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Flexografía

MERCADO. TENDENCIAS Y DESARROLLOS


MERCADO. GESTIÖN Y TENDENCIAS
RCADO. GESTIÖN Y TENDENCIAS

Informe completo sobre la situación actual y futura de la


Flexografía, las tendencias de mercado, la gestión, los
desafíos y desarrollos de la tecnología en el camino de la
automatización y la industria 4.0

Reporte preparado por:








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Flexografía
Mercado, Tendencias y Desarrollos.

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Informe completo sobre la situación actual y futura de la


Flexografía, las tendencias de mercado, la gestión, los desafíos
y desarrollos de la tecnología en el camino de la automatización
y la industria 4.0

Enero/ 2018


Esta obra tiene derechos de autor reservados al Projeto Pack y AN Consulting.
Su reproducción en total o en partes sólo podrá ser realizada mediante
concordancia de los autores.
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Tabla de Contenido: índice

Introducción ........................................................................................................pag 1

Parte 1 – Mercado de Gestión


1- El mercado global de la tecnología flexográfica.............................................. pag 3
2- El mercado de empaques impresos....................................................................pag 7
3- Los desafíos de la gestión de la imprenta de empaque.....................................pag 11
4- La industria 4.0, Print 4.0 y la Flexografía.......................................................pag 13

Parte 2 – Tendencias de la Flexografía


1- Las máquinas impresoras..................................................................................pag 15
2- Tintas de impresión............................................................................................pag 26
3- Preimpresión y clichés.......................................................................................pag 36
4- Láminas raspadoras..........................................................................................pag 42
5- Cintas adhesivas de doble cara........................................................................pag 44
6- Soluciones para limpieza..................................................................................pag 46

Cuadros e Tablas
Cuadro I- facturación mundial de productos por tipo de proceso gráfico ............................…pag. 3

Cuadro II- previsión de crecimiento y facturación por proceso de producción ........................pag 4

Cuadro III – utilización de huecograbado y flexografía ...............................................................pag 5

Tabla I: tendencia de ventas de equipos nuevos.............................................................................pag 5

Tabla II: Crecimiento del mercado de flexografía y mercado por región.................................. pag 6

Cuadro IV – Valor, participación y crecimiento - productos gráficos........................................pag 7

Cuadro V – Participación de mercado por tipo de empaques.....................................................pag 8

Cuadro VI – crecimiento del mercado mundial de empaques impresos.................................... pag 8

Cuadro VII – tamaño de mercado y participación empaques en Am. Latina...........................pag 9

Cuadro VIII – previsión de crecimiento de empaques en América Latina...............................pag 10

Cuadro IX: Revoluciones industrials, características y período de tiempo..............................pag 13

Flexografía
MERCADO, TENDENCIAS Y DESARROLLOS

INTRODUCTION
El sistema flexográfico ha sido utilizado comercialmente desde las primeras décadas del
siglo pasado, pero no fue hasta la Segunda Guerra Mundial que su uso fue ampliado. Es
un proceso inspirado en la tipografía, y que además está pasando por mejoras
tecnológicas importantes desde la década de 1990. Las mejoras están en las propias
impresoras y respectivas velocidades, en la adopción de planchas digitales de alta calidad
y en los avances de la preimpresión, en sus herramientas (en especial los cilindros o
camisas anilox), en la optimización de las artes a través de softwares de preimpresión, en
los diversos sistemas de tinta, entre otros cambios, que vienen elevando sustancialmente
su calidad de reproducción y permitiendo la utilización en diferentes y diversificadas
aplicaciones gráficas, especialmente para la producción de empaques y etiquetas.

La impresión flexográfica se utiliza primordialmente para la impresión de películas


plásticas, papeles revestidos y no revestidos, hojas de aluminio, cartón corrugado y otros
sustratos especiales, que son requisitos de muchos tipos de empaques; así como también
es un sistema adecuado para la impresión de colores sólidos y de procesos con una
variada gama de aplicaciones gráficas. Su amplia adopción se atribuye principalmente a
dos razones: un sistema de impresión versátil y apto para la producción de volúmenes
intermedios y pequeños. Además, el proceso permite un producto completo a su final,
incluyendo una serie interminable de acabados especiales, que están impactando
significativamente su crecimiento en el mercado.

Actualmente, el principal impulsador de mercado para la Flexografía es el aumento en la


demanda por soluciones de empaques de menor costo, especialmente para los sectores de
alimentos y bebidas, aunque su utilización se extiende a varios otros sectores como el
farmacéutico, higiene personal, cosmética, cuidados con el hogar, nutrición animal,
agroquímicos y artículos de consumo. En el área de empaques, las de cartón corrugado
son todavía uno de los segmentos con mayor uso del proceso flexográfico, aunque la
impresión flexográfica de empaques flexibles y etiquetas va creciendo sustancialmente
cada año, superando con creces todos los procesos gráficos existentes.

Geográficamente, la Flexografía es más utilizada en el occidente que en el oriente, donde


aún el huecograbado tiene mayor uso, aunque esa tendencia se está invirtiendo. Esto se
dio por el hecho de que las impresoras flexo no permitían una definición adecuada de
trazos y líneas finas, y, por consiguiente, una buena reproducción de los ideogramas de
las escrituras orientales, algo que ya no ocurre hoy con las nuevas tecnologías digitales.
En las Américas, especialmente en América del Sur, a diferencia de Asia, el predominio

de la impresión flexográfica sobre el huecograbado es significativa, llegando a una


proporción de 4:1.

La impresión flexográfica es actualmente el segundo mayor proceso usado en la industria


gráfica mundial, después de la máquina de impresión offset de hojas. Aunque los
procesos digitales crecen fuertemente en su adopción, la flexografía mantiene un sesgo de
crecimiento importante si comparamos con los otros procesos gráficos tradicionales.
Debido a su intensa utilización y por su dramático desarrollo tecnológico en los últimos
años, muchas empresas gráficas se ven en dificultades de obtener lo mejor de sus
equipos, necesitando de mayor estandarización de procesos y formación, y entrenamiento
técnico de sus equipos de producción.

Como tendencia, podemos decir que ningún sector industrial es inmune a los nuevos
desarrollos tecnológicos, la cuestión de la digitalización de procesos y los impactos de la
llamada industria 4.0, con alto contenido de automatización e interacción digital.

Tal marco también impacta la flexografía y trae importantes desafíos técnicos,


especialmente los relacionados con el proceso industrial, en la búsqueda de eficiencia
operativa en las máquinas, calidad y costos competitivos. De la misma forma es
impactada la gestión de las empresas gráficas en la adecuación de sus modelos de
negocio a los nuevos requisitos y las nuevas demandas de sus mercados y clientes.

Este reporte desarrolla los temas abordados en esta introducción.



Aislan Baer Hamilton Terni Costa
Projeto Pack AN Consulting

Parte 1- MERCADO Y GESTIÓN


1- El mercado global de la tecnología flexográfica


Entre los sistemas de impresión utilizados en la industria gráfica mundial, la flexografía
tiene un lugar destacado siendo el segundo proceso con mayor facturación de productos
gráficos dentro del sector, US $ 169.802 MM en valores de 2016 (cuadro I)



Cuadro I – facturación mundial de productos gráficos por tipo de proceso gráfico

También es el que tiene el mayor índice previsto de crecimiento entre las tecnologías
tradicionales, después del índice de crecimiento de las tecnologías digitales, (cuadro II)
de acuerdo con los estudios de la consultora Smithers Pira que apunta a un crecimiento
del 11,4% de 2015 a 2020.

Este rendimiento se debe mucho, sin duda, al crecimiento de la impresión flexográfica en


el segmento de empaques. Hoy en día, cuando el consumidor entra en un supermercado,
encuentra una enorme variedad de alimentos, bebidas y utensilios domésticos muy bien
embalados, con fuertes llamados de imagen, comunicación e información. Lo que
generalmente el consumidor no sabe es que la impresión flexográfica es la responsable
del 65 al 80% de los empaques allí expuestos a la venta.



Cuadro II – previsión de crecimiento de la facturación de productos
gráficos por tipo de proceso de producción

La flexografía ha retirado mercado del huecograbado alrededor del mundo, aunque,


comparativamente entre estos dos procesos, su utilización en los países asiáticos es
menor que en otras regiones debido a las restricciones por calidad impuestas años atrás,
principalmente por Japón, cuando las imágenes generadas por el proceso no podían
reproducir adecuadamente los ideogramas de lenguaje.

Más recientemente, con el incremento de las nuevas tecnologías, esas restricciones fueron
superadas y el proceso flexográfico está aumentando gradualmente la participación. En
las Américas, por el contrario, la flexografía es el proceso dominante en los tipos de
producción a los que se destina un mayor uso sobre el huecograbado. (cuadro III)

Cuadro III – utilización de huecograbado y flexografia

Su tendencia de crecimiento también es percibida cuando observamos las proyecciones


de ventas de equipos nuevos, superada solamente por las ventas de equipos de impresión
digital tóner o inkjet. (tabla 1)



Tabela I: tendencia de ventas de equipos nuevos
Fuente: Smithers Pira

Uno de los factores de éxito de la flexografía deriva de sus posibilidades de costo


efectivo en la producción de menores tiradas en comparación a otros procesos como por
ejemplo el huecograbado. Por otro lado, los procesos digitales de impresión están
ganando fuerza por sus características de la producción, sin set-ups ni planchas,
permitiendo la producción de volúmenes bajos y la customización como también el
avance a la producción de empaques, principalmente de etiquetas. La impresión digital
pasa a ser un complemento de la impresión flexográfica en muchos procesos productivos
e incluso su sustituto en volúmenes reducidos y personalizados. Sin embargo, la
flexografía permanece como la tecnología dominante y así permanecerá todavía por
bastante tiempo. Tal y como podemos ver a continuación en la proyección de facturación
de productos gráficos hechos en flexografía, por región.

En América Latina, por ejemplo, que tiene una participación en el mercado mundial en
torno al 5%, se prevé un crecimiento cerca del 10% para los próximos años. (tabla II).

Tabla II: Crecimiento del mercad0 de la flexografia y participación de mercado por región

Fuente: Smithers Pira


2- El mercado de empaques impresos


Por ser el mayor segmento de productos en la utilización de la impresión flexográfica, es
importante tener una visión del mercado de empaques impresos y sus tendencias, como
indicador para las empresas gráficas del sector.

El mercado de empaques impresos es el segmento con mayor crecimiento dentro del


sector gráfico, derivado no sólo por el aumento de consumo de productos envasados, sino
que también es el único que, en el momento, no tiene sustitución o competencia directa
de productos digitales, al contrario de prácticamente todos los demás productos impresos.

El reciente estudio del Economist Inteligence Unit, ordenado y publicado por la NPES de
Estados Unidos, y VDMA de Alemania, muestra claramente esta tendencia a partir de un
encuesta realizada en 26 países. (cuadro IV)


Cuadro IV – Valor, participación y crecimiento de los principales productos
gráficos

Fuente: WWMP 2.0- Economist/NPES/VDMA

Los principales segmentos de empaques impresos en el mundo, por orden de tamaño de


mercado, son los empaques de cartón corrugado con 36%, seguido de los empaques
flexibles con 26%, cajas plegadizas con 20% y etiquetas con un 12%. Los demás
empaques con un 7% son principalmente metálicos y de plástico rígido (cuadro V).
Prácticamente en todos estos principales segmentos, la impresión flexográfica tiene un rol
destacado, quedando más rezagada solamente en el segmento de las cajas plegadizas.



Cuadro V – Participación de mercado por tipo de empaques impresos
Proyección 2020

Fuente: WWMP 2.0- Economist/NPES/VDMA

Mundialmente, el mercado de empaques crece a un promedio del 5,2% a.a, más por parte
de los países emergentes, con el 6% a.a, que los países desarrollados, con el 2,6% a.a,
según el estudio citado que se realizó en países que representan el 80% del PIB mundial y
cuyo valor asciende a US $ 264 mil millones en 2015, con una proyección de 286.000
millones de dólares en 2020 (cuadro VI )

Cuadro VI – crecimiento del mercado mundial de empaques impresos


Fuente: WWMP 2.0- Economist/NPES/VDMA

Los principales mercados de empaques del mundo se encuentran en los Estados Unidos,
China, Japón, Alemania, Reino Unido y la India. En el caso específico de América
Latina, los mayores mercados son Brasil y México (cuadro VII).


Cuadro VII – tamaño de mercado y participación por tipo de empaques en
América Latina

Fuente: WWMP 2.0- Economist/NPES/VDMA


La previsión de crecimiento del mercado de empaques impresos para el 2020 en la región
es robusta, destacando Colombia, cuya previsión de crecimiento del 7,4% a.a. hasta el
2020 le sitúa entre los 10 países de mayor crecimiento en el mundo. Brasil, en
recuperación después de un período recesivo, presenta una menor tasa de crecimiento,
aunque su mercado de empaques creció por encima del 7% a.a durante el período 2011-
2015. (cuadro VIII)


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Quadro VIII – previsión de crecimento del mercado de empaques em países
de América Latina
Fuente: WWMP 2.0- Economist/NPES/VDMA


Por lo tanto, el mercado de empaques impresos seguirá creciendo de forma consistente.
Los factores que vienen influenciando ese crecimiento están relacionados con la
urbanización - hoy la mayoría de la población mundial vive en ciudades; el crecimiento
de la renta y el aumento de la clase media, en particular en los países emergentes y a los
cambios de hábitos de vida, con la compra fraccionada de productos.
Otras tendencias relacionadas con el embalaje son la preocupación con las cuestiones
ambientales y el deshecho y reciclaje de materiales, los costos de logística relacionados
con el peso de los empaques, trayendo demandas para materiales más ligeros y con
amplia área de ortografía. Los productos de nicho también vienen creciendo y abriendo
oportunidades para producciones más reducidas, lo que favorece la impresión digital en
detrimento de los procesos de producción tradicionales.
A pesar de ello, las tendencias de mercado y las oportunidades comerciales favorecen
ampliamente el uso de la flexografía como proceso de producción. Por otro lado, las
nuevas demandas y los procesos innovadores de comercialización y desarrollo de
productos exigirá cada vez más que las empresas de esa área de producción se mantengan
actualizadas y revisen constantemente sus modelos de negocio y su productividad.
Lo recién mencionado será tratado en la próxima parte de este informe.


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3- Los desafíos de la gestión de la imprenta de empaques


No hay ningún sector de negocios que no haya sido afectado por las nuevas tecnologías
digitales y por todo el conjunto de innovaciones disruptivas que alcanzan todos los
campos de actuación. Concretamente, de la desintermediación del comercio por Internet;
de los avances de la medicina en biotecnología; de los nuevos materiales como el grafeno
y el uso de las nanotecnologías; de la revolución de integrar miles de millones de
personas en las redes con foco en los smartphones; del avance en la inteligencia artificial
y su respectiva velocidad, el internet de las cosas y la interconexión de los productos y
clientes, las cosas a las personas; de las llamadas compañías exponenciales que provocan
rupturas en industrias establecidas desde hace tiempo, como hizo Uber con los taxis o
Airbnb con los hoteles. Ningún negocio o sector industrial escapa de estos cambios y,
como tal, la industria gráfica y la producción de empaques en particular.
Hace mucho tiempo que la impresión no es suficiente. Hay que involucrarse cada vez
más con los clientes y ser parte de sus procesos de creación, de sus proyectos y procesos
productivos para obtener un crecimiento basado en la construcción conjunta de valores; o
bien estar restringido a ser un buen proveedor de material impreso sujeto a una
competencia cada vez mayor, con exigencias de costos y productividad que a menudo
sobrepasan la capacidad de inversión de la empresa.
La integración con los clientes requiere, para muchas empresas del sector, una revisión
completa del negocio. Un replanteamiento de sus propósitos y la recreación de su visión.
Esto es el primer paso en esta reconstrucción hacia el futuro que sigue siendo
prometedor, especialmente en el segmento de empaques, pero que exige empresas
dinámicas, actualizadas, innovadoras y productivas.
En referencia a los pasos a seguir para ir hacia el futuro deseado, concretamente para
aquellas empresas líderes en el sector gráfico, se sugiere empezar por concienciarse sobre
de la necesidad de cambio. Parece una paradoja, pero es muy común encontrar empresas
que entienden que nada ha cambiado, o si algo ha cambiado, su mercado y su cliente no
han cambiado. Después de todo, dicen: seguimos imprimiendo, sólo tenemos que
adaptarnos a las nuevas tecnologías como siempre hicimos, ¿verdad?. En el aspecto
puramente técnico, sí, pero la forma en que el mercado mira a sus proveedores
indudablemente requiere cambios, ya que el proceso de transformación y de innovación
en la empresa comienza de arriba y va hacia abajo, y no hay otra manera.
El segundo paso es hacer un análisis de los clientes para entender mejor sus necesidades.
Hoy en día, la clave del éxito es saber cómo ayudar a los clientes a vender más o tener
más éxito con los propios clientes a partir de sus nuevas demandas. Quien trabaja en
cualquiera de los segmentos del empaque sabe que la competencia en el punto de venta es
cada vez más fuerte. El empaque asume una importancia fundamental en el proceso de
venta, sea por su funcionalidad, por su formato, por el peso y por el material empleado
que ayuda a disminuir costos de logística, por el diseño que impulsa la venta, por
aspectos ambientales, así como también sea por la información y seguridad que pasa al
cliente no sólo a través de gráficos impresos, sino también a través de códigos que lo
remiten al mundo digital, ampliando así su experiencia con el producto.


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Este segundo aspecto es un factor estratégico para las empresas del sector. Estar en frente
del cliente en el desarrollo de proyectos y productos que atiendan a esas necesidades es
un diferencial importante. Debido a eso, el equipo comercial y de relación con el cliente
tiene que tener esa misma visión y formar parte del consenso que se debe crear en la
empresa. De ahí la formalización del propósito de la empresa, lo que hace de su negocio
algo único. La búsqueda de ese consenso pasa por la formulación de un plan claro de
negocios y de marketing, explicitando su visión, y que permita la formulación de
objetivos empresariales claros.
Seguidamente, el análisis de la operación es otro paso fundamental. Es necesario entender
si la empresa tiene la tecnología, el personal calificado y la infraestructura necesaria para
una operación fuerte, productiva, con eliminación de desperdicios y orientada al cliente.
Esta, sin duda, es una de las principales cuestiones que involucran a las empresas con
flexografía. El rápido desarrollo tecnológico del proceso ha creado dificultades en el
control y estandarización y, por consiguiente, en niveles estables de calidad. Además, la
operación tiene que contar con un workflow adecuado y que pueda desarrollar las
automatizaciones que serán cada vez más necesarias a lo que actualmente se conoce
como industria 4.0, como veremos a continuación.


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4- La indústria 4.0, Print 4.0 y la flexografía.


Desde 2011, Alemania ha estado desarrollando el concepto de la industria 4.0, como
parte de la conocida cuarta revolución industrial que se define como la época de la
hiperconectividad, de los sistemas ciber físicos, la industria y productos inteligentes, el
Internet de las cosas, Big Data y otros componentes de esa, como es definida por Klaus
Schwab, creador del World Economic Forum y autor del libro Cuarta Revolución
Industrial, como la revolución que va a cambiar la forma en que trabajamos, vivimos y
nos relacionamos. (cuadro IX)



Cuadro IX: Revoluciones industriales , principales características y período de tiempo

Fuente: pelos autores – sobre la base de la formulación de Arrizabalaga Consulting


En la llamada industria 4.0, el paradigma es la producción orientada a la que se conoce
como personalización en masa, donde los productos són cada vez más personalizados
para los individuos o grupos de individuos, producidos en plantas con alto grado de
automatización, en procesos productivos flexibles que permiten su rápida adaptación a
demandas con variaciones de volumen y productos. Se hace uso de máquinas inteligentes
con comandos de sistemas integrados que regulan la producción y se interconectan a
sistemas externos desde los proveedores a los clientes.
Aunque ya contamos con plantas de diferentes tipos de productos que se conciben dentro
de estos conceptos -como por ejemplo la industria automovilística- en el caso del sector
gráfico, es un concepto que todavía está en formación, pero que ya se está empezando a


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presentar modelos de equipos y sistemas destinados a la completa automatización de la


producción, y con ERPs activos y inteligentes. Este concepto se conoce como Print 4.0.
Seguidamente, tenemos que pensar cómo trabajar las plantas actuales que apuntan este
camino, considerando que es un proceso gradual, a ser desarrollado a lo largo del tiempo,
aunque las tecnologías evolucionan rápidamente.
La pregunta aquí es si el concepto de Print 4.0 puede aplicarse a la producción
flexográfica y si esto puede considerarse una tendencia para este tipo de producción.
No cabe duda de que sí, como confirman varios especialistas que trabajan con
flexografía. Sin embargo, existen grandes desafíos en lo que respecta a la automatización
y consistencia de producción. Gran parte de las tendencias que se observan en la
flexografía están relacionadas con esta cuestión de la automatización debido a las
dificultades inherentes a la producción en términos de tiempo de preparación e
inactividad de la máquina. Los diferentes puntos en el proceso de producción tienen que
examinarse en detalle para entender mejor estas tendencias.
En la segunda parte de este informe, se hace un desglose, punto por punto, abarcando: 1)
las impresoras, 2) las tintas de impresión, 3) la preimpresión y los clichés, 4) láminas
raspadoras, 5) las cintas adhesivas doble cara y, 6) Soluciones de limpieza.


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Parte 2- TENDENCIAS DE FLEXOGRAFIA


1. Máquinas impresoras

El principal problema
El mayor problema de improductividad de una impresora analógica -ya sea un
huecograbado, flexografía, offset, serigrafía o incluso una máquina impresora híbrida –
ha sido desde siempre el tiempo destinado al cambio de los trabajos, el famoso tiempo
conocido como set-up. Año tras año, con la proliferación de nuevos productos, la
personalización masiva y la consiguiente reducción de los volúmenes, las impresoras
permanecen la mayor parte del tiempo paradas realizando intercambios en lugar de
imprimiendo.
Esto es especialmente cierto en las empresas de flexografía, dada la cantidad de
elementos reemplazados en cada intercambio de trabajos, algo significativamente mayor
que otros sistemas. Por muy rápido, capacitado y adelantado que sea el equipo
(ejecutando el pre-set-up), todavía hay cambio de cilindros o camisas anilox y porta-
clichés, recipientes con nuevas tintas y solventes, doctor blade, tubos y conexiones (en
algunos casos viscosímetros automáticos) y el sustrato - aunque los nuevos conceptos de
trabajo como el sistema de "paleta fija de colores" (gama expandida) ganen más fuerza
cada día, influenciando gradual y positivamente en la racionalización de estos
intercambios. El hecho es que - no importa la empresa - en el Pareto de los tiempos
improductivos, las paradas relacionadas al ajuste configuran siempre como el primer
elemento de la lista.

Por este motivo, la mayoría de los grandes avances tecnológicos de las impresoras
siempre han tenido como principal enfoque reducir los tiempos de ajuste. Si dividimos
este tiempo de cambio en operaciones más pequeñas, tendremos como factores
principales:
1. El drenaje de las tintas y la sustitución de las tintas en máquina.
2. Cambio y enmienda de las bobinas.
3. Paso del material;
4. Instalación mecánica (retirada y colocación de cilindros y piezas extraíbles);
5. Limpieza del tambor central y eliminación de contaminantes potenciales (en
partes);
6. Ajuste de registro;
7. Ajuste de la presión en las interfaces (cliché x anilox x sustrato);
8. Ajuste del secado y viscosidad
9. Ajuste de color;
10. Ajuste de precisión del trabajo y estabilización a la máxima velocidad posible.


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Para cada uno de estos diez elementos, la industria global de máquinas impresora
presentó numerosas soluciones a lo largo de los años (y todavía lo sigue haciendo).
Los ejemplos que se detallan a continuación se refieren a una típica impresora de banda
ancha flexográfica, aunque hay muy poca diferencia con las máquinas rotativas de otros
sistemas de impresión (por lo general, las especificidades relacionadas con las muestras
de impresión). El orden presentado en los próximos párrafos no sigue exactamente la
cronología en la que surgieron tales invenciones, se presentaron o incluso se
comercializaron en el mercado, sino el grado de importancia para el impresor en
encontrar soluciones que le ayudaran a optimizar aquella operación específica.

Ajuste de registro
Las impresoras convencionales, con base engranaje, históricamente sufrieron tiempos de
configuración más largos, no sólo debido al desmontaje y montaje de las partes
removibles (cilindros y engranajes, principalmente), sino también al encaje o registro de
los gráficos en los clichés. Los errores matemáticos, los collages mal ejecutados o incluso
las variaciones en el grosor de las planchas y las cintas adhesivas de doble cara,
modifican el diámetro original, provocando entre otros problemas, imprecisiones en el
registro. El control inadecuado de tensión, freno y alineación de los materiales también
imposibilita un encaje perfecto.
Esta etapa, inicialmente manual y basada en la habilidad del impresor, atribuía gran
lentitud a la precisón de un trabajo, agravada por la complejidad del arte, la pericia de la
clichería (principalmente en la determinación del tipo y tolerancia de trapping de las
imágenes) y también de las condiciones de mantenimiento del equipo.
Los impresores, en los inicios del huecograbado y flexografía, compensaban parte de esta
demora en el encaje de los elementos mediante un pre-registro manual, con la fijación del
lateral del tambor y de los cilindros con trazos de pluma o pedazos de cinta adhesiva.

Los primeros avances de las impresoras fueron en la aproximación y alejamiento


motorizado de las bandejas de impresión, con un respaldo cada vez más controlado y
preciso. Las graduaciones laterales y longitudinales fueron incorporadas a las impresoras,
para facilitar el pre-posicionamiento por Control Numérico Computarizado o
simplemente CNC.

Con la aparición del servo accionamiento - la popular tecnología "gearless" - las


impresoras flexográficas finalmente no sólo pudieron incrementar su eficiencia al colocar
casi instantáneamente y con alta precisión los elementos en los tableros de impresión
(Anilox x porta-cliché), sino también almacenar el historial de cada trabajo producido en


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términos de posición angular absoluta. Como resultado, sus tiempos de ajuste


disminuyeron a una fracción decimal en relación a las impresoras engranadas, en
términos de registro o encaje de un trabajo. Esta nueva capacidad, aliada al concepto de
las máquinas del tipo tambor central, donde el abrazo del papel o película por sí solo
posibilita un registro más preciso que las máquinas con concepto stack o inline
(modular), elevó la calidad de los impresos flexográficos a un nuevo nivel, pudiendo
finalmente producir policromías de cuatro colores o más, con líneas y detalles tan
sofisticados como los impresos en huecograbado.
Hoy en día, los fabricantes de máquinas flexográficas de todo el mundo miran cada vez
más hacia un concepto Direct Drive - donde no existe transmisión mecánica entre el
motor principal y el tambor central - entendiendo que cuanto mayor sea el número de
puntos de accionamiento o de transmisión mecánica, mayor es la incidencia de vibración
e inestabilidad, principalmente a altas velocidades y mayores pasos de impresión.
El tiempo desperdiciado con el registro de colores e imágenes se está acortando cada vez
más, no sólo por la mejora tecnológica del sistema de servo accionamiento y de las
operaciones de job recall – el almacenamiento y carga de los datos de un trabajo
(actualmente de velocidad, posicionamiento de los elementos y presión de impresión),
pero también con la evolución continua de los sistemas de control de la tensión y
alineación de los sustratos. Mantener el soporte uniformemente estirado y alineado, a lo
largo de todo el recorrido de su paso en la máquina impresora ha desencadenado una
serie de soluciones complementarias tales como rodillos abridores, rodillos curvos,
sensores de banda variados (adaptados a los más diversos tipos de materiales
transparentes, opacos o translúcidos), actuadores y controladores.

Sin embargo, cuanto más rápidas las impresoras se convirtieron, más necesaria era la
respuesta instantánea a los comandos para ajuste y correcciones del registro. Por este
motivo, los sistemas de monitoreo y corrección electrónica de imágenes también
progresaron. Las máquinas más antiguas disponían, además del aspecto “biónico” de las
impresoras, de sistemas rudimentarios a base de espejos, que posteriormente
evolucionaron hacia emisores de luz estroboscópicos y, finalmente, hacia sistemas
modernos de visualización por cámaras de vídeo (AVT, Altec, BST , Eltromat, Isra
Vision, etc.). Otro punto importante es que los sistemas de vídeo inspección pasaron de
ser una pequeña muestra de lo que se está imprimiendo a una nueva generación llamada
"inspección total", cuya amplitud de campo visual y precisión de captura permiten a los
flexógrafos un acompañamiento y registro integral.

Las empresas fabricantes de clichés están tratando de seguir este ritmo tecnológico,
lanzando soluciones convergentes al problema de registro. Estas soluciones van desde
una mayor precisión en el montaje orientado por micro-puntos (a veces el problema
reside justamente en una aplicación incorrecta del micro-punto durante la preimpresión),
hasta la utilización de las imágenes grabadas en las planchas como referencia para pegar
o incluso los archivos digitales, pruebas y muestras impresas.


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Set-up mecánico
Muchas empresas no se dan cuenta de la cantidad de piezas extraíbles (además de los
porta-clichés y anilox) que se reemplazan durante un set-up; principalmente en las
máquinas más antiguas. Las protecciones laterales de los cilindros, bañeras, baldes, conos
reductores de las tintas, bombas, enganches, mangueras, cojinetes, ejes, castañas,
engranajes, llaves, cámaras doctor-blade y hasta partes del carenado necesitan ser
removidos en muchos casos. En una máquina engranada, casi siempre el set-up mecánico
es el proceso de configuración más largo. Incluso en una máquina gearless, la colocación
y extracción de partes se configura entre el segundo o tercer motivo principal de demora.
Esta situación es agravada por diversos factores, entre los cuales los más relevantes son la
mejor o peor ergonomía en el principio constructivo de la máquina – los modelos más
antiguos casi siempre exigían dos colaboradores para la retirada de cilindros y
protecciones - y también la disponibilidad de piezas de repuesto, herramientas , mano de
obra auxiliar y, por supuesto, un diseño favorable a la extracción y sustitución de las
piezas.
El primer avance digno de mencionar fue la transformación gradual de los cilindros
porta-clichés y anilox macizos en sistemas de camisas (más ligeros y ergonómicos) y su
evolución hacia materiales constructivos más ligeros como la fibra de carbono, con el
mismo fin. Esto permitió que un solo colaborador pudiera ejecutar, con cierta facilidad, el
intercambio de todos los anilox y porta-clichés (incluso los de gran formato).
En la última edición de Drupa, la principal feria de impresión del planeta, pudimos ver
que la tendencia de mejora del set-up mecánico actualmente es la de automatizar, con el
empleo de la robótica, todo el proceso. Uno de los mayores fabricantes de impresoras
rotativas del mundo (incluso flexográficas) exhibía una máquina de 10 colores cuyas
camisas eran intercambiadas en pocos minutos, de forma absolutamente automatizada.

Las camisas porta-cliché y anilox llevaron, muy rápidamente, las máquinas engranadas a
una fase disruptiva y previa al desarrollo de las impresoras gearless: las máquinas
convencionales con cambio de camisas “a bordo”. Esta etapa marcó un antes y un
después para la impresión flexográfica mundial, posicionando el proceso de impresión
flexográfica, ahora ya reconocido como de calidad razonable, como el más versátil en la
producción de lotes menores.

Hay una infinidad de pequeñas mejoras que, sumadas, también contribuyeron mucho en
la reducción del set-up mecánico. Algunas de estas mejoras son los enganches rápidos,
las cámaras doctor blade con sistemas de cambio rápido (de principio magnético o con
fijación por clamps neumáticos, etc.), los nuevos sistemas de entintado pipeless (que no
están conectados por mangueras), los depósitos de tintas recubiertos con teflón y con
diseño libre de cantos vivos (evitando la acumulación de tinta), los sistemas de
acoplamiento del tipo "holgura igual a cero" y tantos otros upgrades.


19

La reducción de los tiempos de ajuste de registro, desmontaje y remontaje de piezas traía


otro gran beneficio a la flexografía y sus usuarios: la abrupta caída en la cantidad de
material necesario para el ajuste. En menos de una década, la unidad de grandeza de las
mermas de acierto fueran de varias decenas de kilos para pocas decenas de metros
lineales.

Limpieza del tambor central y de otros componentes de la impresora


Muchas empresas cometen el grave error de no computar dentro del tiempo total de set-
up el tiempo desperdiciado diariamente en la limpieza de la impresora, y esta es otra gran
ineficiencia que roba muchas horas productivas cada año. La situación es aún más crítica
en productos que requieren tintas especiales de extracción más difícil, tales como las
catalizadas o incluso los sistemas a base de agua.
El mayor salto tecnológico de la flexografía para disminuir estos tiempos fue el
surgimiento de los primeros sistemas de retro-lavado. Esto permitió a los impresores y
auxiliares dedicar su tiempo al ajuste del registro y la presión de impresión, pari pasu las
tintas se drenaban y con una cantidad suficiente de solvente bombeada para promover la
limpieza de cilindros, mangueras y piezas en general. Actualmente, estos sistemas
automáticos de limpieza están dotados de ciclos preprogramados y opciones para la
edición de estos ciclos, según las necesidades específicas de cada proceso (limpiezas más
rápidas en los colores claros y en el cambio entre dos colores claros o oscuros y ciclos
más largos de intercambio de colores claros y oscuros, por ejemplo).
Los sistemas automáticos o semiautomáticos de limpieza fuera de la máquina también
son útiles en la limpieza de las piezas removibles, cilindros o camisas anilox y clichés.
Otro elemento que se ensucia frecuentemente y requiere cierto tiempo de limpieza en
cada turno es el tambor central. Algunas de las impresoras más recientes ya incorporaron
como accesorio, dispositivos para limpieza automática y periódica del tambor central
(normalmente son casetes con paños especiales - wipes embebidos en solvente - que van
rotando en el momento del set-up y efectuando la limpieza del tambor).

Cambio y enmienda de bobinas


Durante el proceso de configuración, el tiempo de cambio de bobinas puede no ser tan
significativo. Pero en el transcurso de un turno y, afectado por la velocidad de impresión
y el diámetro máximo de las bobinas, el tiempo de cambio puede llegar a más del 10%
del total de paradas en el proceso. Los sistemas de intercambio automático ahorraron un
tiempo valioso a los impresores, así como también los elevadores de las bobinas en la
entrada y salida de las impresoras y los diversos sensores de posicionamiento y diámetro.
Hoy en día, hay algunas soluciones más o menos embrionarias para automatizar la
extracción y el transporte de las bobinas lisas o impresas por la fábrica, con conceptos
bastante similares a las esteras de equipaje de los aeropuertos.


20

Ajuste de la presión en las interfaces


La segunda o tercera causa de ineficiencia en un ajuste de flexografía hace referencia al
ajuste correcto de la presión de impresión. La evolución de las cintas adhesivas doble-
cara acolchadas ayudó mucho en ese sentido - pero muchas planchas poseen una
composición muy heterogénea de gráficos, con partes solidas (chapados y trazos) y
retículas (cromas, degradados, etc.) más o menos refinadas. Una de las soluciones
paliativas encontradas por impresores y coladores fue usar injertos (calzos o recortes) de
cintas con densidades diferentes en las áreas más críticas de los trabajos. Como esta
práctica trae algunos efectos dañinos a la impresión, tales como la acumulación de tinta
en las regiones de enmienda de las cintas con densidades desiguales, los fabricantes del
insumo respondieron técnicamente, desarrollando un surtido de cintas que atiende
diferentes proporciones entre trazos y cromas en una misma plancha flexografica.

La ergonomía también es un agente dificultador. Esto se debe a que el ajuste de presión


se realiza (principalmente en las máquinas más antiguas) estación por estación, con la
ayuda de espejos colocados en los tableros inferiores y escaleras, para acceso y
visualización de los tableros superiores. Muchas veces, los espejos están sucios o rotos,
las escaleras no están disponibles y el sector del pegado utiliza cintas adhesivas de
fabricantes y densidades diferentes, planchas de fotopolímero también distintas (cada
fotopolímero tiene una dureza Shore A diferente) y, por supuesto, planchas más o menos
desgastadas.

El resultado es, por lo tanto, catastrófico: decenas de valiosos minutos alejando y


acercando los clichés y anilox hasta encontrar la mejor condición de entintado posible -
cubriendo integralmente los chapados y trazos sin, sin embargo, aplastar los puntos de las
retículas (lo que llamamos ganancia de punto) y los contornos de los textos y líneas finas
negativas o positivas (lo que llamamos "squash", el defecto más característico del proceso
flexográfico).
Los impresores más experimentados aprendieron, principalmente en las máquinas
mecánicas (donde la condición del engranaje hace toda la diferencia) a usar plantillas -
pedazos de planchas de diferentes espesores - para abreviar un poco el proceso de prueba
y error en el ajuste de la presión.
A medida que las impresoras flexográficas evolucionaron del concepto mecánico a CNC
y, a posteriori, gearless, la precisión del respaldo pasó a ser la principal herramienta en el
ajuste, siendo posible memorizar la presión (posicionamiento angular) en cada una de las
interfaces y colores empleados en el último trabajo . También hay micro ajustes manuales
o preprogramados (por ejemplo, la máquina impresora Flexopower) para un aumento
gradual de la presión conforme el aumento de la velocidad de la máquina y el metraje
impreso.
Lo que marcó el antes y después tecnológico en la flexografía fue dado por Bobst, al
presentar hace más o menos una década, un sistema de medición y análisis topográfico de
las planchas ya coladas (smartGPS ™) - todo ese ajuste de presión y registro ocurren


21

previamente en la fábrica de clichés, que almacena estos datos en un chip (cada camisa
tiene un chip); estos datos se transfieren a la máquina impresora en el momento en que se
montan las camisas. La presión y el registro se ajustan con la máquina aún parada, lo que
ahorra no sólo el tiempo, pero el desperdicio de las tintas y el sustrato.
Los sistemas de control y ajuste electrónico de la impresión también presentan soluciones
para reducir el tiempo desperdiciado con el ajuste de la presión. La mayoría de ellos
memoriza las imágenes impresas consideradas ideales o "dentro del estándar aceptable
por el cliente" y, durante el ajuste inicial, da comandos a la impresora para aproximar o
alejar individualmente cada uno de los tableros, para alcanzar con más agilidad y
precisión estos patrones de imágenes.

Ajuste del secado y viscosidad


El mantenimiento de la viscosidad de las tintas a lo largo de toda la impresión es una de
las principales variables para garantizar la calidad de la reproducción. Históricamente, los
impresores usaban (al menos deberían usar) vasos consisto-métricos del tipo Zahn 2 para
medir, cada quince o veinte minutos, el tiempo de flujo de la tinta y efectuar o no las
debidas correcciones.
Si se considera que las tintas flexográficas de base solvente tienen como patrón de flujo
en el Zahn 2, algo entre 18 y 22 segundos, el ajuste de viscosidad de ocho colores, entre
medición inicial, una o dos correcciones y la medición final (post ajuste) se llega
fácilmente de 10 a 20 minutos de ajuste de color cada 15 o 20 minutos. Mucha cosa,
¿verdad?

Afortunadamente, los sistemas de medición y mantenimiento automático de la viscosidad


existen y están disponibles a cualquier flexógrafo a un precio justo. En las máquinas
gearless, pensadas para alcanzar velocidades altas y de configuración ágil, es hasta
impensable adquirirlas sin viscosímetros automáticos - algo absolutamente
contraproducente.

Este accesorio fue, sin lugar a dudas, uno de los que más evolucionó con el paso de los
años. Hay varias tecnologías - desde la caída de cuerpo esférico hasta sensores de tipo
ultrasónico - aptos a medir en tiempo real las fluctuaciones de viscosidad y responder con
más adición de solvente o tinta fresca.
El secado, por un lado, es un ajuste más complicado y que implica un mayor número de
factores, tales como la temperatura del invernadero o túnel de secado final, las
temperaturas intermedias entre las estaciones de color (el secado entre colores), las
temperaturas de las calandrias refrigeradas, nuevo inflado de aire, la extracción de aire
saturado con solvente (agotamiento) y el reaprovechamiento de parte de este aire en el
sistema. Todo debe funcionar perfectamente en las velocidades más bajas (generalmente


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en el ajuste) y en las velocidades más altas, durante la producción propiamente dicha. A


todas estas variables del secado, debemos considerar aún la influencia del medio - la
temperatura ambiente y humedad de la sala de impresión. Es por este motivo que muchos
convertidores desarrollaron formulaciones de solventes adecuadas a condiciones
extremas de temperatura y humedad (hasta el surgimiento de la mezcla propílica, que
cohíbe esta práctica).
Hoy en día, las impresoras modernas flexográficas poseen sistemas inteligentes que
controlan todos los flujos de entrada, salida y reaprovechamiento de aire caliente o frío,
de acuerdo con la velocidad de la impresora, tipo de impresión (interna o externa),
naturaleza del arte (planchas, combinaciones de ambos) y, por último, características de
los sustratos.
Esta gestión automática ahorra mucho tiempo del impresor, cuyo único recurso para
evaluar la calidad de su ajuste de secado son los efectos negativos tales como la caldera
de la tinta en el rollo, el "fantasma" de un color sobre el otro, el bloqueo, el disolvente o
el olor residual y variación en el paso de la fotocélula, sólo para citar algunos.

El propio sistema de secado ha cambiado mucho con el paso de los años. Las impresoras
dejaron atrás el tradicional secado por evaporación (tintas a base de agua o solvente) y
empezaron a utilizar sistemas modernos de curado ultravioleta, haz de electrones
(Electron Beam), UV-LED y combinaciones híbridas de dos o más sistemas. Las
soluciones apuntan a atender tres demandas distintas y que a veces se contraponen: [1]
promover el mejor secado del impreso, incluso en altísimas velocidades, [2] con la menor
retención de solventes y otros componentes al impreso (y con la menor emisión posible
para el medio ambiente) y [3] al menor costo - es decir, con la máxima eficiencia
energética posible

Ajuste de colores
Llegamos casi al último elemento del set-up y, la mayoría de las veces, el mayor motivo
de lentitud. Hace poco, el ajuste de colores consistía en una etapa manual y dependiente
de la destreza de los coloristas e impresores. De ahí surgieron los primeros aparatos para
medición de colores: los espectro-densitómetros.
Estos instrumentos, sumados a un buen sistema de gestión de color (un tema que
exploraremos en una nueva edición futura), ya ayudaron a reducir sensiblemente el
proceso de prueba y error entre la primera muestra impresa y su aprobación por parte del
cliente o responsable interno. Es prácticamente incontable la cantidad de soluciones de
software, hardware y entrenamiento relacionados con el tema de gestión de color.
Sin embargo, las máquinas flexográficas conocieron, sólo muchas décadas más tarde, los
primeros sistemas de vídeo-inspección capaces de reconocer colores. Esto ya fue casi un
salto cuantitativo para automatizar la primera gran elección subjetiva de un impresor: si


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un determinado color está o no dentro de un parámetro aceptable con respecto a la


muestra aprobada por el cliente.
Hace ocho años, surgieron los primeros sistemas que proponían, con el apoyo de
mediciones espectrofotométricas efectuadas en línea en la impresión, enviar datos de
corrección de tono a un ordenador central que, a su vez, accionaría un conjunto de bases
de tintas y conduciría el ajuste. Este sistema pionero fue el Easy-COL, de la alemana
Windmoeller & Hoelscher. Actualmente, casi todos los grandes fabricantes mundiales de
impresoras flexográficas de banda ancha tienen una tecnología o una solución
equivalente (Comexi Cingular Match, Uteco Smart Match®, Bobst smartCOL, etc.).
Los avances actualmente se dirigen hacia la integración entre el catálogo de colores
Pantone, ahora digital, y la máquina impresora. La iniciativa, citada hace dos ediciones
de ProyectoPack en Revista - PantoneLive, intenta que las máquinas accedan a una
librería digital de colores Pantone y haga comparaciones espectrofotométricas mediante
muestreo entre lo que se está imprimiendo y la librería, realizando correcciones
automáticamente y en tiempo real.

Ajuste precisión del trabajo y estabilización en la máxima velocidad


posible
El último reto de la flexografía moderna es estabilizar el resultado, a la mayor velocidad
posible, durante todo el transcurso.
Hay dos grandes problemas aquí: el primero se refiere al enorme número de variables
que, al fluctuar con el aumento de la velocidad, conllevan a “no conformidades”
(incumplimiento de los estándares de calidad determinados o esperados por los clientes)
diversas; el segundo es que, dado que la flexografía es un tipo de impresión orientada a
los lotes pequeños y medios, no sobra mucho tiempo para evaluar el problema, identificar
posibles causas, actuar y acompañar el resultado. Casi siempre, la bobina o el pedido ya
ha terminado y los impresores todavía están muy lejos de aislar la causa raíz de esta
variación.

Entra en escena, por lo tanto, el perfil del impresor (elemento humano). Algunos
impresores van a parar la máquina y solicitar ayuda de superiores. Otros van a intentar
cambiar las variables hasta eliminar el problema (la mayoría de las veces, sin gran
preocupación técnica en registrar los cambios en el proceso) y una gran parte de ellos
simplemente disminuyen la velocidad de la impresora a un nivel donde el problema no
ocurra o, por lo menos, de forma menos intensa.

En los tres casos citados, hay una pérdida significativa de productividad, aumento de
recortes, desperdicio de materiales (tintes y solventes, principalmente), riesgos de
devolución por parte de los clientes y la creación de un estigma negativo y de valor
incalculable que la flexografía, aunque haya alcanzado un nivel de calidad compatible
con el huecograbado y el offset, no puede mantenerlo a lo largo de todo el proceso. En la
práctica, muchos dueños de marcas optan, cada año, en comprar impresos de


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huecograbado o incluso se aventuran en el mundo de la impresión digital, reticentes a


exponer su activo más valioso - su marca - a un proceso de cierto modo, inestable. Una
desgracia causada no por el proceso flexográfico, sino por la cultura de sus usuarios al
invertir en máquinas, accesorios e insumos, pero casi nunca en la capacitación de quienes
los operan o incluso en la estandarización del proceso en sí.
Una de las salidas encontradas por la industria de máquinas impresoras fue agregar cada
vez más automatización e integrar todo en verdaderos gestores inteligentes de la
impresión. Esta capa de software se encuentra en la mayoría de los sistemas de vídeo de
inspección del mercado. El principio de funcionamiento es, con el uso de recursos
variados de captura de imágenes, memorizar cada vez más claramente la imagen
informada como buena (estándar) por el impresor y cualquier variación a lo largo de la
impresión, tomando tres posibles acciones:
- Informando al impresor la diferencia observada con respecto al estándar (para que él
decida si es o no relevante y puede tomar una acción correctiva, como reajustar un color
o la presión de impresión);
- Registrando el historial (log) de los eventos anómalos en una bobina u orden de
producción, para emitir al cliente o al propio impresor un informe de calidad.
Actualmente, algunas soluciones envían digitalmente este informe a otras máquinas y
fases del proceso de conversión, como las rebobinadoras, por ejemplo;
- Con base en el aprendizaje de la propia máquina, efectuar por el operador determinados
ajustes como la corrección del color o presión de impresión, hasta que se alcance el
patrón del cliente.
Esta última alternativa es, indudablemente, la opción en el portapapeles de la mayoría de
los grandes fabricantes mundiales de máquinas impresoras y debería crecer mucho en los
próximos años, a medida que dos corrientes tecnológicas evolucionan y ganan escala: El
Internet de las Cosas (IoT) y la Inteligencia Artificial. En breve (tal vez incluso en la
próxima edición de Drupa), veremos accesorios como viscosímetros y suministros como
clichés proporcionando datos a la impresora, para que pueda tomar ciertas medidas por el
impresor. La industria 4.0, la nueva revolución industrial, llegará antes de lo imaginado
por la industria de la impresión gráfica.
Por otra parte, la tecnología hoy avanza a ritmo frenético, en todas las áreas de la
industria, el comercio y los servicios. Desde que descubrimos la rueda y las pusimos en
coches y carros de bueyes, muy rápidamente construimos automóviles, trenes de
superficie y subterráneos, aviones, trenes de alta velocidad, jets supersónicos, drones,
naves espaciales y, tal vez este año, coches voladores. La pregunta es si el conductor de
estos vehículos avanzó en el mismo grado que la tecnología guiada por él.
Salimos de las antiguas impresoras mecánicas, imprimiendo papel encerado con tintas a
base de anilina y hoy en día, operamos impresoras frigoríficas modernas, que fluyen la
propia tinta, corrigen parcialmente el propio color, controlan la viscosidad, identifican
anomalías y emiten informes minuciosos sobre la calidad y el rendimiento de lo que ha
sido o está siendo producido. Pero muchos de estos impresores, sin el debido


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entrenamiento (eso incluye la escolarización), no saben leer o interpretar la información


y, a menudo, al ser informados por un sistema automático de detección de defectos,
aprietan el botón para cambiar la sensibilidad de la lectura (y cerrar el molesto pop-up en
la pantalla) y continúan ejecutando la impresora exactamente de la misma manera que
imprimían el papel encerado en la antigua impresora mecánica.

Impresoras híbridas
La reducción gradual de las tiradas, junto con la personalización en masa, ha encarecido
el proceso flexográfico, haciendo que la impresión digital - de etiquetas hasta empaques
de cartón corrugado - pudiera ser considerada una opción viable.
A pesar de los números discrepantes de cuánto representa y de cuánto puede representar
la impresión digital en relación a la flexografía, se prevé en los próximos años un
crecimiento, diversificando el abanico de soluciones y reduciendo los costos por
impresión. A propósito, la offset tradicional ya viene sintiendo los efectos desde hace
algunos años atrás.
La industria flexográfica viene lidiando con este crecimiento de la impresión digital de
algunas formas diferentes: 1) en proyectos que pretenden incorporar módulos o cabezales
de impresión digital (en su mayoría, tecnología inkjet de alta velocidad) en las máquinas
flexográficas; 2) disminuyendo los costes de la preimpresión y los moldes (mediante la
automatización de los flujos de trabajo) y; 3) aumentando la eficiencia, especialmente en
las operaciones de set-up, en iniciativas como REVO - "La Flexografía Digital", creada a
mediados de 2014 por empresas líderes globales de máquinas, accesorios e insumos
flexográficos, para ofrecer una solución flexográfica tan o más eficiente que las actuales
máquinas impresoras digitales (en términos de costo por impresión y flexibilidad para
imprimir pequeños lotes), lo que, en este caso específico, ocurre con la adopción de la
paleta fija de colores.
Prácticamente todos los grandes fabricantes de máquinas impresoras e insumos
(principalmente tintas, anilox y planchas flexográficas) poseen proyectos relacionados
con la conocida "gama expandida" - la fijación de los colores en la impresora
(generalmente los colores de proceso cian, magenta, amarillo y negro, añadiendo dos o
tres colores especiales, tal y como el naranja, el verde, el rojo o el azul violeta). Para la
flexografía, no cambiar más cilindros o camisas anilox y tintas tiene un gran impacto
positivo en lo que es precisamente su punto crítico: el set-up.


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2. Tintas de impresión

Fusiones y adquisiciones
Desde el comienzo de la especie humana, hemos aprendido a extraer de los elementos
disponibles en el medio ambiente - rocas, sedimentos, plantas, frutos, raíces y semillas
(incluso de animales) - sustancias colorantes que nos permitieron, de forma rudimentaria
e indeleble, impresionar las paredes de las cuevas con destellos de nuestra historia. Tal
vez estas primeras tintas han sido un descubrimiento tan importante como la propia
invención de la escritura, el papel y los tipos móviles, permitiendo a nuestros antepasados
dar su primer paso cognitivo para el desarrollo del lenguaje.
Desde entonces, estos colorantes se han convertido en una industria poderosa y
multibillonaria, precisamente porque los humanos aprendemos, dotados de una
tecnología cada vez más avanzada, a extraer de las diversas materias primas existentes
una infinidad de nuevas sustancias, líquidas o pastosas, dotadas de la capacidad de
asignar lo que designamos como "color" a las más variadas superficies.
Uno de los sectores que más consume tintas es nuestro segmento gráfico. Las tintas para
impresión offset, huecograbado, flexografía, serigrafía, tipografía, inyección de tinta y
otros tantos procesos digitales y analógicos existentes se utilizan en la fabricación de
etiquetas, empaques, displays y piezas de apoyo, libros, revistas, periódicos, impresos
comerciales, piezas de comunicación visual y tantos otros materiales.
La industria de tintas gráficas en 2016 superó los 17 mil millones de dólares de
facturación en todo el mundo, según datos divulgados por P & S Market Research (una
consultoría de mercado especializada en este sector).
Cuanto más sofisticada la tecnología de impresión, mayor es el desafío para los
profesionales gráficos de seguir la evolución de las tintas y solventes o incluso
comprender los pros y los contras en la adopción de un sistema u otro. La base de agua,
solvente, aceite, ultravioleta convencional o LED, cura por haz de electrones,
nanotecnología, grafeno, solventes convencionales o propílicos y tantos otros temas es lo
que pretendemos cubrir en esta edición especial sobre tintas y solventes, dirigiendo el
enfoque, evidentemente, al enfoque sector de envases flexibles y etiquetas.
Como todo sector de la industria ligado a la rama gráfica, las tintas también es un
mercado que está poco a poco consolidándose mundialmente. De hecho, desde el final
del último cuatrimestre de 2015 hasta el presente instante, hubo casi veinticinco
adquisiciones - desde las de las más pequeñas hasta las grandiosas, tales como la
adquisición total de American Inks & Coatings (octava mayor industria de tintas gráficos
de los Estados Unidos) y Xeikon (segundo proveedor de sistemas digitales de banda
estrecha del mundo), ambas por Flint Group.
A propósito, Flint Group y Siegwerk han sido las empresas más activas en lo que
concierne a las adquisiciones sectoriales


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Data Empresa adquirida Empresa adquirente Mercados-chave


Oct/2015 JK Group Dover Corporation Tinta inkjet para tejidos
Nov/2015 Xeikon Flint Group Impresoras digitales y tóners
Dic/2015 Dyo Printing Inks Toyo Ink Group Todos los tipos de tintas
Dic/2015 Colmar Sun Chemical Tintas líquidas
Ene/2016 Creative Tintas Sakata INX Tintas huecograbado y flexografía
Ene/2016 GFI SICPA Tintas para impresión de seguridad
Feb/2016 Advanced Color Systems Flint Group Tintas para empaques
Feb/2016 Siegwerk Flint Group División de offset rotativa y para
periódicos
Mar/2016 Actega Colorchemie Siegwerk Tintas base agua
Mai/2016 American Inks & Flint Group Tintas para empaques
Coatings
Jul/2016 Engineering Printing Xaar Tintas inkjet
Jul/2016 Collins Inkjet Kao Corporation Tintas inkjet
Jul/2016 Chimigraf Holdings Kao Corporation Tintas inkjet y flexográficas
Jul/2016 Druckfarben Flint Group Tintas offset plana
Ago/2016 Flint Group Sun Chemical División europea de tintas huecograbado
editorial
Set/2016 Ink Mill Avery Dennison Tintas inkjet
Oct/2016 Printec Flint Group Tintas huecograbado y flexografía
Oct/2016 Gwent Electronic Sun Chemical Tintas conductivas
Feb/2017 Landa (Metallography) Actega Acabamientos especiales
Mar/2017 Hi-Tech Products Siegwerk Tintas base agua
Abr/2017 Alden & Ott Huber Group Todos los tipos de tintas
Set/2017 Verti Tintas Wikoff Tintas huecograbado y flexografía
Oct/2017 Tupahue Tintas Siegwerk Tintas huecograbado y flexografía

Cada paso dado por una de las grandes compañías de tintas pretende, además del objetivo
de recoger mayores ganancias con economías de escala y alcance, uno o más
componentes estratégicos - tales como la presencia en determinados mercados, la
expansión de la gama productos ofrecidos, elevación de los márgenes con los productos
de mayor valor agregado, cambio de divisas (de enero de 2015 a enero de 2016, el euro
cayó un 10% con respecto al dólar, por ejemplo), la adquisición de tecnología y el acceso
barato a determinadas materias primas, eminentemente resinas y pigmentos. Los analistas
pronostican que este año aún se producirá una mayor concentración de mercado,
principalmente en el área de tintas para impresión digital.
Es notorio que la mayoría de las compañías globales de tintas están en el eje Eurasiano,
principalmente en Japón y Alemania. Además de la excelencia industrial de estos países,
está el hecho de que la mayoría de las materias primas necesarias para la fabricación de
las tintas de impresión están en China, India o Japón. Las presiones geopolíticas tienen,
por lo tanto, gran relevancia en la fluctuación de los precios de las tintas. El aumento del
proteccionismo en diversos países y el menor impacto ambiental exigido por diversos


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países hacia China son sólo dos de los numerosos aspectos directamente relacionados con
la elevación de precios.
En Brasil y en otros países sudamericanos, la concentración de los fabricantes de tintas de
impresión se ha dado más por la "selección natural" de las operaciones más eficientes que
propiamente por procesos de fusión o adquisición. Con excepción de las multinacionales,
pocas empresas genuinamente brasileñas han resistido a la crisis económica, al deterioro
de los precios y, principalmente, a los falencias millonarias de transformadores en
procedimientos de bancarrota o recuperación judicial.
En términos generales, los ingresos anuales de tintas para offset y huecograbado vienen
declinando año tras año, mientras que los de la flexografía y principalmente, los sistemas
digitales vienen creciendo vertiginosamente. Precisamente por este motivo, la mayoría de
las empresas han realizado incursiones en el mundo de la impresión digital. Otras áreas
incluyen el desarrollo de tintas para impresión funcional (paneles solares, baterías,
etiquetas de radiofrecuencia, etc.).
Sin duda, la tinta tiene el papel más importante en cualquier proceso de impresión. Y
como tal, debe atender y anticiparse a las necesidades tanto de sus clientes de impresión,
como de los creativos (diseñadores), propietarios de las marcas y los propios usuarios de
los empaques. Estos cuatro grupos de consumidores son los que impulsan innovaciones
en las tintas de impresión.

Gestión del color de las marcas


Los propietarios de las marcas, por ejemplo, se preocupan por la gestión de los colores de
sus empaques, etiquetas y demás materiales impresos. Empresas como Coca-Cola,
Unilever, P & G, J & J, Ambev, etc. deben asegurarse de que su identidad de marca se
reproduzca con fidelidad en todos los productos, por cualquier proveedor, en cualquier
lugar del mundo y en todo momento. Por este motivo, en poco tiempo proliferaron
compañías especializadas en la gestión de marcas, tales como Schawk, SGS, Trident y
Diadeis.
Iniciativas como PantoneLIVE, un servicio de digitalización y direccionamiento de
colores de las marcas en un entorno de computación en la nube viene ganando más fuerza
cada día. Nadie discute que el catálogo Pantone es la referencia principal en color. Sin
embargo, estándares y normas distintas, limitaciones de los sustratos e incluso diferencias
sutiles en la impresión de los propios catálogos es algo que dificulta mucho el proceso de
estandarización a escala global. PantoneLIVE utiliza la tecnología CxF (Color Exchange
Format) para asociar todos los metadatos de colores que necesitan ser compartidos entre
los diversos agentes de la cadena de impresión, con mediciones espectrales previamente
comprobadas, registradas y validadas junto a fabricantes de tintas (actualmente Sun
Chemical, INX, Flint Group y Toyo son los fabricantes acreditados en el sistema).
Actualmente, la iniciativa PantoneLIVE ya está caminando también en fabricantes de
impresoras de huecograbado y flexografía, a ejemplo de la alemana Windmöller &


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Hölscher, que viene integrando su sistema automático de control de viscosidad y ajuste


automático de tintas y colores EASY COL ™, para que éste puede acceder remotamente
a las librerías PantoneLIVE y, con ello, reducir a cero (meta de este trabajo) el tiempo de
ajuste de los colores especiales.

Protección de las marcas


La falsificación de productos es casi una "pandemia". Pone en riesgo la salud humana (y
animal) al presentar medicamentos, alimentos y bebidas de calidad inferior, además de
apropiarse de una parte expresiva de los ingresos de ventas de los productos originales sin
pagar impuestos. Algunas industrias son particularmente vulnerables a la copia ilegal,
entre las que se incluyen piezas automotrices, aparatos electro-electrónicos, bebidas
alcohólicas, fármacos controlados, cigarrillos, ropa, juguetes, juegos y accesorios de
moda, tales como bolsos y gafas de sol. Sólo para tener una idea del tamaño del problema
que es la piratería, la Organización Mundial de la Salud (OMS) informó en su última
encuesta que aproximadamente el 30% de los medicamentos vendidos en el mundo son
falsificados.
Las tintas tienen un papel fundamental como agente inhibidor de la falsificación. Existen
básicamente dos tecnologías principales en tintas de impresión para combatir la
falsificación:
1. Tintas invisibles a simple vista, que pueden ser evidenciadas en una determinada
longitud de onda;
2. Tintas que modifican su estado original, alterando por ejemplo su color cuando se
exponen a un determinado rango de temperatura o en contacto con algún elemento
específico;
Asociados a otros elementos de combate a la falsificación tales como la holografía,
imágenes y textos "ocultos", microchips, microtextos, etc., las tintas especialmente
desarrolladas para la seguridad y protección de las marcas representan una herramienta
esencial para la supervivencia de las empresas.
Es posible que las empresas fabricantes de tintas y barnices anti-falsificación sean
impactadas, a medio y largo plazo, por la diseminación de cripto monedas (monedas
digitales como BitCoin) y aumento en la utilización de smartphones como medios para
pago, acceso e intercambio de datos de identidad . Por otro lado, hay una necesidad
creciente de garantizar la autenticidad de los envases (de alimentos, bebidas y fármacos),
principalmente con el aumento del bioterrorismo.

Protección del medio ambiente


Se entiende por migración, la liberación a la atmósfera o al producto, de ciertos
elementos químicos presentes en las tintas, solventes, adhesivos y otros materiales usados


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en la fabricación de empaques y etiquetas. La migración puede ser física (penetración o


contacto indirecto) o en estado gaseoso (evaporación o condensación).
Cada vez más, los propietarios de las marcas se preocupan (y sufren presión de las
autoridades) acerca de la migración que, cuando parte del impreso para el producto,
puede afectar las propiedades organolépticas de alimentos, bebidas y medicamentos,
poniendo incluso en algunos casos bastante raros, la salud del consumidor en riesgo.
Cuando la migración parte del impreso hacia el medio ambiente, también afecta la salud
de los seres vivos y del planeta. Todos los fabricantes importantes de tintas han invertido
recursos en el desarrollo de productos con baja migración para satisfacer la demanda de
sus clientes y consumidores. Ya existen incluso, tintas exentas de emisiones de
componentes orgánicos volátiles (llamadas VOC-free).
Con clientes más exigentes y presionados por una legislación cada vez más restrictiva y
heterogénea, el resultado final es una alboroto en las llamadas “listas restrictivas”. Por lo
tanto, algunos componentes de las tintas y disolventes son permitidos en algunos países
de legislación más amena y prohibidos o restringidos en otros más criterios - lo que
dificulta bastante la gestión de las fórmulas a los fabricantes de tintas, particularmente
cuando se trata de grandes cuentas globales.
Sólo para ejemplificar, un tenue rasgo de un isómero específico, presente en el solvente
Dowanol ™ PM, cosolvente ampliamente utilizado en “thinners” para impresoras de
origen europeo, pero con subsidiarias en territorio nacional, acaban exigiendo la misma
receta a los fabricantes locales, o terminan permitiendo el uso del producto en sus tintas
por aquí. La confusión genera, como mínimo, pérdida de tiempo y dinero en la gestión
del problema.
Otro efecto secundario es que este control más rígido de migración y VOC's impulsa el
mercado a la adopción de sistemas de tintas acuosas o curables por ultravioleta y haz de
electrones.
Es importante mencionar que el tema "migración" aún no tiene un entendimiento
profundo, regulado y uniforme por el mercado mundial de impresión y empaques. Con
respecto a la posibilidad de migración de componentes para el producto, hay entre la
película filmográfica de las tintas y el material empaquetado o envasado, un sustrato o
acoplamiento de sustratos (películas, papeles o hoja de aluminio) con función de barrera.
El convertidor define una condición óptima de estructura de embalaje que cobija la
migración, de acuerdo no sólo con el contenido y características del producto a proteger,
sino también de la naturaleza del sistema de tintas, adhesivos, aditivos y sustratos
empleados.

Bajo consumo de energia


La tinta ultravioleta cura instantáneamente tan pronto cuando se expone a la energía U.V.
El consumo energético para promover esta cura, sin embargo, es elevado. Al reducir la
demanda energética de curado de las tintas UV, los fabricantes no sólo contribuyen a una


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reducción de costes significativa en sus clientes de impresión, sino que también mejoran
otros factores importantes como posibles problemas de contracción de los materiales por
exceso de calor (se eliminan estos problemas) y de carácter ambiental (reducción de CO2,
por ejemplo). El mismo principio se da con las tintas curables por haz de electrones
(Electron Beam o simplemente, E.B.).
La tecnología de curado U.V. LED, además del beneficio directo proveniente de ahorrar
la factura de energía eléctrica, hace que se imprima mucho más rápidamente, teniendo en
cuenta que en muchos de los casos, la eficiencia de la cura limita de la velocidad en la
impresora. También existen aspectos de seguridad al operador (como la no exposición a
los rayos UVB y UVC), la no generación de ozono en el proceso (elemento que, entre
otros defectos, degrada el equipo y las planchas de fotopolímero) y el aumento de la vida
útil de las estaciones de curación.

Racionalización de productos
Cuanto mayor sea el número de líneas de tintas en un cliente, mayor será el costo
asociado al retorno de máquina y recuperación de estas tintas retornadas a la producción.
Por este motivo, las industrias de tintas vienen, año a año, trabajando en el
perfeccionamiento de sus productos para un sistema único, de excelente desempeño.
Algunos desafíos, sin embargo, están siendo superados solamente ahora, con la evolución
tecnológica de las resinas, asociada a una mejor compresión de los solventes o mezcla de
solventes utilizados para la dilución de estas tintas.
Sólo para ejemplificar, hace poco tiempo no se conseguía unificar una línea de tinta para
la impresión de envases flexibles "normales" y las aplicaciones de retort (empaques cuyas
tintas se someten a temperaturas muy elevadas, a partir de 130 ° C). Históricamente, las
tintas convencionales, casi siempre a base de resinas poliuretánicas, convivieron con otra
familia de resinas base PVC para estas aplicaciones de alta resistencia térmica (como los
envases estables en estanterías, que no requieren la cadena del frío).
La búsqueda por la simplificación de las fórmulas, cantidad de colores y bases de
formulación también refleja una tendencia del área de impresión (principalmente el
huecograbado y flexografía de banda ancha) de automatizar más los procesos de
preparación y ajuste de tintas y colores, desde la casa de tintas hasta la máquina
impresora, algo que en la mayoría de los casos sigue siendo bastante manual y
dependiente de la habilidad individual de coloristas y preparadores.
En la impresión en banda ancha, hay en muchas ocasiones convertidores que reúnen las
capacidades de flexografía y huecograbado en una misma planta industrial - eso también
ha llevado a fabricantes de tintas a desarrollar líneas bivalentes, que pueden ser aplicadas
con algunos aditivos y solventes específicos a los dos sistemas de impresión.
La nueva generación de tintas ha sido desarrollada desde el principio buscando una
disolución en sistemas solventes también simplificados (en huecograbado, idealmente


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sistema mono solvente) - no sólo buscando la mejora en la gestión del thinner para los
impresores – sino que también con foco al aumento de la eficiencia de las tasas de
recuperación, a aquellas empresas que disponen de sistemas de reaprovechamiento de
estos solventes.

Tintas exentas de nitrocelulosa (NC free)


Otra problemática ligada a las tintas es la degradación parcial de los pigmentos en
algunas condiciones específicas del proceso de impresión -por ejemplo, el amarillamiento
o grisáceo del blanco, después de recibir la metalización al vacío en envases para café- y
la consiguiente bajada de la fuerza de laminación en dicha estructura.
La tinta base NC tampoco se recomienda para empaques que se someten a procesos de
esterilización y pasteurización debido a la limitada estabilidad de la nitrocelulosa. Los
primeros sistemas alternativos a las tintas nitrocelulósicas fueron de base PVC, pero hay
una exigencia cada vez mayor para la erradicación del cloro por motivos relacionados
con la salud (diversos estudios científicos relatan que el cloro es carcinogénico).
Estas restricciones impulsaron a las industrias de tintas a desarrollar otras líneas basadas
enteramente en resinas polieuroplásticas o de base PVB (polivinilbutiral). Es importante
señalar que estas tintas tienen un nicho limitado de aplicación en el momento, dada una
serie de efectos colaterales como la capacidad de impresión inferior, especialmente en
flexografía y, no menos importante, el precio significativamente elevado en relación a las
tradicionales resinas nitrocelulósicas puras o modificadas.

Nanotecnología aplicada a las tintas


Quien estuvo en la última Drupa y pudo personalmente ver la conferencia del brillante
Benny Landa, CEO de Landa (ex CEO y creador de la tecnología digital Índigo,
adquirida por HP), escuchó varias veces que la base de la nanografía, proceso de
impresión que intenta ocupar una parte del mercado de la impresión digital en los
próximos años, es la nanotecnología.
El concepto básico de llevar el tamaño de las partículas de pigmento a una escala mínima,
nanométrica, es que ciertas propiedades tradicionales como color, brillo, poder de tinción,
capacidad de imprimir, viscosidad y propagación serían significativamente mejoradas. Es
claro que para todo, hay pros y contras y esta tecnología de miniaturización de los
pigmentos también ocupará un determinado nicho de aplicaciones.
Este nicho puede ampliarse cuando, además de la nanoestructura, se añaden
nanomateriales funcionales (nanoprata, nanocarbono, nanoargila, etc.) que agregan
nuevas propiedades técnicas específicas a las tintas, usadas por ejemplo en materiales de
electrónica impresa.

Tintas de alto rendimiento para las altísimas velocidades


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Las impresoras, en todos los sistemas y procesos de impresión, son cada vez más veloces.
Esto lleva al desarrollo de líneas de tintas aptas para mantener la buena capacidad de
impresión incluso frente a estas condiciones adversas. Cuanto mayor es la velocidad del
equipo, menor es el tiempo de transferencia de la tinta del cliché o cilindro al sustrato y
peor su resolución. Y con un agravante: normalmente los clientes de impresión que
pueden imprimir a tales velocidades - por encima de 400 o 500 metros por minuto,
poseen máquinas diferenciadas y están orientados a producir trabajos de altas líneas, lo
que crea aún más dificultad para el insumo tinta.
Las tintas de alto rendimiento son, de hecho, una combinación inteligente de materias
primas, procesos de fabricación y control de calidad, sumado a un amplio conocimiento
por parte del fabricante de tintas en relación al proceso de impresión y otras variables
interrelacionadas, tales como el thinner, el cliché y el sustrato. Todos quieren, pero pocos
consiguen una tinta de alto rendimiento, equilibrada y a costos competitivos.

Acabados especiales
Una frase común a los fabricantes de tintas y a los propios convertidores es "agregar
valor" a los productos. Una forma relativamente fácil de hacer esto es con barnices y
tintas "de efecto". Productos que asignan texturas, aromas y reflejos, evocando
sensaciones al consumidor final del embalaje. Normalmente, estos productos se imprimen
en condiciones especiales, demandando películas más gruesas que las tintas
convencionales, controles precisos acerca de la viscosidad, como también de la
temperatura y secado en la aplicación.

Tintas curables por UV, HUV (High Efficiency), UV LED y EB


Año tras año, la tecnología de tintas curables se está perfeccionando y va ocupando una
parte cada vez mayor en el mercado, gracias a su eficiencia energética, sostenibilidad
(VOC free), alta calidad y amplia gama de aplicaciones. Los problemas antiguos como el
amarillamiento y el “cracking” (rotura o textura indeseable de la película impresa) se han
suplantado completamente.
El surgimiento de sistemas UV curables con iluminación LED (Light Emitting Diode) ha
traído a los impresores de etiquetas una fuente confiable de tintas completamente
curables, incluso a altas velocidades de impresión. Por ser un sistema "frío", el UV LED
posibilita la producción de lotes pequeños de envases flexibles y etiquetas termo-
encogibles, sin gran dificultad.
A medida que las empresas de banda estrecha y media pasaron a imprimir envases
flexibles, dieron la bienvenida a la presión reguladora del gobierno y a los propietarios de
las marcas para el control de migración de los componentes de las pinturas en alimentos.
Sin embargo, el riesgo migratorio es bastante reducido en los sistemas de luz UV LED y
EB.
La fabricación de tintas curables de baja migración es una tarea complicada. Cada día que
pasa, la lista de foto iniciadores permitidos para los envases alimenticios se contrae.
Nestlé, por ejemplo, ha determinado que sus envases estén exentos de BPA (Bisphenol


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A). Muchos propietarios de marcas acompañaron su movimiento. Diversos químicos


utilizados en la fabricación de pinturas curables (incluso las de baja migración) contienen
pequeñas concentraciones de BPA. En muchos casos, incluso cuando se usan tintas de
baja migración, todavía hay contaminación del tipo NIAS, una sigla inglesa para
"sustancia añadida no intencionalmente" (Not Intentionally Added Substance). En
nuestras experiencias de consultoría, presenciamos rasgos de contaminación incluso
procedentes del tipo de lubricante utilizado para reducir la fricción mecánica en los
engranajes de la impresora o del producto utilizado para realizar la limpieza de cilindros
anilox.
Esta dificultad abrió puertas a la tecnología de haz de electrones, donde la curación
ocurre en una cámara inerte por atmósfera de nitrógeno, propiciando una condición más
segura a la impresión de envases alimenticios. Como el sistema no requiere fotoiniciador,
también se elimina un riesgo de migración en el proceso, de forma general.
Como toda tecnología, la curación por haz de electrones también trae sus desventajas
técnicas tales como la alteración de color y olor en determinados sustratos, la alta
inversión de adquisición e incluso el riesgo de quiebra parcial de las cadenas moleculares
de algunos sustratos, cuando expuestos a la misma radiación electrónica. Estos
problemas, evidentemente, están siendo estudiados y perfeccionados por la industria.
La escasez de determinados monómeros y oligómeros y la concentración del mercado
crean alguna inestabilidad de precios en relación a los demás sistemas de tinta, y a pesar
de no ser algo impeditivo para el crecimiento de su participación, es digno de mención en
esta breve presentación sinóptica del estado actual de las pinturas curables.
Tintas procedentes de materias primas renovables (eco-friendly inks)
Una de las principales tendencias mundiales del mercado de empaques es la producción
de materiales con la mayor cantidad posible de materias primas procedentes de fuentes
renovables. En el caso de sustratos, por ejemplo, los llamados bio polímeros se sintetizan
a partir de productos como la caña de azúcar (el llamado polietileno verde).
Hay un aumento gradual en la búsqueda de tintas con este mismo concepto ecológico
sostenible. En la mayoría de los casos, las tintas "verdes" se formulan a partir de
elementos naturales como la soja (una de las soluciones más conocidas), almidón, azúcar,
dextrina, resinas de árboles y plantas, celulosa y otros polisacáridos. Las ceras naturales
sustituyen a las sintéticas y aceites también naturales se emplean como antiespumantes en
lugar de aceites minerales y siliconas. Hasta donde sabemos, las soluciones disponibles
actualmente en el mercado han logrado disminuir hasta un 80% de las materias primas
sintéticas no renovables en su formulación, pero no eliminarlas por completo.
La escala de producción, aún muy reducida, hace que la mayoría de estas soluciones sean
costosas, y todavía hay, como en las películas a base de bio polímeros, divergencias
metodológicas para cuantificar cuán verde es la solución, pero como en la mayoría de las
innovaciones, hay un camino que recorrer, arenoso, pero transitable, siempre y cuando se
tenga doble precaución.

UV bajo olor


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Uno de los factores que causó numerosos retrasos, hasta la actualidad, en la adopción de
las pinturas curables por ultravioleta, fue su olor fuerte característico. Existen
básicamente dos soluciones disponibles para los fabricantes de pinturas con este fin: el
uso de acrilatos DEO (Deodorized, del inglés "desodorizado") y los del tipo LEO (Low
Extractable / Low Olor). Día tras día, se están mejorando las nuevas soluciones y, como
consecuencia, los costos disminuyen.

Últimas palabras sobre las tintas y el mercado


El mercado flexográfico anhela (o al menos se dice que anhela) por la novedad. Pero,
desgraciadamente, sigue siendo rehén de una cadena completamente orientada a los
costes, desde el propietario de la marca hasta el convertidor. Por lo tanto, la innovación
esta sometida una cantidad bastante escasa de dinero. En los últimos años, como
consultoría especializada en impresión, hemos visto un movimiento sutil, pero creciente,
de ver el insumo de tinta como algo estratégico y que requiere de control preciso y diario.
Creemos que este es el primer paso de un viaje hacia la “descomoditización” de las tintas
de impresión. Al tener un mejor control del uso de este insumo, el convertidor provoca
dos fenómenos muy importantes: el primero es expandir la conciencia para evaluar las
tintas por su rendimiento, y no por una comparación simple de precios.
Esta comprensión del rendimiento de las tintas lleva a la segunda etapa - exigir más del
producto y del fabricante. Al hacerlo, se impone una selección natural de las empresas
más capaces de fabricar productos más eficaces, al menor costo posible. Esto sólo ocurre
con bastante investigación, tanto en el banco de trabajo como el trabajo de campo. Y la
investigación, finalmente, culmina en otras innovaciones, en un ciclo virtuoso y
beneficioso a todos los agentes de la cadena.
Otra observación, de igual importancia, durante el último trienio en nuestras actividades
de consultoría, es que tuvimos la oportunidad de emprender un trabajo técnico para la
diseminación de los solventes propílicos para la impresión flexográfica y, más
recientemente, en huecograbado.
Al principio, con poco volumen de ventas en Latinoamérica y un precio inicial
considerablemente más elevado que el thinner tradicional de base etanol, los
convertidores demostraron una fuerte resistencia al cambio hacia un solvente más noble.
En poco más de dos años, hubo un cambio de postura de las empresas hacia algo
diametralmente opuesto, con convertidores que buscan proactivamente evaluar el
rendimiento del propílico en relación al thinner de la casa. Actualmente, el thinner
propílico en la flexografía es una realidad y en el huecograbado, pasó a integrarse en la
agenda de pruebas y evaluación de los sectores de compras y I & D.
Imaginamos que este cambio abrupto del comportamiento puede corroborar la tesis de
que la crisis y la nueva postura de las empresas en "hacer mejor las cuentas" convergerán
hacia un mercado más preparado, exigente y que la compra se basará en la eficiencia y
rendimiento, y no sólo por el precio. Al final, todo el mundo gana.


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3. Preimpresión y clichés

El papel de la preimpresión
Desde el advenimiento de las computadoras de escritorio desde hace décadas y la
evolución del software para la publicación electrónica y la manipulación de las imágenes,
el mercado de preimpresión ha crecido bastante y se ha convertido en un negocio
multibillonario.
Sin embargo, con la creciente participación de la impresión digital en la industria gráfica,
la automatización de los flujos de trabajo y el Internet de las Cosas, hay quien dice que la
actividad de preimpresión puede que disminuya bastante en los próximos años.
En la práctica, hemos visto algo muy diferente: con la "democratización" de la
generación de imágenes digitales – hoy en día, cualquier laico con un dispositivo móvil
dotado de una cámara fotográfica genera imágenes con resolución suficientemente buena
para la reproducción - la calidad de los originales enviados por las agencias y los estudios
de diseño y de creación declinó.
Este empeoramiento ha demandado cada vez más la interferencia de empresas y
profesionales especializados en preimpresión, tales como bureaus, clicherías y empresas
de pre-medios, para adaptar estos originales a la máquina y al proceso de impresión de
destino. También ha impulsado la búsqueda de soluciones para la automatización del
proceso en sí.
Otros vectores importantes son la consolidación del propio mercado de soluciones de
preimpresión (a ejemplo del grupo norteamericano Danaher, que congrega en su cartera
empresas como Esko, Pantone, Videojet, X-Rite y, más recientemente, la empresa AVT
Advanced Systems) y también, la obsolescencia casi instantánea de las tecnologías,
dificultando a los impresores a decidir sobre las inversiones o incluso mantener su sector
de preimpresión constantemente "up-to-date" (actualizado y en línea con las últimas
tecnologías).
En general, la impresión digital ha ocupado una parte creciente del segmento gráfico. En
todos sus aspectos tecnológicos, no requiere los mismos cuidados que se toman con los
otros sistemas de impresión, tales como el ajuste do “trapping e overprint”, pero todavía
se sigue exigiendo servicios de preimpresión especializada.
Los flujos de trabajo se están volviendo cada vez más simples, abiertos y automatizados,
lo que ha contribuido a una reducción de la plantilla de profesionales de preimpresión, de
forma general. El viaje global hacia la industria 4. impulsa continuamente las empresas
de tecnología -lo que también se aplica a los desarrolladores de software y hardware de
preimpresión- a buscar automatización basada en la conectividad entre dispositivos.
Específicamente en el área gráfica, prácticamente todos los fabricantes de soluciones de
preimpresión ofrecen a las gráficas sistemas de flujo de trabajo con características de
automatización, donde un archivo de un cliente al ser copiado a una carpeta vigilada (hot


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folder), puede ser confrontado con toda la información del presupuesto aprobado,
analizado en busca de problemas, colocado de acuerdo con la impresora que será usada
en la impresión, recibir ajustes en los colores de acuerdo con el sustrato, rasgado y
utilizado en la grabación de formas de impresión con curvas de compensación, para así
facilitar el set-up en la impresora. Desde hace muchos años, soluciones como JDF y CIP4
están disponibles, y estas permiten la comunicación de dos vías entre aplicaciones de
gestión, CTP, impresoras offset y equipos de acabado.
En la industria gráfica latinoamericana, independiente del segmento de actuación, las
empresas que poseen softwares de workflow con los recursos sofisticados de
automatización de tareas, en su mayoría no los utilizan debido a la bajísima calidad de la
materia prima que reciben de sus clientes: los archivos digitales. Estos afectan la
productividad de los departamentos de preimpresión, ya que muchos problemas son
difíciles de detectar y la mayoría tienen que corregirse manualmente. Y, cuando no son
percibidos preventivamente, acaban impactando las otras etapas productivas como las de
impresión y acabado. En estos casos, dan como resultado en reprocesamiento, pérdida de
insumos y retrasos en la entrega de los impresos a los clientes. Son cientos de variables
problemáticas que se pueden dividir en dos grandes grupos:
- El primero son los problemas de incumplimiento de las buenas prácticas de
publicación electrónica y finalización artística, tales como: fuentes de baja
calidad, imágenes de baja resolución, uso excesivo de efectos especiales, espacios
de color inadecuados, uso indebido de colores especiales, etc. . En este caso, los
equipos de preimpresión suelen impedir la grabación de matrices de impresión;
- Y el segundo grupo son de los problemas de incumplimiento de las buenas
prácticas de producción gráfica industrial, tales como: textos con negro
compuesto en los cuatro colores, áreas con un negro excesivamente calzado, etc.
Estos problemas son más peligrosos, ya que generalmente no impiden el
procesamiento por los RIP y sus efectos sólo se perciben después de la impresión
propiamente dicha.
Debido a la baja calidad de los archivos originales, la mayoría de las empresas gráficas de
los mercados de actuación más variados instituyeron en los departamentos de
preimpresión, procedimientos de preflight check, que, si estos están bien planificados,
ejecutados e implantados, mitigan una parte expresiva de los problemas de entrada. El
término, traduciendo al pie de la letra, significa "análisis de pre-vuelo" y fue importado
de la aviación. Éste resume todos los procedimientos de control de la aeronave por el
piloto, con la finalidad de identificar problemas eventuales, aún con el avión a tierra,
momentos antes del despegue. El preflight Check permite analizar, identificar y, cuando
sea posible, corregir problemas eventuales antes de enviar los archivos a la empresa
gráfica o editora, o en los propios departamentos de preimpresión de estas empresas. Este
análisis puede ser hecho manual y visualmente por el diseñador, pero requiere mucha
atención y experiencia.
Actualmente existen herramientas específicas y bastante sofisticadas para esta tarea
normalmente tediosa. La mayoría de las aplicaciones de tipo standalone (que se ejecutan
como aplicaciones a partes) son Callas pdfToolbox Desktop, Extensis Preflight,


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Markzware FlightCheck y Acrobat Pro. Otros son plug-ins (aplicaciones que se ejecutan
desde otras aplicaciones o que añaden funcionalidades a estos de Acrobat, tales como
Callas pdfToolbox y el Enfocus PitStop Pro).
Sin embargo, cuando se habla de flexografía, algunos de los aspectos citados hasta el
momento quedan fuera regla. El principal de ellos se refiere a la automatización. Incluso
a pesar de los modernos flujos de trabajo como los comercializados por Esko o Hybrid
Software, con un alto grado de automatización de las etapas de preimpresión, el retoque
de imagen sigue desempeñando un papel importante en el proceso de adecuación de las
imágenes digitales para la impresión flexográfica - desde el preflight (recepción y
conferencia de los archivos originales), pasando por la separación de los colores,
definición de líneas y retículas gráficas, trapping, tratamiento de imagen hasta el cierre
del archivo a la salida deseada.
La creciente sofisticación de los impresos flexográficos y la necesidad de mantener la
agilidad para responder a las peticiones de los clientes (principalmente en lo que se
refiere a los pequeños cambios de arte - normalmente los términos legales de los envases
y las etiquetas) hacen que una parte significativa de los convertidores de impresión
flexográfica mantengan un sector interno pequeño de preimpresión, interactuando
cotidianamente con una o más clicherías.
Esta es también una estrategia de reducción de costos: como la mayor parte del precio de
venta del centímetro cuadrado de los clichés es, eminentemente, mano de obra de
preimpresión, algunas clicherías sugieren que el cliente envíe sus archivos listos
(cerrados) para la confección de las planchas, a cambio de precios razonablemente más
competitivos.
También hay cuestiones relacionadas con la seguridad y la estrategia comercial. Al
manipular y detener los archivos de los propietarios de las marcas (clientes de sus
clientes), algunas clicherías malintencionadas, y no sucede raramente, ejercen su poder
para forzar a los convertidores a comprarles o incluso a favorecer a los competidores de
los clientes, llegando incluso a reivindicar el derecho de la posesión de los archivos
originales, tras la cancelación de un contrato de suministro de clichés.
Con todos estos cambios ocurriendo en el mercado de la preimpresión, es común
cuestionar el papel de la clichería como alguien que añade o no valor a los clientes. Hay
quienes defienden que para los convertidores, es un error estratégico invertir en
tecnología para la fabricación de planchas, porque no es el foco principal de su negocio y
se necesita financiamiento continuo de recursos para mantener las licencias,
actualizaciones de software y hardware siempre en el día.
Por otro lado, hay también los defensores de la verticalización. Las clicherías internas
atribuirían mayor agilidad, reducción de costos (principalmente inherentes a las paradas
de máquina aguardando clichés y otras ganancias vinculadas a cuestiones tributarias),
versatilidad, convergencia y asertividad entre preimpresión e impresión, entre otros.
Tener capacidad para invertir en una clichería interna y formar un equipo técnico
competente en la preimpresión es un privilegio que pocos convertidores tienen, de los
cuales la mayoría de ellos son de tamaño grande. Aun así, estas convertidoras grandes y


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verticalizadas acaban, muchas veces, proporcionando un abanico menor de soluciones


que las clicherías externas. La supuesta agilidad adicional en tener una clicheria interna
también encuentra excepciones - la "comodidad" de tener un cliché nuevo a mano el
toque de caja muchas veces termina elevando los costos con regrabaciones. Las clicherias
líderes también se han estructurado fuertemente para ofrecer entregas expresas en
cualquier región del país. El contra-argumento para la reducción de costos al verticalizar
el proceso es el aprovechamiento de las planchas. Las clicherías profesionales utilizan
buena parte de sus retazos para producir, por ejemplo, planchas de impresión a las
industrias de etiquetas. lo que difícilmente ocurre con un convertidor de banda ancha
verticalizado.
En esta divergencia entre tercerizar o producir internamente, clientes y proveedores
encuentran una tregua en los modelos híbridos de trabajo. En el más común de ellos, los
convertidores adquieren las planchas flexográficas directamente con los fabricantes,
pagando las clicherías por su trabajo de preimpresión y pruebas.
En Brasil, hay un número aún elevado de clicherías (se estima que, entre clicherias
internas y externas, hay algo entre 100 a 150 empresas activas), lo que contribuye a la
comoditización del producto / servicio, asociado de manera simplista al centímetro
cuadrado del cliché . Tanto por aquí, como en otros países de América Latina, habrá una
reducción en el número de clicherías.
Con la consolidación general del mercado de bienes no duraderos (Unilever, P & G, J &
J, Nestlé, PepsiCo, Coca-Cola, Mars, General Mills, AB Inbev, Reckitt, L'Oreal,
Mondelez y JBS que corresponden a más del 60% que ponemos en nuestro carrito de
supermercado), los propietarios de las marcas comenzaron a enfrentar un nuevo desafío:
garantizar la calidad, fidelidad y repetibilidad de sus empaques a una escala global.
Mientras que las agencias y los estudios creaban originales sin gran preocupación con el
sistema de impresión que los reproducirá, las clicherías (y grabadores de cilindros)
estaban más preocupadas en la comercialización de sus moldes, y también los impresores
en alcanzar los resultados de los estándares aprobados por los clientes con costos
reducidos, surgieron nuevos jugadores en la cadena de preimpresión: las empresas de pre-
medios y gestión de las marcas. Schawk, SGS, Diadeis y Trident son los mayores
representantes mundiales de esta categoría, y se enfocan en garantizar a los propietarios
de las marcas la estandarización de los impresos, asumiendo ciertas responsabilidades
como la gestión de colores y la aprobación de estándares junto a los impresores.
El propietario de la marca, su agencia o estudio de diseño y creación, la clicheria o
fabricante de cilindros, la compañía de pre-medios (todos participan e intercambian
informaciones vitales del diseño de embalaje) se comunican rutinariamente y el flujo de
trabajo tiene, de las tareas más triviales y simples hasta las más inusuales y complejas, la
función de evitar que este diálogo entre tantos actores distintos no conlleve a malos
entendimientos, gravando, inviabilizando o incluso impidiendo la ejecución de los
proyectos gráficos.
Una de las alternativas para evitar las confusiones fue invertir en un lenguaje fácil y
accesible a todos los sistemas, flujos y dispositivos: el archivo Adobe PDF (Portable
Document Format), ideado a mediados de los años 90 e incorporado como lenguaje de


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base en el primer flujo de trabajo gráfico siete años más tarde (por Agfa-Gevaert, en su
sistema Apogee) convirtiéndose en el estándar de la preimpresión.
Con el cruce de los medios impresos y electrónicos y el aumento exponencial del Internet
y la colaboración online en todas las actividades existentes, las empresas de preimpresión
están necesitando abrirse, así como los flujos de trabajo lo han hecho. Una actividad que
se consideraba un "secreto guardado a siete llaves" obliga a involucrar a los clientes de
forma remota en el chequeo, monitoreo y aprobación de sus trabajos.
La mayor colaboración posible es cuando, entre el proceso de producción y el cliente, no
existe más intermediación humana directa. Los llamados sistemas web-to-print (de
Internet a la impresión) son plataformas de negocios donde los clientes entran, se
conectan, eligen de una lista de templates pre-preparadas y configurables lo que más le
apetece, personalizan (definen textos, imágenes , etc.), definen material, tiraje y proceso
de impresión, datos de entrega, efectúa el pago y monitorea la ejecución de su trabajo -
todo ello con, como máximo, algún soporte vía chat (operante o IA).
Los archivos, trabajados de forma más manual por hábiles profesionales de preimpresión,
o por sofisticados softwares de conferencia, manipulación, corrección, imposición y
cierre (soluciones de flujo de trabajo con alto grado de automatización), el fin es el
mismo: confección de pruebas (en medio físico o digital) y molduras para impresión.
En la flexografía, hay un cierto consenso (y hasta una convergencia de mercado) de que
las tecnologías deben priorizar el aumento en las densidades de los sólidos y de las líneas,
con una buena estabilidad de los resultados, a lo largo de toda la ejecución. Las
densidades elevadas están siendo perseguidas diariamente en las innumerables
tecnologías avanzadas, en los softwares para generación de retículas de superficie y en las
propias planchas de performance, ya micro-texturizadas por el fabricante.
El motivo es simple: la flexografía necesita un mayor contraste y definición (línea y
menor punto mínimo posible) para disputar el mercado con el huecograbado y el offset.
También necesita satisfacer plenamente las exigencias técnicas de la impresión con una
amplia gama de colores, que crece en la participación en Brasil y en el mundo. No existe
gama expandida o cualquier otra técnica orientada a la paleta fija de colores sin un previo
trabajo técnico, disciplinado y detallista de estandarización de los procesos.
Las clicherías, agencias de diseño y empresas de pre-medios, a pesar de la superposición
en algunos servicios, deben seguir invirtiendo en el servicio, en la agilidad, en la
mediación de la relación con los propietarios de marcas e impresoras y en la tecnología,
posibilitando a los clientes a enfocar sus recursos financieros en las actividades más
centrales de su negocio. Todos tendrán su debido espacio en el mercado.

Futuro de las planchas


Por ahora, las planchas con puntos de punta plana (tecnología flat-top-dot), las
soluciones para aumentar la densidad de los sólidos (ya sea retículas intrínsecas a las


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planchas, aplicadas en el proceso o nuevas topografías de puntos) y los sistemas para uso
de gama expandida deben perdurar bastante.
Con respecto a los materiales de confección de las chapas, nos sorprendió bastante que
ninguno de los fabricantes de planchas de fotopolímero o incluso clicherías todavía no
hayan mencionado si, los elastómeros, plastómeros o plásticos depositados en impresoras
3D deban ser considerados como futuros materiales o tecnologías para la producción de
chapas flexográficas . Sería bastante conveniente comprar una impresora 3D con el sello
de un fabricante (o incluso una multimarca), insertar un cartucho con la marca de
polímero predilecta e imprimir la plancha que le convenga.
Con toda la evolución de la preimpresión, ciertos problemas ligados a la fidelidad del
impreso en relación a la prueba, como también a la generación de cartillas de aprobación
con las debidas tolerancias, y por último a la simulación de resultados impresos en
condiciones especiales (pruebas impresas sobre películas metalizadas, estructuras
laminadas, con colores metálicos, prueba digital con blanco, etc.) continúan dejando algo
que desear. La adopción de sistemas de aprobación remota (Dialogue, por ejemplo) se
enfrió, al menos en Brasil, y específicamente en el sector de empaques flexibles.
También es importante seguir los movimientos del mercado fabricante de fotopolímeros.
Hay poca variedad de proveedores y, con la reciente fusión entre Dow y DuPont, hay
oportunidades de adquisición potenciales de la marca Cyrel, aunque hay pocos candidatos
fuertes de compra. Es el momento de realizar algún cambio significativo en esta mina de
fotopolímeros, que desde ya hace algún tiempo tiene sus cañones apuntados para,
básicamente, los mismos vectores: puntos planos o soluciones de desempeño
equivalentes (como el bullet top dot de Asahi) y clichés más "ecológicos" , con
procesamiento térmico o a base de agua.


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4. Láminas raspadoras

Cada año, se gastan miles de reales en la compra o recuperación de cilindros y camisas


anilox. El anilox se vuelve cada vez más preciso, con innovaciones orientadas al mayor
aprovechamiento posible de la tinta (mediante mejores tasas de transferencia),
durabilidad y productividad en la impresión (mejorando, por ejemplo, la geometría de los
alvéolos y la característica de la cerámica para minimizar las obstrucciones a lo largo del
proceso).
No nos damos cuenta, pero la tarea de la dosificación de tinta por el anilox a la superficie
del cliché es difícil: se debe transferir con precisión una película de algunos miles de
millones de micras cúbicas por metro cuadrado, a velocidades muchas veces superiores a
300 metros por minuto, en un entorno desfavorable - con elevada temperatura y presencia
de agentes contaminantes. En este contexto, no funciona sólo: requiere, por regla general,
de una cuchilla raspadora y una lámina retenedora cuidadosamente montadas en un
estuche o cápsula llamada doctor blade. El término "doctor blade", por cierto, puede
haber sido un mal uso del término "conductor blade" (del inglés "lámina conductora")
que acabó, con el paso de los años, suplantando el término original.
La lámina raspadora tiene, por lo tanto, la responsabilidad de asegurar una capa
homogénea de tinta en el interior de los alvéolos y sobre la superficie del anilox
(disminuyendo la fricción) sin dañar su superficie. Las láminas empleadas en flexografía
son, la mayoría de las veces, de acero. Este material asegura una excelente calidad de
raspado, minimizando los daños al anilox. El acero al carbono agrega también dureza y
resistencia química excelentes, además de gran flexibilidad (algo crucial en la
flexografía, principalmente en sistemas encapsulados).
Las láminas de acero inoxidable se utilizan comúnmente con pinturas a base de agua,
justamente para evitar la formación del óxido.
Las láminas raspadoras sintéticas, fabricadas en plásticos variados (poliéster es el más
utilizado), son más seguras para el manejo por parte del operador y generan menos
riesgos al anilox. Sin embargo, en comparación con las láminas de acero, tienen una
precisión de dosificación inferior, a velocidades más altas (aunque algunos fabricantes
alegan lo contrario). El hecho es que las láminas plásticas son más empleadas en el
mercado de cartón corrugado, donde las velocidades y las lineas son sensiblemente
menores que en los segmentos de empaques flexibles y etiquetas. El uso de estas
cuchillas tiende a aumentar.
También existen las láminas "trabajadas" químicamente o térmicamente. El objetivo
principal es reducir la tensión superficial en el punto de raspado, evitando la acumulación
de suciedades (partículas o cuerpos extraños y pigmentos de las tintas) y el consiguiente
obstrucción de los alvéolos en anilox o cilindros de huecograbado. Determinados
tratamientos pueden todavía afectar positivamente la dureza de las láminas, mejorando la
calidad del raspado y la durabilidad de las mismas. Uno de los pioneros en la ejecución
de estos tratamientos fue la alemana MDC Daetwyler con la lámina "Long life" (larga


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vida). Con el paso de los años, el nombre comercial se ha convertido en sinónimo para
láminas tratadas (también llamadas "coated" o revestidas) y la mayoría de los grandes
fabricantes de láminas de acero del mundo poseen productos equivalentes en su portfolio.
Con el aumento gradual de las líneas de anilox y de los impresos flexográficos, en
contraposición a la granulometría cada vez más baja y controlada de las tintas de
impresión y las nanotintas, es posible suponer que las láminas tratadas deben sofisticarse
aún más y diversificar el abanico de aplicaciones, con un mayor número de opciones para
la impresión de blancos o pigmentos metálicos, impresión de gama expandida (con perfil
metálico más uniforme, garantizando una película homogénea y densidades altas a lo
largo del tiro) etc.


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5. Cintas adhesivas doble cara


En el conjunto general de los insumos flexográficos, la cinta doble cara es el más difícil
de elegir. No sólo por la infinidad de marcas, conceptos y tecnologías, sino también por
el amplio portfolio de productos de cada fabricante. No es un insumo de estantería o algo
a comprar basado solamente en el precio: una buena cinta doble cara se encuentra a mitad
de camino para conseguir una impresión de calidad en flexografía. Las cintas de doble
cara cumplen el papel vital de aliviar la presión de impresión, facilitando la transferencia
integral de la tinta de la superficie del cliché al soporte de impresión.
Todas las cintas adhesivas doble-caras tienen una cierta variación en su grosor - de un
rollo a otro, en un mismo rodillo, en un mismo lote y entre lotes distintos. Estas
variaciones pueden afectar significativamente a la calidad de impresión. Algunas marcas
y fabricantes tienen variaciones menores que otros y esto es, por lo tanto, un factor crítico
en la elección de un proveedor.

Una buena cinta doble-cara también contribuye mucho a obtener una impresión con altas
densidades, mayor uniformidad en la cobertura de los sólidos (coberturas y rasgos),
menor ganancia de puntos, aplastamiento de los contornos y marcas longitudinales
("costillas" o " golpes "). Las cintas de doble cara acolchadas pueden corregir, hasta
cierto punto, variaciones de espesor de las planchas o incluso irregularidades en la
geometría de las camisas porta-cliché. Cuanto más fino es el grosor de una cinta, menor
es su variación.
Las cintas de doble cara acolchadas se clasifican por su densidad estructural: baja, media
y alta densidad y, en algunos casos, variaciones intermedias (media-baja, media-alta,
etc.). A pesar de que las cintas de doble cara de baja densidad posibilitan una impresión
con menor ganancia de puntos, pueden ocasionar fallas (pinholing) en las áreas sólidas
(coberturas y trazos) o en partes de una imagen combinada (textos, líneas, trazos y otros
elementos sólidos ).
Las cintas acolchadas de media densidad producen una impresión más suave, pero casi
siempre ocasionan una mayor ganancia de puntos; las cintas de alta densidad son más
recomendables en la impresión de grandes áreas sólidas como planchas. Es precisamente
por este motivo que los fabricantes de cintas adhesivas doble-face poseen un rango
amplio de productos - para atender las diferentes combinaciones de una imagen impresa:
planchas, trazos, retículas, retículas finas y combinaciones variadas de estos elementos
Otra característica muy importante de una cinta de doble cara acolchada es lo que
llamamos "de resistencia" - la habilidad de una cinta volver a su espesor y forma original
(o más cerca de eso) después de ser presionada. Las cintas acolchadas poseen estructura
en células - que pueden ser abiertas o cerradas. Las de estructura cerrada generalmente
presentan una mejor memoria y tienden a volver más rápidamente a su forma original.
Esto es algo bastante positivo principalmente en dos aspectos: durante el paso de set up,
en el ajuste de la presión: cintas con mejor resiliencia alcanza una estabilidad casi
inmediata después del ajuste de la presión, reduciendo el número de metros lineales
desperdiciados para el ajuste del trabajo. También imprimen un mayor número de metros


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lineales manteniendo una condición óptima de impresión - por supuesto, estas cintas
"más nobles" tienden a costar más caro.
Normalmente, las empresas no prestan mucha atención al proceso de limpiar y
desengrasar la superficie de las camisas o los cilindros porta-cliché. Esto termina
ocasionando diversos problemas, entre los cuales el levantamiento de los bordes de los
clichés (principalmente en diámetros de porta-cliché menores). Por lo tanto, la fuerza de
pegado o adhesividad de la cinta es otra gran diferencia entre productos de un mismo
proveedor y entre diferentes proveedores.
La mayoría de los fabricantes de cintas adhesivas doble-face tienen en su portfolio
materiales con adhesión más débil o más fuerte (algunos poseen incluso productos con
adhesión intermedia). Esto permite al convertidor de flexografía seleccionar, por ejemplo,
una cinta más débil para trabajos montados sobre diámetros regulares o clichés muy
grandes como los de ración animal (evitando daños en el despegue) y cintas con adhesión
elevada, para diámetros pequeños o montajes de pistas y "Tacos" o trozos de clichés,
como ocurre por ejemplo, en los impresores de bolsas de supermercado.
Un último aspecto interesante sobre las cintas adhesivas doble-cara son los liners anti-
burbuja (en inglés, bubble-free). Buena parte de los fabricantes de cintas tienen alguna
solución para evitar la generación de burbujas de aire en el momento del pegado.
Usualmente, esto se hace aplicando micro canales o surcos que ayudan a conducir el aire
entre el porta-cliché y la cinta hacia los extremos, hasta su eliminación total. Esto es muy
importante, ya que las burbujas son el origen de la mayoría de los problemas de
impresión vinculados al pegado.
Las cintas adhesivas de doble cara comienzan a perder tímidamente el mercado de las
camisas acolchadas adhesivas (Polymount). La tecnología puede no ir tan lejos como los
creadores les gustaría, pero agrava la disputa de precios de este insumo importante y
secundario, así como también abre oportunidades de alianzas entre proveedores de
camisas porta cliché y cintas adhesivas para la comercialización de camisas adhesivas
con la tecnología de adhesión y resiliencia propietarias de una determinada marca de
cintas de doble cara, por ejemplo.
Así como los fabricantes de planchas fotopoliméricas y tintas tuvieron que, a lo largo de
los años, repensar el modelo de negocios para ofrecer nuevos servicios y agregar valor a
su oferta de producto - por ejemplo operaciones de fabricación internas en sus clientes -
los proveedores de cintas adhesivas de doble cara y otros insumos accesorios deberán
revisar los conceptos del negocio, ofreciendo por ejemplo el servicio de pegado y
despegue, limpieza como también la conservación de las planchas a los grandes clientes
compradores de dicho insumo.


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6. Soluciones de limpieza

La eliminación de tinta incrustada en los clichés y partes removibles de la máquina


impresora, tales como bombas, bañeras, doctor blades, mangueras, etc., es una tarea
complicada y lenta. Si está mal ejecutada, puede conducir a grandes pérdidas financieras;
con la contaminación de las pinturas, la generación de recortes y el desperdicio de
valiosas horas de ajuste de colores en la impresión. Sin embargo, la mayoría de las
empresas desprecian la importancia de esta actividad, por desgracia.
Muchas empresas hacen la limpieza de las pinturas con solvente - un solvente
recuperado, más barato y, si es posible, más retardado. Esto teóricamente ayudaría,
aumentando el tiempo de residencia del solvente y disminuyendo la tasa de evaporación,
optimizando, por lo tanto, el proceso. Aun así, el solvente recuperado, a pesar de ser más
barato, no siempre es garantía de una buena limpieza y puede dejar rastros
(contaminaciones) de productos críticos, incluso prohibidos, en los empaques impresos.
Además, cada elemento a ser limpio tiene una demanda diferente. Los clichés de
fotopolímero, por ejemplo, se degradan muy rápidamente en la presencia de co-solventes
retardantes y las cámaras de doctor blades de aluminio se deterioran cuando se limpian
con ciertos tipos de detergentes.
Estas demandas por productos de limpieza más adecuados, sostenibles, económicos y con
alto rendimiento han dado origen a diversas empresas especializadas en la fabricación de
detergentes especiales y una amplia cartera de soluciones - desde los concentrados para
limpieza en máquina hasta los productos para limpieza en tanques y sistemas automáticos
de lavado. Como todo insumo, hay que probar y comparar diferentes productos, buscando
el mejor rendimiento y relación costo-beneficio.
Cuando se trata de limpiadores, el pH es otra variable delicada. Por ejemplo, para limpiar
anilox cerámico sin causar daños, el pH debería ser algo entre 5.5 y 11.5 (hay algún
desacuerdo para un rango aún más estrecho - hasta un máximo de 10.5, por algunos
fabricantes de anilox).
La potencia de la limpieza también difiere mucho de un producto a otro. Cuando sea más
eficaz el limpiador, menor el tiempo de inmersión del anilox, cliché o pieza. Esto también
potencializa la vida útil de los mismos, ya que mucho tiempo de inmersión favorece la
infiltración del detergente, acarreando en hinchado y endurecimiento de los clichés,
craqueado de la cerámica del anilox entre otros varios problemas.
Como ya vimos en las últimas e importantes ferias del sector, incluso las soluciones
consideradas ecológicas - productos a base de agua o detergentes biodegradables - acaban
convirtiéndose en un inconveniente, en mayor o menor grado, al convertidor. Es un
residuo de descarte muy diferente de lo que ya maneja (tintas y disolventes de
impresión). Por este motivo, ha proliferado nuevas tecnologías de limpieza sin el empleo
de productos químicos - siendo la principal de ellas la limpieza láser.


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Presentación:

Projeto Pack (www.projetopack.com.br )


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existencia, con docenas de consultores, especialistas en procesos de
impresión (flexografía, huecograbado, offset, serigrafía e impresión
digital), la preimpresión, la autoedición, creación, tipología y entipologia,
la comunicación multimedia, marketing y estudios de mercado, modelos
de gestión empresarial, técnicas de ventas, implementación de programas
ambientales dirigidos a la industria de la impresión, entre otros.

AN Consulting (www.anconsulting.com.br )

Consultora especializada en el mercado de comunicaciones gráficas,


internacionalmente reconocida y prominente en el mercado
Latinoamericano, trabajando con proveedores, cámaras gremiales,
imprentas y clientes finales en el desarrollo de servicios como los de
estrategia y desarrollo de negocios, innovación, productividad,
investigación y analices de mercado, alianzas estratégicas, entrenamientos
comerciales y capacitación, entre otros.

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