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Manual de prácticas de soldadura

con electrodo revestido


Contenidos teóricos de apoyo

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Índice

CAPÍTULO 2.
Soldadura de chapas de recargue .................................................................................................................................... 7

2.1. Soldadura de recargue posición horizontal ........................................................................................................................ 9


2.2. Soldadura de recargue en posición vertical ascendente ................................................................................................ 11
2.3. Soldadura de recargue de posición cornisa ...................................................................................................................... 13
2.4. Soldadura de recargue en posición bajo techo ................................................................................................................ 15

CAPÍTULO 3.
Soldadura en ángulo interior .......................................................................................................................................... 19

3.2. Soldadura de ángulo interior en posición horizontal ....................................................................................................... 21


3.3. Soldadura de ángulo interior en posición vertical ascendente ...................................................................................... 22
3.4. Soldadura de ángulo interior en posición semitecho....................................................................................................... 26

CAPÍTULO 5.
Soldadura de perfiles estructurales .......................................................................................................................... 29

5.3. Soldadura de pletina con chaflán en “V” en posición cornisa......................................................................................... 31


5.4. Soldadura de pletina con chaflán en “V” en posición bajo techo ................................................................................... 37

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CAPÍTULO 2.
soldadura de chapas
de recargUE

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2.1.
Soldadura de recargue posición horizontal
Estas definiciones nos servirán para entender perfectamente el vocabulario técnico
utilizado en la explicación de las prácticas:
­— Electrodo revestido: Varilla metálica con revestimiento que le confiere propieda-
des particulares.
­— Longitud de arco: Distancia aparente entre el extremo del electrodo y el baño de fusión.
­— Arco normal: Arco cuya longitud es aproximadamente igual al diámetro del electrodo.
­— Arco corto: Arco cuya longitud es sensiblemente inferior al diámetro del electrodo.
­— Arco largo: Arco cuya longitud es sensiblemente superior al diámetro del electrodo.
­— Arco estable: Arco que no se corta y quema regularmente conservando la direc-
ción del electrodo.
­— Soldadura: Conjunto de metal fundido y solidificado que comprende uno o más
cordones, pasadas o capas.
­— Escoria: Revestimiento fundido que cubre el cordón.
­— Llama: Cerco de gas y vapor que rodean al arco y al baño de metal y que proviene
de la combustión y de la volatilización de los materiales del electrodo.
­— Baño de fusión: Parte liquida del cordón mientras se suelda.
­— Proyecciones: Partículas de escoria y de metal lanzadas en todas las direcciones.
­— Crater del cordón: Hondonada producida en el metal base por la acción del arco en
el momento de una pausa (Fig. 1).

 Apesar de su buen as-


pecto, la resistencia
mecánica de las sol-
daduras ejecutadas en
posición vertical des-
cendente, es inferior a
la resistencia de las que
se realizan en sentido
ascendente (Fig.6).

Figura 1. Cráter del cordón.

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— Aguas del cordón: Aspecto que presenta la soldadura como consecuencia del mo-
vimiento del electrodo (Fig. 2).

Figura 2. Aguas del cordón.

— Cebado del arco: Operación de “arrancar” el electrodo.


— Extinción del arco: Operación de “apagar” el electrodo.
— Pasada estrecha: Metal depositado sin balanceo (Fig. 3).
— Pasada ancha: Metal depositado con balanceo lateral (Fig. 3).

pasada estrecha pasada ancha

Figura 3. Técnica.

— Paso de Avance: En un cordón realizado con oscilación lateral, es lo que avanza-


mos con el electrodo cada vez que nos desplazamos de un punto a otro (Fig. 4).

anchura
del movimiento
lateral

paso de avance

Figura 4. Técnica.

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Un paso de avance largo, produce:


— Insuficiente calor aportado.
— Aguas muy espaciadas y cordón irregular y con defectos.
Un paso de avance corto, produce:
— Excesiva temperatura.
— Cordones demasiado convexos.
Para que el cordón de soldadura que realicemos nos quede vistoso, la longitud de los
pasos de avance deberan de ir acordes con el diámetro del electrodo que estemos
utilizando, con el ángulo de avance que llevemos y con la temperatura del baño de
fusión.
— Capa: Conjunto de pasadas yuxtapuestas a un mismo plano.
— Pasada: Sucesión de cordones enlazados uno a otro por los extremos, puede ser
ancha o estrecha.
— Remates: Puntos de enlace entre el material base y el de aporte.
— Velocidad de soldeo: La velocidad de soldeo es la longitud del cordón depositado
en la unidad de tiempo. Normalmente se mide en cm/min. o en pulgadas/min. Por
lo tanto, es la velocidad con la que se avanza a lo largo de la unión.
— Poros: Defecto en el cordón de soldadura con forma de pequeño agujero. Se pro-
ducen por soldar con la intensidad de corriente elevada, por utilizar electrodos hú-
medos, por el arco largo (electrodo demasiado separado del baño de fusión), por
cebar el arco justo en el punto donde vamos a iniciar el cordón de soldadura, etc...

2.2.
Soldadura de recargue posición vertical
ascendente
— Baño de fusión: Metal fundido formado por el metal base que se funde por la ac-
ción del arco eléctrico y por el material de aportación del electrodo.

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­— Gota: La zona del baño de fusión que va situada justo debajo del electrodo.
­— S275 JR: Acero de baja aleación utilizado en construcciones ordinarias.
— Soldadura en vertical descendente: Utilizada para soldar espesores finos con elec-
trodos de rutilo por su poco poder de fusión. Para lograr una fusión similar a la que
se consigue soldando en vertical ascendente se emplean electrodos celulósicos,
estos están especialmente indicados para la soldadura de tuberías (gaseoductos,
oleoductos). Con electrodo de rutilo deberemos posicionar el ángulo de avance de
tal manera que la escoria no nos sobrepase (Fig. 5).

Figura 5. Recargue.

En este caso , la masa de metal también es arrastrada hacia abajo y la escoria tiende
a alcanzar al baño de fusión. Se han de adoptar las siguientes medidas:
— Es imprescindible elegir un electrodo que permita la soldadura en vertical descen-
dente (revestimiento fino y especial).
— Velocidad de avance más rápida para que no nos adelante la escoria
— La intensidad de soldadura se incrementa en un 10% en relación a plano para faci-
litar la fusión.

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 Apesar de su buen aspecto, la resistencia


mecánica de las soldaduras ejecutadas en
posición vertical descendente, es inferior a
la resistencia de las que se realizan en sen-
tido ascendente (Fig.6).

Figura 6. Técnica.

2.3.
Soldadura de recargue posición cornisa
Ahora que ya estamos introducidos en el gran mundo de la soldadura, vamos a ver
muy brevemente lo que es en si el proceso de soldadura eléctrica con electrodos re-
vestidos.
Es el proceso de soldadura más extendido debido a su versatilidad.
En la soldadura manual, se produce la fusión del metal a causa del calor generado en
un arco eléctrico establecido entre el electrodo y el metal base de la unión a soldar.
Con este procedimiento podemos soldar casi todos los tipos de acero, y un gran nú-
mero de aleaciones.
Al soldeo por arco con electrodos revestidos, se le conoce por las siguientes denomi-
naciones:

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SMAW: Shielded metal-arc welding. (ANSI/AWS A3.0).


111: Soldeo metálico por arco con electrodo revestido. (UNE-EN ISO 4063).
MMAW: Manual metal-arc welding. (Reino Unido).

Este proceso de soldadura, consiste en establecer un circuito cerrado, donde se re-


quiere una fuente de corriente adecuada (grupo de soldadura), con dos terminales
uno para el electrodo y el otro para la masa (Fig. 7).

fuente de energía-grupo

masa

pinza

Figura 7. Esquema equipo de soldadura.

El circuito se cierra a través del arco que salta entre el extremo del electrodo y el
punto de soldeo en la pieza.
Si llegasteis a este punto del libro, quiere decir que ya lleváis soldando unas horas,
por lo que todos sabéis arrancar o cebar el electrodo, ahora bien, ¿que es lo que hace
que se establezca el arco eléctrico?
Cuando frotamos el electrodo contra la pieza, saltan chispas y se calienta la punta
del electrodo, separándolo ligeramente de la pieza, se produce una fuerte emisión de
electrones que se aceleran por la tensión. Estos electrones impactan con los electro-
nes de los átomos que se encuentran en el aire, expulsándolos de sus orbitas para
que se ionice el espacio de aire existente entre la punta del electrodo y el metal base,
es decir ese espacio de aire se vuelve conductor de la corriente eléctrica, y se esta-
blece el arco.

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La temperatura del arco puede llegar a alcanzar valores muy elevados, entre 4000ºC
y 5000ºC. El electrodo proyecta metal fundido que cae sobre el metal base, fundien-
do parte de este y mezclándose con el formando el baño de fusión. Según el electro-
do se va consumiendo y vamos avanzando, el baño de fusión que vamos dejando
detrás nuestro solidifica formando el cordón de soldadura (Fig. 8).

gota metal fundido alma


revestimiento
humo, gas
cordón solidificando
escoria

arco eléctrico
metal base

cordón
solidificado

metal base (zat) base de fusión

Figura 8. Esquema.

2.4.
Soldadura de recargue posición bajo techo
Conceptos de Electricidad:
Las fuentes de corriente de soldadura (grupo) más usuales, son aquellos aparatos
que se conectan a las redes eléctricas, y que por su constitución permiten tomar de
estas fuentes, por el lado de salida, la tensión y la intensidad, de tal modo que satis-
fagan las condiciones del arco de soldar.
Mientras que la corriente que suministra la red es alterna, el tipo de corriente de sol-
dadura puede ser alterna (CA) o continua (CC).

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— Corriente alterna (CA): Es una corriente eléctrica que alternativamente toma valo-
res positivos y negativos.
— Corriente Continua (CC): Es la corriente eléctrica que circula siempre en el mismo
sentido.
— Conductor: Es el material que permite fácilmente el paso de la corriente eléctrica.
— Circuito eléctrico: Es el camino recorrido por una corriente eléctrica que circula
a través de un conductor, desde un terminal de la fuente de alimentación a otro
(Fig. 9).

fuente de energía-grupo

masa

pinza

Figura 9. Esquema.

— Amperio (A): Es la cantidad de corriente que circula por un circuito eléctrico.


— Voltaje (V): Es la fuerza que origina la circulación de la corriente.
— Resistencia: Es la oposición que presenta el material del conductor al paso de la
corriente eléctrica, lo que da lugar a una transformación de energía eléctrica en
calor.
— Tensión de Vacio: Es la que existe cuando el generador está conectado pero no se
está soldando. (Entre 50V y 100V).
— Tensión de arco: Es la que existe cuando se está soldando. (Entre 20V y 40V).
— Polaridad: En un circuito eléctrico, la polaridad es la que nos indica el sentido de
circulación de la corriente. Cuando soldamos con un grupo de corriente alterna

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(CA), el sentido de la corriente está cambiando continuamente, y por lo tanto, no


tiene mucho sentido hablar de polaridad.
En cambio cuando utilizamos un grupo de soldadura de corriente continua (CC), el
electrodo se puede conectar al polo positivo o al negativo, dependiendo sobre todo
de la clase de electrodo que vayamos a utilizar, y del tipo de junta tengamos que
soldar.
De la polaridad depende la cantidad de calor liberada en el electrodo y en el metal
base. De esta forma, mediante un cambio de polaridad, se puede concentrar el calor
donde más nos interese, bien sea en la pieza o bien en el electrodo.
— Polaridad Directa: La pinza portaelectrodos se conecta al polo negativo, y la pieza
(masa) al polo positivo.
— Polaridad Inversa: La pinza portaelectrodos se conecta al polo positivo, y la pieza
(masa) al polo negativo.
En la siguiente ilustración podemos ver los efectos del tipo de corriente y de la polari-
dad sobre la soldadura (Fig. 10).
paradoja de la polaridad

cc cc CA
+
-
30% 70%

+ 70%
- 30%
polaridad directa polaridad inversa no polaridad

Figura 10. Esquema.

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CAPÍTULO 3.
Soldadura en ángulo
interior

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3.2.
Soldadura de ángulo interior posición
horizontal
Fuentes de energía
Las fuentes de corriente o grupos de soldadura nos proporcionan la energía necesa-
ria para poder soldar.
Las fuentes de corriente más usuales són:
— Transformador.
— Rectificador.
— Grupos electrógenos.

Transformador:
Estos grupos de soldadura cogen la corriente alterna de la red y reducen el voltaje, re-
duciéndolo hasta el valor adecuado para soldar, la corriente que suministran estos gru-
pos de soldadura es una corriente alterna.
Son grupos que cada vez se usan menos, basta echar un vistazo a cualquier catalogo
de grupos de soldadura de los principales fabricantes, para comprobar que la oferta
es muy pequeña.
No tendremos ningún problema utilizando electrodos de rutilo, pero a la hora de soldar
con electrodos básicos tendremos que escoger los que el fabricante recomienda para
utilizar con corriente alterna, pero siempre será más fácil si utilizamos un grupo de sol-
dadura de corriente continua.

Rectificador:
Estos grupos de soldadura cogen la corriente alterna de la red y la rectifica suminis-
trandonos corriente continua, además reducen el voltaje, reduciéndolo hasta el valor
adecuado para soldar.

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Son los grupos más usados en la actualidad, aunque en los últimos años se están sus-
tituyendo los grupos rectificadores convencionales, por los grupos rectificadores con
tecnología inverter. Estos usan componentes electrónicos para producir mayores fre-
cuencias dentro del transformador, dando mayor rendimiento energético, reduciendo el
peso y permitiéndonos un mayor control del proceso de soldadura.

Grupos electrógenos:
Estos grupos de soldadura llevan un motor de accionamiento gasolina o diesel, y el ge-
nerador que llevan produce la corriente continua necesaria para soldar.

3.3.
Soldadura de ángulo interior posición vertical
ascendente
Posiciones de soldadura
Designación de acuerdo con ANSI/AWS A 3.0.
Se designan con una letra “F” (Fillet rincón) y “G” (Groove a tope) y un numero 1
horizontal ,2 Horizontal o cornisa (dependiendo de la letra que lo acompañe), 3 ver-
tical, 4 techo o semitecho (dependiendo de la letra que lo acompañe), 5-6 tubería en
todas las posiciones.

rincón • f a tope • G

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capÍtulo 3

1 2 3 4

Acunada Horizontal Vertical Semitecho

Rincón
"f"

Horizontal Cornisa Vertical Bajo techo

Chapa
"g"

Tubo Cornisa. Tubo Todas


horizontal rotando Tubo vertical fijo horizon- las posiciones Tubo fijo
1G 2G tal inclinado 45º 6G
5G
Tubería

Designación de acuerdo con EN-287 .


Se designan por la posición del electrodo al soldar una P, y una letra del abecedario or-
denada según la figura.

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pa

pb

pf-pg (verticales)
pc

pd

pe

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Acunada Horizontal Vertical Semitecho


PF (ascendente)
PA PB PD
PG (descendente)

Rincón

PA PC PF-PG PD

Chapa

Tubo horizontal Cornisa PC Tubo fijo Todas las posiciones


rotando PA horizontal PF-PG Tubo fijo H-LO45

Tubería

Con esto es suficiente, podemos extrapolarlo a cualquier cosa que se te ocurra...

En ANSI/AWS A 3.0 seria F por ser ángulo


y 5 por ser tubo en horizontal sin rotar 5F. En EN-287 PF o PG.

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3.4.
Soldadura de ángulo interior posición semitecho
Tipos de uniones y tipos de soldaduras según la forma de la unión
Hemos de distinguir el concepto Tipos de unión y Tipos de soldaduras (según la forma
de la unión).

Tipos de unión
Unión “a tope”:
Es la unión al mismo nivel

Unión “a solape”:
Las chapas están solapadas una sobre otra

Unión “en esquina”:


Angulo exterior.

Unión “en T”:


Angulo interior.

Unión “de canto”.

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Tipos de soldaduras (según la forma de la unión)


Soldaduras “a tope” Sobre uniones “a tope”.
Las piezas a soldar pueden
ser de distinto espesor, para
soldarlas tendríamos que rea-
lizar un chaflán de transición.

Soldaduras “en ángulo” Sobre uniones “en esquina”, Esquina o rincón.


“en T” o “a solape”.

En “T” o ángulo exterior.

A solape

Soldaduras “de recargue” No se aplica en uniones,


sino sobre superficies para
recargar con otro material o
recrecer piezas.

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Tipos de soldaduras (según la forma de la unión)


Soldaduras “de tapón” Sobre uniones “a solape”.
y “en ojal” Se utiliza sobre todo para
soldar chapa de poco espesor
mediante soldadura semiau-
tomática.

Soldaduras “por puntos” Sobre uniones “a solape”.

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CAPÍTULO 5.
Soldadura de perfiles
estructurales

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5.3.
Soldadura de pletina con chaflán en “V”
posición cornisa
Electrodos
El electrodo establece el arco, protege el baño de fusión y aporta material.
Un electrodo revestido está formado por:
— Un alambre de sección circular uniforme, denominado alma, de composición nor-
malmente similar a la del metal base.
— El revestimiento que es un cilindro que envuelve el alma, concéntrico a ella y de
espesor uniforme, constituido por una mezcla de compuestos que le caracterizan
y que cumple varias funciones, las cuales evitan los inconvenientes del electrodo
desnudo (Fig. 11).

alma diámetro del electrodo revestimiento

longitud del electrodo

Figura 11.

Las funciones del revestimiento de un electrodo son:


— Asegurar la estabilización del arco.
— Proteger al metal fundido de su contacto con el aire.
— Eliminar o reducir las impurezas en el interior de la soldadura.
— Aportar elementos aleantes a la soldadura, que suplan las pérdidas ocasionadas
por la alta temperatura y/o que comuniquen a la misma las cualidades mecánicas
deseadas
— Asegurar un enfriamiento suave de la soldadura gracias a la formación de la esco-
ria, a fin de obtener un mejor comportamiento mecánico de la misma.

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Para su estudio podemos agrupar estas funciones bajo los siguientes aspectos: (Fig. 12).

función eléctrica — Generar gases que sean fácilmente ionizables

— Gaseosa (humos)
función física-protectora — Líquida (escoria fundida)
— Sólida (escoria sólida)

— Desoxidación (con Mn y Si)


función metalúrgica — Depuración (de S y P con CaCO3 y MgCO3)
— Añadir elementos de aleación (Mo, V, Ti, Ni, etc... )

Figura 12.

Los electrodos tienen longitudes normalizadas de 150, 200, 300, 350 y 450 mm., en
función del diámetro del electrodo. Un extremo del alma está sin cubrir de revesti-
miento, en una longitud de 20 a 30 mm., para la inserción del mismo en la pinza porta
electrodos. Los diámetros de los electrodos también están normalizados, siendo los
más comunes los de 1´6, 2, 2´5, 3´25, 4, 5, 6, 8, 10 y 12´5 mm. (diámetro del alma).
Tipos de revestimientos:
De acuerdo con los compuestos que forman parte de los revestimientos y la propor-
ción en que están presentes, los electrodos se comportan de distinta forma,
Designación de los electrodos según el tipo de revestimiento (según UNE- EN287—1):
— Acido (A), Básico (B), Celulósico (C), Rutilo (R), Rutilo-ácido (RA), Rutilo-básico
(RB), Rutilo celulósico (RC), Rutilo grueso (RR), Otros (S).
De todos estos los más usados son los electrodos de Rutilo, y los de Básico.

Electrodos de rutilo (R):


Composición del revestimiento Rutilo (óxidos de titanio).

Características de la escoria: Es muy densa y viscosa.

Ventajas: Fáciles cebado y manejo del arco. Fusión del electrodo suave. Cordón de
soldadura muy regular y de buen aspecto.

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Posición: Todas. Especialmente adecuado para soldar en posición vertical y bajo


techo gracias a las características de su escoria.
Aplicaciones: Calderería, construcción naval y construcciones metálicas.
Tipo de corriente: CC y CA.

Electrodos básicos (B):


Composición del revestimiento: Carbonato cálcico y otros carbonatos también básicos.
Características de la escoria: es densa, no muy abundante, de color pardo oscuro y bri-
llante, se separa fácilmente y asciende con facilidad por lo que se reduce el riesgo de
inclusiones de escoria.
Ventajas: Metal de soldadura muy resistente a la fisuración en caliente. Son de bajo
contenido en hidrógeno (el metal dé bajo contenido en hidrógeno) lo que reduce la fi-
suración en frío.
Limitaciones: Su manejo es algo, dificultoso, debiéndose emplear con un arco muy corto.
Son muy higroscópicos (absorben humedad con gran facilidad) por lo que es nece-
sario mantenerlos en paquetes herméticamente cerrados y conservados en recintos
adecuados para mantenerlos perfectamente secos. A veces se usan estufas justo an-
tes de su empleo, extremando las precauciones cuando vayan soldar aceros con pro-
blemas de temple.
Aplicaciones Soldaduras de responsabilidad, gran tenacidad los hace recomendables
para soldar grandes espesores y estructuras Aceros débilmente aleados e incluso ace-
ros que presentan baja soldabilidad.
Posición: Todas las posiciones.
Tipo de corriente: Corriente continua y polaridad directa, alterna con tensión de vacío
muy alta.

Manipulación y tratamiento de los electrodos:


No se debe permitir que los electrodos sean doblados o golpeados ni agrietarse.

Transportar los electrodos en recipientes cerrados.

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No transportar un número de unidades mayor que el que prudentemente se con-


sidere va a ser necesario consumir en una tarea (o en una jornada, en las tareas
de larga duración).

No exponer los electrodos a ambientes excesivamente húmedos ni depositados


sobre superficies manchadas de grasa, polvo, pintura o suciedad.

Almacenamiento y secado de los electrodos:

Los revestimientos de los electrodos son higroscópicos (absorben y retienen la


humedad con gran facilidad). Si se utiliza un electrodo húmedo pueden aparecer
poros, además de grietas en frío.

Norma AWS A5.1: E 70 1 8

Los electrodos básicos (bajo contenido en hidrógeno), deben ser secados en es-
tufa. Para seleccionar la temperatura y tiempo de secado se deberán seguir las
recomendaciones del fabricante.

Cuando se emplean este tipo de electrodos se debe disponer de pequeñas estu-


fas, en lugares cercanos al lugar de trabajo, en donde se mantengan los electrodos
a temperaturas uniformes de 65 a 150ºC (temperatura de mantenimiento) de la
que se irán sacando de uno en uno.

— Designación de los electrodos.

Se han establecido normas para identificar los electrodos por sus características
principales

Normas EN 499 y AWS A5.1 que establecen los símbolos y códigos numéricos que
definen dichas características:

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Carga de rotura en Ksi:


60 Ksi = 42Kg/mm²
70 Ksi = 49Kg/mm²

Posiciones de soldeo:
1 = Todas las posiciones.
2 = Solo posición plana y en ocasiones
también cornisa.
3 = Especialmente indicado para vertical
descendente.

Electrodo

Tipo
Símbolo Revestimiento
de corriente
0 Celulósico CCEP
CA, CCEP,
1 Rutilo
CCEN
2 Rutilo CA, CCEP
3 Rutilo CCEN
Rutilo de gran CA, CCEP,
4
rendimiento CCEN
5 Básico CCEP
6 Básico CA, CCEP
CA,CCEP,
Acido
7 CCEN
gran rendimiento

8 Básico CA,CCEP

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Norma EN 499:

EN 499 E 46 6 Ni B 4 2 H5
Numero de la norma Nos informa
del nivel de
hidrógeno que
Electrodo revestido será menor
cuanto menor sea
el número

Límite elástico
460 N/mm² Posición
46 Kg/mm² de soldeo
1 Todas
2 Todas excepto
Resiliencia PG
3 PA, PF y PC
4 PA y PB
Indica el símbolo 5 PA, PB, PC
químico de los y PG
elementos añadidos
en pequeñas
cantidades (inferiores
a 14%)

Símbolo Tipo de corriente Rendimiento del electrodo %


Tipo de revestimiento
(A)- Acido 1 CA+CC Menor de 105
(B)-Básico 2 CC
(C)-Celulósico 3 CA+CC 105-125
(R)-Rutilo 4 CC
(RR)-Rutilo grueso 5 CA+CC 125-160
(RC)-Rutilo celulósico 6 CC
(RA)-Rutilo Acido
7 CA+CC Mayor de 160
(RB)-Rutilo básico
8 CC

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5.4.
Soldadura de pletina con chaflán en “V”
posición bajo techo
Inspección de uniones soldadas
Las exigencias de calidad actuales, exigen que sobre cualquier soldadura por poco
importante que parezca se realicen ensayos para saber que no existen imperfeccio-
nes en ella.
Hay varios tipos de ensayos no destructivos para saber si las soldaduras realizadas
cumplen las condiciones exigidas. Estos ensayos deberán estar realizados por per-
sonal cualificado, que presentaran un informe con los resultados derivados del ensa-
yo pertinente que se ha efectuado a la soldadura.
Inspección de uniones soldadas por líquidos penetrantes:
En un ensayo no destructivo que permite detectar defectos que se localicen en la
superficie de la soldadura o del metal base. Los líquidos vienen envasados en botes
de spray.
Después de limpiar la zona a inspeccionar aplicaremos el liquido penetrante que se in-
troducirá por capilaridad en las discontinuidades o defectos, después de un tiempo de
espera recomendado por el fabricante para que el liquido penetrante realice su trabajo,
a continuación se elimina con un trapo y con disolvente el exceso de liquido penetrante
existente en la superficie a ensayar teniendo cuidado de no eliminar el penetrante que
se ha introducido en las discontinuidades. Después aplicaremos el revelador que ab-
sorbe el líquido penetrante retenido en las discontinuidades concentrándolo en la su-
perficie. De esta manera apreciaremos perfectamente donde está el defecto ya que al
estar coloreado el penetrante, este se ve perfectamente al contrastar con el revelador.
El tiempo de revelado dependerá del tipo de material que ensayemos, de los defectos
que estemos buscando y de los productos que estemos empleando.
Inspección de uniones soldadas por partículas magnéticas:
Es un ensayo que permite localizar defectos que están en la superficie o cercanos a
esta.
Para realizar el ensayo, magnetizamos la pieza a inspeccionar utilizando un yugo
magnético, se espolvorea la pieza con finas partículas de material ferromagnético.

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En las zonas donde exista una discontinuidad se producen polos secundarios que
atraen las partículas espolvoreadas previamente. La agrupación de estas partículas
nos indica el lugar donde se encuentra el defecto.
Inspección de uniones soldadas por ultrasonidos:
Es uno de los métodos más fiables para la inspección de las soldaduras. Permite lo-
calizar defectos a cualquier profundidad. Más fiable cuanto más grueso sea el espe-
sor a inspeccionar.
El equipo de ultrasonidos proyecta un conjunto de ondas de alta frecuencia y las in-
troduce en la zona a inspeccionar estas vuelven a ser reflejadas al equipo y es anali-
zada para definir la presencia de defectos y discontinuidades.
Método de inspección muy rápido y con el que se detectan muy bien las faltas de
fusión.
— Inspección radiográfica de uniones soldadas.
Es un método fiable para la detección de discontinuidades a cualquier profundi-
dad.
Se obtiene una fotografía al incidir los rayos X sobre una placa sensible, después de
haber atravesado estos la unión soldada. La radiografía resultante es analizada para
buscar los posibles defectos.

Defectología de la soldadura
Podemos considerar como soldadura ideal la que consigue:
— La continuidad geométrica.
— La homogenidad de las propiedades.
De acuerdo con esto, entendemos como imperfección de la soldadura cualquier des-
viación en cualquiera de estos aspectos:
— Imperfecciones de continuidad geométrica: Son las que suponen alguna falta o
exceso de material.

— Imperfecciones de homogeneidad: Suelen ser las de carácter metalúrgico.

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capítulo 5

Clasificación de los defectos:


Externos
Malas preparaciones
Tensión y deformación
Perfil y forma
Irregularidades Garganta
Sobrespesor
Concavidad
Convexidad
Proyecciones Cordón irregular
Mordeduras
Cráter
Descolgamiento

INTERNOS
Poros
Inclusiones Superficiales, vermiculares, alineados, aislados
Faltas Escorias, sólidas, gaseosas
Laminación-desgarre-laminar Fusión, penetración, fusión entre cordones
Grietas Frío
Caliente
Postsoldeo

Defectos Externos
MALA PREPARACIÓN

— Desnivelación de bordes: Originada por una preparación inadecuada.

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— Deformación excesiva: La soldadura provoca deformaciones que hay que procurar


reducir al mínimo posible.

PERFIL O FORMA

Si el cordón no tiene la forma adecuada se concentrarían muchas tensiones.

— Convexidad.

— Concavidad.

— Sobreespesor excesivo: Aunque pueda pensarse que contribuye a mejorar la


resistencia, no suele ser así. Además, exige soldar más de lo necesario.

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— Penetración excesiva: también constituye una imperfección que suele obligar a


dar retoques para eliminar el material sobrante.

Se produce por:
— Separación de los bordes excesiva.
— Intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de raíz.
— Velocidad muy baja de soldeo.
— Diseño de unión defectuoso con preparación incorrecta del talón.
El sobreespesor de la penetración debe ser generalmente de 1 a 2 mm no debiendo
superar nunca los 3 mm.
— Perforación: Hundimiento del baño de fusión que da lugar a un agujero en la sol-
dadura o en un lateral de la misma. No se permiten.

— Rechupe:

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Los rechupes son cavidades debidas a la contracción del metal durante su solidifica-
ción, pueden formarse, entre otros sitios, en el cráter de soldadura, denominándose
rechupes de cráter.
Su origen se debe a:
— Soldar con intensidad excesiva.
— Interrumpir bruscamente el arco.
También se pueden formar en la raíz denominándose entonces rechupes de raíz
El rechupe no deberá ser mayor de 0,5 a 1 mm aproximadamente.
— Empalmes defectuosos: al reanudar la soldadura, después de una interrupción no
se funde el extremo del cordón anterior.

IRREGULARIDADES
­— Cordón irregular:

­— Mordeduras: Pequeños surcos en uno o en ambos lados del cordón.

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­— Cráteres: Pequeñas depresiones que tienden a quedar cuando se interrumpe el


soldeo, debidas a la contracción que experimenta el metal al solidificarse.
­— Desbordamientos: El material aportado cae sobre una de las piezas por la acción
de la gravedad.

­— Proyecciones: Empeoran el aspecto y obligan a su limpieza. Suelen constituir fo-


cos de corrosión.
Causas:
– Excesiva intensidad de corriente.
– Arco Largo.
– Electrodo húmedo.

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Defectos Internos

— Porosidades: Inclusiones de gas en el cordón de soldadura. También llamadas


sopladuras. Pueden tomar distintas formas y tamaños.

— Inclusiones de escoria: Escoria aprisionada en el cordón de soldadura.

— Faltas de fusión: El metal de aporte se ha depositado sobre metal base no fundido,


por lo que no llega a producirse la unión íntima entre ambos. Puede ocurrir entre
cordón y metal base o entre dos cordones sucesivos. Son intolerables.

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— Falta de penetración: El cordón de soldadura no cubre todo el espesor que se va a


unir, o no llega hasta el fondo del rincón en unión en ángulo.

— Falta de material: No se ha completado la junta. Falta material en algún sitio.

— Fisuras: también llamadas grietas. Pequeñas roturas en alguna zona de la junta.


Pueden situarse en el cordón o en sus inmediaciones. Aunque afloren a la superfi-
cie de la pieza, su abertura suele ser tan pequeña que, normalmente, no se perci-
ben a simple vista. Las hay de distintos tipos...
– Longitudinales.
– Transversales.
– Bajo cordón, ZAT, metal base, etc...
Son intolerables, pues cuando aparecen nunca paran y sus efectos son peligrosos.
Son de diversa naturaleza:
– Fisuras en caliente.
– Fisuras en frio.
– Desgarre laminar.

– Fisuras post soldeo.

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Las causas de las grietas pueden ser:


— Soldar con excesiva intensidad.
— Enfriamiento rápido de la soldadura.
— Soldar con un embrindamiento excesivo.
— Existir tensiones residuales en el metal base debidas a los procesos previos de
fabricación.
— Mala secuencia de soldeo que provoque excesivas tensiones y deformaciones.
— Inadecuado e insuficiente material de aportación (electrodos, varillas, alambres o
gases de protección).
— Metal base de mala soldabilidad.
— Finalizar el cordón de soldadura retirando el electrodo de forma rápida y brusca. En
este caso se formarán grietas de cráter.

Imperfecciones de homogeneidad
Aunque menos espectaculares y con mayores dificultades para ser controladas, pue-
den llegar a ser mucho más preocupantes.
En algunos casos, aunque la soldadura sea geométricamente perfecta, los calenta-
mientos y enfriamientos que se producen como consecuencia de la operación de
soldeo pueden originar alteraciones de carácter metalúrgico con modificación de al-

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gunas propiedades del material. Este fenómeno puede producirse en el cordón de


soldadura o en sus inmediaciones, y puede dar lugar a:
— Resistencia insuficiente en alguna zona de la junta.
— Fragilidad excesiva en alguna zona.
— Durezas locales excesivas.
— Pérdidas locales de resistencia a la corrosión o a cualquier otra propiedad.

Origen de las imperfecciones


Causas previas
Entre las causas previas de imperfecciones podemos citar:
— Materiales de mala soldabilidad.
— Diseño inadecuado de las juntas que, pudiendo evitarse, obligue a trabajar en posi-
ciones difíciles o en zonas de difícil acceso.
— Bordes mal oxicortados con irregularidades que hacen difícil la fusión y la limpieza.
— Montajes inadecuados, con separaciones excesivas o insuficientes, o con desni-
velación de los bordes.

desnivelación de bordes bordes muy juntos. bordes muy abiertos.


posible falta de penetración sin talón. penetración excesiva

— Materiales de aporte inadecuados o en malas condiciones, por ejemplo, electrodos


húmedos.

— Procedimiento inadecuado.

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Causas en el propio proceso


En el desarrollo de la operación de soldeo, el soldador puede corregir algunas de las
deficiencias originadas en las fases previas, pero también puede generar numerosas
imperfecciones...:
­— Al no utilizar los parámetros adecuados: intensidad, tensión, precalentamientos, etc.
­— Por no aplicar la técnica operatoria más conveniente.
— Por la falta de habilidad del soldador.
— Por falta de limpieza.
­— Como consecuencia de la alteración de las condiciones de trabajo para obtener una
mayor productividad.

Causas posteriores
Algunas imperfecciones pueden generarse después de la operación de soldeo, duran-
te el enfriamiento.
Algunos materiales se endurecen y se hacen frágiles si se les enfría bruscamente.
Este endurecimiento, cuando se produce, puede ser el origen de fisuras, además de
constituir en sí mismo una cierta imperfección. En estos materiales, un enfriamiento
brusco posterior a la operación de soldeo puede ser la causa de algunas imperfeccio-
nes, como:
­— Grietas.
­— Formación de zonas muy duras y frágiles.
Después de haber realizado una soldadura, la unión resultante tiene que tener unas
propiedades mecánicas que serán como mínimo iguales que las que poseen los ma-
teriales a unir. Por ello se deben seguir unas pautas a la hora de realizar la soldadura
para cumplir estas exigencias. Pero ¿cómo podemos saber las propiedades mecáni-
cas de una soldadura?. Muy sencillo, existen empresas y organismos acreditados que
realizan ensayos destructivos sobre las soldaduras realizadas, con estos ensayos se
comprueba que las propiedades mecánicas del material ensayado son las exigidas.
Algunos de estos ensayos destructivos son:
— Ensayo de tracción.

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— Ensayo de plegado.
— Ensayo de resiliencia.
— Ensayo de dureza.
— Etc, etc...

Para que los resultados obtenidos en la realización de estos ensayos sean favorables
es necesario que todos los factores que rodean la ejecución de la soldadura sean los
adecuados:
— Intensidad de corriente, calidad del metal base, calidad del metal de aportación,
velocidad de avance, temperatura entre pasadas, etc,etc...
Todos estos valores irán reflejados en un documento llamado WPS (especificaciones
de un procedimiento de soldadura), y este documento deberá estar disponible lógi-
camente para los soldadores y también para los inspectores. En el se indicaran los
rangos de espesores, intensidades, voltajes, velocidad de avance, posiciones para
las que es válido, materiales para los que es válido, consumibles, etc..., siguiendo
estás indicaciones nos aseguraremos que la unión soldada es correcta y que cumple
las especificaciones del código o norma correspondiente. Una vez calificado el WPS,
se registran todos los datos utilizados en la ejecución de la soldadura y los resulta-
dos de los ensayos en un documento llamado PQR (registro de la cualificación del
procedimiento).
El PQR tiene la función de probar que el conjunto de variables establecidas en un WPS
son correctas y fiables. Son consideradas variables esenciales aquellas que puedan
modificar las propiedades mecánicas o químicas.
Con el WPS que esta soportado por el PQR, tenemos los datos necesarios para rea-
lizar una soldadura de calidad y fiable, pero al ser la soldadura un trabajo manual,
también es necesario “examinar” al soldador, por lo que se le realiza una prueba de
homologación en una probeta para comprobar su habilidad. En caso de que el re-
sultado sea positivo se realiza un informe llamado WPQ (registro de calificación del
soldador). Para comprobar la soldadura se realiza una inspección visual previa para a
continuación realizar una inspección radiográfica, con esto sabríamos si la soldadura
esta sin defectos o si los tiene que sean admisibles por la norma correspondiente. En
ocasiones también hay que realizar ensayos de plegado y macrográficos si lo indica
la norma aplicable.

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Ejemplo de PQR y WPS

REGISTRO DE CUALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PQR HOJA


PROCEDURE QUALIFICATION RECORD (PQR N°00111 (SHEET) 2/3
ENSAYO DE TRACCION TENSILE TEST.
PROBETA ANCHO ESP AREA CARGA TENSION SITUACION Y TIPO
SPECIMEN ROTURA ROTURA DE ROTURA
WIDTH THK AREA
Nº/No ULT. TOTAL ULTIMATE TYPE OF FAILURE
mm mm Mm2
LOAD UNIT STRESS
&LOCATION
KN MPa
1 19 9 109 535 Metal base
2 19 9 109 535 Metal base

ENSAYO DE TRACCION DEL METAL DEPOSITADO ALL WELD METALTENSILE TEST


PROBETA DIAMETRO AREA L.E CARGA TENSION ELONG ESTRICC.
SPECIMEN TOTAL ROTURA
mm AREA Y.D ELONGT RED AREA
TOTAL
Nº/No TENSILE
Mm2 Mpa LOAD % %
STRESS
KN
MPa

ENSAYOS DE PLEGADO - GUIDED BEND TEST


TIPO Y FIGURA N° RESULTADO TIPO Y FIGURA N° RESULTADO
TYPE AND FIGURE No, RESULT TYPE AND FIGURE No. RESULT

Qw462,2 lateral tranv SATISFACTORIO Qw462,2 lateral tranv SATISFACTORIO


Qw462,2 lateral tranv SATISFACTORIO Qw462,2 lateral tranv SATISFACTORIO

COMPOSICION QUIMICA- ANALISIS


ANALISIS NIVEL C SI Mn P S Cr Ni Cu
ANALYSIS LEVEL

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REGISTRO DE CUALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO REVISIÓN HOJA


PROCEDURE QUALIFICATION RECORD (PQR) 2012 (SHEET) 3/3
ENSAYOS DE IMPACTO - TOUGHNESS TEST.
PROBETA LOCALIZA- TIPO TEMP. VALORES EXPANSION CRISTAL CAlDA PESO
CIOENTALLA IMPACTO LATERAL
SPEC TY’PE TEMPT. SHEAR DROP WEIGUT
NOTCHLOCAT. IMPACT LATERAL
N° No. °C % ROMPE NO
VALUES EXPANSION
ROMPE
m. BREAK
JULIOS/JOULES
NO
BREAK

ENSAYOS DE DUREZA HARDNESS TESTS


PUNTO POSICION LINEA I LINEA II LINEA III DETALLE
POINT POSITION LINE I LINE II LINE III DETAIL
HV-10/HB10

ENSAYOS DE CORDON EN ANGULO FILLET WELD TEST


EXAMEN MACROGRAFICO (MACROGRAPHIC EXAMINATION ACCORDING)

OTROS ENSAYOS OTHER TEST


EXAMEN RADIOGRAFICO /RADIOGRAPHIC LIQUIDOS PENETRANTES / PENETRANT
EXAMINATION: SI (NO ES NECESARIO, PERO DE ESTA TESTING
MANERA NOS ASEGURAMOS DE QUE LA SOLDADURA
EXAMEN VISUAL / VISUAL EXAMINATION SI
ESTA BIEN ANTES DE MANDARLA A ENSAYAR Y ADEMAS
HOMOLOGO AL SOLDADOR) CONTENIDO FERRITA / FERRITE CONTENT
EXAMEN ULTRASONIDO / ULTR4SONIC EXAMINATION:
PARTICULAS MAGNETICAS /MAGNETIC TESTING

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NOSOTROS CERTIFICAMOS QUE LOS CONTENIDOS DE ESTE REGISTRO SON CORRECTOS Y QUE
LAS SOLDADURAS HAN SIDO PREPARADAS, SOLDADAS Y ENSAYADAS DE ACUERDO CON LOS
REQUERIMIENTOS DE LA SECCION IX DEL CODIGO A.S.ME. ULTIMA EDICCION,

WE CERTIFY THAT THE STATEMENTIN THIS RECORD ARE CORRECT AND THAT TI TEST WELDS WERE
PREPARED, WELDED AND TESTED IN ACCORDANCE WITH THE REQUERIMENTS OF SECTION IX OF
THEA.S.M.E. CODELASTEDITION

FABRICANTE: MANUFACTURER INSPECTOR


BY QUALITY CONTROLPOR CONTROL CALIDAD INSPECTOR
FECHA – DATE CRISTINA FER-
NANDEZ

FECHA – DATE
2012

REGISTRO DE CUALIFICACIÓN DEL PROCEDI- WPS:00111 REVISIÓN HOJA


MIENTO (SHEET)
PROCEDURE QUALIFICATION RECORD (PQR) 2012
1/3
REALIZADO POR: Cristina Fdez Fecha (date) 2012 SOLDADOR MA-
NUEL MANCHEÑO
Made by Número:00111
Welder´s name
PROCESO DE SOLDEO (WELDING PROCESS) : smaw TIPO (TYPE): manual
1. JUNTAS (JOINTS ) pasada ∅ A V Cm/ Kj/
min cm
α α
1 2.5 65 18-22 5-8 12
2 2.5 90 20-24 7-10 15
3 3.25 130 24-28 14-18 18
a t a t
4 3.25 130 24-28 14-18 18

g g

g = 4 mm a= 2 mm α = 35 º
t =10 mm
GROOVE DESING OF TEST
COUPON PASS SECUENCE

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2. -METALES BASE (BASE METALS) 6.- TRATAMIENTO TERMICO POST SOLDADURA


2.1.- DESIGNACIÓN (DESIGNATURE) S275JR (POST- WELD HEAT TREATMENT)
TIPO Y GRADO (SA 516-GR60)-(JR) SIN TRATAMIENTO
Nº P: SIMILAR A P1 TO P Nº P1 6.1.- TEMPERATURAS (TEMPERATURE ) :NO
2.2.- ESPESOR (THICKNESS) 10 mm 6.2.- TIEMPO (TIME) t:
2.3.- ESPESOR DE PASADA MAYOR DE 13
mm (PASS THICKNESS CREA TER THAN
1/2”.) NO APLICA
2.4.- OTROS (OTHERS)
3. -METALES DE APORTE ( FILLER METALS) 8.- CARACTERISTICAS ELECTRICAS
3.1.- ANALISIS DEL METAL DEPOSITADO Nº (ELECTRIC CARACTERISTICS)
A:1 (WELD METAL ANALYSIS A.Nº) 8.1.- CORRIENTE (TYPE OF CURRENT)
3.2.- TAMAÑO DEL CONSUMIBLE (2.5-3,25 8,2.- POLARIDAD (POLARITY)
(SIZE OF FILLER METAL) 8.3.- TIPO DE TRANSFERENCIA
3.3.- METAL DE APORTE Nº F:4 (TRANSFERENCIA MODE)
S.F.A ESPECIFICACION
(ESPECIFICACION): SFA 5.1
AW.S CLASIFICACIÓN
(CLASSIFICACIÓN): 7018
9.- TECNICA – (TECHNIQUE)
3.4.- ESPESOR METAL DEPOSITADO.
9.1.- PASADA RECTA U OSCILANTE
(WELD METAL THINCKNESS)
(OSCILACION STRING OR WEAVE BEAD
3.5.- COMSUMIBLE SUPLEMENTARIO: WEA ING) OSCILANTE HASTA 3 VECES EL
no aplica SUPPLEMETAL FILLER METALS DIAMETRO
3.6.- TIPO DE FLUX: no aplica 9.2.- PASADA MULTIPLE O SIMPLE
FLUX TYPE (MULTIPASS OR SSINGLESINGLE PASS)
3.7.- MARCA COMERCIAL: TRADE NAME
3.8.- TIPO DE CONSUMIBLE: FILLER METAL
PRODUCT FORM
4. -POSICION (POSITION) 1G 10- GAS (GAS): NO APLICA
4.1.- POSICION (POSITION)

5. -PRECALENTAMIENTO – PREHEAT
5.1.- TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
(PREHEAT TEMPERATURE) 16º
5.2.- TEMPERATURA ENTRE PASADAS
(INTERPASS TEMPERATURE) 250º
5.3.- MANTENIMIENTO DEL
PRECALENTAMIENTO UNA VEZ
FINALIZADO EL SOLDEO NO APLICA

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ESPECIFICACION PROCEDIMIENTO DE SOLDEO PQR HOJA


N°00111 (SHEET)
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (W.P.S.)
1/2

0.- PROCESO(S) DE SOLDADURA (WELDING PROCESS(ES)) SMAW

0.1.- TIPO (TYPE) MANUAL

1.- JUNTAS (JOINTS )

1.1.- DISEÑO DE LA JUNTA (JOINT DESIGN) 1.6.- DETALLES TIPICOS (TYPICAL DETAILS)
α
1.2.- RESPALDO (BACKING) NO
1.3.- TIPO MATERIAL RESPALDO
(BACKING MATERIAL TYPE) a t

1.4.- METODO DE PREPARACION DE BORDES


(METHOD OF BEVEL PREPARATION) g
ACHAFLANADO MECÁNICO O POR CORTE
TÉRMICO
g = 4 mm a= 2 mm α = 45 º

2.- METALES BASE ( BASE METALS)

2.1.- DESIGNACIÓN ( DESIGNATURE) S275JR (SIMILAR P1).


2.2.- RANGO DE ESPESORES (THICKNESS RANGE) 5- 25
METAL BASE : ATOPE O ANGULO (BASE METAL: CROOVE OR FILLET) TOPE Y ANGULOS TODOS
(NORMA EN ES POSIBLE QUE NO CUALIFIQUE LOS ANGULOS INTERIORES).
2.3.- ESPESOR DE PASADA MAYOR DE 13 mm (PASS THICKNESS CREA TER THAN 1/2”.)
NO APLICA
2.4.- OTROS (OTHERS) NO IMPACTO (SI SE PIDE IMPACTO LA PROBETA SE SOLDARIA EN 3G)

3. - METALES DE APORTE ( FILLER METALS)

3.1.- CLASIFICACIÓN AWS (AWS CLASSIFICATION) 7016/7018


3.4.- DIAMETRO DE LOS ELECTRODOS NOMINAL( SIZE OF ELECTRODES) 7016 Ø2.5,Ø3,25 /7018
Ø2,5 Ø3,25

4- POSICION (POSITION)

4.1.- POSICIONES DE LA SOLDADURA AWS ( AWS POSITIONS OF GROOVE ) TODAS


4.3.- PROGRESION DE LA SOLDADURA ( WELDING PROGRESSION) ASCENDENTE / IZQ. A DCHA.
4.4.- POSICIONES DEL SOLDEO EN ANGULO (POSITIONS OF FILLET WELD) TODAS

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ESPECIFICACION PROCEDIMIENTO DE SOLDEO SOPORTADO PQR N° RE- HOJA (SHEET)


VISIÓN 2/2
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (WP.S.) SUPPORTING PQR Nº
2012

5.- PRECALENTAMIENTO - PREHEAT


5.1.- MINIMA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO ( MINIMUM PREHEAT TEMPERATURE) 16ºC
5.2.- MAXIMA TEMPERATURA ENTRE PASADAS ( MAXIMUM INTERPASS TEMPERA TURE) 250ºC
5.3.- MANTENIMIENTO DEL PRECALENTAMIENTO UNA VEZ FINALIZADO EL SOLDEO
(PREHEATMAINTENANCEAFTER COMPLETION WELDING) NO APLICA
6.- TRATAMIENTO TERMICO POST SOLDADURA ( POST- WELD HEAT TREATMENT) NO APLICA
6.1.- RANGO DE TEMPERATURAS (TEMPERATURE RANGE) T:
6.2.-RANGO DE TIEMPO (TIME RANGE) t:
6.3.- VELOCIDAD DE SUBIDA (HEATING RATE) VS:
6.4.- VELOCIDAD DE BAJADA(COOLING RATE) VB:
8- CARACTERISTICAS ELECTRICAS ( ELECTRIC CHARACTERISTICS)
8.1.- TIPO DE CORRIENTE (TYPE OF CURRENT) CONTINUA
8,2.- POLARIDAD (POLARITY)
8.3.- RANGO DE AMPERAJE (AMPS RANGE AMPS)
8.4.- RANGO DE VOLTAJE (VOLTS RANGE VOLT)
8.5.- TABLA RESUMEN (TABULAR FORM.)
CAPA PROCESO METAL APORTE PARAMETROS ELECTRICOS VELOCIDAD HEAT-INPUT
CLASE DIAMETRO POLARIDAD AMPERIOS VOLTAJE
KJ/CM.
CM/MIN.
1 SMAW 7016/18 2.5 + 50-100 20-26 4-14 8-22
2 SMAW 7016/18 2.5 + 50-100 20-26 4-14 8-22
3 SMAW 7016/18 3.25 + 100-140 22-28 6-25 9-26
4 SMAW 7016/18 3.25 + 100-140 22-28 6-25 9-26

9.- TECNICA – (TECHNIQUE)


9.1.- PASADA RECTA U OSCILANTE (OSCILACION STRING OR WEAVE BEAD WEA ING) OSCILANTE Y
RECTA
9.3.- METODO DE LIMPIEZA INICIAL Y ENTRE PASADAS (INITIAL AND INTERPASS CLEANING) MECANICO
9.4.- METODO DE SANEAR LA RAIZ (METHOD OF BACK GOUGING) RADIAL O ARCO AIRE
9.5.- RANGO DE VELOCIDAD DE AVANCE( TRAVEL SPEED RANGE)

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