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CURSO DE TRATAMIENTOS

TÉRMICOS DE LOS ACEROS

D. José Joaquín García Arenal

Dr. Sergio García Gómez


Tratamientos Térmicos de los Aceros José Joaquín García Arenal – Dr. Sergio García Gómez

Contenido

Tema 1. Introducción al estudio de los aceros ...........................................................................................................................6

1.1. Elementos y compuestos ..............................................................................................................................................6

1.2. Clases de Materia. Sustancia pura ................................................................................................................................6

1.3. Estados de agregación de la materia ............................................................................................................................7

1.4. Estado sólido. Estructura cristalina ...............................................................................................................................7

1.5. Estructura atómica. Enlace químico..............................................................................................................................8

1.6. Enlace metálico .............................................................................................................................................................9

1.7. Metales y aleaciones ...................................................................................................................................................10

1.8. Solución sólida. Regla de las fases ..............................................................................................................................10

Tema 2. Importancia de los fenómenos térmicos en la metalurgia .........................................................................................12

2.1. El calor específico ........................................................................................................................................................13

2.2. Calor latente de fusión. Temperatura de fusión. ........................................................................................................13

2.3. Solidificación y enfriamiento de un metal en recinto isotérmico ...............................................................................13

2.4. Transformaciones alotrópicas de los cuerpos puros. .................................................................................................14

2.5. Aleaciones binarias: Principio de la construcción de los diagramas. ..........................................................................15

2.6. Aleaciones binarias parcialmente solubles en estado sólido. Eutéctico .....................................................................17

2.7. Diagrama hierro-carbono............................................................................................................................................18

2.8. Diagrama hierro-carburo de hierro (fig. 9) .................................................................................................................21

2.8.1. Acero de 0.20% de C ..........................................................................................................................................21

2.8.2. Acero de 0.90% de C ..........................................................................................................................................22

2.8.3. Acero de 1.40% de C ..........................................................................................................................................22

2.8.4. Fundición de 1.8% de C ......................................................................................................................................23

2.8.5. Conclusión (Figura 8) ..........................................................................................................................................23

2.9. Temperaturas críticas del hierro y de los aceros ........................................................................................................24

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2.10. Estudio de los puntos críticos de los aceros. ..............................................................................................................25

2.10.1. Aceros Hipoeutectoides: Calentamiento ...........................................................................................................25

2.10.2. Aceros Hipoeutectoides: Enfriamiento. .............................................................................................................26

2.10.3. Aceros Hipereutectoides. Calentamiento. .........................................................................................................26

2.10.4. Aceros Hipereutectoides. Enfriamiento. ............................................................................................................26

Tema 3. Tratamientos Térmicos ...............................................................................................................................................27

3.1. Tratamiento térmico de recocido ...............................................................................................................................29

3.1.1. Recocidos de austenización completa o de regeneración .................................................................................29

3.1.2. Recocidos subcríticos .........................................................................................................................................29

3.1.3. Recocidos de austenización incompleta (globulares) ........................................................................................30

3.1.4. Doble Recocido...................................................................................................................................................30

3.1.5. Normalizado .......................................................................................................................................................30

3.1.6. Temple................................................................................................................................................................30

3.1.7. Revenido.............................................................................................................................................................30

3.1.8. Tratamientos isotérmicos de los aceros .............................................................................................................31

3.1.9. Austempering o transformación isotérmica de la austenita en la zona de 250ºC - 600ºC ................................31

3.1.10. Martempering ....................................................................................................................................................31

3.1.11. Recocidos isotérmicos ........................................................................................................................................31

3.1.12. Temple superficial ..............................................................................................................................................32

Tema 4. Constituyentes microscópicos de los aceros ..............................................................................................................33

4.1. Aceros recocidos .........................................................................................................................................................33

4.1.1. Ferrita .................................................................................................................................................................34

4.1.2. Cementita ...........................................................................................................................................................35

4.1.3. Perlita .................................................................................................................................................................37

4.1.4. Aceros templados ...............................................................................................................................................38

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4.1.5. Austenita ............................................................................................................................................................39

4.1.6. Martensita ..........................................................................................................................................................41

4.1.7. Carburos .............................................................................................................................................................43

Tema 5. Distribución y efecto de los elementos de aleación ...................................................................................................45

Tema 6. Temple de los aceros ..................................................................................................................................................47

6.1. Introducción ................................................................................................................................................................47

6.2. Curva de la “S” ............................................................................................................................................................47

6.3. Templabilidad .............................................................................................................................................................50

6.3.1. Severidad del temple .........................................................................................................................................51

6.3.2. Cambio de volumen ...........................................................................................................................................51

6.3.3. Importancia del carbono ....................................................................................................................................52

6.3.4. Calentamiento ....................................................................................................................................................52

6.3.5. Aumento del tamaño de grano ..........................................................................................................................54

Tema 7. Revenido de los aceros ...............................................................................................................................................58

7.1. Características mecánicas ...........................................................................................................................................58

7.2. Modificaciones de volumen ........................................................................................................................................59

7.3. Modificación de constituyentes ..................................................................................................................................60

7.4. Transformación de la austenita residual .....................................................................................................................62

Tema 8. Tratamientos en los que se producen cambios de composición ................................................................................65

8.1. Cementación ...............................................................................................................................................................65

8.2. Capa Cementada .........................................................................................................................................................66

8.3. Cementación con gases...............................................................................................................................................67

8.4. Atmósferas carburantes ..............................................................................................................................................68

8.5. Carbonitruración .........................................................................................................................................................69

8.6. Determinación de la Capa cementada ........................................................................................................................70

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Tema 9. Preparación de probetas metalográficas ....................................................................................................................75

9.1. Toma de muestras ......................................................................................................................................................76

9.2. Desbaste......................................................................................................................................................................76

9.3. Pulido ..........................................................................................................................................................................77

9.3.1. Polvo de diamante .............................................................................................................................................77

9.3.2. Alúmina ..............................................................................................................................................................78

9.4. Paños de pulido...........................................................................................................................................................78

9.5. Ataque de probetas ....................................................................................................................................................78

9.5.1. Eliminación del distorsionado ............................................................................................................................80

9.6. Reactivos de ataque ....................................................................................................................................................80

9.6.1. Mecanismo de ataque ........................................................................................................................................80

9.7. Observación microscópica ..........................................................................................................................................81

Tema 10. Ensayo de Dureza ...................................................................................................................................................82

10.1. Introducción ................................................................................................................................................................82

10.2. Tipos de ensayo de dureza ..........................................................................................................................................83

10.2.1. Dureza a la lima ..................................................................................................................................................83

10.2.2. Dureza Brinell .....................................................................................................................................................84

10.2.3. Dureza Vickers ....................................................................................................................................................85

10.2.4. Dureza Rockwell .................................................................................................................................................86

10.3. Calibración de máquinas .............................................................................................................................................88

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Tema 1. Introducción al estudio de los aceros


El acero es, sin duda alguna, una de las aleaciones que más aplicaciones tienen en la industria, por el momento.

Se le puede considerar formado por la aleación del hierro, (en grandes proporciones), con el carbono, (en pequeñas
proporciones)

Pero antes de seguir desarrollando el tema de los aceros, su diagrama de equilibrio y sus tratamientos térmicos es
conveniente dedicar una parte a recordar una serie de definiciones que, por otra parte, nos serán de gran utilidad para una
mejor comprensión de lo anunciado anteriormente.

1.1. Elementos y compuestos


Elemento es una sustancia que, por cualquier método químico, no se puede descomponer en otros más simples.

En la actualidad se conocen ciento cuatro elementos. Algunos se presentan puros en la naturaleza, y, por ello, son conocidos
desde muy antiguo, tales como oro, plata, y azufre. Sin embargo, la mayoría de los elementos no se encuentran puros, sino
formando sustancias compuestas, a partir de las cuales hay que obtenerlos, por procedimientos más o menos laboriosos.
Hay, por último, algunos elementos que no existen en la naturaleza y cuyo descubrimiento y preparación se ha llevado a cabo
en nuestros días, mediante reacciones nucleares. Estos elementos, reciben el nombre de elementos artificiales.

Compuestos: sustancias compuestas, o, simplemente, compuestos, como se dice corrientemente en Química, son sustancias
puras, formadas por dos o más elementos combinados químicamente.

Conviene que aclaremos que un compuesto nos es, simplemente, una mezcla de dos o más elementos, sino que éstos tienen
que estar, además, químicamente combinados, y, por lo tanto, constituirán una sustancia pura. Podremos, entonces, de
paso, decir que una mezcla se utiliza en Química para nombrar las muestras que están formadas por dos o más sustancias,
(elementos o compuestos), en proporciones variables, y cuyas propiedades varían en función de las proporciones se las
sustancias que las compone. Por los tanto, finalmente, diremos que los elementos que forman un compuesto, están en unas
proporciones fijas características de cada una de éstos, y, además, unidos firmemente los llamados enlaces químicos. Esto
hace que, en general. Las propiedades de los compuestos sean completamente distintas de las de los elementos que los
formen.

1.2. Clases de Materia. Sustancia pura


La materia que nos encontramos frecuentemente en la vida ordinaria está formada, casi siempre, por una mezcla compleja
de distintas sustancias. El aire que respiramos es una mezcla de oxígeno y nitrógeno, principalmente, y de otras varias
sustancias. La gasolina que utilizamos en los coches, es una mezcla de más de doce sustancias.

Las bebidas familiares, como por ejemplo, el vino y la cerveza, son mezclas de agua con otras varias sustancias. El cemento,
tan utilizado en la construcción, está formado por más de cinco sustancias. Las mezclas pueden tener composición uniforme,
esto es, igual en toda su masa, en cuyo caso se llaman homogéneas, o bien, distinta en diferentes puntos, llamándose,
entonces, heterogéneas.

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Sustancia pura, o, simplemente, sustancia, en el lenguaje químico, es una clase particular de materia que se caracteriza por
poseer composición y propiedades fijas. Las propiedades que caracterizan a una sustancia son muy variadas. En primer lugar,
tenemos su comportamiento químico, pero, además, hay una serie de propiedades físicas, de medida relativamente sencilla
que sirven para caracterizar a una sustancia y poderla diferenciar de otras análogas, o de mezclas. Citemos, entre estas
propiedades, las más corrientes, tales como: el color, olor, densidad, dureza, punto de fusión, punto de ebullición,
conductividad eléctrica, etc.

1.3. Estados de agregación de la materia


La materia se presenta en la naturaleza en tres estados de agregación diferentes: sólido, líquido y gaseoso. El estado de
agregación de una sustancia depende de las condiciones de presión y temperaturas. De la presión depende la distancia entre
las partículas, y de la temperatura, su energía cinética, y por tanto, su movilidad. En los gases, el volumen varía mucho con la
presión, es decir, son muy compresibles, mientras que en los líquidos y los sólidos, son muy poco compresibles, debido a que
en ellos las partículas están muy juntas unas de otras, y su distancia relativa puede variar muy poco con los cambios de
presión.

De los tres estados de agregación, el estado gaseoso, es el más sencillo de estudiar; en nuestro estudio no lo consideramos
prácticamente, dedicaremos prácticamente, dedicándonos más a los estados sólido y líquido, en especial al primero de éstos,
ya que para el estudio de los tratamientos térmicos de los aceros, nos moveremos siempre dentro del referido estado sólido.

Propio de los sólidos, es su forma y volumen constante. Todos ellos presentan una estructura cristalina, existe una perfecta
ordenación entre ellos. Los líquidos, tienen volumen fijo, las fuerzas de cohesión son bastantes grandes, (aunque menores
que en los sólidos), lo que hace que las partículas estén bastantes juntas, teniendo volumen fijo y densidad elevada, (análoga
a la de los sólidos), pero falta la ordenación perfecta, las partículas de pueden deslizar entre sí, más o menos fácilmente, lo
que hace que su forma sea variable y que puedan fluir con cierta facilitar.

En los gases, las fuerzas de cohesión entre partículas, son muy pequeñas, por lo que pueden moverse con gran liberta,
estando muy distantes entre sí, y ocupando todo el volumen disponible. Como es lógico, la densidad de los gases es mucho
menor que la de los otros dos estados de agregación.

Por lo tanto, las dos propiedades enunciadas de forma y volumen que sirven para distinguir los tres estados de agregación de
la materia, dependen de las fuerzas de atracción, (cohesión), que existen entre las partículas constituyentes de la materia,
(átomos, moléculas o iones), y de la ordenación relativa de dichas partículas.

1.4. Estado sólido. Estructura cristalina


De lo vista anteriormente, se deduce que las propiedades - características de los sólidos cristalinos son la incomprensibilidad,
la rigidez, y la típica forma geométrica. Estas propiedades pueden interpretarse desde un punto de vista estructural
microscópico, admitiendo que las partículas constitutivas de los sólidos que pueden ser átomos, moléculas o iones, se
encuentran prácticamente en contacto mutuo, (al igual que en los líquidos), lo que explica su incomprensibilidad. La rigidez y
forma geométrica de los sólidos cristalinos, se deben a que sus partículas constitutivas no pueden moverse libremente como
los gases, sino que se encuentran dispuestas en posiciones prácticamente fijas, distribuidas de forma muy ordenada en el
espacio. Para describir esta ordenación, se suelen representar las partículas mediante puntos situados en los nudos de una
determinada red espacial, o retículo cristalino. Se dice, entonces, que el sólido presenta una estructura cristalina. Como

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consecuencia de esta estructura interna, los sólidos cristalinos se presentan en la naturaleza en forma de cristales, que son
figuras geométricas regulares, limitadas por superficies planas, llamadas caras, y que se cortan entre sí, formando ángulos
diedros constantes. En general, cada sustancia cristaliza en una forma determinada característica, que se utiliza, muchas
veces, con fines de identificación. No obstante, algunas sustancias diferentes, pero con estructura química semejante, puede
cristalizar en la misma forma cristalina, llamándose isomorfas. Por el contrario, hay también sustancias, llamadas polimorfas,
que se pueden presentar en dos o más formas cristalinas diferentes, las cuales reciben el nombre de formas alotrópicas,
cuando se trata de elementos, y suelen tener propiedades físicas distintas. Más adelante, nos dedicaremos más ampliamente
al estudio de los cristales y formas alotrópicas.

Los amorfos carecen de estructura cristalina y no se presentan en forma de cristales. Estructuralmente, son como los
líquidos, y su rigidez, más o menos grande, se debe a su elevada viscosidad. Los sólidos amorfos, lo mismo que los líquidos y
los gases, son isótropos, (sus propiedades, tales como: resistencia mecánica, índice de refracción, conductividad eléctrica,
etc., es igual en todas direcciones), mientras que los sólidos cristalinos, son anisótropos, o sea, sus propiedades dependen, en
general, de la dirección en que se midan. Por lo tanto, la anisotropía, es una propiedad importante, que diferencia a los
sólidos cristalinos de los amorfos, poniendo, a su vez, de manifiesto, la existencia de la referida estructura cristalina, la cual
será objeto de estudio más detallado en su momento.

1.5. Estructura atómica. Enlace químico


Las partículas esenciales que forman el cristal, son los átomos. Pero éstos pueden presentarse en tres estados diferentes:

a) Conservándose como tales.

b) Trasformándose en iones.

c) Uniéndose de manera especial, constituyendo agrupaciones neutras que serán las moléculas.

La estructura atómica, es la forma que adoptan los átomos de los elementos. Cada uno de los tres estados presentados,
constituirá una forma especial de cristal, y, por lo tanto, de estructura atómica. A su vez, cada forma especial se verá
condicionada a un tipo determinado de enlace entre sus diferentes átomos.

La parte de la química que estudia, desde el punto de vista teórica, el enlace químico y la estructura molecular, así como las
cuestiones con ella relacionadas, se llama teoría del enlace químico, o teoría de la valencia. La palabra valencia, se emplea
para designar la capacidad de un elemento para combinarse con otro, y, también, para indicar el número de enlaces químicos
que sus átomos pueden formar. Los electrones utilizados en el enlace, llamados electrones de valencia, son los de las capas
última y penúltimo, siempre en este orden, y, fundamentalmente, los de la referida última capa.

Las fuerzas de enlace que intervienen en la formación de las estructuras pueden ser divididas en cuatro grupos distintos:

1) Enlace iónico, heteropolar, o electrovolante, cuando es la fuerza electrostática la que actúa entre iones de signo
opuesto.

2) Enlace covalente, u homopolar.

3) Enlace metálico, cuando la fuerza interatómica, es la responsable de ka cohesión de los sistemas metálicos en

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estado sólido.

4) Enlace de Van der Wals, o enlace residual: una fuerza débil de atracción interatómica actúa entre todos los átomos e
iones en los sólidos.

Los elementos metálicos, debido a que en la última capa de su estructura atómica figuran pocos electrodos, pueden cederlos
con facilidad, cuando, entonces, cargados positivamente. En la tabla l. A, se representa un esquema simplificado del sistema
periódico, en donde, con trazo grueso, y, escalonadamente, se separan los metales de los no metales.

Debido a que, en los metales, la separación de los electrones del núcleo, es mayor que en los no metales, las fuerzas
electrostáticas que unen los referidos electrones a su correspondiente núcleo, son menores que la de los no metales. Es por
esta causa que a los metales les es más fácil el ceder electrones y quedar cargados positivamente, y a los no metales, por
consiguiente, les será más fácil atraer electrones, y quedar cargados negativamente.

A continuación, dedicaremos una especial atención al enlace metálico, por considerarlo más relacionado con los temas que
se expondrán en nuestro estudio.

1.6. Enlace metálico


Como es bien sabido, los metales tienen propiedades muy características, (conductividad eléctrica y térmica, ductilidad,
maleabilidad, etc.) Estas propiedades, pueden explicarse admitiendo un tipo de enlace característico, llamado enlace
metálico, que existe en todos los metales puros y en la mayoría de las aleaciones.

En un metal, los átomos están muy juntos unos con otros, formando lo que se llama un empaquetamiento compacto. A cada
átomo le rodean varios más; de esta forma, los orbitales de valencia de los átomos del metal, se solapan entre sí, dando lugar
a un orbital molecular, que se extiende por todo el resto del metal. Los electrones de valencia que ocupan este orbital
molecular, no puede decirse que pertenezcan a un átomo determinado, sino, más bien, a todo el conjunto, pudiéndose decir
que se hallan completamente deslocalizados.

Por tanto, la estructura de un metal puede considerarse formada por un conjunto de iones positivos, fuertemente
empaquetados y rodeados de un cierto número de electrones libres, (electrones de valencia), que forman una especie de

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fluido electrónico. Estos electrones, pueden moverse con relativa facilidad a través de todo el metal, lo que explica la gran
conductividad eléctrica y térmica. Los iones que forman la red metálica son todos iguales, por lo que se pueden desplazar de
unas posiciones a otras con relativa facilidad. Esto explica, a grandes rasgos, la ductilidad y maleabilidad de los metales.

1.7. Metales y aleaciones


Como ya es sabido, los elementos químicos pueden clasificarse en dos grandes grupos: metales y no metales. Algunos
elementos que presentan propiedades intermedias, reciben el nombre de semimetales, o metaloides. Los metales forman el
grupo más numeroso de los elementos químicos, (de 104 elementos conocidos en la actualidad, unos 76 pueden
considerarse como metales típicos, 20 como no metales, y, el resto, ocho, aproximadamente, como metaloides). Unas
propiedades comunes a todos los metales, la constituyen la conductividad eléctrica y térmica, la ductilidad, (pueden
estudiarse en hilos muy finos), y la maleabilidad, (poder laminarse)

Las propiedades químicas características de los metales, derivan todas de su tendencia a actuar como donadores de
electrones en las reacciones químicas, es decir, de su carácter electropositivo, llamado, corriente, carácter metálico.

Las propiedades físicas de los metales, principalmente las mecánicas, dependen profundamente de su estructura cristalina.
Una propiedad garantizada de los mátales, es que solidifican en una masa policristalina, formada por numerosos cristales
microscópicos, llamados granos, depende mucho del tratamiento térmico al que se haya sometido el metal.

Cuando dos o más metales se funden juntos hasta formar una mezcla homogénea, y, después, se deja enfriar esta mezcla, el
material sólido que resulta, se llama aleación. El latón, es una aleación muy conocida a base de cobre y cinc. Por extensión,
las mezclas sólidas de uno o más metales con pequeñas proporciones de elementos no metálicos o metaloides, como por
ejemplo, boro, carbono, silicio, fósforo, etc., se llama también aleaciones, siempre que sus propiedades sean las
características de las de los metales. Así sabemos que los aceros contienen una pequeña proporción de carbono, presente
normalmente en forma de carboniturados de hierro, que es el único componente, junto con el hierro, de los aceros
ordinarios.

1.8. Solución sólida. Regla de las fases


Definiremos una solución sólida, como una mezcla sólida homogénea, cuya composición es idéntica en todos sus puntos. El
examen micrográfico de una solución de este tipo, sólo revela la existencia de un único constituyente. Como ejemplo de
soluciones sólidas, podremos citar a todas las aleaciones de níquel y cobre, en cualquier composición centesimal.

Las aleaciones en estado líquido, excepto alguna muy determinada, son totalmente solubles entre sí. Los elementos, o
sustancias, que forman la aleación, están totalmente mezcladas entre sí, pudiéndose acudir de esta forma al concepto de
solubilidad total en estado líquido.

En consecuencia, al ser miscibles en estado líquido, los elementos, (para nosotros metales), que forman una aleación, no
pueden distinguirse uno de otro en tal estado.

En nuestro estudio, nos detendremos en las soluciones sólidas, (solubilidad en estado sólida), presentándose éstas como
completas, limitadas, y, prácticamente, inexistentes. De todo lo dicho, se deduce la facilidad de darse la solubilidad completa
más en los líquidos que en los sólidos, ya que en aquellos, el cristal es mucho más flexible y penetrable que el caso de los

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sólidos.

Por tanto, en las soluciones sólidas completas, que son las menos frecuentes, se da también la miscibilidad completa en
estado sólido. Los cristales obtenidos de los elementos A y B, serán mixtos, obteniéndose con ellos una serie de soluciones
sólidas, desde él A puro hasta el B. Digamos que obtendrá un cuerpo de estructura cristalina, totalmente indistinta a la A y a
la de B; solubilidad limitada o parcial, en estadio sólido, se entiende: es la más corriente con la que nos moveremos a partir
de ahora. El concepto de limitada es amplísimo, e irá en función de la naturaleza de los elementos que formen la aleación.

Refiriéndose a los metales A y B, que en estado sólido forman solución parcial, (solubilidad parcial), microscópicamente
veremos zonas de A con algo de B, o zonas de B con algo de A, y unas zonas c, eutéctico, que más adelante definiremos, en
donde se presentará solución completa.

Regla de las fases, o Ley de Gibs: Ley fundamental a la hora de establecer en que condiciones se encuentra nuestra aleación
en un momento determinado. La expresión será, generalizando:

P + F = C + 2 (1), donde:

P= Número de fases del sistema o aleación, (fase, es cada una de las partes homogéneas, físicamente, del sistema)

F= Grados de libertad del sistema, (temperatura, presión y concentración)

C= Componentes del sistema, (número de elementos que intervienen en la aleación)

En la práctica, al trabajar a presión constante, (la atmosférica), la expresión, (1), nos quedará, en definitiva:

P + F = C + 1(2)

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Tema 2. Importancia de los fenómenos térmicos en la


metalurgia
La elaboración de los metales industriales, tanto si se trata de las reacciones químicas que configuran la metalurgia
propiamente dicha, como los tratamientos de refino del metal bruto obtenido, requiere siempre grandes cantidades de calor,
a temperaturas a menudo muy elevadas (Fig.1). De aquí que la importancia de los fenómenos térmicos, sea decisiva en la
Metalurgia.

Es importante repasar unos conceptos básicos de calorimetría, para que nos demos cuenta de las características térmicas de
los metales, el cálculo de las cantidades de calor, y de las temperaturas a las que es necesario suministrarlas. Las principales
de estas características, son:

a) Calor específico.

b) Calor latente de fusión.

c) Temperatura de fusión.

El calor y la temperatura de ebullición, intervienen también en el caso de determinados metales. Pasemos a continuación a
una ligera descripción de las tres características enunciadas en el campo de los metales puros.

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2.1. El calor específico


Empecemos a definir el calor de calentamiento de un metal, de T1 a T2, (en ºK), como la cantidad de calor que es preciso
suministrar a la unidad de masa de este metal, para elevar su temperatura 1º K . Deberemos tener en cuenta que el calor de
calentamiento depende de las condiciones de la transformación. En todo lo que expliquemos relativo a calentamientos y
enfriamientos a lo largo de este curso, la presión se mantendrá constante, (igual a la atmosférica).

2.2. Calor latente de fusión. Temperatura de fusión.


Durante el curso de la fusión, el metal va recibiendo calor, pero su temperatura permanece constante. Almacena, pues,
energía cuyo efecto consiste en disminuir considerablemente la cohesión que une sus moléculas. Se llama calor latente de
fusión, la cantidad de calor que es necesario suministrar a la unidad de masa del metal, para hacerlo pasar del estado sólido
al estado líquido, a temperatura constante.

Durante la solidificación, el metal restituye al medio ambiente el calor absorbido durante el curso de la fusión. La
temperatura a la que se realiza el cambio de sólido a líquido, se denomina temperatura de fusión.

2.3. Solidificación y enfriamiento de un metal en recinto


isotérmico
Sea un metal, (1 Kg de Aluminio, por ejemplo), dentro de un recinto isotérmico aislado del exterior que, de la temperatura
ambiente, es llevado a una temperatura T, superior a la de su punto de fusión, Fig.2 Tf = 658ºC. Una vez alcanzado el T = B,
cercano a los 800ºC, detenemos el calentamiento, e invertimos el proceso, pasado al de enfriamiento.

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Desde B hasta C, rama exponencial, la curva representa el enfriamiento del aluminio líquido, durante el cual, el metal, pierde
una cantidad de calor, prácticamente igual a la que había recibido para pasar desde 658ºC a TºC.

Desde C hasta D, isoterma, la temperatura permanece constante, hasta que en D, toda la masa de aluminio Líquido completa
totalmente la solidificación, ( de C a D, coexisten los dos estados de líquido y sólido), continuando el proceso normal de
enfriamiento, ya en estado completamente sólido, hasta de nuevo, la temperatura ambiente, siguiendo una rama
exponencial D E. El calor perdido durante la solidificación, desde C a D, y desde D a E, es restituido al medio ambiente.

Las líneas curvas BC y DE, son exponenciales. Todo enfriamiento que se interprete con curvas análogas a las ramas
exponenciales referenciadas, se llama normal, o sin anomalías. Si en C no se hubiera detenido el proceso, para pasar de una
rama exponencial a una isoterma, éste hubieras seguido según CE’.

2.4. Transformaciones alotrópicas de los cuerpos puros.


El estudio del enfriamiento de ciertos metales, (hierro, níquel, estaño, etc.) presenta la curva referenciada en la figura 3, en la
que la rama B C D, (exponencial e isoterma), es idéntica a la expresada en la figura 2, que nos indica el paso de líquido a
sólido. Vemos que, siguiendo con el enfriamiento desde D, la rama presenta, de nuevo, una isoterma de D1 a G, en donde,
transcurrido un cierto tiempo, volvemos a tomar una nueva rama exponencial, o línea normal, desde G a H, a temperatura
ambiente.

El tramo de isoterma, ya en estado sólido, D1G, a temperatura θ2, con todo el metal sólido, corresponde a una
transformación alotrópica que se caracteriza por una modificación notable de su estructura cristalina, que implica, además,
un cambio de volumen.

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Es necesario destaquemos que los procesos no se realizan en la práctica en recintos isotérmicos, y por tanto, las
temperaturas en que empieza a solidificar el material, así como las de aparición de las formas alotrópicas – puntos críticos-
durante el proceso de enfriamiento, son distintas a lo similar durante el proceso de calentamiento.

Como conclusión de este apartado, observando las gráficas de enfriamiento de un metal puro A, fig. 4, con las
correspondientes a la de enfriamiento de un puro A, con otro puro B, en diferentes porcentajes de aleación, veremos que,
mientras en estado puro, la rama exponencial, o normal, se nos transforma en una isoterma, hasta que todo el líquido ha
pasado a sólido, en las correspondientes a la aleación A con B, no se nos presenta rama isoterma, no nos aparece ningún
rellano, aunque sí cambió de directividad en la rama, cosa que nos indica que durante el paso de fase líquida a sólida, la
temperatura varía constantemente, correspondiéndose, también, con un cambio en la composición química de la fase líquida
y de la fase sólida.

2.5. Aleaciones binarias: Principio de la construcción de los


diagramas.
Con todo lo enumerado, ya podemos empezar a construirnos un diagrama capaz de empezar a representarnos todo lo
explicado hasta ahora, fig. 4. Consideremos una serie de aleaciones formadas por dos metales, A y B, cuya composición
centesimal varía de un modo continuo, desde 100% de A, y 0% de B, hasta 0% de A y 100% de B. Todo el sistema lo tenemos
representado en unos ejes de coordenadas cartesianas, en donde, en abscisas, tendremos las composiciones de la aleación
en %, y en ordenadas, las temperaturas en ºC.

En los ejes de la izquierda, tenemos representado el estudio de solidificación, desde el metal A puro, (100%), hasta todos los
porcentajes de A + B, en donde B, irá creciendo cada vez más en porcentaje, hasta que tengamos también B puro, (100%)

Las temperaturas iniciales de solidificación, las representaremos por θ, y las del final del mismo estado por θ’. De acuerdo
con este diagrama, y según el principio y fin de la solidificación, iremos construyendo el diagrama de la derecha.

La temperatura θA, nos marca el principio de la solidificación del A puro. El mismo punto correspondiente a la θA, llevado al
diagrama de la derecha, nos marca un único punto, pasado el cual, en línea vertical descendente, todo el metal A, se hallará
ya en estado sólido.

El punto θ1, en el primero de los diagramas, nos marca el principio de la solidificación de la aleación A.B, (10% B). El final de
la solidificación de esta aleación, será el punto θ´1 Dichos puntos, llevados al otro diagrama, se corresponden con los puntos
L1 y S1, respectivamente. Haciendo lo mismo con las demás aleaciones, obtendremos, en el segundo de los diagramas, los
puntos L2 y L3, (principio de solidificaciones), y los puntos S2 y S3, (final de solidificaciones)

Uniendo todos los Puntos L, obtendremos la línea llamada de “Liquidus”, y uniendo los puntos S, obtendremos de la misma
forma, la línea de “Solidus”, quedando claro que, por encima de la línea “Liquidus”, la aleación A-B, se encontrará en estado
líquido, y por debajo de la línea de “Solidus”, toda la aleación estará ya en estado sólido.

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Cualquier aleación A-B, que se halle entre las dos líneas antes referidas, se encontrará en curso de solidificación, o sea, en
parte sólida. Aunque este estado, nunca lo observaremos realmente, sino que será más bien, observando desde el punto de
vista de diagrama. Es decir, en la realidad, tendremos dos estados, el líquido y el sólido.

Ya en adelante, para saber el proceso que va sufriendo un tipo de terminado de aleación, no tendremos más que, de acuerdo
con el porcentaje de A-B, (dado en abscisas), y a una temperatura por encima de “Liquidus"” bajaremos una vertical, (en la
figura, uniendo los puntos P, de 20% B y 80% A, como ejemplo), pudiendo ir tomando los puntos de dicha vertical y
estudiando el comportamiento de la aleación en cada uno de ellos.

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Este tipo de diagrama corresponde al de una aleación binaria, (dos elementos) y será el objeto de nuestro estudio a partir de
ahora. También existen los correspondientes a aleaciones ternarias, (tres elementos), pero no serán tocados por nosotros.

Es conveniente, antes de pasar al estudio del acero como aleación binaria hierro-carbono, nos detengamos en la aplicación
de lo dicho en esta parte, con ejemplos de otras aleaciones binarias, tanto solubles totalmente en estado sólido, como
parcialmente solubles en el mismo estado, con lo que conlleva de definición de eutéctico este último tipo de aleación.

2.6. Aleaciones binarias parcialmente solubles en estado sólido.


Eutéctico
Un caso particularmente sencillo es el de los diagramas de dos soluciones sólidas, fig. 6.a y 6.b, parcialmente solubles en
estado sólido. Nos cabe obtener, a partir de dos metales, A y B, dos series de aleaciones homogéneas: las unas, ricas en
metal A, y pobres en metal B, formadas por una solución sólida, (manifestándose en los diagramas de las figuras a la
izquierda de e1, y correspondiendo a la zona del eje de abscisas rica en % de A, y pobre en % de B) Las otras, pobres en metal

A, y ricas en metal B, formadas por una solución β, (que se manifiesta a la derecha de e2, correspondiente a la zona del eje
de abscisas, rica en % de B, y pobre en % de A)

Es necesario recalquemos que α nunca será A puro, sino que habrá un gran predominio de metal A, siempre con algo de
metal B, y que su contenido en este último, crecerá a medida que nos desplacemos en sendos diagramas de A a a. Igual

razonamiento seguiremos para la fase β.

En función de estas dos fases, las líneas de “liquidus” y “solidus”, forman un “bucle” diferente al que forma el de una aleación
totalmente soluble en estado sólido, (fig.5)

Del punto de fusión del metal A, (fig.6.a y 6.b), parten las líneas de “liquidus” y “solidus”, correspondientes al depósito de la

solución sólida α, mientras que, del punto de fusión del metal B, parten las líneas relativas a la solución sólida β.

Las dos ramas de “liquidus” se cortan en E, punto eutéctico, correspondiente a la aleación eutéctica, cuyo punto de fusión es
inferior al de todas las aleaciones vecinas, formadas por los mismos componentes.

El mencionado punto eutéctico E, forma solución sólida en la aleación de un metal A con otro B, siempre en proporciones
fijas y terminadas de uno con otro, caracterizándose porque marca el paso instantáneo de líquido a sólido, y viceversa. Para
caracterizarlo no basta con dar su composición química bruta, (contenido de metal A y de metal B), sino que, es necesario
indicar la naturaleza y las concentraciones de las dos fases componentes, (en nuestro caso soluciones sólidas (α)e1, y (β)e2,
así como también la relación en que están mezcladas.

Al microscopio, se presenta con un aspecto diferente al que tienen las soluciones sólidas α y β, y laminar, formado por
láminas alternadas de α y β, respectivamente.

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2.7. Diagrama hierro-carbono


Al principio de este tema, ya se indicó que todos los aceros pueden considerarse, fundamentalmente, como aleaciones de
hierro-carbono. El resto de los elementos que nos aparezcan, serán considerados como aportadores, para conseguir que la
aleación fundamental, se comporte de alguna forma determinada, o bien, como impurezas.

Entre los primeros, podremos tener el manganeso, cromo, níquel, etc., y, entre los segundos, al azufre y al fósforo.

En cuanto al contenido de carbono, en la aleación hierro-carbono, determinaremos dos campos, perfectamente definidos.
Uno, el de los aceros, en los que, el contenido de carbono oscilará, desde 0.035%, hasta un 1.7%, y, en algunos casos, muy
especialmente conocidos, hasta un 2.2%. Y, otro, el de las fundiciones, (que apenas si será tocado aquí), cuyo contenido en
carbono, oscilará desde el 1,7% o 2.2%, hasta un máximo de 6.67%.

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Antes de continuar, deberíamos de hacer algunas precisiones acerca del diagrama hierro-carbono, así como la forma de
presentarse el carbono en la aleación que, en estos momentos, es objeto de nuestro estudio.

El carbono puede presentarse en la aleación, bien combinado con el hierro, formado el carburo de hierro, de fórmula Fe3C, y
conocido como “cementita”, con un contenido en carbono de 6.67%, o bien, en estado libre, bajo la forma de “grafito”. La
cementita, por lo tanto, se puede considerar como una sustancia, o compuesto químico, de propiedades perfectamente
definidas, totalmente diferentes a las del hierro, y a las del carbono. Entonces podemos precisar aún más, y decir que los
aceros están formados por dos constituyentes, que son: uno, el hierro, y otro, el carburo de hierro.

Esta aleación, presenta dos puntos eutécticos, uno denominado “Ledeburita", con 35.5% de hierro y 64.5% de cementita, y,
en el diagrama, con 4.3% de carbono, que será el que conoceremos realmente como eutéctico, y un falso eutéctico, o
eutectoide, denominado “perlita”, con un contenido en hierro de 86.5%, 13.5%de cementita, y en el diagrama
0.90%(aproximadamente) de carbono.

Gráficamente, la aleación hierro-carbono, se nos puede presentar bajo la forma de dos diagramas, uno estable, y otro,
metaestable, figura 8.

Fijando ahora nuestra atención en la figura, en la cual tenemos recopilados los dos diagramas enunciados, constituyendo en
conjunto el Diagrama hierro-carbono, podemos ya especificar:

a) Diagrama estable, o de la aleación hierro-grafito, (línea de trazos) : Digamos que ésta es la representación de la
aleación hierro-carbono, (éste, bajo la forma de grafito), normal o lógica.

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b) Diagrama meta-estable, o de la aleación hierro-carburo de hierro, (línea llena): Este Diagrama, se nos forma
alterando, por ciertos procedimientos, condiciones de aleación, o añadiendo algunas sustancias al diagrama estable,

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anteriormente mencionado. El seguido por nosotros, a partir de ahora, será el meta-estable, ya que el estable, se estudiará
en la parte dedicada a fundiciones. Es interesante y de cara a denominaciones que nos pueden surgir en la pregunta
siguiente, y que podrían inducirnos a conceptos erróneos, definir y aclarar algunas formas cristalinas, con las que,
necesariamente, tendremos que familiarizarnos:

a) Ferrita: Hierro casi puro, cristales claros. Estable a la temperatura ambiente.

b) Cementita, o carburo de hierro: De color blanco brillante, puede presentársenos en forma globulizada,
(carburos), o en forma de red, contorneando los granos de perlita. Estable a temperatura ambiente.

c) Perlita: Constitución característica de eutéctico. Esto es: cristales alternados de ferrita y cementita, que
adoptan un color grisáceo oscuro. Estable a la temperatura ambiente.

d) Austenita: De color claro y nunca estable a la temperatura ambiente, excepto en un tipo de aceros muy
determinados, en función de los elementos de la aleación.

2.8. Diagrama hierro-carburo de hierro (fig. 9)

A partir de ahora, y a la vista de la figura, todo lo que se trate, tendrá por base el presente diagrama, y el que proyectemos a
continuación.

Por lo tanto, en esta parte, correspondiente al tema I, vamos a estudiar el proceso de enfriamiento, desde el estado líquido
de diferentes aleaciones hierro-carbono, que en adelante, conoceremos o denominaremos mejor como aceros:

2.8.1. Acero de 0.20% de C


Comienzo de la solidificación a 1495ºC, aproximadamente, (punto b de la línea AC) Empiezan a precipitarse cristales de
austenita, de contenido en C inferior al 0.20%. El contenido en carbono total de ésta, y de las demás aleaciones que

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estudiaremos, vendrá dado por la abscisa correspondiente al contenido en % de C, de la correspondiente aleación.

Al continuar el enfriamiento, en principio, se precipitan cristales de Fe, que son cada vez más ricos en contenido de C, siendo
su porcentaje, de este elemento, el que nos marquen las abscisas de los a’, a’’ de la línea Aa’ a’’E. Al mismo tiempo, el líquido
residual, va enriqueciéndose en C, siendo su composición, la indicada en las abscisas de los puntos bb’’ de la línea Ab’ b’’C.

Ahora, nos interesa saber, en un punto intermedio, por ejemplo, el C’’ , la cantidad en % de cristales, y de líquido residual que
tenemos. Para ello haremos:

a.- porcentaje de líquido residual:100 x (a’ c’)/(a’ b’)

b.- porcentaje de cristales: 100 x (c’ b’)/(a’ b’)

En a’’, la solidificación ya es completa. Seguimos enfriando de forma continua y lenta hasta a’’’. Si la difusión fuese
perfecta, en a’’’, la composición de los cristales sería la misma que en a’’.

En realidad, esto no se cumple, y los primeros cristales de austenita tienen menos carbono que los que se depositan al final.

Podemos hablar, entonces de heterogeneidad, en cuanto a l contenido de carbono de los primeros cristales de austenita, a
los últimos que se obtienen. Siendo dicho contenido mayor en los retículos de los granos austeníticos, y menor en los ejes de
los cristales y en los centros de cristalización.

Por lo tanto, mientras que nuestro acero atraviesa la zona AESG, la difusión continua, y la heterogeneidad desaparecería si
dejásemos pasar el tiempo suficiente para que se completase la difusión.

A partir del punto a’’’ y a 891ºC, comienzan a nacer de austenita, cristales de ferrita. El contenido de carbono de la austenita
restante, va creciendo según la línea GOS, mientras sigue descendiendo la temperatura.

A 768ºC tiene lugar una transformación magnética de la ferrita, cambiando su estructura cristalina, mientras que la austenita
residual, llega a tener un contenido de carbono del orden del 0.35%. Alrededor de los 700ºC, la austenita restante llega a un
0.90% de C, y al pasar este punto, se nos transforma, bruscamente, en perlita, o forma eutectoide, (falso eutéctico), con
desprendimiento de calor. A temperatura ambiente, tendremos como componentes finales, la ferrita y la perlita.

2.8.2. Acero de 0.90% de C


La parte comprendida entre los puntos b2 y a’2’ es la misma que en el tipo anterior, salvo los distintos porcentajes de
cristales formados, y del carbono de la austenita residual, así como las temperaturas.

En el punto a’2’, el contenido en C de los cristales de austenita, es de 0.90% a 1225ºC

Hasta los 700ºC, no ocurre nada, y al llegar a esta temperatura, toda la austenita nos pasa, bruscamente, a perlita, que se nos
mantiene de esta forma hasta la temperatura ambiente.

2.8.3. Acero de 1.40% de C


A 1405ºC, (punto b3) nos comienza la solidificación y termina a 1145ºC (punto a’3), con cristales de austenita, conteniendo
1.4% de C. El proceso es el mismo que en los tipos de aceros observados hasta la fecha.

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A 1020º C (punto b’3) a expensas de los cristales de austenita, comienzan a nacer cristales de cementita, y el porcentaje de
carbono de la austenita, empieza a descender, según la línea E-S, hasta que al llegar a 700ºC, ésta contiene un 0.90% de C,
pasando instantáneamente a perlita.

La cementita se enriquece con la aparición de nuevos cristales, y a la temperatura ambiente, tendremos perlita y cementita.

El nacimiento de los cristales de cementita, es debido a que el poder de disolución de la austenita, disminuye desde 1145ºC
puede disolver hasta 1.7% de C, (punto E) y a 700ºC solamente un 0.9% de C. El carbono sobrante reacciona con el hierro
formando la cementita o carburo de hierro, de fórmula Fe3C.

Esta cementita formada la denominamos cementita secundaria, para distinguirla de la formada en las fundiciones o primaria.

2.8.4. Fundición de 1.8% de C


Aunque estamos centrándonos en los aceros, no está de más el que estudiemos este tipo de aleación, ya que así nos servirá
para introducirnos un poco en las fundiciones, comprobando de esta forma la diferencia frente a los aceros.

En el punto n de la figura (1400ºC aproximadamente), se inicia la solidificación, empezando a precipitar cristales de


cementita primaria. Al continuar la solidificación, el contenido en carbono del resto del líquido, va decreciendo según la línea
PC, hasta que al llegar a la temperatura de 1135ºC (punto C) y con un contenido en carbono del 4.3% cristaliza, rápidamente
en forma de cristales de ledeburita, (eutéctico)

Desde este punto, ya tenemos una masa sólida de ledeburita y cementita primaria. A partir del punto C y sabiendo que la
ledeburita, está formada por cristales de austenita y cementita, y además como la primera va perdiendo su capacidad de
disolución de carbono, desde 1.7% a 1135ºC, hasta 0.90% a 700ºC, se empobrece en contenido referido elemento, el cual, ya
libre, se combina con el hierro, formando la cementita secundaria.

Al pasar la línea correspondiente a la temperatura eutectoide, (700ºC), la austenita sobrante, con un contenido en carbono
del 0.90%, pasa a cristalizar en forma de perlita, siendo el resultado de la solidificación:

a. cristales de cementita primaria.

b. cristales de perlita

c. ristales de cementita secundaria

Como podremos observar, la ledeburita, no existe como tal a la temperatura ambiente, sino que se nos ha transformado en
austenita, y cementita primaria y aquella a su vez en perlita y cementita secundaria.

2.8.5. Conclusión (Figura 8)


Aunque el diagrama hierro-carburo de hierro, será objeto de nuestra atención en el próximo capítulo, sería interesante, dar
por terminada esta parte, con un ligero comentario, a la vista del diagrama de la figura.

A partir de ahora, el esquema que siempre deberemos tener “in mente”, es el correspondiente a los aceros.

Como ya se habló con anterioridad, para su estudio, consideraremos, solamente, las aleaciones hierro-carburo de hierro,

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comprendidas entre un 0.035% de carbono, hasta un 1.70% de este elemento.

Hay tres zonas a diferenciar perfectamente:

1. Zona eutectoide, (falso eutéctico), formada por cristales de perlita. Corresponde a un 0.90% de C.

2. Zona hipo-eutectoide, (por debajo de la eutectoide). Va desde un 0.035% de C hasta un 0.90% de C. Formada por
cristales de ferrita y perlita.

3. Zona hiper-eutectoide, (por encima de la eutectoide) Va desde un 0.90% de C, hasta un 1.7% de C. Formada por
cristales de cementita secundaria, (en adelante cementita), y perlita.

En la zona hipo-eutectoide, a medida que nos vamos acercando a la eutectoide, en la estructura, se irá acentuando la
presencia de la perlita y disminuyendo la de la ferrita.

En la correspondiente a la hiper-eutectoide, nos ocurre al contrario. A medida que nos vayamos separando de la composición
eutectoide, hacia el máximo contenido de carbono, se irá acentuando la presencia de la cementita, y decreciendo la de la
perlita.

2.9. Temperaturas críticas del hierro y de los aceros


Al estudiar el diagrama hierro carbono, hemos visto que existen para cada acero ciertas temperaturas, en las que en el
calentamiento y en el enfriamiento muy lento hay transformaciones de los constituyentes microscópicos

Ahora vamos a estudiar con más detalle éstos puntos o temperaturas críticas y los fenómenos físicos que acompañan a esas
transformaciones, señalando al mismo tiempo los procedimientos más utilizados para su determinación.

Si se deja enfriar lentamente una muestra de hierro lo más puro posible, desde el estado líquido, se puede observar fig. 10,
que se solidifica instantáneamente a 1.535º C. Al continuar descendiendo la temperatura, no se observa nada anormal en el
proceso de enfriamiento, hasta 1.400ºC. Entonces se nota una disminución en la velocidad de enfriamiento debida a un
desprendimiento espontáneo de calor. Luego, hacia los 898º C, se produce otro nuevo desprendimiento de calor y se aprecia
otra disminución en la velocidad de enfriamiento bastante neta y pronunciada.

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Hacia los 750º C vuelve a ocurrir otra parada en el enfriamiento, que es la última antes de llegar a la temperatura ambiente.

Esas temperaturas en las que ocurren esos fenómenos se llaman temperaturas o puntos críticos, y se denominan Ar4, Ar3,
Ar2, respectivamente.

La parada a 1.400º C (Ar4) corresponde a un cambio alotrópico del hierro, que pasa de estado de hierro delta al hierro
gamma. El punto Ar3 a 898º C, señala la transformación del hierro gamma en hierro alfa no magnético y el punto Ar2 a 750º
C, corresponde a la transformación del hierro alfa no magnético en hierro alfa magnético.

Cuando el proceso es inverso y se calienta el hierro desde la temperatura ambiente hasta la de 1.550º C, los fenómenos se
presentan en forma muy parecida, pero a temperaturas un poco superiores, recibiendo ahora esos puntos críticos los
nombres Ac2, Ac3 y Ac4. El Ac2 se representa hacia los 790º C, el Ac3 a los 910º C y el Ac4 a 1.410º C, aproximadamente. Esta
diferencia que existe entre las temperaturas críticas en el enfriamiento y en el calentamiento, releva la resistencia que
oponen los sistemas cristalinos a transformarse, indicando que las temperaturas críticas reales se hallan sin duda entre Ac3 y
Ar3, Ac2 y Ar2. A esos puntos críticos se les ha dado los nombres de Ar y Ac, recordando el proceso que se ha seguido
(enfriamiento r, calentamiento c).

2.10. Estudio de los puntos críticos de los aceros.


2.10.1. Aceros Hipoeutectoides: Calentamiento
Ac1. En los aceros al carbono toda la perlita se transforma bruscamente en austenita en el intervalo de 725 ÷ 740º C
aproximadamente, quedando el acero a partir de esa temperatura constituido por austenita y ferrita libre, la cual, a medida

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que aumenta la temperatura, comienza a disolverse en la austenita. En la transformación de la perlita la formación de cada
gramo de austenita absorbe 15.9 calorías. Los aceros se contraen de 0.03 a 0.1 %. Es interesante señalar que al transformarse
la perlita en austenita, toda la ferrita o hierro alfa que contiene la perlita se transforma en hierro gamma, a una temperatura
(725 ÷ 740º C) inferior a la que debe alcanzarse para la formación del hierro gamma en hierro puro (910º C)

Ac2. A los 768º C aparece sólo en el hierro puro y en los aceros de menos de 0.35 % de carbono. El hierro alfa magnético pasa
a alfa no magnético y pierde las propiedades magnéticas. Cada gramo de hierro absorbe 5.6 calorías al sufrir esta
transformación.

Ac3. Este punto corresponde al fin de la disolución de la ferrita proeutectoide en la austenita, en los aceros de menos de 0.35
% de carbono

2.10.2. Aceros Hipoeutectoides: Enfriamiento.


Ar3. Se inicia la formación o separación de la ferrita de la masa de austenita. En el hierro puro ocurre en este punto la brusca
y total transformación del hierro gamma en hierro beta, desprendiéndose 5.6 calorías por cada gramo de hierro gamma
transformado

Ar2. Transformación de la ferrita alfa no magnética en ferrita alfa magnética en la que se desprende 5.6 calorías por gramo
de hierro.

Ar32. En los aceros de 0.35 a 0.9 % de carbono corresponde a la aparición simultánea de los puntos Ar3 y Ar2. La separación
de un gramo de ferrita o hierro alfa de la austenita, desprende14.1 calorías.

Ar1. Fin de la precipitación o separación de la ferrita de la austenita, y brusca transformación de toda la austenita que queda
en perlita. El material experimenta una dilatación variable con la composición de 0.001 a 0.08 %.

2.10.3. Aceros Hipereutectoides. Calentamiento.


Ac321. Transformación brusca de toda la perlita en austenita. El material se contrae por efecto de la transformación de la
perlita en austenita y el fenómeno es similar al descrito para el Ac1. Comienza la disolución del exceso de cementita en la
austenita.

2.10.4. Aceros Hipereutectoides. Enfriamiento.


Arcm. Comienzo de la precipitación o separación de la cementita de la masa de austenita. Este punto, en los aceros de 0.9 a
1.3 % de carbono, es muy de apreciar en los aceros normales de determinación de puntos críticos por la pequeña cantidad de
calor desprendida de la transformación.

Ar321. Fin de la precipitación o separación de cementita de la masa de austenita, y transformación brusca a 700º C
aproximadamente, de la austenita en perlita.

Aceros Eutectoides. El punto Ac321 marca la transformación perlita- austenita y el Ar321 la inversa.

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Tratamientos Térmicos de los Aceros José Joaquín García Arenal – Dr. Sergio García Gómez

Tema 3. Tratamientos Térmicos


Los tratamientos térmicos pueden utilizarse para homogeneizar el fundido de las aleaciones metálicas, para mejorar su
ductilidad en caliente, para ablandar los metales antes o durante su procesamiento en frío o en caliente, o para modificar su
microestructura con el fin de obtener las propiedades mecánicas deseadas. El tratamiento térmico se define como una
combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento aplicadas a metales y aleaciones en estado sólido para obtener
las condiciones o propiedades deseadas. El tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos siempre de
antemano, de acuerdo con la composición del acero, la forma y el tamaño de las piezas y las características que se desean
obtener. Los tratamientos térmicos se realizan en hornos especialmente diseñados para ello (fig. 11)

El tratamiento térmico es el mecanismo para modificar la estructura química superficial de los en los aceros. Este objetivo se
logra mediante la difusión de carbono, nitrógeno y otros materiales sólidos o gaseosos en la superficie del componente. Estos
procesos se utilizan para obtener superficies con una dureza determinada y para mejorar su resistencia al desgaste, la
corrosión y la fatiga.

Los parámetros y procesos que afectan la composición y propiedades materiales de los componentes metálicos incluyen los
siguientes:

• Tipo de aleación

• Calentamiento

• Enfriamiento

• Trabajo

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• Tiempo

• Atmósfera

• Recubrimiento superficial

• Difusión superficial

Para garantizar que cualquier acero sea apto y adecuado para el fin señalado, puede ser necesario exponerlo a una serie de
tratamientos de acondicionamiento y acabado. Los tratamientos se realizan de forma que garanticen que se controla
minuciosamente la combinación requerida de estos parámetros para obtener el componente acabado que se desea (fig. 12).

El tratamiento térmico de los aceros supone elevar la temperatura del acero, a menudo siguiendo un perfil térmico
predeterminado, hasta una temperatura definida. Después, el material se mantiene a esta temperatura durante un periodo
de tiempo antes de enfriarse de modo controlado o mediante un proceso de templado a una temperatura fija.

Los tratamientos se llevan a cabo en hornos e incineradoras donde, además de los cambios de temperatura, se utilizan gases
para controlar la atmósfera del proceso. Se emplean atmósferas controladas para reducir los efectos de la oxidación o
atmósferas enriquecidas para incrementar los efectos químicos superficiales en los componentes sometidos a tratamiento.

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Tratamientos Térmicos de los Aceros José Joaquín García Arenal – Dr. Sergio García Gómez

Los tratamientos térmicos tienen por objeto mejorar las propiedades y características de los aceros, y consisten en calentar y
mantener las piezas o herramientas de acero a temperaturas adecuadas, durante un cierto tiempo y enfriarlas luego en
condiciones convenientes. De esta forma, se modifica la estructura microscópica de los aceros, se verifican transformaciones
físicas y a veces hay también cambios en la composición del metal.

Los tratamientos térmicos más usados son: el recocido, temple, normalizado, revenido, cementación nitruración, temple en
baño de sales, temple en baño de plomo, etc.

3.1.Tratamiento térmico de recocido


Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objeto principal es ablandar el acero; otras veces también se desea
además regenerar su estructura o eliminar tensiones internas. Consisten en calentamientos a temperaturas adecuadas,
seguidos generalmente de enfriamientos lentos. Las diferentes clases de recocidos que se emplean en la industria se pueden
clasificar en tres grupos: Recocidos con austenización completa, recocidos subcríticos y recocidos con austenización
incompleta.

3.1.1. Recocidos de austenización completa o de regeneración


En este caso el calentamiento se hace a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior y luego el material
se enfría muy lentamente. Sirve para ablandar el acero y regenerar su estructura.

3.1.2. Recocidos subcríticos


El calentamiento se hace por debajo de la temperatura critica inferior, no teniendo tanta importancia como en el caso
anterior la velocidad de enfriamiento, pudiendo incluso enfriarse el acero al aire sin que se endurezca. Por medio de este
tratamiento se eliminan las tensiones del material y se aumenta su ductilidad.

Se pueden distinguir tres clases de recocidos subcríticos: a) de ablandamiento, b) contra acritud y c) globular. A continuación,
se estudian cada uno de ellos:

a) Recocido de ablandamiento: Su principal objeto es ablandar el acero por un procedimiento rápido y económico. Con
este tratamiento no se suelen obtener las menores durezas, pero en muchos casos las que se consiguen son suficientes para
mecanizar perfectamente los materiales. El proceso consiste en calentar el acero hasta una temperatura, que siendo inferior
a la crítica Ac1, sea los más elevada posible y enfriar luego al aire. Las durezas que se obtienen en ciertos aceros de
herramientas y de construcción de alta aleación, después de este tratamiento, suelen ser algunas veces demasiado elevadas
para el mecanizado.

b) Recocido contra acritud: Se efectúa a temperaturas de 550º a 650º, y tiene por objeto, principalmente, aumentar la
ductilidad de los aceros de poco contenido en carbono (menos del 0.40 %) estirados en frío. Con el calentamiento a esa
temperatura, se destruye la cristalización

c) Recocido subcrítico globular: En ocasiones para obtener en los aceros al carbono y de baja aleación una estructura
globular de muy baja dureza, en cierto modo parecida a la que se obtiene en el recocido globular de austenización
incompleta (que se estudia a continuación), se les somete a los aceros aun calentamiento a temperaturas inferiores pero
muy próximas a la crítica Ac1, debiendo luego enfriarse el acero lentamente en el horno.

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3.1.3. Recocidos de austenización incompleta (globulares)


Son tratamientos que se suelen dar a los aceros al carbono o aleados, de más de 0.50 % de carbono, para ablandarlos y
mejorar su maquinabilidad. Consisten en calentamientos prolongados a temperaturas intermedias entre la crítica superior y
la inferior, seguidos siempre de un enfriamiento lento. El fin que se persigue con estos recocidos es obtener la menor dureza
posible y una estructura microscópica favorable para el mecanizado de las piezas. Por medio de estos tratamientos se
consiguen con bastante facilidad en los aceros hipereutectoides que la cementita y los carburos de aleación adopten una
disposición más o menos globular que da para cada composición una dureza muy inferior a cualquier otra microestructura,
incluso la perlita laminar.

Unas veces se hace el recocido empleando un ciclo oscilante de temperaturas que son unas veces superiores y otras
inferiores a Ac1. Otras veces (que suelen ser mayoría) se emplean temperaturas ligeramente superiores a Ac1. Al primero de
estos tratamientos se le suele simplemente recocido globular de austenización incompleta.

En los aceros hipoeutectoides es algo más difícil obtener estructuras globulares, que por otra parte no tienen en general
tanto interés como en los aceros hipereutectoides. Sin embargo, con permanencias prolongadas y oscilaciones de
temperatura se consigue también en los aceros de bajo contenido de carbono esas estructuras. Recientemente se ha
comenzado a exigir estructuras globulares en numerosos aceros de construcción y de baja aleación. Un caso típico es un
acero al carbono para tornillería (C=0.25 – 0.35%) que es roscado por laminado en frío.

3.1.4. Doble Recocido


Cuando se desean obtener muy bajas durezas se suele dar a los aceros primero un recocido de regeneración y luego otro
subcrítico.

3.1.5. Normalizado
Este tratamiento consiste en un calentamiento a temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior, seguido de un
enfriamiento en aire tranquilo. De esta forma, se deja el acero con una estructura y propiedades que arbitrariamente se
consideran como normales y características de su composición. Se suele utilizar para piezas que han sufrido trabajos en
caliente, trabajos en frío, enfriamientos irregulares o sobrecalentamientos, y también sirve para destruir los efectos de un
tratamiento anterior defectuoso. Por medio del normalizado, se eliminan las tensiones internas y se uniformiza el tamaño de
grano del acero. Se emplea casi exclusivamente para los aceros de construcción al carbono o de baja aleación.

3.1.6. Temple
El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta en general el acero a una
temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior y se enfría luego más o menos rápidamente (según la
composición y el tamaño de la pieza) en un medio conveniente, agua, aceite, etc. En los aceros de herramientas como
explicaremos más adelante, en el calentamiento para el temple sólo se llega a la austenización incompleta.

3.1.7. Revenido
Es un tratamiento que se da a las piezas de acero que han sido previamente templadas. Con este tratamiento, que consiste
en un calentamiento a temperatura inferior a la crítica Ac1, se disminuye la dureza y resistencia de losa ceros templados, se

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eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, quedando además el acero con la dureza o resistencia
deseada.

3.1.8. Tratamientos isotérmicos de los aceros


Reciben este nombre ciertos tratamientos, en los que el enfriamiento de las piezas no se hace de una forma regular y
progresiva, sino que se interrumpe o modifica a diversas temperaturas durante ciertos intervalos, en los que permanece el
material a temperatura constante durante un tiempo, que depende de la composición del acero, de la masa de las piezas y
de los resultados que se quieren obtener

Después de los recientes estudios realizados sobre la curva de la “S” de los aceros, algunos de los cuales se detallan más
adelante, se han desarrollado mucho estos tratamientos, que se usan en la actualidad para el temple de troqueles,
herramientas, engranajes, muelles, etc.

Se obtiene de esta forma una gran tenacidad, muy pequeñas deformaciones y se elimina el peligro de grietas y roturas.
También se emplea con gran éxito un tratamiento de esta clase, que recibe el nombre de recocido isotérmico, para el
ablandamiento de los aceros.

3.1.9. Austempering o transformación isotérmica de la austenita en la zona de 250ºC


- 600ºC
Este tratamiento consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior y luego
enfriarlo rápidamente en plomo o sales fundidas, a temperaturas comprendidas entre 250º y 600º, permaneciendo el acero
en el baño a esta temperatura durante el tiempo suficiente para que se verifique la transformación completa de la austenita
en otros constituyentes a temperatura constante. Un tratamiento de esta clase, denominado “patenting”, se aplica desde
hace mucho tiempo para la fabricación de ciertos alambres de alta resistencia, que se conocen generalmente con el nombre
de “cuerda de piano”. En este caso el enfriamiento se suele hacer en baño de plomo, quedando el acero con una tenacidad y
ductilidad excepcionales.

3.1.10. Martempering
Es un tratamiento que ha comenzado a desarrollarse también muy recientemente. Es un temple escalonado en el que el
material caliente, a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior, se enfría en un baño de sales, también
caliente, a temperaturas comprendidas entre 200º y 400º, permaneciendo en él las piezas durante un tiempo que debe
controlarse cuidadosamente y que debe ser suficiente para que iguale la temperatura en toda la masa, antes de que en
ninguna parte de ella se inicie la transformación de la austenita, y luego se enfría al aire. De esta forma se consigue que la
transformación de toda la masa del acero se verifique casi al mismo tiempo, evitándose desiguales y peligrosas dilataciones
que ocurren en los temples ordinarios, en los que las transformaciones de las distintas zonas del material ocurren en
momentos diferentes.

3.1.11. Recocidos isotérmicos


Son tratamientos de ablandamiento que consisten en calentar el acero por encima de la temperatura crítica superior o
inferior según los casos (generalmente de 740º a 880º) y luego enfriar hasta una temperatura de 600º - 700º, que se
mantiene constante durante varias horas, para conseguir la completa transformación isotérmica de la austenita y finalmente,

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se enfría al aire. Este tratamiento es muy rápido y se obtienen durezas muy bajas. El calentamiento se suele hacer con
austenización completa en los aceros hiporeutectoides. En cierto modo estos tratamientos pueden considerarse como casos
particulares de los recocidos de austenización completa e incompleta.

3.1.12. Temple superficial


Recientemente se ha desarrollado este procedimiento en el que se endurece únicamente la capa superficial de las piezas. El
calentamiento se puede hacer por llama o por corrientes inducidas de alta frecuencia, pudiéndose regular en ambos casos
perfectamente la profundidad del calentamiento y con ello la penetración de la dureza. Una vez conseguida la temperatura
de temple, se enfría generalmente en agua.

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Tema 4. Constituyentes microscópicos de los aceros


La Metalografía, que tiene por objeto el estudio de la estructura de los metales, nació en el pasado siglo XIX. Hacia 1808,
Widmanstätten comenzó a estudiar la estructura de los meteoritos, observando a simple vista su constitución macrográfica,
puliendo su superficie y atacándola luego con ácidos o haciéndola visible por calentamientos a temperaturas relativamente
bajas.

Sorby, en Inglaterra fue el primero que utilizó en los años 1856 a 1864 el examen por reflexión y el microscopio para los
estudios metalográficos.

Algún tiempo después, por el año 1878, comenzó Martens en Alemania sus notables estudios sobre la microestructura de los
aceros y fundiciones. Los trabajos del francés Floris Osmond fueron sin duda los más decisivos y transcendentales; en
colaboración con Werth publicó en 1883 su “Teoría celular de los aceros”, en la cual explica cómo los “aceros están
constituidos por un núcleo de hierro, rodeado por un cemento que desaparece con el temple, es decir, por un calentamiento
a temperatura elevada seguido de un enfriamiento brusco”. Ya en esta época atacaban las probetas con soluciones ácidas en
forma semejante a la que se emplea en la actualidad. En 1894, publicó Osmond su memoria “Sobre la constitución de los
aceros al carbono", que es la base de partida de toda la Metalografía moderna.

Estos trabajos, fueron tan perfectos que los realizados posteriormente, han añadido relativamente pocas cosas nuevas a los
fundamentos entonces establecidos.

En los últimos años, investigadores de todas las nacionalidades, como Le Chatelier, Charpy, Portevin, en Francia; Martens,
Heyn y Bauer, Goerens, Tamman, en Alemania, Robert Austen, Stead, Arnold, Hadffield, en Inglaterra; Howe, Sauveur,
Campbell, Bain, Grossman, en Estados Unidos; Benedicks, en Suecia, etc. han dedicado una gran atención y han efectuado
notables trabajos sobre las estructuras microscópicas de los aceros.

A continuación, indicamos las principales características y propiedades de los diversos constituyentes que forman las
microestructuras de los aceros, además, señalando cómo se pueden obtener, y cuáles son los reactivos más convenientes
para su observación.

4.1. Aceros recocidos


Si calentamos un trozo de acero de 0.35% de carbono a 900º y lo dejamos enfriar lentamente dentro del horno, y luego lo
pulimos y atacamos con una solución alcohólica de ácido nítrico al 3% durante diez segundos, podremos ver, con ayuda del
microscopio, una estructura formada por cristales blancos y negros, semejante a la de la figura 2.

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Los cristales blancos son de ferrita y los negros de perlita. Si hacemos lo mismo con un acero de 1.10% de carbono, veremos
unos cristales negros contorneados por una retícula blanca. Los cristales negros son de perlita y la retícula blanca de
cementita (fig. 14).

La ferrita, cementita y perlita, que son los constituyentes característicos de los aceros recocidos, se aprecian con gran
claridad en el examen microscópico, aunque se empleen pocos aumentos.

4.1.1. Ferrita
La ferrita es hierro alfa, o sea hierro casi puro, que puede contener en solución pequeñas cantidades de silicio, fósforo y otras
impurezas. En los aceros aleados, suelen formar solución sólida en la ferrita o hierro alfa, el níquel, manganeso, cobre, silicio,
aluminio, etc. Cristaliza, como se ha explicado anteriormente en el sistema cúbico, de cuerpo centrado, estando el cubo
elemental formado por 8 átomos, situados en los vértices y uno en el centro. Tiene aproximadamente una resistencia de 28
Kg/mm2, 35% de alargamiento y una dureza de 90 unidades Brinell. Es el más blando de todos los constituyentes del acero,
muy dúctil y maleable. Magnética y de pequeña fuerza coercitiva.

Los reactivos habituales, ácido nítrico (al 1, 3 y 5%), ácido pícrico y reactivo de Benedicks no la colorean, destacando
únicamente en los aceros de muy bajo porcentaje de carbono, la unión de los granos, en forma de líneas negras, de
contornos suaves e irregulares (fig. 15). Un ataque prolongado sombrea ligeramente a los cristales y pone en evidencia su
diferente orientación. A menudo las impurezas dan lugar también a una desigual coloración de los cristales.

En los aceros puede aparecer bajo formas muy diversas:

• Como elemento proeutectoide que acompaña a la perlita. En este caso se presenta:

o En forma de cristales mezclados con los de perlita en los aceros de menos de 0.55% de carbono

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aproximadamente (fig.13).

o Formando una red o malla que limita los granos de perlita en los aceros de 0.55% a 0.85% de carbono,
aproximadamente (fig.17)

o En forma de agujas o bandas aciculares (fig.15) orientadas en la dirección de los planos cristalográficos de la
austenita. Esta estructura es típica de los aceros en bruto de colada, en los que parte de la ferrita
proeutectoide se precipita en forma de agujas dirigidas hacia el interior de los granos, en lugar de
depositarse en la envolvente reticular o formar cristales independientes.

4.1.2. Cementita
La cementita es carburo de hierro, CFe3, contiene 6.67% de carbono y 93.3% de hierro. Es el constituyente más duro y frágil
de los aceros al carbono, su dureza es superior a 69 Rockwell-C y cristaliza formado un paralepípedo ortorrómbico de gran
tamaño (4.5 x 5 x 6.7 A).

No es coloreada por los reactivos usados corrientemente (soluciones alcohólicas de ácidos nítrico, pícrico, etc.), apareciendo
de un color blanco brillante siempre que se ataca al acero con reactivos ácidos. Sólo la colorean el picrato sódico en caliente y
los ataques oxidantes al aire. Por su gran dureza queda en relieve después del pulido, pudiendo conocerse perfectamente el
contorno de los granos o de las láminas por el sombreado que aparece con iluminación oblicua.

Aunque con un poco de experiencia se distingue de la ferrita, en caso de duda, como ambas, ferrita y cementita, quedan
blancas después del ataque con ácidos, se pueden diferenciar una de otra atacando el acero con picrato sódico en caliente
(baño maría) que colorea de obscuro a la cementita, dejando blanca a la ferrita. La perlita es coloreada ligeramente (fig.21).

Es magnética a la temperatura ordinaria, pero pierde su magnetismo a 218º.

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Examinando los aceros con el microscopio puede aparecer:

• Como cementita proeutectoide en los aceros con más de 0.90% de C, formando una red que envuelve los granos de
perlita (fig.14), y también en forma de agujas finas que partiendo de la red se dirigen hacia el interior de los cristales
en las estructuras en bruto de colada (fig.18).

• Formando parte de la perlita, y en ese caso se le llama cementita perlítica o eutectoide, y toma la forma de láminas
paralelas separadas por otras de ferrita (fig. 13, 17 y 12).

• Como cementita globular se presenta en forma de pequeños glóbulos o granos redondos dispersos en una matriz de
ferrita (fig. 16 y 19 ) cuando los aceros de 0.9 a 1.4 % de carbono han sufrido un recocido a temperaturas próximas a
721º (A321).

• En los aceros hipereutectoides templados, cuando la temperatura alcanzada ha sido superior a Ac321, pero inferior
a Accm o cuando el tiempo de calentamiento no ha sido suficiente, aparece la cementita rodeada de martensita o
de otros constituyentes de transición.

• Como cementita terciaria, de forma alargada vermicular (forma de gusano) en las uniones de los granos de los
aceros de bajo contenido en carbono (inferior a 0.25%). En los aceros de más alto contenido en carbono la
cementita terciara con frecuencia se confunde con la eutectoide.

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4.1.3. Perlita
Es un constituyente eutectoide formado por capas alternadas de hierro alfa y carburo de hierro CFe3, o lo que es lo mismo,
de ferrita y cementita. Es de composición química constante, definida y contiene aproximadamente seis partes de hierro y
una de carburo, que corresponden a 13.5% de CFe3 y 86.5% de Fe y a 0.9% de C y 99.1% de Fe. Tiene una resistencia de 80
Km/mm2 y un alargamiento de 15% aproximadamente.

La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita o por transformación isotérmica de la austenita en la
zona de los 650ºC a 725ºC.

La ferrita y cementita que componen la perlita aparecen formando láminas paralelas y alternadas que tienen reflejos
nacarados, por lo que Sorby, en 1864, le dio el nombre de constituyente perlítico (fig.17, 21 y 22). Según la velocidad de
enfriamiento, esas laminillas aparecen más o menos separadas, y cuando el enfriamiento ha sido bastante rápido, las láminas
se acercan mucho, de forma qué en el microscopio, aun con grandes aumentos, no se pueden distinguir.

La distancia interlaminar de la perlita sirve para clasificarla en: perlita gruesa con una separación entre las láminas de unas
400 µm y una dureza de 200 Brinell, que se obtiene por enfriamiento muy lento dentro del horno; la perlita normal tiene 350
µm y 220 Brinell de dureza y la perlita fina, que se obtiene cuando se enfría dentro del horno bastante rápidamente o cuando
se deja enfriar el acero al aire, tiene 250 µm y 300 Brinell de dureza. Para observar con claridad las laminillas de la perlita
gruesa, suele ser necesario emplear unos 500 aumentos.

La perlita que se colorea de obscuro con todos los reactivos ácidos, nital, picral, etc., se obscurece más rápidamente que la
martensita, pero queda más clara que la troostita y la sorbita.

Es interesante recordar que la coloración de la perlita no es más que un efecto de las sombras y de los relieves de los
elementos que la forman, pues ni la ferrita ni la cementita son coloreadas por los ataques que ensombrecen la perlita; esos
reactivos destacan el relieve de cementita y ésa es la causa del aparente colorido de la perlita.

Cada grupo de láminas paralelas constituye un cristal de perlita, y aunque lagunas veces, sobre todo en los aceros de
composición próxima a la eutectoide, el contorno de los cristales de perlita no está bien definido, se pueden conocer los
límites de cada cristal con relativa facilidad, sabiendo que dentro de cada uno de ellos todas las láminas son paralelas.

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4.1.4. Aceros templados


Al calentar un acero de 1.10% de C a 1000º, o sea por encima del punto crítico Accm, se modifica la estructura cristalina que
tenía a la temperatura ambiente, quedando el acero formado a esa temperatura por cristales de austenita.

Esos cristales de austenita, al enfriarse el acero lentamente, se desdoblan y transforman en otros cristales de cementita y
perlita que ya hemos estudiado anteriormente. Pero si calentamos una barra de ese acero de 1 cm de lado a 1000º y luego la
enfriamos rapidísimamente en agua, los cristales de austenita no tienen tiempo de transformarse en aquellos constituyentes
citados, y podremos observar en el microscopio en una sección pulida y atacada algunos cristales de austenita, mezclados
con agujas de martensita (fig.24, 25 y 26).

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Si la barra templada es de 3 cm de lado, en la sección transversal pulida y atacada, aparecerán de la periferia al centro los
constituyentes típicos de los aceros templados, que son: austenita, martensita, troostita y sorbita.

Cuando se examina al microscopio con pocos aumentos (de 100 a 300) los aceros templados o templados y revenidos a
temperaturas adecuadas, suele ser difícil interpretar su estructura, porque los constituyentes son muy finos y difusos, siendo
conveniente, cuando se empieza a estudiar Metalografía, obtener estructuras groseras por medio de calentamientos a
elevadas temperaturas, para luego poder distinguir y diferenciar más fácilmente las que aparecen cuando los tratamientos se
efectúan correctamente. Para facilitar el examen microscópico, es por lo que hemos recomendado el temple de un acero de
1.10% de carbono a 100º, que es una temperatura demasiado elevada para efectuar normalmente el temple de cualquier
pieza o herramienta fabricada con acero de esa composición.

4.1.5. Austenita
Es una solución sólida de carbono o carburo de hierro en hierro gamma. Puede contener desde 0 a 1.7% de carbono y es, por
lo tanto, un constituyente de composición variable. Todos los aceros se encuentran formados por cristales de austenita
cuando se calientan a temperatura superior a las críticas (Ac3 ó Accm). Aunque generalmente es un constituyente inestable,
se puede obtener esa estructura a la temperatura ambiente por enfriamiento rápido de aceros de alto contenido en carbono
o de muy alta aleación.

En algunos aceros de alta aleación, como los cromo-niqueles inoxidables 18-8, 24-12 y los aceros altos en manganeso (Mn
=12%), aparece la austenita a la temperatura ambiente por simple enfriamiento al aire.

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Templando perfiles muy delgados de acero de elevado contenido en carbono, desde alta temperatura en agua muy fría,
aparecen grandes cristales blancos de austenita mezclados con agujas en zigzag de martensita (fig. 24, 25 y 26).

El nombre de la austenita fue dado en memoria del metalurgista inglés Robert Austen.

En los aceros austeníticos de alta aleación se presenta formando cristales poliédricos parecidos a los de la ferrita, pero se
diferencia de éstos por ser sus contornos más rectilíneos y los ángulos vivos (fig.27 y 28).

Su resistencia es de 88 a 105 Kg/mm2 aproximadamente, su dureza de 300 Brinell y su alargamiento de 30 a 60%. Es poco
magnética, blanda, muy dúctil y tenaz. Tiene gran resistencia al desgaste, siendo el constituyente más denso de los aceros.

A la temperatura ordinaria, es muy raro encontrarla en la microestructura de las piezas o herramientas fabricadas con acero
de baja aleación. Aparece, en cambio, más frecuentemente aunque en cantidades muy pequeñas y casi siempre mezclada
con la martensita en los aceros muy aleados, enfriados rápidamente desde alta temperatura, siendo, como es natural, el
constituyente fundamental de los aceros cromo-níqueles austeníticos (18-8, 25-20, 20-12, etc.) y de los aceros con 12% de
manganeso.

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La disposición atómica de la retícula elemental de la austenita (según Petch), se puede ver en la figura 18, en la que se señala
la posible situación de los átomos de carbono en el cubo de hierro gamma de caras centradas. Esos átomos de carbono
ocupan las posiciones que se ha indicado de una forma desordenada y al azar. Debido a la pequeña proporción de carbono
que contienen los aceros hay muchos menos átomos de carbono que de hierro y, por tanto, en la mayoría de los casos, los
centros de las aristas se encuentran vacíos.

4.1.6. Martensita
Es el constituyente típico de los aceros templados. Se admite que está formado por una solución sólida sobresaturada de
carbono o carburo de hierro en hierro alfa, y se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde alta temperatura. Su
contenido en carbono suele variar generalmente desde pequeñas trazas hasta 1% de C y algunas veces, en los aceros
hipereutectoides, aún suele ser más elevado.

Sus propiedades físicas varían con su composición, aumentando su dureza, resistencia y fragilidad con el contenido en
carbono, hasta un máximo para C= 0.90% aproximadamente. Después de los carburos y de la cementita, es el constituyente
más duro de los aceros. Tiene una resistencia de 170 a 250 Kg/mm2, una dureza de 50 a 68 Rockwell-C y alargamiento de 2.5
a 0.5%. Es magnética.

El nombre de martensita fue dado por Osmond en honor de Martens, notable metalurgista alemán.

Presenta un aspecto marcadamente acicular, formando agujas en zigzag, con ángulos de 60º.

Cuando aparecen las agujas de martensita sobre un fondo blanco de austenita, la observación con grandes aumentos es
bastante clara. Esta estructura se suele obtener en los aceros de alto contenido en carbono y alta aleación, templados desde
elevada temperatura, en los que no se ha conseguido la completa transformación de la austenita en martensita, quedando
en algunas ocasiones hasta 30% de austenita sin transformar. En cambio, cuando la transformación es completa, al no existir
el fondo blanco de austenita, la observación es más difícil. Cuando el temple se hace a la temperatura correcta, en general se
obtienen estructuras de martensita muy fina, de aspecto difuso, que suelen exigir 1000 ó más aumentos para su
interpretación.

La martensita cristaliza en el sistema tetragonal, estando formada su retícula elemental por un paralelepípedo que difiere

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muy poco del cubo de cuerpo centrado del hierro alfa. Parece que en la martensita son los átomos de carbono los causantes
de la deformación de la retícula cúbica del hierro alfa, que se transforma en tetragonal, teniendo el paralelepípedo elemental
dos lados iguales, y el tercero, que es un poco mayor, guarda con los otros dos una relación que varía desde 1.06 a 1 cuando
el contenido en carbono disminuye aproximadamente desde 1% hasta 0.

La probable posición de los átomos de carbono en la retícula tetragonal inestable de la martensita, según Lipson y Parker, se
puede ver en la figura 30.

Por calentamiento a baja temperatura (50º -250º) la retícula tetragonal inestable de la martensita se transforma en retícula
cúbica idéntica a la del hierro alfa, precipitándose el carbono en forma de pequeñísimas partículas submicróscopicas. Para
diferenciar ambos tipos de martensita, se llama martensita alfa a la de retícula tetragonal obtenida en el temple y martensita
beta, a la de retícula cúbica, obtenida calentando a baja temperatura la martensita alfa.

Al variar el contenido en carbono de los aceros varía la longitud de uno de los lados de la retícula critalina. El lado “C” pasa de
2.85 A para C =0.10% a 3.05 A para C = 1.30%. El valor de “a” (2.85 A) permanece constante (fig.30).

Al examinar diferentes microfotografías de aceros templados, se observa con sorpresa que algunas veces la martensita
aparece obscura y en cambio otras veces aparece blanca. Esto ocurre porque en el acero templado, después de ser atacado
por reactivos adecuados, la martensita queda poco coloreada (martensita alfa) y es relativamente difícil apreciar las agujas
que la componen. Para facilitar su observación, en algunas microfotografías, se presenta la martensita después de haber
sufrido un ligero calentamiento a 50º - 250º, que es más obscura y presenta muy destacadas las formas y detalles de sus
agujas (martensita beta).

Antiguamente se pensaba que por calentamientos a temperaturas inferiores a 400º la martensita se transformaba en
troostita y que a unos 400º la transformación era completa. Se pensaba que el continuar el calentamiento a partir de 400º
comenzaba a formarse sorbita y que a 600º la estructura era ya totalmente sorbítica. En la actualidad se han cambiado
bastante las ideas que se tenían a este respecto y como veremos más adelante a todos los constituyentes que se obtienen en
el revenido de la martensita se les conoce con el nombre de martensita revenida.

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En las fig. 31 y 32, se puede observar que la dureza de las agujas de martensita es mucho mayor que la de la austenita. Se
hicieron diversas impresiones con la pirámide de diamante Vickers en un acero cuya estructura está formada por agujas de
martensita y cristales de austenita, siendo la carga empleada de 2.5 gramos en la fig.31, y de 5 gramos en la fig.32. En esta
última se aprecian perfectamente las diferencias entre los tamaños de las huellas en ambos constituyentes que revelan la
extraordinaria dureza de las agujas de martensita.

4.1.7. Carburos
Son cuerpos muy duros que se forman al combinarse algunos elementos especiales con el carbono. De acuerdo con su
constitución, se pueden considerar tres clases diferentes:

• Los carburos simples que están formados por un elemento especial combinado con el carbono.

• Los carburos dobles de un elemento especial y hierro.

• Los carburos constituidos por mezclas isomorfas de un carburo simple con el carburo de hierro.

A altas temperaturas estos carburos pueden disolverse en el hierro y pueden formar, por lo menos parcialmente, solución
sólida con la austenita.

Se presentan principalmente en los aceros rápidamente en los aceros rápidos (fig.33), aceros indeformables con alto
contenido en cromo, etc., siendo el cromo, tungsteno, molibdeno y vanadio los elementos que los forman.

La extraordinaria dureza de los carburos se puede apreciar en la fig.34, en la que se ven las impresiones de la pirámide de
diamante Vickers sobre dos carburos de gran tamaño y otras cuatro huellas en línea uniendo esos carburos, que han sido
hechas sobre la matriz martensítica y que son mayores que las primeras, lo que demuestra que la martensita, a pesar de su
gran dureza, es más blanda que los carburos.

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Una de las propiedades más importantes de los aceros con carburos es la facultad que poseen de conservar su dureza cuando
son calentados a temperaturas relativamente elevadas, mientras que los aceros al carbono templados, de estructura
martensítica, se ablandan mucho más rápidamente. Por eso se utilizan esos aceros para fabricar herramientas que conservan
su poder cortante aun trabajando casi al rojo.

Observando estas estructuras con el microscopio, aparecen los carburos en forma de granos o glóbulos de color blanco
brillante, parecidos a la cementita globular.

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Tema 5. Distribución y efecto de los elementos de


aleación
La presencia de elementos aleados: cromo, níquel, molibdeno, wolframio, etc., no se puede apreciar en el examen
microscópico, por ser exactamente iguales las estructuras perlíticas, sorbíticas, etc., de los aceros al carbono que las de los
aceros especiales. En cambio, después de idénticos tratamientos térmicos en los aceros aleados se obtienen estructuras
diferentes a las de los aceros ordinarios del mismo contenido en carbono, debido precisamente a la presencia de esos
elementos especiales.

Así, por ejemplo, un acero de 0.30% de carbono es perlítico, y en cambio uno de 0.30% de carbono, 1.25% de cromo, 5%
níquel y 0.60% de molibdeno es martensítico; esto quiere decir que si calentamos ambos aceros a 850º y los dejamos enfriar
al aire, el acero al carbono aparece con estructura perlítica y el aleado con estructura martensítica; pero examinadas
aisladamente esas estructuras, no se pueden distinguir si son de acero al carbono o de un acero aleado.

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Los diferentes elementos aleados se pueden encontrar en los aceros recocidos en algunas de las siguientes formas:

• Disueltos en ferrita: Ciertos elementos se disuelven en el hierro alfa o ferrita lo mismo que el azúcar en el agua.
Entre estos elementos los más destacados son el níquel, silicio, aluminio, manganeso, cobre, fósforo y cromo.

• Combinados con el carbono: Hay elementos que tiene tendencia a formar con el carbono carburos simples o
complejos, que son cuerpos muy duros que hacen a los aceros muy resistentes al desgaste. Los elementos que
forman carburos son el cromo, molibdeno, manganeso, wolframio y vanadio.

• Combinados con otros elementos: Formando inclusiones no metálicas. El Si forma silicatos o silico-aluminatos de cal
o de hierro, manganeso y cromo. El aluminio forma alúmina y silico-aluminatos. El titano puede presentarse en
forma de óxido de titano y de nitruros y cianonitruros de titano. El manganeso forma silicatos y sulfuros.

• Dispersos: Formando cuerpos raros. El Cu, cuando su porcentaje es mayor de 0.75% y el Pb en algunos casos
especiales.

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Tema 6. Temple de los aceros

6.1. Introducción
Aunque de una manera general, el temple consiste en retener a la temperatura ambiente total o parcialmente la constitución
estable a alta temperatura, mediante un enfriamiento suficientemente rápido para impedir la transformación.

Considerando un acero eutectoide, ya dijimos que la solución sólida (Feγ + C), austenita, de 0.88 % C que se forma al
solidificar se transforma en el enfriamiento al alcanzar la temperatura Ar1 en la eutectoide (Feα + Fe3C) o perlita.

Esta reacción es muy compleja, pero en definitiva se desarrolla precipitando conjuntamente cristales minúsculos de Fe3C y de
Feα íntimamente entremezclados, que normalmente se depositan en bandas alternativas que forman conjuntos o colonias de
perlita. Esta reacción requiere una elevada movilidad atómica o fácil difusión para que los átomos de la solución sólida
puedan desprenderse de su red, formar las nuevas y agruparse convenientemente los cristales.

Cualquier dificultad, como un enfriamiento rápido, impedirá el correcto desarrollo de las formas nacientes y su agrupamiento
o morfología. El enfriamiento rápido dificulta la transformación, por lo que velocidades crecientes producen una estructura
de perlita cada vez más fina, menos resoluble, hasta que llega a que no se distingan las láminas y aparezca la perlita de forma
nodular, llamada también troostita.

Como de los dos constituyentes Fe3C y Feα el primero requiere para formarse mayor difusión de los átomos, ya que ha de
formar un cristal de un compuesto químico más complejo que el del Feα semejante al Feϒ, el aumento de la velocidad de
enfriamiento no produce iguales efectos en la formación de ambos constituyentes, y así también, por esta causa, variará la
morfología de su precipitación y en lugar de esta configuración perlítica se obtiene otra llamada bainítica.

Finalmente, si la velocidad de enfriamiento es tan elevada que se impide totalmente la precipitación de la cementita, el
carbono no podrá ser expulsado del acero y parece que debiera quedar retenida la austenita a la temperatura ambiente,
pero no es así. La fuerza inductora de la reacción que provoca la transformación alotrópica del Feϒ al Feα es tan elevada que
no puede impedirse su desarrollo, y así, el hierro ϒ se transformará en α, pero sin expulsar el carbono.

Los cristales quedarán, pues, constituidos por cristales de hierro α con átomos de carbono retenidos en su red espacial; los
mismos que contenía el Feϒ. Tendremos, pues, una solución sólida de (Feα+C) llamada martensita.

Pero ya dijimos que el Feα tiene unos espacios interatómicos mucho más pequeños que el Feϒ, razón que nos explicaba por
qué aquél no disuelve el carbono, mientras lo disuelve éste. Al retener, pues, forzosamente los átomos de C, no sólo
tendremos una solución sobresaturada, sino que su red se hallará profundamente distorsionada. Tal es la causa de la dureza
y resistencia extraordinariamente alta de este constituyente, ya que la distorsión de la red espacial dificulta los
deslizamientos entre cristales que se requieren para la deformación plástica de los cristales metálicos.

6.2. Curva de la “S”


Para el estudio de los tratamientos térmicos, principalmente el temple, normalizado y recocido de los aceros, es muy
interesante la representación gráfica del enfriamiento, llamada curva de la “S”, debido a su forma característica, y por otros

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diagrama o curva TTT (Temperatura, tiempo, transformación), que señala, a diversas temperaturas, el tiempo necesario para
que se inicie y complete la isotérmica transformación de la austenita en otros constituyentes.

En estos diagramas, con coordenadas Tiempo y Temperatura, se representan unas curvas que señalan los tiempos que tarda
un acero austenizado, mantenido a una temperatura constante entre la crítica y la ambiente, en empezar y terminar la
transformación o descomposición de su austenita.

En la figura 35 reproducimos este diagrama para un acero eutectoide. La curva 0% corresponde al principio de
transformación, y la 100% al fin de la misma. En general la escala del tiempo es logarítmica.

Vemos en él que la austenita, inestable por debajo de Ar1, necesita mucho tiempo para iniciar su transformación a
temperaturas muy próximas a Ar1 y mucho tiempo también para terminarla. Al término de la reacción se habrá formado
perlita laminar.

Conforme consideramos temperaturas inferiores, el tiempo necesario para empezar la descomposición (llamado de
incubación) disminuye, y, asimismo, se reduce el necesario para terminarla hasta una temperatura θ2 en que el tiempo de
incubación es mínimo. A partir de ella crecen de nuevo los tiempos de incubación, tanto más cuanto más baja es la
temperatura de transformación que consideremos.

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En esta zona de temperaturas, desde Ar1 hasta Ms (que luego definiremos), la reacción de descomposición de la austenita se
desarrolla al principio formando perlita, como hemos dicho, cada vez más fina y aglomerada; próximo a la temperatura θ2
empieza a formarse bainita superior, al principio mezclada por la perlita, luego sola (figura 36); a más bajas temperaturas se
forma la bainita inferior (figura 37)

Al llegar a la temperatura Ms (que en los aceros al carbono eutectoides corresponde próximamente a los 250º C), la reacción
bainítica se hace ya tan difícil por dificultad de difusión que sólo se transforma el Feγ en Feα, pero sin precipitar Fe3C,
engendrándose la solución sólida sobresaturada (Feα+C) que hemos denominado martensita.

Es notable considerar que así como la cantidad de baitita y perlita que a cada temperatura se produce depende del tiempo
de permanencia a dicha temperatura y con tiempo suficiente, la transformación llega a ser total, transformándose toda la
austenita en perlita o bainita; la reacción martensítica es independiente del tiempo y sólo depende de la temperatura. Así, a
la temperatura Ms empieza a transformarse la austenita en martensita; al llegar a una temperatura tal como la M` se habrá
transformado el 50% en martensita y el resto seguirá siendo austenita a pesar de que se prolongue el tiempo de
permanencia. Con mucho tiempo, esta austenita residual llega a transformarse en bainita, pero nunca en martensita.
Finalmente, a la temperatura Mf la reacción termina y toda la austenita se habrá transformado en martensita.

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Este diagrama nos permite explicar perfectamente los diversos tratamientos. Si trazamos en él curvas tales como las I, II, III y
IV que correspondan a distintas velocidades crecientes de enfriamientos, según los puntos en que corten a las curvas de
principio y fin de transformación podemos predecir los resultados del tratamiento por ellas representado.

Así la curva I, correspondiente a un enfriamiento muy lento, que corta a las curvas en los p1 y t1, indica que el acero, al
alcanzaren su enfriamiento desde una temperatura superior a Ac1 la temperatura p1, empezará a transformarse en los
productos que corresponden a la reacción isotérmica a dicha temperatura.

Un enfriamiento a la velocidad de II dará lugar a perlita al iniciarse la transformación en p2, pero pronto, conforme desciende
la temperatura, se forma también bainita. Como la curva II no llega a cortar a la de fin de transformación, sólo un tanto por
ciento de austenita se habrá transformado; el resto continuará su enfriamiento sin alterarse desde p2 hasta p2´, que
corresponde a la Ms principio de reacción martensítica. Se inicia, pues, la formación de ésta, que sólo progresa conforme
desciende la temperatura independientemente de la velocidad a que se enfría el acero, hasta que a la temperatura f2´,
correspondiente a Mf termina la reacción y toda la austenita residual se habrá transformado en martensita. El tratamiento
habrá, pues, producido una mezcla de perlita, bainita y martensita. El tratamiento constituye un temple incompleto, ya que
no se obtiene martensita pura.

Para lograr una martensita pura, tenemos que enfriar el acero a una velocidad mínima correspondiente a la curva III que,
siendo tangente a la curva principio de transformación, no iniciará ésta y mantendrá la austenita sin transformar hasta la
temperatura Ms, en que empezará a transformarse en martensita, terminando en Mf, en que el 100 % de la austenita se ha
transformado, dándonos así la martensita pura que exige el temple perfecto. Cualquier velocidad superior, como la IV, tiene
igual resultado, inútil enfriar a mayor velocidad de la III, que constituye la velocidad crítica de temple para el acero
eutectoide.

6.3. Templabilidad
Ciertamente, el temple incompleto con la mezcla de constituyentes de distinta dureza, martensita, bainita, perlita, puede
constituir ya por sí un tratamiento para la utilización de un metal a un límite de resistencia dado, pero tenemos que recordar

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que sólo con las estructuras de precipitación se consigue el pleno rendimiento de los metales, que alcanzan la óptima
combinación de propiedades de resistencia, plasticidad y fatiga.

El enfriamiento del acero lo tendremos que realizar en baños de agua, aceite, sales fundidas, etc., y en cualquiera de ellos no
sólo la superficie se enfriará más rápidamente que el núcleo, sino que el enfriamiento de éste será tanto más lento cuanto
mayor sea el diámetro de la pieza que se templa.

Para la realización de un temple total correcto se precisa que las zonas que se enfrían más lentamente lo hagan a una
velocidad no inferior a la crítica, lo cual dependerá, para un baño determinado, del diámetro de la pieza y de la configuración
de la curva de la S del acero. En la figura 35 vemos un acero de un diámetro D1 que, enfriando su superficie a la velocidad IV,
su núcleo se enfría a la velocidad III, templará correctamente. Pero si templamos este acero en el mismo baño y con un
diámetro superior, aunque la superficie se enfríe a la misma velocidad IV (en realidad lo hará a una inferior, por la mayor
cantidad de calor a evacuar, que exigirá su mayor masa no compensada por la mayor superficie), el núcleo se enfriará a una
velocidad inferior, tal como la II o I, no templando y dando lugar a que la pieza quede con una capa correctamente templada
y un núcleo de temple incompleto, no teniendo la estructura homogénea deseada.

La curva de la S depende del acero. El vértice más saliente (llamado comúnmente nariz perlítica) se adelanta o atrasa según la
composición del acero y su tamaño de grano. Cuanto más adelantada se halle, mayor será la velocidad crítica y más difícil de
realizar será el temple y más pequeño el tamaño de las piezas a que se puede aplicar. Esta posición define la templabilidad o
aptitud de un acero para adquirir el temple, y que puede expresarse por el diámetro crítico o diámetro máximo con el que el
acero templa totalmente en un determinado baño de enfriamiento.

La templabilidad dependerá del tamaño de grano y de la composición del acero. El grano basto aumenta la templabilidad y,
asimismo, la dosificación del carbono hasta 0.88 %. Mayores dosificaciones reducen algo la templabilidad. El acero
eutectoide es el de mayor templabilidad de los aceros al carbono. En todos ellos, sin embargo, la templabilidad es pequeña.
Los elementos de aleación como el Ni, Cr, Mn, etc., aumentan considerablemente la templabilidad.

6.3.1. Severidad del temple


La obtención de martensita en toda la masa del acero, consecuencia de un temple completo o total, depende, como hemos
visto de la templabilidad del acero, del diámetro o sección de la pieza y de la velocidad de enfriamiento. Así el diámetro
crítico será tanto mayor cuanto mayor sea la templabilidad del acero y la velocidad de enfriamiento del temple. Esta última
define la severidad de temple, que será tanto mayor cuanto más activo, más refrigerante, sea el baño.

6.3.2. Cambio de volumen


La transformación del Feϒ en Feα supone un aumento de volumen considerable, por lo que al transformar la austenita en
martensita el acero sufre una dilatación. Como el enfriamiento en el baño de temple no es homogéneo en toda la masa del
acero y se enfría antes la superficie que el núcleo, la transformación martensítica se producirá con análogo desfasaje, por lo
cual, cuando el núcleo se transforma y trata de dilatarse, se encuentra comprimido por la corona superficial ya transformada.
Esto da lugar a que el núcleo quede comprimido y el anillo superficial distendido, originándose fuertes tensiones en el acero
que provocarán deformaciones, si pueden ser resistidas por él, o, en el caso contrario, provocarán su rotura, originándose las
grietas de temple.

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6.3.3. Importancia del carbono


Hemos visto que el carbono hasta un 0.88 %, límite de los aceros de construcción, aumenta la templabilidad del acero al
disminuir su velocidad crítica, por lo que para igual diámetro pueden emplearse baños de enfriamiento menos activos. La
severidad del temple, por su parte, aumenta asimismo el diámetro crítico, por lo que para igual diámetro podrán emplearse
aceros de menor templabilidad.

La severidad del temple, sin embargo, tiene sus limitaciones, pues la rapidez del enfriamiento, al reducir el tiempo para que
el acero se deforme bajo la acción de las tensiones de temple, aumenta el peligro de grietas. Este riesgo es, por otra parte,
tanto mayor cuanto mayor es la rigidez del acero y, en consecuencia, cuanto más baja es la temperatura Ms de principio de
transformación martensítica.

Ahora bien, el carbono, por una parte, aumenta las variaciones de volumen que se producen en el temple. Por otra, rebaja la
temperatura de Ms; por tanto, el peligro de grietas aumenta con la dosificación en carbono del acero

Así resulta que, si bien para templar con mayores diámetros críticos se requiere un acero de más templabilidad y, por lo
tanto, de más carbono, el peligro de grietas, al crecer con el carbono, nos obligará a reducir la severidad del temple, con lo
que disminuye el diámetro crítico. Nos hallamos ante dos factores contrapuestos, y si bien, se gana más diámetro crítico con
el aumento del carbono, aún con baños menos severos, no podemos aprovechar íntegramente todas las posibilidades que
nos brinda la acción del carbono con la templabilidad.

Como el riesgo de grietas aumenta también con la complejidad de forma de las piezas y su tamaño, se hace preciso fijar el
carbono y la severidad del temple de acuerdo con el diámetro de la pieza a templar y la complejidad de su forma y tamaño.

En general, en los aceros al carbono con más de 0.6 % de C sólo puede emplearse el aceite para templar. Con carbonos entre
0.50 y 0.60 % se empleará agua o aceite, según la complejidad de forma de la pieza, y con menos de 0.50 % de C, sólo agua.

El carbono influye también en la dureza y resistencia de la martensita, ya que aumenta la distorsión de la red del hierro γ,
variando de acuerdo a la tabla 3:

Estas cifras, sin embargo, en los aceros de 0.10 y 0.20 %, no son reales, pues los aceros de menos de 0.25 % no son
prácticamente templables porque con tampoco carbono la martensita que se forma es poco homogénea debido a la escasa
templabilidad.

6.3.4. Calentamiento
Constituidos normalmente los aceros a la temperatura ambiente por ferrita, perlita y cementita, la primera fase de estos

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tratamientos comprenderá un calentamiento para elevar su temperatura por encima de su zona de transformaciones, a fin
de que todo el Feα se transforme en Feγ y se disuelva en él todo el carbono procedente de la cementita descompuesta.

Este calentamiento es preciso desarrollarlo lo más uniforme posible para que llegue al corazón de la pieza sin que se
produzca en ella gradientes exagerados de temperatura, y debe mantenerse el tiempo preciso, no sólo para permitir que el
calor se reparta por igual en toda la pieza, sino para dar tiempo a que las reacciones por las que la ferrita y la cementita del
acero se transformen totalmente en austenita y ésta se homogenice

El incumplimiento de estos requisitos conducirá a defectos graves en los resultados. Por una parte, un calentamiento
demasiado rápido engendrará fuertes gradientes de temperatura que, por sus efectos de dilatación desigual, provocarán
tensiones que pueden producir grietas en los aceros. Este peligro es tanto mayor cuanto mayores sean las dimensiones de la
pieza y, asimismo, cuanto mayor es su rigidez, por lo que en las bajas temperaturas es mayor que en las altas. Por otra parte,
si la transformación es incompleta o el carbono no se difunde en la austenita homogeneizándola, la heterogeneidad
provocará heterogeneidad también en las transformaciones inversas al enfriamiento. Ello resulta muy grave en el temple,
pues podrá dar lugar o a que el temple sea incompleto, pues toda la masa del acero que no se ha transformado en austenita
no podrá engendrar martensita, o que ésta sea heterogénea, y dado que su dureza depende de su contenido en carbono, las
zonas más ricas resultarán más duras que las más pobres, engendrándose, además, entre ellas tensiones que pueden ser muy
elevadas.

Así en ningún caso podrá introducirse una pieza en un horno que se halle previamente caliente a la temperatura del
tratamiento, ya que al empezar a calentarse la pieza posee la máxima rigidez y el peligro de rotura por diferencias de
dilatación será máximo. Hasta los 400º C, todas las piezas deben de calentarse lentamente. Si la pieza es pequeña, puede
calentarse inicialmente introduciéndola en un horno a 400º C y trasladándola, luego que ha adquirido esta temperatura, a
otro que se halle a la temperatura del tratamiento, donde termine de calentarse.

En grandes piezas este método es peligroso; conviene, para evitar riesgos, que los gradientes de temperatura no sean
superiores a 20º C en 25 mm. Ello puede conseguirse prácticamente calentando la pieza a un ritmo de 1 minuto por mm. de
espesor, para alcanzar la temperatura de tratamiento.

La temperatura de calentamiento ya sabemos que depende de la de sus puntos críticos y, por tanto,. De la composición del
acero. Debe rebasar estos puntos críticos, pero no excesivamente, para evitar el crecimiento del grano de austenita que se
produce por encima de Ac3. Por otra parte, la elevación de temperatura facilita la reacción, por lo que hay que exceder algo
la de Ac3 para que aquélla se produzca en un tiempo prudencial. Normalmente se emplean de 40 a 60ª C por encima del Ac3

Finalmente, para la total transformación y homogeneización de la austenita mantendremos el acero a su temperatura de


transformación un tiempo igual a 2 minutos por cada mm. de espesor. Este tiempo puede ser reducido aumentando algo la
temperatura, pero debido al crecimiento de grano que experimenta el acero por encima de Ac3, no conviene excederse en la
temperatura.

Los aceros hipereutectoides, a la temperatura Ac1, habrán transformado toda su perlita en austenita, y como aun los de más
alto contenido en carbono, sólo contienen pequeñas cantidades de Fe3C libre, casi la totalidad de su masa se habrá
transformado en austenita. Si lo calentamos a la temperatura Acm para disolver la cementita residual, el grano será muy
basto. Por ello, estos aceros suelen templarse generalmente a temperaturas ligeramente superiores a Ac1, aunque quede

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cementita residual.

En los aceros hipoeutectoides no es posible operar igualmente, pues en ellos la masa de ferrita puede ser muy abundante,
tanto más cuanto más bajo es el carbono, y, por tanto, su calentamiento entre Ac3 y Ac1 puede dejar grandes masas de ferrita
sin transformar. Por otra parte, en ellos esta ferrita, por obstrucción, se opone al crecimiento de grano, por lo que el riesgo
del grano basto no se presenta como en los otros mientras no se rebase excesivamente la temperatura Ac3.

6.3.5. Aumento del tamaño de grano


Ya hemos dicho la importancia del tamaño de grano tiene en los metales, y cómo las estructuras de grano fino mejoran la
resistencia, la plasticidad y la fatiga. En el acero, aleación con dos constituyentes (ferrita y perlita) en estado recocido o de un
constituyente (grano de austenita transformada en martensita) en estado de temple, el problema es más complejo y habrá
que considerar estos dos estados.

Desde luego, en el acero recocido, siendo la perlita un eutectoide, el constituyente matriz será la ferrita y el tamaño de grano
que rige sus propiedades será el grano de ferrita. Ya sabemos, por otra parte, que una ferrita fina se obtiene mediante un
recocido con enfriamiento suficientemente rápido para que, permitiendo la transformación de austenita en perlita, no
permita que se desarrolle excesivamente el grano de ferrita.

Como se ve, hay que acudir a una solución de compromiso; con aceros de poco carbono no importa gran cosa que no se
obtenga perlita pura y pueda admitirse una perlita troostitizada en beneficio de lograr gran finura en la ferrita. Se puede
realizar un enfriamiento al aire o en horno con las puertas abiertas.

Con aceros de más alto carbono tiene más importancia la obtención de una perlita correcta, y necesitamos, por tanto, más
lento enfriamiento; esto nos conducirá a cierto crecimiento del grano de ferrita, pero con fortuna este crecimiento se halla
interferido por la presencia del carbono de la austenita, con lo que esté más lento enfriamiento no llega a ser perjudicial.

En el acero templado, es el grano de austenita, pues aunque ésta se hallase descompuesta en martensita, más o menos
precipitada por el revenido, la estructura granular austenítica sigue manteniéndose mientras no se someta el acero a un
revenido.

Este grano de austenita se ha formado al transformar el acero en el calentamiento del temple en el que la ferrita se
transforma de hierro γ y disuelve el carbono procedente de la cementita contenida en la perlita.

El grano de austenita se inicia en forma de núcleos en los granos de ferrita que se van desarrollando, absorbiendo la ferrita y
perlita residuales, hasta que todo se halla transformado en austenita. A partir de este momento, un aumento de
temperatura, o simplemente una prolongada permanencia a la temperatura de calentamiento, provoca un fenómeno de
crecimiento de grano análogo al que se produce con la recristalización, que aumentará tanto más cuanto más alta sea la
temperatura o el tiempo de permanencia. Si ahora templamos el acero, éste será el tamaño de grano con que obtendremos
el metal.

En interés de obtener un grano fino, resulta recomendable:

• No excedernos de la temperatura de transformación α → γ más que el mínimo necesario para lograr que éste
se desarrolle en tiempo prudencial.

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• No excedernos en el tiempo de calentamiento, empleando lo justo para lograr una transformación total.

Operando en estas condiciones obtendremos al templar una martensita fina dentro de un grano fino de austenita, que
constituye la estructura deseada.

El problema, sin embargo, es más complejo. El crecimiento del grano austenítico del acero no sólo depende de la
temperatura y el tiempo de calentamiento, sino de las partículas extrañas (impurezas) contenidas en él, por un fenómeno de
obstrucción, ejercen una influencia considerable en el tamaño de grano.

Estas partículas dependen del proceso de fabricación del acero, y así, se observa que en los aceros que en su elaboración han
sido desoxidados mediante adicciones de silicio dan lugar, a igualdad de tratamiento, a granos mucho más desarrollados que
los que han sido desoxidados por adicciones de aluminio. Parece ser que este último, bien sea por tener menor poder de
coalescencia de las partículas de óxido formadas o por una distinta disolución en el hierro, ejerce una obstrucción al
crecimiento del grano muy superior a la del silicio, y, por tanto, el grano austenítico, dentro de un margen de temperaturas
de sobrecalentamiento, se mantiene fino, mientras con el silicio crece considerablemente.

Estos aceros de crecimiento de grano interferido se suelen denominar aceros de grano fino, mientras que los que no se
comportan así se denominan de grano basto o grueso.

Como vemos, en el concepto de grano fino y basto de un acero juzgamos más una propiedad potencial que actual. Los aceros
de grano fino, si la temperatura crece suficientemente, llegan a alcanzar granos de igual tamaño que los de grano basto, pues
la acción de interferencia llega a neutralizarse y desaparece a muy alta temperatura.

En realidad, mientras en los aceros de grano basto aumenta éste progresivamente de tamaño con la temperatura de
calentamiento, en los de grano fino aumenta al principio lentamente, hasta que alcanzado una temperatura crítica en cada
acero, el grano crece bruscamente, igualándose con los del grano basto (figura 38).

Como se ve, el tamaño de grano pasa a ser una característica del acero real que, aun con igual composición, puede ser
distinto según su proceso de desoxidación.

Además de la influencia en la resistencia y plasticidad del metal, el tamaño de grano produce en el temple un efecto
importante, pues disminuye la templabilidad del acero tanto más cuanto más fino es el grano. Ello es debido al efecto que la
mayor superficie de contornos presentan las estructuras finas sobre las bastas, y dado que las reacciones de transformación
de la austenita se inician en núcleos preferentemente de los contornos (puntos de máxima energía), la estructura fina
predispone a la transformación, con lo que los períodos de incubación se reducen, y lo mismo sucede a la templabilidad.

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Tema 7. Revenido de los aceros


Los aceros después del temple suelen quedar generalmente demasiado duros y frágiles para los usos a que van a ser
destinados. Estos inconvenientes se corrigen por medio del revenido, que es un tratamiento que consiste en calentar el acero
a una temperatura más baja que su temperatura crítica inferior Ac1, enfriándolo luego generalmente al aire y otras veces en
aceite o agua, según su composición.

El objeto del revenido no es eliminar los efectos del temple sino modificarlos, disminuyendo la dureza y resistencia,
aumentando la tenacidad y eliminando también las tensiones internas que tienen siempre los aceros templados.

Para comprender el fundamento de este tratamiento, es interesante estudiar el efecto que ejerce sobre las propiedades
mecánicas del acero y sobre su microestructura.

7.1. Características mecánicas


Comenzamos estudiando primero la influencia que el revenido ejerce sobre las propiedades de los aceros al carbono
templados, recordando que estos aceros después de un temple teóricamente perfecto, están constituidos por cristales de
martensita. El acero en esa forma es muy resistente, pero tiene muy poca ductilidad y tenacidad. Si el acero templado se
vuelve a calentar a diferentes temperaturas comprendidas entre la temperatura ambiente y 700º C, y después se enfría al
aire, la resistencia a la tracción disminuye progresivamente a medida que se eleva la temperatura del revenido y al mismo
tiempo aumenta la ductilidad y la tenacidad.

La resistencia al choque o resiliencia, que es generalmente muy baja cuando el revenido se hace a temperaturas inferiores a
450º C, aumenta en cambio notablemente cuando el revenido se efectúa a temperaturas más elevadas.

Un acero de 0.45 % de carbono, por ejemplo, templado en agua tiene aproximadamente una dureza de 550 Brinell y una
2 2
resistencia de 190 Kg/mm , y después de ser revenido a 300ª C, queda aproximadamente con 150 Kg/mm de resistencia, 7.5
2 2
% de alargamiento y 3 Kgm/cm de resiliencia; con un revenido de 500ª C, queda con 110 Kg/mm de resistencia, 12 % de
2 2
alargamiento y 7.5 Kgm/cm de resiliencia, y si la temperatura se eleva a 600ª C, quedará con 85 Kg/mm de resistencia, 15.5
2
% de alargamiento y 13.6 Kgm/cm de resiliencia.

La pérdida de dureza que experimentan con el revenido los aceros al carbono de herramientas de 0.7 % al 1.30 % de carbono
templados, se puede ver en la figura 40.

En ciertos aceros especiales de alta aleación en los que después del temple quedan además de martensita algo de austenita
residual sin transformar, se presenta un curioso fenómeno de aumento de dureza cuando el revenido se hace en la zona de
temperaturas comprendidas entre 350ºC y 550ºC (ver figura 40, curva 1). Entonces la austenita residual de baja dureza se
transforma en otros constituyentes, apreciándose por este motivo un sensible aumento de la dureza. En las curvas de
revenido correspondientes al acero de 13 % de cromo (curvas 2 y 3 de la figura 40), se ve que cuanto más elevada es la
temperatura de austenización, menor es la dureza que se obtiene después del temple, por ser mayor la cantidad de austenita
residual que queda si transformar.

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7.2. Modificaciones de volumen


Los aceros por efecto de las transformaciones que experimentan en el revenido, en general se contraen. En la figura 41
puede verse lo que ocurre con diversos aceros al carbono. En el gráfico se señalan en abscisas las temperaturas de revenido y
en ordenadas las dilataciones o contracciones que el acero experimenta por efecto del revenido. La primera anotación
corresponde a los aceros en bruto de laminación y la segunda a los aceros templados, pudiendo observarse la dilatación que
todos ellos experimentan en el temple, y la contracción que experimentan en el revenido.

En los aceros al carbono que después del temple tienen algo de austenita residual (0.98 y 1.30 % de carbono), se observa una
variante en la zona de 150ºC a 225ºC debido a que, entonces, esa austenita se transforma en otros constituyentes, y el acero
en lugar de contraerse, como en los demás casos, se dilata.

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7.3. Modificación de constituyentes


Las variaciones de características que experimentan los aceros por el efecto del revenido son debidas a cambios de
microestructuras que consisten, principalmente, en la descomposición más o menos completa de la martensita que se había
obtenido en el temple y que se transforma en otros constituyentes más estables.

Observando las microestructuras obtenidas después del revenido de un acero templado de 0.9 % de carbono (figura 43 a 46),
podemos decir, que, la estructura obtenida en el temple es una martensita blanca difícil de apreciar con pocos aumentos,
sobre todo si la estructura es fina y no hay austenita retenida (figura 43). Al estudiar el revenido se puede ver a 200º-250º C
un ligero oscurecimiento de las agujas de martensita (figura 44) debido a la transformación de la martensita de red
tetragonal en martensita de red cúbica, también, llamado transformación de la martensita alfa en martensita beta.

Al continuar reviniendo, a unos 400º C, se observa un oscurecimiento muy intenso (figura 45). Y luego si seguimos
aumentando la temperatura se acentúa y desarrolla la coalescencia de la cementita (figura 46).

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Con la ayuda del microscopio electrónico se ha llegado a estudiar con más profundidad los fenómenos del revenido llegando
a la conclusión de que el revenido se produce en tres etapas principales:

1. La primera etapa se realiza a bajas temperaturas, inferiores a 300ºC, y en ella se precipita un carburo de hierro ε
(épsilon) y el contenido en carbono de la martensita baja a 0.25 %. El carburo épsilon cristaliza en el sistema
hexagonal. Esa precipitación del carbura épsilon se realiza en los límites de los subgranos heredados de la austenita,
los cuales se siguen manifestando en la martensita. En esa fase la formación de carburo épsilon origina, como ya se
ha indicado, una pérdida importante de carbono en la martensita, que al final de esta fase queda aproximadamente
con 0.25 % de carbono y su red tetragonal se transforma en red cúbica (figura 42 y 47).

2. La segunda etapa sólo se presenta cuando aparece austenita retenida en la microestructura del acero templado, y
en esa etapa la austenita retenida se transforma en baitita. La zona de temperaturas en que se produce esta
segunda etapa solapa a las temperaturas en que se producen las etapas 1ª y 3ª. Esa bainita, al ser luego calentada
en el revenido a altas temperaturas, sufre también una precipitación de carburo de hierro con formación final de
cementita y de ferrita.

3. En la tercera etapa el carburo ε, que apareció en la primera etapa, se transforma en cementita Fe3C. Al aumentar
progresivamente la temperatura del acero se forma primero un precipitado de cementita en los límites de las agujas
de martensita y también en su interior. Luego, al aumentar la temperatura se redisuelve la cementita del interior de
las agujas, mientras se engruesa, en cambio, la cementita que envuelve a la martensita. Luego, al continuar
elevándose todavía más la temperatura, se va rompiendo la envolvente de cementita, que se va presentando cada
vez más discontinua en las zonas límites de las antiguas agujas de martensita. Al progresar el calentamiento, la
coalescencia y globulización de la cementita prosigue, y a 600º C con grandes aumentos, es ya clara y definida y la
matriz queda ya constituida por ferrita. Al final la martensita se ha transformado en cementita y ferrita.

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En los revenidos, la martensita obtenida en el temple, va perdiendo carbono que aparece primero en forma de carburo
“épsilon” y luego en forma de cementita. En los aceros al carbono después del revenido a 650º C los constituyentes
fundamentales son ferrita y cementita, que al ser observados con pocos aumentos presentan un aspecto muy difuso, que con
los microscopios ópticos y con menos de 1.000 aumentos son muy difícil de reconocer.

7.4. Transformación de la austenita residual


La cantidad de austenita residual que aparece en los aceros templados depende de diversos factores como la composición,
temperatura de austenización, medio de enfriamiento, etc. En la figura 48 se puede ver la influencia del porcentaje de
carbono en la cantidad de austenita residual que queda después del temple y en la figura 38 la influencia que tiene la
temperatura de austenización en la cantidad de austenita residual.

En el proceso de transformación de la austenita residual, influyen notablemente los porcentajes de carbono y de elementos
de aleación que contiene la austenita.

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En el revenido, la austenita retenida en los aceros al carbono y poco aleados y la austenita retenida, baja en carbono y
aleación, de los aceros altos en cromo o aceros rápidos, se descompone por mantenimiento del acero durante varias horas a
la temperatura del revenido.

En cambio, cuando en los aceros altos en cromo o en los aceros rápidos, la austenita retenida es de alto contenido en
carbono o de alta aleación, suele ser muy refractaria a transformarse y exige mucho tiempo de permanencia a la
temperatura de revenido para transformarse, y en muchos casos no se consigue ni aun después de más de mil horas de
permanencia a temperatura.

El rendimiento de las herramientas fabricadas con aceros rápidos y aceros indeformables, de alto contenido en cromo, se
suelen mejorar dándoles después del temple un doble revenido, con el que se eliminan las tensiones residuales y se evita que
las herramientas terminadas queden algo frágiles.

La permanencia del acero a la temperatura de revenido, tiene bastante influencia sobre la dureza que se obtiene después de
este tratamiento, en general, se suele recomendar que las piezas permanezcan a la temperatura de revenido de media hora
a tres horas en función del espesor de las piezas.

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Tema 8. Tratamientos en los que se producen


cambios de composición
En esta clase de tratamientos, además de considerar el tiempo y la temperatura como factores fundamentales, hay que tener
también en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. Estos tratamientos
se suelen utilizar para obtener piezas que deben tener gran dureza superficial para resistir el desgaste y buena tenacidad en
el núcleo. Los tratamientos pertenecientes a este grupo son:

• Cementación. Por medio de este tratamiento se modifica la composición de las piezas, aumentando el contenido en
carbono de la zona periférica, obteniéndose después por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial.

• Cianuración. Es un tratamiento parecido a la cementación, en el que el acero absorbe carbono y nitrógeno en la


zona superficial, quedando luego esa zona periférica muy dura después de un temple final.

• Sulfinización. Es un tratamiento que se da a los aceros a 565º aproximadamente en baño de sales de composición
especial y que mejora extraordinariamente la resistencia al desgaste. Esa mejora se consigue por la incorporación de
azufre a la superficie de las piezas de acero sin que con ello se aumente mucho la dureza.

• Nitruración. Es un tratamiento de endurecimiento superficial a baja temperatura, en el que las piezas de acero
templadas y revenidas al ser calentadas a 500º en contacto con una corriente de amoniaco, que se introduce en la
caja de nitrurar, absorben nitrógeno, formándose en la capa periférica nitruros de gran dureza, quedando las piezas
muy duras sin necesidad de ningún otro tratamiento posterior.

8.1. Cementación
La mayor parte de las piezas que componen las máquinas y motores, se fabrican de forma que sus propiedades mecánicas
sean bastante uniformes en toda su masa. Sin embargo, en ciertos mecanismos es necesario que algunas piezas superficies
muy duras, resistentes al desgaste y a la penetración, y el núcleo central muy tenaz, para soportar los choques a que están
sometidas.

La cementación, que es el más antiguo de todos los procedimientos de endurecimiento superficial, consiste en aumentar el
contenido de la superficie de las piezas de acero, rodeándolas con un medio carburante, y manteniendo todo el conjunto,
durante un cierto tiempo a elevada temperatura. Luego se templan las piezas y quedan con gran dureza superficial.

Se pueden emplear cementantes sólidos, líquidos y gaseosos, oscilando la duración de la cementación de 6 a 10 horas
cuando se utilizan cementantes sólidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o cementantes líquidos y de 1 hora a varios
días utilizando cementantes gaseosos.

Se emplean aceros aleados y sin aleación, de bajo contenido en carbono, generalmente de 0.08 a 0.25 % de C y
excepcionalmente algunas veces se cementan también aceros de hasta 0.40 % de C.

La operación se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre los 850ºC y los 1.000º C, siendo las temperaturas
próximas a 900ºC las más utilizadas.

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En el proceso de cementación se pueden distinguir dos etapas distintas: 1ª absorción del carbono por el acero, y 2ª
mejoramiento de características por medio de tratamientos térmicos apropiados.

La cantidad y distribución del carbono absorbido por las piezas depende: 1º De la composición del acero sometido a la
cementación. 2º De la naturaleza de la sustancia cementante, y 3º De la temperatura y de la duración de la cementación

Una pieza después de cementada se puede considerar compuesta por dos zonas principales de composición química
diferentes; el alma o núcleo central y la periferia o capa cementada, existiendo entre ellas otra tercera zona de transición de
menor importancia. Figura 50.

Por quedar después de la cementación, la capa exterior con un alto contenido en carbono y el corazón con la composición
inicial, es posible obtener luego gran dureza en la periferia y alta tenacidad en el núcleo. Pero, como sólo con la cementación,
las piezas no adquieren esas propiedades, es necesario darles después unos tratamientos térmicos adecuados. Después de la
cementación, la periferia a pesar de tener un elevado contenido en carbono, está todavía relativamente blanda y el núcleo
central, aun siendo de muy bajo contenido en carbono, puede ser frágil por tener una estructura muy grosera, por haber
permanecido el acero durante mucho tiempo a alta temperatura.

Como la periferia y el núcleo central de las piezas cementadas son de composición distinta, necesitarán diferentes
tratamientos, pero como ambas son inseparables, esos tratamientos deberán ser de tal naturaleza, que actúen
favorablemente sobre las dos partes, o que si favorecen a una, sea lo menos desfavorable para la otra.

8.2. Capa Cementada


Se da el nombre de capa cementada a la zona que después de la cementación queda con un contenido en carbono superior a
la del acero y recibe el nombre de capa dura la zona superficial que después del último tratamiento queda con una dureza
superior a 58-60 HRC, y que suele corresponder a la zona cuyo porcentaje de carbono es superior a 0.50-0.80 % de carbono.

Aunque de unos casos a otros hay bastantes diferencias, se puede considerar que en la mayoría de las piezas cementadas el
espesor de la capa dura varía de la cuarta parte a la mitad (0.25 a 0.50) de la profundidad de capa cementada.

A veces en lugar de hacer referencia a la profundidad de la capa cementada se señala según preferencias la capa con carbono

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superior a 0.3 o 0.5 % de carbono. Esto se hace porque en ocasiones ese espesor es casi aproximadamente el de la capa dura.

Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las piezas de máquinas y motores, se pueden
clasificar en tres grupos:

1. Capas delgadas con menos de 0.50 mm de espesor de cementación. Estas profundidades de cementación se
utilizan para pequeñas piezas de acero al carbono, endurecidas generalmente con sales de cianuro y
templadas directamente desde la temperatura de cementación. Estas piezas deben de utilizarse siempre
sin rectificado posterior.

2. Capas medias de 0.50 a 1.50 mm. Estos espesores son los más corrientes para la mayoría de las piezas que
se utilizan en la fabricación de máquinas y motores. Se suelen emplear cementantes sólidos, líquidos o
gaseosos, con aceros al carbono, débilmente aleados o de alta aleación.

3. Capas de gran espesor, superiores a 1.50 mm. Son obtenidas, generalmente, por cementación con materias
sólidas y con cementantes gaseosos y algunas veces, aunque más raramente, con cementantes líquidos.

Cualquiera que sea el proceso que se emplee, conviene que el contenido en carbono de la capa cementada no pase de 1 % y
debe procurarse que la parte periférica de la pieza después de rectificada, quede aproximadamente con 0.8 a 0.9 % de
carbono, con lo que se obtiene en el temple durezas de 62 a 65 Rockwell C. Siempre conviene obtener durezas superiores a
60 HRC, que es aproximadamente el límite de dureza en que la lima no marca el acero.

Cuando el contenido en carbono de la zona periférica es superior a la composición eutectoide de 0.90 % de carbono, suele
aparecer redes de cementita (figura 39) o de carburos que pueden hacer frágil a la capa cementada y con tendencia a
descascarillarse. En estos casos conviene dar a las piezas después de la cementación una difusión a 800 ÷ 900 ºC en una
atmósfera o baño apropiado para disminuir el porcentaje de carbono de la periferia. Con este tratamiento se uniformiza
bastante el contenido en carbono y se evita posibles desconchamientos en las piezas cementadas.

8.3. Cementación con gases


Aunque ya hemos mencionado distintos tipos de elementos cementantes, nos vamos a centrar en los más utilizados que son
las cementaciones con gases.

Este proceso consiste en mantener las piezas de 1 a 8 horas en una atmósfera carburante, a la temperatura de 850º a 950º C,
para obtener capas cementadas de 0.2 a 1.5 mm de profundidad. Únicamente en casos especiales, como la fabricación de
blindajes, se emplean procesos más largos y se obtienen capas cementadas de mayores espesores. Aunque las instalaciones
son bastante complicadas y costosas, la cementación de las piezas es muy sencilla y rápida. Se obtienen resultados muy
regulares y se pueden cementar gran cantidad de piezas en muy poco tiempo. El empleo de este procedimiento, que está
sustituyendo en muchos casos a la cementación en cajas, y a la cementación en sales, es de gran interés para las empresas
que deban cementar muchas piezas y, en cambio, no es muy recomendable para talleres pequeños que trabajan sólo con
pequeñas series.

En la actualidad la cementación gaseosa es el método de endurecimiento superficial más empleado en grandes talleres,
fábricas de automóviles, motocicletas, etc., donde se preparan cantidades muy importantes de piezas cementadas.

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Durante bastante tiempo la cementación gaseosa de las piezas se ha efectuado casi exclusivamente en hornos rotativos de
eje casi horizontal (ligeramente inclinados) que todavía se emplean en la actualidad, cuando no hay peligro de que se
deformen las piezas, por efecto de los continuos choques y movimientos a que están sometidas.

Posteriormente se comenzaron a emplear hornos continuos, en los que las piezas son transportadas a través del horno de un
extremo a otro por medio de bandejas o cadenas móviles.

Para este tratamiento también se emplean hornos estacionarios, en los que las piezas se colocan en cestas o colgadas con
alambres, según su forma y tamaño, introduciéndolas dentro de un recipiente cerrado a través del cual circula el gas
carburante, que es agitado por un ventilador colocado en la parte superior del horno. Terminada la carburación se desplaza
la cabeza o tapadle horno y se saca la cesta o dispositivo donde se hallan las piezas para ser llevadas rápidamente al horno o
cámara de difusión que se encuentra a más baja temperatura y luego se pasan las piezas al baño de temple.

8.4. Atmósferas carburantes


Habiendo visto el papel tan importante que desempeña el óxido de carbono en la cementación con materias sólidas, parece
que bastaría colocar las piezas en presencia de este gas a alta temperatura para conseguir la cementación. Sin embargo, la
práctica ha demostrado que de esta forma no se consiguen buenos resultados y que, para obtener capas cementadas de
composición y espesor convenientes, es necesaria la presencia de hidrocarburos en las atmósferas carburantes.

Se ha comprobado experimentalmente que el óxido de carbono a la elevada temperatura que se emplea en la cementación y
en las condiciones en que generalmente se suelen encontrar en los hornos, es muy estable y poco activo, y en cambio si se le
añaden hidrocarburos, estos se disocian fácilmente dando carbono naciente que pasa al acero, siendo en este último caso la
cementación más intensa.

El gas natural o gas del alumbrado no pueden ser empleados como gases cementantes porque se obtienen resultados
bastantes irregulares, debido, por una parte, a las variaciones de composición de esos gases, y por otra, a que, empleando
esos gases, se suele formar un depósito de hollín sobre las piezas que dificulta la penetración del carbono. En la actualidad,
esos gases son muy poco utilizados como cementantes gaseosos, aunque en cambio se emplean mucho para la preparación
de atmósferas carburantes

Los mejores resultados se obtienen empleando hidrocarburos diluidos en otros gases, constituidos principalmente por óxido
de carbono, nitrógeno, hidrógeno, etc. Una composición normal de gas cementante es la siguiente: 20 % de CO, 39 % de H2,
0.25 % de H2O, 0.70 % de CH4 y 40 % de N2.

Siendo el carbono naciente el que, al ponerse en contacto con el acero a elevada temperatura, se disuelve en el hierro
gamma.

La utilización del gas portador en la cementación gaseosa, es muy interesante por ser más económico el uso de un gas
portador barato que rellena fácilmente la cámara del horno, al que se le añade una pequeña cantidad de hidrocarburos de
precio elevado, que el empleo exclusivo de hidrocarburos. El uso del gas de relleno, al entrar en la atmósfera en proporción
adecuada, sirve para diluir el hidrocarburo que se introduce en el horno, y evita la formación de hollín que a veces se

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presenta cuando la cementación no se hace con las debidas precauciones. De esta forma, además se consigue un gran
potencial de cementación, empleando sólo cantidades muy pequeñas de metano.

El gas portador desplaza además al aire o gases que pueden existir en las cámaras de los hornos y asegura una cierta presión
en su interior.

Los gases portadores constituidos por elementos o cuerpos inertes como el nitrógeno no dan buenos resultados, ya que
conviene que contengan siempre un porcentaje de CO y de H2 para que la eficacia del gas carburante sea máxima y no se
gaste parte del metano en reaccionar con los elementos perjudiciales como el oxígeno, vapor de agua y dióxido de carbono,
que siempre existen en mayor o menor cantidad en las atmósferas de los hornos.

La presencia de hidrógeno es también imprescindible para la cementación gaseosa. Aunque parezca extraño, es necesario
que un elemento que puede ser tan descarburante como el hidrógeno, esté presente en las atmósferas carburantes. Al existir
hidrógeno en la atmósfera del horno se evitan los depósitos carbonosos sobre las piezas, que en su ausencia aparecen por
descomposición de los hidrocarburos y dificultan e impiden la cementación.

En todas las atmósferas carburantes existe CO2 y H2 como elementos derivados de las reacciones fundamentales de la

cementación:

Si en algún caso no se encuentran presentes el CO2 y H2 es señal de que no se está produciendo la cementación del acero, ya
que siempre que se produce ese fenómeno a la vez hay también formación de dióxido de carbono e hidrógeno.

En la cementación con atmósfera gaseosa es frecuente efectuar el proceso en dos fases: la primera, de carburación a elevada
temperatura en atmósfera muy carburante y la segunda, de difusión, a más baja temperatura, en atmósfera neutra o
ligeramente carburante para conseguir una correcta distribución del carbono en la capa cementada

8.5. Carbonitruración
Es un procedimiento muy empleado en la actualidad para endurecer superficialmente los aceros. Este tratamiento se
diferencia de la cementación en que parte del endurecimiento se consigue por la acción del nitrógeno. Las piezas que se
carbonitruran se calientan a temperaturas próximas a 850º C en una atmósfera gaseosa que cede al acero simultáneamente
carbono y nitrógeno y luego se enfrían en forma adecuada para obtener gran dureza en la zona superficial con buena
tenacidad en el núcleo. El endurecimiento se consigue al templar las piezas cuya periferia ha absorbido una cantidad
importante de carbono favoreciéndose el endurecimiento por la presencia del nitrógeno en el acero

Para introducir el carbono en el acero, se puede emplear un gas carbonoso o un líquido carburante que se evaporiza en el
horno. El nitrógeno absorbido por el acero proviene del amoníaco que se incorpora al gas.

Una de las ventajas más importantes de la carbonitruración es que el nitrógeno absorbido en el proceso disminuye la
velocidad crítica de temple del acero. Esto significa que la capa periférica de un acero carbonitrurado templa mucho más
fácilmente que cuando el acero ha sido sólo cementado. Esto facilita mucho la sustitución de los aceros de alta aleación por
aceros de bajo precio. Además se amplía el campo de aplicaciones de los aceros baratos, que a veces presentan el

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inconveniente de que después del temple que sigue a la cementación ordinaria, aparecen algunos puntos blandos en la capa
dura, problema que no se suele presentar en la carbonitruración.

En la figura 338 se puede observar el efecto que sobre la templabilidad de un acero al carbono tiene la carbonitruración
realizada a diferentes temperaturas. También se señala la templabilidad del mismo acero cementado. Se ve que el aumento
de la templabilidad debido a la presencia del nitrógeno es más acusado cuando cuando se emplean bajas temperaturas de
carbonitruración. De esta forma es posible a veces templar en aceite los aceros al carbono sometidos al proceso de
carbonitruración, lo que es una gran ventaja porque así son menores las deformaciones de las piezas, y con frecuencia queda
casi eliminado el enderezado y rectificado final.

La presencia de nitrógeno en la austenita del acero carbonitrurado cuando éste se caliente a alta temperatura, da lugar a la
mayor diferencia entre la cementación y la nitruración. La austenita con carbono y nitrógeno es más estable a bajas
temperaturas que la austenita con sólo carbono, y se transforma en el enfriamiento más lentamente. La austenita con
carbono y nitrógeno se transforma en martensita a más baja temperatura que cuando no tiene nitrógeno.

Por carbonitruración se suelen obtener capas duras de espesores variables de 0.1 a 0.6 mm. En la figura 40 se puede ver la
influencia del tiempo en el espesor de capa carbonitrurada.

La dureza de la capa periférica que suele variar de 60 a 65 Rockwell-C depende del contenido en carbono y nitrógeno, de la
cantidad de austenita retenida que quede en el acero y de la presencia o ausencia de los compuestos complejos de hierro,
carbono y nitrógeno que se forman cuando el proceso se hace a baja temperatura. Durezas superiores a 60 Rockwell-C son
fáciles de conseguir. A veces, en los aceros aleados disminuye algo la dureza superficial por la presencia de austenita
retenida.

Estos aceros conservan después del revenido durezas más elevadas que los aceros de cementación debido a la presencia de
nitrógeno en la capa carbonitrurada. Generalmente es necesario emplear temperaturas de revenido más altas que las
empleadas en la cementación para obtener la misma dureza.

La composición de la capa exterior depende de la temperatura y tiempo del tratamiento, de la composición de la atmósfera y
del tipo del acero templado. En general, cuanto más alta sea la temperatura de carbonitruración mayor es la profundidad de
la capa exterior dura. Cuando se emplean bajas temperaturas se llega a producir una capa de composición muy compleja
compuesta de hierro, carbono y nitrógeno que es dura sin necesidad del tratamiento térmico posterior, siendo necesario
para que se produzca esa capa emplear altos porcentajes de amoníaco.

8.6. Determinación de la Capa cementada


Se da el nombre de capa cementada a la zona que después de la cementación queda con un contenido en carbono superior a
la del acero. Generalmente recibe el nombre de capa dura la zona superficial que después del último tratamiento queda con
una dureza superior a 700 Vickers, y que suele corresponder a la zona cuyo porcentaje de carbono es superior a 0.50 % de C
aproximadamente.

A veces se suelen presentar dudas en la determinación de la capa dura, porque al emplearse diferentes máquinas para el
ensayo de dureza y diferentes cargas de ensayo se obtienen también diferentes resultados.

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Cualquiera que sea el proceso que se emplee, no conviene en general que el contenido en carbono de la capa cementada
pase de 1 % y debe procurarse que la parte periférica de la pieza, después de rectificada, quede aproximadamente con 0.8 a
0.9 % de carbono, con lo que se obtiene en el temple durezas de 62 a 65 Rockwell-C. Siempre conviene obtener durezas
superiores a 60 Rockwell-C, que es aproximadamente el límite de dureza en que la lima ya no marca al acero.

Cuando el contenido en carbono de la zona periférica es superior a la composición eutectoide de 0.90 % de carbono, suelen
aparecer redes de cementita o de carburos muy marcados, que pueden hacer frágil la capa cementada y con tendencia a
descascarillarse. En estos casos conviene dar alas piezas después de la cementación un recocido de difusión entre 800 y 900º
C en una atmósfera apropiada para disminuir el porcentaje de carbono de la periferia. Con este tratamiento se uniformiza
bastante el contenido en carbono de la capa periférica y se evitan posibles desconchamientos en las piezas cementadas.

Para conocer en los procesos de cementación, la penetración del carbono se pueden emplear varios procedimientos:

• El más sencillo consiste en cementar junto con las piezas, dos o tres varillas, del mismo material. Después
de cementadas se templan a 800º C en agua y se rompen, pudiendo observarse en la fractura una capa
periférica dura, que presenta un grano mucho más fino que el núcleo central y que señala con bastante
aproximación la penetración del carbono. Al mismo tiempo se puede conocer si ha crecido o no el grano del
núcleo central durante la cementación.

• Otro método consiste en cortar las varillas después de cementadas, pulir las secciones transversales y
atacarlas durante treinta segundos con ácido nítrico al 5 % en alcohol. Las zonas cementadas se ennegrecen
y se puede medir con más precisión que en el caso anterior el espesor de esas zonas, que tienen un
contenido en carbono superior a 0.50 %.

El examen microscópico sirve para estudiar con gran claridad el avance de la cementación. Un procedimiento muy empleado,
consiste en cortar las piezas o probetas cementadas, después de la cementación y antes del temple final, rectificando y
puliendo luego la sección transversal. Se ataca con nital y se mide el espesor del anillo periférico de color negro, que
corresponde a la capa cementada, con un microscopio de retícula graduada, empleando 10 a 50 aumentos. Las estructuras
recocidas de los aceros templados, que son de tipo perlítico, son las que dan mejor idea del proceso y son también las más
claras y más fáciles de observar.

El método para determinar la profundidad de la capa dura se hace cementando y templando una varilla cilíndrica de 100 mm
de longitud y de 10 a 30 mm de diámetro, de la misma clase de acero con que se han fabricado las piezas, a la que se hace un
rectificado ligeramente cónico, de forma que uno de los extremos se conserve el diámetro inicial, y en el otro desaparezca
completamente la capa cementada. Se hacen durezas a lo largo de toda la generatriz, y se anotan los resultados. Se
observará que la dureza varia de un extremo a otro, existiendo una zona de máxima dureza, en la que los resultados son casi
constantes. El espesor de esa zona señala la profundidad de la capa dura.

Los resultados que se obtienen al hacer el ensayo en la forma señalada varían según sea la máquina de dureza empleada. Si
se emplea máquina Vickers el espesor que se obtiene para la capa, con dureza superior a 70 Vickers por ejemplo, será mayor
cuanto menor sea la carga empleada. Esto es debido a que al emplear las mayores cargas la punta del diamante llega antes a
la zona blanda que cuando se emplean cargas pequeñas. Para piezas cementadas destinadas a la fabricación de automóviles
y máquinas ligeras, es muy utilizada la dureza Rockwell-C y se consideran aceptables los espesores que con la carga de 150 Kg

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dan cifras superiores a 62 Rockwell-C.

Otro método para determinar el espesor de la capa dura, es el microscopio. Se cortan transversalmente las piezas a ensayar y
se hacen ensayos de microdureza (figura 52 y 53), observando a partir de qué punto la dureza del material es inferior a un
valor definido en unidades Vickers.

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Tema 9. Preparación de probetas metalográficas


La metalografía es, esencialmente, el estudio de las características estructurales o de constitución de un metal o una aleación
para relacionar ésta con las propiedades físicas o mecánicas. Una fase importante del estudio es el examen macroscópico
que, a ojo desnudo o con ayuda de un microscopio de pocos aumentos, permite la observación visual de los detalles
estructurales más groseros de un metal. Puesto que en este tipo de observaciones los aumentos empleados son escasos,
normalmente inferiores a 10 aumentos, el examen macroscópico sólo da resultados relativamente limitados desde el punto
de vista metalúrgico.

A pesar de esta circunstancia, el examen macroscópico bien hecho es de gran importancia en muchos casos, hasta el punto
de que ciertas características metálicas son reveladas de preferencia por este método.

Si duda alguna, la parte más importante de la metalografía es el examen microscópico de una probeta adecuadamente
preparada, empleando aumentos que, con el microscopio óptico, oscilan entre 100 y 2000, aumentos aproximadamente.
Tales estudios microscópicos tienen una finalidad mucho más amplia que los macroscópicos y, en manos de un metalúrgico
experimentado, proporciona una abundante información sobre la constitución del metal o aleación investigados.

Mediante ellos se pueden definir características estructurales, como el tamaño de grano, con toda claridad; se puede
conocer el tamaño, forma y distribución de las fases que componen la aleación y de las inclusiones no metálicas, así como la
presencia de segregaciones y otras heterogeneidades que tan profundamente pueden modificar las propiedades mecánicas y
el comportamiento general del metal.

Cuando el examen microscópico ha permitido la determinación de éstas y otras características constitucionales, es posible
predecir con gran seguridad el comportamiento del metal cuando se le utilice para un fin específico. Importancia parecida
tiene el hecho de que, con ciertas limitaciones, la microestructura refleja casi la historia completa del tratamiento mecánico y
térmico que ha sufrido el material. Sólo el estudio a fondo de los metales en el microscopio ha permitido resolver muchos
problemas de la metalurgia física, y con toda seguridad se puede predecir que, en el futuro, los progresos en este campo
serán parciales o totalmente debidos a los resultados del examen microscópico

La experiencia demuestra que poco o nada se puede obtener del examen microscópico si antes no se prepara la probeta,
para obtener una superficie satisfactoria, con arreglo a normas más o menos rígidas y precisas. Como los microscopios
metalúrgicos poseen una óptica de elevada precisión y permiten una resolución tan grande, es fácil comprender que la
perfecta preparación de ésta es del máximo interés.

Una preparación defectuosa puede arrancar todas las inclusiones interesantes, destruir los bordes del grano, revenir un
acero templado y, en resumen, originar una estructura, por lo menos en la superficie, que no guarda ninguna relación con la
verdaderamente representativa y característica del metal. Está claro que el examen de una superficie defectuosamente
preparada, dará lugar a interpretaciones erróneas y a conclusiones inadmisibles.

La preparación de la probeta consiste, en general, en obtener primero una superficie plana y semipulida, mediante el empleo
de papeles de esmeril de finura de grano creciente o realizando este desbaste con discos adecuados sobre los que se
deposita un abrasivo, terminado con un pulido fino. El final de la operación es la obtención de una superficie especular que
es la requerida para, después, efectuar el ataque y observar adecuadamente la estructura

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La preparación de una probeta es, en cuanto a su fundamento, una operación relativamente sencilla, pero en su realización
pueden encontrarse numerosas dificultades. Realmente, tal preparación es todavía un arte y su realización correcta requiere
experiencia y habilidad manual, las cuales sólo se adquieren después de mucha práctica.

Uno de los factores más esenciales que influyen sobre la técnica de la preparación de probetas es el cuidado con que se las
maneja en todas las fases de preparación. De igual importancia es el trabajar con limpieza, porque una partícula de esmeril o
de una materia extraña puede inutilizar una probeta que sin ello estaría perfectamente pulida. A intervalos frecuentes,
durante el transcurso de la preparación, tanto la probeta como las manos del laborante deben lavarse con agua y jabón. Tal
operación de limpieza es necesaria para evitar que la superficie se raye a causa de los detritos del papel de esmeril y es en
particular indispensable cuando se pasa de un papel a otro más fino.

9.1. Toma de muestras


La elección de la muestra que ha de ser examinada al microscopio es de una gran importancia, ya que ha de lograrse una
probeta representativa del material a examinar; por desgracia, no se le suele dar toda la importancia que merece.

Las probetas seleccionadas deben de ser características del metal en estudio y servir para el fin a que se dirige el estudio. Por
ejemplo, si se ha roto una pieza durante el servicio y el objeto del estudio es determinar la causa de la rotura, la probeta
debe seleccionarse y obtenerse de aquella región particular de la fractura que pueda dar el máximo de información. Para
poder realizar comparaciones, una probeta de esta naturaleza debe complementarse con otra tomada en una sección normal
y sana de la pieza en cuestión. Cuando se examinan formas laminadas es conveniente tomar probetas transversales y
longitudinales con relación a la dirección de la laminación.

El examen de ambos tipos de probetas es deseable porque las inclusiones y otras características pueden no observarse
satisfactoriamente sobre probetas tomadas en una sola de estas direcciones.

Es importante la elección del disco de corte y la refrigeración de la probeta durante el corte, se puede alterar radicalmente la
estructura original, por lo menos en la superficie obtenida por el corte, como consecuencia del calor desarrollado por el
frotamiento.

Siempre que sea posible, las probetas deben tener un tamaño conveniente y cómodo de manejar. Las probetas de superficie
muy grande pueden requerir tiempos de pulido excesivamente largos, mientras las demasiado pequeñas tienden a
redondearse durante el desbaste, obteniéndose superficies preparadas curvas con los bordes estropeados. Las probetas
pequeñas deben montarse, para su mejor preparación.

Las probetas de manejo más cómodo son aquellas cuya altura es de unos 12 mm, y su dimensión en una de las direcciones de
la superficie a pulir, de 20 a 25 mm. Esta relación de ancho a altura permite obtener una superficie desbastada y pulida bien
plana con la mínima fatiga del laborante.

9.2. Desbaste
La superficie que haya de observarse se debe primero hacer plana mediante un desbaste grosero, que se lleva a cabo
mediante una cinta o disco con un abrasivo y suficiente refrigeración por agua para evitar alteraciones en la estructura. La
presión que se aplica sobre el abrasivo no debe de ser demasiado grande, ya que puede producir rayas muy profundas,

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difíciles de eliminar en los pasos siguientes, una excesiva presión puede distorsionar intensamente el metal. La dirección del
movimiento se mantiene constante, para que todas las rayas producidas sean paralelas. La operación se termina cuando la
superficie de la probeta es completamente plana y se ha eliminado sus irregularidades.

Estas operaciones se realizan con diferentes lijas de grano cada vez más fino. Normalmente se utilizan lijas de tamaños 120,
240, 350, 400, 600 y 800. Al pasar de una lija a la siguiente se debe limpiar la probeta con abundante agua para eliminar los
restos de abrasivo. El sentido de lijado debe de cambiarse de una lija a la siguiente unos 90 grados, de esta forma se pude
observar el final de cada operación, cuando han desaparecido las líneas de la operación anterior.

9.3. Pulido
El pulido de una probeta metalográfica tiene por objeto eliminar de su superficie las rayas finas producidas en la última
operación de desbaste y conseguir una superficie sin rayas y con alto pulimento.

El éxito del pulido y el tiempo empleado en la operación depende en gran manera del cuidado con que se haya realizado el
desbaste. Si una probeta tiene rayas profundas y gruesas, que no se han eliminado en la última operación de desbaste, se
pierde el tiempo y el trabajo si se pretende eliminarlas en el pulido fino. En casos tales se deben volver a desbastar la
probeta, poniendo la máxima atención en conseguir la uniformidad y finura de las rayas antes de comenzar el pulido.

El pulido metalográfico tiene por fin obtener una superficie pulimentada por eliminación o corte del metal superficial sin que
se produzca deformación y flujo del mismo, o estos sean mínimos.

Físicamente, un abrasivo metalográfico ideal debe poseer una dureza relativamente alta; la forma externa de las partículas
debe ser tal que presenten numerosas y agudas aristas y vértices cortantes; las partículas, si se rompen durante el uso,
deben hacerlo en forma que se produzcan nuevas aristas y vértices cortantes; por último, la naturaleza del abrasivo debe ser
adecuada para permitir una buena clasificación de las partículas por tamaños mediante levigación, después que se haya
realizado una buena pulverización. Los abrasivos cuyas partículas son esferoidales o pierden fácilmente sus aristas y vértices
cortantes durante el uso, porque se redondean, no son adecuados para metalografía. Las partículas de tales abrasivos se
limitan a rodar entre la probeta y el soporte del abrasivo, produciendo una cantidad perjudicial de distorsión superficial,
haciendo fluir el metal y arrancando las inclusiones no metálicas.

9.3.1. Polvo de diamante


Es el abrasivo que más se aproxima al ideal. Este medio se ha empleado mucho en el pasado para preparar probetas de
aleaciones muy duras, tales como los carburos sinterizados de wolframio o boro, recientemente se ha extendido su uso, con
gran éxito, para el pulido de las aleaciones y metales más comunes.

El polvo de diamante comercial, adecuado al empleo en metalografía, se encuentra con tamaños de partículas
comprendidos, aproximadamente, entre 0.5 y 120 µm. Con el polvo de diamante se recomienda el empleo de diferentes
lubricantes, como el aceite de oliva o de cacahuete, aceite de lavanda, aceites minerales de distintas viscosidades y
tetracloruro de carbono. La elección del vehículo depende mucho del tipo de metal o aleación a preparar y de la naturaleza
de la superficie del disco sobre el que ha de realizarse el pulido.

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9.3.2. Alúmina
La alúmina (óxido de aluminio) es, probablemente, el abrasivo más satisfactorio y universal desde el punto de vista
metalográfico. El comercio lo proporciona en forma de polvo seco (alúmina levigada) y en forma de pastas o suspensiones
acuosas.

9.4. Paños de pulido


La elección de un paño para pulir depende esencialmente de la naturaleza especifica de la probeta que ha de prepararse y de
la finalidad del examen metalográfico posterior. Existen muchas clases de paños para pulir, entre los que se puede hacer la
elección, alguno de los cuales responden a nombres comerciales. En general, la textura superficial de los paños de pulir varía
desde la correspondiente a los que no tienen pelo, como la seda natural y el tejido empleado para cubrir las alas de
aeroplanos, hasta aquellos otros con pelo relativamente largo, como el terciopelo y la pana, que son de aplicación muy
general. En el caso intermedio se encuentran los paños de mesa de billar, los paños de lana de distintas finuras.

Para utilizar por primera vez un paño, se le sumerge completamente en agua clara, y después, y aún húmedo, se le coloca
sobre el disco de la pulidora y se le sujeta con el dispositivo correspondiente, haciéndole quedar bien tenso. Seguidamente se
le carga con el abrasivo adecuado. La carga suele hacerse mejor espolvoreando sobre el paño el polvo abrasivo seco y
añadiendo agua hasta tener una pasta clara que se trabaja con las yemas de los dedos, extendiéndola e impregnando bien las
fibras del paño.

Cuando un paño no va a utilizarse durante algún tiempo, se le quita del disco de la pulidora, se le enjabona y se le lava
cuidadosamente con agua corriente. Después se le puede secar o, mejor, se le guarda sumergido en agua en un vaso. El
lavado elimina prácticamente todos los detritos adheridos al paño, y guardarlo en húmedo evita que los residuos de abrasivo
que pudieran quedar formen tortas sobre él.

Para que la operación vaya bien es necesario observar con cuidado la humedad del paño. Si se humedece demasiado, la
acción pulidora del combinado paño-abrasivo se retarda mucho, y si se seca en exceso, la probeta se mancha. La humedad
óptima es la que da lugar a que, cuando se separa la probeta del paño, quede sobre la superficie que se prepara una película
de humedad, que se evapora en 1 a 5 segundos.

Para evitar la distorsión, que siempre se produce, del metal, se debe suspender el pulido fino en cuanto las rayas ya no son
observables a 100 aumentos, no apareciendo tampoco colas de cometa. Si persisten las rayas finas, se puede continuar el
pulido; es, sin embargo, más probable que se obtengan resultados mejores repitiendo el último lijado y volver a pulir.

En la manipulación de las probetas pulidas hay que tomar ciertas precauciones. La superficie pulida no debe tocarse con
objetos extraños que puedan rayarla, ni se debe tocar con los dedos, que pueden mancharla o ser causa de que el ataque
posterior sea desigual.

9.5. Ataque de probetas


El examen microscopio de una probeta no atacada revela pocos o ningún detalle estructural, a pesar de lo cual es de gran
interés porque permite observar detalles que son ya visibles antes del ataque, como ocurre con los defectos superficiales, las
inclusiones no metálicas, etc.

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Puesto que el objeto de la mayoría de las investigaciones metalográficas es determinar las características estructurales
verdaderas de la probeta, es necesario que los diferentes constituyentes estructurales queden delineados con precisión y
claridad. Esto se logra sometiendo la probeta a la acción química de un reactivo apropiado en unas condiciones
cuidadosamente controladas.

En las aleaciones compuestas de varias fases los constituyentes se hacen visibles por el ataque diferencial o el manchado de
uno o varios de dichos constituyentes, como consecuencia, principalmente, de las diferencias de composición química, que
traen consigo diferencias en las velocidades de disolución. En los metales puros y aleaciones monofásicas el contraste
estructural y los límites de grano se ponen de manifiesto, en cambio, fundamentalmente porque los granos que presentan
diferente orientación cristalográfica respecto a la superficie pulida son atacados con diferente velocidad.

Durante la preparación de una probeta, por las técnicas de desbaste y pulido, se produce una capa de metal deformado en
frío sobre la superficie de la probeta que suele denominarse metal distorsionado. La producción de esta distorsión es la
consecuencia natural del desbaste y el pulido, y es inevitable, en mayor o menor grado, por mucho cuidado que se ponga en
las operaciones.

El contacto íntimo entre la superficie de la probeta y las partículas finamente divididas del abrasivo, empleadas en las
operaciones de desbaste y pulido, y los esfuerzos mecánicos y efectos térmicos inducidos, son lo suficientemente grandes
para hacer fluir el metal más superficial. La mayoría de los estudios realizados mediante la difracción electrónica sobre las
superficies metalográficas demuestra que esta fluencia destruye completamente el estado cristalino superficial, como
consecuencia de la alteración de la periodicidad atómica de la red. Esta superficie, completamente perturbada, cuya
profundidad es del orden de algunas distancias interatómicas, posee una energía libre más elevada que el metal sólo
plásticamente deformado que queda bajo ella y, por esta razón, se elimina fácil y efectivamente por disolución química
durante el ataque. Por ello el aspecto de la estructura metalográfica, observada después del ataque, no está influenciado por
la presencia de esta superficie totalmente desorganizada.

Es necesario, y esto es de la máxima importancia, conseguir que la superficie preparada tenga la mínima distorsión
compatible con las operaciones mecánicas que ha sido necesario realizar. La cantidad de metal distorsionado producido en el
desbaste y el pulido depende de varias circunstancias, de las que las más importantes son:

• La composición química y estructural de la probeta

• Los métodos empleados en el desbaste y pulido

• El cuidado puesto en la preparación

• La naturaleza de los abrasivos empleados

Con relación a la última circunstancia, base decir que un abrasivo tal como el rojo de los joyeros puede hacer fluir
efectivamente el metal superficial con la consiguiente formación de una cantidad considerable de metal distorsionado. El
flujo de metal superficial puede ser tan grande que muchos defectos superficiales, como picaduras y rayas, pueden
recubrirse y llenarse completamente con el metal removido, dando un aspecto falso de homogeneidad.

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9.5.1. Eliminación del distorsionado


Cuando una probeta metalográfica se ataca por primera vez, después de pulida, se observa una pseudoestructura cuyo
aspecto es completamente diferente de la estructura verdadera. Ello es la consecuencia de que un solo ataque no es capaz
de eliminar todo el metal distorsionado. En general son precisos tres ciclos de ataque y pulido alternativos para eliminar el
metal distorsionado, pero en ciertos casos, especialmente tratándose de metales y aleaciones blandas, hacen falta muchos
más ciclos para lograr tal objetivo. Si se ha logrado o no se ha logrado eliminar el metal distorsionado es algo fácil de
reconocer mediante la observación microscópica.

9.6. Reactivos de ataque


En general, los reactivos adecuados para el ataque metalográfico se componen de ácidos orgánicos o inorgánicos, álcalis de
varias clases, y otras sustancias más complejas, disueltas en disolventes apropiados como agua, alcohol, glicerina, glicol o
mezclas de varios disolventes.

Para que el ataque del metal o aleación sea perfecto y muestre claramente los detalles estructurales deseados, es necesario
que la composición del reactivo empleado responda exactamente a la composición de la probeta y las distintas fases que la
constituyen. Así, un reactivo compuesto de hidróxido amónico y peróxido de hidrógeno es ideal para atacar el cobre y el
latón alfa, pero es completamente inadecuado para el ataque al hierro y al acero u otras aleaciones férricas.

De los muchos reactivos propuestos para el ataque de cada grupo de metales y aleaciones deben seleccionarse alguno de
ellos, teniendo en cuenta las aplicaciones específicas de cada uno. El nital (solución diluida de ácido nítrico y alcohol) y el
picrato sódico hirviendo se recomienda para el ataque del acero. El picrato sódico no es un reactivo general, sino un reactivo
específico para distinguir la ferrita y carburo de hierro, porque ennegrece preferentemente a la última fase citada. Por el
contrario, el nital no es tan adecuado para distinguir las fases citadas, pero es un reactivo general para el acero y para
delinear los bordes de grano en la ferrita

9.6.1. Mecanismo de ataque


Cuando se aplica un reactivo a la superficie pulida de una probeta, los detalles estructurales se manifiestan, en parte, por
una destrucción selectiva de la superficie. Esta forma de diferenciación de los constituyentes se debe a que las diferentes
fases, en una aleación polifásica, o los planos diferentemente orientados de cada grano de un metal puro que forma la
superficie metalográfica de la probeta, tienen distintas velocidades inherentes de disolución. A este efecto se suma, para
muchos reactivos, la propiedad de que manchan o colorean de diferente manera a las distintas fases presentes. De esta
última forma se comportan el ácido pícrico y el picrato sódico hirviente, que producen una cierta coloración del carburo de
hierro existente en el acero.

Las operaciones mediante las que se efectúa el ataque son sencillas, pero es necesaria una cierta práctica para obtener un
resultado satisfactorio. La consideración preliminar más importante es la elección del reactivo adecuado. Hacer tal selección
requiere juzgar y conocer el comportamiento de los distintos reactivos, cuando se emplean en las condiciones
recomendadas.

Cada reactivo ha de emplearse para el uso específico a que está destinado y exactamente de acuerdo con las instrucciones
adecuadas para el empleo. Estas instrucciones suelen referirse a la forma de aplicación del reactivo, temperatura a la que ha

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de realizarse el ataque y el tiempo aproximadamente necesario para obtener un ataque satisfactorio.

Los reactivos de ataque se aplican, en general, por inmersión de la probeta en el reactivo o poniendo en contacto con la
superficie de la misma un algodón impregnado. Sea cualquiera el método de ataque que se emplee, es preciso que la
superficie de la probeta esté limpia, para asegurarse de que el reactivo la mojará regular y uniformemente. Para ello se la
lava primero a fondo con agua corriente caliente, se frota luego, con cuidado, utilizando un algodón húmedo, se vuelve a
lavar con alcohol etílico y por fin se seca con un chorro de aire caliente.

9.7. Observación microscópica


El microscopio metalúrgico se compone de dos partes distintas y separadas; objetivo y ocular y su finalidad es hacer posible
la observación de detalles de un objeto que son demasiado pequeños para poder ser visibles a simple vista. La magnitud de
los detalles que pueden observarse y la claridad con que se pueden verse depende, en gran manera, de la corrección óptica
de objetivos y oculares, pero es también de gran importancia que el metalógrafo este lo suficientemente familiarizado con el
conocimiento de los sistemas ópticos y tenga práctica en el manejo de su microscopio. Solamente si se reúnen estas
circunstancias se puede obtener del instrumento todo el rendimiento que es capaz de dar.

Los microscopios metalúrgicos sólo se diferencian de los empleados en biología en la forma de iluminación de la probeta,
como consecuencia de que los metales, ni aún en capas extremadamente delgadas, dejan pasar la luz visible.

Un haz de rayos, procedentes de una fuente de iluminación adecuada, es forzado a dirigirse hacia la probeta metalográfica,
por medio de un vidrio plano reflector. Una fracción de la luz así incidente en la superficie de la probeta es reflejada por ella,
que dará origen a una imagen amplificada del área iluminada, después de volver a pasar por el objetivo.

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Tema 10. Ensayo de Dureza

10.1. Introducción
La dureza, cuando se refiere a metales o aleaciones, representa un concepto muy importante, pero, dentro de nuestros
conocimientos actuales, no corresponde a ninguna propiedad fundamental de la materia. Cuando la dureza se trata de
reflejar en un número, según la forma en que tal número se obtiene, involucra una serie distinta de propiedades, tales como
el límite de fluencia, la resistencia a la tracción, la capacidad para el endurecimiento por deformación, resistencia a la
abrasión, etc.

Cuando sobre el mismo material se efectúa un ensayo Brinell con carga de 300 Kg, no entran en consideración las mismas
propiedades que si el mismo ensayo se efectúa con 500 Kg; tampoco responde el mismo material de igual manera a
cualquiera de los ensayos Brinell en una de las condiciones citadas que a un ensayo Rockwell o a otro cualquiera de los
ensayos de dureza. Esto justifica que no es posible establecer una equivalencia exacta entre los números de dureza
obtenidos por ensayos diferentes.

Los datos sobre conversión de dureza, sólo se pueden interpretar con mucha precaución y sin olvidar las limitaciones a que
están sujetos. Los datos experimentales sobre conversión de escalas de dureza, determinados para un cierto tipo de metales
o aleaciones, no se pueden extender con seguridad a cualquier otro tipo, cuya capacidad para endurecer por deformación es
diferente, en las circunstancias más favorables tales datos sólo deben de tomarse como aproximados.

La clase y tipo de esfuerzos que se imponen al metal darán por resultado una manifestación diferente de las características
de la dureza. El vidrio suele rayar el acero templado, pero comparados el vidrio y el acero como herramientas de una
máquina, el primero fallaría completamente. Muchos metales relativamente blandos son duros en el sentido de que pueden
resistir a una abrasión enérgica, mientras otros, más duros en cuanto a dureza a la penetración, fallarían por completo en
iguales circunstancias.

La dureza al rebote del caucho duro, determinada por un escleróscopo, es casi la misma que la de un acero suave, mientras
que, empleando un ensayo de penetración, tal como Brinell, el caucho se comportaría como tan blando que no podría
obtenerse una medida utilizable.

Estos ejemplos nos muestran que el término dureza es ambiguo y que los datos de dureza relativos a un material sólo se
pueden interpretar teniendo en cuenta el tipo de ensayo empleado para determinarlos.

La dureza de un metal se puede manifestar en una de las formas siguientes:

1. Dureza como resistencia al corte; es la resistencia opuesta por los metales a las diferentes operaciones de corte.

2. Dureza como resistencia a la abrasión; es la resistencia al frotamiento producido por un movimiento de deslizamiento o
rodamiento.

3. Dureza como resistencia a la tracción; es la resistencia de los metales expresada como límite elástico o carga de rotura.

4. Dureza al rebote; es la resistencia ofrecida por los metales a la percusión y rebote, y mide principalmente sus

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propiedades elásticas.

5. Dureza a la penetración; es la resistencia opuesta por los metales a la penetración; mide esencialmente la plasticidad y
la densidad de un metal.

6. Dureza como resistencia a la deformación; es una medida de la capacidad de deformación, de importancia primaria en
las chapas metálicas.

Los ensayos de dureza desempeñan un papel importante en la determinación de las características de un metal o aleación, y
es frecuente que los resultados de tales ensayos se tomen como base para la aceptación o rechazo de piezas terminadas o
semiacabadas. Esto suele aplicarse principalmente en los procesos de tratamientos térmicos o endurecimiento. Estas razones
justifican la importancia de la clara comprensión de los fundamentos de los diferentes ensayos de dureza, empleados como
rutina del taller o laboratorio de inspección o como instrumentos de investigación, a fin de que sean bien interpretados los
datos correspondientes.

10.2. Tipos de ensayo de dureza


10.2.1. Dureza a la lima
Uno de los métodos más simples de determinar la dureza de un metal, como resistencia a la abrasión, es someterlo a la
acción cortante de una lima y observar si se produce o no un corte visible. Este método de ensayo requiere práctica por parte
del operador, pero la técnica del mismo se aprende fácilmente y se pueden tener en cuenta los factores que influyen en su
exactitud.

El uso de este método es limitado, porque los resultados no son, en general, completamente reproducibles y no se puede
establecer patrones internacionales. Esto se debe a la flexibilidad de los términos empleados para expresar los resultados y a
la inevitable variación en las características de las limas ordinarias. El ensayo se emplea para comparar un material con otro
conocido, que puede ser una muestra con la dureza correcta con arreglo a otros métodos de ensayo más precisos. Es un
ensayo muy rápido y, por ello supone un método de rutina muy sencillo para controlar las superficies duras en un proceso de
fabricación. Permite, además, comprobar la dureza de partes inaccesibles a los instrumentos empleados en otros
procedimientos.

El material que se ensaya se sostiene en la mano o se sujeta bien en un tornillo. Una lima tipo se mueve, lenta pero
firmemente, sobre la superficie y se retira en cuanto se comprueba si corta o no. La pieza ensayada no necesita preparación
de ninguna clase, pues la misma lima quita la suficiente cantidad de la cascarilla adherida a la superficie para que no se afecte
la seguridad del ensayo.

Los ensayos comparativos con la lima dependen de tres factores importantes: 1º tamaño, forma y dureza de la lima. 2º
rapidez, presión y ángulo de aplicación de la lima durante el ensayo. 3º composición y tratamiento térmico del material
ensayado.

La lima debe moverse lentamente sobre la superficie ensayada, pues de esta forma se obtienen indicaciones más precisas
que cuando se corta con demasiada rapidez, pues, en este caso, se puede arrancar material, no sólo de la pieza ensayada,
sino también de la lima y ello puede hacer creer que el material es más blando de lo que en realidad es.

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10.2.2. Dureza Brinell


Este ensayo se describe como el método por el que se podía determinar la dureza de un metal midiendo las dimensiones de
la huella producida al comprimir contra él una bola de acero, aplicando una carga estática. Las ventajas del método es que se
puede establecer una escala lineal teórica de dureza, sin necesidad de tener en cuenta ninguna dureza relativa y que entre
tal escala y la resistencia a la tracción existía una relación estrecha.

El equipo consta, esencialmente, de una prensa hidráulica que aplica una fuerza a una bola de acero, de tamaño tipificado,
contra un metal, bajo una carga estática determinada. La carga a emplear depende del tamaño de la bola y de la dureza
relativa del material ensayado.

Los penetradores empleados son bolas esféricas con 5 ó 10 mm de diámetro. Para casos específicos pueden utilizarse bolas
de otros diámetros, tales como 1.25, 2.50 y 7 mm, pero el ensayo realizado con tales bolas no puede considerarse como
ensayo tipo.

Cuando, al realizar el ensayo, se comprime la bola contra la superficie de la probeta, es inevitable que se deforme. La
magnitud de esta deformación de la bola depende de la dureza del material ensayado, de la dureza de la bola y de la carga
aplicada. Cuando la dureza del material excede de unos 525 unidades Brinell, las bolas de acero ordinario sufren
deformaciones lo suficientemente grandes para que las cifras de dureza halladas sean dudosas. Este límite se puede extender
hasta los 725 usando bolas de carburo de wolframio.

Haciendo caso omiso de las deformaciones y los errores consiguientes, tales bolas se admiten como normales cuando se
emplean en las condiciones normales que indicamos seguidamente. Para disminuir en lo posible los efectos de la
deformación del penetrador y poder obtener números de dureza elevados que sean suficientemente independientes de la
carga aplicada, debe de ajustarse la última de tal forma que el diámetro de la huella obtenida esté comprendido entre 0.25 y
0.50 veces el diámetro de la bola.

La utilidad del ensayo Brinell radica en que se pueden obtener números iguales aunque se usen bolas de distinto tamaño,
siempre que las cargas aplicadas se mantengan proporcionales a los cuadrados de los diámetros de las bolas, porque en estas
condiciones se obtienen huellas geométricamente semejantes.

Está establecido que cualquier modificación de las condiciones normales del ensayo debe de someterse a las siguientes
relaciones entre carga y diámetro de las bolas:

• Para hierro y acero P = 30 D2

2
• Para metales no férricos P = 5 D

En estas fórmulas, P es la carga aplicada en kilogramos, y D, el diámetro de la bola en milímetros.

La superficie de la probeta en la que se realiza el ensayo de penetración debe de ser suficientemente lisa y exenta de
defectos. Para obtener una superficie adecuada es suficiente, en general, con desbastar mediante una lima o una muela fina.
No es necesario pulir tal superficie, pero sí eliminar cualquier cascarilla de óxido del punto en que se va a aplicar la bola.
Cuando hay que ensayar superficies redondeadas es necesario rectificar un área de tamaño adecuado, a no ser que sólo se
pretenda obtener resultados comparativos.

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El espesor de la pieza que se ensaya debe de ser tal que, al aplicar la carga normal, sea sólo su material el que se deforme, no
llegando los efectos a la cara de la probeta que se apoya sobre el yunque de la máquina de ensayo. Como norma general, se
indica que el espesor de la pieza debe ser unas 10 veces la profundidad de la impresión y, además, el centro de la huella debe
distar, por lo menos, 2.5 veces el diámetro de la misma del borde más próximo de la superficie ensayada.

Abreviatura: La dureza Brinell se expresa por HB, a esta abreviatura se le añade los valores numéricos del diámetro de la bola
en mm, la fuerza de control P en Kg y la duración del efecto de la fuerza en segundos.

Ejemplo: HB 5/ 250/30. Equivale a una dureza Brinell con bola de 5 mm y carga de 250 Kg.

El resultado se expresa de la misma forma. La duración de la carga se elimina cuando está comprendida entre 10 y 15
segundos.

Ejemplo: 450 HB5/250

Aunque existen tablas para determinar la dureza en función de la carga y de la huella, la fórmula que se aplica es la siguiente:

P = Carga aplicada en Kg

D = Diámetro de la bola en mm

D1= Diámetro de la huella mm

10.2.3. Dureza Vickers


El método es muy parecido al Brinell. La dureza Vickers (HV) se puede aplicar para la medida de durezas bajas como altas.
Esta versatilidad es debida al tipo especial de penetrador empleado y la gran amplitud con que se puede variar las cargas
aplicadas. Los principios operativos básicos son los mismos que en el ensayo Brinell y la escala de dureza es idéntica a la
Brinell, es decir, se expresan los resultados en carga por unidad de área de la huella.

Las máquinas de ensayo Vickers es un aparato de precisión que requiere por parte del operador más cuidado que práctica.
Opera semiautomáticamente y una vez que la superficie de la probeta se ha puesto en contacto con el penetrador, la carga
prevista se aplica por un tiempo definido, siendo después automáticamente retirada la carga. La carga se aplica lentamente,
especialmente en la última fracción, eliminandose prácticamente los errores procedentes de los efectos de inercia y
aplicación brusca de la carga total. El tiempo que permanece aplicada la carga total puede regularse, variando usualmente
entre 10 y 30 segundos.

El penetrador Vickers es un diamante tallado en forma de pirámide cuadrangular cuyas caras opuestas forman un ángulo de
136º. Las cuatro caras laterales de la pirámide tienen que estar pulidas y confluir en arista viva.

La forma de preparar la superficie a controlar tiene que estar adecuada al material. Puesto que las huellas producidas son
muy pequeñas es imprescindible que la superficie sea bien lisa y esté libre de defectos, cascarilla, etc. Es recomendable el

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pulido próximo al recomendado para la observación microscópica. Las superficies curvas se pueden ensayar fácilmente; pero,
a no ser que interese sólo resultados comparativos, se debe hacer planas con la lima o esmeril

El ensayo de secciones delgadas requiere que ambas caras sean suficientemente planas y se haga un buen contacto con el
yunque de la máquina. El espesor mínimo necesario varía con la dureza del material y la carga empleada. Es recomendable
que tal espesor sea al menos 1.5 veces la magnitud de la diagonal de la huella.

Para determinar la cifra de dureza Vickers es preciso medir exactamente las dos diagonales de la huella, calcular su media
aritmética y emplear ésta en la formula correspondiente. Para medir con exactitud las diagonales se emplea un microscopio
metalográfico.

2
El valor numérico de la dureza Vickers está dado por el cociente entre la carga aplicada en Kg y el área de la huella en mm .

Abreviatura: La abreviatura de la dureza Vickers es HV. A esta abreviatura se le añade el valor numérico de la fuerza de
control en Kg y separados por una barra el valor numérico de la duración de permanencia de la fuerza de control siempre que
difiera del valor de 10 hasta 15 segundos.

Ejemplo HV 30/30, corresponde a una dureza Vickers con carga de 30 Kg durante 30 segundos.

El resultado se expresa de igual forma

Ejemplo: 425 HVV10

Igual que para la dureza Brinell, la dureza Vickers se determina utilizando las tablas en función de la carga aplicada y la
longitud de las diagonales del rombo. La fórmula empleada es la siguiente:

P = Carga aplicada en Kg

A = Área de la huella en mm

D = Diagonal de la huella en mm

10.2.4. Dureza Rockwell


Este método de ensayo consiste en medir el incremento en la profundidad de la penetración de un cono de diamante que se
fuerza contra el metal, primero con una carga pequeña y luego con otra carga final mayor. La ventaja de este método es que
al medir las diferencias de penetración se eliminan muchos errores mecánicos inherentes a una sola medida de tal
penetración, como las diferencias de acoplamiento de partes de la máquina y probeta y, también, los resultantes de ligeras
imperfecciones superficiales de la probeta.

En este ensayo se utilizan varios tipos de penetradores, pero los normales son solamente dos, que con cargas finales
adecuadas bastan para la medida de las durezas de los metales y aleaciones más corrientes, sea cualquiera la dureza
alcanzada en ellos por el tratamiento térmico. Estos penetradores son una bola de acero de 1/16 de pulgada, denominado

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penetrador para la escala B, y un penetrador esferocónico de diamante, conocido como penetrador para la escala C.

El penetrador para la escala B, se emplea para materiales cuya dureza oscile entre 0 y 100 de la escala B y el penetrador
cónico entre las durezas 20 y 70 de la escala C. Con la bola no se pueden ensayar materiales de dureza superior 0 100
Rockwell B, por la deformación del penetrador y consiguiente error en la dureza. Además, y aunque la bola no se deformase,
tampoco sería de aplicación para las durezas elevadas, porque un penetrador esférico resulta poco sensible a las pequeñas
diferencias de dureza cuando la absoluta es muy elevada y, por ello, la profundidad de penetración muy pequeña.

El límite inferior de dureza para el que se puede emplear las bolas tampoco debe sobrepasarse; la bola penetraría demasiado
en la probeta y los resultados se hacen Hipersensibles a las menores heterogeneidades estructurales de la misma.

El penetrador de la escala C es una punta esferocónica de diamante fabricada con muy estrechas tolerancias dimensionales.
El ángulo del cono es de 120º y la punta del penetrador es una esfera tangente al cono y con un radio de 0.2 mm. Este
penetrador debe usarse con cuidado, porque un penetrador roto o agrietado da lugar a resultados erróneos muy difícil de
comprobar.

En la actualidad existen hasta 15 escalas Rockwell normales, con las que se cubren todas las necesidades del ensayo de
cualquier material de construcción. Todas estas escalas son arbitrarias y están definidas por el penetrador y la carga máxima
empleada. La carga inicial o menor es de 10 Kg en todas ellas.

Cada escala es específica de una letra, que debe incluirse en la presentación del resultado del ensayo. No tiene sentido hablar
simplemente de una dureza de 60 Rockwell porque queda indeterminada la escala particular utilizada. En cambio, al indicar
una dureza de 60 Rockwell C, queda exactamente fijada la escala y, por tanto, las condiciones del ensayo.

La superficie a ensayar debe estar tan exenta como sea posible de defectos superficiales. Las superficies mecanizadas suelen
ser suficientes, pero, en caso en que se exija mucha precisión, es preciso pulirlas. Las irregularidades superficiales de
cualquier clase ofrecerán apoyos irregulares al penetrador y, errores en las cifras de dureza obtenidas en tales condiciones.

Las cifras de dureza obtenidas en el ensayo no dependen sólo de las características del material que ocupa justamente el
lugar de la impresión, sino también el material situado bajo ella. En un acero templado la penetración real del cono es de
unos 0.07 mm, pero la cifra obtenida está influida por la naturaleza del material que se extiende hasta diez veces por lo
menos esa profundidad. En consecuencia, si en este margen de profundidad existieran capas blandas, la impresión sería
mayor y la dureza leída menor. Cuando se ensaya una chapa delgada la dureza obtenida puede estar influida por el yunque
duro que soporta a la chapa y ser, por ello, más alta que la que se obtendría para el mismo material en masas más gruesas.

Ninguna medida de dureza en secciones delgadas o materiales blandos es de garantía si aparecen señales de compresión o
de la impresión del penetrador en la cara opuesta. Las chapas delgadas de materiales blandos se pueden ensayar empleando
un yunque especial, cuyo centro es un diamante pulimentado que asegura una dureza tipo en esa región del yunque.

Las piezas redondas, cuyo diámetro sea de unos 10 mm o mayor, se pueden ensayar sin necesidad de emplear factores de
corrección. Sin embargo, las cifras obtenidas en piezas de diámetro menor que el indicado es preciso corregirlas para obtener
la verdadera cifra de dureza Rockwell. En todos estos casos a la cifra de dureza debe acompañar el diámetro de la pieza,
cuando se presenten los resultados del ensayo. La influencia de la curvatura de la superficie puede eliminarse rectificando
mediante la lima o esmeril una pequeña zona.

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Tratamientos Térmicos de los Aceros José Joaquín García Arenal – Dr. Sergio García Gómez

10.3. Calibración de máquinas


Todas las máquinas empleadas para la determinación de dureza se calibran por medio de bloques o probetas patrón que los
fabricantes suministran y cuya dureza exacta ha sido determinada en una máquina testigo. Suelen bastar tres o cuatro
bloques de diferente dureza para cubrir las escalas.

Para poder conocer a tiempo cualquier falta de calibrado, se deben emplear con frecuencia los bloques patrón,
especialmente cada vez que se emplea un penetrador nuevo o se modifica la carga para cambiar de escala (Tabla 5 y 6).

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