Obtención de los detergentes

1.1. Características del proceso químico

Los detergentes en polvo contienen materiales disponibles en forma sólida como
fosfatos, carbonato, silicato y sulfatos, así como las sustancias que están en
forma de pasta como los ABS. Las neutralizados, o bien en forma de líquido
viscoso, tal como ABS no neutralizados, jabones y surfactantes no iónicos o en
solución cuando es el caso de colorante, mejoradores ópticos y perfumes. El
problema de fabricación de los detergentes en polvo es mezclar íntimamente
todos los ingredientes hasta obtener un sólido que contenga sólo 10% de agua.
El polvo detergente no debe contener polvillo, pero ser inmediatamente soluble
en agua, además de poseer una baja densidad por razones comerciales relativas
al tamaño del empaque.

El secado por atomización ofrece un control sobre las propiedades de las

partículas como lo es su densidad, tamaño y textura.

Alto rendimiento (Proceso rápido, pocos segundos). Permite utilizar altas

temperaturas sin modificar las cualidades del producto. Buena presentación
del producto. Es un proceso ampliamente utilizado en la industria química.
Fácil Automatización debido a que es un proceso actual e innovador, además de
necesitar un solo operador ya que cuenta con un tablero de operaciones en el
cuál se suministran las condiciones a las cuáles se quiere llevar a cabo el
proceso. Admite trabajo continuo de 24 horas.

1.2. Clasificación del proceso químico

Existen 3 formas de clasificar el proceso de obtención de detergente en polvo.

1.2.1. La neutralización en seco:

Consiste en mezclar no iónicos y/o ácidos alquil sulfónicos y ácidos grasos con
una carga de mejoradores alcalinos sólido, siendo un tipo de proceso de
mezclado en frío. La neutralización de los ácidos se efectúa al contacto de los
mejoradores en presencia de una pequeña cantidad (3%) de solución de
hidróxido de sodio que actúa como iniciador. Típicamente no se requiere más de
10 minutos de mezclado para producir un polvo neutro y homogéneo.
Las formulaciones obtenidas por este proceso contienen en general un alto
porcentaje de "relleno" de sulfato de sodio (20-40%). El aparato de mezclado es
de tipo rotatorio con cuchillas que pasan muy cerca de las paredes, con el fin de
desintegrar los aglomerados y se obtiene al final un polvo de alta densidad (600-
900 Kg/m3).

La ventaja de que se pueden añadir sustancias sensibles a la temperatura, ya

que al calor de neutralización del 10-20 en peso de ácido no es suficiente para
producir una elevación de temperatura más allá de 40°C. En ciertos casos se
combinan los procesos de secado por atomización y neutralización seca. Tal
combinación permite una gran flexibilidad en cuanto a la formulación y a la
densidad del polvo detergente.

1.2.2. El mezclado y aglomeración de sólidos:

Si se requiere un polvo de baja densidad, el proceso de neutralización en seco
no es adecuado. Se utiliza más bien en un proceso de aglomeración, empleado
ampliamente en la industria farmacéutica, para manufacturar un producto semi-
seco con 16-20% de humedad.

En el proceso de aglomeración se mezcla una carga de mejoradores sólidos

(carbonato, fosfato, sulfato), especialmente tratados por su poder adsorbente, en
un mezclador rotatorio horizontal. Al rotar el aparato, el polvo cae en forma de
cascada y está expuesto a un líquido finamente dividido que contiene los
ingredientes hidrosolubles. Se trata por lo tanto de una pulverización de líquido
sobre un polvo suspendido en el espacio.

Tal tecnología permite mezclar los ingredientes sólidos y líquidos del detergente
y mantener una baja densidad. El tipo más común de mezclador es el aparato
rotatorio horizontal de tipo zigzag con pulverizador sobre el eje central. Tales
aparatos permiten un funcionamiento continuo, a un costo energético más bajo
que el secado por atomización. Permite también incorporar sustancias
termosensibles. Sin embargo, el producto obtenido tiene una densidad
relativamente alta (500 Kg/m3), y la tecnología es relativamente compleja.

1.2.3. Secado por atomización:

Es un proceso utilizado para una amplia gama de productos ya que mantiene las
propiedades físico- químicas de los productos y en algunos casos llega a mejorar
esas propiedades. Se lleva a cabo a través de una solución, emulsión,
suspensión o pasta, generando productos como la leche en polvo, jugos, sopas
instantáneas, detergentes, etc., son algunos de los ejemplos de conocimiento
general.

El Secado por Atomización consigue secar los sólidos y sólidos solubles, con
alta calidad, preservando las características esenciales de los mismos. Este
proceso también ofrece ventajas en la reducción de los pesos y volúmenes. Se
caracteriza en pulverizar el fluido dentro de una cámara sometida a una corriente
controlada de aire caliente. Este fluido es atomizado en millones de micro gotas
individuales mediante un disco rotativo o boquilla de pulverización.

A través de este proceso el área de la superficie de contacto del producto

pulverizado se aumenta enormemente y cuando se encuentra dentro de la
cámara con la corriente de aire caliente de secado produce la vaporización
rápida del solvente del producto, generalmente agua, provocando frigorías en el
centro de cada micro gota donde se encuentra el sólido, que seca suavemente
sin gran choque térmico, transformándose en polvo y terminando el proceso con
la colecta del mismo.

1.2.3.1. Tipos de secado por atomización

 Atomización clásica: Obtención de un polvo fino y homogéneo por un
proceso industrial continuo y rápido de secado.
- Tecnología demostrada a nivel cualitativo y económico
- Proceso industrial en continuo
- Obtención de un producto listo para usar
- Posibilidad de envasar el producto en polvo en la misma línea de
producción
 Atomización/ Aglomeración: Obtención de un polvo granulado soluble
instantáneamente y libre de polvo.
- Mejor dispersión en el agua y mejor disolución en frío para los
productos solubles.
- Mejor recubrimiento del polvo para las operaciones de
dosificación.
 - Mejores condiciones en el entorno de trabajo durante la
manipulación del polvo.
 Co-secado: Incorporación de ingredientes bajo forma seca / sólida a lo
largo del secado por atomización de materias activas en solución o bajo
forma de emulsión.
- Posibilidad de combinar productos no miscibles en continuo
- Posibilidad de mezclar y secar simultáneamente productos
solubles o insolubles
- Posibilidad de fijar y proteger materias activas sensibles en
soportes sólidos neutros.

1.3. Reacciones químicas

1.3.1. Sulfonación del agente surfactante
Durante la sulfonación reacciona el agente surfactante con un agente sulfonante
que puede ser : ácido Sulfúrico H2SO4, Oleúm H2SO4. SO3 o Anhídrido
sulfúrico SO3, para formar el repectivo ácido. En la industria de los detergentes
es común emplear el Dodecil benceno (DDB) como agente activo. El DDB que
se obtiene sintéticamente por la alquilación del Benceno con el Dodeceno, que
a su vez es sulfonado con un agente sulfonante como por ejemplo ácido
sulfúrico, Oleúm o anhídrido Sulfúrico; para formar el respectivo ácido Dodecil
Bencensulfonico.

Reacciona Benceno con 1-Dodeceno para producir 2- Dodecilbenceno. Luego el

producto reacciona con el agente sulfonante para producir Acido 4(2Dodecil)
Bencensulfónico. La velocidad de reacción es extremadamente rápida y
exotérmica.
 1.3.2. Neutralización
Es una reacción exotérmica producida entre el dodecilbenceno sulfónico y un
agente neutralizador (sosa cáustica). Puede realizarse también con bases como
carbonato sódico en procesos discontinuos, amoniaco o trietanolaminas. Es
esencial la mezcla eficaz del ácido orgánico con la base para provocar la
reacción instantánea y evitar reacciones de degradación no deseadas, y
controlar el pH ya que un pH demasiado bajo sería señal de que hay NaOH sin
reaccionar. La pasta formada, conforme se neutraliza, es viscosa. Hay que
controlar la temperatura, ya que una variación puede producir estructuras de tipo
gel.

Reaccionan ácido 4(2-Dodecil) Bencensulfónico con Hidróxido de sodio para

producir 2-Dodecilbencen-sulfonato (Detergente base) y agua.

1.3.3. Combustión del azufre

El azufre fundido se vaporiza y se hace reaccionar con el oxígeno del aire del
quemador. Esta reacción es exotérmica, por lo que el calor desprendido en la
combustión se usa para vaporizar parte del azufre.
 1.3.4. Conversión de dióxido de azufre a trióxido de azufre
Es una reacción reversible exotérmica. La conversión de ésta reacción usando
el catalizador de óxido de vanadio

1.3.5. Reacción del Detergente en presencia de agua

El detergente en polvo al entrar en contacto con agua no cambia su composición
química pero sí genera calor al ser una reacción exotérmica.

1.4. Descripción del proceso químico

La fabricación de los detergentes en polvo es un proceso que debe de manejar
unas series de problemas a la hora de llevarse a cabo ya que se trata de la
mezcla íntima de todos los ingredientes con el fin de obtener un sólido con sólo
10% de agua, poseyendo una densidad baja de 300500kg/m3 y sin tener polvillo.

Para ello existen actualmente tres procesos: secado por atomización, la

neutralización en seco y el mezclado y aglomeración de sólidos. Si bien algunas
sustancias como los blanqueadores, las enzimas e incluso ciertos surfactantes,
no son estables al calor, el primer método continúa siendo el más utilizado al
permitir una perfecta homogeneización, a pesar de los altos costos energéticos
del secado.

Cabe destacar que es el proceso utilizado en el 85% de las plantas operando

actualmente en el mercado ya que suele operar las 24 horas del día y genera el
menor costo de manufactura, siendo el más flexible al poder producir cualquier
tipo de detergente. Es por ello que en el presente trabajo se describirá el proceso
de Secado por atomización.

3.4.1. Secado por atomización.

a) Preparación de la entrada: debe ser una solución, suspensión o pasta
homogénea, libre de impurezas y que pueda bombearse.
 Es la fabricación de una suspensión pastosa (slurry) que contiene
alrededor de 30% de agua, por lo general esto suele ser un proceso
continuo donde el surfactante aniónico LAS (Linear alkyl benzene
sulphonate paste), solución de silicato de Sodio, fosfatos sólidos y otros
aditivos son descargados de sus tolvas de almacenamiento a través de
un sistema automático de dosificación en una línea transportadora de tipo
tornillo sin fin. Es importante mantener la mezcla alcalina (a pH 8,5-9)
para evitar la descomposición de silicatos y otros ingredientes.

b) Atomización: la fase más crítica del proceso. Las corrientes entran en un

mezclador que se encarga de eliminar cualquier aglomerado y
homogeneizar el slurry por tratarse de un dispersor de alta velocidad.
Luego pasa a un tanque de maduración donde envejece por un periodo
que dura aproximadamente 20 minutos permitiendo la hidratación de
algunas sustancias, una mejor homogeneización y características
reológicas estables.

El grado de atomización controla la velocidad de secado y, por lo tanto, el tamaño

de la secadora. Las técnicas de atomización empleadas con mayor frecuencia
son:

- Atomización por boquilla a presión: la pulverización se crea al obligar al

fluido a atravesar un

orificio. Se trata de un método eficiente en cuanto al consumo de energía que,

además, ofrece la menor distribución del tamaño de las partículas.

- Atomización por boquilla de doble fluido: la pulverización se crea al

mezclar la entrada con gas comprimido. Se trata del método menos
eficiente en cuanto al consumo de energía, si bien resulta útil para obtener
partículas extraordinariamente pequeñas.
- Atomización centrífuga: la pulverización se crea al obligar a la entrada a
atravesar un disco giratorio. Es el método más resistente al desgaste y
normalmente puede utilizarse durante plazos más largos.

Cabe destacar que en el dispositivo a cocorriente, los gases calientes a 300°C

que provienen de un quemador de gasoleo entran por la parte superior de la
torre, conforme las gotas de slurry son bombeadas sin entrar en contacto con las
paredes que tienen de 3-10 m de diámetro. Como siempre existe una pequeña
fracción de las gotas que adhieren a las paredes, la torre está provista con un
sistema raspador para la limpieza.

A su vez, se encuentra que el generador de gas caliente están diseñadas para

manejar fuel oil, o gas natural, este último tiene la ventaja de que es:limpio y fácil
de usar, contiene poco azufre, con lo que no produce óxidos de azufre al
quemarse y se puede usar en todas las calderas metálicas. Los productos de
combustión se diluyen con aire o otros gases para

llegar a la temperatura adecuada para el spray-drying.

c) Secado: una fase de velocidad constante, que garantiza que la humedad

se evapora rápidamente de la superficie de la partícula, seguida de un
plazo de caída durante el cual el secado se controla mediante la difusión
de agua sobre la superficie de la partícula.

El slurry pasa a través de una bomba homogeneizadora y de un sistema de

filtros. Luego se envía a un sistema de bombeo de alta presión (100 atm) que
alimenta los atomizadores de la torre de secado. En la misma es bombeado a
alta presión a través de orificios atomizadores de aproximadamente 3 mm de
diámetro en la parte superior de la torre de secado.

Si se considera el proceso de evaporación a la escala de una gota de slurry, se

seca primero la parte externa, y luego existen dos fenómenos contrarios: la
difusión del sólido externa hacia el centro, y el flujo (capilar) de agua del centro
hacia el exterior. Como el segundo proceso es más rápido que el primero, el
producto seco es en general una partícula porosa y a menudo de interior hueco,
lo que explica la baja densidad del polvo obtenido.

d) Separación del polvo y del gas húmedo: se realiza de forma económica y

sin contaminantes. Normalmente, las pequeñas partículas se eliminan con
clasificadores, filtros de bolsa, precipitadores o depuradores.

En la parte cónica inferior de la torre se recolecta el polvo seco con tan sólo 10%
de humedad,. Los gases que salen de la torre arrastran el polvillo fino, que es
indeseable en el producto comercial. Este polvillo se separa en un sistema de
ciclones y se vuelve a mezclar con el slurry en su etapa de preparación.

En ciertos casos puede ser ventajoso manejar los ácidos sulfónicos y los ácidos
grasos en lugar de los sulfonatos o de los jabones, los cuales son netamente
más viscosos. En tales casos se neutralizan los ácidos a la entrada del
mezclador con dos líneas de líquidos, una que contiene los ácidos orgánicos y
las otras que contiene una solución acuosa de hidróxido de sodio.

Este gas suele contener contiene polvo fino, vapor de agua, vapor orgánico y
humo, dióxido de azufre y un poco de SO3 (Óxido de Azufre) si el combustible
contiene azufre.

e) Enfriamiento: el polvo seco se envía a una tolva de almacenamiento

mediante un transporte por cinta y ascensor de aire, lo cual lo enfría.
f) Empaquetado: Los detergentes en polvo se han de empaquetar de forma
hermética para que no absorban la humedad. Se pueden usar envoltorios
de papel de cera junto con cartón, o bolsas precintadas de plástico. El
plástico ha de ser de baja permeabilidad y, si puede ser, laminado. En los
sistemas de empaquetado se usan filtros para recuperar partículas de
polvo. Los paquetes se paletizan y enfardan con plástico elástico para
llevarlos al almacén antes de su expedición al mercado.

El tiempo de contacto varía según los casos entre 10 y 30 segundos. La altura

de la torre varía entre 15 y 30 metros.

Los gases que se envían a la atmósfera pasan en general por un sistema de

despojamiento para eliminar los eventuales contaminantes. Tales sistemas son
del tipo columna de absorción gasliquido. El líquido empleado es en general una
solución de hidróxido de sodio que busca eliminar el SO2 proviniendo del
gasóleo y de cloruro de sodio que reduce la espuma, mientras que la solución
saturada se recicla en el slurry.

Cuando el detergente debe contener sustancias sensibles a la temperatura como

enzimas, perborato o sustancias orgánicas susceptibles de degradación térmica,
se añaden estas después del secado por atomización. Esto requiere un
mezclado de sólidos que puede resultar costoso desde el punto de vista
energético.

3.5. Diagramas de flujo de Proceso

3.5.1. Diagrama de Bloque
3.5.2. Diagrama de Equipo
 2. CONCLUSIONES
De acuerdo a la investigación realizada se pudo conocer a más profundidad el
proceso de obtención del detergente en polvo, en el cual se vio un amplio uso de
la operación unitaria secado, por tanto, también se pudo describir el proceso de
secado mediante un diagrama del equipo. Por lo cual se concluye que se adquirió
más conocimientos acerca de esta operación unitaria.

3. BIBLIOGRAFIA
 Salager, J. (1988). Detergentes: componentes, fabricación, fórmulas.
Disponible: http://www.firp.ula.ve/archivos/cuadernos
/S332A_Detergentes.
 Schneider Electric (2016) El proceso de secado por pulverización.
Disponible: http://www.eurotherm.es/spray-drying
 Spray Process (2009) Secado por atomización. Disponible:
http://www.sprayprocess.com.br/espanhol /secado-por-atomizacion.asp
 Sumarium (2016) Colgate-Palmolive tiene materia prima para producir
hasta junio. Disponible: http://sumarium.com/colgatepalmolive-tiene-
materia-prima-paraproducir-hasta-junio/
 UPCommons (2015) Detergentes en Polvo. Disponible:
https://upcommons.upc.edu/bitstream/han
dle/2099.1/12877/Mem%C3%B2ria.pdf?s equence=1&isAllowed=y

Importancia de los detergentes

La Listeria monocytogenes, es un microorganismo que es una preocupación
permanente en la industria de alimentos, particularmente en la industria
salmonicultora, ha existido una preocupación por el control microbiológico de
ella, aunque se trata microorganismo considerado en general de escaso riesgo
por su baja incidencia, aunque reviste un peligro dada su capacidad de infección
en poblaciones de riesgo, como ancianos, y las dificultades existentes para su
completa eliminación.
En el caso de los seres humanos, se le ha considerado normalmente como un
germen oportunista, que aparece fundamentalmente de personas
inmunodeprimidas, o de manera ocasional cuando las personas se encuentran
en alguna situación de riesgo, es decir, cuando se padece alguna enfermedad
que disminuya su respuesta inmune.
Al igual que otros microorganismos, la Listeria monocytogenes es un
microorganismo con capacidad para formar fácilmente biofilms. Éste produce
unas excrecencias celulares que las adhieren a la superficie, especialmente si
es de acero inoxidable. Hay que destacar que tanto en la industria alimentaria
como a nivel doméstico el acero inoxidable es muy utilizado y se ha generalizado
su uso. Por ello cuando la listeria llega, se adhiere a las superficies, siendo muy
difícil su eliminación.
“El único sistema de prevención es una adecuada limpieza, que permite eliminar
los residuos orgánicos que aportan nutrientes al microorganismo, y la
desinfección, que contribuye a destruirlos. Para asegurar la eliminación sería
necesario evaluar previamente la eficacia de los diferentes desinfectantes, con
el fin último de asegurar la eliminación”, explica la especialista del Laboratorio de
Servicios Avanzados (Labser), Astrid Maldonado Illesca.
Por ello, el uso de detergentes o sustancias que contengan jabones es uno de
los métodos más eficientes para eliminar los residuos orgánicos, desinfectantes
que deben ser previamente autorizados por el Ministerio de salud a fin de que
cumplan con las condiciones de saneamiento.

Impacto ambiental
La mayoría de los detergentes son compuestos de sodio del sulfonato de
benceno substituido, denominados sulfatos lineales de alquilos (LAS), hay otros
que son los alquilbencen sulfatos de cadena ramificada (ABS) que se degradan
mas lentamente que los LAS. El extremo sulfato es soluble en agua y el extremo
del hidrocarburo es soluble en aceite, cumpliendo con ésto las características de
los jabones antes mencionadas. La ventaja de los detergentes es que no forman
natas con el agua dura. Por su amplia utilidad los detergentes se usan tanto en
la industria como en los hogares, sin embargo, puesto que se emplean en
grandes cantidades constituyen una fuente de contaminación del agua.
Es importante recalcar que la producción de espuma de un detergente esta
determinada por el tipo de surfactante que éste contenga, así de este modo, los
surfactantes aniónicos producen abundante espuma, los surfactantes catiónicos
producen una cantidad muy limitada de espuma y los surfactantes no iónicos
casi no producen espuma, además de que la formación de espuma es ayudada
por ciertos aditivos espumantes que se agregan a la fórmula, ya que la gente
tiende a relacionar la capacidad de producción de espuma con la capacidad
limpiadora, aunque la producción de espuma no tiene nada que ver con la
eficacia del detergente. Además de los antes mencionados, el principal aditivo
de los detergentes es un compuesto llamado tripolifosfato de sodio, al que se le
denomina en forma genérica como fosfato. Actualmente se encuentran en el
mercado los llamados detergentes antibacteriales, los cuales contienen agentes
bactericidas, ésto en parte es bueno pero si se usa este detergente en exceso,
entonces el agente bactericida llega a los cuerpos de agua y mata una buena
proporción de los microorganismos presentes en éste, disminuyendo la
capacidad de los microor-ganismos para degradar al detergente.