantarilla deberá ser suficiente para
permitir el acoplamiento satisfactorio de las secciones y el adecuado
apisonamiento del material que sirve de lecho debajo y alrededor de los
tubos.
Cuando se encuentren piedras, material duro u otros materiales no
flexibles, los mismos serán retirados hasta una profundidad de por lo
menos 30 cm por debajo de la fundación, o 1 cm por cada 30 cm de
relleno a colocar por encima de la alcantarilla, cualquiera que sea mayor,
pero que no exceda de tres cuartos del diámetro vertical interior del tubo.
El ancho de la excavación deberá ser como máximo 1.00 m mayor que el
diámetro horizontal exterior del tubo. La excavación por debajo de la cota
de fundación se deberá rellenar con material seleccionado compresible
fino, tal como arcilla limosa o greda y compactada en capas que no
excedan de 15 cm de espesor antes de ser consolidadas, para que forme
una cimentación uniforme pero flexible.
Cuando no se encuentre una buena fundación en la cota fijada, debido a
la existencia de terreno blando, esponjoso o de otra manera inestable,
dicho suelo inestable deberá retirarse en un ancho de por lo menos un
diámetro a cada lado del tubo y hasta una profundidad que fijará el
Ingeniero, reemplazándolo con material granular aprobado, debidamente
consolidado para que proporcione un asiento adecuado para la tubería, a
no ser que en los planos se indique otros métodos constructivos.
La base de la fundación deberá proporcionar una cimentación firme, con
densidad uniforme en todo el largo de la alcantarilla y, si el Ingeniero así
lo ordena, deberá tener combadura en la dirección paralela a la línea
media de la tubería.

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Cuando las alcantarillas tubulares tengan que ser colocadas en zanjas


excavadas en terraplenes, la excavación de cada zanja deberá ser llevada
a cabo después que el terraplén haya sido construido hasta un plano
paralelo al perfil del declive propuesto y hasta la altura sobre la cota de
fundación de la tubería, según señalen los planos o que ordene el
Ingeniero.
Todas las excavaciones requeridas para zanjas y canales de entrada y
salida, aguas arriba y aguas debajo de las alcantarillas, se ejecutarán de
acuerdo con los alineamientos, cotas y secciones transversales indicados
en el proyecto, o de acuerdo a las instrucciones del Ingeniero.
13. UTILIZACIÓN DE LOS MATERIALES EXCAVADOS
En la medida que sea adecuado, todo el material excavado deberá ser
utilizado como relleno o terraplén. El material excedente colocado
provisionalmente en un curso de agua, deberá eliminarse en tal forma que
no obstruya la corriente ni perjudique en modo alguno la eficiencia o el
aspecto de la obra. En ningún momento se deberá depositar material
excavado de manera que ponga en peligro la obra parcialmente
terminada.
14. ATAGUÍAS
Deberán utilizarse ataguías apropiadas y prácticamente impermeables en
todos los lugares donde se encuentren capas freáticas situadas por
encima de la cota de fundación. A pedido del Ingeniero, el Contratista
deberá presentar planos que indiquen el tipo propuesto para la
construcción de ataguías.
Las ataguías o encofrados para la construcción de la cimentación deberán
colocarse por lo general muy por debajo del fondo de las zapatas de
fundación, y deberán estar bien apuntaladas, haciéndolas lo más
impermeables que sea posible.
Por lo General, las dimensiones interiores de las ataguías deben ser tales,
que permitan el espacio libre suficiente para la construcción de
encofrados y la inspección de sus lados exteriores, así como para permitir
el bombeo de agua fuera de los encofrados. Las ataguías que se inclinen
o muevan lateralmente durante el proceso de hincado, deberán
enderezarse o ampliarse para que proporcionen el espacio libre necesario.
Cuando se presenten condiciones que, a juicio del Ingeniero, hagan
impracticable desagotar la fundación antes de colocar la zapata, el
Ingeniero podrá exigir la construcción de un sellado de hormigón en la
fundación, con las dimensiones que estime necesarias, y de un espesor
suficiente para resistir cualquier sub-presión posible. El hormigón para tal
sellado deberá colocarse como indican los planos o según lo ordene el
Ingeniero. Luego se procederá a la extracción del agua y se colocarán las
zapatas de fundación.

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Cuando se usen encofrados pesados y se utilice su peso para anular


parcialmente la presión hidrostática que actúa contra la base de la
fundación sellada con hormigón, se aplicará un anclaje especial tal como
pasadores o cuñas, para transferir el peso total del encofrado al sellado de
la fundación. Cuando tal sellado se efectúe debajo del agua, las ataguías
deberán tener aberturas al nivel del agua, según se ordene.
Las ataguías deberán construirse de manera que protejan el hormigón
fresco contra el daño que pudiera ocasionar una repentina creciente de la
corriente de agua, así como para evitar daños por erosión a la base de
fundación. No deberá dejarse ningún arriostramiento ni apuntalamiento
en las ataguías de modo que se extiendan hacia el interior del hormigón
de la fundación, excepto cuando se tenga un permiso por escrito del
Ingeniero.
Toda operación de bombeo que se permita ejecutar desde el interior de
una fundación, deberá efectuarse de modo que se excluya la posibilidad
de que alguna parte del hormigón pueda ser arrastrada por el agua.
Cualquier bombeo que fuese necesario durante el vaciado del hormigón, o
por un período de por lo menos 24 horas después del mismo, deberá
efectuarse desde una colectora apropiada que se encuentre fuera de los
moldes de hormigón. El bombeo para desagotar una fundación sellada no
se deberá comenzar hasta que el sello se encuentre suficientemente
fraguado para resistir la presión hidrostática.
A menos que fuese dispuesto de otro modo, los encofrados y ataguías con
todas las tablestacas y apuntalamientos correspondientes, deberán ser
retirados por el Contratista después de terminadas las infraestructuras.
Dicha remoción deberá efectuarse de manera que no afecte ni dañe la
mampostería o el hormigón terminados.
15. CONSERVACIÓN DEL CANAL
A menos que se permita otra cosa, no se podrán efectuar excavaciones en
el lado exterior de campanas neumáticas, encofrados, ataguías ni
tablestacados; y el lecho natural de cursos de agua contiguo a la
estructura no deberá alterarse sin permiso del Ingeniero. No deberá
hacerse excavación alguna en el lecho de un río dentro de los mil metros
aguas arriba de un puente propuesto, sin permiso por escrito del
Ingeniero.
Si se efectúa alguna excavación o dragado en el lugar de la construcción
antes que las campanas neumáticas, encofrados o ataguías sean
colocadas en su lugar correspondiente, el Contratista, una vez que el
asiento de la fundación se encuentre colocado, deberá rellenar dichas
excavaciones practicadas en la superficie original del terreno o lecho del
río, utilizando para ello material que el Ingeniero considere satisfactorio.

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16. RELLENO Y TERRAPLENES PARA OBRAS DE ARTE QUE NO SEAN


ALCANTARILLAS TUBULARES
Las zonas excavadas alrededor de obras de arte deberán rellenarse con
material aprobado, en capas que no excedan de 15 cm de espesor hasta
llegar a la cota original del terreno. Cada capa deberá ser humedecida o
secada, según sea necesario, y compactada íntegramente con
compactadoras mecánicas hasta obtener la densidad requerida en la
Especificación ETG–05 (Terraplenes)
Al colocar rellenos o terraplenes, el material empleado deberá colocarse
simultáneamente, hasta donde sea posible, a la misma altura en ambos
lados de un estribo, pilar o muro. Si las condiciones existentes exigiesen
efectuar el relleno más alto de un lado que del otro, el material adicional
en el lado más alto no deberá ser colocado hasta que el Ingeniero lo
permita y, con preferencia, no antes que la mampostería haya estado en
su lugar 14 días o hasta que los resultados de ensayos efectuados bajo la
supervisión del Ingeniero, establezcan que la mampostería haya
alcanzado suficiente solidez para resistir cualquier presión originada por
los métodos aplicados, y los materiales puedan ser colocados sin provocar
daños o tensiones que excedan los valores admisibles.
Los rellenos o terraplenes no deberán construirse detrás de los muros de
alcantarillas de hormigón, hasta que la losa superior esté colocada y
totalmente fraguada. Los rellenos y terraplenes detrás de los estribos
sujetados en su parte superior por la superestructura, y detrás de los
muros laterales de alcantarillas deberán ejecutarse simultáneamente
detrás de estribos contrarios o muros laterales.
Todos los terraplenes contiguos a las obras de arte, deberán construirse
en capas horizontales y compactarse tal como lo determina la
Especificación ETG–05 (Terraplenes). Se deberá tener especial cuidado
para evitar cualquier efecto de cuña contra las estructuras, todos los
taludes limítrofes o dentro de las zonas por rellenar deberán ser
escalonados o dentados para evitar la acción de los mismos con efecto de
cuña. La colocación de terraplenes y el escalonado de los taludes deberá
continuar de manera tal que en todo momento exista una berma
horizontal de material bien compactado, en una longitud por lo menos
igual a la altura de los estribos o muros contra los cuales se efectúa el
relleno, excepto con los casos en que estos lugares estuvieran ocupados
por material original no afectado por los trabajos de la obra.
Se deberán tomar medidas adecuadas para obtener un drenaje completo.
Se deberá utilizar piedra triturada o arena gruesa y grava para el desagüe
en los orificios de drenaje señalados en los planos.
17. ASIENTO PARA LAS ALCANTARILLAS TUBULARES
El asiento de las alcantarillas tubulares deberá estar de acuerdo con las
exigencias establecidas más adelante para las clases de asiento según lo

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indiquen los planos, los formularios de licitación o lo establezca el


Ingeniero.
Cuando ninguna clase de asiento fuese especificada, serán aplicables los
requisitos para la Clase C.
La Clase A de asiento deberá consistir en un lecho continuo de hormigón,
de acuerdo con los detalles de los planos y las exigencias de la
Especificación ETG–14 (Hormigones y Morteros)
La Clase B de asiento deberá consistir en asentar la tubería hasta una
profundidad no menor del 30% del diámetro exterior vertical del tubo. El
espesor mínimo de la capa de asiento debajo del tubo deberá ser de 10
cm constituido por material de la Clase B. Esta capa deberá conformarse
ajustándose a la tubería por lo menos en un 15% de su altura total.
Cuando se deban colocar tubos del tipo a caja y espiga se deberán dejar
hendiduras en el material de asiento, de un ancho suficiente para
acomodar la cabeza del tubo (caja)
La Clase C de asiento deberá consistir en asentar la tubería hasta una
profundidad no menor al 10% de su altura total. La superficie del lecho
de fundación, terminada de acuerdo con el numeral 4.2 (Excavación) de
esta Especificación, deberá amoldarse para ajustarse a la tubería.
Cuando se deban colocar tubos del tipo a caja y espiga, se deberán dejar
hendiduras en el material de fundación, de un ancho suficiente para
acomodar la cabeza del tubo (caja)

Tabla Nº ETG-03.1
Material de asiento para Alcantarillas Tubulares
Pasa tamiz
Clase Descripción
½“ #200
A Hormigón tipo A - -
B Material granular 100% <=10%
Para la tubería flexible, el asiento deberá ser toscamente conformado y se
colocará una capa de asiento, de arena o de material granular fino, de la
siguiente manera:

Tabla Nº ETG-03.2
Profundidades Mínimas del Asiento
Profundidad del Profundidad
Corrugado de la del
Tubería asiento
½“ 2.5 cm
1“ 5 cm
2 “. 7.5 cm
Para tubería de planchas estructurales y diámetro grande, el asiento
conformado no necesita exceder del ancho de la lámina de fondo.

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18. RELLENO Y TERRAPLÉN PARA ALCANTARILLAS TUBULARES


Se construirán de acuerdo a lo dispuesto en la Especificación ETG–12
(Alcantarillas)
19. MEDICIÓN
20. EXCAVACIÓN GENERAL
El volumen de la excavación estará constituido por la cantidad en metros
cúbicos medidos en su posición original, de material aceptablemente
excavado, de conformidad con los planos o como fuese ordenado por el
Ingeniero.
En ningún caso se podrá incluir en las mediciones para pago cualquiera de
los volúmenes indicados a continuación:
5.1.1. El volumen exterior de los planos verticales a 60 cm fuera de y
paralelos a las líneas netas de la estructura de cimentación y el lado
interior de los muros de alcantarillas tubulares y abovedadas en su
dimensión horizontal más ancha.
5.1.2. El volumen existente en la parte exterior de las líneas
especificadas en los planos para sub-drenajes y del rellenado de
cimentación ordenado por el Ingeniero.
5.1.3. El volumen incluido dentro de los límites estacados de
rectificación de cauces, cunetas, etc., para el que se ha previsto otro tipo
de pago en las Especificaciones.
5.1.4. El volumen de agua u otro líquido resultante de las operaciones de
construcción y que pueda ser expulsado por bombeo o desagüe.
5.1.5. El volumen de cualquier excavación practicada antes de tomar
perfiles y mediciones del terreno natural.
5.1.6. El volumen de cualquier material remanipulado, excepto cuando
por indicación de los planos o por orden del ingeniero, deba efectuarse
una excavación después de haberse colocado un terraplén.
21. EXCAVACIÓN PARA ESTRUCTURAS (PUENTES)
El volumen de excavación señalado en los planos o en los formularios de
licitación como “Excavación para Estructuras”, se medirá como se
describió precedentemente (metros cúbicos), pero para los fines de
pago deberá computarse por separado respecto a la excavación para
otras estructuras, a menos que las Especificaciones Técnicas Especiales
establezcan en otro sentido al respecto.
22. RELLENO PARA CIMENTACIÓN
El volumen de relleno para cimentación corresponde a la cantidad de
metros cúbicos, medidos en su posición final, del material granular
efectivamente suministrado y colocado debajo de las estructuras para

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obtener la cota correspondiente a sus fundaciones, según lo especificado


y ordenado, puesto en su lugar y aceptado.
23. MATERIAL DE ASIENTO
El material de asiento de la Clase B colocado y aprobado será medido en
metros cúbicos puestos en la obra.
24. PAGO
Los trabajos de excavación para estructuras medidos en conformidad al
numeral 5 (Medición), serán pagados a los precios unitarios contractuales
correspondientes a los ítemes de Pago definidos y presentados en los
Formularios de Propuestas.
Dichos precios constituirán la compensación total en concepto de mano
de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar los
trabajos descritos en esta Especificación.
Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-3
4.01. Excavación en suelo para alcantarillas, con maquinaria, m3b
transporte < 300 m
4.02. Excavación en roca para alcantarillas, con voladuras m3b
controladas, transporte < 300 m
4.03. Relleno compactado para alcantarillas m 3c
4.12. Remoción de alcantarillas M
5.01. Excavación en suelo para estructuras, con maquinaria, m3b
transporte < 300 m
5.02. Excavación en roca para estructuras, con voladuras m3b
controladas, transporte < 300 m
5.03. Excavación manual de suelo, transporte < 300 m m3b
5.04. Excavación manual de roca, sin explosivos, transporte < 300 m3b
m
5.05. Relleno compactado para estructuras m3 c

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ETG-4REMOCIÓN DE DERRUMBES ETG-04

1. DESCRIPCIÓN
Este trabajo consistirá en la remoción del material de derrumbes
producidos durante o después de la construcción. Se entiende por
derrumbe al deslizamiento de los materiales de talud de corte debido a la
fuerza de la gravedad o a los agentes atmosféricos no atribuibles a la
negligencia del Contratista; por lo tanto se considerará como ítem de
trabajo contingente.
2. EQUIPO
Este trabajo podrá ejecutarse con el mismo equipo previsto para
Excavación de Cortes, u otro equipo adecuado aprobado por el Ingeniero.
3. EJECUCIÓN
La remoción de derrumbes será ejecutada solamente por orden escrita del
Ingeniero. Durante las operaciones de remoción el Contratista deberá
tomar todas las precauciones necesarias para evitar daños a la plataforma
o cualquier estructura que pueda estar en la zona del derrumbe. En caso
de caminos pavimentados, si el derrumbe se produce en un tramo
terminado, se utilizará el equipo adecuado para evitar daños en el
pavimento.
Toda el área donde se haya efectuado la remoción deberá dejarse
completamente limpia y bien acabada y los materiales serán colocados
donde lo indique el Ingeniero.
4. CONTROL
Será realizado por el Ingeniero.
5. MEDICIÓN
El volumen a pagarse será el número de metros cúbicos de material
medidos en su posición original y computados por el sistema del promedio
de áreas, removidos y dispuestos aceptablemente donde lo indique el
Ingeniero.
6. PAGO
Los trabajos de remoción de derrumbes medidos en conformidad al
numeral 5 (Medición), serán pagados al precio unitario contractual
correspondiente al ítem de Pago definido y presentado en los formularios
de propuesta.
Dicho precio será la compensación total en concepto de mano de obra,
equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar los trabajos
descritos en esta Especificación.

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Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-4


2.08 Remoción de Derrumbes, transporte < 300 m m3s

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ETG-5TERRAPLENES ETG-05

1. DESCRIPCIÓN
Los terraplenes son segmentos de la carretera cuya conformación
requiere el depósito de materiales provenientes de cortes o préstamos
dentro de los límites de las secciones de proyecto que definen el cuerpo
de la carretera.
La construcción de terraplenes comprende:
 Esparcimiento, conveniente humedecimiento o desecación y
compactación de los materiales provenientes de cortes o préstamos,
para la construcción del cuerpo del terraplén, hasta los 60 cm por
debajo de la cota correspondiente a la subrasante.
 Esparcimiento, homogenización, conveniente humedecimiento o
desecación y compactación de los materiales seleccionados
provenientes de cortes o préstamos para la construcción de la capa
final del terraplén hasta la cota correspondiente a la subrasante.
 Esparcimiento, conveniente humedecimiento o desecación y
compactación de los materiales provenientes de cortes o préstamos
destinados a sustituir eventualmente los materiales de calidad
inferior, previamente retirados, a fin de mejorar las fundaciones de
terraplenes.
 Esparcimiento, conveniente humedecimiento o desecación y
compactación de los materiales provenientes de los cortes o
préstamos destinados a sustituir eventualmente suelos de elevada
expansión, de baja capacidad de soporte o suelos orgánicos en los
cortes.
2. MATERIALES
Los materiales para la conformación de los terraplenes provendrán de
cortes de la excavación de cortes y/o de préstamos (tipo A y tipo B)
Las fuentes de aprovisionamiento de materiales para los tipos A y B son
como sigue:
3. PRÉSTAMO DE FUENTES TIPO A
Se refiere a la excavación de préstamos indicados en los planos o
marcados por el Ingeniero.
En estas fuentes el Contratista quedará exento de la obligación de
obtener autorización del propietario para tener derecho a extraer los
materiales. En cambio correrá con todos los gastos de extracción,
manipuleo, carga y transporte del material extraído.

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4. PRÉSTAMOS DE FUENTES TIPO B


Se refiere a la excavación del material proveniente de préstamos elegidos
por el Contratista y aprobados por el Ingeniero. En estos casos el
Contratista estará obligado a obtener permiso de los respectivos
propietarios para extraer los materiales en cuestión.
El Contratista pagará todos los derechos inherentes y correrá con los
gastos de extracción, manipuleo, carga y transporte de los materiales
obtenidos de dichos préstamos. Una mayor distancia en el transporte
como consecuencia de la elección del préstamo por parte del Contratista,
será absorbida por él mismo.
Los materiales para el terraplenado deberán estar exentos de materias
orgánicas, micáceas o diatomáceas. No podrán utilizarse turbas o arcillas
orgánicas.
Los materiales para el terraplenado deben responder preferentemente a
las clasificaciones AASHTO A-1 a A-4.
En la ejecución del cuerpo de los terraplenes no será permitido el uso de
suelos que tengan un CBR menor a 5 y una expansión mayor a 4%.
La capa final de 60 cm del terraplenado deberá estar constituida de
suelos seleccionados en la fase del proyecto o durante la construcción,
entre los mejores disponibles, teniendo las siguientes características:
CBR = 9%
Expansión < 2%
Tamaño máximo de agregado= 4 pulgadas.
Cuando los terraplenes sean conformados con materiales provenientes de
préstamos se observarán las siguientes disposiciones:
Sólo será permitida la excavación de préstamos después de la conclusión
de la utilización de los materiales adecuados provenientes de los cortes
para cada tramo de proyecto.
De acuerdo a las condiciones del proyecto, el aprovechamiento del
préstamo dependerá de la existencia de los materiales adecuados y la
necesaria explotación en condiciones económicas, previa autorización del
Ingeniero, quién deberá ser notificado de la apertura de cualquier zona
de préstamo con la suficiente anticipación con objeto de la verificación de
la calidad de los materiales.
La excavación de préstamos será precedida por las operaciones de
limpieza del área de préstamo.
Siempre que sea posible, deberán ser ejecutados préstamos contiguos a
los límites de la carretera para obtener un ensanchamiento de los cortes.

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Los préstamos que resulten de un ensanchamiento de los cortes deberán


ser realizados de acuerdo a las instrucciones del ingeniero, no siendo
permitido en cualquier fase, el escurrimiento de las aguas pluviales hacia
la plataforma.
En los lugares en curva, los préstamos, siempre que sea posible, se harán
del lado interno de la misma.
En el caso de préstamo contiguos a terraplenes, los bordes internos de los
cajones de préstamos deberán localizarse a una distancia mínima de 5
metros de pie de talud.
Cuando fuera constatada la conveniencia técnica y económica de reservar
ciertos materiales excavados en los préstamos para la ejecución de las
capas superiores de la plataforma, se procederá al acopio de los referidos
materiales hasta su oportuna utilización.
El acabado de los bordes de los cajones de préstamo, deberá ejecutarse
mediante taludes con inclinaciones no mayores a 1:1. Todas las zonas de
préstamos deberán explotarse en forma racional y una vez concluida la
excavación serán emparejadas en forma adecuada.
Los préstamos destinados a funcionar como canales laterales o de
rectificación de cursos de agua, tendrán un control topográfico más
riguroso.
Las áreas adyacentes a los cajones de préstamos, que hubieran sido
afectadas por las operaciones del Contratista, deberán ser
reacondicionadas de manera que se mantenga el aspecto paisajístico de
la región.
5. EQUIPO
La ejecución de terraplenes deberá prever la utilización del equipo
apropiado que atienda la productividad requerida.
Podrán utilizarse tractores de orugas con topadora, camiones regadores,
motoniveladoras, rodillos lisos, neumáticos, pata de cabra, estáticos o
vibratorios, rodillos de grillas, discos de arado y rastras y otros, además
del equipo complementario destinado al mantenimiento de los caminos de
servicio en el área de trabajo.
6. EJECUCIÓN
La ejecución propia de los terraplenes debe estar sujeta a lo siguiente:
4.1. La ejecución de terraplenes estará subordinada a los planos y
Especificaciones proporcionados al Contratista, a las órdenes de trabajo
elaboradas en conformidad con el proyecto y directivas emitidas por el
Ingeniero.
4.2. La ejecución será precedida por las operaciones de limpieza.

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4.3. Previamente a la ejecución de los terraplenes, deberán estar


concluidas las obras de arte menores necesarias para el drenaje de la
cuenca hidrográfica por las mismas. Sin embargo, el Contratista podrá
construir el sistema de drenaje posteriormente a los terraplenes sin que
ello signifique un pago adicional para las correspondientes excavaciones,
asumiendo las responsabilidades del caso.
4.4. Si las condiciones de los materiales disponibles lo permiten, es
aconsejable, en la construcción de terraplenes, la colocación de una
primera capa de material granular permeable, la que actuará como un
dren para las aguas de infiltración en el terraplén.
4.5. En el caso de terraplenes que van a asentarse sobre taludes de
terreno natural con más del 15% y hasta un 25% de inclinación
transversal, las laderas naturales serán escarificadas con el equipo
adecuado, produciendo surcos que sigan las curvas de nivel. Para
inclinaciones mayores al 25% deberán excavarse escalones previamente
a la colocación del terraplén. Tales escalones en los taludes deberán
construirse con tractor, de acuerdo a lo indicado en los planos o como lo
ordene el Ingeniero. El ancho de los escalones será como mínimo de 4
metros.
4.6. El material destinado a la construcción de terraplenes deberá
colocarse en capas horizontales sucesivas en todo el ancho de la sección
transversal y en longitudes tales que permitan su humedecimiento o
desecación y su compactación de acuerdo con lo previsto en estas
Especificaciones.
Para el cuerpo de los terraplenes, el espesor de las capas compactadas no
deberá pasar de 30 cm Para las capas finales ese espesor no deberá
pasar de 20 cm
4.7. Todas las capas deberán compactarse convenientemente no
permitiéndose la colocación de las capas subsiguientes mientras la
inferior no sea aprobada. La humedad de compactación para las capas
acabadas no deberá estar a más del 3% por encima o por debajo del
contenido óptimo de humedad, debiendo efectuarse ensayos prácticos de
densidad de acuerdo con las Especificaciones AASHTO T-147.
Las densidades de la subrasante, dentro de los límites de la sección de
diseño, serán las siguientes:
4.7.1. Subrasante en Cortes. Los 20 cm superiores: 100% de la densidad
máxima dada por el ensayo AASHTO T-99 D.
4.7.2. Subrasante en Terraplenes. Los 60 cm superiores: 100% de la
densidad máxima dada por el ensayo AASHTO T-99 D. Por debajo de los
60 cm superiores estos terraplenes deberán compactarse al 95% de la
densidad máxima dada por el ensayo AASHTO T-99 D.

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Los sectores que no hubieran alcanzado las condiciones mínimas de


compactación deberán ser escarificados, homogeneizados, llevados a la
humedad adecuada y nuevamente compactados de acuerdo con las
densidades exigidas.
4.8. En el caso de ensanchamiento de terraplenes, su ejecución
obligatoriamente será realizada de abajo hacia arriba, acompañada de un
escalonamiento en los taludes existentes. Si se establece en el proyecto
o lo ordena el Ingeniero, la ejecución se hará mediante un corte parcial de
la parte superior del terraplén existente, trasladando dicho material hacia
los ensanchamientos para conformar la nueva sección transversal,
completándose luego de enrasarse ésta, con material de corte o préstamo
en todo el ancho de la sección transversal referida.
4.9. La inclinación de los taludes del terraplén, será la establecida en el
proyecto. Cualquier alteración en la inclinación de los mismos sólo será
ejecutada previa autorización por escrito del Ingeniero.
4.10. Para la construcción de terraplenes asentados sobre terreno de
fundación de baja capacidad de carga, se seguirá los requerimientos
exigidos en los proyectos específicos y/o las instrucciones del Ingeniero.
En el caso de consolidación por asentamiento de una capa flexible, se
exigirá el control por medio de mediciones de los asentamientos, para que
el Ingeniero pueda definir la solución a ser adoptada.
4.11. En regiones donde existen predominantemente materiales rocosos
se admitirá la ejecución de los terraplenes con la utilización de los
mismos, siempre que así lo especifiquen los planos o lo determine el
Ingeniero.
El material que contenga en volumen menos del 25% de roca mayor de
15 cm en su diámetro mayor, deberá extenderse en capas sucesivas que
no excedan de un espesor de 30 cm
El material que contenga más de un 25% de roca mayor de 15 cm en su
mayor dimensión, deberá colocarse en capas de suficiente espesor para
contener el tamaño máximo de material rocoso, pero en ningún caso tales
capas podrán exceder de 75 cm antes de su compactación. Estas capas
de mayor espesor sólo serán permitidas hasta 2 metros por debajo de la
cota de la subrasante.
Los últimos dos metros de terraplén deberán colocarse en capas no
mayores de 30 cm de espesor, atendiendo a lo dispuesto anteriormente
en lo que se refiere al tamaño máximo del material.
La conformación de las capas deberá ejecutarse mecánicamente,
debiendo extenderse y emparejarse el material con equipo apropiado y
debidamente compactado mediante rodillos vibratorios. Deberá
obtenerse un conjunto libre de grandes vacíos, llenándose los intersticios
que se formen, con material fino para constituir una masa compacta y
densa.

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4.12. En los casos en que por falta de materiales más adecuados fuera
necesario el uso de materiales arenosos, su ejecución deberá sujetarse
estrictamente a las Especificaciones Técnicas Especiales que serán
establecidas para cada caso particular.
4.13. A fin de proteger los taludes contra los efectos de la erosión,
deberá procederse en tiempo oportuno a la ejecución de los drenajes y
otras obras de protección tales como la plantación de grama y/o la
ejecución de banquinas; todo en conformidad con lo establecido en el
proyecto o determinado por el Ingeniero durante la construcción.
4.14. La ejecución de cordones en los bordes de la plataforma, en los
sectores previstos por el proyecto, se efectuará con posterioridad a la
construcción de las salidas de agua dispuestas convenientemente de
acuerdo a los planos o a las instrucciones del Ingeniero.
4.15. Cuando existiera posibilidad de socavación en el pie de taludes de
ciertos terraplenes, deberá en época oportuna procederse a la
construcción de enrocamientos en los mismos.
4.16. En lugares de cruce de cursos de agua que exijan la construcción
de puentes o en caso de pasos superiores, la construcción de los
terraplenes debe preceder, en lo posible, a la ejecución de las obras de
arte proyectadas. En caso contrario, se tomarán todas las medidas de
precaución a fin de que el método constructivo empleado para la
conformación de los terraplenes de acceso no origine tensiones indebidas
en cualquier parte de la obra de arte.
4.17. En los accesos a los puentes, en los tramos de terraplén, 30 m
antes y después de las obras, el espesor de las capas no podrá exceder de
20 cm, tanto para el cuerpo del terraplén como para los 60 cm superiores,
en el caso de que sea utilizado equipo normal de compactación. En el
caso de utilizarse compactadores manuales, el espesor de las capas
compactadas no excederá de 15 cm sin previa autorización del Ingeniero.
Las densidades de las capas compactadas serán como mínimo 100% de la
densidad máxima obtenida por el ensayo AASHTO T-99 D. debiendo la
humedad de compactación situarse en + - 2% de la humedad óptima
dada por este ensayo.
La compactación de los rellenos junto a las alcantarillas y muros de
contención, así como en los lugares de difícil acceso del equipo usual de
compactación, será ejecutada mediante la utilización de compactadores
manuales u otros equipos adecuados, siguiendo los requerimientos de los
párrafos anteriores.
4.18. Los rellenos de las excavaciones de 0.30 m debajo de la cota de
asiento de la capa de base proyectada en los cortes en roca, cuando se
utilice material proveniente de los mismos, deberán ser ejecutados en
capas que no exceden de 20 cm, atendiendo a lo dispuesto en el numeral
4.17, en lo que se refiere a la compactación, no pudiendo el material

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contener partículas con diámetro superior a la mitad del espesor de la


capa.
4.19. Durante la construcción, los trabajos ya ejecutados deberán ser
mantenidos con una buena conformación y un permanente drenaje
superficial.
4.20. El material de préstamo no será utilizado hasta que los materiales
disponibles, provenientes de la excavación de cortes, hayan sido
colocados en los terraplenes, excepto cuando de otra manera lo autorice
u ordene el Ingeniero.
7. CONTROL POR EL INGENIERO
8. CONTROL TECNOLÓGICO
5.1.1. Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad
máxima según el método AASHTO T-99 D, para cada 1,000 m 3 del mismo
material del cuerpo del terraplén.
5.1.2. Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad
máxima según AASHTO T-99 D, para cada 200 m 3 de la capa final del
terraplén.
5.1.3. Un ensayo para la determinación de la densidad en sitio para cada
1,000 m3 de material compactado del cuerpo del terraplén,
correspondiente al ensayo de compactación referido en el numeral 5.1.1 y
un mínimo de dos determinaciones por día.
5.1.4. Un ensayo para la determinación de la densidad en sitio para cada
200 m3 de la capa final de terraplén, alternadamente en el eje y bordes,
correspondiente al ensayo de compactación referido en el numeral 5.1.2.
5.1.5. Un ensayo de granulometría según AASHTO T-27, límite líquido,
según AASHTO T-89 y límite de plasticidad según AASHTO T-90, para el
cuerpo del terraplén y para cada grupo de diez muestras homogéneas,
sometidas al ensayo de compactación referido en 5.1.1.
5.1.6. Un ensayo de granulometría según AASHTO T-27, límite líquido
según AASHTO T-89 y límite de plasticidad según AASHTO T-90, para las
capas finales de terraplén y para cada grupo de cuatro muestras
homogéneas sometidas al ensayo de compactación referido en 5.1.2.
5.1.7. Un ensayo de contenido de humedad para cada 100 metros
lineales, inmediatamente antes de la compactación.
5.1.8. Un ensayo del Índice de Soporte de California (CBR) con la energía
de la AASHTO T-99 D para la capa final del terraplén, para cada 800 m 3,
sometidos al ensayo de compactación referido en 5.1.2.
El número de ensayos de compactación podrá reducirse siempre que se
verifique la homogeneidad del material.

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Para la aceptación de cada capa de terraplén serán considerados los


valores absolutos de los resultados.
9. CONTROL GEOMÉTRICO
El acabado de la plataforma se ejecutará mecánicamente, en tal forma
que se obtenga la conformación de la sección transversal del proyecto,
admitiéndose las siguientes tolerancias:
5.2.1. Variación máxima de ± 2 cm respecto a las cotas de proyecto
para el eje y bordes.
5.2.2. Variación máxima en el ancho de más (+) 10 cm, no admitiéndose
variación en menos ( – )
5.2.3. Variación máxima en el bombeo establecido de más (+) 0.5%, no
admitiéndose variación en menos ( – )
El control se efectuará mediante la nivelación del eje y bordes.
El acabado, en cuanto al declive transversal y a la inclinación de los
taludes, será verificado por el Ingeniero de acuerdo con el proyecto.
10. MEDICIÓN
Los trabajos comprendidos en esta Especificación serán medidos en
metros cúbicos de terraplén compactado y aceptado, de acuerdo con las
secciones transversales del proyecto.
La ejecución de los cortes para escalonar el terreno natural y los
terraplenes existentes, conforme es exigido en los numerales 4.5 y 4.8,
así como el volumen de compactación correspondiente a los escalones, no
serán medidos para efectos de pago.
11. PAGO
Los trabajos de construcción de terraplenes, medidos en conformidad al
numeral 6 (Medición), serán pagados a los precios unitarios contractuales
de los ítemes de Pago definidos y presentados en los formularios de
propuesta.
Para la conformación de terraplenes con los materiales aprobados, los
precios unitarios por metro cúbico comprenderán las siguientes etapas
constructivas: esparcimiento de los materiales procedentes de cortes y/o
préstamos, humedecimiento, desecación, compactación y demás
actividades necesarias.
Dichos precios comprenderán toda la mano de obra, equipo, herramientas
e imprevistos necesarios para ejecutar los trabajos previstos en esta
Especificación.
Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-5
2.07. Conformación de terraplenes con material de corte m 3c

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3.14. Conformación de sub rasante m2

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ETG-6SUB-BASE ESTABILIZADA GRANULOMÉTRICAMENTE ETG-06

1. DESCRIPCIÓN
Esta Especificación se aplica a la ejecución de sub-bases granulares
constituidas de capas de suelo, mezclas de suelos con materiales
triturados o productos totales de materiales triturados, en conformidad
con los espesores, alineamientos y sección transversal indicados en los
planos, u ordenados por el Ingeniero.
2. MATERIALES
Los materiales a ser empleados en la sub-base deben presentar un Índice
de Soporte de California (CBR) igual o mayor a 60% y una expansión
máxima de 1% determinados con la energía de compactación de la
AASHTO T-180 D.
Los requisitos de plasticidad son: Límite Líquido < 25 % e índice Plástico
> 6 %.
El agregado retenido en el tamiz Nº 10 debe estar constituido por
partículas duras y durables, la fracción fina que pase el tamiz Nº 10
deberá estar constituida por arena natural, o arena obtenida por
trituración. La fracción que pase el tamiz 200 será no mayor de los 2/3 de
la fracción que pase el tamiz Nº 40.
El diámetro máximo de agregado no será menor de 7.5 cm ni mayor que
la mitad del espesor de la capa compactada.
La ubicación de fuentes de explotación de estos materiales en su caso,
será indicada o aprobada por el Ingeniero, según el informe del estudio de
Suelos.
La sub-base será efectuada con materiales que cumplan con las
siguientes granulometrías:

Tabla ETG-06.1
Gradaciones para materiales de Sub-base
TIPO DE GRADACIÓN
TAMIZ
A B C
4” 100 - -
3” - 100 -
1 ½” - - 100
1” - - -
¾” - - -
3/8” - - -
Nº 4 15 – 45 20 – 50 25 – 55
Nº 10 - - -
Nº 40 - - -
Nº 200 0 – 10 0 – 10 0 – 10

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En la figura siguiente se muestra la faja de gradación donde el eje


horizontal muestra los tamices en milímetros y el vertical muestra el % de
material que pasa.

Figura ETG-06.1
Faja de Gradación A, B y C para Sub-base

A B C
100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
10 1 0.1 0.01 0.001

3. EQUIPO
Se requieren los siguientes tipos de equipo para la ejecución de la sub-
base:
Planta seleccionadora o dosificador, si es necesario.
Equipo de extracción y transporte.
Motoniveladora pesada con escarificador.
Camión tanque distribuidor de agua.
Rodillos compactadores lisos vibratorios, neumáticos y rodillos de grillas.
Arado de disco.
Pulvimixer, si es necesario.
Además podrá ser utilizado otro tipo aceptado previamente por el
Ingeniero.
4. EJECUCIÓN
Comprende las operaciones de distribución, mezcla y pulverización,
humedecimiento o desecación, compactación y acabado de los materiales
transportados del yacimiento, realizadas sobre la subrasante
debidamente preparada y en el ancho establecido, en cantidades que
permitan llegar al espesor proyectado luego de su compactación.

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Cuando hubiera necesidad de ejecutar capas de sub-base con espesor


final superior a 20 cm, éstas serán subdivididas en capas parciales que no
excedan de 20 cm El espesor mínimo de cualquier capa de sub-base será
de 10 cm después de su compactación.
Las densidades de la capa acabada deberán ser como mínimo de 100%
de la densidad máxima determinada según el ensayo AASHTO T-180 D, el
contenido de humedad deberá variar como máximo entre ± 2% de la
humedad óptima obtenida en el ensayo anterior.
La limpieza, de los yacimientos deberá ser ejecutada cuidadosamente de
tal manera que se evite la contaminación del material aprobado así como
desperdicios del mismo.
El material será esparcido sobre la capa inferior aprobada de modo que se
evite la segregación, y en cantidad tal que permita obtener el espesor
programado después de su compactación.
El material transportado hasta la plataforma deberá ser inmediatamente
esparcido para evitar la concentración del tráfico sobre fajas limitadas de
la capa inferior.
5. CONTROL POR EL INGENIERO
6. CONTROL TECNOLÓGICO
Serán ejecutados los siguientes ensayos:
5.1.1. Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad
máxima según el método AASHTO T-180 D, con un espaciamiento
máximo de 100 metros lineales, con las muestras recogidas en puntos
que obedezcan siempre el orden: borde derecho, eje, borde izquierdo,
eje, borde derecho, etc., a 60 cm del borde.
El número de ensayos de compactación podrá ser reducido siempre que
se verifique una homogeneidad del material y criterio del Ingeniero.
5.1.2. Determinación de la densidad en sitio cada 100 metros lineales en
los puntos donde fueran obtenidas las muestras para los ensayos de
compactación.
5.1.3. Determinación del contenido de humedad cada 100 metros
lineales inmediatamente antes de la compactación.
5.1.4. Ensayos de granulometría, de límite líquido y límite plástico,
según los métodos AASHTO T-27, AASHTO T-89 y AASHTO T-99
respectivamente, con espaciamiento máximo de 150 metros lineales y un
mínimo de dos grupos de ensayos por día.
5.1.5. Un ensayo del Índice de Soporte de California (CBR), para 12, 25 y
56 golpes y la humedad óptima del ensayo AASHTO T-180 D con un
espaciamiento máximo de 300 metros lineales y un mínimo de un ensayo
cada dos días.

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Para la aceptación, serán considerados los valores absolutos de los


resultados de los ensayos.
7. CONTROL GEOMÉTRICO
Después de la ejecución de la capa de sub-base, se procederá al control
de niveles del eje y los bordes permitiéndose las siguientes tolerancias:
5.2.1. Variación máxima en el ancho de más (+) 10 cm, no admitiéndose
variaciones en menos (-).
5.2.2. Variación máxima en el bombeo de más (+) 0.5%, no
admitiéndose variaciones en menos (-).
5.2.3. Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de menos
(-) 2 cm, respecto a las cotas de proyecto.
5.2.4. Variación máxima de menos (-) 2 cm en el espesor de la capa con
relación al espesor indicado en los planos y/u Órdenes de Trabajo, medido
como mínimo en un punto cada 100 metros.
8. MEDICIÓN
6.1. El volumen de sub-base será medido en metros cúbicos de
material compactado y aceptado de acuerdo a la sección transversal del
proyecto.
En el cálculo de los volúmenes, con sujeción a las tolerancias
especificadas, se considerará el espesor medio (e m) calculado como la
media aritmética de los espesores medidos: si e m fuera inferior al espesor
del proyecto, se considerará el valor de e m; si em fuera superior al espesor
del proyecto, se considerará el espesor de proyecto.
6.2. El transporte de materiales para ejecución de la sub-base será
medido en metros cúbicos por kilómetro, calculado por el producto de los
valores determinados de la siguiente forma:
6.2.1. El volumen de metros cúbicos será el medido conforme el numeral
6.1 anterior.
6.2.2. La distancia de transporte será medida en proyección horizontal,
en kilómetros, a lo largo del trayecto seguido por el equipo de transporte
entre los centros de gravedad del yacimiento y del lugar de aplicación. El
referido trayecto será el definido por el Ingeniero. Será definida una única
distancia media de transporte para cada yacimiento.
6.3. En los casos en que así se establezca en las Especificaciones
Técnicas Especiales, el transporte no será medido para propósito de pago.
9. PAGO
Los trabajos de construcción de la capa de sub-base medidos en
conformidad al numeral 6 (Medición), serán pagados a los precios

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unitarios contractuales correspondientes a los ítemes de Pago definidos y


presentados en los formularios de propuesta.
Dichos precios incluyen las operaciones de limpieza del yacimiento,
excavación, clasificación, carga, distribución, mezcla, pulverización,
humedecimiento o desecación, compactación y acabado, además el
transporte medido de acuerdo al numeral 6.2.
Asimismo incluirá la construcción y mantenimiento de los caminos de
servicio y toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para ejecutar los trabajos descritos en esta Especificación.
En los casos referidos en el numeral 6.3 no se efectuará pago separado de
transporte, estando ésta incluido en el costo unitario de ejecución de la
capa de sub-base.
Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-6
3.01. Capa sub base (provisión y ejecución) (no incluye transporte) m3c
3.03. Transporte de áridos clasificados o triturados m3-km

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ETG-7BASE ESTABILIZADA GRANULOMÉTRICAMENTE ETG-07

1. DESCRIPCIÓN
Este trabajo consistirá en la ejecución de una capa de grava natural, una
mezcla de suelos o grava con agregados triturados o materiales
totalmente triturados, según lo exijan los planos, estas Especificaciones u
otros documentos de licitación, colocada y compactada, de acuerdo con lo
establecido por las presentes Especificaciones y de conformidad con los
alineamientos y sección transversal indicados en los planos.
2. MATERIALES
La base será ejecutada con materiales que cumplan los siguientes
requisitos:
2.1. Deberán poseer una composición granulométrica encuadrada en
una de las columnas de la siguiente tabla:

Tabla Nº ETG-07.1
Porcentajes por peso del material que pasa por tamices con Malla
cuadrada según AASHTO T-11 y T-27
TIPO DE GRADUACIÓN
TAMIZ
A B C
2” 100 100 -
1” - 75 - 95 100
3
/8 ” 30 - 65 40 - 75 50 - 85
Nº. 4 25 - 55 30 - 60 35 - 65
Nº. 10 15 - 40 20 - 45 25 - 50
Nº. 40 8 - 20 15 - 30 15 - 30
Nº. 200 2-8 5 - 20 5 - 15
2.2. La fracción que pasa el tamiz No. 40 deberá tener un límite líquido
inferior o igual (<) a 25% y un índice de plasticidad inferior o igual (<) a
6%. Pasando de estos límites, el equivalente de arena deberá ser mayor
(>) que 30%.
2.3. El porcentaje del material que pasa el tamiz No. 200 no debe
exceder a 2/3 del porcentaje que pasa el tamiz No. 40.
2.4. El índice de Soporte de California no deberá ser inferior a 80% y la
expansión máxima será de 0.5%, cuando sean determinados con la
energía de compactación del ensayo AASHTO T-180 D,
2.5. El agregado retenido en el tamiz No. 10 debe estar constituido de
partículas duras durables, exentas de fragmentos blandos, alargados o
laminados y exentos de materia vegetal, terrones de arcilla u otra
sustancia perjudicial, los agregados gruesos deberán tener un desgaste
no superior a 50% a 500 revoluciones, según lo determine el ensayo
AASHTO T-96.

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3. EQUIPO
Se requiere el siguiente equipo para la ejecución de la base:
Planta trituradora, dosificadora o seleccionadora, según el caso.
Equipo de extracción, carga y transporte.
Distribuidor autopropulsado.
Motoniveladora pesada con escarificador.
Camión tanque distribuidor de agua.
Rodillos compactadores tipo liso-vibratorio y neumático.
Arado de discos.
Pulvimixer, si es necesario.
Además del equipo indicado, podrá utilizarse otro tipo de equipo aceptado
por el Ingeniero.
4. EJECUCIÓN
Comprende las operaciones de producción, distribución mezclado y
pulverización, humedecimiento o desecación, compactación y acabado,
de los materiales transportados del yacimiento o planta, colocados sobre
una superficie debidamente preparada y en el ancho establecido, en
cantidades que permitan llegar al espesor proyectado luego de su
compactación.
Cuando hubiera necesidad de colocar capas de base con un espesor final
superior a 20 cm, éstas serán subdivididas en capas parciales que no
excedan de 20 cm. El espesor mínimo de cualquier capa de base será de
10 cm después de su compactación.
La densidad de la capa acabada deberá ser como mínimo 100% de la
densidad máxima determinada según el ensayo AASHTO T-180 D, y el
contenido de humedad deberá variar como máximo entre ± 2% de la
humedad óptima obtenida en el ensayo anterior.
La limpieza de los yacimientos deberá ser ejecutada cuidadosamente de
tal manera que se evite la contaminación del material aprobado.
El material será esparcido sobre la caja inferior aprobada de modo que se
evite la segregación, y en cantidad tal que permita obtener el espesor
programado después de su compactación.
El material transportado hasta la plataforma deberá ser inmediatamente
esparcido para evitar la concentración de tráfico sobre fajas limitadas de
la capa inferior.
Los materiales de las canteras deberán ser triturados totalmente.

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Las gravas serán trituradas para encuadrarlas en la faja granulométrica


especificada en el proyecto, debiendo para tal fin ser dosificada en una
planta que deberá tener como mínimo tres (3) depósitos.
En la misma planta deberá ser añadida el agua necesaria para que la
mezcla llegue al lugar de su aplicación con un contenido de humedad
dentro de las tolerancias establecidas para la compactación.
El material será inmediatamente esparcido sobre la capa inferior
mediante la utilización de un distribuidor adecuado.
El acopio de material de base sobre la plataforma sólo será permitido con
autorización escrita del Ingeniero.
5. CONTROL POR EL INGENIERO
6. CONTROL TECNOLÓGICO
Serán ejecutados los siguientes ensayos:
5.1.1. Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad
máxima por el método AASHTO T-180 D, con un espaciamiento máximo
de 100 metros lineales, con las muestras recogidas en puntos que
obedezcan siempre el orden: borde derecho, eje, borde izquierdo, eje,
borde derecho, etc., a 60 cm del borde.
El número de ensayos de compactación podrá ser reducido siempre que
se verifique una homogeneidad del material a criterio del Ingeniero.
5.1.2. Determinación de la densidad en sitio cada 100 metros lineales en
los puntos donde fueran obtenidas las muestras para los ensayos de
compactación.
5.1.3. Determinación del contenido de humedad cada 100 metros
lineales inmediatamente antes de la compactación.
5.1.4. Ensayos de granulometría, de límite líquido y límite plástico,
según los métodos AASHTO T-27, AASHTO T-89 y AASHTO T-90,
respectivamente, con espaciamiento máximo de 150 metros lineales y un
mínimo de dos grupos de ensayos por día.
5.1.5. Un ensayo del Índice de Soporte de California (CBR) determinado
con la energía de compactación AASHTO T-180 D, con un espaciamiento
máximo de 300 metros lineales y un mínimo de un ensayo cada dos días.
Para la aceptación, serán considerados los valores absolutos de los
resultados de los ensayos.

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7. CONTROL GEOMÉTRICO
Después de la ejecución de la capa de base, se procederá al control de
niveles del eje y los bordes, permitiéndose las siguientes tolerancias:
5.2.1. Variación máxima en el ancho de más (+) 10 cm, no admitiéndose
variación en menos (-).
5.2.2. Variación máxima en el bombeo establecido de más (+) 0.5%, no
admitiéndose variación en menos (-)
5.2.3. Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de más,
menos (±) 2 cm con relación a las cotas de proyecto.
5.2.4. Variación máxima de menos (-) 2 cm en el espesor de la capa con
relación al espesor indicado en los planos y/u Órdenes de Trabajo, medido
como mínimo en un punto cada 100 metros.
8. MEDICIÓN
El volumen de la base será medido en metros cúbicos de material
transportado, compactado y aceptado de acuerdo a la sección transversal
del proyecto.
En el cálculo de los volúmenes, con ejecución a las tolerancias
especificadas, se considerará el espesor medio (e m) calculado como la
media aritmética de los espesores medidos; si e m fuera inferior al espesor
del proyecto, se considerará el valor de e m; si em fuera superior al espesor
del proyecto se considerará este último valor.
9. PAGO
Los trabajos de construcción de la capa base, medidos en conformidad al
numeral 6 (Medición), serán pagados a los precios unitarios contractuales
correspondientes a los ítemes de Pago definidos y presentados en los
formularios de propuesta.
Dichos precios incluyen las operaciones de limpieza del yacimiento,
excavación, carga, transporte, trituración, dosificación, distribución,
mezcla, pulverización, humedecimiento o desecación, compactación y
acabado.
Asimismo incluirá la construcción y mantenimiento de los caminos de
servicio y toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para ejecutar los trabajos descritos en esta Especificación.
Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-7
3.02. Capa base (provisión y ejecución) (no incluye transporte) m3c
3.03. Transporte de áridos clasificados o triturados m3-km

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ETG-8IMPRIMACIÓN BITUMINOSA ETG-08

1. DESCRIPCIÓN
La imprimación consiste en la aplicación de una capa de material
bituminoso sobre la superficie de una base concluida, antes de la
ejecución de cualquier revestimiento bituminoso, con el objeto de:
 Aumentar la cohesión de la superficie de la capa sobre la cual es
aplicada, por la penetración del material bituminoso.
 Promover la adherencia entre la base y el revestimiento.
 Impermeabilizar la superficie de la capa sobre la cual es aplicada.
Se incluye también en este ítem la ejecución del riego de liga que consiste
en la aplicación de una capa de material bituminoso sobre la superficie de
una base ya imprimada, con edad mayor a 7 días o sometida a la acción
del tránsito, y con la finalidad de promover la adherencia entre la base y
el revestimiento de concreto asfáltico mezclado en planta y en caliente.
El riego de liga es también aplicable a un pavimento existente antes de
recibir una capa de sello o un refuerzo de pavimento.
2. MATERIALES
3. MATERIALES BITUMINOSOS
Todos los materiales bituminosos deben satisfacer las exigencias de las
Especificaciones a continuación detalladas:

Tabla Nº ETG-08.1
Especificaciones de Materiales Bituminosos
Cemento Asfáltico: AASHTO M-20
Asfalto diluido de curado lento: AASHTO M-141
Asfalto diluido de curado medio: AASHTO M-82
Asfalto diluido de curado rápido: AASHTO M-81

Tabla Nº ETG-08.2
Tipo de Materiales
Asfalto diluido de curado lento: SC-70, SC-250
Asfalto diluido de curado mediano: MC-30, MC-70
Asfalto diluido de curado rápido: RC-250
El régimen de aplicación será aquel que permita la absorción del material
bituminoso por la base en 24 horas, debiendo ser determinado
experimentalmente en la obra. La cantidad del material aplicado varía de
0.8 a 1.6 l/m2, conforme al tipo y textura de la base y del material
bituminoso elegido.
Los materiales bituminosos para sus distintas aplicaciones deberán ser
empleados dentro de los límites de temperatura que se indican a
continuación:

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Tabla Nº ETG-08.3
Temperatura de Aplicación
Límites de
Temperatura
Tipo y calidad del material
Mín. (° Máx. (° C)
C)
MC-30
RC- MC – SC - 70 21.11 62.78
RC- MC – SC - 250 40.56 85.00
RC- MC – SC - 800 60.00 105.50
RC- MC – SC - 3,000 79.44 130.00
Todas las emulsiones 101.11 154.40
Todas las calidades de cemento asfáltico 10.00 60.00
RT – 1 – 2 – 3 15.56 176.70
RT – 4 – 5 – 6 29.44 54.44
RT – 7 – 8 – 9 65.56 65.56
RT – 10 – 11 – 12 79.44 107.00
RTCB – 5 – 6 15.56 120.00
48.89
4. MATERIAL DE SECADO
Estos materiales consistirán de arena limpia que no deberá contener más
del 2% de humedad. Además deberá pasar el 100% por el tamiz Nº 4 y
por el tamiz Nº 200 pasará de 0 a 2%.
5. EQUIPO
Todo el equipo será examinado por el Ingeniero, antes de iniciarse la
ejecución de la obra, debiendo estar de acuerdo con esta Especificación
para que sea dada la orden de iniciación de los servicios.
Para el barrido de la superficie a imprimar, se usará de preferencia
barredoras mecánicas rotativas, pudiendo ocasionalmente realizarse a
mano esta operación, previa autorización del Ingeniero. También podrá
utilizarse un soplador de aire comprimido.
La distribución del ligante deberá realizarse mediante carros
distribuidores equipados con bomba reguladora de presión y un sistema
completo de calentamiento, que permitan la aplicación del material
bituminoso en cantidades uniformes.
Las barras de distribución deben ser del tipo de circulación total, con
dispositivos que permitan ajustes verticales y anchos variables de
esparcimiento del ligante.
Los carros distribuidores deben disponer de tacómetro, calibradores y
termómetros en lugares de fácil observación y además de un esparcidor
manual, para el tratamiento de pequeñas superficies y correcciones
localizadas.

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El depósito de material bituminoso debe estar equipado de un dispositivo


que permita el calentamiento adecuado y uniforme del ligante.
6. EJECUCIÓN
La imprimación sólo podrá ser ejecutada cuando la parte inferior de la
capa a imprimar estuviese con humedad no mayor que la humedad
óptima + 2%.
Después de la perfecta conformación geométrica de la superficie a
imprimar, se procederá al barrido de la misma con objeto de eliminar el
polvo y el material suelto existente.
Luego se aplicará el material bituminoso adecuado, a la temperatura
compatible con el tipo a utilizarse, en las cantidades ordenadas y de la
manera más uniforme. El material bituminoso no deberá aplicarse cuando
la temperatura ambiental estuviera por debajo de 10º C, salvo una
autorización por escrito del Ingeniero, o en temperatura de aplicación del
material bituminoso debe ser fijada para cada tipo de ligante, en función
de la relación temperatura – viscosidad. Debe elegirse una temperatura
que proporcione una mejor viscosidad para el riego.
En lo posible, la capa de imprimación deberá aplicarse a todo el ancho o
en fajas de la mitad del ancho especificado en los planos, o indicado por
el Ingeniero. Cuando se aplique en dos o más fajas, deberá haber una
ligera superposición del material bituminoso a lo largo de los bordes
adyacentes de las fajas.
No se permitirá el libre tránsito sobre la superficie imprimada a no ser con
autorización por escrito del Ingeniero y sólo cuando el material bituminoso
haya penetrado, estuviese seco y no haya riesgo de desprenderse por la
acción del tránsito. Si fuera necesario se podrá autorizar el tránsito antes
del tiempo indicado, pero en ningún caso sin haber transcurrido por lo
menos 8 (ocho) horas después del riego. En este caso se aplicará el
material de secado según lo ordene el Ingeniero y entonces el tránsito
podrá autorizarse en las fajas así tratadas. El material de secado se
distribuirá desde camiones en tal forma que ninguna de las ruedas de
éstos pase sobre el material bituminoso húmedo no cubierto aún por el
material secante. Cuando se coloque el material de secado sobre una faja
del camino, adyacente a otra parte del mismo, que todavía debe ser
tratada, se deberá dejar sin cubrir una franja de un ancho de por lo menos
20 cm a lo largo de la parte no tratada y en caso de que esta disposición
no haya sido cumplida, se deberá eliminar ese material de secado cuando
se prepare la segunda faja para el riego correspondiente, con el fin de
obtener una superposición del material bituminoso en las uniones de las
distintas fajas sometidas al tratamiento.
A fin de evitar una superposición o exceso en los puntos inicial y final de
las aplicaciones, se deberá colocar papel de edificación, transversalmente
al camino, de modo que el principio y el final de cada aplicación del
material bituminoso se sitúen sobre dichas cubiertas, las cuales serán

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retiradas seguidamente. Cualquier falla en la aplicación del material


bituminoso debe ser inmediatamente corregida.
En el momento de la aplicación del material bituminoso, la superficie debe
encontrarse ligeramente húmeda.
El Contratista deberá mantener la superficie imprimada durante un plazo
no menor a 3 (tres) días y no mayor a 7 (siete) días antes de cubrirla con
el revestimiento.
No se permitirá el tráfico sobre una base imprimada durante un plazo
mayor a 30 (treinta) días.
En el caso de que el tráfico sea permitido en un plazo no mayor de 30
(treinta) días y cuando el revestimiento previsto fuese concreto asfáltico,
se procederá a la ejecución de un riego de liga, atendiendo a todos los
requisitos especificados para la ejecución de la imprimación y con la
cantidad de asfalto definida por el Ingeniero durante la construcción.
Idénticamente será ejecutado un riego de liga antes de la ejecución del
revestimiento de concreto asfáltico, cuando la imprimación de la base
tenga más de 7 (siete) días de edad.
7. CONTROL POR EL INGENIERO
8. CONTROL DE CALIDAD
El material bituminoso deberá examinarse en laboratorio, obedeciendo la
metodología y las Especificaciones pertinentes.
El control constará de:

Tabla Nº ETG-08.4
Control de Calidad para Asfaltos Diluidos
Un ensayo cada Norma
Contenido de agua 50 toneladas AASHTO T-55
Penetración 50 toneladas AASHTO T-49
Destilación 50 toneladas AASHTO T-78
Viscosidad Saybolt - Furol 50 toneladas AASHTO T-72
Ductibilidad 50 toneladas AASHTO T-51
Punto de inflamación 50 toneladas AASHTO T-79
Tabla Nº ETG-08.5
Control de Calidad para Cemento Asfáltico
Un ensayo cada Norma
Contenido de agua 50 toneladas AASHTO T-55
Penetración 50 toneladas AASHTO T-49
Viscosidad Saybolt - Furol 50 toneladas AASHTO T-72
Ductibilidad 50 toneladas AASHTO T-48
Punto de inflamación 50 toneladas AASHTO T-79

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Un ensayo cada Norma


Ensayo al horno de Película delgada 50 toneladas AASHTO T-
179
A requerimiento del Ingeniero, el Contratista estará obligado a presentar
certificados de un laboratorio independiente acreditando la calidad de los
productos bituminosos a emplearse en la imprimación, sin perjuicio del
control antes mencionado.
9. CONTROL DE TEMPERATURA
La temperatura de aplicación será establecida por el Ingeniero para el tipo
de material bituminoso en uso.
10. CONTROL DE CANTIDAD
Se realizará mediante el pesaje del carro distribuidor antes y después de
la aplicación del material bituminoso. No siendo posible la realización del
control por este método, se admitirá los dos procedimientos siguientes:
5.3.1. Se colocará en la faja de riego una bandeja de peso y área
conocidos. Por una simple pesada luego del riego del distribuidor, se
tendrá la cantidad de material bituminoso usado por metro cuadrado.
5.3.2. Utilización de una regla de madera, pintada y graduada que pueda
dar, por la diferencia de altura del material bituminoso en el tanque del
carro distribuidor antes y después de la operación, la cantidad de material
consumido.
11. CONTROL DE UNIFORMIDAD DE APLICACIÓN
La uniformidad depende del equipo empleado en la distribución. Antes de
iniciarse el trabajo debe realizarse una descarga de 15 a 30 segundos,
para que se pueda controlar la uniformidad de distribución. Esta descarga
puede efectuarse fuera de la plataforma o en la misma si el carro
distribuidor estuviera dotado de una caja debajo de la barra de riego para
recoger el ligante bituminoso.
12. MEDICIÓN
La ejecución de la imprimación será medida en metros cuadrados de
acuerdo a la sección transversal del proyecto.
El suministro de material bituminoso aplicado en la imprimación será
medido en litros utilizando los sistemas de control descritos en el numeral
5.3 (Control de Calidad).
No será medidos para efecto de pago la ejecución ni el asfalto de riego de
liga cuando éste sea ejecutado por haberse excedido los 7 (siete) días de
edad de la imprimación, ni en los casos de correcciones ordenadas por el
Ingeniero en la capa imprimada.

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13. PAGO
Los trabajos de imprimación, medidos en conformidad al numeral 6
(Medición), serán pagados a los precios unitarios contractuales
correspondientes a los ítemes de Pago definidos y presentados en los
formularios de propuesta.
Dichos precios incluyen el suministro de materiales, calentamientos,
acarreo, riego, colocación de material que secado si fuera necesario y el
mantenimiento hasta que la capa de recubrimiento sea aplicada
incluyendo toda la mano de obra, materiales, equipo, herramientas e
imprevistos necesarios para ejecutar el trabajo previsto en esta
Especificación.
Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-8
3.10. Imprimación asfáltica (suministro y ejecución) m2
3.09. Transporte de asfalto diluído para imprimación t-km

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ETG-9TRATAMIENTOS BITUMINOSOS SUPERFICIALES ETG-09

1. DESCRIPCIÓN
Los tratamientos bituminosos superficiales, de penetración invertida, son
revestimientos constituidos de material bituminoso y agregados, en los
cuales los agregados se colocan uniformemente sobre el material
bituminoso, en una, dos o tres capas, denominándose tratamiento
superficial simple, doble o triple respectivamente.
Los tratamientos superficiales deben ser ejecutados sobre una base
previamente imprimada y de acuerdo con los alineamientos, rasantes y
secciones transversales proyectados.
2. MATERIALES
Los materiales deberán ser del tipo y clase tal que satisfagan las
exigencias de las Especificaciones a continuación detalladas:
3. MATERIALES BITUMINOSOS

Tabla Nº ETG-09.1
Especificaciones de Materiales Bituminosos
Asfalto diluido de curado medio: AASHTO M-82
Asfalto diluido de curado rápido: AASHTO M-81
Asfalto emulsionado: AASHTO M-
140
Cemento asfáltico: AASHTO M-20
Alquitrán: AASHTO M-52

Tabla Nº ETG-09.2
Tipo de Materiales
Asfalto diluido de curado medio MC-800 y MC-3000
Asfalto diluido de curado rápido RC-250, RC-800 y RC-3000
Asfalto emulsionado RS-1 y RS-2
Cemento asfáltico, penetración 85-100, 100-120, 120-150 y 150-
200
RT-5, RT-6, RT-7, RT-8,
Alquitrán
RT-9, RT-10, RT-11 y RT-12
4. ADITIVOS DE ADHERENCIA
Cuando no exista suficiente adherencia entre el material bituminoso y los
agregados, deberá emplearse un aditivo de adherencia aprobado por el
Ingeniero previo el ensayo AASHTO T-182
5. AGREGADOS
Los agregados deberán estar constituidos por piedra triturada y grava o
cantos rodados triturados y consistirán de partículas limpias, duras,
durables y exentas de películas de arcilla. En la obra deberá utilizarse

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solamente un tipo de agregados excepto cuando lo aprueba


expresamente el Ingeniero o así lo indique el proyecto.
El desgaste no debe ser superior a 40%, a 500 revoluciones, al ser
sometidos al ensayo de los Ángeles según AASHTO T-96.
Cuando sean sometidos al ensayo de resistencia con sulfato de sodio, en
cinco ciclos, tal como lo determina el método AASHTO T-104, estos
materiales no deberán sufrir una pérdida de peso mayor del 12%.
Cuando se use grava triturada, no menos del 90% en peso tendrá que
componerse de partículas que tengan por lo menos una cara fracturada.
Cuando los agregados sean ensayados de acuerdo al método AASHTO T-
182, deberá haber una retención de la película bituminosa mayor al 95%.
Las cantidades de agregados y de ligantes bituminosos de las Tablas Nº
ETG-09.3 y ETG-09.4 servirán como guía, debiendo fijarse los valores
exactos durante la construcción.
Las partículas de los agregados deberán ser de forma aproximadamente
cúbica o piramidal, evitándose en lo posible partículas laminares.
Las superficies de las partículas de agregados no deberán estar
empolvadas o recubiertas de limo, arcilla, materiales orgánicas u otras
substancias perjudiciales.
No se permitirá el empleo de agregados que contengan agua libre.
Los pesos indicados en las tablas número ETG-09.3 y ETG-09.4,
corresponden a agregados que tengan un peso específico de 2.65,
determinado por los ensayos AASHTO T-84 y T-85. Se harán correcciones
adecuadas cuando los agregados proporcionados en obra tengan un peso
específico mayor de 2.75 o menos de 2.55.

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Tabla Nº ETG-09.3
Cantidades de Materiales por Metro Cuadrado
Usando Asfalto Diluido, Cemento Asfáltico o
Alquitrán Para Tratamientos Bituminosos
Superficiales
Graduación de los Designación del Tipo de Tratamiento:
Materiales
Orden de las AT – 25 AT – 35 AT – 50 AT – 60 AT – 70 AT–110
operaciones

Primera capa:

Aplicar material
bituminoso, [l] 1.36 0.99 1.13 0.68 1.36 0.90

Distribuidor agregados
[Kg]
Graduación D 13.60 13.60
Graduación C 19.00
Graduación B 21.70 27.10
Graduación A 38.00

Segunda capa:

Aplicar material 0.59 1.13 1.36 1.58 1.81


bituminoso, [l]

Distribuidor agregados
[Kg]
Graduación E 5.40 8.10
Graduación D 6.50 10.80
Graduación C 10.80

Tercera capa:
Aplicar material
bituminoso, [l] 6.80 0.90

Distribuidor agregados
[Kg]
Graduación E 4.30 6.50

TOTALES:

Material bituminoso, [l] 1.36 1.58 2.26 2.72 2.94 3.61

Agregados, [Kg] 13.60 19.00 27.10 32.50 37.90 55.30

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Tabla Nº ETG-09.4
Cantidades de Materiales por Metro Cuadrado
Usando Asfalto Emulsionado para Tratamientos
Bituminosos Superficiales
Graduación de los Designación del Tipo de Tratamiento:
Materiales
Orden de las E – 25 E – 35 E – 50 E – 60 E – 70 E–110
operaciones

Primera capa:

Aplicar material
bituminoso, [l] 1.58

Distribuidor
agregados, [Kg]
Graduación D 13.60 13.60
Graduación C 16.30
Graduación B 19.60 27.70
Graduación A 38.00

Segunda capa:

Aplicar material
bituminoso, [l] 2.04 1.58 2.04 2.26 1.81

Distribuidor
agregados, [Kg]
Graduación E 5.40 5.40
Graduación D 8.70 10.80 10.80

Tercera capa:

Aplicar material
bituminoso, [l] 1.13 1.13 1.13 2.04

Distribuidor
agregados, [Kg]
Graduación E 5.40 4.30 5.40 6.50

TOTALES:

Aplicar material 1.58 2.04 2.71 3.17 3.39 3.85


bituminoso, [l]

Distribuidor 13.60 19.00 27.10 32.60 37.90 55.30


agregados, [Kg]

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En tal caso la cantidad corregida será el producto del número de


Kilogramos indicados en las Tablas Nº ETG-09.3 y ETG-09.4 multiplicado
por la relación del peso específico de los agregados con respecto de 2.65.
La graduación de los agregados debe obedecer a lo especificado en la
siguiente tabla:

Tabla Nº ETG-09.5
Requisitos de Graduación de Agregados
para Tratamientos Bituminosos Superficiales
Porcentaje, en peso, que pasa por los tamices
Tamiz de malla cuadrada – Método AASHTO T-27
Grad. A Grad. B Grad. C Grad. D Grad.
E
1 ½” 100
1” 90 – 100 100
¾” 20 – 55 90 – 100 100
½” 0 – 10 20 – 55 90 – 100 100
3
/8 ” 0–5 0 – 15 40 – 70 85 – 100 100
Nº 4 0–5 0 – 15 10 – 30 85 – 100
Nº 8 0–5 0 – 10 10 – 40
6. EQUIPO
Todo el equipo será examinado por el Ingeniero, antes de iniciarse la
ejecución de la obra, debiendo estar de acuerdo con esta Especificación
para que sea dada la orden de iniciación de los servicios.
Los carros distribuidores de material bituminosos, especialmente
construidos para ese fin, deben estar provistos de dispositivos de
calentamiento; deberán disponer de tacómetro, calibradores y
termómetros en lugares de fácil acceso, y además disponer de un
esparcidor manual para el tratamiento de pequeñas superficies y
correcciones localizadas.
Para la fijación de los agregados se utilizarán rodillos lisos de tipo tándem
y compactadores neumáticos autopropulsados. Los rodillos lisos tipo
tándem deberán tener un peso que esté comprendido entre 5 y 8
toneladas. Los compactadores neumáticos autopropulsados deberán
tener un ancho total de consolidación no menor de 1.50 metros y el peso
bruto deberá ser ajustable dentro de los límites de 36 a 63 Kg por cm de
ancho consolidados. El peso de operación será fijado por el Ingeniero.
7. EJECUCIÓN
No se permitirá la ejecución de los trabajos, objeto de esta Especificación,
durante los días de lluvia.
El material bituminoso no debe ser aplicado en superficies mojadas,
excepto en el caso de emulsiones asfálticas siempre que las superficies no
tengan exceso de agua. Ningún material bituminoso será aplicado

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cuando la temperatura ambiente sea inferior a 10ºC, excepto cuando


exista autorización por escrito del Ingeniero.
En el caso de lluvias, aun después de imprimada la base, solamente se
podrá ejecutar el revestimiento cuando la humedad de la parte inferior de
la misma no exceda en 2% de la humedad óptima.
La temperatura de aplicación deberá determinarse para cada tipo de
material bituminoso, en función de la relación temperatura – viscosidad.
Se elegirá una temperatura que proporcione una mejor viscosidad para el
esparcimiento.
En caso de utilizarse un aditivo de adherencia, se exigirá que el aditivo se
añada al ligante bituminoso en el depósito de la obra, obligándose a
agitar la mezcla ligante bituminoso – aditivo, el tiempo que indique el
Ingeniero.
Para la ejecución del tratamiento superficial la superficie de la base
imprimada deberá estar en perfecto estado, debiendo ser reparadas todas
las fallas eventualmente existentes con la anticipación suficiente para el
curado del ligante empleado.
Antes de ser iniciadas las operaciones de ejecución del tratamiento, se
procederá a un barrido de la superficie para eliminar todas las partículas
de polvo.
Los materiales bituminosos se aplicarán en lo posible de una sola vez en
todo el ancho a ser tratado y como máximo en dos fajas. La aplicación se
hará de modo que se asegure una buena junta entre dos aplicaciones
adyacentes. Las juntas de aplicación de dos capas sucesivas no deben
coincidir, recomendándose un desplazamiento lateral de 50 cm entre la
junta de una capa y la siguiente.
El distribuidor de asfalto debe ser ajustado y operado de manera que el
material se distribuya uniformemente sobre un ancho determinado en la
tasa de aplicación ordenada. En el caso de existir exceso de material
bituminoso en un sector, éste será rechazado.
Inmediatamente después de la aplicación de material bituminoso, el
agregado especificado debe distribuirse uniformemente, en las cantidades
fijadas en el proyecto. La distribución se realizará mediante el equipo
especificado. Cuando sea necesario para garantizar un recubrimiento
uniforme, la distribución podrá complementarse por un proceso manual
adecuado. El exceso de agregado debe ser retirado antes de la
compactación.
La longitud de aplicación del material bituminoso, estará condicionada a
la capacidad de cobertura inmediata con el agregado. En caso de una
paralización súbita e imprevista del carro distribuidor de agregados, éstos
deben esparcirse manualmente en la superficie ya cubierta con el
material bituminoso.

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El agregado debe compactarse en el ancho total lo más rápidamente


posible después de su aplicación. La compactación será interrumpida
antes que el agregado presente señales de fractura.
La compactación debe empezar por los bordes y proseguir hacia el eje en
los lugares en tangentes; en las curvas se procederá siempre del borde
más bajo hacia el más alto.
Cada pasada de rodillo debe ser cubierta por la siguiente por lo menos en
la mitad de su ancho. Se puede permitir el tránsito bajo control luego de
la compactación del agregado.
Para una segunda y tercera capas, en el caso de tratamiento doble y triple
respectivamente, se aplicará el material bituminoso en las cantidades y
tipos especificados, seguido de la distribución del agregado y su
respectiva compactación, de modo idéntico al realizado en la primera
capa. Después que la última capa haya sido compactada y fijado el
agregado, se procederá al barrido del agregado suelto.
No se permitirá el tránsito durante la aplicación del material bituminoso o
del agregado, pudiendo abrirse solamente cuando se haya completado la
compactación.
Durante las 24 horas luego de la compactación, el tránsito será controlado
a una velocidad máxima de 40 Km/hora. A cuyo efecto el Contratista
deberá proporcionar un coche guía y un conductor para dirigir el tránsito.
El Contratista también estará obligado a proveer el personal y los
agregados necesarios para cubrir el material bituminoso que
eventualmente pudiera exudar.
8. CONTROL POR EL INGENIERO
Todos los materiales serán examinados en laboratorio, obedeciendo la
metodología y las Especificaciones en vigencia.
9. CONTROL DE CALIDAD DEL MATERIAL BITUMINOSO
El control de calidad del material bituminoso constará de lo siguiente:
Tabla Nº ETG-09.6
Cementos asfálticos
Un ensayo cada Norma
Contenido de agua 50 toneladas AASHTO T-55
Penetración 50 toneladas AASHTO T-49
Viscosidad Saybolt - Furol 50 toneladas AASHTO T-72
Ductibilidad 50 toneladas AASHTO T-51
Punto de inflamación 50 toneladas AASHTO T-48
Ensayo al horno de película delgada 50 toneladas AASHTO T-179

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Tabla Nº ETG-09.7
Asfaltos diluidos
Un ensayo cada Norma
Contenido de agua 50 toneladas AASHTO T-55
Destilación 50 toneladas AASHTO T-78
Penetración 50 toneladas AASHTO T-49
Viscosidad Saybolt – Furol 50 toneladas AASHTO T-72
Ductibilidad 50 toneladas AASHTO T-51
Punto de inflamación 50 toneladas AASHTO T-79

Tabla Nº ETG-09.8
Alquitranes
Un ensayo cada Norma
Contenido de agua 50 toneladas AASHTO T-55
Viscosidad Engler 50 toneladas AASHTO T-54
Ensayo de flotación 50 toneladas AASHTO T-50
Destilación 50 toneladas AASHTO T-52

Tabla Nº ETG-09.9
Emulsiones asfálticas
Ensayos según el Método AASHTO Un ensayo cada
T-59
Viscosidad Saybolt – Furol 50 toneladas
Residuo por evaporación 50 toneladas
Ensayo de tamizado 50 toneladas
Sedimentación 50 toneladas
A requerimiento del Ingeniero, el Contratista estará obligado a presentar
certificados de un laboratorio independiente, acreditando la calidad de los
productos bituminosos a emplearse en la obra, sin perjuicio del control
antes mencionado.
10. CONTROL DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS
El control de calidad de los agregados constará de lo siguiente:
 Dos análisis granulométricos por cada día de trabajo.
 Un ensayo de desgaste Los Ángeles por mes, o cuando exista
variación en la naturaleza del material.
 Un ensayo de peso específico para cada 900 m 3.
 Un ensayo de adherencia para cada envío de ligante bituminoso a la
obra y siempre que hubiera variación en la naturaleza de los
agregados.
11. CONTROL DE ADITIVO DE ADHERENCIA
El control del aditivo de adherencia constará de lo siguiente:

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 Un ensayo de adherencia para cada envío del aditivo que llegue a la


obra.
 Un ensayo de adherencia toda vez que aditivo fuera incorporado al
ligante bituminoso.
12. CONTROL DE TEMPERATURA DE APLICACIÓN DEL LIGANTE
BITUMINOSO
La temperatura del ligante bituminoso debe verificarse en el distribuidor,
inmediatamente antes de la aplicación.
13. CONTROL DE CANTIDAD DEL LIGANTE BITUMINOSO
El control de cantidad del material bituminoso se realizará mediante el
pesaje del carro distribuidor, antes y después de su aplicación. No siendo
posible el control por este método, se admitirán las siguientes
modalidades:
5.5.1 Se colocará en la faja de riego una bandeja de peso y área
conocidos. Mediante una pesada luego del paso del carro distribuidor, se
tendrá la cantidad utilizada de material bituminoso.
5.5.2 Se utilizará una regla de madera, pintada y graduada de tal
manera que se obtenga directamente, por diferencia de altura del
material bituminoso en el tanque del carro distribuidor, antes y después
de la operación, la cantidad de material consumido.
14. CONTROL DE CANTIDAD Y UNIFORMIDAD DEL AGREGADO
Se hará para cada día de operación, por lo menos dos controles de la
cantidad aplicada de agregado.
Se realizará este control colocando alternadamente en la faja de trabajo,
recipientes de peso y área conocidos. Por simples pesadas después del
paso del distribuidor, se determinará la cantidad realmente esparcida de
agregado. Este mismo agregado será utilizado en el ensayo de
granulometría para control de la uniformidad del material utilizado.
15. CONTROL DE UNIFORMIDAD DE APLICACIÓN DEL MATERIAL
BITUMINOSO
Debe realizarse una descarga de 15 a 30 segundos para poder controlar la
uniformidad de distribución. Esta descarga puede efectuarse fuera de la
plataforma, o en la misma, si el carro distribuidor estuviera dotado de una
caja colocada debajo de la barra de riego para recoger el ligante
bituminoso.
16. CONTROL GEOMÉTRICO
El control geométrico en el tratamiento superficial, deberá consistir de
una verificación del acabado de la superficie. Esta se realizará con dos
reglas, una de 3.00 m y otra de 1.00 m de longitud, colocadas

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transversalmente y paralelamente al eje de la carretera respectivamente.


La variación de la superficie entre dos puntos cualesquiera de contacto no
debe exceder de 0.5 cm cuando se verifique con cualquiera de las dos
reglas.
17. MEDICIÓN
La medición de este trabajo se efectuará bajo tres ítemes:
6.1 Ejecución del tratamiento que será medido en metros cuadrados
de acuerdo a la sección transversal del proyecto.
6.2 Suministro de material bituminoso en litros o toneladas controlado
conforme al numeral 5.5 (Control de Cantidad del Ligante)
6.3 Suministro de aditivo de adherencia en kilogramos efectivamente
aplicados.
18. PAGO
Los trabajos de tratamientos superficiales bituminosos, medidos en
conformidad al numeral 6 (Medición), serán pagados a los precios
unitarios contractuales correspondientes a los ítemes de Pago definidos y
presentados en los formularios de propuesta.
Dichos precios constituirán la compensación total por la limpieza de la
superficie de la faja imprimada, suministro, preparación, transporte y
colocación de los materiales, rodillado, y por toda la mano de obra,
materiales, herramientas, equipo y todos los imprevistos necesarios para
ejecutar la obra detallada en esta Especificación.

Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-9

3.11. Tratamiento superficial bituminoso simple (suministro y m2


ejecución)
3.09. Transporte de asfalto dluído para imprimación t-km

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ETG-10CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTO RÍGIDO ETG–10

1. DESCRIPCIÓN
El pavimento rígido consiste en una calzada de hormigón de cemento
Pórtland, construida sobre la subbase previamente preparada y aceptada,
de acuerdo con las indicaciones de los planos, de estas especificaciones y
de los demás detalles relativos al proyecto.
2. MATERIALES
2.1. Generalidades
El Contratista es responsable de la calidad de cada uno de los materiales
que emplee. Periódicamente o cuando el Ingeniero lo crea necesario
comprobará que los materiales en uso reúnan las condiciones de calidad
exigidas o aprobadas.
El Ingeniero tendrá amplias facilidades para inspeccionarlos y/o
ensayarlos, en cualquier momento y lugar, durante la recepción o
preparación, almacenamiento, utilización, etc.
La comprobación de incumplimiento de las exigencias de calidad
establecidas faculta al Ingeniero a rechazar los materiales cuestionados y
ordenar al Contratista el inmediato retiro de obra y obrador de la totalidad
de dichos materiales.
A los fines establecidos, el Contratista facilitará por todos los medios a su
alcance el acceso del Ingeniero a sus depósitos y obrador así como la
provisión y envío de las muestras necesarias al laboratorio o adonde el
Ingeniero lo indique.
En caso que el Contratista desee cambiar los materiales por otros
similares de otra procedencia, podrá hacerlo, previa aprobación del
Ingeniero la que determinará, a su vez, si las condiciones de calidad de los
nuevos materiales, cumplen con las exigencias requeridas.
Los materiales que habiendo sido aprobados, se tornaran por cualquier
causa, inadecuados para el uso en obra, no serán utilizados.
En caso que para un determinado material no se hubiesen indicado las
especificaciones que deba satisfacer, queda sobre entendido que aquel
cumplirá los requisitos establecidos en las Normas Bolivianas
correspondientes, o en su defecto, las correspondientes de la Sociedad
Americana de Ensayos de Materiales (ASTM) o de la Asociación Americana
de Funcionarios Estatales de Carreteras y Transporte (AASHTO) que se
hallan en vigencia en su país de origen.

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2.2. Cemento Pórtland


2.2.1 Calidad
El material ligante a utilizar será Cemento Pórtland Normal o
Cemento Pórtland con Adiciones, de marca aprobada que reúna
estrictamente las condiciones exigidas por las Normas correspondientes
NB 011 y NB 096, dictadas por el IBNORCA.
2.2.2 Transporte y Almacenamiento
El transporte de cemento se realizará preferentemente a granel, en
camiones silo o en bolsas especiales "big-bags". Deberá almacenarse de
manera que se encuentre bien protegido de la humedad e intemperie, en
silos apropiados que reúnan condiciones para ello.
El almacenamiento será cuidadoso, de manera que no se mezclen
distintas marcas o distintos tipos de cemento.
2.2.3 Calidad del cemento en el momento de usarlo
El cemento se deberá entregar en estado perfectamente pulverulento sin
la menor tendencia a aglomerarse.
No se permitirá el uso de cemento total o parcialmente fraguado o que
contenga terrones, para ningún tipo de trabajo. El material en tales
condiciones será retirado sin dilación del ámbito de la obra.
Cuando se trate de cemento ensilado, el mismo se empleará extrayéndolo
por la boca o tolva de descarga del silo, en las cantidades exactamente
requeridas para cada pastón, mediante un sistema de dosificación
adecuado y en el momento de su empleo. No se permitirá el reintegro al
silo del material excedente que por cualquier circunstancia se haya
retirado del mismo y no haya sido utilizado.
2.3. Agregado fino
2.3.1 Origen, naturaleza y características
El agregado fino a emplearse estará constituido por arenas naturales o
artificiales o una mezcla de ellas.
Arenas naturales son aquellas cuyas partículas son redondeadas y
provienen de la disgregación de las rocas por la acción de los agentes
naturales.
Arenas artificiales son las originadas por la trituración de las rocas
mediante equipo de chancado.
Se dará preferencia al uso de arenas naturales de origen. Las arenas
presentarán partículas duras, durables y limpias, libres de cantidades
perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o laminares, álcalis,
arcillas, materias orgánicas y deletéreas.

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2.3.2 Pureza del agregado fino


El contenido de sustancias perjudiciales no excederá los siguientes
límites:

Tabla Nº ETG-10.1
Limites de sustancias perjudiciales
Porcentaje
Descripción
en Peso
Terrones de arcilla 1.0 %
Carbón y lignito 0.5 %
Material que pasa el tamiz 74 μ (Nº 200) por vía húmeda 3.0 %

Otras sustancias perjudiciales (como álcalis, sales, mica,


1.0 %
granos con películas superficiales, partículas blandas, etc.)

El total de sustancias perjudiciales no será superior al 4 % en peso.


El agregado fino deberá estar libre de impurezas orgánicas; en caso de
duda se realizará el ensayo correspondiente, y deberá obtenerse un color
más claro que el patrón. Los ensayos correspondientes son AASHTO T-112,
T-113 y T-11.
2.3.3 Granulometría del agregado fino
a) El agregado fino será bien graduado y su composición granulométrica
deberá responder a las siguientes exigencias:

Tabla Nº ETG-10.2
Composición granulométrica de agregado fino
Tamiz serie % que pasa Peso
US Standard
3/8” 100 9,5 mm
Nº 4 95 - 100 4,8 mm
Nº 16 45 - 80 1,2 mm
Nº 50 10 - 30 297 
Nº 100 2 - 10 149 
Los tamices indicados corresponden a la serie ASTM. designación E
- 11 - 58T.
La gradación precedente representa los límites extremos que
determinarán si el agregado fino es adecuado para emplearse.
El Contratista utilizará un agregado obtenido directamente o por mezclas
de otros, cuya gradación durante toda la ejecución de los trabajos, sea
razonablemente uniforme y no sujeta a los porcentajes extremos o límites
de granulometría especificada. La verificación granulométrica será diaria.

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A tal efecto, el Contratista propondrá una gradación que utilizará en el


curso de los trabajos.
b) El agregado fino que no satisfaga los requisitos dispuestos
precedentemente para su granulometría, podrá utilizarse, si mezclado con
el agregado grueso y cemento a usarse en obra, en las proporciones que
indique el Contratista, se obtiene un hormigón con la resistencia de rotura
a flexión establecida en el proyecto.
Esta utilización la autorizará el Ingeniero a solicitud del Contratista, a cuyo
cargo correrán los gastos de las determinaciones necesarias, así como la
provisión de muestras del material a usar.
El agregado fino que no llene las exigencias granulométricas y se acepte
en mérito a lo dispuesto en éste sub-inciso, deberá conformar el requisito
de uniformidad.
A los fines de comprobar el cumplimiento de esta exigencia, se realizarán
verificaciones periódicas de las diversas partidas de material que ingresen
al obrador.
2.3.4 Acopio del agregado fino
El agregado fino proveniente de fuentes distintas no será almacenado en
la misma pila, ni usado alternadamente en la misma clase de obras, o
mezclado sin la autorización previa y escrita del Ingeniero.
Se tendrá especial cuidado en evitar la segregación, contaminación con
otros materiales y contenido de humedad no uniforme.
2.3.5 Toma de muestras y métodos de ensayo
Se realizarán de acuerdo con las siguientes Normas Bolivianas:
Tabla Nº ETG-10.3
Normas para la toma de muestras y métodos de ensayo
Ensayo Norma
Toma de muestras
595 91
Terrones de arcilla
601 94
Carbón y lignito 609 91
Material que pasa el tamiz 74  (Nº 612 91
200)
Impurezas orgánicas 609 91
Granulometría 597 91
Considerando los elevados volúmenes de hormigón requeridos para los
trabajos de pavimentación, y bajo las especiales condiciones de humedad
del proyecto, es fundamental la verificación continua de la humedad de la
arena a lo largo del día y la corrección apropiada de las mezclas.

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2.4. Agregado grueso


2.4.1 Origen, naturaleza y características
El agregado grueso será piedra triturada, o grava, u otro material inerte
aprobado por el Ingeniero. Se compondrá de partículas duras, resistentes
y durables libres de cualquier cantidad perjudicial de capas o materias
adheridas, arcilla y materias extrañas.
No contendrá sustancias perjudiciales en exceso de los siguientes límites:
Tabla Nº ETG-10.3
Límites de sustancias peligrosas
Material Porcentaje en
peso
Fragmentos blandos 3%
Carbón y lignito 1%
Terrones de arcilla 0,25 %
Material que pasa el tamiz 74 u (Nº 1%
200)
El agregado grueso responderá, en general a las siguientes exigencias en
lo que a sus características petrográficas se refiere:
a) Durabilidad con sulfato de sodio. La pérdida luego de cinco (5) ciclos
no excederá el 12 % (doce por ciento).
b) Absorción de agua (24 horas) no excederá del 2 % en peso.
c) Resistencia al desgaste: En el ensayo de desgaste en la máquina de
Los Ángeles, admitirá una pérdida máxima del 40 % (cuarenta por
ciento).
2.4.2 Granulometría del agregado grueso
El agregado grueso estará graduado de manera apropiada, para evitar la
segregación se recomienda un tamaño máximo no mayor a 1 1/2".
La verificación granulométrica será diaria y se realizarán los ajustes
necesarios en la mezcla si fuera necesario. El ingeniero podrá exigir que el
agregado grueso que responda a esta granulometría se obtenga por
mezcla en obra de dos o más agregados de distintas clasificaciones
granulométricas, en cuyo caso se procederá a sus acopios y mezclas,
según se indica en 2.4.4.
2.4.3 Presencia de partículas planas y alargadas
No se permitirá en el agregado grueso más de un 10 % (diez por ciento)
de piedras en forma de laja, es decir partículas planas alargadas (relación
entre dimensión menor y mayor menor de 0,2).
La determinación del contenido de lajas o partículas alargadas se realizará
sobre una muestra representativa del siguiente peso mínimo:

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Para tamaños máximos comprendidos entre 1” y 2 “ ……….10 kg.


“ “ “ menores de 1 “……………………….. 5 kg.
De la muestra representativa de peso P se separarán mediante selección
visual y operación manual todas aquellas partículas cuya mayor
dimensión exceda 5 (cinco) veces el espesor medio respectivo. Luego se
las pesará (P1).
El contenido de lajas se calculará en por ciento del peso de la muestra
primitiva mediante la expresión:
P1
% de lajas: 100
P
El resultado a considerar, será el promedio un mínimo de tres
determinaciones realizadas sobre muestras distintas del mismo material.
2.4.4 Acopio del agregado grueso
El agregado grueso proveniente de fuentes distintas no será almacenado
en la misma pila ni usado alternadamente en la misma clase de obra o
mezclado sin autorización previa y escrita del Ingeniero.
Igualmente cuando se acopie agregado que responda a distintas
clasificaciones granulométricas, el mismo se almacenará en pilas
separadas y su mezcla a los fines de cumplimentar la granulometría
exigida en 2.4.2. se hará en el momento de confeccionar el hormigón en
las proporciones adecuadas para lograr el cumplimiento del requisito
señalado.
Se tendrá especial cuidado en evitar la segregación, contaminación con
otros materiales y contenido de humedad no uniforme.
2.4.5 Toma de muestras y métodos de ensayo
Las muestras se tomarán en la planta de mezclado de hormigón, para
considerar las posibles alteraciones en la producción, transporte, etc. Se
realizarán de acuerdo con las Normas Bolivianas siguientes:

Tabla Nº ETG-10.5
Normas para la toma de muestras y métodos de ensayo
Ensayo Norma
Toma de muestras 595 91
Terrones de arcilla 601 94
Carbón y lignito 609 91

Material que pasa el tamiz 74 u ( Nº 612 91


200 )
Durabilidad con sulfato de sodio 599 94
Resistencia al desgaste AASHTO T-96
Granulometría 598 91

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2.5. Agua
El agua a utilizar en la preparación del hormigón y en todo otro trabajo
relacionado con la ejecución de la carpeta de hormigón será
razonablemente limpia y libre de sustancias perjudiciales al hormigón,
preferentemente potable.
A los fines de conservar la limpieza y pureza del agua, el contratista
utilizará para su extracción y conducción, elementos adecuados para
disponer de ella en el sitio en que va a usarse, libre de sustancias
extrañas que puedan ser arrastradas por la misma.
Para que el agua sea utilizable deberá cumplir con los requisitos de las
Normas Bolivianas 587 91; 588 91; 636 94; 637 94 y 638 94 disponibles
en el IBNORCA.
2.6. Material para juntas
Corresponde el Ingeniero fijar un determinado tipo de material para el
sellado de las juntas de las losas de hormigón, el mismo puede ser:
relleno premoldeado o mezclas líquidas de material bituminoso o de
silicona, según se indique en los planos de diseño.
Para las juntas de dilatación se usará preferentemente relleno
premoldeado y para las de contracción, premoldeado o mezcla líquida.
2.6.1 Relleno premoldeado fibrobituminoso
a) Este relleno consistirá en fajas premoldeadas constituidas por
elementos de goma, impregnadas uniformemente con asfalto en
cantidad adecuada para ligarlas.
Las dimensiones del relleno premoldeado serán las que se
consignen en las especificaciones especiales o en los planos de la
obra, con tolerancia en más de 1,5 mm en el espesor y menos 3 mm
en la altura. Su longitud será al menos igual a la de un carril del
pavimento.
El relleno premoldeado no se deformará por el manipuleo común en
obra durante el tiempo caluroso, ni se romperá o agrietará en tiempo
frío.
Cuando se decida su ensayo se extraerá una muestra de cada lote
de 300 m. de relleno o fracción menor. Dicha muestra tendrá el
espesor y la altura especificados y su largo no será inferior a un
metro. Las muestras se acondicionarán para el transporte de tal
modo que no sufran deformaciones o rotura.
Cumplirá los siguientes requisitos cuando se lo ensaye según los
métodos ASTM. Designación D-545.

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b1) Recuperación: Se determinará luego de tres aplicaciones sucesivas


de una carga capaz de comprimir a la muestra hasta el 50 % de su
espesor original.
Una hora después de la tercera aplicación, la muestra debe
recuperar no menos del 70 % (setenta por ciento) de su espesor
primitivo.
b2 ) Compresión: La carga requerida para reducir el espesor de la probeta
al 50 % de su espesor original no deberá ser menor de 7 ni mayor de
52,4 kg/cm2. Si el espesor de la muestra es menor de 1,25 cm se
permitirá una carga máxima de 87,5 kg/cm 2.
b3 ) Extrusión: Se comprimirá la muestra al 50 % de su espesor original
con tres bordes apoyados, no debiendo exceder la deformación o
extrusión del borde libre, de 0,6 cm.
b4 ) Absorción: No será superior al 15 % (quince por ciento) en volumen
en 24 horas.
2.7. Mezcla de relleno para el sellado de juntas
Estará constituida por mezclas plásticas de relleno mineral y asfalto o de
caucho y asfalto. El contenido de relleno mineral estará comprendido
entre 15 y 25 % en peso y el de caucho entre el 5 y 10 %. El agregado
deberá quedar uniformemente distribuido en el asfalto.
2.7.1 Asfalto para sello de juntas
Cumplirá los siguientes requisitos cuando se lo ensaye mediante los
métodos indicados:

Tabla Nº ETG-10.6
Métodos de ensayo para sellos de juntas
Ensayo Tolerancia Método
Peso específico a 25º C Mayor de 1 AASHTO
Penet. (100 g, 5 seg. 25º C) Entre 40 y 50 AASHTO T-49
Punto de ablandamiento (anillo y
50 a 60º C AASHTO
esfera)
Ductilidad a 25º C Mínimo 100 cm AASHTO T-51
Punto de ignición vaso abierto Mínimo 230º C AASHTO T-48
El asfalto será homogéneo, no contendrá agua y no formará espuma al
ser calentado a 175º C.
2.8. Pasadores de acero
El principal objetivo de los pasadores es la transferencia de cargas en las
juntas transversales, los pasadores deberán reunir las siguientes
condiciones:

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2.8.1 Forma y dimensiones


Los pasadores serán barras lisas de acero de sección circular de las
dimensiones indicadas en los planos. No se aceptará acero corrugado.
La tolerancia admisible en los diámetros indicados en el proyecto o en
estas especificaciones será de ± 0,5 mm y se podrá admitir una
ovalización de la sección circular comprendida dentro de las tolerancias
admitidas para el diámetro.
Las formas serán perfectamente rectas sin torceduras, muescas o
abolladuras superficiales.
En las juntas de dilatación, que se colocarán sólo en el contacto con
estructuras fijas (puentes, alcantarillas y otros), uno de los extremos del
pasador estará cubierto con un manguito de diámetro interior algo mayor
que el de la barra del pasador y de una longitud de 10 a 12 cm. obturado
en su extremo por un tapón de material asfáltico u otro material
compresible de 3 cm (tres centímetros) de espesor, a fin de permitir al
pasador una carrera mínima de 2 cm.
El manguito podrá ser de cualquier material que no sea putrescible y
dañino para el hormigón, y que pueda, además, resistir adecuadamente
los efectos derivados de la compactación y vibrado del hormigón al ser
colocado.
2.8.2 Calidad del acero
El acero de las barras para pasadores será el comúnmente denominado
“acero dulce” o “común”.
Tendrá una tensión mínima de fluencia de 240 MPa y su alargamiento en
el ensayo de rotura estará comprendida entre el 20 y 25 % de la longitud
de la probeta.
2.9. Barras de unión o de anclaje
El presente proyecto contempla la colocación de barras de amarre entre
fajas de pavimento que deben cumplir las siguientes condiciones:
2.9.1 Forma y dimensiones
Las barras de amarre tienen como principal objetivo mantener la unión
horizontal y vertical de los carriles del pavimento, o bermas atadas (si
hubiera), serán de acero corrugado, se colocarán donde lo indiquen los
planos de proyecto según las dimensiones fijadas en los mismos.
En caso de que se realice la pavimentación en ancho completo, las barras
se fijarán al terreno convenientemente mediante el uso de varillas o
canastillas constituidas por acero de 6mm, las mismas que podrán
vincularse a la barra ya sea mediante alambre de amarre o soldadura, de
manera que puedan resistir los esfuerzos de hormigonado.

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En caso de que se realice la pavimentación carril por carril, con equipo de


pavimentación deslizante, las barras podrán ser insertadas lateralmente,
utilizando un insertador lateral específicamente diseñado para este fin.
2.9.2 Calidad del acero
El acero será corrugado, de una resistencia mínima de 420 MPa, las
varillas se encontrarán libres de óxido grasa etc., aspecto que deberá
considerarse para su almacenamiento.
2.10. La calidad de los materiales y la certificación de su acopio
La calidad de los materiales en lo que respecta a las condiciones exigidas
en estas especificaciones será tenida en cuenta para la certificación de
acopio de dichos materiales si el contrato así lo dispone.
No se certificará el acopio de materiales de dudosa calidad o cuando los
ensayos o análisis que se realicen para establecer esa calidad demuestren
que tales materiales no se ajustan a las exigencias requeridas.
En todos los casos en que el contratista acopie materiales con el propósito
de certificarlos, deberá requerir la previa aprobación del Ingeniero.
En el caso específico del Cemento Pórtland, el Ingeniero no autorizará la
certificación de acopio de dicho material, si el Contratista no cumple con
las condiciones de almacenamiento que aseguren una adecuada
protección de dicho material como se especifica en 2.2.2.
3. HORMIGÓN DE CEMENTO PORTLAND
3.1. Definición y condiciones generales
El hormigón de cemento Pórtland estará constituido por una mezcla
homogénea de los siguientes materiales: cemento Pórtland, agregados
grueso y fino, agua y aditivos.
La mezcla será de calidad uniforme y su transporte, colocación,
compactación y curado se realizará de tal manera que la losa resulte
compacta, de textura uniforme, resistente y durable, que cumpla en un
todo con los requisitos de estas especificaciones y del uso a que se
destina la estructura.
En consecuencia y de acuerdo con lo anteriormente expresado, el
hormigón endurecido estará libre de vacíos motivados por la segregación
de los materiales o por defectuosa colocación y compactación
En general, estará libre de todo defecto que facilite la destrucción de la
calzada por acción de los agentes atmosféricos o por las condiciones a
que aquella se halle sometida durante su uso.
3.2. Calidad del hormigón
Los hormigones que se coloquen en obra tendrán las siguientes
características:

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3.2.1 Resistencia del hormigón


Considerando que los pavimentos de hormigón se diseñan tomando en
cuenta la resistencia promedio a la flexión, este debe ser el principal
parámetro de control.
Existe una buena correlación entre probetas de flexión y de compresión
manteniendo invariantes los agregados y cemento, de manera que es
imprescindible establecer apropiadamente la correlación para cada
proyecto específico.
La presente especificación establece que para el proyecto de
pavimentación del tramo Palos Blancos - Caraparí - Campo Pajoso, la
resistencia promedio a la flexión (módulo de ruptura) a los 28 días debe
ser de 4.3 MPa (43kp/cm2), medida en vigas de hormigón simple que se
deben ensayar con carga en los tercios de acuerdo con ASTM C 78.
La fabricación conjunta de probetas de flexión y cilindros de compresión
permitirá obtener una correlación apropiada y específica para el proyecto
de manera que el Ingeniero podrá permitir al contratista continuar con el
control mediante cilindros de compresión según la correlación obtenida.
No se permitirá derivar una correlación de otros proyectos dada la
sensibilidad de la misma en cuanto a los agregados y el cemento a
emplearse.
3.2.2 Consistencia y trabajabilidad de las mezclas
La consistencia del hormigón será determinada por medio del cono de
asentamiento según la Norma Boliviana 589 91. El asentamiento de las
mezclas estará comprendido entre 2 a 5 cm cuando la mezcla deba
compactarse utilizando vibración mecánica de alta frecuencia.
EL Ingeniero podrá admitir asentamientos menores si el Contratista
demuestra que con ellos es posible obtener una mezcla trabajable, con el
equipo que utilice.
El Contratista controlará mediante determinaciones frecuentes del
asentamiento sobre muestras de pastones elaborados, la consistencia de
las mezclas, la misma que, dentro de los límites establecidos, tratará de
mantener en forma regular y permanente la producción de un hormigón
uniforme. El asentamiento se controlará tanto en planta como a pie de
obra.

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3.2.3 Proporción de agregado fino


La proporción de agregado fino, respecto al total de agregado (fino más
grueso) de la mezcla, será la menor posible que permita obtener la
trabajabilidad deseada con el equipo de colocación y compactación
especificados.
3.3. Dosificación del hormigón
Las proporciones de agua, cemento, agregados y aditivos, necesarias para
preparar las mezclas que satisfagan las exigencias especificadas, serán
determinadas por el Contratista por medio de los ensayos necesarios para
ello. Se recomienda un contenido mínimo de cemento de 330 kg por
condiciones de desgaste. El presente proyecto no considera el uso de
fibras. El uso de aditivo incorporador de aire estará sujeto más a su efecto
plastificante (en hormigón fresco) que a los requisitos de durabilidad
considerando que el sector no está sujeto a ciclos hielo-deshielo severos.
Es recomendable el uso de un reductor de agua.
Los ensayos de laboratorio deberán realizarse con la anticipación
apropiada a cuyo efecto, el Contratista entregará a l Ingeniero muestras
de los materiales y hará saber, igualmente por escrito, las cantidades en
peso, de los materiales, que mezclará para preparar el hormigón
acompañando los resultados de los ensayos certificados por un laboratorio
confiable que haya realizado para determinar las mismas.
El Contratista será responsable de cumplir con las exigencias
especificadas una vez colocado el hormigón en obra.
3.4. Elaboración del hormigón
Durante la elaboración del hormigón el Contratista se ajustará a las
indicaciones que se exponen más adelante, así como a otra exigencia que
sin estar taxativamente enumerada, resulte consecuencia de la aplicación
de estas especificaciones.
Dadas las características del presente proyecto, es deseable la producción
de hormigón en planta de mezclado central y el transporte en volquetas,
o al menos el uso de plantas dosificadoras en peso y posterior transporte
en camiones mezcladores.
El cemento se transportará hasta el pie de la hormigonera en silos
apropiados o "big-bags" y será extraído de los silos o tolvas de depósito
en las cantidades requeridas para cada pastón.
Los materiales se mezclarán hasta que el cemento se distribuya
uniformemente y el hormigón adquiera un color uniforme, controlando
estrictamente los tiempos mínimos recomendados por el fabricante.
El agua será controlada estrictamente tomando en cuenta las
correcciones por humedad de los agregados.

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4. EQUIPO.
El Contratista está obligado a disponer en obra con antelación a los
trabajos que debe realizar, un equipo mínimo para su ejecución, conforme
con lo que se especifica más adelante.
El Ingeniero procederá a la revisión del equipo que presente el
Contratista, a fin de autorizar su utilización o rechazar aquellos elementos
que no funcionen correctamente o no reúnan las exigencias requeridas.
El Contratista está obligado a mantener su equipo en condiciones de uso
mediante una conservación cuidadosa que reduzca al mínimo las
paralizaciones por roturas, desperfectos, etc. durante la ejecución de los
trabajos.
4.1. Equipo para la elaboración del hormigón
4.1.1 Hormigón elaborado en la obra
4.1.1.1 Dosificación
El Contratista realizará la dosificación del hormigón utilizando dispositivos
especiales a propósito para ello que permitan dosificar los distintos tipos
de agregados para lo cual tanto los depósitos como las tolvas estarán
divididas en compartimientos en cantidad igual a la de tipos de agregados
a utilizar.
La dosificación y puesta en obra de los agregados y el cemento, se
realizará necesariamente en peso, Queda prohibida la dosificación de
agregados en volumen. El control de los agregados se llevará a cabo
mediante el uso de balanzas, cuyo funcionamiento será normal y exacto.
Se realizará periódicamente el control de humedad de la arena y las
correcciones respectivas a la mezcla para no introducir agua en exceso.
4.1.1.2 Elaboración del Hormigón
El hormigón podrá ser elaborado siguiendo algunos de los procedimientos
indicados a continuación:
a) Mezclado en planta central y transporte del hormigón de la obra en
camiones mezcladores, agitadores o camiones volqueta.
b) Mezclado iniciado en planta central y terminado en camiones
mezcladores durante su transporte a obra.
c) Dosificación en planta y mezclado total en camiones mezcladores
durante su transporte a obra.
En todos los casos el hormigón deberá llegar al lugar de las obras sin que
se produzca la segregación de los materiales, en estado plástico y
trabajable, satisfactorio para colocarlo sin añadir agua.
Para el hormigón elaborado en estas condiciones, serán de aplicación las
exigencias especificadas por la AASHTO C 94 - 61.

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4.1.1.3 Mezcladoras
Serán de funcionamiento mecánico y de una capacidad tal que guarde
relación con la magnitud de las obras a realizar.
Deberán tener indicado en lugar visible su máxima capacidad de carga,
según especificación de su fabricante.
Su velocidad de mezclado será constante y preferentemente estarán
equipadas con un dispositivo aprobado para regular el tiempo de
mezclado, que actuará automáticamente trabando el cierre de la
descarga durante el tiempo íntegro de mezcla, liberándolo a su
terminación.
Deberá poseer además equipo de dosificación de agua que surtirá
automáticamente al tambor la cantidad de agua necesaria para mezclado.
El equipo para medir la cantidad de agua deberá apreciar el litro y estará
arreglado de manera que su exactitud de medida no se vea afectada por
las variaciones de presión en la cañería de agua ni por la inclinación de la
hormigonera en cualquier dirección.
El tipo de equipo asegurará la provisión exacta del agua requerida y su
funcionamiento defectuoso o con fallas implicará la suspensión
automática de la hormigonera hasta tanto se reparen los defectos o fallas
mencionados, por este motivo, se verificará constantemente la correcta
calibración de los equipos de medición.
El Ingeniero juzgará si la capacidad de los equipos que presente el
contratista son suficientes para cumplir con un programa mínimo de
trabajos compatible con los planes de ejecución y formulará al Contratista
los requerimientos que a su juicio sean necesarios.
4.2. Equipo para la colocación, distribución, compactación y terminado
superficial
4.2.1 Equipo de Pavimentación con Moldes
En los casos en los que sea necesaria la utilización de reglas o rodillos
vibratorios, los moldes laterales serán metálicos de altura igual o
superior al espesor de los bordes de la losa, rectos, libres de toda
ondulación y en su coronamiento no se admitirá desviación alguna. El
dispositivo de unión entre las secciones sucesivas o unidades será tal que
impida todo movimiento o juego en tales puntos de unión. Queda
estrictamente prohibido el uso de moldes de madera debido a que sus
irregularidades influyen desfavorablemente en la planicidad del
pavimento.
Los moldes tendrán una superficie de apoyo o base, una sección
transversal y una resistencia, que les permita soportar sin deformaciones
o asentamiento las presiones originadas por el hormigón al colocarse y el

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impacto y vibraciones de los pisones, reglas vibradoras y equipo mecánico


de distribución y terminación que pudieran emplearse.
La longitud mínima de cada sección o unidad de los moldes usados en los
alineamientos rectos será de 3 metros.
En las curvas se emplearán moldes preparados de manera que respondan
al radio de aquellas.
Los moldes contarán con un sistema de fijación que permita colocarlos y
mantenerlos firmemente asegurados al terreno mediante estacas de
acero, de manera que no sufran movimientos o asientos durante las
operaciones de hormigonado.
Antes de su empleo, el Contratista someterá a examen del Ingeniero, los
moldes a utilizar, el que los aprobará siempre que se encuadren en lo que
se prescribe en esta especificación.
Los moldes torcidos, averiados, etc., serán retirados de la obra y no se
permitirá su empleo hasta que hayan sido reparados a satisfacción del
Ingeniero.
4.2.2 Equipo para la distribución y compactación
El Contratista dispondrá para la distribución, enrasamiento y
consolidación del hormigón, de máquinas distribuidoras, provistas de
dispositivos vibratorios, que permitan distribuir y compactar
adecuadamente el hormigón colocado.
Entre los dispositivos apropiados para la vibración del hormigón se cuenta
en orden decreciente de magnitud con las pavimentadoras deslizantes,
equipos de vibración de vaivén, rodillos vibratorios y reglas vibratorias
Las pavimentadoras deslizantes son el equipo ideal para pavimentación
carretera, en caso de usarse este equipo, el contratista deberá regirse a
los manuales del fabricante y a las recomendaciones constructivas de
AASHTO para el empleo de este tipo de maquinaria.
Las reglas vibratorias son el equipo más económico pero el menos preciso
y su mayor campo de aplicación es la pavimentación urbana. También
pueden utilizarse en curvas con sobreanchos importantes y tramos de fin
de jornada en carreteras, por lo que se recomienda que aunque el
contratista cuente con un equipo de molde deslizante, disponga también
de una regla vibratoria de doble bastidor y moldes metálicos.
Para el presente proyecto se aceptarán como mínimo reglas vibratorias
metálicas ajustables y de doble bastidor de aluminio o magnesio, el motor
deberá transmitir la vibración a todo el pavimento mediante un
excéntrico.
Cualquiera sea el tipo de vibración utilizado, el hormigón resultante,
deberá quedar perfectamente compactado, y no producirá segregación de
sus materiales componentes.

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El sistema de deslizamiento de la regla vibradora sobre los moldes podrá


ser tipo manual o mecánico y permitirá su avance a una velocidad
uniforme.
El Contratista dispondrá de por lo menos dos vibradores portátiles
de inmersión para asistir a la compactación de la regla
4.2.3 Equipo para la terminación superficial del pavimento
4.2.3.1 Reglas
El Contratista deberá tener en obra dos reglas de 3 m de largo de material
no deformable para el contraste de la superficie del pavimento, las
mismas que serán revisadas periódicamente, preferentemente con una
regla metálica de exactitud comprobada.
4.2.3.2 Frotachos (fratases)
El Contratista dispondrá en obra no menos de dos frotachos destinados al
fratasado de la superficie del pavimento.
Tendrán un mango largo articulado que permita su manejo desde los
puentes de servicio o fuera del pavimento y la hoja tendrá un largo de al
menos 1,50 m, por 15 cm de ancho.
Queda prohibido el uso de frotachos de madera debido a que su
uso ocasiona deformaciones al hormigón. Los frotachos deben ser
metálicos, de aluminio o magnesio.
4.2.3.3 Cepillo Texturizador
El Contratista dispondrá en obra de al menos un cepillo texturizador
aprobado por el Ingeniero, el cepillo será metálico de aluminio o
magnesio, con dientes acerados. No se permitirá el uso de cepillos de
plástico, escobas u otros implementos no especializados para el
texturizado de pavimentos de hormigón de carreteras.
4.2.3.4 Herramientas para redondear bordes de juntas y del pavimento
El Contratista dispondrá de no menos de 2 (dos) herramientas destinadas
a redondear bordes de las juntas y del pavimento. Las mismas llevarán un
mango adecuado para su manejo y serán metálicas.
4.3. Equipo para la construcción y sellado de juntas
4.3.1 Construcción de juntas
En el presente proyecto se considera las juntas aserradas, de manera que
no se aceptarán las juntas en hormigón fresco.
El contratista deberá contar en la obra con al menos 2 (dos) equipos de
aserrado de juntas en perfecto estado de operación, de una potencia
acorde con las necesidades del proyecto, así como de suficientes discos
de corte.

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4.3.2 Equipo para el sellado de juntas


El Contratista contará con los siguientes elementos para la ejecución del
sellado de juntas
a) Equipo para el calentamiento y preparación del material asfáltico
para sello de juntas.
b) Aplicadores o herramientas apropiadas para la colocación tanto de la
tira de respaldo (backer rod así como del material de sello).
c) Una compresora para la limpieza de las juntas.
4.4. Equipo complementario
El equipo precedentemente descrito para la construcción del pavimento
deberá ser mínimamente complementado con los siguientes elementos:
a) Gálibo destinado a verificar el perfil de la subrasante, usado para
pavimentación con regla, formado por una viga rígida deslizable
sobre los moldes laterales provista de puntas o dientes metálicos
separados no más de 15 cm y que permita su ajuste en profundidad.
b) Dos o más puentes de servicio destinados a la ejecución de tareas
sobre el hormigón ya colocado.
c) Herramientas menores como palas, picos, azadones, chapas, baldes,
canastos, mazas, cucharas, frotachos, regaderas, etc. en cantidad y
estado admisible, de acuerdo con los trabajos a realizar.
d) Arpillera (yute) en cantidad suficiente para el curado del hormigón de
ejecución reciente y su defensa contra la acción de las lluvias que
eventualmente pudieran producirse.
e) Cañerías y mangueras en cantidad suficiente y de tipo adecuado
para la provisión de agua durante el curado.
f) Señales, faroles, barricadas, barreras, etc. para señalizar las zonas
de obra y de peligro, así como para clausurar tramos.
g) Una bomba de agua para la extracción de agua estancada
proveniente de lluvias, inundaciones, afloramientos, etc.
h) Medios de transporte adecuados para el traslado de elementos,
herramientas, personal obrero, materiales sobrantes y recuperados,
tierra del levantamiento de curado, etc.
4.5. Máquina extractora de Testigos
En caso que el Ingeniero lo requiera, el Contratista proveerá una máquina
extractora de testigos de hormigón, adecuadamente montada y permitirá
extraer testigos cilíndricos rectos de diámetro igual a 15 cm, con 1 cm de
tolerancia en más o en menos.

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4.6. Equipo para el laboratorio y control de las obras


A los fines de facilitar al Ingeniero el cumplimiento de su misión, el
Contratista proveerá en la obra los siguientes elementos mínimos:
a) Un juego de tamices circulares de 20 cm (8”) de diámetro, armazón
de bronce, altura normal, de aberturas cuadradas, especificaciones
ASTM E. 11-58T compuesto así:
Tamices 63 mm (2 ½”); 38 mm (1 ½”); 25 mm (1”); 19 mm (3/4”); 13
mm (0,530”); 9,5 mm (3/8”); 4,8 mm (Nº 4 ); 2,4 mm (Nº 8”); 1,2
mm (Nº 16); 840 u (Nº 20); 590 u (Nº 30); 297 u (Nº 50); 149 u (Nº
100); y 74 u (Nº 200), más dos tapas y dos fondos para ellos.
b) Una estufa para secado de agregados capaz de mantener una
temperatura de 100º C a 110 º C.
c) Una balanza tipo Roverbal capacidad hasta 20 kg, sensibilidad 1g y
el juego de pesas respectivo.
d) Una balanza de 500g de capacidad y 0,1g de sensibilidad.
e) Dos troncos de cono de chapa galvanizada para el ensayo de
asentamiento de cono de Abrams, con sus correspondientes varillas
de acero de 0,60 m de longitud y 16 mm de diámetro.
f) Moldes cilíndricos para confeccionar probetas de hormigón de 15 cm
de diámetro y 30 cm de altura torneados interiormente y con base
metálica torneada o cepillada.
g) Dos bandejas de plancha de acero de 50 cm x 70 cm de base y 5 cm
de alto y bordes inclinados a 45º con juntas soldadas y dos manijas
en sus extremos.
h) Un termómetro escala centígrada.
i) Dos probetas graduadas de vidrio con base, capacidad medio litro,
graduadas cada 5 mililitros.
j) Dos probetas graduadas de vidrio con base capacidad 1 litro,
graduadas cada 10 mililitros.
k) Dos baldes de hierro galvanizado de aproximadamente 10 litros de
capacidad cada uno.
l) Un calentador preferentemente a gas ( de garrafa u otro tipo).
m) Un recipiente de 5 litros de capacidad para calentar líquido.
n) Una cinta métrica metálica de 25 m controlada y sellada.
o) Un metro de varilla (1m) controlado y sellado.
p) Un nivel de anteojo con su trípode y miras correspondientes.

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q) Un nivel de albañil 50 cm de largo.


r) Dos cucharas de albañil y dos cucharines.
s) Dos cucharas de almacenero.
t) Un frasco de solución de hidróxido de sodio al 3% para el ensayo
colorimétrico de Abrams - Harder.
u) Implementos menores de laboratorio.
El contratista dispondrá los elementos arriba citados en un recinto situado
en el obrador, de dimensiones adecuadas para los fines prescritos, el que
contará con la aprobación previa del Ingeniero.
Todos los elementos destinados a control y fiscalización de los trabajos
estarán a disposición del Ingeniero en el momento en que ésta los solicite
y el Contratista procurará que los mismos se hallen en perfectas
condiciones de uso debiendo reparar aquellos que tuvieran desperfectos o
reemplazar los que se rompieran por uso o accidente.
4.7. Presencia del equipo en obra
El Ingeniero determinará y formulará al Contratista los requerimientos del
equipo a medida que se requieran en obra, en función del plan de trabajo
y cronograma del contratista.
No se permitirá la iniciación o ejecución de los trabajos sin la presencia
en obra del equipo indispensable aprobado por el Ingeniero.
5. EJECUCIÓN
5.1. Perfilado y preparación de la capa sub base
Comprende todas las operaciones necesarias para obtener una
superficie de apoyo del pavimento lisa, compacta y homogénea, que
responda a los perfiles y cotas de los planos del proyecto.
En los lugares donde la subrasante presente baches o zonas deficientes,
con exceso de humedad, se procederá al retiro del material,
sustituyéndolo con otro apto, previamente aprobado por el Ingeniero. El
Contratista no podrá hormigonar si no tiene preparada una longitud
mínima de capa subbase.
La compactación de la capa subbase se realizará con rodillo liso vibratorio
de acuerdo con la calidad de los suelos utilizados. El espesor máximo de
compactación de la subbase será de 20 cm, y debe alcanzar al menos el
98 % del ensayo AASHTO T-180.
El área de compactación de subbase debe contemplar un sobreancho de
al menos 50 cm a cada lado del pavimento, para proporcionar un apoyo
firme al equipo de pavimentación.

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El Contratista no podrá iniciar el hormigonado si la subrasante o subbase


no han sido aprobada previamente por el Ingeniero, la que habrá
constatado el cumplimiento por parte del Contratista de todas las
exigencias especificadas, así como la densidad y humedad requeridas en
la subbase inmediatamente antes de ser cubierta por el pavimento.
5.2. Colocación de moldes para pavimentación con regla o rodillo
vibratorio
5.2.1 Alineación y niveles de los moldes
El Contratista colocará los moldes para la ejecución de la calzada
sobre la subbase firme y compactada, conforme con los alineamientos,
niveles y pendientes indicados en el pavimento.
5.2.2 Firmeza y enclavamiento de los moldes
Los moldes apoyarán perfectamente en sus bases, serán unidos
entre sí de manera rígida y efectiva y su fijación al terreno se realizará
mediante clavos o estacas que impidan toda movilidad de los mismos.
Se permitirá, a los efectos de ajustarlos a los niveles y pendientes
que correspondan, la ejecución de rellenos de tierra u otro material bajo
sus bases, los que deberán realizarse dándoles la firmeza necesaria paras
evitar asentamientos.
Las juntas o uniones de los moldes se controlarán y no se admitirán
resaltos o variaciones superiores a 2 mm tanto en el alineamiento como
en la pendiente.
En las curvas el Contratista procurará asegurar al máximo la
firmeza de los moldes, así como su ajuste al radio y sobreanchos
correspondientes a las mismas.
5.2.3 Longitud de moldes colocados
No se permitirá la iniciación de los trabajos de hormigonado si el
Contratista no tiene colocados todos los moldes correspondientes a la
longitud de 100 m como mínimo.
El Contratista deberá tener en obra la cantidad de moldes
necesarios que permitan la permanencia de los colocados, por lo menos
24 horas después del hormigonado.
5.2.4 Limpieza y aceitado de los moldes
Los moldes deberán estar bien limpios y una vez colocados y antes de
hormigonar, serán perfectamente aceitados para facilitar su desmolde.

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5.2.5 Aprobación del Ingeniero


El Contratista no hormigonará hasta tanto el Ingeniero no haya
revisado y aprobado la colocación de moldes y comprobado el espesor del
pavimento pasando un gálibo que asegure esta dimensión. Esta tarea se
realizará a fin de determinar posibles defectos en la base.
En los casos en que resultare un mayor espesor de hormigón por
existir depresiones o zonas bajas en la subbase, no se permitirá el relleno
de las mismas con suelos sueltos o en capas delgadas. Podrá rellenarse
con material aprobado para capa base que debe compactarse
adecuadamente, utilizando al menos una vibrocompactadora de plancha.
Por el contrario, en casos en que resultare un menor espesor de
hormigón por zonas altas en la subbase, se deberá eliminar el material
sobrante de manera manual o mecánica y recompactar la zona afectada.
5.3. CONSTRUCCIÓN DE LAS LOSAS
5.3.1 Colocación del hormigón
Sobre la subbase y mientras la misma mantenga sus condiciones
de estabilidad y humedad se colocará el hormigón inmediatamente
elaborado en la obra, en descargas sucesivas distribuyéndolo en todo el
ancho de la calzada o faja a hormigonar y con un espesor tal que al
compactarlo resulte el indicado para el firme en los planos del proyecto.
El hormigón no presentará segregación de sus materiales
componentes, y si la hubiera se procederá a su remezclado a pala hasta
hacerla desaparecer.
Cuando el hormigón sea elaborado fuera de la obra, durante su
descarga será debidamente guiado para evitar su segregación y facilitar
su distribución uniforme sobre la subrasante.
El hormigón se colocará de manera que requiera el mínimo de
manipuleo y su colocación se llevará a cabo avanzando en la dirección del
eje de la calzada y en una única capa.
El hormigón se colocará firmemente contra los moldes, de manera
de lograr un contacto total con los mismos, compactándolo
adecuadamente, mediante el vibrado portátil de inmersión.
No se permitirá el uso de rastrillos en la distribución del hormigón y
la adición del material, en los sitios en que hiciere falta, solo se hará
mediante el uso de palas.
El hormigón deberá presentar la consistencia requerida de acuerdo
con el tipo de compactación, quedando absolutamente prohibida la
adición de agua al mismo.

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Toda mezcla que presente signos evidentes de fragüe será


desechada y no se permitirá su ablandamiento mediante la adición de
agua y cemento.
El hormigón deberá estar libre de sustancias extrañas,
especialmente de suelo. A este fin, los operarios que intervengan en el
manipuleo del hormigón y sus operaciones posteriores, llevarán calzado
adecuado que permanecerá limpio, libre de tierra u otras sustancias y que
pueda ser limpiado en los casos que arrastren tales elementos.
El Contratista instruirá a su personal en esas prevenciones, y la
desobediencia del mismo a cumplirlas, permitirá al Ingeniero ordenar su
retiro de tales trabajos.
La distribución del hormigón la realizará el Contratista,
coordinándola con las restantes tareas relativas a la construcción del
firme, de manera que todas ellas se sucedan dentro de los tiempos
admisibles y produzcan un avance continuo y regular de todo el conjunto.
5.3.2 Distribución, enrasado y consolidación
Inmediatamente después de colocado el hormigón será distribuido,
enrasado, y consolidado. Para ello se emplearán los métodos mecánicos
especificados.
5.3.2.1 Método mecánico con vibración
La distribución, enrasado y consolidación, se ejecutarán en forma
tal que una vez realizadas estas operaciones y las de terminación, la
superficie del pavimento presente la forma y niveles indicados en los
planos y quede libre de zonas localizadas con depresiones o promontorios.
El equipo de vibración - regla o rodillos vibratorios- para la
distribución, enrasado y consolidación del hormigón, deberá pasar sobre
el material colocado tantas veces como sea necesario para compactarlo y
eliminar las imperfecciones que aparecieren. Idealmente, con una pasada
el hormigón debe quedar bien vibrado y con una superficie de textura
uniforme, sin embargo, si existen imperfecciones, para asegurar la
compacidad y terminación requerida se podrá realizar una nueva pasada
a mayor velocidad corrigiendo los defectos en el hormigón fresco.
Delante de la regla y para facilitar la operación de la misma, se
usarán dos vibradores de inmersión, los cuales precompactarán el
hormigón en todo el ancho de la losa, con especial cuidado en los bordes
cerca de los moldes.
Durante la operación de distribución y enrase del hormigón,
permanentemente se mantendrá, enfrente del equipo vibratorio y en toda
su longitud, una capa de hormigón que supere las dimensiones del equipo
y garantice que no aparezcan depresiones en la superficie.

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Cualquiera fuere el equipo vibrador utilizado, el hormigón


resultante, debe quedar perfectamente compactado, sin segregación de
sus componentes.
El uso reiterado del equipo vibrador quedará supeditado a la
obtención de resultados satisfactorios bajo las condiciones de trabajo en
obra. Si el equipo demuestra afectar en forma desfavorable a la obra
realizada, el equipo deberá ser cambiado por otro adecuado.
5.3.2.2 Pavimentadora Deslizante
Es ideal para el presente proyecto el uso de maquinaria de alto
rendimiento, es decir la pavimentadora deslizante.
Dentro de las operaciones de pavimentación, se dará especial atención a
los siguientes aspectos:
5.3.2.3 Correcciones a la Sub base
Se prestará especial atención a la compactación de la zona en la cual se
apoyarán las orugas de la pavimentadora para evitar problemas en su
funcionamiento y los niveles del pavimento.
En caso que la sub base presente defectos o no se encuentre uniforme, el
Contratista procederá a realizar las correcciones que ordene el Ingeniero.
La sub base, incluyendo el sobreancho necesario para la operación de la
pavimentadora deberá ser paralelo a la pendiente transversal del
pavimento.
5.3.2.4 Colocado de la Cuerda Guía
Posteriormente el Contratista colocará la cuerda guía, la misma que
servirá de referencia para la pavimentadora. Típicamente, la cuerda guía
se coloca mediante el uso de una estación total, o al menos con el uso de
un teodolito con distanciómetro. Cada varilla hincada para sostener la
cuerda guía debe tener información del centro de la línea, información de
la curva, distancia desde el borde de la losa. El registro de los datos es
esencial. El Ingeniero revisará cuidadosamente la colocación de la cuerda
guía, en presencia del equipo de topografía y el personal de
pavimentación para evitar cualquier confusión al respecto.
El equipo de topografía calculará la elevación de los dos bordes de la losa
a partir de los perfiles del proyecto y secciones transversales, trazará una
línea imaginaria prolongando la sección transversal del pavimento a fin de
determinar en cada sección la elevación de la cuerda guía de manera que
la pavimentadora pueda repetir exactamente la sección deseada en
cuanto a su bombeo, peralte, etc. Las secciones de transición se
realizarán normalmente manteniendo fijo el eje de la carretera.
La cuerda guía puede ser un cable, cordón, hilo de nylon cuerda de
polietileno u otro material similar. Los soportes de la cuerda guía se
colocarán típicamente en coincidencia con las juntas transversales a fin

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de servir de referencia adicional para la colocación de barras pasajuntas y


corte de las juntas, a menos que existan curvas horizontales o verticales.
Dependiendo del equipo pavimentador, se puede utilizar una o dos
cuerdas guía.
El tesado de la cuerda guía se realiza a mano mediante guinches
manuales separados a no más de 300 m. Se tendrá especial cuidado con
el tesado de la cuerda guía. El personal a cargo debe usar guantes
previniendo cualquier accidente resultante de la rotura de la cuerda guía.
Una vez colocada y tesada la cuerda, el equipo de topografía deberá
revisar nuevamente toda la longitud. No se permitirá el ajuste de la
cuerda a mano y sin la revisión del equipo de topografía. La temperatura y
humedad relativa pueden influir en la longitud de la cuerda.
Periódicamente puede ser necesario ajustar los guinches manuales.
No se permitirá el anudado de las cuerdas que sufran roturas, estas
deberán necesariamente ser reemplazadas.
El pavimento debe tener un sobreancho que permita el tránsito de la
máquina. Una de las claves para lograr un pavimento plano es la
adecuada compactación de la zona por la cual transitará la
pavimentadora, los hundimientos por falta de compactación se reflejarán
en el pavimento afectando negativamente la lisura superficial y el perfil.
5.3.2.5 Colocación con Pavimentadora
Varios componentes de la pavimentadora deben ser revisados antes del
inicio de los trabajos.
El equipo de pavimentación debe estar a escuadra, de manera que el
marco pavimentador se sitúe paralelo a la línea de control, aspecto que
requiere de una revisión más minuciosa en máquinas de cuatro orugas.
Posteriormente se revisará que los ejes y la línea central proporcionen los
espesores requeridos.
La vibración apropiada produce una masa de hormigón bien consolidada,
y deja una superficie de apariencia uniforme detrás de la pavimentadora,
un exceso de vibración podría segregar la mezcla, mientras que vibración
insuficiente deja aire atrapado y reduce la resistencia del hormigón. La
posición de los vibradores de inmersión se ajustará a las recomendaciones
del fabricante, se deberán realizar pruebas de vibración antes del inicio de
las operaciones de pavimentación. Si los vibradores producen problemas
como segregación de agregados y otros, se debe corregir el diseño de la
mezcla.
Se revisará periódicamente los vibradores para evidencia de escapes de
aceite, el contratista deberá contar con al menos un vibrador de repuesto
en todo momento.
El sistema de sensores debe ser constantemente revisado. Los sensores
se deben instalar y operar de acuerdo a las recomendaciones del

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fabricante, el sensor debe colocarse lo más horizontalmente posible y a la


misma distancia del equipo que de la cuerda guía.
El equipo de pavimentación debe estar en constante comunicación por
radio con la planta de producción de hormigón, a fin de realizar las
correcciones en la mezcla sin pérdida de tiempo.
Las operaciones de pavimentación se inician con la producción de dos
mezclas, para las cuales se verifica el asentamiento y el aire incluido en la
planta. La aceptación o rechazo de la mezcla se realiza en este punto, una
vez aceptada la producción de hormigón, se inicia el transporte del mismo
a la zona de pavimentación.
Una vez que las mezclas llegan a la cabecera de pavimentación, se debe
considerar la trabajabilidad del hormigón en la zona de pavimentación,
solicitar ajustes en la producción de hormigón y revisar la condición de la
superficie del pavimento detrás de la pavimentadora. Es vital la
uniformidad tanto en la producción así como en el colocado del hormigón.
La velocidad de la pavimentadora debe ajustarse a la producción y
transporte de hormigón, típicamente la velocidad estará entre 1 a 2
metros por minuto y debe mantenerse lo más uniforme posible.
5.3.3 Control de perfilado y espesores
El contratista controlará, a medida que adelanten los trabajos, el
cumplimiento de los perfiles y espesores de proyecto.
No se admitirán en este control espesores menores que los
especificados, para lo cual el contratista procederá a los ajustes
respectivos repasando la subbase y eliminando los excedentes de suelos
en aquellas zonas en que provoquen una disminución del espesor de la
rasante.
Si se usan moldes, el contratista verificará que no se hayan
producido asentamientos y en caso de que ello haya ocurrido, procederá a
la reparación inmediata de esa situación.
El Contratista no podrá reclamar pago adicional alguno por el
exceso de hormigón que tenga que colocar en virtud de lo expuesto.
5.3.4 Terminación y control de la superficie del pavimento
Una vez compactado el hormigón, el Contratista procederá a la
terminación del mismo, dando a la superficie del firme, características de
lisura y textura tales que al mismo tiempo que faciliten el rodamiento la
hagan antideslizante, y ajustada, en todos los casos, a los perfiles del
proyecto, que correspondan en cada progresiva de la rasante.

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5.3.4.1 Alisado
Tan pronto se termine el enrasado precedentemente indicado, se
efectuará el alisado longitudinal. La superficie total de la losa será
suavemente alisada con regla metálica y fratases (frotachos) metálicos.
Mientras el hormigón esté todavía plástico, en forma paralela al eje
longitudinal del afirmado, se pasará una regla fratás metálica, haciéndola
casi “flotar” sobre la superficie y dándole un movimiento de vaivén, al
propio tiempo que se la traslada transversalmente. Los sucesivos avances
longitudinales de esta regla se efectuarán en una longitud máxima igual a
la mitad del largo de aquella.
Todo exceso de agua o materias extrañas que aparecen en la
superficie durante el trabajo de alisado, no se reintegrarán al hormigón,
sino que se retirarán, empleando la regla y arrastrándolas hacia los
costados y fuera de la superficie de la losa.
5.3.4.2 Comprobación inicial de la lisura superficial
Apenas se termine la operación descrita en 5.3.5.1, se procederá a
confrontar la lisura superficial del afirmado. Se utilizará la regla
especificada en 4.5.3.1, debidamente controlada con la regla-patrón. La
regla se colocará en diversas posiciones paralelas al eje longitudinal del
afirmado. Cualquier irregularidad superficial será corregida de inmediato y
la confrontación se continuará hasta que desaparezcan todas las
irregularidades.
5.3.4.3 Terminación final con cepillo y rastra de arpillera
Para la terminación mediante una microtextura longitudinal, se
usará, una rastra de arpillera (yute), que consiste en el arrastre de una
faja de ese material humedecida, sobre todo el ancho de la calzada para
dar a la superficie una textura longitudinal arenosa. El ancho total de la
arpillera será 0,60 m mayor que el ancho del pavimento y su longitud se
establecerá durante la ejecución del trabajo, con el fin de lograr los
resultados deseados. Se controlará constantemente la humedad de la
arpillera.
Después de la operación anterior, se efectuará un terminado con el
empleo de cepillo metálico adecuado con cerdas aceradas. Queda
terminantemente prohibido el uso de cepillos de cerdas plásticas
o escobas. Este se pasará perpendicularmente al eje longitudinal del
afirmado. El texturizado se realizará en cuando desaparezca el agua
superficial (agua de sangrado) del pavimento.
5.3.4.4 Comprobación final de la lisura superficial
La lisura superficial del pavimento se controlará con la regla de 3
(tres) metros de longitud especificada en 4.4.3.1, tan pronto el hormigón
haya endurecido lo suficiente como para que se pueda caminar sobre él.

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Para efectuar esta confrontación, el Contratista hará limpiar


perfectamente la superficie del pavimento. La regla se colocará sobre
líneas paralelas al eje de la calzada, de acuerdo con las indicaciones del
Ingeniero. No se admitirán depresiones o resaltos superiores a 5 mm.
5.4. Construcción de juntas
5.4.1 Generalidades
Las juntas a construir serán del tipo y dimensiones indicadas en los
planos y demás documentos del proyecto. La junta longitudinal se
construirá sobre el eje del pavimento, las juntas transversales formarán
ángulos rectos con dicho eje,
Las juntas terminadas y controladas en la superficie del pavimento,
deben ser rectas no admitiéndose desviaciones mayores de 3 mm en 3 m
de longitud.
La ubicación de las juntas será la que se indica en los planos, o bien
la que surja de aplicar los criterios y especificaciones de este pliego a las
superficies especiales que se pavimenten.
5.4.2 Juntas transversales de expansión en contacto con estructuras
fijas
Las juntas transversales de dilatación o expansión se construirán
solamente en contacto con estructuras fijas (puentes y alcantarillas),
según se indique en los planos de proyecto.
El material de relleno será cualquiera de los especificados en 2.6.
Se colocará en su lugar antes de hormigonar y se lo mantendrá
perpendicular a la superficie del firme y rígidamente fijo en su posición,
mediante dispositivos adecuados que se retirarán una vez realizado el
hormigonado.
El borde superior del relleno premoldeado se protegerá mediante
un elemento adecuado para ello, que se retirará una vez concluido de
compactar el hormigón.
Si la colocación de pasadores es difícil por estar construido el
elemento, se preparará la subbase de manera que se tenga un sobre-
espesor de al menos 3 cm en contacto con el puente o alcantarilla,
dimensión que se repartirá al menos en los últimos 30cm del borde de la
losa.
5.4.3 Juntas transversales de contracción
Las juntas de contracción del tipo denominado de plano de
debilitamiento, se construirán distanciadas entre sí, de acuerdo con lo
indicado en los planos de proyecto, estarán constituidas por una ranura
aserrada en el hormigón, de una profundidad de un tercio del espesor de
la losa.

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En cuanto el hormigón pueda soportar la cuchilla de la cortadora sin


desportilladuras, se ejecutará el aserrado, inicialmente se cortarán las
juntas cada dos losas y posteriormente se cortarán las intermedias. El
tiempo estimado para realizar el corte varía de acuerdo con el clima y el
tipo de hormigón usado, generalmente el período de corte estará entre las
4 y las 8 horas posteriores al hormigonado.
Para la correcta construcción de la junta con cordón de respaldo
(backer rod), se deberá realizar una ampliación de la caja del sellador en
la profundidad y ancho especificados en los planos. La tira de respaldo
deberá ser apropiada para el tipo de sellador especificado (en frío o
caliente).
El tiempo para el aserrado de las juntas, el modo de ejecutarlo, el
tipo y número de las sierras, así como otros requisitos, deberán ser
previamente aprobados por el Ingeniero, a solicitud del Contratista, sin
embargo bajo ningún punto de vista se aceptará que el Contratista tenga
menos de dos equipos en perfecto estado de funcionamiento, para
prevenir la posibilidad de que un equipo falle y se produzca una fisuración
sin control
5.4.4 Juntas transversales de construcción
Estas juntas solo se construirán cuando el trabajo se interrumpa por
más de treinta minutos y al terminar cada jornada de trabajo y siempre
que la distancia que la separe de cualquier otra junta transversal no sea
inferior a 3 m.
No se permitirá la construcción de losas de largo inferior a 3 m. Se
tratará en lo posible de evitar la ejecución de juntas de construcción
dentro de la longitud establecida en los planos para cada losa. Los bordes
de estas juntas serán redondeados con una herramienta especial para tal
fin.
Las juntas de fin de día se programarán de manera que coincidan con la
ubicación de una junta transversal, en esta junta se deberán dejar las
espigas correspondientes a las canastillas del acero de las juntas
transversales perfectamente niveladas. No se permitirá el uso de
manguitos de PVC.
Para este último tramo se recomienda el uso de una regla vibratoria,
vibradores de inmersión y equipo manual, el remate se realizará contra un
encofrado de madera o metálico que permita que la mitad de las barras
pasajuntas queden libres a manera de “espigas”.
5.4.5 Juntas longitudinales
Las juntas longitudinales podrán ser de dos tipos diferentes,
coincidirá con el eje del pavimento y se ajustará a las siguientes
especificaciones.

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a) Junta aserrada: En caso de pavimentar en ancho completo, se


ejecutará de manera similar a la junta transversal de contracción,
mediante aserrado del hormigón, esta junta tendrá la forma y
dimensiones que indiquen los planos.
b) Junta machihembrada de construcción: En caso de que el vaciado de
hormigón se realice carril por carril, es deseable el uso de un molde
especialmente conformado para efectuar un "machihembrado" de la
junta, el mismo que no reemplaza el uso de las barras de amarre.
Este acabado puede obtenerse tanto en pavimentación con moldes
fijos o mediante el empleo de la pavimentadora deslizante.
En el caso de pavimentación con moldes fijos, se debe prever las
perforaciones necesarias para el paso de las barras de amarre. En el caso
de pavimentadora deslizante, se podrá insertar las barras en forma
lateral.
5.4.6 Terminación de las juntas
Antes de su sellado con material asfáltico el Contratista procederá a
un repaso general de todas las juntas rectificando aquellas deficiencias
que por su naturaleza impidan un correcto funcionamiento de las mismas
y realizará una limpieza exhaustiva con compresora. No se permitirán
partículas de tierra o restos de hormigón en el interior de las mismas.
5.5. Pasadores, su colocación
Los pasadores se dispondrán de manera tal que resulten
longitudinalmente paralelos al eje y a la rasante de la calzada.
Previa a la colocación del hormigón, la longitud total del pasador
será recubierta con una capa de pintura anticorrosiva del tipo epóxica y
posteriormente engrasada con una película delgada de modo tal que se
impida la adherencia entre el hormigón y el acero para permitir el libre
movimiento de las losas contiguas, en los casos de dilatación o
contracción.
El pintado y engrasado de los pasadores, precedentemente exigido,
será especialmente cuidado por el Contratista, que utilizará para ello
material de características adecuadas capaz de formar alrededor de la
barra de acero una película consistente y de una resistencia suficiente
que impida su eliminación por compactación del hormigón fresco.
En la colocación de los pasadores, el Contratista dispondrá de
canastillas o armaduras subsidiarias que permitan afirmarlos
cuidadosamente, e impedir que la posición en que se exige sean
colocados, sufra la menor variación durante el moldeo, compactación y
vibrado del hormigón de las losas.
Se recomienda la fijación mediante broches de plancha de acero o
aluminio, los mismos que se pueden fijar al piso mediante clavos fijados
por disparo (Hilti, Ramset o similar) o mediante hincado manual de clavos.

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En el caso de las juntas de dilatación previstas, se colocará el


manguito correspondiente para la expansión de las barras.
5.6. Barras de amarre, su colocación
Son las barras que se colocarán a lo largo de las juntas
longitudinales y armadura distribuida, las mismas que deben cumplir con
lo prescrito en 2.9.
Las barras de anclaje, se colocarán distanciadas entre sí de acuerdo
con lo que indique el proyecto, en el medio del espesor de las losas y
estarán empotradas la mitad de su longitud, en cada una de las losas
adyacentes. Se colocarán en perforaciones dispuestas en los moldes o se
hincarán automáticamente con el uso de la pavimentadora deslizante.
5.7. Relleno y sellado de las juntas
5.7.1 Ejecución del relleno y sellado
El Contratista realizará el relleno y sellado de las juntas en cuanto
el estado del hormigón lo permita, para obtener un perfecto vaciado del
material asfáltico.
No se permitirá el relleno y sellado de las juntas en los casos en que
las mismas no se hallen limpias, secas, libres de restos de material y de
toda otra obstrucción, cualquiera sea su naturaleza. Se utilizará una
compresora para la correcta limpieza de la ranura antes de proceder al
relleno de la junta.
Para la correcta utilización de la tira de respaldo o baker rod, se
deberá ampliar la caja de sellador de acuerdo con las dimensiones
especificadas en los planos, se colocará la tira de respaldo y
posteriormente se verterá el sellador, de manera que quede remetido
dentro de la junta, para lo cual se puede utilizar la propia tira de respaldo
o una varilla de acero liso de 12mm.
En ningún caso se aceptarán protuberancias en el material de sello,
las que siendo arrastradas por los vehículos ocasionan manchas en el
pavimento.
Previo a la ejecución de estos trabajos, el Contratista recabará la
conformidad del Ingeniero acerca de las condiciones particulares y
terminación de las juntas.
5.7.2 Mezcla bituminosa
La mezcla bituminosa a utilizar en el relleno y sellado de las juntas
será la especificada en 2.7.
En el caso de mezclas bituminosas en caliente, el agregado tendrá
una temperatura comprendida entre 160º y 200ºC en el momento de ser
mezclado con el asfalto, el que también se habrá calentado previamente
para fluidificarlo suficientemente, a temperatura que en ningún caso

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excederá de 200ºC. La mezcla será homogénea y tendrá en el momento


de verterla en las juntas, una temperatura mínima de 165ºC.
El Contratista adoptará las disposiciones necesarias que permitan
ejercer un control efectivo y permanente de las temperaturas
establecidas.
5.7.3 Selladores de Silicona o Asfalto en Frío
Los selladores en frío del tipo silicona, poliuretano o asfálticos
polimerizados, especiales para sello de juntas, serán preferidos para el
sello de juntas transversales. Se utilizará el aplicador especial y
especificaciones del fabricante. Se debe utilizar la tira de respaldo (backer
rod) de espuma de poliuretano para aplicación en frío.
5.8. Curado del hormigón
5.8.1 Curado inicial
Se recomienda el uso de un compuesto de curado de marca aprobada que
sea colocado en cuanto desaparezca el brillo (agua de sangrado) de la
superficie del hormigón, se homogeneizará en forma adecuada el
compuesto de curado y se colocará en una capa uniforme en toda la
superficie y los bordes de la losa.
Alternativamente, la losa podrá ser protegida cubriéndola con
arpillera humedecida, tan pronto el pavimento haya endurecido lo
suficiente como para que aquella no se adhiera. La arpillera protectora se
colocará en piezas de un ancho no menor de un (1) metro y de una
longitud adecuada, en forma de que cada pieza se superponga con la
contigua en unos quince (15) centímetros, rociándola con una fina lluvia
de agua, para asegurar su permanente humedad, hasta el momento de
iniciar el curado final.
5.8.2 Curado final
Una vez obturadas y selladas las juntas, quedará el pavimento en
condiciones de ser sometido al curado final, mediante cualquiera de los
métodos corrientes que se señalan a continuación:
a) Inundación: Logrado el estanco de la superficie del firme, mediante
pequeñas represas de tierra o arena se inundará el mismo con una
capa de agua que se mantendrá 10 días como mínimo.
b) Tierra inundada: Distribuyendo uniformemente una capa de tierra
que se mantendrá mojada por un plazo no menor de 10 días. La
tierra mojada cubrirá también bordes del pavimento y se prohibirá la
circulación vehicular sobre el pavimento.
c) Otros métodos: El Contratista podrá emplear cualquier método de
curado, siempre que compruebe su eficacia, previa autorización del
Ingeniero.

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5.8.3 Plazo de curado


Los plazos mínimos son los indicados en el inciso precedente,
cuando las condiciones de temperatura durante el tiempo de curado
resulten favorables. En caso de jornadas extremadamente frías, el período
de curado será prolongado en un número igual de días.
5.8.4 Levantamiento de la tierra de curado
Cumplido el plazo exigido para el curado y antes del momento en
que debe habilitarse el firme, el contratista procederá a levantar la tierra
de curado, que remitirá al destino que le fije el Ingeniero.
Dicho levantamiento se hará con elementos que no ocasionen
daños al pavimento recientemente construido.
5.9. Protección del pavimento
5.9.1 Durante la ejecución
El Contratista tomará las previsiones necesarias para proteger el
pavimento mientras se esté construyendo, así como los trabajos de sub
base o subrasante sobre los que se ha de construir de inmediato.
A tal fin dispondrá de barreras, letreros, obstáculos, faroles,
señales, etc., que impidan el tránsito de vehículos y personal en la zona
de obra y sobre el firme de construcción reciente.
En caso de lluvia mientras se está hormigonando, protegerá las
superficies concluidas mediante arpilleras, plástico o una capa de arena
de espesor suficiente extendidas sobre las mismas.
5.9.2 Después de la construcción
Una vez concluidos los trabajos de ejecución del firme y hasta tanto
corresponda habilitar el pavimento, el Contratista tendrá colocadas
barreras u obstáculos que impidan el tránsito sobre el mismo, al tiempo
que ejercerá una vigilancia efectiva para lograr que los medios dispuestos
resulten eficaces.
6. CONTROL POR EL INGENIERO
6.1. Recepción por tramos
El pavimento será recibido por zonas o tramos de una longitud de
250 m.
6.2. Las muestras o testigos
6.2.1 Generalidades
Las determinaciones en que se fundamentarán los estudios de
recepción de los trabajos, se realizarán sobre probetas de cada vaciado de
hormigón o sobre testigos extraídos del firme.

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Las probetas obedecerán al plan general de control de hormigones,


tomando como base la resistencia a la flexión y su correlación con
probetas a la compresión.
En caso de que el Supervisor tenga dudas sobre los métodos de ejecución
del pavimento en algún tramo o el espesor especificado, podrá exigir la
toma de testigos, los cuales se extraerán mediante perforaciones
realizadas con máquinas caladoras especiales para tal fin (ver 4.5).
6.2.2 Extracción de las muestras
En caso que el Ingeniero requiera la toma de testigos, las muestras
se extraerán a distancias aproximadamente iguales entre sí, y tratando de
cubrir el ancho total de la calzada.
Antes de iniciar la extracción de los testigos, el Ingeniero fijará en
un plano, los límites de los tramos o zonas y la ubicación de los testigos
con su espesor teórico determinado de acuerdo con el perfil transversal
de la calzada.
Una copia de este plano se entregará al Contratista o su
representante técnico, quienes presenciarán el acto de la extracción y
firmarán conjuntamente con el Ingeniero, el acta que con este motivo se
elabore y asiente en el respectivo libro de órdenes.
La máquina, el personal y los elementos necesarios para la
extracción de las muestras, serán provistas por el Contratista.
La extracción de las muestras se realizará en la oportunidad
adecuada de manera que sea factible el ensayo de las mismas a los 28
(veintiocho) días de la fecha en que se realizó el hormigonado. Caso
contrario se corregirá por edad y altura.
Las muestras extraídas se signarán con un número para su
identificación y serán remitidas a laboratorio donde, una vez obtenido el
paralelismo de sus bases, serán mantenidas en ambiente húmedo hasta
el momento de su ensayo.
Las perforaciones resultantes de la extracción de testigos, serán
cerradas por el Contratista con hormigón de la misma dosificación que la
utilizada para construir el pavimento, pero, utilizando aceleradores de
fraguado.
6.2.3 Forma y dimensiones de los testigos
Los testigos serán de forma cilíndrica y su sección transversal será
un círculo de aproximadamente 15 cm de diámetro.
6.2.4 Características de las muestras
Las muestras para poder ser ensayadas deberán presentar aspecto
compacto, y sin grietas ni planos de fractura, producidas aparentemente

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por el equipo de extracción. Los testigos defectuosos serán desestimados


y reemplazados con otros de características aceptables.
6.3. Espesores, fiscalización de su cumplimiento mediante testigos
6.3.1 Forma de medir los espesores
Se determinará el espesor de cada muestra, para lo cual se
tomarán cuatro mediciones: una, sobre el eje del testigo, y las otras tres,
según los vértices de un triángulo equilátero inscripto en un círculo de 10
cm de diámetro, concéntrico con el eje mencionado.
El promedio de esas cuatro alturas medidas, será la altura del
testigo o sea el espesor individual.
6.3.2 Espesor medio
El espesor medio de un tramo resultará de promediar las alturas
individuales de los testigos que se consideren para su recepción.
Si se presentaren valores superiores al 110% del espesor teórico
exigido, intervendrán en el promedio reducidos a ese valor como máximo.
Para ser aceptado, el espesor medio no deberá ser menor que el
indicado en planos, si no se verifica esta situación, corresponderá la
observación del mismo por falta de espesor.
6.4. Resistencia, del hormigón, fiscalización de su cumplimiento
6.4.1 Modalidad de los ensayos
Los testigos extraídos, previamente preparados, serán ensayados a
la compresión para determinar su tensión de rotura, en un todo de
acuerdo con lo establecido en la norma ASTM C 42.
La resistencia o carga específica se determinará dividiendo la carga
de rotura por la sección media de cada testigo. Dicha sección media se
calculará con un diámetro igual a la media aritmética de 3 diámetros
medidos sobre el testigo, uno a la mitad de la altura y los otros dos, a dos
(2) cm de cada una de las bases del mismo.
6.4.2 Corrección de la resistencia por edad y altura
El ensayo de compresión se realizará preferentemente a los 28
(veintiocho) días de edad del hormigón, salvo que la extracción de los
testigos se haya producido por excepción y por motivos muy bien
fundados, después de ese lapso o sin la suficiente anticipación para
practicar el ensayo.
En caso de que los testigos no hubieran podido ser ensayados a la
edad de veintiocho días, la resistencia obtenida a la edad del ensayo será
reducida para obtener la resistencia a veintiocho días. A tal efecto se
considerarán que entre las edades de veintiocho y cincuenta días la
variación de resistencia es lineal y que la resistencia a la edad de

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cincuenta días es un ocho por ciento superior a la resistencia del mismo


testigo a la edad de veintiocho días. No se ensayarán testigos con edades
superiores a los 50 días.
Los valores obtenidos en el ensayo a la compresión serán
corregidos por el factor correspondiente a su esbeltez, (relación entre la
altura y el diámetro) según la tabla siguiente:

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Tabla Nº ETG-10.7
Corrección de la Resistencia
Altura / Factor de
Diámetro corrección
2.00 1.00
1.75 0.98
1.50 0.95
1.25 0.94
1.10 0.90
1.00 0.85
0.75 0.70
0.50 0.50
La altura del testigo a considerar para establecer la mencionada
relación, será la que real y efectivamente tenga el testigo, determinada
como se indica en 6.3.1.
Los valores de la carga específica de rotura serán expresados en
kg/cm2.
6.4.3 Resistencia media
La resistencia media del tramo resultará de promediar los valores
de resistencia, obtenidos mediante el ensayo de los testigos que se
consideren para su recepción.
Para ser aceptada dicha resistencia media, no deberá ser menor
que el 75% de la resistencia teórica exigida (Rt) en estas Especificaciones.
Rm > 0.75 Rt
Cuando la resistencia media Rm obtenida, resulte menor que la
indicada precedentemente, se considerará que el tramo no cumple con
esa exigencia, por lo que será observado por falta de resistencia.
6.5. Zonas de aceptación con y sin descuento y zonas de rechazo
6.5.1 Generalidades
Para establecer las condiciones de aceptación o rechazo de un
tramo del pavimento construido, se determinará el número:
C = Rm * em2
que se denominará “capacidad de carga de la calzada” expresada
en kg y donde : Rm = Resistencia media del tramo establecida según
6.4.3. y expresada en kg/cm2.
em = Espesor medio del tramo establecido según 6.3.2. y
expresado en cm.

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6.5.2 Aceptación sin descuento


Si la capacidad de carga de la calzada “C” es igual o mayor que:
0.95 Rt (et - 0.3)2 y siendo Rt la resistencia promedio exigida para el
hormigón y et el espesor fijado en el proyecto, el pavimento será recibido
y su liquidación se realizará sin descuento alguno por ese concepto.
6.5.3 Aceptación con descuento
Si la capacidad de carga de la calzada “C” estuviera comprendida
entre 0,95 Rt (et – 0.3)2 y 0,75 Rt (et - 0.6)2, es decir:
0,95 Rt (et – 0.3)2 > C > 0,75 Rt (et - 0.6)2
El pavimento del tramo será aceptado y se aplicará un descuento por
cada unidad de superficie del tramo, igual a:
2
Rm* e m
1 2
Rt * e t

Cuando C  0.75 R +(et-0.6)2, el tramo será rechazado.


6.6. Reconstrucción de tramos rechazados
En caso de tramos rechazados, de acuerdo con lo previsto en 6.3 y
6.4, el Ingeniero tiene el derecho de ordenar su demolición y
reconstrucción con hormigón de calidad y espesor acuerdo con el
proyecto, cuando a su juicio, la deficiencia es suficientemente seria para
perjudicar el servicio que se espera del pavimento. Si en cambio en
opinión del mismo Ingeniero, no hay probabilidades de roturas inmediatas
se permitirá optar al Contratista entre dejar las zonas defectuosas sin
compensación ni pago por las mismas, o renovarlas y reconstruirlas en la
forma especificada anteriormente.
Las losas reconstruidas se recibirán, computarán y pagarán en la
forma especificada en el proyecto y estas especificaciones.
6.7. Lisura superficial
Cuando se verifique mediante el uso de una regla adecuada, no
obstante las comprobaciones realizadas según 5.3.5.2. y 5.3.5.5, la
existencia de resaltos o depresiones que excedan los límites admisibles
(5mm) según 5.3.5.7, el Contratista procederá a la regularización de la
superficie en la zona defectuosa.
Dicha regularización, la logrará el Contratista, mediante desgaste
del resalto en sí, o de las zonas adyacentes a las depresiones, hasta
colocar la superficie dentro de las tolerancias admisibles. Las operaciones
de desgaste se realizarán de manera tal que la superficie resultante no
presente características resbaladizas y se ajuste a las exigencias sobre
textura establecidas en 5.3.5.

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No se permitirá el uso de martillos o herramientas de percusión


para la ejecución de esos trabajos.
Todos estos trabajos serán por cuenta exclusiva del Contratista,
quien no percibirá por ello compensación alguna.
7. HABILITACIÓN Y CONSERVACIÓN DE LAS OBRAS
7.1. Habilitación del Pavimento
7.1.1 Habilitación al uso público
El pavimento será habilitado al uso público transcurridos no menos
de 21 días de la finalización de su ejecución en el tramo correspondiente.
7.1.2 Retiro de vallas y obstáculos
El Contratista procederá al retiro de todas las barreras, vallas u
obstáculos que se hubieran colocado oportunamente como defensas, así
como al retiro de materiales excedentes, equipos y herramientas.
Previamente habrá procedido a levantar la tierra de curado como se
establece anteriormente y llevará a cabo la limpieza del pavimento
habilitado, mediante barrido y lavado de la superficie del pavimento.
7.1.3 Reparación de Deficiencias
El Contratista verificará la existencia de deficiencias menores y
visibles como bordes de juntas, sellado de juntas, etc., y procederá a su
reparación inmediata.
7.1.4 Conformidad del Ingeniero
El Contratista recabará la conformidad del Ingeniero para habilitar
el firme al uso público.
El Ingeniero prestará la conformidad aludida una vez verificado el
cumplimiento de todas las exigencias que en el orden de ejecución y
terminación de los trabajos establecen estas especificaciones.
7.2. Conservación de las obras
7.2.1 Generalidades
El Contratista está obligado a la conservación de las obras que
realizó durante el plazo contractual.
7.2.2 Reparaciones en general
Las reparaciones en general que el Contratista debe realizar
durante el período de conservación, serán llevadas a cabo ajustándose en
su materialización a las prescripciones de estas especificaciones.

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7.2.3 Conservación de las juntas


Durante el período de conservación el Contratista es
responsable del estado de las juntas que deberán estar perfectamente
llenas, sin exceso de material de relleno.
Cuando deba rellenarlas utilizará el mismo sellador utilizado
en la oportunidad de ejecutar las obras.
7.2.4 Obturación de grietas
En caso de producirse fisuras profundas, que comprometan la
totalidad del espesor de la losa, el Contratista procederá a su sellado con
material bituminoso semejante al utilizado para el relleno de juntas.
Previamente habrá escarificado y limpiado tales fisuras o
grietas utilizando para esa limpieza inyectores de aire a fin de que la
misma sea efectiva.
7.2.5 Hundimientos
Si se produjeran hundimientos del pavimento de hormigón y su
consiguiente rotura por asentamientos operados en la subrasante, el
Contratista procederá a la reconstrucción de todas las partes afectadas
por esos hundimientos e incluso a la corrección adecuada de la
subrasante.
En todos estos trabajos se ajustará a las normas que prescriben
estas especificaciones.
7.2.6 Casos no previstos
Las reparaciones necesarias que no se han previsto en estas
especificaciones, se llevarán a cabo de acuerdo con las prescripciones que
en cada caso y por escrito impartirá del Ingeniero.
7.2.7 Responsabilidad por deficiencias del pavimento
El Contratista es responsable de todas las deficiencias que puedan
surgir en el pavimento, imputables a la calidad de los materiales,
procedimientos y métodos por él utilizados y está obligado a su
reparación durante todo el período de conservación a su cargo.
Todos los gastos e inversiones que por tales motivos debe realizar
en ese período, son de su exclusiva cuenta.
En los casos en que considere que deficiencias, hundimientos, etc.,
puedan deberse a causas ajenas a su vigilancia y control (fallas
geológicas, hundimientos de plataforma, deslizamientos, lluvias
extraordinarias, etc.), podrá solicitar se lo releve de la responsabilidad
acerca del origen de esos daños.

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El Ingeniero establecerá a su juicio exclusivo, si las causales


denunciadas por el Contratista son reales y determinará en tales casos a
quién corresponde la responsabilidad del daño ocasionado.
7.3. Puntos de nivelación
Durante la ejecución de las obras el Contratista colocará cada 100m
(cien metros) un punto material fijo (estaca o mojón) que sirva de testigo
para nivelaciones. Tales puntos deberán tener la cota consignada.
8. MEDICIÓN
El pavimento construido se medirá en las unidades de la propuesta,
teniendo en cuenta las magnitudes reales construidas, así como el ancho
determinado para el mismo, ya sea en las especificaciones especiales o
en los planos de proyecto.
Los procedimientos de mensura quedan librados al criterio del
Ingeniero y del Contratista con el sólo requisito de que su verificación sea
posible en cualquier oportunidad.
El acto de la medición en sí, deberá ser verificado por el Ingeniero y
contará con la presencia del Contratista o su representante técnico. De
ello se levantará un acta que con la conformidad de ambas partes será
asentada en el libro de obra.
Los cómputos que resulten de la consideración de la medición
realizada servirán de base para la certificación de las obras.
La unidad de superficie para el cómputo y certificación será
detallada en los cómputos métricos y presupuestos.
9. PAGO
Los volúmenes certificados se pagarán al precio unitario
contratado, quedando incluido en dicho precio todas las operaciones
descritas en estas especificaciones como así los gastos de mano de obra,
equipo, gastos indirectos, laboratorio , imprevistos y otros necesarios para
la construcción del pavimento.
Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-10
3.04. Transporte de hormigón en dumper con tornillo m3-km
3.05. Carpeta de hormigón simple, colocada con pavimentadora m3
deslizante
3.06. Junta longitudinal con acero corrugado D=12 mm, L=0.70 m
m, c/1.20 m
3.07. Junta transversal con acero liso D=1”nc/0.30 m, L=0.45 m m
3.08. Corte y sellado de juntas m

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ETG-11DRENAJE SUPERFICIAL ETG-11

1. DESCRIPCIÓN
Esta Especificación trata de la construcción de los dispositivos de drenaje
para la conducción de las aguas superficiales hasta las obras de arte,
alcantarillas y puentes, tales como:
2. Zanjas de Coronación de Cortes
Ubicadas aguas arriba de los cortes con la finalidad de interceptar las
aguas superficiales evitando la erosión de los taludes. Pueden ser
revestidas o no, conforme indicación de proyecto o del Ingeniero.
3. Zanjas de Protección de Pie de Terraplenes
Ubicadas aguas arriba de los tramos en terraplén, construidas sobre
terrenos con inclinación transversal acentuada, y destinadas a interceptar
el agua, evitando la erosión del pie de los taludes. Idénticamente al caso
anterior, pueden ser revestidas o no.
4. Cunetas de Corte
Ubicadas junto a las bermas de la carretera en los tramos en corte. Serán
revestidas con hormigón o mampostería de piedra, conforme indicación
del proyecto o del Ingeniero, salvo los tramos correspondientes a los
cortes en roca o donde lo establezca el Ingeniero.
5. Cunetas de Banquinas de Cortes y de Terraplén
Se destinan a la conducción de las aguas de lluvia que caen sobre los
taludes y banquinas o bermas hasta el inicio y/o fin de los cortes o
terraplenes. Serán revestidas con hormigón o mampostería de piedra,
conforme la indicación del Proyecto o como lo ordene el Ingeniero.
6. Cunetas de Desagüe y de Entrada y Salida de Alcantarillas
Serán construidas con la finalidad de conducir y encauzar las aguas
superficiales en los lugares indicados en el proyecto o por el Ingeniero.
Deberán ser revestidas cuando así sea requerido.
7. Cordones Laterales de Terraplenes
Ubicados en los bordes externos de las bermas en los tramos con
terraplenes altos; se destinan a interceptar las aguas de lluvia que caen
en la plataforma de la carretera conduciéndolas hasta los bajante en
terraplen.
8. Bajantes de Terraplen
Se destinan a la conducción del agua de lluvia que cae en la plataforma
de los terraplenes con cordones hasta el terreno natural.

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9. Entradas, Salidas y Piezas Intermedias para los Bajantes


Son elementos de hormigón u otro material aprobado que tienen la
finalidad de fijar las canaletas de bajantes y servir de elementos de
transición. Están ubicadas en la entrada y salida de las canaletas y en las
bermas de terraplenes, cuando existan.
10. Bajantes en Corte
Se designan para conducir el agua de las zanjas de coronación hasta las
cunetas de los cortes o hasta una obra de entrada de alcantarilla, en los
casos en que una depresión en tramos en corte impide la continuidad de
escurrimiento de las zanjas de coronación, vertiendo el agua sobre el
talud.
11. Escollerados de Piedras Sueltas en las Salidas de las Bajadas.
Ubicados sobre el terreno natural a continuación de la salida de las
bajadas de agua de terraplenes; se destinan a evitar la erosión del
terreno.
12. Canales Bajantes
Son dispositivos previstos para evitar erosiones en los casos en que las
alcantarillas tengan su salida en cotas elevadas con relación al fondo de
la quebrada y su tipo depende del punto de localización de la salida: sobre
el terreno natural o sobre talud de terraplén.
El hormigón utilizado en la construcción de estos dispositivos deberá
obedecer la especificación ETG-14 (Hormigones y Morteros).
Las secciones de hormigón armado de los canales bajantes en terreno
natural, deberán ser ejecutadas sobre una capa de hormigón de
nivelación (hormigón pobre). Las secciones de hormigón ciclópeo
deberán permitir el drenaje de la capa de grava a ser colocada en la parte
posterior de los mismos a través de barbacanas de 2" de diámetro a cada
0.50 m. La construcción de estas barbacanas se realizará con estacas
circulares de madera levemente cónicas para facilitar la salida de la
misma.
El hormigón para los canales bajantes localizados en talud de terraplén,
así como para las secciones horizontales de los canales bajantes en
terreno natural, serán del tipo "A" obedeciendo rigurosamente la
Especificación ETG-14 (Hormigones y Morteros) y será moldeado en sitio.
El acero de refuerzo para los hormigones armados de los canales bajantes
deberán obedecer la Especificación ETG-15 (Acero Estructural).
Los canales bajantes, ya sea que estén sobre el terreno natural o sobre
taludes de terraplenes deben ser ejecutados inmediatamente después de
concluida la obra principal a la que están unidos, para evitar erosiones,
que en caso de producirse, podrían causar daños graves. La reparación de
los mismos correrá por cuenta del Contratista, de acuerdo a las órdenes

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del Ingeniero. No se admitirá la reconstitución del área erosionada con


suelos, a no ser que pueda ejecutarse una compactación adecuada del
material de relleno. Ningún trabajo en este sentido será realizado sin
orden expresa del Ingeniero.
Los colchones de gaviones para protección del terreno en las salidas de
cabezales de alcantarillas y en las salidas de canales bajantes, deberán
ser ejecutados sobre manta geotextil. Los alambres deberán ser fijados en
el extremo de las estructuras de los cabezales o de los canales bajantes
en taludes de terraplenes.
Los dispositivos disipadores de energía previstos a la salida de los canales
bajantes, deben ser ejecutados con piedras sanas que tengan una
dimensión mínima de 20 cm, colocadas manualmente de forma a evitar el
desplazamiento futuro de las mismas por el agua.
En todas las piezas de hormigón, continuas y hormigonadas por partes,
las superficies de contacto del hormigón anterior con el nuevo serán
raspadas con cepillo de acero, para dejarlas rugosas y limpias y así
aumentar la adherencia.
13. Bordillo
Ubicado principalmente en los bordes extremos de las bermas más bajas,
en los tramos en terraplén en curvas horizontales o en tramos de
terraplén en tangentes con fuertes pendientes longitudinales. Se
destinan a interceptar las aguas de lluvia que caen en la plataforma de la
carretera, conduciéndolas hasta las salidas de agua. Los bordillos serán
construidos de acuerdo a las dimensiones y con los materiales indicados
en los planos o como indique el Ingeniero.
14. Cuneta de Corte
Ubicada al pie de talud de corte, paralelamente a las bermas en los
tramos en corte con la finalidad de evacuar las aguas superficiales
proveniente de los taludes y la plataforma hacia las obras de drenaje
transversal. Pueden ser revestidas o no, conforme la indicación del diseño
o del Ingeniero.
15. Cuneta de Pie de Terraplén
Ubicada al pie del terraplén, paralelamente o al borde de las bermas,
construidas sobre terrenos con inclinación transversal acentuada,
destinadas a interceptar el agua, evitando la erosión del pie de los
taludes. Pueden ser revestidas o no, conforme la indicación del diseño o
del Ingeniero.
16. Excavación de Encauces
La excavación de encauces consiste en la remoción de material no
clasificado que se encuentre en los cauces naturales que interfieren con la
carretera. Constituye también parte de este ítem, la excavación no

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clasificada de zanjas o encauces para evacuar las aguas que puedan


quedar almacenadas en los sitios de excavaciones destinadas a préstamo
o en otros puntos que a criterio del Ingeniero puedan causar daño a la
carretera.
Todos los trabajos de excavación de encauces deberán ser instruidos en
forma escrita por el Ingeniero.
El volumen de excavación será medido en metros cúbicos determinado
mediante el método de la “media de las áreas” en función a secciones
transversales levantadas antes y después de los trabajos de excavación.
17. Excavación de Corta Ríos
La excavación de corta ríos consiste en la remoción del material no
clasificado ubicado en el cauce o ribera de cursos de agua con la finalidad
de rectificar o modificar el alineamiento y curso de dichos cursos de agua.
Los trabajos de excavación de corta ríos no incluirá mediciones
específicas en función de la calidad de material o de la necesidad de
emplear equipos especiales, tales como retroexcavadoras, drag-lines, etc.
El volumen de excavación será medido en metros cúbicos determinado
mediante el método de la “media de las áreas” en función a secciones
transversales levantadas antes y después de los trabajos de excavación.
18. MATERIALES
Los materiales empleados para el revestimiento o construcción de los
dispositivos de drenaje deberán satisfacer íntegramente las
Especificaciones siguientes:
19. CEMENTO, AGREGADOS Y AGUA PARA HORMIGÓN

Tabla Nº ETG-11.1
Especificaciones para Materiales
Material Especificación
Cemento Portland AASHTO M – 85
Agregado fino ETG–14 (Hormigones y
Morteros)
Agregado grueso ETG–14 (Hormigones y
Morteros)
Agua ETG–14 (Hormigones y
Morteros)
20. LADRILLOS
Los ladrillos deberán fabricarse de arcilla común y luego de moldearlos,
ser sometidos a temperaturas adecuadas, debiendo formar un producto
resistente, macizo, durable y con formas regulares.

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21. PIEDRA
La piedra será de buena calidad, proveniente de cantera o podrá ser
piedra bolón de río o de yacimiento, con las dimensiones apropiadas para
su utilización en el revestimiento.
22. CANALETAS DE PLANCHA CORRUGADA
Las planchas metálicas corrugadas obedecerán lo prescrito en la
Especificación AASHTO M-36.
23. EJECUCIÓN
Las excavaciones se harán de acuerdo con las alineaciones, sección
transversal y las cotas indicadas en el proyecto, u ordenadas por el
Ingeniero.
Donde hubiera necesidad de ejecución de relleno para llegar a la cota de
fundación, éste deberá compactarse en capas de un máximo de 15 cm
de espesor, a la densidad especificada para la capa final de los
terraplenes.
Las dimensiones de los revestimientos o de los dispositivos deberán
obedecer rigurosamente las dimensiones y localización indicadas en los
planos u ordenadas por el Ingeniero.
El hormigón de revestimiento de las zanjas y cunetas así como para las
bajadas de agua en cortes, entradas, piezas intermedias y salidas de
bajadas de agua, será del tipo C, obedeciendo rigurosamente la
Especificación ETG–14 (Hormigones y Morteros) y será moldeado en sitio.
La mampostería de piedra para el revestimiento de las cunetas deberá
obedecer la Especificación ETG–21 (Obras de Mampostería)
Los morteros deberán ser de preferencia preparados en mezcladoras.
Cuando se tolere la preparación manual, la arena y el cemento deberán
mezclarse secos hasta que la mezcla presente una coloración uniforme:
luego se agregará agua continuándose con el mezclado.
El revestimiento de las zanjas y cunetas así como la construcción de los
bajantes de hormigón en cortes, deberán ejecutarse inmediatamente
después de la excavación de las mismas, para evitar erosiones o
depósitos en ellas.
Los bajantes de agua, constituidos por las entradas, salidas y piezas
intermedias de hormigón tipo C, canaletas metálicas corrugadas, anclajes
intermedios y el escollerado de piedras sueltas en la salida de bajadas,
constituirán elementos perfectamente integrados, construidos de
acuerdo a los planes u órdenes del Ingeniero en lo referente a los tipos,
dimensiones, ubicación y cotas.
Las canaletas serán como mínimo de 22.5 cm de radio y de calibre 14 y
deberán colocarse sobre terreno bien compactado, debiendo ser éste

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compactado también lateralmente hasta obtener perfecta adaptación de


la canaleta al talud.
La fijación de las canaletas será hecha conforme indica el proyecto,
mediante chapas metálicas empernadas en barras de acero ancladas en
el hormigón de las piezas de entrada, salida e intermedias, o en el terreno
en puntos intermedios, de manera que las distancias entre los dispositivos
de fijación no sean superiores a 3.00 m
Después de la correcta fijación de la canaleta, las puntas de las barras de
fijación deben ser remachadas para evitar que las canaletas puedan ser
retiradas por terceros.
Las entradas, salidas y piezas intermedias así como la instalación
completa de los bajantes deberán ser obligatoriamente ejecutadas antes
de la construcción de los cordones laterales de terraplenes.
El escollerado de piedras sueltas para protección del terreno en la salida
de los bajantes deberá ser construido con piedras grandes y de modo tal
que se evite sean desplazadas por el agua.
En las cunetas y zanjas revestidas de hormigón se dejarán juntas
transversales cada 5 metros, obtenidas por la colocación de listones de 1
cm, de espesor, los que después serán retirados, llenándose el espacio
con cemento asfáltico mezclado con arena. El Ingeniero podrá ordenar
dejar las juntas abiertas, en parte o totalmente, para facilitar el drenaje
del terreno en casos especiales.
Será admitida, a juicio del Ingeniero, la utilización de placas premoldeadas
para las partes laterales de las cunetas revestidas con hormigón tipo C,
siempre que ellas sean colocadas sobre una capa de mortero de cemento
y arena de dosificación 1:6.
En todas las piezas de hormigón, continuas u hormigonadas por partes,
las superficies de contacto del hormigón anterior con el nuevo serán
raspadas con cepillo de acero, para dejarlas rugosas y limpias y así
aumentar la adherencia.
En el caso de revestimiento de mampostería de ladrillos, el mortero de
cemento y arena a ser usado deberá tener la dosificación 1:4
24. CONTROL POR EL INGENIERO
El control de los materiales se efectuará de acuerdo a las Especificaciones
correspondientes, citadas en el numeral 2 de esta Especificación.
El Ingeniero verificará las dimensiones, pendientes, cotas y alineamientos,
de acuerdo a los diseños indicados en los planos, o establecidos por el
mismo durante la construcción.

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25. MEDICIÓN
Los trabajos ejecutados y aceptados serán medidos considerando las
dimensiones contenidas en los planos, en las Órdenes de Trabajo o en las
indicaciones del Ingeniero, de acuerdo a lo estipulado a continuación:
26. Zanjas de Coronación y de Protección de Pie de Terraplenes, sin
revestimiento
Por metro lineal siguiendo sus inclinaciones de acuerdo a los planos.
27. Zanjas de Coronación y de Protección de Pie de Terraplenes,
revestidas con Hormigón Tipo C o Mampostería de Piedra
Por metro lineal siguiendo sus inclinaciones y de acuerdo al tipo de
revestimiento según se muestra en los planos.
28. Cunetas de Cortes revestidas con Hormigón Tipo C o Mampostería
de Piedra
Por metro lineal siguiendo sus inclinaciones y de acuerdo al tipo de
revestimiento.
29. Cunetas Banquinas de Cortes y de Bermas de Terraplén revestidas
con Hormigón Tipo C o Mampostería de Piedra
Por metro lineal siguiendo sus inclinaciones y de acuerdo al tipo de
revestimiento.
30. Cunetas de Desagüe y de Entrada y Salida de Alcantarillas
En metros cúbicos (cuando sean revestidas, el revestimiento será
medido por separado)
31. Cordones Laterales de Terraplenes de Concreto Asfáltico
En metros lineales siguiendo sus inclinaciones.
32. Canaletas Metálicas de Bajadas de Agua
En metros lineales medidos siguiendo su inclinación.
33. Entradas, Salidas y Piezas Intermedias de Hormigón para los
Bajantes de Agua
Por unidad de cada elemento.
34. Bajantes de Agua de Hormigón en Cortes
Por metro lineal medido entre la coronación del corte y el fondo de la
cuneta lateral del corte.
35. Escollerado de Piedras Sueltas en las Salidas de las bajadas de
agua
Por unidad en cada bajada.

SECCIÓN II
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36. Mampostería de Piedra para revestimiento de Cunetas


Por metro cúbico.
No se medirán longitudes o volúmenes en exceso con relación a los
indicados en los planos, en las Órdenes de Trabajo o por el Ingeniero.
37. PAGO
Los trabajos de drenaje superficial, medidos en conformidad al numeral 5
(Medición), serán pagados a los precios unitarios contractuales
correspondientes a los ítemes de Pago definidos y presentados en los
Formularios de Propuesta.
Dichos precios incluyen todos los materiales, mano de obra, equipo,
herramientas e imprevistos necesarios para su ejecución.

Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-11

4.14. Cuneta revestida tipo DR-1, de mampostería de piedra bruta m


4.15. Cuneta revestida tipo DR-2A, de mampostería de piedra bruta m
4.16. Cuneta revestida tipo DR-2B, de hormigón armado m
4.17. Cuneta revestida tipo DR-3A, de mampostería de piedra bruta m
4.18. Cuneta revestida tipo DR-3B, de hormigón armado m
4.19. Cuneta revestida tipo DR-4A, de mampostería de piedra bruta m
4.20. Cuneta revestida tipo DR-4B, de hormigón armado m
4.21. Hormigón ciclópeo para obras de drenaje, hormigón tipo D, m3
50% de piedra desplazadora
4.22. Hormigón ciclópeo para obras de drenaje, hormigón tipo E, m3
50% de piedra desplazadora
4.23. Mampostería de piedra bruta para obras de drenaje m3

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ETG-12 ALCANTARILLAS ETG-12

1. DESCRIPCIÓN
Esta Especificación se aplica a la construcción de alcantarillas de
hormigón ciclópeo, hormigón armado y mampostería de piedra, tubos de
hormigón simple o armado, tubos de metal corrugado y tubos circulares,
tubos abovedados y bóvedas de planchas estructurales de metal
corrugado.
2. MATERIALES
3. ENCOFRADOS, HORMIGÓN Y ACERO DE REFUERZO
Los encofrados, el hormigón y el acero de refuerzo para hormigón armado
deberán satisfacer las exigencias siguientes:

Tabla Nº ETG-12.1
Especificaciones para Encofrados, Hormigón y Acero
Encofrados Encofrados y Apuntalamiento ETG – 17
Hormigones Hormigones y Morteros ETG – 14
Acero de refuerzo Acero para Hormigón Armado ETG – 15
4. TUBOS DE HORMIGÓN SIMPLE
Deberán llenar las exigencias de la Especificación AASHTO N-86. Estos
tubos serán del tipo de caja y espiga.
5. TUBOS DE HORMIGÓN ARMADO
Los tubos de hormigón armado para alcantarillas deberán llenar las
exigencias de la Especificación AASHTO M-170.
Los tubos de hormigón serán del tipo de caja y espiga.
6. TUBOS DE METAL CORRUGADO
Los tubos de metal corrugado deberán llenar las exigencias de la
Especificación AASHTO M-36.
7. TUBOS CIRCULARES, TUBOS ABOVEDADOS Y BÓVEDAS DE
PLANCHAS ESTRUCTURALES DE METAL CORRUGADO
Los tubos circulares, tubos abovedados y bóvedas de planchas
estructurales de metal corrugado deberán llenar las exigencias de la
Especificación AASHTO M –167.
8. MATERIALES DE RELLENO PARA CIMENTACIÓN Y MATERIALES DE
ASIENTO PARA ALCANTARILLAS TUBULARES
Los materiales de relleno para cimentación y los materiales de asiento
para alcantarillas tubulares, deberán atender lo prescrito en la
Especificación ETG–03 (Excavaciones para Estructuras)

SECCIÓN II
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9. CABEZALES Y ALEROS
Los cabezales y aleros serán de hormigón ciclópeo o mampostería de
piedra, conforme indiquen los planos u ordene el Ingeniero, satisfaciendo
los requisitos establecidos en las Especificaciones ETG–14 (Hormigones y
Morteros) o ETG–21 (Obras de Mampostería de Piedra)
10. MORTERO
Deberá atender lo prescrito en la Especificación ETG–14.
11. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a ser utilizado dependerá
del tipo y dimensiones del servicio a ejecutar. El Contratista presentará
una relación detallada del equipo a ser empleado en cada obra, o en un
conjunto de obras.
12. ALCANTARILLAS DE MAMPOSTERÍA Y HORMIGÓN CICLÓPEO
Estas alcantarillas estarán constituidas por fundaciones y estribos de
hormigón ciclópeo o mampostería de piedra con mortero. La losa deberá
ser construida de hormigón armado.
Tanto la ejecución de la mampostería como del hormigón ciclópeo y
hormigón armado deberán satisfacer lo prescrito en las Especificaciones
ETG–14 (Hormigones y Morteros), ETG–15 (Acero para Hormigón Armado)
y ETG–21 (Obras de Mampostería de Piedra)
13. ALCANTARILLAS DE HORMIGÓN ARMADO TIPO CAJÓN
Estas alcantarillas cerradas, conocidas como alcantarillas cajón de una o
varias celdas, o pórticos, que pueden soportar relleno o estar al nivel de la
rasante del camino, son normalmente estructuras de hormigón armado y
como tales deberán satisfacer lo prescrito en la Especificación
correspondiente.
14. ALCANTARILLAS TUBULARES DE HORMIGÓN
La preparación del lugar para la colocación de estas alcantarillas se
efectuará mediante la excavación o nivelación necesarias para la
fundación, de conformidad con las dimensiones indicadas en el proyecto y
atendiendo lo prescrito en la Especificación ETG–03 (Excavación para
Estructuras)
Los materiales considerados inadecuados, tales como arcillas orgánicas,
arcillas muy plásticas y suelos micáceos, deben ser removidos en el ancho
y profundidad indicados en el proyecto u ordenados por el Ingeniero, y
transportados fuera del área de construcción.
Se deben tomar precauciones específicas a fin de evitar en la fundación
de la obra, variaciones bruscas en la capacidad de soporte del suelo,

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sustituyéndose por material de relleno las partes rocosas que se


presenten en la excavación.
La fundación deberá rellenarse con material granular adecuado, aprobado
por el Ingeniero en capas de un espesor máximo de 15 cm compactadas
al 100% de la densidad máxima, según AASHTO T-99 D.
Si el material empleado en el relleno de fundación ofrece condiciones para
la infiltración del agua superficial, las extremidades del lecho de fundación
deberán bloquearse con material arcilloso.
El lecho de asiento deberá prepararse de conformidad con el proyecto y
atendiendo lo prescrito en la Especificación ETG–03 (Excavación para
Estructuras)
La colocación de tubos deberá comenzar en el extremo aguas abajo de la
alcantarilla y las juntas de unión serán hechas con mortero de cemento
Pórtland, compuesto de 1 parte de cemento y 3 de arena en peso. La
cantidad de agua en la mezcla será la suficiente para producir un mortero
consistente y trabajable.
Una vez preparado el lecho y colocada la alcantarilla, se procederá al
rellenado de la zanja en capas horizontales no mayores de 15 cm
compactadas hasta obtener una densidad no inferior a 100% de la
densidad máxima según AASHTO T-99 D, cuidado para compactar el
material debajo de las partes redondeadas del tubo, asegurándose que el
material de relleno quede en íntimo contacto con los costados de dicho
tubo: prosiguiendo hasta una altura no inferior a 0.50 m por encima de la
generatriz más elevada de la alcantarilla.
En caso de que la alcantarilla sea saliente, la compactación de los
terraplenes adyacentes deberá abarcar todo el largo de la alcantarilla y
en un ancho tal, que la última capa tenga la dimensión del diámetro del
tubo más 2 m, bajando hasta el lecho de fundación con un talud 1:1.
Cuando la alcantarilla deba ser colocada en zanja, la compactación se
efectuará en todo el ancho de la zanja y hasta llenar completamente la
excavación.
El material granular utilizado para el relleno de la zanja deberá consistir
de material seleccionado aprobado por el Ingeniero, proveniente de la
misma excavación o de préstamo.
15. ALCANTARILLAS DE TUBOS DE METAL CORRUGADO
La preparación del lecho de fundación, relleno de fundaciones, así como el
relleno de las zanjas y terraplenes adyacentes se harán de acuerdo a lo
prescrito en 3.3 (Alcantarillas Tubulares de Hormigón) y en conformidad
con la Especificación ETG–03(Excavación para Estructuras)
El lecho de fundación deberá tener un perfil combado hacia arriba a fin de
evitar la formación de una depresión en la línea de escurrimiento de la

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alcantarilla debido al asentamiento producido por el relleno. La altura a


combar será indicada en el proyecto, o por el Ingeniero durante la
construcción, dependiendo de la gradiente de la alcantarilla, la altura del
terraplén y las características de asentamiento del suelo de fundación.
Los tubos se colocarán con las secciones firmemente unidas entre sí
siguiendo las Especificaciones del fabricante previamente aprobadas por
el Ingeniero.
Los tubos se colocarán rigurosamente de acuerdo al alineamiento y cotas
del proyecto. Todo tubo mal alineado, indebidamente asentado después
de su colocación o dañado, será extraído y recolocado o reemplazado, sin
derecho a compensación alguna.
Todos los tubos serán transportados y manipulados de modo que se evite
su abollamiento, escamado o rotura de sus recubrimientos protectores.
Todas las partes del tubo donde dichos recubrimientos hayan sido
dañados o destruidos, serán cubiertas con dos manos de pintura asfáltica
caliente, o reparados en alguna otra forma satisfactoria. En ningún caso
podrán arrastrase sobre el suelo.
Cuando se indique un apuntalamiento de los tubos, su diámetro vertical
será aumentado en un 5% por medio de gatos adecuados aplicados
después de haberse colocado toda la tubería en el lecho preparado y
antes de rellenar. El 5% de aumento será uniforme en todo el largo de la
alcantarilla, excepto cuando los planos indiquen que podrá reducirse
gradualmente debajo de los taludes laterales del terraplén, hasta llegar a
cero en los extremos de la alcantarilla. El tubo se mantendrá en esta
forma por medio de repisas y puntales, o por tensores horizontales de
acuerdo a los detalles indicados en los planos. En los tubos invertidos
pavimentados, sólo deberán usarse tensores horizontales.
La remoción del apuntalamiento deberá realizarse pasados los 90 días,
como mínimo de la conclusión del relleno, o antes, solamente con
autorización por escrito del Ingeniero.
Cuando se indique en los planos, o lo disponga el Ingeniero, se efectuará
un recubrimiento de hormigón en la superficie interna inferior del tubo, de
acuerdo a detalles y dimensiones especiales.
Los muros de cabecera serán construidos preferentemente después de
concluidos los terraplenes.
16. ALCANTARILLAS DE TUBOS CIRCULANTES, TUBOS ABOVEDADOS Y
BÓVEDAS DE PLANCHAS ESTRUCTURALES DE METAL CORRUGADO.
La preparación del lecho de fundación, relleno de fundaciones, así como el
rellenado de la zanja se harán de acuerdo a lo prescrito en 3.3
(Alcantarillas Tubulares de Hormigón) y en conformidad con la
Especificación ETG–03 (Excavación para Estructuras), con los siguientes
agregados:

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 Cuando se efectúe el rellenado alrededor y sobre las bóvedas, antes


que los muros de cabecera estén en su sitio, el primer material de
relleno se deberá colocar en el centro de la alcantarilla, formando una
rampa lo más estrecha posible, hasta que se alcance la parte superior
de la bóveda.
Después la rampa se levantará en forma pareja desde ambos lados y
el material de relleno se compactará totalmente a medida que sea
colocado. Después que las dos rampas hayan sido construidas hasta
el tope de la bóveda, el material de relleno restante se depositará a
ambos lados, desde el centro hacia las puntas y en forma lo más
pareja posible sobre los costados de la bóveda.
 Cuando los muros de cabecera se construyan antes que el material de
relleno haya sido colocado, dicho material se empleará primero
adyacente a un muro de cabecera, hasta alcanzar la parte superior de
la bóveda, después de lo cual se lo colocará en dirección al otro muro
de cabecera, teniendo cuidado de depositar los materiales en forma
pareja a ambos lados de la bóveda.
 En instalaciones múltiples se seguirá el procedimiento arriba descrito,
pero se tendrá mucho cuidado de llevar el material en forma pareja
hacia ambos costados de cada bóveda para evitar que se produzcan
presiones desiguales.
 Las fundaciones para las bóvedas se construirán en concordancia con
los diseños indicados en los planos, y de conformidad con los
requisitos establecidos en otras secciones para los distintos tipos de
trabajo involucrados.
 La erección de los tubos abovedados y bóvedas de planchas
estructurales se llevará a cabo conectando las láminas con pernos
colocados en las costuras longitudinales y circunferenciales. Se
emplearán pasadores de calibración para obtener la coincidencia de
los agujeros. Todas las láminas se colocarán en el orden recomendado
por el fabricante, con las juntas escalonadas de tal modo que no más
de tres láminas puedan entrar en contacto en cualquier punto. Todos
los pernos se apretarán bien antes de comenzar el rellenado.
 Cuando sea requerido el recubrimiento con hormigón, se hará según
lo indicado en 3.4 (Alcantarillas de Tubos de Metal Corrugado)
17. CONTROL POR EL INGENIERO
El hormigón, mortero y el acero de la armadura para las alcantarillas de
mampostería y hormigón serán controlados según lo dispuesto en las
Especificaciones correspondientes.
El control de los tubos de hormigón simple y armado se efectuará según lo
especificado por el método de los tres soportes según AASHTO T-33

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La resistencia a la rotura obedecerá el valor exigido en el proyecto.


Los resultados individuales de los diversos ensayos, para cada diámetro y
clase de tubo y para cada cargamento o inspección en fábrica, deberán
tabularse separadamente, a fin de mostrar el porcentaje de fallas en cada
caso.
Las muestras para el ensayo serán seleccionadas por el Ingeniero en el
lugar de producción.
El Contratista deberá entregar, sin cargo alguno, las muestras para el
ensayo, en cantidades por encima del 2% del número de tubos de cada
diámetro y clase. En ningún caso serán ensayadas menos de dos
unidades.
Los tubos de hormigón no deberán presentar fracturas, así como tampoco
deformaciones en alineación, de más de 0.5 cm por cada 50 cm de largo.
Los planos de los extremos deberán estar a escuadra con el eje
longitudinal del tubo.
Los tubos estarán sujetos a inspección por el Ingeniero en el lugar de
fabricación, en los depósitos y en los lugares de su emplazamiento. El
objetivo de la inspección será rechazar los tubos que,
independientemente de los ensayos físicos aquí prescritos, no atendieran
las exigencias de esta Especificación.
No se permitirá la colocación de planchas corrugadas que muestran
deformaciones, defectos en su recubrimiento no corregidos u otras fallas
que signifiquen incumplimiento de las Especificaciones
El Ingeniero verificará el correcto armado y apuntalamiento en su caso, de
las alcantarillas de tubos corrugados, antes de autorizar la colocación del
material de relleno.
Se efectuará el control topográfico necesario para verificar los
alineamientos, cotas y pendientes de proyecto.
18. MEDICIÓN
Las alcantarillas de tubos de hormigón, tubos de metal corrugado y tubos
circulares, tubos abovedados y bóvedas de planchas estructurales de
metal corrugado, serán medidas en metros lineales. El número de
metros lineales será el promedio de los largos del eje superior e inferior
de la alcantarilla.
Las alcantarillas de mampostería de piedra, hormigón ciclópeo y hormigón
armado serán medidas en metros cúbicos de hormigón, metros
cúbicos de mampostería de piedra y en kilogramos de varillas de
acero para armaduras, ejecutados y aceptados, calculados de acuerdo a
los criterios expuestos en las Especificaciones ETG–19 (Estructuras de
Hormigón Armado) y ETG–21 (Obras de Mampostería de Piedra)

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Los muros cabezales de alcantarillas ejecutados en mampostería de


piedra o en hormigón ciclópeo, serán medidos en metros cúbicos
ejecutados y aceptados, calculados en conformidad a los planos.
No se medirán para pago el mortero utilizando para sellar las juntas de los
tubos de hormigón y los terraplenes adyacentes, conformados de acuerdo
al numeral 3.3 (Alcantarillas Tubulares de Hormigón), que deberán ser
incluidos en el precio del metro lineal de alcantarilla tubular sea ésta de
hormigón o metálica.
19. PAGO
Los trabajos de construcción de alcantarillas, medidos en conformidad al
numeral 6 anterior, serán pagados a los precios unitarios contractuales
correspondientes a los ítemes de Pago definidos y presentados en los
formularios de Propuesta.
Dichos precios serán compensación total por el suministro y colocación de
todos los materiales y la compactación del relleno según lo establecido en
el numeral 3.3 (Alcantarillas Tubulares de Hormigón) de esta
Especificación, incluyendo toda la mano de obra, equipo, herramientas e
imprevistos necesarios para ejecutar la obra prescrita de acuerdo a lo
establecido en la presente Especificación y en las secciones respectivas.
Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-12
4.04. Alcantarilla TMS 1000 (no incluye excavación y relleno) m
4.05. Alcantarilla TMD 1000 (no incluye excavación y relleno) m
4.06. Alcantarilla TMS 1200 (no incluye excavación y relleno) m
4.07. Alcantarilla TMD 1200 (no incluye excavación y relleno) m
4.08. Alcantarilla TMS 1600 (no incluye excavación y relleno) m
4.09. Alcantarilla TMS 2000 (no incluye excavación y relleno) m
4.10. Alcantarilla TMS 2500 (no incluye excavación y relleno) m
4.11. Cabezales de hormigón ciclópeo para alcantarillas, hormigón m3
tipo D, 50% piedra desplazadora
5.07. Colchonetas de gaviones tipo RENO, espesor 0.50 m m3
5.09. Acero estructural fy=420 Mpa, colocado en posición final kg
5.10. Hormigón tipo A para estructuras (incluye encofrados) m3
5.11. Hormigón tipo B para estructuras (incluye encofrados) m3
5.12. Hormigón tipo C para estructuras (incluye encofrados) m3
5.13. Hormigón tipo D para estructuras (incluye encofrados) m3
5.14. Hormigón tipo E para estructuras (incluye encofrados) m3
5.15. Hormigón ciclópeo para estructuras, hormigón tipo D, 50% m3
piedra desplazadora
5.16. Hormigón ciclópeo para estructuras, hormigón tipo E, 50% m3
piedra desplazadora

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ETG-13DRENAJE SUBTERRÁNEO ETG-13

1. DESCRIPCIÓN
Esta Especificación se refiere a la construcción de dispositivos de drenaje
subterráneo, a ser ejecutados de acuerdo con las alineaciones, cotas,
tipos y dimensiones indicadas en el proyecto u ordenadas por el
Ingeniero.
Comprende la construcción de subdrenes o drenes subterráneos ciegos o
de tubos, colchones con drenaje o drenes verticales o chimeneas,
carpetas drenantes, drenes de quebrada y otras obras especiales de
drenaje subterráneo en casos específicos.
2. MATERIALES
3. Tubos de Hormigón
Los tubos de hormigón tendrán sección circular con circunferencias
concéntricas, interna y externamente y compatibles del tipo a caja y
espiga.
El hormigón consistirá de una mezcla de cemento Pórtland, agregados y
agua.
El cemento Pórtland deberá llenar las exigencias de la Especificación
AASHTO M-85. El cemento Pórtland con inclusión de aire deberá estar de
acuerdo con las exigencias de la Especificación AASHTO M-134.
Los agregados deberán llenar las exigencias de la Especificación ETG–14
(Hormigones y Morteros)
La mezcla de agregados, cemento y agua, deberá hacerse en
hormigonera usándose la granulometría y las proporciones que produzcan
un hormigón homogéneo, de tal calidad que los tubos atiendan a esta
Especificación.
Los resultados individuales de los diversos ensayos para cada diámetro de
tubo y para cada cargamento o inspección en la fábrica, deberán
tabularse separadamente a fin de mostrar el porcentaje de fallas en cada
caso.
Las muestras para el ensayo de resistencia serán seleccionadas por el
Ingeniero en el lugar de producción.
El Contratista deberá entregar sin cargo alguno las muestras para el
ensayo, en cantidades por encima de 0.5% del número de tubos de cada
diámetro.
En ningún caso serán ensayadas menos de dos unidades.
Los tubos no deberán presentar fracturas, así como tampoco
deformaciones en alineación de más de 0.3 cm en un largo de 30 cm Los

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planos de los extremos deberán estar a escuadra con el eje longitudinal


del tubo.
Los tubos estarán sujetos a inspección por el Ingeniero en el lugar de
fabricación, en los depósitos y en las zanjas. El objetivo de la inspección
será rechazar los tubos que, independientemente de los ensayos físicos
aquí prescritos, no atendieran las exigencias de esta Especificación.
4. Tubos Perforados de Hormigón
Los tubos perforados de hormigón deben satisfacer los requerimientos
impuestos por las Especificaciones AASHTO M-175 o ASTM-C444 en
cuanto a los diámetros y las clases de resistencia especificadas.
5. Tubos Porosos de Hormigón
Deberán satisfacer las condiciones establecidas por AASHTO N-176 para
los diámetros especificados.
Las resistencias a la rotura y a la permeabilidad deben obedecer las
indicaciones de la tabla ETG-13.1.
El ensayo de resistencia a la rotura se aplicará generalmente a no menos
del 75% de las unidades proporcionadas para el ensayo.

Tabla Nº ETG-13.1
Requisitos para los Tubos
Porosos de Hormigón
DIÁMETR ESPES LONGITU PROFUNDIDA RESISTENCIA PERMEABILID
O OR D D MÍNIMA DE MEDIA AD MÍNIMA
INTERNO MÍNIM MÍNIMA ENCAJE (Método de
O los tres
DEL soportes)
TUBO
Pulgadas cm cm cm kg/cm l/ min./ cm

4 2.5 30 2.2 14.9 0.5


6 2.5 30 2.5 16.4 0.7
8 3.2 30 3.2 19.3 1.0
10 3.5 45 3.3 20.8 1.3
12 3.8 45 3.8 22.3 1.5
15 4.4 45 3.8 26.0 1.9
19 5.1 90 4.8 29.8 2.3
21 5.7 90 5.1 32.8 2.6
24 6.4 90 6.4 35.7 3.0
Las tolerancias para las dimensiones de los tubos porosos se consignan en
la Tabla ETG-13.2.

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Tabla Nº ETG-13.2
Tolerancia para las Dimensiones de los
Tubos Porosos de Hormigón
DIÁMETROS
NOMINALES LIMITES DE VARIACIÓN PERMISIBLE
INTERNOS
ESPESOR DEL
LONGITUD DE LA
PULGADAS LONGITUD TUBO
CAJA cm
cm
4 0.02 0.03 0.02
6 0.02 0.03 0.02
8 0.02 0.06 0.02
10 0.02 0.06 0.02
12 0.02 0.06 0.02
15 0.02 0.06 0.02
18 0.02 0.06 0.02
21 0.02 0.06 0.03
24 0.03 0.06 0.03

6. Tubos Perforados de Cerámica


Los tubos perforados de cerámica deben satisfacer los requisitos de
AASHTO M-65 para tubería con sección circular completa, para el
diámetro y clase de resistencia especificados.
7. Material Filtrante
El material filtrante para el asiento y para el relleno de los tubos
subterráneos consistirá de partículas limpias, duras y durables, de arena,
grava o piedra triturada, exentas de materia orgánica, terrones de arcilla
u otros materiales perjudiciales.
El material filtrante deberá satisfacer la granulometría indicada en las
Tablas ETG-13.2. y ETG-13.4, según se trate de tubos perforados o de
tubos porosos de hormigón.

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Tabla Nº ETG-13.3
Requisitos de Graduación del Material Filtrante
para Drenes con Tubos Perforados
% PASANDO POR EL TAMIZ
TIPO MATERIAL
1 ½” ¾” 3
/8 ” Nº 10 Nº 40
1 PARA SUELOS CON MÁS
DE 35% PASANDO POR
TAMIZ Nº 200

Material para envoltura mín. 60 máx. 85 mín. 60 min. 15 máx. 15


del tubo

Material para relleno de


la zanja. mín. 60 mín. 15 máx. 15
2 PARA SUELOS CON
MENOS DE 35%
PASANDO POR EL
TAMIZ Nº 200

Material para envoltura mín. 60 máx. 80 mín. 15 máx. 15


del tubo

Material para relleno de


la zanja. mín. 60 mín. 15 máx. 15

Tabla Nº ETG-13.4
Requisitos de Gradación del Material Filtrante
para Drenes con Tubos Porosos
TAMIZ % QUE PASA EN
PESO
3
/8 ” 100
Nº. 4 95 – 100
Nº. 16 45 – 80
Nº. 50 10 – 30
Nº. 100 2 – 10
8. Manta Geotextil
Las mantas de geotextil tienen función filtrante y podrán ser tejidas o no
tejidas en conformidad a la AASHTO M-288-82.
Cuando se construyan subdrenes rodeados por manta geotextil, los
materiales a utilizar, tanto para el geotextil como para el material
granular drenante, se ajustarán a lo indicado en los planos de diseño, a lo
indicado en el numeral 2.6 de esta especificación, o a lo que establezca el
Ingeniero.
9. Carpeta Drenante
En los cortes cerrados en roca, o sea donde toda la sección transversal es
en roca, la excavación efectuada por debajo de la cota de la subrasante

SECCIÓN II
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debe ser rellenada hasta alcanzar dicha cota en grava, piedra o grava
triturada que cumpla con gradación indicada a continuación:

Tabla Nº ETG-13.5
Requisitos de Graduación del Material Filtrante
para Carpeta Drenante
TAMIZ % QUE PASA EN
PESO
1” 100
¾” 75 – 100
½” 45 – 90
3
/8 ” 30 – 75
Nº 4 10 – 35
Nº 200 0–5
Los mismos materiales, con la granulometría indicada, serán utilizados en
la ejecución de la carpeta drenante en cortes en roca en secciones mixtas.
10. Material Drenante
El material drenante para los drenes envueltos con manta geotextil
deberá ser grava de tamaño uniforme, constituida por grava o piedras
trituradas con tamaño máximo establecido en los planos de diseño,
exenta de materia orgánica, terrones de arcilla u otros materiales
perjudiciales según la siguiente gradación:

Tabla Nº ETG-13.6
Requisitos de Graduación del Material Filtrante
para Material Drenante
TAMIZ % QUE PASA EN
PESO
Tamaño máximo indicado en planos 100
Tamaño inmediato inferior en la serie de 0
tamices de Tyler
11. Material para Relleno de Juntas
Cuando no esté especificado el relleno de juntas entre tubos, se empleará
un mortero de cemento y arena en la proporción 1:3.
12. Material para Muros de Salida
Deberán ser de hormigón Tipo C, atendiendo los requisitos de la
Especificación ETG–14 (Hormigones y Morteros)
13. Salida de Subdrenes.
Los subdrenes longitudinales y transversales, podrán salir en cajas
colectoras, cabezales de alcantarillas o aún en taludes de terraplén, de
acuerdo a los detalles indicados para cada caso en los planos.

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14. Subdrén Longitudinal Profundo en Cortes en Suelo.


Este tipo de subdrén se construye paralelamente al eje de la carretera, en
los bordes de la plataforma en lugares de corte o corte mixto con
terraplén con material que no sea roca, y su función consiste en controlar
el nivel de las aguas circundantes fuera de los límites del paquete
estructural.
Estos drenes están constituidos de un núcleo drenante envuelto por la
manta filtrante de geotextil, cuyas dimensiones están indicadas en los
planos de detalle. Son utilizados cuando la capa freática se localiza a
menos de 1.50 m por debajo de la cota final de la subrasante en las
épocas lluviosas.
La excavación de la zanja para la construcción del subdrén será realizada
de acuerdo con el ancho, alineamiento y cotas indicadas en el proyecto u
ordenadas por el Ingeniero.
Después que el Ingeniero verifique que el ancho, alineamiento y cotas de
la zanja están de acuerdo con las indicadas en el proyecto u ordenadas
por el Ingeniero, se extenderá la manta geotextil sobre la zanja, de
acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos de detalle, debiendo
los bordes de la manta ser fijados en las paredes de la zanja a través de
pequeñas estacas de varillas metálicas.
En el fondo de la zanja, en todo el ancho y longitud, se colocará el
material drenante definido en el numeral 2.5 hasta una altura de 5 cm
como mínimo o el espesor que se indique en los planos de detalle.
Sobre la superficie de material filtrante se asentarán los tubos de drenaje
perforados con los orificios hacia abajo, salvo esté especificado de otra
manera.
Los tubos del tipo de caja y espiga se colocarán de modo que los
extremos de la caja queden siempre orientados pendiente arriba. Las
juntas de unión entre tubos deberán ser construidas con mortero de
cemento Pórtland, compuesto de una parte de cemento y tres partes de
arena en peso.
Los tubos deberán llegar hasta las cajas colectoras, cabezales de
alcantarillas o a los taludes de terraplén. En estos últimos casos, se
construirá el cabezal de salida de subdrén, de acuerdo con los planos.
Después que la instalación de la tubería haya sido inspeccionada y
aprobada, el material drenante de envoltura del tubo será colocado hasta
la altura indicada en los planos, teniendo cuidado de no desplazar la
tubería.
El material drenante deberá ser colocado en capas de 15 cm acomodadas
con compactadoras vibratorias manuales hasta el nivel superior del
subdrén indicado en los planos.

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Una vez verificado que el nivel de material drenante está acorde con el
nivel definido a lo largo del subdrén, se procederá a cubrirlo con el manto
geotextil, para posteriormente rellenar la zanja con material permeable
hasta conformar la base de la cuneta revestida que será construida al
borde de la plataforma.
En caso que la cuneta no sea revestida, el material que se colocará sobre
el manto geotextil consistirá en una capa de material granular de 10 cm
de espesor cubierta por material impermeable hasta el nivel del fondo de
la cuneta.
En la parte final de un metro antes de la salida de los subdrenes
longitudinales, el tubo de hormigón perforado de diámetro indicado en los
planos, deberá ser envuelto con la manta geotextil indicada en el diseño
para evitar la entrada del material filtrante en el tubo.
15. Subdrén Longitudinal para Cortes en Roca
Este tipo de subdrén tiene las mismas características que el dren indicado
en el numeral 2.10, con la diferencia que se lo construye en sectores de
corte en material rocoso, por tanto la profundidad de la excavación de
este dren es menor.
La excavación podrá ser ejecutada con explosivos siguiendo el ancho,
alineamiento y cotas indicadas en el diseño u ordenadas por el Ingeniero.
Después de concluir la abertura de la zanja, se procederá de la misma
manera descrita en el numeral 2.10.
Enseguida se deberá ejecutar la carpeta drenante y también la cuneta
revestida.
Deberá evitarse el bloqueo de las salidas en el extremo más bajo del corte
con materiales que impidan el escurrimiento de las aguas drenadas. La
extremidad más alta debe ser bloqueada con materiales impermeables.
16. Subdrén Transversal para Pavimento
Este tipo de subdrén se construye transversalmente al eje de la carretera,
en los puntos más bajos de las curvas verticales cóncavas y cuando la
pendiente de la carretera excede los límites indicados en los planos de
diseño. Su función consiste en evacuar las aguas que se concentran en
estos puntos bajos de la carretera.
Este tipo de subdrén está constituido de un núcleo drenante envuelto por
la manta filtrante de geotextil, con dimensiones indicadas en los planos
de detalle.
La excavación de la zanja para la construcción del subdrén se realizará
por debajo del nivel de sub-base, de acuerdo con el ancho, alineamiento y
cotas indicadas en el proyecto u ordenadas por el Ingeniero.

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Después de que el Ingeniero verifique que el ancho, alineamiento y cotas


de la zanja están de acuerdo con las indicadas en el proyecto u ordenadas
por el Ingeniero, se extenderá la manta geotextil sobre la zanja, de
acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos de detalle.
En el fondo de la zanja, en todo el ancho y longitud, se colocará el
material drenante, definido en el numeral 2.5, acomodado en capas de 15
cm con compactadoras vibratorias manuales hasta el nivel superior del
subdrén definido en los planos de detalle.
Una vez verificado que el nivel de material drenante está acorde con el
nivel definido a lo largo del subdrén, se procederá a cubrirlo con la manta
geotextil, para posteriormente continuar con la colocación de las capas de
sub-base y base de acuerdo a los espesores definidos por el diseño.
En los extremos del dren se colocarán los tubos perforados que serán
conectados a las cajas colectoras, cabezales de alcantarillas o salidas del
subdrén en los taludes de terraplén, con las dimensiones y ubicación
definidos en los planos de detalle.
17. Dren de Quebradas
Estos drenes se ejecutarán en las quebradas que serán rellenadas, con
dimensiones indicadas en los planos. El material filtrante del dren deberá
estar constituido de grava o piedras trituradas de dimensiones máximas
que varían entre 4" y 6".
18. Salida de Subdrenes
Los subdrenes longitudinales y transversales, podrán salir en cajas
colectoras, cabezales de alcantarillas o aún en taludes de terraplén, de
acuerdo a los detalles indicados para cada caso en los planos.
19. EJECUCIÓN
Las zanjas deberán excavarse de acuerdo con el ancho, alineamiento y
cotas indicados en el proyecto u ordenados por el Ingeniero.
Se colocarán una capa de asiento de material poroso con un espesor
mínimo de 5 cm, o el indicado en los planos, en el fondo de la zanja y en
todo su ancho y longitud.
Los tubos del tipo y dimensiones requeridos deberán asentarse
firmemente en el material de asiento.
Cuando se trate de tubos perforados, los orificios serán colocados hacia
abajo, salvo esté especificado de otra manera.
Los tubos del tipo a caja y espiga se colocarán de modo que los extremos
de la caja queden pendiente arriba.
Después que la instalación de la tubería haya sido inspeccionada y
aprobada, el material filtrante de envoltura de tubo será colocado hasta la

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altura indicada en los planos por encima de la parte superior de la tubería,


teniéndose cuidado de no desplazar la tubería. El resto del material
filtrante para el relleno de la zanja será colocado luego, compactándolo en
capas de un espesor máximo de 15 cm hasta completar la altura de la
zanja.
Para el caso de tubos porosos de hormigón, se procederá idénticamente,
utilizándose el mismo material filtrante en todo el volumen de la zanja.
El material filtrante del dren deberá entrar en contacto con la parte
inferior de la sub-base, o de la base, cuando la capa de sub-base no esté
prevista en el proyecto.
Si por cuestiones constructivas es necesario ejecutar el relleno de la zanja
con material filtrante en etapas, deberá ser protegida la parte superior del
material filtrante con papel de edificación u otro medio adecuado para
evitar la contaminación del material ya colocado.
Cuando se verifique que el material filtrante fue contaminado con
materiales extraños, el mismo será substituido por otro de calidad
aceptable al Ingeniero.
En los extremos de salida de las zanjas deben instalarse tubos o
terminales, de manera similar a los drenes subterráneos con excepción de
que el relleno deberá ser suelo fino susceptible a compactación; obtenido
de excavaciones aprobadas por el Ingeniero.
En la extremidad de los drenes de tubos serán construidos muros de
salida de hormigón Tipo C, vaciado en sitio, en conformidad a los planos.
Los drenes ciegos (francés) longitudinales o dispuestos en “espina de
pescado” serán ejecutados en los lugares y con las dimensiones indicadas
en los planos o por el Ingeniero. El material filtrante para ejecución de los
mismos será el correspondiente al relleno de la zanja, indicado en la Tabla
ETG-13.3
Las capas drenantes a ser dispuestas en los lugares en que la infiltración
es generalizada en toda el área de la plataforma, serán construidas con
materiales filtrantes atendiendo a los requisitos de la Tabla ETG-12.3,
debiendo ser compactadas con el uso de rodillos vibratorios hasta obtener
el grado de compactación requerido para los terraplenes.
20. MEDICIÓN
Los drenes serán medidos por su longitud, en metros lineales,
ejecutados de conformidad con el proyecto y aceptados por el Ingeniero.
Los drenes longitudinales y transversales ciegos serán medidos en
metros cúbicos excavados y rellenados conforme el proyecto y estas
Especificaciones.
Las capas drenantes serán medidas en metros cúbicos ejecutados y
aceptados por el Ingeniero.

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Los muros de salida de hormigón serán medidos por unidad ejecutada y


aceptada.
21. PAGO
Los trabajos de drenaje subterráneo, medidos en conformidad al numeral
4 (Medición), serán pagados a los precios unitarios contractuales
correspondientes a los ítemes de Pago definidos y presentados en los
formularios de propuesta.
Dichos precios serán la compensación total por los trabajos de
excavación, suministro y colocación de todos los materiales, incluyendo
toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para
ejecutar la obra prescrita en esta Especificación.

Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-13

4.01. Excavación en suelo para alcantarillas, con máquina, m 3b


transporte < 300 m
4.02. Excavación en roca para alcantarillas, con voladuras m 3b
controladas, transporte < 300 m
4.03. Relleno compactado para alcantarillas m3c
4.24. Subdren tipo DR-12A1 y DR-12C2, 0.60x1.00 m, con tubo m
TSH 200
4.25. Subdren tipo DR-12A2, 0.60x1.00 m, con tubo TSH 150 m
4.26. Subdren tipo DR-12A3 y DR-12B3, DR-12C3 y DR-12D3, m
0.60x0.50 m, sin tubo
4.27. Subdren tipo DR-12B1 y DR-12B2, DR-12D1 y DR-12D2, m
0.60x0.70 m, sin tubo
4.28. Subdren tipo DR-12C1, 0.60x1.00 m, con tubo TSH 250 m
4.29. Subdren de quebrada m

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ETG-14HORMIGONES Y MORTEROS ETG-14

1. DESCRIPCIÓN
Estas Especificaciones gobernarán el uso de los materiales, su
almacenamiento, acopio, manipuleo, dosificación y mezclado de
hormigones y morteros para su uso en puentes, muros, alcantarillas y
otras estructuras incidentales.
El hormigón estará compuesto de cemento Pórtland normal, agregado
grueso, agregado fino, agua y aditivos que fueran requeridos, dosificados
y mezclados de acuerdo a lo establecido en esta Especificación.
Los morteros estarán compuestos de cemento Pórtland, arena y agua de
acuerdo a la presente Especificación.
2. MATERIALES
3. CEMENTO
Los aglomerantes a ser utilizados deberán garantizar mediante pruebas,
la inhibición de la reacción álcali – agregado, debiéndose realizar ensayos
de reactividad potencial con los agregados y aglomerantes que se
pretenden utilizar en la producción de los hormigones de igual o mayor
resistencia al tipo A.
El cemento Pórtland deberá llenar las exigencias de la Especificación
AASHTO M-85
El cemento Pórtland con inclusión de aire deberá estar de acuerdo a las
exigencias de la Especificación AASHTO M-134.
Será función del Ingeniero aprobar el cemento a ser empleado pudiendo
exigir la presentación de un certificado de calidad cuando lo juzgue
necesario. Todo cemento debe ser entregado en el lugar de la obra en su
embalaje original y deberá almacenar en lugares secos y abrigados, por
un tiempo y en tal forma de almacenamiento que no comprometan su
calidad. Se deberá utilizar un solo tipo de cemento en la obra, excepto
cuando el Ingeniero autorice de otro modo, por escrito. En este caso,
serán almacenados por separado los distintos tipos y no deberán
mezclarse.
Las bolsas de cemento que por cualquier causa hubieran fraguado
parcialmente o contuvieran terrones de cemento aglutinado, deberán ser
rechazadas. El uso de cemento recuperado de bolsas rechazadas o
usadas no será permitido.
4. AGREGADOS
Los agregados para la preparación de hormigones y morteros deberán ser
materiales sanos, resistentes e inertes, de acuerdo con las características

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más adelante indicadas. Deberán almacenarse separadamente y aislados


del terreno natural mediante tarimas de madera o camadas de hormigón.
5. AGREGADOS FINOS
Los agregados finos se compondrán de arenas naturales, o previa
aprobación del Ingeniero, de otros materiales inertes de características
similares que posean partículas durables. Los materiales finos
provenientes de distintas fuentes de origen no deberán depositarse o
almacenarse en un mismo caballete de acopio, ni usarse en forma
alternada en la misma obra de construcción sin permiso especial del
Ingeniero.
Los agregados finos no podrán contener sustancias perjudiciales que
excedan de los siguientes porcentajes en peso.

Tabla Nº ETG-14.1
Porcentajes Límite de Sustancias Perjudiciales
en Agregados Finos (en peso)
Terrones de arcilla Ensayo AASHTO T-112 1%
Carbón y lignita ensayo AASHTO T-113 1%
Material que pase el tamiz Nº 200 ensayo AASHTO T-11 3%
Otras sustancias perjudiciales tales como esquistos, álcalis, mica, granos
recubiertos y partículas blandas y escamosas no deberán exceder el 4%
del peso del material.
Cuando los agregados sean sometidos a 5 (cinco) ciclos del ensayo de
durabilidad con sulfato de sodio, empleando el método AASHTO T-104, el
porcentaje pesado de la pérdida comprobada deberá ser menor de un
10%. Tal exigencia puede omitirse en el caso de agregados a usarse en
hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie.
Los agregados finos que no cumplan con las exigencias de durabilidad,
podrán aceptarse siempre que pueda probarse con evidencia que un
hormigón de proporciones comparables, hecho con agregados similares
obtenidos de la misma fuente de origen, hayan estado expuestos a las
mismas condiciones ambientales, durante un período de por lo menos 5
(cinco) años, sin desintegración apreciable.
Todos los agregados finos deberán carecer de cantidades perjudiciales de
impurezas orgánicas. Los sometidos a tal comprobación mediante el
ensayo colorimétrico, método AASHTO T-21, que produzcan un color más
oscuro que el color normal, serán rechazados, a menos que pasen
satisfactoriamente un ensayo de resistencia en probetas de prueba.
Las muestras de prueba que contengan agregados finos, sometidos a
ensayos por el método AASHTO T-71, tendrán una resistencia a la
compresión, a los 7 (siete) y a los 28 (veintiocho) días no inferior al 90%
de la resistencia acusada por un mortero preparado en la misma forma,
con el mismo cemento y arena normal.

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Los agregados finos, de cualquier origen, que acusen una variación del
módulo de fineza de 0.20 en más o menos, con respecto al módulo medio
de fineza de las muestras representativas enviadas por el Contratista,
serán rechazados, o podrán ser aceptados sujetos a los cambios en las
proporciones del hormigón o en el método de depositar y cargar las
arenas, que el Ingeniero ordene.
El módulo de fineza de los agregados finos será determinado sumando los
porcentajes acumulativos en peso, de los materiales retenidos en cada
uno de los tamices U. S. Standard Nº 4, 8, 16, 30, 50 y 100 y dividendo
por 100.
Composición Granulométrica para Morteros: El agregado fino será de
graduación uniforme y deberá llenar las siguientes exigencias
granulométricas.

Tabla Nº ETG-14.2
Requisitos de Granulometría
para Agregados Finos
Nº DE % EN PESO QUE
TAMIZ PASA
Nº 8 100
Nº 50 15 – 40
Nº 100 0 – 10
Nº 200 0 – 05
Los requisitos de graduación fijados precedentemente son los límites
extremos a utilizar en la determinación de las condiciones de
adaptabilidad de los materiales provenientes de todas las fuentes de
origen posibles. La granulometría del material proveniente de una posible
fuente, será razonablemente uniforme y no deberá sufrir variaciones que
oscilen entre uno y otro de los límites extremos especificados. Para
determinar el grado de uniformidad se hará una comprobación del módulo
de fineza con muestras representativas enviadas por el Contratista, de
todas las fuentes de aprovisionamiento que el mismo se proponga usar.
6. AGREGADOS GRUESOS
Los agregados gruesos para hormigón se compondrán de piedra triturada,
grava u otro material inerte aprobado de características similares, que se
compongan de piezas durables y carentes de recubrimientos adheridos
indeseables.
Los agregados gruesos no podrán contener sustancias perjudiciales que
excedan los siguientes porcentajes en peso del material:

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Tabla Nº ETG-14.3
Porcentajes Límite de Sustancias Perjudiciales
en Agregados Gruesos
Terrones de arcilla ensayo AASHTO T-112 0.25
%
Material que pase el tamiz Nº 200 ensayo AASHTO T-11 1.00
%
Piezas planas o alargadas(longitud mayor - 1.50
que 5 veces el espesor promedio) %
Carbón y Lignita Ensayo AASHTO T-113 15%
Fragmentos Blandos - 5%
Otras substancias inconvenientes de origen local no podrán exceder el 5%
del peso del material.
Los agregados gruesos deberán tener un porcentaje de desgaste no
mayor de 40%, a 500 revoluciones al ser sometidos a ensayo por el
método AASHTO T-96. Cuando los agregados sean sometidos a 5 (cinco)
ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio empleando las
muestras designadas como alternativa (b) del método AASHTO T-104, el
porcentaje en peso de pérdida no podrá exceder de un 12% los agregados
gruesos que no cumplan las exigencias del ensayo de durabilidad podrán
ser aceptados siempre que se pueda demostrar mediante evidencias
satisfactorias para el Ingeniero, que un hormigón de proporciones
comparables, hecho de agregados similares, provenientes de las mismas
fuentes de origen, haya sido expuesto a la intemperie bajo condiciones
similares, durante un período de por lo menos 5 (cinco) años sin haber
demostrado una desintegración apreciable.
Las exigencias de durabilidad pueden omitirse en el caso de agregados a
emplearse en hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie.
7. PIEDRA PARA HORMIGÓN CICLÓPEO
La piedra para el hormigón ciclópeo será piedra bolón, de granito u otra
roca estable y deberá tener cualidades idénticas a las exigidas para la
piedra triturada a ser empleada en la preparación del hormigón.
Deberá ser limpia y exenta de incrustaciones nocivas y su dimensión
mayor no será inferior a 30 cm ni superior a la mitad de la dimensión
mínima del elemento a ser construido.
8. AGUA
Toda el agua utilizada en los hormigones y morteros debe ser aprobada
por el Ingeniero y carecerá de aceites, ácidos, álcalis, sustancias
vegetales e impurezas. Cuando el Ingeniero lo exija, se someterá a un
ensayo de comparación con agua destilada.
La comparación se efectuará mediante la ejecución de ensayos normales
para la durabilidad, tiempo de fraguado y resistencia del mortero.

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Cualquier indicación de falta de durabilidad, una variación en el tiempo de


fraguado en más de 30 minutos o una reducción de más de 10% de la
resistencia a la compresión, serán causas suficientes para rechazar el
agua sometida a ensayo.
9. ADITIVOS
El uso de aditivos dispersantes, para inclusión de aire, aceleradores,
retardadores, etc., sólo será permitido mediante autorización expresa del
Ingeniero, previa la ejecución de ensayos en condiciones similares a la
obra y con los mismos materiales con los cuales se pretende utilizar el
aditivo.
Cuando se empleen aditivos en hormigones y morteros que tengan
contacto con una armadura de pretensado (inclusive el mortero de
inyección), éstos no podrán contener ingredientes que puedan provocar
corrosión en el acero.
10. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a emplear, dependerá del
tipo y dimensiones de la obra que se ejecute. El Contratista deberá
presentar una relación detallada del equipo a emplearse en la obra, para
la consideración y aprobación del Ingeniero.
11. EJECUCIÓN
12. HORMIGÓN
13. DOSIFICACIÓN
El hormigón consistirá de una mezcla de cemento Pórtland, agregados y
agua.
Las mezclas serán dosificadas por el contratista con el fin de obtener las
siguientes resistencias características de compresión a los 28 (veintiocho)
días, resistencias que estarán especificadas en los planos o serán fijadas
por el Ingeniero.

Tabla Nº ETG-14.4
Clasificación de Hormigones
RESISTENCIA MÍNIMA
TIPO DE CARACTERÍSTICA DE
HORMIGÓN COMPRESIÓN A LOS 28
DÍAS ( fc´k)
P Mayor o igual a 350 kg / cm2
A Mayor o igual a 210 Kg / cm2
B Mayor o igual a 180 Kg / cm2
C Mayor o igual a 160 Kg / cm2
D Mayor o igual a 130 Kg / cm2
E Mayor o igual a 110 Kg / cm2

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El hormigón tipo P será utilizado exclusivamente en estructuras pre o post


tensadas.
Los hormigones tipo A y B se usarán en superestructuras de puentes y en
infraestructuras de hormigón armado, excepto donde las secciones son
macizas y están ligeramente armadas.
Los hormigones depositados en agua serán también de tipo A y B, con
10% más del cemento normalmente utilizado. Los hormigones C y D se
usarán en infraestructuras con ninguna o poca armadura. El hormigón
tipo E se usará en secciones macizas.
El Contratista no podrá alterar las dosificaciones sin autorización expresa
del Ingeniero, debiendo adoptar las medidas necesarias para
mantenerlas.
Se pueden – en casos especiales para estructuras de hormigón armado –
especificar resistencias características cilíndricas mayores a 210 kg/cm 2
pero en ningún caso superiores a 300 kg/cm 2. Dichas resistencias deben
estar controladas por ensayos previos y durante la ejecución de la obra.
El contenido de cemento, agua, revenimientos y tamaño máximo de
agregados será como sigue:

Tabla Nº ETG-14.5
Características Técnicas de Hormigones
Clase Cantidad Relación Revenimien Revenimien Tamaño
Hormig Mínima máxima to to máximo
ón Cemento/m3 agua/cement máximo máximo agregad
[kg] o c/vibradora s/vibradora o
[l/kg] [cm] [cm] [cm]
P 420 0.42 10.2 - 2.5
A 363 0.49 10.2 5.0 2.5
B 335 0.53 10.2 5.0 3.8
C 306 0.58 10.2 5.0 3.8
D 251 0.62 7.5 4.0 5.0
E 196 0.75 7.5 4.0 6.4
La operación para la medición de los componentes de la mezcla deberá
realizarse siempre “en peso”, mediante instalaciones gravimétricas,
automáticas o de comando manual. Excepcionalmente el Ingeniero podrá
autorizar el control por volumen, en cuyo caso deberán emplearse cajones
de madera o de metal, de dimensiones correctas, indeformables por el
uso y perfectamente identificados de acuerdo al diseño fijado.
En las operaciones de rellenado de los cajones, el material no deberá
rebasar el plano de los bordes, no siendo permitido en ningún caso, la
formación de combaduras, lo que se evitará enrasando sistemáticamente
las superficies finales.
Deberá ponerse especial atención a la medición del agua de mezclado,
debiendo preverse un dispositivo de medida, capaz de garantizar la

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medición del volumen de agua con un error inferior al 3% del volumen


fijado en la dosificación.
14. PREPARACIÓN
El hormigón podrá prepararse en el lugar de la obra, o será rápidamente
transportado para su empleo inmediato cuando sea preparado en otro
lugar.
La preparación del hormigón en el lugar de la obra deberá realizarse en
hormigoneras de tipos y capacidades aprobados por el Ingeniero. Se
permitirá una mezcla manual solamente en casos de emergencia, con la
debida autorización del Ingeniero y siempre que la mezcla sea enriquecida
por lo menos con un 10% con relación al cemento previsto en el diseño
adoptado. En ningún caso la cantidad total de agua de mezclado será
superior a la prevista en la dosificación, debiendo mantenerse un valor fijo
para la relación agua/cemento.
Los materiales serán colocados en la mezcladora, de modo que una parte
del agua de amasado sea admitida antes que los materiales secos; el
orden de entrada a la hormigonera será: parte del agua, agregado grueso,
cemento, arena y el resto del agua de amasado. Los aditivos deberán
añadirse al agua en cantidades exactas, antes de su introducción al
tambor, salvo recomendación de otro procedimiento por el Ingeniero.
El tiempo de mezclado, contado a partir del instante en que todos los
materiales hayan sido colocados en la hormigonera, dependerá del tipo de
la misma y no deberá ser inferior a:
Para hormigoneras de eje vertical: 1 minuto
Para hormigoneras basculantes: 2 minutos
Para hormigoneras eje horizontal: 1.5 minutos
La mezcla volumétrica del hormigón deberá prepararse siempre para una
cantidad entera de bolsas de cemento. Las bolsas de cemento que por
cualquier razón hayan sido parcialmente usadas, o que contengan
cemento endurecido, serán rechazadas. El uso de cemento proveniente
de bolsas usadas o rechazadas, no será permitido.
Todos los dispositivos destinados a la medición para la preparación del
hormigón deberán estar sujetos a la aprobación del Ingeniero.
Si la mezcla fuera hecha en una planta de hormigón, situada fuera del
lugar de la obra, la hormigonera y los métodos usados deberán estar de
acuerdo con los requisitos aquí indicados.
El hormigón deberá prepararse solamente en las cantidades destinadas
para su uso inmediato. El hormigón que estuviere parcialmente
endurecido, no deberá ser utilizado.

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15. TRANSPORTE
En caso de que la mezcla fuera preparada fuera de la obra, el hormigón
deberá transportarse al lugar de su colocación en camiones tipo agitador.
El suministro del hormigón deberá regularse de modo que el hormigonado
se realice constantemente, salvo que sea retardado por las operaciones
propias de su colocación. Los intervalos entre las entregas de hormigón
por los camiones a la obra, deberán ser tales que no permitan el
endurecimiento parcial del hormigón ya colocado y en ningún caso deberá
exceder de 30 (treinta) minutos.
A menos que el Ingeniero autorice de otra manera por escrito, el camión
mezclador dotado de hormigonera deberá estar equipado con un tambor
giratorio, impermeable y ser capaz de transportar y descargar el hormigón
sin producir segregación.
La velocidad del tambor no será menor de (dos) ni mayor de seis (seis)
revoluciones por minuto.
El volumen del hormigón no deberá exceder del régimen fijado por el
fabricante, ni llegar a sobrepasar el 80% de la capacidad del tambor.
El intervalo entre el momento de la introducción del agua al tambor de la
mezcladora central y la descarga final del hormigón en la obra, no podrá
exceder de 90 (noventa) minutos. Durante este intervalo la mezcla
deberá revolverse constantemente ya que no será permitido que el
hormigón permanezca en reposo, antes de su colocación por un tiempo
superior a 30 (treinta) minutos.
16. COLOCACIÓN
La colocación del hormigón sólo podrá iniciarse después de conocerse los
resultados de los ensayos, mediante autorización del Ingeniero.
Será necesario asimismo verificar si la armadura está colocada en su
posición exacta, si los encofrados de madera están suficientemente
humedecidos y si de su interior han sido removidos la viruta, aserrín y
demás residuos de las operaciones de carpintería.
No se permitirá la colocación del hormigón desde una altura superior a
dos metros, ni la acumulación de grandes cantidades de mezcla en un
solo lugar para su posterior esparcido.
Las bateas, tubos o canaletas usados como auxiliares para la colocación
del hormigón, deberán disponerse y utilizarse de manera que no
produzcan segregación de los agregados. Todos los tubos, bateas y
canaletas deberán mantenerse limpios y sin recubrimientos de hormigón
endurecido, lavándolos intensamente con agua después de cada trabajo.
La colocación del hormigón bajo agua deberá realizarse únicamente bajo
la supervisión directa del Ingeniero. Para evitar la segregación de los
materiales, el hormigón se colocará cuidadosamente en su posición final,

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en una masa compacta, mediante un embudo o un cucharón cerrado de


fondo movible o por otros medios aprobados y no deberá disturbarse
después de haber sido depositado. Se deberá tomar un cuidado especial
para mantener el agua quieta en el lugar de colocación del hormigón. Este
no deberá colocarse directamente en contacto con agua en circulación. El
método para depositar el hormigón debe regularse de modo que se
obtenga capas aproximadamente horizontales.
Cuando se use un embudo, éste consistirá de un tubo de más de 25 cm
de diámetro, construido en secciones con acoplamientos de brida
provistos de empaquetaduras. Los medios para sostener el embudo serán
tales que se permita un libre movimiento del extremo de descarga sobre
la parte superior del concreto y que pueda ser bajado rápidamente
cuando fuese necesario cortar o retardar la descarga del hormigón. El
flujo del hormigón deberá ser continuo hasta la terminación del trabajo.
Cuando se coloque el hormigón con un cucharón de fondo movible, éste
tendrá una capacidad superior a medio metro cúbico (0.50 m 3). El
cucharón deberá bajarse gradual y cuidadosamente, hasta quedar
apoyado en la fundación preparada o en el hormigón ya colocado. Deberá
entonces elevarse muy lentamente durante el proceso de descarga. Con
esto se pretende mantener el agua tan quieta como sea posible en el
punto de descarga y evitar la agitación de la mezcla.
Excepto cuando exista una autorización escrita específica del Ingeniero,
las operaciones de colocación del hormigón deberán suspenderse cuando
la temperatura del aire en descenso a la sombra y lejos de fuentes
artificiales de calor, baje a menos de 5º C, y no podrá reanudarse hasta
que dicha temperatura del aire en ascenso, a la sombra y alejado de
fuentes de calor artificial, alcance a los 5º C.
En caso de otorgarse una autorización escrita específica, para permitir la
colocación de hormigón cuando la temperatura esté por debajo de la
indicada, el Contratista deberá proveer un equipo para calentar los
agregados y el agua, pudiendo utilizar cloruro de calcio como acelerador,
si la autorización así lo establece.
El equipo de calentamiento deberá ser capaz de producir un hormigón
que tenga una temperatura de por lo menos 10º C y no mayor de 32º C,
en el momento de su colocación. El uso de cualquier equipo de
calentamiento o de cualquier método, depende de la capacidad del
sistema de calentamiento, para permitir que la cantidad requerida de aire
pueda ser incluida en el hormigón para el cual se hayan fijado tales
condiciones. Los métodos de calentamiento que alteren o impidan la
entrada de la cantidad requerida de aire en el hormigón, no deberá
usarse.
El equipo deberá calentar los materiales uniformemente y deberá evitarse
la posibilidad de que se produzcan zonas sobrecalentadas que puedan
perjudicar a los materiales. Los agregados y el agua utilizados para la

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mezcla no deberán calentarse más allá de los 66º C. No se utilizarán


materiales helados o que tengan terrones de materiales endurecidos.
Los agregados acopiados en caballetes podrán calentarse mediante calor
seco o vapor, cuando se deje pasar suficiente tiempo para el drenaje del
agua antes de llevarlos a las tolvas de dosificación. Los agregados no
deben calentarse en forma directa con llamas de aceite o gas, ni
colocándolos sobre chapas calentadas con carbón o leña. Cuando se
calienten los agregados en tolvas, solo se permitirá el calentamiento con
vapor o agua mediante serpentines, excepto cuando el Ingeniero juzgue
que se pueden usar otros métodos no perjudiciales para los agregados. El
uso de vapor pasado directamente sobre o a través de los agregados en
las tolvas, no será autorizado.
Cuando se permita el uso de cloruro de calcio, dicho elemento se
empleará en solución, la que no deberá exceder de dos litros por cada
bolsa de cemento, considerándose la solución como parte del agua
empleada para la mezcla. La solución será preparada disolviendo una
bolsa de 45 Kg de cloruro de calcio regular, tipo I, o una bolsa de 36 Kg
del tipo II de cloruro de calcio concentrado, en aproximadamente 57 litros
de agua, agregando luego más agua hasta formar 95 litros de solución.
Cuando el hormigón se coloque en tiempo frío y exista la posibilidad que
la temperatura baje a menos de 5º C, la temperatura del aire alrededor
del hormigón deberá mantenerse a 10º C, o más por un período de 5
(cinco) días después del vaciado del hormigón.
El Contratista será responsable de la protección del hormigón colocado en
tiempo frío y todo hormigón perjudicado por la acción de las heladas será
removido y reemplazado por cuenta del Contratista.
Bajo ninguna circunstancia las operaciones de colocación del concreto
podrán continuar cuando la temperatura del aire sea inferior a 6º C, bajo
cero.
17. CONSOLIDACIÓN DEL HORMIGÓN
Deberá obtenerse mecánicamente una completa consolidación del
hormigón dentro de los encofrados, usándose para ello vibradores del tipo
y tamaño aprobados por el Ingeniero, con una frecuencia mínima de 3,000
revoluciones por minuto. Se permitirá una consolidación manual
solamente en caso de interrupción en el suministro de fuerza motriz a los
aparatos mecánicos empleados y por un período de tiempo mínimo
indispensable para concluir el moldeo de la pieza en ejecución, debiendo
para este fin elevarse el consumo de cemento en un 10% sin que sea
incrementada la cantidad de agua de amasado.
Para el hormigonado de elementos estructurales, se emplearán
preferentemente vibradores de inmersión, con el diámetro de la aguja
vibratoria adecuada a las dimensiones del elemento y al espaciamiento
de los hierros de la armadura metálica, con el fin de permitir su acción en

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toda la masa a vibrar, sin provocar por penetración forzada, la separación


de las barras de sus posiciones correctas.
La posición adecuada para el empleo de vibradores de inmersión es la
vertical, debiendo evitarse su contacto con las paredes del encofrado y
con las barras de armadura, así como su permanencia prolongada en un
mismo punto, lo que pudiera ocasionar una segregación del hormigón.
La separación de dos puntos contiguos de inmersión del vibrador deberá
ser como mínimo 30 cm. En el hormigonado de losas y placas o piezas de
poco espesor, se considera obligatorio el empleo de placas vibratorias.
La consistencia de los hormigones deberá satisfacer las condiciones de
consolidación, con la vibración y la trabajabilidad exigidas por las piezas a
moldear. El asentamiento se medirá de acuerdo al ensayo AASHTO T-119.
18. CURADO Y PROTECCIÓN
El hormigón, a fin de alcanzar su resistencia total, deberá ser curado y
protegido eficientemente contra el sol, viento y lluvia. El curado debe
continuar durante un período mínimo de siete días después de su
colocación. Para el hormigón pretensado, el curado deberá proseguir
hasta que todos los cables sean pretensados. Si se usa cemento de alta
resistencia inicial, ese período puede ser reducido.
El agua para el curado deberá ser de la misma calidad que la utilizada
para la mezcla del hormigón. El curado por membrana puede utilizarse
previa autorización del Ingeniero.
19. HORMIGÓN CICLÓPEO
El hormigón ciclópeo consistirá ya sea de un hormigón tipo B, C, D o E
especificado en 4.1.1 (Dosificación) y preparado como se describió
anteriormente; conteniendo además piedras desplazadoras, cuyo volumen
será establecido en los planos, Especificaciones Técnicas Especiales o por
el Ingeniero, y en ningún caso será mayor al 70% del volumen total de la
parte de trabajo en la cual dicha piedra debe ser colocada.
Las piedras desplazadoras deberán colocarse cuidadosamente sin dejarlas
caer ni lanzarlas, evitando daños al encofrado, debiendo distribuirse de
modo que queden completamente envueltas por el hormigón, no tengan
contacto con piedras adyacentes y no posibiliten la formación de vacíos.
Deberán quedar como mínimo 5 (cinco) centímetros apartadas de los
encofrados.
20. MORTERO
Salvo autorización en contrario, dada por el Ingeniero, los morteros
deberán prepararse en hormigonera. Si se permite el mezclado manual,
los agregados finos y el cemento deberán mezclarse en seco hasta
obtener una mezcla con coloración uniforme, luego de lo cual se añadirá

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el agua necesaria para obtener un mortero de buena consistencia que


permita su fácil manipuleo y distribución.
El mortero que no hubiera sido utilizado dentro de los 30 minutos después
de su preparación será rechazado, no permitiéndose que sea reactivado.
Los morteros destinados a la nivelación de las caras superiores de pilas y
a la preparación de asientos para los aparatos de apoyo, serán de
cemento y agregados finos con resistencia a los 28 (veintiocho) días de
230 Kg/cm2.
Para la mampostería de piedra, los morteros se compondrán de una parte
de cemento por tres de agregados finos en peso.
21. CONTROL POR EL INGENIERO
22. HORMIGÓN
Para control de la calidad del hormigón a ser empleado en la obra,
deberán efectuarse inicialmente ensayos de caracterización de los
materiales.
Los ensayos de cemento deberán efectuarse en laboratorio. Cuando
exista garantía de homogeneidad de producción de cemento en una
fábrica determinada, acreditada mediante certificados de producción
emitidos por laboratorio, no será necesaria la ejecución frecuente de
ensayos de cemento.
De cada 50 bolsas de una partida de cemento, deberá pesarse una para
verificar el peso. En caso de encontrarse una bolsa con un peso inferior al
98% del indicado en la bolsa, todas las demás deberán pesarse a fin de
que sean corregidos sus pesos antes de su empleo.
Los agregados finos y gruesos deberán satisfacer lo especificado en 2.2
(Agregados)
El control del agua según lo establecido en 2.3 (Agua) será necesario en
caso de presentar aspecto o procedencia dudosos.
La dosificación racional deberá realizarse en un laboratorio tecnológico,
por el método basado en la relación agua/cemento, previo conocimiento
del Ingeniero.
El control de calidad del hormigón se hará en las tres fases siguientes:
23. CONTROL DE EJECUCIÓN
Tiene la finalidad de asegurar durante la ejecución del hormigón, el
cumplimiento de los valores fijados en la dosificación, siendo
indispensable para esto el control gravimétrico del diseño, la humedad de
los agregados, la composición granulométrica de los mismos, el consumo
del cemento y el grado de asentamiento de la mezcla, con objeto de

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efectuar las correcciones que fueran necesarias para mantener la


dosificación recomendada.
La frecuencia de las operaciones de control antes indicadas, será función
del tipo de la obra y del volumen de hormigón a ejecutar, a criterio del
Ingeniero.
24. CONTROL DE VERIFICACIÓN DE LA RESISTENCIA MECÁNICA
Tiene por finalidad verificar si el hormigón fue convenientemente
dosificado, a fin de asegurar la tensión mínima de rotura fijada en el
cálculo. Este control se hará mediante la rotura de cilindros de prueba de
acuerdo con la Especificación AASHTO T-22
El número de cilindros de prueba a ser moldeado no será inferior a cuatro
para cada treinta metros cúbicos de hormigón. También se moldearán por
lo menos cuatro cilindros de prueba, siempre que hubiera modificación en
el diseño de la mezcla o en el tipo de agregado.
25. CONTROL ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS
Para el caso de hormigón empleado en obras de arte mayores, la
resistencia característica resultará de la interpretación estadística de los
resultados obtenidos en por lo menos 9 (nueve) ensayos, o sea 36
cilindros de prueba, y será definida por una u otra de las siguientes
relaciones.
o = rm - K*S = rm (1-K*V)
Donde:
rm = media aritmética de los diferentes resultados de ensayos de rotura
a los 28 (veintiocho) días.
S= desviación estándar
V= desviación cuadrática media relativa
o = coeficiente de dispersión = S/rm
K = coeficiente que depende, por un lado, de la probabilidad aceptada
“a priori” de tener resultados de ensayos inferiores al valor o; y por otro,
del número de ensayos que definen rm
El valor (1 – K*V) no debe ser en ningún caso superior a 0.87; es decir
que se requiere:
rm = o/0.87 = 1.15 o o un valor mayor
Si después de construido un elemento, el valor rm es inferior al
especificado, pero aún es suficiente para resistir las tensiones calculadas,
el elemento será aceptado, debiendo el Contratista mejorar ya sea la
dosificación o el control de los trabajos, a fin de que no se repita la
situación. Si el valor rm es inferior al especificado e insuficiente para

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resistir las tensiones calculadas, se procederá a extraer una muestra o


probeta cilíndrica del mismo elemento para ser sometido a ensayo; si el
resultado del ensayo es desfavorable, el elemento será puesto en
observación hasta llegar a una decisión. En todo caso, el Contratista
deberá cubrir los gastos que ocasionen las situaciones mencionadas.
La frecuencia del control estadístico deberá ser determinado por el
Ingeniero.
Para el caso de hormigones empleados en obras de arte menores, tales
como alcantarillas, no será necesario el control estadístico, para su
aceptación, considerándose los valores absolutos de los resultados
obtenidos.
26. HORMIGÓN CICLÓPEO
El hormigón a emplearse en hormigón ciclópeo deberá someterse a
control de acuerdo a lo especificado en 5.1 (Hormigón)
27. MORTERO
Los morteros se controlarán por los ensayos de calidad del agua y de los
agregados finos.
28. MEDICIÓN
29. HORMIGÓN
El hormigón, ya sea simple o ciclópeo, será medido por metro cúbico de
hormigón colocado y aceptado de acuerdo con las dimensiones indicadas
en el proyecto o modificadas por el Ingeniero.
30. MORTERO
Cuando corresponda pago, el mortero será medido por metro cúbico de
mortero aplicado, en función de las dimensiones indicadas en el proyecto
o establecida por el Ingeniero en el lugar de la obra.
31. PAGO
32. HORMIGÓN
El hormigón medido en conformidad al numeral 6.1 (Hormigón) será
pagado a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítemes
de Pago definidos y presentados en los Formularios de Propuesta.
Dichos precios incluyen la provisión de materiales, encofrados y
apuntalamientos, la preparación, transporte, colocación consolidación,
curado, así como toda mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para ejecutar el trabajo previsto en esta Especificación.

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33. MORTERO
Cuando corresponde pago, el mortero medido en conformidad al numeral
6.2 (Mortero) será pagado al precio unitario contractual correspondiente al
ítem de Pago definido y presentado en los Formularios de Propuesta.
En el caso de mampostería de piedra con mortero u otro tipo cualquiera
de mampostería con rejuntado, el costo del mortero estará incluido en el
de la mampostería.
Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-14
3.03. Transporte de áridos clasificados o triturados m3-km
3.04. Transporte de hormigón en dumper con tornillo m3-km
4.11. Cabezales de hormigón ciclópeo para alcantarillas, m3
hormigón tipo D, 50% piedra desplazadora
4.21. Hormigón ciclópeo para obras de drenaje, hormigón tipo D, m3
50% piedra desplazadora
4.22. Hormigón ciclópeo para obras de drenaje, hormigón tipo E, m3
50% piedra desplazadora
4.23. Mampostería de piedra bruta para obras de drenaje m3
5.10. Hormigón tipo A para estructuras (incluye encofrados) m3
5.11. Hormigón tipo B para estructuras (incluye encofrados) m3
5.12. Hormigón tipo C para estructuras (incluye encofrados) m3
5.13. Hormigón tipo D para estructuras (incluye encofrados) m3
5.14. Hormigón tipo E para estructuras (incluye encofrados) m3
5.15. Hormigón ciclópeo para estructuras, hormigón tipo D, 50% m3
piedra desplazadora
5.16. Hormigón ciclópeo para estructuras, hormigón tipo E, 50% m3
piedra desplazadora
5.17. Hormigón tipo P para estructuras pretensadas (incluye m3
encofrados)
5.23. Barandado de hormigón armado tipo P-3 SNC m
5.24. Barandado de tubos de acero galvanizado D=2”, relleno m
con mortero de cemento.

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ETG-15 ACERO PARA HORMIGÓN ARMADO ETG-15

1. DESCRIPCIÓN
Esta Especificación gobernará la provisión y colocación de armadura de
refuerzo para hormigón armado en las dimensiones y cantidades
indicadas en los planos.
2. MATERIALES
La calidad del acero a emplear será la especificada en el proyecto y se
ajustará a las prescripciones de la AASHTO M-31 (ASTM-A15)
El alambre de amarre deberá satisfacer los requisitos de la ASTM,
designación A-825.
3. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a utilizarse dependerá del
tipo y dimensiones de la obra a ejecutar. El Contratista presentará una
relación detallada del equipo para cada obra o conjunto de obras, para la
aprobación del Ingeniero.
4. EJECUCIÓN
5. CORTE Y DOBLADO
El corte y doblado de las barras debe efectuarse en frío, de acuerdo
estrictamente con las formas y dimensiones indicadas en los planos.
Cualquier variación o irregularidad en el doblado motivará que las barras
sean rechazadas.
6. EMPALMES
No se permitirá empalmes, excepto en los lugares indicados en los planos
o aceptados por escrito por el Ingeniero.
Los empalmes se efectuarán por superposición de los extremos, en una
longitud no menor de 40 veces el diámetro de la barra, sujetándolos con
alambre de amarre, excepto cuando se indiquen empalmes soldados, en
cuyo caso la soldadura se hará de acuerdo a Especificación pertinente.
7. COLOCACIÓN
Las barras de acero para armadura deberán estar exentas de cualquier
material nocivo, antes y después de colocarlas en los encofrados.
Las armaduras deberán colocarse en los encofrados en las posiciones
indicadas en el proyecto y amarradas entre sí por medio de alambre de
amarre. La condición especial a cumplir será que las barras de refuerzo
una vez colocadas mantengan rigurosamente el espaciamiento calculado
y formen un conjunto rígido sin que puedan moverse ni deformarse al
vaciar el hormigón y apisonarlo dentro de los encofrados.

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La colocación y fijación de los refuerzos en cada sección de la obra


deberá ser aprobada por el Ingeniero antes de que se proceda al vaciado
del hormigón.
8. CONTROL POR EL INGENIERO
9. TOLERANCIAS
El diámetro medio, en caso de barras lisas de sección circular, podrá
determinarse mediante un calibrador.
En caso de barras con ranuras o estrías o de sección no circular, se
considera como diámetro medio el diámetro de la sección transversal de
una barra de acero ficticia, de sección circular, con un peso por metro
igual al de la barra examinada (peso específico de acero: 7.85 Kg/dm 3)
El peso nominal de las barras es el que corresponde a su diámetro
nominal. El peso real de las barras con diámetro nominal igual o superior
a 3/8 ” debe ser igual a su peso nominal con una tolerancia de más, menos
(±) 6%. Para las barras con diámetro inferior a 3/8 ”, la tolerancia es de
más, menos (±) 10%. En cada suministro de barras de la misma sección
nominal, debe verificarse si son respetadas las tolerancias indicadas.
10. ENSAYOS DE CONTROL
El Contratista tendrá la obligación de presentar certificados sobre la
calidad de los aceros, expedidos por laboratorios especializados locales o
del exterior del país, cubriendo principalmente lo siguiente:
 Resistencia a la tracción, incluyendo la determinación de la tensión de
fluencia, tensión de ruptura y módulo de elasticidad.
 Doblado
11. CONDICIONES REQUERIDAS
Se aceptará como acero de refuerzo para armaduras, solamente aquel
material que satisfaga lo prescrito en el numeral 2 (Materiales)
Las barras no deberán presentar defectos perjudiciales, tales como:
fisuras, escamas, oxidación excesiva y corrosión. Las barras que no
satisfagan esta Especificación serán rechazadas. Si el porcentaje de
barras defectuosas fuera elevado, a tal punto que se torne prácticamente
imposible la separación de las mismas, todo el lote será rechazado.
Todos los certificados de ensayo e informes de inspección realizados por
laboratorios, por cuenta del Contratista, serán analizados por el
Ingeniero, a fin de verificar la aceptabilidad de los materiales, para ser
incorporados a la obra.
Los ensayos de tracción deben demostrar que la tensión de fluencia,
tensión de ruptura y módulo de elasticidad serán iguales o superiores a
los mínimos fijados.

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12. MEDICIÓN
El acero para el hormigón armado será medido por kilogramo, en función
al peso teórico del acero de armadura colocado en la obra y de acuerdo
con las planillas que figuran en los planos.
Las abrazaderas, tensores, separadores u otros materiales utilizados para
la colocación y fijación de las barras en su lugar, no serán medidos para
propósito de pago.
13. PAGO
El acero para hormigón armado medido en conformidad al numeral 6 será
pagado al precio unitario contractual, correspondiente al ítem de Pago
definido y presentado en los Formularios de Propuesta.
Dichos precios incluyen el aprovisionamiento y colocación de todos los
materiales, así cono toda la mano de obra, equipo, herramientas e
imprevistos necesarios para la ejecución de los trabajos previstos en esta
Especificación.

Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-15

3.06. Junta longitudinal con acero corrugado, D=12 mm, L=0.70 m, m


c/1.20 m
3.07. Junta transversal con acero liso, D=1”, c/0.30 m, L=0.45 m m
5.09. Acero estructural fy=420 Mpa, colocado en posición final kg

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ETG-16ACERO PARA HORMIGÓN PRETENSADO ETG-16

1. DESCRIPCIÓN
Esta Especificación gobernará la provisión y colocación de todos los
elementos de acero en obras de hormigón pretensado, de acuerdo a las
dimensiones y cantidades indicadas en los planos.
2. MATERIALES
Los materiales empleados en armaduras de pretensado serán los
indicados en los planos y deberán llenar las siguientes exigencias:
Alambre de alta resistencia a la tracción, de acuerdo con ASTM A-421,
trenza de alambre de alta resistencia a la tracción, de acuerdo con ASTM
A-421, trenzas de alambre de alta resistencia a la tracción o cable
conforme a lo dispuesto en ASTM A-416.
En caso de figurar en los planos, se deberá emplear trenzas tipo 270 K, de
acuerdo con ASTM A-416, excepto como sigue:

Tabla Nº ETG-16.1
Especificaciones para Acero de Pretensado
Diámetro nominal de cable en pulgadas: ½”
Resistencia mínima a la rotura del cable 41,000 libras
Área nominal del acero del cable 0.153 pulg.2
Peso nominal de cable 525 libras por 1000
pies

Tabla Nº ETG-16.2
Requisitos del límite de fluencia
Carga inicial 4,130 libras
Carga mínima al 1% de extensión 35,100
El acero suplementario deberá atender la Especificación ETG–14 (Acero
para Hormigón Armado)
3. VAINAS
Las vainas son los conductos que sirven para aislar los cables del
hormigón. Todos los conductos serán metálicos, herméticos, flexibles y lo
suficientemente resistentes para mantener su forma bajo la acción de las
fuerzas que tendrán que resistir. Tendrán un diámetro interno mayor en
¼” que el correspondiente a las barras o cables que encierren. Cuando se
especifique la introducción de lechada de cemento a presión, los
conductos deberán estar provistos de boquillas u otras conexiones
adecuadas para la inyección de la lechada después de haberse terminado
la operación de pretensado.

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4. CONOS DE ANCLAJE
Deberán estar de acuerdo con las prescripciones del sistema de
pretensado a ser utilizado.
5. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a emplearse, dependerá
del método utilizado y de la extensión del trabajo a ejecutar. El
Contratista presentará una relación detallada del equipo a utilizarse en
cada obra o conjunto de obras, el mismo que deberá ser aprobado por el
Ingeniero.
6. EJECUCIÓN
Los alambres de acero y cables trenzados destinados a la armadura de
pretensado serán del tipo y calidad indicados en los planos, debiendo
preliminarmente satisfacer las siguientes condiciones generales:
 Deben presentar suficiente homogeneidad en cuanto a sus
características geométricas y mecánicas.
 Estarán exentos de defectos perjudiciales (fisuras, escamas, oxidación
y corrosión)
 Deberán almacenarse en lugares secos de modo que se evite una
oxidación acentuada (el rollo más bajo de cada pila debe estar por lo
menos 20 cm por encima del piso)
La colocación y montaje de la armadura de pretensado debe obedecer
rigurosamente a los planos, estando terminantemente prohibida la
supresión o sustitución de cualquier pieza prevista en los planos.
Las distancias desde los moldes se mantendrán por medio de bridas,
tensores, bloques u otros medios aprobados.
Los bloques para separar las unidades serán de hormigón premoldeado,
de forma y dimensiones aprobadas. Bloques de madera no deben dejarse
en el hormigón.
Los alambres, grupos de alambres, cables paralelos y cualesquier otros
elementos de pretensado deberán enderezarse para asegurar su debida
colocación en los conductos.
Se proveerán separadores adecuados, tanto verticales como horizontales,
si fuese necesario, para mantener los alambres en su lugar y en posición
correcta.
Debe tenerse especial cuidado para que durante el hormigonado la
posición de los cables y la integridad de las vainas no sean afectadas.

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7. CONTROL POR EL INGENIERO


8. TOLERANCIAS
El peso real de los alambres y cables debe ser igual a su peso nominal con
tolerancia de ± 6% para diámetros inferiores a 3/9”, excepto para barras
trifiladas en que la tolerancia puede ser de ± 6%. El peso nominal es
obtenido multiplicando el largo del alambre o cable por el área de la
sección nominal y por el peso específico de 7.85 kg/dm 3.
9. RECEPCIÓN DEL MATERIAL
Para cada lote de armadura recibido en obra deberán compararse los
resultados obtenidos en los ensayos, de acuerdo a las exigencias de esta
Especificación. El lote será aceptado en caso que todos los ensayos sean
satisfactorios.
En caso que uno o más de los resultados no satisfagan las condiciones, la
barra o rollo del cual fue retirada la muestra, debe ser separada y
rechazada y para comprobación se obtendrá muestras de otras dos barras
o rollos para someterlas a ensayos y el lote será aceptado si los
resultados de dichos ensayos son satisfactorios. En caso de que alguno
de esos ensayos no sea satisfactorio, el lote será rechazado. Si más del
20% de los lotes de una entrega son rechazados, podrá rechazarse el total
de la entrega.
10. ENSAYOS DE CONTROL
El Contratista tendrá la obligación de presentar certificados sobre la
calidad de los aceros, expedidos por laboratorios especializados locales o
del exterior del país, cubriendo principalmente lo siguiente:
Diagrama de carga – deformaciones para cada lote.
Resistencia a la tracción, incluyendo la determinación de fluencia, tensión
de ruptura, módulo de elasticidad y límite de proporcionalidad.
11. CONDICIONES REQUERIDAS
Todos los certificados de ensayos e informes de inspección realizados por
laboratorios, por cuenta del Contratista, serán analizados por el Ingeniero
a fin de verificar la aceptabilidad de los materiales, para ser incorporados
a la obra.
Los ensayos de tracción deben demostrar que el límite de
proporcionalidad, tensión de fluencia, tensión de ruptura y módulo de
elasticidad serán iguales o superiores a los mínimos fijados.
En el ensayo de doblado, la muestra debe soportar el doblado de 180º sin
sufrir ruptura o fisuración.
Las cotas relativas a las posiciones de los cables deben ser rigurosamente
verificadas antes del hormigonado.

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En ocasión del pretensado, los alargamientos, las tensiones y el anclaje


deben ser verificados por el Ingeniero.
Para el control del pretensado deberá prepararse un cuadro donde se
registrarán las tensiones y los alargamientos de los cables, en cada
extremidad si fuera el caso.
12. MEDICIÓN
En caso de preverse la medición del acero para pretensado como un ítem
de pago directo, se indicará en las Especificaciones técnicas Especiales o
en los Formularios de Propuesta.
13. PAGO
Se efectuará como se indique en las Especificaciones Técnicas Especiales
o en los Formularios de Propuesta.
Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-16
5.18. Acero estructural para pretensado, grado 270, colocado en kg
posición final
5.19. Operado de postesado / pretensado, e inyección Viga

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ETG-17ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO ETG-17

1. DESCRIPCIÓN
Los encofrados y el apuntalamiento deberán diseñarse y construirse de
modo que tengan la rigidez suficiente para no deformarse al ser
sometidos a la acción de las cargas de construcción.
2. MATERIALES
3. ENCOFRADOS
Los moldes para encofrados podrán ser de madera o metálicos, sin
deformaciones, defectos, irregularidades o puntos frágiles que puedan
influir en la forma, dimensión o acabado de las piezas de hormigón a
moldear.
Podrán adoptarse revestimientos de chapas metálicas, o chapas de
madera compensada, impermeables, con el objeto de mejorar el aspecto
de los elementos a ser moldeados.
4. APUNTALAMIENTO
El apuntalamiento estará constituido de piezas de madera o metálicas,
sin deformaciones, defectos o puntos frágiles y será diseñado para
soportar la carga total que le sea aplicada.
Se deberá presentar al Ingeniero los planos de detalle, para su
aprobación.
5. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a utilizar dependerá del
tipo y dimensión de cada obra a construir. El Contratista deberá
presentar una relación detallada del equipo a utilizarse en cada obra o
conjunto de obras.
6. EJECUCIÓN
7. ENCOFRADOS
Los moldes deberán construirse de modo que el hormigón acabado tenga
las formas y las dimensiones de diseño; esté de acuerdo con los
alineamientos y cotas de proyecto y presente una superficie lisa y
uniforme. Deberán proyectarse de modo que su remoción no cause daño
al hormigón y soporten el efecto de la vibración durante la consolidación
del hormigón.
Las dimensiones, nivelación y verticalidad de los moldes deberán
verificarse cuidadosamente.
Deben removerse del interior de los moldes todo el aserrín, viruta y otros
restos de material suelto y perjudicial. En pilares, en los cuales el fondo es

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de difícil limpieza, deben dejarse aberturas provisionales para facilitar


esta operación.
Las juntas de los moldes deberán ser obligatoriamente selladas para
evitar la pérdida del mortero o del agua.
En los moldes para superficies expuestas, el material debe ser de madera
compensada, planchas de acero o tablas revestidas con hojas metálicas.
Para superficies que no queden expuesta, el material utilizado podrá ser
madera comúnmente utilizada en construcciones.
Antes del hormigado, los moldes deberán mojarse abundantemente.
Salvo indicación en contrario, todos los bordes externos y expuestos de
las piezas a moldear deberán ser chaflanados, mediante la colocación de
un listón de madera en el molde.
El listón deberá tener en, sección transversal, la forma de un triángulo
rectángulo isósceles, cuyos lados iguales deben medir 2 cm
Las uniones de las tablas, hojas de revestimiento o planchas de acero
deberán tener juntas de tope.
Las abrazaderas de acero para los moldes, deben construirse y colocarse
de modo que permitan su remoción sin dañar el hormigón.
El plazo para la remoción de los encofrados será el previsto en la
Especificación ETG–19 (Estructuras de Hormigón Armado)
8. APUNTALAMIENTO
El apuntalamiento deberá diseñarse de tal manera que reciba todos los
esfuerzos actuantes sin sufrir asentamiento excesivos o deformaciones y
además que proporcione la rigidez necesaria. Deben evitarse apoyos en
elementos sujetos a flexión.
Si el terreno natural fuera rocoso, o de una buena consistencia, sin ser
susceptible a la erosión o al desmoronamiento, los puntales podrán
apoyarse directamente sobre el mismo en caso de roca, o sobre
planchones dispuestos horizontalmente, en el otro caso.
En caso que el terreno natural no tuviera la capacidad de soporte
necesario, los puntales tendrán que apoyarse sobre pilares.
9. CONTROL POR EL INGENIERO
El control de los trabajos de ejecución de encofrados y apuntalamiento,
así como el establecimiento de las tolerancias a ser admitidas, serán
determinadas por el Ingeniero teniendo como objetivo una buena técnica
y perfección de los trabajos.
El control de las deformaciones verticales de los puntales durante el
proceso de hormigonado, deberá realizarse con la instalación de

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deflectómetros o con nivel de precisión, para que pueda reforzarse a


tiempo, en caso de una deformación imprevista.
10. MEDICIÓN
Los encofrados y el apuntalamiento no serán medidos a los efectos de su
pago directo, a no ser que se disponga de otra manera en las
Especificaciones Técnicas Especiales.
11. PAGO
La ejecución de encofrados y apuntalamientos, tal como se ha indicado
precedentemente, no será pagada directamente, sino que se considerará
dicho trabajo como una obligación subsidiaria del Contratista, amparada
por los precios unitarios contractuales por concepto de obras ejecutadas
conforme a lo dispuesto en las secciones correspondientes.
Cuando se estipule su pago, estos trabajos serán pagados a los precios
unitarios contractuales correspondientes a los ítemes de Pago definidos y
presentados en los Formularios de Propuesta.
Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-17
4.11. Cabezales de hormigón ciclópeo para alcantarillas, hormigón m3
tipo D, 50% piedra desplazadora
5.10. Hormigón tipo A para estructuras (incluye encofrados) m3
5.11. Hormigón tipo B para estructuras (incluye encofrados) m3
5.12. Hormigón tipo C para estructuras (incluye encofrados) m3
5.13. Hormigón tipo D para estructuras (incluye encofrados) m3
5.14. Hormigón tipo E para estructuras (incluye encofrados) m3
5.17. Hormigón tipo P para estructuras pretensadas (incluye m3
encofrados)
5.23. Barandado de hormigón armado tipo P-3 SNC m
6.16. Mojón de progresiva, instalado pza.
6.17. Delineador de calzada pza.
6.18. Bordillo de protección de terraplén m

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ETG-18 FUNDACIONES ETG-18

1. DESCRIPCIÓN
Esta Especificación se refiere a las condiciones que deben regir en los
trabajos de fundación para puentes, muros de sostenimiento y otras
estructuras.
Los trabajos de excavación deberán realizarse de acuerdo a las cotas y
alineaciones de proyecto con las modificaciones que pudiera ordenar el
Ingeniero por las condiciones encontradas en el terreno.
1.1. FUNDACIÓN DIRECTA O SUPERFICIAL
Se considera fundación directa, a la infraestructura de una obra,
constituida por bloques o zapatas de fundación.
1.2. FUNDACIÓN INDIRECTA O PROFUNDA
Se considera fundación indirecta la infraestructura de una obra
constituida por pilotes.
2. MATERIALES
1.3. HORMIGÓN
El hormigón deberá satisfacer la Especificación ETG–14 (Hormigones y
Morteros) y atender las condiciones en que serán implantadas las
fundaciones, tales como su ejecución en condiciones adversas, presencia
de agua, etc.
1.4. ACERO
Además del acero empleado en las armaduras, de conformidad con la
Especificación ETG–15 (Acero para Hormigón Armado), podrán emplearse
pilotes de acero estructural que satisfagan los requisitos de AASHTO M-
183 (ASTM A-36); y pilotes de chapa de acero que deberán cumplir los
requisitos de las “Especificaciones Estándar para puentes carreteros” del
método AASHTO, artículo 2.2.4.
1.5. MADERA
La madera considerada aquí como material integrante de las fundaciones,
será siempre de primera calidad y deberá ser tratada, necesariamente,
con aceite creosotado para garantizar su preservación.
1.6. HORMIGÓN CICLÓPEO
El hormigón ciclópeo a emplearse en fundaciones debe cumplir con los
requisitos pertinentes de la Especificación ETG–14 (Hormigones y
Morteros)

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1.7. MAMPOSTERÍA
La mampostería a utilizarse en fundaciones debe cumplir con las partes
pertinentes de la Especificación ETG–21 (Obras de Mampostería de Piedra)
3. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a emplearse, dependerá
del tipo y dimensiones de la obra a ejecutar. El Contratista presentará
una relación detallada del equipo a ser empleado en cada obra o en un
conjunto de obras.
4. EJECUCIÓN
1.8. EXCAVACIÓN
La excavación para fundaciones se ejecutará de acuerdo con los
alineamientos y cotas del proyecto o de acuerdo con lo que el Ingeniero
determine por escrito, todo en conformidad con la Especificación ETG–03
(Excavación para Estructuras)
1.9. ZAPATAS DE HORMIGÓN
El hormigón para zapatas de fundación no será vaciado hasta que la
profundidad y características de las excavaciones sean inspeccionadas y
aprobadas por el Ingeniero.
De un modo general, las zapatas de fundación deberán construirse sobre
un lecho de hormigón pobre, para regularización del terreno, con un
espesor de por lo menos 5 cm.
En las fundaciones que fueran asentadas en roca, éstas deberán estar
limpias y exentas de materiales terrosos y orgánicos, presentando
superficies ásperas para mejorar la adherencia del hormigón en la roca. A
criterio del Ingeniero, la superficie de la roca podrá ser escalonada o
podrán ser clavadas barras de acero en la roca, en los casos en que
fueran previstas en los planos del proyecto, para asegurar mejor la
estabilidad de la fundación.
Una vez ejecutada la capa de regularización, deberá estar en condiciones
para proceder inmediatamente a la colocación de encofrados y armaduras
y al hormigonado de zapatas, efectuado enseguida el rellenado de la
cavidad circundante hasta la altura determinada por el Ingeniero, de
forma que sea posible evitar la acción de agentes climáticos perjudiciales
en el terreno de fundación.
La ejecución de encofrados, armaduras, hormigonado, curado, retiro del
encofrado y corrección de defectos, deberán obedecer a las disposiciones
de las Especificaciones correspondientes.
El Ingeniero podrá solicitar la ejecución de pruebas de carga directa sobre
placas para determinar las propiedades de soporte del terreno de
fundación. Ante la sospecha de mal desempeño de cualquier parte de la

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obra realizada, el Ingeniero podrá en cualquier momento solicitar la


ejecución de prueba de carga en las fundaciones y estructuras.
El hormigón podrá colocarse bajo agua solamente con la supervisión
directa del Ingeniero, con la dosificación y resistencia descritas en el
numeral 4.1 de la Especificación ETG–14 (Hormigones y Morteros), o
establecidas en las Especificaciones Técnicas Especiales.
1.10. PILOTES
1.10.1 PILOTES DE HORMIGÓN PREMOLDEADO
5. FABRICACIÓN Y MANIPULEO
Los pilotes de hormigón premoldeado se construirán de acuerdo a los
detalles indicados en los planos.
El hormigón a utilizarse será del tipo indicado en los planos o las
Especificaciones Técnicas Especiales.
Su fabricación será realizada por lotes, en áreas protegidas de la
intemperie. Cada pilote debe identificarse por el número de lote y la
fecha de hormigonado, todos los pilotes de un lote deben ser del mismo
tipo.
El hormigón en cada pilote deberá vaciarse en forma continua y
convenientemente vibrado a fin de obtener un hormigón consolidado con
un mínimo de vacíos, poros y otros defectos. Los encofrados tendrán un
alineamiento perfecto y se construirán de acuerdo a lo especificado en
ETG–17 (Encofrados y Apuntalamiento)
Deberá tenerse un cuidado especial para que no se desplace la armadura
y que su recubrimiento no sea inferior a 3 cm
Inmediatamente después del hormigonado, se regularizará la superficie
del pilote con un acabado de textura uniforme, semejante al que deberá
obtenerse en las caras protegidas por el encofrado.
La remoción de los encofrados laterales no deberá realizarse antes de
transcurridos 3 días de la fecha de fabricación del pilote, salvo que se
adoptaran medidas especiales de curado con aprobación del Ingeniero,
pero en ningún caso antes de 24 horas, sea cual fuere el cemento
empleado y/o el proceso de curado utilizado.
El curado del hormigón de los pilotes obedecerá lo prescrito en 4.1.6. de
la Especificación ETG–14 (Hormigones y Morteros)
El manipuleo del transporte de los pilotes sólo podrá efectuarse una vez
que los ensayos indiquen una resistencia a la compresión igual a un 90%
de la resistencia prevista para los 28 días.

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Tan luego como sea posible el manipuleo de los pilotes, podrán


transportarse para su almacenaje en otro lugar, separados unos de otros
por tacos de madera, continuándose con el período de curado.
El sistema adaptado para el manipuleo, transporte, almacenamiento,
colocación en su posición de hincado, deberá ser tal que se evite daños y
no se introduzcan tensiones que excedan a las especificadas.
La suspensión de los pilotes, así como su apoyo, estando colocados
horizontalmente, apilados o no, deberán merecer un cuidado especial del
Contratista.
Los pilotes dañados serán sustituidos, a expensas del Contratista, por
otros en perfectas condiciones de utilización, a criterio del Ingeniero.
6. HINCADO
Los planos deberán indicar los siguientes elementos:
 Capacidad de carga del pilote
 Longitud aproximada del pilote
 Sección transversal del pilote
 Peso del martinete
 Altura de caída del martinete
 Rechazo en los últimos 10 golpes
El Ingeniero aprobará el sistema de hincado propuesto por el Contratista.
En caso de una divergencia sensible entre los elementos del diseño y los
resultados obtenidos en el hincado, el Ingeniero podrá exigir la realización
de una prueba de carga.
No se aceptará en ningún caso una penetración superior a 3 cm en los
últimos 10 golpes.
Todo pilote dañado en las operaciones de hincado debido a defectos
internos, hincado inadecuado, hincado fuera de su ubicación
correspondiente o con el tope por debajo de la cota fijada en los planos o
por el Ingeniero, debe ser corregido por el Contratista sin compensación
adicional, por uno de los siguientes procedimientos, con aprobación del
Ingeniero.
 El pilote será arrancado y repuesto por uno nuevo y, cuando fuese
necesario, de mayor longitud.
 Un segundo pilote deberá hincarse contiguo al pilote defectuoso.
 El pilote será empalmado con una extensión adecuada.

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El agujero dejado por el pilote al ser arrancado deberá rellenarse con


arena, en caso de hincarse un nuevo pilote en el mismo lugar.
Un pilote se considerará defectuoso si tiene una grieta visible, o grietas
que se extiendan en toda la periferia del pilote, o cualquier defecto que a
criterio del Ingeniero afecte la resistencia o la duración del pilote.
Los pilotes serán hincados de preferencia con martinetes movidos a vapor
o aire comprimido, con una energía total desarrollada por el martinete
igual o superior a 850 kilogramos-metro (aproximadamente 6000 libras-
pie) por golpe. Los martinetes podrán ser de simple o doble efecto y en
cualquier caso, la energía de hincado no deberá ser inferior a 0.30
kilogramos metro por cada kilogramo de peso hincado.
Los pilotes podrán hincarse también con martinetes a gravedad; en tal
caso su peso no podrá ser inferior al peso combinado del cabezal de
hincado y del pilote y en ningún caso menor de 1.360 Kg
La altura de caída del martinete no podrá exceder de 2.40 m
El Contratista, al someter a la aprobación del Ingeniero el tipo del equipo
de hincado que pretende adoptar, deberá proporcionar la siguiente
información; altura de caída del martinete, el peso, el trabajo a simple o
doble efecto, número de golpes por minuto, marca de fábrica y
especificaciones del equipo.
Las cabezas de todos los pilotes deberán protegerse por casquetes de
diseño aprobado que tengan con preferencia un amortiguador de soga u
otro elemento adecuado, próximo a la cabeza del pilote y fijado dentro de
un molde que a su vez soporte un bloque de madera.
En el hincado de los pilotes, verticales o inclinados, se emplearán siempre
guías o una estructura adecuada para el soporte y la colocación del
martinete, salvo autorización del Ingeniero para la utilización de otro
procedimiento.
Siempre que haya autorización expresa del Ingeniero, se podrán emplear
en el hincado de los pilotes chorros de agua, en número, volumen y
presión de agua suficientes para erosionar libremente el material contiguo
al pilote. Las bombas deberán tener la capacidad suficiente para
proporcionar constantemente por lo menos una presión de 7 kg/cm 2
(aproximadamente 110 libras por pulgada cuadrada) en las dos boquillas
de ¾”.
Antes que se alcance la profundidad deseada, se retirarán las boquillas y
se hincarán los pilotes con el martinete para obtener la penetración final.
Todos los pilotes que fuesen empujados hacia arriba por el hincado de
pilotes contiguos o por otra causa cualesquiera, deberán ser hincados
nuevamente.

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El Contratista deberá tomar precauciones para evitar la rotura del pilote al


llegar a un nivel rocoso y otro material u obstáculo que dificulte su
penetración. Los obstáculos que impidan la penetración de los pilotes
hasta la profundidad requerida, deberán ser removidos siempre que sea
posible, a criterio del Ingeniero.
Donde sea practicable se deberá usar pilotes de una sola pieza.
En circunstancias excepcionales, se podrá permitir el agregado de
suplementos para los pilotes. Los pilotes sólo podrán hincarse cuando el
hormigón hubiera alcanzado, de acuerdo a ensayos, la resistencia prevista
para los 28 días.
7. EMPALMES Y ENRASE
El empalme de los pilotes de hormigón premoldeado debe evitarse en lo
posible; sin embargo, en circunstancias excepcionales puede ejecutarse a
criterio del Ingeniero, siempre que se respeten los siguientes requisitos:
Se recortará el hormigón de la extremidad del pilote en la longitud
necesaria para el empalme de las barras longitudinales de la armadura
por yuxtaposición.
La superficie de contacto del pilote con el nuevo hormigón deberá ser
tratada con epoxy u otro material ligante adecuado.
Deberá asegurarse el alineamiento entre las caras del pilote y la parte
prolongada.
Tanto la armadura como el hormigón a emplearse en la parte prolongada
serán idénticos a los del pilote.
El hormigonado, su consolidación, la remoción de los encofrados, el
curado y el acabado serán ejecutados como fue prescrito en el numeral
4.3.1 (Fabricación y Manipuleo de Pilotes de Hormigón Premoldeado)
Las exigencias indicadas en el numeral 4.3.1 (Hincado de Pilotes de
Hormigón Premoldeado), relativas al hincado de los pilotes monolíticos, se
aplicarán también a los pilotes empalmados.
Los pilotes de fundación, luego de concluido su hincado, serán cortados y
enrasados a las cotas indicadas en el proyecto o determinadas por el
Ingeniero, de manera que queden empotrados por lo menos 30 cm en el
bloque de la zapata. El corte del pilote deberá ser siempre normal a su
eje. La porción recortada del pilote será de un largo suficiente para
permitir la eliminación de todo el material dañado durante la operación
del hincado.
1.10.2 PILOTES DE HORMIGÓN VACIADOS EN SITIO
Los pilotes vaciados en sitio son los ejecutados en sus posiciones
definitivas, con el auxilio de un tubo metálico que hincado hasta la cota
exigida en el diseño, será retirado gradualmente a medida que se procede

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al vaciado del hormigón. Antes de proceder al retiro del tubo, deberá


ejecutarse una base ensanchada (bulbo) de hormigón.
Se consideran también dentro de este tipo los pilotes entubados,
colocados en sus posiciones definitivas con el auxilio de un tubo metálico
no recuperable, llenado con hormigón teniendo o no un bulbo en su parte
inferior.
Los tubos metálicos deberán ser fabricados con acero al carbono
estructural, del tipo ASTM –436-70 A, o acero similar que cumpla con las
Especificaciones de la norma ASTM A-252 para la fabricación de pilotes
tubulares de acero, Serie 2.
En su fabricación, los tubos deberán ser soldados por soldadura
automática, por el proceso de arco sumergido, debiendo el fabricante
garantizar la calidad de la soldadura mediante control durante la
fabricación y seguir las prescripciones para soldadura, indicadas por la
American Welding Society – AWS-A.5.1
En cualquier caso, sea el tubo recuperable o no, su extremidad inferior
deberá estar abierta y su descenso podrá conseguirse por uno de los dos
siguientes procesos:
Cerrar la punta del tubo por medio de un tapón y descenso de tubo por
medio del hincado.
La punta del tubo abierto, para retirar el material terroso de su interior por
medio de equipo especial, y descenso del tubo por su propio peso o por la
acción de una pequeña fuerza externa.
En el caso de pilotes con tubo recuperable, deberá evitarse la separación
del hormigón durante la operación de su consolidación, conservando el
operador la punta del tubo siempre embutida en la masa del hormigón,
por lo menos 30 cm
Al ser hincado el tubo, sea éste recuperable o no, si se hubiera salido el
tapón y el tubo fuera invadido por agua, lodo u otro material, el tubo será
arrancado e hincado nuevamente, en el mismo lugar con el agujero
previamente rellenado de arena y cerrando el tubo con un nuevo tapón
más hermético. Antes del vaciado del hormigón, que será realizado sin
interrupción en toda la extensión del pilote, el Ingeniero comprobará si el
interior del tubo permanece seco y limpio.
Los tubos podrán soldarse en caso de que haya necesidad de
prolongaciones, debiendo realizarse la operación en forma adecuada para
evitar la penetración del agua u otro material. La soldadura será a tope,
en toda su sección transversal, con el empleo de soldadura eléctrica.
Los tubos de los pilotes entubados no serán admitidos como material
resistente sino solamente como un revestimiento. Se considerará como
material resistente del pilote únicamente el hormigón de relleno y la
correspondiente armadura.

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La armadura de los pilotes con tubo recuperable o no, debe amarrarse


rígidamente para que no sea dañada durante las operaciones del
hormigonado. Siempre que sea posible, los estribos en espiral deberán
soldarse al refuerzo vertical con puntos de soldadura eléctrica antes de
colocarse la armadura dentro del tubo de hincado. La armadura deberá
mantenerse en todo momento en su posición correcta en el centro del
tubo.
En el caso de pilotes entubados, el vaciado del hormigón en cualquiera de
ellos solamente podrá realizarse después de haberse hincado todos los
tubos hasta su posición definitiva en un radio de 1.50 m a partir del pilote
considerado.
Cuando se haya hormigonado un pilote entubado, ningún otro tubo podrá
hincarse a menos de 6.00 m de distancia del pilote hormigonado, hasta
que hayan transcurrido por lo menos 7 días.
El vaciado del hormigón dentro del tubo deberá realizarse en una
operación continua desde la punta hasta la cabeza del pilote en capas de
altura no superior a 30 cm, siendo cada capa compactada por medio de
un vibrador del tipo aguja y en tal forma que se evite una segregación de
los materiales.
El hormigón a emplearse en los pilotes vaciados en sitio será del tipo
indicado en los planos o las Especificaciones Técnicas Especiales.
La ejecución de pilotes vaciado en sitio debe ser cuidadosamente
acompañada por el Ingeniero. Siendo su fiscalización muy delicada, se
impone la realización de pruebas de carga bajo la orientación del
proyectista, a fin de confirmar los elementos del proyecto.
1.10.3 PILOTES DE PERFILES METÁLICOS
Están constituidos por perfiles de acero al carbono, estructural laminado,
o por chapas de acero de acuerdo a las indicaciones del proyecto.
Las condiciones de hincado, implantación y rechazo son las mismas que
las establecidas en el numeral 4.3.1 (Hincado) de esta Especificación.
En la zona de variación del agua de la capa freática los perfiles deberán
ser protegidos por pinturas especiales a criterio del Ingeniero.
Los empalmes a ejecutarse deberán ofrecer la mayor resistencia posible y
estar de acuerdo con los detalles del proyecto. Solamente se aceptarán
empalmes con soldadura eléctrica.
Las cabezas de los pilotes deberán embutirse en el bloque de la zapata,
por lo menos 30 cm y para el amarre necesario del bloque de la zapata a
los pilotes, las referidas cabezas deberán reforzarse con anclajes de acero
dulce común mediante hélices de envoltura y puntas de anclaje soldadas
a las cabezas, con longitudes de anclaje en la masa de hormigón
compatibles con los esfuerzos a ser transmitidos. El hormigón del bloque

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de la zapata deberá ser convenientemente armado por lo menos en los 30


cm de amarre.
1.10.4 PILOTES DE MADERA
Los pilotes de madera podrán emplearse en las fundaciones de obras de
arte, solamente cuando a juicio del Ingeniero, se encontraran condiciones
favorables para su implantación y se justificará la conveniencia para su
utilización.
Se proyectarán fundaciones con pilotes de madera solamente cuando se
compruebe que después de su enrase en las cotas indicadas en el
proyecto los pilotes quedarán totalmente inmersos en el nivel freático.
Cuando el Ingeniero juzgue necesario, el Contratista deberá suministrar a
sus expensas los collares, bandas y otros dispositivos protectores contra
la rajadura y el astillado de la madera, así como punteras de acero para
facilitar el hincado de los pilotes.
Deberá merecer una atención especial la colocación de las punteras, ya
que si ellas no fueran colocadas en el eje de los pilotes, ocasionarán su
encurvamiento dentro del terreno, pudiendo producir daños a los mismos.
Los pilotes deben quedar embutidos en el hormigón de las fundaciones en
una longitud no inferior a 30 cm debiendo estar convenientemente
armada dicha parte del hormigón para garantizar la transmisión de los
esfuerzos a los pilotes.
Las condiciones que deben regular el hincado de los pilotes de madera
son las mismas ya determinadas en el numeral 4.3.1 (Hincado) de esta
Especificación.
Los empalmes en los pilotes de madera deben evitarse en lo posible, sin
embargo, podrán ser autorizados por el Ingeniero, siempre que se hagan
siguiendo una buena técnica de ejecución.
La parte superior de todo pilote será aserrada en un plano exacto como
muestran los planos y a la altura fijada por el Ingeniero. En general, el
largo del pilote por encima de la altura del nivel de corte será suficiente
para permitir la remoción total de todo el material dañado por el hincado,
pero los pilotes hincado muy próximos a la altura del nivel de corte serán
cuidadosamente desbastados para liberarlos de astillas o de material
dañado.
1.11. PRUEBAS DE CARGA
Las pruebas de carga serán ejecutadas totalmente por cuenta del
Contratista en pilotes que forman parte de la fundación o
excepcionalmente, a criterio del Ingeniero, en pilotes especialmente
dedicados para este fin.
Si un pilote de fundación se rompiera durante la prueba de carga, con una
carga inferior o igual a 1.5 (uno y medio) veces la carga admisible, el

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pilote será sustituido por otro que satisfaga la condición de estabilidad de


la fundación.
Las pruebas de carga deberán ser ejecutadas con estricto respeto de las
normas que se dan a continuación.
8. INSTALACIÓN Y EQUIPO
Para la instalación de una prueba de carga de pilote se debe proceder de
la siguiente forma:
 Tratándose de pilotes moldeado “in situ”, la prueba de carga
solamente podrá ser realizada luego de un tiempo mínimo de cura de
15 días, salvo que haya sido usado cemento de alta resistencia inicial
o proporciones especiales.
El dispositivo de transmisión de la carga al pilote debe ser tal que la
misma actúe axialmente sobre el pilote y de manera que no produzca
choques o trepidaciones. Para esto se aconseja la utilización de gatos
hidráulicos munidos de bomba y manómetro, debidamente calibrado
resistiendo contra una carga de reacción estable (caja cargada,
anclaje, etc.) siendo conveniente prever para mayor garantía de la
axialidad una articulación en la cabeza del pilote o del gato hidráulico.
 La reacción disponible para prueba de carga debe ser suficientemente
mayor que la carga a alcanzar.
 Los desplazamientos serán medidos simultáneamente en dos
extensómetros sensibles a 0.01mm, colocados en posiciones
diametralmente opuestas respecto al pilote.
 Los dispositivos de referencia para medidas de desplazamientos
deben estar libres de influencia de la intemperie y de los movimientos
de pilotes, del terreno circundante, del cajón o anclaje y sus apoyos
deben estar situados a una distancia igual, por lo menos, a cinco (5)
veces el diámetro del pilote y nunca inferior a 1.5 m (un metro y
medio)
 Las trepidaciones de cualquier especie deben ser evitadas durante la
realización de las pruebas de carga.
1.11.1 EJECUCIÓN DE LA PRUEBA DE CARGA
En la ejecución de la prueba de carga sobre el pilote se deben seguir las
siguientes indicaciones:
 La carga debe ser aplicada en etapas sucesivas no superiores a 20%
de la carga de trabajo probable del pilote.
 En cada etapa de carga los desplazamientos serán leídos
inmediatamente después de la aplicación de esa carga y luego de los
siguientes intervalos de tiempo: 1, 2, 3, 4, 8, 15, 30 minutos, 1, 2, 3, 4

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horas, etc. Solo será aplicado nuevo aumento de carga después de


verificada la estabilización de los desplazamientos con tolerancia
máxima de 5% (cinco por ciento) del desplazamiento total de esta
etapa, entre lecturas sucesivas.
 Los ensayos, en el caso de no llegarse hasta la rotura del terreno, se
continuarán por lo menos hasta observarse un desplazamiento total
de 15 mm o hasta una vez y media la carga de trabajo del pilote.
 La carga máxima alcanzada en el ensayo, en el caso de no llegarse
hasta la rotura, deberá ser mantenida por lo menos durante 12 (doce)
horas, satisfaciéndose las condiciones estipuladas en el segundo
párrafo, en lo referente a los intervalos de lectura.
 Siempre que sea posible, la descarga deberá ser realizada por etapas
sucesivas no superiores a 25% de la carga total del ensayo,
debiéndose mantener cada etapa hasta la estabilización de los
desplazamientos, dentro de la precisión de la medida.
1.11.2 RESULTADOS
Como resultado del ensayo, se presentará al Ingeniero una curva carga-
asentamientos donde figuren las observaciones realizadas en el comienzo
y en el final de cada etapa, con indicación de los tiempos transcurridos.
Adjunto a la curva de resultados serán presentadas las siguientes
informaciones:
 Situación del pilote de prueba en el terreno.
 Día y hora de comienzo y de final de la prueba de carga.
 Siempre que sea posible, referencia a la perforación de sondeo más
próximo.
 Tipo de pilote en cuestión, dimensiones, cota de la cabeza del pilote
en relación a un BM, altura del bloque para transmisión de la carga, si
hubiere, volumen de la base (en el caso de pilotes moldeados en el
terreno); fecha de hinca, fecha de moldeado (en el caso de pilotes
prefabricados), proporciones del hormigón, informaciones sobre
hechos anormales ocurridos durante la ejecución.
 De ser posible, datos de hincado: tipo de equipo de hinca de pilotes,
tipo y peso del martillo, dimensiones y peso de la defensa sobre
cabeza del pilote, altura y tipo de caída o energía de hincado;
penetración en cada serie de golpes, penetración elástica y
permanente por golpes, número de golpes por minuto.
 Referencia al dispositivo de carga, de medida y calibrado de los
manómetros.
 Hechos excepcionales durante la carga, perturbaciones en los
dispositivos de carga y de medida, modificaciones en la superficie del

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terreno contiguo al pilote de prueba, eventuales alteraciones en los


puntos fijos de la referencia y cualquier inobservancia de las medidas,
normas o eventualidades locales.
9. CONTROL POR EL INGENIERO
Durante el hormigonado de los pilotes premoldeados, se realizará la
rotura de por lo menos una serie de cuatro muestras de ensayo cilíndricas
para cada 5 pilotes hormigonados o para cada día de hormigonado.
Los cilindros serán hechos y probados de acuerdo con las Especificaciones
AASHTO T-23 y T-22 respectivamente.
Las roturas se efectuarán a los 7 y/o 28 días, a criterio del Ingeniero.
Para su propia información, el Contratista podrá hincar a sus expensas
tantos pilotes de prueba como considere necesarios. En los posible, los
pilotes de prueba se ubicarán de modo que puedan aprovecharse como
pilotes de fundación si el resultado de la prueba ha sido satisfactorio.
El Contratista deberá mantener un registro completo del hincado de cada
pilote, inclusive de los pilotes de prueba, con una copia destinada al
Ingeniero.
Tal registro deberá contener información como: el número y la ubicación
del pilote, sus dimensiones, cota del terreno en el lugar del hincado, nivel
de agua (si existiera agua en el lugar), fabricación, modelo del martinete
empleado, tipo tamaño, peso y altura de caída del cabezal de hincado,
profundidad de penetración del pilote con peso propio o con el peso del
martinete, número de golpes necesarios para el hincado de un metro de
pilote, número efectivo de golpes por minuto durante el hincado, duración
de cualquier interrupción en el hincado y la hora en que haya ocurrido,
cota final de la punta del pilote hincado, cota de la cabeza del pilote antes
de su enrase, longitud del pedazo cortado del pilote para la construcción
del bloque de fundación, fecha del hincado y fecha del hormigonado del
pilote, cuando se trate de pilote premodelado, penetración en centímetros
en los últimos diez golpes.
En caso de existir una interrupción del hincado con martinete a vapor, al
reiniciar el hincado éste deberá continuar por lo menos durante un minuto
antes de proseguir con el registro de datos para el cálculo de la
penetración media por golpe.
Las dislocaciones de la posición final de la cabeza de cada pilote respecto
a la posición indicada en el proyecto, y de la inclinación del eje del pilote
en cuanto a la vertical o a la inclinación señalada en el proyecto, no
deberán exceder de los siguientes valores:

Tabla Nº ETG-18.1
Dislocamiento de la posición final
Pilote de acero 5 centímetros

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Pilote de hormigón 8 centímetros


Pilote de madera 8 centímetros

Tabla Nº ETG-18.2
Variación de la inclinación
Pilote de acero 1 centímetro por metro
Pilote de hormigón 2 centímetros por metro
Pilote de madera 2 centímetros por metro
Las tolerancias arriba indicadas para los pilotes de hormigón se aplicarán
también a los pilotes vaciados en sitio.
Todo error superior a las tolerancias indicadas implicará una verificación
de la estabilidad de las fundaciones para que, a criterio del Ingeniero, se
juzgue la conveniencia de la aceptación de los pilotes tal como fueron
hincados, el hincado de nuevos pilotes para garantizar la estabilidad de
las fundaciones, o el rechazo del pilote o los pilotes hincados con su
consiguiente extracción o hincado de un nuevo o nuevos pilotes en
sustitución de los rechazados, todo ello a expensas del Contratista.
10. MEDICIÓN
1.12. BLOQUES Y ZAPATAS DE FUNDACIÓN
Serán medidos por metro cúbico de mampostería, hormigón
ciclópeo u hormigón colocado y por kilogramo de acero doblado y
colocado en el encofrado.
1.13. PILOTES
1.13.1 PILOTES PREFABRICADOS
Se incluyen en este ítem los pilotes de hormigón premoldeado, los de
perfiles metálicos y los de madera.
Se medirán por la longitud entre las cotas de la punta y del enrase, por
metro lineal de pilote realmente hincado y aceptado.
1.13.2 PILOTES VACIADOS EN SITIO
Se medirán por su longitud en metros lineales vaciados y aceptados,
entre las cotas de la punta del pilote y su enrase.
11. PAGO
1.14. BLOQUES Y ZAPATAS DE FUNDACIÓN
Se pagarán a los precios propuestos para los trabajos objeto de la
medición: mampostería, hormigón ciclópeo, hormigón y acero de refuerzo.

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1.15. PILOTES
1.15.1 PILOTES PREFABRICADOS
Se pagarán por metro lineal fabricado e hincado, al precio unitario
propuesto. En este precio están incluidos al corte de los pilotes y las
pérdidas del exceso.
1.15.2 PILOTES VACIADOS EN SITIO.
Serán pagados por su longitud en metros a los precios unitarios de
Contrato.
En el precio unitario quedará incluido el corte de los pilotes y la pérdida
de su exceso, inclusive en el tubo metálico para el caso de tubos no
recuperables.
La base del pilote (bulbo) si hubiera, se considerará como un metro lineal
de pilote colocado y hormigonado.
Los precios de los trabajos descritos en esta Especificación, constituirán la
compensación total por concepto de suministro y colocación de todos los
materiales, mano de obra, equipo, herramientas y todos los imprevistos
necesarios para completar la obra prescrita.
12. ESPECIFICACIONES PARA PILOTES VACIADOS IN SITU
8.1 Los pilotes serán vaciados en sitio, en perforaciones hechas con la
utilización de lodo bentonítico o camisa recuperable. El sistema de
hormigonado será del tipo bajo agua.
8.2 El método de perforación utilizando lodo bentonítico, contempla la
instalación de un tubo guía de cuatro metros de longitud, para proteger
las paredes de la perforación.
El tubo guía podrá ser instalado en el lugar donde se va a realizar la
perforación utilizando la propia perforadora o bien, siendo hincado
mediante martinetes.
La ubicación del tubo guía deberá ser verificada de acuerdo a los planos
de obra. La buena ejecución del pilote depende de este control.
Las características del lodo bentonítico a utilizarse en la perforación
deberán mantenerse dentro de los siguientes valores:

Tabla Nº ETG-18.3
Características Límite del Lodo Bentonítico
Densidad 1.20 a 1.25 gr/cm3
Viscosidad 32 a 40 segundos (Cone
Marsch)
PH 8 a 10
Tenor de arena 1 a 5%
Agua filtrada 10 a 15 cm3

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Concentración 2 a 6%
Una vez alcanzada la cota del proyecto, se limpiará el fondo del pozo de
eventuales detritos del terreno, antes de la colocación de la armadura y
se controlará el lodo bentonítico para poder iniciar el hormigonado.
8.3 Si se emplea el método de perforación con camisa recuperable, luego
de alcanzar la cota del proyecto, se limpiará el fondo del pozo de
eventuales detritos de terreno antes de la colocación de la armadura y el
posterior hormigonado.
8.4 Durante el proceso de montaje de la armadura, se deberá tomar las
precauciones necesarias para evitar que esta sea colocada deformada.
En su posición final, la armadura deberá quedar ligeramente levantada
del fondo del pozo perforado, a fin de que ésta se encuentre embebida en
un hormigón no alterado por la existencia de aguas e impurezas en la
base del pilote.
Se deberá garantizar la posición correcta y el recubrimiento especificado
de la armadura mediante el uso de separadores adecuados.
La separación mínima de la armadura, tanto longitudinal como
transversal, será 4 veces mayor que el diámetro máximo del agregado
grueso.
8.5 El hormigón a utilizar en el vaciado de los pilotes deberá tener un
contenido mínimo de cemento de 400 Kg/m 3, para conseguir las
resistencias especificadas y principalmente para eliminar los problemas
de: flujo de hormigón en la masa vaciada, contaminación del hormigón
con el lodo bentonítico y el lavado del hormigón en la base del pilote.
El tamaño máximo del agregado grueso deberá ser de 1 ½ pulgada.
El asentamiento (slump) para el hormigonado bajo el agua deberá tener
un mínimo de 16 cm y un máximo de 24 cm
Se podrán utilizar aditivos del tipo plastificante siempre que no se
incorpore más del 2% de aire en la mezcla.
Tanto el agregado grueso como la arena, se deberán analizar en lo que se
refiere a la granulometría y contenido de finos.
El tubo utilizado para el hormigonado bajo agua deberá ser
completamente impermeable y tener un diámetro de 8 a 10 veces mayor
que el diámetro máximo del agregado grueso.
El intervalo de tiempo entre la conclusión del pozo perforado y el inicio del
vaciado de hormigón deberá ser el menor posible. Esto con el objeto de
evitar la liberación de tensiones en las paredes del pozo y la decantación
del lodo bentonítico en el fondo, minimizando así, posibles derrumbes.
Se podrá utilizar el método de la bola de aire como elemento separador
entre el hormigón y el lodo bentonítico.

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El vaciado se iniciará con un mortero simple, luego con una mezcla de


transición y finalmente con el hormigón de diseño normal. La dosificación
del mortero que cumple la finalidad de ubicador del tubo hormigonado, se
obtendrá a partir de la dosificación del hormigón del pilote, suprimiendo el
agregado grueso. La mezcla de transición se obtendrá invirtiendo las
cantidades de agregados de la dosificación original.
Durante el vaciado, no se permitirá una inmersión del tubo de
hormigonado en la masa de hormigón, inferior a 1 metro y superior a 3
metros.

Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-18

5.09. Acero estructural fy=420 Mpa, colocado en posición final kg


5.10. Hormigón tipo A para estructuras (incluye encofrados) m3
5.11. Hormigón tipo B para estructuras (incluye encofrados) m3
5.12. Hormigón tipo C para estructuras (incluye encofrados) m3
5.13. Hormigón tipo D para estructuras (incluye encofrados) m3
5.14. Hormigón tipo E para estructuras (incluye encofrados) m3

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ETG-19ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO ETG-19

1. DESCRIPCIÓN
Esta Especificación se aplica a la construcción de estribos, pilas, vigas,
losas y otras estructuras donde se utilice hormigón armado.
Todas las estructuras de hormigón deberán ser construidas de acuerdo
con los requisitos y detalles de diseño indicados en los planos y de
conformidad con las cláusulas pertinentes de las Especificaciones
correspondientes a fundaciones, acero de refuerzo, hormigón y otros
capítulos de las Especificaciones que sean aplicables para completar la
estructura.
2. MATERIALES
3. ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO
Deberán cumplir lo prescrito en la Especificación ETG–17 (Encofrados y
Apuntalamiento)
4. ACERO DE REFUERZO
Deberá cumplir lo prescrito en el numeral 2.1 de la Especificación ETG–15
(Acero para Refuerzo)
5. HORMIGONES
Deberán cumplir lo prescrito en la Especificación ETG–14 (Hormigones y
Morteros) y en las Especificaciones Técnicas Especiales que se pudieran
dar en algunos casos.
6. APARATOS DE APOYO
7. Acero Estructural
Deberá estar de acuerdo con las exigencias de ASTM A-36.
8. Noepreno
Las planchas de apoyo elastométricas serán del compuesto conocido
como neopreno y deberán estar moldeados en moldes bajo presión y
calor. Las muestras de prueba deberán estar de acuerdo con el Método
ASTM D-15, Parte B.
Las propiedades físicas deberán llenar los requisitos establecidos en la
Tabla Nº ETG-19.1.

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Tabla Nº ETG-19.1
Propiedades Físicas de Neopreno
GRADO
PROPIEDADES FÍSICAS
50 60 70

Dureza, ASTM D-2240 50± 5 60±5 70±5

Resistencia mínima a la tensión, libras /


pulgadas cuadrada, ASTM D-412 2,500 2,500 2,500

Alargamiento en la rotura, porcentaje


mínimo 400 350 300

Ensayos acelerados para determinar


características de envejecimiento a
largo plazo. Envejecimiento en horno 70
hr./212º F, ASTM D-573;

Dureza, puntos de cambio, máximo 0 a + 15 0 a + 15 0 a + 15

Resistencia a la tensión, % de cambio


máximo ± 15 ± 15 ± 15

Alargamiento en la rotura, % de cambio


máximo - 40 - 40 - 40

Ozono – 1 PPM en aire por volumen 20%


de deformación 100+2º F – ASTM D-
1149 Ninguna Ninguna Ninguna
Rajadura rajadura rajadura
100 horas

Deformación permanente en compresión


– 22 hr./158º F; ASTM D – 395 – Método 25 25 25
B % máximo

Tesura a temperaturas bajas ASTM D –


797, a 40º F; módulo de Young, en libras 10,000 10,000 10,000
por pulgada cuadrada, máximo

Ensayo de raspadura ASTM D – 624 – 225 250 225


Matriz C, en libras por pulgada lineal,
mínimo
9. Plomo en Plancha
Este material deberá llenar las exigencias fijadas por la Especificación
AASHTO M–112, para el plomo común desplatado. Las planchas deberán
ser de un grosor uniforme y exentas de grietas, costuras y otros defectos.

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10. BARANDAS
Las barandas deberán ejecutarse conforme se indique en los planos.
11. JUNTAS DE DILATACIÓN
12. MATERIAL PREFABRICADO
Este material tendrá tal conformación que en climas fríos o calurosos no
sufra deformaciones debido a su manipulación en las obras, no
permitiéndose que tenga más de dos fajas delgadas de refuerzo.
El material para juntas de dilatación deberá reunir los requisitos de
cualquiera de los tipos abajo indicados a menos que se especifique de
otra manera en los planos.
TIPO I: Material moldeado de corcho, que deberá estar compuesto de
partículas limpias de corcho con resina sintética como material ligante y
de acuerdo al ensayo ASTM D–544, Tipos I y IV, Corcho, de las
Especificaciones para relleno de juntas de dilatación para concretos.
TIPO II: Material premoldeado de fibra bituminosa, compuesto de fibra
de caña u otro tipo de fibra de naturaleza celular, firmemente aprensado y
uniformemente impregnado con un ligante asfáltico adecuado y que
reúna los requisitos del ensayo AASHTO M–59–52 de las Especificaciones
para rellenos de juntas de dilatación para concretos (tipo fibra bituminosa)
TIPO III: Material bituminoso premoldeado que deberá ser una
composición de asfalto o alquitrán, de calidad aprobada, y el bitumen
uniformemente impregnado con un agregado conveniente para disminuir
a un mínimo su fragilidad a bajas temperaturas. Este material deberá
llenar los siguientes requisitos al ser ensayado de acuerdo a la prueba
AASHTO R–42.

Tabla Nº ETG-19.2
Requisitos del Material Bituminoso
Absorción no más de 5% por peso
Deformación no más de 1½“
este material no deberá resquebrajarse o
Fragilidad
quebrarse al ser sometido al ensayo de fragilidad

TIPO IV: Juntas de neopreno celulares que deberán satisfacer los


ensayos especificados en las normas de la ASTM

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13. MATERIAL VACIADO PARA JUNTAS


Deberá estar constituido de un asfalto o un compuesto sellador de juntas
de acuerdo a los siguientes requisitos:
Asfaltado: Deberá ser homogéneo, libre de agua y no formar espuma al
ser calentado a 200º C (392º F), debiendo reunir los siguientes requisitos.

Tabla Nº ETG-19.3
Requisitos del Material de Asfaltado
Puntos de inflamación: no menos de 200º C (392º
F)
Punto de reblandecimiento (método de anillo y bola) 65º a 110º C
(149º a 230º
F)
Penetración a 0º C (32º F), 200 g, 60 segundos 10
Penetración a 25º C (77º F), 10 g, 5 segundos 30 a 50
Penetración a 46º C (115º F), 50 g, 5 segundos no más de 110
Pérdida por calentamiento a 163º C (325º F), 50 g, 5 horas,
1%
no más de
Penetración a 25º C (77º F), 100 g, 5 del residuo después
de calentado a 163º C (325º F) comparado con la
60%
penetración del asfaltado antes de ser calentado, no
menos de
Ductibilidad a 250º C (77º F), no menos de 3 cm
Proporción de bitumen Soluble en tetracloruro de Carbono
no menos de bitumen Total (soluble en bisulfato de 99%
Carbono) no menos de
Composición para sello de Juntas (Compuesto de Goma para Vaciado
en Caliente): Las composiciones para sellado de juntas deberán llenar los
siguientes requisitos:
El material utilizado deberá derretirse a una consistencia propia para el
vaciado y solidificarse al enfriarse a temperaturas atmosféricas corrientes.
Debe tener la propiedad de adherirse a las paredes laterales de las juntas
y quebraduras por fallas del hormigón. No deberá resquebrajarse o
quebrarse cuando sea expuesto a bajas temperaturas.
El material a ser ensayado deberá reunir los siguientes requisitos.

Tabla Nº ETG-19.4
Requisitos del Material de Ensayo
Penetración, 0º C (32º F), 200 g, 60 segundos, no menos
0.28 cm
de
Penetración, 25º C (77º F), 150 g, 5 segundos 0.45 a 0.75
cm
Fluencia, 5 horas, 60º C (140º F) inclinación 75º no menos
0.5 cm
de
Adherencia y extensibilidad, 15º F 5 ciclos(*)

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(*) No deberá ocurrir resquebrajamiento del material o fractura en la ligazón del material y los
pedazos de mortero.

14. TUBOS DE DRENAJE


Los tubos para drenaje de la superestructura serán de fibrocemento o
metálicos, de acuerdo a las dimensiones y en las ubicaciones indicadas en
los planos del proyecto.
15. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a utilizarse dependerá del
tipo y dimensiones de la obra a ejecutar. El Contratista presentará una
relación detallada del equipo a ser empleado en cada obra o en un
conjunto de obras.
16. EJECUCIÓN
17. ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO
Deberán obedecer lo prescrito en la Especificación ETG–17 (Encofrados y
Apuntalamiento)
En las obras donde puedan producirse deformaciones acentuadas en las
piezas de hormigón, el Contratista deberá prever contraflechas, cuyos
valores constarán en sus planos de taller sometidos a la aprobación del
Ingeniero.
Excepto para los casos especificados más adelante, el encofrado podrá
ser retirado de aquellas partes que necesiten un acabado inmediato tales
como: veredas, bordillos, etc., después de transcurridas por lo menos 12
horas o cuando el hormigón haya fraguado lo suficiente para permitir la
remoción del encofrado sin dañar el hormigón.
El encofrado y apuntalamiento de aquellas porciones de la estructura que
no necesiten un acabado inmediato podrán ser retirados tan pronto como,
a criterio del Ingeniero, el hormigón ya se encuentre lo suficientemente
endurecido para soportar las cargas que sobre él actúen.

Tabla Nº ETG-19.5
Plazos para la remoción no deberán ser inferiores a
Caras laterales que no soportan carga 3 días
Caras inferiores dejando algunos puntales bien cuñados y
14 días
convenientemente separados
Caras inferiores sin puntales 21 días
Lo especificado anteriormente se aplicará solamente a los encofrados o
parte del encofrado que estén construidos de tal manera que permitan su
remoción sin mover aquellas partes que requieran mayor tiempo para su
retiro.
La remoción de los encofrados y puntales deberá efectuarse sin golpes, y
obedecer a un programa elaborado de acuerdo con la estructura.

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Ninguna obra será aceptada por el Ingeniero si no hubieran sido retirados


todos los encofrados y el apuntalamiento.
18. HORMIGONES
19. COLOCACIÓN
Los hormigones empleados en las estructuras deberán obedecer lo
prescrito en la Especificación ETG–14 (Hormigones y Morteros)
El hormigón en columnas se colocará en una operación continua, a menos
que el Ingeniero autorice otra cosa. El hormigón se dejará fraguar durante
12 horas por lo menos antes de colocar los casquetes.
Las losas y vigas de hormigón con una luz de 10 m o menos deberán
vaciarse en una sola operación. Las vigas de una luz mayor a 10 m podrán
vaciarse en 2 etapas, siendo la primera la del alma hasta la base de la
losa. Se proveerán ensambladuras donde se indique en los planos,
mediante la inserción de bloques de madera aceitados hasta una
profundidad de por lo menos 4 cm en el hormigón fresco en la parte
superior de cada alma de viga. Se empleará un número suficiente de
dichos bloques para cubrir uniformemente, alrededor de una mitad de la
superficie superior del alma de la viga, y los bloques serán retirados tan
pronto como el hormigón haya fraguado lo suficiente para conservar su
forma. El período entre el primer vaciado o sea el vaciado de la viga, y el
segundo correspondiente a la losa, será de por lo menos 24 horas.
Inmediatamente antes del segundo vaciado, el Contratista deberá revisar
los apuntalamientos por una eventual contracción y asentamiento de los
mismos, ajustando todas las cuñas para asegurar las almas de la viga
contra deformaciones mínimas debidas al peso adicional de la losa.
La superficie inferior de voladizos deberá estar provista de ranuras en “V”,
de 1 cm de profundidad a una distancia que no pase de 15 cm de la cara
exterior con objeto de detener al escurrimiento del agua.
Los parapetos y barandas de hormigón no se colocarán hasta que haya
sido retirado el apuntalamiento del tramo, a menos que el Ingeniero lo
autorice. Deberá tenerse un cuidado especial para obtener encofrados
lisos y bien apretados, que puedan mantenerse rígidamente alineados y
emparejados, permitiendo su remoción sin dañar el hormigón. Todas las
molduras, paneles y franjas biseladas deberán construirse de acuerdo con
los planos de detalle, con juntas bien destacadas. Todos los ángulos en la
obra terminada deberán ser nítidos, perfilados y bien cortados, careciendo
de fisuras, escamaduras y otros defectos.
Los miembros premoldeados de barandas se construirán en encofrados
herméticos que impidan un escape del mortero. Dichos miembros
premoldeados se sacarán de sus encofrados tan pronto como el hormigón
resulte suficientemente duro, y se mantendrán luego cubiertos con una
arpillera saturada de agua o con una lona impermeable durante por lo
menos 3 días.

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Después de este tratamiento, el curado deberá completarse por una


inmersión completa en agua, o por un regado, dos veces por día, durante
un período no inferior a 7 días.
El método de almacenamiento y manipuleo debe ser tal que los bordes y
esquinas se mantengan inalterados. Todo miembro que resulte astillado,
ensuciado o fisurado, antes o durante el proceso de su colocación será
rechazado y retirado de la obra.
20. ACABADO DE LAS SUPERFICIES DE HORMIGÓN
Todas las superficies de hormigón expuestas en la obra terminada,
deberán ser acabadas inmediatamente después del retiro de los
encofrados.
Todas las superficies de hormigón deberán recibir una acabado corriente,
o cuando fuese necesario, un acabado frotado, excepto en el caso de
aceras cordones y losas.
Acabado Corriente: Inmediatamente después del retiro de los
encofrados todo alambre o dispositivos de metal que sobresalgan, luego
de su utilización para sujetar los encofrados en sus sitios y que pasen a
través del cuerpo del hormigón, deberán cortarse hasta por lo menos 2.5
cm debajo de la superficie de hormigón. Los rebordes del mortero y todas
las irregularidades causadas por las juntas de los encofrados deberán
eliminarse.
Luego se procederá al rellenado de todos los agujeros dejados por los
tensores y la reparación de los defectos que aparezcan al quitarse los
encofrados, de acuerdo a las instrucciones y recomendaciones que en
cada caso señale el Ingeniero.
La existencia de zonas excesivamente porosas puede ser, a juicio del
Ingeniero motivo suficiente para el rechazo de una estructura. Al recibir
una notificación por escrito del Ingeniero, señalando que una determinada
estructura ha sido rechazada, el Contratista procederá a retirarla y
construirla nuevamente en parte o totalmente, según fuera especificado,
por su propia cuenta.
Todas las superficies que no puedan repararse a satisfacción del Ingeniero
serán acabadas por frotado.
Acabado por Frotado: Cuando los encofrados puedan retirarse estando
el hormigón aún sin fraguar, la superficie correspondiente será punteada y
humedecida, después de lo cual será alisada con un cepillo de madera
hasta que desaparezcan todas las irregularidades y marcas dejadas por
los encofrados; luego la superficie será cubierta por un compuesto de
cemento y agua. En caso de permitirlo el Ingeniero, se podrá utilizar una
lechada delgada compuesta de una parte de cemente y de arena fina
para las operaciones de cepillado de la superficie. Dicha lechada se dejará

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asentar durante 5 días por lo menos. Después de ese tiempo se alisará


frotándola ligeramente con una piedra fina de esmerilar de carborundo.
Cuando el hormigón se haya endurecido antes de su alisamiento, se
empleará una esmeriladora mecánica de carborundum para su
terminación. Dicho trabajo no deberá hacerse hasta por lo menos 4 días
después de la colocación de la mezcla y tendrá que realizarse en la
siguiente forma: se distribuirá sobre una pequeña zona de la superficie
una lechada fina compuesta de una parte de cemento y otra de arena
fina, la que se alisará de inmediato con la piedra de esmeril, hasta que
todas las marcas de los encofrados e irregularidades hayan sido
eliminadas, después de lo cual la superficie será terminada como se
indicó anteriormente para el hormigón aún no-fraguado. La superficie
deberá tener una textura lisa y un aspecto uniforme.
Las características de los materiales usados y el cuidado con que se
construyan los encofrados y se coloque el hormigón, son los factores que
determinan la cantidad requerida de alisamiento. Cuando, como resultado
del empleo de materiales de primera clase para los encofrados y de haber
ejercido un cuidado especial, se obtengan superficies de hormigón
satisfactorias para el Ingeniero, se dispensará al Contratista en forma
parcial o total, de la obligación de efectuar las operaciones de alisado.
Superficies de Aceras y Cordones: Las superficies expuestas de
aceras y cordones deberán acabarse para que coincidan con las cotas
fijadas.
El hormigón será trabajado hasta que los agregados gruesos sean
forzados hacia el interior y las partes superiores queden cubiertas con una
capa de mortero de 6 cm de espesor. La superficie será luego cepillada
para adquirir un acabado liso pero no resbaladizo.
La unión de una acera con parapetos de mampostería se terminará con
una cuarta caña de un radio de 2 cm. Las superficies de aceras y
cordones de seguridad serán barridas y provistas de bordes, a menos que
los planos indiquen otra cosa.
Losas de Puentes y Losas de Acceso de Hormigón: Después que el
hormigón esté compactado, la superficie deberá ser cuidadosamente
enrasada con un escantillón para estar de acuerdo con la sección
transversal y rasantes indicadas en los planos. Se proporcionará el sobre-
espesor adecuado para contraflecha si fuera requerido. El escatillón será
operado longitudinal o transversalmente y deberá moverse hacia adelante
con un movimiento combinado longitudinal y transversal, siendo el
manipuleo tal que ningún extremo sea levantado de los encofrados
laterales durante el proceso. Deberá mantenerse en todo momento un
pequeño exceso de hormigón al frente de la cuchilla de corte.
Después de enrasada y consolidada la superficie en la forma descrita,
deberá emparejarse con un fratás longitudinal o transversal, o ambos. El

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emparejado longitudinal será requerido excepto en lugares donde este


método no sea factible.
El fratás longitudinal, operado desde pasarelas, deberá manejarse con un
movimiento semejante al aserrado, manteniendo una posición paralela a
la línea central del camino y pasando gradualmente de un lado del
pavimento al otro. El fratás deberá moverse luego hacia adelante una
mitad de su longitud, repitiéndose la operación anterior.
El método descrito puede sustituir al emparejado por métodos mecánicos
que producen resultados equivalentes.
El fratás transversal deberá operarse a través del pavimento comenzando
en el borde y moviéndose lentamente al centro y nuevamente al borde.
Luego se moverá hacia adelante una mitad de su longitud y la operación
que procede será repetida. Deberá tenerse cuidado de preservar el
bombeo y la sección transversal del pavimento.
Después de terminarse el emparejado y quitarse el exceso de agua, pero
mientras el hormigón sea todavía plástico, deberá verificarse la superficie
de la losa con una regla para comprobar su exactitud. Para este propósito,
el Contratista deberá proporcionar y utilizar una regla de 3 m de largo,
suspendida desde los mangos.
La regla deberá mantenerse en posiciones sucesivas paralelas a la línea
central del camino y en contacto con la superficie, verificándose la zona
de un lado a otro de la losa. El avance a lo lago de la plataforma se hará
en etapas sucesivas no mayores de una mitad de la longitud de la regla.
Cualquier depresión encontrada deberá ser rellenada inmediatamente con
una mezcla de hormigón fresco, y las partes que sobresalgan serán
recortadas. La superficie será luego enrasada, consolidada y reacabada.
Las verificaciones a regla y el reacabado deberá continuar hasta que toda
la superficie quede libre de irregularidades visibles y la losa tenga la
rasante y forma requeridas y no hayan desviaciones de más de 3 mm al
comprobarse con la regla de 3 m.
Cuando el hormigón haya endurecido lo suficiente, la superficie deberá
acabarse con una escoba de tipo aprobado, las pasadas serán a través de
la losa, de borde a borde, con pasadas adicionales ligeramente
traslapadas. Las pasadas se harán sin dañar el hormigón y de tal manera
que produzcan un efecto uniforme, con corrugaciones no mayores de 3
mm De profundidad. La superficie así acabada deberá estar libre de
porosidades, irregularidades, depresiones y pequeñas cavidades o zonas
ásperas que pudieran ser ocasionadas por haber removido casualmente,
durante la pasada final de la escoba, las partículas de agregados gruesos
embutidos cerca de la superficie.

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21. APARATOS DE APOYO


Las zonas de asiento de los puentes deberán hormigonarse
preferentemente a una cota de 5 mm más elevada que la requerida y
rebajarse luego por frotamiento hasta el nivel deseado.
Los apoyos de neopreno, según tipos y dimensiones establecidos en el
proyecto, deben ser colocados rigurosamente en las posiciones previstas.
También se debe adoptar un cuidado especial de protección de los
mismos para impedir su alteración y quiebre durante su vida útil. En la
fase constructiva deberán ser provistos apoyos provisorios para la
ejecución de las vigas premoldeadas de la superestructura. Esos apoyos
provisorios deberán ser proyectados por el Contratista y aprobados por el
Ingeniero.
Se deberá presentar al Ingeniero los resultados de las pruebas o ensayos
de las piezas de apoyo a ser utilizadas y seleccionadas de acuerdo a la
muestra previamente aprobada, ensayos que comprenderán:
La verificación de las características de resistencia y desempeño de los
apoyos completos, incluyendo la dureza “Shore”, el módulo de elasticidad
transversal, tensiones y deformaciones en la ruptura, etc.
La verificación de la calidad de los materiales utilizados y su resistencia a
la acción de aceites, grasas, variaciones de temperaturas y otras
condiciones climatológicas, acción de ozono, etc.
Los aparatos de apoyo en plomo deberán resistir las solicitaciones
indicadas en el proyecto.
Los aparatos de apoyo en acero deberán obedecer las Especificaciones
vigentes para este material y pintarse con una mano de pintura en taller y
dos en el campo, todo lo que deberá estar de acuerdo con la
Especificación AASHTO M-72 para la pintura tipo I.
22. JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN
Las juntas de construcción serán ubicadas donde lo indiquen los planos o
lo permita el Ingeniero. Dichas juntas deberán resultar perpendiculares a
las principales líneas de tensión, por lo general se deberán colocar en
puntos donde el esfuerzo de corte resulte mínimo.
En las juntas horizontales de construcción se colocará en el interior de los
encofrados, listones de calibración de 4 cm de espesor, aplicándolos a
todas las caras expuestas para dar a las juntas una forma rectilínea.
Antes de colocar hormigón fresco, las superficies de las juntas de
construcción se lavarán y frotarán con un cepillo de alambre y se
inundarán hasta la saturación con agua, manteniéndolas así hasta que se
coloque el hormigón. Inmediatamente antes de colocar un hormigón
nuevo, los encofrados serán ajustados en su lugar contra el hormigón ya

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existente y la superficie antigua será cubierta con una mano delgada de


mortero o cemento puro, o sea sin arena.
El hormigón de infraestructuras se colocará de manera que las juntas de
construcción horizontales resulten realmente en sentido horizontal y si
fuera posible, en los sitios donde no queden a la vista cuando la
estructura esté terminada. Cuando sea necesario ejecutar juntas de
construcción verticales, se extenderán a través de las mismas, barras de
refuerzo de manera que la estructura se convierta en monolítica. Se
tendrá esencial cuidado para evitar juntas de construcción a través de
muros aleros y otras superficies extensas que deberán ser tratadas
arquitectónicamente.
Los pasadores o elementos para transferir cargas y los elementos de
unión deberán colocarse como lo indican los planos o el Ingeniero.
23. JUNTAS DE DILATACIÓN Y DISPOSITIVOS
Las juntas de dilatación y sus dispositivos deberán construirse como se
indica en los planos. A menos que se especifique otro modo en los planos,
el apoyo del puente bajo el extremo de expansión de losas de hormigón
deberá acabarse como se especificó en el numeral 4.3 (Aparatos de
Apoyo), y la superficie de contacto entre la losa y la superficie de apoyo
deberá separarse con láminas de papel asfáltico o una combinación de
papel asfáltico y plancha de fierro. Antes de colocar sobre las áreas de
contacto, el papel asfáltico, o la combinación antes mencionada, deberá
ser recubierta con asfalto líquido.
Todas las juntas, a ser dejadas sin relleno o a rellenarse posteriormente
con algún material vaciado, deberán construirse utilizando encofrados
adaptables que puedan ser extraídos sin dañar el hormigón de la losa, tan
pronto como sea posible, después que el hormigón haya fraguado
suficientemente.
Cuando se utilice material prefabricado en las juntas verticales en losas,
veredas, postes, etc., la parte exterior de estas juntas deberá ser
adecuadamente sellada con el material especificado en el numeral 2.6.2.
Antes de vaciar este material de sello, las caras adyacentes de la junta se
limpiarán cuidadosamente con cepillos u otro método aprobado. El
material para el sellado de las juntas deberá calentarse hasta conseguir la
fluidez necesaria para su vaciado; el Ingeniero determinará la
temperatura óptima y el Contratista estará obligado a mantener esta
temperatura dentro de los límites aconsejables, realizando el control con
el termómetro correspondiente. El material de asfalto no deberá
calentarse a más de 202º C, y otros compuestos, a más de 232º C.
Cualquier material de los especificados, que se utilice para juntas de
expansión, si no está previsto en los planos, deberá anclarse a la losa
mediante alambres de cobre no menores del calibre 12 BS. Tal anclaje

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será suficiente para evitar el resbalamiento o la tendencia a salirse del


material de la junta.
Las juntas entre la estructura y las losas de acceso serán garantizadas por
la fijación de angulares metálicos detallados en el proyecto. Su colocación
deberá preceder al hormigonado de las losas de acceso donde deberán
quedar debidamente fijadas.
24. DRENAJE
Deberá construirse un sistema apropiado de drenaje para estribos y aleros
mediante barbacanas, cuyas dimensiones y espaciamiento se mostrarán
en los planos.
Para el escurrimiento del agua de las losas se dispondrá drenes de tubos
de hierro galvanizado, de fibrocemento o como se indique en los planos.
25. DEFENSAS
Las defensas, cuando sean necesarias, serán ejecutadas atendiendo a su
finalidad de protección del tránsito, sin perjuicio del aspecto
arquitectónico de la obra.
26. CONTROL POR EL INGENIERO
Además de los controles ya establecidos para los trabajos y materiales
que integran la estructura y para garantizar las cotas determinadas en los
planos, deberán instalarse deflectómetros bajo la superestructura, en
cantidades suficientes para controlar las deformaciones de la misma,
durante las operaciones del hormigonado.

Tabla Nº ETG-19.6
Tolerancias en los apoyos de neopreno
Longitud y ancho 0 mm a + 5 mm
Espesor para una sola placa ± 0.5 mm
Valor medio = valor nominal
Espesor para el total de placas (t)
10 mm < t < 30 mm ± 0.5 mm
30 mm < t < 50 mm ± 0.8 mm
50 mm < t < 80 mm ± 0.9 mm
Las placas de acero utilizadas en los apoyos de neopreno, deberán tener
como espesor mínimo 1 mm y estar de acuerdo con las exigencias de la
ASTM A- 36.
27. MEDICIÓN
La medición de las estructuras de hormigón se procesará de acuerdo con
lo determinado en las Especificaciones de los trabajos componentes:
hormigones, aceros apoyos, según se indique en las Especificaciones
Técnicas Especiales o en el formulario de licitación.

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28. PAGO
El pago de las estructuras de hormigón se efectuará a los precios unitarios
propuestos para los trabajos cuyas mediciones están establecidas en las
respectivas Especificaciones.
Los demás trabajos se pagarán como siguen:
 Aparatos de apoyo en acero, neopreno o plomo, por kilogramo de
material empleado, por pieza utilizada o por dm 3 de aparato de apoyo.
 Juntas de dilatación, por metro lineal.
 Barandas por metro lineal.
 Tubos de drenaje, por metro lineal.
La pintura de las superficies metálicas no será considerada para pago, ya
que será una obligación subsidiaria del Contratista.
Todos los precios serán compensación total por concepto de suministro y
colocación de todos los materiales, incluyendo toda la mano de obra,
equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar la obra
prescrita.

Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-19

5.09. Acero estructural fy=420 Mpa, colocado en posición final kg


5.10. Hormigón tipo A para estructuras (incluye encofrados) m3
5.11. Hormigón tipo B para estructuras (incluye encofrados) m3
5.12. Hormigón tipo C para estructuras (incluye encofrados) m3
5.13. Hormigón tipo D para estructuras (incluye encofrados) m3
5.14. Hormigón tipo E para estructuras (incluye encofrados) m3
5.21. Apoyo de neopreno dm3
5.22. Junta de dilatación metálica, doble perfil m
5.23. Barandado de hormigón armado tipo P-3 SNC m
5.24. Barandado de tubos de acero galvanizado D=2”, relleno m
con mortero de cemento
6.17. Delineador de calzada pza.
6.18. Bordillo de protección de terraplén m
6.19. Defensa metálica tipo “flex beam” m

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ETG-20ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN PRETENSADO ETG-20

1. DESCRIPCIÓN
Esta Especificación se aplica a la ejecución de estructuras de hormigón
pretensado y porciones de hormigón pretensado en estructuras
compuestas, construidas de conformidad con los alineamientos, cotas,
pendientes y dimensiones indicadas en los planos.
El trabajo incluirá la manufactura, transporte y almacenamiento de vigas,
losas, pilotes y otros elementos estructurales de hormigón premoldeado,
pretensado por el método de pre o postesado. También incluirá la
instalación de todos los elementos pretensados premoldeados.
2. MATERIALES
3. ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO
Deberán cumplir lo prescrito en la Especificación ETG–17 (Encofrados y
Apuntalamiento)
4. ACERO PARA PRETENSADO
Deberá cumplir lo prescrito en la Especificación ETG–16 (Acero para
Hormigón Pretensado)
5. ACERO SUPLEMENTARIO
Deberá cumplir lo prescrito en la Especificación ETG–15 (Acero para
Hormigón Armado)
6. HORMIGÓN
Deberá cumplir lo prescrito en la Especificación ETG–14 (Hormigones y
Morteros). La resistencia del hormigón será la establecida en los planos,
formularios de propuesta o Especificaciones Técnicas Especiales.
7. APOYOS Y JUNTAS DE DILATACIÓN
Deberán cumplir las cláusulas pertinentes de la Especificación ETG–19
(Estructuras de Hormigón Armado)
8. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a utilizar dependerán del
tipo y dimensiones del trabajo a ejecutar. El Contratista presentará una
relación detallada del equipo a emplear en cada obra o en un conjunto de
obras.
A no ser que el Ingeniero ordenase algo distinto, el contratista deberá
demostrarle que tendrá disponible un técnico experimentado en el
método aprobado de pretensado, para garantizar la correcta utilización
del equipo de pretensado a fin de alcanzar los resultados requeridos.

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9. EJECUCIÓN
10. ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO
Deberán obedecer lo prescrito en la Especificación ETG–17 (Encofrados y
Apuntalamiento)
11. ARMADURAS
Deberán obedecer lo prescrito en la Especificación ETG–15 (Acero para
Hormigón Armado) y ETG–16 (Acero para Hormigón Pretensado)
12. HORMIGÓN
13. COLOCACIÓN
El hormigón deberá ser controlado, mezclado y manipulado como se
estipula en la Especificación ETG–14 (Hormigones y Morteros)
El hormigón no será colocado en los encofrados hasta que el Ingeniero
haya inspeccionado la colocación de la armadura, los conductos, anclajes
y el acero de pretensado, y los haya aprobado.
El hormigón será vibrado interna o externamente o en ambas formas,
según lo ordene el Ingeniero. El vibrado se lo hará con cuidado de modo
que se evite el desplazamiento de la armadura, conductos o cables.
14. CURADO A VAPOR
Como alternativa del método de curado con agua, se podrá emplear el
proceso de curado a vapor en un lugar herméticamente cerrado de
manera que evite el escape del vapor y simultáneamente excluya la
atmósfera exterior. La aplicación inicial del vapor deberá ser de dos a
cuatro horas después del vaciado final del hormigón, para permitir que
tenga lugar el fraguado inicial. Si se emplean retardadores, el tiempo de
espera para la aplicación del vapor aumentará de 4 a 6 horas. Se
emplearán métodos de curado a agua desde el momento en que el
hormigón sea colocado, hasta que se aplique el vapor. El vapor se
aplicará a una humedad relativa del 100% para evitar pérdidas de
humedad y suministrar la humedad suficiente para la hidratación
adecuada del hormigón. La aplicación del vapor no deberá efectuarse
directamente sobre el hormigón. Durante dicha operación, la temperatura
del aire ambiente deberá aumentarse a un régimen que no exceda de 22º
C por hora, hasta que se alcance a una temperatura máxima de 60 a 70º
C. La temperatura máxima deberá mantenerse hasta que el hormigón
obtenga la resistencia deseada. Al interrumpir la aplicación del vapor, la
temperatura del aire ambiente no deberá disminuir a un régimen que
exceda de 22º C por hora, hasta que se llegue a alcanzar una temperatura
de 11º C más alta que la temperatura del aire a la que el hormigón será
descubierto. El hormigón no será expuesto a temperaturas inferiores al
punto de congelación, hasta por lo menos 6 días después del vaciado.

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15. PRETENSIONADO O PRETENSADO


Los elementos pre-esforzados serán mantenidos en exacta posición y
sometidos a esfuerzo mediante gatos.
Se llevará un registro de la fuerza en los gatos y de los alargamientos
producidos en consecuencia.
Podrán moldearse varias unidades en una línea y sometidas a esfuerzo al
mismo tiempo. Se dejará suficiente espacio entre los extremos de las
unidades para que se tenga acceso con objeto de cortar después que el
hormigón haya alcanzado la resistencia requerida. El esfuerzo de
adhesión no será transferido al hormigón ni se soltarán los anclajes de los
extremos, hasta que el hormigón haya alcanzado una resistencia a la
compresión, según muestren los ensayos de cilindros, de por lo menos la
resistencia mínima para tal transferencia de carga, indicada en los planos
o en las Especificaciones Técnicas Especiales.
Se cortarán o soltarán los elementos en tal orden, de modo que la
excentricidad lateral del preesfuerzo sea un mínimo.
16. POSTENSIONADO O POS-TESADO
El tensionado de la armadura a postesar no deberá iniciarse hasta que el
hormigón haya alcanzado la resistencia mínima especificada en los planos
o en las Especificaciones Técnicas Especiales.
El proceso de tensionado será dirigido de modo que la tensión que se ha
aplicado y el alargamiento, puedan ser medidos en todo momento. La
pérdida por fricción se la computará de acuerdo con el artículo 1.6.8. de
AASHTO “Especificaciones Estándar para puentes y carreteras”.
Se llevará continuamente un registro de la presión manométrica y de los
alargamientos, el que será sometido al Ingeniero para su aprobación.
17. OPERACIONES DE PRETENSADO
Las operaciones de pretensado deberán cumplir las siguientes
condiciones
4.6.1 Antes del inicio del pretensado, debe realizarse una verificación
rigurosa de todo el equipo a ser utilizado con la comparación de los
manómetros a través de un manómetro patrón.
4.6.2 Verificar si las posiciones de los cables están suficientemente
aseguradas por medio de separadores que eviten su desplazamiento
durante el hormigonado.
4.6.3 Verificar el fondo de los nichos, corrigiendo los defectos por medio
de un mortero de cemento y arena en proporción 1:1, de manera que se
obtenga una superficie perfectamente plana para el asentamiento de la
prensa hidráulica.

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4.6.4 Verificar si los cables se encuentran sueltos dentro de sus vainas


(caso de cables con anclajes activos en sus dos extremidades) por medio
de percusión con un mazo de 2 a 3 Kg de peso.
4.6.5 Todo cable deberá poseer una tabla para ejecución del tesado, de
modelo aprobado, en dos ejemplares, permaneciendo una copia en la
obra y otra entregada al Ingeniero.
4.6.6 La colocación de las prensas y del equipo complementario debe ser
hecha conforme las respectivas Especificaciones.
4.6.7 Las lecturas de presión manométrica deben ser acompañadas por
las medidas de alargamiento correspondientes, llenando simultáneamente
las tablas de control de pretensado.
4.6.8 El alargamiento corregido final debe ser comparado con el
alargamiento teórico correspondiente que consta en la tabla. En esa
comparación se pueden presentar dos casos:
 Que el alargamiento teórico sea alcanzado antes que la presión
manométrica llegue al valor teórico correspondiente. En este caso se
continúa bombeando hasta que el alargamiento alcance el valor
teórico de la tabla, más un aumento del 5% siempre que la nueva
presión manométrica no sea inferior a 95% de la presión teórica.
Si el nuevo alargamiento fue alcanzado con presión manométrica inferior
al valor indicado, no se debe proceder a colocar las cuñas y corresponde
comunicar el hecho al Ingeniero.
 Que el alargamiento teórico no sea alcanzado, no obstante haberse
llegado a la correspondiente presión manométrica teórica que consta
en la tabla. En este caso, se aumenta la presión manométrica por
etapas, con aumentos de presión de 5 kg/cm 2, hasta que sea
alcanzada la presión teórica más un aumento del 5%. Si aún así no se
alcanza el alargamiento teórico no se colocarán las cuñas y se debe
comunicar al Ingeniero.
Los casos antes indicados pueden ocurrir como consecuencia de
diversas causas que deberán ser eliminadas con anticipación:
 Falta de comparación de los manómetros respecto al manómetro
patrón. Esta comparación podrá ser hecha con un error admisible de
± 5%.
 Errores en la elaboración de los valores teóricos constantes en la tabla
de tesado.
 Infiltración de lechada de cemento en el inferior de las vainas, con la
obstrucción del cable en determinados puntos.
 Error en el cálculo de los alargamientos corregidos.

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 Fricción excesiva del cable a lo largo de las vainas.


El ingeniero aprobará las soluciones a ser adoptadas en cada caso.
Si la causa de los errores fuese consecuencia de la mala calidad del acero
utilizado en la fabricación de los cables, éstos deberán ser sustituidos.
Si se produce la ruptura de dos alambres del cable durante el tesado, los
alambres rotos no precisan ser sustituidos si la pérdida no pasa de un 3%
del valor del esfuerzo total, inicialmente previsto para la sección. En ese
caso la fuerza de tesado a utilizarse en el cable deberá ser proporcional al
número de alambres restantes. El ingeniero deberá ser notificado de toda
ruptura de alambre.
18. INYECCIÓN
Los miembros de la estructura post-tensionada deberán ser del tipo de
adherencia, en el que el acero a ser tensado es introducido en conductos
de metal flexible, moldeados en el hormigón y adheridos al hormigón
circundante, llenando los tubos o conductos con lechada de cemento. La
lechada deberá ser una mezcla de cemento y arena fina (que pase el
tamiz Nº 30) en las proporciones, por volumen, de una parte de cemento
Pórtland, por 0.75 (como máximo) de arena y 0.75 (como máximo) de
agua. Dentro de los límites especificados, se cambiará las proporciones
de arena y de agua, para obtener la resistencia y fluidez requeridas.
Toda la armadura para ser adherida, deberá estar libre de suciedad, moho
suelto, grasa u otras sustancias deletéreas. Antes de la lechada, los
conductos deberán estar libres de agua, suciedad o cualquier otras
sustancias extrañas. Se soplarán los conductos con aire comprimido
hasta que no salga agua a través de ellos. Para las piezas largas con
cables trenzados revestidos, puede ser necesario un tubo o caño abierto
en la parte inferior del conducto.
La lechada deberá ser fluida, similar a la consistencia de la pintura
gruesa, pero proporcionada de modo que el agua libre no se separe de la
mezcla. Puede añadirse polvo de aluminio áspero en una cantidad de una
o dos cucharillas de las de té por bolsa de cemento. Se pueden usar
plastificantes comerciales, empleados con la recomendación de
fabricante, siempre que no contenga ingredientes que sean corrosivos al
acero. Se ejercerá la suficiente presión en las inyecciones de cemento
para forzar la lechada integra a través del conducto, teniendo cuidado de
que no se produzca la ruptura de los conductos.
19. TRASLADO DE VIGAS PREMOLDEADAS
El sistema de levantamiento y traslado de las vigas deberá ser sometido
previamente a la aprobación del Ingeniero. La sustentación de las vigas
deberá ser realizada desde la cara inferior de las mismas y en
correspondencia con la ubicación de los apoyos definitivos.

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La colocación de las vigas en su posición definitiva sobre los pilares, será


efectuada después de transcurrido un período mínimo de 30 días
contados a partir de la fecha de hormigonado.
Durante el período intermedio las vigas deberán descansar sobre apoyos
provisorios que permitan su libre movimiento debido a la retracción,
deformación lenta y temperatura.
Durante el traslado de las vigas deberá observarse un cuidado especial
para el mantenimiento en su posición, del eje vertical de las mismas, así
como también la correcta ubicación de los puntos de sustentación, debido
a que el efecto de pretensado debe actuar en el mismo plano del peso
propio para que sean cumplidas las condiciones del proyecto; caso
contrario puede producirse fisuras inadmisibles en la viga.
20. TRABAJOS DIVERSOS
Los aparatos de apoyo, juntas, acabados y dispositivos de protección,
deberán ejecutarse en obediencia a lo prescrito en la Especificación ETG–
19 (Estructuras de Hormigón Armado)
21. CONTROL POR EL INGENIERO
22. NIVELACIÓN
Para que sea garantizada la ejecución de la obra, en obediencia a las
cotas fijadas en el proyecto, deberá emplearse un sistema adecuado al
tipo de obra, para el control de las deformaciones propias del
hormigonado y/o pretensado.
Además de los controles ya establecidos en las respectivas
Especificaciones para los trabajos y materiales que integran la estructura,
deberán ser efectuadas las verificaciones y controles detallados en el
numeral 4 de la presente Especificación, así como también cualquier otra
verificación que juzgue necesaria el Ingeniero.
23. MEDICIÓN
La medición se efectuará por el número de elementos estructurales, o
en metros lineales de elementos estructurales de hormigón pretensado,
de los diferentes tipos y tamaños, colocados en su sitio, completados y
aceptados. Cada elemento estructural incluirá los aceros de armadura y
para pretensado, conductos, anclajes, placas tuercas y todos los demás
materiales contenidos en la unidad.
24. PAGO
Los elementos estructurales de hormigón pretensado medidos en
conformidad al numeral 6 (Medición), serán pagados a los precios
unitarios contractuales, correspondientes a los ítemes de Pago definidos y
pretensados en los formularios de propuestas.

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Dichos precios serán la compensación total por el aprovisionamiento y


colocación de todos los materiales, incluyendo toda la mano de obra,
equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la ejecución de los
trabajos prescritos en esta Especificación.

Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-20

5.17. Hormigón tipo P para estructuras pretensadas (incluye m3


encofrados)
5.18. Acero estructural para pretensado, grado 270, colocado en kg
posición final
5.19. Operación de postesado / pretensado e inyección viga
5.20. Lanzamiento de vigas pretensadas, L=26 m viga
5.21. Apoyo de neopreno dm3
5.22. Junta de dilatación metélica, doble perfil m

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ETG-21OBRAS DE MAMPOSTERÍA DE PIEDRA ETG-21

1. DESCRIPCIÓN
Esta Especificación se aplica a la ejecución de obras con mampostería de
piedra tales como muros de contención, muros cabezales de alcantarillas,
revestimiento de dispositivos de drenaje y otras que sean requeridas en
los planos o por el Ingeniero.
2. MATERIALES
3. PIEDRA
La piedra será de buena calidad, estructura interna homogénea, sólida y
resistente, extraída de cantera y otras fuentes por métodos adecuados y
quedará sujeta a la aprobación del Ingeniero. Deberá estar exenta de
defectos, grietas y planos de fractura y desintegración, y libre de
compuestos orgánicos que ocasionen su deterioro.
Cada piedra deberá estar libre de depresiones y protuberancias que
pudieran debilitarla o evitar que quede debidamente asentada y deberá
ser de tal forma que satisfaga los requisitos de la clase de mampostería
especificada.
Cuando las dimensiones de las piedras figuren en los planos éstas
deberán ser del tamaño indicado. Cuando no existan tales detalles, las
piedras deberán suministrarse en las dimensiones y superficies necesarias
para obtener las características generales y el aspecto indicado en los
planos.
En general las piedras deberán tener espesores no inferiores a 20 cm,
anchos no inferiores a 1.50 veces sus espesores y largos no inferiores a
1.5 veces sus anchos. Por lo menos un 50% del volumen total de la
mampostería deberá ser de piedras que tengan un volumen mínimo de
0.027 m3 cada una.
Las piedras serán labradas para quitarles todas las partes delgadas o
débiles. Las piedras frontales deberán labrarse de modo que se obtengan
líneas de asiento y juntas, con las siguientes variaciones máximas de la
línea recta:

Tabla Nº ETG-21.1
Variaciones máximas
Mampostería de cascotes en mortero de cemento 4 cm
Mampostería de clase B 2 cm
Mampostería de clase A 1 cm
Mampostería dimensionada 0.5 cm
Las superficies de asiento de las piedras frontales serán normales a las
caras de las piedras hasta unos 8 cm y desde ese punto podrán apartarse

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de la normal sin exceder de 2.5 cm en cada 30 cm en los demás tipos de


mampostería.
En todas las clases de mampostería, excepto la dimensionada, las
superficies de juntas en las piedras frontales deberán formar un ángulo
no inferior a 45º con las superficies de asiento. En la mampostería
dimensionada, las superficies de las juntas serán normales a las caras de
asiento. También serán normales a las caras expuestas de las piedras,
por lo menos en 5 cm de extensión, desde cuyo punto podrán desviarse
de la normal sin exceder 2.5 cm en cada 30 cm
Los ángulos de la unión del asiento y las líneas de junta no deberán
redondearse más allá de los radios a continuación indicados:

Tabla Nº ETG-21.2
Radios máximos de redondeo
Mampostería de cascotes en mortero de cemento 4.0 cm
Mampostería de tipo B 2.5 cm
Mampostería tipo A sin redondear
Mampostería dimensionada sin redondear
Las piedras frontales deberán colocarse en línea, a lo largo de sus
asientos y juntas. La terminación para las caras expuestas será la
indicada en los planos o en las Especificaciones Técnicas Especiales.
Los trabajos en cantera y la entrega de las piedras en su punto de
utilización, deberán organizarse de manera que se efectúen las entregas
con suficiente anticipación a los trabajos de colocación. Se deberá tener
en todo momento acopios suficientes de piedra de todos los tipos
empleados en la obra, para permitir una adecuada selección por los
albañiles.
4. MORTERO
El mortero para la mampostería deberá estar de acuerdo con las
exigencias de la Especificación ETG–14 (Hormigones y Morteros)
5. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado dependerá
del tipo y dimensiones del trabajo a realizar. El Contratista presentará
una relación detallada del equipo a ser empleado en cada obra o en un
conjunto de obras.
6. EJECUCIÓN
El Contratista no podrá iniciar ninguna obra referente a muros de
contención o muros de encauce, antes de que el Ingeniero haya efectuado
los trabajos de topografía y/o sondeos necesarios para verificar la correcta
ubicación y dimensionamiento indicados en los planos y proceda a
autorizar su ejecución.

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7. COLOCACIÓN
La construcción de muros de mampostería de piedra consiste en la
excavación y la preparación de la fundación y la colocación de piedra y
mortero de cemento de acuerdo con las dimensiones indicadas en el
proyecto. La excavación del terreno de fundación se hará de acuerdo con
lo prescrito en la Especificación ETG–03 (Excavación para Estructuras)
El relleno se colocará en capas horizontales cuidadosamente compactadas
y elevándolas simultáneamente desde ambos costados. No se permitirán
secciones de material de relleno que tengan forma de cuña.
El mortero tendrá la relación de una parte de cemento por tres agregados
finos y se lo preparará de acuerdo con la Especificación ETG–14
(Hormigones y Morteros)
Cuando la mampostería deba colocarse en un lecho de fundación
preparado, éste deberá ser firme y normal, o en escalones al frente del
muro, y tendrá que ser aprobado por el Ingeniero antes de colocar piedra
alguna. Cuando se deba colocar la piedra sobre la mampostería de
fundación la superficie de apoyo sobre dicha mampostería deberá
limpiarse y humedecerse bien antes de colocar el mortero.
Toda la mampostería deberá ser construida por operadores
experimentados. Las piedras frontales se colocarán en forma irregular
para producir el efecto indicado en los planos o el que a su juicio señalara
el Ingeniero.
Se deberá tener cuidado para evitar la acumulación de piedras pequeñas
o del mismo tamaño. Cuando se empleen piedras expuestas a la
intemperie, pigmentadas o de textura variable, se deberá tener cuidado
en distribuirlas uniformemente en las partes frontales expuestas de la
obra. Deberán utilizarse piedras grandes en las capas inferiores y en
general las piedras deberán disminuir en tamaño desde la base hacia la
parte superior de la obra. En las esquinas se colocarán piedras grandes y
seleccionadas.
Todas las piedras serán limpiadas perfectamente y humedecidas
inmediatamente antes de su colocación y el asiento que deba recibirlas
estará asimismo limpio y húmedo antes de distribuir el mortero. Las
piedras se colocarán con las caras más largas ubicadas horizontalmente
en los asientos bien cubiertos de mortero y las juntas serán cubiertas y
enrasadas con éste. Las caras expuestas de las piedras individuales
serán colocadas en sentido paralelo a los frentes del muro en el que se
aplican.
Las piedras serán manipuladas de modo que no golpeen ni desplacen las
ya colocadas. Se deberá proveer un equipo adecuado para la colocación
de piedras de mayor tamaño que las que puedan ser manipuladas por dos
hombres. No se permitirá rodar ni voltear las piedras encima de las
partes ya construidas. Cuando una piedra se afloje después que el

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mortero haya alcanzado su fraguado inicial, deberá ser retirada, se


limpiará el mortero y se volverá a colocar la piedra con mortero fresco.
Todos los muros y estribos deberán proveerse con barbacanas para el
drenaje. Cuando no esté indicado de otra manera en los planos o no lo
establezca el Ingeniero, dichos orificios de drenaje se colocarán por lo
menos en los puntos bajos donde se pueda obtener un escurrimiento
libre, y deberán estar espaciados a una distancia que no exceda de 3
metros de centro a centro.
Cuando el muro interceptara un nivel freático, o cuando la permeabilidad
del terreno fuera elevada, se deberá ejecutar simultáneamente con la
construcción del muro, una capa de material filtrante de 20 a 30 cm de
espesor en toda la altura del parámetro interno en contacto con el
terreno. Para completar el drenaje deberá colocarse un dren de arena, o
tubo perforado en sentido longitudinal del muro.
Los coronamientos, se si exigieran, deberán tener las formas indicadas en
los planos. Cuando no sean exigidos, la parte superior del muro será
terminada con un recubrimiento de piedras de 0.45 a 1.50 m de largo y
altura mínima de 20 cm Las piedras serán colocadas de tal manera que la
hilera superior forme parte integrante del muro. La parte superior de
dichas hileras será terminada con cincel para alinearla con los planos
vertical y horizontal.
No se deberá efectuar la colocación de piedras en épocas de heladas,
excepto si el Ingeniero lo permite por escrito. En tal caso, el trabajo sólo
podrá efectuarse usando los métodos de precaución y protección
aprobados por el Ingeniero. Tal permiso y el empleo de dichos métodos,
no revelarán al Contratista de su obligación de construir una estructura
satisfactoria.
Toda obra dañada a causa del tiempo frío deberá ser retirada y sustituida
por otra. En tiempo caluroso o seco, la mampostería deberá protegerse
satisfactoriamente contra el sol y será mantenida húmeda por un período
de por lo menos 3 días después de su terminación.
Para el revestimiento de cunetas con mampostería de piedra además de
las disposiciones aplicables, mencionadas anteriormente, se requerirá que
las piedras sean asentadas sobre una capa de mortero dispuesto sobre el
terreno natural y que la superficie final revestida sea lisa y rigurosamente
preparada de acuerdo a las cotas, alineamientos y sección transversal
proyectados. La mampostería no deberá presentar vacíos.

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8. LECHOS Y JUNTAS
El espesor de los lechos y juntas para las piedras de frente, a menos que
se indique de otro modo, será el siguiente:

Tabla Nº ETG-21.3
Espesor de lechos y juntas
Bases o
Juntas
Tipos de Mampostería lechos
cm
cm
Mampostería de cascote s en mortero de cemento 1 a 5 1 a 5
Mampostería clase B 1 a 5 1 a 5
Mampostería clase A 1 a 5 1 a 4
Mampostería dimensionada 2 a 0.5 2 a 2.5
A menos que los planos indiquen una cosa distinta, los lechos no formarán
una línea continuada que abarque más de cinco piedras, y las juntas no lo
harán en más de 2 piedras.
Las juntas de la mampostería dimensionada deberán ser verticales. En
todos los otros tipos de mampostería las mismas podrán formar ángulos
con la vertical que varíen entre 0 a 45 grados.
9. TOMA DE JUNTAS
La terminación de las juntas será la indicada en los planos o por el
Ingeniero. Cuando se deban formar juntas raspadas todo el mortero en la
cara expuesta de la junta y bases de apoyo será raspado en la
profundidad anotada en los planos. Las caras de las piedras en dichas
juntas deberán quedar limpias de mortero. Cuando se deban formar
juntas biseladas para facilitar el escurrimiento del agua, las bases de
asiento serán biseladas hacia adentro y hacia abajo. La juntas deberán
ser raspadas ligeramente para concordar con las juntas biseladas de la
base de asiento, y en ningún caso del mortero podrá quedar a ras del
frente de la piedra.
El mortero de la junta en las partes superiores, deberá coronarse
ligeramente en el centro de la mampostería para proveer el drenaje.
10. LIMPIEZA DE LOS FRENTES EXPUESTOS
Inmediatamente después de su colocación y mientras el mortero esté
fresco, todas las piedras de frente serán limpiadas, quitándoles las
manchas del mortero y se mantendrán limpias hasta que la obra esté
terminada. Antes de la aceptación final, y si el Ingeniero lo ordena, la
superficie de la mampostería será limpiada, usando cepillos de alambre y
solvente adecuado si fuera necesario.
11. CONTROL
El control de la obra será ejecutado por el Ingeniero, que se orientará por
esta Especificación y por los planos.

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12. MEDICIÓN
Las obras de mampostería de piedra, serán medidas por metro cúbico
de material colocado, terminado y aceptado.
Para el cómputo de los volúmenes las dimensiones usadas serán las
indicadas en los planos o autorizadas por escrito por el Ingeniero.
No se harán deducciones por concepto de bocas de salida, tuberías de
drenaje u otras aberturas menores de 0.20 m 2.
En los muros de mampostería de piedra, no se incluirán en la medición las
salientes de las piedras frontales que sobresalgan más allá de las líneas
de escuadría.
13. PAGO
Los trabajos de construcción de obras en mampostería de piedra medidos
en conformidad al numeral 6 anterior, serán pagados a los precios
unitarios contractuales correspondientes a los ítemes de Pago definidos y
presentados en los Formularios de Propuesta.
Dichos precios constituirán la compensación total por concepto de
suministro y colocación de todos los materiales, incluyendo el mortero, y
toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para
ejecutar la obra prescrita de acuerdo a la presente Especificación.
Ítem(es) relacionado(s) con la Especificación ETG-21

4.23. Mampostería de piedra bruta para obras de drenaje m3

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ETG-22 SEÑALIZACIÓN ETG-22

1. DESCRIPCIÓN
El trabajo consistirá en la ejecución de un sistema de señalización
horizontal y vertical, llevado a cabo de acuerdo con esta Especificación de
las instrucciones integrantes del “Manual Técnico de Señalización Vial” del
Servicio Nacional de Caminos (1977).
La ubicación, forma y tipo de las señales, obedecerán al diseño de la
señalización.
La señalización horizontal consistirá en la colocación de fajas de 10 cm de
ancho, de pintura reflectiva en la superficie de la calzada. Las fajas serán
intermitentes en el eje central de pavimento con sectores continuos en
aquellas curvas que por razones de visibilidad ordene el Ingeniero.
Cuando se establezca demarcación en los bordes del pavimento, las fajas
serán continuas.
Las fajas intermitentes constarán de segmentos de 5.00 metros de
longitud espaciados cada 8.00 metros excepto cuando se especifique de
otra manera en los planos, en las Especificaciones Técnicas Especiales, o
lo indique el Ingeniero.
2. MATERIALES
3. SEÑALIZACIÓN VERTICAL
Los postes de hormigón armado deberán ser fabricados atendiendo las
Especificaciones ETG–14 (Hormigones y Morteros), ETG–15 (Acero para
Hormigón Armado) y ETG–17 (Encofrados y Apuntalamiento)
Las chapas de acero serán del tipo SAE 1010/1020 calibre Nº 16.
La pintura para las placas deberá obedecer las Especificaciones AASHTO
M-70 y AASHTO M-72.
4. SEÑALIZACIÓN HORIZONTAL
Los materiales incorporados al trabajo deberán cumplir con los estándares
de ASTM de pinturas para el tráfico, en pruebas para composición, tiempo
de secado, consistencia, exudación, características de fijación, visibilidad
y durabilidad.
La pintura será de color blanco y amarillo sobre la que se aplicarán
glóbulos