Está en la página 1de 5

Metalurgia de polvos La metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que, partiendo de

polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada, se calientan en una
atmósfera controlada para la obtención de la pieza. Este proceso es adecuado para la
fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas
poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos productos
típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte, segmentos de pistones,
guías de válvulas, filtros. Es ideal para piezas que poseen pequeñas dimensiones o diseño
complicado, requieren de precisión. También es adecuado cuando se necesita controlar en
mayor medida la permeabilidad o la porosidad de la pieza final. El uso de dichas piezas es muy
habitual en la maquinaría y herramienta industrial, la automoción o la armería. Más
concretamente, son piezas como rodamientos, pistones o válvulas. Derivados Todos los
metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo no todos cumplen con las
características necesarias para poder conformar una pieza. Los dos metales más utilizados para
la producción de polvo para la fabricación de piezas son el cobre y el hierro. Como variaciones
del cobre se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latón para pequeñas piezas de
máquinas. También se llegan a utilizar otros polvos de níquel, plata, tungsteno y aluminio.
Existen diferentes formas de producir polvos metalúrgicos dependiendo de las características
físicas y químicas de los metales utilizados: Con maquinado se producen partículas gruesas y
se usan principalmente para producir polvos de magnesio. En el proceso de molido se tritura el
material con molinos rotatorios de rodillos y por estampado rompiendo los metales, por este
método los materiales frágiles pueden reducirse a partículas irregulares de cualquier finura.
Otro procedimiento para la producción de polvo de hierro, plata y algunos otros metales es el
de depósito electrolítico. Consiste en la inmersión del metal a pulverizar, como ánodos, en
tinas con un electrolito, los tanques actúan como cátodos, el hierro o metal a pulverizar se
mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose como un polvo fino que puede
posteriormente utilizarse con facilidad.
Productos para las cuales se puede usar el proceso de metalurgia de polvos
Generalmente se realiza de metales puros,
principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones
como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos típicos son:
·0 Atomización en estado líquido: El metal fundido se vierte a través de un
embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de chorros de
agua pulverizada.
·1 Atomización con electrodo fundible (electrólisis): Se colocan barras o láminas como ánodos
en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en
los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los cátodos y se
rascan los polvos electrolíticos.
·2 Reducción de óxidos metálicos: Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos
poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.
·3 Pulverización mecánica: Útil en metales frágiles. Se muele el metal o se lima y se lleva a
través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un
separador ciclónico.
·4 Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales que pueden hervir condensando
el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc).
Principales características para el uso del proceso de metalurgia de polvos

Las características únicas del proceso de metalurgia de los polvos son:

1. No involucra el manejo de metales fundidos.

2. Raramente se necesitan operaciones de maquinado o acabado.

3. Permite una rápida producción en masa de formas de acero o de otros metales de alto punto
de fusión.

4. Pueden producirse fácilmente partes de berilio, molibdeno y tungsteno, lo que sería


impráctico o poco económico utilizando otros métodos.

5. Permite combinaciones de metales y no metales, así como aleaciones, que no son posibles
mediante otros métodos.

6. Permite el control preciso de la densidad o porosidad de la pieza acabada.

Para intervenir en el proceso de MP, un metal debe poseer las siguientes características:

• Debe ser capaz de responder a la soldadura de fase sólida.

• Debe ser capaz de adquirir un grado de compactación lo suficientemente

• Cerrado bajo presión, y en el caso de las aleaciones, de mezclarse suficientemente e


íntimamente para permitir que el soldado se produzca para

• formar un componente en una masa coalescente.

Las características típicas de un metal en polvo están influenciadas por el modo en que se
hace.

Las principales características son forma de la partícula, tamaño y distribución del tamaño,
pureza, estructura del grano, densidad, velocidad de flujo y compresibilidad. Para obtener las
propiedades deseadas se acostumbra mezclar polvos diferentes.

Ventajas y desventajas del uso del proceso de metalurgia de polvos

Ventajas

· La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas moldeadas,


sólo se puede producir por medio de este proceso.

· Porosidad controlada.
· Tolerancias reducidas.

· Acabado superficial de alta calidad.

· No hay pérdidas de material.

· No se requieren operarios con alta capacitación.

· Tiempo de fabricación corto y preciso

Desventajas

· Los polvos son caros y difíciles de almacenar.

· El costo del equipo para la producción de los polvos es alto.

· Es difícil hacer productos con diseños complicados.

· Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado, especialmente con los


materiales de bajo punto de fusión.

· Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio, magnesio,
zirconio y titanio.

Produccion, mezcla y preparacion, compresion, calentamiento y caracteristicas de los polvos


metalicos

Producción de Polvos

Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel
y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados.
Procesos típicos son:

Atomización en estado líquido: El metal fundido se vierte a través de un embudo refractario en


una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de chorros de agua pulverizada.

Atomización con electrodo fungible (electrólisis): Se colocan barras o láminas como ánodos en
un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en los
cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los cátodos y se rascan los
polvos electrolíticos.

Reducción de óxidos metálicos: Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos poniéndolos
en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.

Pulverización mecánica: Útil en metales frágiles: Se muele el metal o se lima y se lleva a través de
un gas, separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un separador
ciclónico.
Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales que pueden hervir condensando el
vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc)

Mezcla

Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario mezclar polvos de
tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos que actúen como
lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del
compactado podrido.

Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que cuanto más dividido
esté el polvo, más área de exposición al medio ambiente posee este. La mayoría de los polvos
metálicos tienden a reaccionar con el oxígeno del ambiente generando así una flama en la
mayoría de los casos, además de otros como el magnesio que es explosivo, por lo que deberán
manejarse con precaución, y para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de
ambientes controlados.

Preparación o Compactación

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz,


resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas más
utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una sola dirección. Mediante
compactación uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados precisos,
obteniéndose una alta productividad en la industria mediante esta técnica. Un inconveniente de
la compactación uniaxial es la baja relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las
piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de la pieza y las zonas
más próximas al punzón. Para obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas de
doble émbolo.

Compresión

Variantes: Prensado isostático en): Es un método de compactación que se realiza encerrando


herméticamente el polvo en moldes elásticos típicamente de goma, látex o PVC, aplicándoles
presión hidrostática mediante un fluido que puede ser agua o aceite. Las piezas en verde
obtenidas por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Una de las principales
ventajas de este método de compactación es la alta relación longitud/diámetro que puede
obtenerse en las piezas con respecto a la compactación uniaxial. Es un método muy utilizado
para la compactación de piezas cerámicas.

Calentamiento

Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a una temperatura en


torno al 75% de la de fusión. En general, los hornos son continuos con tres cámaras:

· En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al


tiempo que se calienta lentamente el compactado.

· En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado por


difusión en estado sólido.

· En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado.

En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la rápida
oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en presencia de
oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas en hidrógeno, amoníaco disociado
y nitrógeno.

CARACTERISTICAS DE LOS POLVOS.

- Forma. La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser
esférica, quebrada, dendrítica, plana o angular.

- Distribución de los tamaños de partículas. Se refiere a las cantidades de los tamaños de las
partículas que participan en la composición de una pieza de polvo, esta distribución de tamaños
tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del
producto.

- Fluidez. Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del
molde. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado.

- Propiedades químicas. Son características de reacción ante diferentes elementos. También se


relacionan con la pureza del polvo utilizado.

- Compresibilidad. Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el
volumen final de la pieza comprimida. Esta propiedad varía considerablemente en función del
tamaño de las partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.

- Densidad. Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre, para
que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.